UNIVERSIDADE FEDERAL DE PERNAMBUCO

CURSO DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA

SISTEMA DE GESTÃO DE SEGURANÇA DE ALIMENTOS NA

PRODUÇÃO INDUSTRIAL: UMA ABORDAGEM DA
IMPLANTAÇÃO DA NORMA NBR ISO 22000:2006 – EM UMA
INDÚSTRIA DO ESTADO DE PERNAMBUCO

KARINA WALESKA LOPES ROSSITER

Dissertação de Mestrado apresentada ao Programa

de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica da
Universidade Federal de Pernambuco, como
exigência para a obtenção do título de Mestre em
Engenharia Mecânica.

Recife
2008
 1

R835s Rossiter, Karina Waleska Lopes.

Sistema de gestão de segurança de alimentos: uma abordagem
da implantação da norma NBR ISO 22000:2006 – em uma indústria do
Estado de Pernambuco / Karina Waleska Lopes Rossiter. - Recife: O
Autor, 2008.
xiii, 124 folhas, il : figs., tabs.

Dissertação (Mestrado) – Universidade Federal de Pernambuco.

CTG. Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica, 2008.

Inclui bibliografia e Anexos.

1. Engenharia Mecânica. 2. Segurança de alimentos. 3.

Normatização. 4. BPF. 5. APPC. 6. Gestão da qualidade. Título.

621 CDD (22. ed.) UFPE/BCTG/2008-058

2
 3

DEDICATÓRIA

A minha diva maior, Marta, minha mãezinha, exemplo de perseverança,

dignidade e força.

Ao meu noivo, Carlão, pelo companheirismo, pelos momentos de

cumplicidade e carinho.

Ao meu tio Clovis Alves de Melo (in memorian) pelo seu amor paternal,
cuja lembrança é infinita.

Ao meu pai, Nilton (in memorian), pelos exemplos de vida.

 4

AGRADECIMENTOS

A minha amiga mãe, pelo incentivo e apoio nas horas mais difíceis da minha vida, pelos
cuidados e mimos, pelo abraço sem igual.

Ao meu noivo, Carlão, pela atenção, cumplicidade, carinho e revisão do texto.

Ao Departamento de Pós-graduação em Engenharia Mecânica, pela oportunidade de realizar

mais esta etapa na carreira acadêmica, alvo de muito esforço.

Ao Prof. Dr. Maurílio dos Santos, meu orientador, pelos ensinamentos e apoio a este trabalho.

Aos examinadores internos Prof. Dr. Ivan de Melo e Prof. Dr. Severino Urtiga e a
examinadora externa Prof. Dra. Sâmara Andrade, que dedicaram sua atenção a leitura deste
trabalho e que com suas sugestões e críticas, contribuíram para seu aprimoramento.

A Íris Vasconcelos e Janecleide Correa pela revisão e sugestões do trabalho.

A Nalvinha pelas lanches e mimos nas longas horas de estudo.

 5

RESUMO

O crescimento da população e o aumento na demanda por alimentos prontos para o consumo

levaram os governos a editarem leis e normas regulamentares, visando assegurar a melhor
qualidade do produto e forçar a observância de requisitos mínimos de higiene e sanitização.
Uma das formas para se atingir um alto padrão de qualidade e confiabilidade dos alimentos é
a implantação de programas de segurança alimentar, alguns obrigatórios, como o programa de
Boas Práticas de Fabricação (BPF), e outros recomendados, como o programa de Análise de
Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC). Estes programas têm como principal objetivo
garantir a integridade do alimento e a saúde do consumidor. Em setembro de 2005 a
Organização Internacional de Normatização (ISO), lançou uma norma para a certificação de
sistema de gestão da segurança de alimentos: a ISO 22000. Esta norma tem como objetivo
demonstrar a habilidade da organização em controlar os riscos e perigos na fabricação de
alimentos e procurar constantemente produtos finais seguros, que atendam aos requisitos dos
clientes bem como aos requisitos regulamentares. No Brasil esta norma foi oficializada pela
Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) em julho de 2006: a ABNT NBR ISO
22000 - Sistemas de Gestão de Segurança de Alimentos - Requisitos para qualquer
organização na cadeia produtiva de alimentos. Sua estrutura está alinhada com a Norma ISO
9001:2000, que trata do de sistemas de gestão da qualidade.. A presente pesquisa aborda os
aspectos relevantes no processo de implantação da norma ISO 22000 numa indústria do ramo
alimentício que já tinha o programa BPF e o plano APPCC estruturados. Para tal fez-se
necessário uma revisão bibliográfica dos temas relacionados: evolução da qualidade, sistemas
de gestão, segurança de alimentos e os programas de BPF e APPCC, bem como um estudo
dos requisitos da Norma ABNT NBR ISO 22000. Posteriormente foram detalhadas as fases
deste processo. Ao término da pesquisa foi possível evidenciar como benefícios conseqüentes:
aumento da segurança alimentar através da aplicação de mecanismos de controle eficientes,
maior consciência e comprometimento dos colaboradores com os objetivos da empresa e
princípios da segurança de alimentos. Foi constatado ainda que os programas de BPF e
APPCC são requisitos preliminares essenciais para a implantação da norma ISO 22000 e sua
correlação com a norma ISO 9001.

Palavras-chave: Segurança de Alimentos, Normatização, BPF, APPCC, Gestão da Qualidade.

 6

ABSTRACT

The growth of the population and the increase in demand for ready food for consumption led
governments to edit laws and regulatory standards in order to ensure the best quality of the
product and force compliance with minimum requirements of hygiene and sanitation. One
way to achieve high standards of quality and reliability of food is the implementation of food
safety programs some mandatory, as the program of Good Manufacturing Practices (GMP),
and others recommended, as the Hazard Analysis and Critical Control Point system
(HACCP). These programs have as major goal to ensure the integrity of the food and the
health of consumers. In September 2005 the International Organization for Standardization
(ISO) published a new International Standard designed to ensure safe food supply chains
worldwide- ISO 22000. This standard is intended to demonstrate that the organization has
ability to control food safety hazards in order to constantly provide safe end products that
meet both the requirements agreed with the customer and those of applicable food regulations.
Its structure is compatible with ISO 9001:2000 – quality management system. It was
published in Brazil by the Brazilian Association of Technical Standards (ABNT) in July
2006: the ABNT NBR ISO 22000 - Food Safety Management Systems - Requirements for
any organization in the food chain. This research evaluates the relevant aspects in the
implementation process of ISO 22000, in a food industry in the state of Pernambuco, in
which the GMP and HACCP plan were established. For this it was necessary a
bibliographical revision of related subjects: quality evolution, management systems, food
safety and the GMP and HACCP programs, as well as a study of standard NBR ISO 22000
requirements. Subsequently the stages of this process were described. At the end of the
research was possible to notice as consequential benefits: increasing food safety through the
application of efficient control mechanisms, a bigger awareness and commitment of
employees with the company goals and safety food principles. It was also noticed that the
GMP and HACCP are essential pre-requisite for the implementation of ISO 22000 and its
correlation with ISO 9001.

Keywords: Food Safety, Standardization, GMP, HACCP, Quality Management.

 7

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Relação entre organização e mercado ....................................................... 23

Figura 2 - Modelo de um processo baseado no sistema de gestão da qualidade........ 26
44
Figura 3 - Seqüência Lógica para implantação do Sistema APPCC...........................

Figura 4 - Modelo Bidimensional de Classificação de Risco a Saúde ....................... 46

Figura 5 - Modelo de Árvore Decisória para determinação de Pontos Críticos de
Controle....................................................................................................................... 47
Figura 6 - Exemplo de comunicação ao longo da cadeia produtiva de alimentos ..... 52
Figura 7 - Fluxograma Geral do Processo Produtivo................................................ 62

Figura 8 - Formulário 1 do Plano APPCC ................................................................ 70

Figura 9 - Formulário 2 do Plano APPCC ............................................................. 72

Figura 10 - Formulário 3 do Plano APPCC – Fluxograma do envase de PET ........ 74
Figura 11 - Árvore decisória para identificação de matérias-prima ......................... 78
Figura 12 - Árvore decisória para identificação de pontos críticos de controle -
processo....................................................................................................................... 79
Figura 13 - Relação entre a ISO 22000 e outros processos.........................................
85
 8

LISTA DE QUADROS

Quadro 1 - A evolução das quatro Eras da qualidade ..................................

19
Quadro 2 - Níveis de documentação de um sistema de gestão da qualidade..............
24
Quadro 3 - Classificação dos Microorganismos em função da temperatura ótima de
desenvolvimento..........................................................................................................
30
Quadro 4 - Referências cruzadas entre as cláusulas da ISO 22000:2005 e cláusulas
da ISO 9001:2000........................................................................................................ 53
Quadro 5 - Identificação de Perigos para o insumo açúcar ....................................... 76

Quadro 6 - Determinação de níveis aceitáveis do perigo no produto final............... 77

Quadro 7 - Resultado do check-list de avaliação....................................................... 82
 9

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Número de surtos de DTA, segundo categoria de agente etiológico no

32
período de 1978-2000 no estado do Paraná...........................................................

Tabela 2 - Volume de produção de refrigerantes no período de 1986 a 2006 e os

61
respectivos percentuais de crescimento anual.............................................................
 10

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ABIR - Associação Brasileira das Indústrias de Refrigerantes e de Bebidas Não Alcoólicas.

ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas.

ANVISA - Agência Nacional de Vigilância Sanitária.

APHIS (Animal and Plant Health Inspection Service) - Serviço de Inspeção de Saúde animal
e Vegetal.

APPCC - Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle.

BPF - Boas Práticas de Fabricação.

CDC (Centers for Disease Control Service) – Centros de Serviços para Controle de Doenças.

CEET - Comitê de Estudo Especial Temporário da ABNT.

CIAA (Confédération des Industries Agro-Alimentaires de l'EU) - Confederação Européia da

Indústria do Alimento e da Bebida.

CONSEA - Conselho Nacional de Segurança Alimentar e Nutricional.

CVE - Centro de Vigilância Epidemiológica do Estado de São Paulo.

DTA - Doença Transmitida por Alimento.

EPA (Environmental Protection Agency) - Agência de Proteção Ambiental.

FAO (Food and Agriculture Organization of The United Nations) - Organização de Alimentos
e Agricultura das Nações Unidas.

FDA (Food and Drug Administration) - Administração de Alimentos e Medicamentos.

FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) - Análise dos Modos e Efeitos de Falha.

FSIS (Food Safety and Inspection Service) - Serviço de Inspeção e Segurança de Alimentos.

GFSI (Global Food Safety Initiative) – Iniciativa Global de Segurança de Alimentos.

GMP (Good Manufactoring Practises) – Boas Práticas de Fabricação.

HACCP (Hazard Analyses and Critical Controle Points) - Análise de Perigos e Pontos
Críticos de Controle.
 11

ICMSF (Internacional Comissional on Microbiological Specification for Foods) - Comissão

Internacional de Especificações Microbiológicas para Alimentos.

INMETRO - Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial.

ISO (International Organization for Standardization) - Organização Internacional de

Normatização.

MAPA - Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento.

NACMCF (National Advisory Comitee on Microbiological Criteria for Foods) – Comitê

Nacional de Especificações Microbiológicas para Alimentos.

NASA (National Aeronautics and Space Administration) - Administração Nacional da

Aeronáutica e Espaço.

OMS - Organização Mundial da Saúde.

PC - Ponto de Controle.

PCC - Ponto Crítico de Controle.

POP - Procedimento Operacional Padronizado.

PPR - Programa de Pré-requisitos.

SENAI - Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial.

USDHS (U.S. Department of Homeland Security) - Departamento de Segurança Interna dos

EUA.

WHO (World Health Organization) - Organização Mundial de Saúde.

 12

SUMÁRIO

RESUMO.................................................................................................................... v
ABSTRACT................................................................................................................ vi
LISTA DE FIGURAS................................................................................................. vii
LISTA DE QUADRO ................................................................................................ viii
LISTA DE TABELAS................................................................................................ ix
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS ................................................................ x

1. CONSIDERAÇÕES INICIAS SOBRE O ESTUDO REALIZADO............ 14

1.1 Contextualização do tema e formulação do problema........................................ 14
1.2 Justificativa ........................................................................................................ 16
1.3 Objetivos da pesquisa.......................................................................................... 18
1.3.1 - Objetivo Geral.................................................................................................. 18
1.3.2 - Objetivos Específicos....................................................................................... 18

2. EIXO TEMÁTICO DA PESQUISA................................................................ 19

2.1 Evolução da Qualidade e dos Sistemas de Produção............................................ 19
2.1.1 A Era da Inspeção.............................................................................................. 20
2.1.2 A Era do Controle Estatístico da Qualidade ..................................................... 21
2.1.3 A Era da Garantia da Qualidade ...................................................................... 21
2.1.4 A Era da Gestão Estratégica ............................................................................. 22
2.2 Sistemas de Qualidade e a Normatização............................................................. 23
2.2.1 Normas ISO .............................................+96................... 24
2.3 Contaminação Alimentar...................................................................................... 27
2.3.1 Contaminação microbiológica .......................................................................... 28
2.3.2 Contaminação química e física ........................................................................ 31
2.4 Doenças Transmitidas por Alimentos (DTAs).................................................... 31
2.5 Programa de Segurança de Alimentos: Boas Práticas de Fabricação................... 32
2.5.1 Elementos das Boas Práticas de Fabricação...................................................... 33
2.5.2 Conceitos e documentos relacionados............................................................... 35
2.5.3 O Codex Alimentarius e as Boas Práticas......................................................... 38
2.6 Programa de Segurança de Alimentos : Análises de Perigos e Pontos Críticos 38
de Controle.......................................................................................................
2.6.1 Histórico............................................................................................................ 39
2.6.2 Conceitos e Pré-requisitos................................................................................ 40
2.6.3 Classificação dos Perigos.................................................................................. 42
2.6.4 Elaboração do Plano APPCC............................................................................. 43
2.6.5 O Sistema APPCC e suas relações com Normas ISO....................................... 49
2.7 Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos - ISO 22000............................... 50
2.7.1 Elementos chave de um sistema de gestão de segurança de alimentos............. 52
2.7.2 Principais características:................................................................................... 56
2.7.3 Terminologia e Definições ............................................................................... 57
2.8 A Indústria de Refrigerante.................................................................................. 59
2.8.1 Introdução.......................................................................................................... 59
2.8.2 Indústria de Refrigerantes no Brasil ................................................................. 60
2.8.3 Processo de fabricação............................................................................... 62
2.8.4 Caracterização da indústria................................................................................ 63
 13

3. PROCEDIMENTO METODOLÓGICO DA PESQUISA ........................... 64

3.1 Introdução............................................................................................................. 64
3.2 Etapas da Pesquisa................................................................................................ 65

4. APRESENTAÇÃO E ANÁLISE DOS RESULTADOS................................ 66

4.1 Realização de treinamento/capacitação inicial sobre Requisitos da norma NBR 66
ISO 22000:2006.........................................................................................
4.2 Formação da Equipe APPCC............................................................................... 67
4.2.1 Atribuições do coordenador e método de trabalho da equipe............................ 68
4.3 Avaliação das Boas Práticas de Fabricação e dos Programas de Pré- 69
requisito......................................................................................................................
4.4 Revisão do Plano APPCC sob o enfoque dos requisitos da norma NBR ISO 70
22000:2006..................................................................................................................
4.4.1 Formação da equipe (1ª Etapa).......................................................................... 70
4.4.2 Descrição do produto (2ª Etapa)........................................................................ 71
4.4.3 Identificação de Uso (3ª Etapa)......................................................................... 71
4.4.4 Elaborar Fluxograma de Processo ( 4ª Etapa)................................................... 73
4.4.5 Validar Fluxograma de Processo (5ª Etapa)....................................................... 75
4.4.6 Listar todos os perigos potenciais, conduzir uma análise destes perigos e 75
considerar medidas de controle. (6 ªEtapa - 1° Princípio)..........................................
4.4.7 Determinar os Pontos Críticos de Controle (7ª Etapa - 2° Princípio)............... 78
4.4.8 Estabelecer Limites Críticos para cada PCC (8 ª Etapa - 3° Princípio)............ 80
4.4.9 Estabelecer Procedimentos de Monitoramento para cada PCC ( 9ª Etapa - 4° 80
Princípio).....................................................................................................................
4.4.10 Estabelecer Ações Corretivas (10ª Etapa - 5° Princípio)................................ 80
4.4.11 Estabelecer Procedimentos de Verificação (11ª Etapa - 6° Princípio)............ 81
4.4.12 Estabelecer Procedimentos de Registro (12ª Etapa - 7° Princípio)................. 81
4.5 Atendimento dos demais requisitos da norma NBR ISO 22000 e outros 81
resultados.....................................................................................................................
4.5.1 Requisitos de documentação sob o enfoque da Norma ISO 22000................... 81
4.5.2 Resultado das avaliações das BPFs e PPRs...................................................... 82
4.5.3 Rastreabilidade.................................................................................................. 83
4.5.4 Controle de não-conformidade e tratamento de produto não-conforme............ 83
4.5.5 Validação, verificação e melhoria do sistema de gestão da segurança de 84
alimentos......................................................................................................................
4.5.6 Indicadores do sistema SGA e Sistema de Atendimento ao Cliente (SAC)...... 84
4.5.7 Resultado da Auditoria de certificação.............................................................. 84

5. CONCLUSÃO.................................................................................................... 86

6. PROPOSTAS PARA TRABALHOS FUTUROS CONCLUSÃO................ 88

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 89

APÊNDICE 96
 14

1. INTRODUÇÃO

1.1 Contextualização do tema e formulação do problema

O consumo de alimentos industrializados é hoje uma prática comum da nossa

sociedade. O crescimento populacional, o aumento da participação da mulher no mercado de
trabalho e a falta de tempo para preparo das refeições são alguns fatores relevantes para esta
realidade. O aumento na demanda gerou problemas relativos ao consumo, transporte,
armazenamento e distribuição de alimentos (SENAI, 2000; GIOVA, 1997).

Segundo Silva et al (2006),

“A manutenção da integridade e salubridade de todo ser vivo depende da ingestão diária de
alimentos, quantitativa e qualitativamente adequados, saudáveis e que não coloquem em risco
a sua saúde”.

Na citação acima, temos inseridos dois enfoques: segurança alimentar e segurança de

alimentos. Segurança Alimentar e Nutricional refere-se ao direito a uma alimentação
saudável, acessível, de qualidade, em quantidade suficiente e de modo permanente, totalmente
baseada em práticas alimentares promotoras da saúde, sem nunca comprometer o acesso a
outras necessidades essenciais (CONSEA, 2007). O termo Segurança de Alimentos se refere à
ocorrência de perigos físicos, químicos ou biológicos nos alimentos que podem causar danos
a saúde do consumidor.

Este trabalho tem como foco a Segurança de Alimentos, abordando o processo de

implantação de uma norma referente a um sistema de gestão de segurança de alimentos.

A produção de alimentos seguros e saudáveis é a maior responsabilidade da indústria

alimentícia. Cada vez mais os consumidores estão procurando produtos alimentícios que além
de oferecerem preço acessível, ofereçam qualidade. Porém, a palavra "qualidade" na indústria
alimentícia, engloba uma série de fatores intrínsecos ao alimento tais como: sabor, aroma,
textura, aparência e segurança, sendo este último o mais crítico dos fatores, pois só se constata
sua existência quando o alimento já foi consumido.

O requisito de segurança de alimentos, na maioria das vezes, é de difícil percepção e por

isso tem chamado à atenção das autoridades de saúde, sejam nacionais ou internacionais,
cujas principais atividades executadas são o desenvolvimento de políticas nacionais de
segurança de alimentos, legislações específicas e tecnologias para alimentos, visando garantir
a saúde pública.
 15

Em todos os países os governos editam leis e normas regulamentares, visando assegurar

a melhor qualidade do produto e forçar a observância de requisitos mínimos de higiene e
sanitização. Uma das formas para se atingir um alto padrão de qualidade e confiabilidade dos
alimentos é a implantação de programas de segurança de alimentos, como as Boas Práticas de
Fabricação (BPFs) e o plano de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC).

As BPFs são normas e procedimentos técnico-sanitários que favorecem a produção de

alimentos seguros, sendo aplicadas em todo o fluxo da produção, desde a aquisição de
matéria-prima até o consumo do alimento. Abrange procedimentos relacionados à matéria-
prima, utilização das instalações, recepção e armazenamento, manutenção de equipamentos,
treinamento e higiene dos trabalhadores, limpeza e desinfecção (ATHAYDE, 1999).

O APPCC é um plano que viabiliza a segurança de alimentos através da análise e do

controle de perigos (físicos, químicos e/ou biológicos) em cada etapa da produção do
alimento. O plano APPCC identifica os perigos potenciais à segurança do alimento e
estabelece controles e medidas preventivas, sendo a produção monitorada ao longo do
processo, substituindo a simples inspeção do produto acabado. Baseia-se na aplicação de
princípios técnicos e científicos de prevenção, que tem por finalidade garantir a inocuidade
dos processos de produção, manipulação, transporte, distribuição e consumo dos alimentos
(TONDO, 2000). É um programa preventivo que tem como pré-requisito as BPFs e pode ser
implantado nos diversos segmentos da área alimentícia.

Diante de todo um movimento mundial sobre a necessidade de uma maior

sistematização da indústria de alimentos - visando garantir à população a disponibilidade de
alimentos seguros - a Organização Internacional de Normatização (ISO) lançou em setembro
de 2005 uma norma para a certificação de sistema de gestão de segurança na produção de
alimentos: a ISO 22000.

A ISO 22000 tem como objetivo demonstrar a habilidade da organização em controlar

os riscos e perigos na segurança dos alimentos e procurar constantemente produtos finais
seguros, que atendam aos requisitos dos clientes bem como aos requisitos regulamentares. Foi
desenvolvida por um comitê técnico composto por peritos de 23 paises, representantes de
organismos mundiais do setor de alimentos e acompanhada pelo CEET - Comitê de Estudo
Especial Temporário da ABNT (ABNT, 06 dez. 2006, ISO, 08. dez. 2007).

No Brasil a ISO 22000 foi oficializada pela Associação Brasileira de Normas Técnicas
(ABNT) em julho de 2006 através da norma ABNT NBR ISO 22000:2006, que segue os
 16

mesmos requisitos da versão internacional (ISO 22000). Sua estrutura é alinhada com os
requisitos da norma de sistema de gestão de qualidade ISO 9001:2000 (ABNT, 2006).

No estado de Pernambuco a primeira empresa do ramo alimentício a implantar a ISO

22000 foi uma indústria de bebidas, que já tinha o programa BPF e o plano APPCC
estruturados. O processo de implantação ocorreu no período de março a dezembro de 2006,
assumindo a autora neste período a função de coordenadora da equipe de segurança de
alimentos.

Este trabalho aborda o estudo de caso da implantação da norma ISO 22000 na indústria
acima citada. Neste contexto, o problema a ser pesquisado pode ser assim formulado:

quais os aspectos relevantes para a implantação da Norma NBR ABNT ISO 22000 - Sistema
de Gestão de Segurança de Alimentos-, numa indústria onde o programa de Boas Práticas de
Fabricação e o plano de Análises de Perigos e Pontos Críticos de Controle já estavam
estabelecidos?

1.2 Justificativa

As empresas alimentícias, preocupadas com sua imagem e reputação de seus produtos

perante o consumidor, vêem cada vez mais procurando caminhos para atingir a excelência da
qualidade e a segurança dos alimentos produzidos, sendo a adoção de sistemas de gestão da
qualidade e de segurança de alimentos uma ferramenta bastante útil para cumprir esta tarefa.

Sistema de Gestão refere-se a tudo o que a organização faz para gerenciar seus
processos ou atividades. Gerenciando sua operação de forma sistêmica, a organização garante
que nada importante seja esquecido e que todos estejam conscientes sobre quem é o
responsável para fazer o que, como, por que e onde (MELLO et al, 2002).

Os sistemas clássicos na certificação de gestão são os de gestão de qualidade, baseado

na norma NBR ISO 9001 e o sistema de gestão ambiental, conforme a norma NBR ISO
14001. Para a indústria alimentícia a certificação específica refere-se ao sistema de gestão da
segurança de alimentos - norma NBR ISO 22000. Através da certificação, a organização
atesta a conformidade do modelo de gestão em relação a requisitos normativos, que são
elaborados em concordância com o cenário internacional. Vale salientar que as normas são
elaboradas visando à padronização dos sistemas de gestão, mas também com o intuito de
 17

promover a competitividade, a concorrência justa, à proteção à saúde e a segurança do

cidadão e ao meio ambiente (INMETRO, 22 nov. 2007).

Neste contexto, a organização que é certificada possui um diferencial tanto no mercado

interno quanto no externo. Vale salientar que para a exportação de produtos alimentícios e
agropecuários é comum a exigência de certificações específicas. A ISO 22000 pretende
uniformizar e complementar as diferentes exigências feitas aos exportadores da cadeia
alimentar, contribuindo para redução das barreiras técnicas ou evitando prejuízos, como os
causados recentemente no Brasil pela febre aftosa, pois a sua utilização e a posterior
realização de auditorias para evidenciar sua implementação, proporciona um controle efetivo
dos processos ao longo da cadeia produtiva de cada organização independente de sua
dimensão (GONÇALO, 2007).

A importância deste trabalho está em avaliar como ocorreu o processo de adequação de

uma empresa onde antes existia apenas o programa das Boas Práticas de Fabricação e o plano
de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle, para uma realidade mais abrangente de
um Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos norteada pela ISO 22000. Vale ainda
ressaltar que, em função do pequeno número de empresas certificadas na NBR ISO 22000
este processo de transição foi vivenciado por pouquíssimos profissionais. A indústria na qual
este estudo de caso foi realizado é certificada na ISO 9001:2000 e foi a primeira no estado de
Pernambuco a se certificar na NBR ISO 22000:2006.

A incidência de doenças transmitidas por alimentos foi outro ponto relevante para a
escolha deste tema, uma vez que através da segurança de alimentos, contribui-se para a
produção de alimentos inócuos à saúde humana, fator de interesse para a indústria, para o
consumidor e para o Estado. Os agentes causadores destas doenças podem ser físicos,
químicos ou microbiológicos, entretanto, independente da sua origem, estes têm provocado
um impacto socioeconômico muito grande (NOTERMANS & BORGDORFT, 1997).

Estatísticas mundiais comprovavam que por ano são registrados 1,5 bilhões de casos de
toxi-infecções alimentares e que em paises em desenvolvimento esta é uma das principais
responsáveis pelas altas taxas de mortalidades (BVQI, 2008).

