AUTOMAÇÃO E

PROGRAMAÇÃO DE CLPS
 AUTOMAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE CLPS

SUMÁRIO

1- MANUTENÇÃO DE EQUIPAMENTOS AUTOMÁTICOS 3

2- IMPLANTAÇÃO DE LÓGICA PARA PLCS (CLPS) 6

3- LINGUAGEM LADDER 17

4- AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL 28

5- PROGRAMAÇÃO DE TELAS NA IHM 31

6- COMO FUNCIONA O CLP 33

5- ENGENHARIA DE CONTROLE DA AUTOMAÇÃO 39

REFERÊNCIAS

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1- MANUTENÇÃO DE EQUIPAMENTOS AUTOMÁTICOS

Em sistemas de automação de áreas industriais, poucos equipamentos tem a

importância do CLP, o controlador lógico programável. Considerado o coração de
sistemas de automação, o CLP é fisicamente um painel, que recebe e distribui
impulsos eletromagnéticos através de uma rede de comunicação sofisticada, que
conecta instrumentos aos computadores de controle.

Por esse motivo, a manutenção de sistema CLP faz parte dos planos de
manutenção em indústrias, estações de tratamento de efluentes e refinarias, com o
objetivo de manter seu desempenho, dada sua importância para o funcionamento de
atividades produtivas e de processo.

COMO É REALIZADA A MANUTENÇÃO DE SISTEMA CLP

Basicamente, a manutenção de sistema CLP possui dois aspectos distintos: a

inspeção física do equipamento e a análise de seu software. Considerando os
aspectos físicos, a manutenção de sistema CLP analisa, por exemplo, se há indícios
de deterioração de cabos e da rede de comunicação como um todo.

É importante entender que por mais que se invista em infraestrutura, os cabos

podem sofrer danos de várias naturezas, especialmente os que ficam expostos. A
manutenção de sistema CLP também certifica se os conectores e, principalmente, o
painel estão em perfeitas condições.

CARACTERÍSTICAS DA MANUTENÇÃO E ATUALIZAÇÃO DE SOFTWARE

Já para a análise de software, a manutenção de sistema CLP foca na revisitação de

rotinas de funcionamento e integridade do sistema, realizando testes de lógica.
Nesta etapa, a manutenção de sistema CLP também verifica a disponibilidade de
atualizações de software para aumentar a capacidade de processamento de dados,
algo que normalmente é solicitado pelo próprio cliente.

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Por se tratar de um serviço crítico, a manutenção de sistema CLP deve ser realizada
somente por equipes profissionais especializadas e familiarizadas com a tecnologia
do equipamento em questão.

MANUTENÇÃO DE PAINÉIS CLP E SISTEMAS DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

Com os mais recentes avanços em automação industrial, muitas empresas contam

com um CLP (Controlador Lógico Programável), um componente responsável por
realizar uma série de controles processuais. No entanto, um ponto importante é
manter-se atento também à manutenção de CLP, para que esta ocorra de forma
preventiva, evitando uma oneração maior devido à necessidade de alguma
intervenção corretiva no caso de falhas ou paradas inesperadas.

CUIDADOS COM A MANUTENÇÃO DE CLP

A manutenção de CLP deve ser realizada apenas por profissionais capacitados, já

que se trata de um componente relativamente importante e que necessita de uma
série de cuidados especiais, mantendo a sua estabilidade intacta. Referente aos
serviços, existem basicamente dois pontos de atenção, e são eles os seguintes:

 Hardware – Neste ponto, são realizadas todas as intervenções que mantêm a

preservação do CLP contra fatores externos, como descargas estáticas,
extremas alterações de tensão, umidade, pó, isolamento estrutural, entre
outros;

 Software - No que diz respeito aos sistemas, é necessário a realização de um

backup prévio do CLP, já que, mesmo que a manutenção seja realizada com o
máximo cuidado, ainda existem os riscos de uma descarga elétrica, ou
qualquer outro acidente que resulte na perca total do conteúdo programado.

Mais uma vez vale salientar que, como se trata de um componente primordial para
uma série de processos e de um investimento elevado, é sempre importante contar
com os serviços de uma equipe técnica amplamente treinada para realizar tal
manutenção de CLP.

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Empresas que são referências contam com anos de experiência e uma extensa
gama de clientes satisfeitos, assegurando assim as melhores condições de
atendimento e qualidade na prestação de serviço.

2- IMPLANTAÇÃO DE LÓGICA PARA PLCS (CLPS)

A primeira parte da norma IEC 61131 define as informações gerais dos

controladores programáveis (CP), delimitando e identificando as principais

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características relevantes para a seleção e aplicação de CP`s, e também para

qualquer equipamento ou acessório ligado à CPU.

Algumas características funcionais associadas são:

 Interface Homem-Máquina: o operário interpreta as funções da máquina, sendo

através de monitores, botoeiras, touchscreen, etc;
 Estrutura do hardware do CP;
 Processamento dos sinais;
 Fontes de alimentação.

A programação de um CLP pode ser realizada, bem como sobre uma plataforma de
hardware e software específico de um computador de uso geral ou de um
computador pessoal com funções de ambiente industrial. Esta norma aplica-se a
todos os produtos que executam a função de CLP's e/ou seus periféricos
associados.

Ela também foi constituída para que os CLP`s de diferentes fabricantes possam ser
utilizados por programas distintos, e não apenas pelos dos próprios fabricantes.
Apesar de definir informações gerais dos CLP`s, esta norma não lida com a
segurança funcional ou outros aspectos do sistema automatizado, como choques
elétricos, riscos de incêndio e erros de operação.

IEC 61131-2 - Requisitos de Equipamentos e Testes

A parte 2 da norma estabelece requisitos funcionais de Segurança de Manuseio,

proteções e recomendações contra Interferências eletromagnéticas e requisitos
construtivos elétricos, mecânicos e ambientais.

Outro ponto definido por esta parte da norma refere-se a memórias de backup: tipos,
especificação, capacidades. Por consequência das definições de hardware, a parte
2 define também todos os testes necessários à certificação de um determinado CP
conforme definido por esta norma.

Está norma se aplica a qualquer produto que exerça função de um PLCs e os

periféricos associados.

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Os equipamentos contidos neste padrão são para o uso da categoria de sobre

tensão 2 (IEC 60664-1), em instalações de baixa tensão, onde a tensão elétrica
nominal não exceda AC 1000Volts rms (50/60Hz) ou DC 1500V.

Especificações da norma IEC 61131–2:

 Serviços, armazenamento e transporte requisitos para o PLCs e seus periféricos.

 Requisitos funcionais para PLCs e seus periféricos.
 Requisitos EMC para PLCs e seus periféricos.
 Requisitos de segurança de PLCs e seus periféricos.
 Obriga o fabricante a fornecer informações.
 Metodologia de ensaio e procedimentos que deve ser seguidos para a
verificação dos PLCs e seus periféricos, com seus devidos requisitos.
 Testes de rotina de segurança para PLCs e seus periféricos.

IEC 61131-3 – Linguagens de Programação

A norma IEC em sua parte 3 tem por objetivo:

 Fornecer metodologias de construção de lógicas de programação de forma

estruturada e modular, permitindo a quebra dos programas em partes
gerenciáveis;
 Definir 5 linguagens de programação, cada uma com suas características, de
forma a cobrir a maioria das necessidades de controle atuais;
 Permite o uso de outras linguagens de programação, desde que obedecidas as
mesmas formas de chamadas e trocas de dados (Visual Basic, Flow Chart, C++,
etc);
 Abordagem e estruturação top-down e botton-up, fundamentada em 3 princípios:
o Modularização;
o Estruturação
o Reutilização.

Dentro destes aspectos, a IEC 61131-3 define cinco linguagens de programação:

 ST (Structured Text) Texto Estruturado

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 IL (Instruction List) Lista de Instruções

 LD (Ladder) Linguagem ladder
 FBD (Function Block Diagram) Diagrama de bloco
 SFC (Sequential Flow Chart) Diagrama de Fluxo

As duas primeiras linguagens acima (ST e IL) são ditas textuais por conterem
instruções na forma de texto. As duas seguintes (LD e FBD) são ditas gráficas por
possuírem representação na forma de símbolos. A linguagem SFC é normalmente
tida como linguagem gráfica, porém também permite programações textuais.

É comum em alguns ambientes de programação que atendem à IEC 61131-3 como

o CODESYS, a presença de uma sexta linguagem de programação, conhecida
como CFC (do inglês Continuous Function Chart) que não faz parte das definições
da norma.

Principais Definições

 Configurações (Configurations): corresponde ao software necessário à um CLP

ou conjunto de CLP´s para que este(s) cumpra(m) suas funções de controle. A
configuração define todos os elementos com suas configurações individuais e
uma configuração total dada pelo resultado das diversas combinações.

 Recursos (Resources): qualquer elemento com capacidade de processamento

dentro de uma configuração, capaz de executar programas. O recurso pode
existir fisicamente (CPU do processador, interfaces de operação
IHM, gateways de comunicação) ou virtualmente (uso compartilhado de
memórias de processamento por softwares distintos).

 Tarefas (Tasks): controla a execução de programas ou blocos funcionais de

forma periódica ou por disparo por eventos (“triggers”)

 Unidade de Organização de Programas (POU, do inglês Program Organization

Unit): é a forma definida pela norma para se implementar o software do CLP
através da associação de variáveis e instruções, utilizando as linguagens da
norma ou linguagens adicionais. Portanto, o software aplicativo do Controlador
Lógico consiste na criação e associação de POUs entre si.
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 Programas (Programs): construído a partir de Blocos Funcionais e Funções em

qualquer das linguagens da norma. Pode acessar diretamente as Entradas e
Saídas e comunicar com outros programas. Diferentes partes de um programa
podem ser controladas por tarefas.

