ADMINISTRAÇÃO DA PRODUÇÃO NO BRASIL

Introdução

A Administração da Produção é o gerenciamento das operações físicas da empresa. O termo

se aplica aos ambientes de serviços e ao chão de fábrica.

A preocupação da gestão de operações é melhorar o desempenho dos recursos produtivos

homens, máquinas, materiais, sistemas de administração, em qualquer unidade econômica.

Na agregação de valor do bem ou serviço produzido, as palavras-chave, ou fatores de

sucesso, são:

• Melhoria da qualidade

• Aumento da Produtividade

• Redução de Custo

• Diminuição do Prazo de Entrega

Os Primórdios da Administração e da Indústria Nacional

A administração de empresas nasceu, como doutrina organizada, há cerca de um século, com

a Escola Científica de F. W. Taylor, que enfatizava a procura da eficiência fabril, através da

análise do trabalho, do estudo de tempos e movimentos, da cronometragem para obtenção do

tempo padrão e, em geral, do corpo de métodos que hoje se denomina Engenharia Industrial.

A motivação do trabalhador seria obtida pôr meio de incentivos monetários.

A divisão do trabalho, que segundo Adam Smith, aumenta substancialmente a produtividade do

operário, encontrou o seu coroamento na criação da linha de montagem móvel, que Henry Ford

implantou em sua fábrica de automóveis, em Detroit, em 1913, reduzindo consideravelmente o

custo do produto, através da produção em massa de um veículo padronizado.

Henry Fayol formulou os princípios da organização e da administração ao definir as atividades

de planejamento, controle, organização, coordenação e direção.

Max Weber, ao enunciar os conceitos de burocratização, formalização e manualização,

completou as idéias de Fayol. Denomina-se Escola Clássica ao corpo de pensamentos desses

dois autores.

Em 1930, surgiu a Escola de Relações Humanas, que adotou posição contrária às escolas

anteriores a respeito da forma de dirigir as atividades.

Em vez de hierarquia, surgia liderança, utilização de grupos, uso de incentivos não monetários
e obtenção de melhoria de resultados através, primordialmente, do maior interesse pelo Ser

Humano.

Uma profusão de pesquisas e publicações, nas décadas seguintes, procurou evidenciar a

superioridade da maneira humana de administrar ( Teoria Y ) sobre a maneira taylorianafayoliana (

Teria X).

Nasceram, em conseqüência, muitas óticas e escolas de pensamento, tais como, por exemplo,

as teorias de liderança situacional, do uso de pequenos grupos, de administração pôr objetivos

e de desenvolvimento organizacional.

Após a Segunda Guerra Mundial, com o advento do computador, a criação da pesquisa

operacional e o desenvolvimento da simulação pôr meio de modelos matemáticos e

estatísticos, floresce a Escola de Sistemas, com sua ênfase nos conceitos de informação,

controle, decisão e quantificação, aos quais Taylor teria subscrito.

Nesse período o Brasil implantou suas primeiras indústrias, de nível tecnológico relativamente
simples.

A industrialização nascente recebeu forte impulso nos períodos de 1914-1919 e 1939-1945,

épocas das duas grandes guerras mundiais, em que o país se viu privado de seus tradicionais

fornecedores e que teve que produzir uma série de bens industrializados nos setores

alimentício, têxtil, mecânico, metalúrgico, químico e outros.

A preocupação dominante da gerência dessas fábricas pioneiras era a conquista do mercado,

a aquisição de equipamentos, o domínio da tecnologias disponível e a superação dos recordes

de produção.

Engenheiros e químicos recém-saídos da faculdade, possuidores de alguma bagagem técnica,

mas sem qualquer conhecimento administrativo, eram encarregados de dirigir as fábricas, com

a preocupação dominante de desenvolver a produção e sem sequer suspeitar da existência

das doutrinas de administração mencionadas.

Com exceção de algumas empresas multinacionais instaladas no país e de um punhado de

grandes empresas nacionais, que dominavam técnicas específicas de inspeção e manutenção,

indispensáveis para o êxito de sua produção, a administração das operações era

desconhecida. Os conceitos taylorianos e fayolianos, bastante divulgados no mundo e que, em

tese, deveriam prevalecer em nossas indústrias, não eram aplicados.