Os Estados Unidos registraram um aumento de 6,5 a 33 milhões de casos de

intoxicações alimentares, causando mais de 9.000 mortes por ano. Dos casos diagnosticados,
1 a 5% são graves e deixam seqüelas no consumidor após o tratamento. Impactos econômicos
diretos incluem os custos com o tratamento e a perda de produção devido ao afastamento do
 18

funcionário. Impactos indiretos podem ser considerados os custos legais: perda da

comercialização do produto e da confiança do consumidor. O custo anual foi estimado entre 5
e 6 bilhões de dólares nos Estados Unidos e entre 1 e 2 bilhões de dólares no Canadá
(MCNAB, 1998). No Brasil, não existem estimativas concretas sobre a incidência de toxi-
infecções, dos agentes causadores e nem dos custos relativos aos impactos diretos e indiretos.

Estima-se que em 2002, somente no estado de São Paulo, cerca de 1,5 milhões de
pessoas apresentaram alguma doença veiculada por alimento. Entretanto, segundo dados do
Centro de Vigilância Epidemiológica do Estado de São Paulo, foram registrados apenas 3950
casos, o que significa menos de 0,3 % do total estimado (CVE, 22 nov. 2007).

Nesta abordagem a redução das doenças transmitidas por alimentos é de interesse da

indústria - para fidelizar seu cliente e manter uma boa imagem-, do consumidor - para
preservar sua saúde - e do Estado - para evitar gastos com tratamento médicos.

1.3 Objetivos da pesquisa

1.3.1 Objetivo geral

Avaliar o processo de implantação da norma referente ao sistema de gestão da

segurança de alimentos – NBR ISO 22000 – numa indústria de alimentos, onde o programa
BPF e o plano APPCC já eram estruturados.

1.3.2 Objetivos específicos

OE1: Identificar as principais características de um sistema de gestão de segurança de

alimentos.

OE2: Descrever os requisitos da norma NBR ISO 22000.

OE3: Comparar o atendimento aos requisitos das BPFs e dos Programas de Pré-requisito
antes e após a implantação da norma.

OE4: Descrever as adaptações necessárias para a implantação da norma NBR ISO 22000.

OE5: Avaliar a eficiência da implantação e identificar os benefícios decorrentes.

 19

2. EIXO TEMÁTICO DA PESQUISA

2.1 Evolução da Qualidade e dos Sistemas de Produção.

“Se você não estiver servindo o cliente, seu trabalho é servir alguém que esteja”.
Karl Albretch-Consultor.

Desde o início da existência humana, já havia a preocupação com a Qualidade,

identificada através do tempo quanto à melhoria de produtos. A busca por materiais mais
resistentes para construir armas e melhores técnicas de colheitas são alguns exemplos. Nos
séculos XVIII e XIX, toda produção era feita por artesãos que fabricavam os seus produtos de
acordo com o desejo dos clientes orientados pelo contato direto que então havia. Todas as
atividades referentes a projeto, produção e serviços dos quais se destacavam a inspeção e
assistência técnica ao produto, convergiam para os artesões (QUELHAS, 2007).

Aqueles artesãos mais capazes passaram a contratar aprendizes para atender ao aumento
da demanda e com isto surgiram as organizações, passando a qualificação a ser mais exigida.
Com o advento do Mercantilismo, a partir do século XVI, a troca de produtos fabricados por
diferentes artesões possibilitou que, através de suas diferenças, os consumidores passassem a
associar a qualidade a estes valores percebidos (RODRIGUES, 2004).

A evolução dos sistemas de produção influenciou diretamente na qualidade. De acordo

com Garvin (2002), a qualidade em sua forma original era relativa e voltada para a inspeção;
hoje, suas atividades se ampliaram e são consideradas essenciais para o sucesso estratégico.
A evolução da qualidade pode ser organizada, conforme mostra o histórico no quadro abaixo:

Quadro 1: A evolução das quatro Eras da qualidade

Características Inspeção Controle Garantia da Gestão da
Básicas Estatístico do Qualidade Qualidade
Processo Total
Interesse Verificação Controle Coordenação Impacto
principal estratégico
Visão da Um problema Um problema Um problema a ser As necessidades
Qualidade a ser a ser resolvido resolvido, mas que é de mercado e do
resolvido enfrentado pró- cliente
ativamente.
Ênfase Uniformidade Uniformidade Toda cadeia de As necessidades
do produto do produto produção, desde o de mercado e do
com menos projeto até o mercado, cliente
inspeção contribuição de todos
os grupos funcionais
para impedir falhas.
Continua
 20

continuação
Características Inspeção Controle Garantia da Gestão da
Básicas Estatístico Qualidade Qualidade
do Processo Total
Métodos Instrumentos Ferramentas e Programas e sistemas Planejamento
de Medição técnicas estratégico,
estatísticas estabelecimento
de objetivos e a
mobilização da
organização.
Papel dos Inspeção, Solução de Planejamento, Estabelecimento
profissionais da classificação, problemas e a medição da de metas,
qualidade contagem e aplicação de qualidade e educação e
avaliação. métodos desenvolvimento de treinamento,
estatísticos programas. consultoria a
outros
departamentos e
desenvolvimento
de programas.
Quem é o O Os Todos os Todos na
responsável pela departamento departamentos departamentos, empresa, com a
Qualidade de inspeção de Produção e embora a alta alta
Engenharia (o administração só se administração
controle de envolvesse exercendo forte
qualidade) superficialmente liderança.
com o planejamento
e a execução das
políticas.
Orientação e “Inspeciona” a “Controla” a “Constrói” a “Gerencia” a
abordagem Qualidade Qualidade Qualidade Qualidade
Fonte: Garvin (2002), p.44.

2.1.1 A Era da Inspeção

Garvin (2002) relata que só com o surgimento da produção em massa - produzir a maior
quantidade possível para baixar os custos e atender o mercado a um preço mais competitivo -
e das peças intercambiáveis, a inspeção formal passou a ser requerida. Taylor, no início do
século XX, através da “Administração Científica” foi o pioneiro na divisão de tarefas,
possibilitando uma manufatura e montagem mais fácil. Cria-se a figura do Inspetor, em
posição equivalente aos demais cargos da operação. Dentro da evolução natural da inspeção,
foram desenvolvidas técnicas mais aprimoradas e em um sistema mais adequado aos novos
níveis de produção (MONTGOMERY, 2004).

Em 1922 G.S Radford publicou a obra “The Control of Quality in Manufactoring”, que
tratava da finalidade, da evolução (de visuais para dimensionais) e dos tipos de inspeção;
métodos de amostragem (mas sem qualquer base estatística); técnicas de medição e a
 21

organização do departamento de inspeção. Assegurava que a qualidade estava ligada à

igualdade ou conformidade que se obtém quando o fabricante atendia às especificações
estabelecidas (GARVIN, 2002).

O Controle da Qualidade limitava-se à inspeção e algumas atividades restritas, sendo a

solução dos problemas encarada como ação fora da área de inspeção e, foi dessa forma, que
perdurou por muitos anos. As pesquisas da Bell Telephone Laboratories, nos Estados Unidos,
embasaram o conceito da nova era: o controle estatístico (CLAUSING, 1994).

2.1.2 A Era do Controle Estatístico da Qualidade

Em 1931, Walter Shewhart fazia parte do grupo de engenheiros da Bell Telephone

Laboratories, cujo objetivo era uma maior padronização e uniformidade da rede nacional de
telefonia. Shewhart publicou uma obra que definiu precisa e mensuravelmente o controle de
fabricação, criou técnicas de acompanhamento e avaliação da produção diária e propôs
diversas maneiras de melhorar a qualidade. Outros dois engenheiros deste grupo, H.F. Dodge
e H.G. Roming desenvolveram a metodologia de aceitação por amostragem com base
estatística como uma alternativa à inspeção 100% (QUELHAS, 2007).

Surgia o Controle Estatístico de Processo (CEP) e também o conhecimento sobre

variabilidade. O processo estaria sob controle sempre que se mantivesse dentro do limite
inferior e superior de aceitação delimitado. O gráfico de CEP possibilitaria visualizar as
causas anormais de variação, diferentes daquelas inerentes a um processo de produção.
Contudo todo o conhecimento gerado pelos pesquisadores da Bell Telephone ainda não era
efetivamente aplicado na indústria (GARVIN, 2002; RODRIGUES, 2004).

Só com o início da Segunda Guerra Mundial em 1938 as indústrias bélicas, mediante a

necessidade de aumentar drasticamente sua produção, passaram a aplicar os conhecimentos
do controle estatístico de processo, melhorando a qualidade e reduzindo seus custos
consideravelmente (ISHIKAWA, 1993). No início dos anos 50 e 60 surgiram conceitos que
levaram a qualidade a mais uma evolução.

2.1.3 A Era da Garantia da Qualidade

O enfoque do controle da qualidade passou de meramente estatístico para abranger toda

a cadeia produtiva. Considerando o sistema em geral, destacou quatro elementos distintos
(GARVIN, 2002):
 22

Custos da qualidade: Antes do estudo realizado por Juran (1951), não havia uma definição
clara de como contabilizar todas as perdas inerentes aos defeitos de produção. Juran
classificou os custos em:

1) Inevitáveis (associados à prevenção): inspeção, amostragem, classificação e outras

iniciativas de controle de qualidade;

2) Evitáveis (relativos a defeitos e falhas de produto): material sucateado, retrabalhos e

prejuízos financeiros relacionados a reclamações. Investindo-se na melhoria da qualidade, os
custos evitáveis poderiam ser reduzidos drasticamente.

Controle da qualidade total: Em 1956, Armand Feigenbaum propõe o princípio da qualidade

total: o controle precisava começar na fase de projeto e seguir até a entrega ao cliente. A
qualidade é função de todos e isto exige equipes interfuncionais nas empresas.

Engenharia da confiabilidade: Seu foco principal era prevenir a ocorrência de falhas e

garantir um bom desempenho do produto durante seu tempo de vida estipulado.

Zero defeito: Crosby formulou o conceito de zero defeito - fazer tudo correto e da primeira
vez, a qualidade perfeita, com sua ênfase na motivação e na iniciativa dos empregados.
GARVIN (2002).

A junção destes quatro elementos fez expandir o papel da qualidade. Atividades de

projeto, engenharia, planejamento e serviços passaram a ser tão importantes quanto à
estatística e o controle da produção no dia a dia dos profissionais da área. Nessa fase, a
qualidade ainda era vista como de caráter preventivo. A partir das décadas de 70 e 80 a
qualidade passou a ser considerada como uma vantagem competitiva, sendo inserida na
estratégia da empresa.

2.1.4 A Era da Gestão Estratégica

Garvin (2002) relata que em meados da década de 70 a qualidade passou a ser

relacionada com a lucratividade da empresa, definida considerando o ponto de vista do cliente
e a fazer parte do planejamento estratégico. Estas modificações foram motivadas pela maior
concorrência externa, significativo aumento nos custos de devoluções e reclamações e pelo
avanço da indústria japonesa no mercado mundial devido a sua alta confiabilidade e
qualidade.
 23

Neste novo enfoque, a alta direção passou a atuar nos aspectos mais relevantes para o
cliente. Reforça-se ainda mais, a importância de todos da organização para a obtenção da
qualidade: uma arma poderosa tanto nos custos, com a redução das perdas, desperdícios,
custos de retrabalho e devoluções; quanto do lado do mercado, uma vez que estava voltada
para atender às expectativas do cliente (RODRIGUES, 2004).

A qualidade, dentro deste novo contexto, deveria ser redefinida dentro de uma visão
mais ampla ao mundo exterior das organizações, focando especialmente o cliente. Segundo
Garvin (2002):

“A gestão estratégica da qualidade é, então, mais uma extensão de suas antecessoras do que
uma negação delas. Podem-se ver aspectos tanto de garantia da qualidade quanto do controle
estatístico da qualidade em empresas que adotam a nova abordagem. Mas não se deve
confundir as três eras. A abordagem estratégica da qualidade é mais ampla que suas
antecessoras, mais intimamente ligada à lucratividade e aos objetivos empresarias básicos,
mais sensível às necessidades da concorrência e ao ponto de vista do consumidor e, mais
firmemente associada à melhoria contínua. Muitas empresas acham, erradamente, que adotam
a nova abordagem quando seus programas incluem meramente elementos da garantia da
qualidade e controle da qualidade. Na maioria das vezes, estas empresas ainda pensam
defensivamente sobre qualidade. Ainda tem que ver seu potencial para a concorrência”.

Não existe um único modelo de Gestão Estratégica da Qualidade, pois as empresas têm
necessidades diferentes que exigem atenções também diversas.

2.2 Sistemas de Qualidade e a Normatização

As organizações visam sempre melhorar seus produtos e serviços, bem como ter
diferenciais que as destaquem dos concorrentes para que consigam atrair e fidelizar seus
clientes. Exige-se das organizações posturas pró-ativas por se estar em um mundo cheio de
incertezas, onde a única certeza é a das mudanças: freqüentes, rápidas e por muitas vezes
drásticas, a ponto de intervir no mercado e nas pessoas. A relação da organização com o
mercado é simbolizada na figura abaixo:

imagem
organização mercado
conhecimento

Figura 1: Relação entre organização e mercado

 24

Com um bom conhecimento do mercado, torna-se mais fácil para a organização atender
aos requisitos do cliente e com isso melhorar sua imagem. O alicerce para todo este processo
é a implantação de Sistemas de Qualidade, que são as estruturas constituídas de
procedimentos, responsabilidades, pessoas, processos e recursos necessários para a
implantação das ações voltadas para a qualidade, sendo assim o modelo que define e agrega
as funções da qualidade (INMETRO, 22 nov. 2007).

Segundo Slack et al (2002), a documentação do sistema da qualidade pode ser definida

em três níveis.

Quadro 2: Níveis de documentação de um sistema de gestão de qualidade

Nível 1 Manual de qualidade da empresa: documento central que fornece um resumo da

política de administração da qualidade e do sistema de qualidade, acompanhado
dos objetivos da empresa e sua organização.
Nível 2 Manual de Procedimentos: descreve as funções do sistema, a estrutura e as
responsabilidades de cada departamento.
Nível 3 Instruções de trabalho, especificações e métodos detalhados para o desempenho
das atividades.
Fonte: Slack et al (2002)

Pode-se ainda ter um quarto nível referente a um banco de dados, que contenham os
demais documentos (formulários, modelos, desenhos, informações, etc.).

2.2.1 Normas ISO

Motivadas pelo crescente aumento da competitividade, as empresas brasileiras na

década de 70 iniciaram um movimento para demonstrar seu diferencial implantando sistemas
de qualidade como os modelos de Garantia da Qualidade e Qualidade Assegurada, utilizados
pelas indústrias automobilísticas. A partir dos anos 90 esses modelos cederam espaço à
certificação ISO - International Organization for Standardization (ISHIKAWA, 1986).

A ISO, criada em 1946, é uma entidade internacional que elabora normas e padrões de
aceitação mundial, definidas por consenso dos paises membros. A maioria das normas ISO é
específica para produto ou processo particular, sendo algumas genéricas. O Brasil é
representado na ISO pela Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT- (ISO, 08. nov.
2007).

A ABNT é uma entidade privada e sem fins lucrativos, que tem a missão de prover a
sociedade brasileira de conhecimento sistematizado, por meio de documentos normativos, que
 25

permita a produção, a comercialização e uso de bens e serviços de forma competitiva e

sustentável nos mercados interno e externo, contribuindo para o desenvolvimento científico e
tecnológico, proteção do meio ambiente e defesa do consumidor (ABNT, 06 dez. 2007).

A certificação dos sistemas de gestão atesta a conformidade do modelo de gestão de

fabricantes e prestadores de serviço em relação a requisitos normativos e induz à busca
contínua por melhoria da qualidade, sendo um indicador para consumidores de que o produto,
processo ou serviço atende a padrões mínimos de qualidade. É realizada por uma organização
independente, acreditada para executar essa modalidade de avaliação da conformidade
(INMETRO, 22 nov. 2007).

Segundo Rodrigues (2004), a primeira versão da norma referente a sistemas de gestão

de qualidade foi a série de normas ISO 9000, lançada em 1987 com o objetivo de padronizar
métodos e procedimentos relacionados à garantia da qualidade na gestão de processos. A
série 9000 é formada pelas normas:

ƒ NBR ISO 9000:2005 - Sistemas de gestão da qualidade - Fundamentos e vocabulário:

descreve os fundamentos de sistemas de gestão da qualidade e estabelece a terminologia para
esses sistemas;
ƒ NBR ISO 9001:2000 - Sistemas de gestão da qualidade – Requisitos: especifica
requisitos para um sistema de gestão da qualidade, onde uma organização precisa demonstrar
sua capacidade para fornecer produtos que atendam aos requisitos do cliente e os requisitos
regulamentares aplicáveis, e objetiva aumentar a satisfação do cliente;
ƒ NBR ISO 9004:2000 - Sistemas de gestão da qualidade - Diretrizes para melhorias de
desempenho: fornece diretrizes que consideram tanto a eficácia como a eficiência do sistema
de gestão da qualidade. O objetivo dessa norma é melhorar o desempenho da organização e a
satisfação dos clientes e de outras partes interessadas;

ƒ NBR ISO 19011:2002 - Diretrizes para auditorias de sistema de gestão da qualidade

e/ou ambiental: fornece diretrizes sobre auditoria de sistemas de gestão da qualidade e/ou
ambiental.

Juntas, elas formam um conjunto coerente de normas, facilitando a compreensão mútua

no comércio nacional e internacional. De acordo com Mello et al (2002) a última versão da
série 9000 foi lançada em dezembro de 2000, e apenas a NBR ISO 9000 foi revisada em
2005, refletindo melhor as novas formas de abordagem de gestão voltadas para o cliente e
 26

para a melhoria contínua do Sistema de Gestão da Qualidade (uso intenso do ciclo PDCA),
conforme demonstra a figura abaixo (ABNT, 2000):

Melhoria contínua do sistema de gestão da Qualidade

Responsabilidade
CLIENTE da administração CLIENTE

Medição
Gestão de

Satisfação
análise e
recursos
melhoria
Requisitos

Realização Saída
Entrada
Produto
do produto

Legenda:
agregação de valor informação

Figura 2 – Modelo de um processo baseado no sistema de gestão da qualidade

Fonte: ABNT (2000)

A Norma ISO destaca como princípios da gestão da qualidade: foco no cliente,

liderança, envolvimento das pessoas, abordagem no processo, abordagem sistemática para
gestão, melhoria contínua, abordagem factual para tomada de decisão e benefícios mútuos
entre organizações e fornecedores.

De acordo com Slack et al (2002), as vantagens associadas a ISO 9000 são: as

operações são beneficiadas com as reduções de erros, reclamações de consumidores e custos
de qualidade; a auditoria da ISO 9000 cumpre o papel de outras auditorias; a adoção dos
procedimentos da ISO 9000 pode identificar a existência de outros procedimentos
desnecessários que podem ser eliminados e a certificação demonstra aos consumidores que a
qualidade é levada a sério, propiciando uma melhor imagem da empresa no mercado.

No Brasil, segundo dados do INMETRO, dentro das empresas classificadas na área de

“produtos alimentícios e bebidas” existem 197 empresas certificadas na ISO 9001:2000,
sendo 16 na subárea de água mineral e refrigerante. Vale salientar que estes dados não estão
considerando as certificações da norma ISO 9000:1994 que foram expiradas em 14 de
dezembro de 2003 (INMETRO, 08 dez. 2007).
 27

Outra norma ISO bastante genérica é a ISO 14001 - Sistema de Gestão Ambiental. Esta
certificação visa comprovar junto ao mercado e a sociedade, que a organização adota um
conjunto de práticas destinadas à redução da carga de poluição gerada, envolvendo a revisão
do processo produtivo visando à melhoria continua do desempenho ambiental, controlando
insumos e matérias-primas que representem desperdícios de recursos naturais.

A primeira norma a ser lançada pela ABNT referente à segurança de alimentos foi a
ISO 14900 - Sistema de Gestão da Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle-
HACCP/APPCC em 2002, fundamentada nos princípios do plano APPCC e do CODEX
Alimetarius. Em 2005 a ISO lançou a norma ISO 22000 - Sistemas de Gestão de Segurança
de Alimentos, cujo maior objetivo é a produção de alimentos seguros, reduzindo a
contaminação causada por alimentos (ABNT, 06 dez.2006).

2.3 Contaminação Alimentar

De acordo com a mitologia grega, foi dada a bela deusa Pandora uma caixa, que não
poderia ser aberta. Contudo, Pandora com sua curiosidade abriu a caixa, deixando escapar
todos os males da humanidade. O Deus Esculápio tinha o poder de afastar a doença com seu
bastão mágico, no qual se enroscava uma cobra (que se tornou o símbolo da Medicina),
auxiliando por suas duas filhas: Hígias e Panacéa. Hígias evitava que as moléstias entrassem
nos organismos humanos, enquanto Panacéia eliminava os espíritos que ainda restassem. O
nome das duas deusas se transformou em palavras da medicina: higiene, como prevenção a
doenças e panacéia como a cura de todos os males (PELCZAR, 1997).

O consumo de alimentos produzidos em condições precárias de higiene pode promover

perigos para a saúde, como biológicos (contaminação com vírus, bactérias, fungos e
parasitas), químicos (resíduos de substâncias tóxicas) e físicos (ingestão de pêlos, pedaços de
vidro e plástico). A Resolução n.216 da ANVISA de 15 de setembro de 2004 define como
contaminante:

“substâncias ou agentes de origem biológica, química ou física, estranhos ao alimento, que

sejam considerados nocivos á saúde humana ou que comprometem a sua integridade”.

Segundo Hobbs e Gilbert (1986), a contaminação alimentar pode ocorrer de várias

formas: do ambiente para o alimento, dos manipuladores para o alimento, das superfícies para
o alimento e dos alimentos crus para os que já estão prontos para o consumo (contaminação
cruzada). A higiene pessoal dos manipuladores de alimentos, higiene do ambiente de trabalho
 28

e de utensílios utilizados para o preparo de alimentos, são itens imprescindíveis para o

cuidado de uma alimentação sem contaminação e de boa qualidade (GIOVA, 1997).

2.3.1 Contaminação microbiológica

Os alimentos são excelentes substratos onde se desenvolvem numerosas espécies e

variedades de microrganismos, por vários fatores ambientais. Existem diversos tipos de
microorganismos com características biológicas diferentes. Em relação aos alimentos, Pelczar
(1997) classifica os microorganismos em:

a) benéficos: quando presentes no alimento ou bebida transformam ou modificam sua função

sem causar doença;

b) deteriorantes: causam alteração na cor, no odor, na textura e no aspecto dos alimentos.

c) patogênicos: são aqueles que fazem mal a saúde humana. Podem causar infecções, quando
a doença envolve a ingestão de células viáveis do microorganismo (exemplo: salmonelose),
ou intoxicações, quando o agente é uma toxina previamente elaborada pelo microorganismo
no alimento (exemplo - botulismo).

Dentre os microorganismos existentes, destacam-se para a microbiologia dos alimentos:

Bactérias: amplamente encontradas na natureza, são de grande importância, pois são

responsáveis por várias doenças, mas também podendo atuar beneficamente – na produção de
alimentos, de medicamentos e na própria flora normal do homem (PAS, 2000). Sua
multiplicação é propicia em ambiente úmido, menos ácido e temperatura na faixa de 20 a
40°C (GERMANO 2001; PAS, 2000).

Fungos: são divididos em bolores (fungos filamentosos) e leveduras (fungos unicelulares),

podendo se multiplicar em alimentos mais secos e com maiores quantidades de açúcar. Os
bolores provocam deteriorações (emboloramento) e produção de micotoxinas nos alimentos.
Podem também atuar beneficamente na produção de certos alimentos (queijo e outros) e
medicamentos (penicilina, por exemplo). São capazes de se desenvolver em ambientes ácidos,
tendo como temperatura ótima, a faixa de 20 a 30°C e baixa disponibilidade de água. As
leveduras são responsáveis pela fabricação de vários produtos fermentados (pães, cervejas,
vinhos) e podem provocar deterioração de alimentos e bebidas. Suportam bem ambientes
ácidos e sua faixa ótima de temperatura é igual a dos bolores, podendo algumas espécies
 29

crescer sob refrigeração. Requerem menos água disponível que as bactérias e mais do que os
bolores (GERMANO, 2001; PAS, 2000).

Vírus: São microorganismos menores que 0.1 micra, não possuindo células. Utilizam células
de animais, vegetais e microorganismos para se desenvolverem. Podem provocar problemas
em microorganismos utilizados industrialmente na produção de alimentos, ou ainda serem
veiculados pela água (PAS, 2000).

A composição e algumas características do alimento influenciam diretamente na sua

deterioração causada por microorganismos. Dentre estes principais fatores temos
(GERMANO, 2001; JAY, 1994):

- pH: representa o logaritmo negativo da atividade de íons de hidrogênio e influência bastante

no crescimento dos microorganismos. Em linhas gerais o pH ideal para desenvolvimento de
bactérias está na faixa de 6 a 8, para leveduras entre 4,5 e 6,0 e para bolores entre 3e 4.
Refrigerantes apresentam pH menor que 4. Durante muito tempo utilizou-se a acidificação
dos alimentos como método de preservação, uma vez que o pH afeta o funcionamento das
enzimas e o transporte de nutrientes no interior da célula microbiana (GERMANO, 2001).

- Potencial de oxiredução (Eh): A facilidade que o substrato ganha ou perde elétron é definido
como seu potencial de oxiredução. Há uma redução no Eh com a atividade microbiana. De
acordo com o Eh requerido, os microorganismos podem ser divididos em (GERMANO, 2001;
JAY, 1994):

a) aeróbios: presença de oxigênio, Eh positivo (300 a 500mV) - exemplo: bolores, bactérias

como a Pseudomonas, Acinetobacter e algumas leveduras oxidativas;
b) anaeróbios: ausência de oxigênio, Eh negativo (+30 a -550 mV) - exemplo: gêneros
Clostridium;
c) facultativos: presença ou ausência de oxigênio, Eh positivo ou negativo - exemplos:
leveduras fermentativas e as enterobactérias;
d) microaerófilos: baixas quantidades de oxigênio, Eh baixo – exemplo: bactérias láticas.

- Conteúdo em nutrientes: assim como os seres humanos, os microorganismos também

precisam de água, fontes de energia e nutrientes para se desenvolverem. Nos grupos de
microorganismos, as bactérias Gram-positivas são as que têm maior exigência nutricional,
seguidas em ordem descrente pelas bactérias gram-positivas, pelas leveduras e pelos bolores
(JAY, 1994; SILVA, 2002).
 30

- Constituinte antimicrobiano: alguns alimentos contêm em sua composição natural

substâncias que apresentam atividade antimicrobiana. São exemplos: os óleos essenciais na
canela, a caseína e a lacto ferina (enzimas) no leite (GERMANO, 2001).

- Estrutura biológica: alguns alimentos já possuem uma barreira física natural, como por
exemplo, as cascas das frutas e os tegumentos das sementes. Em geral estas estruturas
possuem características que dificultam o crescimento microbiano: baixa atividade aquosa,
poucos nutrientes e presença de substâncias antimicrobianas (JAY, 1994).