 Blocos Funcionais (Function Blocks): Partes de programas hierarquizados e

estruturados de forma a serem parametrizáveis e reutilizáveis. Os dados nos
Blocos possuem persistência, mantendo-se inalterados entre cada execução do
bloco.Exemplos de blocos funcionais são PID, temporizadores, contadores e
blocos criados com funções específicas como controle de motores. Podem ser
usados como partes integrantes de Blocos Funcionais mais complexos.

 Funções (Functions): funções ou procedimentos são elementos de programação

que, diferentemente de blocos funcionais, não possuem persistência, gerando
resultados a cada execução. Exemplos de funções são blocos aritméticos,
comparadores e lógicos.

 Variáveis Globais e Locais (Global and Local Variables): Variáveis são

declaradas de duas formas: localmente e globalmente. Uma variável é dita
Global quando é declarada na Configuração ou no Recurso, passando a ser
aceita por todas as partes dentro do nível declarado. Variáveis globais podem ser
aceitas também por outras Configurações ou mesmo diferentes CLP´s, desde
que devidamente declaradas em cada um deles.

Tipos de Variáveis

Abaixo estão as definições de tipos de variáveis definidas na norma[1]:

Memó Observa
Tipo Limite Mínimo Limites Máximo
ria ções

BOOL 1 bit False (0) True (1)

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BYTE 8 bits 0 255

WORD 16 bits 0 65535

DWORD 32 bits 0 4294967295

LWORD 64 bits 0 264-1

SINT 8 bits -128 127

USINT 8 bits 0 255

INT 16 bits -32768 32767

UINT 16 bits 0 65535

DINT 32 bits -2147483648 2147483647

UDINT 32 bits 0 4294967295

LINT 64 bits -263 263-1

ULINT 64 bits 0 264-1

REAL 32 bits -3.402823e+38 3.402823e+38

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-
1.7976931348623158e+30
LREAL 64 bits 1.79769313486231
8
58e+308

TIME 32 bits 0 ms 4294967295 ms

TIME_OF_D 4294967295 (11:59:59

32 bits 0 (00:00:00AM:000)
AY PM:999)

213503d23h34m33s709ms
LTIME 64 bits 0
551us615ns

DATE 32 bits 0 (01.01.1970) 4294967295 (2106-02-07)

DATE_AND 0 (1970-01-01, 4294967295 (2106-02-

32 bits
_TIME 00:00:00) 07,06:28:15)

1 byte
por
Codificaç
STRING caract
ão ASCII
ere +
1

1 byte
por Codificaç
WSTRING caract ão
ere + Unicode
1

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A alocação de memória para variáveis do tipo STRING e WSTRING depende da

declaração, se não for definida uma dimensão o sistema alocará 80 caracteres para
a variável por padrão. A memória alocada sempre será 1 byte por caractere + 1 byte
(por exemplo: a declaração STRING[67]ocupará 68 bytes na memória).

IEC 61131-4 – Orientações para o usuário

Aqui são apresentadas as orientações para que aqueles que querem utilizar os
Controladores Lógicos Programáveis possam os comprar e instalar, assim como a
seus módulos. Ou seja, indica a forma como seus usuários/fabricantes devem
especificar hardware e software necessários ao projeto, assim como instalar,
comissionar e certificar o sistema de automação instalado e como formalizar a
comunicação entre fornecedores e usuários finais. Essa parte também recomenda
quanto a condições ambientais, assim como o uso de fiações corretas e aterramento
e supressões de ruídos e transientes. Ela ainda interage com as normas IEC61508 e
IEC 61511 que tratam de aplicação de Controladores Lógico Programáveis em
sistemas de segurança.

IEC 61131-5 - Comunicações

A parte 5 está relacionada com os aspectos de comunicação de um Controlador

Programável, como a definição do módulo de comunicação, seus blocos funcionais e
mecanismos para conexão entre controladores e outros dispositivos de automação.
Ele especifica como um controlador pode se comunicar com um servidor ou
qualquer outro tipo de dispositivo.

A norma não possui a finalidade de especificar como um dispositivo pode se

comunicar com outro através de um controlador (como um servidor ou gateway). O
comportamento do controlador como um cliente e servidor de comunicação é
especificado independentemente do subsistema de comunicações em particular,
mas a funcionalidade de comunicação pode ser dependente das capacidades do
subsistema de comunicações utilizado.

Além disso, os meios definidos nesta parte da IEC 61131 podem ser utilizados para
comunicações dentro de um programa ou entre programas.

IEC 61131–6 - Comunicação via Fieldbus

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Essa parte da norma especifica os requisitos para controladores programáveis e

seus periféricos associados, tal como definido na Parte 1, que se destinam a ser
usado como o subsistema de lógica de um elétrico / eletrônico / programável
eletrônico (E / E / PE) sistema relacionada com a segurança.

Essa norma é aplica para um FS-PLC com um Safety Integrity Level (SIL)
capacidade não superior a SIL 3.

Objetivo da norma 61131-6:

Estabelecer e descrever os elementos do ciclo de vida de segurança de um FS-PLC,

em harmonia com o ciclo de vida geral de segurança identificada no IEC 61508-1, -2
e -3.

Estabelecer e descrever os requisitos para FS-PLC HW e SW que se relacionam

com os requisitos de segurança e de integridade de segurança funcionais de um
sistema relacionado à segurança E / E / PE;

Estabelecer métodos de avaliação para um FS-PLC para essa norma e os seguintes

critérios:

Reivindicação Safety Integrity Level (SIL) para o qual a FS-PLC é capaz.

A probabilidade de falha no valor demanda (PFD);

Uma frequência média de falha perigosa de valor por hora (PFH);

Um valor para a fração de falha segura (SFF);

Um valor para a tolerância a falhas de hardware (HFT);

Um valor para a cobertura de diagnóstico (DC);

Verificação dos processos de ciclo de vida de segurança especificado pelo

fabricante FS- PLC estão no lugar;

Estado seguro definido;

As medidas e técnicas para a prevenção e controle de falhas sistemáticas;

Para cada modo de falha abordado nesta norma, o comportamento funcional no

estado falhou;

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 AUTOMAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE CLPS

Estabelecer as definições e identificar as principais características relevantes para a

selecção e aplicação de FS- PLCs e nos seus periféricos.

IEC 61131-7 – Programação de controle FUZZY

A norma define e estrutura o uso de linguagem utilizada em programação difusa –

Fuzzy Control Language (FCL).

Composta de seis tópicos, essa parte define:

- O escopo e objetivo da programação Fuzzy;

- Referências normativas;

- Termos técnicos;

- Integração da lógica Fuzzy com os CLPs;

- Semânticas e sintaxes da FCL;

- 5 anexos contendo definições, exemplos práticos, símbolos, abreviações e

sinônimos;

A lógica fuzzy é uma extensão da lógica booleana, ela admite valores intermediários
entre 0 e 1, como se existisse entre o verdadeiro e o falso um talvez, ou um 0,5
entre o 0 e 1.

A programação de controle fuzzy permite uma interface entre outros programas de

controle, como podemos ver na figura abaixo.

Como exemplo, temos a programação de um bloco de função fuzzy:

FUNCTION_BLOCK Fuzzy_FB

VAR_INPUT

temp : REAL;

pressure : REAL;

END_VAR

VAR_OUTPUT

valve : REAL;

END_VAR
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FUZZIFY temp

TERM cold := (3, 1) (27, 0);

TERM hot := (3, 0 (27, 1);

END_FUZZIFY

FUZZIFY pressure

TERM low := (55, 1) (95, 0);

TERM high:= (55, 0) (95, 1);

END_FUZZIFY

DEFUZZIFY valve

TERM drainage := -100;

TERM closed := 0;

TERM inlet := 100;

ACCU : MAX;

METHOD : COGS;

DEFAULT := 0;

END_DEFUZZIFY

RULEBLOCK No1

AND : MIN;

RULE 1 : IF temp IS cold AND pressure IS low THEN valve IS inlet

RULE 2 : IF temp IS cold AND pressure IS high THEN valve IS closed WITH 0.8;

RULE 3 : IF temp IS hot AND pressure IS low THEN valve IS closed;

RULE 4 : IF temp IS hot AND pressure IS high THEN valve IS drainage;

END_RULEBLOCK

END_FUNCTION_BLOCK

IEC 61131-8 – Implementação das Linguagens

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 AUTOMAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE CLPS

A oitava parte da norma complementa a terceira de forma a orientar usuários

envolvidos com programação, configuração, instalação e manutenção de
Controladores Lógicos Programáveis, de forma que a implementação de elementos
comuns e linguagens de programação se dê de forma sistematizada, melhorando as
práticas e garantindo a qualidade. Essa parte também orienta como devem ser
utilizadas linguagens adicionais, assim como variáveis locais e globais.

 A IEC 61131-3 é a terceira parte (de 8) do padrão internacional IEC 61131

para Controladores Lógicos Programáveis (CLPs), e foi originalmente publicada
em dezembro de 1993 pela IEC. A versão atual da norma (terceira) foi publicada
em Fevereiro de 2013.

A parte três da IEC 61131 estabelece critérios para linguagens de programação e

[2]
define duas linguagens gráficas e duas linguagens textuais para CLPs :

 Diagrama Ladder (LD), Gráfica.

 Diagrama de Blocos (FBD), Gráfica.
 Texto Estruturado (ST), textual.
 Lista de Instruções (IL), textual.
 Diagrama de Funções Sequenciais (SFC).
 Diagrama de Funções contínuas (CFC).

3- LINGUAGEM LADDER

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 AUTOMAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE CLPS

Parte de um Diagrama Ladder

A linguagem Ladder foi originalmente desenvolvida para construir e melhor

[1]
documentar circuitos a relés, utilizados em processos de produção . Todos os
dispositivos dos circuitos elétricos como botões, válvulas e solenoides podem ser
representados em símbolos nos Diagramas Ladder, incluindo suas conexões.