A maior parte das empresas era pequena e rudimentar demais para absorver técnicas de

cronometragem, controle de qualidade, planejamento ou engenharia econômica. As empresas

sobreviviam e se expandiam razoavelmente sem essas ferramentas.

A criação das primeiras faculdades de administração no país, no início dos anos 50, indica que
a comunidade empresarial identificou a necessidade de aprendizagem administrativa entre

nossos dirigentes. Coicidentemente, marcado uma nova época, que se estenderia até 1973,

nasceu a indústria automobilística nacional.

Período 1957-1973

Inicia-se com um grande salto tecnológico brasileiro, o advento da indústria automobilística

nacional.

Nessa fase presenciaram-se o acentuado desenvolvimento econômico do país, a forte

expansão do PIB ( Produto Interno Bruto ) e o uso crescente de técnicas administrativas

consagradas.

No mundo acidental, o período é marcado pôr prosperidade generalizada.

Desenvolvimento de Fornecedores

A indústria automobilística possui grandes exigências de qualidade. Os diversos componentes

de um carro ( 5.000 peças diferentes ), ônibus ( 10.000 peças distintas ), máquinas de

terraplanagem ou agrícola ( até 20.000 peças diversas ), devem ser homogêneos, ajustar-se

bem entre si, não se afastar das dimensões nominais e ser obtidos a partir de metais, ligas,

plásticos e outros materiais de características nobres.

Tendo-se comprometido com a produção de carros nacionalizados, as montadoras dedicam-se

com êxito ao desenvolvimento de fornecedores de autopeças, isto é, à procura e ao apoio

técnico de empresas interessadas em produzir componentes para o setor.

O seguimento das compras ( follow-up ), a saber, o acompanhamento do prazo de entrega dos

pedidos colocados junto aos fornecedores, foi imaginado na ocasião e se estendeu aos demais

ramos industriais.

Controle Estatístico da Qualidade

Os métodos clássicos de controle estatístico da qualidade, desenvolvidos e utilizados nos

Estados Unidos desde a década de 30, são absorvidos pelas montadoras e fornecedoras de

autopeças. São os gráficos de controle estatístico de produção, que consistem em registrar

periodicamente, num cartão apenso à máquina, as variações ocorridas nas características das

peças produzidas, de modo a tornar visível qualquer anomalia no processo.

A inspeção pôr meio de planos de aceitação pôr amostragem ( que permite julgar a qualidade

de lotes de peças através do exame de uma pocentagem do total da remessa, com uma

probabilidade determinada de acerto na decisão ), torna-se corriqueira nas empresas.

Utiliza-se principalmente a sistemática dos planos de inspeção por amostragem da norma norte

americana Military Standar 105, que resultou nas normas brasileiras NBR 5425:1930.

Empresas calculam a ¨ capacidade ¨ dos equipamentos, isto é, a sua capacidade de produzir

qualidade. Outras desenvolvem programas de conscientização de qualidade, através de

audiovisuais, cartazes, slogans, jornais internos, cartas circulares, museus de defeitos, albuns

de defeitos, palestras, cursos de treinamento e outros meios de comunicação com os

funcionários.

Criam-se laboratórios de metrologia, ensaios físicos, controle de areia de fundição, testes de

fadiga e ensaios não destrutivos, dotados de aparelhos sofisticados, tais como espectrógrafos,
capazes de analisar quantitativamente, em alguns segundos, as dezenas de metais presentes

no aço.

Aparelhos de Raio X, ultrasom, campos magnéticos e radiações atômicas, apesar do seu alto

preço, multiplicam-se nas fábricas.

Controle de Custos

Populariza-se nas empresas, a criação de setores de contabilidade de custos pôr absorção

total, a fim de determinar o custo total de cada produto fabricado.

O método alemão de rateio de custos gerais pôr cascata, conhecido como RKM ( Reichs

Kuratür für Wirtschaft ) é adotado pela maioria das grandes empresas.