Jay (1994) e Silva (2002) citam como fatores extrínsecos ao alimento que influenciam
na contaminação microbiológica os seguintes parâmetros:

- Temperatura: é o fator ambiental que mais afeta a viabilidade e a multiplicação microbiana,

uma vez que influência a velocidade de multiplicação, as necessidades nutritivas e a
composição química e enzimática das células (SILVA, 2002). De acordo com sua faixa ótima
de desenvolvimento os microorganismos são classificados em:

Quadro 3: Classificação dos Microorganismos em função da temperatura ótima de desenvolvimento

Grupo Temperatura (ºC)
Mínima Ótima Máxima
Psicrófilos - 5 a +5 12 a 15 15 a 20
Psicrotóficos -5 a +5 25 a 30 30 a 35
Mesófilos 5 a 15 30 a 45 35 a 47
Termófilos 40 a 45 55 a 75 60 a 90

Fonte: Germano, 2001.

Segundo Germano (2001), a grande maioria dos microorganismos patogênicos é

mesófila, formado em sua maioria por bactérias e mofos. As leveduras geralmente são
termofilas, mas podem se comportar como psicotróficas, ou como mesófilas.

- Umidade relativa ao ambiente: é a correlação entre a atividade de água do alimento (Aa) e a

umidade relativa (UR) de equilíbrio do ambiente. Um dos métodos mais antigos de
conservação de alimentos é a secagem, uma vez que quanto maior a quantidade de água
presente no alimento mais fácil será a proliferação dos microorganismos. Assim, alimentos
conservados em UR superior à sua Aa tenderão a absorver umidade do ambiente, causando
um aumento em sua Aa. (GERMANO, 2001; JAY, 1994)
 31

- Presença de Gases: no armazenamento de alimentos utilizasse atmosferas ricas em CO2, O3 e

N2 para criar condições não favoráveis ao desenvolvimento de microorganismos,
principalmente fungos (JAY, 1994).

- Substâncias adicionadas aos alimentos para inibir ou retardar a multiplicação de

microorganismos: na industrialização dos alimentos adicionam-se intencionalmente
substâncias que inibem e retardam o crescimento de microorganismos. Nos refrigerantes, por
exemplo, utiliza-se o benzoato e o sorbato de sódio (JAY, 2004).

2.3.2 Contaminação química e física

A contaminação dos alimentos também pode ser de origem química: pesticidas, metais
pesados e aditivos em excesso e ocorrer ao longo da cadeia produtiva desde a produção da
matéria-prima até o consumo do produto final, podendo seu efeito ser a longo prazo
(mercúrio) ou a curto prazo (alimentos alergênicos). Para prevenir a contaminação física,
além dos cuidados com a higiene, cuidados com a manutenção de equipamentos e no
armazenamento de embalagens são fatores importantes (ATHAYDE, 1999).

2.4 Doenças Transmitidas por Alimentos (DTAs)

Segundo CVE (2006) doenças transmitidas por alimentos são síndromes ou doenças
originadas pela ingestão de alimentos e ou água que contenham agentes contaminantes
(biológicos/microorganismos, toxinas ou outras substâncias químicas ou físicas) em
quantidades tais que afetem a saúde de mais de um individuo. As intolerâncias e alergias
devido à hipersensibilidade a determinados alimentos não são consideradas DTAs.

A intoxicação alimentar em geral causa sintomas como mal-estar, dores de estômago,

diarréia e vômito, podendo levar a outros agravos na saúde. Nesse cenário, as crianças são
ainda mais vulneráveis a problemas com alimentos. Dados da Organização Mundial da Saúde
(OMS) mostram que as doenças transmitidas por alimentos são responsáveis por 1 bilhão de
casos de diarréia, as quais causaram 5 milhões de mortes em crianças menores de cinco anos
no mundo inteiro. A contaminação bacteriana dos alimentos é uma causa representativa destes
casos. Problemas mundiais conhecidos como o da vaca-louca; ou brasileiros recentes como,
por exemplo, o caso do caldo de cana contaminado pelo protozoário Trypanosoma cruzi
(transmitido pelo inseto barbeiro) e o caso do salmão contaminado pelo parasita
Diphyllobothrium spp -18 são exemplos de DTAs (BVQI, 2008; GERMANO, 2001).
 32

A notificação dos casos de DTAs depende da consciência do consumidor, do interesse

médico e das condições dos departamentos de saúde. Estima-se que apenas de 1 a 10% dos
casos são computados pelas estatísticas oficiais. Segundo o CVE (2007) de 1999 a final de
2004, o Ministério da Saúde notificou 4092 casos de surto no país, com o acometimento de
7812 pessoas dentre os quais 47 óbitos. Apesar de haver casos de contaminação química, a
contaminação microbiana é apontada como o principal risco a Saúde Publica:

Tabela 1: Número de surtos de DTAs, segundo categoria de agente etiológico no período de 1978-2000 no
estado do Paraná.

Categoria do Agente Número de Surtos %

Bacteriano 1195 59,8
Químico 122 6,1
Outras causas 683 34,1
Total 2000 100,00
Fonte: Amson et al (2006)
Nota: outras causas - Desconhecimento do agente causal.

2.5 Programa de Segurança de Alimentos: Boas Práticas de Fabricação.

As doenças de origem alimentar têm chamado a atenção de toda a sociedade: empresas,

governos e consumidores, sobre suas conseqüências. A Organização Mundial de Saúde
(World Health Organization- WHO), em conjunto com a Organização de Alimentos e
Agricultura das Nações Unidas (Food and Agriculture Organization of United Nation- FAO)
tem observado que as intoxicações alimentares estão relacionadas com os problemas do
mundo moderno e acabam gerando grande perda econômica (EHIRI; MORRIS, 1995).

Programas de segurança de alimentos foram desenvolvidos para ajudar na tarefa de

diminuir a freqüência ou até mesmo eliminar as contaminações alimentares, merecendo
destaque as Boas Práticas de Fabricação (BPFs) e a Análise de Perigos e Pontos Críticos de
Controle (APPCC). A implantação destes programas tem como objetivos:
- Garantir a segurança e qualidade dos alimentos produzidos;
- Aumentar a competitividade da empresa;
- Satisfazer e fidelizar o cliente, pois na atualidade além das características como sabor,
aroma, aparência, embalagem, preço e disponibilidade, o cliente também busca produtos
seguros a sua saúde.
- Aumentar a exportação dos alimentos, preparando o setor produtivo brasileiro para
atender as exigências dos países importadores, em termos de segurança de alimentos.
 33

Rossiter (2004) conceitua Boas Práticas de Fabricação (BPF) como o programa de

segurança de alimentos que descreve a estrutura, procedimentos e organização necessários
para garantir aspectos higiênico-sanitários na fabricação e manuseio de alimentos,
controlando segundo normas estabelecidas: a água, as contaminações cruzadas, as pragas, a
higiene e o comportamento dos colaboradores, a higienização das superfícies, o fluxo do
processo e outros itens, tendo como principal objetivo garantir a integridade do alimento e a
saúde do consumidor. O termo Boas Práticas de Fabricação é originada da expressão em
inglês Good Manufactoring Practises (GMP).

O histórico das BPFs começou na década de 50 com a indústria de alimentos adaptando

as Boas Práticas (BP) da Indústria farmacêutica, dando um grande passo para melhorar e
dinamizar a produção de alimentos seguros e de qualidade, pois antes a indústria de alimentos
contava apenas com a análise laboratorial dos lotes produzidos. Observa-se um esforço, que
ainda hoje continua em muitas indústrias, para o controle e adequação da estrutura de
fabricação de alimentos (ATHAYDE, 1999).

No Brasil, a Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA) regulamenta as Boas

Práticas de Fabricação, aplicáveis a indústria de alimentos, através dos seguintes documentos:
- Portaria nº 1428, de 26 de novembro de 1993: aprova o "Regulamento Técnico para
Inspeção Sanitária de Alimentos", as "Diretrizes para o Estabelecimento de Boas Práticas de
Produção e de Prestação de Serviços na Área de Alimentos".
- Portaria nº 326, de 30 de julho de 1997: Aprova o Regulamento Técnico sobre
"Condições Higiênico-Sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação para Estabelecimentos
Produtores/Industrializadores de Alimentos“.
- Resolução RDC nº 275, de 21 de outubro de 2002: Dispõe sobre o Regulamento Técnico
de Procedimentos Operacionais Padronizados aplicados aos Estabelecimentos
Produtores/Industrializadores de Alimentos e a Lista de Verificação das Boas Práticas de
Fabricação.

2.5.1 Elementos das Boas Práticas de Fabricação.

As normas que estabelecem as Boas Práticas de Fabricação envolvem requisitos que vão
desde o projeto e instalações do prédio, passando por rigorosas regras de higiene pessoal,
limpeza e sanitização de ambiente e equipamentos, controle integrado de pragas até a
completa descrição dos procedimentos envolvidos no processamento do produto.
 34

As Boas Práticas de Fabricação podem ser divididas em seis macro-elementos

(ROSSITER, 2004):

Pessoal: é o mais importante entre os seis elementos. As pessoas são a chave para planejar,
programar e manter o sistema. As verificações das BPFs devem ser feitas pelos funcionários
que trabalham diretamente com os vários processos. Conseqüentemente, os colaboradores
precisam ser treinados nas práticas de processamento e controle de processos que estão
diretamente relacionados com suas responsabilidades de trabalho e capacitados em higiene
pessoal. Um programa de treinamento efetivo é um processo contínuo e, como tecnologia ou
mercado, em constante evolução. Também se faz importante o acompanhamento da saúde dos
colaboradores, evitando possíveis fontes de contaminação. De acordo com GIOVA (1997), a
contaminação dos alimentos pode ser evitada ou ao menos minimizada pela boa higiene
pessoal. Alguns procedimentos típicos: lavagem das mãos, uso de anti-séptico para pele,
coberturas para cabelo, máscara para rosto e barba, limpeza com o vestuário, não comer e
fumar ao manipular alimentos, higiene pessoal em geral.

Fábrica: compreende essencialmente o meio ambiente exterior e interior que precisam ser
administrados para prevenir a contaminação das matérias-primas (durante o processamento) e
do produto acabado. Os resíduos devem ser apropriadamente isolados e periodicamente
removidos do local. A fábrica deve ser projetada e construída de forma que seu fluxo de
operações possa ser realizado nas condições higiênicas desde a chegada da matéria-prima,
durante o processo de produção até a obtenção do produto final, evitando contaminação
cruzada. As condições de iluminação e ventilação também devem ser adequadas. Segundo
(GIOVA, 1997) na fase de projeto das áreas de processamento e armazenamento, vários
aspectos devem ser considerados, alguns bastante relevantes para a higiene:
a) proximidade com fontes potenciais de contaminação deve ser evitada;
b) suficiência e qualidade do suprimento de água;
c) remoção de resíduos;
d) adequação de suprimento de força elétrica, particularmente nas emergências;
e) fluxo de processo que não permite a contaminação cruzada.

Limpeza e Sanitização: compreende programas e operações usados para manter fábrica e

equipamentos limpos e em condições higiênicas e seguras de uso. Os programas devem conter
o procedimento, freqüência, tempo de contato, substâncias e temperaturas utilizadas nos
processos de limpeza. A preocupação com a limpeza não deve se restringir à área fabril e sim
a toda a empresa, incluindo vestiários, cozinha, banheiros e áreas externas.
 35

Equipamentos e Utensílios: devem ser projetados e construídos de modo a assegurar a

higiene, permitir uma fácil e completa limpeza, ter acabamento sanitário e não causar
alterações indesejáveis ao alimento. As partes dos equipamentos que entram em contato com
o alimento devem ser fabricadas com matérias duráveis e não tóxicos, resistentes à corrosão
ou a danos físicos durante a operação normal. Processo via sistema fechado (CIP-Cleaning in
Place) é uma prática efetiva. Este elemento também inclui a manutenção preventiva dos
equipamentos para garantir a produção de alimentos com segurança e qualidade.

Processos e Controles: são todos os dispositivos e procedimentos através dos quais o controle
é exercido de forma consistente. Os controles podem incluir dispositivos manuais ou
automáticos que regulam cada atributo, como temperatura, tempo, fluxo, pH, acidez, peso,
etc. Este elemento também inclui todo o sistema de registro de controle de qualidade ao longo
do processo. O procedimento, a freqüência e o responsável dos controles efetuados devem ser
estabelecidos, para garantir sua realização de forma eficiente.

Armazenamento e Distribuição: compreende a manutenção da matéria-prima e produto

acabado em um ambiente que proteja sua integridade e qualidade. O ambiente de
armazenagem e a forma de distribuição devem atender as condições especificadas pela área
técnica e serem livres de pragas e poluição ambiental.

2.5.2 Conceitos e documentos relacionados

A Resolução RDC n. 275 de 21 de outubro de 2002, estabelece alguns conceitos que são
importantes para a continuação deste trabalho (BRASIL, 2002):

Procedimento Operacional Padronizado - POP: procedimento escrito de forma objetiva que

estabelece instruções seqüenciais para a realização de operações rotineiras e específicas na
produção, armazenamento e transporte de alimentos. Este Procedimento pode apresentar
outras nomenclaturas desde que obedeça ao conteúdo estabelecido nesta Resolução;

Limpeza: operação de remoção de terra, resíduos de alimentos, sujidades e ou outras

substâncias indesejáveis.

Desinfecção: operação de redução, por método físico e ou agente químico, do número de

microrganismos a um nível que não comprometa a segurança do alimento.

Higienização: operação que se divide em duas etapas, limpeza e desinfecção.

 36

Controle Integrado de Pragas: sistema que incorpora ações preventivas e corretivas destinadas
a impedir a atração, o abrigo, o acesso e ou proliferação de vetores e pragas urbanas que
comprometam a segurança do alimento.

Programa de recolhimento de alimentos: procedimentos que permitem efetivo recolhimento e

apropriado destino final de lote de alimentos exposto à comercialização com suspeita ou
constatação de causar dano à saúde.

Manual de Boas Práticas de Fabricação: documento que descreve as operações realizadas pelo
estabelecimento, incluindo, no mínimo, os requisitos sanitários dos edifícios, a manutenção e
higienização das instalações, dos equipamentos e dos utensílios, o controle da água do
abastecimento, o controle integrado de vetores e pragas urbanas, controle da higiene e saúde
dos manipuladores e o controle e garantia de qualidade do produto final.

Contaminação Cruzada: Contaminação de determinada matéria-prima, produto intermediário,

produto a granel ou produto terminado com outra matéria-prima, produto intermediário,
produto a granel ou produto terminado, durante o processo de produção.

Ainda pela resolução RDC 275, torna-se mandatório que as empresas estruturem o
Manual de Boas Práticas de Fabricação e POPs relativos à (BRASIL, 2002):

a) Higienização das instalações, equipamentos, móveis e utensílios: descreve às operações de

higienização, incluindo a natureza da superfície a ser higienizada, método de higienização,
princípio ativo selecionado e sua concentração, tempo de contato dos agentes químicos e ou
físicos utilizados, temperatura e outras informações que se fizerem necessárias. Quando
aplicável o desmonte dos equipamentos, o POP deve contemplar esta operação.

b) Controle da potabilidade da água: aborda as operações relativas ao controle da potabilidade

da água, especificando os locais de coleta das amostras, a freqüência das determinações
analíticas, a metodologia aplicada e os responsáveis. Quando a higienização do reservatório
for realizada pelo próprio estabelecimento, os procedimentos devem atender ao tópico
anterior. Em caso de terceirização de determinações analíticas e ou a higienização do
reservatório, o estabelecimento deve apresentar o laudo de análise e o certificado de execução
do serviço.

c) Higiene e saúde dos manipuladores: informa as etapas, a freqüência e os princípios ativos

usados para a lavagem e anti-sepsia das mãos dos manipuladores, assim como as medidas
 37

adotadas em qualquer caso de problema de saúde que possa comprometer a segurança do

alimento. Trata também dos exames e suas periodicidades aos quais os manipuladores de
alimentos são submetidos e do programa de capacitação em higiene.

d) Manejo dos resíduos: estabelece a freqüência e o responsável pelo manejo dos resíduos. Os
procedimentos de higienização dos coletores de resíduos e da área de armazenamento devem
ser discriminados atendendo ao item (a).

e) Manutenção preventiva e calibração de equipamentos: especifica a periodicidade e o

responsável pela manutenção dos equipamentos envolvidos no processo produtivo do
alimento. É necessária após o procedimento de manutenção, a correta higienização dos
mesmos. Também trata da calibração dos instrumentos e equipamentos de medição ou
comprovante da execução do serviço quando a calibração for realizada por empresas
terceirizadas. A calibração é muito importante, pois na indústria de alimentos a medição de
parâmetros como temperatura e pressão são essenciais no controle do processo.

f) Controle integrado de vetores e pragas urbanas: contempla as medidas preventivas e

corretivas destinadas a impedir a atração, o abrigo, o acesso e/ou a proliferação de vetores e
pragas urbanas. No caso da adoção de controle químico, o estabelecimento deve apresentar
comprovante de execução de serviço fornecido pela empresa especializada contratada,
contendo as informações exigidas pela legislação específica.

g) Seleção das matérias-primas, ingredientes e embalagens: especifica os critérios utilizados

para a seleção e recebimento da matéria-prima, embalagens e ingredientes, e, quando
aplicável, o tempo de quarentena necessário. Em caso de reprovação pelo controle de
qualidade, deve estar descrito o destino dado a cada item.

h) Programa de recolhimento de alimentos: estabelece a situação de uso e o procedimento a

ser seguido para o rápido e efetivo recolhimento do produto, a forma de segregação dos
produtos recolhidos e seu destino final, além dos responsáveis pela atividade.

Athayde (1999) relata como principais impactos positivos da implantação das BPFs,
fundamentais para a sobrevivência das empresas no atual mercado:
- Produção de alimentos confiáveis e seguros;
- Menor desperdício ao manter fornecedores que também adotem as boas práticas e pela
conservação correta de matéria-prima e produto acabado;
 38

- Oferta de produtos nos padrões de qualidade estabelecida em contrato de comercialização

ou exigências de portarias ministeriais;
- Redução de custos operacionais oriundos de, por exemplo, reclamações de clientes,
reprogramação de fabricação, horas ociosas de fábrica;
- Redução de retrabalhos, gerando a sensibilização das empresas para a mudança
comportamental e de gestão das fábricas (planejar, executar, monitorar e ajustar);
- Maior competitividade, uma vez que o mercado já exige a implantação do programa pelas
empresas fornecedoras de produtos alimentícios.
- Proteção à saúde pública, uma vez que se propicia a redução de doenças transmitidas por
alimentos.

2.5.3 O CODEX Alimentarius e as Boas Práticas.

O CODEX Alimentarius, termo latino que significa “Código Alimentar” ou

“Legislação Alimentar”, é uma coletânea de padrões para alimentos, códigos de práticas e de
outras recomendações, apresentadas em formato padronizado, com o objetivo de que os
produtos alimentícios não representem riscos à saúde do consumidor e possam ser
comercializados com segurança entre os países. Estabelecida em 1961, a Comissão do
CODEX Alimentarius (CCA) é um organismo inter-governamental do qual participam 152
países. Desde 1962 está encarregado de implementar o programa de padrões para alimentos
do comitê conjunto FAO/OMS, cujo princípio básico é a proteção da saúde do consumidor e a
regulamentação de práticas de comércio de alimentos. (CODEX, 2007).

Os Princípios Gerais do CODEX Alimentarius são baseados em conceitos apropriados

para alcançar a segurança de alimentos, abrangendo toda a cadeia alimentar, sendo destinado
aos governos, indústrias e consumidores. Estes princípios, junto com as Boas Práticas
constituem os pré-requisitos para a implantação do programa de Análises de Perigos e Pontos
Críticos de Controle (NENNET; STEED, 1999).

2.6 Programa de Segurança de Alimentos: Análises de Perigos e Pontos Críticos de Controle

De acordo com Athayde (1999), o plano APPCC é baseado numa série de etapas,
incluindo todas as operações que ocorrem desde a obtenção da matéria-prima até o consumo
do alimento, fundamentando-se na identificação dos perigos potenciais à segurança do
alimento, bem como nas medidas para o controle das condições que geram os perigos. Sua
aplicação consiste em uma seqüência de etapas também chamadas de princípios, que auxiliam
 39

na identificação dos pontos críticos do processo que merecem uma atenção especial, bem
como antecipar as soluções aos possíveis problemas que possam surgir.

O SENAI (2000) relata que o sistema APPCC foi baseado na ferramenta conhecida
como Análise dos Modos e Efeitos de Falha, do Inglês FMEA (Failure Mode and Effect
Analysis). Segundo Clausing (1994) a metodologia FMEA é uma ferramenta que busca em
princípio evitar por meio da análise das falhas potenciais e proposta de ações de melhoria, que
ocorram falhas no projeto do produto ou do processo. Sua utilização diminui as chances do
produto ou processo falhar, ou seja, aumento da confiabilidade.

2.6.1 Histórico

O Sistema APPCC, internacionalmente conhecido por Hazard Analyses and Critical

Controle Points (HACCP), teve origem na Indústria Química, particularmente na Grã-
Bretanha nos anos 50. Ainda durante as décadas de 60 e 70, a Comissão de Energia Atômica
utilizou extensivamente os princípios do APPCC nos projetos de plantas nucleares de modo a
torná-las seguras para os próximos 200 anos (SENAI, 2000).

Segundo Bennet e Steed (1999), o programa APPCC foi utilizado pela primeira vez nos
anos 60, pela Pillsburg Company, junto com a National Aeronautics and Space
Administration (NASA) e o U.S. Army Laboratories, com o objetivo de desenvolver um
programa de qualidade que garantisse o fornecimento de alimentos seguros para os
astronautas da NASA, sendo apresentado ao público pela primeira vez em 1971, durante a
conferência nacional para proteção de alimentos, realizada nos Estados Unidos (ATHAYDE,
1999).

A primeira aplicação do programa APPCC na indústria ocorreu em 1972 pela

Administração de Alimentos e Medicamentos (Food and Drug Administration- FDA) quando
surgiram problemas com produtos enlatados de baixa acidez, principalmente cogumelos.
Contudo, pela dificuldade de desenvolvimento do plano, o sistema APPCC não foi adotado
pela maioria das indústrias de alimentos na época (HUSS, 1993).

O tema APPPC voltou a ser de interesse em 1988 quando a Comissão Internacional de

Especificações Microbiológicas para Alimentos (Internacional Comissional on
Microbiological Specification for Foods- ICMSF) propôs o programa como instrumento
fundamental para o aumento da qualidade e segurança microbiológica dos alimentos. Já em
1997, a Comissão CODEX Alimentarius estabeleceu as Diretrizes CODEX para a aplicação do
 40

Sistema APPCC, recomendado para toda a indústria alimentícia (LOKEN,1995; SENAI,

2000).

A Comunidade Européia determinou através da diretriz EEC/93-95, que a partir de

dezembro de 1995, todas as empresas de alimentos deveriam ter o sistema HACCP
implantado. “No Brasil o Ministério da Saúde através da Portaria 1428 de 26 de novembro de
1993, estabeleceu o Regulamento Técnico para a Inspeção Sanitária de Alimentos” que utiliza
os conceitos do APPCC para avaliação de processos, meios, instalações e controles utilizados
na produção, armazenamento, transporte, distribuição, comercialização e consumo de
alimentos (FIGUEREIDO; NETO, 2001).

Em 1998 o Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA) publicou a

Portaria Nº 40 que aprova o Manual de Procedimentos no Controle da Produção de Bebidas e
Vinagres, baseado nos princípios do Sistema de Análise de Perigo e Pontos Críticos de
Controle - APPCC, porém em caráter de adesão espontânea. (BRASIL, 1998).

Atualmente, o sistema é reconhecido e aceito mundialmente como uma ferramenta

eficaz para garantir a produção de alimentos seguros. Vale salientar, que a abordagem adotada
nesta etapa do trabalho corresponde ao cenário anterior ao lançamento da Norma ISO 22000.
Isto possibilitará, traçar um paralelo de como o advento da norma contribuiu para o
aprimoramento do plano APPCC, que já estava implantado na indústria que foi o objeto deste
estudo de caso (FIGUEREIDO; NETO, 2001).

2.6.2 Conceitos e Pré-requisitos

A definição de alguns conceitos se faz necessária para que seja possível continuar a
desenvolver o tema. Serão adotados as definições e conceitos estabelecidos na Portaria n° 40
do MAPA, citada anteriormente (BRASIL, 1998):

Ação corretiva: procedimento ou ação a ser tomada quando se verificar que uma variável
encontra-se fora dos limites estabelecidos.

Análise de Perigos: consiste na avaliação de todas as etapas envolvidas na produção de um

alimento específico, desde a obtenção das matérias-primas até o uso pelo consumidor final,
para identificar a presença de perigos nas matérias-primas; identificar no processo fontes
potenciais de perigo; avaliar a possibilidade de sobrevivência ou multiplicação de
 41

microorganismos e inclusão de materiais estranhos durante o processo; avaliar a gravidade

dos perigos identificados.

Árvore Decisória: seqüência lógica de questões para determinar se uma matéria-prima ou

ingrediente ou etapa do processo para um determinado perigo é ou não é um ponto crítico de
controle.

Controle: estado no qual os procedimentos corretos estão sendo aplicados e os critérios estão
sendo obedecidos (o processo está sob Controle).

Desvio: não atendimento dos limites críticos estabelecidos.

Equipe APPCC: grupo multidisciplinar de pessoas, responsável pelo desenvolvimento de um

plano APPCC.

Limite crítico: critério que deve ser seguido para cada medida preventiva associada com um
ponto crítico de controle.

Limite de segurança: valores ou atributos que são mais estreitos que os limites críticos e são
usados para reduzir os riscos de desvios, intimamente relacionados ao padrão pré-estabelecido
por cada indústria.

Medida Preventiva: fatores físicos, químicos ou biológicos que podem ser utilizados para
eliminar, reduzir ou prevenir perigos à saúde identificados.

Monitorar: conduzir uma seqüência planejada de observações ou mensurações para avaliar se

um PCC está sob controle e para produzir um registro preciso para verificações futuras.

Perigo: contaminação química, física ou biológica que leva o produto a ser impróprio para o
consumo humano.
Obs: O conceito de perigo poderá ser mais abrangente para aplicação industrial ou
governamental, considerando aspectos de qualidade, fraude econômica e deteriorações, dentre
outros.

Plano APPCC: documentação escrita baseada nos princípios de APPCC, onde constam todas
as etapas de procedimentos a serem seguidos para assegurar o controle de um procedimento
ou processo específico.
 42

Ponto de Controle: qualquer ponto, etapa ou procedimento no qual fatores biológicos, fiscos
ou químicos podem ser controlados para garantir a qualidade do produto.