Atualmente, a linguagem ladder, diagrama ladder ou diagrama de escada é um

auxílio gráfico para programação de Controladores Lógicos Programáveis (CLPs),
no qual as funções lógicas são representadas através de contatos e bobinas, de
modo análogo a um esquema elétrico com os contatos dos transdutores e
atuadores. A linguagem ladder está entre as cinco linguagens de programação de
CLPs definidas pela IEC 61131-3 : FBD (Function Block Diagram, Diagrama de
Blocos), LD (Ladder diagram, Diagrama Ladder), ST (Structured text, Texto
Estruturado), IL (Instruction list, Lista de Instruções) e SFC (Sequential function
chart, Diagrama de Funções Sequenciais)

O nome (ladder, escada em inglês) provém do fato que a disposição dos contatos e
bobinas é realizada, de maneira geral, na vertical, que lembra o formato de uma
escada. A cada lógica de controle se dá o nome de rung (degrau), composta por
linhas e colunas.

A verificação do código pode variar entre as marcas de CLPs, mas é comum que a
atualização seja feita da esquerda para a direita e de cima para baixo.

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 AUTOMAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE CLPS

Visão Geral

A linguagem Ladder é uma linguagem de alto nível utilizada para programar CLPs,
capaz de realizar o controle de sistemas críticos e/ou industriais, substituindo os
antigos circuitos controladores a relés que eram caros e de difícil manutenção, além
de menos seguros. A principal vantagem de representar as lógicas de controle por
meio de diagramas Ladder é que permite à engenheiros e técnicos de campo
desenvolver "códigos" sem conhecimento prévio de outras lógicas de programação
como o FORTRAN ou o C, devido à familiaridade com a lógica a relés.

Um dos principais problemas apresentados pela linguagem é a incompatibilidade

entre CLPs, mesmo entre modelos diferentes da mesma família. Embora a IEC
61131-3 tenha diminuído as diferenças mais marcantes entre os diferente CLPs,
transferir um código de um controlador para o outro ainda pode ser um trabalho
custoso.

Devido ao fato de todos os processos do diagrama serem realizados pelo

processador (CPU) do CLP de forma sequencial, é preciso de um uma estrutura de
loop que executa um certa quantidade de vezes por segundo, fazendo com que os
resultados na saída sejam quase imediatos. Para isso, o CLP utiliza um Ciclo de
Varredura que consiste nos seguintes passos:

 Leitura das entradas e atualização da memória, que podem ser tantos as

entradas externas como sensores e chaves, como entradas internas como
valores de bobinas e temporizadores.

 Execução do programa, onde todos os passos da programação são realizados,

da esquerda para a direita e de cima para baixo. Nenhum valor obtido nesse
processo é utilizado nos cálculos, portanto se alguma bobina obter um novo valor
e houver alguma chave associada a ela, esse valor não é alterado até a próxima
execução do ciclo de varredura.

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 AUTOMAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE CLPS

 Escrita da memória e atualização das saídas, onde os novos valores obtidos no

passo de Execução do programa são atualizados na memória e as saídas
externas são alteradas.

Os componentes da linguagem

Existem 3 tipos de elementos na linguagem Ladder:

 as entradas (ou contatos), que podem ler o valor de uma variável booleana;
 as saídas (ou bobinas) que podem escrever o valor de uma variável booleana;
 os blocos funcionais que permitem realizar funções avançadas.

Os elementos estão associados à variáveis internas que podem tanto ser virtuais
como entradas e saídas físicas de um CLP.

As entradas (ou contatos)

Existem dois tipos de contatos:

 O contato normalmente aberto (NA) (em inglês, NO normally open):

X
--| |-- a instrução de LÓGICA DIRETA tem na programação o mesmo nível lógico
vinculado ao endereçamento.

Tal contato está fechado quando a variável booleana associada (no nosso caso X) é
verdadeira, caso contrário, ele está aberto.

 O contato normalmente fechado (NF) (em inglês, NC normally closed):

X
--|/|-- a instrução de LÓGICA INVERSA tem na programação o nível lógico inverso
vinculado ao endereçamento.

Tal contato está aberto quando a variável booleana associada é verdadeira, caso
contrário, ele está fechado.

As saídas (ou bobinas)

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 AUTOMAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE CLPS

As saídas sempre são bobinas, relés contatores ou "de estado sólido" (óptico, PWM,
DC, etc...). Tal saída está ativa quando a variável booleana associada é verdadeira,
caso contrário, ela está inativa.

Assim como as entradas, há dois tipos de saídas (bobinas) principais:

 A bobina normalmente aberta, energizada quando a variável booleana associada

é verdadeira.

X
--( )-- a instrução de SAÍDA LÓGICA tem na programação o resultado em nível
lógico que à antecede.

Tal contato está fechado quando a variável booleana associada (no nosso caso X) é
verdadeira, caso contrário, ele está aberto.

 A bobina normalmente fechada, energizada quando a variável booleana

associada é falsa.

X
--(/)-- a instrução de SAÍDA LÓGICA INVERTIDA tem na programação o resultado
em nível lógico inverso que à antecede.

Alguns tipos de bobinas especiais são chamadas Blocos Funcionais, por possuírem
implementações mais complexas, como as bobinas de SET e RESET, que
funcionam de forma semelhante a Latches;

Os blocos funcionais

Os blocos funcionais permitem realizar operações mais complexas que a leitura ou

escrita de variáveis. São exemplos de blocos funcionais os contadores,
temporizadores, bobinas de set ou reset, etc. Utilizando Diagramas de Blocos, pode-
se inclusive criar blocos personalizados (funções encapsuladas) definidas pelo
usuário para facilitar a organização. Algumas IDEs fornecem outras opções de
blocos funcionais como comparadores (maior que, menor que e igual a), operadores

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 AUTOMAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE CLPS

matemáticos (adição, subtração, multiplicação e divisão) e portas lógicas. Ainda há a

opção de obter bibliotecas com blocos já prontos para uso.

Temporizadores

Temporizadores são dispositivos utilizados para medir o tempo e atuar ao final do

ciclo. Comumente os temporizadores são representados por dois símbolos, um
indica um retardo na ativação e outro um retardo na desativação.

Na linguagem Ladder os temporizadores levam alguns argumentos para seu

funcionamento, são eles:

 Entrada para ativação;

 Tempo a ser atingido (delay do sinal).

Para os temporizadores com delay na subida (TON), no momento que houver uma
entrada verdadeira, o tempo programado começará a correr. Após o tempo
determinado ser atingido, a saída do temporizador será verdadeira e permanecerá
nesse estado enquanto a entrada for verdadeira. Quando o valor da entrada for falso
o temporizador volta para o estado falso, sendo que caso outra entrada verdadeira
seja aplica o processo ocorrerá novamente. Caso o sinal se torne falso antes de o
temporizador atingir o valor máximo, sua contagem é resetada e a saída permanece
falsa.

Para os temporizadores com delay na descida (TOF), no momento que aplicar-se

uma entrada verdadeira, a saída do temporizador também será verdadeira. Quando
o valor da entrada for de verdadeiro para falso, o temporizador contará o tempo
programado e então sua saída se tornará falso quando o tempo pré-definido for
atingido.

Os temporizadores tem uma grande importância na automatização de processos,

devido ao fato de dar ao utilizador o controle do tempo de processos. Os
temporizadores podem ser tanto digitais, sendo executados pelo processador, ou
físicos, possuindo ligação com o CLP.

Contadores

Os contadores são usados para incrementar ou decrementar um valor até alcançar o

número pré-determinado de um processo. As mudanças de estado de um sinal
21
 AUTOMAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE CLPS

externo são acumuladas, não importando o tempo, apenas a transição. São

normalmente conectados a sensores digitais e deste modo é possível controlar o
número de pulsos no contador, e quando o valor desejado é alcançado a bobina
ligada à saída é acionada. Contadores são retentivos e no caso de queda de energia
o valor acumulado não será perdido.

Existem três tipos de contadores, os de contagem crescente (CTU), decrescente

(CTD) e o crescente e decrescente (CTUD). Para usar um contador inicialmente é
necessário definir uma tag do tipo COUNTER.

Os contadores crescentes (CTU, do inglês Count Up ou CTN,C,CTR) são

representados pelo seguinte esquemático:

CTU
╭┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈╮
┈┃CU Q ┃┈┈
┈┃RESET ┃
┈┃PV CV┃┈┈
╰┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈╯

Para o seu funcionamento, o sinal da entrada (associada com a variável CU, do tipo
BOOL) deve variar de 0 a 1 fazendo com que o contador adicione um ao seu
acumulador (CV, do tipo INT) até alcançar o seu valor limite (PV, do tipo INT) para
tornar o valor da sua saída (Q, do tipo BOOL) verdadeira. Caso ocorrer o
acionamento da variável do tipo BOOL- RESET, o valor do CV será resetado.

Exemplo de aplicação: contar o número de cerâmicas produzidas em uma olaria, ao

atingir o valor limite a linha de produção é interrompida para a retirada do lote. Após
é reiniciada a contagem.

Os contadores decrescentes (CTD, do inglês Count Down) são representados pelo

seguinte esquemático:

CTD
╭┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈╮

22
 AUTOMAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE CLPS

┈┃CD Q ┃┈┈
┈┃LOAD ┃
┈┃PV CV┃┈┈
╰┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈╯

O funcionamento do CTD é o contrário do CTU, o sinal da entrada (associada com a

variável CD, do tipo BOOL) deve variar de 1 a 0 fazendo com que o contador
decremente um ao seu acumulador (CV, do tipo INT) até alcançar o seu valor
mínimo (PV, do tipo INT) para tornar o valor da sua saída (Q) verdadeira. Caso
ocorrer o acionamento da variável –do tipo BOOL- LOAD, o valor do CV será
resetado.

