FIDIA CLASSE M

FIDIA CLASSE C
MANUALE DE USO E
PROGRAMAÇÃO
V2R9

MDO1271

4. Edição - 12/01
As descrições, os exemplos e as ilustrações contidas neste manual devem ser consideradas como informações gerais sobre o
uso dos Controles Numéricos FIDIA.
Para o correto uso das informações contidas no presente manual é necessário conhecer tanto os modos de funcionamento do
controle Fidia como as caraterísticas especiais da máquina na qual o controle numérico estiver instalado.
A Fidia reserva-se o direito de introduzir modificações técnico-funcionais nos seus produtos hardware e software sem anterior
comunicação aos clientes e utilizadores, não sendo responsável em hipótese alguma por danos, diretos ou indiretos,
derivantes do uso dos seus produtos e de eventuais inexatidões da documentação fornecida conjuntamente.
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FIDIA S.p.A. San Mauro Torinese Itália

Copyright © 4. Edição Dezembro 2001

2 MDO1271 FIDIA
Indice
1 FUNÇÕES BASICAS ...........................................................................13
1.1 INFORMAÇÕES GERAIS .............................................................................................13
1.1.1 ATIVAÇÃO E DESATIVAÇÃO ......................................................................................13
1.1.1.1 NOVA ATIVAÇÃO DA INTERFACE DO USUÁRIO......................................................13
1.1.1.2 PROCEDIMENTO DE DESATIVAÇÃO.........................................................................13
1.1.2 JANELA DE APLICAÇÃO DA ESTAÇÃO GRÁFICA FIDIA..........................................13
1.1.3 MENSAGENS DO CNC ................................................................................................14
1.1.3.1 MEMORIZAÇÃO DAS MENSAGENS ...........................................................................15
1.1.3.2 AJUDA EM LINHA .........................................................................................................15
1.1.4 COMANDOS, MENU, TECLAS DE FUNÇÃO ..............................................................15
1.1.5 PASSAGEM PARA OUTRA APLICAÇÃO FIDIA ..........................................................15
1.1.6 ATUALIZAÇÃO DOS DOCUMENTOS..........................................................................16
1.1.7 PERSONALIZAÇÃO DO AMBIENTE OPERATIVO......................................................16
1.1.8 VISUALIZAÇÕES OPCIONAIS .....................................................................................16
1.1.9 MUDAR AS CORES ......................................................................................................16
1.1.10 ENVIO DE MENSAGENS A TERMINAIS DE VÍDEO REMOTOS................................17
1.1.11 ESCOLHA DO IDIOMA .................................................................................................17
1.2 COMANDO DO CNC FIDIA ..........................................................................................17
1.2.1 MODOS DE OPERAÇÃO..............................................................................................17
1.2.2 COMANDO DO CNC FIDIA POR MEIO DA ESTAÇÃO GRÁFICA ..............................17
1.2.3 VISUALIZAÇÕES TELAS..............................................................................................18
1.2.4 TELA BASE ...................................................................................................................18
1.2.4.1 TELA PARA COTAS PROGRAMADAS ........................................................................18
1.2.4.2 TELA PARA DISTANCE TO GO ...................................................................................18
1.2.4.3 TELA PARA INFORMAÇÕES DETALHADAS SOBRE O CONTEXTO CNC ..............19
1.2.5 TELA GRÁFICA.............................................................................................................19
1.2.5.1 ESCOLHER VISTA........................................................................................................20
1.2.5.2 ROTAÇÃO .....................................................................................................................20
1.2.5.3 CENTRAR .....................................................................................................................21
1.2.5.4 ZOOM ATRAVES TECLADO E TECLAS DE FUNÇAO ...............................................21
1.2.5.5 ZOOM ATRAVES DE MOUSE......................................................................................21
1.2.5.6 REINICIALIZACAO OBJETO ........................................................................................21
1.2.5.7 LER ARQUIVO ..............................................................................................................21
1.2.5.8 MONITOR......................................................................................................................21
1.2.5.9 CANCELAR DESENHO ................................................................................................22
1.2.5.10 PROJECAO ...................................................................................................................22
1.2.6 DETECÇÃO E VISUALIZAÇÃO DOS ÂNGULOS ........................................................22
1.2.6.1 ESCOLHA DO ALGORITMO E DOS LIMITES .............................................................22
1.2.6.2 MARCADOR..................................................................................................................23
1.2.7 DETERMINAÇÃO DOS PARÂMETROS.......................................................................24
1.2.7.1 PARÂMETROS COM VALORES QUE PODEM SER EDITADOS...............................24
1.2.7.2 PARÂMETROS COM VALOR PRÉ-DEFINIDO............................................................24
1.2.7.3 VALORES NUMÉRICOS PARA PARÂMETROS E COMANDOS................................25
1.2.8 ACESSO RÁPIDO A UM OBJETO ...............................................................................25
1.2.9 COMANDOS E PARÂMETROS DE CARÁTER GERAL ..............................................25
1.2.9.1 REINICIALIZAÇÃO (RESET) ........................................................................................25
1.2.9.2 DRIVE RESET – SDDRES (REINICIALIZACAO ACIONAMENTOS)...........................26
1.2.9.3 ZERO .............................................................................................................................26
1.2.9.4 COMANDOS DE AJUSTE.............................................................................................26
1.2.9.5 ORIGEM DE AJUSTE ...................................................................................................26
1.2.9.6 CQA DO VOLANTE.......................................................................................................26
1.2.9.7 MENSAGENS................................................................................................................27
1.2.9.8 PROBE (SONDA) ..........................................................................................................27
1.2.9.9 COMANDOS PARA INC ...............................................................................................27
1.2.10 TABELA DE FERRAMENTAS.......................................................................................28
1.2.10.1 FORMA DA FERRAMENTA..........................................................................................28

FIDIA MDO1271 1
1.2.10.2 OPERAÇÕES NA TELA DADOS FERRAMENTAS......................................................28
1.2.11 SALVAR E RESTABELECER OS VALORES DOS PARÂMETROS............................29
1.2.12 COMANDOS DE LINK ..................................................................................................29
1.2.13 GERENCIADOR DE ARQUIVOS (FILE MANAGER) ...................................................30
1.2.13.1 CÓPIA DE UM ARQUIVO .............................................................................................30
1.2.13.2 CANCELAMENTO DE UM ARQUIVO ..........................................................................31
1.2.13.3 FECHO DOS DIRETÓRIOS ABERTOS .......................................................................31
1.2.13.4 ESTADO DAS LIGACOES ............................................................................................31
1.2.13.5 EDIÇÃO DE UM ARQUIVO DE TEXTO .......................................................................31
1.2.13.6 VISUALIZAÇÃO INTERATIVA DO ARQUIVO CAD .....................................................31
1.2.13.7 NOMES DOS PROGRAMAS ........................................................................................32
1.2.14 CONVERSÃO METROS/POLEGADAS ........................................................................32
1.2.14.1 SISTEMA MÉTRICO .....................................................................................................32
1.2.14.2 SISTEMA DE POLEGADAS..........................................................................................32
1.2.15 PREMISSAS PARA O MOVIMENTO DA MÁQUINA-FERRAMENTA..........................33
1.2.16 REFERÊNCIAS ABSOLUTAS ......................................................................................33
1.2.16.1 EXECUÇÃO DE ZEROS ...............................................................................................33
1.2.17 DETERMINAÇÃO DA ORIGEM DOS EIXOS (ZERO DA PEÇA)................................33
1.2.18 DETERMINAÇÃO DO AVANÇO ...................................................................................35
1.2.19 DETERMINAÇÃO DA VELOCIDADE DE ROTAÇÃO DO MANDRIL...........................36
1.2.20 LIMITE DE CURSO SOFTWARE..................................................................................36
1.2.21 REINICIALIZAÇÃO DA MÁQUINA-FERRAMENTA......................................................36
1.2.22 INICIALIZAÇÃO DAS LIGAÇÕES.................................................................................36
1.2.23 INICIALIZAÇÃO DOS ACIONAMENTOS DIGITAIS .....................................................36
1.2.24 OPÇÕES ILV/D1 - ECB/D1 ...........................................................................................36
1.2.24.1 OPÇÃO ILV/D1..............................................................................................................36
1.2.24.2 OPÇÃO ECB/D1............................................................................................................37
1.2.24.3 OPÇÃO ECB/D1 - ENVIO DE MENSAGENS ...............................................................37
1.2.24.4 OPÇÃO ECB/D1 - RESET LINE ...................................................................................37
1.2.25 OPÇÃO ILV/A ................................................................................................................37
1.2.25.1 MODOS OPERATIVOS.................................................................................................37
1.2.25.2 ILVAnCODE - CÓDIGO DOS DADOS A TRANSFERIR ..............................................38
1.2.25.3 ILVAnTAPE - CARACTERES DE INÍCIO E FINAL DE RECEPÇÃO ...........................38
1.3 OPERAÇÕES FUNDAMENTAIS NO PAINEL DE BOTÕES ........................................38
1.3.1 PAINEL DE BOTÕES DE PRESSÃO FIDIA STANDARD ............................................38
1.3.1.1 BOTÕES PARA O MOVIMENTO MANUAL DOS EIXOS.............................................39
1.3.1.2 BOTÕES E DISPOSITIVOS PARA O COMANDO DO MANDRIL ...............................39
1.3.1.3 BOTÕES PARA O INÍCIO E A PARADA DA EXECUÇÃO ...........................................40
1.3.1.4 BOTÕES E DISPOSITIVOS PARA O COMANDO DOS EIXOS ..................................40
1.3.1.5 BOTÕES PARA A CÓPIA .............................................................................................41
1.3.1.6 BOTÕES PARA A CÓPIA EM PENCIL MODE.............................................................42
1.3.1.7 BOTÕES PARA A DIGITALIZAÇÃO .............................................................................42
1.3.1.8 BOTOEIRA PARA C20..................................................................................................42
1.3.2 PAINEL DE BOTÕES DE PRESSÃO FIDIA PB14 - PD14 ...........................................43
1.3.2.1 SEÇÃO PARA O MOVIMENTO MANUAL DOS EIXOS ...............................................43
1.3.2.2 SEÇÃO SPINDLE..........................................................................................................44
1.3.2.3 SEÇÃO CNC .................................................................................................................45
1.3.2.4 SEÇÃO AXIS .................................................................................................................45
1.3.2.5 SEÇÃO DE CÓPIA ........................................................................................................46
1.3.2.6 SEÇÃO PENCIL ............................................................................................................46
1.3.2.7 SEÇÃO DIGITIZING ......................................................................................................47
1.3.2.8 SEÇÃO DISPLAY ..........................................................................................................47
1.3.2.9 DISPLAY DAS COTAS..................................................................................................47
1.3.2.10 DISPLAY DEFL .............................................................................................................48
1.3.2.11 DISPLAY POWER.........................................................................................................48
1.3.2.12 DISPLAY FEED .............................................................................................................48
1.3.3 TESTE DAS LÂMPADAS ..............................................................................................48
1.3.4 SELEÇÃO DO MODO AUTOMÁTICO ..........................................................................48
1.3.5 EMERGÊNCIAS ............................................................................................................49
1.3.6 MOVIMENTAÇÃO DOS EIXOS DA MÁQUINA POR MEIO DOS BOTÕES ................49

2 MDO1271 FIDIA
1.3.6.1 MOVIMENTO CONTÍNUO DOS EIXOS POR MEIO DO PAINEL DE BOTÕES DE
PRESSÃO (MODO JOG) ..............................................................................................49
1.3.6.2 MOVIMENTO RÁPIDO DOS EIXOS POR MEIO DO PAINEL DE BOTÕES DE
PRESSÃO .....................................................................................................................49
1.3.6.3 TRABALHO PARALELO AOS EIXOS (MODO WORK)................................................50
1.3.6.4 MOVIMENTO INCREMENTAL (MODALIDADE STEP)................................................50
1.3.7 BOTÃO ROTATIVO ELETRÔNICO ..............................................................................50
1.3.7.1 MOVIMENTO DE UM EIXO POR MEIO DO BOTÃO ROTATIVO(CONTROLES
DOTADOS DE PAINEL DE BOTÕES DE PRESSÃO FIDIA) .......................................51
1.3.7.2 USO DO BOTÃO ROTATIVO NO MODO CNC............................................................51
1.3.7.3 USO DO BOTÃO ROTATIVO EM OPERAÇÃO DE CÓPIA .........................................51
1.3.7.4 DESLOCAMENTO POR MEIO DO BOTÃO ROTATIVO DURANTE A USINAGEM ...52
1.3.7.5 MOVIMENTO POR MEIO DO BOTÃO ROTATIVO AO LONGO DO EIXO DA
FERRAMENTA REAL ...................................................................................................52
1.3.8 ROTAÇÃO DO MANDRIL POR MEIO DE BOTÕES (MODALIDADE JOG) ...............53
1.3.9 PAINEL DE BOTÕES DE PRESSÃO PORTÁTIL HPX10 ............................................53
1.3.9.1 ESPECIFICAÇÕES DE CARÁTER GERAL .................................................................53
1.3.9.2 PAINEL DE BOTÕES DE PRESSÃO PORTÁTIL COM VOLANTE (HPX10/01 - /03) .53
1.3.9.3 PAINEL DE BOTÕES DE PRESSÃO PORTÁTIL SEM VOLANTE (HPX10/02 - /04)..54
1.3.10 PAINEL DE BOTÕES DE PRESSÃO PORTÁTIL COM JOYSTICK - HPY..................54
1.3.10.1 MOVIMENTO DOS EIXOS USANDO O JOY- STICK ..................................................54
1.3.10.2 MOVIMENTO CONTÍNUO (MODO JOG) .....................................................................55
1.3.10.3 MOVIMENTO INCREMENTAL (MODO STEP) ............................................................55
1.3.11 PAINEL DE BOTÕES DE PRESSÃO REMOTO COM VOLANTE (PJ10) ...................55
1.4 SOFTWARE INC PARA iPC .........................................................................................56
1.4.1 SOFTWARE INC - INTRODUÇÃO................................................................................56
1.4.2 MONITORIZAÇÃO - INFORMAÇÕES GERAIS ...........................................................56
1.4.3 JANELA DE MONITORIZAÇÃO....................................................................................56
1.4.4 GESTÃO DA ENCOMENDA DE TRABALHO...............................................................57
1.4.5 DEFINIÇÃO DO ESTADO ATUAL DA MÁQUINA OPERATRIZ ..................................57
1.4.6 LÓGICA DE SELEÇÃO DOS ESTADOS ......................................................................57
1.4.6.1 MÁQUINA EM EXECUÇÃO ..........................................................................................57
1.4.6.2 SISTEMA EM AUTOMÁTICO COM A MÁQUINA PARADA.........................................58
1.4.6.3 EMERGÊNCIA...............................................................................................................58
1.4.7 INFORMAÇÕES DE ESTADO AUTOMÁTICAS...........................................................58
1.4.8 JANELAS PARA OS ESTADOS DE SEGUNDO NÍVEL...............................................58
2 PROGRAMAÇÃO .................................................................................59
2.1 FUNÇÕES DE PROGRAMAÇÃO .................................................................................59
2.1.1 REGRAS DE PROGRAMAÇÃO....................................................................................59
2.1.1.1 FORMATO DOS BLOCOS............................................................................................59
2.1.1.2 FUNÇÕES MODAIS E NÃO MODAIS ..........................................................................60
2.1.1.3 FUNÇÕES DE RESET (RESTABELECIMENTO).........................................................60
2.1.1.4 PROGRAMAÇÃO DE COTAS ......................................................................................60
2.1.1.5 PROGRAMAÇÃO PARAMÉTRICA...............................................................................61
2.1.1.6 PROGRAMAÇÃO COM FUNÇÕES T, R, I, D, L ..........................................................61
2.1.2 FUNÇÕES DE MOVIMENTO DE EIXOS......................................................................62
2.1.2.1 X, Y, Z: MOVIMENTO DOS EIXOS PRINCIPAIS .........................................................62
2.1.2.2 U, V, W: MOVIMENTO DOS EIXOS ADICIONAIS LINEARES E EIXOS PARALELOS62
2.1.2.3 A, B, C: MOVIMENTO DOS EIXOS ADICIONAIS ROTATIVOS ..................................62
2.1.3 FUNÇÕES PREPARATÓRIAS (G) ...............................................................................62
2.1.3.1 G00: POSICIONAMENTO RÁPIDO ..............................................................................62
2.1.3.2 G01: INTERPOLAÇÃO LINEAR....................................................................................63
2.1.3.3 G02 - G03: INTERPOLAÇÃO CIRCULAR ....................................................................63
2.1.3.4 G04: PARADA PROGRAMADA ....................................................................................65
2.1.3.5 G06: INTERPOLAÇÃO PARABÓLICA..........................................................................65
2.1.3.6 G08 E G09: VARIAÇÃO DE AVANÇO..........................................................................66
2.1.3.7 G16: MUDANÇA DE EIXOS..........................................................................................66
2.1.3.8 G17, G18, G19: SELEÇÃO DO PLANO DE TRABALHO .............................................67
2.1.3.9 G20, G21: ROTAÇÃO DO PROGRAMA......................................................................67

FIDIA MDO1271 3
2.1.3.10 G22 - G23: INTERPOLAÇÃO HELICOIDAL .................................................................68
2.1.3.11 G24: ROTAÇÃO DO PROGRAMA DE 5 EIXOS ..........................................................69
2.1.3.12 G40, G41, G42: COMPENSAÇÃO DO RAIO DA FERRAMENTA NO PLANO...........70
2.1.3.13 G45, G46: HABILITAÇÃO/DESABILITAÇÃO DO LOOK-AHEAD ................................75
2.1.3.14 G51 - G53: ESCOLHA DOS PARÂMETROS DE LOOK-AHEAD.................................75
2.1.3.15 G54, G55: GRAVAÇÃO E ATIVAÇÃO DA ORIGEMÉ..................................................75
2.1.3.16 G60, G61: FATORES DE ESCALA...............................................................................77
2.1.3.17 G70, G71: CONVERSÃO SISTEMA MÉTRICO/POLEGADAS ....................................77
2.1.3.18 G90, G91: PROGRAMAÇÃO ABSOLUTA E PROGRAMAÇÃO INCREMENTAL .......78
2.1.3.19 G143 ÷ G149: TRABALHO ESPECULAR.....................................................................78
2.1.4 CICLOS FIXOS..............................................................................................................78
2.1.4.1 G80 - G86: CICLOS FIXOS...........................................................................................78
2.1.4.2 G87: SELEÇÃO DO EIXO PARA OS CICLOS FIXOS .................................................80
2.1.4.3 PROGRAMAÇÃO DOS CICLOS FIXOS G82-G86 COM AS FUNÇÕES R E E
INCREMENTAIS............................................................................................................81
2.1.4.4 CICLOS FIXOS G82-G86 AO LONGO DA DIREÇÃO DA FERRAMENTA MONTADA NO
CABEÇOTE BI-ROTATIVO...........................................................................................81
2.1.4.5 G86 - PROGRAMAÇÃO DA PAUSA.............................................................................82
2.1.4.6 G86 - CICLO FIXO DE ALARGAMENTO DA CAVIDADE COM POSICIONAMENTO DO
MANDRIL E RECUO DOS EIXOS ................................................................................83
2.1.4.7 G182 – G186: CICLOS FIXOS......................................................................................83
2.1.4.8 REGRAS DE PROGRAMAÇÃO....................................................................................86
2.1.4.9 CICLOS FIXOS G182 – G186 AO LONGO DA DIREÇÃO DA FERRAMENTA
INSTALADA NO CABEÇOTE BIROTATIVO ................................................................87
2.1.4.10 EXEMPLOS DE PROGRAMAÇÃO ...............................................................................88
2.1.5 G72: PERFURAÇÃO NOS ARCOS DE CÍRCULO.......................................................88
2.1.6 FUNÇÕES DIVERSAS (M) ...........................................................................................89
2.1.6.1 M00: PARADA PROGRAMADA....................................................................................89
2.1.6.2 M01: PARADA FACULTATIVA .....................................................................................89
2.1.6.3 M02: TÉRMINO DO PROGRAMA.................................................................................89
2.1.6.4 M10, M11: RETENÇÃO DOS EIXOS............................................................................89
2.1.6.5 M03, M04, M07, M08, M13, M14: ATIVAÇÃO DO MANDRIL E DO FLUIDO
REFRIGERANTE...........................................................................................................89
2.1.6.6 M05, M09, M19: DESATIVAÇÃO DO MANDRIL E DO FLUIDO REFRIGERANTE.....89
2.1.6.7 M06, M66: MUDANÇA DE FERRAMENTA E CORRETORES ....................................90
2.1.6.8 M30: FIM DO PROGRAMA ...........................................................................................90
2.1.6.9 M40 - M49: GAMAS DE ROTAÇÃO..............................................................................90
2.1.7 OUTRAS FUNÇÕES .....................................................................................................90
2.1.7.1 F: AVANÇO ...................................................................................................................90
2.1.7.2 S: VELOCIDADE DE ROTAÇÃO DO MANDRIL ..........................................................91
2.1.7.3 N: NÚMERO DE SEQUÊNCIA......................................................................................91
2.1.7.4 /: SALTO DE BLOCO ....................................................................................................91
2.1.7.5 INTRODUÇÃO DE COMENTÁRIOS.............................................................................91
2.1.7.6 INDICAÇÃO DE UM COMENTÁRIO E RETOMADA DO TRABALHO.........................91
2.1.8 PROGRAMAÇÃO DOS CHANFROS E JUNÇÕES ......................................................92
2.1.8.1 CHANFROS...................................................................................................................92
2.1.8.2 JUNÇÕES......................................................................................................................92
2.1.8.3 CHANFROS E JUNÇÕES NÃO EXECUTADOS ..........................................................93
2.1.8.4 COMENTÁRIOS E NOTAS ...........................................................................................94
2.1.8.5 G105 - G106: JUNÇÃO PARABÓLICA .........................................................................94
2.1.9 TABELAS DAS FUNÇÕES ...........................................................................................95
2.1.9.1 TABELA 1 - LISTA DE FUNÇÕES ................................................................................95
2.1.9.2 TABELA 2 - LISTA DE FUNÇÕES PREPARATÓRIAS G ............................................96
2.1.9.3 TABELA 3 - LISTA DE FUNÇÕES DIVERSAS M.........................................................98
2.1.9.4 TABELA 4 - LISTA DE FUNÇÕES VÁRIAS..................................................................99
2.1.10 EXEMPLOS DE PROGRAMAÇÃO ...............................................................................99
2.2 MODO CNC.................................................................................................................104
2.2.1 MODO CNC.................................................................................................................104
2.2.1.1 CONTEXTO DE CNC ..................................................................................................104
2.2.1.2 FUNÇÕES DO MENU HORIZONTAL.........................................................................104

4 MDO1271 FIDIA
2.2.1.3 PARÂMETROS DE TRABALHO .................................................................................105
2.2.2 EXECUÇÃO DE UM PROGRAMA PARCIAL OU DE UM PROCEDIMENTO............106
2.2.3 TELA DE RESUMO .....................................................................................................107
2.2.3.1 SAÍDA DA TELA DE RESUMO ...................................................................................107
2.2.4 OPERAÇÕES NO PROGRAMA PARCIAL OU NO PROCEDIMENTO EM EXECUÇÃO
107
2.2.5 EXECUÇÃO DE UM BLOCO ......................................................................................108
2.2.5.1 MODIFICAÇÃO DE UM BLOCO À ESPERA DE START ...........................................108
2.2.6 INICIALIZAÇÃO DO CONTEXTO DE EXECUÇÃO....................................................108
2.2.7 MODOS DE EXECUÇÃO DO PROGRAMA ...............................................................108
2.2.7.1 MODO SEMI- AUTOMÁTICO .....................................................................................109
2.2.7.2 MODO AUTOMÁTICO NORMAL (TESTE DE FRESAGEM) .....................................109
2.2.7.3 MODO AUTOMÁTICO CONTÍNUO ............................................................................109
2.2.7.4 MODO TESTE (LEITURA DO PROGRAMA)..............................................................109
2.2.7.5 MODO TESTE GRÁFICO ...........................................................................................110
2.2.8 INTERRUPÇÃO DO TRABALHO................................................................................110
2.2.8.1 INTERRUPÇÃO IMEDIATA E RETOMADA DO TRABALHO.....................................110
2.2.8.2 INTERRUPÇÃO TEMPORÁRIA E RETOMADA DO TRABALHO.............................110
2.2.8.3 INTERRUPÇÃO DEFINITIVA DA EXECUÇÃO DE UM PROGRAMA .......................110
2.2.8.4 AFASTAMENTO DA FERRAMENTA EM TRABALHO DURANTE UMA PARADA
TEMPORÁRIA .............................................................................................................111
2.2.9 RETOMA DO CICLO ...................................................................................................111
2.2.9.1 APROFUNDAMENTOS...............................................................................................112
2.2.9.2 MODO RAPIDO REINICIE ..........................................................................................113
2.2.10 INDICAÇÃO E CORREÇÃO DE UM ERRO DE PROGRAMAÇÃO ...........................113
2.3 TIPOS DE TRABALHOS .............................................................................................113
2.3.1 TRANSLAÇÃO DA ORIGEM DOS EIXOS..................................................................113
2.3.2 TRABALHOS EM ESCALA .........................................................................................114
2.3.2.1 TRABALHOS SIMÉTRICOS ......................................................................................115
2.3.2.2 CÁLCULO DOS FATORES DE ESCALA ...................................................................116
2.3.3 ORIGENS MÚLTIPLAS DA PEÇA ..............................................................................119
2.3.3.1 DETERMINAÇÃO E CHAMADA DAS ORIGENS PELO TERMINAL .........................119
2.3.3.2 MEMORIZAÇÃO E RESTABELECIMENTO DAS ORIGENS .....................................120
2.3.4 LIMITES DE TRABALHO STANDARD .......................................................................120
2.3.4.1 FUNCIONAMENTO DOS LIMITES SAFETYMIN E SAFETYMAX .............................121
2.3.4.2 COMPORTAMENTO EM RTCP ON ...........................................................................121
2.3.4.3 COMPORTAMENTO EM ROTO ON...........................................................................121
2.3.4.4 ULTRAPASSAGEM DOS LIMITES DE CURSO SOFTWARE ...................................121
2.3.5 LIMITES DE TRABALHO OPCIONAIS .......................................................................121
2.3.5.1 FUNCIONAMENTO DOS LIMITES PROGMIN E PROGMAX....................................122
2.3.5.2 FUNCIONAMENTO DOS LIMITES AXISMIN E AXISMAX.........................................123
2.3.5.3 EXEMPLOS .................................................................................................................124
2.3.5.4 LIMITES COM O PARÂMETRO OLDLIM EM ON ......................................................126
2.3.6 INTERRUPÇÃO DO TRABALHO NUM BLOCO PRÉFIXADO...................................127
2.3.6.1 FORMATO BINÁRIO ...................................................................................................127
2.3.7 RETOMADA DO TRABALHO NUM BLOCO PRÉFIXADO ........................................128
2.3.7.1 CÓDIGO ASCII............................................................................................................128
2.3.7.2 CÓDIGO BINÁRIO ......................................................................................................128
2.3.8 DETERMINAÇÃO DO CÓDIGO DO PROGRAMA .....................................................128
2.3.9 TROCA DE EIXOS ......................................................................................................128
2.3.10 HABILITAÇÃO E DESABILITAÇÃO DAS FUNÇÕES DE PROGRAMAÇÃO ............129
2.3.11 DESABILITAÇÃO DE UM EIXO..................................................................................129
2.3.12 CORREÇÃO DO COMPRIMENTO E DO RAIO DA FERRAMENTA .........................129
2.3.12.1 CORREÇÃO DO COMPRIMENTO DA FERRAMENTA .............................................130
2.3.13 CORREÇÃO DO RAIO TRIDIMENSIONAL ................................................................130
2.3.13.1 CORREÇÃO DO RAIO TRIDIMENSIONAL APLICADA A PROGRAMAS OBTIDOS POR
DIGITALIZAÇÃO .........................................................................................................131
2.3.14 ROTAÇÃO DO PROGRAMA ......................................................................................131
2.3.15 PARÂMETRO SWCNC IC: INTERPOLAÇÃO CIRCULAR ABSOLUTA OU
INCREMENTAL ...........................................................................................................133

FIDIA MDO1271 5
2.3.16 ELABORAÇÃO DAS COORDENADAS ......................................................................133
2.4 EIXOS ADICIONAIS ....................................................................................................134
2.4.1 EIXOS ADICIONAIS CONTÍNUOS, LINEARES E ROTATIVOS................................134
2.4.1.1 PARÂMETROS E COMANDOS PARA EIXOS ADICIONAIS CONTÍNUOS E EIXOS DE
ESPELHO....................................................................................................................135
2.4.2 EIXOS GANTRY..........................................................................................................135
2.4.3 EIXOS SÍNCRONOS ...................................................................................................135
2.4.3.1 TRABALHOS POR MEIO DE PROGRAMAS PARCIAIS COM EIXOS SÍNCRONOS
NORMAIS E ADICIONAIS (CNC) ...............................................................................136
2.4.3.2 EIXOS SÍNCRONOS NORMAIS NA OPERAÇÃO DE CÓPIA (PLP).........................137
2.4.3.3 PARÂMETROS E COMANDOS PARA EIXOS SÍNCRONOS NORMAIS ..................138
2.4.3.4 COMPENSAÇÃO DA ESPESSURA DO MATERIAL..................................................138
2.4.3.5 COMPENSAÇÃO DO COMPRIMENTO DA FERRAMENTA .....................................138
2.4.4 EIXOS SÍNCRONOS - CARACTERÍSTICAS FUNCIONAIS AVANÇADAS ...............138
2.4.4.1 ACOPLAMENTO ENTRE EIXOS PRINCIPAIS E SÍNCRONOS................................138
2.4.4.2 ESCOLHA DOS EIXOS MASTER E TROCA DE EIXOS ...........................................139
2.4.4.3 LIMITES.......................................................................................................................139
2.4.4.4 EXEMPLOS .................................................................................................................139
2.4.5 CÓPIA COM EIXOS DO APALPADOR MOTORIZADOS...........................................140
2.4.5.1 INÍCIO DA CÓPIA DIRETA .........................................................................................141
2.4.5.2 PROGRAMAÇÃO ........................................................................................................141
2.4.5.3 LIMITE DE CURSO SOFTWARE................................................................................141
2.4.6 EIXOS MÚLTIPLOS (MU/*) .........................................................................................142
2.4.6.1 DESCRIÇÃO GERAL ..................................................................................................142
2.4.6.2 NOMES DOS EIXOS...................................................................................................142
2.4.6.3 HABILITAÇÃO E DESABILITAÇÃO DOS EIXOS.......................................................142
2.4.6.4 HABILITAÇÃO E DESABILITAÇÃO DA COLUNA......................................................143
2.4.6.5 CICLO DE ZERO.........................................................................................................143
2.4.6.6 PÁGINAS DE VÍDEO ..................................................................................................143
2.4.6.7 DEFINIÇÃO DA ORIGEM ...........................................................................................143
2.4.6.8 OPÇÃO RTCP E EIXO VIRTUAL................................................................................144
2.4.6.9 BOTÃO RETRACT ......................................................................................................144
2.4.6.10 COMANDO CQAHDW ................................................................................................144
2.4.7 EIXO DO TUBO VIRTUAL ..........................................................................................144
2.4.7.1 VISUALIZAÇÕES ........................................................................................................145
2.4.7.2 MOVIMENTO DO TUBO VIRTUAL IMPLICAÇÕES GEOMÉTRICAS .......................145
2.4.7.3 DESABILITAÇÃO DO TUBO VIRTUAL ......................................................................145
2.5 EIXOS ROTATIVOS....................................................................................................145
2.5.1 PROGRAMAÇÃO NORMAL .......................................................................................145
2.5.2 VISUALIZAÇÃO DOS EIXOS ROTATIVOS NORMAIS..............................................146
2.5.3 PROGRAMAÇÃO ROLLOVER ...................................................................................146
2.5.3.1 PROGRAMAÇÃO ROLLOVER COM FUNÇÃO G15 ATIVA ......................................147
2.5.4 VISUALIZAÇÃO DOS EIXOS ROLLOVER .................................................................147
2.5.5 DIGITALIZAÇÃO DOS EIXOS ROLLOVER................................................................148
2.5.6 CÁLCULO DA VELOCIDADE .....................................................................................148
2.5.7 FUNCIONAMENTO ESPECULAR DE UM EIXO ROLLOVER...................................148
2.5.7.1 CASOS DE TRABALHO SIMÉTRICO.........................................................................149
2.5.8 INTERPOLAÇÃO HELICOIDAL ..................................................................................149
2.6 RTCP - USO E PROGRAMAÇÃO...............................................................................149
2.6.1 RTCP (OPÇÃO ES/TR) ...............................................................................................149
2.6.2 ANÁLISE DA ROTAÇÃO DOS EIXOS........................................................................149
2.6.3 PROGRAMAÇÃO SEM RTCP ....................................................................................150
2.6.4 PROGRAMAÇÃO RTCP .............................................................................................150
2.6.5 EXEMPLOS DE PROGRAMAÇÃO RTCP ..................................................................151
2.6.6 CORREÇÃO DO COMPRIMENTO DA FERRAMENTA .............................................153
2.6.7 VELOCIDADE DE AVANÇO .......................................................................................153
2.6.8 MODOS DE UTILIZAÇÃO ...........................................................................................153
2.6.8.1 PROGRAMAÇÃO NO CENTRO OU NA PONTA DA FERRAMENTA .......................154
2.6.8.2 COMPENSAÇÃO DO PIVÔ COM RTCP OF..............................................................154
2.6.9 RTCP COM PROGRAMAS DE 3 EIXOS ....................................................................154

6 MDO1271 FIDIA
2.6.10 RTCP INVERTIDO (FUNÇÕES G92 G93) .................................................................155
2.6.10.1 PROGRAMAÇÃO ........................................................................................................155
2.6.10.2 ÂNGULO DE INCLINAÇÃO EM RELAÇÃO À PEÇA .................................................155
2.6.10.3 ULTRAPASSAGEM DO FIM DE CURSO DOS EIXOS ROTATIVOS ........................155
2.6.11 RTCP NA MESA ROTATIVA.......................................................................................156
2.6.12 SISTEMA DE REFERÊNCIA ALINHADO COM A FERRAMENTA ............................156
2.6.12.1 APROFUNDAMENTOS...............................................................................................157
2.6.13 VISUALIZAÇÃO DO VETOR DO PIVÔ ......................................................................157
2.6.13.1 POSSÍVEIS USOS ......................................................................................................158
2.7 CICLOS DE ALINHAMENTO ......................................................................................158
2.7.1 ALINHAMENTO DA PEÇA (OPÇÃO ES/AP)..............................................................158
2.7.2 ALINHAMENTO AUTOMÁTICO DA PEÇA.................................................................158
2.7.2.1 PROGRAMAÇÃO DO ALINHAMENTO ......................................................................158
2.7.2.2 EXECUÇÃO DO ALINHAMENTO ...............................................................................160
2.7.2.3 PROGRAMAÇÃO DO CICLO NO PROCEDIMENTO ................................................160
2.7.2.4 ANULAÇÃO DA ROTOTRANSLAÇÃO .......................................................................160
2.7.2.5 ADVERTÊNCIAS.........................................................................................................160
2.7.3 ALINHAMENTO MANUAL DA PEÇA..........................................................................161
2.7.4 ALINHAMENTO EM DOIS FUROS - CIRC CIRC.......................................................162
2.7.5 PROGRAMAÇÃO DO CICLO NO PROCEDIMENTO ................................................163
2.7.6 ALINHAMENTO DA FERRAMENTA...........................................................................164
2.7.6.1 ULTRAPASSAGEM DO FIM DE CURSO DOS EIXOS ROTATIVOS ........................164
2.8 OPÇÕES MANDRIL ....................................................................................................165
2.8.1 MANDRIL EM C.C. ......................................................................................................165
2.8.2 SEGUNDO MANDRIL .................................................................................................165
2.8.3 MANDRIL EM C.C. COM TRANSDUTOR ..................................................................165
2.8.3.1 POSICIONAMENTO DO MANDRIL NA COTA ESTABELECIDA ..............................165
2.8.3.2 PROGRAMAÇÃO DOS CICLOS DE ROSQUEAMENTO ..........................................165
2.8.3.3 DESCRIÇÃO DOS CICLOS DE ROSQUEAMENTO G84 E G184.............................166
2.8.3.4 DESCRIÇÃO DOS CICLOS DE ROSQUEAMENTO G33 E G133.............................167
2.9 OPÇÕES DE FERRAMENTAS ...................................................................................167
2.9.1 CONTROLE DO TEMPO DE VIDA DA FERRAMENTA (OPÇÃO TM/LM) ................167
2.9.1.1 TOOL LIFE NO MODO CNC.......................................................................................168
2.9.1.2 PREPARAÇÃO DO PROGRAMA A SER EXECUTADO COM TOOL LIFE...............168
2.9.1.3 TOOL LIFE NA OPERAÇÃO DE CÓPIA ....................................................................168
2.9.1.4 TROCA IMEDIATA DA FERRAMENTA COM TOOL LIFE .........................................168
2.9.2 MEDIDA DO COMPRIMENTO DA FERRAMENTA (TM/M) .......................................169
2.9.2.1 PROGRAMAÇÃO DO CICLO DE MEDIDA ................................................................170
2.9.2.2 UTILIZAÇÃO DO COMPRIMENTO DA FERRAMENTA MEDIDA .............................171
2.9.2.3 MEDIDA DA FERRAMENTA COM COMPRIMENTO DE PRESET ...........................171
2.9.2.4 MEDIDA DA FERRAMENTA COM RTCP HABILITADO ............................................171
2.9.3 CONTROLE ADAPTÁVEL (IA/AC)..............................................................................171
2.10 OPÇÕES ENTRADA/SAIDA BCD ..............................................................................171
2.10.1 CODIFICAÇÃO DE BCD DE UMA FUNÇÃO (ES/A4) ................................................171
2.10.2 CODIFICAÇÃO DA FUNÇÃO S EM BCD (ES/S4) .....................................................172
2.11 FATORES TRIPLOS DE ESCALA (ES/3F) ................................................................172
2.11.1 FATORES TRIPLOS DE ESCALA (ES/3F) ................................................................172
2.11.2 DETERMINAÇÃO DO EIXO E DOS PONTOS DE APLICAÇÃO ...............................173
2.11.3 EXECUÇÃO DE UM PROGRAMA (TRIPLOS FATORES DE ESCALA) ...................174
2.11.4 CÁLCULO DOS FATORES TRIPLOS DE ESCALA ...................................................174
2.12 FATORES TRIPLOS DE ESCALA COM LINHA DE PASSAGEM (ES/FL) ................177
2.12.1 FATORES TRIPLOS DE ESCALA COM LINHA DE PASSAGEM (ES/FL) ................177
2.12.2 DETERMINAÇÃO DO EIXO E DOS PONTOS DE APLICAÇÃO, DA LINHA DE
PASSAGEM E DA RESPECTIVA FAIXA...................................................................178
2.12.3 EXECUÇÃO DE PROGRAMA ....................................................................................179
2.12.4 CÁLCULO DOS FATORES TRIPLOS DE ESCALA COM LINHA DE PASSAGEM ..180
2.13 EXECUÇÃO DE PROGRAMAS PARCIAIS MEDIANTE PROCEDIMENTOS ..........180
2.13.1 EXECUÇÃO DE PROGRAMAS PARCIAIS MEDIANTE PROCEDIMENTOS ...........180
2.13.2 EXECUÇÃO DE UM COMANDO ................................................................................180
2.13.3 EXECUÇÃO DE UM COMANDO DE LIGAÇÃO.........................................................181

FIDIA MDO1271 7
2.13.4 ATRIBUIÇÃO DO VALOR A UM PARÂMETRO .........................................................181
2.13.5 INCREMENTO DO VALOR DE UM PARÂMETRO ....................................................181
2.13.6 DETERMINAÇÃO DE UM CICLO DE INSTRUÇÕES ................................................182
2.13.7 PROCEDIMENTOS CONDICIONADOS - SALTOS DE "LABEL" (ETIQUETA) .........182
2.13.8 INTRODUÇÃO DE BLOCOS DE PROGRAMAÇÃO ..................................................183
2.13.9 COMENTÁRIOS ..........................................................................................................184
2.13.10 EXECUÇÃO DE UM PROCEDIMENTO .....................................................................184
2.13.11 EXECUÇÃO DE PROCEDIMENTOS NA MODALIDADE SAFE ................................184
2.13.12 INTERRUPÇÃO DE UM PROCEDIMENTO ...............................................................184
2.13.13 DEBUG DE PROCEDIMENTOS .................................................................................184
2.13.14 GRAVAÇÃO DAS OPERAÇÕES EFETUADAS NO CNC ..........................................185
2.13.15 EXEMPLOS DE PROCEDIMENTOS ..........................................................................186
2.14 PROGRAMAÇÃO SPLINE DE BEZIER......................................................................189
2.14.1 FORMATO ISO BEZIER (OPÇÃO ES/BS) .................................................................189
2.14.1.1 EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO ...............................................................................190
2.14.2 FORMATO ISO NURBS (OPÇÃO ES/NU) .................................................................190
3 COPIA.................................................................................................193
3.1 OPERAÇÕES FUNDAMENTAIS ................................................................................193
3.1.1 OPÇÃO DE CÓPIA (PLP/C3) - INFORMAÇÕES GERAIS.........................................193
3.1.1.1 APALPADOR E PINO DO APALPADOR ....................................................................193
3.1.1.2 APALPADOR RENISHAW SP2-1 ...............................................................................194
3.1.2 CONTEXTO DE PLP ...................................................................................................194
3.1.2.1 FUNÇÕES DO MENU HORIZONTAL.........................................................................194
3.1.3 PARÂMETROS E COMANDOS PARA A OPERAÇÃO DE CÓPIA............................195
3.1.4 VISUALIZAÇÕES EM COPIA .....................................................................................196
3.1.4.1 TELA INICIAL PLP ......................................................................................................196
3.1.4.2 TELA PARA INFORMAÇÕES DETALHADAS SOBRE O CONTEXTO PLP .............196
3.1.4.3 PÁGINA PARA AS COTAS REGISTADAS.................................................................197
3.1.5 MONTAGEM DO APALPADOR NA MÁQUINA (DIREÇÃO DO APALPADOR).........197
3.1.5.1 APALPADOR INCLINADO ..........................................................................................198
3.1.6 CICLO DE CALIBRAÇÃO (DEFSET)..........................................................................199
3.1.7 COMPENSAÇÃO DO DESVIO EM VAZIO .................................................................201
3.1.8 MOVIMENTO DOS EIXOS MEDIANTE BOTÕES......................................................202
3.1.9 EXECUÇÃO DE UM BLOCO PROGRAMADO...........................................................202
3.1.10 MOVIMENTO DOS EIXOS POR MEIO DO APALPADOR.........................................202
3.1.11 CÓPIA MANUAL..........................................................................................................202
3.1.12 LIMITES DA OPERAÇÃO DE CÓPIA NO MODO PENCIL ........................................203
3.2 MODO AUTOMATICO ................................................................................................204
3.2.1 DESVIO NOMINAL......................................................................................................204
3.2.2 CONTROLE DOS DESVIOS.......................................................................................204
3.2.2.1 SELEÇÃO DO MODO DE DESBASTAMENTO..........................................................204
3.2.3 CICLOS DE CÓPIA .....................................................................................................204
3.2.4 CÓPIA PENDULAR .....................................................................................................205
3.2.4.1 CÓPIA PENDULAR COM INCREMENTO VELOZ .....................................................206
3.2.5 CONTORNO PENDULAR ...........................................................................................206
3.2.6 CONTORNO COM INCREMENTO .............................................................................207
3.2.7 CONTORNO TRIDIMENSIONAL ................................................................................208
3.2.8 CICLO QUADRADO COM RETORNO RÁPIDO ........................................................209
3.2.9 CICLO QUADRADO COM MOVIMENTO SÓ EM SUBIDA ........................................210
3.2.10 CÓPIA ANGULAR .......................................................................................................210
3.2.11 DETERMINAÇÃO DA ORIGEM DOS EIXOS .............................................................211
3.2.12 DETERMINAÇÃO DO AVANÇO E DA VELOCIDADE DE ROTAÇÃO DO MANDRIL211
3.2.13 LIMITES DA ÁREA DE TRABALHO ...........................................................................211
3.2.13.1 INICIALIZAÇÃO DOS LIMITES DE CÓPIA ................................................................212
3.2.13.2 LIMITES AO LONGO DOS EIXOS CARTESIANOS...................................................212
3.2.13.3 LIMITES DEFINIDOS POR UMA LINHA POLIGONAL...............................................213
3.2.14 PLANO LIMITE DE EXPLORAÇÃO ............................................................................214
3.2.15 AUTOAPRENDIZAGEM ..............................................................................................215
3.2.16 SELEÇÃO DA VELOCIDADE DE INCREMENTO ......................................................216

8 MDO1271 FIDIA
3.2.17 MODO NOITE..............................................................................................................216
3.2.18 ATIVAÇÃO DO MANDRIL EM CÓPIA ........................................................................217
3.2.19 EXECUÇÃO DE CÓPIA AUTOMÁTICA .....................................................................217
3.2.19.1 INÍCIO DA EXPLORAÇÃO ..........................................................................................217
3.2.19.2 INÍCIO DA EXPLORAÇÃO COM O BOTÃO START ..................................................217
3.2.19.3 INÍCIO DE EXPLORAÇÃO COM UM BOTÃO DE DIREÇÃO ....................................218
3.2.19.4 PARADA E RETOMADA DO MOVIMENTO DOS EIXOS ..........................................218
3.2.19.5 INTERRUPÇÃO DEFINITIVA DA OPERAÇÃO DE CÓPIA........................................218
3.2.20 OPERAÇÕES MANUAIS NA OPERAÇÃO DE CÓPIA EM CURSO ..........................218
3.2.20.1 EXECUÇÃO DO INCREMENTO E INVERSÃO..........................................................218
3.2.20.2 EXECUÇÃO MANUAL DO INCREMENTO.................................................................218
3.2.20.3 REGULAÇÃO MANUAL DO DESVIO NOMINAL (BOTÃO DEFL) .............................218
3.2.20.4 UTILIZAÇÃO DO BOTÃO PLANE...............................................................................219
3.2.20.5 VARIAÇÃO DO PLANE MEDIANTE O VOLANTE .....................................................219
3.2.21 EXPLORAÇÃO AO LONGO DE PERCURSOS DETERMINADOS PELO USUÁRIO
(MODO TNC)...............................................................................................................219
3.2.21.1 INFORMAÇÕES GERAIS ...........................................................................................219
3.2.21.2 LIMITAÇÕES DE PROGRAMAÇÃO ...........................................................................219
3.2.21.3 ATIVAÇÃO DO TNC....................................................................................................220
3.2.21.4 FUNCIONAMENTO DO TNC ......................................................................................220
3.2.21.5 DESATIVAÇÃO DO TNC ............................................................................................220
3.2.21.6 EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO ...............................................................................220
3.2.22 INTERFACE COM COPIADORES EXTERNOS.........................................................221
3.3 PROCEDIMENTOS DE COPIA...................................................................................222
3.3.1 PROCEDIMENTOS DE CÓPIA...................................................................................222
3.3.2 ATRIBUIÇÃO DO VALOR DE UM PARÂMETRO EM CÓPIA....................................223
3.3.3 DETERMINAÇÃO DOS LIMITES................................................................................223
3.3.4 POSICIONAMENTOS DO APALPADOR....................................................................224
3.3.5 INÍCIO DA OPERAÇÃO DE CÓPIA ............................................................................224
3.3.6 INCREMENTO DO VALOR DE UM PARÂMETRO EM CÓPIA .................................225
3.3.7 DETERMINAÇÃO DE UM CICLO DE INSTRUÇÕES EM CÓPIA .............................225
3.3.8 EXECUÇÃO DE UM COMANDO EM CÓPIA .............................................................225
3.3.9 EXECUÇÃO DE UM COMANDO DE LIGAÇÃO EM CÓPIA ......................................226
3.3.10 EXECUÇÃO DE UM PROCEDIMENTO EM CÓPIA...................................................226
3.3.11 INTERRUPÇÃO DE UM PROCEDIMENTO DE CÓPIA .............................................226
3.3.12 EXEMPLOS DE PROCEDIMENTOS DE CÓPIA........................................................226
4 DIGITALIZAÇÃO ................................................................................233
4.1 GENERALIDADE ........................................................................................................233
4.2 CONTEXTO DE DGT ..................................................................................................233
4.2.1 FUNÇÕES DO MENU HORIZONTAL.........................................................................233
4.2.2 DETERMINAÇÃO DOS PARÂMETROS PARA A DIGITALIZAÇÃO..........................233
4.2.3 EXECUÇÃO DA GRAVAÇÃO .....................................................................................234
4.2.4 INTRODUÇÃO DOS BLOCOS....................................................................................234
4.3 COMPENSAÇÃO DOS DESVIOS NA GRAVAÇÃO..................................................234
4.4 GRAVAÇÃO DE STEPS A VELOCIDADE REDUZIDA ..............................................234
4.5 TROCA DE EIXOS (SWDGT) .....................................................................................235
4.6 DIGITALIZAÇÃO PARA APLICAÇÃO DA CORREÇÃO DO RAIO 3D.......................236
4.7 GRAVAÇÃO DA FUNÇÃO M01 ..................................................................................236
4.8 FATORES DE ESCALA EM DGT ...............................................................................236
4.9 TOLERÂNCIA DE USINAGEM NAS ZONAS DE TERCEIRO DESVIO .....................237
4.10 INÍCIO DA GRAVAÇÃO DE UM PROGRAMA ...........................................................237
4.11 GRAVAÇÃO AUTOMÁTICA........................................................................................237
4.12 CONCLUSÃO DA GRAVAÇÃO ..................................................................................238
4.13 GRAVAÇÃO DE ARQUIVOS DURANTE UM PROCEDIMENTO ..............................238
4.14 TOLERÂNCIAS DE GRAVAÇÃO................................................................................238
5 CICLOS DE MEDIÇÃO.......................................................................241
5.1 APALPADORES ANALOGICOS (MQA/C3)................................................................241
5.1.1 CICLOS DE MEDIÇÃO PARA APALPADORES DE TIPO ANALÓGICO (MQA/C3) .241

FIDIA MDO1271 9
5.1.2 MÉTODOS DE APRENDIZAGEM...............................................................................241
5.1.3 APRENDIZAGEM DE PONTOS COM MOVIMENTOS EFETUADOS POR JOG ......242
5.1.4 APRENDIZAGEM DE PONTOS COM MOVIMENTOS POR BLOCO PROGRAMADO243
5.1.5 APRENDIZAGEM DOS PONTOS COM MOVIMENTOS EFETUADOS PELO
PROGRAMA................................................................................................................243
5.1.6 FASE DE COMPARAÇÃO ..........................................................................................244
5.1.7 PROGRAMAÇÃO DA FASE DE COMPARAÇÃO ......................................................244
5.1.8 LEVANTAMENTO DE PONTOS NO MODO MANUAL ..............................................246
5.1.9 ADVERTÊNCIAS.........................................................................................................246
5.2 APALPADORES DIGITAIS (MQR/C3) ........................................................................246
5.2.1 CICLOS DE MEDIÇÃO PARA APALPADORES DIGITAIS (MQR/C3).......................246
5.2.2 MONTAGEM E DESMONTAGEM DO APALPADOR DIGITAL..................................246
5.2.3 CICLOS DE MEDIÇÃO ...............................................................................................247
5.2.4 CICLO G79 ..................................................................................................................247
5.2.4.1 RESCQA: ANULAÇÃO DE G79 E G179 ....................................................................249
5.2.5 CICLO G73 COM VETOR PROGRAMADO ...............................................................249
5.2.6 CICLO G173 ................................................................................................................251
5.2.7 CICLO G74 ..................................................................................................................252
5.2.8 CICLO G75 ..................................................................................................................253
5.2.9 CICLO G76 ..................................................................................................................254
5.2.10 CICLO G77 ..................................................................................................................254
5.2.11 CICLO G172 DEFINIÇÃO DE COTAS NO PONTO DE CONTATO..........................255
5.2.12 CICLO G177 ................................................................................................................255
5.2.13 FUNÇÃO G80..............................................................................................................257
5.2.14 VISUALIZAÇÃO DAS COTAS MEDIDAS ...................................................................257
5.2.15 GRAVAÇÃO DOS CICLOS G74, G75, G76 E G77 ....................................................257
5.2.16 GRAVAÇÃO DOS CICLOS DE MEDIÇÃO EXECUTADOS MANUALMENTE ..........257
5.2.17 INTERRUPÇÃO E RETOMADA DOS CICLOS ..........................................................258
5.2.18 PROGRAMAÇÃO E EXEMPLOS...............................................................................258
5.2.19 CICLOS DE MEDIÇÃO INTERATIVOS ......................................................................259
5.2.20 PROBE SETUP ...........................................................................................................259
5.2.20.1 PROBE SETUP - CICLO PARA O MANDRIL QUE NÃO SE PODE POSICIONAR ..259
5.2.20.2 PROBE SETUP - CICLO PARA O MANDRIL QUE SE PODE POSICIONAR
MANUALMENTE .........................................................................................................260
5.2.20.3 PROBE SETUP - CICLO PARA O MANDRIL QUE SE PODE POSICIONAR COM A
FUNÇÃO M19..............................................................................................................261
5.2.21 GET CORNER.............................................................................................................262
5.2.22 GET HOLE...................................................................................................................262
5.2.23 GET POINT .................................................................................................................263
5.3 INFORMAÇÕES ADICIONAIS ....................................................................................263
5.3.1 CICLOS DE MEDIÇÃO A PARTIR DE SOFTWARE EXTERNO................................263
5.3.1.1 PROGRAMAÇÃO ........................................................................................................263
5.3.1.2 FUNÇÃO G59..............................................................................................................263
5.3.2 PROGRAMAÇÃO DA FUNÇÃO H (IDENTIFICADOR) ..............................................264
5.3.3 CÓPIA COM APALPADOR DIGITAL ..........................................................................265
5.3.4 CICLO G179 ................................................................................................................266
5.3.4.1 COMPENSAÇÃO DO MAU ALINHAMENTO DURANTE OS MOVIMENTOS EM RTCP
267
6 MEDIÇÃO FERRAMENTA COM LASER...........................................268
6.1 INFORMAÇÕES GERAIS ...........................................................................................268
6.2 ESQUEMA GERAL DOS CICLOS ..............................................................................268
6.3 TABELA DE FERRAMENTAS DO CNC .....................................................................268
6.4 TABELA DAS TOLERÂNCIAS ....................................................................................271
6.5 PARÂMETROS PARA CICLOS DE PRESET E DE MEDIÇÃO .................................271
6.6 LIMITES DIMENSIONAIS ...........................................................................................272
6.7 HABILITAÇÃO DO INSTRUMENTO DE MEDIÇÃO ...................................................273
6.8 EXECUÇÃO DOS CICLOS .........................................................................................273
6.9 FASE DE PRESET ......................................................................................................273
6.10 CICLO DE PRESET 229 .............................................................................................274

10 MDO1271 FIDIA
6.11 FASE DE MEDIÇÃO ...................................................................................................275
6.12 PÁGINA DE MEDIÇÃO DA FERRAMENTA ...............................................................275
6.13 CICLO DE MEDIÇÃO 230...........................................................................................275
6.13.1 MEDIÇÃO DAS FERRAMENTAS DE DIMENSÕES DESCONHECIDAS..................276
6.14 CICLO DE MEDIÇÃO 231...........................................................................................277
6.15 CICLO DE MEDIÇÃO 232...........................................................................................278
6.16 CICLO DE MEDIÇÃO 233...........................................................................................278
6.17 CICLO DE MEDIÇÃO 236...........................................................................................278
6.18 SOLUÇÕES PARA OS PROBLEMAS DE PRECISÃO ..............................................278
6.19 DISPOSITIVO LASER TMSR100................................................................................279
6.19.1 HABILITAÇÃO DO INSTRUMENTO DE MEDIÇÃO ...................................................280
6.19.2 CICLO DE COMPENSAÇÃO 246 ...............................................................................280
6.19.3 CICLOS DE MEDIÇÃO FERRAMENTA .....................................................................280
6.20 USO DA OPÇÃO ROTO_TMS....................................................................................280
6.21 MANUTENÇÃO TMS ..................................................................................................280
6.22 APÊNDICE - FUNÇÕES DE PROGRAMAÇÃO .........................................................281
7 Index283

FIDIA MDO1271 11
 Bem-vindos

Principais características funcionais introduzidas ou modificadas em relação à anterior versão do software

• O parâmetro USEFARANG muda de significado e é usado quando está ativa a roto-translação com 5 eixos (G24), o RTCP
inverso (G92) ou a lógica de Alinhamento da Ferramenta (ROTOALIGNET ON).
• São gerenciados os EIXOS MÚLTIPLOS (opções MU/*).
• Acrescentado o comando TOOLCOORD para habilitar/desabilitar a lógica denominada Tool Coordinate System
(G194/G195).
• Acrescentado um parágrafo na manutenção dos dispositivos TMS.

12 MDO1271 FIDIA
1 FUNÇÕES BASICAS
1.1 INFORMAÇÕES GERAIS
1.1.1 ATIVAÇÃO E DESATIVAÇÃO
1.1.1.1 NOVA ATIVAÇÃO DA INTERFACE DO USUÁRIO
A interface do usuário da estação de trabalho FIDIA ativa-se automaticamente aquando da ligação. Se esta é fechada, pode
ser novamente ativada agindo da seguinte forma:
• Na barra das aplicações de Windows, situada na parte inferior do écran, fazer clique no botão Start (Iniciar) e, em seguida,
escolher Programs.
• Escolher o diretório Fidia Utility e, em seguida, fazer clique em User Interface.

1.1.1.2 PROCEDIMENTO DE DESATIVAÇÃO

A desativação deve ser feita após o procedimento acima descrito; em caso contrário, pode dar-se uma perda de dados, com
conseguentes maus funcionamentos, que podem obrigar a instalar novamente o Sistema Operacional.
• Fechar a interface de comando do CNC, escolhendo Exit (Saída) no menu File (Arquivo).
• Fazer clique no botão Yes (Sim).
• Sair de todas as eventuais aplicações ativas.
• Na barra das aplicações de Windows, situada na parte inferior do écran, fazer clique no botão Start e, em seguida,
escolher Shutdown.Aparece uma janela de diálogo; selecionar Parada do Sistema e depois fazer clique no botão
CONFIRMACAO.
• Esperar que apareça uma mensagem que autoriza a desativação.
• Retirar a tensão da cabine elétrica da máquina-ferramenta, utilizando o interruptor específico.

1.1.2 JANELA DE APLICAÇÃO DA ESTAÇÃO GRÁFICA FIDIA

Após o acionamento da interface de comando do CNC, na tela aparece uma janela que ocupa completamente o desktop. Essa
é composta pelos seguintes elementos:
A Barra dos menus
B Área de visualização e de trabalho. Nessa aparecem as cotas, as janelas de diálogo, desenhos, diretórios, as janelas de
parâmetros ou comandos e nessa o usuário deve introduzir valores ou outros dados.
C Um quadro que mostra as mensagens do CNC em ordem cronológica.
D Barra vertical das teclas de função
E Barra horizontal das teclas de função
F Data e hora

Layout da janela de aplicação da Workstation FIDIA

FIDIA MDO1271 13
A janela de aplicação da Workstation FIDIA pode ser transformada em um ícone e retomada novamente; tal é útil para efetuar
operações de comando no sistema operacional do Windows e para ter acesso às aplicações que não são da Fidia.

Redução em ícone:
Escolher Minimize no menu File.

Restabelecimento da janela reduzida em ícone:

Fazer clique com a tecla nº1 do mouse no ícone correspondente, situado na barra das aplicações do Windows.

1.1.3 MENSAGENS DO CNC

A explicação de cada mensagem é feita de forma muito sintética dado que o objetivo do texto é sobretudo o de ajudar o
operador a saber como comportar-se quando aparece uma mensagem no monitor durante a utilização do CN.
Cada mensagem é constituída por um codigo de três letras e três numeros, seguida pelo texto explicativo.
Examinemos agora o código da mensagem para esclarecer quais são os agrupamentos efetuados e ter assim uma informação
mais detalhada sobre a causa da mesma.
A primeira letra do código identificativo indica o tipo de mensagem visualizado: no total podem aparecer cinco tipos de letras:

“I mensagem de tipo INFORMATIVO, em que não se pede nenhuma operação da parte do operador
exemplo: ICN035 nn ZERO EXECUTED

“R mensagem de tipo PEDIDO, em que, como o nome indica, se pede ao operador a realização de uma especifica
operação na máquina- ferramenta.
exemplo: RCN064 INSERT TOOL nn

“E mensagem de tipo ERRO, em que se assinala a existência de um erro de programação ou definição de parametros
exemplo: ECN065 TOOL nn IS OUT OF RANGE

“W mensagem de tipo ATENÇÃO! (warning) que indica a necessidade de uma operação de restabelecimento da parte do
operador
exemplo: WCN045 nn AXIS LIMIT MICRO SWITCH

“F mensagem de tipo MAU FUNCIONAMENTO (fatal), que indica a necessidade de uma operação de restabelecimento da
parte da Assistência Técnica FIDIA
exemplo: FCN014 nn BOARD NOT PRESENT

As mensagens de tipo “I (informativo) são memorizadas somente no arquivo log e portanto só são visiveis no interior do
mesmo. Todas as restantes mensagens também são mostradas numa janela que se encontra sobre todas as outras janelas de
aplicação para chamar a atenção do operador, o qual apos ter visto as mensagens devera dar um comando de autorização
(apertar a tecla [ENTER] ou fazer clique com o mouse no OK) para voltar ao anterior contexto de trabalho.
Esta função serve para quando é necessário fechar definitivamente a janela (por exemplo quando o CNC cria
ininterruptamente mensagens de erro). A janela é reabilitada na ligação sucessiva da interface do usuário.
As mensagens de tipo F são visualizadas na janela mesmo se estiver desabilitada
A segunda e a terceira letra do código de identificação, indicam o grupo dentro do qual a mensagem está inserida e são úteis
para identificar o dispositivo ou o módulo no qual se verificou o erro:
*CN mensagens do modulo software CNC
*EX mensagens de Programação
*PL mensagens de Cópia
*DG mensagens de Digitalizaçã
*SY mensagens dos Eixos Sincronos
*AU mensagens do AUCOL
*MQ mensagenes do apalpador digital – Opcional MQR
*UI mensagenes do módulo de interface com o usuário e do WNC
*UT mensagenes do módulo UTILITY do software
*TM mensagenes dos ciclos de medição da ferramenta
*SD mensagenes dos acionamentos digitais SIEMENS
*ID mensagenes dos acionamentos digitais Indramat
*LN mensagenes da conexão DNC com o computador host
*DS mensagenes da conexão DNC ao longo da linha serial
*LU mensagenes da interface remota serial do usuário - opção ILVU
*IA mensagenes da ligação serial RS232 C – opção ILVA
*SM mensagens da ligação serial com o protocolo Siemens 3964R
*TC mensagens do módulo TCP/IP

14 MDO1271 FIDIA
Os números com três cifras a seguir ao código são seqüenciais e identificam as mensagens no interior do grupo a que
pertencem.

1.1.3.1 MEMORIZAÇÃO DAS MENSAGENS

As mensagens do CNC são memorizadas, em ordem cronológica, no diretório C:\FIDIA\PROGRAM do disco rígido, dentro do
arquivo LOGFILE.CNC.
O arquivo possui as mensagens de uma semana e está em formato ASCII, por isso pode ser facilmente visualizado e
imprimido.
Quando começa uma nova semana, é criado um novo arquivo LOGFILE.CNC; o arquivo da semana anterior passa a se
chamar LOG F ILE.OLD.
O precedente arquivo LOGFILE.OLD (que possui as mensagens de duas semanas passadas) será automaticamente
cancelado, ou então denominado LOGFILE.nn, em que nn constitui um nome progressivo (001, 002, etc.).

1.1.3.2 AJUDA EM LINHA

A ajuda em linha permite visualizar rapidamente as informações respeitantes às mensagens e aos parâmetros e aos
comandos do CNC FIDIA.Para pedir a Ajuda relativa à mensagem do CNC, atuar da seguinte forma:
• premir a tecla de função MENSAGENS para abrir a janela que possui as mensagens que forma mostradas, postas em
ordem cronológico.
• apretar a SETAS PARA CIMA/BAIXO até evidenciar a mensagem cuja descrição se quer visualizar.
• pressiomar a tecla de função F1.

Para pedir a ajuda relativa ao parâmetro escolhido num dado momento (ajuda sensível ao contexto), apertar a tecla de função
F1.
Aparece uma janela de ajuda em conformidade com os padrões do ambiente Windows.
Se a mensagem não couber completamente na janela de ajuda, aparecerão as barras de deslocamento. O leitor poderá fazer
passar a mensagem atuando com o mouse nas barras de deslocamento, ou então com a simples pressão das SETAS PARA
CIMA/BAIXO ou “PAGE UP/DOWN.
Para fechar a janela de ajuda, apertar as teclas ALT F4.O uso da ajuda em linha do Windows encontra-se descrito no manual
do usuário do Microsoft Windows.

1.1.4 COMANDOS, MENU, TECLAS DE FUNÇÃO

Os comandos são dados através do menu e das teclas de função.
No manual as teclas de função também são chamadas “soft-keys.

Execução de uma operação através do menu:

Seleção mediante mouse:
• selecionar o menu; (fazer clique com o mouse sobre o nome do menu; o menu abre-se);
• escolher o comando desejado pelo menu; (fazer clique com o mouse sobre o item desejado, dentro do menu).

Seleção mediante teclado:

• apertar a tecla ALT juntamente com o caracter que identifica o menu que se deve abrir (é o caracter sublinhado no nome
do menu que aparece no monitor).
• apertar as SETAS até mostrar o item desejado dentro do menu.
• premir ENTER.

Descrição das teclas de função:

As teclas de função verticais e horizontais têm as seguintes posições:
• tecla não pressionada: não foi selecionada a função correspondente;
• tecla pressionada: foi selecionada a função correspondente.

Para ativar ou desativar a função associada a uma tecla de função pode-se atuar de duas maneiras:
• pressionar a tecla que se encontra ao lado da imagem da função;
• fazer clique com o mouse na tecla de função.

1.1.5 PASSAGEM PARA OUTRA APLICAÇÃO FIDIA

Quando estão instaladas várias aplicações FIDIA, pode-se passar facilmente de uma aplicação FIDIA para outra, sem fechar a
que está a decorrer ou interferir com a mesma.
Basta premir a tecla de função vertical respeitante à aplicação desejada.

FIDIA MDO1271 15
As teclas de função verticais que permitem selecionar as várias aplicações FIDIA são acessíveis na tela inicial. Em todos os
sistemas existe a tecla CNC; as outras aplicações estão disponíveis se foram adquiridas.
Se a aplicação escolhida (por exemplo ISOGRAPH, HIMILL, WS INC) ainda não foi iniciada, tal verifica-se a partir deste
momento.

EXEMPLO
quer-se passar do contexto CNC para a aplicaçã ISOGRAPH.
• entrar na tela inicial, desativando a tecla de função vertical CNC;
• apertar a tecla de função vertical ISOGRAPH.
Para voltar à tela inicial de comando da máquina-ferramenta, basta desativar a tecla de função vertical respeitante à aplicação
visualizada (no nosso exemplo se dasativa a tecla ISOGRAPH).

1.1.6 ATUALIZAÇÃO DOS DOCUMENTOS

O utilizador deve consultar sempre a lista de novidades, acessível mediante a escolha do item What's new ? no menu Help.
Este texto, em inglês, contém as eventuais alterações e ampliações que atualmente não se encontram descritas no manual.

Os documentos de utilização também são fornecidos pela FIDIA em papel impresso.

Em caso de discordância entre os documentos em linha e os manuais impressos, devem-se seguir as indicações dos
documentos em linha.

1.1.7 PERSONALIZAÇÃO DO AMBIENTE OPERATIVO

As descrições da interface do usuário e as respetivas figuras indicadas nos manuais devem ser consideradas como exemplos,
pois tomam sempre como referente, para simplificar, uma configuração típica.
Na prática, o usuário pode encontrar diferenças entre o sistema em que trabalha e o que está indicado nos manuais.
stas diferenças dependem das versões dos softwares instalados, e das opções existentes no sistema.
Normalmente podem-se verificar diferenças deste tipo:
• algumas teclas de função têm nome e/ou colocação diferentes;
• alguns parâmetros/comandos/teclas de função não existem, porque o sistema não possui as relativas opções;
algumas telas têm conteúdo e/ou colocação diferentes.

1.1.8 VISUALIZAÇÕES OPCIONAIS

É possível habilitar/desabilitar a visualização dos seguintes elementos:
• janela para a visualização dos comandos que ainda não foram completados.
• janela com a lista das ligações em curso.
• janela para o “Debug dos Procedimentos.

Os elementos visualizados são evidenciados através de uma seta dentro do menu “View (Visualiza).
Para ativar/desativar a visualização de um elemento é necessário:
• fazer clique com o mouse sobre o nome do menu View; o menu abre-se;
• fazer clique com o mouse sobre o nome do elemento, no interior do menu.

1.1.9 MUDAR AS CORES

É possível modificar as cores dos seguintes elementos do monitor:
• fundo das janelas de parâmetros/comandos.
• nomes dos objetos visualizados nas janelas de parâmetros/comandos.
• valores dos objetos visualizados nas janelas de parâmetros/comandos.
• texto das teclas de função não apertadas.
• texto das teclas de função apertadas.
• texto das mensagens visualizadas na janela de log.
• fundo da janela de log.

Procedimento:
• no interior do menu “Cores, escolher o elemento de que se quer mudar a cor.
• aparece uma janela de diálogo; fazer clique com o mouse sobre a cor desejada e depois premir a tecla ENTER.
• repetir a operação para cada uma das cores que se querem modificar.

16 MDO1271 FIDIA
Para voltar às cores originais pré-definidas, escolher “Default Cores no menu Cores.

1.1.10 ENVIO DE MENSAGENS A TERMINAIS DE VÍDEO REMOTOS

Se o sistema inclui vários terminais de vídeo habilitados a comandar a mesma máquina-ferramenta, a partir de cada terminal
de vídeo é possível enviar mensagens aos outros.

Procedimento:
• escolher Enviar mensagem do menu Opções;
• escrever o texto da mensagem utilizando o teclado;
• pressionar ENTER.

1.1.11 ESCOLHA DO IDIOMA

A estação de trabalho permite selecionar o idioma em que serão visualizadas as mensagens e as escritas existentes na tela.

Procedimento:
• Fazer clique com o mouse sobre o nome do menu Options; o menu abre-se.
• Fazer clique com o mouse sobre o comando Language (Idioma), dentro do menu; abre-se uma janela de diálogo que
permite selecionar o idioma.
• Fazer clique com o mouse sobre o idioma desejado.
• Fazer clique com o mouse sobre a tecla de comando CONFIRMACAO; a janela de diálogo fecha-se.
• Verificar se a máquina-ferramenta não está a trabalhar (por exemplo, não devem existir ligações a decorrer para o CNC).
• Fechar e depois fazer partir novamente a interface do usuário da workstation (estação de trabalho) FIDIA.

1.2 COMANDO DO CNC FIDIA

1.2.1 MODOS DE OPERAÇÃO
A máquina-ferramenta funciona em “modo automático quando pode ser comandada pelo controle numérico Fidia.
A máquina-ferramenta funciona em “modo manual quando não pode ser comandada pelo controle numérico Fidia.

O “modo CNC é o modo de operar do sistema durante a execução de um bloco programado.