Ponto Crítico de Controle: é um ponto, passo ou procedimento, onde se aplicam medidas

preventivas de controle com o objetivo de eliminar, prevenir ou reduzir riscos que podem
causar algum problema à saúde do consumidor.

Risco: é a estimativa da probabilidade de ocorrência de um perigo.

Validação do Programa APPCC: revisão inicial pela equipe de APPCC para assegurar que
todos os elementos do Plano APPCC são adequados.

Variáveis: são características de natureza física, química, biológica ou sensorial. Todos os

PCCs devem ter suas variáveis estabelecidas.

O SENAI (2000) cita alguns outros conceitos que também são importantes:

Seqüência Lógica: Etapas seqüenciais para a elaboração do plano APPCC, formada por 12
etapas, incluindo os sete princípios do CODEX Alimentarius.

Severidade: dimensionamento da gravidade do perigo quanto às conseqüências resultantes de

sua ocorrência. Pode ser classificada em alta, média e baixa.

Mas para iniciar o APPCC é essencial que as Boas Práticas de Fabricação estejam
implantadas, pois elas são a base da gestão de segurança de alimentos (SENAI, 2002). Vale
salientar que o APPCC constitui uma eficiente ferramenta de gestão, propiciando um efetivo
controle dos perigos, porém cada plano APPCC tem sua particularidade para o qual foi criado,
ou seja, a análise é especifica para uma determinada linha de processamento ou produto.
Sempre que houver qualquer alteração ou novos perigos forem identificados, o plano deve ser
revisado (GIOVA, 1997).

2.6.3 Classificação dos Perigos

Os perigos podem ser classificados, segundo Loken (1994) em:

Perigos Biológicos: São causados por microorganismos patogênicos, comumente associados

a humanos e matéria-prima. Em relação à severidade dos perigos biológicos o SENAI (2000)
considera: severidade alta como resultante de contaminações por microorganismos e/ou suas
toxinas, com quadro clínico muito grave; severidade média as patologias resultantes da
 43

contaminação por microorganismos de patogenicidade moderada, mas com possibilidade de

disseminação extensa e severidade baixa, resultante de contaminação por microorganismos de
patogenicidade moderada e com disseminação restrita. Em refrigerantes o perigo
microbiológico mais freqüente são fungos , tanto os bolores quanto as leveduras.

Perigos Químicos: Ocorrem quando substâncias químicas, de ocorrência natural ou

adicionada durante o processo, estão presentes no alimento em quantidades que fazem mal à
saúde do consumidor. Os perigos químicos mais comuns são: pesticidas, aditivos alimentares,
metais tóxicos, resíduos veterinários, alérgicos e produtos de limpeza. Os efeitos
contaminantes podem aparecer a longo prazo (crônicos), como os carcinogênicos ou
cumulativos (por exemplo, mercúrio), ou a curto prazo (agudos), como os produzidos por
alimentos alergênicos. De acordo com PAS (2000) a severidade dos perigos químicos
classifica-se em: alta, quando a contaminação acontece por substâncias químicas proibidas ou
usadas indevidamente, por certos metais ou aditivos químicos que possam provocar
intoxicações ou alergias severas quando em quantidades elevadas ou que podem causar dano a
determinadas classes de consumidores e severidade baixa, quando substâncias químicas que
permitidas no alimento causam reações moderadas, como alergias leves e passageiras. Na
indústria de refrigerantes os perigos químicos são mais relacionados ao controle de
contaminações durante o processo, ou provenientes de matéria-prima.

Perigos Físicos: São contaminantes de natureza física, como corpos estranhos que são capazes
de causar danos ao consumidor, incluindo os antiestéticos e desagraváveis: vidros, cabelos,
unhas, madeiras, plásticos, etc. Para os perigos físicos, a severidade é classificada em alta e
baixa. A alta é representada por materiais como pedras, vidros, agulhas, metais e objetos
pontiagudos ou cortantes, por terem conseqüências mais severas, significando em alguns
casos, até risco de vida ao consumidor. Quando se trata de materiais estranhos que
normalmente não causam danos a integridade física do consumidor, e sim choque emocional,
considera-se como de severidade baixa (SENAI, 2000). Raspas de vedante da tampa plástica é
um exemplo bem característico de um perigo físico de uma indústria de refrigerantes.

2.6.4 Elaboração do Plano APPCC

O CODEX Alimentarius recomenda a seqüência (12 etapas) descrita a seguir para a

implantação do sistema APPCC (FIGUEIREDO; NETO, 2001; SENAI, 2000):
 44

1ª Etapa
Formação da Equipe APPCC.

2ª Etapa Descrição do produto

3ª Etapa Identificação de Uso

4ª Etapa Elaborar Fluxograma de Processo

5ª Etapa Validar Fluxograma de Processo

Listar todos os perigos potenciais, conduzir uma análise

6ª Etapa destes perigos e considerar medidas de controle. (1°
Princípio)

7ª Etapa Determinar os Pontos Críticos de Controle

(2° Princípio)

8ª Etapa Estabelecer Limites Críticos para cada PCC

(3° Princípio)

9ª Etapa Estabelecer Procedimentos de Monitoramento para cada

PCC (4° Princípio)

10ª Etapa Estabelecer Ações Corretivas

(5° Princípio)

11ª Etapa Estabelecer Procedimentos de Verificação

(6° Princípio)

12ª Etapa Estabelecer Procedimentos de Registro

(7° Princípio)

Figura 3: Seqüência Lógica para implantação do Sistema APPCC

Fonte: adaptado de SENAI, 2000.
 45

Figueiredo e Neto (2001) e Senai (2000) descrevem sobre as etapas de implantação:

1ª Etapa - Formação da Equipe APPCC:

A equipe envolvida deve ser multidisciplinar com representantes das diversas áreas e
incluir o pessoal que está diretamente envolvido no processamento do alimento, tendo de 3 a
8 membros. É essencial que a equipe seja treinada na tecnologia de fabricação e microbiologia
dos alimentos, assim como nos princípios e técnicas do Sistema APPCC, principalmente o
Líder da Equipe.

2ª Etapa - Descrição do produto:

Uma detalhada descrição do produto deve ser feita incluindo sua composição química
e física, o tipo de embalagem, as condições de armazenagem e o tempo de validade.

3ª Etapa - Identificação de Uso:

Deve-se identificar qual o público-alvo do produto e saber se faz parte de um

segmento particular da população (bebês, idosos, diabéticos, etc.).

4ª Etapa - Elaborar Fluxograma de Processo:

O fluxograma tem por objetivo proporcionar uma descrição clara, simples e objetiva das
etapas envolvidas no processamento do alimento. Permite a equipe APPCC conhecer e
descrever todas as etapas do processo, sendo esta descrição a base para a aplicação das
medidas preventivas relacionadas com os perigos identificados.

5ª Etapa - Validar Fluxograma de Processo:

Uma vez construído o fluxograma, deve-se efetuar a inspeção no local, verificando a

concordância das operações descritas com a realidade na planta industrial.

6ª Etapa - Listar todos os perigos potenciais, conduzir uma análise destes perigos e considerar
medidas de controle (1° Princípio):

Todos os perigos em potencial, relacionados a cada etapa do processo, devem ser

identificados com base nas informações da saúde pública sobre o produto e na experiência dos
membros da equipe APPCC. Depois de identificados, os perigos são avaliados considerando-
se a probabilidade de sua ocorrência e sua severidade, baseada nos efeitos nocivos à saúde.
 46

Não existe uma metodologia única para esta avaliação. Abaixo pode ser observado um
modelo oficial bidimensional referenciado no CODEX Alimentarius:

Alta Desprezível Menor Maior Crítico

Probabilidade de

Média Desprezível Menor Maior Maior

Ocorrência

Baixa Desprezível Menor Menor Menor

Desprezível Desprezível Desprezível Desprezível Desprezível

Baixa Média Alta

Severidade das Conseqüências

Figura 4: Modelo Bidimensional de Classificação de Risco a Saúde

Fonte: Adaptado de FAO (1998).

Após a avaliação, os riscos são classificados em alto, moderado ou baixo. Uma vez
terminada a análise, deve-se caracterizar quais medidas de controle poderiam ser adotadas no
processo visando eliminar, prevenir ou reduzir estes perigos. Pode-se usar mais de uma
medida para controlar um risco, bem como uma mesma medida de controle pode ser utilizada
no controle de mais de um perigo.

7ª Etapa - Determinar os Pontos Críticos de Controle (2°Princípio):

Através de uma análise se determinam os PCCs que podem ser qualquer ponto, etapa
ou procedimento no qual se aplicam medidas para manter um perigo significativo sob
controle, com objetivo de eliminar, prevenir ou reduzir a níveis aceitáveis os riscos à saúde do
consumidor (LOKEN, 1994). Existem perigos que podem ser controlados através dos
programas de pré-requisito, sendo então denominados apenas de PC - Pontos de Controle.
Para decidir se um ponto é ou não um PCC existem alguns modelos de árvore decisória. O
CODEX Alimentarius através do documento CAC/RCP-1 propõe o seguinte modelo:
 47

Pergunta 1- Existe medida preventiva de controle?

Sim Não Modificar a etapa, processo ou produto.

O controle nesta etapa é necessário para a segurança do alimento? Sim

Não Não é um PCC. Parar (*)

Pergunta 2 - Esta etapa é especificamente projetada para eliminar ou reduzir o

perigo a níveis aceitáveis?

Não Sim É um PCC

Pergunta 3-Poderia a contaminação do perigo ocorrer acima dos níveis aceitáveis?

`

Sim Não Não é um PCC. Parar (*)

Pergunta 4- Existe uma etapa posterior para eliminar ou reduzir o perigo a níveis aceitáveis
o perigo identificado?

Não é um PCC. Parar (*) Sim Não É um PCC

(*) Proceder a avaliação do próximo perigo descrito no processo

Figura 5: Modelo de Árvore Decisória para determinação de Pontos Críticos de Controle
Fonte: FAO (2003)

Muitos pontos críticos de controle indicam a possibilidade de análise de riscos irreal,

enquanto poucos PCCs identificados indicam que podem existir riscos que não foram
considerados (FIGUEIREDO; NETO, 2001).

8ª Etapa - Estabelecer Limites Críticos para cada PCC (3° Princípio):

Os limites críticos representam os valores a partir dos quais o produto é inaceitável,

podendo ser qualitativos ou quantitativos. Cada parâmetro estabelecido deve ter o seu limite
crítico, de forma a manter a visão clara das medidas de controle. Seus valores estão
relacionados à legislação, normas internas da empresa, literatura científica, experiência prática
e outros.
 48

9ª Etapa - Estabelecer Procedimentos de Monitoramento para cada PCC (4° Princípio):

O monitoramento é uma seqüência planejada de observações ou medições para avaliar

se um determinado PCC está sob controle e para produzir um registro deste resultado. É
necessário definir um sistema de monitoramento dos PCCs para assegurar que as medidas de
controle operem como planejadas e detectem qualquer perda de controle. O monitoramento
deve ser capaz de detectar qualquer desvio dos limites (perda do controle) e fornecer esta
informação em tempo para que ações corretivas sejam tomadas, restabelecendo o controle do
processo, antes que seja necessário rejeitar o produto. Os métodos de controle devem ser
rápidos, para que os limites críticos não sejam excedidos. Os métodos microbiológicos
raramente são utilizados devido ao tempo e custo. Os métodos físicos, os químicos, as
observações visuais e as análises sensoriais são preferíveis, pois podem ser efetuados
rapidamente, em caráter continuo ou a intervalos de tempo adequados para indicar a situação
e/ou condição durante o processo. Vale salientar algumas características fundamentais do
responsável pelo monitoramento: ser treinado na técnica utilizada para monitorar cada
variável dos PCCs, estar ciente da importância deste monitoramento, ser imparcial no
monitoramento e registros dos dados e cumprir a freqüência determinada (GIOVA, 1997).

10ª Etapa - Estabelecer Ações Corretivas (5° Princípio):

Para cada PCC identificado devem ser definidas ações corretivas específicas, sendo a
resposta rápida diante da identificação de um processo fora de controle, uma das principais
vantagens do sistema APPCC. Quando ocorrer desvios dos limites críticos, as ações corretivas
devem ser aplicadas para trazer os PCCs sob controle, definir o que fazer com o produto não-
conforme e investigar a causa do acontecimento. As ações corretivas devem ser registradas e
dependendo da sua freqüência, deve-se avaliar a freqüência dos controles dos PCCs, ou até
mesmo mudanças no processo.

11ª Etapa - Estabelecer Procedimentos de Verificação (6° Princípio):

Procedimentos de verificação e auditorias servem para evidenciar se o sistema APPCC

está funcionando corretamente. Os procedimentos de verificação podem incluir:
estabelecimento de um cronograma de inspeção, revisão do plano APPCC, revisão dos
registros de controle dos PCCs, revisão dos registros por escrito da inspeção de verificação
abrangendo conformidade, desvios e ações corretivas adotadas, inspeção visual da operação
para verificar se os PCCs estão sob controle, coleta e análise de amostras aleatórias e por fim,
a revisão dos limites críticos para verificar se eles estão adequados ao controle de perigos.
 49

12ª Etapa - Estabelecer Procedimentos de Registro (7° Princípio):

Todos os procedimentos do sistema APPCC, registros das atividades de

monitoramento dos PCCs e das ações corretivas relacionadas aos desvios, bem como as
modificações do plano, devem estar documentados. O tempo de guarda dos registros também
deve estar estipulado.

2.6.5 Normas relativas ao sistema APPCC

Nos últimos anos o sistema APPCC tem sido amplamente discutido, juntamente com
grande número de novos sistemas de controle baseados em padrões internacionais de
qualidade, tais como as séries ISO 9000 (JAY, 1994).

Com o intuito de padronizar o processo de implantação do sistema APPCC a

ABNT/INMETRO lançou em 2002 a NBR 14900 – Sistemas de Gestão da Análise de Perigos
e Pontos Críticos de Controle - Segurança de Alimentos (HACCP/APPCC). A NBR 14900
teve como fundamentação os sete princípios do APPCC, o CODEX Alimentarius, incluindo as
12 etapas de implantação, e os elementos do sistema de gestão da qualidade da ISO
9001:2000 (ABNT, O5 dez. 2007).

Em outubro de 2006 a ABNT lançou a norma NIT-DICOR-015 – Plano de transição

para certificações do Sistema de Gestão da Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
segundo a ABNT 14900 para o Sistema de Gestão da Segurança de Alimentos segundo a
ABNT NBR ISO 22000 para facilitar o processo daquelas empresas que já eram certificadas na
ABNT 14900 e buscavam também a certificação na ABNT ISO 22000. Além do caráter de
traçar o plano de transição, pode-se destacar como principais pontos desta norma (ABNT,
2006):
9 após o processo de decisão da certificação segundo a ABNT NBR ISO 22000, o
certificado segundo a ABNT NBR 14900 perde a validade.
9 se o resultado da avaliação for não favorável à recomendação da certificação segundo a
ABNT NBR ISO 22000, o certificado segundo a ABNT NBR 14900 perde a validade.
9 após 18(dezoito) meses da publicação da ABNT NBR ISO 22000, todos os certificados
emitidos segundo a ABNT ISO 14900 perderão a validade.
9 não ocorrerá migração da ABNT NBR 14900 para a ABNT NBR 22000, pois se tratam de
protocolos de certificação distintos.
 50

2.7 Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos - ISO 22000

Em todo o mundo, a segurança na produção de alimentos é o assunto de maior

importância na cadeia de fornecedores da indústria de alimentos. Um elo da cadeia
alimentícia que se torne frágil pode resultar em alimentos prejudiciais à saúde. Apesar do
grande impacto positivo dos programas de Boas Práticas de Fabricação e Análises de Perigos
e Pontos Críticos de Controle, não existia ainda uma norma internacional que tratasse de um
sistema de gestão de segurança de alimentos.

O Canadá em 1997 criou a Agência Canadense de Inspeção de Alimentos, tendo como

objetivos: a unificação institucional com base científica, a racionalização de recursos e a
criação de propostas inovadoras e sistemas de alerta. Seu enfoque era de eficiência-
efetividade e unificação (GONÇALO, 2007).

Ainda segundo Gonçalo (2007) no mesmo ano, o presidente dos Estados Unidos Bill
Clinton, criou o programa Segurança dos Alimentos do Campo à Mesa, promoveu a
integração das agências relacionadas a alimentos, disponibilizou mais recursos financeiros e
promoveu um maior envolvimento da sociedade investindo também em educação. Tendo
enfoque na efetividade e na resposta a sociedade, criou também em 2004 um plano de ação
para minimizar as doenças transmitidas por alimentos.

A União Européia criou em 28 de janeiro de 2002 o Regulamento (CE) n° 178/2002 que

determina os princípios e normas gerais da legislação alimentar, institui a Autoridade
Européia para a Segurança de Alimentos, tendo como princípios básicos: responsabilidade do
produtor, legislação genérica e comunitária, informação ao consumidor, ciência e princípio da
precaução, análise de riscos e rastreabilidade. Seu enfoque era precatório e resgate de
credibilidade (LOKEN, 1995).

Todos estes movimentos levaram a ISO a estruturar uma norma que tratasse de um
Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos sendo então lançada a ISO 22000, em 1º de
setembro de 2005, com o propósito de harmonizar as normas internacionais relativas à
segurança de alimentos. Esta norma é aplicável a toda a cadeia de fornecedores da indústria
de alimentos e incorpora e mantém os princípios do APPCC e do Codex Alimentarius. Foi
elaborada por um grupo de trabalho com representantes do CODEX Alimentarius, do Global
Food Safety Initiative(GFSI), da Confederação Européia da Indústria do Alimento e da
Bebida(CIAA) e de representantes de 23 países. (ABNT, 06 dez. 2007). A ISO 22000:2005 é
a primeira em uma família de normas que incluem os seguintes documentos (ISO, 2005):
 51

- ISO/TS 22004: 2005 - Sistemas de gestão da segurança de alimentos – Guia para a

aplicação da ISO 22000:2005. Lançada oficialmente em 10 de novembro de 2005 esta norma
fornece um importante guia para orientar as organizações da cadeia produtiva de alimentos de
todo o mundo, incluindo as pequenas e médias empresas, na implantação da ISO 22000:2005.

- ISO/TS 22003:2007 - Sistemas de gestão da segurança de alimentos – Requisitos para

organismos que oferecem auditoria e certificação de sistemas de gestão da segurança de
alimentos. Esta norma é um guia para a acreditação (aprovação) dos organismos para
certificação da ISO 22000:2005 e define as regras para auditar um sistema de gestão da
segurança de alimentos em conformidade com a norma ISO 22000:2005. Seu lançamento foi
em 14 de fevereiro de 2007.

- ISO/22005:2007 – Rastreabilidade na cadeia de alimentação animal e humana - Princípios

gerais e guia para delineamento e desenvolvimento do sistema. Complementa os requisitos
definidos no documento CAC/CL 60-2006 do CODEX Alimentarius que trata da
rastreabilidade. É a norma mais recente, lançada em 07 de novembro de 2007.

A estrutura da ISO 22000 apresenta afinidades com os parâmetros para sistemas da

qualidade expostos na ISO 9000:2000 e com o sistema de gestão ambiental da ISO 14000.

No Brasil, a norma nacional correspondente a ISO 22000 – a ABNT NBR ISO 22000 -
Sistemas de Gestão da Segurança de Alimentos – Requisitos para qualquer organização na
cadeia produtiva de alimentos - foi lançada oficialmente pela ABNT em 28 de julho de 2006.
As correspondentes nacionais das normas ISO /TS 22003 e ISO/TS 22004 respectivamente, a
ABNT ISO/TC 22003 e a ABNT ISO/TC 22004 entraram em vigor no dia 26 de novembro de
2007. Em função do seu curto período de lançamento, a norma referente à rastreabilidade (a
ISO/22005) ainda não teve sua versão nacional oficializada pela ABNT. (ABNT, 05 dez.
2007).

A ABNT NBR ISO 22000 tem por objetivo auxiliar as organizações integrantes da
cadeia produtiva de alimentos no gerenciamento de processos seguros, evitando que as
contaminações cheguem até ao consumidor final. É tradução idêntica da ISO 22000 e foi
elaborada por uma Comissão de Estudos Temporária de Análises de Perigos e Pontos Críticos
de Controle (ABNT/CEET-00:001. 40) e por representantes de toda a cadeia produtiva. Tem
um amplo aspecto abrangendo desde os fabricantes de alimentos para animais e produtores
primários, até processadores de alimentos para consumo humano, operadores de transporte e
estocagem, distribuidores varejistas e serviços de alimentação, incluindo organizações inter-
 52

relacionadas, tais como fabricantes de equipamentos, materiais de embalagem, produtos de

limpeza, aditivos e ingredientes Todos os requisitos desta norma são genéricos e aplicáveis a
todas as organizações na cadeia de alimentos, independente de tamanho e complexidade No
Brasil até outubro de 2007 cerca de 40 empresas, sendo sete indústrias de refrigerantes, foram
certificadas na norma ABNT ISO 22000:2006. (ABNT, 08 dez. 2007).

2.7.1 Elementos chave de um sistema de gestão de segurança de alimentos

De acordo com ABNT (2006) a ABNT NBR ISO 22000 contempla quatro elementos-
chave para a segurança de alimentos:

a) Comunicação interativa: A comunicação efetiva é fundamental para garantir que todos

os perigos sejam controlados ao longo da cadeia produtiva. Perigos identificados e medidas de
controle devem ser comunicados a fornecedores e clientes, contribuindo para que seus
requisitos sejam atendidos e que haja um monitoramento melhor da qualidade do produto, sob
o aspecto também da segurança de alimentos. Um exemplo de canais de comunicação
envolvendo partes interessadas da cadeia produtiva é demonstrado na figura abaixo:

Agricultores
Autoridades estatutárias e regulatórias

Produtores de pesticidas,
Produtores de Alimento fertilizantes e drogas
veterinárias.

Produtores de Matéria- Cadeia para produção de

prima ingredientes e aditivos
Operações de transporte e
Manipuladores de estocagem
Alimentos
Produtores de agente de
Atacadistas limpeza e sanitizantes
Produtores de matérias de
Fracionadores, operadoras de embalagens
serviços de alimentos e Fornecedores
abastecimento

Consumidores

Figura 6: Exemplo de comunicação ao longo da cadeia produtiva de alimentos

Fonte: ABNT (2006)
 53

b) Gestão de sistema: a NBR ISO 22000 está alinhada com as normas NBR ISO 9001 -
Sistemas de gestão da qualidade e com a NBR ISO 14001 - Sistemas da gestão ambiental,
tornado possível um sistema de gestão integrado. Porém vale salientar que esta norma pode
ser aplicada independentemente de outras normas. O quadro abaixo correlaciona os itens da
norma ISO 22000 com os itens da norma ISO 9001:

Quadro 4 - Referências cruzadas entre as cláusulas da ISO 22000:2005 e cláusulas da ISO 9001:2000
ISO 22000:2005 ISO 9001:2000
Objetivo 1 1 Objetivo
1.1 Generalidades
1.2 Aplicação
Referências normativas 2 2 Referência normativa
Termos e definições 3 3 Termos e definições
Sistema da gestão da segurança de 4 4 Sistema de gestão de qualidade
alimentos
Requisitos gerais 4.1 4.1 Requisitos gerais
Requisitos de documentação 4.2 4.2 Requisitos de documentação
Generalidades 4.2.1 4.2.1 Generalidades
Controle de documentos 4.2.2 4.2.3 Controle de documentos
Controle de registros 4.2.3 4.2.4 Controle de registros
Responsabilidade da direção 5 5 Responsabilidade da direção
Comprometimento da direção 5.1 5.1 Comprometimento da direção
Política de segurança de alimentos 5.2 5.3 Política de Qualidade
Planejamento do sistema de gestão de 5.3 5.4.2 Planejamento do sistema de gestão de
segurança de alimentos qualidade
Responsabilidade e autoridade 5.4 5.5.1 Responsabilidade e autoridade
Coordenador da equipe da segurança de 5.5 5.5.2 Representante da direção
alimentos
Comunicação 5.6 5.5 Responsabilidade, autoridade e
comunicação.
Comunicação externa 5.6.1 7.2.1 Determinação de requisitos
relacionados ao produto
Comunicação interna 5.6.2 7.2.3 Comunicação com o cliente
5.5.3 Comunicação interna
7.3.7 Controle de alterações de projeto e
desenvolvimento
Prontidão e respostas emergenciais 5.7 5.2 Foco no Cliente
8.5.3 Ação Preventiva
Análise crítica pela direção 5.8 5.6 Análise crítica pela direção
Generalidades 5.8.1 5.6.1 Generalidades
Entradas para análise crítica 5.8.2 5.6.2 Entradas para análise critica
Saídas da análise crítica 5.8.3 5.6.3 Saídas da análise critica
Gestão dos recursos 6 6 Gestão de recursos
Provisão de recursos 6.1 6.1 Provisão de recursos
Recursos humanos 6.2 6.2 Recursos humanos
Generalidades 6.2.1 6.2.1 Generalidades
Competência, conscientização e 6.2.2 6.2.2 Competência, conscientização e
treinamento. treinamento.
Infra-estrutura 6.3 6.3 Infra-estrutura
Ambiente de Trabalho 6.4 6.4 Ambiente de trabalho
continua
 54

continuação
ISO 22000:2005 ISO 9001:2000
Planejamento e realização de produtos 7 7 Realização de produtos
seguros
Generalidades 7.1 7.1 Planejamento da realização de
produtos
Programas de pré-requisito (PPR) 7.2 6.3 Infra-estrutura
7.2.1 6.4 Ambiente de Trabalho
7.2.2 7.5.1 Controle de produção e
fornecimento de serviço
7.2.3 8.5.3 Ação Preventiva
7.5.5 Preservação do produto
Etapas preliminares para possibilitar análise 7.3 7.3 Projeto e desenvolvimento
de perigos
Generalidades 7.3.1
Equipe de segurança de alimentos 7.3.2 7.4.2 Informações de aquisição
Característica do produto 7.3.3 7.2.1 Determinação de requisitos
Intenção de uso 7.3.4 relacionados ao produto
Fluxogramas, etapas do processo e medidas 7.3.5 7.2.1 Determinação de requisitos
de controle relacionados ao produto
Análise de perigos 7.4 7.3.1 Planejamento do projeto e
Generalidades 7.4.1 desenvolvimento
Identificação de perigos e determinação de 7.4.2
níveis aceitáveis
Avaliação do perigo 7.4.3 7.3.1 Planejamento do projeto e
Seleção e avaliação de medidas de controle 7.4.4 desenvolvimento
Estabelecimento de programas operacionais 7.5 7.3.2 Entrada de projeto e
de pré-requisitos (PPR) desenvolvimento
Estabelecimento do plano APPCC 7.6 7.3.3 Saídas de projeto e
Plano APPCC 7.6.1 desenvolvimento
Identificação de pontos críticos de controle 7.6.2 7.5.1 Controle de produção e
(PCC) fornecimento de serviço
Determinação de limites críticos de pontos 7.6.3
críticos de controle
Sistema de monitoramento de pontos críticos 7.6.4 8.2.3 Medição e monitoramento e de
de controle processos
Ações quando os resultados de 7.6.5 8.3 Controle de produto não-
monitoramento excedem os limites críticos conforme
Atualização de informação preliminar e 7.7 4.2.3 Controle de documentos
documentos especificando os PPRs e o plano
APPCC
Plano de verificação 7.8 7.3.5 Verificação de projeto e
desenvolvimento
Sistema de rastreabilidade 7.9 7.5.3 Identificação e rastreabilidade
7.10 8.3 Controle de produto não-
Controle de não-conformidade
conforme
7.10.1 8.5.2 Controle de produto não-
Correções
conforme
7.10.2 8.3 Ação corretiva
Ações corretivas
7.10.3 8.3 Controle de produto não-
Tratamento de produtos potencialmente
conforme
inseguros
7.10.4
Recolhimento
continua
 55

continuação
ISO 22000:2005 ISO 9001:2000
Sistema de rastreabilidade 7.9 7.5.3 Identificação e rastreabilidade
7.10 8.3 Controle de produto não-
Controle de não-conformidade
conforme
7.10.1 8.5.2 Controle de produto não-
Correções
conforme
7.10.2 8.3 Ação corretiva
Ações corretivas
7.10.3 Controle de produto não-
Tratamento de produtos potencialmente
conforme
inseguros
7.10.4 8.3 Controle de produto não-
Recolhimento
conforme
Validação, verificação e melhoria do sistema 8 8 Medição, análise e melhoria.
de gestão da segurança de alimentos.
Generalidades 8.1 8.1 Generalidades
Validação da combinação de medidas de 8.2 8.4 Análise de dados
controle 7.3.6 Validação de projeto e
desenvolvimento
7.5.2 Validação dos processos de
produção e fornecimento de
serviço
Controle de monitoramento 8.3 7.6 Controle de dispositivos de
medição e monitoramento
Verificação do sistema de gestão da 8.4 8.2 Monitoramento e medição
segurança de alimentos
Auditorias internas 8.4.1 8.2.2 Auditoria interna
Avaliação dos resultados de verificações 8.4.2 7.3.4 Análise critica de projeto e
individuais desenvolvimento
8.2.3 Medição e monitoramento de
processos
Análises de resultados de atividades de 8.4.3 8.4 Análise de dados
verificação
Melhoria 8.5 8.5 Melhorias
Melhoria contínua 8.5.1 8.5.1 Melhoria contínua
Atualização do sistema de gestão da 8.5.2 7.3.4 Análise critica de projeto e
segurança de alimentos desenvolvimento
Fonte: ABNT (2006).

c) Programa de pré-requisitos: nesta norma os requisitos auditáveis associam o plano APPCC

com Programas e Pré-requisitos (PPR).

d) Princípios de Análise dos Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC): A análise de

perigos é a chave para um sistema de gestão de segurança de alimentos eficaz. Através da
integração dos fundamentos do CODEX Alimentarius e da metodologia APPCC, a
organização durante a análise de perigos, determina a estratégia a ser usada para assegurar o
controle dos perigos, combinando os PPR, PPR Operacional e o plano APPCC.
 56

2.7.2 Principais características

Em concordância com o exposto na norma ISO 22000, a segurança de alimentos está

relacionada à presença de perigos veiculados pelos alimentos no momento do consumo. Como
a introdução de perigos pode ocorrer em qualquer estágio da cadeia de produção de alimentos,
é essencial que o controle adequado seja realizado em toda a sua extensão. Assim, a segurança
de alimentos é garantida com esforços combinados entre todas as empresas que compõe a
cadeia dos alimentos.