Exemplo de aplicação: um dispositivo de uma fábrica de doces capaz de trocar as

embalagens de pacotes de balas é acionado quando o pacote que está sendo
enchido, o qual comporta trinta unidades, estiver cheio.

Os contadores crescentes e decrescentes (CTUD, do inglês Count Up Down) são

representados pelo esquemático:

CTUD
╭┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈╮
┈┃CU QU ┃┈┈
┈┃CD QD ┃┈┈
┈┃RESET ┃
┈┃LOAD ┃
┈┃PV CV┃┈┈
╰┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈╯

O funcionamento do CTUD é a junção de ambos os contadores (CTU E CTD), no

qual as variáveis do tipo BOOL QU e QD representam as saídas do contador
crescente e do decrescente.

Exemplo de aplicação: cortar pedaços de madeira com determinados comprimentos.

23
 AUTOMAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE CLPS

Contadores em cascata: dependendo a aplicação se faz necessário contar eventos

que excedem o máximo permitido pelo contador, sendo assim, é possível
interconectar dois ou mais contadores usando em forma de cascata. A técnica
consiste em acionar uma instrução de um contador a partir da saída de outro com
instrução semelhante.

Exemplo de aplicação: monitoramento de hora usando três contadores, para

representar horas, minutos e segundos.

Bobinas SET/RESET

Representadas pela bobina padrão com uma letra S (Set) ou R (Reset), esse tipo de
bobina armazena um estado (verdadeiro, se a bobina for SET e falso se a bobina for
RESET) em uma variável booleana toda vez que uma borda de subida é
identificada. O estado então será mantido mesmo com a desenergização da bobina,
até que uma outra chamada futura altere seu valor. Esse tipo de bobina facilita a
implementação de sistemas com memória.

Exemplos de Programação Ladder

A linguagem Ladder pode ser entendida como uma série de conexões de contatos e
bobinas. O lado esquerdo do diagrama é energizado. Se um caminho puder ser
traçado da esquerda para a direita e que conecte alguma bobina, então o valor
dessa bobina será verdadeiro. Os contatos representam algum valor de entrada,
enquanto o valor da "bobina" poderá ser revertido em uma saída física no CLP ou
um bit que será usado em alguma outra parte do programa, utilizando-se o nome da
bobina como contato.

------| |--------------------( )
Chave Bobina

No diagrama acima, ao acionar a Chave, uma conexão é estabelecida entre o lado

energizado e a Bobina, que portanto apresentará estado lógico verdadeiro. A maioria
dos aparelhos apresentam algum tipo de lógica como esse para ligar e desligar.
Note que é necessário que o botão/chave se mantenha pressionado para a bobina
manter o estado lógico verdadeiro.
24
 AUTOMAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE CLPS

Portas Lógicas

Os contatos e relés simples podem ser utilizados para construir portas lógicas, que
servem para facilitar a resolução problemas devido ao fato de ser possível o uso de
ferramentas para Álgebra Booleana como o Mapa de Karnaugh e Máquinas de
Estados.

Porta Lógica AND

A porta lógica AND pode ser representada por dois contatos em série, já que os dois
precisam estar ativos para a bobina ser ativada.

------| |--------------| |----------------( )

Chave 1 Chave 2 Bobina

Porta lógica OR

A porta lógica OR pode ser representada por dois contatos em paralelo, já que,
apenas um estando ativo permite a energização de toda a linha.

--+-------| |-------+--------------------( )
| Chave 1 | Bobina
| |
+-------| |-------+
Chave 2

Porta Inversora NOT

A porta inversora NOT pode ser representada por um contato ou uma bobina
invertida (não ambos).

------|/|--------------------( )
Chave Bobina

25
 AUTOMAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE CLPS

Porta XOR

Com o auxílio de outras portas lógicas, pode-se criar modelos mais complexos,
como a porta XOR (OU exclusivo).

------|/|--------------| |--------+-------( )
Chave 1 Chave 2 | Bobina
|
|
------| |--------------|/|--------+
Chave 1 Chave 2

Contato de Selo (Trinco)

O contato de selo (ou trinco), também conhecido como Latch, está geralmente
associado à botões de INICIAR e PARAR e possui a característica de se manter
ativo mesmo quando a chave de início não está mais pressionada, sendo parado
somente quando o botão PARAR (ou alguma outra interrupção) for pressionado.

Ao ativar a chave INICIAR, a Bobina é energizada, que por sua vez fecha a chave
Bobina, que representa o estado da Bobina. Desse ponto em diante, o circuito só
pode ser parado fechando a chave PARAR, que abre o circuito desenergizando a
Bobina e voltando o estado lógico da chave Bobina para falso.

------| |---------+----|/|-------------( )
INICIAR | PARAR Bobina
|
|
------| |---------+
Bobina

Por medidas de segurança, é comum adicionar um contato de Parada de

Emergência (P/E) que poderá ser ativada em alguma outra parte do programa.

26
 AUTOMAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE CLPS

------| |---------+----|/|------|/|-----( )
INICIAR | PARAR P/E Bobina
|
|
------| |---------+
Bobina

27
 AUTOMAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE CLPS

4- AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

Automação industrial é definida como a utilização de máquinas

eletromecânicas, softwares e equipamentos específicos para automatizar processos
industriais. Possui como objetivo aumentar a eficiência dos processos, maximizar a
produção com o menor consumo de energia , menor emissão de resíduos e
melhores condições de segurança, seja material, humana ou das informações. É um
passo além da mecanização, onde operadores humanos são providos de maquinaria
para auxiliá-los em seus trabalhos.

Entre os dispositivos eletroeletrônicos que podem ser aplicados estão

os computadores ou outros dispositivos capazes de efetuar operações lógicas,
como controladores lógicos programáveis
(CLPs), microcontroladores, SDCDs ou CNCs.

Estes equipamentos em alguns casos, substituem tarefas humanas ou realizam

outras que o ser humano não consegue realizar. Entre os dispositivos mecânicos,
destacam-se motores, atuadores hidráulicos, pneumáticos, além de partes móveis e
componentes estruturais.

É largamente aplicada nas mais variadas áreas de produção industrial.

Alguns exemplos de máquinas e processos que podem ser automatizados são

listados a seguir:

 Indústria automobilística
o Processos de estamparia (moldagem de chapas ao formato desejado do
veículo)
o Máquinas de solda
o Processos de pintura

 Indústria química
o Dosagem de produtos para misturas
o Controle de pH
o Estações de tratamento de efluentes
28
 AUTOMAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE CLPS

 Indústria de mineração
o Britagem de minérios
o Usinas de Pelotização
o Carregamento de vagões

 Indústria de papel e celulose

o Corte e descascamento de madeira
o Branqueamento
o Corte e embalagem

 Embalagens em todas as indústrias mencionadas

o Etiquetado
o Agrupado
o Lacrado
o Ensacado

A parte mais visível da automação, atualmente, está ligada à robotização, mas

também é utilizada nas indústrias química, petroquímicas e farmacêuticas, com o
uso de transmissores de pressão, vazão, temperatura e outras variáveis necessárias
para um SDCD (sistema digital de controle distribuído) ou CLP (Controlador Lógico
Programável). A Automação industrial visa, principalmente, a produtividade,
qualidade e segurança em um processo. Em um sistema típico toda a informação
dos sensores é concentrada em um controlador programável o qual de acordo com o
programa em memória define o estado dos atuadores. Atualmente, com o advento
de instrumentação de campo inteligente, funções executados no controlador
programável tem uma tendência de serem migradas para estes instrumentos de
campo. A automação industrial possui vários barramentos de campo ( mais de 10,
incluindo vários protocolos como: CAN OPEN, INTERBUS-S, FOUNDATION
FIELDBUS, MODBUS, STD 32, SSI, PROFIBUS, DEVICENET etc) específicos para
a área industrial (em tese estes barramentos se assemelham a barramentos
comerciais tipo ethernet, intranet, etc.), mas controlando equipamentos de campo
como válvulas, atuadores eletromecânicos, indicadores, e enviando estes sinais a
uma central de controle conforme descritos acima. A partir destes barramentos que

29
 AUTOMAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE CLPS

conversam com o sistema central de controle eles podem também conversar com o
sistema administrativo da empresa conforme mostrado no parágrafo abaixo.

Uma contribuição adicional importante dos sistemas de Automação Industrial é a

conexão do sistema de supervisão e controle com sistemas corporativos de
administração das empresas. Esta conectividade permite o compartilhamento de
dados importantes da operação diária dos processos, contribuindo para uma maior
agilidade do processo decisório e maior confiabilidade dos dados que suportam as
decisões dentro da empresa para assim melhorar a produtividade.

30
 AUTOMAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE CLPS

5- PROGRAMAÇÃO DE TELAS NA IHM

Para uma automação industrial de qualidade, não basta utilizar os melhores

equipamentos ou elaborar um bom projeto. É preciso pensar em formas de garantir
a interação entre as pessoas e os dispositivos eletrônicos. Isso é possível por meio
da interface homem-máquina (IHM).

As telas desse tipo devem ter as características adequadas, já que devem ser fáceis
de usar e práticas de acionar. Ao mesmo tempo, têm que ser funcionais e atender a
certos requisitos.