O “modo PLP é o modo de operar do sistema durante a execução do processo de cópia.
Pode-se copiar somente se for dada a opção PLP.
Neste caso é possível memorizar no disco o trabalho de cópia (modo PLP com DGT), para depois executá-lo no controle
numérico (modo CNC).
As operações necessárias são efetuadas por meio do painel de botões de pressão.

1.2.2 COMANDO DO CNC FIDIA POR MEIO DA ESTAÇÃO GRÁFICA

A interface do usuário encontra-se ligada diretamente ao CNC, podendo por esta razão os comandos e parâmetros CNC, PLP
e DGT serem dados em Modo Gráfico Interativo, ou seja utilizando os menus das teclas de função.
O usuário pode trabalhar interativamente com a estação gráfica, em um dos três modos de funcionamento: CNC, cópia ou
digitalização.
O modo é selecionado por meio de uma das três teclas de função verticais:
CNC Deve ser pressionada para se ativar a função CNC: execução de um programa de trabalho.
PLP Deve ser selecionada para se ativar a função PLP: cópia.
DGT Deve ser selecionada para se ativar a função DGT: gravação de um percurso.

O uso do terminal gráfico permite comandar o programa em modo simples e rápido. O usuário é induzido a proceder por
etapas, da determinação dos parâmetros e comandos, à visualização gráfica dos movimentos dos eixos e ao controle da
execução.
Para se obter informações gerais sobre o uso da Estação gráfica Fidia, consultar o capítulo anterior.
Todos os parâmetros e comandos são acessíveis por meio das teclas de função. Comentários e desenhos ajudam o usuário
na sua determinação.
O modo gráfico interativo permite também controlar a qualquer momento o conjunto dos parâmetros e comandos que
determinam o comportamento da máquina-ferramenta.

FIDIA MDO1271 17
1.2.3 VISUALIZAÇÕES TELAS
São disponíveis várias telas; o usuário pode selecionar a tela desejada através das teclas de função.
O manual descreve, como exemplo, as visualizações de uma configuração típica.
As telas visualizadas nos contextos PLP e DGT estão descritas nos respetivos manuais.
Mesmo no interior das páginas de parâmetros e comandos, de forma compatível com o espaço disponível no monitor, são
mostrados os dados básicos respeitantes à máquina-ferramenta (valores de velocidade, cotas dos eixos, etc.).

Displays analógicos:
Em muitas páginas estão presentes displays analógicos (geralmente em forma de termômetro) que servem para visualizar
graficamente as grandezas numéricas. As grandezas normalmente representadas são:
• velocidade real, expressa como percentual da velocidade máxima;
• potência absorvida pelo mandril, expressa como percentual da potência máxima (é opcional).
• percentual de arquivos já executado (útil durante a execução de part-program).

1.2.4 TELA BASE

Aparece automaticamente quando o sistema parte.
Quando estamos numa tela diferente e se deseja pedir a tela base, basta desativar a tecla de função vertical CNC.

Dados visualizados:
• F: velocidade de avanço dos eixos (valor real, valor estabelecido pelo potenciômetro e valor programado).
• S: velocidade de rotação do mandril (valor real e valor programado)
• TOOL, L, R, D: código, comprimento, raio, diâmetro da ferramenta que está a ser usada
• CQAHDW: indica se a lógica do CQA mediante o volante está ativa ou não; na mesma área se visualizam os offset’s
aplicados ao longo dos eixos XYZ
• RTCP: estado de funcionamento do RTCP
• VIRAX: estado do eixo virtual
• ROTO: estado do funcionamento em ROTO (RTCP na Mesa ou Alinhamento da Peça)
• ROTOANG: ângulo de rotação do sistema de referência na origem corrente (lógica de funcionamento ROTO)
• TOOLCOORD: sistema de referência alinhado com a ferramenta
• G: última função G programada
• M: última função M programada
• O: origem ativa
• XM, YM, ZM: posições dos eixos da máquina-ferramenta
• N: número do bloco em execução, seguido do nome do arguivo

1.2.4.1 TELA PARA COTAS PROGRAMADAS

Aparece quando se aperta a tecla de função horizontal COTAS PROG no contexto de CNC.
Para voltar à tela anterior basta desativar a tecla de função COTAS PROG.

Dados visualizados:
• F: velocidade de avanço dos eixos (valor real, valor estabelecido pelo potenciômetro e valor programado)
• S: velocidade de rotação do mandril (valor real e valor programado)
• TOOL, L, R, D: código, comprimento, raio, diâmetro da ferramenta que está a ser usada
• XP, YP, ZP: cotas programadas para os eixos
• XM, YM, ZM: posições dos eixos da máquina-ferramenta
• N: número do bloco em execução, seguido do nome do arguivo

1.2.4.2 TELA PARA DISTANCE TO GO

Aparece quando se aperta a tecla de função horizontal DISTANCIA EIXOS no contexto de CNC.
Para voltar à tela anterior basta desativar a tecla de função DISTANCIA EIXOS.

Dados visualizados:
• F: velocidade de avanço dos eixos (valor real, valor estabelecido pelo potenciômetro e valor programado).
• S: velocidade de rotação do mandril (valor real e valor programado).
• XG, YG, ZG: distância que cada eixo ainda deve percorrer para alcançar o ponto programado no bloco em execução
(distance to go).
• XM, YM, ZM: posições dos eixos da máquina-ferramenta.

Na tela existe uma área em que se mostra o conteúdo do programa parcial em execução, ou seja:

18 MDO1271 FIDIA
• último bloco executado:
• bloco atual (é evidenciado por uma cor diferente);
• os blocos imediatamente sucessivos.

O conteúdo da área de visualização muda à medida que o arquivo vai sendo executado. A visualização só está ativa se, em
conjunto, se verificarem as seguintes condições:
• arquivo encontra-se no PC ou em uma das unidades ligadas (Ex.: disquete, outros computadores conectados na rede);
• arquivo possui as funções N.

1.2.4.3 TELA PARA INFORMAÇÕES DETALHADAS SOBRE O CONTEXTO CNC

Aparece quando se aperta a tecla de função horizontal INFORM.SOBRE O CNC no contexto de CNC.
Para voltar à tela anterior basta desativar a tecla de função INFORM.SOBRE O CNC.

Dados visualizados:
• TOOL: código da ferramenta que está a ser usada;
• R, D, L: raio, diâmetro e comprimento da ferramenta que está a ser usada;
• HEAD: direção da ferramenta;
• NEST1, NEST2, NEST3: número de repetições a efetuar (em procedimento);
• MDCNC: modo de execução de programas e procedimentos;
• FEED: velocidade de avanço dos eixos (valor dado pelo potenciômetro);
• SPDL: velocidade de rotação do mandril (valor real);
• BLOC: número do último bloco lido (lógica de “look ahead);
• SECTOR: número do setor de disco que possui o bloco lido;
• CNCSECTOR: número do setor do disco que contém o bloco em execução;
• NBLK: número de pontos que o software busca para a frente em relação ao ponto que está a ser executado (lógica de
“look ahead);
• ORIGIN: origem ativa;
• 2DRC: estado da correção do raio no plano;
• 3DRC: estado da correção do raio no espaço;
• CQAHDW: indica se a lógica do CQA do volante está ativa ou não;
• RTCP: estado de funcionamento RTCP;
• RTCINV: indica se a lógica do RTCP inverso está ativa ou não;
• SWPROBE: estado do apalpador de medição digital;
• UNIT: sistema de medição selecionado;
• F: velocidade de avanço dos eixos (valor programado);
• S: velocidade de rotação do mandril (valor programado);
• N: número do bloco em execução;
• G, M, T, H: últimas funções programadas;
• XM, YM, ZM: posições dos eixos X, Y e Z;
• XP, YP, ZP: cotas programadas para os eixos X, Y e Z.

1.2.5 TELA GRÁFICA

Permite visualizar o percurso seguido pelos eixos da máquina-ferramenta em todos os modos de funcionamento: execução de
um bloco, de um programa, de um procedimento, cópia manual ou automática, digitalização.
Para entrar ou sair da tela basta premir a tecla de função vertical PAGINA GRAFICA.
A tela gráfica tem uma grelha graduada em dois lados.
Os comandos são efetuados mediante as teclas de função horizontais.
Na tela podem ser visualizados os seguintes objetos gráficos, que se podem distinguir pelas diferentes cores que possuem:
• Percurso seguido pelos eixos da máquina-ferramenta.
• Volume de trabalho da máquina. Parece um paralelepípedo com as faces nas cotas dos limites dos eixos da máquina-
ferramenta.
• Percurso da ferramenta definido dentro de um arquivo ISO aberto somente para leitura.

Na parte inferior da tela é visível uma linha de estado com as seguintes informações:
• Dimensão do lado de cada quadrado da grelha.
• Nome da vista atual.
• Posição do cursor do mouse

Para as funções avançadas da Página Gráfica, vide DETECÇÃO E VISUALIZAÇÃO DOS ÂNGULOS.

FIDIA MDO1271 19
1.2.5.1 ESCOLHER VISTA
Selecionando a tecla de função horizontal “ESCOLHER VISTA entra-se no contexto de seleção do plano e do modo de
visualização (vista).
O menu horizontal personaliza-se, apresentando as teclas de função abaixo descritas.

ESCOLHER VISTA
Desativando esta tecla de função, sai-se do contexto relativo.

PLANO XY
Realiza a figura no plano XY. O eixo Z representa a profundidade.

PLANO ZX
Realiza a figura no plano ZX. O eixo Y representa a profundidade.

PLANO YZ
Realiza a figura no plano YZ. O eixo X representa a profundidade.
VISTA 1, VISTA 2, VISTA 3
Selecionam outras vistas.
Escolhendo uma vista em que os eixos estão orientados como na máquina ferramenta a visualização torna-se mais realística.

1.2.5.2 ROTAÇÃO
Selecionando a tecla de função horizontal ROTAÇÃO entra-se no contexto de rotação. O menu horizontal personaliza-se
apresentando as teclas de função abaixxo descritas.

ROTAÇÃO
Desativando esta tecla de função, sai-se do contexto relativo.

ANGULO
Abre a janela que permite definir o ângulo de rotação da figura sempre que se premir as teclas X+, Y+, Z+, etc.
Se se quiser modificar o valor existente na janela, escrever o novo valor e confirmá-lo pressionando ENTER.

X+
Rotação à volta do eixo X no sentido positivo.

Y+
Rotação à volta do eixo Y no sentido positivo.

Z+
Rotação à volta do eixo Z no sentido positivo.

X–
Rotação à volta do eixo X no sentido negativo.

Y–
Rotação à volta do eixo Y no sentido negativo.

Z–
Rotação à volta do eixo Z no sentido negativo.

Obtêm-se os mesmos resultados apertando as seguintes teclas:

⇑ ⇓ rodam à volta do eixo X
⇐ ⇒ rodam à volta do eixo Y
Home, End rodam à volta do eixo Z

Quando se gira a figura, a grelha deixa de existir e a linha de estado visualiza a escrita “3D View.
A posição do cursor gráfico, em relação à origem dos eixos da máquina-ferramenta, é mostrado num quadro, nos campos XC,
YC, ZC.

20 MDO1271 FIDIA
1.2.5.3 CENTRAR
Move a imagem juntamente com o cursor gráfico de forma a que este último fique no centro da tela gráfica.
É útil para trazer em primeiro plano um particular da imagem: basta colocar o cursor gráfico na zona que se quer observar e
premir CENTRAR.
O cursor gráfico é visualizado como uma tríade de eixos. As suas translações em relação à origem dos eixos da máquina são
visíveis nos campos flutuantes com a etiqueta XC, YC, ZC.
Para mover o cursor gráfico utilizar o mouse ou as seguintes teclas:
⇑ ⇓ movem ao longo do eixo das ordenadas da vista selecionada
⇐ ⇒ movem ao longo do eixo das abscissas da vista selecionada
Home, End movem ao longo do eixo que representa a profundidade

Para mover o cursor com o mouse basta fazer clique sobre a nova posição; o movimento só é possível no plano e quando o
desenho não está rodado.
Os botões do mouse têm a seguinte função:
• botão primário (normalmente é o esquerdo) move o cursor.
• botão secundário (normalmente é o direito) move o cursor e centra o objeto.

1.2.5.4 ZOOM ATRAVES TECLADO E TECLAS DE FUNÇAO

Selecionando a tecla de função horizontal “ZOOM entra-se no contexto de ampliação. O menu horizontal personaliza-se,
apresentando as teclas de função abaixo descritas.

ZOOM
Desativando esta tecla de função, sai-se do contexto relativo.

AUMENTAR
Quando se aperta esta tecla a imagem se amplia. Obtém-se o mesmo resultado premindo a tecla ⇑.

REDUZIR
Quando se aperta esta tecla a imagem diminui. Obtém-se o mesmo resultado premindo a tecla ⇓ .

CENTRAR
Move a imagem juntamente com o cursor gráfico de forma a que este último fique no centro da tela gráfica.
É útil para trazer em primeiro plano um particular da imagem: basta colocar o cursor gráfico na zona que se quer observar
(fazer clique com o mouse) e apertar “CENTRAR.

1.2.5.5 ZOOM ATRAVES DE MOUSE

Para aumentar uma área do desenho pode-se proceder do seguinte modo:
• Clicar com o botão direito do mouse em um ângulo da área desejada (por ex. o ângulo no alto à esquerda).
• Com o botão pressionado, arrastar o mouse para o ângulo oposto (por ex. o ângulo embaixo à direita).
• Soltar o botão do mouse.

A área definida será aumentada de modo a ocupar toda a Página Gráfica.

1.2.5.6 REINICIALIZACAO OBJETO

Faz com que a visualização volte às condições iniciais predefinidas.
São anuladas as eventuais translações e rotações e se reativa a vista de default.
A escala (estabelecida com as teclas de “ZOOM) não é modificada.

1.2.5.7 LER ARQUIVO

Permite carregar um arquivo que será visualizado graficamente. O arquivo deve estar em formato ISO; esse não é modificado.
Quando se prime a tecla aparece uma janela de diálogo na qual é necessário:
• Abrir o diretório com o arquivo.
• Escrever o nome do arquivo ou selecioná-lo na lista.
• Escolher OK.

1.2.5.8 MONITOR
Habilita/desabilita a visualização contínua do percurso dos eixos.
Para passar de uma modalidade para outra é suficiente apertar a tecla.

FIDIA MDO1271 21
Função ativada:
O desenho é atualizado sempre que os eixos se mexerem, mostrando assim a trajetória seguida. A situação é indicada pela
mensagem “Display: POSITION que aparece na parte inferior da tela gráfica. A posição do último ponto alcançado pelos eixos
é visível num quadro, nos campos XM, YM, ZM.

Função desativada:
O desenho não é atualizado, mesmo se os eixos se moverem. A situação é indicada pela mensagem “Not active que aparece
na parte inferior da tela gráfica.

1.2.5.9 CANCELAR DESENHO

Sempre que se apertar esta tecla, cancela-se definitivamente o desenho visualizado (percurso dos eixos, arquivo ISO).
Serve para retirar do monitor um desenho que deixou de ter interesse.

1.2.5.10 PROJECAO
Ativa/desativa a visualização em projeção.
Para passar de uma modalidade para outra é suficiente premir a tecla.
Se o desenho não é rodado, a projeção consiste na eliminação do terceiro eixo (fica-se com uma vista em 2D).

1.2.6 DETECÇÃO E VISUALIZAÇÃO DOS ÂNGULOS

Através da Página Gráfica, é possível detectar e evidenciar, com cores apropriadas, as zonas do percurso onde estão
presentes alguns ângulos. Esses ângulos correspondem, geralmente, a dificuldades de execução, que podem produzir
defeitos na peça trabalhada. A detecção dos ângulos pode ser feita seguindo o algoritmo mais apropriado. O usuário deve
escolher o tipo de algoritmo e os valores dos limites necessários para detectar os ângulos e para visualizá-los graficamente
com cores significativas.
O percurso a ser examinado pode ser carregado com a tecla de função READ FILE; o arquivo deve conter exclusivamente
instruções ISO que definem pontos executados em interpolação linear G01 ou G00 (sintaxe de tipo N… X… Y… Z…).

1.2.6.1 ESCOLHA DO ALGORITMO E DOS LIMITES

Na página gráfica, acionar a tecla de função horizontal ERROR LEVEL; abre-se uma janela de diálogo.

Desabilitação dos algoritmos

Caso se deseje desabilitar todos os algoritmos de detecção de ângulos e visualizar o percurso com uma cor uniforme, deve-se
escolher Disabled na janela de diálogo.

Algoritmo baseado no ângulo

O software considera como ângulos os pontos do percurso onde dois segmentos consecutivos formam entre si um ângulo
maior que o valor atribuído ao parâmetro “limite inferior.
Para ângulos inferiores a este limite, o percurso não é considerado “anguloso e, portanto, é visualizado em cinza claro (não é
evidenciado com as cores).
Se o ângulo supera o valor do “limite superior, o percurso é considerado fortemente “anguloso e, portanto, é evidenciado com
a cor vermelha.

Ângulo entre segmentos

Na janela de diálogo procede-se do seguinte modo:

• Escolher o algoritmo Corner.
• Na área Corner, definir os valores do limite superior e inferior (expressos em graus).

Algoritmo baseado no raio de curvatura

O software considera como ângulos os pontos do percurso onde o raio de curvatura (calculado com base em dois segmentos
consecutivos) é menor que o valor atribuído ao parâmetro “limite superior.
Para raios superiores a este limite, o percurso não é considerado “anguloso e portanto é visualizado em cinza claro (não é
evidenciado com as cores).
Se o raio for menor que o valor “limite inferior, o percurso é considerado fortemente “anguloso e portanto é evidenciado com a
cor vermelha.

22 MDO1271 FIDIA
Na janela de diálogo procede-se do seguinte modo:
• Escolher o algoritmo Radius.
• Na área Radius, definir os valores do limite superior e inferior.

Algoritmo baseado no comprimento dos segmentos

O software considera como ângulos os pontos onde estão presentes segmentos muito curtos, com comprimento inferior ao
valor do parâmetro “limite superior.
Para comprimentos superiores a este limite, o percurso não é considerado “anguloso e portanto é visualizado em cinza claro
(não é evidenciado com as cores).
Se o comprimento do segmento for inferior ao valor do parâmetro “limite inferior, o percurso é considerado fortemente
“anguloso e, portanto, é evidenciado na cor vermelha.
Os segmentos muito curtos encontram-se tipicamente nos part-programs gerados por sistemas CAM.
Na janela de diálogo procede-se do seguinte modo:
• Escolher o algoritmo Length.
• Na área de Length of Segments, definir os valores do limite superior e inferior.

Algoritmo baseado no erro

Os parâmetros Upper/Lower Threshold ERROR permitem escolher as cores para visualizar os arquivos que foram registrados
em um formato especial, que já contenham do dados relativos ao erro. Em geral, são de uso exclusivo do Técnico FIDIA.

Opção Spread
É uma opção que influi na visualização mas não no cálculo dos ângulos.
Se não for selecionado Spread na janela de diálogo, é evidenciado em cores só um dos dois segmentos que identificam um
ângulo.
Se for selecionado Spread, ambos os segmentos são evidenciados usando a mesma cor, que é a mais “vermelha entre as
cores que os dois segmentos teriam sem a opção Spread.
Deste modo, pode ocorrer uma perda de resolução, mas a visualização é mais clara em caso de ângulos identificados por
segmentos muito curtos; em alguns casos, esses segmentos são, além de tudo, invisíveis se não for selecionada a opção
Spread.

Significado das cores

Para valores entre os limites superior e inferior, o percurso é evidenciado usando uma escala de cores que vai do verde escuro
ao cor de laranja.
A correspondência exata entre as cores e os valores de ângulo, raio ou comprimento obtidos pelo respectivo algoritmo, é
indicada em um objeto gráfico que é visualizado selecionando a tecla de função horizontal COLOR CODE.
Para remover esse objeto gráfico, basta remover a seleção da tecla de função.
1.2.6.2 MARCADOR
Na página gráfica, um marcador em forma de alvo indica uma posição específica do percurso.
Selecionando a tecla de função horizontal POS IN FILE visualiza-se uma barra de instrumentos que permite deslocar o
marcador ao longo do percurso.
O quadro embaixo à esquerda do monitor visualiza os dados relativos ao ponto do arquivo no qual se encontra o marcador:
N número do bloco (se programado no arquivo com a função N)
XC YC ZC quotas do ponto

Para remover este tipo de visualização, basta remover a seleção da tecla de função citada acima.

Barra de deslizamento
Permite posicionar o marcador na zona desejada do percurso. O comprimento da barra representa o comprimento do arquivo
que contém o percurso. Deslocando o cursor da barra para a extremidade esquerda, coloca-se no início do percurso,
deslocando-o para a extremidade direita, coloca-se no fim do percurso. Colocando o cursor em um ponto intermediário da
barra, coloca-se na posição correspondente à posição intermediária do arquivo.

Movimento através de mouse ou teclas físicas

Para mover-se ao longo do percurso, pode-se arrastar o cursor com o mouse.
Também é possível usar as seguintes teclas físicas, mas só depois que a barra de deslizamento recebeu o “focus, isto é,
depois que a barra foi selecionada clicando com o mouse.

Teclas de SETA Deslocam o marcador para frente/para trás, um ponto por vez
HOME Desloca o marcador para o início do arquivo
END Desloca o marcador para o fim do arquivo
PAGE UP Desloca o marcador para trás, vários pontos por vez
PAGE DOWN Desloca o marcador para frente, vários pontos por vez

Salto de ângulo em ângulo

FIDIA MDO1271 23
Clicando com o mouse no botão |<< (salta para trás) ou >>| (salta para frente) desloca-se o marcador, respectivamente, para o
início da zona precedente ou sucessiva evidenciada com as cores.
As zonas coloridas do percurso correspondem aos ângulos detectados com o algoritmo de ângulo, raio ou comprimento
descritos anteriormente.

Centralização do marcador
Selecionando a tecla de função horizontal JUMP TO MARKER desloca-se a imagem junto com o marcador de modo que este
se encontre no centro da página gráfica.
É útil para colocar em primeiro plano um detalhe da imagem: basta posicionar o marcador na zona a ser observada e acionar a
tecla de função.

Modificação dos Parâmetros

Clicar no botão PARAMETER eqüivale a acionar a tecla de função horizontal ERROR LEVEL; abre-se uma janela de diálogo
que permite escolher o tipo de algoritmo e os valores dos limites necessários para detectar e visualizar os ângulos.

1.2.7 DETERMINAÇÃO DOS PARÂMETROS

Os três modos de funcionamento (CNC, PLP e DGT) possuem, cada um deles, os seus parâmetros específicos. Estes
parâmetros podem ser visualizados e modificados por meio da tecla de função horizontal PAR dos ambientes CNC, PLP ou
DGT.Quando se seleciona a tecla de função PAR aparece um menu horizontal que apresenta os nomes (nomes de tabelas de
parâmetros e de parâmetros separados). Quando os nomes não cabem todos no menu, por meio da tecla de função horizontal
=> pode-se ter acesso aos outros nomes.
Normalmente os parâmetros devem ser verificados e definidos antes de se iniciar uma operação de trabalho. Alguns
parâmetros podem ser modificados mesmo durante a fase de trabalho.
Para se ter acesso à tabela de parâmetros, selecionar a tecla de função horizontal com o nome desejado.
Dentro da tabela, para cada parâmetro aparecem: o nome, o valor atual (dentro de uma caixa que pode ser modificada pelo
usuário).
Se o usuário quiser colocar valores deve preencher a tabela usando o teclado, um parâmetro por vez (ver os subparágrafos
seguintes).
Se se quiser ter acesso a outra tabela de parâmetros, basta apertar a respectiva tecla, situada no menu horizontal.
Para sair das tabelas de parâmetros e voltar para o menu inicial, basta apertar de novo a tecla de função PAR, que se apaga.
O valor de um parâmetro pode ser editado ou não.
Os dois subparágrafos que seguem explicam, para cada caso, como usar o teclado e o mouse para fixar os valores dentro das
tabelas de parâmetros.

1.2.7.1 PARÂMETROS COM VALORES QUE PODEM SER EDITADOS

Para dar o valor destes parâmetros, é necessário antes de mais nada posicionar o cursor no campo existente à direita do
parâmetro desejado (utilizam-se as teclas ⇑ ⇓, ou então fazer clique com o mouse).
Os caracteres que podem ser utilizados para a introdução de um valor em um campo são:
os algarismos de 0 a 9, o ponto decimal, o espaço vazio e o sinal de menos.
Além disso possuem significado as seguintes teclas:
• ⇐ ⇒ : movem o cursor dentro do campo;
• BACK SPACE: apaga o caractere à esquerda do cursor;
• DEL: apaga o campo todo.

Para confirmar o dado contido num campo é necessário apertar a tecla ENTER.
Se o valor não puder ser aceito, aparecerá uma mensagem e o cursor permanecerá no campo errado.

1.2.7.2 PARÂMETROS COM VALOR PRÉ-DEFINIDO

Para modificar o valor destes parâmetros, deve-se proceder da seguinte forma:
• apertar as teclas ⇑ ⇓ ou então fazer clique com o mouse até posicionar o cursor no campo associado ao parâmetro
desejado;
• pressionar as teclas ⇐ ⇒ até aparecer o valor desejado;
• pressionar ENTER para confirmar.

N.B. - Sempre que se aperta a tecla ENTER introduz-se somente o parâmetro sobre o qual se encontra o cursor, logo só um
parâmetro de cada vez.
Se o usuário se posicionar sobre um parâmetro diferente sem apertar anteriormente ENTER, o valor editado não se ativa.

24 MDO1271 FIDIA
1.2.7.3 VALORES NUMÉRICOS PARA PARÂMETROS E COMANDOS
Os valores numéricos a serem atribuídos aos parâmetros e os necessários para a execução dos comandos devem ser escritos
no TVbuffer seguindo os critérios agora mencionados.

1) Cotas lineares com o sistema métrico selecionado.Devem ser expressas em milímetros, com o ponto decimal e no
máximo três dígitos à direita do ponto.
EXEMPLO: 200. = 200 milímetros

2) Cotas lineares com o sistema de polegadas selecionado.

Devem ser expressas em polegadas, com o ponto decimal e no máximo quatro dígitos à direita do ponto.
EXEMPLO: 10.2 = 10,2 polegadas

3) Cotas angulares.
Devem ser expressas em graus, com o ponto decimal e no máximo três dígitos à direita do ponto.
EXEMPLO: 45. = 45 graus

4) Velocidade dos eixos com o sistema métrico selecionado.

Deve ser expressa em milímetros por minuto.
EXEMPLO: 500 = 500 mm/min

5) Velocidade dos eixos com sistema de polegadas selecionado.

Deve ser expressa em centésimos de polegadas por minuto.

6) Velocidade de rotação do mandril.

Deve ser expressa em rotações por minuto.

7) Fatores de escala
EXEMPLO: 1.20300 = 1,203

1.2.8 ACESSO RÁPIDO A UM OBJETO

É possível ter acesso rapidamente às telas que têm um objeto (parâmetro, comando ou campo de visualização) cujo nome é
conhecido por inteiro ou só se sabem as iniciais do mesmo.
A vantagem em relação à utilização das teclas de função consiste na possibilidade de ter acesso rapidamente a um objeto
mesmo quando não se sabe em que telas se encontra.

Procedimento:
• Fazer clique sobre o nome do menu “Search (Procura).
• Aparece uma janela de diálogo.
• Escrever um ou vários caracteres do nome do objeto que se deseja procurar.
• No campo “Object (Objeto) é assinalado o primeiro nome que começa com os caracteres especificados.Apertar as teclas
⇑ ⇓ até visualizar o nome desejado.
• Escolher o botão “Find (Encontra).
• No campo “Found In (Encontrado em) aparece a lista das telas que possuem o objeto.Premir as teclas ⇑ ⇓ até visualizar
o nome da tela desejada.
• Escolher o botão “Go To (Vai a).Abre-se a tela selecionada.

Se quando se seleciona o botão Find o campo Found In continua vazio, tal significa que o objeto não existe em nenhuma das
telas acessíveis através das teclas de função.
Neste caso para ter acesso ao objeto é necessário selecionar o botão Watch.

Para voltar à tela visualizada antes de efetuar a procura:

Apertar a tecla de função horizontal OK.

1.2.9 COMANDOS E PARÂMETROS DE CARÁTER GERAL

Quando se está na tela base, nas teclas de função horizontais aparecem alguns comandos de tipo geral, válidos para os três
modos de funcionamento do CNC. Estão descritos nos subparágrafos que seguem.

1.2.9.1 REINICIALIZAÇÃO (RESET)

Serve para comandar operações de reinicialização.

FIDIA MDO1271 25
Ao ser selecionado, na parte superior da tela aparece um menu com as seguintes escolhas:
ALL reinicialização geral
CNC restaura máquina-ferramenta
LINK restaura ligações
PLC restaura AUCOL
SDD restaura a globalidade dos acionamentos digitais
ENABLE seleção do modo automático de funcionamento

Abaixo no capítulo são descritas as operações de reinicialização mais comuns (RESET CNC, LINK). Para se dar o comando :
• pressionar as teclas ⇑ ⇓ até efetuar a escolha desejada;
• pressionar a tecla ENTER.

Os comandos de RESET podem ser dados pressionando simplesmente a respetiva tecla de função horizontal.
Para sair da tabela e voltar à tela inicial, basta apertar de novo a tecla de função RESET, que se apaga.

1.2.9.2 DRIVE RESET – SDDRES (REINICIALIZACAO ACIONAMENTOS)

Esta tecla de função visualiza a tela que possui o comando SDDRES, que serve para executar a inicialização parcial dos
acionamentos digitais.

1.2.9.3 ZERO
Serve para comandar a execução do ciclo de zero em um ou em todos os eixos.
É descrita detalhadamente abaixo no capítulo.

1.2.9.4 COMANDOS DE AJUSTE

Selecionando esta tecla de função, no monitor aparece uma tabela que permite definir os seguintes dados:
FEED velocidade de avanço dos eixos
SPDL velocidade de rotação do mandril
UNIT sistema de medição em que trabalha o CNC (MM, POLEG.)
RTCP comando para habilitar a programação no centro da ferramenta
ROTO comando para habilitar a lógica ROTO
TOOLCOORD comando para habilitar o sistema de referência alinhado com a ferramenta

Em seguida, no capítulo, descrevem-se os comandos UNIT, FEED, SPDL.

Para o comando RTCP ver o manual de PROGRAMAÇÃO.
Após o usuário ter pressionado a tecla de função COMANDOS DE AJUSTE, o menu horizontal personaliza-se mostrando as
seguintes escolhas:
ORIGEM DE AJUSTE
CQA HANDWH

Estas possibilitam o acesso às telas que servem para dar comandos.

Para regressar à tela base apertar novamente a tecla de função COMANDOS DE AJUSTE.

1.2.9.5 ORIGEM DE AJUSTE

Selecionando esta tecla de função, na parte superior da tela aparece uma tabela que permite estabelecer o número de origem
e as cotas de cada um dos eixos da máquina-ferramenta.
Em seguida, no capítulo, é explicado como estabelecer as cotas dos eixos; as regras a serem observadas para chamar uma
origem encontram-se descritas em pormenor no manual de PROGRAMAÇÃO.
Dentro da tabela se opera como descrito no parágrafo anterior.
Para sair da tabela basta pressionar de novo a tecla de função ORIGEM DE AJUSTE, que se apaga.

1.2.9.6 CQA DO VOLANTE

Mostra a tela com o comando CQHDW.
Este comando serve para habilitar o movimento do eixo da ferramenta com o volante durante a usinagem, ou seja, para
efetuar translações do programa ao longo do eixo da ferramenta em tempo real.
Mais à frente o manual explica esta operação.
Os estados previstos para o comando são:
ON movimento habilitado ao longo do eixo X, Y ou Z
OFF movimento não habilitado
T movimento habilitado ao longo do eixo da ferramenta real (no espaço)

26 MDO1271 FIDIA
Na tela existem alguns campos somente de leitura:

XM, YM, ZM
mostram a entidade dos movimentos efetuados ao longo dos eixos XYZ, em modalidade CQAHDW ON.

HWT
mostra o comprimento do movimento feito ao longo do eixo da ferramenta real, em modalidade CQAHDW T.

1.2.9.7 MENSAGENS
Quando se aperta esta tecla de função a caixa de resumo abre-se; nesta caixa visualizam-se, em ordem cronológica, as
mensagens memorizadas pelo controle,. Para visualizar a lista das mensagens podem-se usar as teclas ⇑ ⇓ ou então as
teclas PAGE UP/DOWN. Cada mensagem é constituída por:
• um número de seqüência;
• a hora em que apareceu;
• um código que identifica a mensagem;
• texto da mensagem.

EXEMPLO
00012 00:00:33 WNC045 B + AXIS LIMIT MICROSWITCH
n. hora código texto da mensagem

Para fechar a caixa de resumo “Log basta apertar de novo a tecla de função MENSAGENS.
As mensagens estão descritas na ajuda em linha, a que se tem acesso apertando a tecla de função F1.
As mensagens que faltam do número de ordem não dizem respeito ao funcionamento da máquina-ferramenta ou do CNC;
estas são mensagens informativas ou indicações de erros relativos à interface do Usuário (não se encontram descritas na
ajuda em linha).

1.2.9.8 PROBE (SONDA)

Mostra a tela com o parâmetro SWPROBE e o comando RESCQA. São alvo de explicação no manual dos Ciclos de Medição.

Parâmetro SWPROBE:
Serve para habilitar o apalpador de medição digital. Os estados previstos para o parâmetro são:
ON apalpador habilitado
OF apalpador desabilitado

Comando RESCQA:
Anula o efeito dos ciclos de pré-ajuste G79 e G179.

Parâmetro SLOWDIST
Serve para estabelecer o valor de superação do diâmetro ou da dimensão programada, durante os ciclos de medição com
apalpador digital.

1.2.9.9 COMANDOS PARA INC

Existem alguns comandos (tabulares ou não) que permitem comunicar com a opção INC (Integrated Numerical Control).

COMANDO ORDER
O comando “ORDER OPEN indica ao INC que foi aberta uma encomenda de trabalho; antes de dar o comando é necessário
especificar o nome da encomenda
O comando “ORDER CLOSE indica ao INC que a encomenda de trabalho que antes estava em curso foi fechada.

COMANDOS DE ESTADO
São comandos (normalmente tabulares) que devem ser dados para indicar ao INC o estado ativado na máquina-ferramenta.

Procedimento:
• Visualizar a tela que concerne o estado de primeiro nível.
• Na tela, evidenciar o estado de segundo nível.
• Dar o comando apertando ENTER.

Dado que o INC pode ser personalizado, o nome, o número e o significado dos estados de primeiro e segundo nível variam de
um sistema para outro.

FIDIA MDO1271 27
1.2.10 TABELA DE FERRAMENTAS
Esta tecla de função encontra-se nos contextos CNC e PLP. Consente o acesso à tabela que possui as dimensões e outros
dados respeitantes às ferramentas:

TYPE Tipo (forma) da ferramenta (TTYP).

LENGTH Comprimento da ferramenta (TLENGTH).
RADIUS Raio da ferramenta (TRADIUS).
DIAMETER Diâmetro da ferramenta (TDIAM).

Dados opcionais:
LIFE Duração da ferramenta (TLIFE).
FAMILY Família a que pertence a ferramenta (TFAMILY).
TAC Valor para o Controle Adaptável (TAC).

Na tabela as ferramentas estão colocadas em ordem crescente, de acordo com o código que têm (00, 01, 02, ...nn). A
ferramenta com o código 00 é a que está montada.
Os detalhes sobre o significado dos dados relativos às ferramentas e os critérios para a escolha dos valores que devem ser
dados estão explicados no Manual de Programação.
Para movimentar-se no interior da tabela, usar as SETAS ou então as teclas PAGE UP/DOWN.No écran aparecem somente
algumas colunas de cada vez, por motivos de espaço.
Para ter acesso às colunas ou às ferramentas que não se encontram no écran, deslocar a tabela utilizando as SETAS.
Para sair da tela TABELA DE FERRAMENTAS basta desativar a tecla de função horizontal TABELA DE FERRAMENTAS.

Procedimento para modificar um valor da tabela:

• Colocar-se na caixa desejada, premir as SETAS.
• Escrever o novo valor.
• valor ativa-se a primeira vez que se apertar ENTER ou uma SETA.

1.2.10.1 FORMA DA FERRAMENTA

A forma de cada ferramenta é definida através do parâmetro TYPE da tabela de ferramentas.

Para este parâmetro aceitam-se os valores de 0 a 10.
Cada valor identifica uma forma diferente da ferramenta:
Tipo 1 - Ferramenta cilíndrica
Tipo 2 - Ferramenta tórica
Tipo 3 - Ferramenta esférica
Tipo 4 - Ferramenta esférica com uma inserção circular
Tipo 5 - Ferramenta tórica com duas inserções circulares
Tipo 6 -Ferramenta tórica com duas inserções quadradas
Tipo 7 - Ferramenta cônica com extremidade chata
Tipo 8 - Ferramenta cônica com extremidade tórica
Tipo 9 -Barra de broquear
Tipo 10 - Ferramenta de ponta
O valor zero não define nenhum tipo de geometria.

Procedimento para visualizar os dados e a forma de uma ferramenta:

• Deslocar a tabela de ferramentas com as SETAS, até selecionar a linha relativa à ferramenta.
• Apertar a tecla de função horizontal DADOS FERRAMENTAS. Aparece a tela homônima. Na tela aparecem: o tipo, as
dimensões e um desenho que mostra esquematicamente a forma geométrica da ferramenta.

Para regressar à tela TABELA DE FERRAMENTAS basta desativar a tecla de função horizontal DADOS FERRAMENTAS.

1.2.10.2 OPERAÇÕES NA TELA DADOS FERRAMENTAS

A tela DADOS FERRAMENTAS serve sobretudo para mostrar os detalhes (dimensões e forma) de uma ferramenta, mas
também permite modificar estes dados.
Se o Sistema tem o laser TMS para a medição da ferramenta, não é possível modificar os dados visualizados na parte direita
da página (comprimento, raio, diâmetro, etc.).

Procedimento para mudar o tipo de ferramenta:

28 MDO1271 FIDIA
Na tela DADOS FERRAMENTAS, deslocar a coluna TYPE com as SETAS, até selecionar a caixa da ferramenta.
Escrever o novo valor.
O valor ativa-se na primeira vez que se apertar ENTER, ou SETA PARA CIMA ou PARA BAIXO.

Procedimento para mudar as dimensões da ferramenta:

• Na tela DADOS FERRAMENTAS, deslocar a coluna TYPE com as SETAS, até selecionar a caixa da ferramenta.
• Premir a tecla TAB até evidenciar o parâmetro desejado (comprimento, raio ou diâmetro).
• Escrever o novo valor e ativá-lo pressionando a tecla ENTER.

Para o cursor passar de um parâmetro à coluna TYPE ou vice-versa, apertar TAB.

1.2.11 SALVAR E RESTABELECER OS VALORES DOS PARÂMETROS

É possível salvar os seguintes valores separadamente, em outros tantos arquivos:
• valores atuais de todos os dados estabelecidos na tabela de ferramentas;
• valores atuais de todos os parâmetros de trabalho acessíveis ao usuário (parâmetros de CNC, PLP, DGT).

Os dados são salvos mediante a função SAVE, e podem ser restabelecidos sucessivamente com a função RESTORE.

Procedimento para salvar:

• Selecionar a tecla de função SAVE/RESTORE na página base
• Selecionar a tecla de função SAVE; o menu com teclas de função horizontais se personaliza colocando à disposição as
seguintes escolhas:
• TOOL TABLE é criado o arquivo inipar.tol no diretório c:\fidia\inipar; o arquivo se encontra em forma de
procedimento e possui os valores atuais de todos os dados da tabela de ferramentas.
• USER PAR é criado o arquivo inipar.usr no diretório c:\fidia\inipar; o arquivo se encontra em forma de procedimento
e possui os valores atuais de todos os parâmetros de trabalho (parâmetros CNC, PLP, DGT).
• Escolher TOOL TABLE ou USER PAR.
• É pedido ao utilizador a introdução de uma anotação, que será escrita no início do arquivo.

Quando se executa uma nova operação de SAVE, o atual arquivo inipar.*** é denominado inipar1.*** e o novo arquivo passa a
se chamar inipar.***. Na sucessiva operação de SAVE, ao atual arquivo inipar.*** é dado o nome de inipar2.*** e assim por
diante até a um máximo de 16 arquivos. Sempre que se fizer uma operação de SAVE, é procurado o mais antigo de todos os
arquivos iniparn.*** (com n que vai de 1 a 16): este arquivo é cancelado, o atual arquivo inipar.*** é denominado iniparn.*** e o
novo arquivo passa a se chamar inipar.***.

Procedimento para restabelecer:

• Selecionar a tecla de função SAVE/RESTORE na página base
• Selecionar a tecla de função RESTORE; o menu com teclas de função horizontais se personaliza colocando à disposição
as seguintes escolhas:
• TOOL TABLE é executado o procedimento inipar.tol de forma a restabelecer na tabela de ferramentas os dados
anteriormente memorizados com a função SAVE.
• USER PAR é executado o procedimento inipar.usr de forma a restabelecer os valores dos parâmetros de trabalho
anteriormente memorizados com a função SAVE.
• Escolher TOOL TABLE ou USER PAR.
• Se mostra a lista dos arquivos iniparn.*** em ordem cronológica; de cada um são mostrados: o nome, a data, a hora e a
anotação que foi introduzida durante a fase de SAVE. O usuário deve escolher o arquivo que deseja restabelecer.

1.2.12 COMANDOS DE LINK

Os comandos de link (ligação) possibilitam ligar uma unidade que fornece dados, a chamada unidade fonte, com uma unidade
que recebe tais dados, chamada unidade de destino.
A mesma unidade pode ser, de acordo com os casos, unidade fonte ou unidade de destino. Por exemplo, um disquete pode
ser utilizado para gravar dados durante uma operação de cópia (digitalização) e funcionar portanto como unidade de destino,
ou pode ser utilizado para transmitir um programa de trabalho e funcionar portanto como unidade fonte.
Outras unidades podem funcionar por sua vez, exclusivamente como fonte, por exemplo a unidade que gera os dados que
devem ser gravados durante uma operação de cópia (digitalizador), ou exclusivamente como unidade de destino, por exemplo
a lógica de comando da máquina em modo CNC.
As ligações com a unidade CNC são ativadas por meio da tecla de função EXECUCAO ARQUIVO; as ligações da unidade
DGT são ativadas por meio da tecla de função ABERTURA DGT.
A interrupção de uma ligação pode ser comandado através da tecla de função ESTADO DAS LIGACOES do GERENCIADOR
DE ARQUIVOS (gerenciador de arquivos).

FIDIA MDO1271 29
N.B. - Antes de se interromper um programa em execução aconselha-se, pôr em zero o potenciômetro “override feed a fim de
se evitar paradas bruscas dos eixos.

A interrupção da ligação para o CNC faz com que sejam efetuadas as seguintes operações:
• anulação da eventual interpolação em curso e restauração da interpolação linear;
• término da gravação das tabelas (linha limite de cópia, linha de passagem para fatores triplos de escala etc.);
• anulação da correção do raio da ferramenta no plano e no espaço;
• anulação da rotação do programa (função G21);
• anulação dos ciclos G72;
• eixo perpendicular ao plano de trabalho programado com a função G17, G18 ou G19 torna-se o eixo ao longo do qual
serão efetuados os sucessivos ciclos fixos;
• anulação dos ciclos fixos e dos ciclos de medição;
• anulação da programação incremental.

1.2.13 GERENCIADOR DE ARQUIVOS (FILE MANAGER)

Pressionando a tecla de função horizontal “GERENCIADOR DE ARQUIVOS abre-se uma tela que permite efetuar operações
nos arquivos das várias unidades geridas pelo CNC FIDIA.
Para sair da tela apertar novamente a tecla de função GERENCIADOR DE ARQUIVOS.
Os nomes das principais unidades geridas são:
A disquete
C disco rígido principal
WNC disco rígido adicional –opcional
LNE computador remoto (linha DNC Ethernet) – opcional
ET* computador remoto, número * (linha DNC Ethernet) opcional
LN0 computador remoto (linha DNC serial nº. 0) –opcional
LN1 computador remoto (linha DNC serial nº. 1) –opcional
ILVA dispositivo serial RS 232 –opcional
DGT digitalizador – opcional
CNC módulo para a execução do programa parcial
PROCEDURE módulo para a execução de procedimentos

Os seguintes subparágrafos descrevem as operações de gestão de arquivos.

1.2.13.1 CÓPIA DE UM ARQUIVO

Selecionar o arquivo no quadro das unidades fonte:
• Fazer clique com o mouse no quadro que mostra as unidades fonte.
• Premir a tecla de função SEGUINTE DEV SRC ou então as teclas ⇑ ⇓ até evidenciar a unidade fonte.
• Apertar a tecla de função LISTA para ver o conteúdo da unidade.
• Se a unidade fonte tem um sistema de arquivo estruturado em forma de árvore (Ex. a unidade c), apertar as teclas ⇑ ⇓
até evidenciar o nome do diretório desejado e pressionar a tecla de função LISTA para ver o conteúdo.
• Se for necessário, repetir o ponto anterior até visualizar o nome do arquivo desejado.
• Evidenciar o nome do arquivo usando as teclas ⇑ ⇓
• percurso completo do arquivo (pathname) aparece no campo de texto.Controlar se o percurso e o nome estão corretos;
em caso contrário modificá-los.Para colocar o cursor no campo pressionar uma ou várias vezes a tecla TAB.Se a
unidade fonte é LNE, LN* ou ET* o nome do arquivo deve ser escrito à mão no campo de texto.

Selecionar a unidade de destino e o nome da cópia:

• Fazer clique com o mouse no quadro que mostra as unidades de destino.
• Pressionar a tecla de função SEGUINTE DEV DST ou então as teclas ⇑ ⇓ até evidenciar a unidade de destino.
• Premir a tecla de função LISTA para ver o conteúdo da unidade.
• Se a unidade de destino tem um sistema de arquivo estruturado em forma de árvore (Ex. a unidade c), pressionar as
teclas ⇑ ⇓ até evidenciar o nome do diretório desejado e apertar a tecla de função LISTA para ver o conteúdo.
• Se for necessário, repetir o ponto anterior até abrir o diretório desejado.
• No campo de texto aparece o percurso do diretório (ou da unidade).
• Premir uma ou várias vezes a tecla TAB até colocar o cursor no campo.Controlar se o percurso está correto; em caso
contrário modificá-lo.Eventualmente escrever o nome que se quer dar ao arquivo de cópia; se não se especificar nenhum
nome, a cópia fica com o nome do arquivo original.

Efetuar a operação de cópia:

30 MDO1271 FIDIA
• Premir a tecla de função “COPIA ARQUIVO.Se a unidade de destino é CNC ou “PROCEDURE em vez de COPIA
ARQUIVO é preciso apertar a tecla de função “EXECUCAO.

1.2.13.2 CANCELAMENTO DE UM ARQUIVO

Procedimento para cancelar um arquivo:
• Selecionar o arquivo no quadro das unidades fonte (como foi descrito acima).
• Pressionar a tecla de função CANCELA ARQUIVO (será pedida a confirmação).

1.2.13.3 FECHO DOS DIRETÓRIOS ABERTOS

Quando existem diretórios ou unidades abertas, muitas vezes a janela relativa fica completamente ocupada o que faz com que
a visualização seja pouco útil.
Nestas circunstâncias é melhor fechar a unidade ou o diretório aberto.

Para voltar a fechar um diretório ou uma unidade com o conteúdo visualizado:

• Fazer clique com o mouse sobre o quadro que mostra a unidade.
• Assinalar o diretório ou a unidade desejada (teclas ⇑ ⇓ ).
• Apertar a tecla - (menos).

1.2.13.4 ESTADO DAS LIGACOES

Esta tecla de função horizontal mostra a janela que possui a lista das ligações em curso.
Para fechar a janela basta apertar novamente a tecla de função “ESTADO DAS LIGACOES ou o botão de comando “Close.
Para cada ligação visualizam-se:
• tipo de operação em curso;
• nome da unidade fonte;
• percurso e nome do arquivo na unidade fonte;
• nome da unidade de destino;a unidade fonte é a que dá os dados que devem ser transferidos, a unidade de destino é a
que recebe os dados;
• percurso e nome do arquivo na unidade de destino;
• quantidade de dados transmitidos.

Para interromper uma ligação:

• Fazer clique com o mouse sobre a ligação, para a evidenciar.
• Fazer clique com o mouse no botão de comando “Stop Link.

1.2.13.5 EDIÇÃO DE UM ARQUIVO DE TEXTO

Procedimento para entrar na edição de um arquivo:
• Selecionar o arquivo no quadro das unidades fonte (como é descrito acima).
• Pressionar a tecla de função vertical EDITA TEXTO.

Inicia o programa de edição, e o texto do arquivo é visualizado na janela respetiva. O usuário pode a partir deste momento ler
ou modificar o texto; terminadas as operações, podem-se salvar ou não as mudanças e pode-se fechar o editor. Estas
operações devem ser feitas respeitando a documentação para a utilização do editor, à qual remetemos.
Normalmente o editor que se liga automaticamente é o Bloco de Notas de Windows; se o arquivo é muito longo liga-se o
WordPad de Windows, mas com um pedido de confirmação prévia ao usuário.
O uso destes programas de gestão de textos está explicado na documentação do sistema operativo Microsoft Windows. O
usuário também pode consultar a ajuda em linha apertando simplesmente a tecla F1 quando a janela de edição está ativa.
Durante a instalação é possível estabelecer que, quando se prime a tecla de função EDITA TEXTO, seja ligado um editor
diferente dos já mencionados.

1.2.13.6 VISUALIZAÇÃO INTERATIVA DO ARQUIVO CAD

Através do programa FileView é possível visualizar os arquivos CAD dos formatos mais conhecidos:
STL, DXF, ISO, IGES, VDA-FS

Procedimento:
• selecionar o arquivo no quadro das unidades fonte (como acima).
• apertar a tecla de função vertical FILE VIEW.

Inicia o programa File View e o desenho do modelo é visualizado na janela respeitante. O usuário pode a partir deste momento
comandar interativamente a visualização; terminadas as operações se pode fechar o programa.
O uso do programa File View está explicado na ajuda em linha respeitante, acessível com a simples pressão da tecla F1.

FIDIA MDO1271 31
1.2.13.7 NOMES DOS PROGRAMAS
Regras a serem observadas para atribuir um nome a um programa:
• admitem-se todas as letras do alfabeto (de A a Z) e todos os números cardinais (de 0 a 9);
• não se admitem caracteres especiais (; + - :..etc.);
• nome deve ser composto por duas partes separadas por um ponto;
• a primeira parte é obrigatória (min. 1 caractere, max 8 caracteres);
• a segunda parte do nome é facultativa;

Exemplos de nomes corretos:

A.
A.1
A.1B4
2.ABC
RODA.FIN
ALFA24.
C2001K.AZ2
Exemplos de nomes errados:
A.? : o caractere “? não é admissível;
ABC : falta a primeira parte do nome.

No lugar do termo “programa, no manual será utilizado freqüentemente o termo “arquivo para indicar uma seqüência genérica
de dados memorizados em disquete ou noutra unidade, sendo identificada por um nome.

1.2.14 CONVERSÃO METROS/POLEGADAS

É possível a escolha do sistema métrico ou do sistema de polegadas, através do comando UNIT ou através das funções G70
e G71.
Para se ativar o sistema métrico ou de polegadas por meio do terminal de vídeo, é necessário efetuar o comando UNIT,
selecionar MM ou INCH e confirmar com ENTER.
Após ter sido ativado um dos dois sistemas de medida, as cotas lineares visualizadas, as gravadas e as atribuídas aos
parâmetros são convertidas automaticamente pelo controle numérico na nova unidade de medida. A mesma coisa ocorre em
relação à velocidade dos eixos.
Geralmente, ao se carregar o sistema CNC encontra-se selecionado o sistema métrico.

1.2.14.1 SISTEMA MÉTRICO

Caraterísticas do sistema métrico:
• as cotas lineares visualizadas, as gravadas e as atribuídas aos parâmetros são expressas em milímetros;
• as cotas lineares devem ser programadas em milímetros;
• as velocidades são visualizadas e são estabelecidas em milímetros por minuto (mm/min), sem o ponto decimal.

As cotas lineares visualizadas, as gravadas e as atribuídas aos parâmetros têm sempre o ponto decimal e três dígitos à direita
do ponto. As cotas programadas podem, por outro lado, ter de zero a três números decimais.

Exemplos de cotas visualizadas:

100.000 = 100 milímetros
-1.200 = -1,2 milímetros

1.2.14.2 SISTEMA DE POLEGADAS

Caraterísticas do sistema de polegadas:
• as cotas lineares visualizadas, as gravadas e as atribuídas aos parâmetros são expressas em polegadas;
• as cotas lineares devem ser programadas em polegadas;
• as velocidades são visualizadas e são determinadas em centésimos de polegadas por minuto, sem o ponto decimal.

As cotas lineares visualizadas, as gravadas e as atribuídas aos parâmetros têm sempre o ponto decimal e quatro dígitos à
direita do ponto. As cotas programadas podem, por outro lado, ter de zero a quatro números decimais.

Exemplos de cotas visualizadas:

100.0000 = 100 polegadas

32 MDO1271 FIDIA
 .2000 = 0.2 polegadas

1.2.15 PREMISSAS PARA O MOVIMENTO DA MÁQUINA-FERRAMENTA

Podem-se comandar os movimentos da máquina-ferramenta somente se foram efetuadas as seguintes operações:
• Restabelecimento de eventuais botões de emergência pressionados em precedência.
• Alimentação dos auxiliares (geralmente mediante um interruptor com chave com POWER-ON).
• Reinicialização (Reset) do CNC e passagem para o modo automático.

1.2.16 REFERÊNCIAS ABSOLUTAS

Para se posicionar os eixos da máquina nas referências absolutas e memorizar a posição de tais referências, é necessário
executar o comando ZERO.
Todos os eixos que o requerem devem ser posicionados no zero após a reativação do controle numérico, depois de se
carregar o sistema CNC, e em outras circunstâncias.
Se se tentar mover os eixos da máquina-ferramenta, ou, se se tentar executar um programa, um bloco fixado pelo terminal de
vídeo ou um procedimento sem ter executado o zero em todos os eixos que o requerem, é visualizada a mensagem “ZERO
REQ xx.
Os zeros dos eixos são executados com uma prioridade determinada no momento da instalação de acordo com as
características da máquina ou de acordo com as necessidades do cliente.
O ajuste em zero deve ser feito quando as eventuais lógicas RTCP e ROTO estão em OF, o eventual apalpador digital está
desativado (parâmetro SWPROBE em OF) e o eventual eixo virtual está na posição zero; em caso contrário aparece uma
mensagem.
Se o eixo virtual não está em zero, pode-se zerar a sua posição acionando a tecla de função RESET VIRCAN (situada na
página SET ORIGIN).

1.2.16.1 EXECUÇÃO DE ZEROS

Efetuar as seguintes operações:
• Pressionar a tecla de função ZERO na tela inicial; na parte superior da tela aparece um menu com as seguintes opções:
RQ ciclo do zero em todos os eixos
XM ciclo do zero no eixo X
YM ciclo do zero no eixo Y
ZM ciclo do zero no eixo Z
etc.
• Pressionar as teclas ⇑ ⇓ até selecionar a opção desejada. Se o operador selecionar ZERO RQ, quando se ativar o ciclo
será movido o eixo com maior prioridade dentro daqueles que ainda não tiverem executado o zero. Após tal eixo ter sido
posicionado no zero, é movido automaticamente o eixo sucessivo e assim por diante, até o último eixo que deve executar
o zero. Os eixos com igual prioridade de zero são deslocados contemporaneamente.
Se se quiser posicionar um único eixo no zero é necessário selecionar o nome desse eixo.
• Pressionar a tecla ENTER.

A esta altura, o usuário pode comandar a execução do zero por meio do painel de botões de pressão da máquina-ferramenta
(pressionar o botão START CNC).
Após ter sido dado o comando ZERO, o potenciômetro não influi na velocidade de avanço dos eixos (FEED) mas pode só
anulá-la se estiver posicionado no zero.
Para parar a máquina e anular o comando ZERO deve-se pressionar o botão HOLD e em seguida o botão RELEASE.
Para sair da tabela e voltar à tela inicial, basta pressionar de novo a tecla de função ZERO, que se apaga.

Na página do ciclo de ZERO, a coluna DONE visualiza a seguinte informação, para cada eixo:
ON a posição de ZERO é conhecida (o eixo já efetuou o ciclo de ZERO)
OF a posição de ZERO não é conhecida (o eixo ainda deve realizar o ciclo de ZERO)

1.2.17 DETERMINAÇÃO DA ORIGEM DOS EIXOS (ZERO DA PEÇA)

As cotas de um bloco ou de um programa de trabalho são referidas a um sistema de eixos cartesianos ortogonais no espaço
(X, Y e Z). A origem de tal sistema é o ponto do espaço em que todos os três eixos coordenados da máquina têm cota zero. É
essencial que o operador estabeleça a posição desta origem, já que a esta está ligada a posição em que um bloco ou um
programa é executado.
Para esta operação utilizam-se as variáveis XM, YM e ZM do comando SET.
Os comandos SET XM, YM, ZM, etc., são acessíveis mediante a tecla de função SET ORIGIN.

FIDIA MDO1271 33
O operador deve posicionar todos os eixos, ainda que um de cada vez, num ponto do qual se conheça a cota, por exemplo
indo aplainar uma superfície com uma ferramenta, em seguida deve determinar a cota daquele eixo com o comando SET.
O comando SET serve também para estabelecer a origem dos eventuais eixos adicionais (variáveis AM, BM etc.).
As cotas devem ser sempre expressas em milímetros, polegadas ou graus (de acordo com a unidade de medida selecionada e
do tipo de eixo).
Não é possível executar o comando SET durante a execução de um programa ou de um bloco.

EXEMPLO
determinar a origem dos eixos X, Y e Z como na figura seguinte (supõe-se que a ferramenta tenha um diâmetro de 10 mm)

A origem dos eixos se encontra junto da aresta evidenciada

1) Determinação da origem do eixo X:

Mover o eixo X em direção positiva, para a parede vertical que passa pela origem. O movimento pode ser efetuado com
incrementos de pequeno valor, por meio do botão do STEP (PASSO) em positivo.

Posição final do eixo X e sentido de movimento

Assim que a ferramenta alcança a parede é fixada a cota do eixo X:
SET XM -5.

2) Determinação da origem do eixo Y:

Mover o eixo Y em direção negativa, para a parede vertical que passa pela origem.

34 MDO1271 FIDIA
Posição final do eixo Y e sentido de movimento
Assim que a ferramenta alcança a parede é fixada a cota do eixo Y:
SET YM 5.

3) Determinação da origem do eixo Z:

Posicionar a ferramenta na vertical da peça e mover lentamente o eixo Z na direção da peça.

Posição final do eixo Z e sentido de movimento

Assim que a ferramenta alcança a superfície da peça é determinada a cota na qual se encontra o eixo Z, ou seja, na cota zero:
SET ZM 0

1.2.18 DETERMINAÇÃO DO AVANÇO

Para se determinar a velocidade de avanço utiliza-se o comando FEED ou a função F.
O valor deve ser expresso em mm/min ou em .01 pol/min, de acordo com a unidade de medida selecionada.
O avanço efetivo pode ser regulado mediante o potenciômetro “override feed de 0 a 200% do valor programado. No terminal
de vídeo é visualizado o valor programado (F), o valor efetivo do avanço (FEED) e a velocidade real.
A velocidade determinada permanece ativa até o sucessivo comando FEED, ou até a execução de um bloco que contenha a
função F.

FIDIA MDO1271 35
1.2.19 DETERMINAÇÃO DA VELOCIDADE DE ROTAÇÃO DO MANDRIL
Para se determinar o número de rotações para mandris em CC utiliza-se o comando SPDL, ou a função S.
A velocidade deve ser determinada em rotações por minuto, podendo ser regulada de 50% a 150% mediante o potenciômetro
“override spdl. No terminal de vídeo é visualizado o valor programado (S) e o valor da velocidade de rotação (SPDL) regulado
pelo potenciômetro, ativo somente durante a rotação do mandril; com o mandril desligado o SPDL mostrará sempre o valor 0.
O número de rotações fixado permanece ativo até o sucessivo comando SPDL, ou até a execução de um bloco que contenha
a função S.

1.2.20 LIMITE DE CURSO SOFTWARE

Os limites de curso software são os limites software do campo de trabalho dos eixos. Estes coexistem com os limites de curso
hardware, que têm essencialmente a mesma função mas requerem elementos físicos (batentes de limite de curso).

1.2.21 REINICIALIZAÇÃO DA MÁQUINA-FERRAMENTA

Para que a máquina-ferramenta retorne às suas condições iniciais, efetuar o comando RESET CNC.
Aconselha-se interromper a eventual operação em curso antes de se dar o comando.
Operações efetuadas após o comando ter sido dado:
• interrupção imediata e definitiva do eventual procedimento de trabalho em curso na máquina-ferramenta;
• a máquina passa para o modo manual;
• ativação das funções G e M de restauração.

O comando não modifica o valor dos parâmetros e não interfere com as eventuais ligações em curso (com exceção das
ligações para o CNC, as tarefas e os blocos estabelecidos no terminal de vídeo, já que todos estes são interrompidos).

1.2.22 INICIALIZAÇÃO DAS LIGAÇÕES

Para interromper todas as ligações em curso (desde DGT, até CNC, etc.) executar o comando RESET LINK.
Após ter sido dado o comando, são interrompidas as ligações, e o procedimento que estiver sendo executado.

1.2.23 INICIALIZAÇÃO DOS ACIONAMENTOS DIGITAIS

O que vai ser dito a seguir só se aplica em caso de existência dos acionamentos digitais.

Inicialização total:
O comando RESET SDD efetua a inicialização completa de todos os acionamentos digitais.
Esta torna-se necessária quando nos referidos acionamentos se verifica um erro fatal, seguido pela mensagem:
RESET SDD COMMAND NEEDED

Inicialização parcial:
Quando se verifica um erro de menor gravidade, seguido pela mensagem:
DRIVE RESET NEEDED

Basta efetuar uma inicialização parcial dos acionamentos digitais, dando o comando SDDRES.

1.2.24 OPÇÕES ILV/D1 - ECB/D1

Permitem a ligação entre o CNC FIDIA e um ou mais computadores remotos, para o envio e recepção de arquivos
(modalidade DNC - Direct Numerical Control).
Cada computador remoto é visto pelo usuário do CNC como uma unidade de memória na qual é possível efetuar operações
de tipo:
• visualização do diretório, mediante o comando LISTA do GERENCIADOR DE ARQUIVOS (gerenciador de arquivos);
• envio ou recepção de um arquivo, através do comando COPIA ARQUIVO do GERENCIADOR DE ARQUIVOS.
• execução de um programa parcial ou procedimento existentes no computador remoto, mediante os comandos
EXECUCAO ARQUIVO e PROC do contexto CNC;
• gravação no computador remoto do arquivo digitalizado, mediante o comando ABERTURA DGT do contexto DGT.

1.2.24.1 OPÇÃO ILV/D1

Ligação serial em modalidade DNC. É possível ligar ao CNC FIDIA até dois computadores remotos.
No CNC a primeira ligação é identificada com a sigla LN0, a segunda ligação eventual com a sigla LN1.

36 MDO1271 FIDIA
1.2.24.2 OPÇÃO ECB/D1
Ligação na rede ETHERNET em modalidade DNC. É possível ligar ao CNC FIDIA até oito computadores remotos, ou então
até oito áreas diferentes do mesmo computador remoto. No CNC a primeira ligação é identificada com a sigla LNE.
As eventuais ligações sucessivas identificam-se com a sigla ET*, em que * é um número de ordem crescente:
LNE primeira ligação
ET1 segunda ligação
ET2 terceira ligação
..
..
ET7 oitava ligação

1.2.24.3 OPÇÃO ECB/D1 - ENVIO DE MENSAGENS

O usuário do CNC pode enviar mensagens ao utilizador do computador remoto.

Procedimento:
• apertar a tecla de função SEND MESSAGE existente na página do FILE MANAGER;
• escrever o texto da mensagem utilizando o teclado;
• apertar a tecla ENTER.

1.2.24.4 OPÇÃO ECB/D1 - RESET LINE

A tecla de função RESET LINE, existente na página do FILE MANAGER, permite iniciar a linha Ethernet.
O comando tem um dos seguintes efeitos:
• Se a linha está ocupada em uma transferência de dados (envio e recepção de um arquivo ou de um diretório), todas as
operações em curso são interrompidas (é enviado um comando de "Break" ao computador remoto).
• Se a linha está livre, o computador remoto é habilitado (Ex.: se o INC funciona no computador remoto, se envia um
comando de sincronização).

O comando é útil especialmente quando está a decorrer uma sessão de INC com a aplicação INC que funciona em um
computador remoto HP; neste caso é necessário efetuar um comando de RESET LNE após cada restabelecimento da ligação
interrompida (nova ligação do CNC, reativação do cabo desligado, etc.). Isto serve para retomar o contato com o computador
remoto HP.

1.2.25 OPÇÃO ILV/A

Permite a ligação entre o CNC FIDIA e uma série de unidades periféricas (impressoras, telescritores, leitores e/ou
perfuradores de fitas de papel, etc.). As comunicações dão-se ao longo de linhas seriais, segundo as normas RS-491.
É possível ligar ao CNC FIDIA até quatro unidades periféricas.
Cada unidade periférica é vista pelo usuário do CNC como uma unidade em que se podem efetuar operações de envio ou
recepção de um arquivo, por exemplo através do comando COPIA ARQUIVO do GERENCIADOR DE ARQUIVOS (File
Manager).
No CNC as unidades periféricas estão identificadas com as seguintes siglas:
ILVA primeira unidade (primeira linha serial)
ILVA1 eventual segunda unidade
ILVA2 eventual terceira unidade
ILVA3 eventual quarta unidade

Tipicamente a opção é utilizada para a transferência de dados alfanuméricos de e para unidades periféricas como impressoras
ou perfuradores de fitas de papel.
As modalidades de utilização da opção dependem do tipo de unidade periférica conectada.

1.2.25.1 MODOS OPERATIVOS

Os quatro modos operativos da opção ILV/A são os seguintes:

Modo 1
• funcionamento com protocolo XON-XOFF;
• parâmetro ILVAnTAPE: à disposição do operador;
• parâmetro ILVAnCODE: só código ISO.

Modo 2
• funcionamento com protocolo XON-XOFF completo;
• parâmetro ILVAnTAPE: tem valor fixo e não está à disposição do operador;

FIDIA MDO1271 37
• parâmetro ILVAnCODE: só código ISO.
Constitui uma realização parcial do protocolo de nível 2 das normas RS491.

Modo 3
• funcionamento com sinais hardware CTS-RTS;
• parâmetro ILVAnTAPE: à disposição do operador;
• parâmetro ILVAnCODE: só código ISO.
Constitui uma realização parcial do protocolo de nível 1 das normas RS491.

Modo 4
• funcionamento com sinais hardware CTS, RTS, CARRIER e DTR;
• parâmetro ILVAnTAPE: pode ser utilizado somente com ILVAnCODE em ISO;
• parâmetro ILVAnCODE: códigos ISO, EIA ou BIN.

A escolha do modo operativo é feita durante a instalação.

1.2.25.2 ILVAnCODE - CÓDIGO DOS DADOS A TRANSFERIR

O parâmetro ILVAnCODE (n = 0, 1, 2, 3 de acordo com a linha) serve para especificar o código dos dados a transferir; pode
assumir o valor ISO, EIA ou BIN.
O modo operativo 4 seleciona-se automaticamente quando se introduz EIA ou BIN no parâmetro ILVAnCODE.

1.2.25.3 ILVAnTAPE - CARACTERES DE INÍCIO E FINAL DE RECEPÇÃO

Quando está selecionado o modo operativo 1, 3 ou 4 e o parâmetro ILVAnCODE se encontra definido com o valor ISO, é
possível utilizar o parâmetro ILVAnTAPE (n = 0, 1, 2, 3 de acordo com a linha).
Este parâmetro é ativado dando dois caracteres quaisquer do teclado, diferentes entre eles, às respetivas variáveis:
START caracter de início da recepção de dados
END caracter de final da recepção de dados

Esta função concerne a recepção, ou seja, o caso em que o CNC recebe dados do dispositivo externo.
Com o parâmetro ILVAnTAPE ativo, na unidade de destino são gravados todos os caracteres do fluxo de dados recebido,
compreendidos entre o caracter atribuído a START e o atribuído a END. A recepção do caracter dado a END fecha
automaticamente o link de recepção.

EXEMPLO
na unidade de destino encontram-se memorizados todos os caracteres existentes entre o símbolo “% e o símbolo “(.
ILVAnTAPE START %
END (

O parâmetro ILVAnTAPE é desativado atribuindo o caracter “# às variáveis START e END. Nesta situação todos os dados
serão gravados na unidade de destino.
Também se pode definir somente a variável END para fechar a recepção no caractere pré-escolhido.

1.3 OPERAÇÕES FUNDAMENTAIS NO PAINEL DE BOTÕES

1.3.1 PAINEL DE BOTÕES DE PRESSÃO FIDIA STANDARD
Nos Controles Numéricos classe C, o painel de botões de pressão FIDIA está à direita do teclado.
Este parágrafo explica as funções dos botões e dos dispositivos que compõem o painel de botões de pressão.
Se recorda que o manual usa as seguintes letras para indicar o significado dos botões luminosos:
A = aceso;
S = desligado;
L = intermitente.

N.B. - Nos sistemas equipados com apêndices ao painel de botões de pressão principal (módulos HPX, PJ10, etc.), deve ser
seguida a seguinte regra: se foi selecionado um eixo para o movimento (jog, step, volante, pencil), utilizando para tal um painel
de botões, esse eixo não poderá ser selecionado a partir de outro painel de botões de pressão.

38 MDO1271 FIDIA
1.3.1.1 BOTÕES PARA O MOVIMENTO MANUAL DOS EIXOS
Os botões desta seção são luminosos: quando a lâmpada está acesa a função está selecionada, se estiver desligada a função
não está habilitada.
Os botões que possuem uma etiqueta com o nome de um eixo servem para selecionar o eixo que deve ser movido em modo
contínuo (JOG) ou em modo incremental (STEP).
Pressionando um destes botões se seleciona o eixo correspondente; voltando a apertar o botão se anula a seleção do
respectivo eixo.

Seleção do eixo X para movimento

Seleção do eixo Y para movimento

Seleção do eixo Z para movimento

Seleção do 4° eixo para movimento

Seleção do 5° eixo para o movimento

Movimento do eixo no modo JOG ou STEP, em direção negativa

Seleção do movimento Rápido

Movimento do eixo no modo JOG ou STEP, em direção positiva

Seleciona o movimento incremental, com um passo igual ao valor do parâmetro STEPCNC.

Seleciona o movimento incremental, com um passo de 0.001 mm.

Seleciona o movimento incremental, com um passo de 0.01 mm.

Seleciona o movimento incremental, com um passo de 0.1 mm.

1.3.1.2 BOTÕES E DISPOSITIVOS PARA O COMANDO DO MANDRIL

(M08)
Debitação de líquido arrefecedor. Apertando outra vez o fornecimento cessa.

(M03)

FIDIA MDO1271 39
Seleção da rotação do mandril em sentido horário.
A = função selecionada;
S = função desabilitada.

(M04)
Seleção da rotação do mandril em sentido anti-horário.
A = função selecionada;
S = função desabilitada.

Com a pressão do botão M03 ou M04 só se seleciona a rotação: para ligar o mandril é ainda necessário apertar o botão
RELEASE.