Motarjeni (1996) relata algumas razões para a necessidade de garantir a segurança de

alimentos: problemas de saúde causados por doenças alimentares, tornaram-se uma parte
significativa dos problemas do mundo contemporâneo resultando também, uma diminuição da
produtividade; o aumento da produção de alimentos industrializados, aliado ao hábito de
comer fora de casa, provocando a elevação na taxa de riscos e, conseqüentemente, a
contaminação de maior número de indivíduos; o aumento do conhecimento sobre os efeitos
perigosos e crônicos das doenças transmitidas pelos alimentos, na saúde humana; o
surgimento de patógenos mais resistentes; o aumento do turismo e do comércio internacional
de produtos alimentícios, disseminando os perigos para os outros países e o aumento da
consciência do consumidor sobre a segurança alimentar.

A extensão da cadeia de alimentos vai além do ciclo da produção primária -

distribuição. Também agrega as organizações inter-relacionadas tais como produtores de
equipamentos, materiais de embalagem, produtos de limpeza, aditivos e ingredientes. Os
prestadores de serviços também estão incluídos (ISO, 2005).

A ISO 22000 foi desenvolvida em conformidade com os princípios do sistema APPCC

(Analise de Perigos e Pontos Críticos de Controle), garantindo que sejam cumpridos os pré-
requisitos das boas práticas de fabricação e favorecendo a gestão focada em segurança de
alimentos (ISO, 2005). De acordo com o requisito um da norma, seus principais objetivos são
(ABNT, 2006):

a) planejar, programar, operar, manter e atualizar o sistema de gestão da segurança de

alimentos, demonstrando que os produtos, de acordo com suas finalidades, estão seguros para
o consumidor;
b) demonstrar conformidade com os requisitos estatutários e regulatórios de segurança
aplicáveis;
 57

c) avaliar e julgar os requisitos do cliente e demonstrar a conformidade com os requisitos

relacionados à segurança dos alimentos, mutuamente acordados com a necessidade do cliente
e segurança, a fim de aumentar a satisfação do mesmo;
d) comunicar efetivamente assuntos de segurança de alimentos aos seus fornecedores,
consumidores e outras partes interessadas;
e) assegurar que a organização está de acordo com a política em segurança de alimentos e;
g) demonstrar conformidade às partes interessadas.

O escopo do sistema deve especificar os produtos ou categorias de produto, processos e

locais de produção que são abrangidos. O sistema deve ser efetivo e atualizado sempre que
necessário. Segundo ABNT (2006), a organização deve:

a) assegurar que os perigos à segurança de alimentos que possam ocorrer em relação aos
produtos considerados no escopo do sistema, sejam identificados, avaliados e controlados de
tal modo que os produtos da organização não causem dano direto ou indireto ao consumidor.
b) comunicar informação apropriada através da cadeia dos alimentos, assuntos de
segurança relativos a estes produtos;
c) comunicar informações relativas ao desenvolvimento, implementação e atualização do
sistema de gestão da segurança de alimentos através da organização com a extensão
necessária, para garantir a segurança de alimentos requerida pela norma ;
d) avaliar periodicamente e atualizar quando necessário, o sistema de gestão da segurança
de alimentos para assegurar que o sistema reflete as atividades da organização e incorpora a
informação mais recente sobre os perigos de segurança de alimentos sujeitos ao controle.

Quando uma organização optar por adquirir externamente algum processo que possa
afetar a conformidade do produto final, a organização deve assegurar o controle sobre tal
processo.

2.7.3 Terminologia e Definições

Todas as definições utilizadas até o presente momento estavam em concordância com a

linguagem adotada pela metodologia APPCC. Com o advento da norma ISO 22000 se faz
necessário à introdução de novos conceitos, bem como a revisão de alguns. De acordo com a
ABNT (2006) os principais são:
Ação corretiva: ação para eliminar a(s) causa(s) da não-conformidade detectada ou outra
situação indesejável.
Nota 1: Ação corretiva inclui análise da causa e é realizada para evitar a recorrência.
 58

Atualização: atividade planejada e/ou imediata que garante a aplicação das informações
recentes.

Correção: ação para eliminar uma não-conformidade detectada.

Nota 1: Para o propósito desta Norma, uma correção se refere ao tratamento de produtos
potencialmente inseguros, e pode, portanto ser feita em conjunto com uma ação corretiva.

Nota 2: Uma correção pode ser, por exemplo, reprocessamento, processamento posterior, e/ou
eliminação das conseqüências adversas de não-conformidades (tais como o destino para outro
uso ou rotulagem específica).

Cadeia produtiva de alimentos: seqüência de etapas e operações envolvidas na produção,

processo, distribuição, estocagem e manuseio do alimento e de seus ingredientes, desde as
matérias-primas até o consumo final.
Nota 1: Na cadeia produtiva de alimentos também está incluída a produção de materiais destinados a entrar em
contato com alimentos para humanos ou suas matérias-primas.

Medida de Controle: ação ou atividade que pode ser usada para prevenir ou eliminar um
perigo à segurança de alimentos, ou para reduzi-lo a um nível aceitável.

Perigo: agente biológico, químico ou físico, ou condição do alimento, com potencial de causar
um efeito adverso à saúde do consumidor.

Política da segurança de alimentos: as intenções globais e diretrizes relativas à segurança de

alimentos formalmente expressas pela Alta Direção.

Ponto Crítico de Controle (PCC): etapa na qual o controle pode ser aplicado e é essencial para
prevenir ou eliminar um perigo relacionando à segurança de alimentos, ou reduzí-lo a um
nível aceitável.

Produto Final: Produto que não será submetido a qualquer processo ou transformação pela
organização.
nota: um produto que sofre processamento ou transformação posterior por outra organização, é um produto final
no contexto da primeira organização e uma matéria-prima ou um ingrediente no contexto da segunda
organização.
Programa de pré-requisitos (PPR): condições básicas e atividades necessárias para manter um
ambiente higiênico ao longo da cadeia produtiva de alimentos adequadas para a produção,
 59

manipulação e suprimento de produtos finais seguros e de alimento seguro para o consumo

humano.
nota: Os PPR necessários dependem do segmento da cadeia produtiva de alimentos em que a organização opera
e do tipo de organização. Exemplos de termos equivalentes: Boas Práticas de Agricultura (BPA), Boas Práticas
Veterinárias (BPV), Boas Práticas de Fabricação (BPF), Boas Práticas de Higiene (BPH), Boas Práticas de
Produção (BPP), Boas Práticas de Comercialização (BPC).

Programa de pré-requisitos operacionais (PPRO operacional): o PPR identificado pela análise

de perigo como essencial para controlar a probabilidade de introduzir perigos à segurança de
alimentos ambiente de processo e/ou a contaminação ou a proliferação de perigos
relacionados à segurança de alimentos, nos produtos ou no ambiente de processo.

Validação: obtenção de evidências de que as medidas de controle gerenciadas pelo plano

APPCC e pelo PPR operacional são capazes de ser eficazes.

Verificação: confirmação, através do fornecimento de evidências objetivas, de que as

exigências especificadas são cumpridas.

2.8 A Indústria de Refrigerante

2.8.1 Introdução

A origem dos refrigerantes é longínqua e difícil de estabelecer. Sabe-se apenas que já na

época das Grandes Navegações, foi necessário inventar uma forma de preservar a salubridade
da água. Assim, passou-se a adicionar sumo de limão à água que, ao acidificá-la, impedia o
desenvolvimento de microorganismos patogênicos. Para tornar esta bebida mais agradável,
passou-se a adicionar açúcar. Industrialmente falando esta mistura de água, suco de limão e
açúcar foi produzida pela primeira vez numa fábrica em 1676 em Paris (WIKIPEDIA, 2007).

O refrigerante como uma mistura gasosa, foi inventado em 1772, por Joseph Priestley
que realizou experiências acrescentando gás carbônico na água, com fins exclusivamente
farmacêuticos, porém essa mistura só foi comercializada tardiamente em 1830 (HISTÓRIA
DE TUDO, 2007).

Os dois maiores fabricantes de refrigerantes do mundo, Coca-Cola e Pepsi (ambas nos

Estados Unidos), também foram pioneiras na história do refrigerante e suas fórmulas tiveram
o mesmo fim: ajudar na digestão das pessoas. Em 1886, o farmacêutico John Pemberton criou
uma mistura de cor caramelo e a juntou com água gaseificada. Seu contador, Frank Robinson,
batizou a bebida de Coca-Cola e eles começaram a vendê-la na farmácia pelo preço de U$
 60

0,05 para ajudar no processo de digestão. Em 1898, o também farmacêutico Caleb Bradham
criou a Pepsi-Cola com a finalidade de revigorar, rejuvenescer e ajudar na digestão. Um
reflexo disso é o próprio nome “Pepsi” que veio da pepsina, a principal enzima que atua no
processo da digestão e que estava presente na composição da bebida, junto com nozes de cola
(HISTÓRIA DE TUDO, 2007; WIKIPEDIA, 2007).

2.8.2 A Indústria de Refrigerantes no Brasil

O Decreto n.2314 do MAPA definiu refrigerante como bebida gaseificada, obtida pela
dissolução em água potável de suco ou extrato vegetal de sua origem, adicionada de açúcares
(BRASIL, 1997).

A produção de refrigerantes no Brasil teve início do século XX, com empresas

desenvolvendo e produzindo refrescos, muitas vezes utilizando-se de suco de fruta misturado
com água. A primeira fábrica de Refrigerantes no Brasil foi a Cyrilla de Bebidas em Santa
Maria, Rio Grande do Sul, fundada por filhos de imigrantes alemães em 1906. Em 1912, a
Antártica iniciou a produção da Soda limonada e em 1918 a Brahma lançou 06 sabores de
refrigerantes. Na mesma época, várias outras empresas, especialmente nos estados de São
Paulo e Rio de Janeiro, iniciaram a fabricação de refrigerantes. O desenvolvimento
econômico e o crescimento populacional experimentados pelo Brasil na primeira metade do
século XX proporcionaram a instalação, nos anos 40, de grandes produtores no país (ABIR,
15 dez. 2007; BEVTECH, 2007).

A operação de produção de refrigerantes por multinacionais iniciou-se pela Coca-Cola

em 1942. A Coca-Cola desembarcou em Recife-PE, que, junto com Natal-RN, formavam o
corredor da vitória, uma parada obrigatória de todos os navios americanos que rumavam para
a Europa em guerra. O refrigerante era produzido inicialmente pela fábrica de água Mineral
Santa Clara, em Recife. A primeira fábrica brasileira foi instalada na então capital, Rio de
Janeiro, no bairro de São Cristóvão em 1943. Em 1945 a empresa inicia no país o sistema de
franquia. A Pepsi Cola iniciou suas atividades no Brasil em 1953, na cidade de Porto Alegre,
quando foi inaugurada a primeira fábrica. Como a Coca-Cola, a Pepsi também desenvolveu
suas operações através de franquias. A principal franqueada das operações Pepsi foi a Brahma
atual AMBEV (ABIR, 15 dez. 2007; BEVTECH, 2007).

A etapa mais significativa da história dos refrigerantes no Brasil foi durante o Plano
Real (1994). Não apenas o potencial de consumo da população havia melhorado, mas também
a proliferação das garrafas PET e a evolução na fabricação de equipamentos fizeram emergir
 61

pequenas fábricas e aumentar o potencial produtivo das já instaladas. Os preços mais

competitivos dos produtores regionais, que não tinham a sobrecarga dos royalties dos
franqueados de multinacionais, fez as marcas regionais aumentarem sua participação no
mercado, promovendo uma guerra sem precedentes. No início dos anos 80 o Brasil era apenas
o quinto maior mercado potencial do mundo. Em apenas dez anos, consolidou-se como o
terceiro maior. (BEVTECH, 2007).

A partir de 1992 três crises econômicas sucederam-se o que repercutiu no segmento. As

fábricas de refrigerantes regionais perderam espaço e iniciou-se um processo de depuração
que dura até hoje. Segundo dados da Associação Brasileira das Indústrias de Refrigerantes e
de Bebidas Não Alcoólica (ABIR), houve uma evolução significativa da produção de
refrigerantes ao longo dos anos conforme os dados da tabela abaixo (ABIR, 13 dez. 2007):
Tabela 2: Volume de produção de refrigerantes no período de 1986 a 2006 e os respectivos percentuais de
crescimento anual.

Ano Volume (x1000 litros) % de Crescimento anual

1986 4.895.835 ---
1987 5.305593 8,37
1988 5.095.788 -3,95
1989 5.800.108 13,82
1990 5.769.264 -0,53
1991 5.978.175 3,62
1992 5.147.758 -13,89
1993 5.615.803 9,09
1994 5.440.397 14,68
1995 9.146.041 42,01
1996 9.861.493 7,82
1997 10.574.528 7,23
1998 11.029.351 4,30
1999 11.052.303 0,21
2000 11.516.598 4,20
2001 11.585.868 0,60
2002 11.968.630 3,30
2003 11.571.945 -3,31
2004 12.208.950 5,50
2005 12.422.058 1,75
2006 13.056.000 5.15
Fonte: ABIR (13 dez 2007).
 62

No primeiro semestre de 2007 já foram produzidos 7,8 bilhões de litros, superior ao

mesmo período de 2006. A produção em 2007 aumentou em 5,6%, sendo que em abril e
maio a taxa ultrapassou a média, chegando a mais 10% (ABIR, acesso em: 15 dez. 2007).

2.8.3 Processo de fabricação

O processo macro de produção da unidade industrial pode ser visualizado no

fluxograma abaixo:

Aditivos para Tratamento de água Sim

tratamento
Sucos

Açúcar Fabricação do Preparação da Bases

xarope simples bebida
Água tratada
Concentrados

Resfriamento
da bebida

CO2
Carbonatação e Envasamento
Rinsagem de
garrafas
Rolha Capsulagem
plástica
Garrafa
PET
Inspeção eletrônica

Codificação Filme
contráctil

Empacotamento /Paletização
Filme
Strech
Expedição

Figura 7: Fluxograma Geral do Processo Produtivo

. insumos e matérias-primas
 63

8.3.4 Caracterização da indústria

A unidade fabril, onde se deu o estudo de caso, possui um sistema de gestão integrado
desenvolvido pelo departamento da qualidade da sede que abrange as áreas de qualidade,
segurança do trabalho e meio ambiente, e mais recentemente a segurança de alimentos. Trata-
se de um sistema dinâmico de gestão da qualidade que permite atualizar padrões e
procedimentos de acordo com as necessidades do negócio, apresenta uma estrutura
compatível com a série de normas ISO, além de ser muito específico para a indústria de
bebidas. A empresa possui a certificação ISO 9001 (qualidade) e a ISO 14001 (gestão
ambiental), não sendo certificada na ISO 14900 (APPCC). É uma planta bastante
automatizada, em função da sua alta tecnologia de processo. A indústria trabalha com
Qualidade Assegurada para os seus principais fornecedores, que são credenciados e
frequentemente auditados pelo departamento de qualidade da sede.
 64

3. PROCEDIMENTO METODOLÓGICO DA PESQUISA

3.1 Introdução

De acordo com os conceitos metodológicos expressos em Santos (1999), esta pesquisa

se classifica como:

a. segundo o objetivo, é uma pesquisa descritiva, pois trata-se do levantamento das

características conhecidas do fato, fenômeno ou problema. A abordagem do processo de
implantação da ISO foi feita na forma de levantamentos e observações sistemáticas do
problema, realizadas pela autora que assumia a função de Coordenadora da Equipe de
Segurança de Alimentos, desde o período de implantação até a certificação.
b. quanto ao procedimento de coleta, classifica-se como um estudo de caso, pois seleciona
um objeto de pesquisa restrito, uma indústria de bebidas, com o objetivo de aprofundar-
lhe os aspectos característicos. Segundo Yin (2005) um estudo de caso se caracteriza por
ser uma forma de pesquisa que busca investigar um fenômeno contemporâneo dentro do
seu contexto da vida real, especialmente quando os limites entre o fenômeno e o contexto
não estão claramente definidos.
c. referente a fontes de informação, trata-se de uma pesquisa de campo, pois a fonte de
informação se deu na indústria, lugar natural onde aconteceu o fato.

Quanto aos meios para a obtenção dos dados utilizou-se a pesquisa bibliográfica, a de
campo e a documental, sendo este conjunto de dados fundamentais para o resultado da
pesquisa. Foram utilizados tanto dados primários, coletados durante a pesquisa dentro da
realidade industrial, bem como dados secundários (como legislações inerentes à matéria-
prima e à indústria de alimentos, dados de indústria do mesmo setor, etc.).

No estudo de caso realizado foi abordada apenas a “segurança intrínseca” referente a

perigos que podem agravar a saúde e integridade do consumidor. Na prática a indústria adotou
um conceito mais amplo nesta reestruturação: a “segurança percebida pelo consumidor”, onde
considerou fatores que não representam risco a saúde, mas que por desconhecimento, o
consumidor possa acabar achando que é danoso à sua saúde.

Relativo ao plano APPCC, adotou-se a descrição do estudo da linha de envase de PET.

Considerou-se que, como o APPCC foi implantado em todos os setores da fábrica, os
insumos: água, xarope simples e preparados fornecidos por estes setores eram isentos de
perigos. Com relação as demais matérias-primas todas foram avaliadas.
 65

Com o objetivo de desenvolver uma descrição prática de como o advento da norma ISO
22000 modificou o sistema de segurança de alimentos anteriormente baseado apenas nas
BPFs e no Plano APPCC, passa-se nesta etapa da dissertação a descrever todo o
desenvolvimento do processo de adequação/implantação da ISO 22000.

3.2 Etapas da Pesquisa

Inicialmente foi realizada uma revisão bibliográfica de temas relacionados ao objeto de

estudo: evolução da qualidade, sistemas de gestão, segurança de alimentos, contaminação
alimentar, programa BPF e plano APPCC, bem como um estudo do entendimento dos
requisitos da Norma ISO 22000. O desenvolvimento do trabalho basicamente seguiu as etapas
abaixo:
a) Realização de treinamento e capacitação sobre a NBR ISO 22000:2006.
Para que se pudesse ter sucesso na implantação, os principais líderes da indústria
precisavam entender a norma, pois seriam eles os responsáveis pelo andamento do processo.
b) Formação da equipe de Segurança de Alimentos
Após o treinamento houve a formação da equipe para que o processo fosse continuado,
já considerando os requisitos da norma.
c) Avaliação da eficácia dos Programas de Pré-requisitos e Boas Práticas de Fabricação
Através de um check-list, foi possível situar o cenário da condição dos atendimentos
às BPFs e a eficiência dos Programas de Pré-requisito, antes e depois da implantação da
Norma, o que possibilitou traçar um paralelo entre a fase inicial e final do processo.
d) Revisão do Plano APPCC, sob o enfoque dos requisitos da norma NBR ISO
22000:2006.
Através da adoção da seqüência lógica para implantação do Sistema APPCC (ver
figura 3 - item 2.7.5) o plano APPCC foi revisado, considerando todos os requisitos da norma,
fato que gerou algumas modificações.
e) Atendimento dos demais requisitos da norma NBR ISO 22000 e outros resultados.
Nesta parte foram descritas todas as modificações realizadas na indústria e nos sistema
da organização em função da implantação.
Cada uma destas etapas gerou a criação de formulários específicos que são
apresentados dentro do corpo do trabalho ou como anexos. Todos estes formulários foram
adaptações do SENAI (2000) e FAO (2003).
f) Resultado da Auditoria de Certificação.
Após relato do processo de implantação, foi discutido o resultado da certificação.
 66

4. APRESENTAÇÃO E ANÁLISE DOS RESULTADOS

O início do processo se deu com a decisão da Alta Direção em certificar a empresa no

Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos. Para o melhor entendimento do trabalho, os
resultados foram reportados e analisados, seguindo a mesma seqüência apresentada no item
3.2, sendo relatadas informações práticas vivenciadas pela autora no processo de implantação.

4.1 Realização de treinamento e capacitação inicial sobre Requisitos da norma NBR ISO
22000:2006.

O departamento da Garantia da Qualidade juntamente com o departamento de recursos

humanos, listou os coordenadores e líderes cujas atividades tinham impacto na segurança de
alimentos para o primeiro treinamento sobre o sistema de segurança de alimentos. Neste
treinamento foram abordados os seguintes tópicos:
1. Introdução à Segurança de Alimentos;
2. Conceitos e definições básicas;
3. Sistema de Análises e Pontos Críticos de Controle: introdução e conceitos, seqüência
lógica da implantação (12 etapas);
4. Elementos chave de um sistema de gestão de segurança de alimentos;
5. Interpretação dos requisitos da Norma NBR ISO 22:000: estrutura, conceitos, usos e
aplicações, documentação, requisitos e terminologia.
6. Integração da Norma ao longo da cadeia produtiva;
7. Vantagens competitivas da certificação em sistemas de Gestão de Segurança de
Alimentos.

Com as Boas Práticas de Fabricação já implantadas na indústria, o conceito de uma

produção de alimentos seguros já era consolidado entre os colaboradores. Um segundo
treinamento mais específico foi elaborado, apenas com os conceitos básicos, sendo
multiplicado pelos coordenadores e líderes (que haviam recebido o primeiro treinamento) para
suas equipes. Esta etapa está relacionada com o requisito 6.2.1 da norma que requer que a
equipe de segurança de alimentos e o restante do pessoal que realiza atividades que tenham
impacto na segurança de alimentos, devem ser competentes e ter formação adequada,
treinamento, habilidade e experiência. Durante e após o processo de implantação, foram
realizados diversos outros treinamentos de acordo com o público alvo.
 67

4.2 Formação da Equipe APPCC

A equipe que antes era conhecida como “Equipe APPCC”, passou a ser denominada
Equipe de Segurança de Alimentos. O ponto mais relevante nesta fase, foi a maior
abrangência das áreas representadas na equipe, anteriormente formada por representantes do
controle da qualidade, fabricação, produção, manutenção e planejamento de produção, setores
que são diretamente ligados à produção. Na reestruturação do plano passaram a fazer parte do
grupo, representantes das seguintes áreas:

- Recursos humanos: dada à importância da capacitação dos profissionais e dos constantes

treinamentos e conscientizações para a eficiência do sistema de segurança de alimentos
(requisito 6.2 da norma), o recurso humano desempenhou uma função importante, sendo
relevante sua participação na equipe de segurança. Foi realizada uma revisão nas descrições
de cargo e um levantamento de quais colaboradores necessitavam de treinamentos mais
específicos. Para cada treinamento deve ser registrado o conteúdo, os participantes a carga
horária e o instrutor do treinamento. Estes registros devem ser guardados como evidência
para as auditorias de certificação.