Chega-se a debater, nas primeiras revistas de administração de empresas lançadas nessa fase

da história industrial brasileira, a conveniência de utilizar, em vez do custeio pôr absorção de

custos gerais, o método do custeio direto, em que só custos variáveis ( materiais, impostos

diretos, mão-de-obra, comissões de vendas ) são debitados a cada produto.

Planilhas de custo são montadas pôr empresas e orgãos governamentais, para cálculo e

controle dos preços, em indústrias e serviços, no segmento de transporte, notadamente.

Engenharia Econômica

A Engenharia Econômica, isto é, a análise de viabilidade dos investimentos, de uso obrigatório

desde muito tempo nas subsidiárias das multinacionais, torna-se corriqueira nas empresas.

O uso dessa técnica, que calcula o retorno e o tempo de recuperação do investimento, é

compulsório para a solicitação de financiamento aos bancos oficiais e outros fornecedores de

fundos, o que explica seu grande emprego.

Gestão de Projetos

Nesta fase, implantam-se muitos projetos industriais, envolvendo cifras de centenas de milhões
de dólares e, mesmo, megaprojetos, de mais de um bilhão de dólares.

Além da viabilidade econômica e financeira desses investimentos, torna-se necessária a

utilização de técnicas aperfeiçoadas de planejamento e controle de execução dos projetos.

Nascidas em 1957, nos Estados Unidos, as técnicas de gestão de projetos, conhecidas pelas

siglas CPM ( Critical Path Method ), PERT ( Project Evaluation and Review Technique ) e

PERT-COST, já estavam firmemente estabelecidas no Brasil em 1960 nas empresas de

engenharia construtiva e civil e nas empreiteiras de obras.

Constituem um avanço em relação ao anterior instrumento de planejamento de projeto, o

cronograma, ou gráfico de H. Gantt, idealizado em 1917 pôr este colaborador de F. W. Taylor.

Gestão e Controle de Estoque

As técnicas de gestão e controle de estoques, apesar de serem divulgadas em todas as

empresas, são bem utilizadas pôr poucas.

Os conceitos de nível de serviço, giro, estoque de segurança ou estoque mínimo, ponto de

reposição, lote econômico de compras e de produção, embora conhecidos pôr muitas

empresas, não chegaram a ser populares, em vista as intensas flutuações de demanda no

mercado nacional, dos freqüentes atrasos de fornecimento, das corriqueiras crises de

abastecimento e da antipatia nativa contra fórmulas importadas e que não se ajustam bem às

seqüências de euforia e crise que caracterizavam a vida econômica do país.

O alto custo do dinheiro e a inflação são fatores adicionais de rejeição à gestão racional do

estoque. Segundo muitos empresários, a criação de um sistema de administração dos

estoques e a organização de almoxarifados levaria ao preenchimento das prateleiras e ao

aumento dos estoques.

Estes sempre foram considerados inimigos pelos empresários, que, sem nenhum êxito,

tentavam diminuí-los. A situação mais comum era o desequilíbrio dos estoques, com excesso

de metade dos itens e falta de outra metade.

Tentou-se então, pelo menos, gerir eficientemente os itens de maior significado monetário na

empresa, os materiais chamados A, que representa, 80% do valor do consumo, mas perfazem

apenas 5% do total dos itens.

O excesso de itens categoria B e C, de reduzido significado monetário, dificilmente constituiria

sério acidente financeiro.

A maioria das empresas começou a usar o conceito ABC de estoques, criado nos Estados

Unidos em 1951, e que é uma reedição da Lei de Pareto.

Para controlar fisicamente os estoques, as empresas criaram fichas de prateleiras ou utilizaram

fichários do tipo kardex, de gavetas horizontais, que se tornaram mobília obrigatória nos

almoxarifados. Setores de compras e suprimentos foram montados.

Relações Humanas

Da maior relevância foi o impacto dos ensinamentos da Escola de Relações Humanas em

nossas empresas.

Os setores de Pessoal transformaram-se em departamentos de Relações Industriais e, em

seguida, em diretorias de Recursos Humanos.