Potenciômetro "spindle": regulação percentual da velocidade de rotação do mandril de 50% a 150% do valor definido.

(M05)
Parada do mandril e do líquido de arrefecimento.

(TOOL)
Troca de ferramenta.

Deve ser pressionado após a troca manual da ferramenta, isto para que o programa, interrompido com a função M06 a fim de
possibilitar a operação de troca, possa continuar a ser executado.
L = espera da ferramenta trocada;
S = não está a decorrer nenhuma troca de ferramenta.

Se o sistema possui uma lógica de Troca Automática de Ferramentas comandada pelo AUCOL, o botão pode ser
personalizado, assumindo assim uma função diferente.

1.3.1.3 BOTÕES PARA O INÍCIO E A PARADA DA EXECUÇÃO

(START CNC)
Execução de um bloco, de um procedimento, de um programa ou de um comando de ZERO.
A = espera do start: apertando o botão se comanda a execução do programa, do bloco estabelecido, do comando de ZERO ou
do procedimento;
S = programa em execução, procedimento em execução, bloco em execução ou procura do zero em curso;
L = espera de comandos: nenhum programa, bloco, procedimento ou comando de zero a efetuar.

(STOP CNC e STOP PLP)

Se está a decorrer um programa, interrompe-o após a execução dos blocos já lidos.
Se está a decorrer uma cópia automática, interrompe-a imediatamente.

1.3.1.4 BOTÕES E DISPOSITIVOS PARA O COMANDO DOS EIXOS

(HOLD)
Bloqueio imediato dos eixos e do mandril, com a possibilidade de recomeço.

40 MDO1271 FIDIA
 (RETRACT)
Afastamento da ferramenta que está a ser trabalha durante uma parada temporária.
O afastamento termina quando se solta o botão.
Só funciona durante a execução de um programa parcial ou de um bloco programado.
O botão de RETRACT se acende quando se aperta com os eixos e o mandril bloqueados mediante o botão HOLD; este
permanece aceso até que a ferramenta não regresse à posição anterior à parada.

RELEASE)
Retoma do trabalho após o bloqueio dos eixos e do mandril provocado pelo botão HOLD, ou então retoma do trabalho após o
afastamento da ferramenta da peça efetuado com o botão RETRACT.
L = máquina-ferramenta bloqueada pelo botão HOLD; para voltar a partir apertar RELEASE: se liga o mandril (se estava em
funcionamento) e recomeça o eventual movimento dos eixos que tinha sido interrompido;
S = máquina-ferramenta não bloqueada.

Potenciômetro "feed": regulação percentual da velocidade de avanço de 0 a 200% da velocidade programada.

1.3.1.5 BOTÕES PARA A CÓPIA

(START)
Habilitação de uma cópia automática.
S = cópia manual ou espera de comandos
A = cópia automática em curso

Serve para selecionar a direção negativa de exploração, ou então para interromper uma exploração que já está a decorrer em
direção negativa.

Serve para selecionar a direção positiva de exploração, ou então para interromper uma exploração que já está a decorrer em
direção positiva.
As lâmpadas dos botões de direção funcionam da seguinte forma:
A = direção selecionada; a cópia já está a decorrer;
L = direção selecionada; a cópia partirá automaticamente no momento da tomada de contato;
S = direção não selecionada.

Incremento (Step) com inversão.

Pressionando o botão durante uma cópia automática se inverte a direção e se efetua o incremento, come se se tivesse
alcançado o limite.

Incremento (Step) sem inversão.

Pressionando o botão durante uma cópia automática se faz o incremento sem inverter a direção de cópia.

FIDIA MDO1271 41
 (PLANE)
Definição do plano limite de cópia ao longo do eixo do apalpador.
A = função selecionada;
S = função desabilitada.

1.3.1.6 BOTÕES PARA A CÓPIA EM PENCIL MODE

A modalidade de cópia "Pencil" consiste no movimento de um ou mais eixos mediante a deflexão manual do apalpador. Esta
modalidade se habilita/desabilita apertando o botão:

Significado da lâmpada do botão:

A = função selecionada;
S = função desabilitada.

Após a seleção da modalidade "Pencil", é preciso desbloquear os eixos que devem ser movidos, utilizando os seguintes
botões:

X = Bloqueio/desbloqueio do eixo X
Y = Bloqueio/desbloqueio do eixo Y
Z = Bloqueio/desbloqueio do eixo Z
4 = Bloqueio/desbloqueio eventual do 4° eixo

Significado da lâmpada de cada botão:

A = eixo bloqueado.
S = eixo desbloqueado.

Para passar da situação de eixo bloqueado para a de eixo desbloqueado (ou vice-versa) é necessário apertar o botão
correspondente (X, Y, etc.).
Quando um eixo está bloqueado, não é sensível ao desvio do apalpador, portanto pode ser movido no modo contínuo (JOG),
no modo incremental (STEP) ou através do volante, mas não em "Pencil Mode".
Quando um eixo está desbloqueado, é sensível ao desvio do apalpador, portanto pode ser movido em "Pencil Mode" mas não
no modo contínuo (JOG), no modo incremental (STEP) ou através do volante.

1.3.1.7 BOTÕES PARA A DIGITALIZAÇÃO

(DGT POINT)
Gravação de um ponto.
Tem o mesmo efeito da tecla de função homônima.
A = botão pressionado para a gravação de um ponto
S = botão não apertado

(DGT AUTO)
Passagem da gravação manual para a gravação automática ou vice-versa.
Tem o mesmo efeito da tecla de função homônima.
A = memorização automática ativa
S = memorização automática desativa

No painel de botões de pressão FIDIA dos sistemas C2 de seis eixos, os botões DGT AUTO e DGT POINT não são
previstos; estes são substituídos por teclas de função homônimas da página DGT.

1.3.1.8 BOTOEIRA PARA C20

A botoeira presente nos sistemas C20 e naqueles da classe M equipados com a opção PM15/01 contém as funções descritas
acima e as seguintes funções adicionais:

42 MDO1271 FIDIA
 Funções adicionais

• Botão de Emergência
• 2 interruptores com chave, cuja função pode ser personalizada; por exemplo, um pode ser usado para ligar a máquina e o
outro para habilitar/desabilitar a função “NIGHT.
• Volante eletrônico
• 9 botões luminosos, cuja função pode ser personalizada.

1.3.2 PAINEL DE BOTÕES DE PRESSÃO FIDIA PB14 - PD14

A descrição a seguir vale somente para alguns sistemas da classe M que não possuem a botoeira FIDIA padrão mas estão
equipados com botoeira FIDIA modelo PB14 ou PD14.
O painel de botões de pressão Fidia de comando da máquina-ferramenta divide-se em seções, que podem ser reconhecidas
pela cor e dizeres que apresentam.
Nos subparágrafos seguintes examinaremos as seções básicas do painel de botões de pressão, explicando as funções dos
botões e dos dispositivos que as compõem.
A existência ou não de algumas seções ou de alguns elementos depende do tipo de painel de botões de pressão utilizado.
As seções COPYING e PENCIL são usadas só para operações de cópia, a seção DIGITIZING só para a digitalização.
Recorda-se que o manual usa as seguintes letras para indicar o significado dos botões luminosos:
L = ligado;
D = desligado;
I = intermitente.

Como existem alguns botões que possuem o mesmo nome mas funções diferentes (botões START, STOP, - e +), antes de
pressionar um botão, é necessário operar na seção correta do painel de botões de pressão.

N.B. - Nos sistemas equipados com apêndices ao painel de botões de pressão principal (módulos HPX, PJ10, etc.), deve ser
seguida a seguinte regra: se foi selecionado um eixo para o movimento (jog, step, volante, pencil), utilizando para tal um painel
de botões, esse eixo não poderá ser selecionado a partir de outro painel de botões de pressão.

1.3.2.1 SEÇÃO PARA O MOVIMENTO MANUAL DOS EIXOS

Botões e dispositivos para o movimento manual dos eixos.
Os botões que possuem o nome de um eixo servem para selecionar o eixo que deve ser movido em modo contínuo (JOG), em
modo incremental (STEP) ou por meio do botão rotativo.
Ao se pressionar um destes botões se seleciona o eixo correspondente; pressionando de novo o botão ligado se anula a
seleção do respectivo eixo.
Nos painéis de botões de pressão encarregados do comando de eixos síncronos, a letra “m situada em baixo à direita
identifica os eixos do lado da fresa, ao passo que a letra “t identifica os eixos do lado do apalpador.

X Seleção do eixo X para o movimento

Y Seleção do eixo Y para o movimento
Z Seleção do eixo Z para o movimento
4 Seleção do 4º eixo para o movimento
XT Seleção do eixo XT para o movimento
YT Seleção do eixo YT para o movimento
ZT Seleção do eixo ZT para o movimento
4T Seleção do eixo 4T para o movimento
XM Seleção do eixo XM para o movimento
YM Seleção do eixo YM para o movimento

FIDIA MDO1271 43
ZM Seleção do eixo ZM para o movimento
4M Seleção do eixo 4M para o movimento
5 Seleção do 5º eixo para o movimento
6 Seleção do 6º eixo para o movimento
7 Seleção do 7º eixo para o movimento
8 Seleção do 8º eixo para o movimento
9 Seleção do 9º eixo para o movimento
LINK Cada um dos botões “LINK permite habilitar/desabilitar o sincronismo entre o relativo par de eixos mestre-escravo, ou
seja: XM-XT; YM-YT; ZM-ZT; 4M-4T.
Estes botões são ativos só se não estiver em função um programa, um bloco, um procedimento, uma operação de
cópia ou outra qualquer operação na máquina.

Movimento do eixo em direção negativa

Seleção do movimento Rápido

Movimento do eixo em direção positiva

1 Habilita o botão rotativo eletrônico, selecionando a resolução 1.

4 Habilita o botão rotativo eletrônico, selecionando a resolução 10.
100 Habilita o botão rotativo eletrônico, selecionando a resolução 100.

Botão rotativo eletrônico

T Torna possível o movimento por meio do botão rotativo ao longo do eixo da ferramenta real, com RTCP ativo.
PB1 Seleciona o painel de botões de pressão PB1 e o habilita para o comando da máquina
PB2 Seleciona o painel de botões de pressão PB2 e o habilita para o comando da máquina

Os botões desta seção são luminosos: a lâmpada acesa indica função selecionada; a lâmpada apagada indica função
desabilitada.

1.3.2.2 SEÇÃO SPINDLE

Botões e dispositivos para o comando do mandril.

M08 Fornecimento de líquido refrigerante.

M03 Seleção da rotação do mandril em sentido horário.
L = função selecionada;
D = função desabilitada.
M04 Seleção da rotação do mandril em sentido anti-horário.
L = função selecionada;
D = função desabilitada.

44 MDO1271 FIDIA
Após ter sido pressionado o botão M03 ou M04, a rotação é somente selecionada; para iniciar o funcionamento do mandril, é
necessário ainda apertar o botão RELEASE.

Potenciômetro “spindle: regulação percentual da velocidade de rotação do mandril de 50% a 150% do valor determinado.

M05 Parada do mandril e do refrigerante.

TOOL Troca de ferramenta.
Deve ser pressionado após a troca manual da ferramenta, para que prossiga a execução do programa que tinha
sido interrompido com a função M06 para permitir a operação.
I = à espera da ferramenta trocada;
D = nenhuma troca de ferramenta sendo feita.
Se o sistema apresentar uma lógica de Troca de Ferramenta Automática controlada por AUCOL, o botão pode ser
personalizado e portanto pode possuir uma função diferente.

1.3.2.3 SEÇÃO CNC

Botões para iniciar e parar um programa.

START Execução de um bloco, de um procedimento, de um programa ou de um comando ZERO.

L = à espera do início: pressionando o botão se comanda a execução do programa, do bloco definido, do comando
ZERO ou do procedimento;
D = programa em execução, procedimento em execução, bloco em execução ou busca do zero sendo feita;
I = à espera de comandos: nenhum programa, bloco, procedimento ou comando de zero a ser executado.

STOP Interrupção do programa, após a execução dos blocos já lidos.

1.3.2.4 SEÇÃO AXIS

Botões e dispositivos para o comandos dos eixos.

HOLD Parada imediata dos eixos e do mandril, com possibilidade de retomar o movimento.
RETR Afastamento da ferramenta em função durante uma parada temporânea.
O afastamento termina quando se solta o botão.
Funciona só durante a execução de um programa parcial ou de um bloco programado.
O botão RETRACT se acende ao ser pressionado com os eixos e o mandril bloqueados por meio do botão HOLD;
este permanece aceso até a ferramenta voltar para a posição anterior ao recuo.
REL RELEASE: retomada do trabalho após a retenção dos eixos e do mandril causada pelo botão HOLD, ou retomada
do trabalho após o afastamento da ferramenta da peça efetuado por meio do botão RETRACT.
I = máquina parada pelo botão HOLD; para retomar o movimento, pressionar RELEASE: entra em função o
mandril (se estava em função antes) e retoma o eventual movimento interrompido dos eixos;
D= máquina não parada.

Potenciômetro “feed: regulação percentual da velocidade de avanço de 0 a 200% da velocidade programada.

FIDIA MDO1271 45
1.3.2.5 SEÇÃO DE CÓPIA
Botões para o comando da máquina- ferramenta durante a operação de cópia.

START Habilitação de uma operação de cópia automática.

D = cópia manual ou espera de comandos
L = cópia automática ou ciclo de DEFSET em atuação

STOP Interrupção da cópia automática.

- Serve para selecionar a direção negativa de exploração, ou então para interromper uma exploração que ocorre em direção
negativa.

+ Serve para selecionar a direção positiva de exploração que ocorre em direção positiva.
As luzes dos botões - e + funcionam do seguinte modo:
L = direção selecionada; a cópia já está sendo feita;
I = direção selecionada; a cópia iniciará automaticamente com a tomada de contato;
D = direção não selecionada.

Aumento (Step) com inversão.

Pressionando este botão durante uma operação de cópia automática inverte- se a direção e realiza- se o incremento, como se
tivesse atingido o limite. Em caso de Contorno com incremento se realiza o incremento mas não a inversão.

Aumento (Step) sem inversão.

Pressionando o botão durante uma operação de cópia automática realiza- se o incremento sem inverter a direção da cópia.

DEFL
Habilita/desabilita a regulação do desvio nominal mediante o volante.
A = função selecionada;
S = função desabilitada.

PLANE
Definição do plano limite de cópia ao longo do eixo do apalpador.
A = função selecionada;
S = função desabilitada.

1.3.2.6 SEÇÃO PENCIL

Botões para selecionar o eixo ou os eixos a serem movidos através do desvio manual do apalpador, durante a cópia no “Modo
Pencil.
X Bloqueio/desbloqueio do eixo X
Y Bloqueio/desbloqueio do eixo Y
Z Bloqueio/desbloqueio do eixo Z
4 Bloqueio/desbloqueio do eventual 4° eixo

Significado da luz de cada botão:

L = eixo bloqueado.
O eixo não é sensível ao desvio do apalpador, logo pode ser movido de forma contínua (JOG), em modo incremental
(STEP) ou através do botão rotativo, mas não no “Modo Pencil.
D = eixo desbloqueado.
O eixo é sensível ao desvio do apalpador, logo pode ser movimentado no “Modo Pencil mas não em modo contínuo
(JOG), em modo incremental (STEP) ou através do botão rotativo.

Para mover o eixo no “Modo Pencil é necessário que o potenciômetro de alimentação (feed) não esteja em zero.

46 MDO1271 FIDIA
1.3.2.7 SEÇÃO DIGITIZING
No painel de botões de pressão da máquina- ferramenta encontram- se os seguintes botões relativos à digitalização:

OPEN início da gravação

POINT gravação de um ponto
AUTO passagem de gravação manual à gravação automática ou vice- versa
CLOSE fim da gravação

Os seguintes botões são luminosos: (L = ligado, D = desligado, I = intermitente)

OPEN D: gravação desativada

L: gravação ativa
I: os pontos produzidos pelo digitalizador (DGT) ocupam mais do que 50% do espaço “buffer na memória do
computador. Isto por causa de uma frequência excessivamente elevada, ou da unidade de destino não disponível
para a recepção de dados. O avanço da máquina é automaticamente reduzido para levar o espaço ocupado no
buffer a um valor inferior a 50%.

POINT botão pressionado para a gravação de um ponto.

AUTO L: gravação automática ativa
D: gravação automática não ativa
CLOSE L: gravação concluída
D: gravação ativa

1.3.2.8 SEÇÃO DISPLAY

Display de barras de led, chaves, botão em forma de cogumelo de emergência e botões para diferentes funções.

Potenciômetro para regular o fornecimento do líquido refrigerante

Habilitação da função “NIGHT

Alimentação dos circuitos auxiliares

EMERGENCY Emergência

1.3.2.9 DISPLAY DAS COTAS

Quando um eixo é selecionado para o movimento manual, o display das cotas visualiza a cota de tal eixo.
Quando não é selecionado nenhum eixo e o mandril roda, visualiza a velocidade de rotação do mandril.

FIDIA MDO1271 47
1.3.2.10 DISPLAY DEFL

Quando está sendo efetuada uma operação de cópia automática, este indicador visualiza a diferença entre o desvio real e o
desvio nominal determinado com o comando REGDEFL.
O valor zero indica um desvio real igual ao nominal.
Um valor positivo indica um desvio real maior do que o nominal; se a máquina- ferramenta estiver fresando é extraído mais
material do que o previsto.
Um valor negativo indica um desvio real menor do que o nominal; se a máquina- ferramenta estiver fresando é deixada uma
superespessura para usinagem.
O desvio real pode variar devido às asperezas existentes na superfície copiada.
Durante uma operação de cópia com fresagem simultânea efetuada através dos três eixos síncronos o desvio não interfere na
quantidade de material extraído, por isso o indicador visualiza não o desvio mas o eventual valor de superespessura para
usinagem (valores negativos) ou de sub- espesura para usinagem (valores positivos).
Durante uma operação de cópia com digitalização e compensação dos desvios os super/subdesvios visualizados não
repercutem na fresagem.
Quando não estiver sendo efetuada uma operação de cópia automática, o indicador visualizará o desvio do apalpador em
valores absolutos (sempre positivos). Se for indicado um desvio enquanto o apalpador estiver no ar, significa que existe um
desvio resíduo, o qual deve ser compensado com o comando REGDXYZ.

1.3.2.11 DISPLAY POWER

Indica a potência instantânea absorvida pelo mandril, em percentagem em relação à potência máxima.
Os valores visualizados vão de zero a 125%.
Neste manual não são apresentados maiores pormenores porque as funções do display e dos botões associados (+ -)
podem variar de um sistema para outro.

1.3.2.12 DISPLAY FEED

Indica a velocidade real dos eixos, em metros por minuto.

O led único indica o valor da velocidade programada e regulada através do potenciômetro “feed.
À direita do indicador estão localizados três grupos de leds: o led aceso indica a velocidade do fundo da escala; os valores
previstos são 0,2 - 2 - 20 metros por minuto.

1.3.3 TESTE DAS LÂMPADAS

Se o painel de botões de pressão possui uma tecla de Teste das Lâmpadas, o usuário pode usá-lo para verificar o correto
funcionamento das teclas luminosas que compõem o painel de botões de pressão.
As lâmpadas das teclas estão reunidas em “grupos definidos durante a fase de instalação.
Quando se aperta a tecla de Teste das Lâmpadas, as lâmpadas do primeiro grupo acendem-se durante três segundos, depois
as do segundo grupo por outros três segundos e assim por diante, de modo a que se acenda somente um grupo de cada vez.

1.3.4 SELEÇÃO DO MODO AUTOMÁTICO

Em muitos controles o operador pode selecionar o modo de funcionamento automático efetuando o comando ENABLE.
A modalidade de seleção do modo automático é estabelecida durante a fase de instalação através do parâmetro SWENABLE,
que não é acessível ao operador.
Se o parâmetro SWENABLE estiver em OF, o comando RESET CNC após ter inicializado a máquina determina também a
passagem para o modo automático, portanto o comando ENABLE não é necessário.
Se por outro lado o parâmetro SWENABLE estiver em ON, o comando RESET CNC coloca a máquina em modo manual, e
portanto para passar para o modo automático é necessário dar o comando ENABLE.

48 MDO1271 FIDIA
1.3.5 EMERGÊNCIAS
Em caso de emergência o controle numérico passa para o modo manual com a visualização de uma mensagem.
A eventual operação em curso na máquina (execução de um programa, cópia, etc.) é interrompida .

Procedimento para retornar ao modo automático:

• eliminar a causa da emergência;
• se a emergência ocorrer quando um programa estiver sendo executado, anotar eventualmente os números N e SET
visualizados (estes vão servir para retomar o programa), em seguida interromper a ligação;
• efetuar o comando RESET CNC;
• selecionar o modo de funcionamento automático.

Retomar a operação interrompida:

• para retomar a execução de um programa interrompido é necessário efetuar novamente o comando de ligação. Caso se
queira partir de um bloco pré-fixado é necessário utilizar os parâmetros BLOCK START e SET START;
• para retomar a execução de uma cópia interrompida é necessário efetuar novamente as operações para o início da
exploração (apertar a tecla START PLP, mover o apalpador em JOG até o contato com o modelo etc.).

Em alguns casos é necessário posicionar novamente no zero os eixos que o requerem.

1.3.6 MOVIMENTAÇÃO DOS EIXOS DA MÁQUINA POR MEIO DOS BOTÕES

Utilizando-se os botões da seção Movimentos Manuais é possível mover os eixos em modo contínuo, em Rápido, e no “modo
WORK.
1.3.6.1 MOVIMENTO CONTÍNUO DOS EIXOS POR MEIO DO PAINEL DE BOTÕES DE
PRESSÃO (MODO JOG)
Obtém-se efetuando as seguintes operações:
• No painel de botões de pressão FIDIA standard verificar se as funções de STEP e PENCIL estão desativadas (os
respectivos botões devem estar desligados).
• Apertar o botão que seleciona o eixo a ser deslocado (botão X, Y, Z etc.).
• Apertar o botão que seleciona o sentido do movimento desejado (botão - ou + ).O botão - ou + deve permanecer
pressionado por toda a duração do movimento; ao ser liberado o movimento é interrompido.A velocidade de avanço
depende da posição do potenciômetro “feed e do valor programado com o comando FEED ou com a função F.
• Para desabilitar o eixo, basta apertar de novo o botão correspondente (X, Y, Z etc.).

EXEMPLO
mover o eixo X em sentido positivo com um avanço de 300 mm/min.
• estabelecer um avanço de 300 mm/min;
• levar o potenciômetro “feed à posição 100% verificando no terminal de vídeo se o avanço efetivo (FEED) é de 300
mm/min;
• apertar o botão X
• apertar o botão + (no momento em que se soltar o botão + o movimento do eixo X será interrompido);
• ao término do movimento, apertar de novo o botão X para desabilitar o eixo.

Ao se aproximar de um limite de curso software, o movimento poderá prosseguir mas a velocidade de avanço será
automaticamente reduzida. Ao se atingir o limite de curso o eixo pára, sendo visualizada uma mensagem que indica o eixo ao
qual se refere e a direção do limite de curso alcançado.

EXEMPLO
Z - AXIS SOFTWARE LIMIT
Para se retornar do limite de curso é suficiente mover o eixo na direção oposta, em modo contínuo (JOG), em modo
incremental (STEP) ou através do botão rotativo.

1.3.6.2 MOVIMENTO RÁPIDO DOS EIXOS POR MEIO DO PAINEL DE BOTÕES DE PRESSÃO
Se durante o movimento contínuo de um eixo obtido segundo o que foi descrito no parágrafo precedente, se apertar o botão
de seleção do movimento rápido (sem se soltar o botão de seleção do sentido) o movimento prosseguirá de forma contínua,
mas à máxima velocidade permitida pela máquina-ferramenta (regulada, de qualquer forma, pelo potenciômetro “feed).
Se se soltar o botão de seleção do movimento rápido continuado, no entanto, e se pressionar o botão de seleção do sentido, a
máquina voltará a mover-se na velocidade determinada. Portanto ocorrerá o movimento rápido só no intervalo de tempo no
qual o botão de seleção do movimento rápido e o botão de seleção do sentido permanecerem pressionados simultaneamente.
Se durante o movimento rápido forem soltos ambos os botões ou for solto somente o botão de seleção do sentido, os eixos
param.
Os fins de curso software funcionam como descrito em relação ao movimento contínuo dos eixos por meio do painel de botões
de pressão.

FIDIA MDO1271 49
1.3.6.3 TRABALHO PARALELO AOS EIXOS (MODO WORK)
Por meio do painel dos botões de pressão é possível executar passagens individuais (unicamente paralelas ao eixo desejado)
com o mandril em função.
No manual este modo de operar é as vezes indicado como “modo WORK.
Devido a razões de segurança desaconselha-se a utilização desta modalidade, à excepção de casos de absoluta necessidade.
A Fidia declina todas as responsabilidades ligadas à utilização não correta e/ou eventuais danos provocados por este tipo de
modalidade de trabalho.
O procedimento a ser observado é o seguinte:
• estabelecer a velocidade de avanço dos eixos (comando FEED) e a velocidade de rotação do mandril (comando SPDL);
• no painel de botões de pressão FIDIA standard verificar se as funções de STEP e PENCIL estão desativadas (os
respectivos botões devem estar desligados).
• selecionar a rotação do mandril atuando na seção SPINDLE: apertar o botão M03 (rotação horária do mandril) ou o botão
M04 (rotação anti-horária);
• apertar o botão RELEASE, para iniciar a rotação do mandril;
• regular a velocidade de rotação do mandril através do potenciômetro “spindle;
• apertar o botão que seleciona o eixo utilizado para o trabalho (botão X, Y ou Z);
• apertar simultaneamente o botão que seleciona o sentido do movimento desejado (botão - ou + ) e o botão START CNC;
deste modo se seleciona o modo WORK e o eixo selecionado iniciará o movimento no sentido indicado pelo botão de
direção;
• soltar ambos os botões, já que o movimento prossegue sozinho;
• regular a velocidade de avanço do eixo através do potenciômetro “feed;
• quando a operação de passagem tiver sido concluída, parar o movimento dos eixos colocando no zero o potenciômetro
“feed;
• para desabilitar o modo WORK apertar o botão STOP CNC ou então desativar o eixo; o mandril continua em movimento;
• para interromper a rotação do mandril, apertar o botão M05 da seção SPINDLE, ou determinar e executar um bloco de
programação que contenha a função M05.

O trabalho paralelo aos eixos pode ser muito útil para aplainar ou desbastar, ou para operações que não requeiram blocos
complexos de programação.
Se, durante o movimento do eixo selecionado, se apertar o botão que seleciona o sentido de movimento oposto, o eixo
inverterá o seu sentido de movimento.
Os limites de curso software funcionam como descrito em relação ao movimento contínuo dos eixos por meio do painel de
botões de pressão.

1.3.6.4 MOVIMENTO INCREMENTAL (MODALIDADE STEP)

O movimento incremental é previsto para os Controles Numéricos com um painel de botões de pressão FIDIA standard e para
aqueles com um painel de botões de pressão especificamente preparado.
O exemplo abaixo faz referência ao procedimento válido para o painel de botões de pressão FIDIA standard:
• Selecionar o eixo que deve ser movido, utilizando o botão X, Y, Z, etc.
• Apertar um dos botões que selecionam o valor do incremento (a lâmpada deve se acender):

O significado dos botões é o seguinte:

=> incremento igual ao valor do parâmetro STEPCNC; o usuário deve definir esse parâmetro.
0.001 incremento de 0.001 mm
0.01 incremento de 0.01 mm
0.1 incremento de 0.1 mm

• Sempre que se carregar no botão + ou - o eixo escolhido efetua um incremento, em direção positiva ou negativa.

1.3.7 BOTÃO ROTATIVO ELETRÔNICO

Permite a movimentação dos eixos da máquina, um por vez.
Poderão existir até dois botões rotativos.
Ao se girar o botão rotativo em sentido horário obtém-se o movimento no sentido positivo do eixo, girando-o em sentido anti-
horário obtém-se o movimento no sentido negativo.
A velocidade do deslocamento é logicamente proporcional à velocidade com a qual se gira o botão rotativo.
Ao se atingir um limite de curso software durante o movimento de um eixo através do botão rotativo, ocorre a parada do eixo
no limite de curso e a visualização de uma mensagem indicando o eixo em questão e o sentido do limite de curso alcançado.

50 MDO1271 FIDIA
EXEMPLO
Z + AXIS SOFTWARE LIMIT

Para retornar do limite de curso basta mover o eixo no sentido oposto, utilizando o painel de botões de pressão (JOG, STEP
ou o botão rotativo).

1.3.7.1 MOVIMENTO DE UM EIXO POR MEIO DO BOTÃO ROTATIVO(CONTROLES DOTADOS

DE PAINEL DE BOTÕES DE PRESSÃO FIDIA)
Para se selecionar o passo (*) utilizam-se os seguintes botões:

Botão Fidia Botão Fidia Passo com UNIT MM: Passo com UNIT
standard PB14 .- PD14 INCH:
0.001 1 0.001 mm (1 micron) 0.0001 polegadas
0.01 10 0.01 mm (10 micron) 0.001 polegadas
0.1 100 0.1 mm (100 micron) 0.01 polegadas

(*) O “passo é a cota a que o eixo se desloca ao se girar o botão rotativo de uma graduação.

Procedimento aconselhado para se movimentar um eixo por meio do botão rotativo:

• apertar o botão que seleciona o eixo a ser movimentado;
• apertar o botão que seleciona o passo desejado;
• girar o botão rotativo.

Para desabilitar o eixo selecionado anteriormente e mover outro eixo é suficiente:

• apertar o botão que seleciona o novo eixo;
• selecionar eventualmente um novo passo;
• girar o botão rotativo.

O usuário pode desabilitar o botão rotativo apertando de novo o botão da resolução selecionada ou o botão do eixo
selecionado. O botão rotativo desabilita-se automaticamente após cerca de 10 segundos de inatividade.
Se existirem dois botões rotativos, cada um deles disporá de seus próprios botões para a seleção de eixo, ao passo que os
botões que selecionam a resolução serão em comum. Neste caso a desabilitação automática ocorrerá somente se ambos os
botões rotativos não forem usados durante 10 segundos.

EXEMPLO
Movimentar o eixo X em 0.2 mm em sentido positivo.
• apertar o botão X ;
• selecionar a resolução mediante o botão “0.01" (cada graduação corresponderá a 0.01 milímetros);
• girar o botão rotativo de 20 graduações em sentido positivo;
• verificar no monitor o movimento ocorrido.

1.3.7.2 USO DO BOTÃO ROTATIVO NO MODO CNC

È possível movimentar um ou mais eixos por meio do botão rotativo mesmo durante a execução de um programa ou de um
bloco determinado pelo terminal de vídeo. Neste caso - antes de executar o programa ou o bloco - é necessário atuar no
parâmetro AXIS, colocando em OF as variáveis relativas aos eixos a serem movimentados por meio do botão rotativo.

EXEMPLO
Deseja-se executar um contorno em três dimensões tendo-se programado só o perfil no plano XY.
Neste caso é possível mover o eixo da ferramenta Z através do botão rotativo, ao passo que pelo programa se movem os
eixos X e Y. Antes de se executar o programa é necessário fixar o valor OF à variável ZM do parâmetro AXIS.
Antes de se executar programas ou blocos estabelecidos pelo terminal de vídeo, durante os quais não se devem mover eixos
através do painel de botões de pressão, é necessário certificar-se que todas as variáveis do parâmetro AXIS estejam em ON e
que o botão rotativo esteja desabilitado.

1.3.7.3 USO DO BOTÃO ROTATIVO EM OPERAÇÃO DE CÓPIA

1) Cópia manual:
é possível mover através do botão rotativo só os eixos retidos, isto é que têm o relativo botão de retenção/liberação aceso.

2) Cópia automática:
não é possível mover através do botão rotativo os eixos que são movidos automaticamente durante a cópia.

FIDIA MDO1271 51
1.3.7.4 DESLOCAMENTO POR MEIO DO BOTÃO ROTATIVO DURANTE A USINAGEM
Durante a operação de usinagem é possível utilizar o botão rotativo de forma a deslocar - ao longo do eixo X, Y ou Z - o
percurso programado.
Se o sistema for dotado de dois botões rotativos pode-se utilizar só o primeiro.

Procedimento:
• verificar se o eixo que deve ser movimentado por meio do botão rotativo possui o parâmetro AXIS em ON;

EXEMPLO
para o eixo Z é necessário ter AXIS ZM ON.

• dar o comando CQAHDW ON;

Se a lógica estiver já ativada, ou se o CNC estiver efetuando alguma operação (Ex.: execução de programa), o comando
CQAHDW ON não é aceito.
• iniciar a operação de usinagem;
• habilitar o movimento do eixo por meio do botão rotativo.

Agora o operador pode deslocar o eixo do seu percurso programado, na direção desejada. A extensão do deslocamento é
visualizada na tela CQAHDW ao lado das siglas XM, YM ou ZM, de acordo com o eixo. Uma vez atingido o valor de
deslocamento desejado o operador pode desabilitar o botão rotativo. O valor de deslocamento visualizado é aplicado em todas
as cotas programadas no eixo movimentado, na operação de trabalho em execução e nas seguintes. Nesta altura é possível
variar o valor de deslocamento habilitando novamente o movimento do eixo da ferramenta através do botão rotativo durante o
trabalho.

Anulação do deslocamento
O comando CQAHDW OF põe em zero o valor de deslocamento, podendo ser dado só ao término da operação de trabalho.

N.B. - Se o movimento a partir do volante no modo CQAHDW ON for efetuado enquanto o programa parcial estiver em
execução, os blocos de programação já elaborados pelo CNC para a lógica de look-ahead (até 100 blocos) são realizados
sem respeitar os limites de trabalho estabelecidos com os parâmetros PROGMIN, PROGMAX, AXISMIN, AXISMAX,
SAFETYMIN, SAFETYMAX. Por isso cabe ao usuário evitar que o movimento comandado a partir do volante leve os eixos
para além dos limites.
Os limites são novamente respeitados após o término da execução de todos os blocos que já tinham sido elaborados; isto dá-
se 100 pontos após a realização do último movimento a partir do volante.
Se o movimento for feito antes de começar a execução do programa parcial, os limites são sempre respeitados.

N.B. - Se se pretender dar um comando CQAHDW enquanto um programa parcial estiver em execução, antes é preciso parar
a execução (por exemplo apertando o botão STOP CNC).

1.3.7.5 MOVIMENTO POR MEIO DO BOTÃO ROTATIVO AO LONGO DO EIXO DA

FERRAMENTA REAL
O comando CQAHDW T serve para habilitar os movimentos do botão rotativo na direção real da ferramenta, quando esta
estiver inclinada relativamente ao eixo da ferramenta da máquina.
Este comando é disponível quando estão presentes tanto o RTCP como um botão rotativo, atuando somente no primeiro botão
rotativo.

O procedimento a ser observado é o seguinte:

• habilitar o RTCP;
• dar o comando CQAHDW T;
• apertar o botão que seleciona o eixo da ferramenta da máquina, isto é o eixo perpendicular ao plano de trabalho ativado,
com a função G17, G18 ou G19; havendo um painel da botões de pressão Fidia PB14 ou PD14, apertar o botão T da
Seção de Movimentos Manuais;
• selecionar a resolução do botão rotativo;
• se a esta altura se tentar mover este eixo através do botão rotativo, obtém-se um movimento na direção real da
ferramenta. Girando o botão rotativo no sentido positivo afasta-se a ferramenta da peça; girando o botão rotativo em
sentido negativo aproxima-se a ferramenta da peça.

No monitor aparece o campo HWT, que mostra o comprimento total do movimento efetuado nesta modalidade operativa.
Portanto se se utilizar o comando CQAHDW T de forma a afastar a ferramenta da superfície que se está a trabalhar, para que
o contato se restabeleça basta mover o volante na direção oposta, até que o valor do campo HWT se anule.
Esta lógica pode ser interrompida num dos seguintes modos:
• desabilitando o botão rotativo;
• desabilitando o RTCP;

52 MDO1271 FIDIA
• dando o comando CQAHDW OF.

N.B. - Este comando age modificando o PIVOT do RTCP, por isto os movimentos dos eixos rotativos - efetuados depois de se
ter movido a ferramenta neste modo de operar, ou enquanto ela está sendo movimentada - serão executados de acordo com
um PIVOT modificado.
De fato, este comando serve sobretudo para corrigir eventuais erros ligados ao comprimento da ferramenta.

1.3.8 ROTAÇÃO DO MANDRIL POR MEIO DE BOTÕES (MODALIDADE JOG)

Nalguns painéis de botões de pressão existem dois botões que permitem fazer girar o mandril no modo jog, respetivamente no
sentido horário e anti-horário.
Sempre que se apertar um destes botões, o mandril parte no sentido correspondente. O movimento dura até quando se libera
o botão.
A rotação dá-se à velocidade definida através do parâmetro SP1JOGS (o valor é em rotações por minuto). O parâmetro é
estabelecido durante a instalação e não se encontra à disposição do usuário.
Os botões de jog não devem ser confundidos com os botões M03 e M04, existentes na seção SPINDLE do painel de botões
de pressão.

1.3.9 PAINEL DE BOTÕES DE PRESSÃO PORTÁTIL HPX10

O HPX10 é um painel de botões de pressão portátil ligado ao CNC mediante FBUS.
Apesar das suas reduzidas dimensões ele pode efetuar todas as funções do painel de botões de pressão montado na estação
de trabalho (de acordo com a configuração escolhida pelo cliente). Utilizando-o o operador pode trabalhar perto da peça
mantendo o controle da máquina ferramenta. Os equipamentos do HPX10 (botão de emergência, botões de “homem morto)
garantem o respeito das mais severas regras de segurança no trabalho. É possível dispor, ao mesmo tempo, de diferentes
painéis de botões de pressão (máx 4) com diferentes funções.

1.3.9.1 ESPECIFICAÇÕES DE CARÁTER GERAL

As teclas e as lâmpadas podem efetuar as mesmas funções das teclas/lâmpadas do painel de botões de pressão principal, ou
então podem efetuar outras funções, realizadas a pedido mediante a linguagem de programação AUCOL FIDIA.Havendo mais
do que um HPX10, permite-se a troca dos painéis de botões de pressão ligadas ao mesmo sistema: isto significa que cada
HPX10 pode ser ligada a todos os conectores previstos para tal fim.
Pode-se habilitar ao funcionamento somente um painel de botões de pressão de cada vez. A troca entre diferentes painéis de
botões de pressão é possível somente com o mandril parado e a lâmpada de START intermitente, ou seja, durante a espera
de comandos.
Quando um painel de botões de pressão HPX10 está habilitado, os comandos repetidos no principal estão desabilitados.
No HPX10 habilitado estão ativos os potenciômetros para override Feed e Spindle, as lâmpadas das teclas e o eventual
display. As teclas e o eventual volante, por sua vez, só estão ativos quando o usuário pressiona ambas as teclas laterais de
“homem morto.
O painel de botões de pressão HPX10 para estar habilitado ao funcionamento deve ter o interruptor com chave na posição ON
(led ON acesso). Se já existe na máquina-ferramenta um outro painel de botões de pressão com o interruptor na posição ON,
deve-se desabilitá-lo e, depois, habilitar o primeiro. Na prática esta circunstância nunca acontecerá porque o operador da
máquina-ferramenta possui somente uma chave, independentemente do número de painéis de botões de pressão existentes.
Recomenda-se o respeito desta simples precaução, para aumentar o grau de segurança do sistema.
Se se tentar habilitar um HPX10 quando existe um outro já habilitado ou então se se tentar efetuar um comando com um
painel de botões de pressão não habilitado, aparece no monitor um sinal de erro.

Atualmente existem quatro modelos:

HPX10/01, HPX10/03 com volante e display + 15 botões.
HPX10/02, HPX10/04 com 31 botões de aplicação geral.

Nos modelos 01 e 02 o "override feed" é feito mediante um codificador, enquanto nos modelos 03 e 04 se utiliza um
potenciômetro.

1.3.9.2 PAINEL DE BOTÕES DE PRESSÃO PORTÁTIL COM VOLANTE (HPX10/01 - /03)

O HPX10/01 - /03 é um painel de botões de pressão destinado, em particular, a mover a máquina-ferramenta.
Um display com 10 algarismos mostra a cota, enquanto com o volante ou com as teclas JOG+ e JOG- comanda-se o eixo
selecionado. O display pode mostrar outras informações, como a velocidade dos eixos, a velocidade de rotação do mandril, a
potência do mandril, a duração da ferramenta etc. Podem-se comandar um máximo de 7 eixos, mediante um comutador
rotativo. Com um segundo comutador seleciona-se as 3 resoluções do volante.
Com as 15 teclas comandam-se as várias operações de movimento/execução dos ciclos. Com os dois potenciômetros de
override feed e de override spindle podem-se mudar, respectivamente, de 0% a 200% e de 50% a 150% os parâmetros
introduzidos com o teclado.
De forma detalhada as caraterísticas do painel de botões de pressão HPX10/01 são as seguintes:
• 13 teclas luminosas de uso geral, com funções definidas a pedido.

FIDIA MDO1271 53
• 2 teclas sem lâmpada destinadas aos comandos de Stop, que não necessitam de indicação luminosa.
• Comutador rotativo para a seleção de 6 eixos: posições OFF, X,Y,Z,A,C,T,...
• Comutador rotativo para a seleção da resolução do volante: posições OFF, 1, 10, 100.
• Codificador (HPX10/01) ou Potenciômetro (HPX10/03) para o override feed de 0% a 200%.
• Potenciômetro ou codificador para override Feed de 0% a 200%.
• Potenciômetro para override spindle de 50% a 150%.
• Volante eletrônico de 100 impulsos por rotação.
• Display de 10 algarismos com indicação dos eixos ou então das funções selecionadas, dum sinal eventual, da cota da
máquina-ferramenta ou então da velocidade, da potência do mandril, da duração da ferramenta, etc.

A informação visualizada é determinada de acordo com o caractere que aparece no display n° 10 (aquele mais à esquerda). É
possível indicar um máximo de 14 tipos de informações diferentes, como mostra a seguinte tabela.

VISUALIZAÇÃO DOS PARÂMETROS NOS DISPLAYS

DISPLAY FUNÇÃO DESCRIÇÃO

CARACTERE #10
0 Não definida -------
1 X Cota do eixo X
2 Y Cota do eixo Y
3 Z Cota do eixo Z
4 4° Cota do eixo 4
5 5° Cota do eixo 5
6 6° Cota do eixo 6
7 1° AUX Cota de troca da ferramenta
8 2° AUX Cota do 2° eixo auxiliar
9 3° AUX Cota do 3° eixo auxiliar
F FEED Velocidade de avanço do eixo
H HIGH MILL Velocidade de rotação do mandril
L TOOL LIFE Duração da ferramenta
P POWER Potência do mandril

1.3.9.3 PAINEL DE BOTÕES DE PRESSÃO PORTÁTIL SEM VOLANTE (HPX10/02 - /04)

O HPX10/02 - /04 é um painel de botões de pressão destinado a um uso mais geral. Esse, além dos equipamentos em comum
com os modelos HPX10 anteriormente descritos, possui 31 teclas com lâmpadas cuja função é definida a pedido.
Os potenciômetros de override feed e de override spindle permitem mudar, respectivamente, de 0% a 200% e de 50% a 150%
os parâmetros introduzidos com o teclado.
De forma detalhada, as caraterísticas do painel de botões de pressão HPX10/02 são as seguintes:
• 31 teclas com lâmpadas para uso geral, com funções definidas a pedido
• Potenciômetro ou codificador para override Feed de 0% a 200%.
• Codificador (HPX10/02) ou Potenciômetro (HPX10/04) para o override feed de 0% a 200%.
• Potenciômetro para override spindle de 50% a 150%.

1.3.10 PAINEL DE BOTÕES DE PRESSÃO PORTÁTIL COM JOYSTICK - HPY

É parecido com o painel de botões de pressão HPX10/01 - /03, por conseguinte para os detalhes consultar a descrição desse
painel; a diferença fundamental consiste na presença de um joy-stick no painel de botões de pressão HPY em vez de um
volante.
Se trata de um painel de botões de pressão em que se pode personalizar a posição, o nome e o significado de lâmpadas e
botões. Por este motivo o manual se limita a descrever as funções padrões na maioria dos Sistemas. O utilizador deve, de
qualquer forma, se lembrar que as funções aqui descritas também podem ser modificadas.

1.3.10.1 MOVIMENTO DOS EIXOS USANDO O JOY- STICK

O joy- stick permite mover os eixos XYZ da máquina-ferramenta, um eixo de cada vez ou então dois ou três eixos ao mesmo
tempo.

Para selecionar os eixos a mover se utilizam os botões |X| |Y| |Z|, existentes no módulo HPY e que possuem as seguentes
características:

54 MDO1271 FIDIA
Lâmpada acesa
significa que o respectivo eixo está bloqueado e pode ser movido no modo jog ou step, mas não através do joy- stick.

Lâmpada apagada
significa que o respectivo eixo está desbloqueado e pode ser movido através do joy- stick.

Para passar de um estado ao outro basta apertar o botão.

A direção do movimento da alavanca determina o sentido do movimento na máquina-ferramenta. No entanto, as direções da

alavanca e do eixo correspondente só coincidem se os eixos do joy- stick e os eixos da máquina tiverem a mesma direção e o
mesmo sentido.
A velocidade de avanço depende da pressão exercitada manualmente mas não pode ultrapassar o valor programado e
regulado mediante o potenciômetro Feed, que obviamente não deve estar na posição zero.

1.3.10.2 MOVIMENTO CONTÍNUO (MODO JOG)

Procedimento:
• Selecionar o eixo a mover (X, Y, Z, etc.) posicionando o respectivo seletor.
• Pôr o seletor do incremento na posição OFF.
• Pressionar o botão que seleciona o sentido de movimento desejado (botão - ou + presente no módulo HPY ).

O botão - ou + deve permanecer apertado enquanto durar o movimento; quando é solto o movimento pára. A velocidade de
avanço depende da posição do potenciômetro "feed" e do valor programado com o comando FEED ou com a função F.

1.3.10.3 MOVIMENTO INCREMENTAL (MODO STEP)

Procedimento:
• Selecionar o eixo a mover (X, Y, Z, etc.) posicionando o respectivo seletor.
• Selecionar o valor do incremento em um dos modos seguintes:
• Pôr o seletor relativo na posição 1, 10, 100; estas posições correspondem, respectivamente, a um incremento de
0.001, 0.01, 0.1 mm.
• Configurar o valor do incremento no parâmetro STEPCNC e depois apertar o botão |⇒| (a lâmpada deve se
acender).
• Sempre que se apertar o botão + ou - (presente no módulo HPY) o eixo escolhido efetua um incremento,
respectivamente, na direção positiva ou negativa.

1.3.11 PAINEL DE BOTÕES DE PRESSÃO REMOTO COM VOLANTE (PJ10)

É um painel de botões de pressão portátil que permite mover os eixos da máquina-ferramenta através do volante e em modo
JOG.
Uma placa magnética e uma presilha de fixação colocadas na parte posterior permitem fixar o painel de botões de pressão
sobre apoios ferromagnéticos.

Procedimento para mover um eixo em modo contínuo (JOG)

• Selecionar o eixo desejado (X, Y, Z, etc.), posicionando o seletor respectivo.
• Apertar uma ou ambas as teclas de “homem morto (estão colocadas de lado), continuando a pressioná-las até que o
movimento termine; estas teclas servem para aprovar o funcionamento; se são soltas o movimento pára.
• Pressionar a tecla + (movimento no sentido positivo) ou então - (movimento no sentido negativo); quando se solta a tecla
+ ou - o movimento pára.

Procedimento para mover um eixo em modo incremental (através do volante)

• Selecionar o eixo desejado (X, Y, Z, etc.), posicionando o seletor respectivo.
• Selecionar a resolução do volante (1, 10 ou então 100), posicionando o respectivo seletor.
• Apertar uma ou ambas as teclas de “homem morto (estão colocadas de lado), continuando a pressioná-las até que o
movimento termine; estas teclas servem para aprovar o funcionamento; se são soltas o movimento pára e o volante
desabilita-se (o led da tecla ENABLE apaga-se para indicar a desabilitação).
• Habilitar o volante pressionando a tecla ENABLE (está colocada frontalmente); o led da tecla acende-se para indicar a
habilitação.
• Rodar o volante em “n posições, na direção desejada.

Em caso de emergência apertar a tecla de emergência colocada na parte superior do painel de botões de pressão.

FIDIA MDO1271 55
1.4 SOFTWARE INC PARA iPC
1.4.1 SOFTWARE INC - INTRODUÇÃO
O I.N.C., Integrated Numerical Control, é um produto FIDIA Software que coloca à disposição funções úteis para monitorar e
fazer estatísticas sobre a eficácia de uso da máquina operatriz controlada pelo comando CNC FIDIA.
As funções do INC realizadas em computador são:
• Funções de vigilância: o INC permite conhecer, a qualquer momento, o estado da máquina e a sua evolução no tempo.
• Funções estatísticas: o INC permite obter informações estatísticas sobre o andamento, no tempo, dos eventos relativos à
máquina, informações úteis para calcular a eficiência de uso da frota de veículos e para verificar as causas dos
afastamentos entre as durações previstas e os andamentos reais.

1.4.2 MONITORIZAÇÃO - INFORMAÇÕES GERAIS

O INC permite conhecer, a qualquer momento, o estado da Máquina Operatriz e a sua evolução no tempo. Os estados em que
a Máquina Operatriz pode encontrar-se a qualquer momento são chamados estados da máquina de 1° nível. Cada um dos
estados de 1o nível pode ser subdividido em subestados chamados estados da máquina de 2° nível.
Por exemplo, se considerarmos um estado de 1° nível para representar todas as atividades de produção da Máquina
Operatriz, podemos subdividir este 1° nível, que chamaremos genericamente de "trabalho", em alguns subcasos possíveis
como, por exemplo, fresa de um molde, cópia e digitalização de um modelo.
Desse modo, teremos três estados de 2° nível, "fresa", "cópia", e "digitalização" para o 1° nível "trabalho". O nome, o número e
o significado dos estados da máquina de 1° e 2° nível podem ser personalizados no momento da instalação.

1.4.3 JANELA DE MONITORIZAÇÃO

Para entrar na janela principal do INC (janela de monitorização) deve-se selecionar a tecla de função vertical WS INC da
interface de comandos do CNC.
Através da tecla de função WS INC pode-se sair e voltar à janela de monitorização, sem desativar o INC.

Na janela de monitorização estão contidas as seguintes informações:

• nome da encomenda de trabalho em curso (ACTUAL ORDER)
• todos os tempos de permanência da máquina operatriz em cada um dos estados de primeiro nível a partir do início da
encomenda
• representação gráfica, em formato torta, das percentagens dos tempos de primeiro nível desde o início da encomenda
• estado de primeiro nível atual é evidenciado (piscante)
• mensagens do CNC, as mesmas visualizadas em ordem cronológica na interface do usuário do CNC

Na barra de estado estão contidas as seguintes informações:

• informações de estado da Máquina Operatriz enviadas em tempo real pelo CN Fidia
• estado de segundo nível atual e seu tempo cumulativo desde o início da encomenda

Na janela de monitorização, em áreas específicas são visualizados os valores dos contadores de tempo com o seguinte
formato:
hhhh:mm
onde: hhhh especifica o número de horas
mm especifica o número de minutos

Cada um dos contadores indica por quanto tempo a Máquina Operatriz ficou no estado ao qual essa indicação se refere.
ZERO DOS TEMPOS
Os tempos são zerados automaticamente quando é aberta uma nova encomenda de trabalho.
Se o operador quer zerar os tempos de todos os estados da encomenda em curso, basta clicar no menu TIMEreset.
ARQUIVO DE LOG
Os valores dos tempos acumulados pelo INC são salvos em arquivos com o seguinte formato:
nome_encomenda.ILG
Para cada uma das encomendas de trabalho é criado um arquivo; normalmente estes arquivos estão no diretório
C:\FIDIA\CUSTOM
Quando se abre uma encomenda que já tinha sido aberta anteriormente, os tempos partem dos valores memorizados no
respectivo arquivo de Log.
Se não há nenhuma encomenda aberta, os tempos são calculados a partir do fechamento da última encomenda e são
memorizados no arquivo No_Order_Open.ILG, que é zerado automaticamente sempre que se fecha uma encomenda.
CARREGAMENTO DO ARQUIVO DE LOG
O menu LOGLoad permite carregar um arquivo de Log diferente do arquivo da encomenda aberta.
A operação tem efeitos diferentes de acordo com os casos:

56 MDO1271 FIDIA
INC funciona na modalidade independente:
Os tempos memorizados no arquivo de Log carregado há pouco são visualizados (numérica e graficamente) na janela de
monitorização do INC e não são modificados.
Isso é útil para visualizar em um computador independente os dados relativos a uma encomenda de trabalho, obtidos
anteriormente em uma máquina operatriz.

O INC está ligado ao CNC e está em curso uma encomenda de trabalho:

A encomenda de trabalho aberta não muda, mas os seus tempos são substituídos por aqueles lidos no arquivo de Log
carregado há pouco; visto que a conexão com o CNC está ativa, os tempos não ficam fixos nos valores carregados, mas
continuam a ser atualizados.

1.4.4 GESTÃO DA ENCOMENDA DE TRABALHO

A janela de monitorização apresenta, no alto à esquerda, uma zona chamada "ACTUAL ORDER". Essa zona visualiza as
seguintes informações relativas à encomenda de trabalho para a qual a máquina operatriz está trabalhando atualmente:
• nome;
• a data e a hora de ativação ("Activation date").

A abertura e o fechamento da encomenda de trabalho devem ser feitas pelo operador a bordo da máquina, que dará os
respectivos comandos pela interface do usuário do CNC.

Procedimento:
• Na página de base da interface do usuário do CNC, acionar a tecla de função horizontal INC e depois visualizar a página
relativa ao comando ORDER.
• Dar o comando ORDER OPEN caso se deseje indicar ao INC que foi aberta uma encomenda de trabalho; antes de dar o
comando deve-se especificar o nome da encomenda.
• Dar o comando ORDER CLOSE caso se deseje indicar ao INC que foi fechada a encomenda de trabalho anteriormente
em curso.

1.4.5 DEFINIÇÃO DO ESTADO ATUAL DA MÁQUINA OPERATRIZ

As janelas do INC são só de leitura. A atualização das informações de estado da máquina é executada pelo exterior, de dois
modos possíveis:
• automaticamente pelo comando numérico
• manualmente pelo comando numérico

No primeiro caso, o comando numérico verifica automaticamente o estado da máquina operatriz e o envia ao INC.
No segundo caso, é o operador a bordo da máquina quem seleciona o estado atual, dando o respectivo comando pela
interface do usuário do CNC.

Procedimento:
• Na página de base da interface do usuário do CNC, acionar a tecla de função horizontal INC e depois visualizar a página
relativa ao estado de primeiro nível.
• Na página, selecionar o estado de segundo nível.
• Dar o comando acionando a tecla ENTER.

Visto que o INC pode ser personalizado, o nome, o número e o significado dos estados de primeiro e segundo nível diferem de
um sistema para outro.

1.4.6 LÓGICA DE SELEÇÃO DOS ESTADOS

O texto a seguir, examinando as várias circunstâncias previstas, explica os critérios seguidos pelo CNC para selecionar
automaticamente os estados e cita as regras que o operador deve seguir para indicar o tipo de atividade quando o CNC não
verifica o estado automaticamente.
O texto refere-se, por simplicidade, à configuração padrão do INC.

1.4.6.1 MÁQUINA EM EXECUÇÃO

Quando a máquina está trabalhando, o CNC seleciona e mantém automaticamente o estado de 1° nível WORK e um estado
de 2° nível correspondente ao tipo de trabalho em curso.
Enquanto persistir essa situação, o operador não pode selecionar um estado diferente do estado de 1° ou 2° nível.
Para que isso ocorra, deve ser satisfeita pelo menos uma das seguintes condições:
• a máquina operatriz estar em movimento
• mandril estar em rotação

FIDIA MDO1271 57
1.4.6.2 SISTEMA EM AUTOMÁTICO COM A MÁQUINA PARADA
Quando o sistema funciona no modo Automático (lâmpada do botão START CNC acesa ou piscando) mas a máquina não está
trabalhando, o CNC seleciona e mantém automaticamente o estado de 1° nível TECHALT e o estado de 2° nível GENERIC
HALT. Isso ocorre mesmo se o operador, anteriormente, havia escolhido um estado diferente.
Enquanto persistir essa situação, o operador não pode selecionar um estado diferente do estado de 1° ou 2° nível.
Essa situação ocorre, por exemplo, quando o sistema é restabelecido de um estado de Emergência ou quando termina um
trabalho.

1.4.6.3 EMERGÊNCIA
Quando o sistema está em Emergência, ou seja, com a máquina operatriz sem controle de posição, o operador pode
selecionar qualquer estado de 1° ou 2° nível, inclusive WORK e TECHALT.
Visto que nessas condições o CNC não pode verificar o estado automaticamente, o operador deve indicar o tipo de atividade
de modo que o INC acumule o tempo atribuindo-o a esse estado particular.
Quando se verifica uma situação de Emergência, o CNC seleciona automaticamente o último estado escolhido anteriormente
pelo operador.
Se o operador nunca escolheu um estado anteriormente, o CNC seleciona automaticamente o estado de 1° nível TECHALT e
o estado de 2° nível GENERIC HALT.
Enquanto persistir a situação de Emergência, o operador pode mudar a seleção feita pelo CNC.

1.4.7 INFORMAÇÕES DE ESTADO AUTOMÁTICAS

Em condições normais de funcionamento, o Comando Numérico Fidia envia continuamente informações sobre o estado da
Máquina Operatriz, que são decodificadas e representadas na barra de estado da janela do monitor, sob forma de indicadores
de estado retangulares de tipo aceso/apagado.
Essas informações de estado não devem ser confundidas com os estados de 1° e 2° nível: elas são enviadas exclusivamente
pelo CNC (não podem ser escolhidas pelo usuário) e não são usadas para fins estatísticos, de fato, o INC não controla os
tempos de permanência da máquina operatriz nestes estados.
O significado assumido por cada um desses indicadores é o seguinte:
AUTO a Máquina Operatriz é comandada pelo Comando Numérico Fidia
MANUAL a Máquina Operatriz não está sob o controle do Comando Numérico Fidia, por isso pode ser comandada só
manualmente
CNC a Máquina Operatriz está trabalhando no "modo CNC" (execução de blocos programados). Isso significa que o
Comando Numérico Fidia controla os deslocamentos da máquina com base nas coordenadas XYZ programadas
PLP a máquina está trabalhando no "modo PLP", isto é, está copiando uma superfície
IDLE a máquina Operatriz está parada
SPDL o mandril está girando
DGT a Máquina Operatriz está digitalizando, isto é, memoriza as coordenadas XYZ de pontos obtidos em uma superfície

As quotas dos eixos e os valores das velocidades também são enviados continuamente pelo CNC e são visualizados nos
campos XM, YM, ZM, Feed e Spindle.

1.4.8 JANELAS PARA OS ESTADOS DE SEGUNDO NÍVEL

Tem-se acesso a uma janela para os estados de segundo nível acionando a tecla de função horizontal correspondente ao
estado desejado.
Pode-se manter abertas várias janelas para estados de segundo nível simultaneamente.
Alguns estados de 2° nível podem ser selecionados pelo operador a bordo da máquina, que dará os respectivos comandos
pela interface do usuário do CNC.
Os tempos de permanência da máquina operatriz em cada um dos 2° níveis são indicados tanto numericamente, no formato
"hhhh:mm", quanto graficamente.
A representação gráfica é realizada através de uma torta na qual cada fatia colorida é proporcional à percentagem do tempo
de 2° nível ao qual se refere, em relação ao total do tempo de 1° nível.

58 MDO1271 FIDIA
2 PROGRAMAÇÃO
2.1 FUNÇÕES DE PROGRAMAÇÃO
2.1.1 REGRAS DE PROGRAMAÇÃO
2.1.1.1 FORMATO DOS BLOCOS
Um programa de trabalho é constituído por um conjunto de blocos que são executados em sequência. Cada bloco
corresponde a uma linha de programa, sendo constituído por uma ou mais funções, seguidas pelo seu valor.

EXEMPLO
N1344 X122.50 G00
Este bloco contém 3 funções: N, X e G. Os valores das funções são:
• 1344 para a função N
• 122.50 (122.5 mm) para a função X
• 00 para a função G

O controle numérico Fidia possibilita a programação com formato variável. Isto significa que o número de caracteres para
exprimir um valor não é fixo, e portanto não requer nenhum tipo de disposição em coluna. É possível introduzir espaços em
cada ponto do bloco, já que estes são ignorados. O ponto decimal é introduzido somente para determinadas funções.
Se não for indicado o sinal, os valores são considerados positivos; os valores negativos devem ser precedidos pelo sinal -
(menos).
Independentemente da posição das funções dentro do bloco, a execução de cada uma delas ocorre na seguinte ordem:
• função N
• funções G
• funções M iniciais
• movimento dos eixos
• ciclos fixos
• funções M finais

Dentro de um bloco podem ser programadas diversas funções G e diversas funções M, mas somente uma das demais (X, Y,
Z, T, F etc.). As funções G são divididas em diversos grupos. Não é possível programar em um bloco duas ou mais funções G
do mesmo grupo.

1 2 3 4 5 6 7

G54 G17 G25* G33* G40 G00 G04

G70 G18 G26* G59* G41 G01 G08
G71 G19 G45 G73* G42 G02 G09
G90 G46 G74* G43 G03 G14*
G91 G98* G75* G44 G06* G15*
G92* G99* G76* G22 G20
G93* G135* G77* G23 G21
G136* G78* G56* G24*
G137* G79* G72 G55
G80 G57*
G82 G96*
G83 G97*
G84* G172*
G85
G86
G87*
G173*
G177*
G179*

* = função opcional

Grupo 1: G para definição das contagens

Grupo 2: G para definição do plano de trabalho
Grupo 3: G diversos

FIDIA MDO1271 59
Grupo 4: G para ciclos fixos e ciclos de medição
Grupo 5: G para compensação do raio da ferramenta
Grupo 6: G para interpolações
Grupo 7: G diversos

As funções M dividem-se em funções iniciais, isto é, executadas antes do movimento dos eixos, e em funções finais,
executadas no final do movimento dos eixos.
Em cada bloco de programação podem ser programadas duas funções M iniciais e duas funções M finais.
As funções M (diversas) servem geralmente para dar à máquina-ferramenta comandos específicos que se referem ao
posicionamento dos eixos ou do mandril antes ou depois de uma certa operação.

2.1.1.2 FUNÇÕES MODAIS E NÃO MODAIS

As funções podem ser de dois tipos:
• modais: permanecem ativas até serem anuladas (por uma outra função, por um comando de RESET CNC etc.);
• não modais: atuam somente no bloco no qual são programadas.

EXEMPLOS
• a função F (velocidade de avanço) é modal porque o valor programado é válido até ser determinada uma nova
velocidade;
• a função G82 (ciclo fixo de perfuração) é modal porque permanece ativa até ser desativada pela função G80;
• a função G00 (posicionamento rápido) não é modal mas auto-anuladora, porque atua no bloco em que foi programada
mas não nos sucessivos.

2.1.1.3 FUNÇÕES DE RESET (RESTABELECIMENTO)

Diz-se que uma função modal é de reset (restauração, ou reinicialização) quando é automaticamente ativada com um
comando de RESET CNC, ao se carregar o sistema CNC na memória ou ao se reinicializar o controle numérico.

As funções de Reset G20, G40, G80 são feitas automaticamente nas seguintes circunstâncias:
quando se dá um comando de RESET EXE, CNC, ALL
• quando se interrompe uma execução (tecla de função ABORT)
• quando termina a execução de um programa parcial (se não houver um procedimento em curso)

A função G80 é efetuada automaticamente mesmo quando inicia a execução de um programa parcial lançado manualmente
(não é executada se o programa parcial tiver sido lançado a partir de um procedimento).

2.1.1.4 PROGRAMAÇÃO DE COTAS

Quando é selecionado o sistema métrico (UNIT MM) as cotas lineares são programadas em milímetros, com o ponto decimal e
até três algarismos decimais.

EXEMPLOS
100. = 100 milímetros
-50. = -50 milímetros
27.34 = 27 milímetros e 34 centésimos

O avanço é programado em milímetros por minuto, sem o ponto.

EXEMPLOS
1000 = 1000 mm/min
240 = 240 mm/min

Quando ao contrário é selecionado o sistema de polegadas (UNIT INCH) as cotas lineares são programadas em polegadas,
com o ponto e até quatro algarismos decimais.
EXEMPLOS
10. = 10 polegadas
33.1 = 33,1 polegadas

O avanço é programado em centésimos de polegadas por minuto, sem o ponto.

EXEMPLO
150 = 150 centésimos de polegadas/min

60 MDO1271 FIDIA
Independentemente do sistema de medida selecionado as cotas angulares são programadas em graus, com o ponto decimal e
até três algarismos decimais.

EXEMPLO
45. = 45 graus

Não se aceita a programação de uma função sem valor, e todas as cotas lineares e angulares devem ser programadas com o
ponto decimal (somente o valor zero é aceito mesmo sem o ponto). Para os valores que não exprimem cotas não é previsto o
ponto decimal.

Exemplos de programação errada:

XYZ
as funções não possuem o valor; o bloco correto é: X0Y0Z0
X10Y10A45
as cotas não possuem o ponto; o bloco correto é: X10.Y10.A45

2.1.1.5 PROGRAMAÇÃO PARAMÉTRICA

A programação paramétrica consiste na programação indireta das coordenadas dos eixos através da chamada de registros
específicos na memória.
Tais registros consistem em zonas de memória, definidas pelo parâmetro RG, nas quais é possível determinar um valor
numérico.
Ao se elaborar um programa, em vez de se introduzir diretamente o valor da coordenada de um eixo, é chamado o registro
que contém este valor.
Isto pode ser feito programando a função do eixo seguida pelo caractere “: (dois pontos) e pelo número do registro que contém
o valor desejado.
Por exemplo, tendo atribuído o valor 87. à variável 01 do parâmetro RG, os caracteres X:01 equivalem a escrever X87.
As funções nas quais é possível a programação paramétrica são todas as funções padrão e opcionais de movimento dos
eixos, incluídas R, E e D (ciclos fixos) e as funções I, J e K (coordenadas do centro do círculo).
O uso da programação paramétrica é particularmente útil no trabalho de séries de peças que diferem nas dimensões e/ou nas
proporções, mas cujo perfil geral permanece praticamente o mesmo. Tais séries são chamadas famílias de peças.
Neste caso é de fato possível definir um só programa de trabalho que chama determinados registros nos quais, a cada vez,
introduzem-se os valores das coordenadas das diversas peças a serem executadas.
O uso dos procedimentos permite simplificar consideravelmente a aplicação da programação paramétrica e além disso permite
a solução de casos especiais de trabalho. A seguir, no manual, são mostradas alguns exemplos de aplicação da programação
paramétrica.

2.1.1.6 PROGRAMAÇÃO COM FUNÇÕES T, R, I, D, L

O operador pode determinar um bloco de programação que contém o código da ferramenta (função T) e suas caraterísticas
(raio, diâmetro etc.).
Formato:
T.. R... L... D... I............

Significado das funções:

T número da ferramenta
R raio (TRAD)
L comprimento (TLNGT)
D diâmetro (TDIAM)
I identificador

Quando o controle numérico executa um bloco deste tipo os valores das funções R, L e D são fixados, respectivamente, nas
tabelas TRAD, TLNGT e TDIAM (no espaço correspondente ao valor da função T).
A função I não tem efeito sobre o controle numérico mas pode ser seguida por um número (12 algarismos no máximo) que
identifica a ferramenta programada.
Sempre que for executado um bloco no qual tenha sido omitida uma ou mais funções T, R, D e L, para as grandezas não
programadas permanecem ativos os valores anteriores. A função T deve estar sempre presente no bloco.

Exemplos de programação:
...
N15 T12 R1.2 L15. D2.8 I12
...
N27 T03 R1. L10. D3. I3
...
N45 T18 R8. L19.
...

FIDIA MDO1271 61
No bloco N45 não é programado o diâmetro, por isso permanece ativo o valor anterior.

Programação da vida da ferramenta

Se houver a opção TOOL LIFE MANAGEMENT, no bloco de tipo TRIDL pode-se acrescentar a função LT para especificar o
tempo de vida da ferramenta (parâmetro TLIFE).

Sintaxe da função LT:

LT hh.mm
“hh são as horas e “mm os minutos.

EXEMPLO
programar um tempo de vida de 3 horas e 5 minutos para a ferramenta 7:
T07LT3.5

2.1.2 FUNÇÕES DE MOVIMENTO DE EIXOS

2.1.2.1 X, Y, Z: MOVIMENTO DOS EIXOS PRINCIPAIS
As funções X, Y e Z permitem definir as cotas nas quais deverão ser posicionados os eixos principais da máquina.
Os eixos X, Y e Z representam geralmente os movimentos longitudinal (X), transversal (Y) e vertical (Z) da máquina-
ferramenta.
Antes de iniciar a elaborar um programa é necessário, entretanto, verificar a real denominação dos eixos da máquina, levando
em consideração o fato de que o controle numérico Fidia é aplicado a uma vasta gama de máquinas-ferramentas com
diferentes caraterísticas. Para programar o movimento dos eixos é necessário indicar a posição a ser atingida: absoluta, isto é,
referente à origem, se for ativa a função G90; incrementado, isto é, referente à posição precedente programada, se for ativa a
função G91.
Tal posição deve ser expressa em mm ou inch (polegada), de acordo com a unidade de medida selecionada.

EXEMPLO
é programado o bloco seguinte enquanto estão ativos a programação absoluta e o sistema métrico:
N10 X28.510 Y-75.92
Ao ser executado o bloco N10 o eixo X coloca-se na posição positiva a 28.510 mm da origem determinada com o comando
SET XM; o eixo Y coloca-se na posição negativa a 75.92 mm da origem.

O movimento feito pelos eixos lineares para atingir a posição programada depende do tipo de função preparatória (G) utilizada.
Se o bloco não contiver funções G o movimento à posição programada é executado em interpolação linear, ou seja, seguindo
a linha reta que une o ponto de partida ao ponto de chegada programado.
As funções X, Y e Z são modais e portanto não devem ser programadas novamente se a posição dos respectivos eixos não for
modificada.

2.1.2.2 U, V, W: MOVIMENTO DOS EIXOS ADICIONAIS LINEARES E EIXOS PARALELOS

Definem as cotas nas quais se deverão posicionar os eixos adicionais identificados com os nomes U, V e W.
Por convenção as funções U, V e W indicam os eixos adicionais lineares e os eixos paralelos a X, Y e Z.
Para a programação das funções U, V e W aplica-se o mencionado no parágrafo anterior relativamente às funções X, Y e Z.

2.1.2.3 A, B, C: MOVIMENTO DOS EIXOS ADICIONAIS ROTATIVOS

Definem as cotas nas quais deverão se posicionar os eixos adicionais identificados com os nomes A, B e C.Por convenção as
funções A, B e C indicam os eixos adicionais que rodam respectivamente ao redor de X, Y e Z.As funções A, B e C são
modais e, dado que exprimem cotas angulares, são programadas em graus.

2.1.3 FUNÇÕES PREPARATÓRIAS (G)

2.1.3.1 G00: POSICIONAMENTO RÁPIDO
Determina o movimento dos eixos em interpolação linear, à velocidade máxima permitida pela máquina, modificada
eventualmente com o potenciômetro “override feed.
As funções G00 são realizadas se o parâmetro SWCNC G0 estiver em ON. Se o parâmetro estiver em OF, os blocos que
possuem a G00 são efetuados em interpolação linear movendo os eixos à velocidade de avanço (Feed) configurada, como se
tivesse sido programada a função G01.