- Compras: a seleção e o monitoramento de fornecedores de matéria-prima é um fator

bastante relevante para a segurança de alimentos. Apesar de a empresa adotar para a maioria
dos seus fornecedores a “Qualidade Assegurada”, o que já propicia uma maior segurança no
fornecimento e na qualidade dos itens recebidos, o envolvimento do setor de compras foi
fundamental para resolver problemas com os fornecedores, bem como para o atendimento de
todas as exigências estipuladas em contrato (principalmente a entrega de documentações e
laudos de análise). Com a revisão do plano APPCC, surgiram novos parâmetros de controle e
com isso foi necessária à introdução dos mesmos nos laudos entregues pelos fornecedores a
cada lote. O Programa de Gestão de Fornecedores (PPR Operacional) era supervisionado pelo
setor de compras e pelo controle da qualidade, sendo adotado como medida de controle na
avaliação de diversos perigos relativos à matéria-prima.

- Recebimento, Armazenamento e Expedição: as condições ideais de armazenamento de

matéria-prima, embalagem e produto final, rotatividade de estoque, cuidados com transporte
de produto acabado e rastreabilidade são pontos importantes para um sistema de segurança de
alimentos. O controle de todos estes itens tem participação direta do setor que abrange as
funções de recebimento, armazenamento e expedição. Logo a presença de um representante
desta área contribuiu bastante para a equipe. Foi instituída uma vistoria para evidenciar se o
 68

veículo estava devidamente limpo antes do carregamento, estabelecidas áreas distintas de

armazenamento para PET e lata, pois o fato de serem armazenadas próximas é prejudicial
para embalagens de lata.

- Segurança do trabalho: por ajudar a monitorar a condição de higiene pessoal, o

armazenamento de produtos químicos e os colaboradores terceirizados, a presença de um
representante desta área foi fundamental nas atividades da equipe de segurança de alimentos.
Foram criadas campanhas para premiar os setores da fábrica que apresentassem melhor
limpeza e organização, para estimular a participação dos colaboradores.

- Vendas: os serviços de pós-venda e o monitoramento do ponto de venda ajudam a manter a

qualidade e imagem do produto. Os vendedores foram treinados para verificar se o
estabelecimento seguia as recomendações de armazenamento e também a rotatividade correta
do produto. O setor de vendas funciona como um elo importante na comunicação ao longo da
cadeia produtiva, pois o primeiro contato do cliente e distribuidores se dá por este canal.

4.2.1 Atribuições do coordenador e atividades e método de trabalho da equipe.

A norma define algumas atribuições (requisito 5.5) do Coordenador da Equipe de SGA,

sobre as quais relatamos os principais aspectos vivenciados durante o processo de
implantação:

a) administrar a equipe de segurança de alimentos e organizar seus trabalhos: é de

fundamental importância se criar um cronograma de atividades e reuniões, bem como definir
as atribuições de cada membro da equipe. No início do processo, houve problemas com
ausência de alguns participantes, uma vez que todos os membros da equipe de Segurança de
Alimentos tinham outra atividade. Foi instituído então, o sistema de suplente, ou seja, todo o
integrante da equipe elegeu um suplente, em geral um colaborador do mesmo setor, e
repassou as informações sobre as atividades da equipe para que em caso de ausência nas
reuniões, o suplente pudesse assumir não havendo prejuízo para as atividades da equipe.

b) assegurar treinamentos relevantes e educação aos membros da equipe de segurança de

alimentos: vários foram os tipos e níveis de treinamento realizados desde o início até o
término do processo de implantação. Coube ao RH e a coordenadora da equipe de Segurança
de Alimentos, a identificação do público alvo e a realização de cada treinamento ministrado.
Além dos treinamentos voltados para os princípios das BPFs, atenção especial foi dada aos
colaboradores que monitoravam os PCCs. Estes colaboradores foram treinados não só nas
 69

técnicas de monitoramento, mas em microbiologia e nos fundamentos do APPCC e

conscientizados da importância de suas atividades para o controle dos perigos.

c) assegurar que o sistema de gestão da segurança de alimentos esteja estabelecido,

implementado, mantido e atualizado: das quatro reuniões mensais da equipe de Segurança de
Alimentos uma delas era dedicada à verificação de todo o plano APPCC e a análise crítica do
Sistema de Gestão de Segurança Alimentar como um todo. Auditorias internas de BPF e
APPCC eram realizadas, trimestralmente para evidenciar a eficiência do sistema. As
legislações referentes à indústria de alimentos eram atualizadas a cada 2 meses para avaliar se
as mesmas especificavam novos parâmetros, relativos principalmente as matérias-primas e
embalagens, que fossem considerados como novos perigos.

d) informar à Alta Direção da organização a eficácia e adequação do sistema de gestão de

segurança de alimentos: na empresa havia uma reunião mensal sobre indicadores e assuntos
gerais, sendo o tema “Segurança de Alimentos” incorporado à pauta. Conjuntamente era
apresentado o plano de ação correspondente a cada não-conformidade evidenciada pela
equipe.

O método de trabalho adotado pela equipe baseava-se em reuniões semanais com os

setores mais ligados à produção e reuniões quinzenais com os representantes de todas as
áreas. Além do monitoramento do Plano APPPCC, eram discutidos o atendimento as Boas
Práticas de Fabricação, aos Programas de Pré-requisitos e aos Programas de Pré-requisitos
Operacionais, os dados relativos a reclamações de consumidor e qualquer assunto referente à
Segurança de Alimentos. Na primeira semana do mês a reunião era dedicada à verificação do
plano que está detalhada no item 4.4.11.

4.3 Avaliação das Boas Práticas de Fabricação e dos Programas de Pré-requisito

A base que constitui o plano APPCC são as BPFs e os PPRs, pois caso contrário,
haveria um número muito grande de perigos a serem controlados. Foi realizada uma primeira
avaliação para ser evidenciado o nível de atendimento das BPFs e dos Programas de Pré-
requisitos, através de um check-list que evidenciou quais os principais pontos a corrigir. Após
o processo de implantação, o mesmo check-list foi aplicado, sendo todos os resultados
apresentados no item 4.5.1.

Os PPRs são elaborados para avaliar e controlar a probabilidade de introdução de

perigos no ambiente de trabalho e prevenir a contaminação dos produtos, incluindo a
 70

contaminação cruzada. Conforme descrito no item 2.7.3, quando o PPR é identificado como
essencial para controlar os perigos é classificado como PPR operacional. Em linhas gerais,
quando a medida de controle é relacionada a questões estruturais, o PPR não é operacional.
No anexo A temos um quadro com os principais PPRs (requisito 7.5 da norma) e seus
respectivos planos de verificação.

4.4 Revisão do Plano APPCC, sob o enfoque dos requisitos da norma NBR ISO 22000:2006.

Este tópico foi organizado, para uma melhor compreensão, nas etapas da seqüência
lógica apresentada na figura 3 do item 2.6.4 deste trabalho.

4.4.1 Formação da equipe (1ª Etapa):

A formação da equipe se deu logo após o treinamento e está descrita no item 4.2. Outra
atividade realizada nesta etapa foi a determinação do escopo que especificou: o segmento da
cadeia de alimentos; produto ou categorias de produto; processo e locais de produção que são
abrangidos e classes dos perigos a serem avaliados. Todas estas informações constam no
primeiro formulário 01 apresentado abaixo:

Plano de Análise de Perigos e Pontos Documento Emissão Revisão

Críticos de Controle – APPCC
Formulário 01 - Identificação da empresa, Equipe de Segurança de Alimentos e Escopo.

Identificação da Empresa

Razão Social:

Endereço:

C.G.C: I.E: Responsável Técnico:

Nº. de Registro no MAPA: Nº. de Registro Vigilância Sanitária:

Relação dos Produtos elaborados:

Destino da Produção

Equipe de Segurança de Alimentos

Nome Função

continua
 71

continuação
Escopo

O Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos contempla os perigos relacionados à

Segurança intrínseca: perigos que podem representar agravo à saúde e integridade do
consumidor.

Produtos ou categoria de produtos: bebidas carbonatadas - refrigerantes em embalagem Pet e

lata.
Abrangência
O Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos abrange todas as operações que envolvam
fabricação, estocagem e distribuição de produtos da Companhia e de seus parceiros de
negócio. Desta forma, o sistema contempla desde o recebimento de ingredientes, de
materiais de embalagem e de materiais auxiliares até entrega/ operações nos pontos de
venda.

Aprovado por: Data:

Figura 8: Formulário 1 do Plano APPCC.

Fonte: Adaptado de SENAI (2000)

4.4.2 Descrição do produto (2ª Etapa):

Todos os itens do requisito 7.3.3.2 (características dos produtos finais) da norma foram
atendidos: nome do produto ou identificação similar; composição, características biológicas,
físicas e químicas importantes para a segurança de alimentos; prazo de validade e condições
de armazenagem; descrição de embalagem primária; rotulagem relacionada à segurança de
alimentos e/ou instruções de manuseio, preparo e uso e método de distribuição. Não exigido
pela norma, mais também importante para uma completa descrição do produto, e relacionar
quais os materiais auxiliares em contato com o produto, podendo chegar também até a
embalagem terciária.

4.4.3 Identificação de Uso (3ª Etapa):

O requisito 7.3.4 determina que o uso pretendido, o manuseio razoavelmente esperado

do produto final e qualquer manuseio e uso incorretos do produto final não intencional, porém
razoavelmente esperados, devem ser considerados e descritos em documentos na extensão
necessária à condução da análise de perigos. Grupos de consumidores devem ser identificados
para cada produto e grupos de consumidores conhecidos que sejam especialmente vulneráveis
 72

a determinados perigos de segurança de alimentos devem ser considerados. Os principais

grupos vulneráveis para refrigerantes são:
- Diabéticos: sensíveis a refrigerante convencional (com açúcar), em função da presença de
sacarose.
- Fenilcetonúricos: sensíveis a refrigerante de baixa caloria que contém aspartame em sua
formulação.
- População sensível a sulfito: presente no açúcar.

Todas as informações referentes a descrição do produto (4.4.2) e ao uso pretendido

(4.4.3) foram descritas no formulário 02 abaixo:

Plano de Análise de Perigo e Ponto Crítico de Documento Emissão Revisão

Controle – APPCC
Formulário 02 – Descrição de Produto e Intenção de Uso.

Produto

Nome do produto:

Composição (segundo rotulagem):

Características importantes: pH: Aw: %CO2:

Informações sobre o cliente ou consumidor

Descrever o público alvo.

Embalagem X prazo de validade

Relacionar o tipo de embalagem (primária e secundária, no mínimo) e sua validade.

Reprocesso

Descrever se há alguma forma de retrabalho

Armazenamento e Transporte

- Descrever ou citar documento que especifique as condições ideais de armazenamento.

- Descrever ou citar documento que especifique as condições idéias de transporte.

Aprovado por: Data:

Figura 9: Formulário 2 do Plano APPCC.

Fonte: Adaptado de SENAI (2000)
 73

4.4.4 Elaborar Fluxograma de Processo (4ª Etapa)

Pelo requisito 7.3.5.1 da norma, os fluxogramas devem ser preparados para categorias
de produtos ou processos cobertos pelo sistema de gestão da segurança de alimentos. Os
fluxogramas devem fornecer base para avaliar a possibilidade de ocorrência, aumento ou
introdução de perigos à segurança de alimentos. Os fluxogramas devem ser claros, precisos e
suficientemente detalhados. Os fluxogramas devem, conforme apropriado, incluir o seguinte:
a) seqüência e interação de todas as etapas do processo;
b) quaisquer processos externos e trabalhos subcontratados;
c) onde matérias-primas, ingredientes e produtos intermediários entram no fluxo;
d) onde retrabalho e recirculação ocorrem; onde os produtos finais, produtos intermediários,
subprodutos e resíduos são liberados ou removidos.

A descrição do plano APPCC continuará através do estudo da linha de envase PET,

conforme descrito no item 3.1, cujo fluxograma encontra-se no formulário 03 da figura
abaixo:
 74

03 - CO2

1 - Água semi-tratada
PCC 01 12 - Filtração
2- Garrafa 02 - Carbonatação
PET 01 - Rinsagem
soprada de garrafas 04 - N2
13 - Filtração

03 - Enchimento
12 - Filtração 03 - CO2

15 -
Alimentação 04 - Capsulamento PCC 02

Garrafa Rejeitada
14 - Armazenamento 05 - Detecção de
Metais
PCC 03

05 - Tampa Plástica 06 - Tinta

06- Codificação
07 - Solvente

Garrafa Rejeitada
07 - Inspeção Eletrônica
de Cheias (Nível e Tampa)
Nível irregular e/ou
tampa mal aplicada
e/ou ausência de tampa
08 - Rótulo
08 - Rotulagem

09 - Empacotamento
(Empacotadora)
09 - Filme Plástico
Contráctil
10 - Paletização 10 - Placa Separadora
(Paletizadora) 11 - Palete

11 - Envolvimento
12 - Filme Stretch Paletes

Aprovado por Validado em :

Figura 10: Formulário 3 do Plano APPCC - Fluxograma do Envase de PET

 75

4.4.5 Validar Fluxograma de Processo (5ª Etapa)

Após elaborado o fluxograma, deve se verificar in loco se o mesmo corresponde à

realidade da operação. O processo de validação do fluxograma de envase de PET permitiu as
seguintes correções:
- a etapa de filtração dos gases havia sido em princípio, esquecida.
- não constava a saída de alguns produtos intermediários (garrafa rejeitada) e a entrada de
alguns materiais (tinta e solvente).

Até a validação final foram elaborados quatro esboços do fluxograma.

4.4.6 Listar todos os perigos potenciais, conduzir uma análise destes perigos e considerar
medidas de controle. (6ª Etapa - 1° Princípio)

A equipe de Segurança dos Alimentos listou todos os perigos que tinham probabilidade
razoável de ocorrer em cada etapa de acordo com o escopo determinado. Depois, conduziu a
análise para determinar quais os perigos necessitavam ser controlados, o grau e controle
requerido para garantir a Segurança dos Alimentos e qual a combinação de medidas de
controle era requerida. A metodologia utilizada para validação do risco está descrita no item
2.6.4

Um ponto inovador que a norma ISO 22000 determina para esta etapa é que para cada
perigo identificado que influencie a segurança de alimentos, deve ser determinado o nível
aceitável deste no produto final, sempre que possível. O nível determinado deve levar em
conta os requisitos estatutários e regulamentares estabelecidos, requisitos dos clientes,
intenção de uso do consumidor e outros dados relevantes.

Esta foi a maior de todas as etapas da revisão do plano APPCC e para um melhor
entendimento, será descrito primeiramente como se deu o processo da identificação dos
perigos, seguido de sua avaliação e posteriormente a seleção e avaliação das medidas de
controle.

Identificação e avaliação dos perigos e determinação dos níveis aceitáveis no produto final.

A equipe de Segurança de Alimentos listou todos os perigos com probabilidade

razoável de ocorrência em cada etapa de acordo com o escopo desde a produção primária,
produção e distribuição até o ponto de venda. A experiência prática e o conhecimento dos
 76

membros da equipe de Segurança de Alimentos foram essenciais para relacionar e avaliar

todos os perigos. Foram ainda fontes de informação para este levantamento:

a) dados históricos da própria organização e de outras empresas do mesmo ramo;

b) literaturas e legislações específicas;
c) informações externas, incluindo na extensão possível, dados epidemiológicos;
d) informações da cadeia de produção dos alimentos relativos à Segurança dos Alimentos que
podem ser de importância para a segurança dos produtos finais, produtos intermediários e do
alimento no momento do consumo.

Foi realizado um levantamento sobre a legislação atual referente aos insumos utilizados.
Uma análise crítica destes requisitos estatutários possibilitou avaliar se haveria inclusão de
novos perigos à Segurança de Alimentos, em função do atendimento a estas legislações.

Este levantamento permitiu uma melhor caracterização dos perigos. Como exemplo,
temos na tabela abaixo para o insumo açúcar, quais eram os perigos listados anteriormente e
depois deste trabalho.

Quadro 5: Identificação de Perigos para o insumo açúcar

Perigos Identificados anteriormente Identificados após revisão

Físicos Materiais estranhos - fragmentos de metais e de vidro

- corpos estranhos (ex.: sujidades,
plásticos, insetos, madeira).

Químicos Cor, odor, gosto não - metais pesados, dioxina e furanos,

característico. pesticidas e biocidas
- sulfito.

Microbiológicos Presença de microorganismos - microrganismos deteriorantes

deteriorantes (mofos e leveduras).

Após a consolidação destes dados foi realizada a revisão das especificações técnicas
para verificar se os parâmetros considerados como “perigo” eram monitorados pelo
fornecedor ou pela própria indústria. Com relação às etapas de processo, a revisão do plano
APPCC não evidenciou perigos muito diferentes dos levantados no plano anterior. Todos os
perigos levantados estão descritos no formulário 04 (anexo B).

Na determinação dos níveis aceitáveis do perigo no produto final, não há especificação

para todos os perigos nas legislações. Consolidamos no quadro a seguir, os níveis aceitáveis
que estão especificados em leis para refrigerantes:
 77

Quadro 6: Determinação de níveis aceitáveis do perigo no produto final

Parâmetro Níveis máx.

Legislações/
Normas Referenciadas permitidos (ppm)

Lei nº 8.918 da ANVISA, de 14 de julho de Elementos Ausência

1994, que dispõe sobre a padronização, a estranhos
classificação, o registro, a inspeção, a Microorganismos Ausência
produção e a fiscalização de bebidas. patogênicos

Resolução RDC n. 12 de 02 de janeiro de Coliformes a

2001 da ANVISA, que aprova o 35ºC/50 ml
regulamento Técnico sobre padrões Ausência
microbiológicos para alimentos.
Antimônio 0,20
Arsênico 0.20
Decreto nº 55.871 da ANVISA de 26 de Cádmio 0,20
março de 1965 - Dispõe sobre normas Cobre 5,00
técnicas especiais reguladoras do emprego Cromo 0,10
de aditivos químicos a alimentos Estanho 250,00
Mercúrio 0,01
Níquel 0,10
Selênio 0,05
Zinco 5,00
Chumbo 0,20

Na ausência de requisitos legais, consideraram-se literaturas científicas, requisitos do

cliente, intenção de uso do consumidor e outros dados relevantes para determinar os níveis
aceitáveis. Para a revisão das etapas de processo foi adotado o mesmo procedimento.

A metodologia utilizada para avaliar a significância dos riscos associados a todo o

processo produtivo, foi a mesma da descrição no item 2.6.4. Para os dados de probabilidade,
em alguns casos havia o registro de ocorrência dos últimos semestres. Para os demais itens
consideramos a experiência prática e o “expertise” dos membros da equipe. Na avaliação da
severidade de cada perigo, consideraram-se os fundamentos do item 2.7.4. Todos os perigos
listados e suas respectivas avaliações de risco encontram-se no formulário 4 (anexo B).

Seleção e Avaliação das medidas de controle para cada perigo identificado.

Com base na avaliação dos perigos identificados, uma combinação apropriada de
medidas de controle deve ser estabelecida para reduzir estes perigos a níveis aceitáveis.
Alguns pontos devem ser considerados na escolha das medidas de controle: sua viabilidade de
monitoramento, sua posição dentro do sistema relativo a outras medidas de controle, a
severidade das conseqüências em caso de falhas no seu funcionamento.
 78

Paralelo a sua seleção é importante que seja verificado se a medida de controle está
implementada e se seu gerenciamento é através de PPR, PPR Operacional ou plano APPCC.
A seleção das medidas de controle para cada perigo levantado também faz parte do formulário
04 (anexo B). Para indicar qual a forma de gerenciamento da medida de controle foi adotada a
seguinte legenda de cores no formulário 04: marrom pra indicar gerenciamento por um PPR,
verde para PPR Operacional e azul para o plano APPCC.

Foram utilizadas as seguintes informações na avaliação dos riscos: revisão de queixas

recebidas dos consumidores, resultados de análises laboratoriais, devolução de lotes, dados de
programas de monitoramento dos agentes que causam enfermidades nos consumidores.

4.4.7 Determinar os Pontos Críticos de Controle (7ª Etapa - 2° Princípio)

Após a identificação dos perigos, avaliação dos riscos e definição das medidas de
controle foi determinado através de uma árvore decisória, se o mesmo era um ponto crítico de
controle. As árvores decisórias utilizadas conduziram uma abordagem lógica para esta
determinação. O Senai (2000) evidencia dois modelos de árvores decisórias, uma para insumo
e outra para etapas do processo, que foram utilizadas neste estudo de caso, sendo a de insumo
adaptada, conforme figuras abaixo:

Q1: O perigo é controlado pelo

programa de pré-requisitos?

Sim
Não

Não é crítica
Q2: O perigo pode ocorrer em níveis inaceitáveis?

Não Sim

Não é crítica Q3: O processo ou o consumidor

eliminará ou reduzirá o perigo a um
nível aceitável?

Sim Não

Não é crítica É crítica

Figura 11: Árvore decisória para identificação de matérias-primas/insumos críticos.

Fonte: Adaptado SENAI (2000)
 79

Q1: O perigo é controlado pelo

programa de pré-requisitos?
Não é um PCC.
Sim Parar a análise.
Não

Modificar etapa, Q2: Existem medidas Q3: Esta etapa elimina

processo ou preventivas para o Sim ou reduz o perigo a
produto. perigo? níveis aceitáveis?

Não Sim
Sim

Q4: O perigo pode

Q6: O controle desta etapa Não aumentar a níveis
é necessário para a inaceitáveis?
segurança?
Não Sim

Q5: Uma etapa subseqüente

Sim eliminará ou reduzirá o perigo a
níveis aceitáveis?

Não

É um PCC
Não é um PCC. (Ponto Crítico de Controle)

Figura 12: Árvore decisória para identificação de pontos críticos de controle -Processo
Fonte: SENAI (2000).

Obs.: Se um perigo é identificado numa etapa onde o controle é necessário para a segurança, e
não existe nenhuma medida de controle nesta etapa, então o produto ou processo deve ser
modificado nesta etapa ou em algum estágio anterior ou posterior, para incluir uma medida de
controle.

O resultado da determinação dos PCCs no processo de envase PET encontra-se no

formulário 5 (anexo C).
 80

4.4.8 Estabelecer Limites Críticos para cada PCC (8ª Etapa - 3° Princípio)

Na determinação destes limites críticos (requisito 7.6.3 da norma), consideraram-se

aspectos como: recomendação de fabricante, particularidades e eficiência do processo. É
comum também o procedimento de estipular limites baseados nos níveis aceitáveis do perigo
no produto final. Em alguns casos mais de um limite crítico pode ser estabelecido numa etapa
particular.

4.4.9 Estabelecer Procedimentos de Monitoramento para cada PCC (9ª Etapa - 4° Princípio)

Nesta etapa determinou-se o plano de monitoramento (requisito 7.6.4 da norma) a ser

aplicado a cada PCC. Sua freqüência deve ser capaz de determinar em tempo hábil, quando os
limites críticos forem excedidos para que o produto possa ser isolado antes de
preferencialmente deixar a fábrica ou ser consumido. O plano de monitoramento deve
informar:
a) a variável (temperatura, pH, concentração, por exemplo) ou o atributo (inspeção
visual, integridade de telas de filtração, gabaritos passa-não-passa) a ser monitorado para
garantir que o perigo esteja sob controle. Medidas físicas e químicas são mais utilizadas do
que as análises microbiológicas, por serem mais rápidas de realizar e fornecerem resultados
em tempos menores;
b) métodos de calibração aplicáveis;
c) freqüência de monitoramento;
d) responsabilidades e autoridades relacionadas ao monitoramento e a avaliação dos
resultados;
e) registros requeridos e métodos.

O plano de monitoramento encontra-se no formulário 5 (anexo C).

4.4.10 Estabelecer Ações Corretivas (10 ª ° Etapa / 5° Princípio).

A norma ISO 22000 aborda o conceito diferencial entre correção (tomada de ação
imediata ao desvio dos limites críticos) e ação corretiva (ações que assegurem que a causa da
não-conformidade seja identificada, que os parâmetros controlados no PCC são retornados ao
controle e que a reincidência é prevenida). Uma técnica importante no estudo da causa-raiz do
problema é o “brainstorming”, onde todos os colaboradores que estão envolvidos com a
operação participam dando suas idéias sobre o problema. A correção e a ação corretiva
referentes a cada PCC identificado, encontram-se no formulário 5 (anexo C).
 81

4.4.11 Estabelecer Procedimentos de Verificação (11ª Etapa - 6° Princípio)

Para cada PCC identificado, deve ser verificado se o monitoramento aplicado está sendo
eficaz. O parâmetro a ser verificado pode ser: revisão dos registros de monitoramento;
calibração dos instrumentos críticos; inspeções visuais para observar se as medidas de
controle estão sob controle, testes analíticos (físico-químicos e microbiológicos) em produtos
em processamento e produtos acabados além de simulações. Todas as verificações referentes
aos PCCs identificados, estão descritas no formulário 05 (anexo C). O plano de verificação
(requisito 7.8 da norma) deve ainda confirmar se:

a) os PPRs, PRRs Operacionais e os elementos do plano APPCC estão implantados e são

efetivos: para sistematizar a verificação destes itens foi criado um plano de verificação
conforme anexo A.
b) a entrada para a análise de perigos é atualizada continuamente: a equipe de segurança
de alimentos apoiada por uma consultoria jurídica se atualizava das legislações, mantinha
contato constante com os fornecedores para verificar a ocorrência de alguma modificação nos
processos e acompanhava de perto qualquer alteração nos processos internos para avaliar se
havia introdução de novos perigos.
c) os níveis de perigo estavam dentro dos níveis identificados como aceitáveis: esta
verificação se dava com o acompanhamento do plano APPCC. Todos os resultados da
verificação eram registrados e serviam de entrada para a reunião de análise crítica da Alta
Direção.

4.4.12 Estabelecer Procedimentos de Registro (12ª Etapa - 7° Princípio)

Uma guarda eficiente de registros é fundamental para a aplicação do plano APPCC.

Este princípio baseia-se no arquivo de registros que deve estar em local de fácil acesso,
elaborado de maneira organizada.

4.5 Atendimento dos demais requisitos da norma NBR ISO 22000 e outros resultados.

4.5.1 Requisitos de documentação sob o enfoque da Norma ISO 22000

Não apenas os registros referentes ao plano APPCC, mas também ao Sistema de

Segurança Alimentar devem ser mantidos legíveis, prontamente identificáveis e recuperáveis,
estabelecidos e mantidos para prover evidências da conformidade com requisitos e da
operação eficaz do sistema de gestão da segurança de alimentos.
 82

Esta etapa foi bastante simplificada pois, como a empresa já possuía o sistema de
documentação baseado na ISO 9001 - Sistemas de Qualidade, grande parte da documentação
teve que ser apenas adequada e não elaborada, por já existir um procedimento que definia os
controles necessários para identificação, armazenamento, proteção, recuperação, tempo de
retenção e descarte dos registros. De acordo com o quadro 5 - que trata das similaridades nas
estruturas das duas normas – ressalta-se:

- generalidades dos requisitos de dcumentação: a estrutura em ambas as normas são

semelhantes. Ao Manual da Qualidade já existente, foram inseridas as informações referentes
à política de segurança de alimentos, ao escopo adotado e a equipe de segurança de alimentos.