Atividades de recrutamento, seleção, treinamento, atendimento , médico, segurança e higiene

e concessão de benefícios, antes rudimentares, passaram a constituir tarefas de grande

visibilidade e prestígio nas empresas de porte.

Redigem-se manuais de direitos e deveres dos empregados, descrições de funções, elaboram-

se planos de carreira e procede-se à avaliação de mérito dos funcionários.

Estão em voga desde aqueles anos programas de sensibilização de executivos, através de

métodos de dinâmica de grupos. São destinados a preparar os dirigentes para mudanças

culturais, melhorar os estilos de chefias e resolver conflitos.

Dinâmica de Sistemas

De pequena monta foi a influência da Escola de Sistemas nas empresas nacionais. Somente

as maiores estatais ( de siderurgia, mineração e petróleo ) montaram equipes de Pesquisa

Operacional, para utilização de técnicas de simulação e programação linear.

As Teorias dos Sistemas e da Dinâmica de Sistemas foram apresentads em salas de aula, mas

seus ricos ensinamentos não foram assimilados pelas empresas, avessas a conceitos, à

primeira vista abstratos, e ávidas por receitas práticas e lucro rápido.

Todavia, os empresários ouviram advertências de que era necessário utilizar o raciocínio nas

decisões e não o feeling, sob pena de os resultados se revelarem ¨ contra-intuitivos ¨, isto é

oposto aos que a intuição imaginava que iriam ocorrer.

Organização e Métodos

As grandes empresas, sentindo necessidade de simplificar as tarefas burocráticas, criam

setores de Organização e Métodos.

Os O & M elaboram fluxogramas e redigem manuais de procedimentos.

Formalizam as estruturas organizacionais, desenhando organogramas e redigindo manuais da

organização, dos quais constam as tarefas de cada departamento e setor.

A não ser nos orgãos governamentais, nos quais os Regimentos Internos são obrigações

legais, os manuais de organização e procedimentos sempre foram considerados pelos

dirigentes meros deveres de casa, e nunca haveres relevantes.

Muitas vezes, o organograma era visto como uma coleção de jaulas ou ¨ quadradinhos ¨, que

tolhiam a criatividade das pessoas e restringiam o trabalho em equipe.

Organização Industrial

A organização da Diretoria Industrial alterou-se. Funções de assessoria, sobretudo de

Pesquisa e Desenvolvimento ( Engenharia de Produto ) e Controle da Qualidade, assumiram

status a níveis mais altos.

A área de Compras destacou-se da Diretoria Industrial e constituiu uma Diretoria de

Suprimentos própria ou foi deslocada da Diretoria Administrativa.

As áreas de Custos e de Pessoal emanciparam-se da fábrica.

No final desse período, pôr volta de 1970, o país se preparou para realizar seu quarto salto

tecnológico e ingressar na era da ¨ tecnologia de ponta ¨.

A mola propulsora era a intenção governamental de produzir no país aeronaves, foguetes,

fragatas, submarinos convencionais e nucleares, blindados e tanques de batalha e, pôr

conseguinte, seus numerosos componentes.

Uma aeronave chega a ter 700.000 componentes diferentes; uma fragata, 3 milhões; um

submarino, 20 milhões, isso sem falar no armamento.

Produzir aço, alumínio ou titânio de qualidade aeronáutica, silício para chip ou sílica para fibra

de vidro ótica requer o cumprimento de exigências técnicas dez a cem vezes mais rigorosas do

que as dos materiais e componentes da indústria automobilística.

Foram homologadas cerca de 200 indústrias nacionais capacitadas para fornecimento de

produtos aeronáuticos e de armamentos.

As necessidades de recursos humanos e financeiros foram, em numerosos casos,

subestimadas, não se atingindo a ¨ massa crítica ¨necessária para concretizar as realizações

desejadas.

Falhas gerenciais na conduta dos projetos, alguns irreais, e a dispersão dos escassos

recursos, levaram ao desperdício de bilhões de dólares.