EXEMPLO
N1 Z150. G00

62 MDO1271 FIDIA
Aconselha-se o seu uso somente em movimento de posicionamento em que a ferramenta estiver fora da peça.
A execução de um bloco que contém a função G00 ocorre em um dos dois seguintes modos:
• com o override feed entre 0% e um valor limite definido durante a instalação (normalmente 25%) o potenciômetro
influencia a velocidade de avanço.
• com o override feed entre o valor limite acima referido e 200%, a velocidade de avanço é igual ao valor do modo rápido
independentemente da posição do potenciômetro.

Desta forma é evidente que o potenciômetro não tem influência em uma parte do seu curso.

2.1.3.2 G01: INTERPOLAÇÃO LINEAR

Determina o movimento simultâneo dos eixos programados em um bloco, em linha reta, do ponto em que estes se encontram
até a posição programada. Tal movimento ocorrerá à velocidade de trabalho programada com a função F ou determinada com
o comando FEED, eventualmente variada com o potenciômetro “override feed.
Observe que, se no bloco não existirem as funções G, o movimento em direção à posição programada será executado em
interpolação linear, como se no bloco existisse a função G01.
Para programar a posição a ser alcançada, basta indicar o eixo ou os eixos que devem ser movidos.
A interpolação linear pode ser feita em qualquer um dos planos coordenados (XY, ZX, YZ), assim como no espaço, isto é, com
movimento simultâneo dos três eixos.
Havendo eixos adicionais contínuos e programáveis, que não sejam eixos síncronos nem eixos paralelos, pode-se efetuar a
interpolação linear em mais de três eixos (6 no máximo).
Neste caso a velocidade de avanço do centro da ferramenta pode não ser igual à programada.

EXEMPLO
interpolação linear em 5 eixos
N10 X0 Y0 Z0 A0 C0 F500
N20 X50. Y-30. Z10. A5. C10.
Na execução do bloco N20 a ferramenta transfere-se da posição do bloco N10 à do bloco N20, com movimento simultâneo de
todos os 5 eixos programados.

2.1.3.3 G02 - G03: INTERPOLAÇÃO CIRCULAR

As funções G02 e G03 determinam o movimento ao longo de um arco de círculo, até atingir a posição programada no mesmo
bloco. Como ponto de início do arco, o controle numérico assume o ponto anteriormente programado, que pode também não
coincidir com a posição atual dos eixos (por exemplo, se tiver sido efetuado um movimento por meio do painel de botões de
pressão depois do último posicionamento programado). Neste caso os eixos atingem em interpolação linear o último ponto
programado e depois executam o arco de círculo.
O movimento em interpolação circular ocorre no plano definido através da função G17, G18 ou G19.
Em cada bloco pode ser definido um arco de círculo de 0 a 360 graus.
O bloco para a execução de um arco de circunferência pode ser programado em um dos seguintes modos:

1) Programação do ponto final e do centro. Utilizam-se as funções:

G02 ou G03 para se determinar o sentido horário (G02) ou anti-horário (G03);
XYZ para se determinar o ponto de chegada;
IJK para se determinar o centro do arco de círculo, respectivamente ao longo dos eixos X, Y e Z.

De acordo com o plano de trabalho selecionado, a sintaxe è a seguinte:

Plano selec. Interpolação Ponto de chegada Centro do círculo

G17 G02 ou G03 XY IJ
G18 G02 ou G03 ZX KI
G19 G02 ou G03 YZ JK

As funções I, J e K são modais e expressas em milímetros ou em polegadas.

EXEMPLO
N10 G17 Q1N20 X40. Y100.N30 G02 X90. Y50. I40. J50.

FIDIA MDO1271 63
 Interpolação circular de P1 a P2

N10 programação do plano de trabalho XY

N20 programação do ponto de partida P1
N30 interpolação circular em sentido horário de P1 a P2 com centro em C

É possível programar uma interpolação circular com a função G91 ativa. Neste caso as cotas programadas para o ponto final
(ex. X e Y) e para o centro (ex. I e J) devem ser incrementais em relação às do ponto inicial.
Se no bloco que contém a função G02 ou G03 não forem programadas as cotas do ponto final, o controle numérico considera
o ponto final como coincidente com o ponto de início da interpolação, sendo portanto executada uma circunferência inteira.

2) Programação do centro e do ângulo. A sintaxe é a seguinte

função G02 ou G03; coordenadas do centro do círculo (funções I e J para G17, K e I para G18, J e K para G19); função P que
exprime o ângulo do arco de circunferência a ser executado (o valor de P deve ser positivo e expresso em graus, com o ponto
decimal e no máximo três algarismos decimais).

EXEMPLO
G02 I12. J0 P90.

3) Programação do ponto final e do raio. A sintaxe é a seguinte:

função G02 ou G03; coordenadas do ponto final do arco (funções X e Y para G17, Z e X para G18, Y e Z para G19); função R
que define, com o seu valor numérico, o raio do círculo, e com o seu sinal, a circunferência que deve ser percorrida.

EXEMPLO
G03 Y12. Z56. R-23.

No caso de um bloco programado segundo a sintaxe 3), o conhecimento do ponto de fim do arco, do raio e do sentido da
interpolação (horário ou anti-horário), não permite ao controle numérico determinar em modo unívoco a circunferência porque
as trajetórias possíveis entre os pontos iniciais e finais são duas: uma mais longa e uma mais curta.
É por este motivo que se torna necessária a determinação de outra informação que identifique com precisão qual das duas
circunferências será percorrida.
Esta informação é representada pelo sinal da função R, que será escolhido com base nos seguintes critérios:
• sinal positivo para atingir o ponto final percorrendo o arco de circunferências mais longo;
• sinal negativo para atingir o ponto final percorrendo o arco de circunferências mais curto.

Circunferências que podem ser obtidas programando o ponto final P2 e o raio R

64 MDO1271 FIDIA
4) Programação incremental das coordenadas do centro.
É possível se o parâmetro SWCNC IC estiver em ON.
Desta forma escrevem-se as coordenadas do centro em modo incremental relativamente ao primeiro ponto da interpolação
circular (mesmo se for ativa a função G90, isto é, a programação absoluta).

EXEMPLOS
deseja-se obter o arco de círculo da fig. 1) programando o ponto final e o centro (ver sintaxe 1):
N10 G17 Q1
N20 X40. Y100.
N30 G02 X90. Y50. I0 J-50.

deseja-se obter um círculo de arco programado o centro e o ângulo do arco a ser executado (ver sintaxe 2):
N10 G17 Q1
N20 X40. Y100.
N30 G02 P90. I0 J-50.

2.1.3.4 G04: PARADA PROGRAMADA

Determina a parada do movimento dos eixos da máquina no tempo definido pela função H (valor mínimo 1 segundo, valor
máximo 120 segundos). Se no mesmo bloco da G04 for programado um movimento, este último é executado depois da
parada.

EXEMPLO
N50 G04 H15 X50.
Os eixos param por 15 segundos antes de executar o deslocamento para X 50 mm.
Durante a parada programada uma mensagem no vídeo indica a duração ao operador.A função H é modal.

2.1.3.5 G06: INTERPOLAÇÃO PARABÓLICA

Pode-se programar uma interpolação parabólica somente se houver a opção ES/IP. O controle numérico Fidia é capaz de
executar um arco de parábola que, partindo do ponto inicial P0 passa através de um ponto intermediário P1 e termina no ponto
final P2. De acordo com as normas E.I.A, entre as infinitas parábolas que passam pelos três pontos acima mencionados é
executada aquela que satisfaz os seguintes requisitos (ver figura):
1) P0 P3 = P2 P3
2) Pt P1 = P1 P3
3) a reta S1, tangente à parábola no ponto P1 é paralela à reta P0 P2
4) a reta P0 Pt é tangente à parábola no ponto P0
5) a reta P2 Pt é tangente à parábola no ponto P2

Interpolação parabólica segundo as normas E.I.A entre os pontos P0, P1 e P2

FIDIA MDO1271 65
Programação:
Para executar um arco de parábola é necessário programar um bloco elaborado do seguinte modo:
G06 I.. J.. K.. X.. Y.. Z..

Em que:
G06 é a função auto-anuladora que ativa a interpolação parabólica;
I, J e K são as coordenadas do ponto intermediário (P1);
X, Y e Z são as coordenadas do ponto final (P2).
O ponto inicial P0 não deve ser programado no bloco que contém a função G06 porque o controle numérico considera como
ponto inicial o ponto anterior programado. Os três pontos P0, P1 e P2 não devem necessariamente estar num dos planos XY,
ZX e YZ mas podem ser dispostos à vontade no espaço. Se for ativa a função G91, as coordenadas programadas para os
pontos P1 e P2 exprimem o aumento de cota em relação às coordenadas do ponto P0. A parábola é percorrida na velocidade
determinada.

2.1.3.6 G08 E G09: VARIAÇÃO DE AVANÇO

Permitem a variação da velocidade de avanço durante o programa, sem utilizar a função F. No início do programa cada uma
das duas funções deve ser associada a um avanço F: tal avanço é em seguida habilitado toda vez que se utiliza a função
correspondente. As funções G08 e G09 anulam-se reciprocamente. O uso destas funções é indicado no caso de programas
especialmente longos para os quais é necessário trabalhar com dois diferentes avanços.
EXEMPLO
N10 G09 F200
N20 G08 F900
N30 X50.
N40 G09 Y2.
N50 G08 X100.
N60 G09 Y4.
N70 G08 X150.
...
...

N10 gravação do avanço de 200 mm/min para a G09

N20 gravação do avanço de 900 mm/min para a G08
N30 posicionamento a F900
N40 posicionamento a F200
N50 posicionamento a F900
N60 posicionamento a F200
N70 posicionamento a F900

A vantagem de se usar as funções G08 e G09 no lugar da F é que, sendo necessário variar os avanços, é suficiente modificar
os dois blocos iniciais do programa.

2.1.3.7 G16: MUDANÇA DE EIXOS

A função G16 permite comandar uma mudança dos eixos através de um bloco de programa, durante a execução desse
programa. Ela modifica os valores dos parâmetros SWCNC X, Y, Z, A, B, C, etc.
Para informações relativas à mudança de eixos e respectivos parâmetros, consultar o parágrafo específico.
Depois da função G16, no interior do bloco, deve-se especificar os nomes dos eixos que devem ser mudados; os nomes
devem ser dispostos na seqüência correta: o primeiro nome é o eixo da máquina trocado por X, o segundo é o eixo trocado
por Y, etc.

EXEMPLO 1:
Se for programado: G16 YZX
X è trocado por Y
Y è trocado por Z
Z è trocado por X

EXEMPLO 2:
Se a máquina possui 5 eixos (X, Y, Z, A, B) e se deseja trocar só o eixo A pelo B deve-se programar:
G16 XYZBA

No bloco onde está presente a função G16 podem-se programar outras funções, mas só antes de G16; isso porque todos os
caracteres que seguem G16 são considerados como nomes de eixos.

66 MDO1271 FIDIA
2.1.3.8 G17, G18, G19: SELEÇÃO DO PLANO DE TRABALHO
Estabelecem o plano de trabalho no qual se pode programar a interpolação circular, a interpolação helicoidal, a compensação
do raio da ferramenta e os ciclos fixos de perfuração. Devem ser associadas à função Q, que serve para estabelecer a direção
na qual deve ser aplicada a compensação do comprimento da ferramenta.
Programando Q1 obtém-se uma compensação do comprimento na direção positiva do eixo da ferramenta, enquanto
programando Q-1 obtém-se uma compensação na direção negativa. A função Q é modal.
As três funções G17, G18, G19 selecionam respectivamente os planos XY (eixo da ferramenta Z), ZX (eixo da ferramenta Y) e
YZ (eixo da ferramenta X). O plano de trabalho é, por definição, o plano perpendicular ao eixo da ferramenta.

EXEMPLO
N10 G17 Q1
seleciona o plano de trabalho XY. O comprimento da ferramenta é aplicado em Z+; o que é visualizado: HEAD Z-.

EXEMPLO
N10 G18 Q-1
seleciona o plano de trabalho ZX. O comprimento da ferramenta é aplicado em Y-; o que é visualizado: HEAD Y+.

As funções G17, G18 e G19 devem ser programadas em um bloco separado.

EXEMPLO
a) N1 G17 Q1 programação correta
N2 X30.
b) N1 G17 Q1 X30 programação errada
N2 Z100.

2.1.3.9 G20, G21: ROTAÇÃO DO PROGRAMA

A função G21 ativa a rotação, no plano e no espaço, da parte do programa executada sucessivamente.
A função G20 desativa a G21.

Para se selecionar o plano no qual se quer efetuar a rotação (ou os planos, no caso de rotação no espaço) dispõem-se das
funções RX, RY e RZ que representam, respectivamente, a rotação ao redor de X (no plano YZ), ao redor de Y (no plano ZX)
e ao redor de Z (no plano XY).
Os valores dos ângulos programados com as funções RX, RY e RZ devem ser expressos em graus: valores positivos para
rotações em sentido anti-horário, valores negativos para rotações em sentido horário.
O centro de rotação do perfil programado é determinado pelas funções CX, CY e CZ, cujos valores devem ser expressos em
milímetros ou polegadas.
Se o parâmetro ROTO_CQA (presente na área MAINT) estiver em ON, a rotação é feita em redor do ponto programado com
CX, CY e CZ, depois se dá a eventual translação definida mediante o parâmetro CQA. Este é o modo de funcionamento
normal.
Se, pelo contrário, o parâmetro ROTO_CQA estiver em OF, a rotação é feita à volta do ponto programado com a translação de
CX, CY e CZ de acordo com os valores CQA.
As funções RX, RY, RZ, CX, CY, CZ são modais, devendo ser programadas no bloco que contém a função G21 ou nos blocos
precedentes, para os quais é ainda ativa a função G20. Se estas funções não forem programadas consideram-se como
ângulos e centro de rotação os valores atribuídos às variáveis dos parâmetros ROTANG e ROTCEN.
É portanto recomendável, quando se desejam determinar os dados de rotação do programa, determinar todas as funções de
programação, a fim de se evitarem confusões com os relativos parâmetros.
Se se programar um só ângulo atribuindo um valor maior que zero a uma só das funções RX, RY e RZ, obter-se-á uma só
rotação (em um dos três planos de trabalho XY, ZX e YZ). Se, ao invés, forem programados dois ou três ângulos obter-se-ão,
respectivamente, duas ou três rotações, e portanto o resultado final será uma rotação no espaço.

EXEMPLO
Deseja-se realizar a rotação de um retângulo:
N10 G17 Q1
N20 G21 G41 RX0 RY0 RZ-30. CX55. CY0 CZ0
N30 X10. Y0
N40 Y120.
N50 X100.
N60 Y0
N70 X10.
N80 G40
N90 G20 X-20. Y-20.

FIDIA MDO1271 67
 Rotação do retângulo da posição A à posição B
Para se obter o retângulo da posição B da figura foi programado o retângulo A e no bloco N20 foi determinada a rotação de 30
graus em sentido horário (RZ-30.), com centro de rotação no ponto C igual a X 55 mm (CX 55.).
Para se mudar os ângulos ou o centro de rotação dentro de um programa, é necessário anular a rotação através de G20 e
reativá-la através de um bloco que contém G21 e as funções que variam.

2.1.3.10 G22 - G23: INTERPOLAÇÃO HELICOIDAL

O sistema CNC permite unir dois pontos situados em circunferências de centro comum com raios diferentes, situados em
planos de trabalho diferentes (planos paralelos ao selecionado com a função G17, G18 ou G19).
Na prática, ao movimento em interpolação linear do eixo de ferramenta é associado o movimento em interpolação circular
dos outros dois eixos.
De qualquer maneira é possível que a circunferência de partida e de chegada tenham um raio igual ou que o plano de trabalho
seja o mesmo.
Para se determinar uma interpolação helicoidal é necessário programar no mesmo bloco a função G22 ou G23
(respectivamente sentido horário e anti-horário), as coordenadas do ponto de chegada (funções X, Y, Z), as coordenadas do
centro das circunferências (funções I, J e K) e o ângulo, em graus, que deve percorrer a ferramenta (função P).
Para calcular o percurso a ser executado, o controle numérico considera o último ponto programado antes do bloco que
contém G22 ou G23 como o ponto de início da interpolação.
É possível programar uma interpolação helicoidal cujo ponto de partida ou ponto de chegada coincide com o centro das
circunferências.
A interpolação helicoidal pode ser executada com a correção do raio da ferramenta no plano ativa.

EXEMPLO
programar o contorno em sentido horário (de A para B) da peça na figura, com uma ferramenta de 20 mm de diâmetro.

68 MDO1271 FIDIA
 Contorno em interpolação helicoidal

N1 X0 Y-100. Z100.
N2 Z0
N3 Y-80.
N4 G22 X-110. Y0 Z-250. I0 J0 P810.
N5 Z100.

N1/N2 posicionamento fora da peça

N3 ligação à peça
N4 interpolação helicoidal
N5 liberação da ferramenta da peça ao longo do eixo

No bloco N4 a função G22 indica o sentido horário da hélice, as funções X, Y e Z indicam o ponto de chegada. As funções I e
J representam os centros da circunferência de partida (diâmetro 140 mm) e de chegada (diâmetro 200 mm). A função P é o
ângulo em graus que a ferramenta deve percorrer no seu movimento do ponto inicial da hélice até o final e portanto duas
rotações completas mais um quarto de rotação, equivalentes a 810 graus.

2.1.3.11 G24: ROTAÇÃO DO PROGRAMA DE 5 EIXOS

CARATERÍSTICAS
Em relação à rototranslação de três eixos, permite rodar a ferramenta simultaneamente, de acordo com os mesmos valores de
rotação do programa, mantendo-a numa posição perpendicular à superfície.
De fato, quando o programa é rodado, o CNC corrige automaticamente a inclinação da ferramenta, posicionando os dois eixos
rotativos do cabeçote.

PROGRAMAÇÃO
A rototranslação de 3 eixos e a de 5 eixos são programadas no mesmo modo (parâmetros ROTANG, ROTCEN, etc.) porém
são ativadas por meio de funções diferentes:
G24 ativa a rotação de 5 eixos
G21 ativa a rotação de 3 eixos

A função G20 desativa ambas as rotações.

FIDIA MDO1271 69
ULTRAPASSAGEM DO FIM DE CURSO DOS EIXOS ROTATIVOS
Se for executado um arquivo enquanto está ativa uma das seguintes lógicas:
• roto-translação com 5 eixos (função G24)
• RTCP inverso (função G92)
• alinhamento da Ferramenta (lógica ROTOALIGNET ON)

e a quota calculada para posicionar um eixo rotativo encontra-se além dos fins de curso de software, o CND comporta-se
como estabelecido pelo parâmetro USEFARANG, que pode assumir os seguintes valores:

OF.
Se o eixo não pode atingir a posição calculada porque ao longo da via seria ultrapassado um fim de curso de software, o CND
interrompe a execução do arquivo e visualiza a mensagem WEX347.

ON
Se a quota calculada encontra-se além dos fins de curso de software, ela é automaticamente recolocada dentro dos 360 graus
e é repetido o teste. Se a nova quota ainda supera os fins de curso, é automaticamente recolocada dentro dos 180 graus.
Se depois destas operações a quota ainda permanece além dos fins de curso de software, o CND interrompe a execução do
arquivo e visualiza a mensagem WEX347.

Por razões de segurança, o valor de default do parâmetro USEFARANG é OF. O valor ON é, geralmente, desaconselhado.

N.B. – Se o parâmetro USEFARANG estiver em ON, os eixos rotativos podem realizar movimentos indesejáveis. Isso pode
levar a colisões perigosas entre a máquina e a peça, por isso, nesses casos recomenda-se executar uma cuidadosa simulação
dos movimentos antes do trabalho.

2.1.3.12 G40, G41, G42: COMPENSAÇÃO DO RAIO DA FERRAMENTA NO PLANO

A compensação do raio da ferramenta no plano permite a programação de um contorno utilizando-se diretamente as cotas do
desenho, isto é, o perfil a ser realizado, sem se considerar o espaço ocupado pela ferramenta. Tal espaço deverá ser
especificado pelo operador no momento do trabalho, através do parâmetro TDIAM (TDIAM = diâmetro da ferramenta).
Durante a execução do programa o CNC calcula, com base no valor do diâmetro da ferramenta determinado, a trajetória que
deve ser seguida pelo centro da ferramenta para se obter o perfil programado. Para se ativar a compensação do raio são
previstas as funções G41 (ferramenta à esquerda da peça) e G42 (ferramenta a direita da peça).
A posição da ferramenta em relação à peça depende não só da função programada mas também do sinal do valor atribuído ao
parâmetro TDIAM; se o sinal for negativo, o efeito das funções G41 e G42 não é mais aquele descrito acima mas é invertido
(por exemplo, a função G41 ativará a compensação do raio à direita, em vez de à esquerda).
A noção de ferramenta à direita ou à esquerda da peça è dada ao se percorrer o perfil na direção programada, como ilustrado
na figura seguinte.
A’ - B’ - C’ - D’ - E’ = trajetória do centro da ferramenta
A - B - C - D - E = trajetória programada

Compensação do raio a) ferramenta à esquerda; b) ferramenta à direita

A compensação é ativa no plano de trabalho definido através de G17, G18 ou G19. Se o movimento da ferramenta for
programado simultaneamente em três eixos, a compensação do raio é de toda forma executada no plano de trabalho
selecionado, como ilustrado na figura seguinte.
A’ - B’ - C’ - D’ = trajetória compensada
A - B - C - D = trajetória programada (G17 = plano XY)

70 MDO1271 FIDIA
 Compensação do raio de uma trajetória com 3 eixos

O controle numérico comanda uma lógica que permite reconhecer e eliminar eventuais interferências entre o percurso
compensado e a peça. Tal lógica utiliza um LOOK-AHEAD (*) definido pelo parâmetro 2DRCPAR LENGTH.
(*) “LOOK-AHEAD significa a capacidade que tem o controle numérico de ler e portanto de conhecer o percurso da
ferramenta com uma certa antecedência antes de executá-lo.
O procedimento usado pelo controle numérico Fidia para o cálculo do percurso compensado é o seguinte:
• antes de começar a execução do programa o controle lê uma certa quantidade de segmentos programados (*) cujo
comprimento total corresponde ao valor do parâmetro 2DRCPAR LENGTH (o número máximo de segmentos lidos não
pode entretanto ser superior ao valor do parâmetro 2DRCPAR POINT). O controle numérico em seguida move em
translação cada segmento à direita (G42) ou à esquerda (G41) no valor igual ao do raio determinado (o raio é obviamente
a metade do valor atribuído ao parâmetro TDIAM);
• para cada movimento transladado é calculado o ponto de interseção com o segmento sucessivo (transladado este
também). O ponto de interseção é considerado como ponto final daquele segmento e ponto inicial do sucessivo;
• a compensação externa dos ângulos ocorre na interpolação circular em ângulos que variam entre 180 graus e o valor de
limite mínimo, em interpolação linear para ângulos inferiores ao valor limite mínimo.O valor limite mínimo angular que
discrimina entre os dois tipos de comportamento é determinado pelo parâmetro 2DRCPAR ANGLE.Um típico valor limite
mínimo é de 85 graus.

(*) É necessário levar em consideração que o controle numérico executa as curvas (por exemplo, interpolações circulares,
helicoidais, parabólicas, elípticas) aproximando-se com uma grande quantidade de segmentos muito reduzidos: Portanto, no
caso de programação de interpolações não lineares, por segmento entendemos aquela minúscula interpolação linear
calculada pelo controle numérico. Ao contrário, no caso de interpolações lineares, por segmento entendemos o trecho reto que
une dois pontos identificados por dois blocos do programa.

Percurso programado e percurso compensado

Como se vê do desenho os segmentos A, B, C que compõem o perfil da peça foram transladados à esquerda gerando os
segmentos A’, B’, C’.
Os pontos de interseção calculados pelo CNC neste caso são os pontos 1 e 2.

FIDIA MDO1271 71
 Comportamento nas arestas externas
Neste ponto o CNC examina o primeiro segmento compensado e o compara com todos os segmentos sucessivos
transladados:
• se o segmento em questão não entrar em interseção com nenhum dos segmentos sucessivos (com exceção do
adjacente) significa que não existem interferências e portanto o segmento é executado. Esta operação de comparação é
repetida para o segundo segmento transladado e para cada um dos segmentos sucessivos, até o final;
• se o segmento entrar em interseção, ainda que só com um dos segmentos sucessivos, isto significa que se cria um laço
fechado e portanto uma interferência. Neste caso o controle numérico elimina automaticamente todos os segmentos do
laço fechado e manda executar somente os pontos que se encontram dentro do “LOOP (laço);
• primeiro e o último ponto aos quais é aplicada a compensação são transladados na direção perpendicular ao segmento
a que pertencem.

Portanto, para eliminar as interferências, o operador deve antes de mais nada estudar o percurso programado e depois atribuir
ao parâmetro 2DRCPAR LENGTH um valor maior ou igual ao comprimento do maior laço fechado reconhecido.

EXEMPLO

Percurso programado e percurso compensado

Da figura pode-se notar que:
• segmento compensado C’ entra em interseção com o segmento compensado F’ no ponto I1
• segmento compensado B’ entra em interseção com o segmento compensado G’ no ponto I2

Para se eliminar a interferência I1 é suficiente atribuir ao parâmetro 2DRCPAR LENGTH um valor maior ou igual à soma dos
comprimentos dos segmentos D, E, F.
A interferência I2 é eliminada só se ao parâmetro 2DRCPAR LENGTH for atribuído um valor maior ou igual à soma dos
comprimentos dos segmentos C, D, E, F, G.
Portanto para se eliminar ambas as interferências basta atribuir ao parâmetro 2DRCPAR LENGTH o maior dos dois valores.
Neste ponto o percurso efetivo da ferramenta não será aquele descrito na figura anterior mas será o seguinte:

72 MDO1271 FIDIA
 Percurso programado e percurso do centro da ferramenta

De acordo com o sistema de medida selecionado, é necessário fixar os valores de 2DRCPAR LENGTH em milímetros ou
polegadas com o ponto decimal.
O valor máximo que se pode atribuir é 214748 mm.
O parâmetro 2DRCPAR LENGTH pode ser fixado também pelo programa, introduzindo-se a função L no bloco que contém
G41 ou G42.

EXEMPLO
para se ativar a correção do raio da ferramenta à esquerda e simultaneamente, atribuir o comprimento de 10 mm ao
parâmetro 2DRCPAR LENGTH, pode-se fixar um bloco deste tipo:
N30 G41 L10.

A correção do raio da ferramenta no plano pode ser aplicada a todos os tipos de interpolação.
Esta é ativada a partir do bloco que contém a função G41 (ou G42). Tais funções podem ser programadas sozinhas ou
simultaneamente num movimento. Se se programar uma função G41 ou G42 sozinha, o primeiro ponto compensado é o ponto
precedente programado; senão é compensado o ponto programado no mesmo bloco.
Para se desativar a compensação do raio é prevista a função G40; se não se programar tal função a execução do programa se
interromperá a uma distância do fim que será igual ao valor do parâmetro 2DRCPAR LENGTH.
O ponto programado no bloco contém a G40 (ou o ponto precedente, se tal função tiver sido programada sozinha) continua a
ser compensado. Isto significa que a função G40 desativa a compensação a partir do bloco sucessivo àquele no qual foi
programada.
Aconselha-se, antes de ativar a correção do raio, programar um posicionamento da ferramenta no mesmo lado da
compensação.

EXEMPLO
comportamento da ferramenta (diâmetro da fresa 10 mm) programando a G41 sozinha.

Perfil a ser obtido e percurso no centro da ferramenta

FIDIA MDO1271 73
N1 G17 Q1
N2 Z10.
N3 X70. Y-30.
N4 Z0
N5 G41 (ativação da correção do raio da ferramenta à esquerda)
N6 X0 Y0 (primeiro ponto do perfil da peça)
N7 X0 Y60.
N8 X60. Y60.
N9 X60. Y0
N10 X0 Y0
N11 X-20. Y0
N12 G40

Deste exemplo entende-se que para evitar arredondar a aresta da peça pode-se programar, como primeiro ponto
compensado, um ponto externo ao perfil (bloco N3). Neste caso, no entanto, os segmentos transladados entram em
interseção no ponto b, e por isso se no parâmetro 2DRCPAR LENGTH tiver sido dado um valor suficientemente alto (por
exemplo 317.) para lhe permitir “ver a interseção, a ferramenta atinge o ponto b e prossegue diretamente para o ponto c. Em
seguida, para executar o contorno, o operador deverá diminuir o LOOK-AHEAD do CNC atuando no parâmetro 2DRCPAR
LENGTH.

EXEMPLO
a programação é incorreta porque a ferramenta arredonda a aresta (a área clara da peça na figura é a cortada pela
ferramenta).

Perfil a ser obtido e percurso do centro da ferramenta

N1 G17 Q1 (seleção do plano de trabalho e sentido da correção do comprimento da ferramenta)

N2 Z10. (posicionamento num plano de segurança)
N3 X70. Y-30. (posicionamento longe da peça)
N4 Z0 (posicionamento no Z de trabalho)
N5 G41 X0 Y0 (primeiro ponto no perfil da peça a ser compensada e ativação da correção do raio)
N6 X0 Y60 (segundo ponto)
N7 X60. Y60. (terceiro ponto)
N8 X60. Y0 (quarto ponto)
N9 X0 Y0 (quinto ponto)
N10 X-20. Y0 (liberação de segurança longe da peça)
N11 G40 (desativação da correção do raio da ferramenta)

O diâmetro da fresa é de 10 mm. O primeiro ponto a ser compensado é programado junto com a função G41.
Neste caso o controle numérico compensa o ponto (X0 Y0) e executa uma interpolação linear entre o último ponto programado
e o ponto (X0 Y0) transladado.

74 MDO1271 FIDIA
Lista das funções de programação incompatíveis com a correção do raio da ferramenta no plano (não devem ser programadas
nos blocos nos quais é ativa a função G41 ou G42):
• G40;
• M Aucol;
• G17, G18, G19;
• G43, G44;
• G para ciclos fixos e ciclos de medição;
• G54;
• SP (ângulo de posicionamento do mandril C.C. com transdutor);

O operador deve ter o cuidado de programar o ponto de início do contato (ou seja, o ponto anterior ao bloco com a G41 ou
com a G42) e o ponto final do contato (ou seja o ponto sucessivo ao bloco com a G40) de modo que ambos se encontrem a
uma distância da peça maior do que o valor de correção aplicado (TDIAM/2). Isto para evitar interferências entre a ferramenta
e a peça.
Mesmo se a correção do raio for ativa é aconselhável efetuar a entrada e a saída da ferramenta tangencialmente à superfície
da peça. De fato, ao se programar interpolações circulares no ponto de entrada/saída em contato evita-se o aparecimento de
marcas.

2.1.3.13 G45, G46: HABILITAÇÃO/DESABILITAÇÃO DO LOOK-AHEAD

A função G45 desabilita o LOOK-AHEAD da compensação do raio da ferramenta no plano.
A função G46 (ativada aquando do RESET) habilita-o.

2.1.3.14 G51 - G53: ESCOLHA DOS PARÂMETROS DE LOOK-AHEAD

Para efetuar um programa de forma automática contínua, o controle lê um determinado número de blocos sucessivos ao que
momentaneamente está a ser executado na máquina-ferramenta. Este comportamento é denominado por look-ahead e é
caracterizado por uma série de parâmetros que podem ser optimizados durante a instalação.

Existem três diversos conjuntos de parâmetros para o look-ahead. Estes têm um significado idêntico mas estão adaptados
para trabalhos diferentes:
• desbaste
• acabamento
• estado intermédio

O usuário deve escolher o conjunto de parâmetros mais apropriado para o trabalho que pretende realizar. A escolha é feita
programando uma das seguintes funções:
G51 Predisposição para o desbaste.
G52 Predisposição para o acabamento.
G53 Predisposição para um trabalho intermédio entre o desbaste e o acabamento.

2.1.3.15 G54, G55: GRAVAÇÃO E ATIVAÇÃO DA ORIGEMÉ

E’ possível gravar e utilizar várias origens de peça por meio do programa. Para a gravação de uma origem é necessário
programar em um bloco as seguintes informações:
G54 On X...Y...Z...

G54: é a função que permite a gravação da origem;

On: é o número de origem a ser gravada (recorda-se que não é possível indicar a origem ativa naquele momento);
X, Y, Z: são as coordenadas da origem ativa referidas à origem que se deseja gravar.

Origens da peça O1, O2, O3 e O4 referidas à origem O1

FIDIA MDO1271 75
Portanto, a gravação de uma hipotética origem O2 em relação à origem O1 (origem ativa) requer a seguinte programação (ver
figura):
G54 O2 X-30. Y-50. Z-55.
Recorda-se que depois da execução deste bloco, permanece ativa a origem O1 ao passo que a origem O2 está somente
gravada e não ativada. Para ativar uma origem anteriormente gravada é necessário programar:
G55 On
em que n é o número de origem e a função G55 serve para evitar as consequências de erros de programação.
É necessário programar a função G55 no mesmo bloco que contém a origem desejada.

EXEMPLO
N10 G55 O1
Se num mesmo bloco é chamada uma origem e é programado um deslocamento, este último será executado pelo controle
numérico depois da ativação da origem. Quando se grava uma origem com a função G54, é necessário especificar o valor de
todos os três eixos, ainda que um ou dois não variem com relação à origem ativa.
Se, por exemplo, se deseja gravar a O4 (ver figura) com a O3 ativa é necessário programar:
G54 O4 X-30. Y0 Z0

Exemplos de programação:
a elaboração de um programa no qual se desejam gravar e chamar várias origens pode ocorrer em modos diferentes.
Nos exemplos aqui colocados são ilustrados dois diferentes procedimentos: para ambos ver a figura.

EXEMPLO 1
a origem é determinada pelo operador através do terminal. As origens 2, 3 e 4 são gravadas ambas em relação a 1 e
chamadas em seguida.
N10 G54 O2 X-30. Y-50. Z-55.
N20 G54 O3 X-110. Y-70. Z-40.
N30 G54 O4 X-140. Y-70. Z-40.
N40 G55 O2
N50 ..............
.
.
N90 ..............
N100 G55 O3
N110 ..............
.
.
N190 ..............
N200 G55 O4
N210 ..............
.
.
N250 ..............

N10 gravação da origem O2 (em relação a O1)

N20 gravação da origem O3 (em relação a O1)
N30 gravação da origem O4 (em relação a O1)
N40 ativação da origem O2
N50-N90 trabalho com programação das cotas referidas à O2
N100 ativação da origem O3
N110-N190 trabalho com programação das cotas referidas à O3
N200 ativação da origem O4
N210-N250 trabalho com programação das cotas referidas a O4

EXEMPLO 2
a origem 1 é estabelecida através do terminal. A origem 2 é gravada em relação a 1, sendo logo ativada. A 3 é gravada em
relação a 2, sendo logo ativada. A 4 é gravada em relação a 3, sendo logo ativada.
N10 G54 O2 X-30. Y-50. Z-55.
N20 G55 O2
N30 ..............
.
N80 ..............
N90 G54 O3 X-80. Y-20. Z+15.

76 MDO1271 FIDIA
N100 G55 O3
N110 ..............
.
.
N190 ..............
N200 G54 O4 X-30. Y0 Z0
N210 G55 O4
N220 ..............
.
.
N250 ..............

N10 gravação da origem O2 (em relação a O1)

N20 ativação da origem O2
N30-N80 trabalho com programação das cotas referidas a O2
N90 gravação da origem O3 (em relação a O2)
N100 ativação da origem O3
N110-N190 trabalho com programação das cotas referidas a O3
N200 gravação da origem O4 (em relação a O3)
N210 ativação da origem O4
N220-N250 trabalho com programação das cotas referidas a O4

2.1.3.16 G60, G61: FATORES DE ESCALA

A função G61 permite mudar os valores dos fatores de escala através de um bloco de programa, durante a execução desse
programa.
Para informações relativas aos fatores de escala e os respectivos parâmetros, consultar os parágrafos específicos.

Sintaxe 1 - Exemplo:
G61 E3.24
O fator de escala para cada um dos eixos torna-se igual a: FSCTOT = FSC * FSCPROG
onde:
FSC é o valor do parâmetro FSC, definido pelo usuário na página de vídeo de mesmo nome
FSCPROG é o valor programado no bloco (3.24 no nosso exemplo)
FSCTOT representa o fator de escala global (é um campo só de leitura).

Sintaxe 2 - Exemplo:
G61 X3. Y2.
O fator de escala para os eixos X e Y torna-se igual a: FSCTOT = FSC * FSCPROG
onde:
FSC é o valor do parâmetro FSC, definido pelo usuário na página de vídeo de mesmo nome
FSCPROG é o valor programado no bloco (3. para o eixo X e 2. para o eixo Y).
FSCTOT representa o fator de escala global (é um campo só de leitura).

Função G60:
É a função de reset que anula os fatores de escala definidos com a função G61 e restabelece a situação inicial, na qual
FSCPROG tem valor igual a 1 e, por isso, o fator de escala para cada um dos eixos é igual ao valor do parâmetro FSC,
definido pelo usuário na página de vídeo de mesmo nome.
No bloco em que está presente a função G60 ou G61 pode-se programar outras funções.
Se for programada a função G61 sem função E, as funções dos eixos servem para definir os fatores de escala e, nesse caso,
não podem ser programados movimentos dos eixos no bloco.
A modalidade G60 (FSCPROG de valor igual a 1 para todos os eixos) é restabelecida quando se comanda um RESET CNC,
quando se interrompe uma execução, e quando termina a execução de um arquivo (se não há um procedimento em curso).
Se estiverem disponíveis opções Triplos Fatores de Escala, as funções G60 - G61 atuam com os mesmos critérios mesmo nos
fatores de escala adicionais, definidos pelo usuário através dos parâmetros FSC1 e FSC2.

2.1.3.17 G70, G71: CONVERSÃO SISTEMA MÉTRICO/POLEGADAS

As funções G70 e G71 selecionam respectivamente o sistema de medida por polegadas e o sistema métrico.
A função G70 equivale portanto à execução do comando UNIT INCH enquanto a função G71 equivale a execução do
comando UNIT MM.

FIDIA MDO1271 77
2.1.3.18 G90, G91: PROGRAMAÇÃO ABSOLUTA E PROGRAMAÇÃO INCREMENTAL
Estas funções são usadas para determinar se o controle numérico deve considerar as cotas programadas como cotas
absolutas ou cotas incrementais.
A programação incremental estabelece que todas as coordenadas de movimento dos eixos (X, Y, Z e eventuais funções
opcionais) e as coordenadas do centro dos círculos (I, J e K) são referidas à posição do ponto anterior programado. Na
programação absoluta todas as cotas referem-se ao zero da peça (comando SET) determinado anteriormente.
No mesmo programa, de acordo com a conveniência, podem-se alternar ciclos de trabalho com programação absoluta, e
ciclos com programação incremental. A função G91 ativa a programação incremental enquanto que a função G90 ativa a
programação absoluta.
Recorda-se que, ao se acionar o controle numérico, é ativa a programação G90. Tanto a função G90 como a G91 são ativas
no bloco no qual são programadas. A função G91 é desativada ao término do programa; se ao contrário for programada em
um procedimento ou em um bloco de CNC permanece ativa.
Normalmente, antes da função G91 convém programar um bloco que posicione os eixos em quotas absolutas; em caso
contrário, as quotas incrementais terão como referência a posição atual dos eixos e não as últimas quotas programadas.

2.1.3.19 G143 ÷ G149: TRABALHO ESPECULAR

Estas funções permitem comandar trabalhos especulares através de um bloco de programa, durante a execução desse
programa:
G143 nenhum eixo trabalha em modo especular (é a função de reset)
G144 o eixo X trabalha em modo especular
G145 o eixo Y trabalha em modo especular
G146 o eixo Z trabalha em modo especular
G147 os eixos X e Y trabalham em modo especular
G148 os eixos X e Z trabalham em modo especular
G149 os eixos Y e Z trabalham em modo especular

O trabalho especular é uma modalidade na qual o CNC muda o sinal das quotas programadas em um ou dois eixos.
O campo MIRR (só de leitura) está presente na página de vídeo dos fatores de escala e indica se um eixo trabalha ou não no
modo especular; pode assumir os seguinte valores:
1 significa que o eixo trabalha no modo normal
-1 significa que o eixo trabalha no modo especular

A modalidade G143 (MIRR com valor igual a 1 para todos os eixos) é restabelecida quando se comanda um RESET do CNC,
quando se interrompe uma execução, e quando termina a execução de um arquivo (se não há um procedimento em curso).
No bloco em que está presente uma função G143 ÷ G149 pode-se programar outras funções.

2.1.4 CICLOS FIXOS

2.1.4.1 G80 - G86: CICLOS FIXOS
Permitem programar trabalhos de perfuração, abertura de rosca e alargamento. Cada uma das funções G82-G86 comanda
uma série de movimentos: posicionamento na vertical do furo e avanço rápido e em trabalho ao longo do eixo da ferramenta.
A função G80 anula os ciclos fixos.
Para se programar um ciclo fixo é necessário determinar o eixo da ferramenta e o plano de trabalho no qual estabelecer a
posição dos furos: isto através das funções G17, G18, G19. É depois necessário determinar o tipo de ciclo através das
funções G82, G83, G84, G85, G86, a posição do furo (abcissa e ordenada nos eixos do plano de trabalho, por exemplo XY) e
as coordenadas de aproximação rápida (função R), de fim de furo (função E) e de liberação (funções Z, Y, X).
Normalmente as funções R e E serão cotas absolutas, com referências ao eixo da ferramenta perpendicular ao plano de
trabalho escolhido com a função G17, G18 ou G19.
Vejamos em detalhe cada um dos ciclos.Ressalta-se que, de acordo com o plano de trabalho selecionado, as funções X, Y, Z
devem ser assim interpretadas:

Plano de trabalho Posição do furo Eixo de perfuração

G17 XY Z (R, E)
G18 ZX Y (R, E)
G19 YZ X (R, E)

G82: ciclo fixo de perfuração

• posicionamento rápido no ponto XYZ programado;
• posicionamento rápido na cota R;
• posicionamento na velocidade de trabalho F até a cota E
• parada, se programada (função H);
• posicionamento rápido na cota programada no eixo da ferramenta.

78 MDO1271 FIDIA
G83: ciclo fixo de perfuração com ruptura ou descarga da apara
• posicionamento rápido no ponto XYZ programado;
• posicionamento rápido na cota R;
• posicionamento incremental à velocidade de trabalho F até a cota E. O valor de cada incremento é dado pela função D;
ao fim de cada incremento é feita uma parada durante o período de tempo H. Se o período H for zero é executado um
posicionamento rápido na cota R e um retorno rápido à última cota alcançada no trabalho menos 1.5 mm;
• posicionamento rápido na cota programada no eixo da ferramenta.

G84: ciclo fixo de abertura de rosca (só para o mandril em C.C.)

• posicionamento rápido no ponto XYZ programado;
• posicionamento rápido na cota R;
• posicionamento à velocidade de trabalho F até a cota E;
• parada, se programada (função H);
• inversão do sentido de rotação do mandril;
• posicionamento na velocidade de trabalho F até a cota R;
• inversão do sentido de rotação do mandril;
• posicionamento rápido na cota programada no eixo da ferramenta.

Durante a execução do ciclo G84 os potenciômetros de OVERRIDE FEED e SPDL não estão habilitados: o controle numérico
mantém os valores F e S programados.
Quando está presente um mandril em C.C. controlado por transdutor, os ciclos G84 e G184 apresentam algumas diferenças
que são descritas no parágrafo específico.

G85: ciclo fixo de alargamento da cavidade

• posicionamento rápido no ponto XYZ programado;
• posicionamento rápido na cota R;
• posicionamento na velocidade de trabalho F até a cota E;
• parada, se programada (função H);
• posicionamento na velocidade de trabalho F até a cota R;
• posicionamento rápido na cota programada no eixo da ferramenta.

G86: ciclo fixo de alargamento da cavidade com diâmetro variável

• posicionamento rápido no ponto XYZ programado;
• posicionamento rápido na cota R;
• posicionamento na velocidade de trabalho F até a cota E;
• parada de rotação do mandril;
• parada de 5 segundos;
• posicionamento rápido na cota programada no eixo da ferramenta;
• retomada da rotação do mandril.

Para ulteriores informações sobre o ciclo G86 ver abaixo.

Todas as funções deste parágrafo são modais.
Para se executar uma série de ciclos é necessário programar no primeiro bloco as informações necessárias (funções G, X, Y,
Z, R, E etc.). Nos blocos sucessivos é suficiente programar as funções que devem variar.
O primeiro bloco de ciclo fixo programado no arquivo, e o primeiro bloco de ciclo fixo programado após uma função G80 ou
G87 deve possuir as funções R e E; nos outros blocos podem ser omitidas, nesse caso são usados os precedentes valores R
e E programados.
No final de uma série de ciclos é necessário programar a função G80.
Se se programar as funções G82, G84 ou G85 sem a função H, a parada não será executada.
No troço do programa em que está ativa uma função G de ciclos fixos, os ciclos serão efetuados somente em correspondência
dos blocos em que são programados pelo menos um dos dois eixos do plano de trabalho perpendicular ao eixo da ferramenta.
Em seguida no manual são ilustrados alguns exemplos de programação.

FIDIA MDO1271 79
 MOVIMENTO RAPIDO

AVANÇO PROGRAMADO

INVERSÃO DE ROTAÇÃO DO MANDRIL

ACIONAMENTO DO MANDRIL

BLOQUEIO DO MANDRIL

PARADA PROGRAMADA

Tabela dos ciclos fixos

2.1.4.2 G87: SELEÇÃO DO EIXO PARA OS CICLOS FIXOS

A função G87 permite selecionar o eixo ao longo do qual serão efetuadas as liberações, os furos e as aproximações rápidas.
Em modo especial a G87 pode servir quando se quiser realizar a perfuração através de eixo tubular (eixo W).
A programação será:
N10 G87 W
N20 G82 X... Y... Z... W... R... E...
...
...

N10 seleção do eixo ao longo do qual deve ser executada a perfuração (eixo W)
N20 execução do ciclo fixo:
- posicionamento rápido no ponto X, Y, Z, W;
- posicionamento rápido do eixo W na cota R;
- posicionamento do eixo W na cota E (a FEED é aquela programada);
- ao fim do ciclo, liberação na cota W.

Para se restabelecer a perfuração ao longo do eixo da ferramenta é necessário anular os ciclos fixos com G80 e em seguida
programar uma G87 sozinha. Ao término do programa o controle numérico seleciona automaticamente um dos eixos principais
X, Y e Z. A função G87 é disponível somente para máquinas com pelo menos quatro eixos.

80 MDO1271 FIDIA
2.1.4.3 PROGRAMAÇÃO DOS CICLOS FIXOS G82-G86 COM AS FUNÇÕES R E E
INCREMENTAIS
Nos ciclos fixos o significado das funções R e E é definido com o parâmetro CLFINCR, que pode assumir os seguintes
estados:
OF R e E são cotas absolutas
ON R e E são cotas incrementais

O parâmetro não se encontra à disposição do operador: é definido durante a fase de instalação.

Este parágrafo trata o caso da programação incremental de R-E.
Os valores das funções R-E incrementais dizem respeito à última coordenada do eixo ao longo do qual são efetuados os ciclos
(eixo G87):
• Se o eixo dos ciclos é o eixo da ferramenta perpendicular ao plano de trabalho escolhido com a função G17, G18 ou
G19 (eixo X, Y ou Z), R-E fazem referência à cota desse eixo programada no bloco do ciclo.
• Se o eixo dos ciclos é o tubo virtual (por exemplo W), R-E fazem referência à última cota programada no tubo virtual.Se
não se programa o tubo no bloco do ciclo, toma-se como referência o último bloco que possui o eixo do tubo.

A função R incremental exprime o comprimento do troço percorrido em “modo rápido a partir do ponto XYZ[W] programado
(ponto de início do ciclo). A cota absoluta de final do modo rápido é igual à:
cota programada no eixo dos ciclos – R

A função E incremental exprime a profundidade do furo a partir do ponto em que termina a aproximação em modo rápido. A
cota absoluta de final do furo é igual à:
cota programada no eixo dos ciclos - R –E

Controles das funções programadas

Os valores das funções programadas são controlados pelo CNC de forma a respeitar as seguintes condições necessárias:

Se o parâmetro CLFINCR estiver em ON:

R, E devem ser maiores de zero

Se o parâmetro CLFINCR estiver em OF:

R deve ser maior ou menor de E e deve ser menor ou maior do que a quota programada no eixo da ferramenta, de
acordo com a orientação da ferramenta ao longo do eixo perpendicular ao plano de trabalho (orientação programada com a
função Q).

EXEMPLO: ciclo de perfuração ao longo do eixo Z

N10 G87 Z
N20 G82 X10. Y20. Z30. R20. E50. H5
N30 G80

Descrição:
bloco N10:
seleciona o eixo de acordo com o qual se quer realizar o ciclo fixo;

bloco N20:
• a ferramenta vai em “modo rápido para o ponto de coordenadas X10.Y20.Z30.
• movimento em “modo rápido no ponto de coordenadas X10.Y20.Z10. (aproximação)
• movimento na velocidade (feed) programada no ponto de coordenadas X10.Y20.Z-40. (execução do furo)
• espera de 5 segundos
• regresso em “modo rápido no ponto de coordenadas X10.Y20.Z30.

bloco N30:
desabilitação das funções de ciclo fixo.

2.1.4.4 CICLOS FIXOS G82-G86 AO LONGO DA DIREÇÃO DA FERRAMENTA MONTADA NO

CABEÇOTE BI-ROTATIVO
Quando o sistema tem o eixo do tubo virtual (opção ES/TR) é possível efetuar ciclos fixos (G82, G83, G84, G85, G86) no
espaço, ao longo da direção em que se encontra orientada a ferramenta no cabeçote bi-rotativo.
Tal é útil para realizar ciclos ao longo de furos inclinados em relação aos eixos XYZ, após ter dirigido os eixos do cabeçote bi-
rotativo de forma a que a ferramenta fique paralela ao eixo dos furos que devem ser feitos.
Antes dos ciclos é necessário programar um bloco que tenha a função G87 e o nome do eixo do tubo virtual (tipicamente W):

FIDIA MDO1271 81
G87 W
Quando se usa o tubo virtual como eixo dos ciclos, a programação do eixo do tubo no bloco do ciclo fixo não é obrigatória; se
é omitida, leva-se em consideração a última coordenada programada para o eixo do tubo (eventualmente aquela no bloco
G87).
Indicámos dois exemplos de programação, ambos inerentes ao caso de programação incremental das funções R-E (parâmetro
CLFINCR em ON).

EXEMPLO 1:
tubo programado no bloco do ciclo fixo.
N10 A45. B45.
N20 G87 W
N30 G82 X0 Y0 Z0 W10. R20. E30. H5
N40 G80

Descrição:
bloco N10:
posicionamento do cabeçote bi-rotativo: a ferramenta se inclina de 45 graus em relação aos eixos principais XYZ.

bloco N20:
escolhe-se o eixo do tubo virtual como o eixo dos ciclos fixos: os ciclos fixos serão efetuados segundo a direção deste eixo, ou
seja, respeitando a direção da ferramenta montada no cabeçote bi-rotativo.

bloco N30:
• movimento na cota W10. programada no bloco
• a ferramenta mexe-se em “modo rápido ao longo do eixo W até à cota -10. (aproximação)
• movimento na cota W-40. à velocidade F programada (execução do furo)
• espera de 5 segundos
• regresso em “modo rápido à cota W10.

bloco N40:
desabilitação dos ciclos fixos.

EXEMPLO 2:
tubo não programado no bloco do ciclo fixo.
N10 A45. B45.
N20 G87 W100.
N30 G82 X0 Y0 Z0 R25. E50. H5
N40 G80

Descrição:bloco N10:
posicionamento do cabeçote bi-rotativo: a ferramenta se inclina de 45 graus em relação aos eixos principais XYZ.
bloco N20:
escolhe-se o eixo do tubo virtual como o eixo dos ciclos fixos: se note que com a G87 o eixo programado não se move mas a
coordenada é considerada.

bloco N30:
• movimento na cota W100. que constitui a última cota programada (no bloco N20)
• a ferramenta mexe-se em “modo rápido ao longo do eixo W até à cota 75. (aproximação)
• movimento na cota W25. à velocidade F programada (execução do furo)
• espera de 5 segundos
• regresso em “modo rápido à cota W100.

bloco N40:
desabilitação dos ciclos fixos.

2.1.4.5 G86 - PROGRAMAÇÃO DA PAUSA

É possível programar o tempo (em segundos) da parada no fundo do furo, introduzindo a função H no bloco G86.
Se se omitir a função H é efetuada uma parada de 5 segundos.

O valor da função H pode ser positivo ou negativo:

• se for positivo os eixos e o mandril param na cota E; depois faz-se a parada.

82 MDO1271 FIDIA
• se for negativo os eixos param na cota E mas o mandril pára somente no final da parada (ou seja, após H segundos). O
ciclo restante permanece inalterado.

EXEMPLO
G86 X0.Y0.Z100.R50.E20.H- 10
quando o eixo de perfuração Z alcança a cota 20, o eixo pára, dá-se uma pausa de 10 segundos, depois pára o mandril.

2.1.4.6 G86 - CICLO FIXO DE ALARGAMENTO DA CAVIDADE COM POSICIONAMENTO DO

MANDRIL E RECUO DOS EIXOS
O ciclo G86 pode ser efetuado de duas formas diferentes, de acordo com o valor atribuído ao parâmetro G86RET:
OF É feito o ciclo padrão, descrito nas páginas anteriores. É o valor de default.
ON É feito um ciclo G86 que se distingue do padrão pelo recuo da ferramenta em relação à peça no fundo do furo,
antes do regresso à posição inicial. É útil em alguns casos particulares em que no final do furo se deseja um recuo
ao longo de um ou de ambos os eixos do plano de trabalho.

Programação:
Quando o parâmetro G86RET está em ON, o ciclo G86 se programa como um normal ciclo fixo, adicionando, no entanto, as
seguintes funções:
SP cota de posicionamento do mandril
DX, DY, DZ valores de recuo dos eixos

É obrigatório programar a função SP e pelo menos uma das funções DX, DY, DZ.
Os valores DX, DY e DZ são sempre aplicados, respectivamente, aos eixos X, Y e Z e os eixos são recuados exatamente de
acordo com os valores DX, DY e DZ, independentemente do ajuste dos parâmetros FSC, CQA, SWCNC, etc.

Funcionamento:
No final do furo se efetuam, em sequência, as seguintes operações:
• mandril é colocado na cota SP;
• os eixos são recuados segundo os valores de DX, DY e DZ;
• eixo ferramenta é colocado na cota de início do ciclo;
• os eixos recuados voltam às suas posições originais (ou seja, se movem de acordo com os valores DX, DY e DZ no
sentido contrário).

2.1.4.7 G182 – G186: CICLOS FIXOS

Permitem programar trabalhos de perfuração e para tarraxar. Cada uma das funções G182-G186 controla uma série de
movimentos: posicionamento rápido na vertical do furo, avanço à velocidade de trabalho ao longo do eixo da ferramenta, etc. A
função G80 anula os ciclos fixos.
Antes de programar um ciclo fixo é necessário definir o eixo da ferramenta e o plano de trabalho: isto através das funções
G17, G18, G19.
Os ciclos são definidos com blocos que possuem os seguintes dados principais:
• tipo de ciclo mediante a função G182, G183, G184, G185 ou G186;
• posição do furo (funções X, Y, Z);
• quota de início do ciclo (função R);
• quota de final do furo (função E);
• quota de desvio (função R e, eventualmente, funções RW e RR).

Para alguns ciclos também são necessários outros dados, que serão descritos para cada caso específico.
Vejamos agora de forma detalhada cada ciclo. A descrição se refere, para simplificar, ao caso mais frequente em que os ciclos
são executados com movimentos ao longo do eixo da ferramenta Z.
Se recorda que na realidade o eixo de perfuração depende do plano de trabalho selecionado:

Plano de trabalho Eixo de perfuração

G17 (X Y) Z
G18 (Z X) Y
G19 (Y Z) X

Para a execução dos ciclos com o eixo virtual, consultar a parte relativa abaixo.

G182: ciclo fixo de perfuração

G182 X...Y...Z...R...E...H...
• posicionamento rápido no ponto com as quotas XYR;
• posicionamento à velocidade de trabalho F no ponto XYZ programado;

FIDIA MDO1271 83
• posicionamento à velocidade de trabalho F até à quota E
• parada, se for programada (função H ou HD);
• posicionamento rápido do eixo da ferramenta na quota R.

G183: ciclo fixo de perfuração com quebra ou remoção dos cavacos.

(função H ou HD não programada ou configurada com o valor de zero)
G183 X...Y...Z...R...E...D...DD...
• posicionamento rápido do eixo da ferramenta na quota R;
• posicionamento à velocidade de trabalho F no ponto XYZ programado;
• posicionamento mediante incrementos à velocidade de trabalho F até à quota E. A medição dos incrementos é definida
pelas funções D e DD: o primeiro incremento é igual a D, enquanto que cada um dos sucessivos é igual ao valor do
anterior – DD (cada incremento é mais curto do que o precedente de um valor correspondente a DD). Se o resultado da
subtração “incremento anterior – DD for inferior ou igual a zero, se utiliza o valor de incremento precedente. No final de
cada incremento são efetuadas as seguintes operações:
• posicionamento rápido do eixo da ferramenta na quota Z
• regresso à última quota alcançada durante o trabalho (o movimento rápido termina 1.5mm antes)
• realização do incremento sucessivo
• quando se atinge a quota E, temos um posicionamento rápido do eixo da ferramenta na quota RW.

G183: ciclo fixo de perfuração com quebra ou remoção dos cavacos.

(função H ou HD programada com um valor diferente de zero)
G183 X...Y...Z...R...E...D...DD...DS...H...
• posicionamento rápido do eixo da ferramenta na quota R;
• posicionamento rápido no ponto com as quotas XYR;
• posicionamento à velocidade de trabalho F no ponto XYZ programado;
• posicionamento mediante incrementos à velocidade de trabalho F até à quota E. A medição dos incrementos é definida
pelas funções D e DD: o primeiro incremento é igual a D, enquanto que cada um dos sucessivos é igual ao valor do
anterior – DD (cada incremento é mais curto do que o precedente de um valor correspondente a DD). Se o resultado da
subtração “incremento anterior – DD for inferior ou igual a zero, se utiliza o valor de incremento precedente. No final de
cada incremento são efetuadas as seguintes operações:
• eixo da ferramenta pára e começa a pausa programada (função H ou HD)
• posicionamento do eixo da ferramenta na quota corrente + DS
• se espera o final da pausa
• regresso do eixo da ferramenta à última quota alcançada pelo trabalho
• realização do incremento sucessivo
• quando se alcança a quota E, se dá uma nova pausa;

G184: ciclo fixo para tarraxar (somente no mandril em C.C.)

G184 X...Y...Z...R...RW...E...H...F...S...
• posicionamento rápido do eixo da ferramenta na quota R.
• posicionamento rápido no ponto com as quotas XYR;
• posicionamento à velocidade de trabalho F no ponto XYZ programado;
• posicionamento à velocidade de trabalho F até à quota E
• parada, se for programada (função H ou HD);
• inversão do sentido de rotação do mandril;
• posicionamento à velocidade de trabalho F até à quota Z;
• inversão do sentido de rotação do mandril;

Durante a execução do ciclo G184 os potenciômetros de OVERRIDE FEED e SPDL estão desabilitados: o controle mantém os
valores F e S programados.
Quando está presente um mandril em C.C. controlado por transdutor, os ciclos G84 e G184 apresentam algumas diferenças
que são descritas no parágrafo específico.

G185: ciclo fixo de perfuração

G185 X...Y...Z...R...E...H...
• posicionamento rápido do eixo da ferramenta na quota R;
• posicionamento rápido no ponto com as quotas XYR;
• posicionamento à velocidade de trabalho F no ponto XYZ programado;
• posicionamento à velocidade de trabalho F até à quota E
• parada, se for programada (função H ou HD);
• posicionamento à velocidade de trabalho F até à quota Z;

84 MDO1271 FIDIA
G186: ciclo fixo de perfuração com diâmetro variável
G186 X...Y...Z...R...E...
• posicionamento rápido do eixo da ferramenta na quota R.
• posicionamento rápido no ponto que possui as quotas XYR;
• posicionamento à velocidade de trabalho F no ponto XYZ programado;
• posicionamento à velocidade de trabalho F até à quota E;
• parada da rotação do mandril;
• parada de 5 segundos;
• retoma da rotação do mandril.

MOVIMENTO RÁPIDO

AVANÇO PROGRAMADO

INVERSÃO DA ROTAÇÃO DO MANDRIL

ATIVAÇÃO DO MANDRIL

PARADA DO MANDRIL

PARADA PROGRAMADA

Tabela de resumo dos ciclos fixos G182 – G186

Nos blocos de ciclo fixo, é possível programar a função RW e/ou a função RR. Se o eixo dos ciclos não é o eixo virtual e o
bloco contém a função RW e/ou RR, mudam as fases de aproximação e de liberação do ciclo.
O exemplo a seguir ilustra o efeito das funções RW e RR em um ciclo executado ao longo do eixo da ferramenta Z. Refere-se,
por simplicidade, ao ciclo G182 mas os conceitos que ilustra são válidos também para os outros ciclos porque o efeito das
funções RW e RR sobre os movimentos de aproximação e de liberação externos à quota R é o mesmo.

EXEMPLO
G182 X...Y... Z... R... RW... RR... E...

FIDIA MDO1271 85
1. O eixo da ferramenta Z move-se em Rápido (G00) na quota RR
2. Os eixos XY movem-se em G00 nas suas quotas programadas
3. Z desce em G00 na quota RW
4. Z desce em G00 na quota R
5. Z move-se à velocidade de trabalho na quota Z programada
6. Z move-se à velocidade de trabalho na quota Z programada - E
7. Z libera em G00 na quota R
8. Z libera em G00 na quota RW
9. Z libera em G00 na quota RR

Se o parâmetro CLFINCR está em ON as quotas R e RW são incrementais:

• nos pontos 4 e 7 o eixo Z move-se na quota Z + R
• nos pontos 3 e 8 o eixo Z move-se na quota Z + RW

Se a função RW não estiver programada, o CNC assume RW = R.

Se a função RR não estiver programada, o CNC assume RR = RW se CLFINCR estiver em OF, ou RR = Z+RW se CLFINCR
estiver em ON.

2.1.4.8 REGRAS DE PROGRAMAÇÃO

As funções G182 – G186 são modais.
As quotas expressas com as funções são consideradas no seguinte modo:
E, D, DD, DS sempre incrementais
R, RW incrementais se o eixo dos ciclos for o eixo virtual (são relativas à quota programada ao longo do eixo virtual);
absolutas se o eixo dos ciclos não for o eixo virtual e o parâmetro CLFINCR estiver em OF;
incrementais se o eixo dos ciclos não for o eixo virtual e o parâmetro CLFINCR estiver em ON (são relativas à quota
programada ao longo do eixo da ferramenta).
RR sempre absolutas

As funções H e HD são análogas porque ambas servem para programar o eventual tempo de parada em segundos.
A função H deve exprimir um valor inteiro, enquanto que a função HD um valor decimal (o ponto é obrigatório, a parte decimal
não).
Exemplos
H5 = 5s
HD5. = 5s
HD.05 = 50ms

Se pode usar de forma indiferente H ou HD, recordando-se no entanto que são funções alternativas, ou seja, não podem ser
programadas juntas em um bloco.

As funções não programadas são tratadas pelo CNC com os seguintes critérios:
R, E o primeiro bloco de ciclo fixo programado no arquivo, e o primeiro bloco de ciclo fixo programado após uma função
G80 ou G87 deve possuir as funções R e E; nos outros blocos podem ser omitidas, neste caso são usados os
precedentes valores R e E programados
H, HD são consideradas com o valor de zero (a parada não é feita)
DD, DS são consideradas com o valor de zero
RW é considerada com o mesmo valor da função R

86 MDO1271 FIDIA
RR não atua

Ao término de uma série de ciclos é preciso programar a função G80.

No troço do programa em que está ativa uma função G de ciclos fixos, os ciclos serão efetuados somente em correspondência
dos blocos em que são programados pelo menos os seguintes eixos:
• o eixo da ferramenta ou o eixo virtual (se for selecionado com uma função G87);
• um dos dois eixos do plano de trabalho escolhido.

Controles das funções programadas

Os valores das funções programadas são controlados pelo CNC de forma a respeitar as seguintes condições necessárias:
E deve ser maior de zero
D deve ser maior de DD
RR deve ser maior ou menor do que a quota Z, Y ou X programada (Z em G17, Y em G18, X em G19), de acordo com a
orientação da ferramenta ao longo do eixo perpendicular ao plano de trabalho (orientação programada com a função
Q).

Se o eixo dos ciclos for o eixo virtual:

R, RW devem ser maiores de zero

Se o eixo dos ciclos não for o eixo virtual e o parâmetro CLFINCR estiver em ON:
R, RW devem ser maiores que zero

Se o eixo dos ciclos não for o eixo virtual e o parâmetro CLFINCR estiver em OF:
R, RW devem ser maiores ou menores do que a quota programada do eixo da ferramenta, de acordo com a orientação da
ferramenta ao longo do eixo perpendicular ao plano de trabalho (orientação programada com a função Q).

2.1.4.9 CICLOS FIXOS G182 – G186 AO LONGO DA DIREÇÃO DA FERRAMENTA INSTALADA

NO CABEÇOTE BIROTATIVO
Quando o sistema possui o eixo do tubo virtual (opção ES/TR) é possível efetuar ciclos fixos (G182, G183, G184, G185, G186)
no espaço, ao longo da direção em que está orientada a ferramenta no cabeçote birotativo. Tal é útil para realizar ciclos ao
longo dos furos inclinados em relação aos eixos XYZ, após ter orientado os eixos do cabeçote birotativo de forma a que a
ferramenta ficasse paralela ao eixo dos furos a realizar. Antes dos ciclos é necessário programar um bloco com a função G87
e o nome do eixo do tubo virtual (normalmente W):
G87 W

Quando o eixo dos ciclos é o eixo virtual as funções R e RW são incrementais, referidas à quota W programada (é necessário
que o bloco possua a quota W).
No final do ciclo, após o posicionamento rápido do eixo virtual na quota W + RW, o eixo da ferramenta (eixo perpendicular ao
plano de trabalho escolhido com a função G17, G18 ou G19 ) se coloca no modo rápido na quota absoluta RR. Se a função
RR não for programada, no final do ciclo não se dá o desvio do eixo da ferramenta Z, Y ou X.

Exemplo de programação (plano de trabalho escolhido: G17)

G87 W
G182 X...Y...Z...W...R...RW...E...RR...

Sequência dos movimentos:

1) eixo Z move-se em G00 (Rápido) na cota RR
2) Os eixos XY movem-se em G00 nas cotas programadas, enquanto o eixo W move-se em simultâneo com a cota
programada + RW
3) eixo Z move-se em G00 à cota Z programada
4) eixo W move-se em G00 à cota programada + R
5) eixo W move-se à velocidade de trabalho de acordo com a cota W programada
6) eixo W move-se à velocidade de trabalho de acordo com a cota W programada - E
7) eixo W afasta-se em G00 à cota W programada + RW
8) eixo Z move-se em G00 à cota RR

Se se omitir a função RR ou RW a sequência dos movimentos sofre algumas alterações:

Função RR não programada

• os movimentos 1 e 8 não foram efetuados
• os movimentos 2 e 3 são efetuados em conjunto

FIDIA MDO1271 87
Função RW não programada
• nos pontos 2 e 7 o eixo W move-se à cota programada + R
• movimento 4 não é efetuado

2.1.4.10 EXEMPLOS DE PROGRAMAÇÃO

Ciclo G183 efetuado com o eixo da ferramenta Z
G183 X...Y...Z...R...RW...E...D...DD...DS...HD...

O eixo Z move-se em Rápido na quota R

Os eixos XY se movem no modo Rápido nas quotas programadas
O eixo Z se move à velocidade de trabalho na quota Z programada
O eixo Z se move à velocidade de trabalho na quota Z programada - D
Começa a pausa HD
O eixo Z recua a uma distância DS
Se espera o final da pausa
O eixo Z regressa à última quota alcançada durante o trabalho
O eixo Z efetua um novo incremento, com um valor igual ao precedente incremento – DD
As mesmas operações devem ser efetuadas nos incrementos sucessivos
Quando o eixo Z atinge a quota Z programada – E, se efetua uma nova pausa HD e depois o eixo se desvia da quota R.

2.1.5 G72: PERFURAÇÃO NOS ARCOS DE CÍRCULO

A função G72 permite a execução de deslocamentos em pontos sucessivos de uma circunferência no plano de trabalho
selecionado: a circunferência deve ser determinada através das coordenadas do centro (funções I, J, K) e de um ponto
pertencente à mesma circunferência (normalmente este ponto não é programado no bloco que contém a função G72 mas num
dos blocos anteriores).
Os pontos pertencentes à circunferência na qual se move a máquina-ferramenta são determinados, como número, pela função
NH e como posição pela função P, que representa o ângulo entre dois pontos sucessivos, expresso em graus.
O sinal atribuído à função P determina o sentido no qual são calculados os pontos na circunferência:
sinal positivo = sentido anti-horário
sinal negativo = sentido horário

Para executar a perfuração ao longo do arco de círculo definido através da G72 é necessário programar antes da G72 uma
das funções G82, G83, G84, G85, G86. O ciclo fixo programado será executado no bloco no qual é fixado e depois, através da
G72, pelo número NH de vezes. A função NH não é modal.
Encontra-se em seguida ilustrado um exemplo de aplicação da perfuração em arcos de círculo.

Exemplo de aplicação da G72

N10 determinação do plano de trabalho XY

N20 posicionamento rápido em XYZ e ativação do mandril
N30 execução de furo no ponto A
N40 execução de furos nos pontos B, C e D (os deslocamentos nos pontos ocorrem no modo rápido)
N50 anulação de ciclo fixo
N60 parada do mandril

88 MDO1271 FIDIA
É possível omitir a função P ou a função NH.
Ao se programar somente o ângulo P considera-se NH = 1 e por isso é executado somente um deslocamento no ponto que
dista P graus do último ponto programado.
Ao se programar somente o número dos pontos NH, considera-se:
P = 360/(NH+1) graus

por isto os pontos são distribuídos de modo uniforme e em sentido anti-horário.

Em seguida no manual são fornecidos alguns exemplos de programação.

2.1.6 FUNÇÕES DIVERSAS (M)

2.1.6.1 M00: PARADA PROGRAMADA
Determina a parada dos eixos e não do mandril; a execução do programa recomeça ao se pressionar o botão START CNC.

2.1.6.2 M01: PARADA FACULTATIVA

Provoca a parada dos eixos, como a função M00.
Para desativá-la é necessário dar o valor OF à variável M1 do parâmetro SWCNC.

2.1.6.3 M02: TÉRMINO DO PROGRAMA

Se o parâmetro NIGHT (Noite) está em OF, a função M02 interrompe a execução do programa e pára o mandril; para retomar,
apertar a botão START CNC.
Se o parâmetro NIGHT estiver em ON são realizadas as seguintes operações:
• interrompe-se o programa parcial e o mandril pára.
• fecham-se automaticamente: a interface de comando do CNC, o Windows NT e todas as eventuais aplicações em
execução (isto só acontece se o parâmetro NIGHTSW, existente em MAINT e que pode ser modificado durante a
instalação, estiver em ON).
• a máquina passa para o modo manual (não se pode retomar a execução do programa pressionando START CNC).