- controle de documentos e registros: toda a sistemática de controle e guarda de documentos e

registros já fazia parte do cotidiano da empresa, sendo apenas os novos registros inerentes à
segurança de alimentos incluídos no controle já existente.

Na implantação da ISO 9000 a empresa analisou os elementos de conformidade,

definindo procedimentos, instruções e técnicas que foram empregadas para controlar as
atividades que afetam a qualidade. Esta visão facilitou a implantação de sistemas de gestão de
segurança de alimentos. Porém é preciso esclarecer que a ISO 9000 não garante a segurança
de alimentos.

4.5.2 Resultado das avaliações das BPFs e PPRs

Observa-se pelos resultados da avaliação do ckeck-list que houve incremento em todos

os percentuais de itens em conformidade com o programa de BPFs e dos PPRs.

Quadro 7: Resultados do check-list de avaliação.

Item Percentual de Conformidade

Fase inicial Fase final
1- Aspectos gerais de higiene pessoal e programa de 81 87
treinamento
2 - Aspectos gerais de projeto e instalações 82 92
3 - Aspectos gerais de limpeza e sanitização 89 93
4 - Matéria prima, Insumos e Fluxo de produção. 82 96
5 - Aspectos gerais de controle integrado de pragas 81 91
6 - Sistema de garantia de qualidade 92 95

Com a implantação da norma foram criados vários PPRs Operacionais para sub-etapas
ou pontos que até então não eram gerenciados.
 83

4.5.3 Rastreabilidade

O sistema utilizado era eficiente na rastreabilidade upstream, ou seja, através do produto

final era possível obter as informações das matérias-primas utilizadas. Contudo a
rastreabilidade downstream que permite rastrear o destino do produto não era eficiente. Para
atender ao requisito 7.9 da norma, que trata do sistema de rastreabilidade, foi criada uma
etiqueta para ser afixada no palete e estes dados passaram a constar na nota fiscal, sendo então
possível rastrear a rota inicial de distribuição do produto final. O sistema de rastreabilidade é
fundamental em casos extremos onde o recolhimento é necessário.

4.5.4 Controle de não-conformidade e tratamento de produto não-conforme.

Atendendo aos requisitos 7.10 e 7.11 da norma, sempre que os limites críticos de
controle forem excedidos ou houver perda de controle de PPRs Operacional, os produtos
afetados eram identificados e segregados para posterior avaliação e devida disposição final.
Anteriormente havia um espaço reservado para produto não-conforme referente a qualidade.
Foi criada uma área específica para segregação de produto não-conforme referente a
segurança de alimento. Todo evento não-conforme, era registrado em um formulário
específico no qual constavam as informações de: quantidade, horário da produção, motivo da
não-conformidade, bem como a correção, a ação corretiva e a disposição final do produto.
Este relatório só era liberado pelo coordenador da equipe de segurança de alimentos,
considerando as seguintes condições:

a) outra evidência, além do sistema de monitoramento, que demonstre que as medidas de

controle tenham sido eficazes;
b) evidência que mostre que o efeito combinado das medidas de controle para o produto
em questão atende a performance pretendida (níveis aceitáveis conforme identificado de
acordo);
c) os resultados de amostragem, análise e/ou outras atividades de verificação,
demonstrem que o lote do produto afetado atende aos níveis aceitáveis identificados em
relação ao perigo de segurança de alimentos.

Foram elaborados documentos que especificavam ações apropriadas para identificar e

eliminar a causa das não-conformidades detectadas, para prevenir a recorrência e para trazer o
processo ou o sistema de volta ao controle depois da detecção da não-conformidade.

Em caso extremo, onde os produtos determinados como inseguros já não estejam mais
sob controle da organização, a fábrica deve notificar as partes interessadas relevantes e iniciar
 84

a retirada. Para testar o sistema de rastreabilidade foi simulado um ‘recall’ onde

aproximadamente 93% do lote foi resgatado, confirmando a eficiência do sistema.

4.5.5 Validação, verificação e melhoria do sistema de gestão da segurança de alimentos.

Em concordância com requisito 8 da norma, todas as medidas de controle foram

validadas pela equipe de segurança, garantindo que as mesmas asseguram o controle dos
perigos identificados, obtendo produtos que satisfaçam os níveis aceitáveis definidos.

Além das verificações dos monitoramentos e dos PPRs descritas no item 4.4.11, foram
realizadas auditorias internas de BPF, sendo também instituída uma auditoria interna
específica para o APPPC.

Todos os resultados de verificação eram consolidados num relatório bimestral e

enviados à Alta Direção para as reuniões de análise crítica.

4.5.6 Indicadores do sistema SGA e Sistema de Atendimento ao Cliente (SAC).

Os dados de reclamação e devolução já eram acompanhados, contudo, os parâmetros de

classificação das não-conformidades sofreram alterações para uma melhor estratificação dos
problemas relativos à qualidade e os relativos à segurança de alimentos.

4.5.7 Resultado da Auditoria de Certificação.

O processo de implantação teve início em março de 2006 finalizando em outubro. A

auditoria de acreditação foi realizada em dezembro do mesmo ano, na qual não houve a
constatação de não-conformidade crítica. Em setembro de 2007 numa nova auditoria, foi
evidenciado pela organização de terceira parte (certificadora), que o sistema estava em pleno
atendimento aos requisitos da norma NBR ISO 22000 e que as não-conformidades menores
relatadas na auditoria de acreditação estavam resolvidas. A organização atingiu então o seu
objetivo maior, de receber a certificação na norma NBR ISO 22000, sendo a pioneira no
estado de Pernambuco.
 85

A eficiência da implantação da ISO 22000 dependeu profundamente de vários processos

satélites conforme figura abaixo:
APPCC
CODEX
Gestão
de BPF
Sistemas
ISO 22000

Programa
Comunicação de Pré-
Interativa
requisitos

Figura 13: Relação entre a ISO 22000 e outros processos.

Ou seja, a boa estrutura destes fatores influencia diretamente nas condições primárias
necessárias para a existência de um Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos.
 86

5. CONCLUSÃO

A adoção de uma política de inocuidade de alimentos minimiza os riscos de

contaminação, garantindo a segurança do alimento. Contudo, exige que a Alta Direção tenha
clareza e firmeza na decisão de adotar o sistema, pois além das questões estruturais, o lado
comportamental é muito importante para a eficiência do sistema.

A elaboração deste trabalho permitiu atingir o objetivo geral desta pesquisa de avaliar o
processo de implantação da norma referente ao sistema de gestão da segurança de alimentos –
NBR ISO 22000 – numa indústria de alimentos, onde o programa BPF e o plano APPCC já
eram estruturados, abordando os aspectos mais relevantes deste processo.

A metodologia adotada foi avaliada como adequada, uma vez que o objetivo da pesquisa
foi alcançado. Entretanto, o tempo de pesquisa dedicado a algumas partes do eixo temático,
principalmente a evolução da qualidade e a contaminação microbiológica, poderia ter sido
otimizado, pois o aprofundamento destes itens não foi tão importante para a pesquisa. Este
fato poderia ter sido evitado com um melhor planejamento na fase de pré-projeto deste estudo
de caso.

Como resultados conclusivos desta pesquisa têm-se:

ƒ a experiência prática vivenciada comprovou que para a implantação do Sistema de

Gestão de Segurança de Alimentos regido pela norma NBR ISO 22000:2006 é
essencial que a empresa disponha de uma base sólida das Boas Práticas de Fabricação
e dos Programas de Pré-requisitos, pois são estes programas que gerenciam as
condições mínimas de organização e limpeza.

ƒ o plano de Análises de Perigos e Pontos Críticos de Controle não é apenas um pré-

requisito, e sim mandatório pela norma NBR ISO 22000. Caso as BPFs e os PPRs não
estejam bem estruturados o ambiente tende a um grande número de PCCs, o que o
torna o plano APPCC menos exeqüível.

ƒ o tema desta pesquisa, a NBR ISO 22000:2006 é recente. Durante a execução desta
pesquisa não foi evidenciada nenhuma publicação de trabalho prático nesta área no
Brasil. Logo esta pesquisa configura-se como um trabalho pioneiro.

ƒ o plano de implantação da norma foi eficiente, pois a certificação foi alcançada.

 87

ƒ A certificação prévia em Sistema de Gestão da Qualidade - ISO 9001 – favorece a

implantação da NBR ISO 22000. Todo o sistema de documentação, controle de
registro e parte considerável do processo de verificação e melhoria contínua já fazia
parte da estrutura da empresa simplificando o processo de implantação.

ƒ A implantação da NBR ISO 22000 também foi beneficiada pelo fato da indústria já
possuir a certificação referente à Gestão Ambiental (ISO 14001). Aspectos como:
manejo correto dos resíduos, disposição correta de materiais e produtos finais não-
conformes e o uso racional dos suprimentos de água, embasavam o atendimento a
vários PPRs Operacionais, que foram adotados como medida de controle no plano
APPCC.

Como resultados da implantação da norma NBR ISO 22000 forma evidenciados:

ƒ maior consciência e comprometimento dos colaboradores com os princípios da

segurança de alimentos;
ƒ criação de controles, e conseqüentes registros, mais eficientes e dinâmicos das
ameaças à segurança de alimentos, contribuindo para a produção de produtos
conformes;
ƒ melhor comunicação entre a indústria e fornecedores;
ƒ gerenciamento sistemático dos programas de pré-requisitos;
ƒ maior consistência dos mecanismos de rastreabilidade dos produtos finais, garantindo
maior confiabilidade e controle dos recursos.
 88

6. PROPOSTAS PARA TRABALHOS FUTUROS

Como proposta para estudos futuros, sugere-se a definição de indicadores

quantitativos do sistema de gestão de segurança de alimentos para cada etapa da cadeia
produtiva e acompanhamento estatístico de sua evolução. Isso permitirá avaliar qual o
impacto da norma sobre estes indicadores.
 89

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 Emissão Nº folha:
APÊNDICE A

Título: PLANO DE VERIFICAÇÃO DOS PROGRAMAS DE PRÉ-REQUISITO

E PROGRAMAS DE PRÉ-REQUISITO OPERACIONAIS

Método de Correções / Ações

Programa de Pré-Requisito Responsável Freqüência Registro
Verificação Corretivas
Coordenador CQ / Definida a necessidade,
BPF - Higiene Pessoal. Ex: saúde dos
Coordenador de Inspeção mensal Mensal em reuniões mensais de Ata de reunião
manipuladores, práticas de higiene,
Envase análise crítica, pela de Análise
uniformes, higienização das mãos, uso
Equipe de Segurança de Crítica.
de adornos, falta de uso de touca, etc. Auditores de BPF Auditorias de BPF Trimestral Alimentos.
BPF - Higiene Operacional. Ex:
Auditores de BPF Auditor de BPF Trimestral
operações de recebimento de insumos
Definida a necessidade,
(check-list de avaliação dos veículos no Consolidação dos
Analista de em reuniões mensais de Ata de reunião
recebimento, inspeção visual e análise RMNPC abertos para
Almoxarifado / Mensal análise crítica, pela de Análise
de aparência no recebimento, etc), matérias-primas e
Técnico CQ Equipe de Segurança de Crítica.
operações de produção (housekeeping e insumos . Alimentos.
prevenção de contaminação cruzada), Cronograma do
etc. Auditores Internos Auditoria Interna
SGI
Analista
Resultados do Mensal
Expedição
Programa de
Técnico de Post Definida a necessidade,
Rotatividade. semestral
mix em reuniões mensais de Ata de reunião
Boas Práticas de Armazenamento -
análise crítica, pela de Análise
produto acabado, estoque e mercados. Auditores de BPF Auditorias de BPF Trimestral
Equipe de Segurança de Crítica.
Alimentos.
Cronograma do
Auditores Internos Auditoria Interna
SGI
 1

Emissão Nº folha:
APÊNDICE/ A

Título: PLANO DE VERIFICAÇÃO DOS PROGRAMAS DE PRÉ-REQUISITO

E PROGRAMAS DE PRÉ-REQUISITO OPERACIONAIS

Boas Práticas de Armazenamento de Verificação de PCCs e

Coordenador CQ / Definida a necessidade,
Insumos. Ex: controle de tempo de Programas de Pré-
Coordenador de Mensal em reuniões mensais de Ata de reunião
armazenamento de bebida, controle da Requisitos da
Fabricação análise crítica, pela de Análise
refrigeração da câmara frigorífica para Fabricação e Produção
Equipe de Segurança de Crítica.
sucos, condições de armazenamento de
Alimentos.
embalagens.
Auditores de BPF Auditorias de BPF Trimestral

Definida a necessidade,
Verificação de PCCs e
Coordenador CQ / em reuniões mensais de Ata de reunião
BPF- Ex: regeneração de colunas, Programas de Pré-
Coordenador de Mensal análise crítica, pela de Análise
monitoramento dos filtros. Requisitos da
Fabricação Equipe de Segurança de Crítica.
Fabricação e Produção
Alimentos.

Verificação de PCCs
Coordenador CQ /
e Programas de Pré-
Coordenador de Mensal
Requisitos da Definida a necessidade,
Fabricação
Programa de Limpeza e Sanitização na Fabricação e Produção em reuniões mensais de Ata de reunião
Fabricação: limpezas e sanitizações de análise crítica, pela de Análise
tanques e equipamentos de processos. Equipe de Segurança de Crítica.
Alimentos.
Auditores de BPF Auditoria de BPF Trimestral
 2

Emissão Nº folha:
APÊNDICE A

Título: PLANO DE VERIFICAÇÃO DOS PROGRAMAS DE PRÉ-REQUISITO

E PROGRAMAS DE PRÉ-REQUISITO OPERACIONAIS

Programa de Limpeza e Sanitização: Verificação de PCCs Definida a necessidade,

Coordenador CQ/
linhas de produção e equipamentos de e Programas de Pré- em reuniões mensais de Ata de reunião
Coordenador Mensal
processos, sistemas de abastecimento Requisitos da análise crítica, pela de Análise
Produção
de tampas de todas as linhas, Fabricação e Produção Equipe de Segurança de Crítica.
enchedoras e transportes aéreos. Alimentos.
Auditores de BPF Auditoria de BPF Trimestral

Estação de Tratamento de Água:

limpeza dos reservatórios de água, Verificação dos PCCs
Definida a necessidade,
contralavagens dos filtros de areia e e Programas de Pré-
em reuniões mensais de Ata de reunião
carvão, regenerações, troca dos Requisitos e Pré-
Coordenador CQ Mensal análise crítica, pela de Análise
elementos filtrantes, sanitização nos requisito Operacionais
Equipe de Segurança de Crítica.
filtros polidores e na linha de água - Controle de
Alimentos.
(resultados microbiológicos das águas Qualidade
de enxágüe após as trocas).

Verificação dos PCCs

Definida a necessidade,
e Programas de Pré-
Mensal, em reuniões mensais de Ata de reunião
Encarregados de Requisitos e Pré-
Controle da Potabilidade da Água. Trimestral e análise crítica, pela de Análise
Laboratório requisito Operacionais
Semestral Equipe de Segurança de Crítica.
- Controle de
Alimentos.
Qualidade
 3

Emissão Nº folha:
APÊNDICE A

Título: PLANO DE VERIFICAÇÃO DOS PROGRAMAS DE PRÉ-REQUISITO

E PROGRAMAS DE PRÉ-REQUISITO OPERACIONAIS

Ficha Individual de
Coordenador CQ
Equipamento
Definida a necessidade,
em reuniões mensais de Ata de reunião
Manutenção preventiva e calibração
Verificação dos Mensal análise crítica, pela de Análise
de equipamentos. Coordenador de
Programas de Pré- Equipe de Segurança de Crítica.
Manutenção Alimentos.
Requisitos da
Industrial
Manutenção Industrial

Programa de Gestão de Fornecedores: Auditores Internos Cronograma do

Auditoria Interna
auditoria, avaliação de laudos de SGI
análises emitidos, análises de Definida a necessidade,
recebimento para acompanhamento da em reuniões mensais de Ata de reunião
performance do fornecedor, certificado análise crítica, pela de Análise
das bombonas de hipoclorito de sódio, Equipe de Segurança de Crítica
Assistente de IQF (aplicável para
verificação da temperatura do veículo Alimentos.
Compras / recebimento de Semestral
para sucos, check-list de inspeção das
Coordenador CQ insumos)
cargas, etc.
 4

Emissão Nº folha:
APÊNDICE A

Título: PLANO DE VERIFICAÇÃO DOS PROGRAMAS DE PRÉ-REQUISITO

E PROGRAMAS DE PRÉ-REQUISITO OPERACIONAIS

1) Avaliação dos
Relatórios emitidos ao
final do mês pela
gerenciadora de Sendo constatado o não
Analista de Ata de
resíduos e respectivos Mensal atendimento aos requisitos
Processos Reunião de
Manejo de Resíduos Sólidos. receptores. , é vetado o envio de
2) Acompanhamento Análise
resíduos a receptores não
das licenças Crítica.
autorizados
ambientais.
Analista Auditoria aos
Anual
Ambiental Receptores
Analista de Definida a necessidade, Ata de reunião
Controle Integrado de Pragas Manutenção Inspeção Mensal em reuniões mensais de de Análise
(incluindo pressão positiva, Predial análise crítica, pela Crítica /
manutenção de fulminsets, aberturas,
Cronograma do Equipe de Segurança de Software
portas abertas, etc). Auditores Internos Auditoria Interna
SGI Alimentos. Isoaction.

Legenda : RMPNC- Relatório de Material e Produto não-conforme.

IQF- Índice de Qualificação do Fornecedores
 5

Plano de Análise de Perigo e Ponto Crítico de Controle - APPCC Documento Emissão Revisão

APÊNDICE B - Formulário 04 - Análise de Perigos - Envase Pet - Insumos / Matéria-Prima

Insumo / Perigo Justificativa Risco Nível aceitável Medida de Controle. Validação da Medida
Identificado e do perigo no de Controle
Nº Matéria- (Sev/Pro)
Categoria produto final e
prima
Risco justificativa Implementada (S/N)?

Água F - ausente APPCC implantado no processo de

1 semi- Q - ausente tratamento de água. - - - -
tratada B - ausente
F - corpos Presença de corpos estranhos (ex.: M/B ausente 1- Programa de homologação 1- Histórico de SAC.
estranhos materiais em suspensão e sedimentos) Menor (requisito do de fornecedores gerenciado 2 - Avaliação de
(sujidades e provenientes de falhas operacionais no cliente) pela matriz / Programa de desempenho de
fragmentos de processo de fabricação e de gestão de fornecedores fornecedores.
insetos). armazenamento do fornecedor. gerenciado pelo fabricante.(S) 3- Análise de aparência
2 - Boas Práticas de de produto final.
Transporte.(S)
Garrafas 3- BPF - Higiene Operacional
PET (inspeção visual no
2
recebimento).(S)
4- Etapa de rinsagem.(S)
Q - acetaldeido Qualidade da resina - demais perigos A/B máx. 5ppb 1- Programa de homologação 1- Certificado de
químicos: arsênio, bário, cádmio, zinco, Menor Portaria n. de fornecedores gerenciado Conformidade e
mercúrio, chumbo, selênio e aminas 105 pela matriz / Programa de Garantia da Qualidade
serão tratados como ausentes, em gestão de fornecedores fornecido a cada lote
da ANVISA
função dos resultados obtidos, nos gerenciado pelo fabricante.(S) por fornecedor
de 19/05/1999
ensaios de migrações realizados pela homologado.
matriz, atenderem à legislação.
 6

APÊNDICE B - Formulário 04 - Análise de Perigos - Envase Pet - Insumos / Matéria-Prima

Insumo / Perigo Justificativa Risco Nível aceitável Medida de Controle. Validação da Medida
Identificado e do perigo no de Controle
Nº Matéria- (Sev/Pro)
Categoria produto final e
prima
Risco justificativa Implementada (S/N)?

B- 1- Programa de homologação
microorganismo Falhas operacionais no processo de A/B patogênicos: de fornecedores gerenciado 1- Análise
patogênico. fabricação e armazenamento do Menor Portaria 518 pela matriz / Programa de microbiológica de
B- fornecedor e no transporte. da ANVISA gestão de fornecedores produtos finais.
Garrafas
PET microorganismo M/B gerenciado pelo fabricante.(S) 2- Histórico de
2 deteriorante Menor deteriorantes: 2- Boas Práticas de reclamações - SAC.
(mofos e máx. 20 Transporte.(S)
leveduras). UFC/ml 3- BPF - Higiene Operacional
(inspeção visual no
recebimento).(S)
4- Etapa de rinsagem.(S)

F - ausente O insumo é um gás. Bem como, antes - - - -

de ser utilizado no processo passa por
etapa de filtração.
A/B
Q- Falhas operacionais no processo de Menor 1 - Avaliação do
Gás
hidrocarbonetos fabricação do fornecedor. atendimento aos
carbônico voláteis. requisitos através do
3 Q - compostos ausência -
M/B laudo de análise
sulfurosos. Menor completo, emitido pelo
fornecedor, a cada 3
meses.
2 - Resultados de
auditoria no fornecedor.
 7

Plano de Análise de Perigo e Ponto Crítico de Controle - APPCC Documento Emissão Revisão

APÊNDICE B - Formulário 04 - Análise de Perigos - Envase Pet - Insumos / Matéria-Prima

Insumo / Perigo Justificativa Risco Nível aceitável Medida de Controle. Validação da Medida
Identificado e do perigo no de Controle
Nº Matéria- (Sev/Pro)
Categoria produto final e
prima
Risco justificativa Implementada (S/N)?

Gás B - ausente Ausência de microorganismos em - - - -

3 função das características do insumo /
carbônico processo do fornecedor.

F - ausente O insumo é um gás. Bem como, antes - - - -

de ser utilizado no processo passa por
etapa de filtração.

Q - ausente Embora a especificação do insumo - - - -

indique como perigo o monóxido de
Nitrogênio carbono não há histórico de
intoxicações causadas pela ingestão
4 deste composto.
B - ausente Ausência de microorganismos em - - - -
função das características do insumo /
processo do fornecedor. Embora a
especificação do insumo indique como
parâmetro adicional contagem total de
bactérias não há histórico de ocorrência
deste perigo.
 8

Plano de Análise de Perigo e Ponto Crítico de Controle - APPCC Documento Emissão Revisão

APÊNDICE B - Formulário 04 - Análise de Perigos - Envase Pet - Insumos / Matéria-Prima

Insumo / Perigo Justificativa Risco Nível aceitável Medida de Controle. Validação da Medida de
Identificado e do perigo no Controle
Nº Matéria- (Sev/Pro)
Categoria produto final e
prima
Risco justificativa Implementada (S/N)?
1- Programa de homologação
F - corpos Falhas operacionais no processo de A/B ausente de fornecedores gerenciado 1 - Histórico de
estranhos fabricação e de armazenamento do pela matriz / Programa de reclamações - SAC.
(sujidades). fornecedor e no transporte. Menor (requisito 2 - Análise de aparência
gestão de fornecedores
Falhas no programa de boas práticas de do cliente) gerenciado pelo fabricante.(S) de produtos finais feitas
F - corpos armazenamento a cada 30 minutos.
estranhos A/M 2- BPF - Higiene Operacional
(vedante). (inspeção visual no
Maior recebimento).(S)
3- Boas Práticas de
Armazenamento.(S)
Tampa
plástica Q - ausente Os perigos químicos (ácido tereftálico, - - - -
5 arsênio, bário, cádmio, zinco, mercúrio,
chumbo, selênio e aminas aromáticas)
foram considerados ausentes uma vez
que o fornecedor é homologado pela
matriz e seus ensaios de migração em
laboratórios credenciados constataram
que seus componentes são autorizados
para a fabricação de materiais em
contato com alimentos, conforme
Resolução nº 105 da ANVISA.
 9

Plano de Análise de Perigo e Ponto Crítico de Controle - APPCC Documento Emissão Revisão

APÊNDICE B - Formulário 04 - Análise de Perigos - Envase Pet - Insumos / Matéria-Prima

Insumo / Perigo Identificado Justificativa Risco Nível aceitável Medida de Controle. Validação da Medida
e Categoria do perigo no de Controle
Nº Matéria- (Sev/Pro)
produto final e
prima
Risco justificativa Implementada (S/N)?

B- Falhas operacionais no processo de A/B atogênicos: 1- Programa de homologação de 1- Análise

microorganismo fabricação e armazenamento do Portaria 518 fornecedores gerenciado pela microbiológica de
patogênico. fornecedor e no transporte. Menor da ANVISA matriz / Programa de gestão de produtos finais.
Falhas no programa de boas práticas de fornecedores gerenciado pelo 2- Histórico de
B- armazenamento fabricante.(S) reclamações - SAC.
5 deteriorantes: 2- BPF - Higiene Operacional
Tampa M /B
Plástica microorganismo (inspeção visual- a integridade
deteriorante Menor máx. 20 das embalagens).(S)
(mofos e UFC/ml 3- Boas Práticas de
leveduras). Armazenamento.(S)
F - ausente - - - -

6 Tinta Q - ausente - - - -
B - ausente Produto final encontra-se lacrado e
portanto não há contato do insumo com - - - -
F - ausente o produto. - - - -
7 Q - ausente - - - -
Solvente B - ausente - - - -
F – ausente - - - -
8 Rótulo Q - ausente - - - -
B - ausente - - - -
 10

Plano de Análise de Perigo e Ponto Crítico de Controle - APPCC Documento Emissão Revisão

APÊNDICE B - Formulário 04 - Análise de Perigos - Envase Pet - Insumos / Matéria-Prima

Insumo / Perigo Justificativa RiscoNível aceitável Medida de Controle. Validação da Medida de

Identificado e do perigo no Controle
Nº Matéria- (Sev/Pro)
Categoria produto final e
prima
Risco justificativa Implementada (S/N)?