Opte por IHMs Touch Screen de alta resolução

Antes mesmo de pensar na programação ou na estrutura, é válido considerar os

dispositivos utilizados. Nesse sentido, vale a pena dar prioridade à tela sensível ao
toque. É uma das modalidades mais simples de interagir, além de ser bem aceita
atualmente.
O importante é que a tela touchscreen traga uma boa resolução. Normalmente, as
IHMs (interface homem-máquina) de 4,3″ oferecem 480 x 272 pixels; e já é possível
construir uma interface que atende às necessidades de aplicação.
Outra boa proposta é investir em um monitor panorâmico. As telas widescreen são
cada vez mais comuns na automação industrial, pois entregam bom aumento na
proporção, incrível visualização e ganho em produtividade Escolha telas coloridas,
com mais de 65 mil cores, para a melhor qualidade de seu projeto.

Selecione o tamanho ideal de tela

Além disso, é preciso pensar no tamanho da interface dentro de seu projeto

de automação industrial. Se você pensa em criar tabelas e proporcionar múltiplas
telas, o menor tamanho recomendado será de 7″. Mas se o projeto comportar uma
IHM de 10″, o resultado será muito mais clean. Naquelas aplicações cujas interações
são pouco variáveis e apenas se pretende ler ou escrever dados, sem muitas
31
 AUTOMAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE CLPS

interações, as IHMs de 4,3” são perfeitas e muitas vezes até uma simples interface
de texto pode ser funcional.
A de monitoramento apresenta, justamente, um acompanhamento básico, com uma
supervisão de certos aspectos sobre o sistema. Para escolher, é preciso definir o
que se encaixa em cada situação e aplicação.

Pense no volume de informações da automação industrial

Outro aspecto importante é que as telas de IHM devem ser práticas e diretas ao
ponto. Já que a intenção é que sejam ágeis, sem que percam funcionalidade, é
necessário que não surjam dúvidas ou dificuldades sobre as informações geradas.
Nesse sentido, vale analisar o volume desses dados. Não apenas para definir o
tamanho da tela, mas para garantir que a memória da IHM seja suficiente para o
bom armazenamento do programa, gráficos e tabelas.
Tenha cuidado com interfaces de baixo processamento gráfico, já que isso pode
prejudicar a performance de projetos mais robustos. Somente dessa maneira será
possível garantir que as informações sejam processadas rapidamente, sem criar
nenhum delay no processo do controle da automação.

Defina a configuração ideal para as telas de interface

Não menos importante, é preciso estabelecer como deve ser feita a configuração
das interfaces, de acordo com cada aplicação. Na automação industrial, a IHM
pode ser usada para monitorar alarmes, dar feedback sobre condições, acionar
tarefas e assim por diante. Se for o caso, ela pode até se conectar a um CLP para
garantir integração.
Ao desenvolver a tela, pense em qual será o uso e quais são os elementos cruciais.
Além disso, defina quais são os aspectos essenciais para o usuário, como a
cadência de informações. Coloque-se no lugar do usuário para entender o
posicionamento e as demais qualidades de interface.
Uma IHM ágil e funcional torna a automação industrial ainda melhor, mais robusta
e eficiente. Por isso, utilize essas dicas e não deixe de contar com uma empresa
especializada para potencializar o desempenho.
32
 AUTOMAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE CLPS

6- COMO FUNCIONA O CLP

COMPOSIÇÃO DO CLP

Antes de entender o funcionamento do CLP, precisamos conhecer os componentes

físicos que o constituem. Veja abaixo uma explicação resumida sobre cada
componente:

 Memória: área do CLP onde ficam armazenadas todas as informações

necessárias para que as atividades sejam executadas;
 Cartão de entrada: recebe um sinal elétrico do ambiente externo e envia
para dentro do CLP;
 Processador: é um chip que irá processar o programa;
 Cartão de saída: envia um sinal elétrico para o ambiente externo para
acionar algum equipamento;
 Barramento: é uma placa eletrônica responsável por fazer a comunicação
entre os componentes descritos acima;
 Fonte de energia: alimentação do equipamento.

Além dos componentes físicos, este equipamento se constitui de alguns outros

elementos abstratos: a chamada “tabela imagem” (que será descrita mais adiante),
um programa chamado “scan” que fica dentro do processador (e que também será
descrito mais adiante) e o programa com qual o ser humano interage para registrar
ou alterar informações.

Todos os componentes e elementos trabalham juntos, cada um com seu papel. Em

outras palavras, eles funcionam como uma equipe dentro de uma empresa: cada
funcionário tem um papel a ser executado para que os objetivos finais sejam
atingidos. Da mesma forma, cada elemento tem um papel para que os objetivos
designados para o CLP sejam atingidos.

COMO FUNCIONA?

33
 AUTOMAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE CLPS

Bem, o modo como o CLP “trabalha” não é muito diferente de como nós fazemos
nossas atividades no dia a dia. O mesmo se baseia em “funções”, as quais nós
também podemos chamar de “rotinas”.

Vamos citar como exemplo uma sirene utilizada dentro de uma indústria para alertar
aos funcionários sobre um problema emergencial. Podemos dizer que isso é uma
“rotina” – toda vez que alguém apertar um determinado interruptor, a sirene irá
disparar. E nós podemos utilizar um CLP para programar essa função – vamos
entender como.

Programando Entradas e Saídas

Com a utilização de um computador, o profissional irá registrar no programa a

função (ou rotina) desejada – ao acionar o interruptor, a sirene deverá disparar.
Assim:

 Acionar o interruptor é uma “entrada”, ou seja, o comando.

 Disparar a sirene é uma “saída”, ou seja, o resultado esperado.

Nos cartões de entrada e saída, há diversas entradas e diversas saídas, ou seja, um

único CLP pode executar diversas funções. Na figura a seguir você pode visualizar
um cartão de entrada para ter uma melhor noção do que estamos dizendo.

34
 AUTOMAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE CLPS

As funções (ou rotinas) nos cartões de entrada e saída são geralmente identificadas
por “endereços”. Vamos dizer que os endereços, no presente exemplo, são
números. Portanto, imagine que acionar o interruptor esteja endereçado na “entrada
1” e disparar a sirene esteja endereçado na “saída 1”. Ao acionar o interruptor, um
sinal elétrico será enviado ao cartão de entrada e, normalmente, há algum sinal
(como uma luz de led, por exemplo) indicando o endereço que foi acionado (no
nosso caso aqui, o endereço “1”).

Lembrando que uma única entrada pode estar ligada a várias saídas ao mesmo
tempo. Por exemplo, ao acionar aquele único interruptor, podemos fazer a sirene
disparar, acender a luz, ligar o rádio e o que mais tiver sido programado ali. O
contrário também pode acontecer: uma única saída pode estar conectada com
várias entradas, ou seja, vários interruptores diferentes poderiam fazer a sirene

35
 AUTOMAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE CLPS

disparar – mas vamos ficar apenas com um interruptor e com a sirene para não
complicar.

O Caminho das Informações

Primeiramente, é necessário esclarecer que nenhum componente do CLP sabe de

fato o que irá acontecer, ou seja, disparar a sirene. Quem vai cuidar disso é o
eletricista que irá conectar os fios ao CLP.

Quando o interruptor for acionado, um sinal elétrico irá ligar a entrada “1” aqui do
nosso exemplo. O cartão de entrada irá reconhecer que o fio está energizado e essa
é a única informação que ele tem: “opa, a entrada „1‟ foi acionada”. E o barramento
irá levar essa informação para a chamada “tabela imagem de entrada”.

Mas o que é uma tabela imagem?

36
 AUTOMAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE CLPS

A tabela imagem é uma área da memória do CLP. Temos a tabela imagem de

entrada e a tabela imagem de saída. Na primeira, ficam as informações enviadas
pelo cartão de entrada, ou seja, informações sobre se determinada entrada está
acionada ou não. É necessário armazenar essa informação nessa área da memória
enquanto o programa é atualizado com as novas informações sobre o que é pra
fazer.

O programa vai verificar, de acordo com as informações registradas na memória do

programa, que quando a entrada “1” está acionada, é necessário acionar a saída “1”.
Assim, depois dessa verificação, o chamado “scan” (que fica dentro do processador)
interpreta essa informação e executa o programa.

Executando o programa, ele enviará essa informação à “tabela imagem de saída”,

na qual ficam armazenadas as informações do cartão de saída, enquanto o scan vai
verificando outras informações do programa.

37
 AUTOMAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE CLPS

Fica por conta do barramento levar essa informação ao cartão de saída – “ei, aciona
o „1‟ aí!”. Assim, depois de todo esse processo, a função do cartão de saída é enviar
um simples sinal elétrico e pronto – a sirene dispara!

Tudo isso acontece, claro, numa velocidade espantosa. Além disso, o CLP fica
atualizando as informações repetidamente, várias e várias vezes por segundo,
garantindo que sempre que alguma entrada for acionada, o resultado esperado (a
saída) será executado.

Como funciona o scan?

Agora vamos entender como o scan funciona quando chega a hora de ele entrar
em ação para executar o programa.

Bem, primeiro, é importante saber que em programação dizemos que cada

informação programada é uma “linha”. Assim, o scan lê a primeira linha do programa
da esquerda para a direita (ou seja, ele lê a informação programada). Após essa
leitura ou varredura, se houver uma segunda linha de programa, o scan passa para
a próxima e faz a leitura da esquerda para direita e assim sucessivamente.

O scan faz essa leitura ou varredura diversas vezes, mesmo que não tenha nada de
atual para executar. Isso quer dizer que o equipamento fica funcionando
continuamente, 24 horas por dia.

Devido a isso, temos algo que chamamos de “chamada de rotina”. Esse recurso faz
com que o scan execute somente quando tiver algo novo para fazer.

38
 AUTOMAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE CLPS

5- ENGENHARIA DE CONTROLE DA AUTOMAÇÃO

Engenharia de Controle e Automação é a área dentro da engenharia voltada ao

projeto de máquinas automáticas e controle de processos industriais. Para isso são
utilizados elementos sensores, elementos atuadores, sistemas de controle, sistemas
de supervisão e aquisição de dados e outros métodos que utilizem os recursos da
elétrica, mecânica e computação.