2.1.6.4 M10, M11: RETENÇÃO DOS EIXOS

Comandam respectivamente a retenção e liberação dos eixos nas máquinas-ferramentas equipadas com o dispositivo
específico.
Ao se acionar o controle numérico ou depois de uma passagem manual/automática os eixos são retidos e é ativa a função
M11 (liberação dos eixos). Com esta função o eixo ou os eixos que devem executar um movimento programado ou
comandado pelo painel de botões de pressão são liberados, levados ao ponto desejado e posicionados pelo controle
numérico. Ao se estabelecer o modo de funcionamento automático veloz (MDCNC AV) o eixo ou os eixos que devem ser
movidos são liberados assim que o controle numérico lê o bloco que contêm o movimento de tais eixos (isto acontece
antecipadamente num certo número de blocos).
O eixo ou os eixos que devem executar movimentos permanecem parados. Também com a função M10 (bloqueio dos eixos)
ativa são liberados somente o eixo ou os eixos que devem executar movimentos; a diferença é que, uma vez que chegam no
ponto desejado, estes eixos são bloqueados novamente. No modo de execução AUTOMÁTICO, se o movimento de um eixo
for programado em diversos blocos consecutivos, ao fim de cada bloco este eixo não é bloqueado. O uso da função M10 é útil
para movimentos programados paralelamente aos eixos coordenados: deste modo de fato será liberado, em cada uma das
vezes, o eixo que executa o movimento, enquanto que os outros permanecem bloqueados.

2.1.6.5 M03, M04, M07, M08, M13, M14: ATIVAÇÃO DO MANDRIL E DO FLUIDO
REFRIGERANTE
Provocam o início da rotação do mandril e/ou a distribuição do fluido refrigerante:
M03: ativação do mandril com rotação horária
M04: ativação do mandril com rotação anti-horária
M07: introdução do fluido refrigerante nebulizado
M08: introdução do fluido refrigerante
M13: ativação do mandril com rotação horária e introdução do fluido refrigerante
M14: ativação do mandril com rotação anti-horária e introdução do fluido refrigerante

2.1.6.6 M05, M09, M19: DESATIVAÇÃO DO MANDRIL E DO FLUIDO REFRIGERANTE

Provocam a interrupção da rotação do mandril e/ou do fornecimento do fluido refrigerante.
M05: desativação do mandril e do fluido refrigerante
M09: desativação do fornecimento do fluido refrigerante
M19: desativação do mandril posicionado; necessidade de uma apropriada configuração do mandril.

FIDIA MDO1271 89
2.1.6.7 M06, M66: MUDANÇA DE FERRAMENTA E CORRETORES
Permitem a execução de uma troca de ferramenta e/ou a ativação dos valores de diâmetro, raio e comprimento relativos à
ferramenta programada com a função T.
M06: interrupção do programa e ativação dos valores de diâmetro, raio e comprimento. Para recomeçar, manualmente,
a mudança da ferramenta pressionar o botão de MUDANÇA DE FERRAMENTA EXECUTADA.
M66: ativação dos valores de diâmetro, de raio e de comprimento sem interrupção da execução do programa.

Estão previstas diversas modalidades de programação da função T.

A modalidade desejada é decidida no momento da instalação; as modalidades principais são as seguintes:

1) A função T especifica a posição ocupada pela ferramenta na tabela.

Exemplo:
O bloco M06 T111 programa a introdução da ferramenta que ocupa a posição 111 na Tabela de Ferramentas.

2) A função T especifica o número de identificação da ferramenta, definido na coluna TNUMBER da tabela.

Exemplo:
O bloco M06 T111 programa a introdução da ferramenta que há o parâmetro TNUMBER com valor igual a 111,
independentemente da posição que ocupa na Tabela de Ferramentas.

3) A função T especifica a família da ferramenta, definida na coluna TFAMILY da tabela. Esta modalidade é descrita no
parágrafo sobre o TOOL LIFE.

2.1.6.8 M30: FIM DO PROGRAMA

Interrompe a execução do programa em curso e pára os mandris.

2.1.6.9 M40 - M49: GAMAS DE ROTAÇÃO

Estas funções são previstas para mandris em C.C.:
M40: seleção automática da gama
M41: primeira gama (primeiro mandril)
M42: segunda gama (primeiro mandril)
M43: terceira gama (primeiro mandril)
M44: quarta gama (primeiro mandril)
M45: quinta gama (primeiro mandril)
M46: sexta gama ( primeiro mandril)

Com a função M40 ativa a gama de rotação é automaticamente selecionada pelo controle numérico com base na S
programada.Especificando por outro lado a gama de rotação, a velocidade permanecerá sempre dentro de tal gama,
independentemente da velocidade S programada.

EXEMPLO
deseja-se acionar o mandril, fazendo-o rodar em sentido horário à velocidade de 1000 r.p.m.
M40 M03 S1000

Durante a seleção de uma gama no 1º mandril aparece uma das seguinte mensagens para assinalar a operação em curso:
INSERT LOW RANGE
INSERT MID RANGE 1
INSERT MID RANGE 2
INSERT MID RANGE 3
INSERT MID RANGE 4
INSERT HIGH RANGE

Quando a gama de velocidade determinada não for ativa e quando forem ativas mais de uma, o controle numérico interrompe
a execução do programa e passa para o modo de emergência, visualizando uma mensagem.

2.1.7 OUTRAS FUNÇÕES

2.1.7.1 F: AVANÇO
A velocidade de avanço deve ser programada através da função F e o valor deve ser expresso na unidade de medida
selecionada.
A função F é modal.

90 MDO1271 FIDIA
EXEMPLO
F800 X35.
Se for selecionado o sistema métrico, o deslocamento para a cota X 35 mm ocorre à velocidade de 800 mm/min,
eventualmente mudada através do potenciômetro “override feed. Tal potenciômetro permite variar a velocidade de avanço
efetiva de 0 a 200% do valor F programado (por exemplo, no caso de F800 o avanço pode ser variado de 0 a 1600 mm/min).

2.1.7.2 S: VELOCIDADE DE ROTAÇÃO DO MANDRIL

Especifica a velocidade de rotação para mandris em C.C.; o valor deve ser expresso em rotações por minuto.
A velocidade de rotação efetiva pode ser regulada de 50% a 150% do valor programado, mediante o potenciômetro “override
spdl. A função S é modal.

2.1.7.3 N: NÚMERO DE SEQUÊNCIA

Especifica o número de bloco. Não é necessário que seja sequencial e pode eventualmente ser omitido.
Convém que seja sequencial para facilitar a parada e a retomada do trabalho a partir de um bloco pré-fixado (ver parâmetros
SECT e BLOC). A função N não é modal.

2.1.7.4 /: SALTO DE BLOCO

O caráter “/ pode ser introduzido no início de cada bloco de programação em vez da função N.
Atribuindo o valor ON ao parâmetro SWCNC / os blocos que começam com o caráter “/ são ignorados; atribuindo o valor OF
esses blocos são executados.

EXEMPLO
N10 X..Y..Z..
N20 X..Y..Z..
/30 X..Y..Z..
/40 X..Y..Z..
N50 X..Y..Z..

Atribuindo o valor ON ao parâmetro SWCNC / os blocos /30 e /40 são ignorados e portanto a execução passa diretamente de
N20 a N50.
Atribuindo o valor OF todos os blocos são executados na sequência programada.
As linhas que se iniciam com o caractere “/ são memorizadas no LOG FILE se o parâmetro LOGCOMM estiver definido em
ON, não são memorizadas se este parâmetro estiver em OF.

2.1.7.5 INTRODUÇÃO DE COMENTÁRIOS

Dentro do programa de trabalho podem ser introduzidas frases de comentários: tais frases devem ser escritas entre
parênteses.

EXEMPLO
N40 Z 200.
N50 (FRESAGEM-CAVIDADE-A)
N60 X100.
..
..
..

Entre os dois símbolos “( e “) podem ser introduzidos todos os caracteres no teclado do terminal de vídeo, com exceção dos
parênteses.

2.1.7.6 INDICAÇÃO DE UM COMENTÁRIO E RETOMADA DO TRABALHO

Se for determinado o valor ON ao parâmetro SWCNC (. cada comentário determina:
• a suspensão da execução do programa;
• a parada dos eixos da máquina;
• a indicação do comentário no terminal de vídeo (é visualizada a sequência de caracteres dentro dos parênteses).

Para prosseguir o trabalho o operador deve:

• chamar o bloco (pressionar a tecla de função BLOCO UNITÁRIO);
• apagar o bloco que contém o comentário;
• pressionar a tecla ENTER;
• pressionar o botão START CNC. Depois disto recomeça-se a execução do programa.

FIDIA MDO1271 91
Se foi atribuído o valor OF ao parâmetro SWCNC (. o comentário é visualizado no LOG FILE mas o trabalho não é
interrompido.

2.1.8 PROGRAMAÇÃO DOS CHANFROS E JUNÇÕES

2.1.8.1 CHANFROS
Se for inserida a função ",C..." em um bloco G01 ou G00 programado no plano de trabalho, o CNC chanfra o ângulo situado
entre o segmento programado neste bloco e o segmento do bloco sucessivo, que por sua vez deve ser um bloco G01 ou G00
programado no plano de trabalho.
O valor programado com a função C define o valor do chanfro; este é a distância entre o ponto programado no mesmo bloco
(ângulo) e o ponto de início (ou fim) do chanfro.

EXEMPLO:

N10 X0.Y0.
N20 X10.,C3.
N30 Y10.

A máquina posiciona-se em interpolação linear (G01) nos seguintes pontos:

• X0 Y0
• X7. Y0
• X10. Y3.
• X10. Y10.

2.1.8.2 JUNÇÕES
Se for inserida a função ",R..." em um bloco G01 ou G00 programado no plano de trabalho, o CNC executa uma junção
circular entre o segmento programado neste bloco e o segmento do bloco sucessivo, que por sua vez deve ser um bloco G01
ou G00 programado no plano de trabalho.
O valor programado com a função R é o raio do arco de junção.

EXEMPLO:

92 MDO1271 FIDIA
N10 X0.Y0.
N20 X10.,R3.
N30 Y10.

A máquina executa os seguintes movimentos:

1. Posicionamento em G1 no ponto X0 Y0
2. Posicionamento em G1 no ponto X7. Y0
3. Interpolação circular G03 R3. na direção do ponto X10. Y3.
4. Posicionamento em G1 no ponto X10. Y10.

Com relação ao exemplo, as quotas dos eixos dos pontos 2 e 3 são calculadas de modo a satisfazer as seguintes condições:
• o raio do arco de junção deve ser igual a R (isto é, 3).
• o arco do círculo executado no ponto 3 deve ser tangente aos dois segmentos programados nas linhas N20 e N30.

2.1.8.3 CHANFROS E JUNÇÕES NÃO EXECUTADOS

Descrevemos alguns casos nos quais as junções e os chanfros programados não são executados.

Caso 1:
O valor da função C ou R é muito alto, desse modo a distância entre o ângulo e o ponto de início (fim) da junção ou chanfro
supera o comprimento do segmento programado no primeiro ou no segundo bloco. É visualizada uma mensagem que indica o
erro de programação.
Como já explicado, em caso de chanfro a distância entre o ângulo e o ponto de início (fim) do chanfro é igual ao valor
programado com a função C. Em caso de junção, essa distância é calculada pelo CNC com base no raio programado com a
função R.

EXEMPLO:
N10 X0.Y0.
N20 X10.,C11.
N30 Y10.
Não é possível executar um chanfro de 11mm em segmentos com 10mm de comprimento.

Caso 2:
O segmento programado no primeiro bloco ou o programado no segundo bloco tem comprimento nulo. Neste caso, os eixos
movem-se em G1 ou G0 no ponto programado, sem executar junções ou chanfros.

EXEMPLO:
N10 X0.Y0.
N20 X10.,C2. (1° bloco de chanfro)
N30 X10.Y0. (2° bloco de chanfro)
Os eixos movem-se para o ponto X0.Y0. e depois para o ponto X10. Y0.

Caso 3:
O segmento programado no primeiro bloco forma um ângulo de 0 ou 180 graus com o segmento programado no segundo
bloco.
Neste caso, os eixos movem-se em G1 ou G0 para os pontos programados, sem executar junções ou chanfros.

FIDIA MDO1271 93
EXEMPLO:
N10 X0.Y0.
N20 X10.,C2. (1° bloco de chanfro)
N30 X0.Y0. (2° bloco de chanfro)
Os eixos movem-se para o ponto X0.Y0. depois para o ponto X10. Y0. e por fim para o ponto X0. Y0.

2.1.8.4 COMENTÁRIOS E NOTAS

É permitido programar seqüências de junções e/ou chanfros em blocos consecutivos.
Quando se programa uma junção ou um chanfro em um bloco, o Sistema entra em um estado especial, desse modo o primeiro
bloco sucessivo é considerado como bloco final da junção ou chanfro, mesmo se não contém quotas de eixos (neste caso o
comprimento do segundo bloco é considerado igual a zero).
A saída desse estado é automática depois da execução do último bloco de junção ou chanfro, quando inicia ou termina a
execução de um arquivo e quando se interrompe a execução de um arquivo com a tecla de função ABORT EXECUTE.
Se necessário, o usuário pode forçar a saída deste estado executando um comando de RESET CNC, EXE ou ALL.

2.1.8.5 G105 - G106: JUNÇÃO PARABÓLICA

Na seção de programa onde está ativa a função modal G105, os ângulos são arredondados automaticamente com curvas
parabólicas, mas só quando o ângulo entre os dois segmentos que formam o ângulo supera um determinado valor de limite.
Esta lógica permite reduzir o tempo de execução dos percursos muito angulosos, porém reduz a precisão em correspondência
com os ângulos.
A função modal G106 desativa a junção parabólica dos ângulos, restabelecendo a situação de funcionamento normal (ângulo
não arredondado).
Geralmente a G105 é definida no início do programa, com um bloco com as seguintes sintaxes:
G105 L… P…

onde:
P É o valor de limite expresso em graus. Se dois segmentos adjacentes formam entre si um ângulo maior que o valor P, o
ângulo entre os dois segmentos é unido com uma curva parabólica calculada pelo CNC. Se o ângulo for inferior a P, o
ângulo não é unido.
L É o erro cordal máximo, isto é, o deslocamento máximo do percurso real (curva parabólica) em relação ao percurso
programado, em correspondência com o ângulo. Quanto maior o valor L, mais longas são as curvas parabólicas. O valor
ideal depende da precisão que se deseja obter.

Aprofundamentos:
• Não é obrigatório programar as funções L e P; os parâmetros omitidos são definidos automaticamente pelos valores de
default.
• Quando está ativa a função G105, é possível programar só as seguintes funções: X, Y, Z, N, I, J, K e as funções G de
interpolação.
• A modalidade G106 é restabelecida quando se comanda um RESET CNC, quando se interrompe uma execução, e
quando termina a execução de um arquivo (se não houver um procedimento em curso).

Ângulo < P : ângulo não arredondado

Ângulo > P : ângulo unido com uma curva parabólica

94 MDO1271 FIDIA
EXEMPLO
N10 G105 L… P…
N20 X… Y… Z…
N30 X… Y… Z…
N40 X… Y… Z…
N50 X… Y… Z…
N60 X… Y… Z…
N70 X… Y… Z…
N80 X… Y… Z…
N90 G106

2.1.9 TABELAS DAS FUNÇÕES

2.1.9.1 TABELA 1 - LISTA DE FUNÇÕES

FORMATO SIGNIFICADO
N número do bloco
X cota do eixo X
Y cota do eixo Y
Z cota do eixo Z
A* cota do eixo A
B* cota do eixo B
C* cota do eixo C
I G02-3: coordenada X do centro
I G22-3: coordenada X do centro
I G72: coordenada X do centro
I identificador da ferramenta
I* G06: cota X do ponto intermédio
J G02-3: coordenada Y do centro
J G22-3: coordenada Y do centro
J G72: coordenada Y do centro
J* G06: cota Y do ponto intermédio
K G02-3: coordenada Z do centro
K G22-3: coordenada Z do centro
K G72: coordenada Z do centro
K* G06: cota Z do ponto intermédio
L valor do parâmetro 2DRCPAR LENGTH
L comprimento da ferramenta (TRIDL)
L erro cordal para G105
L* comprimento do vetor (G73-MQR)
L* offset para G79 interno (MQR)
L* passo da rosca (G33 ou G84)
R final rápido (ciclos fixos)
R raio do círculo (G02-3)
R raio da ferramenta (proj. TRIDL)
R* cota de segurança (MQR)
R* início da rosca (ciclo G33 ou G84)
E cota do fim do furo (ciclos fixos)
E* fim rápido (G73-MQR)
E* cota por ciclos G74-5-6-7-9
E* fim da rosca (ciclo G33 ou G84)
E* comprimento do vetor (G59)
D aumento de profundidade (G83)
D diâmetro da ferramenta (TRIDL)
D* dimensão para G74-5-6-7-9
Q direção da ferramenta
P ângulo para G02-3
P ângulo para G22-3
P ângulo para G72
P valor angular para G105

FIDIA MDO1271 95
F velocidade de avanço
S* velocidade de rotação do mandril CC
S* S-BCD de 2 o 4 algarismos (ES/S*)
S* codifica funç. S em binário
T número da ferramenta
T* T-BCD de 2 o 4 algarismos
T* TOOL LIFE (2 algarismos para a família)
T* TOOL LIFE (4 algarismos para a família)
H tempo de parada
H* zona da peça medida (MQR)
H* número da linha limite de cópia
H* número da aresta do cubo em que deve ser feito o ciclo G179
NH5 G72: número de furos no círculo
SP * M19: cota de posicionamento
O número de origem da peça
G funções preparatórias
M funções diversas
RX ângulo de rotação no plano YZ
RY ângulo de rotação no plano ZX
RZ ângulo de rotação no plano XY
CX cota X do centro de rotação
CX* cota X a dar ao ponto calculado em G172 ou G177
CY cota Y do centro de rotação
CY* cota y a dar ao ponto calculado em G172 ou G177
CZ cota Z do centro de rotação
CZ* cota Z a dar ao ponto calculado em G172 ou G177
DX compon. em X do vetor CR3D
DX * compon. em X do vetor G92
DX * compon. em X do vetor G73 ou G59
DY compon. em Y do vetor CR3D
DY * compon. em Y do vetor G92
DY * compon. em Y do vetor G73 ou G59
DZ compon. em Z do vetor CR3D
DZ * compon. em Z do vetor G92
DZ * compon. em Z do vetor G73 ou G59
U* cota do eixo adicional U
U* cota do eixo paralelo U
V* cota do eixo adicional V
V* cota do eixo paralelo V
W* cota do eixo adicional W
W* cota do eixo paralelo W

* = função opcional

2.1.9.2 TABELA 2 - LISTA DE FUNÇÕES PREPARATÓRIAS G

FUNÇÃO DESCRIÇÃO TIPO

G00 posicionamento rápido A
G01 interpolação linear M R
G02 interpolação circular horária A
G03 interpolação circular anti-horária A
G04 parada programada A
G06 interpolação parabólica * A
G08 determinação de avanço gravado com G08 no início do programa M
G09 determinação do avanço gravado com G09 no início do programa M
G12 trabalho simétrico com eixo rollover M
G13 desabilita a função G12* MR
G14 os eixos rollover se posicionam passando pelo caminho mais curto * M
G15 o sentido de rotação dos eixos rollover depende do sinal da cota programada * M R
G16 mudança de eixos M
G17 plano de trabalho XY M

96 MDO1271 FIDIA
G18 plano de trabalho ZX M
G19 plano de trabalho YZ M
G20 anulação da rotação do programa M R
G21 ativação da rotação do programa M
G22 interpolação helicoidal horária A
G23 interpolação helicoidal anti-horária A
G24 ativação da rotação do programa de 5 eixos * M
G25 aprendizagem da linha de passagem * M
G26 término da aprendizagem da linha de passagem * MR
G33 ciclo de rosqueamento * A
G40 anulação da compensação do raio M R
G41 compensação do raio à esquerda M
G42 compensação do raio à direita M
G43 compensação do raio 3D (oposta ao vetor) M
G44 compensação do raio 3D (mesma direç. do vetor) M
G45 desabilita o LOOK-A HEAD da compensação do raio da ferramenta no plano M
G46 habilita o LOOK-AHEAD da compensação do raio da ferramenta no plano MR
G51 preparação para o desbaste M
G52 preparação para o acabamento M
G53 trabalho intermédio entre o desbaste e o acabamento M
G54 gravação de uma origem da peça A
G55 ativação de uma origem da peça A
G56 ativação do funcionamento TNC* M
G57 desativação do funcionamento TNC* MR
G59 ciclo de medição por meio de PC externo* A
G60 anulação da modalidade G60 MR
G61 fatores de escala M
G70 programação em polegadas M
G71 programação em sistema métrico M
G72 posicionamento em arcos de círculo A
G80 anulação dos ciclos fixos e ciclos de medição MR
G82 ciclo fixo de perfuração M
G83 ciclo fixo de perfuração profunda M
G84 ciclo fixo de abertura de rosca * M
G85 ciclo fixo de alargamento M
G86 ciclo fixo de alargamento (diâmetro var.) M
G87 seleção de eixos para ciclos fixos * MR
G90 programação absoluta M
G91 programação incremental M
G92 ativação do “RTCP inverso* M
G93 desativação do “RTCP inverso * M
G94 habilitação da programação do eixo virtual MR
G95 desabilitação da programação do eixo virtual M
G96 ativação da lógica RTCP * M
G97 desativação da lógica RTCP * M
G98 ativação de triplos fatores de escala * M
G99 anulamento de triplos fatores de escala * MR
G105 junção parabólica dos ângulos M
G106 desativa a junção parabólica dos ângulos M
G133 ciclo de roscagem* A
G135 início da linha limite de cópia M
G136 fim da linha limite de cópia MR
G137 ativação/desativação da linha limite de cópia * M
G143 nenhum eixo trabalho no modo especular MR
G144 o eixo X trabalho no modo especular M
G145 o eixo Y trabalho no modo especular M
G146 o eixo Z trabalho no modo especular M
G147 os eixos X e Y tabalham no modo especular M
G148 os eixos X e Z tabalham no modo especular M
G149 os eixos Y e Z tabalham no modo especular M
G182 ciclo fixo de perfuração M
G183 ciclo fixo de perfuração profonda M

FIDIA MDO1271 97
G184 ciclo fixo de rosqueamento* M
G185 ciclo fixo de ÿllargamento de cavidade M
G186 ciclo fixo de ÿllargamento de cavidade (diâmetro variável) M
G194 sistema de referência alinhado com a ferramenta M
G195 anulação da modalidade G194 M
G196 ativação da lógica ROTO * M
G197 desativação da lógica ROTO * M

* funções opcionais
M funções modais
A funções auto-anuladoras (não modais)
R funções de restauração

2.1.9.3 TABELA 3 - LISTA DE FUNÇÕES DIVERSAS M

FUNÇÃO DESCRIÇÃO TIPO

M00 parada programada A F
M01 parada facultativa A F
M03 rotação horária do mandril M I
M04 rotação anti-horária do mandril MI
M05 desativação do mandril e do refrigerante M R F
M06 troca de ferramenta A I
M07 fornecimento do refrigerante nebulizado M I
M08 fornecimento do refrigerante MI
M09 desativação do refrigerante M I
M10 retenção dos eixos M F
M11 liberação dos eixos M F
M12 retenção seletiva de alguns eixos * M R I
M13 rotação horária + refrigerante M F
M14 rotação anti-horária + refrigerante M I
M19 orientação do mandril M I
M27 medição do comprimento da ferramenta * M I
M30 fim do programa AF
M40 mudança da gama automática * A F
M41 gama 1 (1º mandril) * A I
M42 gama 2 (1º mandril) * M R I
M43 gama 3 (1º mandril) * M I
M44 gama 4 (1º mandril) * M I
M45 gama 5 (1º mandril) * M I
M46 gama 6 (1º mandril) * M I
M66 habilitação dos corretores da ferramenta A I
M80 desabilitação dos eixos síncronos * MRI
M81 habilitação do movimento dos eixos síncronos * MI
M82 programação nos eixos da fresa * MI
M83 programação nos eixos do apalpador * MI
M84 movimento concordante dos eixos XM-XT * MI
M85 movimento especular dos eixos XM-XT * MI
M86 movimento concordante dos eixos YM-YT * MI
M87 movimento especular dos eixos YM-YT * MI
M88 movimento concordante dos eixos ZM-ZT * MI
M89 movimento especular dos eixos ZM-ZT * MI

* funções opcionais
M funções modais
A funções auto-anuladoras (não modais)
R funções de restauração
I funções M iniciais
F funções M finais

98 MDO1271 FIDIA
2.1.9.4 TABELA 4 - LISTA DE FUNÇÕES VÁRIAS

Funções para ciclos de medição MQR/C3:

G73 medida de X,Y,Z dos pontos programados M
G74 medida da dimensão e centro no eixo X M
G75 medida da dimensão e centro no Y M
G76 medida da dimensão e centro no eixo Z M
G77 medida do diâmetro e centro nos eixos XY, ZX ou YZ M
G79 ciclo de pré-ajuste M
G80 restauração dos ciclos de medição M
G172 definição da origem no ponto de contato A
G173 medida de pontos ao longo do eixo da ferramenta M
G177 definição da origem no centro calculado pelo ciclo A
G179 compensação do mau alinhamento para pino do apalpador inclinado A

Funções para os ciclos de medição MQA/C3:

G73 medição de XYZ dos pontos programados (ciclo de comparação) M
G78 medição de XYZ dos pontos programados (ciclo de aprendizagem) M
G80 reinicialização dos ciclos de medição MR

Funções para a opção Spline de Bezier (ES/BS):

G07 contorno de uma curva A
G125 início da definição de uma curva M

Funções para a opção NURBS (ES/NU):

G07 contorno de uma curva A
G126 iníco da definição de uma curva M

M funções modais
A funções auto-anuladoras (não modais)

2.1.10 EXEMPLOS DE PROGRAMAÇÃO

EXEMPLO
Programação da perfuração de uma chapa através do ciclo fixo G82.

N10 G17 Q1
N20 Z50. G00
N30 S600 F200 M03
N40 G82 X15. Y10. Z50. R3. E-60. H0

FIDIA MDO1271 99
N50 Y90.
N60 X105.
N70 Y10.
N80 X60. Y50. E-30. H10
N90 G80
N100 Z150. G00 M05

N10 definição do plano de trabalho XY

N20 posicionamento rápido em Z 50 mm
N30 determinação da velocidade de avanço F e, no caso do mandril em C.C., da velocidade de rotação S; ativação do
mandril
N40 execução do furo A com ciclo G82: a aproximação rápida (R) ocorre a 3 mm da chapa, o furo é executado a uma
profundidade (E) de 60 mm e a parada no fim do furo é nula (H = 0).
N50 execução do furo B
N60 execução do furo C
N70 execução do furo D
N80 execução do furo E a profundidade (E) de 30 mm; ao fim do furo parada (H) de 10 segundos.
N90 anulação do ciclo fixo (G80)
N100 afastamento rápido (G00) em Z 150 mm e parada do mandril (M05).

EXEMPLO
Programação da perfuração de uma chapa através de G72 para deslocamentos angulares e ciclo fixo G82.

N10 G17 Q1
N20 Z50. G00 M03 S500
N30 G82 X0 Y75. Z50. R-5. E-35. H0 F200
N40 G72 P-35. I0 J0
N50 G72 P-15. NH3
N60 X0 Y-75.
N70 G72 P-30.
N80 G72 P-10. NH3
N90 G80
N100 M05

N10 seleção do plano de trabalho XY

N20 posicionamento rápido em Z 50 mm e ativação do mandril
N30 execução do furo P1 com ciclo G82: a aproximação rápida (R) ocorre a 5 mm da superfície, o furo é feito à
profundidade (E) de -35 mm
N40 execução do furo P2, deslocado de 35 graus em relação a P1
N50 execução dos furos P3, P4 e P5 dispostos em 15 graus um do outro
N60 execução do furo P6

100 MDO1271 FIDIA

N70 execução do furo P7, deslocado de 30 graus em relação a P6
N80 execução dos furos P8, P9 e P10 colocados a 10 graus um do outro
N90 anulação do ciclo fixo (G80)
N100 parada do mandril (M05)

EXEMPLO
Programação do contorno de uma cavidade. Foram programados segmentos em interpolação linear e circular com aplicação
da compensação do raio da ferramenta. Pode ser utilizada uma ferramenta qualquer, desde que de diâmetro inferior ou igual a
20 mm; o diâmetro da ferramenta deverá ser especificado no parâmetro TDIAM. A linha tracejada indica o percurso seguido
pelo centro da ferramenta.

N5 G17 Q1
N10 Z100. G00
N20 X0 Y20. G00
N30 S500 F400
N40 Z5. G00 M03
N50 Z-10.
N60 Y50. G41
N70 X-20.
N80 G03 X-30. Y40. I-20. J40.
N90 Y-40.
N100 G03 X-20. Y-50. I-20. J-40.
N110 X20.
N120 G03 X30. Y-40. I20. J-40.
N130 Y40.
N140 G03 X20. Y50. I20. J40.
N150 X0
N160 G40
N170 Y20.
N180 Z100. G00 M05

N5 seleção do plano de trabalho

N10 posicionamento rápido do eixo Z a 100 mm da superfície da peça
N20 posicionamento rápido em X e Y
N30 determinação da velocidade de avanço F e em caso de mandril em C.C. da velocidade de rotação S
N40 ativação do mandril e posicionamento rápido a 5 mm da superfície da peça
N50 interpolação linear na profundidade de trabalho (ponto A)
N60 interpolação linear de A a B com ativação da compensação do raio

FIDIA MDO1271 101

N70 interpolação linear de B a C
N80 interpolação circular de C a D
N90 interpolação linear de D a E
N100 interpolação circular de E a F
N110 interpolação linear de F a G
N120 interpolação circular de G a H
N130 interpolação linear de H a L
N140 interpolação circular de L a M
N150 interpolação linear de M a B
N160 anulação da compensação do raio da ferramenta; esta anulação terá efeito no bloco successivo
N170 interpolação linear de B a A
N180 afastamento rápido do eixo Z da peça e parada do mandril

EXEMPLO
Programação do contorno de uma chapa. O perfil foi programado com compensação do raio da ferramenta. Pode ser utilizada
uma ferramenta qualquer, desde que tenha diâmetro inferior a 50 mm; o valor do diâmetro da ferramenta deve ser introduzido
no parâmetro TDIAM. Para se usar ferramentas de diâmetro superior a 50 mm é necessário modificar os blocos de
posicionamento externos à peça.

N10 G17 Q1
N20 G00 Z100. M03 S1500
N30 G00 X150. Y50.
N40 Z-10. F500
N50 G41
N60 X100. Y0
N70 X0 Y-100.
N80 X-100. Y0
N90 X0 Y100.
N100 X150. Y-50.
N110 X200. Y0
N120 Z-20.
N130 G03 X100. Y0 I150. J0
N140 G02 I0 J0
N150 G03 X200. Y0 I150. J0
N160 Y-100.
N170 Z-30.
N180 X-100.
N190 Y100.
N200 X100.

102 MDO1271 FIDIA

N210 Y-150.
N220 G40
N230 G00 Z150. M05

N10 seleção do plano de trabalho

N20 posicionamento Z fora da peça e ativação do mandril
N30 posicionamento X Y no prolongamento de BA
N40 posicionamento Z para trabalho no 1º quadrado
N50 ativação da compensação do raio
N60/N100 trabalho no 1º quadrado (A-B-C-D); posicionamento no prolongamento de DA
N110 posicionamento preliminar para o trabalho no círculo
N120 posicionamento Z para o trabalho no círculo
N130 entrada no ponto A em interpolação circular
N140 trabalho no círculo
N150 saída no ponto A em interpolação circular
N160 posicionamento no prolongamento de FE
N170 posicionamento Z para o trabalho no 2º quadrado
N180/N200 trabalho no 2º quadrado (E-F-G-H)
N210 trabalho no trecho HE
N220 anulação da compensação do raio
N230 liberação da ferramenta e parada do mandril

EXEMPLO
Trabalho de uma família de peças com a utilização da programação paramétrica.

O programa aqui mostrado permite executar as quatro peças da figura utilizando-se a programação paramétrica:
N1 X0 Y0
N2 Y:00
N3 X:11
N4 G02 X:04 Y:01 I:11 J:01
N5 Y:02
N6 G02 X:05 Y:03 I:05 J:02
N7 X:06

FIDIA MDO1271 103

N8 G02 X:07 Y:08 I:06 J:08
N9 Y:09
N10 G02 X:10 Y:00 I:10 J:09
N11 X0
N12 Y0

A tabela seguinte apresenta os valores que é necessário atribuir aos registros (parâmetro RG) para se obter a execução das
peças A, B, C e D:

RG A B C D
00 25. 25. 25. 25.
01 20. 20. 20. 20.
02 -20. -20. 0. 0
03 -25. -25. -25. -25.
04 25. 25. 25. 25.
05 20. 20. 0. 0
06 -20. -20. -20. 0
07 -25. -25. -25. -25.
08 -20. -20. -20. 0
09 20. 0 0 0
10 -20. 0 0 0
11 20. 20. 20. 20.

2.2 MODO CNC

2.2.1 MODO CNC
O “modo CNC indica o modo de operação do sistema durante a execução de um bloco programado por meio do teclado do
terminal de vídeo ou introduzido mediante o modo edição dentro de um programa parcial.
No caso de operações simples o programa pode ser introduzido manualmente pelo terminal de vídeo, através do modo edição.
Se se deve operar em superfícies geometricamente complexas, o programa pode ser gravado em disquetes durante a
exploração (scanning) de um modelo (modo PLP).
Em outros casos o programa é o resultado de uma elaboração da superfície teórica a ser executada, feita através de um
sistema de programação CAD- CAM.

2.2.1.1 CONTEXTO DE CNC

É o contexto para a execução de programas parciais, procedimentos e blocos de programação singulares.
Se entra neste contexto quando a tecla de função vertical CNC está selecionada e foram desligadas ambas as teclas de
função verticais PLP e DGT. Lembramos que para mudar o estado de uma tecla de função basta apertá-la.
As cotas e os dados visualizados quando se entra no contexto CNC são os mesmos que aparecem na página base descrita no
manual de utilização FUNÇÕES BÁSICAS , cuja consulta é aconselhada. Os menus com teclas de função mudam.
Para sair do contexto basta desativar a tecla de função vertical CNC.

2.2.1.2 FUNÇÕES DO MENU HORIZONTAL

O menu horizontal do contexto de CNC possui as seguintes teclas de função:

PAR CNC
Acesso aos parâmetros de trabalho.
Serve para visualizar e modificar os valores dos parâmetros.

TABELA DE FERRAMENTAS
Mostra a tabela que possui as dimensões e outros dados que concernem as ferramentas. A tabela de ferramentas encontra-
se descrita no Manual de Utilização “FUNÇÕES BÁSICAS.

EXECUÇÃO
Acesso ao menu de teclas de função com os comandos para a execução e a interrupção de programas parciais, blocos
singulares e procedimentos. Mostra as seguintes teclas de função.
Para sair do menu desativar a tecla de função EXECUÇÃO.

104 MDO1271 FIDIA

 EXECUÇÃO ARQUIVO
Execução de um programa parcial.
EXECUÇÃO BLOCO
Execução de um só bloco de programação.
EXECUÇÃO PROC
Execução de um procedimento.
REPEAT EXECUTE
Repete a execução do último arquivo executado (part-program ou Procedimento).
ABORTO
Interrupção de programas parciais, blocos singulares e procedimentos.
EXECUTA RETOMA
Retoma do ciclo de trabalho interrompido
TESTE GRAFICO
Visualização da página do teste gráfico

RESET
Acesso aos comandos de inicialização

ZERO
Acesso aos comandos para a execução do ciclo de zero nos eixos

COMANDOS DE AJUSTE
Acesso aos comandos para a definição da velocidade, origem, etc.

MENSAGENS
Visualização do quadro com as mensagens

=>
Mostra as teclas de função horizontais que não podem aparecer no monitor devido a limites de espaço.

COTAS PROG.
Mostra a tela que possui as cotas programadas.
Para sair da tela desativar a tecla de função COTAS PROG..

DISTANCIA EIXOS
Mostra a tela que possui o “Distance to Go.
Para sair da tela desativar a tecla de função DISTANCIA EIXOS.

INFORM.SOBRE O CNC
Mostra a tela com as informações detalhadas sobre o contexto CNC.
Para sair da tela desativar a tecla de função INFORM.SOBRE O CNC.

MANDRIL
Mostra a página que possui as cotas do mandril com transdução digital.

EIXOS AUXILIARES
Mostra a página que possui as cotas dos Eixos Auxiliares.

COTAS TUBO VIRTUAL

Existe aquando da presença do eixo do tubo virtual. Mostra a página que possui as cotas reais dos eixos XYZ e as cotas que
levam em consideração o eixo virtual.

DPSAVE
Memorização de dados do CNC.

2.2.1.3 PARÂMETROS DE TRABALHO

Para se determinar novos parâmetros ou visualizar os parâmetros ativos, é necessário pressionar a tecla de função horizontal
PAR CNC. Nas telas de parâmetros atua- se de acordo com a descrição do manual do usuário FUNÇÕES BÁSICAS.

Segue a lista de parâmetros aos quais se pode ter acesso no modo CNC por meio da estação gráfica:

FIDIA MDO1271 105

SWCNC Une os nomes das funções programadas aos eixos físicos da máquina- ferramenta. Além disso, habilita/desabilita
a leitura das funções programadas.

AXIS Habilita o movimento do programa para cada eixo

MDCNC Seleciona o modo de execução do programa parcial

CDCNC Declara o código em que está escrito o programa parcial

BLOCK Número do bloco (função N) de início e/ou fim do programa parcial

SECTOR Número do setor disco de início do programa parcial

FSC Fatores de escala

CQA Translações do programa

ROTANG, ROTCEN Rototranslação do programa. Ângulo e centro de rotação.

PROGMIN, PROGMAX Limites das cotas programadas

AXISMIN, AXISMAX Limites dos cursos dos eixos da máquina- ferramenta

SAFETYMIN, SAFETYMAX Limites de segurança dos eixos da máquina- ferramenta

SERVICE Acesso aos parâmetros da máquina- ferramenta. Uso exclusivo do técnico responsável pela
instalação.

2DRCPAR Parâmetros para a correção do raio da ferramenta em 2D

LIMVAL Distância percorrida durante as liberações sobre os limites

RG Valores dos registos usados na programação paramétrica.

STEPCNC Valor de incremento dos eixos efetuado pelo painel de botões de pressão.

FSC1 FSC2 LIMFSC Valores para as opções de “Triplos Fatores de Escala.

NIGHT Habilita/desabilita o modo noite (operações de segurança no final da operação de cópia e

quando se programa a função M02).

SWPROBE, RESCQA Parâmetros e comandos que definem o comportamento do apalpador de medição digital

SLOWDIST, STYRAD, MQAMIS, MQAPAR Parâmetros que definem o comportamento do apalpador de medição
analógico

2.2.2 EXECUÇÃO DE UM PROGRAMA PARCIAL OU DE UM PROCEDIMENTO

Os programas parciais são arquivos constituídos por uma sequência de instruções em linguagem ISO. Os procedimentos são
sequências de instruções escritas numa linguagem de alto nível, útil para automatizar a execução de trabalhos que exigem o
uso de vários programas parciais ou a utilização repetida e parametrizada do mesmo programa parcial.

Procedimento para a execução:

• Se se deve efetuar um programa parcial premir a tecla de função horizontal EXECUÇÃO ARQUIVO. Se, pelo contrário,
se deve realizar um procedimento apertar a tecla de função horizontal EXECUÇÃO PROC.
• Aparece a tela que permite selecionar o arquivo que deve ser efetuado.
• Pressionar a tecla de função SEGUINTE DEV SRC ou então as teclas ⇑ e ⇓ até evidenciar a unidade fonte.
• Apertar a tecla de função LISTA para visualizar o conteúdo da unidade.
• Se a unidade fonte tem um sistema de arquivo estruturado em forma de árvore (Ex. a unidade c), premir as teclas ⇑ e ⇓
até evidenciar o nome do diretório desejado e apertar a tecla de função LISTA para visualizar o conteúdo.
• Se for necessário, repetir o ponto anterior até visualizar o nome do arquivo desejado.
• Assinalar o nome do arquivo que deve ser efetuado com as teclas ⇑ e ⇓.

106 MDO1271 FIDIA

• percurso completo do arquivo (pathname) aparece no campo de texto. Controlar se o percurso e o nome estão corretos;
se for necessário mudá- los usando o teclado. Se a unidade fonte é LNE, LN* ou ET* o nome do arquivo deve ser escrito
à mão no campo de texto.
• Pressionar a tecla de função horizontal EXECUÇÃO ARQUIVO. É confirmado o comando de execução e a tela é
fechada. Se, pelo contrário, se quiser fechar a tela sem confirmar o comando, desativar a tecla de função horizontal
EXECUÇÃO ARQUIVO ou EXECUÇÃO PROC.
• Se foi comandada a execução de um programa parcial, aparece uma Tela de Resumo, em que é necessário agir de
acordo com as explicações fornecidas no próximo parágrafo. Se foi comandada a realização de um procedimento, não
aparece nenhuma Tela de Resumo.

A máquina- ferramenta não se mete em movimento automaticamente quando se dá um comando de execução através da
tecla de função. É ulteriormente necessário que o usuário dê a sua autorização, apertando o botão START CNC no painel de
botões de pressão.

Execução do arquivo anteriormente executado:

Se, o invés de proceder no modo indicado acima, for acionada a tecla de função REPEAT EXECUTE, o CNC repete a
execução do último arquivo executado: se era um part-program, executa novamente esse part-program; se era um
Procedimento, executa novamente esse Procedimento.

Criação e execução simultânea de um programa parcial

Se durante a instalação foi estabelecido um parâmetro específico, é possível efetuar na máquina-ferramenta um programa
parcial enquanto este é produzido, ou seja, é permitida a partilha durante a escritura do arquivo em execução.
Tal é útil quando se quer produzir o programa parcial (por exemplo, com um sistema CAD/CAM) e executá-lo ao mesmo
tempo; de fato, o arquivo pode ser efetuado enquanto ainda está a decorrer a sua escritura.

2.2.3 TELA DE RESUMO

A Tela de Resumo fornece uma visão global dos parâmetros respeitantes à execução, de forma a que o usuário os possa
controlar e eventualmente modificar, antes de mover a máquina- ferramenta.
A parte superior da tela mostra o nome do arquivo que será efetuado, e apresenta os parâmetros que podem ser mudados na
própria tela, atuando como em qualquer outra tela de parâmetros:

MDCNC Modo de execução do programa

CDCNC Formato do programa
BLOC START Bloco de início do trabalho
BLOC STOP Bloco de fim do trabalho
SECTOR START Setor de início do trabalho

A parte inferior da tela indica os parâmetros principais do contexto CNC; os que estão evidenciados foram modificados pelo
usuário, enquanto os outros têm um valor de DEFAULT.
A tecla de função horizontal PAR CNC permite ter acesso aos parâmetros do contexto CNC.
O menu de parâmetros acessível selecionando PAR CNC já foi descrito.
Desativando PAR CNC se regressa à Tela de Resumo.

2.2.3.1 SAÍDA DA TELA DE RESUMO

Sem efetuar o programa
Apertar a tecla de função horizontal CANCEL: se anulam todas as operações definidas e o programa parcial não é executado.

Para efetuar o programa na máquina-ferramenta

Apertar a tecla de função horizontal OK: se confirma a execução do programa parcial. Sublinhamos que a máquina-ferramenta
não se mexe até que o operador não pressiona o START CNC no painel de botões de pressão.

Para efetuar um programa que possui as funções Spline:

O procedimento é o mesmo de qualquer outro programa parcial; a diferença é a seguinte: para sair da Página de Resumo
confirmando a execução do programa parcial, é necessário pressionar uma das seguintes teclas de função em vez do OK;
caso contrário o programa parcial não é executado.
EXE SPLINE arquivo no formato ISO Bezier (é necessária a opção ES/BS)
EXE NURBS arquivo no formato ISO NURBS (é necessária a opção ES/NU)

2.2.4 OPERAÇÕES NO PROGRAMA PARCIAL OU NO PROCEDIMENTO EM

EXECUÇÃO
Interrupção

FIDIA MDO1271 107

Para interromper definitivamente a execução do programa parcial, do procedimento ou do bloco singular em execução, é
necessário apertar a tecla de função horizontal ABORT (pede-se uma confirmação).

Acesso à página gráfica

Pressionando a tecla de função PAGINA GRAFICA durante a execução, pode- se entrar e sair da página gráfica.
A página gráfica está descrita detalhadamente no Manual de Utilização “FUNÇÕES BÁSICAS.

2.2.5 EXECUÇÃO DE UM BLOCO

A partir da tela inicial CNC, pode- se executar um bloco em vez de um programa, agindo do seguinte modo:
• pressionar a tecla de função EXECUÇÃO BLOCO
• escrever o bloco utilizando o teclado alfanumérico
• pressionar ENTER

Se o bloco estiver correto o controle numérico passa para o estado “à espera do start, com a lâmpada START CNC acesa, e o
bloco é visualizado; ao se pressionar o botão START CNC a máquina executa o bloco.
É possível determinar um bloco só quando o controle numérico estiver no estado “à espera de comandos, com a lâmpada
START CNC em funcionamento intermitente.

Interrupção do bloco em execução

Para interromper a execução do bloco é preciso pressionar a tecla de função horizontal ABORTO.

2.2.5.1 MODIFICAÇÃO DE UM BLOCO À ESPERA DE START

Quando o controle numérico está “à espera de start (lâmpada START CNC acesa), antes de pressionar o botão START CNC é
possível modificar o sucessivo bloco a ser executado.

O controle passa “à espera de start quando:

• se determina um bloco através da tecla de função EXECUÇÃO BLOCO;
• é ativada uma ligação para a execução de um programa (tecla de função EXECUÇÃO ARQUIVO);
• se pressiona o botão STOP CNC;
• se executa um programa em Modo Semi- automático.

Para se modificar o bloco que é visualizado quando o controle numérico está “à espera de start, o operador deve:
• Pressionar a tecla de função EXECUÇÃO BLOCO: deste modo o bloco a ser modificado aparece num quadro.
• Editar o bloco.
• Pressionar a tecla ENTER: deste modo é ativado o bloco que acaba de ser modificado.
• Pressionar o botão START CNC não mais intermitente a fim de colocar em execução o bloco.
• Durante a execução do bloco a lâmpada START CNC permanece apagada; ao término da execução o controle numérico
retorna para o estado “à espera de comandos, com a lâmpada START CNC intermitente.

2.2.6 INICIALIZAÇÃO DO CONTEXTO DE EXECUÇÃO

Efetuando o comando RESET EXE o ambiente de execução de programas parciais passa às condições iniciais.
O comando faz as seguintes operações:
• Leva os parâmetros respeitantes à execução aos seus valores de default previstos pelo software. Os parâmetros em
questão são:
MDCNC CDCNC BLOCK CQA FSC ROTANG ROTCEN AXIS SWCNC PROGMAX/PROGMIN AXISMAX/AXISMIN
SAFETYMAX/SAFETYMIN
• Restabelece as funções G80 e G90.
• Desativa a lógica CQAHDW (“offset pelo volante).

Após a execução de um programa e depois da interrupção de um programa mediante o comando INTERRUPÇÃO EXEC.,
aconselha- se que se dê um comando RESET EXE antes de qualquer outra operação sucessiva, quer seja uma operação
manual quer um novo início de programa ou um bloco singular. Desta forma se evita que o novo trabalho seja erroneamente
efetuado tendo como base os parâmetros do trabalho anterior.
Visto que o comando RESET EXE leva os parâmetros aos seus valores iniciais, antes de uma nova partida é necessário
definir novamente todos os parâmetros.

2.2.7 MODOS DE EXECUÇÃO DO PROGRAMA

Selecionam- se com o parâmetro MDCNC que pode assumir os seguintes estados:

108 MDO1271 FIDIA

SA Modo Semi- automático
AN Modo Automático Normal
AV Modo Automático Contínuo
RB Modo Teste
TB Modo Modo de teste gráfico

2.2.7.1 MODO SEMI- AUTOMÁTICO

Permite executar um programa, um bloco por vez, com o comando do operador, sendo útil na fase de verificação do programa.
O controle passa para “à espera de start (lâmpada START CNC acesa) depois da execução de cada bloco, sendo visualizado
o bloco sucessivo; o operador deve pressionar o botão START CNC para comandar a execução de cada bloco.
Ao se executar um programa com compensação do raio da ferramenta no plano é visualizado um bloco que se encontra uma
ou mais posições à frente em relação ao último executado.
Neste caso é necessário pressionar o botão START CNC mais vezes antes de se obter a execução dos movimentos
programados (muitas vezes se o valor atribuído ao parâmetro 2DRCPAR LENGTH for elevado).

EXEMPLO
executar, no modo semi- automático, o programa EX.32 residente na memória.
IPC => CNC A:\EX.32
O primeiro bloco do programa é visualizado e o controle numérico passa “à espera de start (lâmpada START CNC acesa). O
operador deve pressionar o botão START CNC para comandar a execução do primeiro bloco e regular devidamente o
potenciômetro “override feed; durante a execução a lâmpada START CNC permanece desligada.
Ao término da execução do bloco o controle numérico retorna “à espera de start, com a lâmpada START CNC acesa; o bloco
seguinte é visualizado e a execução prossegue tendo- se de apertar o botão START CNC para cada bloco.
Finda a execução do último bloco o controle numérico passa “à espera de comandos, com a lâmpada START CNC em
funcionamento intermitente. Quando o controle numérico estiver “à espera de start é possível modificar o bloco que em
seguida será executado (após se pressionar a tecla de função BLOCO UNITÁRIO, como descrito anteriormente).

2.2.7.2 MODO AUTOMÁTICO NORMAL (TESTE DE FRESAGEM)

O operador deve pressionar o botão START CNC só para iniciar a execução do programa; após esta operação o programa
prossegue de forma automática.
O computador executa um bloco de cada vez, parando a máquina em cada ponto programado. Na passagem de um ponto ao
sucessivo o primeiro trecho é percorrido em aceleração, o segundo na velocidade programada e o último em desaceleração.
Pressionando- se o botão STOP CNC o trabalho é interrompido ao término do bloco em execução; isto pode ser útil para
trabalhos que requeiram uma parada imediata ou que não necessitem da lógica de “look- ahead.
Por exemplo, pode- se usar durante a execução de uma série de ciclos fixos, já que neste caso não é indispensável um
movimento contínuo, mas é útil poder parar a máquina ao término de cada furo para se poder modificar os parâmetros.
Mesmo se tal possibilidade pode ser útil nos casos acima mencionados, pode ser ainda mais útil para se testar a execução de
um programa na máquina- ferramenta (no ar): as paradas contínuas permitem distinguir cada um dos blocos e portanto, caso o
programa comande um movimento errado, pode- se reconhecer rapidamente qual dos blocos apresenta um erro.

2.2.7.3 MODO AUTOMÁTICO CONTÍNUO

Depois que o operador tiver começado a execução por meio do botão START CNC, o programa é executado de forma
contínua. Isto significa que não há uma parada dos eixos em cada ponto, mas o avanço é regulado pelo controle numérico de
acordo com o valor programado e a curvatura da trajetória.
O modo automático contínuo é particularmente conveniente para a execução de programas gravados na operação de cópia,
caracterizados por uma grande quantidade de pontos situados a pequena distância entre eles; é normalmente usado para
qualquer tipo de trabalho.
Para executar um programa de modo automático contínuo o controle numérico lê um certo número de blocos sucessivos ao
que se encontra no momento em execução na máquina- ferramenta. Este comportamento é denominado “look- ahead.
No monitor o número do bloco em execução é visualizado no campo N, enquanto que o número do bloco lido aparece no
campo BLOC.
Ao lado das letras XP, YP e ZP são visualizadas as últimas cotas lidas pelo controle numérico.
Ao lado das letras XM, YM e ZM aparecem as cotas nas quais se encontram os correspondentes eixos da máquina.
Se se pressiona o botão STOP CNC o trabalho não se interrompe imediatamente mas somente depois do término da
execução de todos os blocos já lidos.

2.2.7.4 MODO TESTE (LEITURA DO PROGRAMA)

Durante a leitura o controle numérico executa a verificação completa do programa executando- o inteiramente e visualizando
os blocos errados com a respectiva mensagem de erro. À diferença em relação ao que ocorre nos outros modos
AUTOMÁTICO, TESTE DE FRESAGEM e SEMI AUTOMÁTICO, no modo TESTE os eixos não são movidos e o controle
numérico não executa as funções que afetam o funcionamento da máquina.
Durante a execução de um programa ou de um procedimento em modo TESTE, pode- se, entretanto, modificar algumas das
condições de operação. Por exemplo uma nova origem pode ser estabelecida e/ou ativada, caso seja executada a função G54
e/ou G55; a unidade de medida pode ser alterada, caso seja executada a função G70 ou G71.

FIDIA MDO1271 109

Quando é visualizado um bloco errado a leitura pára. Se se deseja continuar a leitura é necessário chamar e corrigir o bloco.
Os erros indicados deverão depois ser corrigidos dentro do programa, através do modo edição.
Aconselha- se executar a leitura de um programa antes do trabalho, especialmente se tal programa tiver sido introduzido na
memória pelo operador através do modo edição.
Durante a leitura o número dos blocos lidos é continuamente atualizado no terminal de vídeo e é visualizada a mensagem que
indica que está sendo testado o programa parcial, a qual no fim da leitura do programa será substituída pela mensagem que
indica que foi executado o teste.
Como já mencionado, também os procedimentos podem ser executados no modo TESTE; neste caso as instruções para a
fixação dos parâmetros e para a execução dos comandos não são só lidas mas são também executadas.

2.2.7.5 MODO TESTE GRÁFICO

O CNC executa graficamente o arquivo, mas não move os eixos e o mandril, e não efetua as funções que atuam na máquina-
ferramenta (Ex. as funções M).
Além das funções do modo TEST RB acima descrito, temos a visualização gráfica do percurso que os eixos seguiriam se o
programa parcial fosse feito na máquina-ferramenta.
O usuário deve executar o arquivo como qualquer outro programa parcial.
A diferença é que, quando se aperta a tecla de função OK na Página de Resumo, se abre automaticamente a página de Teste
Gráfico. Esta é praticamente idêntica à Página Gráfica, possuindo, portanto, as mesmas funções (zoom, rotação, etc.).
A execução gráfica do programa parcial começa quando se aperta o botão START CNC.

Para sair da página de teste gráfico:

• pressionar a tecla de função horizontal OK.

Para entrar novamente na página de teste gráfico:

• pressionar a tecla de função horizontal TESTE GRAFICO.

Para interromper a execução do teste gráfico:

• pressionar a tecla de função horizontal ABORTO.

2.2.8 INTERRUPÇÃO DO TRABALHO

2.2.8.1 INTERRUPÇÃO IMEDIATA E RETOMADA DO TRABALHO
Ao se pressionar o botão HOLD ocorre a parada imediata dos eixos e do mandril; a lâmpada RELEASE entra em
funcionamento intermitente e são desabilitados os botões de movimento contínuo e incremental dos eixos. Por meio do botão
RELEASE retoma- se a execução do programa: é reativada a rotação do mandril e, depois de alguns segundos, o movimento
dos eixos. O botão RELEASE só está ativo quando o mandril se encontra parado.
Se se pressionar RELEASE para se reiniciar um ciclo G84 executado com mandril não controlado, os eixos movimentam- se
junto com o mandril.

2.2.8.2 INTERRUPÇÃO TEMPORÁRIA E RETOMADA DO TRABALHO

Apertando o botão STOP CNC se interrompe a leitura do programa:
• No modo automático contínuo o trabalho é interrompido quando termina a execução dos blocos já lidos. De qualquer
forma, a interrupção se dá antes da execução de eventuais blocos G00; se se apertar o botão enquanto está a ser
executado um bloco G00, a paragem acontece no final do bloco.
• No modo automático normal o trabalho é interrompido quando termina o bloco que estava a ser executado no momento
em que o botão foi pressionado.

Quando o trabalho é interrompido, é possível mover os eixos por meio do painel de botões de pressão e atribuir novamente a
origem (comando SET).
Ao se pressionar o botão START CNC o trabalho recomeça do bloco seguinte ao bloco onde foi interrompido.
Ressalta- se que o controle numérico volta a posicionar somente os eixos efetivamente programados no bloco do qual retoma
a execução. Verificar portanto a correta posição dos eixos antes de pressionar o botão START CNC.

2.2.8.3 INTERRUPÇÃO DEFINITIVA DA EXECUÇÃO DE UM PROGRAMA

Ao se desativar a ligação entre a unidade fonte e o CNC obtém- se imediata e definitiva interrupção do trabalho.
Isto significa que a leitura e a execução do programa são interrompidas e os eixos são bloqueados, enquanto a eventual
rotação do mandril permanece ativa.
Para desativar a ligação é necessário apertar a tecla de função horizontal ABARTO.
Antes de desativar a ligação aconselha- se parar os eixos da máquina- ferramenta colocando em zero o potenciômetro de
“override feed.

110 MDO1271 FIDIA

2.2.8.4 AFASTAMENTO DA FERRAMENTA EM TRABALHO DURANTE UMA PARADA
TEMPORÁRIA
Por meio do botão RETRACT é possível afastar a ferramenta da peça objeto do trabalho.
O botão RETRACT atua só se os eixos e o mandril tiverem sido parados por meio do botão HOLD.
O botão RETRACT provoca um movimento do eixo de ferramenta por todo o período em que se mantém pressionado o botão.
Se o tubo virtual não existir o não estiver habilitado (G95), o recuo é feito de acordo com o eixo da ferramenta perpendicular ao
plano de trabalho definido pela função G17, G18 ou G19.
Se o tubo virtual existir e estiver habilitado (G94), o recuo é feito segundo a direção real da ferramenta, que depende da
orientação dos eixos rotativos e, portanto, pode ser inclinada em relação ao eixo da ferramenta da máquina.
Pressionando o botão RELEASE inicia de novo o movimento do mandril e portanto a ferramenta recoloca- se automaticamente
na posição precedente à interrupção.
Se durante este último movimento for pressionado o botão HOLD, a máquina pára novamente, podendo ser reativada com o
botão RELEASE.

2.2.9 RETOMA DO CICLO

Quando um ciclo de trabalho é interrompido através da tecla de função PÁRA EXECUÇ. ou então após uma situação de
emergência, é possível retomar o ciclo desde o início do bloco em que tinha sido interrompido ou alguns blocos antes.
A retoma do ciclo só pode ser efetuado quando o programa parcial está no formato ASCII e tem todos os blocos numerados
com a função N, disposta em ordem sequencial crescente.
Antes da retoma na máquina-ferramenta, a parte do arquivo anterior ao bloco a partir do qual se recomeçará é lida, ou seja,
simulada no modo MDCNC TB.

Procedimento para retomar o último ciclo interrompido:

• No contexto CNC, pressionar a tecla de função horizontal EXECUTAR e depois EXECUTAR RETOMA.

• Se abre uma janela de diálogo que mostra o número do bloco anterior àquele em que o ciclo tinha sido interrompido.
• Escrever o número do bloco anterior àquele de onde se retomará a execução na máquina-ferramenta, ou então deixar
o valor proposto. Normalmente convém recomeçar pelo menos alguns blocos antes do que foi interrompido.
• Dar o OK para iniciar a leitura do arquivo, ou então CANCELAR para a anular.

Durante a leitura (simulação) do arquivo, algumas funções são executadas, outras não são executadas nem memorizadas,
enquanto que outras ainda são saltadas mas só memorizadas para serem executadas ou reapresentadas a seguir.

Funções executadas
Grande parte das funções G são executadas; relacionamos aqui as principais:
G02, G03, G06, G17÷G23, G40÷G46, G54, G55, G70, G71, G72, G90÷G97, G196, G197, G relativas aos ciclos fixos

Funções não executadas

Relacionamos as principais funções que não são executadas:
M00, M01, M02, G04, G135, G136, G137, G relativas aos ciclos de medida
Essas funções não são memorizadas e, portanto, não serão executadas ou reapresentadas a seguir.

Funções saltadas
São saltadas as funções F, S, T, as funções M (com exceção de M00, M01, M02 que não são executadas), e as seguintes
funções G:
G08, G09, G28, G29, G51, G52, G53, G56, G57

Se o parâmetro RESTAUTO (presente na área MAINT) for definido com valor ON, ao terminar a simulação, as funções
saltadas são tratadas com o seguinte critério: as funções do CNC são executadas automaticamente, enquanto que as
funções M do AUCOL são propostas ao usuário, que pode escolher quais executar e quais não.
Se, ao contrário, o parâmetro RESTAUTO estiver em OF, todas as funções saltadas são propostas ao usuário, que pode
escolher quais executar e quais não. Neste caso, no final da leitura, abre-se uma janela de diálogo que indica as funções
adiadas, na ordem em que foram lidas.
• Selecionar as funções adiadas que se querem executar. Quando a janela se abre, as funções estão todas
selecionadas. Para selecionar ou remover a seleção de uma função basta clicar com o mouse na própria função. Se
se quiser selecionar todas as funções basta atuar no botão SELECIONA TODO.
• Dar o OK para confirmar as escolhas efetuadas, ou então apertar na tecla CANCELAR se não se desejar executar
nenhuma função; recorda-se que em ambos os casos a janela de diálogo não voltará a aparecer, portanto as escolhas
feitas não são reversíveis.
• Executar as funções escolhidas pressionando o botão START CNC no painel de botões de pressão da máquina-
ferramenta. As funções são realizadas na ordem em que foram lidas no arquivo.

• Opcional - Posicionar os eixos (um de cada vez) nas cotas finais programadas no bloco imediatamente anterior àquele

FIDIA MDO1271 111

 em que se dará a retoma do ciclo. Esta operação é aconselhada porque faz com que o primeiro bloco de retoma do ciclo
seja executado por inteiro e corretamente. Se tal não for feito, o ciclo retomará com um movimento em interpolação que
parte da posição atual dos eixos: neste caso é necessário verificar se este movimento não é perigoso.
O procedimento (que deve ser repetido para cada eixo) é o seguinte:
• Apertar a tecla de função horizontal MOVER EIXOS. Abre-se uma janela de diálogo.
• Escolher o nome do eixo desejado; ao lado do nome está indicada a cota a que o eixo se irá posicionar.
• Dar o OK para confirmar a operação, ou então pressionar na tecla CANCELAR para a anular.
• Realizar o posicionamento apertando no botão START CNC no painel de botões de pressão da máquina-ferramenta.

• Opcional – Antes ou depois de cada posicionamento, o usuário pode mover os eixos manualmente mediante o painel de
botões de pressão da máquina-ferramenta, ou então pode programar funções ou posicionamentos através de blocos
singulares MDI (Manual Data Input).

• Retomar a execução do programa parcial na máquina-ferramenta: é preciso apertar a tecla de função horizontal
CONTINUAR RETOMA e depois pressionar o botão START CNC no painel de botões de pressão da máquina-ferramenta.

2.2.9.1 APROFUNDAMENTOS
Cálculo automático das quotas de nova partida
Quando se retoma a execução ou se usa a tecla de função MOVE EIXOS, o CNC não posiciona os eixos necessariamente
nas quotas programadas no arquivo; a lógica de Retomada do Ciclo calcula as quotas onde os eixos se moveriam se a
primeira parte do arquivo fosse executada realmente até o bloco indicado, e utiliza essas quotas para posicionar os eixos.
O cálculo é feito considerando o estado da máquina, isto é:
• estado ON/OFF de RTCP, Eixo Virtual, ROTO_PALLET, lógica CQAHDW
• origem em uso, mudança de eixos, rotação do programa, comprimento da ferramenta, CQA, trabalho especular, fatores de
escala.

Se antes da nova partida o usuário muda o estado da máquina (por exemplo, desliga o RTCP e modifica o parâmetro FSC) as
quotas de nova partida visualizadas podem ser diferentes das originais, mas a posição física do ponto de nova partida
permanece a mesma.

Funções M AUCOL
As quotas de nova partida são calculadas considerando só os movimentos dos eixos programados nos blocos do CNC, e não
os eventuais deslocamentos programados no interior de funções M AUCOL.
Já que o programador AUCOL é responsável pela realização de funções M AUCOL que ao terminarem recolocam os eixos na
posição de partida, na maior parte dos casos não há problemas.

Funções M AUCOL realizadas de modo errado

Se o programador AUCOL transgride a regra citada acima e na primeira parte do arquivo é programada uma M AUCOL que
termina com os eixos em quotas diferentes das iniciais, esta M é novamente proposta ao terminar a simulação mas, quando
são novamente posicionados os eixos para retomar a execução do arquivo, não são consideradas as quotas dos eixos
programadas no interior da M AUCOL. Isso pode levar a problemas, especialmente se for retomado o ciclo pelo bloco
imediatamente sucessivo a essa M AUCOL.

Correção do Raio da Ferramenta

Quando a Correção do Raio da Ferramenta é programada na primeira parte do arquivo, o usuário não deve desativá-la ao
terminar a simulação, caso contrário quando se retoma o trabalho o ciclo parte novamente de quotas erradas. Se o usuário
tenta desativá-la é visualizada a mensagem IEX370.

Ciclos de medida
Se o ciclo de trabalho for interrompido durante a execução de uma série de blocos nos quais está ativa uma função G de
medida, e se deseja partir novamente do bloco interrompido, deve ser observado que a tecla de função MOVE EIXOS
posiciona os eixos nas quotas programadas no bloco anterior à série de ciclos, portanto, o trabalho parte novamente com um
movimento que não corresponde ao percurso original.
Isso porque as funções G dos ciclos de medida não são executadas durante a simulação.

Anulação da Retomada do Ciclo

O comando RESET EXE interrompe definitivamente o procedimento de Retomada do Ciclo.
Quando se interrompe uma execução (por ex. a máquina passa ao modo manual após uma emergência), pode-se dar o
comando RESET ALL ou RESET CNC; nestas condições é possível executar a retomada do ciclo. Se, por outro lado, for dado
um comando de RESET EXE, a retomada do ciclo não pode mais ser executada.

Mudança da Ferramenta
Se entre as funções saltadas e executadas ao terminar a simulação há uma M de mudança de ferramenta controlada pelo
CNC, os parâmetros da ferramenta especificada são carregados na Tabela de Ferramentas.

112 MDO1271 FIDIA

2.2.9.2 MODO RAPIDO REINICIE
Este modo de funcionamento é alternativo ao procedimento acima descrito. Este permite a imediata retoma da execução na
máquina-ferramenta, sem operações intermédias.
As funções existentes na primeira parte do arquivo não podem ser realizadas e nem sequer voltarão a ser propostas em
seguida.

N.B. – Dado que a não execução de algumas funções (por exemplo, M03 – ativação do mandril) pode provocar graves danos,
é indispensável que o usuário use este modo de funcionamento com extremo cuidado, efetuando manualmente a
programação das funções necessárias.

Procedimento para a retoma do ciclo:

• No contexto do CNC, apertar em sequência as teclas de função horizontais EXECUÇÃO, RAPIDO REINICIE e
PERFORM REINICIE.
Se abre uma caixa que mostra o número do bloco precedente àquele em que o ciclo tinha sido interrompido.
• Escrever o número do bloco a partir do qual se pretende recomeçar a execução, ou então deixar o valor visualizado.
Normalmente se aconselha recomeçar pelo menos alguns blocos antes daquele interrompido.
• Escolher OK para confirmar a operação, ou então Cancelar para a anular.
• Retomar a execução do programa parcial na máquina-ferramenta, pressionando o botão START CNC no painel de
botões de pressão.

2.2.10 INDICAÇÃO E CORREÇÃO DE UM ERRO DE PROGRAMAÇÃO

Um eventual erro de programação provoca:
• a suspensão da leitura e da execução do programa;
• a parada dos eixos da máquina;
• a visualização do bloco errado e da respectiva mensagem de erro.
• Para prosseguir o trabalho o operador deve:
• chamar o bloco (pressionar a tecla de função EXECUÇÃO BLOCO);
• corrigir o bloco;
• pressionar a tecla ENTER;
• pressionar o botão START CNC para recomeçar o trabalho.

É necessário executar estas operações mesmo quando a leitura ou a execução do programa são feitas no bloco determinado
com os parâmetros BLOCK e SECTOR.
A correção introduzida durante o trabalho no bloco errado não modifica o programa na memória. Uma modificação permanente
pode ser introduzida somente através do modo edição.
Para se evitar que o trabalho seja interrompido por erros de programação convém verificar o programa antecipadamente,
executando- o no modo TESTE.

2.3 TIPOS DE TRABALHOS

2.3.1 TRANSLAÇÃO DA ORIGEM DOS EIXOS
Obtém- se atuando no parâmetro CQA. Cada um dos valores dados ao parâmetro é somado às cotas programadas no relativo
eixo, determinando portanto uma translação da trajetória.
Isto é feito depois de as cotas programadas terem sido multiplicadas pelos relativos fatores de escala, determinados através
do parâmetro FSC.
Os valores do parâmetro CQA são aplicados levando em conta o sinal: valores positivos provocam translações no sentido
negativo.

EXEMPLO
executar o programa EX.32 com uma translação de 75 mm no eixo X em sentido negativo.
CQA XP - 75.
IPC => CNC EX.32
Pressionar o botão START CNC.

FIDIA MDO1271 113

 Translação da trajetória programada

2.3.2 TRABALHOS EM ESCALA

Os valores atribuídos ao parâmetro fatores de escala (FSC) multiplicam as cotas programadas nos respectivos eixos. Se são
atribuídos os devidos valores podem- se obter variações de dimensões e deformações da trajetória executada em relação à
programada. Com fatores positivos diferentes de 1 e iguais nos três eixos se variam só as dimensões: com valores positivos
menores de 1 obtêm- se dimensões menores do que as programadas; com valores positivos maiores de 1 obtêm- se
dimensões maiores.

Trabalho em escala menor do que 1

Trabalho em escala maior do que 1

Com valores diferentes nos eixos obtêm- se deformações proporcionais aos fatores aplicados.

114 MDO1271 FIDIA

 Trabalho com escalas diferentes nos eixos

Nota- se que, de acordo com os eixos determinados, obtêm- se também um deslocamento da trajetória em relação à origem.

Deslocamento em relação à origem devida aos fatores de escala.

N.B. – Recomenda-se consultar também a descrição das funções G60 - G61 e G143 ÷ G149 porque quando são programadas
modificam o valor e/ou sinal dos fatores de escala.

2.3.2.1 TRABALHOS SIMÉTRICOS

Obtém- se um trabalho simétrico ao se atribuir o valor - 1 ao parâmetro fator de escala (FSC) referente ao eixo perpendicular
ao plano de simetria desejado. Deste modo mudam de sinal (de - para + e de + para - ) todas as cotas programadas no eixo.

EXEMPLO
Executar o programa EX.32, simétrico em relação ao plano YZ.
FSC XP -1
IPC = > CNC EX.32
Pressionar o botão START CNC.

FIDIA MDO1271 115

 Trabalho simétrico no eixo X

Com a aplicação de valores positivos e negativos é possível combinar mudanças de escala com simetria.

Trabalho em escala e simétrico

Com valores negativos entre - 1 e 0 obtêm- se dimensões simétricas inferiores às programadas; com valores menores de - 1
obtêm- se dimensões simétricas maiores do que as programadas.

2.3.2.2 CÁLCULO DOS FATORES DE ESCALA

O fator de escala é um fator de multiplicação. Portanto a regra básica para se calcular o valor a ser atribuído a cada um dos
eixos é:
cota a ser obtida dividida pela cota inicial.