O considerável desenvolvimento econômico do país no período de 1957-1973, se de um lado

foi marcado pela instalação de apreciável parque manufatureiro e o desabrochar da

administração profissional da produção, de outro, foi comprometido por persistente inflação,

brutal arrocho salarial, explosão da dívida externa, extravagâncias governamentais e

irremediáveis erros de julgamento de autoridades e dirigentes, que, como pressentia uma

minoria de observadores, iriam desaguar em graves dificuldades.

A crise econômica deflagrada pela elevação do preço do petróleo, de US$ 2 para US$ 8 o

barril, em fins de 1973, e de US$ 8 para US$ 32 em 1978, retrocedendo para US$ 20 nos anos

seguintes, caracterizou-se, nos países importadores de energia, como o Brasil, por aumento de

inflação e da dívida externa, desaceleração dos investimentos e redução do ingresso de

capitais e, nas empresas, pela necessidade de enfrentar uma situação nunca antes

encontrada, ou seja, redução da demanda e incerteza quanto à validade dos modelos de

gestão praticados.

Período 1974 – 1990

Reagindo com maior habilidade e agilidade do que os demais países aos aumentos de custos

provocados pela alta do petróleo e do todas as demais commodities, o Japão conseguiu impor

seus produtos industrializados aos mercados ocidentais.

Era paradoxal um país importador de todas as matérias-primas produzir vasta gama de bens

de melhor qualidade e menor preço do que os países anteriormente detentores da supremacia

industrial.

Estes reagiram, primeiro com estupefação, indignação e incredulidade e, depois com

admiração e emulação.

Os japoneses tinham seguido uma estratégia bem planejada de reerguimento industrial.

Inicialmente, construíram siderúrgicas modernas, tecnologicamente avançadas, facultando a

obtenção de aço superlativo, com o qual fabricaram navios e dominaram rapidamente o

mercado de construção naval.

A seguir, invadiram e conquistaram os seguimentos de bicicletas, motocicletas, relógios, rádios

portáteis, eletrodomésticos, automóveis, robôs, computadores, especialidades químicas,

máquina e outros setores.

As explanações baseadas em ajuda externa dos EUA, trabalho escravo, dumping, pirataria e

outras práticas escusas cederam lugar à constatação de que se estava presenciando um novo

paradigma de gestão industrial.

Círculos de Controle da Qualidade

Uma das inovações japonesas rapidamente percebida pelos administradores brasileiros foi a

participação dos operários em pequenos grupos, para solução de problemas de qualidade e

produtividade, os chamados Círculos de Controle de Qualidade.

Criados em maio de 1971, no ABC e no Vale do Paraíba, espalharam-se nas indústrias de todo

o país, e atingiram o auge de sua popularidade em 1980.

Naquela época, o Brasil foi considerado o quarto maior detentor de CCQ, longe do Japão e da

Coréia do Sul e próximo dos Estados Unidos. Apesar da feroz resistência dos sindicatos,

funcionavam cerca de 50.000 CCQ em mais de 5.000 grandes e médias empresas.

Uma montadora de autoveículos, pioneira nessa atividade desde 1971, possui em 1994, 484

grupos, congregando algo como 10 % de seus empregados, que são em número de 50.000.

Concorridas convenções de CCQ realizaram-se nas grandes cidades e dentro das fábricas.

Em muitas regiões do país, especialmente nos estados sulinos e no interior do Estado de São

Paulo, onde existem condições propícias à participação dos trabalhadores, reinou entusiasmo,

que praticamente perdura, com essa forma de contribuição dos empregados.

As melhorias de qualidade, eliminação de desperdícios e redução de custos foram apreciáveis.

O relacionamento entre patrão e trabalhador evidenciou significativos progressos.

Desburocratização

As empresas moveram também campanhas contra a burocracia, ou melhor, contra o excesso

de burocracia. Este se faz notar por quantidades imoderadas de relatórios não lidos, profusões
de formulários, demoras na tramitação de papéis, regulamentos rígidos e formalismo

descabido.

A situação que ainda prevalece na maioria das empresas é o excesso de papelada sem

significado, conjugado com a excassez de informações relevantes.