Descrição

A Engenharia de controle e automação tem como objetivo a concepção de máquinas

e sistemas para automatizar processos industriais, ou seja, substituir o esforço físico
e mental do ser humano em atividades perigosas, repetitivas ou insalubres. Além
disso, busca-se garantir máxima qualidade e eficiência dos processos em geral.
Para obter-se a automação de um sistema, é necessário ter uma visão global do
processo a ser automatizado e combinar esse conhecimento com os princípios de
elétrica, mecânica e computação.

A automação é completa quando toda uma linha de produção funciona do começo

ao fim sem a intervenção humana, agindo apenas pela ação das próprias máquinas
e controladores.

As etapas para se desenvolver um sistema automático podem ser resumidas da

seguinte forma: inicia-se com o reconhecimento de um problema e a modelagem
matemática do processo, a partir do qual se analisa o comportamento dinâmico da
planta, e então se projeta as máquinas e o controlador eletrônico que fará o sistema
evoluir da forma desejada, além de se adaptar a possíveis distúrbios e ruídos
externos.

Os termos controle e automação já foram ponto de conflito, sobre qual seria o termo
mais correto. Automação é um neologismo originado do inglês automation, e refere-
se ao uso de máquinas eletromecânicas para facilitar o trabalho do ser humano ou
estender sua capacidade física e mental. Controle refere-se ao uso de dispositivos
eletrônicos (controladores) que, sem auxílio da ação humana, façam um sistema se
comportar da maneira desejada.
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 AUTOMAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE CLPS

Alguns exemplos de sistemas de controle e automação são: robôs industriais, linha

de montagem de automóveis, casas inteligentes, caldeiras automáticas, refinarias de
petróleo, sistemas de controle de nível em reservatórios, etc.

Diagrama de Automação

Na figura ao lado é possível observar esta relação, e em especial a interseção entre

a mecânica, computação e elétrica - neste caso dividida em eletrônica e controle.

Histórico do curso de Engenharia de Controle e Automação

História no mundo

As primeiras máquinas desenvolvidas foram simples, apenas aumentando a

capacidade física humana, como alavancas, polias, entre outras. Algum tempo
depois, foram inventados os primeiros relógios mecânicos, porém estes
necessitavam de regulagens frequentes. A Revolução Industrial gerou profundo
impacto nos processos produtivos e no desempenho industrial, sendo a mecânica o
início do que viria mais tarde a ser a automação industrial.

Foi também no século XVIII, que as primeiras máquinas de combustão surgiram, e

eram utilizadas para o bombeamento de água em minas de carvão. Em 1769, James
Watt aperfeiçoou a máquina a vapor, inserindo na mesma um controlador dando a
ela regularidade de marcha. Tal dispositivo veio a ser conhecido mais tarde como
regulador de Watt. Já no início do século XIX, surge a primeira máquina
programável: o tear de Jacquard.

As máquinas complexas, desenvolvidas no período entre guerras, como navios e

aviões, só foram possíveis graças ao desenvolvimento das primeiras técnicas de

40
 AUTOMAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE CLPS

automação industrial, baseadas inicialmente em relés eletromecânicos. Com o

surgimento da eletrônica do estado sólido e o aparecimento dos primeiros
transistores, surgiram os computadores, o que ocasionou uma verdadeira revolução
e tornou possível a criação de controladores inteligentes. Durante esse período,
também houveram avanços notáveis na Teoria de Controle, com os trabalhos de
Evans, Nyquist, entre outros.

A automação industrial moderna começou a ser delineada em 1953 quando a

empresa Yaskawa, que até então fabricava e abastecia o mercado de mineração de
carvão com equipamentos elétricos (principalmente motores), mudou de foco e
passou a desenvolver produtos usados na fabricação de aço, para inicialmente
atender as necessidades de uma usina siderúrgica das imediações. Ao tentar fazer
um motor elétrico com pouca inércia, a empresa começou a refletir se algo antes
feito de forma hidráulica também poderia ser feito de forma elétrica.

O resultado foi a criação de uma linha de servomotores batizada de Minertia –

derivada das palavras minimum inertia – e que se caracterizava pela velocidade de
partida e parada, justamente em decorrência da inércia extremamente baixa. O
emprego desses servomotores contribuiu para o desenvolvimento de atuadores
elétricos capazes de controlar livremente braços e dedos mecânicos, e por isso
mesmo chamados de Mochicontrol (motor, machine and control). Essas foram as
bases para que, no final de 1969, a Yaskawa passasse a conceber um modo
totalmente diferente e integrado de olhar para o projeto e controle de máquinas. Foi
nesse contexto que os cursos de Engenharia de Controle e Automação começaram
a surgir em todo o mundo.

História no Brasil

Durante a década de 40, disciplinas de Controle passaram a ser ministradas nos

cursos de Engenharia, sendo que, nos Estados Unidos e na Europa Ocidental,
essas disciplinas foram introduzidas, principalmente, nos cursos de Engenharia
Elétrica.

O primeiro curso de Controle em uma universidade brasileira ocorreu no segundo

semestre de 1953 para os alunos de Engenharia Eletrônica do ITA.

41
 AUTOMAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE CLPS

Porém o primeiro curso de Controle ministrado por brasileiros, só ocorreu em 1960,

na Escola Politécnica da USP.

Em nível de graduação, a partir dos anos 80, surgem:

 Na Escola Politécnica da USP, sob a denominação de Engenharia Mecânica –

Habilitação Automação e Sistemas;
 As ênfases em Controle e Automação em cursos de Engenharia Elétrica;
 Os cursos de Engenharia de Controle e Automação, tendo sido o primeiro
fundado na UFSC em 1990;

De acordo com a elaboração da Portaria 1694/MEC/94 (Brasil, 1994), foi

estabelecido que: “A Engenharia de Controle e Automação é uma habilitação
específica que tem sua origem nas áreas Elétrica e Mecânica do curso de
Engenharia” (Art. 1º). Isso permitiu rápido crescimento do curso de Engenharia de
Controle e Automação, que passou de 8 em 1996 para 60 em 2005.

História do nome[editar | editar código-fonte]

O nome Engenharia de Controle e Automação (que é o aceito atualmente

pelo MEC) surgiu pelas ideias propostas abaixo: Controle significa Controle
Automático (isto é, que se move ou age por si, sem operador) de Sistemas físicos
quaisquer.

Compõe-se de dois grandes campos de conhecimento:

 Controle dinâmico de sistemas dinâmicos (representados por equações

diferenciais ou de diferenças, pelo menos na variável tempo);
 Controle por eventos discretos de sistemas de eventos discretos (representados
por modelos lógicos sequenciais).

Automação (do inglês automation) significa o emprego de máquinas para

automatizar processos. Sua origem é um neologismo em língua inglesa, que na
década de 60 foi adotado intensamente pelo marketing industrial.

De acordo com a Larousse Cultural (1998), os nomes Automação e Automática são

definidos assim: “Automação- Parte da automática que trata dos automatismos mais
complexos. Palavra utilizada pela primeira vez em 1936... na General Motors...”

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 AUTOMAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE CLPS

“Automática- Ciência e técnica da automatização, agrupando o conjunto das

disciplinas teóricas e tecnológicas que intervêm na concepção, construção... dos
sistemas automáticos.”

O curso de Engenharia de Controle e Automação

No Brasil, o currículo do curso está organizado em três núcleos:

O básico é formado por disciplinas de cálculo, química, física, álgebra linear,

mecânica dos sólidos, desenho técnico, ciências de materiais, humanas, ambientais,
administrativas e econômicas.

O profissionalizante genérico compreende disciplinas de sistemas mecânicos,

programação de computadores, eletricidade e eletrônica, sistemas digitais,
comandos elétricos, mecanismos, elementos de máquinas, modelagem e simulação
de sistemas físicos.

As disciplinas do núcleo profissionalizante específico apresentam conteúdos

sobre controladores lógico-programáveis, instrumentação, processos de fabricação,
robótica industrial, automação da manufatura e controle de sistemas. Esse controle
se baseia na programação de máquinas, no monitoramento e aperfeiçoamento do
desempenho de processos e adaptações de programas computacionais, com a
finalidade de reduzir custos e prazos, aumentar a segurança da produção além de
melhorar a qualidade dos produtos e da produtividade de empresas dos mais
variados ramos.

Em algumas instituições pode ocorrer variação de ênfase. No CEFET/RJ, por

exemplo, a base em Eletrônica é consideravelmente mais profunda que a base
em Mecânica. Isso ocorre pela própria situação regional, visto que no Rio de
Janeiro, o número de empresas no ramo da robótica é bastante reduzido, frente a
outros estados como São Paulo. Cabe ao aluno verificar através da própria grade
curricular, qual a ênfase deste curso na instituição ou universidade desejada.

A pirâmide da Automação

43
 AUTOMAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE CLPS

Pirâmide da Automação.

O trabalho de um Engenheiro de Controle e Automação pode ser representado pela

pirâmide abaixo:

Nível 1: Aquisição de Dados e Controle Manual. Composto por máquinas,

componentes e dispositivos da planta, como sensores, atuadores e dispositivos de
campo.

Nível 2: Controle Individual (PLCs, SDCDs, relés). Nível onde se encontram os

equipamentos que executam o controle automático das atividades da planta.

Nível 3: Controle de Grupo (célula de trabalho), gerenciamento e Otimização de

Processo. Permite a supervisão do processo, normalmente possui banco de dados
com informações relativas ao processo.

Nível 4: Controle fabril total, produção e programação. Nível responsável pela

programação e pelo planejamento da produção realizando o controle e a logística de
suprimentos. Condiz com o gerenciamento da planta.