Para se aplicar os fatores de escala com programas gravados (opção digitalização), é necessário executar alguns cálculos
considerando as dimensões da ferramenta e do apalpador.
Isto porque tanto em digitalização como na fase de execução, as cotas gravadas e as cotas da peça diferem de acordo com as
dimensões da ferramenta e do apalpador.

116 MDO1271 FIDIA

 Cotas gravadas por meio do apalpador;
qi = modelo fêmea (interno);
qe = modelo macho (externo).

A solução correta ao problema mencionado consiste em se utilizar uma ferramenta de diâmetro igual ao diâmetro do apalpador
multiplicado pelo fator de escala aplicado à peça. Com este método os fatores de escala são calculados em modo
independente da ferramenta e do apalpador, levando só em conta as dimensões do modelo e as da peça que se deseja obter.
Quando os valores dos fatores de escala nos três eixos forem diferentes, para o cálculo da ferramenta dever- se- á escolher
(se possível) um valor médio.
Caso se execute a gravação do modelo da figura “a, o cálculo para se obter a peça da figura “b será o seguinte:
fator de escala do eixo X = 100/80 = 1.25
fator de escala do eixo Y = 156/120 = 1.3
fator de escala do eixo Z = 60/50 = 1.2

a) modelo inicial - b) peça a ser obtida com fatores de escala

Selecionado como referência o eixo X, e supondo- se gravar o modelo com um pino apalpador de 20 mm de diâmetro, o
diâmetro da ferramenta será o seguinte:
diâmetro da ferramenta = diâm. do pino apalpador x fator do eixo X = 20 x 1.25 = 25 mm

Dada a dificuldade de se dispor de ferramentas de diâmetros diferentes para cada fator de escala, é possível, em vez de se
atuar no diâmetro da ferramenta, atuar no diâmetro do pino apalpador. Neste caso, a partir do momento que for estabelecido o
diâmetro da ferramenta, divide- se tal diâmetro pelo fator de escala a fim de se obter o diâmetro do pino apalpador.

EXEMPLO

FIDIA MDO1271 117

Uma vez estabelecido que a ferramenta tem de apresentar 20 mm de diâmetro, o diâmetro do pino apalpador será o seguinte:
diâmetro do pino apalpador = diâm. ferramenta/fator do eixo X = 20/1.25 = 16 mm

No caso de um pino apalpador (ferramenta) de forma esférica, o raio da esfera deverá ser calculado com o mesmo critério.
Existe um outro método, menos preciso, para se executar peças em escala. Tal método requer que o diâmetro do pino
apalpador seja igual ao diâmetro da ferramenta. É aconselhável principalmente no caso de trabalhos com fatores de escala
triplos (opções ES/3F e ES/FL) podendo entretanto ser também aplicado com os fatores de escala simples.
Ressalta- se que, deste modo, obtêm- se cotas exatas somente com as dimensões usadas para o cálculo do fator de escala;
todas as outras cotas são erradas.
O erro máximo é dado pela diferença entre o diâmetro da ferramenta teórica (obtido multiplicando- se o diâmetro do pino
apalpador pelo fator de escala) e o diâmetro da ferramenta usada.
A escolha entre um desses métodos depende tanto da precisão que se deseja obter, como da variedade de ferramentas e
pinos apalpadores de que se dispõe.

Os fatores de escala se calculam deste modo:

(cota a ser obtida + raio da ferramenta ) / (cota inicial + raio do pino apalpador)

Para o eixo da ferramenta são consideradas, por outro lado, as cotas efetivas da peça:
(cota a ser obtida) / (cota inicial)

No caso da figura anterior, supondo- se usar uma ferramenta e um pino apalpador iguais com 20 mm de diâmetro, o cálculo
seria o seguinte:
fator de escala do eixo X = (100 + 10)/(80 + 10) = 1.2222
fator de escala do eixo Y = (156 + 10)/(120 + 10) = 1.2769
fator de escala do eixo Z = 60/50 = 1.2

Agora vamos tentar esclarecer com um exemplo numérico o que foi dito acima.
Tomemos como exemplo a seguinte figura:

Modelo a ser desenvolvido com fatores de escala

d1,d2,d3
dimensões da peça com referência ao zero da peça.

q1,q2,q3
cotas efetivamente gravadas pelo controle numérico. Obviamente estas foram aumentadas ou diminuídas do diâmetro do
pino apalpador/2.

Deseja- se desenvolver o modelo acima ilustrado em 5%. A peça elaborada terá portanto as seguintes dimensões:
d1 = 105 mm; d2 = 63 mm; d3 = 21 mm.

1º MÉTODO
(ferramenta = pino apalpador multiplicado pelo fator de escala)

118 MDO1271 FIDIA

O fator de escala (FSC) a ser aplicado é de 1.05 (5%). Supondo- se gravar o modelo com um pino apalpador de diâmetro dp =
10 mm, o diâmetro da ferramenta é o seguinte:
du = dp • FSC = 10 • 1.05 = 10.5 mm

Com este método todas as dimensões desenvolvidas (d1, d2, d3) são exatas. Se se quiser variar, por comodidade, o pino
apalpador no lugar da ferramenta, obtém- se praticamente o mesmo resultado. Se se quiser usar uma ferramenta de diâmetro
du = 10 mm, o diâmetro do pino apalpador deverá ser o seguinte:
dp = du/FSC = 10/1.05 = 9.5238 mm

Haverá um erro resultante praticamente nulo, em virtude da impossibilidade de se fabricar um pino apalpador de 9.5238 mm
de diâmetro.

2º MÉTODO
(pino apalpador e ferramenta do mesmo diâmetro)

Neste caso o fator de escala deve ser calculado no seguinte modo (é necessário fazer o cálculo utilizando- se a dimensão
máxima entre o zero e o perfil da peça):
FSC = (cota a ser obtida + raio da ferramenta) / (cota inicial + raio do pino apalpador)
FSC = (105 + 5) / (100 + 5) = 1.04762

As dimensões d1, d2, d3 desenvolvidas são as seguintes:

d1 = q1 • FSC - raio da ferramenta = 105 • 1.04762 - 5 = 105.000

d2 = q2 • FSC - raio da ferramenta = 65 • 1.04762 - 5 = 63.095
d3 = q3 • FSC - raio da ferramenta = 25 • 1.04762 - 5 = 21.190

Com a dimensão máxima desenvolvida (d1), ou seja do valor usado para o cálculo do fator de escala, o erro é quase nulo. Tal
erro aumenta, por outro lado, à medida que diminui a dimensão, valendo 0.095 mm para d2 e 0.19 mm para d3. O erro
máximo é entretanto igual à diferença entre o diâmetro da ferramenta teórica calculada com o 1º método (10.5 mm) e o
diâmetro da ferramenta utilizada (10 mm), sendo por conseguinte de 0.5 mm.

2.3.3 ORIGENS MÚLTIPLAS DA PEÇA

O controle numérico Fidia torna disponíveis diferentes origens da peça que podem ser definidas e chamadas tanto pelo
terminal quanto pelo programa. O número de origens disponíveis (máximo 20) é estabelecido no momento da instalação.
O terminal visualiza a origem ativa junto da letra O para que o operador possa, a qualquer momento, verificar ou identificar a
zona de trabalho e a origem ativa. Para o controle das origens das peças dispõe- se do comando ORIGIN e das funções O,
G54 e G55.
Conforme já mencionado, depois do acionamento do controle numérico é necessário posicionar os eixos nas referências
absolutas.
Depois de se carregar o sistema CNC na memória e da sucessiva execução do zero para os eixos que o requerem, o controle
numérico ativa a origem 1 (tal origem coincide temporariamente com a origem 0, que é a origem absoluta dos eixos).
Ao se ativar de novo o controle numérico é, ao contrário, ativada a origem selecionada mesmo depois da execução dos zeros
de referência.

2.3.3.1 DETERMINAÇÃO E CHAMADA DAS ORIGENS PELO TERMINAL

Para se determinar do terminal uma origem é necessário:
• abrir a tela SET ORIGIN;
• selecionar o comando ORIGIN;
• especificar o número da origem que se deseja determinar;
• executar o comando ORIGIN;
• posicionar os eixos da máquina e determinar as cotas para todos os eixos, com o comando SET.

Ao término das operações acima indicadas, a origem selecionada é ativa e o número correspondente aparece na tela
juntamente com o caractere O. As cotas da máquina visualizadas e as programadas sucessivamente terão como referência
tal origem.
Para se ativar uma origem anteriormente memorizada é suficiente executar o comando ORIGIN especificando o número da
origem que deve ser ativada. Logo que é ativada uma nova origem, as cotas da máquina na tela (XM, YM etc.) indicam a
posição dos eixos com referência à nova origem.
Para o correto uso do comando ORIGIN ressalta- se que:
• não é possível executar o comando SET com a origem 0 ativa, mas é possível chamar a origem 0;
• ao se carregar o sistema CNC todas as origens coincidem com a origem 0;
• ao se fixar uma nova origem é necessário determinar as cotas de todos os eixos da máquina.

FIDIA MDO1271 119

2.3.3.2 MEMORIZAÇÃO E RESTABELECIMENTO DAS ORIGENS
É possível memorizar as posições das origens de modo a poder restabelecê-las no momento oportuno.
Para estas operações são usadas as seguintes teclas de função, presentes na página SET ORIGIN.

SAVE ORIGIN
Memoriza as posições atuais de todas as origens, no arquivo C:\FIDIA\INIPAR\INIPAR.ORG.
É um arquivo de texto no formato Procedimento.
É solicitado ao usuário a introdução de um comentário, que será escrito no início do arquivo.
O eventual arquivo salvo anteriormente é renomeado em INIPARn.ORG, onde n é um número de ordem progressivo; neste
modo pode-se criar vários arquivos, cada um relativo a uma definição específica das origens. Os arquivos mais antigos são
automaticamente cancelados.

RESTORE ORIGIN
Restabelece as origens memorizadas com a tecla de função SAVE ORIGIN.
É visualizada uma relação de todos os arquivos INIPARn.ORG; para cada um dos arquivos são visualizados: nome, data, hora
e o comentário inserido no momento da memorização. O usuário deve escolher o arquivo desejado; o arquivo escolhido é
executado como um Procedimento.
Serve principalmente depois da execução de um comando de INIT LOAD ou o recarregamento do disco de sistema CNC,
porque essas situações comportam a perda das origens.

2.3.4 LIMITES DE TRABALHO STANDARD

O CNC possui os seguintes parâmetros que permitem introduzir limites de trabalho sobre os eixos:

SAFETYMIN- SAFETYMAX
Valores- limite das posições dos eixos, a jusante de todos os cálculos efetuados pelo CNC.
Os pontos que se encontram fora do volume estabelecido pelos limites SAFETYMIN/MAX são indicados como errados.

Exemplo de Planos- limite nos eixos coordenados

Estes parâmetros têm um número de variáveis igual ao número de eixos.

Se se desejar que um limite não atue, basta estabelecer para esse um valor que se encontre fora do campo de trabalho da
máquina- ferramenta.

EXEMPLO:
Se quer desativar os parâmetros SAFETYMIN/MAX no eixo X.
SAFETYMIN XM -100000.
SAFETYMAX XM 100000.

Os limites devem ser colocados de forma a que, movimentando- se do mínimo ao máximo, se mova no sentido positivo do
eixo.
Os limites são cotas referidas à origem da peça, logo devem ser introduzidos após a ativação e a definição da origem.

N.B. - Se a execução de um programa parcial termina com o último ponto para além dos limites, é necessário levar os eixos
para dentro dos limites antes de efetuar ulteriores operações.
Se tal não for feito, os comportamentos podem ser imprevisíveis e perigosos.
Se esse programa parcial tiver sido lançado manualmente, o regresso aos limites pode ser efetuado manualmente.
Se, pelo contrário, o programa parcial tiver sido lançado por um procedimento, o regresso pode ser programado no próprio
procedimento.

120 MDO1271 FIDIA

2.3.4.1 FUNCIONAMENTO DOS LIMITES SAFETYMIN E SAFETYMAX
As variáveis dos parâmetros SAFETYMIN/SAFETYMAX têm o seguinte significado:
XM cota- limite no eixo X da máquina- ferramenta
YM cota- limite no eixo Y da máquina- ferramenta
ZM cota- limite no eixo Z da máquina- ferramenta

Isso significa que o controle numérico testa as cotas da máquina- ferramenta que devem ser alcançadas e não as cotas
programadas. As cotas da máquina- ferramenta que devem ser alcançadas são obtidas pelo controle numérico a partir da
elaboração das cotas programadas (efetuam- se: rototranslação, correção do raio da ferramenta, troca de eixos, etc.).

Quando uma cota da máquina- ferramenta ultrapassa os limites definidos, a usinagem interrompe- se e visualiza- se o bloco
errado juntamente com a mensagem “xx OUT OF AXIS LIMIT.
O CNC comporta- se como quando uma cota ultrapassa os limites de curso software (ver em seguida).
Para continuar a usinagem é necessário modificar os blocos que ultrapassam os limites, ou então atuar nos parâmetros
SAFETYMIN e SAFETYMAX para afastar os limites ultrapassados.

2.3.4.2 COMPORTAMENTO EM RTCP ON

Quando está ativo o funcionamento RTCP, os limites dos eixos X, Y e Z dizem respeito à posição do centro da ferramenta e
não às posições reais dos eixos da máquina- ferramenta (centro da cabeça).

2.3.4.3 COMPORTAMENTO EM ROTO ON

Se está ativa a lógica ROTO, juntamente com as opções “RTCP na Mesa Rotativa e “Alinhamento da Peça, os limites se
referem ao Sistema de Referência Local (origem da peça). Isto significa que o volume identificado pelos limites gira juntamente
com a mesa no primeiro caso, e com a peça no segundo.

2.3.4.4 ULTRAPASSAGEM DOS LIMITES DE CURSO SOFTWARE

Ao se programar em um bloco uma cota de eixo superior ao relativo valor do limite de curso software o bloco não é executado
e aparece uma mensagem do tipo:
X - OUT OF AXIS LIMIT

Tal situação verifica- se quando a origem dos eixos é posicionada de forma errada, ao serem programadas cotas erradas, etc.
Para prosseguir a execução, modificar o bloco (deve- se pelo menos modificar a cota superior ao valor de limite de curso
software).
É importante notar que a comparação das cotas do bloco com os respectivos limites de curso software é efetuada pelo
controle numérico depois da aplicação dos vários parâmetros de programação (CQA, FSC, SWCNC, etc.). Portanto o erro não
é sempre relativo ao eixo de programação mas pode referir- se a um outro eixo existente na máquina- ferramenta (por
exemplo se foi efetuada uma troca de eixos).

2.3.5 LIMITES DE TRABALHO OPCIONAIS

Quando existe a opção ES/LL, o CNC possui os seguintes parâmetros que permitem configurar limites de trabalho nos eixos:

PROGMIN-PROGMAX
Valores-limite das cotas programadas nos blocos, a montante de todos os cálculos realizados pelo CNC como mostra o
parágrafo ELABORAÇÃO DAS COORDENADAS.
Devem ser configurados tendo a figura programada como referência, portanto irão considerar todos os parâmetros do CNC
que atuam no programa (por exemplo, se o programa for rodado os limites PROGMIN-PROGMAX também rodam; se se
definir um CQA também se movem os limites; se forem aplicados fatores de escala os limites também são escalados).
Se forem programadas cotas fora do volume identificado pelos limites PROGMIN/MAX, o percurso da ferramenta é modificado
de acordo com as descrições do subtítulo “FUNCIONAMENTO DOS LIMITES PROGMIN E PROGMAX.
PROGMIN/MAX são definidos para cada função programável que se refere diretamente aos eixos. Por exemplo, no caso de
uma máquina-ferramenta de seis eixos com eixos síncronos (XT-YT-ZT e XM-YM-ZM), os parâmetros PROGMIN/MAX são
definidos no X, Y, Z.

AXISMIN-AXISMAX
Valores-limite das posições dos eixos, a jusante de todos os cálculos feitos pelo CNC como mostra o parágrafo
ELABORAÇÃO DAS COORDENADAS.
Devem ser configurados tendo o volume de trabalho da máquina-ferramenta como referência, independentemente da figura
programada; isto significa que os limites não irão considerar os parâmetros do CNC que atuam no programa, mas
permanecerão fixos nas posições dos eixos da máquina-ferramenta definidas através dos parâmetros AXISMIN-AXISMAX.
Quando se dá ordem aos eixos de moverem-se para pontos fora do volume identificado pelos limites AXISMIN/MAX, o
percurso da ferramenta é alterado, e, ao contrário do que acontece com os limites PROGMIN/MAX, a forma como este será
modificado vai depender do fato de os limites serem ultrapassados pelo eixo da ferramenta ou pelos outros eixos, como se
descreverá no subtítulo “FUNCIONAMENTO DOS LIMITES AXISMIN E AXISMAX.

FIDIA MDO1271 121

AXISMIN/MAX são definidos para cada eixo da máquina-ferramenta.

PROGMIN/MAX e AXISMIN/MAX coexistem com os parâmetros SAFETYMIN-SAFETYMAX que existem em todos os CNC’s.
Todos estes limites estão ativos simultaneamente, portanto o utilizador pode configurar todos os seis parâmetros relativos a
um eixo ao mesmo tempo. Obviamente atuará o limite que impõe a maior restrição.
Se se quiser que um limite não atue, basta configurá-lo com um valor que esteja fora do campo de trabalho da máquina-
ferramenta.

N.B. - É essencial que os limites sejam usados com a máxima atenção e cautela. Para além disso, os utilizadores devem ter
compreendido bem a lógica em que se baseia o funcionamento dos limites. Isto porque a sua utilização imprópria pode
provocar sérios danos à máquina-ferramenta.
Convém, portanto, efetuar uma série de provas. Aconselha-se a utilização de programas de teste, verificando se os
movimentos efetivos da máquina-ferramenta correspondem aos previstos, antes de começar a trabalhar a peça executando
um programa parcial com os limites ativos.

2.3.5.1 FUNCIONAMENTO DOS LIMITES PROGMIN E PROGMAX

Partindo do princípio, para simplificar, que se trabalha com uma máquina-ferramenta de três eixos, as variáveis dos
parâmetros PROGMIN/PROGMAX têm o seguinte significado:
XP valor-limite da função X programada
YP valor-limite da função Y programada
ZP valor-limite da função Z programada

O CN controla diretamente as cotas programadas nos blocos, verificando se estas não ultrapassam esses limites.
Se estiver selecionada a programação G91, as cotas incrementais são testadas após terem sido convertidas pelo controle em
cotas absolutas.
Se as cotas programadas em um ou em vários eixos ultrapassam um limite, o funcionamento é o seguinte:
a máquina-ferramenta pára no ponto em que o percurso programado cruza a superfície do volume identificado pelos
limites;
• eixo da ferramenta move-se de acordo com a distância atribuída ao parâmetro LIMVAL, na direção oposta à direção
ferramenta programada, levando portanto a ferramenta a uma distância de segurança da zona de trabalho.
se os pontos programados nos blocos sucessivos têm pelo menos uma coordenada fora do volume identificado pelos
limites os eixos X, Y, Z não se movem; no entanto são efetuadas todas as outras funções existentes no programa parcial,
incluindo os movimentos relativos aos eixos auxiliares;
os eixos movem-se somente quando o percurso programado volta para dentro do volume identificado pelos limites
(mesmo se no mesmo bloco o percurso vai para além do limite oposto). Neste caso os eixos vão para a “vertical do ponto
constituído pela interseção entre o percurso programado e a superfície do volume identificado pelos limites, de forma a
que o eixo da ferramenta fique à distância desse ponto atribuída pelo parâmetro LIMVAL;
• eixo da ferramenta move-se de acordo com a distância atribuída ao parâmetro LIMVAL, no sentido da direção da
ferramenta programada, levando assim a ferramenta exatamente para o ponto constituído pela interseção entre o
percurso programado e a superfície do volume identificado pelos limites;
continua a execução do programa.

Se o parâmetro LIMVAL tem um valor negativo é indicado um erro.

Afastamento no limite

122 MDO1271 FIDIA

Se a máquina possuir pelo menos um eixo para além dos limites e o programa começar com um ou vários pontos situados fora
dos limites definidos, quando se aperta o botão de START CNC, os eixos permanecem parados no início. Os eixos movem-se
somente quando o percurso programado volta para dentro do volume identificado pelos limites. Neste caso os eixos vão
diretamente para a “vertical do ponto constituído pela interseção entre o percurso programado e a superfície do volume
identificado pelos limites, de forma a que o eixo da ferramenta fique à distância desse ponto atribuída pelo parâmetro LIMVAL.
Em seguida, o eixo da ferramenta move-se de acordo com a distância atribuída ao parâmetro LIMVAL, no sentido da direção
da ferramenta programada, e os blocos sucessivos são efetuados normalmente.

NOTAS
O afastamento LIMVAL serve para evitar que a ferramenta choque com obstáculos durante o movimento de regresso do limite.
Deve ser suficientemente elevado para permitir que se superem eventuais obstáculos presentes entre os seguintes pontos:
• ponto constituído pela interseção entre a superfície do volume identificado pelos limites e o percurso programado que sai
do próprio volume
• ponto constituído pela interseção entre a superfície do volume identificado pelos limites e o percurso programado que
entra no próprio volume.

A este respeito é importante considerar que se um eixo for programado fora dos limites e nos blocos sucessivos se efetuar a
programação dos outros eixos, mas o eixo em questão não está programado com um valor dentro dos limites, a máquina-
ferramenta não executa qualquer movimento: isto significa que nem sequer se realizam os eventuais movimentos de
afastamento programados. Portanto, se se interromper um programa com os limites ativos é adequado verificar a posição
dos eixos antes de executar movimentos potencialmente perigosos no modo manual.
Por fim, é importante assinalar que o afastamento LIMVAL se dá ao longo da direção da ferramenta programada com a função
G17(18,19), Q1 ( -1), que pode não coincidir com a direção física da ferramenta (por exemplo no caso de uma máquina de 5
eixos com cabeçote birotativo, a direção física da ferramenta também depende da posição dos eixos rotativos do cabeçote).

2.3.5.2 FUNCIONAMENTO DOS LIMITES AXISMIN E AXISMAX

As variáveis dos parâmetros AXISMIN/AXISMAX têm o seguinte significado:
XM cota limite no eixo X da máquina-ferramenta
YM cota limite no eixo Y da máquina-ferramenta
ZM cota limite no eixo Z da máquina-ferramenta

O CN controla as cotas da máquina-ferramenta a alcançar, ou seja as cotas obtidas pelo controle mediante uma prévia
elaboração das cotas programadas (são realizadas: rototranslação, correção do raio da ferramenta, troca de eixos, etc.). Se as
cotas programadas em um eixo diferente do eixo da ferramenta superarem um limite, o funcionamento é o mesmo daquele
acima descrito para os limites PROGMIN/MAX. Pelo contrário, quando um ou vários blocos ultrapassam um limite ao longo do
eixo da ferramenta, a máquina-ferramenta vai para o ponto constituído pela interseção entre o percurso programado e a
superfície do volume identificado pelos limites. Em seguida, todos os blocos programados até voltar ao limite são “projetados
no plano perpendicular ao eixo da ferramenta; isto significa que são efetuados mantendo o eixo da ferramenta parado no seu
limite enquanto os outros eixos se movem de acordo com as respectivas cotas programadas (se estas cotas programadas
estiverem fora do volume identificado pelos limites o funcionamento é o mesmo daquele acima descrito para os limites
PROGMAX/MIN). Este modo de funcionamento é particularmente útil quando se devem trabalhar ranhuras profundas com o
método da “disposição em socalcos. Neste caso se programa a trajetória final e se estabelece um limite no eixo da ferramenta.
Após uma primeira passada pode-se mover o limite no eixo da ferramenta e voltar a efetuar o trabalho. Repete-se esta
operação até que o limite configurado deixe de interferir com a trajetória programada.

FIDIA MDO1271 123

 Trabalho de uma cavidade com o limite no eixo da ferramenta

2.3.5.3 EXEMPLOS

1º EXEMPLO
Considerar o seguinte programa:

N10 X100.Y50.
N20 Y90.
N30 X80.
N40 Y110.
N50 X100.
N60 Y150.
N70 X0.Y200.
N80 Y0.

Pondo PROGMAX relativo ao eixo X com um valor de 50 constata-se que durante a execução dos blocos N20,N30,N40,N50 e
N60 os eixos não se movem porque o valor do X é sempre superior ao limite estabelecido. Só quando se programa X0 no
bloco N70 os eixos vão para a “vertical do ponto constituído pela interseção entre o percurso programado e a superfície do
volume identificado pelos limites, como foi descrito precedentemente.

124 MDO1271 FIDIA

Se se mover o eixo X à cota P, superior ao valor do limite PROGMAX (por exemplo movendo o eixo no modo JOG), e se se
der o comando de execução do programa, de acordo com o que foi dito antes, os eixos só se movem quando o percurso da
ferramenta entra no volume identificado pelos limites (bloco N70), indo para a “vertical do ponto constituído pela interseção
entre o percurso programado e a superfície do volume identificado pelos limites.

2º EXEMPLO
Para compreender melhor a diferença entre os limites PROGMAX/MIN e AXISMAX/MIN, colocar o parâmetro CQA relativo a
XP com um valor de 30: constata-se que o percurso da ferramenta limitado por PROGMAX não sofre variações e só é
translado ao longo do eixo X. Vice-versa, se estiver ativo o limite AXISMAX o percurso da ferramenta é alterado, sendo
AXISMAX um limite ativo a jusante de todos os cálculos efetuados pelo CN (incluindo o CQA).

PROGMAX sem CQA PROGMAX com CQA

FIDIA MDO1271 125

 AXISMAX sem CQA AXISMAX com CQA

3º EXEMPLO
Ainda mais evidente é o efeito da rotação nos limites.
As figuras seguintes ilustram o efeito de uma rotação em um programa parcial limitado através dos parâmetros PROGMIN-
PROGMAX; o programa parcial e os limites são rodados com o mesmo ângulo portanto o resultado final consiste em um
percurso rodado mas não deformado.

Na ausência de rotação Na presença de rotação

As figuras seguintes ilustram o efeito de uma rotação em um programa parcial limitado através dos parâmetros AXISMIN-
AXISMAX; o programa parcial é rodado mas não os limites; o resultado final consiste em um percurso rodado e deformado.

Na ausência de rotação Na presença de rotação

2.3.5.4 LIMITES COM O PARÂMETRO OLDLIM EM ON

Se o parâmetro OLDLIM estiver em ON os limites funcionam segundo uma lógica substancialmente diferente: se um eixo for
programado para além de um limite (parâmetros PROGMIN, PROGMAX, AXISMIN, AXISMAX) a cota programada é
substituída com o valor do limite e o eixo da ferramenta não se afasta na cota do parâmetro LIMVAL.
O percurso da ferramenta pode ser substancialmente diferente de acordo com o valor assumido pelo parâmetro OLDLIM.

N.B. – A utilização da lógica OLDLIM ON é particularmente crítica porque aumenta os riscos de interferência com a peça. A
sua utilização deve ser feita só e exclusivamente quando necessário; em condições normais deve-se trabalhar com a OLDLIM
em OF.

EXEMPLO
vamos supor a execução do seguinte programa com o limite PROGMAX XP igual a 50.
N10 X0 Z0

126 MDO1271 FIDIA

N20 X100. Z50.
N30 X0 Z100.

Se a OLDLIM estiver em OF obtém-se o seguinte percurso:

Enquanto que se a OLDLIM estiver em ON o percurso será este:

Note-se que no modo ON o percurso realizado (linha contínua) é diferente do percurso programado (linha tracejada).

2.3.6 INTERRUPÇÃO DO TRABALHO NUM BLOCO PRÉFIXADO

Para interromper a leitura e a execução de um programa é necessário:
• determinar no parâmetro BLOCK STOP o número do bloco ao qual se relaciona (função N).

Depois da ativação da ligação entre a unidade fonte e o CNC, o controle numérico inicia a execução mas depois pára no bloco
fixado, sendo visualizada a seguinte mensagem:
STOP XXX
em que XXX é o número do bloco.

Para recomeçar o trabalho o operador deve:

• chamar o bloco (pressionar a tecla de função EXECUTE BLOCK);
• eventualmente modificar o bloco;
• pressionar ENTER;
• pressionar o botão START CNC.

O parâmetro BLOCK STOP é zerado automaticamente com o término da busca.

2.3.6.1 FORMATO BINÁRIO

Se o programa está escrito no formato Binário, não se pode fazer referência a um número de bloco configurado com a função
N; neste caso os blocos do arquivo são numerados automaticamente em ordem crescente no interior de cada "setor", definido
como um grupo de 512 caracteres. Em cada novo setor a numeração dos blocos recomeça do zero. Se, por exemplo, se
configurar BLOCK STOP com o valor de 10, a interrupção dá-se na primeira vez que o CNC encontra o bloco 10 no interior de
um setor do arquivo.

FIDIA MDO1271 127

2.3.7 RETOMADA DO TRABALHO NUM BLOCO PRÉFIXADO
Para se recomeçar o trabalho a partir de um bloco pré- fixado é importante distinguir entre dois diferentes códigos de
programa: ASCII e Binário.
2.3.7.1 CÓDIGO ASCII
Para se iniciar ou recomeçar o trabalho a partir de um bloco pré- fixado é necessário colocar nos parâmetros BLOC e
SECTOR os valores correspondentes a tal bloco.
No parâmetro BLOCK START dá- se o número do bloco (função N) e no parâmetro SECTOR START o número do setor do
disco que contém este bloco (é também possível indicar um dos setores anteriores).
Depois que o operador tiver executado a ligação entre a unidade fonte e o CNC, o controle numérico iniciará a leitura, parando
entretanto no bloco fixado, onde se visualiza a seguinte mensagem:
START XXX
em que XXX é o número do bloco.

Para começar o trabalho o operador deve:

• chamar o bloco (através da tecla de função EXECUTE BLOCK);
• acrescentar eventualmente ao bloco funções como M03, M04, F, S e G, programadas na primeira parte do arquivo e
portanto não executadas;
• pressionar ENTER;
• pressionar o botão START CNC.

A busca do bloco ocorre em duas fases: primeiro o controle numérico posiciona- se no início do setor indicado em SECTOR
START, depois daquele ponto é iniciada a busca do bloco indicado no parâmetro BLOCK START.
Se SECTOR START for igual a zero e BLOCK START for diferente de zero, o controle numérico executa a busca do bloco
indicado começando do primeiro setor (a busca é mais rápida se for dado também o número do setor).
O parâmetro BLOCK START é automaticamente zerado com o término da busca.

2.3.7.2 CÓDIGO BINÁRIO

Os programas elaborados em código binário requerem as mesmas operações necessárias para os programas elaborados em
código ASCII.
Por causa das características peculiares da gravação em binário é necessário fazer a busca utilizando sempre o parâmetro
SECTOR.

2.3.8 DETERMINAÇÃO DO CÓDIGO DO PROGRAMA

Antes de executar um programa é necessário determinar o código no qual este foi gravado, atribuindo um dos seguintes
valores ao parâmetro CDCNC:
CN se o programa foi gravado em código ASCII
B3 se o programa foi gravado em código binário em 3 eixos
B4 se o programa foi gravado em código binário em 4 eixos
B5 se o programa foi gravado em código binário em 5 eixos
B6 se o programa foi gravado em código binário em 6 eixos

Normalmente se usa o valor CN; os valores B3 ÷ B6 servem só quando se deseja executar programas registrados em binário
no CNC FIDIA de versões anteriores.
O valor B4 pode ser fixado só se a máquina tiver pelo menos 4 eixos; o valor B5 só se a máquina tiver pelo menos 5 eixos, o
valor B6 só se a máquina tiver pelo menos 6 eixos.
A determinação de um valor errado faz com que apareça a seguinte mensagem de erro, ao ser ativada a ligação:
WRONG CDCNC

2.3.9 TROCA DE EIXOS

Normalmente as funções programadas X, Y e Z comandam os respectivos eixos da máquina. No entanto é possível modificar
esta correspondência e fazer com que uma função programada comande outro eixo. Por exemplo é possível atribuir a função
Y ao eixo Z da máquina (ZM) para fazer com que todos os movimentos programados no eixo Y sejam executados pelo eixo
ZM. Neste caso, sendo o eixo ZM comandado pela função Y, nem a função Z nem a função X poderão ser atribuídas ao eixo
ZM.
Para combinar as funções programadas X, Y e Z os eixos da máquina utilizam, respectivamente, as variáveis X, Y e Z do
parâmetro SWCNC. Os valores a serem dados a tais variáveis são XM, YM e ZM que correspondem, respectivamente, aos
eixos X, Y e Z da máquina.
Note- se que a troca dos eixos é efetuada após a aplicação dos fatores de escala, do offset (CQA), da correção de
comprimento e do raio da ferramenta (TLENGTH e TDIAM) às cotas programadas. Estes parâmetros, portanto, devem referir-
se sempre às cotas programadas e não aos eixos da máquina, independentemente de eventuais trocas.

128 MDO1271 FIDIA

EXEMPLO
executar o programa EX.32 trocando os eixos Y e Z.
SWCNC Y ZM
SWCNC Z YM
IPC = > CNC EX.32
Pressionar o botão START CNC.

2.3.10 HABILITAÇÃO E DESABILITAÇÃO DAS FUNÇÕES DE PROGRAMAÇÃO

Ao se carregar o sistema CNC as seguintes funções de programação são habilitadas: X, Y, Z, N, G, F, S, T, H e M. Isto
significa que, se elas forem programadas, o controle numérico as executa.
Para desabilitar uma ou várias das funções acima mencionadas é necessário atribuir o valor OF às correspondentes variáveis
do parâmetro SWCNC. Depois disto ser feito, as funções desabilitadas não serão mais executadas pelo controle numérico.
Para reabilitar uma função diferente de X, Y e Z basta atribuir de novo o valor ON à relativa variável.
Cada uma das funções X, Y e Z pode ser desabilitada pelo valor OF ou atribuída a um dos eixos da máquina.

EXEMPLO
executar o programa EX.32, desabilitando a função Z.
SWCNC Z OF
IPC = > CNC EX.32
Pressionar o botão START CNC.

2.3.11 DESABILITAÇÃO DE UM EIXO

Normalmente, durante a execução de um programa, todos os eixos são controlados, mesmo os eixos para os quais não é
programado nenhum movimento. É, entretanto, possível liberar qualquer um dos eixos do controle numérico, com o objetivo de
comandar aquele eixo através do painel de botões de pressão da máquina. Para desabilitar um eixo dá- se o valor OF à
variável do parâmetro AXIS que corresponde a tal eixo.
Pode ser útil desabilitar um eixo quando se executa um contorno tridimensional programado somente no plano perpendicular à
ferramenta, porque desta forma é possível comandar pelo painel de botões de pressão o eixo da ferramenta.

Trabalho tridimensional com um eixo comandado pelo painel de botões de pressão

Para reabilitar o controle de um eixo basta dar novamente o valor ON à variável do parâmetro AXIS que corresponde a tal eixo
(variável X para o eixo X, Y para o eixo Y etc.).
Se se quiser mudar o valor do parâmetro AXIS enquanto um programa parcial estiver em execução, antes é preciso parar a
execução (por exemplo, pressionando o botão STOP CNC).

2.3.12 CORREÇÃO DO COMPRIMENTO E DO RAIO DA FERRAMENTA

Antes de se ativar a compensação do raio e/ou do comprimento da ferramenta, selecionar o plano de trabalho através da
função G17, G18 ou G19.
Os valores de correção do comprimento, do raio e do diâmetro da ferramenta são atribuídos respectivamente aos parâmetros
TLENGTH, TRADIUS e TDIAM.
Tais parâmetros encontram- se nas tabelas de ferramenta que podem ser acionadas com a tecla de função TOOL TABLE.
Dentro das tabelas, cada ferramenta é identificada por um número: 00 identifica a ferramenta em uso, enquanto que os
números seguintes (01, 02, etc.) identificam as ferramentas de código 01, 02, etc.
Se o programa de trabalho incluir trocas de ferramentas (funções T e M06) ou as funções T e M66, antes da execução é
necessário atribuir os valores de correção às variáveis das ferramentas que serão utilizadas.
Cada valor de correção associado a uma variável de código maior ou igual a 01 torna- se ativo ao ser executada uma função
M06 ou M66 (com o valor da função T maior ou igual a 01).

FIDIA MDO1271 129

EXEMPLO
N123 T04 M06
A execução deste bloco provoca a parada da máquina e a entrada em funcionamento intermitente da lâmpada “TROCA DE
FERRAMENTA EXECUTADA. O operador deve eventualmente substituir a ferramenta em uso pela de código 04 e pressionar
o botão “TROCA DE FERRAMENTA EXECUTADA.
A execução do programa recomeça depois que forem efetivados os valores de comprimento, diâmetro e raio relativos à
ferramenta 04.

Se o programa não contiver as funções T e M06 ou as funções T e M66, o operador pode atribuir diretamente os valores de
correção aos parâmetros TLENGTH, TDIAM e TRADIUS, nos espaços referentes à ferramenta de código 00.
A correção do comprimento é sempre ativa, enquanto que a do raio deve ser ativada, dependendo do caso, por meio das
funções G41, G42, G43 ou G44, e desativada com a função G40.

2.3.12.1 CORREÇÃO DO COMPRIMENTO DA FERRAMENTA

A todas as cotas programadas para o eixo da ferramenta (perpendicular ao plano de trabalho selecionado) é somada ou
subtraída a cota introduzida no parâmetro TLNGT, de acordo com o sentido de orientação de ferramenta (sentido selecionado
através da função Q).
Na prática ocorre uma translação igual ao comprimento fixado para a ferramenta montada.
Com a função Q positiva o comprimento TLENGTH é somado às cotas programadas ao longo do eixo da ferramenta, com a
função Q negativa é subtraída.
O valor de default da função Q é positivo.
O controle numérico aplica a correção do comprimento da ferramenta depois de as cotas já terem sido multiplicadas pelos
fatores de escala (FSC) e transladadas pelos offset (CQA).

Comprimento da ferramenta compensada do raio

A correção do comprimento pode considerar ou não o valor do raio da ferramenta definido na tabela.
A modalidade é estabelecida na fase de instalação através do parâmetro CLENMRAD, que está presente em MAINT e pode
assumir os seguintes valores:
OF o valor de correção é igual ao comprimento da ferramenta (situação de default)
ON valor de correção = comprimento - raio

2.3.13 CORREÇÃO DO RAIO TRIDIMENSIONAL

A correção do raio tridimensional é aplicável a programas compostos por blocos que contenham, cada um, um ponto e o vetor
normal à superfície naquele ponto.
Tal vetor é definido por meio das funções DX, DY e DZ que representam as componentes do vetor ao longo dos eixos X, Y e
Z. O CNC considera o vetor unitário e com base nos seus componentes (DX, DY e DZ) calcula a correção a ser aplicada a
cada eixo. R
Em termos mais simples, pode- se dizer que a correção nos três eixos do raio da ferramenta permite a execução de trabalhos
nos quais não é programado o percurso do centro da ferramenta, mas sim diretamente a superfície da peça a ser fresada.

Componentes DX, DY e DZ do vetor aplicado ao ponto P

O formato do bloco de programação é o seguinte:

N.. X.. Y.. Z.. DX.. DY.. DZ..

Os programas de trabalho com as características acima citadas podem ser produzidos por um sistema de programação
automática, descrevendo a superfície teórica a ser trabalhada.
É necessário que tais programas contenham a função que seleciona o plano de trabalho (G17, G18 ou G19), a função que
seleciona a direção da ferramenta (Q), e a função que habilita a correção do raio 3D:

G44: ativação da correção do raio 3D na mesma direção do vetor programado.

130 MDO1271 FIDIA

G43: ativação da correção do raio 3D na direção contrária ao vetor programado.

Depois da programação da função G44 ou G43 o controle numérico é habilitado à leitura das funções DX, DY e DZ.
A anulação da função G43 ou G44, e portanto da correção do raio tridimensional, obtém- se introduzindo a função G40 no final
do programa.
O valor da correção do raio de ferramenta é fixado através dos parâmetros TRADIUS (raio de ferramenta) e TDIAM (diâmetro
da ferramenta). Podem ser utilizadas ferramentas esféricas, tóricas e cilíndricas.

Determinação de TRADIUS, TDIAM e TLNGT com base na ferramenta

Note- se que a determinação do parâmetro TLENGTH (comprimento da ferramenta) e o zeramento da ferramenta devem ser
feitos com relação ao centro indicado na figura com a letra C.

2.3.13.1 CORREÇÃO DO RAIO TRIDIMENSIONAL APLICADA A PROGRAMAS OBTIDOS POR

DIGITALIZAÇÃO
A fim de se permitir a correção do raio tridimensional, os programas devem ser gravados de forma que cada ponto tenha, no
mesmo bloco, a indicação do desvio real (funções DX, DY e DZ).
Neste caso as coordenadas programadas descrevem o percurso do centro de uma ferramenta especial que chamaremos de
ferramenta teórica. A ferramenta teórica é a que tem raio e diâmetro iguais, respectivamente, ao raio e ao diâmetro do pino
apalpador utilizado para a exploração (scanning).
Portanto os valores de correção fixados (parâmetro TDIAM e TRADIUS) não devem representar a dimensão efetiva da
ferramenta, mas sim a diferença entre a dimensão da ferramenta teórica (utilizado sem correções) e a dimensão da
ferramenta utilizada.
Para a ativação da correção aplica- se o que já foi dito no parágrafo anterior.

No nosso exemplo aplicaremos a função G43:

Pino apalpador utilizado para Ferramenta Ferramenta

a exploração
diâmetro= 24mm diâmetro=24mm diâmetro=22m
raio = 12mm raio =12mm raio=11mm

TDIAM = 0 TDIAM = +2.

TRADIUS = 0 TRADIUS = +1.

Podem ser empregadas somente ferramentas com dimensões iguais ou inferiores às da ferramenta teórica. De fato, se se
utilizarem ferramentas de dimensões maiores do que as do pino apalpador utilizado na operação de cópia, poderiam ocorrer
interferências com as paredes da peça, especialmente ao se trabalhar em ângulos internos.
Recorda- se, além disso que é absolutamente necessário usar ferramentas e pinos apalpadores esféricos, aplicando uma
correção inferior a 10% do diâmetro do pino apalpador.
Na realidade a correção do raio da ferramenta aplicada a programas gravados durante a operação de cópia (opção PLP)
resolve simplesmente o problema do desgaste da ferramenta e da sua nova afiação. Na falta de tal correção, de fato, depois
de se ter afiado de novo a ferramenta é necessário gravar novamente o percurso do perfil com um pino apalpador que tenha
as mesmas dimensões da ferramenta afiada de novo.

2.3.14 ROTAÇÃO DO PROGRAMA

Utilizando- se os parâmetros ROTANG e ROTCEN é possível, respectivamente, determinar a rotação no plano ou no espaço
de um inteiro programa de trabalho e o centro da rotação. O programa a ser rodado deve conter a função G21 no início e a
função G20 no fim.

FIDIA MDO1271 131

 Rotação do segmento programado P e ponto de aplicação nos planos coordenados

O parâmetro ROTANG define o plano no qual rodará o programa e a quantidade desta rotação.
As variáveis RX, RY e RZ do parâmetro ROTANG permitem estabelecer, respectivamente, uma rotação no plano YZ, ZX e XY
(isto é, ao redor dos eixos X, Y e Z).
O ângulo de rotação deve ser expresso em graus. Valores positivos determinam uma rotação no sentido anti- horário, valores
negativos no sentido horário.
Estabelecendo dois ou três planos com o parâmetro ROTANG, obtém- se uma rotação no espaço.
O parâmetro ROTCEN permite determinar o ponto ao redor do qual será feita a rotação.
As variáveis do parâmetro ROTCEN são: CX, CY e CZ.
As cotas do centro de rotação, fixadas nas variáveis acima citadas, devem- se referir à origem dos eixos e serem expressas na
unidade de medida selecionada (mm ou pol.).
Se se trocar a posição do centro de rotação deixando invariável o parâmetro ROTANG obtém- se a mesma figura, porém
transladada no espaço.

Rotação no plano XY

132 MDO1271 FIDIA

Se o parâmetro ROTO_CQA (presente na área MAINT) estiver em ON, a rotação é feita em redor do ponto programado com
CX, CY e CZ, depois se dá a eventual translação definida mediante o parâmetro CQA. Este é o modo de funcionamento
normal.
Se, pelo contrário, o parâmetro ROTO_CQA estiver em OF, a rotação é feita à volta do ponto programado com a translação de
CX, CY e CZ de acordo com os valores CQA.

Se se definem duas ou três rotações o controle calcula o programa final aplicando as rotações em uma ordem precisa, definida
durante a instalação.
Em seguida, será efetuado um programa resultante desta sequência de rotações.

EXEMPLO
Se durante a instalação o parâmetro ROTSEQ foi estabelecido com o valor RXRYRZ (é a situação mais comum), o programa
final é calculado aplicando primeiro a rotação à volta do eixo X, depois à volta do eixo Y e, por fim, em redor do eixo Z.

Para se ter a exata colocação no espaço da figura final é necessário determinar os parâmetros tendo em conta a ordem na
qual as três rotações foram executadas.
Se for programada a compensação do raio da ferramenta no plano, esta é aplicada corretamente ao programa rodado.
A rotação no plano ou no espaço pode também ser fixada diretamente pelo programa, através das funções.
Além das funções G21 e G20 (que respectivamente ativam e desativam a rotação) existem as funções RX, RY, RZ, CX, CY e
CZ que possuem o mesmo significado das respectivas variáveis dos parâmetros ROTANG e ROTCEN descritos acima.
Para a execução de trabalhos que requeiram várias repetições de um mesmo perfil com um incremento angular pré-
estabelecido, podem- se utilizar os procedimentos.

Notas sobre a Rotação do Programa

está ativa em um só plano de trabalho se somente uma das variáveis (RX, RY ou RZ) do parâmetro ROTANG é diferente
de 0 (zero);
está automaticamente ativa no espaço se pelo menos duas variáveis do acima referido parâmetro são diferentes de 0
(zero);

2.3.15 PARÂMETRO SWCNC IC: INTERPOLAÇÃO CIRCULAR ABSOLUTA OU

INCREMENTAL
Se estiver ativa a função G90 a interpolação circular será programada levando em conta os seguintes dados:
• com o parâmetro SWCNC IC em OF as cotas programadas com as funções X, Y, Z, I, J, K são consideradas absolutas,
isto é referidas à origem ativa;
• com o parâmetro SWCNC IC em ON as cotas I, J, K (coordenadas do centro do círculo) são consideradas incrementais,
isto é, referidas ao ponto de início da interpolação circular, ao passo que as cotas X, Y, Z são consideradas absolutas.

Se estiver ativa a função G91 as funções X, Y, Z, I, J, K são consideradas todas incrementais.

2.3.16 ELABORAÇÃO DAS COORDENADAS

Para a correta programação e a correta determinação dos parâmetros é necessário conhecer a ordem exata na qual são
elaborados os dados fornecidos ao computador.

Sequência de elaboração das coordenadas

COORDENADAS PROGRAMADAS XP, YP, ZP

CONTROLE DOS VALORES PROGRAMADOS
CALCULO DE INTERPOLAÇÕES E CICLOS FIXOS
CONTROLE DOS LIMITES PROGMIN/PROGMAX
FSC: FATORES DE ESCLA
CQA: TRANSLAÇÃO DE EIXOS
CORREÇÃO RAIO/COMPRIMENTO DA FERRAMENTA
ROTAÇÃO DO PROGRAMA
SWCNC: TROCA DE EIXOS
COORDENADA EIXOS DA MAQUINA XM; YM; ZM
CONTROLE DOS LIMITES AXISMIN/MAX E SAFETYMIN/MAX
CONTROLE DO LIMITE DE CURSO SOFTWARE
CALCULO DA VELOCIDADE DE AVANÇO
MOVIMENTO DOS EIXOS

• As coordenadas programadas são controladas de forma a que não ultrapassem os valores limite.

FIDIA MDO1271 133

• controle numérico calcula as coordenadas dos pontos da trajetória a ser percorrida. Este cálculo é feito com base em
algumas funções programadas no bloco (G, X, Y, etc.) e, eventualmente, com base na posição do ponto anterior
programado.
• programa é limitado dentro dos valores PROGMIN- PROGMAX.
• Cada coordenada calculada é multiplicada pelo eventual fator de escala e somada à eventual translação. Note- se que o
valor da translação (CQA) intervém depois do fator de escala (FSC) de modo que o seu valor permanece o mesmo
independentemente do fator de escala aplicado.
• Aplicam- se as correções eventualmente fixadas (raio e comprimento da ferramenta).
• É feita a eventual rotação dos pontos, com base nos valores dos parâmetros ROTANG e ROTCEN ou com base nos
valores das funções RX, RY, RZ, CX, CY e CZ.
• São feitas as eventuais trocas dos eixos da máquina. Note- se que, sendo a troca dos eixos feita somente neste ponto, a
fixação dos parâmetros anteriores deve referir- se ao eixo programado antes da troca.
• É verificado, para cada ponto, se as coordenadas dos eixos não ultrapassam os limites AXISMIN- AXISMAX, os limites
SAFETYMIN - SAFETYMAX e os limites de curso software.
• As coordenadas elaboradas são convertidas, com cálculo anterior da velocidade de avanço, em impulsos para os
acionamentos da máquina- ferramenta utilizados no movimento dos eixos.

Um caso especial é o trabalho com correção do raio da ferramenta no plano de uma peça especular (ou seja, como a imagem
refletida no espelho) em relação àquela programada. A sequência de elaboração das coordenadas torna- se um pouco mais
complexa porque o controle numérico deve antes ler o fator de escala no eixo X e depois aplicar a correção do raio deslocando
a ferramenta do lado oposto ao programado com G41 ou G42.
O programa para a execução da figura “a ativa a correção do raio da ferramenta à esquerda do perfil, através da função
G41.
Se se executar o mesmo programa com fator de escala XP - 1 obtém- se a figura especular “b que terá uma correção de raio
de ferramenta automaticamente aplicada à direita do perfil.

a) percurso da ferramenta com FSC XP 1 - b) percurso da ferramenta com FSC XP - 1

2.4 EIXOS ADICIONAIS

2.4.1 EIXOS ADICIONAIS CONTÍNUOS, LINEARES E ROTATIVOS
São eixos dotados de um próprio acionamento e de um próprio sistema de contagem, caracterizados pelo fato de que os seus
movimentos são controlados de forma contínua.
A nomenclatura dos eixos adicionais, conforme as normas ISO, é a seguinte:
U, V, W para os eixos lineares paralelos, respectivamente, a X, Y, Z;
A, B, C para eixos que rodam ao redor, respectivamente, de X, Y, Z.

O sentido positivo dos eixos rotativos é aquele no qual roda um parafuso direito, que avança no sentido positivo dos eixos X,
Y, Z.
Para cada eixo adicional encontram- se no painel de botões de pressão os respectivos botões para o movimento contínuo e o
movimento incremental.
Para se programar o movimento destes eixos adicionais utilizam- se as seguintes funções: U, V e W para os eixos lineares; A,
B e C para os eixos rotativos.
O movimento e a programação dos eixos lineares U, V e W são feitos como para os eixos X, Y e Z.
Os eixos rotativos A, B e C são programados e visualizados em graus.
Os eixos adicionais podem ser programados e movidos em interpolação linear simultaneamente com os outros eixos previstos.

134 MDO1271 FIDIA

2.4.1.1 PARÂMETROS E COMANDOS PARA EIXOS ADICIONAIS CONTÍNUOS E EIXOS DE
ESPELHO
Cada eixo adicional contínuo (linear ou rotativo) e cada eixo de espelho faz com que a tabela das variáveis anexa a alguns
comandos e parâmetros seja ampliada com a variável relativa àquele eixo. Tendo por exemplo uma máquina- ferramenta com
o quarto eixo rotativo denominado B, o comando de determinação das origens (SET) conterá, além das variáveis XM, YM e
ZM, também a variável BM relativa ao eixo B. Esta ampliação da tabela das variáveis é prevista para os comandos SET e
ZERO, para os parâmetros AXIS, SWCNC, FSC, CQA, PROGMIN, PROGMAX, AXISMIN, AXISMAX, SAFETYMIN e
SAFETYMAX e para outros comandos e parâmetros opcionais. Os parâmetros e comandos ampliados conservam todavia o
mesmo significado.

EXEMPLO
configuração do parâmetro SWCNC com a existência de três eixos adicionais rotativos (A, B e C).
SWCNC X XM
Y YM
Z ZM
C CM
B BM
A AM
.. ..
A cada uma das variáveis acima mencionadas do parâmetro SWCNC pode ser associado um dos seguintes valores: XM,
YM, ZM, CM, BM, AM e OF.

2.4.2 EIXOS GANTRY

Constituem uma estrutura mecanicamente rígida (normalmente é uma estrutura em pórtico) que corresponde portanto a um
eixo único, mas é considerada pelo controle numérico como se fosse constituída por um par de eixos (eixo “mestre e eixo
“escravo, cada um com os próprios sistemas de contagem e o próprio acionamento).
Uma das funções do CN é a de manter a posição do eixo “escravo o mais próximo possível à do eixo “mestre, interrompendo o
funcionamento normal quando não for mais satisfeita tal condição necessária.
De fato, quando a posição do eixo escravo difere da posição do eixo mestre de uma certa quantidade estabelecida durante a
instalação (TL1 ou TL2; recordar- se que TL2 > TL1), o funcionamento passa para o modo manual e é visualizada uma
mensagem de erro.
A este ponto, se a diferença for pequena (maior do que a tolerância TL1 mas menor da tolerância TL2), é possível voltar ao
modo automático depois de se dar um comando RESET CNC, já que o controle tentará levar automaticamente o erro de
posição para baixo de TL1. Se ao contrário, a diferença for grande (maior de TL2), então será possível voltar ao modo
automático só depois que for executada uma intervenção manual para colocar o erro abaixo de TL2.
O sincronismo inicial entre os eixos mestre e escravo deve ser efetuado mecanicamente.

2.4.3 EIXOS SÍNCRONOS

Um eixo síncrono consiste num eixo linear ou rotativo cujo movimento pode ser ligado ao movimento de outro eixo.
Condição essencial para o bom funcionamento do sincronismo é que cada eixo síncrono seja igual ao eixo principal com o
qual está ligado.
Os eixos síncronos estão presentes em máquinas estruturadas de modo a ter dois cabeçotes ou dois montantes: cabeçote (ou
montante) de cópia, com os eixos relativos ao apalpador; cabeçote (ou montante) de fresagem, com os eixos síncronos que
movem a ferramenta.
Na tela e nas tabelas de alguns parâmetros e comandos cada um dos eixos da fresa e do apalpador é identificado com o
código X, Y, Z, A, B, C, etc., seguido de uma das seguintes letras:
• T: para os eixos do lado da cópia;
• M: para os eixos síncronos ao lado da fresagem, igual aos do mesmo nome do lado da cópia;
• M: para os eixos restantes (aqueles que não têm eixo síncrono).

No monitor as cotas dos eixos são mostradas com os seguintes nomes:

• XM, YM, ZM: posições dos eixos X, Y e Z de fresagem (eixos principais e/ou eixos síncronos);
• XT, YT, ZT: posições dos eventuais eixos X, Y e Z de cópia (eixos principais);
• AM, BM, CM: posições dos eventuais eixos A, B e C de fresagem (eixos adicionais e/ou síncronos adicionais);
• AT, BT, CT: posições dos eventuais eixos A, B e C de cópia (eixos adicionais);

Cada um dos eixos XT, YT, ZT, XM, YM, ZM, AT, BT, CT, AM, BM, CM, etc., possui, nalguns painéis de botões de pressão, de
botões para o movimento contínuo e incremental: JOG+, JOG- , STEP+ e STEP- .
Cada um dos botões X LINK, Y LINK, Z LINK, A LINK, B LINK, C LINK, etc. permite ligar entre si o eixo principal e o eixo
síncrono correspondentes àquele botão.

Existem dois tipos de eixos síncronos:

FIDIA MDO1271 135

• Eixo síncrono normal.
• Pode ser ligado a um dos três eixos principais da máquina.
• Eixo síncrono adicional.
• Pode somente ser ligado ao relativo eixo adicional. O eixo adicional e o relativo eixo síncrono são ambos lineares, ambos
rotativos de tipo normal ou ambos rotativos de tipo rollover.

2.4.3.1 TRABALHOS POR MEIO DE PROGRAMAS PARCIAIS COM EIXOS SÍNCRONOS

NORMAIS E ADICIONAIS (CNC)
As máquinas que possuem eixos síncronos podem executar simultaneamente dois trabalhos separados em duas peças
diferentes, por meio de um único programa: um trabalho no lado de fresagem e a outra no lado de cópia. As duas peças assim
obtidas serão iguais entre si, com eventuais simetrias, como uma imagem refletida no espelho.
Não são disponíveis funções separadas para eixos síncronos. Quando estiver ativa a função M80, que desabilita a ligação dos
eixos síncronos, as funções X, Y, Z, A, B, C, etc. estabelecidas no programa determinam o movimento somente dos eixos da
fresa (XM, YM, ZM, AM, BM, CM, etc.) ou somente dos eixos do apalpador (XT, YT, ZT, AT, BT, CT, etc.), de acordo com os
valores dados no parâmetro SWCNC (os eixos não selecionados com o parâmetro SWCNC permanecem parados). Existem
portanto dois casos:

• movimento dos eixos da fresa (máquina com 6 eixos síncronos):

SWCNC .. ..
X XM
Y YM
Z ZM
A AM
B BM
C CM
.. ..
A função M82 serve para atribuir pelo programa os valores XM, YM, ZM, AM, BM, CM, etc. ao parâmetro SWCNC.

• movimento dos eixos do apalpador (máquina com 6 eixos síncronos):

SWCNC .. ..
X XT
Y YT
Z ZT
A AT
B BT
C CT
.. ..

A função M83 serve para atribuir pelo programa os valores XT, YT, ZT, AT, BT, CT, etc. ao parâmetro SWCNC.
Quando estiver ativa a função M81, que habilita a ligação dos eixos síncronos, ocorre o seguinte funcionamento: os eixos
selecionados com o parâmetro SWCNC (função M82 ou M83) comportam- se como eixos “mestres, executando os
movimentos programados, enquanto que os eixos não selecionados com o parâmetro SWCNC comportam- se como eixos
“escravos seguindo a mesma trajetória percorrida pelos eixos mestres com eventual simetria, como uma imagem refletida no
espelho.

N.B. - As informações que serão em seguida fornecidas referentes ao parâmetro SYNC e às funções M84, M85, M86, M87,
M88, M89 não se aplicam aos eixos síncronos adicionais.

Os eixos escravos podem ser movidos no mesmo sentido ou podem espelhar os eixos mestres, de acordo com os valores
existentes no parâmetro SYNC. Existem portanto as seguintes possibilidades:

1) movimento no mesmo sentido dos eixos XM - XT:

SYNC XT X+
A função M84 serve para atribuir pelo programa o valor X+ ao parâmetro SYNC XT.

2) movimento especular dos eixos XM - XT:

SYNC XT X-
A função M85 serve para atribuir pelo programa o valor X- ao parâmetro SYNC XT.

Os modos de funcionamento 1) e 2) são possíveis só se houver um eixo síncrono paralelo ao eixo X (opção SA/X).

3) movimento no mesmo sentido dos eixos YM - YT:

SYNC YT Y+

136 MDO1271 FIDIA

 A função M86 serve para atribuir pelo programa o valor Y+ ao parâmetro SYNC YT.

4) movimento especular dos eixos YM - YT:

SYNC YT Y-
A função M87 serve para atribuir pelo programa o valor Y- ao parâmetro SYNC YT.

Os modos de funcionamento 3) e 4) são possíveis somente se houver um eixo síncrono paralelo ao eixo Y (opção SA/Y).

5) movimento no mesmo sentido dos eixos ZM - ZT:

SYNC ZT Z+
A função M88 serve para atribuir pelo programa o valor Z+ ao parâmetro SYNC ZT.

6) movimento especular dos eixos ZM - ZT:

SYNC ZT Z-
A função M89 serve para atribuir pelo programa o valor Z- ao parâmetro SYNC ZT.

Os modos de funcionamento 5) e 6) são possíveis somente se houver um eixo síncrono paralelo ao eixo Z (opção SA/Z).
Se o parâmetro SYNC não tiver sido modificado de forma correta, ao se tentar ligar os eixos, a máquina passa para o modo
manual e aparece uma mensagem de erro. Ao se verificar esta situação é necessário dar o comando RESET CNC e corrigir o
erro no parâmetro SYNC.
É possível programar as funções M que vão de M82 a M89 somente quando os eixos escravos não estiverem ligados aos
eixos mestres (M80). Se, por exemplo, durante um trabalho for preciso passar do movimento no mesmo sentido ao movimento
especular dos eixos síncronos, é necessário desconectar os eixos escravos com M80 e em seguida determinar as novas
funções M desejadas.

EXEMPLO
passagem de movimento no mesmo sentido a movimento especular com máquina de 3 eixos síncronos normais
..
M80
M85
M87
M89
M81
..

As funções ativas ao se reinicializar o controle numérico, durante o carregamento do sistema CNC e com o comando RESET
CNC são: M80, M82, M84, M86 e M88.
Aquando da reativação do controle, do carregamento do sistema CNC e do comando de RESET CNC ativa-se
automaticamente a função M80.
Todas as funções para eixos síncronos (de M80 a M89) são modais.
Essas funções devem ser programadas em Procedimento ou executadas pelo usuário através dos blocos MDI. Não introduzi-
las nos part-programs, senão podem ocorrer comportamentos indesejáveis e potencialmente perigosos.
Quando os eixos não estiverem ligados, o recuo da peça (botão RETRACT), o ciclo de abertura de rosca (G33 ou G84) e a
medida da ferramenta (M27) são executados ao longo do eixo da ferramenta do lado da fresa ou do lado do apalpador, de
acordo com o eixo selecionado com o parâmetro SWCNC.
Quando os eixos estiverem ligados, o eixo escravo encontrar- se- á na mesma condição de movimento do eixo mestre (ambos
os eixos estarão bloqueados ou desbloqueados).
Se o movimento dos eixos for interrompido, a ligação entre eles continuará, de modo que ao serem ativados de novo estarão
ainda ligados.
Se se programa M80 aos eixos bloqueados e ligados, a função é aceita mas não executada e o botão START CNC
permanece apagado.

2.4.3.2 EIXOS SÍNCRONOS NORMAIS NA OPERAÇÃO DE CÓPIA (PLP)

Durante a execução de uma operação de cópia ocorre o movimento dos eixos principais (XT, YT e ZT) de acordo com o perfil
do modelo. Os eixos síncronos de fresagem (XM, YM e ZM) permanecem parados, ou, no caso que seja habilitado o
sincronismo com eixos de cópia, seguirão a trajetória percorrida por estes últimos.
Neste caso os eixos de fresagem funcionarão como eixos escravos, e os eixos de cópia como eixos mestres.
Quando estão ligados todos os três eixos síncronos, o controle numérico compensa os desvios nos três eixos de modo a que a
ferramenta do lado da fresagem siga a mesma trajetória percorrida pelo centro do apalpador.
Quando ao contrário estiverem ligados só um ou dois eixos síncronos, o controle numérico não compensa os desvios, e
portanto a ferramenta do lado de fresagem segue a mesma trajetória percorrida pelos eixos do apalpador.
Por isso as dimensões do apalpador e da ferramenta a serem utilizados são estabelecidas de acordo com o número de eixos
síncronos ligados simultaneamente (conforme cada caso pode- se verificar: ferramenta e apalpador iguais; apalpador
sobredimensionado em relação à ferramenta num valor equivalente ao desvio nominal em todas as direções, etc).

FIDIA MDO1271 137

Para se ligar simultaneamente todos os eixos síncronos de fresagem com os respectivos eixos de cópia, é necessário
programar a função M81. Para desabilitar a ligação entre eixos síncronos e principais, é necessário programar a função M80.
Os eixos de fresagem podem ser movidos no mesmo sentido ou em modo simétrico em relação aos eixos de cópia, conforme
os valores dados ao parâmetro SYNC.

No caso de cópia com digitalização, são gravadas as cotas dos eixos do apalpador ou da fresa, de acordo com os eixos
especificados através dos seguintes parâmetros:
SYNREC XR
YR
ZR

EXEMPLO 1
para se gravar as cotas dos eixos do apalpador é necessário determinar:
SYNREC XR XT
YR YT
ZR ZT
EXEMPLO 2
para se gravar as cotas dos eixos da fresa é necessário determinar:
SYNREC XR XM
YR YM
ZR ZM

2.4.3.3 PARÂMETROS E COMANDOS PARA EIXOS SÍNCRONOS NORMAIS

Se a máquina for dotada de três eixos síncronos normais, os parâmetros e os comandos sofrem as seguintes mudanças:
• dentro dos comandos ZERO e SET aparecem, quer as variáveis XM, YM e ZM (eixos da fresa) quer as variáveis XT, YT
e ZT (eixos do apalpador);
• parâmetro SWCNC não é ampliado, mas dentro das variáveis X, Y e Z é possível introduzir quer os valores XM, YM e ZM
quer os valores XT, YT e ZT;
• aparece o parâmetro SYNC que contém exclusivamente as variáveis XT, YT e ZT.

Se a máquina tiver menos de três síncronos normais, nos parâmetros/comandos acima mencionados faltarão as variáveis “T
relativas aos eixos não existentes.

2.4.3.4 COMPENSAÇÃO DA ESPESSURA DO MATERIAL

Esta compensação pode ser feita durante a cópia com três eixos síncronos (XT- YT- ZT).
O parâmetro MATSPS especifica o valor da espessura a ser compensada.
O valor zero desabilita a compensação, outro valor qualquer a habilita.
O valor introduzido deve ser expresso em milímetros ou polegadas com ponto.
São aceitos valores de espessura tanto positivos como negativos; com valores positivos a compensação deixa material, com
valores negativos retira material.
Desaconselha- se todavia o uso de valores de espessura positivos, porque nestes casos a compensação provocaria ranhuras
muito visíveis nas arestas ou em superfícies com variações acentuadas.
Deve- se levar em consideração que não é executado o controle de eventuais interferências na trajetória compensada.

2.4.3.5 COMPENSAÇÃO DO COMPRIMENTO DA FERRAMENTA

O comprimento da ferramenta é compensado automaticamente só no eixo da ferramenta; caso se deseje aplicar o
comprimento da ferramenta também no respectivo eixo síncrono, deve-se especificar o nome do eixo a ser compensado no
parâmetro SYNCTLCMP.
Se não for especificado nenhum eixo (parâmetro no valor OF) o comprimento da ferramenta é somado ou subtraído só ao eixo
da ferramenta, por isso quando se monta uma ferramenta com a função M06 ou se carregam os dados da ferramenta com
uma M66, as quotas visualizadas para o eixo da ferramenta e o respectivo eixo síncrono são diferentes.

2.4.4 EIXOS SÍNCRONOS - CARACTERÍSTICAS FUNCIONAIS AVANÇADAS

No parágrafo anterior fez-se referência a um caso simples e típico em que os acoplamentos entre eixos principais e síncronos
são sempre: XT com XM; YT com YM; ZT com ZM.
Este parágrafo explica como usar os parâmetros SWCNC e SYNC para efetuar complexas trocas de acoplamentos entre
funções programadas e eixos e entre eixos principais e síncronos.
Considerando a complexidade do assunto deve-se ter muito cuidado ao fazer as eventuais trocas de eixos.

2.4.4.1 ACOPLAMENTO ENTRE EIXOS PRINCIPAIS E SÍNCRONOS

Usa-se o seguinte parâmetro:

138 MDO1271 FIDIA

 Valores admitidos:
SYNC XT X+/X-/Y+/Y-/Z+/Z-
YT X+/X-/Y+/Y-/Z+/Z-
ZT X+/X-/Y+/Y-/Z+/Z-

Estabelece que eixo síncrono (XM, YM, ZM), e em que direção, deve ser ligado a um eixo da tríade principal (XT, YT, ZT). Os
eixos da tríade principal são representados pelas variáveis do parâmetro. Os eixos síncronos são representados pelo valor
presente nas variáveis.
O sinal indica o sentido do movimento do eixo slave (escravo) em relação ao master (mestre) quando estão ligados. Se o sinal
for + o sentido é concordante, se for - o sentido é discordante.
Se existir somente um eixo síncrono este só pode ser ligado com o eixo da tríade principal com o qual é paralelo, e com o
parâmetro SYNC só se pode escolher o sentido do movimento (ver o EXEMPLO 2).
Se, pelo contrário, existir mais de um eixo síncrono, também se pode escolher que eixo síncrono pode ser associado a cada
eixo da tríade principal (ver o 1º EXEMPLO).

2.4.4.2 ESCOLHA DOS EIXOS MASTER E TROCA DE EIXOS

Usa-se o seguinte parâmetro:

Valores admitidos:
SWCNC X XT/YT/ZT/XM/YM/ZM/OF
Y XT/YT/ZT/XM/YM/ZM/OF
Z XT/YT/ZT/XM/YM/ZM/OF

Atribui as funções programadas X, Y, Z (representadas pelas variáveis do parâmetro) aos eixos da máquina-ferramenta
(representados pelos valores XT, YT, etc.) e estabelece quais são os eixos master (movidos diretamente pelo CNC) e quais
são os eixos slave que os acompanham.
Cada eixo especificado em uma variável do parâmetro torna-se master do movimento quando o eixo é movido a partir do
programa ou manualmente através do painel de botões de pressão (no modo JOG ou mediante o volante) e está ligado.
Se se habilitar a ligação programando a função M81, cada eixo slave é ligado ao eixo master a este acoplado no parâmetro
SYNC, portanto seguir-se-á o movimento segundo as formas especificadas no próprio parâmetro (sentido concordante ou
discordante).
Se o movimento for manual, só se pode ativar a ligação de um dos pares de eixos definidos no parâmetro SYNC (neste caso a
ligação ativa-se apertando o respectivo botão de LINK após ter selecionado o eixo que se deve mover).

2.4.4.3 LIMITES
• No parâmetro SYNC não se pode atribuir o mesmo eixo síncrono a mais de um eixo da terna principal.
• No parâmetro SWCNC não é possível especificar quer um eixo principal quer o seu síncrono (por exemplo, não se pode
especificar YT e YM).
• Só é possível ligar entre si os eixos master e slave se os parâmetros SYNC e SWCNC estiverem configurados
corretamente de acordo com as indicações acima referidas.
• Quando um ou mais eixos estão ligados, não se podem alterar os parâmetros SYNC e SWCNC. Se tal for necessário, é
preciso desligar os eixos, mudar os parâmetros desejados e repetir as operações de conexão.
• Na cópia, os eixos T são sempre master e os eixos M slave; nesta circunstância o parâmetro SWCNC não tem efeito.
• Se na máquina-ferramenta existirem um ou vários eixos do apalpador motorizados, quando os eixos estão ligados os
eixos T são sempre master e os eixos M slave, o sentido è concordante e os acoplamentos entre eixos master e slave
são sempre os seguintes: XT com XM, YT com YM e ZT com ZM.

2.4.4.4 EXEMPLOS

1º EXEMPLO
Em uma configuração típica, representada por uma máquina-ferramenta com dois montantes, um com o apalpador montado
na direção G17 e um com o mandril montado na direção G18, realiza-se uma cópia com o parâmetro SYNC configurado da
seguinte forma:

SYNC XT X+
YT Z-
ZT Y+

FIDIA MDO1271 139

 Exploração em uma máquina-ferramenta com dois montantes

Na figura acima é efetuada simultaneamente a exploração do modelo no plano ZX e o trabalho da peça no plano XY.
Neste caso o eixo principal YT faz mover o eixo síncrono ZM no sentido contrário, o eixo principal ZT faz mover o eixo
síncrono YM no sentido concordante enquanto os eixos XT e XM se movem no modo concordante.