MRP I – Material Requirements Planning

O MRP I é um software que permite calcular as quantidades de subconjuntos, componentes e

matérias-primas necessárias para fabricar e montar os produtos finais que constam do plano

mestre de produção da empresa.

É preciso elaborar a ¨ estrutura ¨ do produto, ou seja, a ordenação de suas diversas partes, de

uma forma hierarquizada, como um organograma do produto ou uma árvore genealógica.

MRP II – Manufacturing Resources Planning

Avanços mais decisivos ainda ocorreram a partir de 1970, com a aplicação do MRP I para a

cobertura de toda a área fabril. Fala-se doravante em MRP II, conjunto dos programas de

controle da produção e realimentação da informação emanada do chão de fábrica.

Concretiza-se o sonho dos programadores da fábrica, de dispor de uma ferramenta capaz de

priorizar e seqüênciar centenas de ordens de produção a ser conduzidas de um posto de

trabalho ao outro, em instalações contendo centenas de máquinas.

Just in Time

O Just in Time é expressão muito disseminada em nossas empresas. É a filosofia de trabalho

estribada numa perfeita orquestração das atividades, de modo que todos os eventos ocorram

no momento certo, evitando-se assim a formação de estoques ou filas de espera, visando a

eliminação de desperdícios.

O JIT obteve nas empresas nacionais a participação entusiasmada do pessoal de produção,

em contraste com a fria acolhida que caracterizou a implantação do MRP nas fábricas. A

redução dos estoques tornou-se uma realidade na quase totalidade das nossas empresas.

CAD – CAE – CAM – CIM

O projeto, o desenho e os ensaios técnicos passam a ser efetuados no computador, em

estações gráficas dotadas de softwares.

Esses processos, CAD – Computer Aided Desing e CAE – Computer Aided Engineering, já são

corriqueiros nas empresas nacionais.

Em algumas, as operações fabris passam a ser comandadas pelo computador, CAM –

Computer Aided Manufacturing.

O número de máquinas controladas pôr computador CNC – Comando Numérico

Computadorizado ) atinge alguns milhares. Robôs e máquinas automatizadas são centenas.

A integração total pelo computador, denominada CIM – Computer Integrad Manufacturing,

alastra-se. Uma dezena de fábricas conta com almoxarifados e depósitos operando com um

mínimo de intervenção humana ( ASRS – Automated Storage and Retrieval System ).

Fabricação Flexível

Para se adequar à filosofia de Just in Time, a empresa tem que ir um passo além e adquirir a

virtude adicional de flexibilidade.

Esta é a aptidão de fabricar vasta gama de produtos, freqüentemente em pequenos lotes

( menos de 50 peças ), para pronta entrega ( dois dias uteis ). Essa meta foi assimilada pelos

nossos meios industrial e comercial.

Tornou-se factível graças à automação da fábrica e escritório. Requer agilidade da área

comercial, que transmitirá instantaneamente o pedido do cliente à área produtiva, e à área

financeira, que liberará rapidamente o crédito.

Normas NBR ISO 9000:1990

Publicação no Brasil da série de normas ISO 9000, com sua imediata implantação pelas

indústrias e empresas.

Período 1994-2000

As normas NBR ISO 9000, tiveram influência preponderante e decisiva na mudança de cultura

organizacional no Brasil. Seus reflexos passaram a ser sentidos a partir da primeira revisão da

norma em 1994

C.E.P.

A indústria passou a utilizar o C. E. P., que não é apenas controlar a qualidade e sim fabricar a

qualidade.

Através da visualização eliminar dificuldades de comunicação, melhorar a integração da

administração com a produção, permitindo a produtividade com qualidade a baixo custo no

menor tempo.

É a ferramenta que nos permite fabricar a qualidade envolvendo todos os elos de ligação no

processo de fabricação, para que o sucesso seja atingido e a competitividade alcançada.

Foram criados inúmeras teorias, ferramentas e métodos para o controle e análise do processo:

Análise de Valor, FMEA, etc.

Qualidade Assegurada

A qualidade é assegurada ao longo do processo.