Nível 5: Planejamento Estratégico e Controle sobre vendas e

custos. Administração de recursos da empresa. Neste nível encontram-se os
softwares para gestão de venda e gestão financeira, o gerenciamento corporativo.

Sistemas de Controle

Um sistema de controle é basicamente um sistema entrada(s)-saída(s). O sistema a

ser controlado é, em geral, chamado de processo ou planta. O processo é um
sistema dinâmico, ou seja, seu comportamento é descrito matematicamente por um
44
 AUTOMAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE CLPS

conjunto de equações diferenciais. Como exemplos de sistemas dinâmicos temos,

entre outros: sistemas elétricos, mecânicos, químicos, biológicos e econômicos. A
entrada do processo é chamada de variável de controle ou variável manipulada (MV)
e a saída do processo é chamada de variável controlada ou variável de
processo(PV).

A filosofia básica de um sistema de controle é unir o resultado da leitura dos

elementos sensores com a ação dos elementos atuadores. Eles recebem as
informações lidas dos sensores para saber o atual estado do processo, executa
cálculos e lógicas pré-definidas (também chamadas de lei de controle) e envia o
resultado para os atuadores, de modo que a situação atual do processo seja
modificada para que se atinja um ponto de operação próximo do desejado.

Para projetar um controlador são utilizadas diversas ferramentas computacionais,

técnicas e teorias de controle. As ferramentas computacionais permitem que o
processo seja simulado em um computador para que os parâmetros do controlador
possam ser projetados sem a necessidade de utilizar o processo real. Uma vez
projetado o controlador o mesmo é implementado e validado no processo real.

Os Sistemas de Controle unem o resultado da leitura dos elementos sensores com a

ação dos elementos atuadores. Eles recebem as informações lidas dos sensores
para saber o atual estado do processo, executa cálculos e lógicas pré-definidas
(também chamadas de lei de controle) e envia o resultado para os atuadores, de
modo que a situação atual do processo seja modificada para que se atinja um ponto
de operação próximo do desejado.

Na era da modernidade, o uso dos sistemas de controle é disseminado: desde uma

simples boia que controla o nível de um tanque d'água até os sistemas digitais das
aeronaves mais sofisticadas.

Para implementar sistemas de controle, são utilizados dispositivos

como microcontroladores, CLP's e microprocessadores, entre outros. Estes
dispositivos possuem em comum entradas e saídas (Portas de entrada/saída), que
servem para realizar a comunicação com os dispositivos periféricos (sensores e
atuadores).

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 AUTOMAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE CLPS

Estas portas de entrada/saída também podem ser destinadas a realizar

a comunicação com outros sistemas, a fim de fornecer dados de leitura dos
sensores ou até receber instruções externas para os atuadores.

Controladores

CLP´s

Ao final da década de 1960, o advento dos circuitos integrados permitiu o

desenvolvimento de minicomputadores que logo foram utilizados para controle on-
line de processos industriais. Em 1969 surgiram os primeiros controladores e, em
1970, eles incorporaram microprocessadores, sendo então denominados
Controladores Lógicos Programáveis (CLPs ou PLCs, da sigla em inglês, a qual
possui emprego mais amplo, uma vez que a primeira se tornou marca registrada de
propriedade exclusiva de um fabricante nacional). Este dispositivo foi concebido para
controlar e automatizar equipamentos e processos , devendo reagir e apresentar
respostas a estímulos no menor tempo possível (operação em “tempo real”).

Na automação, o emprego de CLPs deve-se considerar:

 Compatibilidade entre instalação elétrica e pontos de Entrada/Saída

 Existência de chaves de proteção de hardware
 Tipo e forma de endereçamento
 Estrutura da palavra
 Tipo e forma dos sinais aceitáveis
 Compatibilidade dos equipamentos eletromecânicos

Para ser considerado como CLP, o equipamento precisa reunir três características
básicas:

 Executar uma rotina cíclica de operação durante seu funcionamento

 Forma básica de programação através de uma linguagem oriunda dos diagramas
elétricos de relés
 Produto projetado para operação em ambiente industrial, e sujeito a condições
adversas (umidade, temperatura, gases inflamáveis, oxidações, poeira)

Um CLP é constituído basicamente por:

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 AUTOMAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE CLPS

 Fonte de alimentação
 Unidade Central de Processamento (UCP)
 Memórias dos tipos fixa (Memória de programa) e volátil (Memória de dados)
 Dispositivos de entrada e saída
 Terminal de programação

As linguagens de programação utilizadas por um CLP podem ser divididas em dois

tipos básicos: as textuais (Lista de Instruções e Texto Estruturado), oriundas da
programação baseada em mnemônicos, e as gráficas, representadas pelas
linguagens tradicionais baseadas em relés e em blocos funcionais (Linguagem
Ladder, Linguagem em Diagrama de Blocos Funcionais e Diagrama de Funções
Sequenciais).

Em geral, os CLPs permitem dois modos básicos de operação: o Modo de

Programação, destinado à elaboração e alteração de programas aplicativos; e o
Modo de Execução (run), destinado à execução do programa contido na memória do
dispositivo (Ciclo de Execução). O Ciclo de Execução (scan) é realizado
ciclicamente, e compreende:

 Leitura dos valores de entrada e seu respectivo armazenamento na memória

(imagem das entradas);
 Processamento das instruções do programa aplicativo, empregando a imagem
das entradas e gerando na memória os valores de saída (imagem das saídas);
 Atualização das saídas , através do envio da respectiva imagem para os módulos
de saída.

Microcontrolador

O microcontrolador é um Circuito integrado incorporado em um chip, composto por

processador, entradas, saídas e memória. Através de uma programação feita pelo
técnico, os microcontroladores podem controlar suas saídas, tendo como referência
as entradas ou um valor pré-determinado no programa.

Diferenças entre os microcontroladores:

 Quantidade de memória interna.

 Velocidade de processamento.
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 AUTOMAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE CLPS

 Quantidade de sinal de entrada e saída (I/O).

 Alimentação.
 Periféricos.
 Arquitetura.
 Set de instruções.

Características:

 Consumo pequeno.
 Modo de espera.
 Tamanho reduzido.
 Baixo custo.

Por apresentar tamanho reduzido, baixo consumo são muito utilizados em

automação e controle. Exemplos: controle de motores automotivos, controles
remotos, máquinas de escritório e residenciais, brinquedos, sistemas de supervisão,
etc. Enfim eles são uma alternativa eficiente e barata para controlar muitos
processos e aplicações.

Single Loop e Multi Loop

Controladores Single Loop e Multi Loop são dispositivos dedicados

microprocessados e configuráveis; a principal diferença entre eles é que o Single
Loop - de baixo custo - controla uma única malha (daí o nome) e o multi loop, duas
ou mais malhas (ambos têm as mesmas características principais). Eles resolvem o
algoritmo de controle para produzir uma saída controlada.

Características:

 Tamanho pequeno;
 Funções de controle (qualquer função configurável);
 Auto-sintonia: Programação temporal e sequenciamento de operações (não está
presente em todos single-loops);
 A configuração pode ser feita através de teclados acoplados ao instrumento ou
através de programadores separados;

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 AUTOMAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE CLPS

 O instrumento incorpora todos os avanços da tecnologia eletrônica,

microprocessadores, displays novos e programas criativos;
 Capacidade de auto/manual;
 Ponto de ajuste múltiplo;
 Memória.

A aplicação típica do Single Loop é em plantas pequenas e médias, principalmente

onde há malhas críticas.

Elementos Sensores

São os elementos responsáveis pela leitura do estado em que o processo se

encontra. Os sensores (ou transdutores) medem grandezas mecânicas como
de posição, de velocidade e aceleração; grandezas físicas como de temperatura,
de fluxo, de nível e de pressão; grandezas químicas como de concentração, entre
outras. Eles enviam para o controlador a atual situação do processo para que este
possa tomar as medidas necessárias.

A obtenção de algumas dessas variáveis pode ser impossibilitada por razões

operacionais ou econômicas. Para contornar essa limitação as grandezas de
interesse podem ser estimadas através da medição de outras. Isso pode ser feito
utilizando-se um estimador de estados ou através de inferência.

Elementos Atuadores

Atuador é um elemento capaz de modificar grandezas físicas no sistema ao qual

pertence (geralmente produzindo movimento) atendendo a comandos que podem
ser manuais ou automáticos, nesse processo também acontece a conversão de
diferentes tipos de energia, são exemplos de elementos atuadores: cilindros
pneumáticos (pneumática) ou cilindros hidráulicos (Hidráulica)e motores (dispositivos
rotativos com acionamento de diversas naturezas).

Para se classificar os elementos atuadores podem ser usados três critérios

diferentes,são eles:

 Energia de saída: mecânica, térmica, óptica, etc.

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 AUTOMAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE CLPS

 Princípio de funcionamento: mecânico, pneumático, hidráulico, eletromagnético,

etc.
 Se for um atuador que gera movimento, pelo tipo de movimento: linear ou
rotativo.

Técnicas de Controle

Controle em malha fechada

No controle em malha fechada, informações sobre como a saída de controle está

evoluindo são utilizadas para determinar o sinal de controle que deve ser aplicado
ao processo em um instante específico. Isto é feito a partir de uma realimentação da
saída para a entrada. Em geral, a fim de tornar o sistema mais preciso e de fazer
com que ele reaja a perturbações externas, o sinal de saída é comparado com um
sinal de referência (chamado no jargão industrial de set-point) e o desvio (erro) entre
estes dois sinais é utilizado para determinar o sinal de controle que deve
efetivamente ser aplicado ao processo. Assim, o sinal de controle é determinado de
forma a corrigir este desvio entre a saída e o sinal de referência. O dispositivo que
utiliza o sinal de erro para determinar ou calcular o sinal de controle a ser aplicado à
planta é chamado de controlador ou compensador.