2º EXEMPLO
Se a máquina-ferramenta possuir um só eixo síncrono no Y o parâmetro SYNC só tem a variável YT que pode assumir os
valores Y+/Y-
Vejamos o caso em que X e Y são trocados e o master é o eixo síncrono YM:

SYNC YT Y+

SWCNC X YM
Y XT
Z ZT

Quando se programa a função X move-se o eixo síncrono YM (neste caso o único). Se YM estiver ligado, o eixo YT efetua o
mesmo movimento. Quando se programa a função Y move-se o eixo X e quando se programa a Z move-se o eixo Z.

2.4.5 CÓPIA COM EIXOS DO APALPADOR MOTORIZADOS

Este tipo de cópia é possível somente em máquinas configuradas de forma especial (são necessárias as três opções
seguintes: SA/X, SA/Y e SA/Z).
O apalpador, que normalmente é solidário com os três eixos principais, no caso destas máquinas está montado em três eixos
de pequenas dimensões, que permitem pequenos movimentos durante a operação de cópia para compensar as variações do
desvio. Esta particularidade permite a execução de cópias diretas aplicando fatores de escala e eliminando o “overshoot.
Cada eixo do apalpador e cada eixo da máquina é dotado dos próprios botões (JOG, STEP, etc.) e portanto pode ser movido
de forma autônoma.
As cotas dos eixos do apalpador são visualizadas como XT, YT e ZT; as dos eixos da máquina como XM, YM e ZM.
Para se programar as cotas utilizam- se as funções X, Y e Z; estas comandarão o movimento dos eixos selecionados com o
parâmetro SWCNC (variáveis X, Y e Z).
Os fatores de escala são determinados através do seguinte parâmetro:
SYNFSC XT 1.00000
YT 1.00000
ZT 1.00000

No parâmetro SYNFSC é necessário determinar valores entre .90000 e 1.10000 (de fato as dimensões iniciais podem ser
aumentadas ou diminuídas somente dentro do limite de 10%).
Se estiver sendo executada uma operação de cópia, antes de se fixar os fatores de escala é necessário pôr os eixos do
apalpador e da máquina no zero e desligar.
Do ponto de vista do operador, as máquinas com eixos do apalpador motorizados apresentam semelhanças com as
máquinas dotadas de eixos síncronos normais, os quais foram já tratados anteriormente. Os três eixos do apalpador

140 MDO1271 FIDIA

motorizados (XT, YT e ZT) são considerados como eixos mestres enquanto os três eixos da máquina (XM, YM e ZM) como
eixos escravos.
É muito importante notar que a cópia e a digitalização podem ocorrer só com eixos ligados, ao passo que na programação não
existe tal dependência.
Uma característica destes sistemas, que os diferencia dos sistemas dotados de eixos síncronos normais, é a seguinte: quando
se move um eixo da máquina (por exemplo XM) a posição na tela do eixo do apalpador correspondente (no nosso caso XT)
leva em consideração tal movimento.
Isto ocorre porque o movimento de um eixo da máquina influencia diretamente a posição do apalpador no modelo. Portanto se
um eixo do apalpador for movido por um bloco CNC aconselha- se não mover o correspondente eixo da máquina através do
painel de botões de pressão, a fim de evitar posicionamentos errados do eixo do apalpador.
Outra diferença está no fato que, se os eixos estiverem ligados, nas máquinas munidas de eixos síncronos normais o eixo
mestre e o correspondente eixo escravo se movem ambos, enquanto nas máquinas que estamos considerando o eixo do
apalpador inicia o movimento e depois pára quando inicia o movimento do correspondente eixo da máquina.
O ciclo de DEFSET pode ser executado indiferentemente com os eixos ligados ou desligados.
Os eixos podem ser ligados separadamente (através dos botões XLINK, YLINK e ZLINK) ou simultaneamente (através da
função M81).

2.4.5.1 INÍCIO DA CÓPIA DIRETA

No presente parágrafo é apresentado, a título de exemplo, um entre os vários procedimentos que o operador pode observar
para iniciar a cópia direta.
• programar a função M80 (desligamento dos eixos);
• no modo JOG, STEP ou através do botão rotativo, posicionar a fresa no zero da peça;
• pôr em zero os eixos XM, YM e ZM;
• no modo JOG, STEP, através do botão rotativo, ou utilizando manualmente o apalpador, posicionar os eixos do
apalpador no zero do modelo;
• pôr em zero os eixos XT, YT e ZT;
• programar a função M81 (ligação dos eixos);
• pressionar o botão START PLP (início da exploração);
• iniciar a operação de cópia.

Aconselha- se entrar em contato com o modelo movendo um eixo do apalpador através de JOG XT, YT ou ZT em vez de
mover um eixo da máquina através de JOG XM, YM ou ZM.

2.4.5.2 PROGRAMAÇÃO
São disponíveis as seguintes funções:
• M80 Desligamento dos eixos;
• M81 Ligação dos eixos.
• M82 Os movimentos programados são executados nos eixos da máquina XM, YM e ZM;
• M83 Os movimentos programados são executados nos eixos do apalpador XT, YT e ZT.

Ao contrário do que acontece nas máquinas dotadas de eixos síncronos normais, o parâmetro SYNC e as funções M84,
M85, M86, M87, M88 e M89 não têm nenhum efeito. Consequentemente não será possível trocar os acoplamentos entre
eixos mestres e escravos, e nem mesmo obter movimentos especulares.
Quando os eixos estão ligados, o ajuste do parâmetro SWCNC X, Y e Z (função M82 ou M83) não tem nenhum efeito;
consequentemente os movimentos serão executados tanto pelos eixos da máquina como pelos eixos do apalpador.

2.4.5.3 LIMITE DE CURSO SOFTWARE

Se um eixo atingir um limite de curso durante um movimento programado verifica- se:
• visualização da relativa mensagem;
• parada dos eixos;
• interrupção do procedimento que estiver ativo.

É necessário interromper a ligação com o CNC.

Se um eixo atingir um limite de curso durante a operação de cópia ocorre:
• visualização da relativa mensagem;
• interrupção da cópia;
• interrupção do procedimento que estiver ativo.

Em ambos os casos pode- se sair do limite de curso em JOG, sem desligar os eixos.
O comando LIMIT OFF atribui os valores dos limites de curso software aos limites máximos e mínimos de cópia.

FIDIA MDO1271 141

2.4.6 EIXOS MÚLTIPLOS (MU/*)
2.4.6.1 DESCRIÇÃO GERAL
Nesta opção a máquina ferramenta pode ser equipada com várias cópias do mesmo eixo (Por ex. três eixos X paralelos e com
as mesmas características); essas cópias de eixos destinam-se a trabalhar simultaneamente várias peças análogas.
Pode-se obter até quatro cópias de cada eixo, ou seja, 4 eixos X, 4 eixos Y, 4 eixos Z, etc.
Geralmente, as máquinas ferramentas de eixos múltiplos são máquinas de ponte com mais de uma coluna; em cada coluna
pode ser montado um cabeçote rotativo para orientar a ferramenta (neste caso todos os cabeçotes devem ter o mesmo
tamanho).

EXEMPLO
Uma máquina de três colunas pode ser equipada com: eixos X e Y normais, três eixos Z, três eixos rotativos A, três eixos
rotativos B.
Neste caso, os eixos Z, A e B são múltiplos porque estão presentes em três cópias na mesma máquina.

Cada série de eixos múltiplos homônimos (por ex. a série dos eixos Z) é constituída por:

• Um eixo fictício denominado "Master"; ele é uma referência comum a todos os eixos múltiplos da série mas não existe
fisicamente. É só um eixo lógico, a cujo nome o usuário deve referir-se para programar ou mover manualmente (jog,
volante) os eixos da série.
• Uma série de eixos físicos denominados "Múltiplos", cada um deles pode ser habilitado ou desabilitado ao movimento. Os
eixos da série que são habilitados em um determinado momento movem-se juntos; em sentido lógico, é como se
seguissem o movimento programado ou comandado manualmente pelo usuário no eixo master da série. Um eixo
“habilitado” é chamado também de “conectado” porque é como se estivesse ligado ao eixo master fictício, de modo a
mover-se com ele.

O movimento dos eixos múltiplos é comandado manualmente ou através de programação do eixo master, come se fosse um
único eixo normal.

EXEMPLOS
• Para mover um único eixo múltiplo deve-se habilitá-lo e comandar o movimento do respectivo eixo master.
• Para mover individualmente um outro eixo múltiplo da mesma série, deve-se desabilitar o precedente e habilitar o eixo
desejado.
• Para mover juntos vários eixos múltiplos da mesma série, deve-se habilitar todos os eixos desejados e comandar o
movimento do respectivo eixo master.

2.4.6.2 NOMES DOS EIXOS

No vídeo, dentro dos parâmetros e nos nomes dos sinais, os eixos master são identificados pelos nomes de XM, YM, ZM, etc.
enquanto os eixos múltiplos possuem nomes do tipo XA, XB, YC, AF, etc. onde a letra A indica o primeiro múltiplo, B o
segundo e assim por diante.

Nos parâmetros de programação (CQA, FSC, FSD, ROTCEN, ROTANG, PROGMAX/MIN, AXISMAX/MIN SAFETYMAX/MIN)
aparecem só os nomes dos eixos master, porque a programação deve ser feita sempre referindo-se aos eixos master.

No caso de uma máquina equipada com várias colunas, a segunda letra do nome de um eixo múltiplo indica a coluna à qual
pertence (A = primeira coluna, B = segunda coluna e assim por diante).

EXEMPLO
Os eixos múltiplos XA, YA, ZA pertencem todos à primeira coluna porque a segunda letra dos seus nomes é A.

2.4.6.3 HABILITAÇÃO E DESABILITAÇÃO DOS EIXOS

Para habilitar (conectar) e desabilitar (desconectar) os eixos múltiplos físicos, pode-se usar botões ou as funções de
programação de tipo G.
Não é permitido desabilitar um eixo nas seguintes circunstâncias:
• o eixo está em movimento;
• está sendo executado um part-program e o parâmetro AXIS não está em OF;
• a operação é inibida pela lógica AUCOL que comanda o funcionamento dos eixos múltiplos.

Uso dos botões:

Normalmente, para cada eixo múltiplo existe um botão luminoso ou um sistema de comando equivalente. Na presença de
botões, a lâmpada acesa significa eixo habilitado, a lâmpada apagada significa eixo desabilitado. Quando é acionado o botão,
ao soltá-lo é modificado o estado o eixo (se as condições da máquina o permitirem), ou seja, passa-se de eixo habilitado a
eixo desabilitado ou vice-versa.

142 MDO1271 FIDIA

Uso das funções G:
São previstas duas funções para a gestão dos eixos múltiplos:
G191 desabilita todos os eixos múltiplos
G190 permite habilitar e desabilitar cada eixo múltiplo individualmente

Sintaxe da função G190:

G190 >** >** <** ....

onde ** representa o nome de um eixo múltiplo (por exemplo: XA, XB, ZD).
Esta função habilita cada eixo especificado após um caractere '>' e desabilita cada eixo especificado depois de um caractere
'<'. Os eixos não especificados permanecem no estado em que se encontram.

EXEMPLO
Instrução para habilitar os eixos XA e XB e desabilitar o eixo ZD.
G190 >XA >XB <ZD

2.4.6.4 HABILITAÇÃO E DESABILITAÇÃO DA COLUNA

Tipicamente, as máquinas ferramentas equipadas com esta opção compreendem vários grupos de eixos múltiplos, onde cada
grupo forma uma coluna que contém uma ferramenta.
Já que nessas máquinas não tem sentido manter na mesma coluna alguns eixos habilitados e outros desabilitados, o CNC
FIDIA oferece a possibilidade de habilitar e desabilitar cada coluna por inteiro.
Normalmente, para cada coluna existe um botão ou um sistema de comando equivalente. Quando é acionado o botão relativo
a uma coluna, ao soltá-lo é modificado o estado de todos os eixos dessa coluna (se as condições da máquina o permitirem),
ou seja, passa-se da situação de coluna completamente habilitada a coluna completamente desabilitada ou vice-versa.

Notas:
Se na coluna alguns eixos estão habilitados e outros desabilitados, ao ser dado o comando de comutação são habilitados
todos os eixos.
Se, porém, os eixos desabilitados não estão montados ou estão bloqueados, a coluna é considerada completamente habilitada
e, portanto, é desabilitada ao ser dado o comando de comutação.

2.4.6.5 CICLO DE ZERO

Quando se dá um comando de ZERO em um eixo master, o ciclo é executado simultaneamente por todos os eixos múltiplos
combinados a esse eixo master, desde que eles estejam montados e não bloqueados.
No final do ciclo, os eixos múltiplos estão nas mesmas condições em que se encontram os eixos normais:
• Cada eixo múltiplo não dotado de transdutor de linhas codificadas está na posição de indexado, com o valor de preset
definido.
• Os eixos múltiplos com sistema de medição de linhas codificadas encontram-se em uma posição casual mas com os
valores de posição e de preset aplicados corretamente.
• Independentemente do tipo de transdutor, se estiver habilitado o movimento do eixo a uma quota de segurança depois do
ciclo de zero (lógica AXSZEPE), a posição final de cada eixo múltiplo será aquela definida no respectivo parâmetro
AXVZEP (os parâmetros AXSZEPE e AXVZEP encontram-se em MAINT e são definidos na fase de instalação).

Terminadas as operações, são desabilitados todos os eixos múltiplos combinados ao eixo master que executou virtualmente o
zero.

2.4.6.6 PÁGINAS DE VÍDEO

Na página principal são visualizadas as posições dos eixos master fictícios.
As posições dos eixos múltiplos físicos são visualizadas em páginas de vídeo adicionais, semelhantes à página principal,
acessíveis acionando as teclas de função de tipo HEAD A (primeira coluna), HEAD B (segunda coluna), etc.
Acionando, por exemplo, HEAD A são visualizadas as posições dos eixos múltiplos *A no lugar das posições dos eixos master.

Nota:
As quotas programadas correspondem às posições dos eixos master presentes na página principal, posições que podem ser
obviamente diferentes das posições da página visualizada.

2.4.6.7 DEFINIÇÃO DA ORIGEM

A definição da origem dos eixos múltiplos (comandos SET quota e ORIGIN) é uma operação a ser feita com muito cuidado
porque há diferenças substanciais em relação aos critérios válidos para os eixos normais.
Cada posição visualizada na página principal é a posição atual, e é válida para todos os eixos múltiplos conectados.
Esta posição é relativa ao eixo master, por isso não tem significado físico se nenhum eixo estiver conectado.

FIDIA MDO1271 143

Quando um eixo é conectado, é visualizada na página principal uma posição diferente, dependendo se é ou não o primeiro
eixo a ser conectado:
• se for o primeiro eixo a ser conectado, a sua posição na origem atual torna-se a posição atual.
• se não for o primeiro a ser conectado, a posição atual não muda.

Quando são desconectados eixos múltiplos, a posição atual não muda.

EXEMPLO 1:
Suponhamos que se inicie com todos os eixos Z desconectados e posicionados em:
ZA = 100.
ZB = 200.
ZA é conectado; a posição Z atual torna-se 100.
ZB é conectado; a posição Z atual permanece em 100.
ZA é desconectado; a posição Z atual permanece em 100.
Nesse ponto, a situação é a seguinte: eixo ZB conectado e posição Z atual igual a 100.

EXEMPLO 2:
Suponhamos que se inicie com todos os eixos Z desconectados e posicionados em:
ZA = 100.
ZB = 200.
Quando ZB é conectado, a posição Z atual torna-se 200.

Deve-se notar que nos dois exemplos, os eixos ZA e ZB possuem as mesmas posições iniciais, os eixos nunca foram movidos
mas no final as suas posições ficaram diferentes.
Isso significa que a ordem das operações de conexão e desconexão dos eixos múltiplos é de importância fundamental.

N.B. – APÓS CADA OPERAÇÃO DE CONEXÃO DO EIXO, DESCONEXÃO DO EIXO E MUDANÇA DE ORIGEM, É
NECESSÁRIO VERIFICAR SE AS QUOTAS ATUALMENTE DEFINIDAS AINDA SÃO VÁLIDAS.

2.4.6.8 OPÇÃO RTCP E EIXO VIRTUAL

É possível ter máquinas equipadas com eixos múltiplos rotativos funcionando na modalidade RTCP.
Já que é previsto um único conjunto de parâmetros para definir o RTCP, a lógica funciona corretamente só se forem
respeitadas as seguintes condições:
• todos os cabeçotes devem ter o mesmo tamanho;
• todos os eixos múltiplos rotativos homônimos (por exemplo AA, AB, AC) devem estar na mesma posição quando se ativa o
RTCP;
• as ferramentas montadas em todos os cabeçotes devem ter o mesmo tamanho.

Caso contrário, o RTCP e o eixo virtual não funcionarão corretamente em todos os cabeçotes, mas somente nos cabeçotes
com parâmetros de acordo com os definidos nos parâmetros MAINT do RTCP.

2.4.6.9 BOTÃO RETRACT

O afastamento da ferramenta da peça é feito ao longo do eixo virtual, se existir, caso contrário ao longo do eixo da ferramenta.
O movimento envolve todos os eixos múltiplos conectados, respectivamente, com o eixo virtual master ou com o eixo da
ferramenta master.

2.4.6.10 COMANDO CQAHDW

A lógica do comando CQAHDW ON (offset do volante) atua simultaneamente em todos os eixos múltiplos conectados ao eixo
master selecionado. Não é permitido aplicar o offset do volante em um único eixo múltiplo quando vários eixos múltiplos estão
habilitados ao movimento.

2.4.7 EIXO DO TUBO VIRTUAL

O eixo do tubo virtual é um eixo não físico mas simulado pelo software.
Move- se na mesma direção em que está orientada a ferramenta, direção que depende da inclinação do cabeçote rotativo.
O objetivo principal deste “eixo é o de facilitar o movimento na direção da ferramenta, tipicamente para a execução de furos ou
desvios nessa direção.
É possível mexê- lo como os outros eixos, pelo programa parcial e manualmente (em JOG, STEP, através do volante).
Pode ser programado juntamente com outros eixos num bloco.
O nome (normalmente U, V ou W) é estabelecido durante a instalação.
Para este eixo não estão disponíveis os comandos de tipo SET cota.
O comando RESET VIRCAN permite pôr em zero a posição do eixo virtual, isto sem o mover e sem mudar a posição dos eixos
XYZ no monitor.

144 MDO1271 FIDIA

A tecla de função RESET VIRCAN (situada na página SET ORIGIN) permite colocar em zero a posição do eixo virtual sem
movê-lo.
Quando é acionada a tecla de função RESET VIRCAN ocorre um dos seguintes comportamentos:
• Se o parâmetro VIRCANRES estiver em OF (valor de default) e a origem ativa não for a origem 0, as coordenadas dos
eixos lineares XYZ não mudam no vídeo.
• Se o parâmetro VIRCANRES estiver em ON, as coordenadas dos eixos lineares XYZ mudam no vídeo. O parâmetro
VIRCANRES está presente em MAINT.

2.4.7.1 VISUALIZAÇÕES
As cotas do tubo virtual (posições e cotas programadas) são visualizadas.
A posição é mostrada na forma *V (por exemplo WV), em que * é o nome e a extensão V indica que se trata de um eixo virtual.
O movimento do tubo virtual não influi sobre as coordenadas XM YM ZM existentes no monitor, apesar de serem os eixos XYZ
que fisicamente se movem para simular o tubo.
Se necessário, a posição real dos eixos lineares pode ser visualizada selecionando uma tela específica.

2.4.7.2 MOVIMENTO DO TUBO VIRTUAL IMPLICAÇÕES GEOMÉTRICAS

O movimento deste eixo provoca o deslocamento do centro da ferramenta no espaço, na mesma direção em que está
orientada a ferramenta.
Se se efetua várias vezes um programa parcial que move somente os eixos XYZ, colocando o tubo virtual em posições
diferentes, o centro da ferramenta fará sempre o mesmo percurso (transladado mas não deformado).
Move- se o eixo virtual, depois giram- se os eixos rotativos e leva- se o tubo para a posição inicial, os eixos lineares ficarão
numa posição diferente daquela inicial.
É possível ter um só tubo virtual. O tubo funciona quer com o RTCP ativo quer com este desativado.
O movimento do tubo virtual não muda o valor de pivô do RTCP; é importante não o confundir com a lógica do comando
CQAHDW T, a qual se limita ao movimento pelo volante e atua modificando o pivô do RTCP.
Se se rodam os eixos rotativos e o eixo do tubo tem uma cota diferente de zero, os eixos lineares movem- se ou então
continuam parados (o comportamento desejado é decidido para cada Sistema durante a instalação).

2.4.7.3 DESABILITAÇÃO DO TUBO VIRTUAL

Estão disponíveis as seguintes funções que servem para habilitar e desabilitar o eixo virtual:

G94
Habilita o eixo virtual, fazendo com que possa ser programado.
É uma função modal e é ativada automaticamente aquando da reinicialização.
Quando se programa o eixo virtual, os eixos lineares se movem simulando um tubo físico.

G95
Desabilita o eixo virtual, fazendo com que não possa ser programado.
É uma função modal.
O CNC age como se o eixo virtual não existisse.
Programando o eixo virtual ou tentando fazer um Retract, aparece uma mensagem de erro.
Em condições normais, o eixo virtual não deve ser desabilitado pelo usuário.

Se o parâmetro VIRCANDIS estiver em OF (valor de default) vale quanto dito acima. Se, por outro lado, estiver em ON, o eixo
virtual não pode ser habilitado. Isso significa que:
• o eixo virtual está sempre desabilitado;
• a função G94 não é executada;
• o eixo virtual não se torna ativo depois de um comando de RESET CNC.

O parâmetro VIRCANDIS está presente em MAINT e pode ser modificado no momento da instalação.

2.5 EIXOS ROTATIVOS

2.5.1 PROGRAMAÇÃO NORMAL
Na programação normal o eixo rotativo comporta- se como um eixo linear.

1) Programação absoluta (função G90 ativa):

Para se obter a rotação de um eixo é necessário programar a cota final a ser atingida, expressa em graus.
São admitidos valores positivos e negativos, mesmo maiores de 360°.

FIDIA MDO1271 145

Se se parte da origem as cotas positivas são atingidas com uma rotação em sentido horário e as negativas com uma rotação
em sentido anti- horário.
Nos outros casos aplica- se a seguinte regra:
• ocorre a rotação em sentido horário se a cota final referente à origem, for mais positiva do que a inicial;
• ocorre a rotação em sentido anti- horário se a cota final, referente à origem, for mais negativa do que a inicial.

2) Programação incremental (função G91 ativa):

Para se obter a rotação de um eixo é necessário programar o ângulo a ser percorrido, expresso em graus.
O sinal atribuído à cota programada determina o sentido da rotação:
• sentido horário com sinal “+ ou sem sinal;
• sentido anti- horário com sinal “- .

EXEMPLO

Rotação do eixo A

Significado dos pontos indicados na figura:

P1 ponto inicial
P2 ponto final

Para se atingir P2 girando em sentido anti- horário a partir de P1, programar:

A- 300. (com a função G90 ativa) ou:
A- 255. (com a função G91 ativa)

Para se atingir P2 girando em sentido horário a partir de P1, programar:

A60. (com a função G90 ativa) ou:
A105. (com a função G91 ativa)

2.5.2 VISUALIZAÇÃO DOS EIXOS ROTATIVOS NORMAIS

Cada cota visualizada (AM, BM ou CM) exprime o ângulo que, partindo da origem, é necessário percorrer para se atingir a
posição na qual se encontra o eixo (em sentido horário se a cota visualizada for positiva, em sentido anti- horário se for
negativa).

2.5.3 PROGRAMAÇÃO ROLLOVER

Para se posicionar um eixo rollover é necessário programar o valor numérico (entre 0 e 359.999 graus) que determina, dentro
do ângulo de 360 graus, a posição a ser alcançada.
Se estiver ativa a função G14 o eixo rollover atinge a posição final passando pelo caminho mais curto, independentemente do
sinal da cota programada.
Se, ao contrário, estiver ativa a função G15 o sentido de rotação dependerá do sinal da cota programada:
• rotação em sentido horário com sinal positivo ou sem sinal;
• rotação em sentido anti- horário com sinal negativo.

146 MDO1271 FIDIA

A função G14 é modal.
A função G15 é modal e de reinicialização, sendo automaticamente ativada no fim do programa.

2.5.3.1 PROGRAMAÇÃO ROLLOVER COM FUNÇÃO G15 ATIVA

1) Programação absoluta (função G90 ativa):

Para se efetuar a rotação de um eixo é necessário programar a distância do zero do ponto final a ser atingida, expressa em
graus.

2) Programação incremental (função G91 ativa):

Para se efetuar a rotação de um eixo é necessário programar o ângulo a ser percorrido, expresso em graus.

Em ambos os casos (G90 e G91) o sinal atribuído à cota programada determina o sentido de rotação:
• sentido horário com sinal “+ ou sem sinal;
• sentido anti- horário com sinal “- .

EXEMPLO

Rotação do eixo C

Significado dos pontos indicados na figura:

P1 ponto inicial
P2 ponto final

Para se atingir P2 girando em sentido anti- horário, de P1 programar:

C- 30. (tanto em G90 como em G91)

Para se atingir P2 girando em sentido horário de P1 programar:

C30. (com a função G90 ativa)
ou:
C330. (com a função G91 ativa)

2.5.4 VISUALIZAÇÃO DOS EIXOS ROLLOVER

Para cada eixo rollover é visualizada uma cota (sempre positiva e situada entre .000 e 359.999) que representa a posição do
mesmo eixo dentro do ângulo de 360 graus.
Esta cota indica a distância que, partindo da origem, é necessário percorrer no sentido positivo do eixo para se atingir a
posição na qual este se encontra.

FIDIA MDO1271 147

2.5.5 DIGITALIZAÇÃO DOS EIXOS ROLLOVER
A cota de um eixo rollover é digitalizada sem sinal (isto é, positivo) se o movimento da cota anterior gravada tiver ocorrido no
sentido positivo do eixo; com sinal negativo se este movimento tiver ocorrido no sentido negativo.

EXEMPLO
Gravação manual com o botão POINT
Se o controle numérico tiver acabado de gravar:
N1 X1.000 Y- 303.000 Z.000 A300.000
e o eixo A se mover em sentido anti- horário posteriormente para 20 graus, ao se pressionar o botão POINT se grava:
N2 X1.000 Y- 303.000 Z.000 A- 20.000
se, a este ponto, o eixo A se mover para 90 graus em sentido horário, então pressionando o botão POINT grava- se :
N3 X1.000 Y- 303.000 Z.000 A90.000

A fim de que ocorra a correta execução do programa gravado é aconselhável que o primeiro bloco de movimento esteja fora
da peça, já que no primeiro bloco gravado o sinal do eixo rollover é casual.

2.5.6 CÁLCULO DA VELOCIDADE

1) Movimento de um só eixo rotativo
A velocidade de avanço F do eixo rotativo exprime- se em graus por minuto. Obviamente a velocidade efetiva de avanço da
ferramenta na peça depende da distância da ponta da ferramenta ao centro de rotação do eixo. Sendo F a velocidade
programada em graus por minuto e R a distância em milímetros do centro da ferramenta ao centro de rotação do eixo, a
velocidade efetiva Fe pode ser representada no seguinte modo:
Fe = F*R*2*π/360 mm/min

Consequentemente, para se obter um avanço efetivo Fe da ferramenta, é necessário programar um avanço F calculado da
seguinte forma:
Fe = Fe/R = 360/2*π °/mm

2) Movimento de um ou mais eixos lineares combinado ao movimento de um ou mais eixos rotativos.

É dado como exemplo o cálculo da velocidade F a ser programada para se obter a fresagem à velocidade Fe, no caso típico
de um programa de 5 eixos (X, Y, Z, A e B) produzido por um sistema de programação CAD- CAM.
F = Fe*√(dX²+ dY²+ dZ²+ dA²+ dB²) / √(dXt²+ dYt²+ dZt²) mm/min

dX, dY, dZ, dA, dB:

são os valores dos aumentos de cota que os eixos correspondentes devem sofrer em seguida à execução do bloco para o
qual se está calculando o F. Os valores relativos aos eixos lineares são expressos em milímetros, e os relativos aos eixos
rotativos em graus.

dXt, dYt, dZt:

são os valores em mm dos aumentos de cota que o ponto de contato entre a ferramenta e a superfície da peça sofrerá ao
longo dos eixos X (dXt), Y (dYt) e Z (dZt) logo após a execução do bloco no qual será introduzida a F calculada.

É necessário calcular e programar a função F para cada bloco de movimento.

2.5.7 FUNCIONAMENTO ESPECULAR DE UM EIXO ROLLOVER

Para que o eixo rollover faça movimentos especulares aos programados é preciso ativar a função G12 após ter atribuído o
valor -1.00000 ao fator de escala do próprio eixo.

EXEMPLO
FSC AP -1.00000

Este funcionamento pode ser útil para conseguir peças especulares às programadas.
A função G12 (modal) atua em um só eixo rollover e é desabilitada pela função G13 (modal e de reinicialização).
Os fatores de escala devem ser definidos antes de começar a execução do programa.

Para mudar sucessivamente os fatores de escala é necessário:

programar a função G13;
definir os novos fatores de escala;
programar a função G12.

148 MDO1271 FIDIA

2.5.7.1 CASOS DE TRABALHO SIMÉTRICO
Segundo o sinal dos fatores de escala atribuídos aos dois eixos lineares que formam o plano de trabalho selecionado (eixos
XY para G17, Zx para G18 e YZ para G19) temos os seguintes casos de trabalho:
Fator de escala negativo no eixo rollover e fatores de escala positivos nos dois eixos lineares que formam o plano de
trabalho: o eixo rollover alcança cada posição rodando na direção oposta à programada.
Fator de escala negativo no eixo rollover e fator de escala negativo em um só dos dois eixos lineares que formam o plano
de trabalho: o eixo rollover alcança cada posição rodando na direção oposta à programada, sendo mudado o sinal das
cotas programadas no eixo linear que tem o fator de escala negativo.
Fator de escala negativo no eixo rollover e fatores de escala negativos nos dois eixos lineares que formam o plano de
trabalho: o eixo rollover alcança cada posição rodando na direção oposta à programada, sendo mudado o sinal das cotas
programadas nos dois eixos lineares do plano de trabalho.

EXEMPLO
fatores de escala que permitem obter um trabalho especular em relação ao plano YZ (eixo rollover A, eixo ferramenta Z e
plano de trabalho XY):

FSC AP -1.00000
FSC XP -1.00000
FSC YP 1.00000

2.5.8 INTERPOLAÇÃO HELICOIDAL

Nos blocos em que for programada uma interpolação helicoidal pode ser introduzida também a cota que um eixo rotativo
deverá atingir ao término da interpolação. O eixo rotativo assim programado mover- se- á em interpolação linear,
simultaneamente aos eixos que executam o movimento helicoidal.

2.6 RTCP - USO E PROGRAMAÇÃO

2.6.1 RTCP (OPÇÃO ES/TR)
A opção RTCP (Rotation Tool Centre Point) aplica- se a máquinas- ferramentas dotadas de cabeçote bi- rotativo. Tal opção
permite a programação com 5 eixos diretamente em relação ao centro da ferramenta em vez de ao centro de rotação dos
eixos (isto é, ao centro do cabeçote). Além disto é possível, no caso de programação com 5 eixos, a compensação do
comprimento da ferramenta no espaço.
Graças à aplicação imediata da lógica RTCP aos movimentos dos eixos rotativos efetuados em modo Jog e pelo botão
rotativo, é possível executar o trabalho com 5 eixos em superfícies programadas com 3 eixos. Nos parágrafos seguintes são
analisados os problemas ligados à rotação dos eixos, ao princípio de funcionamento da opção RTCP e às suas aplicações.

2.6.2 ANÁLISE DA ROTAÇÃO DOS EIXOS

Não havendo a opção RTCP o movimento de rotação de um eixo determina o deslocamento do centro da ferramenta, do
espaço proporcional ao ângulo de rotação e à distância do centro da ferramenta do centro de rotação do eixo. Este
deslocamento é representado esquematicamente na seguinte figura:

Rotação ao redor do eixo X

FIDIA MDO1271 149

Na figura o segmento C- P1 está girado de um ângulo alfa ao redor do eixo X, com o centro de rotação no ponto C. No fim da
rotação o extremo do segmento que se encontrava no ponto P1 encontra- se agora no ponto P2.
Aplicando este raciocínio a uma máquina ferramenta e portanto considerando C o centro do cabeçote rotativo e P1 o centro da
ferramenta, nota- se que o resultado da rotação de um eixo é o deslocamento do centro da ferramenta com relação à
referência cartesiana XYZ. Para cada eixo rotativo existe um par de eixos e portanto um plano no qual identificar as
componentes do deslocamento. O esquema seguinte resume a nomenclatura dos eixos rotativos previstos e a sua relação
com os eixos cartesianos XYZ:

Eixo Eixo de Plano de

rotativo rotação trabalho
A X YZ
B Y ZX
C Z XY

Eixos rotativos e lineares

Se se combina o movimento de dois eixos rotativos o centro da ferramenta desloca- se com relação à referência cartesiana de
forma semelhante ao que foi dito anteriormente. Todavia, enquanto que no caso da rotação de um só eixo o deslocamento do
centro da ferramenta ocorre num plano, com a rotação de dois eixos tal deslocamento ocorre no espaço.

2.6.3 PROGRAMAÇÃO SEM RTCP

Para se programar em 5 eixos o trabalho em superfícies é necessário conhecer a distância entre o centro da ferramenta e o
centro do cabeçote rotativo: tal distância é denominada pivô. De acordo com a grandeza do pivô e a rotação dos eixos, deverá
ser calculado o valor linear XYZ de compensação de modo a manter o centro da ferramenta na posição desejada.
O programa assim obtido deve ser utilizado na máquina- ferramenta com a grandeza do pivô exatamente igual à que tinha
sido considerada durante a elaboração do programa; cada variação do pivô requer por isso uma reelaboração do programa.

2.6.4 PROGRAMAÇÃO RTCP

De acordo com o princípio de funcionamento da opção RTCP o controle numérico preocupa- se em manter o centro da
ferramenta na posição XYZ programada. Para manter tal posição, todos os movimentos dos eixos rotativos são compensados
com um deslocamento linear dos eixos XYZ. Portanto, se num controle numérico tradicional o movimento de um ou mais eixos
rotativos provoca o deslocamento do centro da ferramenta, num controle numérico Fidia com a opção RTCP ativada desloca-
se o centro de rotação dos eixos de modo a se manter o centro da ferramenta sempre na mesma posição.

150 MDO1271 FIDIA

 Rotação de um eixo: a) sem RTCP;

Deste modo é possível programar diretamente o percurso do centro da ferramenta, sem considerar o pivô que, por ser
independente da programação, deverá ser introduzido pelo terminal de vídeo antes de se executar o programa.

Rotação de um eixo: b) com RTCP

2.6.5 EXEMPLOS DE PROGRAMAÇÃO RTCP

Os exemplos que seguem colocam em evidência as características principais da opção RTCP. As cotas dos eixos lineares são
expressas em milímetros, e as dos eixos rotativos em graus.

EXEMPLO 1
programação somente dos eixos rotativos
N1 X0 Y0 Z0 A0 C0
N2 A30.000 C50.000
O bloco N2 provoca a rotação de A e C, e o deslocamento do centro do cabeçote ao longo dos eixos XYZ. O centro da
ferramenta permanece constantemente na última posição XYZ programada, isto é, a do bloco N1.

EXEMPLO 2
a figura seguinte mostra os movimentos que são obtidos, com RTCP ativo, quando é executado um bloco no qual tenha sido
programado só o movimento de um eixo rotativo.

FIDIA MDO1271 151

EXEMPLO 3
programação de 5 eixos
N1 X0 Y0 Z0 A0 C0
N2 X100. Y- 50. Z30. A25.000 C- 30.000
O bloco N2 provoca o deslocamento simultâneo dos 5 eixos da máquina. A trajetória seguida pelo centro da ferramenta é uma
interpolação linear do ponto X0 Y0 Z0 ao ponto X 100 mm, Y - 50 mm, Z 30 mm. Durante esta interpolação os eixos A e C
rodam por sua vez de forma contínua. Consequentemente a ferramenta inclina- se gradualmente até ficar na posição final (A
25 graus, C - 30 graus) enquanto que o centro da ferramenta mantém- se constante na linha reta que une o ponto inicial ao
ponto final.

EXEMPLO 4
a figura seguinte ilustra os movimentos que se obtém, com RTCP ativo e desativado, quando é feito um bloco no qual tenha
sido programado o movimento de dois eixos: um rotativo e um linear.

sem RTCP

152 MDO1271 FIDIA

 com RTCP

2.6.6 CORREÇÃO DO COMPRIMENTO DA FERRAMENTA

No caso de programas determinados de forma clássica (isto é, no centro do cabeçote) o RTCP permite o uso de ferramentas
de comprimento diferente ao que tinha sido considerado durante a elaboração do programa. Neste caso o valor do pivô a ser
estabelecido não corresponde à distância do centro da ferramenta ao centro do cabeçote, mas só à diferença entre o pivô real
(ferramenta efetivamente usada) e o pivô teórico (ferramenta programada). Os valores positivos indicam um pivô real maior do
que o teórico, ao passo que valores negativos indicam um pivô real menor do que o teórico.

2.6.7 VELOCIDADE DE AVANÇO

A velocidade do centro da ferramenta é igual à programada (com exceção da eventual variação efetuada através do
potenciômetro “override feed).
A velocidade resultante no centro do cabeçote é proporcional à distância que os eixos rotativos devem percorrer e ao valor do
pivô, mas depende também do movimento dos eixos lineares, podendo ultrapassar a velocidade programada.
Se a velocidade de avanço programada for muito alta (em relação ao pivô), o controle numérico a limita automaticamente, de
forma a não ultrapassar a velocidade máxima permitida.
Quando os eixos lineares não forem programados num bloco a velocidade da ferramenta será igual a zero.

EXEMPLO
N10 A90.000 C- 10.000 F500
A velocidade do centro da ferramenta é 0, enquanto que o centro do cabeçote move- se a uma velocidade proporcional ao
pivô e aos valores A e C.

2.6.8 MODOS DE UTILIZAÇÃO

Para habilitar o funcionamento RTCP é necessário dar o comando RTCP ON; para desabilitá- lo é necessário dar o comando
RTCP OF.
O valor do pivô deve ser introduzido através do parâmetro TLENGTH (variável relativa à ferramenta em uso) com RTCP em
OF: é necessário introduzir o valor da distância medida do “nariz do mandril ao centro da ferramenta já que a distância entre o
centro do cabeçote e o “nariz do mandril é uma constante pré- carregada no CNC durante a instalação.
Ao se habilitar o RTCP, as cotas dos eixos da máquina são imediatamente trocadas em relação ao valor do pivô e à posição
dos eixos rotativos. A determinação das origens para a execução de um programa (comando SET) deve portanto ser feita
depois de se habilitar o RTCP.
A lógica RTCP pode ser ativada e desativada também pelo programa, através das funções G96 e G97.
A função G96 ativa o RTCP e corresponde à execução do comando RTCP ON. A função G97 desativa o RTCP e corresponde
portanto à execução do comando RTCP OF.
Quando o RTCP estiver ativo e houver a necessidade de se variar o comprimento da ferramenta é necessário:
• desativar o RTCP;
• atribuir o novo valor de comprimento ao parâmetro TLENGTH (variável relativa à ferramenta em uso);
• ativar de novo o RTCP.

O comportamento aquando da execução do comando RESET CNC depende da configuração do parâmetro RTCPRESET,
existente no MAINT e pode ser definido durante a instalação.
• se o RTCPRESET estiver em OF (valor de default) o comando RESET CNC não provoca qualquer efeito no RTCP.
• se o RTCPRESET estiver em ON a execução do comando RESET CNC põe o RTCP em OFF.

FIDIA MDO1271 153

2.6.8.1 PROGRAMAÇÃO NO CENTRO OU NA PONTA DA FERRAMENTA
Através do parâmetro RTCPTLCN (presente na área MAINT e que pode ser definido na fase de instalação) é possível escolher
entre duas modalidades de programação RTCP:
• Quotas relativas ao centro da ferramenta (RTCPTLCN em ON, que é o valor de default).
• Quotas relativas à ponta da ferramenta (RTCPTLCN em OF).

As quotas programadas, visualizadas e registradas referem-se ao ponto escolhido.

2.6.8.2 COMPENSAÇÃO DO PIVÔ COM RTCP OF

Quando o RTCP está em OF, o comprimento da ferramenta montada é compensado ao longo do eixo linear que está paralelo
à ferramenta quando os eixos rotativos RTCP estão na posição zero.
As quotas programadas, visualizadas e registradas são influenciadas por essa compensação.
O tipo de compensação é escolhido com o parâmetro RTCPNEWAY (presente na área MAINT e que pode ser definido na fase
de instalação), que pode assumir os seguinte valores:
OF Compensação igual ao comprimento da ferramenta montada. É a situação de default.
ON Compensação igual ao comprimento da ferramenta montada + RTCPLKS.
Na prática, ocorre uma compensação igual a todo o valor de PIVÔ, que é a distância entre o centro do cabeçote e o
centro da ferramenta.
Neste caso, se o comando RTCP ON ou OF for dado com os eixos rotativos na posição zero, as quotas não mudam;
ocorre, portanto, a vantagem que não é necessário refazer o zero dos eixos todas as vezes em que o RTCP for colocado
em ON ou em OF.

Em ambos os casos, se o parâmetro RTCPTLCN estiver em ON, a compensação considera também o raio da ferramenta
montada. Neste caso, as quotas referem-se ao centro da ferramenta.

2.6.9 RTCP COM PROGRAMAS DE 3 EIXOS

Os programas de 3 eixos, obtidos pela programação através de computador ou por gravação através da opção PLP, podem
ser executados, através do RTCP, com o movimento simultâneo de 5 eixos. Para esta aplicação especial devem- se utilizar
somente ferramentas esféricas. O movimento dos eixos rotativos, que pode ser efetuado tanto no Modo Jog como pelos
botões rotativos, permite a inclinação do cabeçote e portanto, em condições especiais de trabalho, possibilita o uso de
ferramentas de comprimento inferior às usadas para trabalhos com 3 eixos.

Trabalho numa superfície: a) 3 eixos; b) 3 eixos + RTCP

Na parte a) da figura é representada uma superfície que, para ser trabalhada com 3 eixos, requer o uso de uma ferramenta de
comprimento considerável, a fim de se evitar colisões entre o mandril e a peça. A parte b) da figura ilustra como, graças à
inclinação do cabeçote, é feito o trabalho na mesma superfície com uma ferramenta de comprimento inferior. A inclinação
deverá ser variada manualmente pelo operador durante a execução do programa com 3 eixos. Para se obter o que foi dito
acima é necessário introduzir o valor do comprimento da ferramenta e ativar o RTCP (ver parágrafo anterior). Antes de se
iniciar a execução do programa é necessário, além disso, desabilitar o controle dos eixos rotativos por parte do CN, a fim de
deixar livres os movimentos pelo Jog e pelos botões rotativos. Isto deve ser feito atribuindo o valor OF às variáveis AM, BM,
CM (de acordo com a nomenclatura dos eixos da máquina) do parâmetro AXIS.

154 MDO1271 FIDIA

2.6.10 RTCP INVERTIDO (FUNÇÕES G92 G93)
Esta opção permite manter a ferramenta sempre normal à superfície que se está trabalhando, ou sempre rodada de um ângulo
em relação a tal normal.

Princípio de funcionamento:
O operador deve dispor de um programa parcial que contenha as cotas dos eixos lineares e o vetor normal à superfície; com
base nestes dados o CN calcula e programa automaticamente as cotas dos eixos do cabeçote bi- rotativo.

2.6.10.1 PROGRAMAÇÃO
Para se utilizar esta opção são disponíveis as seguintes funções, ambas modais:
G92 ativação do RTCP invertido;
G93 desativação do RTCP invertido.
Para que a função G92 funcione corretamente é recomendável trabalhar com o RTCP sempre ativo.
Note- se que com a função G92 ativa não é permitido programar os eixos do cabeçote bi- rotativo.

2.6.10.2 ÂNGULO DE INCLINAÇÃO EM RELAÇÃO À PEÇA

O vetor normal à superfície - calculado automaticamente pela lógica POLES ou programado pelo usuário através das funções
DX, DY e DZ - pode também ser rodado de um ângulo conhecido (ângulo de inclinação em relação à peça).
Tal ângulo deve ser expresso em graus com o ponto decimal, podendo o usuário defini- lo em dois modos:
através do parâmetro TCPROT: atribuir o valor do ângulo e programar a função G92 para ativá- lo;
através a função P, programada no bloco que contém a função G92.

Sintaxe:
G92 P...

EXEMPLO
• ativar o RTCP com o comando RTCP ON;
• se necessário, atribuir um valor ao parâmetro TCPROT;
• executar um programa parcial com a seguinte estrutura:

G92 ;ativação do RTCP invertido

X.. Y.. Z.. DX.. DY.. DZ.. ;descrição da superfície ponto a ponto com a normal para cada ponto
X.. Y.. Z.. DX.. DY.. DZ..
G93 ;desativação do RTCP invertido

2.6.10.3 ULTRAPASSAGEM DO FIM DE CURSO DOS EIXOS ROTATIVOS

Se for executado um arquivo enquanto está ativa uma das seguintes lógicas:
• roto-translação com 5 eixos (função G24)
• RTCP inverso (função G92)
• alinhamento da Ferramenta (lógica ROTOALIGNET ON)

e a quota calculada para posicionar um eixo rotativo encontra-se além dos fins de curso de software, o CND comporta-se
como estabelecido pelo parâmetro USEFARANG, que pode assumir os seguintes valores:

OF.
Se o eixo não pode atingir a posição calculada porque ao longo da via seria ultrapassado um fim de curso de software, o CND
interrompe a execução do arquivo e visualiza a mensagem WEX347.

ON
Se a quota calculada encontra-se além dos fins de curso de software, ela é automaticamente recolocada dentro dos 360 graus
e é repetido o teste. Se a nova quota ainda supera os fins de curso, é automaticamente recolocada dentro dos 180 graus.
Se depois destas operações a quota ainda permanece além dos fins de curso de software, o CND interrompe a execução do
arquivo e visualiza a mensagem WEX347.

Por razões de segurança, o valor de default do parâmetro USEFARANG é OF. O valor ON é, geralmente, desaconselhado.

N.B. – Se o parâmetro USEFARANG estiver em ON, os eixos rotativos podem realizar movimentos indesejáveis. Isso pode
levar a colisões perigosas entre a máquina e a peça, por isso, nesses casos recomenda-se executar uma cuidadosa simulação
dos movimentos antes do trabalho.

FIDIA MDO1271 155

2.6.11 RTCP NA MESA ROTATIVA
Esta opção permite gerir uma mesa rotativa (pallet) segundo uma lógica análoga à da clássica opção RTCP.
Para ativar e desativar esta função, se usam as funções de programação ou então, à escolha, os comandos acessíveis
através do terminal de vídeo.

Função G196, equivalente ao comando de ROTO ON

Ativa a opção "RTCP na mesa rotativa".
Quando se roda o “pallet, os pontos programados (ou seja: posições do centro da ferramenta se o RTCP está em ON ou
posições do centro do cabeçote se o RTCP está em OF) são girados juntamente com o pallet, à volta do seu centro de
rotação.
O programa é portanto executado em relação a um sistema de referência solidária com o pallet e não com a máquina-
ferramenta, ou seja, em relação a um par de eixos que roda com o pallet.
Mesmo os movimentos feitos no modo JOG ou através do volante são rodados com o pallet, e as cotas que aparecem no
monitor concernem os eixos rodados.

Função G197, equivalente ao comando de ROTO OF

Desativa a opção "RTCP em mesa rotativa ".
Quando se roda o pallet, os eixos lineares não se movem para compensar a rotação.
O programa é portanto executado em relação a um sistema de referência solidário com a máquina-ferramenta, e os pontos
programados são medidos no centro do cabeçote se o RTCP estiver em OF ou no centro da ferramenta se o RTCP estiver em
ON.
Esta é a condição de funcionamento normal das máquinas-ferramentas sem pallet.

Rotação automática do programa parcial a seguir a uma rotação do pallet

a) antes b) depois

Se a máquina-ferramenta também possui a clássica opção ES/TR (RTCP em cabeçote birotativo), essa pode estar ativa ou
desativa independentemente do estado da opção "RTCP na mesa "; isto porque as duas funções estão ativadas/desativadas
por funções de programação independentes (G96-G97 no primeiro caso, G196-G197 no segundo).

Nota
Quando a opção ROTO está ativa, a máquina-ferramenta possui um só pallet e o parâmetro ROTOABS (existente no MAINT)
foi posto em OF durante a instalação, a rotação do Sistema de referência é igual ao ângulo de posicionamento da mesa, com
referência à origem ativa.
Isto quer dizer que se, por exemplo, a mesa for girada em 60° se deve definir depois a cota da mesa em 10° (comando de SET
da cota do eixo) e, por fim, ativar a opção (comando ROTO ON ou função G196), rodando o programa parcial em 10°.
Isto é diferente do comportamento da clássica opção ES/TR (RTCP em cabeçote birotativo), onde a rotação se baseia sempre
na posição da origem absoluta. Em caso contrário seriam efetuadas compensações erradas.

2.6.12 SISTEMA DE REFERÊNCIA ALINHADO COM A FERRAMENTA

O CNC é capaz de rodar o Sistema de Referência dos eixos de modo que o eixo cartesiano Z torne-se inclinado como a
ferramenta física. É útil nas máquinas em que a ferramenta pode ser direcionada no espaço através de um cabeçote bi-rotativo
controlado com lógica RTCP.
Esta lógica de funcionamento trabalha independentemente do estado das lógicas RTCP e ROTO, que podem portanto estar
tanto em ON quanto em OF.
Esta lógica é chamada Tool Coordinate System (TCS).
Ela é controlada com as seguintes funções de programação:

Função G194 (eqüivale a dar o comando TOOLCOORD ON):

Ativa a lógica citada acima. Quando se executa uma função G194, o CNC roda o Sistema de Referência tornando o eixo Z
paralelo à ferramenta e o plano XY ortogonal à ferramenta.
Este comportamento refere-se aos movimentos programados e aos executados manualmente em JOG ou através de volante.

156 MDO1271 FIDIA

Função G195 (eqüivale a dar o comando TOOLCOORD OF):
É a função que anula a G194 e restabelece a situação de funcionamento normal, na qual o Sistema de Referência Cartesiano
é geralmente direcionado como os eixos físicos da máquina operatriz (independentemente do direcionamento da ferramenta
no espaço).

EXEMPLO
• A primeira figura ilustra uma situação de funcionamento normal, na qual está ativa a função G195.
• A segunda figura mostra como está direcionado o Sistema de Referência depois que foi executada uma função G194.

O parâmetro AUTOTCS (presente em MAINT e configurado em fase de instalação) permite de escolher entre duas
modalidades de funcionamento. Pode admitir os valores seguintes:
ON Quando estiver ativa a função G194, o Sistema de Referência alinha-se de novo automaticamente com a ferramenta
após cada movimento dos eixos rotativos.
OF O Sistema de Referência alinha-se com a ferramenta só ao momento na qual se programa uma função G194, por isso,
não se alinha automaticamente, quando se movem os eixos rotativos. Se quiser ter o Sistema de Referência sempre
alinhado com a ferramenta, é necessário programar uma função G194 depois de cada orientação da ferramenta.

2.6.12.1 APROFUNDAMENTOS
• A origem corrente é usada como centro de rotação, assim que o SET de origem corrente é o mesmo com TCS ON ou
então OF.
• É possível mudar a origem quando TCS estiverem em ON, mas se um comando de SET for efetuado com TCS em ON
uma mensagem avisa o usuário que este SET perder-se-á quando desligar o TCS.
• Se AUTOTCS estiver em ON, não se podem mover em simultâneo os eixos lineares e rotativos; isto é válido seja para os
movimentos programados seja para aqueles manuais.
• Se AUTOTCS estiver em ON, não é consentido ter TCS e CQAHDW em simultâneo eixos lineares e rotativos em ON; o
objetivo é de impedir movimentos simultâneos de eixos lineares e rotativos; se o usuário procurar de ativar TCS quando
CQAHDW estiver em ON ou vice-versa, uma mensagem indica que a operação não é permitida.

2.6.13 VISUALIZAÇÃO DO VETOR DO PIVÔ

O CNC coloca à disposição os seguintes parâmetros só de leitura, que contêm os valores resultantes da projeção do vetor
PIVÔ nos eixos da máquina.

TOOLVECTT
Vetor teórico. É sempre calculado, mesmo quando o RTCP está em OF.

TOOLVECTR
Vetor real. É calculado só quando o RTCP está em ON.

São parâmetros tabelares presentes em MAINT e compostos pelas seguintes variáveis, com relação ao número de eixos
presentes na máquina.

AX1 projeção no eixo X

AX2 projeção no eixo Y
AX3 projeção no eixo Z
....

FIDIA MDO1271 157

AXn projeção no eixo cm número de ordem n

Se esses valores forem multiplicados pelo valor de PIVÔ (isto é: comprimento da ferramenta + RTCPLKS), é obtido o valor de
off set da ponta da ferramenta em relação ao centro do cabeçote (excluindo eventuais descentramentos dos eixos RTCP).

2.6.13.1 POSSÍVEIS USOS

Estes valores podem ser usados pelo AUCOL ou por aplicações Windows que precisam conhecer o vetor PIVÔ, por exemplo,
para programar ciclos de medida de 5 eixos ou realizar algoritmos de determinação de colisões em 5 eixos.

2.7 CICLOS DE ALINHAMENTO

2.7.1 ALINHAMENTO DA PEÇA (OPÇÃO ES/AP)
A FIDIA disponibiliza diferentes ciclos de Alinhamento da Peça. Os principais são :
• Alinhamento da Peça automático
• Alinhamento da Peça manual em duas paredes
• Alinhamento da Peça em dois furos

Para uma descrição detalhada consultar os respectivos parágrafos.

2.7.2 ALINHAMENTO AUTOMÁTICO DA PEÇA

Com simples operações efetuadas em uma peça rodada e fixada na máquina-ferramenta, a função de alinhamento da peça
possibilita o cálculo dos dados necessários para uma rototranslação correta do Sistema de Referência Local (isto é, um
sistema de eixos cartesianos que faz referência a uma origem da peça).
Este tipo de alinhamento é possível quando na peça se podem identificar dois furos, com uma seção circular e um eixo
perpendicular ao plano de alinhamento XY, e uma face superior paralela ao plano XY.
Para o procedimento de alinhamento se deve juntar cada peça a uma das 10 origens disponíveis; ao término deste
procedimento o Sistema de Referência respeitante à origem escolhida sofre uma rototranslação; para trabalhar uma
determinada peça é preciso ativar a origem correspondente.
Deste modo, utilizando as 10 origens disponíveis, é possível alinhar um máximo de 10 peças orientadas na mesa de forma
diferente.
O ciclo é automático e as medidas são realizadas utilizando um apalpador digital.

Exemplo de peça a alinhar

2.7.2.1 PROGRAMAÇÃO DO ALINHAMENTO

Quando se faz o alinhamento, o CNC efetua ciclos automáticos de medição de acordo com os parâmetros definidos neste
arquivo:
C:\FIDIA\WS\AUTOAL.DAT

O arquivo deve estar estruturado em seções (de uma a dez), cada uma das quais comanda a medição de uma peça e junta
o sistema de referência rototranslado a uma origem específica.
É importante verificar a correta configuração dos parâmetros antes de começar o ciclo de alinhamento.
Não deixar linhas vazias no início do arquivo, entre linhas ou entre seções.
É possível introduzir um comentário em cada linha, à direita do valor.

158 MDO1271 FIDIA

Parâmetros:
• A primeira linha do arquivo especifica o número de seções.
• A segunda linha especifica o número de pontos a medir no plano superior de cada peça.

Seguem as várias seções, uma após a outra. As seções têm todas o mesmo formato, isto é, cada uma deve conter todos os
seguintes parâmetros (cada parâmetro em uma única linha e na seqüência indicada).
• Número da origem escolhida para o sistema de referência rototranslado após o ciclo.
• Cota de segurança ao longo do eixo apalpador, em que são efetuados os desvios no modo Rápido e em que partem os
movimentos de aproximação à peça no modo Rápido. É uma cota incremental, referida à cota Z do ponto que deve ser
medido. Deve ser suficientemente elevada para assegurar o desenrolar do ciclo sem colisões com a peça.
• Distância da peça em que termina a aproximação à velocidade programada e onde tem início a procura de contato
com uma velocidade reduzida.
• Raio dos furos
• Número de pontos a medir para cada furo (mínimo três pontos).
• Erro máximo de forma dos furos (erro quadrático médio).
• Coordenadas X... Y... Z... do centro do primeiro furo, no sistema de referência da máquina-ferramenta (origem 0)
• Coordenadas X... Y... Z... do centro do segundo furo, no sistema de referência da máquina-ferramenta (origem 0)
• Coordenadas X... Y... Z... dos pontos situados na face superior, no sistema de referência da máquina-ferramenta (origem
O); cada ponto deve ser programado em uma só linha, portanto o número de linhas deve ser igual ao número de pontos.
Erro máximo de forma do plano superior (erro quadrático médio).
• Coordenadas X... Y... do centro do primeiro furo, no novo sistema de referência rototranslado
• Coordenadas X... Y... do centro do segundo furo, no novo sistema de referência rototranslado
• Coordenada Z... da face superior, no novo sistema de referência rototranslado

N.B. – Se o trabalho for feito com o comprimento da ferramenta em utilização (pino do apalpador) definido no parâmetro de
LENGTH 00 (tabela das ferramentas), as coordenadas Z dos pontos e dos centros devem ser programadas com referência à
posição do centro da ferramenta, ou seja, da superfície.
Se, pelo contrário, o comprimento da ferramenta em utilização tiver sido configurado em zero, as coordenadas Z fazem
referência ao centro do cabeçote. E as posições Z dos dois casos diferem do valor LENGTH 00.

Significado dos parâmetros a) medida do furo b) medida de um ponto situado na face superior

EXEMPLO
Esquema de programação do ciclo de alinhamento de duas peças, uma combinada à origem 5 (seção 1) e a outra combinada
à origem 6 (seção 2).

1 Number of sections
3 Number of points on top plane
5 ------ Section 1 - Origin to set
20.0 Safety height
5.0 Approach distance
12.5 Hole Radius
3 Number of points to measure for circle
2.01 Maximum error for circles
X-144.3 Y-47.5 Z-50 First centre (in origin 0)

FIDIA MDO1271 159

X-63.4 Y-47.5 Z-50 Second centre (in origin 0)
X-10. Y-10. Z-20.0 First point to probe on top (in origin 0)
X-100. Y-100. Z-20.0 Second point to probe on top (in origin 0)
X-10. Y-100. Z-20.0 Third point to probe on top (in origin 0)
3.01 Maximum error for top plane
X-40.0 Y68.4 Requested first centre (in new origin)
X40.0 Y68.4 Requested second centre (in new origin)
100.0 Z value of top plane
6 - - - - - - Section 2 - Origin to set
20.0 Safety height
4.0 Approach distance
15. Hole Radius
.....
....
....

2.7.2.2 EXECUÇÃO DO ALINHAMENTO

Operações preliminares:
• No apalpador digital, montar um pino de diâmetroinferior ao do furo menor, para que seja possível aprender os pontos no
interior do próprio furo.
• As quotas dos eixos definidas no arquivo são sensíveis aos parâmetros relativos à execução (CQA, FSC, SWCNC, etc.),
por isso se aconselha iniciar todos estes parâmetros (por exemplo com um comando RESET EXE) antes de efetuar o
Alinhamento Automático da Peça.

Alinhamento comandado pelo usuário:

• Apertar a tecla de função horizontal ALIGN na página de base
• Apertar a tecla de função horizontal AUTO ALIGN.
• Apertar a tecla de função horizontal START ALIGN.
• Apertar o botão START CNC para iniciar o ciclo.

Alinhamento comandado pelo Procedimento :

O alinhamento pode ser efetuado programando a seguinte instrução em um procedimento :
$CYCLE AUTOAL.BIN AUTOAL.DAT
Para informações detalhadas sobre o assunto consultar o parágrafo :

2.7.2.3 PROGRAMAÇÃO DO CICLO NO PROCEDIMENTO

Após ter terminado a aprendizagem de todos os pontos necessários, o ciclo calcula os seguintes dados :
• Ângulo de rotação em relação ao eixo X.
• Translação do sistema de referência local da peça, em relação ao sistema de referência da máquina-ferramenta.

É ativada automaticamente a última origem programada no arquivo e é dado um comando ROTO ON para ativar a lógica de
Alinhamento da Peça ; após esta operação os movimentos comandados manualmente (JOG, volante) ou pelo programa
parcial são automaticamente sujeitos a uma rototranslação.
Quando se altera a origem, a rototranslação do Sistema de Referência muda conforme os valores que o ciclo tinha calculado
para essa origem.

2.7.2.4 ANULAÇÃO DA ROTOTRANSLAÇÃO

Para anular a rototranslação basta dar o comando de ROTO OF ou programar a função G197.
No sucessivo comando de ROTO ON (ou função G196) a rototranslação é retomada.

2.7.2.5 ADVERTÊNCIAS
Visto que os parâmetros de rototranslação são diferentes para cada origem, antes de efetuar um trabalho com alinhamento da
peça é necessário definir a origem correta.

A rototranslação calculada pelo ciclo de alinhamento da peça não deve ser confundida com a rototranslação feita em
conjunto com as funções de programação G20-G21-G24. São duas funções diferentes, configuradas com distintos
parâmetros e funções de programação. Portanto é possível que estas funções estejam ativas simultaneamente, sobrepondo
assim os seus efeitos.

160 MDO1271 FIDIA

2.7.3 ALINHAMENTO MANUAL DA PEÇA
A partir de simples medidas efetuadas em uma peça girada e fixada na máquina-ferramenta, a função de alinhamento da peça
faz com que sejam calculados os dados necessários para fazer uma correta rototranslação do programa parcial no qual a
própria peça é definida em relação a um Sistema de Referência Local (ou seja, a um sistema de eixos cartesianos que se
guiam por uma origem da peça).

A FIDIA fornece ciclos padrão e também instrumentos para alterar estes ciclos e criar novos.
No manual estão descritos os ciclos padrão fornecidos pela FIDIA.
Se tais ciclos foram modificados por um programador, esta descrição deixa de ser válida; o programador que fez as mudanças
terá que fornecer a documentação atualizada.

Procedimento a seguir:
Apertar a tecla de função horizontal ALIGN na página base.
Selecionar o tipo de alinhamento desejado, apertando a relativa tecla de função horizontal:
LINE POINT - Alinhamento em duas paredes (quando a base da peça é retangular ou de qualquer forma com paredes a
90º).

Após esta operação se entra na página de alinhamento, no interior da qual aparecem:

Um pequeno quadro (na parte superior direita) com as posições dos eixos da máquina-ferramenta, que são atualizadas
em continuação.
Um desenho que esquematiza a operação de alinhamento da peça.
Mensagens que indicam as operações a efetuar.
Campos de valores editáveis (ORIGIN, TDIAM, etc.).

A partir de agora, as operações a realizar se distinguem segundo o tipo de alinhamento: ter como ponto de referência o
respectivo subparágrafo.
APRENDIZAGEM E GRAVAÇÃO DOS PONTOS
Os pontos necessários podem ser aprendidos com um apalpador digital (Ex.: Renishaw), ou então provocando o contato da
ferramenta com a peça.
Se o Sistema não prevê a gestão do apalpador digital, é necessário provocar o contato da ferramenta com a peça.

Quando é pedida a aprendizagem de um ponto, atuar em uma das seguintes formas:

Se se está a usar um apalpador digital, basta mover a máquina no modo jog (com o instrumento habilitado) até que o
pino do apalpador toque a peça no ponto pedido pelo ciclo. O movimento dos eixos pára sozinho, o ponto medido é
automaticamente memorizado e o ciclo continua.
Se se está a usar uma ferramenta, é necessário aproximá-la à peça até tocar o ponto pedido pelo ciclo, depois precisa
apertar a tecla de função RECORD POINT para memorizar a posição atual dos eixos da máquina. Neste caso a
memorização não é automática e o movimento dos eixos NÃO pára sozinho aquando do contato, por isso o usuário deve
colocar a ferramenta ao lado da peça lentamente e com cuidado (por exemplo usando o volante).
ALINHAMENTO EM DUAS PAREDES - LINE POINT

Este tipo de alinhamento pode ser feito quando na peça se podem identificar duas paredes perpendiculares entre elas e ao
plano de alinhamento, que nos ciclos padrão fornecidos pela FIDIA é XY, YZ o ZX.
Considerando o sistema de referência local (o usado habitualmente no desenho), é necessário que uma das duas paredes
seja paralela ao eixo das abcissas e a outra ao eixo das ordenadas do plano de alinhamento.
Quando se efetua o alinhamento, o Sistema de Referência é rodado ao mínimo, ou seja, escolhendo o mais pequeno entre os
ângulos que permitem orientar as duas paredes da peça paralelamente aos eixos coordenados do plano de trabalho. A
rotação máxima é de 45°.

Procedimento:
Selecionar o plano de alinhamento no campo PLANE.
Escrever no campo TDIAM o valor do diâmetro da ferramenta ou do pino do apalpador que será utilizado para aprender
os pontos ao longo das paredes.
Escrever no campo ORIGIN o número com que o Controle Numérico deverá identificar a nova origem, relativa à peça
rodada. Se admitem os números de 1 a 10.
Escrever nos campos X, Y, Z as cotas das paredes da peça, referidas à origem do sistema local; essas cotas podem ser
facilmente obtidas a partir do desenho mecânico. Configurar somente os campos correspondentes ao plano de
alinhamento escolhido (Ex. para o alinhamento no plano XY configurar somente os campos X e Y).
Apertar a tecla de função START CYCLE para iniciar o ciclo.
Escolher uma aresta da peça; as medidas deverão ser feitas nas duas paredes que formam a aresta.
É necessário calcular os dois primeiros pontos contra a mesma parede.
Calcular o terceiro ponto contra a parede perpendicular à primeira.
Executar o alinhamento, como está descrito a seguir.

Se se quiser interromper definitivamente o ciclo em curso, apertar a tecla de função horizontal ABORT.

FIDIA MDO1271 161

EXECUÇÃO DO ALINHAMENTO
Após ter terminado a aprendizagem de todos os pontos necessários, o ciclo calcula o ângulo de rotação e o valor de
translação do sistema de referência local da peça, isto em relação ao sistema de referência da máquina-ferramenta.

No final do ciclo é solicitada o aperto de START CNC no painel de botões de pressão da máquina-ferramenta, isto para
atualizar os valores de rototranslação da origem escolhida durante o ciclo, ou seja, aquela cujo número foi definido no campo
ORIGIN.
Esta origem é automaticamente ativada e é dado um comando de ROTO ON para ativar a lógica de Alinhamento da Peça ;
após esta operação os movimentos comandados manualmente (JOG, volante) ou pelo programa parcial são automaticamente
sujeitos a uma rototranslação.
Quando se altera a origem, a rototranslação do Sistema de Referência muda conforme os valores que o ciclo tinha calculado
para essa origem.
ANULAÇÃO DA ROTOTRANSLAÇÃO
Para anular a rototranslação basta dar o comando de ROTO OF ou programar a função G197.
No sucessivo comando de ROTO ON (ou função G196) a rototranslação é restabelecida.
ADVERTÊNCIAS
Dado que os parâmetros de rototranslação são diferentes para cada origem, antes de efetuar um trabalho com alinhamento da
peça é necessário definir a origem correta.
Verificar também se está ativa a lógica de Alinhamento da Peça (ROTO ON).

A rototranslação calculada pelo ciclo de alinhamento da peça não deve ser confundida com a rototranslação feita juntamente
com as funções de programação G20-G21-G24. São duas funções distintas, definidas com parâmetros e funções de
programação diferentes e que também podem estar ativas simultaneamente, sobrepondo os seus efeitos.

2.7.4 ALINHAMENTO EM DOIS FUROS - CIRC CIRC

Este tipo de alinhamento é possível quando na peça se podem identificar dois furos, com seção circular e eixo perpendicular
ao plano de alinhamento XY, YZ o ZX.
Ao término do procedimento é feita a rototranslação do Sistema de Referência correspondente à origem escolhida, de forma a
que os centros dos furos assumam as coordenadas estabelecidas nos campos C1 e C2.

Procedimento:
• Instalar um estilo de diâmetro adequado, para que seja possível calcular os pontos no interior dos furos.
• Apertar a tecla de função horizontal ALIGN na página inicial.
• Apertar a tecla de função horizontal CIRC CIRC.
• Selecionar o plano de alinhamento no campo PLANE
• Escrever no campo ORIGIN o número com o qual o Controle Numérico deverá identificar a nova origem, relativa ao
Sistema de Referência rototranslado. São admitidos os números de 1 a 10.
• No campo MINIMUM RADIUS escrever um valor inferior ao raio da circunferência menor. Tipicamente se pode usar um
valor igual a 50% do raio; nos furos muito grandes o valor pode ser aumentado para assim reduzir os tempos de
medição.
• Escrever nos campos C1 as quotas do centro teórico do primeiro furo, nos campos C2 as quotas do centro teórico do
segundo furo. São as quotas em que se encontrarão os dois centros na nova origem; estas quotas podem ser facilmente
obtidas a partir do desenho mecânico. Configurar somente os campos correspondentes ao plano de alinhamento
escolhido (Ex. para o alinhamento no plano XY configurar somente os campos X e Y).
• Pressionar a tecla de função CONTINUE para dar início ao ciclo.
• Posicionar o apalpador no centro do primeiro furo (ou nas proximidades).
• Apertar a tecla de função OK e depois o botão START CNC. Começa o ciclo automático, que mede 4 pontos nas
paredes internas do primeiro furo. O ciclo é descrito detalhadamente mais à frente.
• Posicionar o apalpador no centro do segundo furo (ou nas proximidades).
• Apertar a tecla de função OK e depois o botão START CNC. Começa o ciclo automático, que mede 4 pontos nas
paredes internas do segundo furo.
• No campo ROT. ANGLE aparece o ângulo de rotação calculado, e no campo ORIGIN o número da nova origem. O
usuário pode ainda editar o campo ORIGIN se for preciso.
• Pressionar a tecla de função OK e depois o botão START CNC. Desta forma se realiza o alinhamento. Para os detalhes
respeitantes a esta fase, consultar o item EXECUÇÃO DO ALINHAMENTO no parágrafo anterior.

Se se quiser interromper definitivamente o ciclo em curso, apertar a tecla de função horizontal ABORT.

DESCRIÇÃO DO CICLO AUTOMÁTICO

Durante um ciclo automático para a medição de um furo no plano XY são efetuadas as seguintes operações:
• Movimento na direção X+ para o cálculo do primeiro ponto. Até à distância de abordagem o movimento se dá à
velocidade programada, depois continua com uma velocidade reduzida, até à medição do ponto.
• Recuo da parede.
• Cálculo dos outros pontos, de acordo com a ordem indicada no desenho.

162 MDO1271 FIDIA

• Posicionamento no centro da circunferência.