Ditadas pela série de normas NBR ISO 9000 a fabricação dos produtos, passou a exigir a sua

confecção com qualidade, aproximando o Gerente de Qualidade da Alta Administração e

evolvendo todos os funcionários da empresa.

Qualificação de Fornecedores

Já anteriormente as normas ISO, as grandes indústrias automobilísticas principalmente, faziam

este tipo de qualificação de seus fornecedores.

Com as normas a prática se intensificou e se generalizou, para quase todos os seguimentos da

indústria.

Atendimento ao Consumidor

Estes serviços servem de feedback para a indústria fazer seu planejamento estratégico. Com

as reclamações e pedidos dos clientes podem verificar o que esta errado em seus produtos e

melhor planeja-los.

Período 2000-2002

Com a crise Americana do final do ano de 1999, houve uma nova ruptura na economia mundial

e brasileira. Os atentados contra as torres gemeas de New York foram um alerta aos governos

e as empresas do que devemos fazer para Administrar nossas empresas e nossos governos.

Globalização

A globalização criou o produto modelo classe mundial, o mesmo produto é produzido em vários

locais do planeta.

Intranet

Com a criação da rede mundial as empresas passaram a ser mais transparentes e criaram

sistemas para se comunicarem, com suas fabricas em outros países e suas filiais.

Serviços de Pós-Vendas

Os serviços de pós-vendas agregam valor ao produto, fazendo com que o cliente opte pôr

comprar o produto de uma determinada empresa.

Fidelização do Cliente

Através do Marketing da empresa, ela mantém os antigos clientes, utilizando-se de benefícios

e facilidades oferecidas.

Gestão

A certificação através de orgãos certificadores traz grandes benefícios as empresa.

As empresa perceberam que é um diferencial para atrair novos clientes.

Atualmente estão procurando certificação não só através da ISSO 9000 ( qualidade ), ISO

14000 ( ambiental ) ISO 18000 ( segurança ), mas organismos certificadores diferenciados,

como o ICS ( International Certification Service ) e SGS ( Societé Generále de Surveillance )

certificadores quanto a responsabilidade social da empresa.

Há casos de certificação específica como a obtenção da CMM ( Capability Maturity Model )

certificado da SEI ( Software Engineering Institute), para empresas de Software e a QS9000:1996

para a indústria automotiva, elaborada a partir da indústria automotiva dos EUA pela

IASG - Intenational Automotive Sector Group.

Conclusão

Nenhum setor da administração de empresas tem sofrido nas últimas décadas tantas e tão

profundas mudanças quanto a gestão industrial.

A exacerbação da concorrência, o advento de novas tecnologias e o surgimento de novos

paradigmas ensinaram às empresas que elas são eminentemente mortais.

Reconhecer que é preciso melhorar continuamente a qualidade, aumentar a produtividade,

reduzir custos e encurtar os prazos de entrega, tanto da produção corrente quanto das

inovações, são fatores de sucesso que lhes assegurarão a sobrevivência.

As perspectivas são de recrudescimento das dificuldades para as empresas. As tempestades

modernizantes não dão mostras de abrandar.

O cliente e a sociedade serão mais exigentes. Os concorrentes, mais ativos; a tecnologia, mais
revolucionária.

Pontos fracos deverão ser removidos: inexistência de pesquisa tecnológica; elevados custos de

transporte, encargos, impostos e burocracia.

O estabelecimento de parâmetros de produtividade, qualidade e custos e a comparação dos

índices obtidos pela empresa com os das competidoras ( benchmarking ) é o procedimento a

ser mais utilizado em nosso meio.

A Administração da Produção evoluiu até chegar aos serviços.

Hoje administrar a produção envolve desde o fornecedor até a fidelidade do cliente, quanto aos
produtos e serviços oferecidos pela fábrica e/ou empresa.

A instabilidade econômica mundial e os grandes agitos sociais são fatores a mais que

preocupam as empresas.

Reduz-se aceleradamente o tempo disponível para que os dirigentes se ajustem ao ritmo

crescente das mudanças, afetando intensamente as fortunas das empresas, os destinos dos

trabalhadores e a face do país.