Em resumo, a utilização da realimentação e, portanto, do controle em malha

fechada, permite entre outros:

 aumentar a precisão e exatidão do sistema.

 rejeitar o efeito de perturbações externas.
 melhorar a dinâmica do sistema e, eventualmente, estabilizar um sistema
naturalmente instável em malha aberta.
 diminuir a sensibilidade do sistema a variações dos parâmetros do processo, ou
seja, tornar o sistema robusto

Controle em malha aberta

O controle em malha aberta consiste em aplicar um sinal de controle pré-

determinado, esperando-se que ao final de um determinado tempo a variável
controlada atinja um determinado valor ou apresente um determinado
comportamento. Neste tipo de sistema de controle não são utilizadas informações
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 AUTOMAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE CLPS

sobre evolução do processo para a determinar o sinal de controle a ser aplicado em

um determinado instante. Mais especificamente, o sinal de controle não é calculado
a partir de uma medição do sinal de saída.

Características básicas de um sistema de controle que opera em malha aberta:

imprecisão, nenhuma adaptação a variações externas (perturbações), dependência
do julgamento e da estimativa humana. Por outro lado, este tipo de sistemas são em
geral simples e baratos, pois não envolvem equipamentos sofisticados para a
medição e/ou determinação do sinal de controle. (SILVA, J.M.G., 2010).

Atribuições Profissionais

O Engenheiro de Controle e Automação recebe a seguinte designação profissional

do CONFEA/CREA:

 Grupo: 1 Engenharia
 Modalidade: 2 Eletricista
 Nível: 1 Graduação
 Código: 121-03-00
 Título: Engenheiro de Controle e Automação

Destaca-se que a estrutura do Curso foi concebida para que o aluno receba
atribuição profissional básica semelhante aos Engenheiros Eletricistas, com ênfase
nas seguintes áreas de atuação:

 Controle e automação de processos;

 Eletrônica industrial;
 Engenharia de sistemas e produtos;

Nessas áreas, o Engenheiro de Controle e Automação recebe atribuições para

exercer 18 tipos de atividades:

 Supervisão, coordenação e orientação técnica;

 Estudo, planejamento, projeto e especificações;
 Estudo de viabilidade técnico-econômica;
 Assistência, assessoria e consultoria;

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 AUTOMAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE CLPS

 Direção de obra e serviço técnico;

 Vistoria, perícia, avaliação, arbitramento, laudo e parecer técnico;
 Desempenho de cargo e função técnica;
 Ensino, pesquisa, análise, experimentação, ensaio e divulgação técnica;
extensão;
 Elaboração de orçamento;
 Padronização, mensuração e controle de qualidade;
 Execução de obra e serviço técnico;
 Fiscalização de obra e serviço técnico;
 Produção técnica e especializada;
 Condução de trabalho técnico;
 Condução de equipe de instalação, montagem, operação, reparo ou
manutenção;
 Execução de instalação, montagem e reparo;
 Operação e manutenção de equipamento e instalação;
 Execução de desenho técnico.

Perfil e áreas de atuação

A Engenharia de Controle e Automação é uma atividade-meio, ou seja, a mesma

utiliza técnicas que são básicas para toda engenharia, além de ser instrumento para
aplicação em quase todas as áreas do conhecimento. Ela está presente na
indústria química, petroquímica, alimentícia, têxtil, papeleira e empresas
de saneamento, uma vez que nos processos químicos que decorrem ao longo do
percurso produtivo numa planta industrial, é necessário controlar o comportamento
das variáveis que interferem na qualidade dos produtos de acordo com padrões pré-
estabelecidos.

Todos os ramos da manufatura se beneficiam das técnicas de controle. Entre as

aplicações neste ramo da indústria está a robótica industrial, usinagem de peças,
controle de motores, entre outras.

O projeto de um sistema de controle automático requer o conhecimento amplo e

aprofundado de varias outras disciplinas que vão desde a eletrônica até a

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 AUTOMAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE CLPS

otimização, passando pela informática, matemática discreta e a teoria de sistemas

lineares e não-lineares.

Com base na Resolução 11/CNE/2002, é possível definir para os Engenheiros de

Controle e Automação o conjunto de habilidades e competências necessárias ao
exercício da profissão que deverá condicionar a formação, de modo a permitir aos
egressos: equacionar problemas da área utilizando conhecimentos matemáticos,
científicos, tecnológicos e instrumentais, com propostas de soluções adequadas e
eficientes; criar e usar modelos de dispositivos e sistemas de qualquer natureza;
coordenar, planejar, operar e manter sistemas na área de Engenharia de Controle e
Automação a questões gerais encontradas em outras áreas; comunicar
eficientemente nas formas oral, escrita e gráfica; ser consciente do impacto das
atividades da Engenharia de Controle e Automação no contexto social e ambiental;
atuar em equipes multidisciplinares; ter postura ética, responsável e de permanente
busca de atualização profissional.

Assim, com base numa formação suficientemente abrangente para exercer uma
ação integradora, o Engenheiro de Controle e Automação poderá, no que concerne
às atividades de engenharia: trabalhar em setores industriais, comerciais,
residenciais e de serviços, sendo responsável pela modernização, automação e
otimização destes processos; atuar em empresas de engenharia, projetando e
integrando sistemas de automação industrial, hospitalar e predial; participar de
treinamento de recursos humanos em empresas em geral e instituições de ensino;
executar projetos de engenharia básica visando planejar a expansão e automação
de longo prazo; desenvolver produtos de instrumentação, controle, operação e
supervisão de processos industriais, comerciais e residenciais. Além disso,
dependendo das opções que fizer durante e após o curso, o profissional formado
poderá também se dedicar ao desenvolvimento e gerência do próprio negócio,
tornando-se um empresário.

O profissional formado deve ter sólida base teórica em física, química, matemática e
informática, conhecimentos gerais em eletricidade e mecânica
(instrumentação eletrônica e mecânica e acionamentos
elétricos, mecânicos e hidráulicos) que lhe permitam compreender os efeitos das
interfaces entre o mundo real e o sistema de automação.
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 AUTOMAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE CLPS

De forma geral, tem-se:

 Nível de componente: circuito integrado, sensor, atuador, mecanismo, mancal.

 Nível de máquina: robôs, máquinas de usinagem, medição, inspeção,
movimentação, embalagem.
 Nível de sistema produtivo: projeto e análise auxiliados por computador,
manufatura integrada por computador, sistema flexível de manufatura.

Quanto mais próximo do nível de componente, mais próximo de fenômenos físicos

estará o Engenheiro de Controle e Automação. Quanto mais próximo do nível de
sistema produtivo, mais interessado em informação e abstrações estará esse
Engenheiro. A formação em Engenharia de Controle e Automação deve, portanto
habilitá-lo a transitar por esses diferentes níveis, tendo a capacidade de integrar e
combinar conhecimentos.

Algumas áreas em que o profissional pode atuar:

Automação comercial e residencial: Projetar sistemas automatizados de controle

de equipamentos em edifícios comerciais e em residências, como elevadores,
iluminação, aparelhos de ar condicionado e eletrodomésticos.

Automação industrial: Projetar máquinas e equipamentos eletromecânicos

automatizados ou robotizados. Atuar na concepção de células de manufatura e
redes industriais.

Eletrônica Industrial: Projetar sistemas eletrônicos analógicos ou digitais. Atuar

com instrumentação eletrônica. Programar microcontroladores.

O Mercado

Toda indústria, atualmente, tem alguma forma de automação, de um sistema

simples aos mais elaborados. Isso facilita para esse engenheiro encontrar vagas.
Além disso, o atual momento econômico do país impulsionou os investimentos, e as
indústrias estão trabalhando a todo o vapor, demandando mais profissionais.

O mercado de trabalho é crescente, especialmente na indústria nacional, na qual a

automação é uma necessidade quando se busca maior competitividade (redução de
custos e melhoria da qualidade).

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 AUTOMAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE CLPS

O engenheiro de controle e automação é contratado pelas empresas para atuar no

projeto e desenvolvimento de novos sistemas que visem a aumentar a produtividade
de uma indústria e a qualidade dos produtos. Também pode gerenciar projetos de
automação, fazer adaptação de softwares e banco de dados. O melhor caminho
para entrar nas grandes indústrias é o estágio. A maior quantidade de empregos
ainda está no eixo Rio-São Paulo. Nas indústrias que migraram para cidades do
Nordeste também há possibilidade de vagas.

O profissional pode atuar nas indústrias de automação, de informática, têxteis, na

agropecuária, metalúrgicas, siderúrgicas, de cerâmicas, de bioengenharia, na área
aeroespacial, automobilísticas, mecânicas etc.

Pela característica de área meio, a Engenharia de Controle e Automação também

permite ao egresso uma atuação em serviços de engenharia e consultoria
especializada, em firmas ou de forma autônoma.

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 AUTOMAÇÃO E PROGRAMAÇÃO DE CLPS

REFERÊNCIAS

http://www.jrsolutions.com.br/manutencao-sistema-clp>acesso em 30/03/2020

https://www.tecsiautomacao.com.br/manutencao-clp>acesso em 30/03/2020

https://pt.wikipedia.org/wiki/IEC_61131-3>acesso em 30/03/2020

https://pt.wikipedia.org/wiki/Linguagem_ladder>acessoe m 30/03/2020

https://pt.wikipedia.org/wiki/Automa%C3%A7%C3%A3o_industrial>acesso em
30/03/2020

https://blog.kalatec.com.br/automacao-industrial-como-criar-telas-de-ihm-ageis-e-
funcionais/>acesso em 30/03/2020

http://saladaautomacao.com.br/como-funciona-o-clp/>acesso em 30/03/2020

https://pt.wikipedia.org/wiki/Engenharia_de_controle_e_automa%C3%A7%C3%A3o>
acesso em 30/03/2020

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