F - ausente - - - -
9 Filme Q - ausente - - - -
plástico
B - ausente Produto final encontra-se lacrado e - - - -
portanto não há contato do insumo com
Placa F - ausente o produto. - - - -
separadora
10 Q - ausente - - - -
B - ausente - - - -
F - ausente - - - -

11 Palete Q - ausente - - - -
B - ausente - - - -

F - ausente - - - -
12 Filme Q - ausente - - - -
strech
B - ausente - - - -
 11

Documento Emissão Revisão

Plano de Análise de Perigo e Ponto Crítico de Controle - APPCC

APÊNDICE B - Formulário 04 - Análise de Perigos - Envase Pet - Etapas do Processo

Perigo Avaliação Nível aceitável

Etapa Justificativa Medida de Controle. Validação da Medida
Nº Identificado de Risco do perigo no
de Controle
e Categoria (Sev/Pro) produto final e
Implementada (S/N)?
Risco justificativa

F - corpos 1- Presença de contaminantes físicos 1- Manutenção preventiva 1-Histórico de reclamações -

estranhos provenientes ou do processo de A/B ausente dos jatos.(S) SAC.
(sujidades e fabricação ou de falha nas boas práticas Menor (requisitos 2- Análise de aparência do
insetos). de armazenamento. produto final a cada 30 min.
do cliente)
2- Falha na operação de rinsagem de
garrafas (ex.: jatos entupidos, baixa
pressão e alinhamento inadequado).
Rinsagem

Q - ausente A etapa de rinsagem não agrega perigos - - - -

1 químicos ao processo.
B- 1- Presença de contaminantes A/B 1- Manutenção preventiva 1- Análise microbiológica
microorganismos biológicos provenientes de falhas na Menor patogênicos: dos jatos.(S) das embalagens e produtos
patogênicos. etapa anterior de processo e das Portaria n° finais.
B- garrafas. 2- Histórico de reclamações -
M/B 518 da
microorganismos 2- Falha na operação de rinsagem de SAC.
Menor ANVISA
deteriorantes garrafas (ex.: jatos finais entupidos,
(mofos e alinhamento inadequado).
leveduras).
Carbonataçã
o

F - ausente A etapa de carbonatação não agrega - - - -

perigos físicos ao processo
2 (equipamento fechado e em inox).
 12

Documento Emissão Revisão

Plano de Análise de Perigo e Ponto Crítico de Controle - APPCC

APÊNDICE B - Formulário 04 - Análise de Perigos - Envase Pet - Etapas do Processo

Perigo Avaliação Nível aceitável

Etapa Justificativa Medida de Controle. Validação da Medida
Nº Identificado de Risco do perigo no
de Controle
e Categoria (Sev/Pro) produto final e
Implementada (S/N)?
Risco justificativa

Q - ausente A etapa de carbonatação não agrega - - - -

perigos químicos ao processo.
Carbonatação

B- Falha no processo de limpeza e 1- Aplicação dos 1- Parâmetros de operação de

2 microorganismos sanitização do carbonatador. M/B máx. 20 procedimentos de limpeza e CIP são validados
deteriorantes Menor UFC/ml sanitização.(S) previamente pela matriz.
(mofos e 2 - Análise microbiológica
leveduras). de produtos finais.
3 - Histórico de reclamações
- SAC.
F - tubo de ar e 1- Desprendimento do tubo de ar da 1- Boas Práticas de 1-Histórico de reclamações -
Enchimento - garrafas PET
(esteira transportadora e

corpos estranhos enchedora. A/B ausente Fabricação (adequação dos SAC.

(insetos, 2- Falhas em Boas Práticas de Menor requisitos de higiene 2- Avaliação da performance
(requisito do
sujidades, fios de Fabricação (higiene ambiental: presença ambiental e higiene do detector de metal.
enchedora)

cliente)
cabelo, adornos). de aberturas que permitem comunicação pessoal).(S) 3- Análise de aparência do
3 direta com a área externa e ausência de 2 - Controle integrado de produto final a cada 30
pressão positiva/ higiene pessoal: pragas.(S) minutos.
ausência de touca e uso de adornos 3 - Detector de metais.(S)
pelos operadores). 4 - Manutenção preventiva
3- Falha no Controle Integrado de da enchedora.(S)
Pragas.
 13

Documento Emissão Revisão

Plano de Análise de Perigo e Ponto Crítico de Controle - APPCC

APÊNDICE B - Formulário 04 - Análise de Perigos - Envase Pet - Etapas do Processo

Perigo Avaliação Nível aceitável

Etapa Justificativa Medida de Controle. Validação da Medida
Identificado de Risco do perigo no
de Controle
e Categoria (Sev/Pro) produto final e
Implementada (S/N)?
Risco justificativa

Q - presença de Falha no processo de limpeza e ausência: 1- Aplicação dos 1- Parâmetros de operação de

sacarose/ sanitização. A/B - sacarose: procedimentos de limpeza e CIP são validados
Enchimento - garrafas PET (esteira transportadora e

fenilanina/ Inst. Norm. sanitização.(S) previamente pela matriz.

Menor
outros n° 37 do 2- Histórico de dados
alergênicos. M.A.P.A coletados durante condições
normais de operação.
- alergênicos: 3- Histórico de reclamações -
requisitos do SAC.
cliente.
enchedora)

B- 1- Falha no processo de limpeza e 1- Aplicação dos 1- Parâmetros de operação de

3 microorganismos sanitização. A/B máx. 20 procedimentos de limpeza e CIP são validados
deteriorantes 2- Falhas em Boas Práticas de Menor UFC/ml sanitização.(S) previamente pela matriz.
(mofos e Fabricação (higiene ambiental: presença 2- Boas Práticas Fabricação 2- Análise microbiológica de
leveduras). de aberturas que permitem comunicação (adequação dos requisitos de produtos finais.
direta com a área externa e ausência de higiene ambiental, higiene 3- Histórico de reclamações -
pressão positiva/ higiene pessoal: operacional e higiene SAC.
ausência de touca/ higiene operacional: pessoal).(S)
manipulação inadequada das garrafas 3- Controle Integrado de
durante a operação). Pragas. (S)
3- Falha no Controle Integrado de
Pragas.
 14

Documento Emissão Revisão

Plano de Análise de Perigo e Ponto Crítico de Controle - APPCC

APÊNDICE B - Formulário 04 - Análise de Perigos - Envase Pet - Etapas do Processo

Perigo Avaliação Nível aceitável

Etapa Justificativa Medida de Controle. Validação da Medida
Nº Identificado de Risco do perigo no
de Controle
e Categoria (Sev/Pro) produto final e
Implementada (S/N)?
Risco justificativa

F - ausente A etapa de capsulamento não agrega - - - -

perigos físicos ao processo.
Capsulamento (garrafas PET)

Q - metais Falhas no processo de manutenção 1- Boas práticas de 1- Histórico de reclamações

pesados (óleos e preventiva (excesso de lubrificação e ou M/B ausente manutenção e uso de de SAC.
graxas). lubrificantes grau não alimentício) lubrificante de grau
Menor
4 alimentício. (S)
B- Falha no processo de capsulamento com 1 - Análise de torque.(S) 1- Análise microbiológica de
microorganismos conseqüência perda de gás (CO2). M/B máx. 20 2 - Limpeza da calha de produtos finais.
deteriorantes Menor UFC/ml transporte de tampas 2- Histórico de reclamações -
(mofos e plásticas.(S) SAC.
leveduras) 3 - Manutenção preventiva
do capsulador.(S)
F - tubo de ar Presença de tubo de ar provenientes da M/B ausente 1- Inspeção eletrônica 1- Histórico de reclamações -
Detecção de metais

etapa de enchimento. Menor (requisitos do (detector de metais) com SAC.

cliente) rejeição de garrafas não
conformes.(S)
5
Q - ausente - - - -
Nesta etapa a embalagem
B - ausente já está lacrada. - - - -
 15

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APÊNDICE B - Formulário 04 - Análise de Perigos - Envase Pet - Etapas do Processo

Perigo Avaliação Nível aceitável

Etapa Justificativa Medida de Controle. Validação da Medida
Nº Identificado de Risco do perigo no
de Controle
e Categoria (Sev/Pro) produto final e
Implementada (S/N)?
Risco justificativa
- - - -
F - ausente
Codificação

6 Q - ausente Nesta etapa a embalagem - - - -

já está lacrada.
B - ausente - - - -

- - - -
Inspeção eletrônica

F - ausente
(nível e tampa)
de cheias

Nesta etapa a embalagem

7 Q - ausente - - - -
já está lacrada.

B - ausente - - - -

- - - -
F - ausente
Nesta etapa a embalagem
Rotulagem

já está lacrada.
8 Q - ausente - - - -

B - ausente - - - -
 16

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APÊNDICE B - Formulário 04 - Análise de Perigos - Envase Pet - Etapas do Processo

Perigo Avaliação Nível aceitável

Etapa Justificativa Medida de Controle. Validação da Medida
Nº Identificado de Risco do perigo no
de Controle
e Categoria (Sev/Pro) produto final e
Implementada (S/N)?
Risco justificativa
F - ausente - - - -
Empacotamento
(empacotadora)

Nesta etapa a embalagem

Q - ausente já está lacrada. - - - -
9

B - ausente - - - -

F - ausente - - - -
Paletização

10 Q - ausente Nesta etapa a embalagem - - - -

já está lacrada.
B - ausente - - - -

F - ausente - - - -
Envolvimento de

Q - ausente Nesta etapa a embalagem - - - -

paletes

11 já está lacrada.
B - ausente - - - -
 17

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APÊNDICE B - Formulário 04 - Análise de Perigos - Envase Pet - Etapas do Processo

Perigo Avaliação Nível aceitável

Etapa Justificativa Medida de Controle. Validação da Medida
Nº Identificado de Risco do perigo no
de Controle
e Categoria (Sev/Pro) produto final e
Implementada (S/N)?
Risco justificativa

F - ausente - - - -
Filtração

Q - ausente A etapa de filtração não agrega perigos - - - -

CO2

12
físicos ao processo.
B – ausente - - - -

F - ausente - - - -
Filtração N2

etapa de filtração não agrega perigos ao

13 Q - ausente processo. - - - -

B – ausente - - - -

F - corpos 1- Falhas em BPF (presença de 1- Boas Práticas Fabricação 1 - Histórico de reclamações

Armazenamento de tampas

estranhos aberturas que permitem comunicação A/M ausente (adequação dos requisitos de - SAC.
(sujidades e direta com a área externa) e de Maior higiene ambiental). (S) 2 - Vistoria na sala de rolha -
(requisitos do
insetos). armazenamento (ex.: sobras de tampas 2- Boas Práticas de Registro de incidência de
cliente)
mantidas em caixas abertas e caixas Armazenamento.(S)
plásticas

praga.
mantidas diretamente sobre o piso). 3- Controle Integrado de
3 - Análise de aparência de
2- Falhas no Controle Integrado de Pragas.(S)
produtos finais.
14 Pragas.

Q - ausente A etapa de armazenamento não agrega - - - -

perigos químicos ao processo.
 18

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APÊNDICE B - Formulário 04 - Análise de Perigos - Envase Pet - Etapas do Processo

Perigo Avaliação Nível aceitável

Etapa Justificativa Medida de Controle. Validação da Medida
Nº Identificado de Risco do perigo no
de Controle
e Categoria (Sev/Pro) produto final e
Implementada (S/N)?
Risco justificativa
B- 1- Falhas nas Boas Práticas de 1- Boas Práticas de 1- Análise microbiológica de
Armazenamento de

microorganismos Fabricação (higiene ambiental: presença A/M máx. 20 Fabricação (adequação dos produtos finais.
tampas plásticas

deteriorantes de aberturas que permitem comunicação Maior UFC/ml requisitos de higiene 2- Histórico de reclamações -
(mofos e direta com a área externa) e de ambiental). (S) SAC.
14 leveduras). armazenamento (ex.: sobras de tampas 2 - Boas Práticas de
mantidas em caixas abertas e caixas Armazenamento.(S)
mantidas diretamente sobre o piso). 3 - Controle Integrado de
2- Falhas no Controle Integrado de Pragas.(S)
Pragas.
F - corpos 1- Falhas na limpeza da calha de 1- Boas Práticas de 1- Histórico de reclamações -
Alimentação de tampas plásticas

estranhos transporte das tampas plásticas e da A/M ausente Fabricação (adequação dos SAC.
(sujidades, tolva. Maior requisitos de higiene 2 - Análise de aparência do
(requisito do
fragmento de 2- Falhas em Boas Práticas de ambiental, higiene produto final a cada 30 min.
cliente)
acrílico, insetos, Fabricação (ex.: higiene operacional: operacional e higiene
fios de cabelo e falhas na alimentação das tampas para pessoal).(S)
15 adornos). jet flow e na tolva possibilitando a 2- Limpeza do sistema de
transferência de sujidades aderidas à alimentação e transporte de
caixa / higiene pessoal: ausência de tampas plásticas.(S)
touca e uso de adornos pelos 3- Controle Integrado de
operadores). Pragas.(S)
3- Tolva mantida destampada.
 19

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APÊNDICE B - Formulário 04 - Análise de Perigos - Envase Pet - Etapas do Processo

Perigo Avaliação Nível aceitável

N Etapa Justificativa Medida de Controle. Validação da Medida
Identificado de Risco do perigo no
º de Controle
e Categoria (Sev/Pro) produto final e
Implementada (S/N)?
Risco justificativa
Q - ausente A etapa de alimentação de tampas não - - - -
agrega perigos químicos ao processo.
Alimentação de tampas plásticas

B- 1- Falhas em Boas Práticas de A/M patogênicos: 1- Boas Práticas de 1- Análise microbiológica de

microorganis Fabricação (ex.: higiene ambiental e Maior Portaria nº Fabricação (adequação dos produtos finais.
mos higiene operacional: falhas na 518 da requisitos de higiene 2 - Histórico de reclamações
patogênicos. alimentação das tampas no jet flow e ANVISA ambiental). (S) - SAC.
B- tolva possibilitando a transferência de 2- Boas Práticas de
15 microorganis sujidades aderidas à caixa; higiene M/M Fabricação (adequação dos
Maior deteriorantes:
mos pessoal: manipulação inadequada de requisitos de higiene
máx. 20
deteriorantes tampas durante a operação). operacional e higiene
UFC/ml
(mofos e 2- Falhas na limpeza da calha de pessoal).(S)
leveduras) transporte das tampas plásticas e da 3- Limpeza do sistema de
tolva. alimentação e transporte de
3- Tolva mantida destampada. tampas plásticas.(S)
4- Falha no Controle Integrado de 4- Controle Integrado de
Pragas. Pragas.(S)
 20

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APÊNDICE C - Formulário 5 - Determinação dos Pontos Críticos de Controle, Plano de Monitoramento e Verificação - Envase Pet- Insumos / Matéria-Prima

Ação
Correção

Correção

Ação Corretiva
Corretiva
Determinação Monitoramento Verificação
Matéria-prima

Perigo Medidas dos PCCs

Insumo /

Identificado de
Nº
e Categoria Controle Q Q Q P
1 2 3 C
C
1- Programa de homologação de S - - - O quê? - - - O quê? - - -
F - corpos fornecedores gerenciado pela
Como? - Como? -
estranhos matriz/ Programa de gestão de
(sujidades e fornecedores gerenciado pelo
Quando? -
fragmentos de fabricante.
insetos). 2 - Boas Práticas de Transporte. S - - - Quem? - Quando? -
Garrafa PET

3 - BPF - Higiene Operacional. S - - - Registro: - Quem? -

4 - Etapa de rinsagem. N S S - Limite crítico: - Registro: -

S - - - O quê? - - - O quê? - -
-
Q - acetaldeido 1- Programa de homologação de Como? - Como? -
fornecedores gerenciado pela
matriz / Programa de gestão de Quando? - Quando? -
2 fornecedores gerenciado pelo
fabricante. Quem? - Quem? -
Registro:
Registro: -

Limite crítico: -
 21

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APÊNDICE C - Formulário 5 - Determinação dos Pontos Críticos de Controle, Plano de Monitoramento e Verificação - Envase Pet- Insumos / Matéria-Prima

Ação

Ação
Corretiva

Corretiva
o

o
Determinação Monitoramento

Correçã
Verificação

Correçã
Insumo /
Matéria-
prima

Perigo Medidas dos PCCs

Nº
Identificado de
e Categoria Controle
S - - - O quê? X - - O quê? - -
B- 1- Programa de homologação de
microorganismo fornecedores gerenciado pela Como? X Como?
patogênico. matriz / Programa de gestão de
Garrafa PET

fornecedores gerenciado pelo

fabricante Quando? X
2 B-
S - - - Quem? X Quando?
microorganismo 2- Boas Práticas de Transporte.
deteriorante S - - - Registro: x Quem?
3- BPF – Higiene Operacional
(mofos e
(inspeção visual no recebimento).
leveduras).
N S S - Limite crítico: x Registro:
4- Etapa de rinsagem.
S - - - O quê? X - - O quê? - -
Q- 1- Programa de homologação de
hidrocarbonetos fornecedores gerenciado pela Como? X Como?
carbônico

voláteis. matriz / Programa de gestão de

Q - compostos fornecedores gerenciado pelo Quando? X Quando?
sulfurosos. fabricante.
3
2- Laudo de análise emitido pelo S - - - Quem? X Quem?
fornecedor a cada lote recebido.
Gás

3- Análise de pureza, gosto e odor S - - - Registro: x Registro:

realizado a cada recebimento.
Limite crítico: x
 22

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APÊNDICE C - Formulário 5 - Determinação dos Pontos Críticos de Controle, Plano de Monitoramento e Verificação - Envase Pet- Insumos / Matéria-Prima

Ação
Determinação Monitoramento

Correção
Verificação

Correção

Ação
Corretiva

Corretiva
Insumo /
Matéria-
prima

Perigo Medidas dos PCCs

Nº Identificado de
e Categoria Controle

1- Programa de homologação de S - - - O quê? X - - O quê? - -

F - corpos
estranhos fornecedores gerenciado pela
Como? X Como?
(sujidades). matriz / Programa de gestão de
fornecedores gerenciado pelo Quando? X Quando?
F - corpos
fabricante.
estranhos
2- BPF – Higiene Operacional S - - - Quem? x Quem? - -
(vedante).
(inspeção visual no recebimento).
Registro: x Registro:
Tampas pláticas

3- Boas Práticas de S - - - Limite crítico: x

Armazenamento.
5 S - - - O quê? X - - O quê? - -
B- 1- Programa de homologação de
microorganismo fornecedores gerenciado pela Como? X Como?
patogênico. matriz / Programa de gestão de
B- fornecedores gerenciado pela Quando? x
microorganismo empresa.
deteriorantes 2 - BPF - Higiene Operacional S - - - Quem? X Quando?
(mofos e (condição das embalagens). Registro: x Quem?
leveduras).
3 - Boas Práticas de S - - - Limite crítico: x Registro:
Armazenamento.
Limite crítico: x
 23

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APÊNDICE C - Formulário 5 - Determinação dos Pontos Críticos de Controle, Plano de Monitoramento e Verificação - Envase Pet - Etapas do Processo

Determinação dos PCCs

Perigo Medidas
Correção Ação Verificação
Nº Identificado e
Etapa

de Monitoramento Corretiva
Categoria
Controle
F - corpos 1- Manutenção S - - - - - - - - - -
estranhos preventiva dos jatos.
(sujidades e
insetos).
B- 1- Manutenção N S S - - - 1 O quê? 1- Técnico do CQ Junto com a Avaliar a
preventiva dos jatos. eficiência do rinser. interrompe o processo equipe de eficiência do
Microorganismo
Como? e segrega produto. manutenção rinser num
patogênico.
inspeção visual in loco 2- Comunica a evidenciar a menor
se todas as válvulas manutenção para causa raiz do intervalo de
B-
Rinsagem

estão funcionado. realizar a correção. problema. tempo.

microorganismo
1 Quando? 3-Acompanha liberação
deteriorante
1 vez por turno. de linha. Checar
(mofos e
Quem? 4 - Coleta amostras do registros de
leveduras).
Técnico do CQ lote e realiza análise manutenção
Registro: FM-001 microbiológica. Após preventiva.
Limite crítico: todas as resultado dá a devida
válvulas em disposição final.
funcionamento.
Justificativa: cada
válvula lava apenas uma
embalagem.
 24

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APÊNDICE C - Formulário 5 - Determinação dos Pontos Críticos de Controle, Plano de Monitoramento e Verificação - Envase Pet - Etapas do Processo

Determinação dos PCCs

Perigo Medidas
Correção Ação Verificação
Nº Identificado e
Etapa

de Monitoramento Corretiva
Categoria
Controle
B- 1-Aplicação dos S - - - - - - - - - -
Carbonatação

microorganismo procedimentos de
2 deteriorante limpeza e
(mofos e sanitização.
leveduras).

F - tubo de ar e 1- Boas Práticas de S - - - - - - - - -

corpos estranhos Fabricação
(insetos, (adequação dos
3 sujidades, fios requisitos de higiene
de cabelo, ambiental e higiene
Echimento - garrafas PET

adornos). pessoal).
X
2- Controle S - - - - -
integrado de pragas.
3- Detector de N S N S S -
metais.
4- Manutenção S - - - - -
preventiva da
enchedora.
 25

Q - presença de 1-Aplicação dos S - - - - - - - - -

Enchimento – garrafas ( esteira transportadora da enchedora)

sacarose, procedimentos de
fenilanina e limpeza e
outros sanitização.
alergênicos.
3 1- Aplicação dos S - - - - - - - - -
B- X
procedimentos de
microorganismo limpeza e
deteriorante sanitização.
(mofos e
leveduras).

B- 2- Boas Práticas S - - - - - - - - -
microorganismo Fabricação
deteriorante (adequação dos
(mofos e requisitos de higiene
leveduras). ambiental, higiene X
operacional e
higiene pessoal).
3- Controle S - - - - - - - - -
Integrado de Pragas.
 26

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APÊNDICE C - Formulário 5 - Determinação dos Pontos Críticos de Controle, Plano de Monitoramento e Verificação - Envase Pet - Etapas do Processo

Determinação dos PCCs

Perigo Medidas
Correção Ação Verificação
Nº Identificado e
Etapa

de Monitoramento Corretiva
Categoria
Controle
Q - Metais 1- Boas práticas de S - - - - - - - -
pesados (óleos e manutenção e uso X
graxas). de lubrificante de
grau alimentício.
B- 1- Análise de N S S - - - 0 quê? 1-Técnico deve Coordenador Os registros
microorganismo torque. análise de torque interditar o processo, e do CQ deve do torque são
segregar produtos iniciar ações checados
Capsulamento (garrafas PET)

deteriorante S - - - - - Como?
(mofos e 2- Limpeza da calha analisar uma garrafa de envasados para corretivas, diariamente
leveduras). de transporte de cada capsulador pelo reavaliação de CO2, avaliar o pelo
4
tampas plásticas. 2 método adotado. após 48h de produção. desvio de supervisor do
B-
limite crítico CQ e uma
microorganismo
3- Manutenção Quando? 2- Técnico deve ocorrido e vez por
deteriorante S - - - - -
preventiva do início de produção e a solicitar à manutenção orientar a semana pelo
(mofos e
capsulador. cada 1 hora ajuste no capsulador. tomada de coordenador
leveduras).
Quêm? ação do CQ.
Técnico CQ. corretiva. Correção:
Retreinar
responsáveis
Registro:Applied
 27

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APÊNDICE C - Formulário 5 - Determinação dos Pontos Críticos de Controle, Plano de Monitoramento e Verificação - Envase Pet - Etapas do Processo

Determinação dos PCCs

Perigo Medidas
Correção Ação Verificação
Nº Identificado e
Etapa

de Monitoramento Corretiva
Categoria
Controle
Limite crítico: pelas medidas
Rem.. 6 a 12 pol/lb de controle.
Inc. 10 a 16 pol/lb. Ação
Justificativa: valores corretiva:
4 especificados pelo Reavaliar
fornecedor e validados frequência da
pelo CQ. manutenção
preventiva.
F - tubo de ar 1- Inspeção N S S - - - O quê? 1-Técnico deve O Os registros
eletrônica (detector Funcionamento do interditar o processo, e coordenador são checados
de metais) com detector de metal. segregar produtos. do CQ deve ao fim do
rejeição de garrafas 3 orientar a turno pelo
não-conformes. 2- Proceder vistoria para tomada de supervisor.
Como?
Detecção de metais

evidenciar em qual ação Correção:

Testar o detector através
embalagem se encontra corretiva. Se ocorrer
de uma garrafa teste.
5 o tubo de ar. desvio de
Quando?
limite,
Início de produção e a
reavaliar o
cada 2 horas
equipamento.
Quem?
Ação
Técnico do CQ
corretiva:
Registro -Reparar ou
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APÊNDICE C - Formulário 5 - Determinação dos Pontos Críticos de Controle, Plano de Monitoramento e Verificação - Envase Pet - Etapas do Processo

Determinação dos PCCs

Perigo Medidas
Correção Ação Verificação
Nº Identificado e
Etapa

de Monitoramento Corretiva
Categoria
Controle
F - tubo de ar 1- Inspeção Limite crítico: substituir
eletrônica (detector Aprovação de garrafas equipamento.
de metais) com testes. - em caso de
rejeição de garrafas Justificativa: mau registro,
5
não-conformes. Inspetor deve expulsar retreinar
toda garrafa teste. funcionário
que realiza a
análise.
F - corpos 1- Boas Práticas de S - - - - - - - - -
Armazenamento de tampas

estranhos Fabricação
(sujidades e (adequação dos
insetos). requisitos de higiene
ambiental).
14 X
2- Boas Práticas de S - - - - -
Armazenamento.

3- Controle Pragas S - - - - -
 29

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APÊNDICE C - Formulário 5 - Determinação dos Pontos Críticos de Controle, Plano de Monitoramento e Verificação - Envase Pet - Etapas do Processo

Determinação dos PCCs

Perigo Medidas
Correção Ação Verificação
Nº Identificado e
Etapa

de Monitoramento Corretiva
Categoria
Controle
B- 1- Boas Práticas de S - - - - - - - -
microorganismo Fabricação X
deteriorante (adequação dos
(mofos e requisitos de higiene
14 leveduras). ambiental).
2- Boas Práticas de S - - - - - - - -
Armazenamento. X
3- Controle S - - - - -
Integrado de Pragas.
F - corpos 1- Boas Práticas S - - - - - - - - -
estranhos Fabricação
Alimentação de tampas plásticas

(sujidades, (adequação dos

fragmento de requisitos de higiene
acrílico, insetos, ambiental, higiene
fios de cabelo e operacional e
adornos). higiene pessoal).
15 S - - - - -
2- Limpeza do
sistema de
alimentação e
transporte de tampas X
plásticas.
 30

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APÊNDICE C - Formulário 5 - Determinação dos Pontos Críticos de Controle, Plano de Monitoramento e Verificação - Envase Pet - Etapas do Processo

Determinação dos PCCs

Perigo Medidas
Correção Ação Verificação
Nº Identificado e
Etapa

de Monitoramento Corretiva
Categoria
Controle
S - - - - -
3- Controle
Integrado de Pragas.

B- 1- Boas Práticas de S - - - - - - - - -
microorganismo Fabricação
patogênico. (adequação dos
requisitos de higiene
Alimentação de tampas plásticas

B- ambiental).
- - -
microorganismo 2- Boas Práticas de S - - - - - -
Fabricação
deteriorante
(adequação dos
(mofos e X
requisitos de higiene
15 leveduras).
operacional e
higiene pessoal).
3- Limpeza do S - - - - - - - - -
sistema de
alimentação e
transporte de tampas
plásticas.
4- Controle S - - - - -
Integrado de Pragas.
31