Ciclo automático de medição do furo

Legenda do desenho:
C = centro da circunferência
R = raio da circunferência
D = distância de abordagem
Linhas finas = movimentos com a velocidade programada
Linhas grossas = movimentos com uma velocidade reduzida

2.7.5 PROGRAMAÇÃO DO CICLO NO PROCEDIMENTO

É possível iniciar a execução de um ciclo de medição ou de Alinhamento da Peça programando uma instrução de
Procedimento com a seguinte sintaxe :
$CYCLE filename1.BIN filename2.DAT string

em que :

filename1.BIN
é o nome (com extensão .DAT) do arquivo de parâmetros associado ao ciclo

filename2.DAT (opcional)
é o nome (com extensão .DAT) do arquivo de parâmetros associado ao ciclo

string (opcional)
É uma sequência de caracteres que especifica um ou mais parâmetros do ciclo.

Cada um dos termos “filename2.DAT e “string deve ser especificado somente se o ciclo o exigir.

EXEMPLOS
$CYCLE filename1.BIN
sintaxe para um ciclo que utiliza um arquivo de parâmetros com o mesmo nome do arquivo de execução, mas com uma
extensão .DAT; não é necessário especificar o arquivo de parâmetros porque é usado implicitamente o arquivo
filename1.DAT

$CYCLE filename1.BIN filename2.DAT

sintaxe para um ciclo que utiliza um arquivo de parâmetros com um nome diferente ao do arquivo de execução

$CYCLE filename1.BIN filename2.DAT string

sintaxe para um ciclo que utiliza um arquivo de parâmetros e requer a programação de uma sequência de parâmetros.

$CYCLE filename1.BIN NULL string

sintaxe para um ciclo que requer somente a programação de uma sequência de parâmetros; no lugar do arquivo de
parâmetros é necessário inserir a sequência de caracteres NULL para indicar que não se usa o arquivo de parâmetros.

No final do ciclo, é devolvido um valor dentro da variável CYCLEOUTPUT, que pode ser experimentada no interior do
procedimento para verificar o resultado da execução do ciclo.

EXEMPLO
É válido para um ciclo que devolve o valor 1 se foi efetuado corretamente; zero em caso contrário.
$IF(CYCLEOUTPUT = 0) $GOTO END

FIDIA MDO1271 163

se a execução do ciclo não terminou com sucesso, a variável é ajustada em zero e o procedimento passa para a label
(etiqueta) END.

2.7.6 ALINHAMENTO DA FERRAMENTA

Quando ambas as lógicas RTCP e ROTO estão ativas, o alinhamento da peça pode ser efetuado de duas formas diversas.
O modo de funcionamento é escolhido durante a instalação, através do parâmetro ROTOALIGNET (existente no MAINT) que
pode assumir os seguintes valores:
OF Alinhamento somente dos movimentos dos eixos
ON Alinhamento dos movimentos dos eixos e da ferramenta

Alinhamento somente dos movimentos dos eixos

Quando ROTO está em ON, é rototranslado o Sistema de Referência de forma a alinhar os movimentos dos eixos com a peça.

Alinhamento dos movimentos dos eixos e da ferramenta

O Sistema de Referência e a ferramenta são rodados em conjunto com os mesmos ângulos, de forma a que a inclinação da
ferramenta em relação à peça fique igual à prevista.
A ferramenta é posicionada através dos dois eixos rotativos do cabeçote.
Para ativar este tipo de alinhamento é necessário ativar ambas as lógicas ROTO e RTCP.
Se a lógica RTCP não estiver ativa, a ferramenta não é alinhada.
Este modo de funcionamento permite manter uma correta inclinação da ferramenta em relação à peça.

Atenção
As seguintes lógicas são alternativas, não podem portanto estar ativas ao mesmo tempo:
• alinhamento da Ferramenta (ou seja a lógica que aqui foi descrita)
• RTCP inverso (função G92)
• rototranslação de 5 eixos (função G24)

Comentários
A lógica de Alinhamento da Ferramenta é muito similar à Rototranslação de 5 eixos (função G24) mas tem as seguintes
vantagens:
• Sistema de Referência é realmente rodado, portanto também são rodados os movimentos realizados no modo JOG ou os
efetuados mediante o volante (não só os movimentos programados).
• as posições visualizadas referem-se ao Sistema de Referência rodado.

2.7.6.1 ULTRAPASSAGEM DO FIM DE CURSO DOS EIXOS ROTATIVOS

Se for executado um arquivo enquanto está ativa uma das seguintes lógicas:
• roto-translação com 5 eixos (função G24)
• RTCP inverso (função G92)
• alinhamento da Ferramenta (lógica ROTOALIGNET ON)

e a quota calculada para posicionar um eixo rotativo encontra-se além dos fins de curso de software, o CND comporta-se
como estabelecido pelo parâmetro USEFARANG, que pode assumir os seguintes valores:

OF.
Se o eixo não pode atingir a posição calculada porque ao longo da via seria ultrapassado um fim de curso de software, o CND
interrompe a execução do arquivo e visualiza a mensagem WEX347.

ON
Se a quota calculada encontra-se além dos fins de curso de software, ela é automaticamente recolocada dentro dos 360 graus
e é repetido o teste. Se a nova quota ainda supera os fins de curso, é automaticamente recolocada dentro dos 180 graus.
Se depois destas operações a quota ainda permanece além dos fins de curso de software, o CND interrompe a execução do
arquivo e visualiza a mensagem WEX347.

Por razões de segurança, o valor de default do parâmetro USEFARANG é OF. O valor ON é, geralmente, desaconselhado.

N.B. – Se o parâmetro USEFARANG estiver em ON, os eixos rotativos podem realizar movimentos indesejáveis. Isso pode
levar a colisões perigosas entre a máquina e a peça, por isso, nesses casos recomenda-se executar uma cuidadosa simulação
dos movimentos antes do trabalho.

164 MDO1271 FIDIA

2.8 OPÇÕES MANDRIL
2.8.1 MANDRIL EM C.C.
Nos sistemas com mandril em C.C. é possível:

• determinar a velocidade de rotação (através da função S e do comando SET SPDL);

• regular manualmente a velocidade de rotação (através do potenciômetro “override spdl).

Em muitos casos é também possível selecionar a gama de velocidade sem interferir manualmente no mandril. A seleção é
feita através de uma função específica de programação (M40, M41, M42, etc.).

2.8.2 SEGUNDO MANDRIL

O segundo mandril, se existir, é programado usando as mesmas funções M válidas para o primeiro (M03, M04, M05, M40,
etc.).
Se o utilizador precisar de utilizar funções M diversas para os dois mandris, estas são criadas durante a instalação, usando a
linguagem de programação AUCOL fornecida pela FIDIA.

A velocidade do segundo mandril é programada usando a função S (a mesma utilizada no primeiro mandril), ou então a função
SS. A escolha de uma ou da outra é feita através do parâmetro SSENABLE, que pode assumir os seguintes valores:
ON a função S estabelece a velocidade do mandril 1, SS a velocidade do mandril 2
OF a função S estabelece a velocidade de ambos os mandris (é a situação de default)

EXEMPLO
pretende-se configurar a velocidade do mandril 2 e ativá-lo (o parâmetro SSENABLE está em ON)
M03 SS5000

Para regular a velocidade dos mandris pode-se usar o mesmo potenciômetro Spindle, ou então potenciômetros separados (tal
é decidido durante a instalação).

2.8.3 MANDRIL EM C.C. COM TRANSDUTOR

Em relação ao primeiro mandril em C.C. sem transdutor é possível:
• efetuar o posicionamento do mandril (M19) na cota programada com a função SP;
• efetuar os ciclos fixos de abertura de rosca G33, G84, G133, G184 com a ferramenta montada diretamente no mandril.

2.8.3.1 POSICIONAMENTO DO MANDRIL NA COTA ESTABELECIDA

O mandril é posicionado ao serem programadas as seguintes funções em um bloco:
M19 SP....
A função SP deve ser acompanhada pelo ângulo em graus (referente à origem absoluta) no qual se deverá posicionar o
mandril.
Os valores de SP devem encontrar- se entre .000 e 360.000, devendo ser múltiplos da resolução do transdutor.

EXEMPLO
para posicionar o mandril a 47.5 graus em relação à origem deve- se programar o seguinte bloco
M19 SP47.5

O posicionamento pode ser programado enquanto o mandril estiver parado ou enquanto estiver rodando.
Fases do posicionamento:
• mandril roda até encontrar o seu microinterruptor de zero (somente se a posição do microinterruptor de zero ainda não for
conhecida);
• mandril roda em sentido horário ou anti- horário, até atingir a posição programada (em alguns casos o sentido de rotação
é determinado pelo sinal do valor SP, em outros casos é percorrido automaticamente o trajeto mais curto).

Após o término do posicionamento, o mandril pode recomeçar (isto ocorre quando se executa uma função M03, M04, M13 ou
M14).

2.8.3.2 PROGRAMAÇÃO DOS CICLOS DE ROSQUEAMENTO

As funções que permitem executar o rosqueamento são G33, G133, G84, G184.
As funções G84 e G184 são modais, as funções G33 e G133 não.

FIDIA MDO1271 165

2.8.3.3 DESCRIÇÃO DOS CICLOS DE ROSQUEAMENTO G84 E G184
Os ciclos podem ser efetuados com o mandril controlado a partir do transdutor ou não; a escolha é feita de acordo com o valor
do parâmetro MDG84. O parâmetro não está à disposição do operador: é configurado durante a instalação com um dos
seguintes valores:
OF ciclos com o mandril não controlado.
ON ciclos com o mandril controlado.

As funções G84 e G184 para o mandril não controlado estão descritas no parágrafo sobre os Ciclos Fixos, que deve portanto
ser consultado.
Quando o mandril é controlado a partir do transdutor, os ciclos apresentam algumas diferenças descritas neste parágrafo.

É possível programar o passo da rosca com a função L. Se se programar a função L, em cada rotação do mandril a ferramenta
avança/recua do valor L ao longo do furo (avança na fase de ida, recua na fase de volta, fase em que a rosca é percorrida ao
contrário).
As funções F (velocidade dos eixos), S (velocidade do mandril) e L estão ligadas à seguinte fórmula:
F=S*L

É necessário portanto programar somente duas destas funções, enquanto o software calculará a terceira.
O ciclo parte e termina com o mandril parado. Se aconselha de executar uma função M19 (interrupção e posicionamento do
mandril) antes do ciclo; isto para que a rosca tenha o seu início em uma posição conhecida e não casual.
Se no bloco do ciclo for programada a função Q com um valor negativo (Ex.: Q-1), é realizado um rosqueamento para a
esquerda. Em todos os outros casos o rosqueamento será para a direita.
Nalguns sistemas existe um botão de STOP G84: se for pressionado antes do ciclo atingir a cota E, os eixos param e o ciclo
continua como se naquele instante tivesse sido alcançada a cota E (dá-se a inversão da rotação do mandril, os movimentos de
regresso, etc.).

Ciclo G84 Ciclo G184

166 MDO1271 FIDIA

 MOVIMENTO RÁPIDO

AVANÇO PROGRAMADO

INVERSÃO DA ROTAÇÃO DO MANDRIL

ATIVAÇÃO DO MANDRIL

PARADA DO MANDRIL

PARADA PROGRAMADA

Para o ciclo G184 é possível programar as funções RR e RW, descritas no parágrafo sobre os Ciclos Fixos.

2.8.3.4 DESCRIÇÃO DOS CICLOS DE ROSQUEAMENTO G33 E G133

São similares, respectivamente, aos ciclos G84 e G184. A diferença é que não é efetuado o movimento de regresso do eixo da
ferramenta. De fato, os ciclos G33 e G133 se concluem com a ferramenta no fundo da rosca e o mandril parado.

2.9 OPÇÕES DE FERRAMENTAS

2.9.1 CONTROLE DO TEMPO DE VIDA DA FERRAMENTA (OPÇÃO TM/LM)
Esta opção permite determinar o período de tempo que cada ferramenta deve trabalhar antes de ser substituída
automaticamente por outra ferramenta capaz de efetuar o mesmo tipo de trabalho.
Antes de se iniciar um trabalho deste tipo é necessário atribuir todos os parâmetros TFAMILY e TLIFE relativos às ferramentas
a serem utilizadas. Tais parâmetros encontram- se nas tabelas de ferramentas às quais se tem acesso com a tecla de função
TABELA DE FERRAMENTAS.
Para cada ferramenta atribui- se ao parâmetro TFAMILY o código da família à qual ela pertence; ao parâmetro TLIFE atribui-
se o tempo de vida inicial.
O termo “família indica um grupo de ferramentas com condições de efetuar os mesmos tipos de trabalho.

Exemplo de determinação dos parâmetros TFAMILY e TLIFE (os comentários à direita servem somente para esclarecer o
significado dos valores determinados):

TFAMILY 00 **
01 AA
02 B5
03 AA
04 C2
.. ..
.. ..
20 B5

TLIFE 00 00.00.
01 00.00.
02 12.00. (12.00. = 12 horas)
03 9.30. (9.30. = 9 horas e 30 minutos)
04 5.00.
.. ......
.. ......
20 18.40.

Para se habilitar o controle do tempo de vida da ferramenta é necessário atribuir o valor On ao parâmetro SWCNC TL, para
desabilitá- lo é necessário atribuir o valor OF.
Quando SWCNC TL estiver na posição ON, o tempo de vida da ferramenta montada será progressivamente reduzido pelo
controle numérico, ao se verificarem todas as seguintes condições:

FIDIA MDO1271 167

• mandril encontra- se em rotação;
• está sendo executado um programa ou uma operação de cópia;
• potenciômetro “override feed não está no zero;
• não está sendo executado um movimento rápido (G00).

2.9.1.1 TOOL LIFE NO MODO CNC

Ao ser executado um programa de trabalho, o CN controla o tempo de vida da ferramenta em uso todas as vezes que for
efetuada uma função M01:
• se o tempo de vida for maior do que zero, o trabalho prossegue (deixa- se SWCNC M1 em OF porque a função M01 não
deve ser executada mas simplesmente lida pelo controle numérico);
• se o tempo de vida for igual a zero, é interrompido o movimento dos eixos, ocorre uma troca automática de ferramenta,
sendo a ferramenta em uso substituída por uma ferramenta pertencente à mesma família e com tempo de vida maior do
que zero (o controle numérico “rola as tabelas em modo sequêncial de 00 a nn e escolhe a primeira ferramenta que
satisfaz tais requisitos).

Se todas as ferramentas da tabela pertencentes à família da ferramenta em uso possuírem tempo de vida igual a zero, o
trabalho é interrompido, sendo visualizada uma mensagem.
Após a troca automática da ferramenta, a nova ferramenta é posicionada no mesmo ponto em que tiver ocorrido a parada dos
eixos, e retoma- se o trabalho a partir do bloco sucessivo ao bloco que contém a função M01.
Considerando as observações acima é evidente que a ferramenta não é substituída assim que atinge o tempo de vida igual a
zero mas somente quando o CN executa a função sucessiva M01.

2.9.1.2 PREPARAÇÃO DO PROGRAMA A SER EXECUTADO COM TOOL LIFE

Para que o CN possa controlar periodicamente o tempo de vida da ferramenta em uso, durante a elaboração do programa de
trabalho é necessário introduzir a função M01 num determinado número de blocos.
Pode- se, por exemplo, introduzir a função M01 nos pontos nos quais é executado o incremento entre uma passagem de
fresagem e a sucessiva.
Se, durante uma operação de cópia, se deseja digitalizar o percurso do apalpador num arquivo a ser executado
sucessivamente, controlando o tempo de vida da ferramenta, é necessário atribuir o valor ON a variável M1 do parâmetro
SWDGT antes da gravação. Deste modo a função M01 será digitalizada ao término de cada passagem, desde que não esteja
em execução uma exploração (scanning) em MDPLP CS ou CC.

2.9.1.3 TOOL LIFE NA OPERAÇÃO DE CÓPIA

Se o tempo de vida da ferramenta em uso atingir o zero durante a execução de uma operação de cópia automática, esta
prossegue até quando começar a ser executado o incremento sucessivo de passagem (STEP), a seguir verifica- se a troca
automática da ferramenta (conforme já explicado no caso de trabalhos efetuados por programas). Quando a troca da
ferramenta termina, a nova ferramenta é posicionada no mesmo ponto em que tinha ocorrido a parada dos eixos e retoma a
operação de cópia.

2.9.1.4 TROCA IMEDIATA DA FERRAMENTA COM TOOL LIFE

Quando o CN executa um bloco contendo as seguintes funções, a ferramenta em uso é substituída mesmo quando o seu
tempo de vida é ainda maior que zero:
M06 T....

A programação da ferramenta (função T) deve ser feita num dos seguintes modos:

TFF
FF = família à qual pertence a ferramenta que deve ser montada.
O controle numérico mostra as tabelas de ferramentas do início e monta a primeira ferramenta que pertence à família FF e que
tem o tempo de vida maior do que zero.
Se todas as ferramentas das tabelas pertencentes à família FF tiverem um tempo de vida igual a zero, o trabalho será
interrompido e aparecerá a seguinte mensagem: “NO MORE TOOLS.
Se o resultado da procura for negativo mas a ferramenta que está a ser usada pertencer à família programada e se a sua "tool
life" for superior a zero, a ferramenta não é trocada e continua a trabalhar.

TFF.CC
CC = posição da ferramenta que deve ser montada.
Os caracteres FF (família da ferramenta) são ignorados e é montada a ferramenta que ocupa a posição CC nas tabelas,
independentemente do seu tempo de vida.
É necessário colocar o ponto entre os caracteres que indicam a família e os que indicam a posição da ferramenta.

EXEMPLOS (ver as seguintes tabelas):

168 MDO1271 FIDIA

TFAMILY 00 **
01 AA
02 B5
03 AA
04 C2
.. ..
.. ..
20 B5

TLIFE 00 00.00.
01 00.00.
02 12.00.
03 9.30.
04 5.00.
.. ......
.. ......
20 18.40.

M06 TAA
é montada a ferramenta de código 03. O controle numérico mostra as tabelas do início e descarta a ferramenta 01 porque,
embora pertença à família programada (AA), possui tempo de vida nulo;

M06 TFF.18
é montada a ferramenta que ocupa a posição 18 nas tabelas.

O nome da família da ferramenta pode ser constituído por 2, 3 ou 4 caracteres.

N.B. – No interior do bloco, recomenda-se não programar outras funções depois de T; isso porque os 4 caracteres que
seguem T são considerados como nome da família da ferramenta, mesmo se pertencem a uma outra função.

Exemplo de programação errada:

se for programado TAB X2. o CNC não lê TAB e posicionamento do eixo X na quota 2mm, mas considera a função T seguida
pelo nome da família ABX2.

2.9.2 MEDIDA DO COMPRIMENTO DA FERRAMENTA (TM/M)

Esta opção permite executar ciclos que servem para medir o comprimento da ferramenta montada no mandril.

As principais fases do ciclo são as seguintes:

• a ferramenta é posicionada na perpendicular do instrumento de medida com uma sequência de movimento dos eixos (tal
sequência é específica para cada máquina e depende tanto da posição do instrumento como das características da
máquina- ferramenta);
• a ferramenta é movida no sentido do instrumento de medida;
• quando a ferramenta toca a sonda o movimento termina e é calculado o comprimento.

FIDIA MDO1271 169

 Ciclo de medida da ferramenta

2.9.2.1 PROGRAMAÇÃO DO CICLO DE MEDIDA

Normalmente para se executar um ciclo de medida é necessário programar as seguintes funções num bloco:
M27 T..

Em que:
M27 é a função auto- anuladora que ativa o ciclo
T deve ser acompanhada pelo código da ferramenta

O valor que acompanha a função T estabelece o tipo do ciclo que será executado.
Se se programa a ferramenta 00 executa- se o ciclo do “zero da ferramenta.

EXEMPLO
M27 T00

O ciclo do “zero da ferramenta não mede o comprimento de uma ferramenta mas deve ser efetuado com o mandril
“descarregado (sem ferramenta) ou com uma ferramenta amostra (de comprimento conhecido e fixo) colocada no mandril.
Tal ciclo possibilita a execução dos ciclos sucessivos de “medida da ferramenta, devendo ser executado pelo menos uma vez,
antes de uma série de ciclos de “medida da ferramenta. Convém, entretanto, efetuar esporadicamente um ciclo de “zero da
ferramenta já que isto possibilita a compensação de eventuais dilatações térmicas da máquina.

Se se programa uma ferramenta diferente de 00 efetua- se o ciclo de “medida da ferramenta.

EXEMPLO
M27 T16

O ciclo de “medida da ferramenta mede o comprimento de uma ferramenta colocada no mandril.

O comprimento da ferramenta é medido considerando o valor do raio atribuído à variável 00 do parâmetro TRADIUS (espaço
00 referente à ferramenta em uso).
Portanto, se se introduz o raio da ferramenta, o comprimento obtido não se referirá à ponta mas ao centro da ferramenta.
Antes de se efetuar um ciclo de “medida da ferramenta é possível ativar os valores do raio, diâmetro e comprimento presentes
nas tabelas e relativos à ferramenta que será medida. Para isso é necessário programar:
T.. M06 (quando se coloca a ferramenta a ser medida)
ou:
T.. M66 (se a ferramenta estiver já montada)

Em algumas máquinas o ciclo de medida não é programado como descrito acima, mas é automaticamente executado ao
término da troca de ferramenta efetuada com as seguintes funções:
T.. M06

170 MDO1271 FIDIA

2.9.2.2 UTILIZAÇÃO DO COMPRIMENTO DA FERRAMENTA MEDIDA
Em alguns casos o comprimento da ferramenta medida é introduzido na tabela TLENGTH, não sendo portanto necessário ser
preenchida pelo operador.
Em outros casos o comprimento da ferramenta medida é comparado com aquele anteriormente introduzido na tabela
TLENGTH.
Como o comprimento medido pode ser utilizado nos dois modos acima descritos, em alguns sistemas são disponíveis duas
funções de programação:

EXEMPLO
M27 função para o controle do comprimento da ferramenta
M57 função para o carregamento do parâmetro TLENGTH

O comprimento medido e o comprimento introduzido são comparados considerando dois valores de tolerância, estabelecidos
durante a instalação de acordo com as necessidades do cliente. O manual denomina “tolerância máxima a maior e “tolerância
mínima a menor.
A “tolerância mínima pode ser também igual a zero.
O resultado da comparação será um dos seguintes:

1) a diferença entre o valor anteriormente introduzido na tabela TLENGTH é maior do que a tolerância máxima.
O sistema muda para situação de emergência e pode ocorrer a liberação da ferramenta, com a visualização de uma
mensagem etc.

2) a diferença entre o valor medido e o valor anteriormente introduzido na tabela é menor que a tolerância máxima mas ainda
é maior que a tolerância mínima.
O valor do comprimento medido é introduzido na tabela TLENGTH, substituindo o valor anteriormente fixado.

3) a diferença entre o valor medido e o valor anteriormente introduzido na tabela TLENGTH é menor do que o da tolerância
máxima e o da tolerância mínima.
A diferença entre o comprimento real e o comprimento teórico é considerada irrelevante; portanto não ocorre a atualização do
parâmetro TLENGTH permanecendo o valor introduzido.

2.9.2.3 MEDIDA DA FERRAMENTA COM COMPRIMENTO DE PRESET

Durante o ciclo de confronto do comprimento da ferramenta, é possível escolher o comprimento a ser considerado para a
verificação das tolerâncias. A escolha é feita através do parâmetro TMMPAR ABSLENGTH (presente em MAINT) que pode
assumir os seguintes valores:
OF é o valor de default; o comprimento medido é confrontado com o comprimento da ferramenta atual, definida na coluna
LENGTH da tabela de ferramentas.
ON o comprimento medido é confrontado com o comprimento teórico da ferramenta, que é um valor de referência definido
na coluna PRESETL da tabela de ferramentas.

2.9.2.4 MEDIDA DA FERRAMENTA COM RTCP HABILITADO

A lógica RTCP é desabilitada antes da medida, sendo reabilitada ao término de tal operação. O comprimento da ferramenta
medida é introduzido no parâmetro TLENGTH.

2.9.3 CONTROLE ADAPTÁVEL (IA/AC)

Regula automaticamente a velocidade de avanço de acordo com a absorção de potência pelo mandril. Requer uma lógica
especial da parte da máquina- ferramenta para esta operação.
O controle adaptável funciona de modo que acima de um certo nível mínimo de absorção de corrente por parte do mandril, a
velocidade de avanço é diretamente ou inversamente proporcional à tensão de alimentação fornecida ao controle numérico.
Nos controles numéricos nos quais o avanço é diretamente proporcional à tensão de entrada, com 10 V de tal tensão o avanço
será aquele programado, com 0 V ocorrerá a parada dos eixos. Nos controles numéricos nos quais o avanço é inversamente
proporcional à tensão de alimentação, com 0 V de tal tensão o avanço será aquele programado, com 10 V ocorrerá a parada
dos eixos.

2.10 OPÇÕES ENTRADA/SAIDA BCD

2.10.1 CODIFICAÇÃO DE BCD DE UMA FUNÇÃO (ES/A4)
Quando uma função pré- estabelecida é programada o CN envia um código formado por 4 dígitos BCD a uma unidade
externa. O trabalho reinicia só depois que o CN tiver recebido o consentimento da unidade externa.
O valor numérico da função deve ser um múltiplo da resolução de programação.

FIDIA MDO1271 171

O código enviado não é necessariamente igual ao valor programado mas é de qualquer forma proporcional a este.
A função, a resolução de programação, o valor do código máximo que poderá ser enviado e a correspondência entre os
valores programados e os códigos emitidos são estabelecidos especificamente para cada caso, durante a elaboração do
software ou durante a instalação.

Exemplos de funções cuja codificação pode ser útil:

• função A, B ou C para programar a posição de um eixo indexado linear rotativo;
• função U, V ou W para programar a posição de um eixo indexado linear.

2.10.2 CODIFICAÇÃO DA FUNÇÃO S EM BCD (ES/S4)

Se houver a opção UD/S4 e o mandril estiver rodando, a execução da função S (velocidade de rotação do mandril) faz com
que sejam efetuadas automaticamente as seguintes operações:
• CN envia a uma unidade externa o código BCD que corresponde à velocidade programada;
• mandril é acionado e roda à velocidade programada.

O trabalho reinicia só depois que o CN tiver recebido o consentimento da unidade externa.

Se a função S for executada com o mandril parado, este permanecerá parado. O acionamento do mandril ocorrerá só depois
da execução de uma função M prevista para tal fim (M03, M04, etc.).
Se houver a opção ES/S4 o valor máximo programável através da função S será o maior número que pode ser codificado com
4 dígitos BCD, isto é 9999.
A função S programada aparece na tela ao lado da letra S.

A execução da função S é indicada na tela com a mensagem:

INSERT SPINDLE GEAR

2.11 FATORES TRIPLOS DE ESCALA (ES/3F)

2.11.1 FATORES TRIPLOS DE ESCALA (ES/3F)
Esta opção permite aplicar simultaneamente três ternos de fatores de escala diferentes e independentes nos eixos lineares,
através dos parâmetros FSC XP YP ZP (fatores de escala zero), FSC1 XP YP ZP (fatores de escala um), FSC2 XP YP ZP
(fatores de escala dois).
É portanto útil, caso seja necessário variar em modo percentual as dimensões de uma figura dividida em três zonas. Cada
uma delas será desenvolvida de acordo com o fator de escala que lhe for aplicado. As três zonas acima citadas devem estar
separadas entre si por duas zonas intermediárias, nas quais o controle numérico efetua a junção entre os ternos de fatores de
escala que antecedem e seguem tais zonas intermediárias. Haverá, portanto, a zona intermediária 1 que representa a junção
entre a zona 0 (zero) e a zona 1; a zona intermediária 2 que representa a junção entre a zona 1 e a zona 2.

Zonas de aplicação e zonas intermediárias de junção; eixo e pontos de aplicação

Zone 0 = Zona 0
Intermed.zone = Zona intermediária
Zone 1 = Zona 1
Intermed. zone = Zona intermediária

172 MDO1271 FIDIA

Zone 2 = Zona 2
Axis of application = Eixo de aplicação

Na zona 0 (zero) será ativo o terno de fatores de escala 0, na zona 1 o terno de fatores de escala 1 e na zona 2 o terno de
fatores de escala 2.
Na zona intermediária 1 será ativo, para cada um dos pontos, um terno de fatores de escala proporcionais aos fatores 0 e 1 e
à posição do próprio ponto.
Semelhante situação ocorrerá na zona intermediária 2 com ternos de fatores de escala proporcionais aos fatores 1 e 2.

N.B. . - Para ativar esta lógica é necessário colocar o parâmetro LIMFSC OPTION no valor 3F. Se o referido parâmetro
encontra- se no estado FL estão ativos os triplos fatores de escala com linha de passagem (opção ES/FL).

2.11.2 DETERMINAÇÃO DO EIXO E DOS PONTOS DE APLICAÇÃO

O eixo de aplicação é o eixo ao longo do qual ocorre a aplicação. Pode- se definir como eixo de aplicação qualquer um dos
eixos coordenados, através do parâmetro LIMFSC AXIS.
Ressalta- se que como eixo de aplicação se indica o eixo programado (e portanto registrado) e por isso o eixo de aplicação
será referente à posição da peça registrada. Tendo- se, por exemplo, registrado um modelo orientado com o eixo de aplicação
ao longo do eixo X e efetuando- se posteriormente o trabalho, por meio da troca de eixos, ao longo do eixo Y, dever- se- á
estabelecer como eixo de aplicação o eixo X. Os valores admissíveis para o parâmetro LIMFSC AXIS são os seguintes: X
(eixo X programado); Y (eixo Y programado); Z (eixo Z programado).
A determinação das diferentes zonas de aplicação é feita através do parâmetro LIMFSC o qual contém uma tabela de
variáveis com os seguintes significados:
• LIMFSC>F0 coordenada do ponto final da aplicação dos fatores de escala 0 (coordenada 0);
• LIMFSC<F1 coordenada do ponto inicial da aplicação dos fatores de escala 1 (coordenada 1);
• LIMFSC>F1 coordenada do ponto final da aplicação dos fatores de escala 1 (coordenada 2);
• LIMFSC<F2 coordenada do ponto inicial da aplicação dos fatores de escala 2 (coordenada 3).

As coordenadas em questão referem- se ao modelo a ser elaborado, devendo ser consideradas como coordenadas do eixo de
aplicação determinado no parâmetro LIMFSC AXIS. Se, por exemplo, se estabelece o eixo X como eixo de aplicação (LIMFSC
AXIS X), no parâmetro LIMFSC determinam- se as coordenadas dos pontos de aplicação referentes ao eixo X.
Para o funcionamento correto dos fatores triplos de escala é absolutamente necessário que às coordenadas acima
mencionadas sejam atribuídos valores crescentes de >F0 (coordenada 0) a <F2 (coordenada 3). Noutras palavras, os valores
fixados devem respeitar a seguinte regra:

coordenada 0 < coordenada 1 < coordenada 2 < coordenada 3

(LIMFSC>F0) (LIMFSC<F1) (LIMFSC>F1) (LIMFSC<F2)

Consequentemente a posição dos três fatores de escala ao longo do eixo de aplicação é sempre a mesma,
independentemente do sentido em que se encontra orientada a figura.

Determinação dos fatores triplos de escala e dos respectivos parâmetros;

a) figura orientada ao longo do eixo X em sentido negativo
b) figura orientada ao longo do eixo X em sentido positivo

Mudam, por outro lado, obviamente, os valores a serem atribuídos aos diferentes parâmetros. Caso se queira utilizar somente
dois dos três fatores de escala é suficiente determinar as zonas de aplicação de modo que a terceira zona (fatores de escala
2) e a segunda zona intermediária (junção entre os fatores de escala 1 e 2) sejam ativas fora da figura a ser elaborada.

FIDIA MDO1271 173

 Aplicação somente dos fatores de escala 0 e 1; os fatores de escala 2 atuam fora da figura

Como se pode notar na figura, os fatores de escala da zona 2 e a junção intermediária 2, apesar de definidos, não atuam na
figura a ser elaborada, mas fora dela. É entretanto necessário, a fim de se obter o funcionamento correto dos fatores triplos de
escala, que todas as zonas sejam definidas.

2.11.3 EXECUÇÃO DE UM PROGRAMA (TRIPLOS FATORES DE ESCALA)

Para se executar um programa com a aplicação dos fatores triplos de escala, determinam- se antes de mais nada, os vários
parâmetros necessários à elaboração. Em seguida programa- se com um bloco de CNC a função G98 para ativar os fatores
triplos de escala e os respectivos parâmetros (LIMFSC, FSC).
A este ponto, para a execução do programa, efetua- se uma normal ligação entre a unidade fonte e a unidade de destino CNC.
Ao término da execução do programa determina- se com um bloco de CNC a função G99 que desabilita os fatores triplos de
escala e os relativos parâmetros, deixando ativo só o fator de escala 0.
A função G98 é modal; a função G99 é modal e de reinicialização.

Se se desejar variar na fase de trabalho o valor de um ou mais parâmetros FSC, LIMFSC, é necessário:
• interromper o trabalho;
• introduzir G99 com um bloco de CNC;
• variar os parâmetros desejados;
• retomar o trabalho introduzindo G98 com um bloco de CNC.
O parâmetro LIMFSC AXIS pode ser definido pela função G98, se esta é programada juntamente com o nome de um eixo X Y
Z.

EXEMPLO
G98 X (set LIMFSC AXIS X)

Os parâmetros e as funções necessárias para a execução de um trabalho com fatores triplos de escala podem também ser
determinados através dos procedimentos.

2.11.4 CÁLCULO DOS FATORES TRIPLOS DE ESCALA

Logicamente o fato de que existam três fatores diferentes ao longo do eixo de aplicação necessita de algumas considerações
especiais. É claro que o diâmetro da ferramenta não pode ser proporcional ao fator de escala usado; deve- se portanto usar
uma ferramenta de diâmetro igual ao do apalpador. Salienta- se que, para o cálculo dos fatores de escala referentes ao eixo
de aplicação, é necessário considerar as cotas totais a partir do zero da peça, e não as cotas parciais nas quais atua cada um
dos fatores de escala.
Examinemos o cálculo dos valores a serem determinados no caso de um modelo macho.
X0 = fim da aplicação do fator de escala 0
X1 = fim da aplicação do fator de escala 1
X2 = fim da aplicação do fator de escala 2

174 MDO1271 FIDIA

 Cálculo dos fatores de escala;
X = eixo de aplicação
Z = eixo do apalpador (ferramenta)

EIXO X:
para o cálculo dos valores do eixo X, deve- se notar que o diâmetro di apalpador (ferramenta) abrange tanto o fator de escala
0 como o fator de escala 2; por isso, ao se dividir em dois o diâmetro, consideraremos o raio tanto para fator de escala 0 como
para o fator de escala 2. Podemos representar com rt o raio do apalpador e com ru o raio da ferramenta; a letra F indica a cota
final a ser obtida com a aplicação.
FSC XP = (X0F + ru) / (X0 + rt )
FSC1 XP = X1F / X1
FSC2 XP = (X2F + ru) / (X2 + rt )

N.B. - Caso se utilizem somente dois fatores de escala, dever- se- á calcular o fator de escala 1 considerando o raio, ao passo
que o fator de escala 2 não tem importância. Será por conseguinte assim esquematizado:
FSC1 XP = (X1F + ru) / (X1 + rt)

EIXO Y:
para o eixo Y é necessário considerar o diâmetro do apalpador (ferramenta) para cada um dos valores a ser calculado.
FSCn = (YnF + 2ru) / (Yn + 2rt) N = 0, 1, 2

EIXO Z:
para o eixo Z consideram- se somente as cotas a serem obtidas e as iniciais para cada um dos valores a serem calculados.
FSCn = ZnF/Zn n = 0, 1, 2

No que diz respeito à execução de moldes para calçados, aconselha- se imitar, a partir de um modelo, a elaboração com dois
números da série superior e dois números da série inferior; isto para evitar que eventuais erros aumentem excessivamente.
Dá- se, o seguinte exemplo ilustrativo:

EXEMPLO

FIDIA MDO1271 175

 Exemplo de aplicação dos fatores triplos de escala: modelo básico

Exemplo de aplicação dos fatores triplos de escala: peça a ser elaborada

Para se executar a elaboração do modelo ilustrado na figura “a, estabelecem- se, antes de mais nada, o eixo e os pontos de
aplicação:
LIMFSC AXIS X
LIMFSC >F0 200.000
LIMFSC <F1 280.000
LIMFSC >F1 370.000
LIMFSC <F2 420.000

Calculemos agora os diferentes fatores de escala para a obtenção da peça da figura “b, supondo utilizar apalpador e
ferramenta de 16 mm de diâmetro:

EIXO X
FSC XP = (205 + 8) / (200 + 8) = 213 / 208 = 1.024038462
FSC1 XP = 380 / 370 = 1.027027027
FSC2 XP = (525 + 8) / (510 + 8) = 533 / 518 = 1.028957529

176 MDO1271 FIDIA

EIXO Y
FSC YP = (205 + 16) / (200 + 16) = 221 / 216 = 1.023148148
FSC1 YP = (155+16) / (150 + 16) = 171 / 166 = 1.030120482
FSC2 YP = (276.66 + 16) / (270 + 16) = 292.66 / 286 = 1.023286713

EIXO Z
FSC2 ZP = 40.7 / 40 = 1.0175

Imaginemos termos identificado com o mesmo critério também os fatores de escala 0 e 1 para o eixo Z (FSC ZP = 1.0177777
e FSC1 ZP = 1.0166666).
Os valores a serem dados são os seguintes:

FSC XP 1.02404
YP 1.02315
ZP 1.01778
FSC1 XP 1.02703
YP 1.03012
ZP 1.01667
FSC2 XP 1.02896
YP 1.02329
ZP 1.0175

2.12 FATORES TRIPLOS DE ESCALA COM LINHA DE PASSAGEM

(ES/FL)
2.12.1 FATORES TRIPLOS DE ESCALA COM LINHA DE PASSAGEM (ES/FL)
Esta opção permite aplicar simultaneamente três ternos de fatores de escala diferentes e independentes nos eixos lineares,
através dos parâmetros FSC XP YP ZP (fator de escala zero), FSC1 XP YP ZP (fator de escala um), FSC2 XP YP ZP (fator de
escala dois). É portanto útil, caso seja necessário variar em modo percentual as dimensões de uma figura dividida em três
zonas. Cada uma delas será desenvolvida de acordo com o fator de escala que lhe for aplicado. As primeiras duas zonas
estão separadas entre si por uma zona intermediária, no qual o controle numérico efetua a junção entre o terno de fatores de
escala que antecede e segue tal zona intermediária. A segunda e a terceira zona estão por outro lado separadas por uma linha
que serve para executar a junção somente no eixo da ferramenta; a amplitude da junção (determinada pelo parâmetro LIMFSC
FASCIA, ou seja, faixa) pode ser fixada à vontade; ela se estende, a partir da linha, em direção da zona 1 (fator de escala 1).
Nos dois lados perpendiculares ao eixo da ferramenta ocorre, na altura da linha, uma passagem brusca entre os fatores de
escala das zonas 1 e 2.

Zonas de aplicação, zona intermediária e faixa; eixo e pontos de aplicação

Zone 0 = Zona 0
Intermediate zone = Zona intermediária
Zone 1 = Zona 1
Linking strip = Faixa de ligação

FIDIA MDO1271 177

Passage line = Linha de passagem
Zone 2 = Zona 2 Axis of application = Eixo de aplicação

Na zona 0 (zero) será ativo o terno de fatores de escala 0, na zona 1 o terno de fatores de escala 1 e na zona 2 o terno de
fatores de escala 2.
Na zona intermediária será ativo, para cada um dos pontos, um terno de fatores de escala proporcionais aos fatores 0 e 1 à
posição do próprio ponto. Na faixa haverá uma junção somente no eixo da ferramenta entre os fatores de escala 1 e 2, ao
passo que para os outros dois eixos perpendiculares ao eixo da ferramenta são ativos os fatores de escala 1.

N.B. Para ativar esta lógica é necessário colocar o parâmetro LIMFSC OPTION no valor FL. Se o referido parâmetro encontra-
se no estado 3F está ativa a lógica dos triplos fatores de escala tradicionais (opção ES/EF).

2.12.2 DETERMINAÇÃO DO EIXO E DOS PONTOS DE APLICAÇÃO, DA LINHA

DE PASSAGEM E DA RESPECTIVA FAIXA
O eixo de aplicação é o eixo ao longo do qual ocorre a aplicação. Pode- se definir como eixo de aplicação qualquer um dos
eixos coordenados, através do parâmetro LIMFSC AXIS
Ressalta- se que como eixo de aplicação se indica o eixo programado (e portanto registrado) e por isso o eixo de aplicação
será o referente à posição da peça registrada. Tendo- se, por exemplo, registrado um modelo orientado com o eixo de
aplicação ao longo do eixo X e efetuando- se posteriormente o trabalho, por meio da troca de eixos, ao longo do eixo Y, dever-
se- á estabelecer como eixo de aplicação o eixo X. Os valores admissíveis para o parâmetro LIMFSC AXIS são os seguintes:
X (eixo X programado); Y (eixo Y programado); Z (eixo Z programado). É importante conhecer, para cada eixo de aplicação
fixado, qual é o eixo que o controle numérico considera como eixo da ferramenta; em tal eixo ocorrerá de fato a junção
denominada faixa. Se o eixo de aplicação for X ou Y, é considerado como eixo da ferramenta o eixo Z; se o eixo de aplicação
for Z, é considerado como eixo da ferramenta o eixo Y. Os pontos de aplicação são determinados através do parâmetro
LIMFSC, o qual contém duas variáveis que possuem o seguinte significado:
• LIMFSC > F0 coordenada do ponto do final da aplicação dos fatores de escala 0 (coordenada 0);
• LIMFSC < F1 coordenada do ponto de início da aplicação dos fatores de escala 1 (coordenada 1).

As coordenadas em questão referem- se ao modelo a ser elaborado, devendo ser consideradas como coordenadas do eixo de
aplicação fixado no parâmetro LIMFSC AXIS. Se, por exemplo, se estabelece o eixo X como eixo de aplicação (LIMFSC AXIS
X), no parâmetro LIMFSC determinam- se as coordenadas dos pontos de aplicação referentes ao eixo X. A linha de passagem
deve ser composta por um máximo de 20 pontos, gravando- se como um normal programa:
• ativar a ligação entre DGT e a unidade de destino;
• introduzir no início do programa a função G25 usando a tecla de função INSERE BLOCO;
• pressionar o botão OPEN DGT para registrar o primeiro ponto;
• pressionar o botão POINT para registrar cada um dos pontos seguintes;
• introduzir no final do programa a função G26 usando a tecla INSERE BLOCO;
• pressionar o botão CLOSE DGT para encerrar a gravação do programa.

Para a gravação da linha de passagem é extremamente importante respeitar as seguintes regras:

1) as coordenadas dos pontos da linha, referentes ao eixo de aplicação, devem possuir valores positivos, de modo que a
faixa de junção fique toda em positivo. Por exemplo, na figura seguinte as coordenadas X da linha devem ter valores
superiores a 10.000 (10 mm).
FAIXA = 10.000

Faixa de junção; deve estar toda em positivo ao longo do eixo de aplicação

a) faixa correta; b) faixa errada

178 MDO1271 FIDIA

2) as coordenadas dos pontos da linha, referentes ao eixo perpendicular ao eixo de aplicação, situado no plano de trabalho
selecionado com G17, G18 ou G19, devem ter valores crescentes em direção positiva. Por exemplo, na figura seguinte
(na qual o eixo de aplicação é X) as coordenadas Y da linha devem ser registradas a partir do ponto 1 para o ponto 9.

Linha de passagem
a) linha correta; b) linha errada

Para o correto funcionamento dos fatores triplos de escala com linha de passagem, as coordenadas da linha referentes ao
eixo de aplicação devem ser maiores do que a coordenada 1 (LIMFSC <F1) a qual, por sua vez, deve ser maior do que a
coordenada 0 (LIMFSC >F0).
Consequentemente na fase de gravação (ou programação) o modelo deve ser posicionado com a linha de passagem
orientada no sentido positivo do eixo de aplicação e portanto com a faixa de junção ativa na direção oposta, ou seja, negativa.
Caso se deseje utilizar somente dois dos três fatores de escala é suficiente determinar as zonas de aplicação de modo que a
terceira zona (fatores de escala 2) e a faixa de junção entre os fatores de escala 1 e 2 estejam ativas fora da figura a ser
elaborada. É entretanto obrigatório que todas as três zonas sejam estabelecidas.

Aplicação somente dos fatores de escala 0 e 1; a faixa, a linha e os fatores de escala 2 atuam fora da
figura.

2.12.3 EXECUÇÃO DE PROGRAMA

Para se executar um programa com a aplicação dos fatores triplos de escala com uma linha de passagem, deve- se
determinar, antes de mais nada, os vários parâmetros necessários à elaboração. Em seguida executa- se, com uma normal
ligação, o programa que estabelece a linha de passagem. Salienta- se que este programa não provoca movimentos à
máquina- ferramenta: de fato os pontos do programa são somente memorizados e não executados. A função G25 é modal; a
função G26 é modal e de reinicialização. Estabelece- se assim, com um bloco de CNC, a função G98 para ativar os fatores
triplos de escala e os relativos parâmetros (FSC, LIMFSC). A execução do programa de trabalho ocorre através da ligação
entre a unidade fonte e a unidade de destino CNC. Ao término da execução do programa fixa- se com um bloco de CNC a

FIDIA MDO1271 179

função G99 que desabilita os fatores triplos de escala e os relativos parâmetros, deixando ativo só o fator de escala 0. A
função G98 é modal; a função G99 é modal e de reinicialização.
Se se desejar variar na fase de trabalho o valor de um ou mais parâmetros FSC, LIMFSC, XLINE, YLINE, ZLINE é necessário:
• interromper o trabalho;
• introduzir G99 com um bloco de CNC;
• mudar os parâmetros desejados;
• retomar o trabalho introduzindo G98 com um bloco de CNC.

O parâmetro LIMFSC AXIS pode ser definido pela função G98, se esta é programada juntamente com o nome de um eixo
XYZ.

EXEMPLO
G98 X (set LIMFSC AXIS X)

Os procedimentos podem tornar automática a determinação dos parâmetros e das funções necessárias para a execução de
um trabalho com fatores triplos de escala.

2.12.4 CÁLCULO DOS FATORES TRIPLOS DE ESCALA COM LINHA DE

PASSAGEM
Para o cálculo dos fatores triplos de escala, consultar o respectivo parágrafo no capítulo anterior.

2.13 EXECUÇÃO DE PROGRAMAS PARCIAIS MEDIANTE

PROCEDIMENTOS
2.13.1 EXECUÇÃO DE PROGRAMAS PARCIAIS MEDIANTE PROCEDIMENTOS
Existem instruções específicas, que devem ser colocadas em arquivos, que indicaremos com o termo procedimento. Já com o
termo programa referimo- nos a um programa de trabalho composto por uma série de blocos, como foi definido anteriormente.
O objetivo do procedimento é o de automatizar a execução de operações que requeiram o uso de diferentes programas ou o
uso do mesmo programa diversas vezes, com eventuais modificações de parâmetro entre uma fase de trabalho e a sucessiva.
As instruções escritas no procedimento provocam a execução da operação, normalmente introduzida por meio do teclado, sem
necessitar do operador.
Por exemplo, para se executar três programas diferentes consecutivamente sem o uso dos procedimentos, é necessário que o
operador esteja presente para efetuar os relativos comandos de ligação. É entretanto possível escrever um procedimento, com
as específicas instruções, que ao término da execução de um programa comandará automaticamente a execução do
programa sucessivo. A presença do operador é necessária somente para comandar a execução do procedimento.
Os procedimentos permitem simplificar e aumentar a segurança das operações em todos os casos de trabalhos repetitivos,
como a execução de superfícies cilíndricas a partir do programa de uma seção, a perfuração de chapas, a usinagem de
moldes com figuras múltiplas e assim por diante.
O procedimento deve ser escrito na memória utilizando o modo edição. Cada linha do procedimento deve ser destinada a uma
única instrução.
Os parágrafos seguintes ilustram as instruções e o modo de execução de um procedimento.
Para os procedimentos de cópia e para as instruções que permitem ativar e desativar a digitalização mediante um
procedimento, consultar os respectivos manuais.

2.13.2 EXECUÇÃO DE UM COMANDO

Formato da instrução, no caso de comando simples (b = espaço):
nome_comando b valor

Formato da instrução, no caso de comando tabular (b = espaço):

nome_comando b nome_variável b valor

Como se sabe, nem todos os comandos necessitam do valor.

EXEMPLOS
ORIGIN 3
UNIT MM
SET ZM 100.

180 MDO1271 FIDIA

2.13.3 EXECUÇÃO DE UM COMANDO DE LIGAÇÃO
Formato da instrução que possibilita ligar uma unidade fonte a uma unidade de destino (b = espaço):
unidade_fonte b => b unidade_destino b nome_arquivo

EXEMPLOS
IPC => CNC ABCDEF.123
IPC => WNC FILE.2
DGT => IPC COPY.3

Se a unidade fonte ou de destino é IPC, torna- se necessário especificar o percurso completo do arquivo (pathname).

EXEMPLOS
IPC => CNC C:\MILL\FILE.1 ;execução do arquivo a partir do diretório C:\MILL
(disco rígido)
IPC => CNC A:\FILE.2 ;execução do arquivo a partir da unidade A (disquete)
IPC => CNC FILE.3 ;execução do arquivo a partir do diretório em curso
DGT => IPC C:\PROG\FILE.4 ;gravação do arquivo no diretório C:\PROG (disco rígido)
DGT => IPC A:\FILE.5 ;gravação do arquivo na unidade A (disquete)
DGT => IPC FILE.6 ;gravação do arquivo no diretório em curso

Se se comanda a ligação de uma unidade já em uso, o controle numérico espera que esta se libere (isto ocorre ao término da
ligação anterior).

2.13.4 ATRIBUIÇÃO DO VALOR A UM PARÂMETRO

Formato da instrução, no caso de parâmetro simples (b = espaço):
nome_parâmetro b valor

Formato da instrução, no caso de parâmetro tabular (b = espaço):

nome_parâmetro b nome_variável b valor

EXEMPLOS
CDCNC B3
CQA XP - 250.
FSC ZP 1.12500
TRADIUS 01 8.

A atribuição do valor a um parâmetro é útil para a execução de trabalhos que requeiram o uso de diferentes programas (ou do
mesmo programa várias vezes) com translações (CQA), fatores de escala (FSC), etc. que se modificam de cada vez. Estas
instruções possibilitam escrever uma ampla gama de tipos de procedimento com as combinações mais estranhas, para a
resolução e/ou a simplificação de trabalhos complexos.
No exemplo seguinte é apresentado um procedimento que permite a execução de um programa 4 vezes. A origem dos eixos
da máquina é diferente a cada execução já que é transladada com o parâmetro CQA.

EXEMPLO
CQA XP 0
CQA YP 0
IPC => CNC DEMO.1
CQA XP 120.
IPC => CNC DEMO.1
CQA XP 290.
IPC => CNC DEMO.1
CQA YP - 120.
IPC => CNC DEMO.1
CQA XP 0
CQA YP 0

2.13.5 INCREMENTO DO VALOR DE UM PARÂMETRO

Formato da instrução,no caso de parâmetro simples (b = espaço):
+ nome_parâmetro b valor_incremento

FIDIA MDO1271 181

Formato da instrução, no caso de parâmetro tabular (b = espaço):
+ nome_parâmetro b nome_variável b valor_incremento

Quando for executada a instrução o valor do parâmetro será aumentado na quantidade determinada.
As instruções deste tipo são previstas somente para os parâmetros que contenham valor numérico (CQA, FSC, TRADIUS,
etc.). São muitas vezes utilizadas dentro dos ciclos de instruções.
As instruções que se seguem são exemplos de introdução incremental do valor de alguns parâmetros:
+CQA YP - 5.
+FSC XP 0.1
+TRADIUS 03 2.

2.13.6 DETERMINAÇÃO DE UM CICLO DE INSTRUÇÕES

As instruções necessárias para a determinação de um ciclo são duas: uma de abertura e uma de encerramento.
A instrução de abertura do ciclo é $REP, seguida por um espaço e pelo número de vezes que tal ciclo deve ser repetido
(máximo 32767); a instrução de encerramento é $END. Todas as instruções existentes entre $REP e $END são executadas
pelo número de vezes indicado na instrução $REP.
O uso dos ciclos assim determinados é útil para a execução de trabalhos que requeiram o uso de um programa várias vezes,
normalmente com o incremento do valor de um dos parâmetros. Devendo- se efetuar a usinagem de uma peça de perfil
constante é possível escrever ou memorizar um programa que represente uma seção, para depois repeti- lo com a translação
da origem de cada vez.
Por exemplo, o procedimento a seguir possibilita a execução do programa ALFA.5 50 vezes com incremento da translação
(CQA) no eixo YP de 1 mm em sentido negativo a cada repetição:

$REP 50
IPC => CNC ALFA.5
+CQA YP -1.
$END

Um ciclo de instruções pode conter, por sua vez, outro ciclo.

O ciclo mais interno (C2) é executado um número de vezes igual a n1 multiplicado por n2.
A concatenação de um ciclo dentro de outro é denominada embutimento.
O nível máximo de embutimento, isto é de ciclos concatenados entre eles, é de 5.
Um exemplo prático de aplicação dos procedimentos com ciclos embutidos consiste na usinagem de peças com detalhes
dispostos em retículo e que possuem distâncias entre os eixos constantes.
O procedimento a seguir permite a execução do programa BETA.1 num total de 24 vezes. No ciclo mais interno é
incrementada a translação do eixo X 6 vezes; o ciclo mais externo executa, a cada 6 repetições do programa, o incremento do
eixo Y e o zeramento da translação em X:

$REP 4
CQA XP 0
$REP 6
IPC => CNC BETA.1
+CQA XP 80.
$END
+CQA YP 12.5
$END

2.13.7 PROCEDIMENTOS CONDICIONADOS - SALTOS DE "LABEL"

(ETIQUETA)
Durante um procedimento é possível testar o valor de um parâmetro do CNC e, de acordo com esse, escolher a parte do
procedimento a executar.

Para tal, estão disponíveis as seguintes instruções:

label
Uma "label" é uma sequência de caracteres com um comprimento qualquer, que acaba com o caráter : (dois pontos) e é
colocada sozinha em uma linha de procedimento.
A sequência que constitui a "label" pode conter todos os caracteres alfabéticos, numéricos e o caráter _ (underscore), mas o
primeiro caráter deve obrigatoriamente ser alfabético. A sequência não pode ter o nome de um parâmetro ou de um comando
do CNC (por exemplo RESET: ou então CQA:).
A "label" não tem nenhum efeito na execução do procedimento, mas serve só quando é feita juntamente com as instruções
$GOTO.

182 MDO1271 FIDIA

$GOTO label
Esta instrução provoca um salto na "label" especificada.
Não se deve saltar fora ou dentro de um ciclo $REP-$END; evitar, portanto, escrever procedimentos em que a instrução
$GOTO está no interior de um ciclo $REP-$END enquanto a "label" está no exterior ou vice-versa.

$IF (condition) instruction

Esta instrução efetua um teste da condição especificada; se a condição foi verificada essa instrução é executada, se não, salta
para a linha de procedimento sucessiva a $IF.
É possível especificar todas as instruções dos procedimentos.
A condição deve ser posta entre parênteses, respeitando o formato seguinte:

em que:
"operand" é um dos seguintes operadores de relação:
= (igual)
!= (diferente)
> (maior)
>= (maior ou igual)
< (menor)
<= (menor ou igual)

"term1" e "term2" podem ser constantes ou parâmetros do CNC. Obviamente os dois termos devem ter o mesmo tipo de valor,
ou seja, devem ambos possuir valores numéricos ou valores de sequência de caracteres.

EXEMPLOS
$IF (CQA XP = 0) $GOTO label1
$IF (CQA XP != CQA YP) $GOTO label2
$IF (1. <=FSC XP) $GOTO label3
$IF (UNIT = MM) $GOTO label4

2.13.8 INTRODUÇÃO DE BLOCOS DE PROGRAMAÇÃO

A instrução deve ser iniciada com o caractere “> e prosseguir com o bloco de programação. Na fase de execução do
procedimento esta instrução provoca a execução imediata do bloco. Apresentamos em seguida alguns exemplos:

EXEMPLOS
>N1 Z150. G00
>N25 M03 S750 F400
>N100 Z250. G00

A introdução de blocos de programação é útil, em muitos casos, para completar e/ou simplificar um procedimento.

EXEMPLO
No procedimento a seguir o programa ALFA.5 é executado 50 vezes. Se este programa contivesse as funções de
acionamento (M03) e de parada (M05) do mandril, deveriam ser executadas 50 ativações e 50 desativações.

$REP 50
IPC => CNC ALFA.50
+CQA YP - 1.
$END

Se, por outro lado, forem determinadas as funções M03 e M05 através das instruções de procedimento, estas são
executadas somente uma vez, respectivamente no início e no fim do ciclo:
>N1 M03 S900
$REP 50
IPC => CNC ALFA.5
+CQA YP - 1.
$END
>N200 M05

FIDIA MDO1271 183

2.13.9 COMENTÁRIOS
Podem ser introduzidos comentários nos procedimentos, desde que sejam precedidos pelo caractere “; (ponto e vírgula). O
comentário pode ocupar uma ou mais linhas, ou então, pode ser inserido no final de uma instrução, na mesma linha. Os
comentários não são visualizados durante a execução do procedimento.
Não é possível introduzir comentários nos blocos de programação, ou seja em todas as linhas precedidas pelo símbolo “>.

EXEMPLO
; PROCEDIMENTO PARA A EXECUÇÃO
; DO PROGRAMA BETA.1
FSC XP 1.15
FSC YP 1.075
$REP 18 ; INÍCIO DO CICLO
IPC => CNC BETA.1
+CQA ZP -2.5 ; INCREMENTO EM Z
$END ; FIM DO CICLO

2.13.10 EXECUÇÃO DE UM PROCEDIMENTO

Para se executar um procedimento, é necessário atuar na tecla de função EXECUTA PROCED., como descrito no Cap. 2.
O inteiro procedimento é lido pelo controle numérico que verifica se está formalmente correto. Se o procedimento estiver
correto se acende o botão START CNC no painel de botões de pressão: pressionando este botão dá- se o comando de início
do trabalho.
Se estiver selecionado o modo de operação AUTOMÁTICO, a execução ocorre em modo contínuo. Isto significa que, ao
término de uma instrução, o controle numérico executa automaticamente a seguinte, sem que seja necessária a intervenção
do operador.
Se for selecionado o modo de operação SEMI- AUTOMÁTICO, o controle numérico executa um único bloco por vez, e ao
término de cada bloco se prepara para a execução do sucessivo com a lâmpada START CNC acesa (pressionando- se o
botão START CNC aceso, o procedimento prossegue com a execução de um bloco).
É também possível executar os procedimentos em modo TESTE.

2.13.11 EXECUÇÃO DE PROCEDIMENTOS NA MODALIDADE SAFE

A modalidade “Safe serve para tornar mais segura a execução dos procedimentos.
É habilitada se o parâmetro SAFEPROC for colocado em ON, desabilitada se o parâmetro estiver em OF (o valor de default
está em OF). Este parâmetro encontra-se em MAINT.

Procedimento não executado na modalidade “Safe

Se um procedimento lança a execução de alguns part-programs lidos diretamente via rede e, por problemas de rede, a
transferência de um arquivo é declarada concluída enquanto o arquivo não está realmente terminado, o procedimento lança a
execução do part-program sucessivo com possíveis graves danos à máquina operatriz.

Procedimento executado na modalidade “Safe

Cada part-program lançado pelo procedimento deve terminar com uma função M30; caso contrário, o procedimento é parado e
é visualizada uma mensagem de erro.
Se o usuário, depois de avaliar eventuais riscos, quiser prosseguir com o procedimento, pode agir em um dos seguintes
modos:
• colocar o parâmetro SAFEPROC em OF e executar um bloco MDI vazio
• todas as vezes em que terminar um part-program, programar um bloco MDI com uma função M30

2.13.12 INTERRUPÇÃO DE UM PROCEDIMENTO

Para interromper um procedimento é necessário atuar na tecla de função ABORT.
Desta forma se interrompem todas as ligações anteriormente ativadas pelo procedimento (execução de programas parciais,
transferência de arquivos, etc.) e também o eventual bloco de programa em execução.

2.13.13 DEBUG DE PROCEDIMENTOS

A janela para o Debug de Procedimentos se visualiza selecionando o item homônimo no menu View. Aparece ainda
automaticamente quando se verifica um erro na execução de um procedimento. A seta aponta a linha que provocou o erro.
Permite fazer o procedimento com uma instrução de cada vez, inserir/tirar pontos de interrupção, detectar eventuais instruções
erradas, etc.
A instrução em execução (ou à espera de execução) é evidenciada com uma seta ⇒..

184 MDO1271 FIDIA

Se o procedimento é longo e não pode ser mostrado na sua globalidade na janela, o usuário pode fazer passar a mensagem
usando o teclado (teclas ⇑ e ⇓, PAGE UP/DOWN) ou então usando o mouse (atuar sobre as barras de deslocamento).
Quando aparece um ícone de STOP, significa que foi detectado um erro (de sintaxe, de execução, etc.) na instrução
evidenciada com a seta ⇒.

Os botões de comando disponíveis são:

Stop
Interrompe o procedimento no término da instrução em execução.
É disponível somente quando o procedimento está a ser efetuado no modo Run ou Step, e quando ainda não foi iniciado.
Para retomar a execução basta apertar Run ou Step.

Run
Realiza o procedimento a partir da instrução evidenciada.
É disponível somente quando o procedimento está parado, por exemplo devido à pressão do botão Stop, para alcançar um
ponto de interrupção, no final de um Step (Passo).

Step
Realiza somente a instrução evidenciada. Permite efetuar o procedimento com uma instrução de cada vez.
É disponível somente quando o procedimento está parado, por exemplo devido à pressão do botão Stop, para alcançar um
ponto de interrupção, no final de um Step.

N.B. - Se o parâmetro MDCNC encontra- se em SA (semi- automático), é necessário uma autorização da parte do usuário
para efetuar cada bloco de programação e cada operação de cópia automática (instrução $PLP).
A autorização dá- se premindo o START CNC no painel de botões de pressão.

Close
Fecha a janela para o Debug de Procedimentos sem influenciar a execução do procedimento.
A janela pode ser aberta novamente selecionando “Procedure Debugger no menu View.

Breakpoint
Insere ou retira um ponto de interrupção (Breakpoint) em correspondência da instrução selecionada.
É disponível somente quando o procedimento está parado, por exemplo devido à pressão do botão Stop, para alcançar um
ponto de interrupção, no término de um Step.
Cada instrução em correspondência de um ponto de interrupção é assinalada com um ícone de Stop.
Quando a execução chega a um ponto de interrupção, o procedimento se interrompe (a instrução com o ponto de interrupção
não é efetuada) e pode ser reinicializada com os botões Run e Step.

Procedimento para colocar ou retirar um ponto de interrupção:

• Selecionar a instrução desejada: apertar as teclas ⇑ e ⇓ até a evidenciar, ou então fazer clique com o mouse sobre a
instrução.
• Premir o botão Breakpoint.

2.13.14 GRAVAÇÃO DAS OPERAÇÕES EFETUADAS NO CNC

A estação de trabalho FIDIA permite gravar num arquivo as operações realizadas pelo usuário no CNC.
O arquivo pode ser editado e usado como procedimento para repetir automaticamente os trabalhos complexos comandados
pelo usuário uma só vez.

Gravam- se sob forma de instruções de procedimento:

• a mudança dos valores dos parâmetros;
• os comandos (Ex.: execução de um arquivo na máquina- ferramenta, digitalização dum arquivo).

A memorização dá- se somente quando o comando Batch Recording (Gravação por Lotes) do menu Options está ativo, ou
seja, evidenciado com uma seta.

Para abrir a memorização

• Escolher Batch Recording no menu Options.

• Aparece uma janela de diálogo.
• Abrir a unidade e o diretório onde se quer memorizar o arquivo.
• Escrever o nome a atribuir ao arquivo.
• Escolher OK.

FIDIA MDO1271 185

Para fechar a memorização:
• Desativar Batch Recording no menu Options.

N.B. : Antes de iniciar a execução do arquivo este deve ser editado. É preciso deixar somente as instruções respeitantes ao
trabalho desejado e controlar atentamente se essas comandam todas as operações na forma devida.

2.13.15 EXEMPLOS DE PROCEDIMENTOS

EXEMPLO 1
A operação que ilustramos refere- se a uma cavidade retangular obtida por meio de uma fundição em molde com cerca de 4
mm de superespessura para usinagem. As paredes possuem diferentes inclinações e o raio de ligação é obtido por meio da
fresa. Tanto a ferramenta usada para o desbastamento como a usada para o acabamento, são planas, de 20 mm de diâmetro
e com quatro gumes.

Os números :02, :03, :04 e :05 foram calculados no desenho para ilustrar a correspondência entre as cotas da peça e os
registros 02, 03, 04 e 05.

Programa: CAVIDADE.1
N10 XY
N20 Z
N30 G42
N40 G02 I0 J:01 X0 Y:02
N50 X:03
N60 Y:04
N70 X:05
N80 Y:02
N90 X0
N100 G02 I0 J:01 X0 Y0
N110 G40

Estrutura do programa
A cavidade será obtida a partir de um único programa, com a junção dos vértices do perfil superior com a base.
Isto é possível graças ao uso dos registos programáveis que no procedimento serão aumentados ou diminuídos de modo a se
obter a exata inclinação das paredes.
Os valores iniciais e finais das coordenadas dos dois perfis encontram- se na Tabela.

RG VALOR FINAL VALOR INICIAL DIFERENÇA

01 22.5 25.- 2.5
02 45. 50. - 5.
03 60. 80. - 20.

186 MDO1271 FIDIA

04 - 35. - 50. 15.
05 - 70. - 80. 10.

Observe- se que o programa não contém nem liberações do eixo da ferramenta nem instruções para o mandril; isto é devido à
necessidade de se chamar diversas vezes o mesmo programa num procedimento.
Vejamos como é feito o procedimento:

Procedimento CAVIDADE.PRC
TDIAM 01 22.
>M66 T01 ;ativa os valores da ferramenta 01
>Z100. G00
>X0 Y0 G00 M03 S800 F800
RG 01 25. ;inicialização dos registos
RG 02 50.
RG 03 80.
RG 04 - 50.
RG 05 - 80.
$REP 26 ;desbastamento da cavidade a 1mm
IPC => CNC CAVIDADE.1
+CQA ZP - 2.
ciclo n.1 +RG 01 - .1
(desbastamento) +RG 02 - .2
+RG 03 - .8
+RG 04 .6
+RG 05 .4
$END
CQA ZP 0
>Z100. G00
TDIAM 02 20.
>M06 T02
RG 01 25. ;reinicialização dos registos
RG 02 50.
RG 03 80.
RG 04 - 50.
RG 05 - 80.
$REP 126 ;acabamento da cavidade
IPC => CNC CAVIDADE.1
+CQA ZP - .4
ciclo n.2 +RG 01 - .02
(acabamento) +RG 02 - .04
+RG 03 - .16
+RG 04 .12
+RG 05 .08
$END
CQA ZP 0
> Z100. G00
> M05

O procedimento executa dois ciclos: um de desbastamento e um de acabamento. Durante o ciclo de desbastamento é dado
um raio da ferramenta (T01) aumentado exatamente na mesma proporção da quantidade de metal a ser removido no
acabamento.
O valor incremental calculado para cada registo é obtido dividindo a diferença entre o valor final e o valor inicial (indicada na
tabela) pelo número de repetições menos uma, já que é excluída a primeira passagem na qual os registos não são
aumentados.

EXEMPLO 2
Esvaziamento de uma cavidade retangular de paredes verticais, com bordos unidos pela ferramenta.
A ferramenta tem diâmetro de 10 mm; a origem está situada no centro da cavidade.

FIDIA MDO1271 187

A operação em questão será comandada pelo procedimento CAVIDADE.PRC, que chamará o programa CAVIDADE.1.

Programa CAVIDADE.1:
N1 Y- 40.G42 Z- 2.
N2 X- 60.
N4 Y40.
N6 X60.
N8 Y- 40.
N10 X0
N12 G40
As cotas do programa CAVIDADE.1 definem o perfil final da primeira seção da cavidade, que é efetuada à profundidade de Z -
2 mm. A função G42 ativa a compensação do raio da ferramenta no plano (à direita).

Procedimento CAVIDADE.PRC:

> M03 S5000 ;acionamento do mandril a S5000

> Z100. G00 ;liberação rápida do eixo Z
> XY G ;posicionamento de XY no centro da cavidade
> Z2. G ;aproximação à superfície
$REP 3 ;ciclo de 3 repetições em 3 profundidades diferentes
> XY
> Z-2. ;entrada em contato com a peça
TDIAM 01 76. ;TDIAM inicial
$REP 12 ;ciclo de 12 repetições para esvaziar um plano
> M66 T01 ;atualização TDIAM
WKS => CNC CAVA.1 ;execução do programa CAVIDADE.1
+TDIAM 01 -6.
$END ;fim do ciclo interno ($REP 12)
+CQA ZP -3. ;incremento da profundidade de trabalho em Z
$END ;fim do ciclo externo ($REP 3)
> Z100. G00 ;liberação rápida do eixo Z
> M05 ;parada do mandril

As operações de usinagem da peça iniciam com a instrução $REP 3 e dividem- se em três fases, idênticas, mas executadas
em três profundidades diferentes (Z- 2, Z- 5 e Z- 8.). É feita a usinagem de um plano de cada vez e, ao término de cada fase, o
incremento de profundidade (executado por meio da instrução +CQA ZP - 3.).
Para se executar gradualmente a usinagem de cada um dos planos da cavidade utiliza- se o princípio de funcionamento da
correção do raio da ferramenta no plano: inicialmente é considerada uma ferramenta muito maior do que a real (TDIAM 76
mm), de modo que se usina somente próximo do centro; o parâmetro TDIAM é portanto diminuído a cada repetição, de modo

188 MDO1271 FIDIA

que a zona usinada se estende progressivamente para os bordos, os quais serão atingidos durante a última repetição,
executada com TDIAM 10 mm (igual ao diâmetro real da ferramenta).
Como o ciclo mais interno ($REP 12 - $END) executa 12 vezes o programa CAVIDADE.1 e é, por sua vez, executado 3 vezes
(em virtude do ciclo mais externo, isto é $REP 3 - $END) o programa CAVIDADE.1 será executado num total de 12 x 3 vezes.

2.14 PROGRAMAÇÃO SPLINE DE BEZIER

2.14.1 FORMATO ISO BEZIER (OPÇÃO ES/BS)
Através desta opção é possível trabalhar curvas definidas segundo a teoria dos pólos de Bezier.
Este método permite representar uma curva mediante uma linha poligonal. Os vértices da poligonal obtida matematicamente
são denominados "pólos".
Os programas parciais ISO que devem ser executados no CNC FIDIA devem possuir as coordenadas (referidas aos eixos da
máquina-ferramenta) dos pólos que definem a curva.

Definição de uma curva através uma linha poligonal

Os blocos G125 e G07 delimitam a definição da poligonal que representa a curva.

Entre os blocos G125 e G07 não é necessário programar outras funções além das indicadas.
As funções de avanço dos eixos (F) devem ser programadas antes do bloco G125.

Sintaxe:
N10 G125 ND.... X.... Y.... Z....
N20 X.... Y.... Z....
....
....
N... X.... Y.... Z....
N... G07

em que:
ND é o número de pólos da curva

Execução do programa:
Para efetuar na máquina-ferramenta os programas parciais no formato Spline de Bezier, se atua como para qualquer outro
programa parcial; a diferença é a seguinte: para sair da Página de Resumo confirmando a execução do programa parcial, é
preciso pressionar a tecla de função EXE SPLINE e não a tecla de função OK; em caso contrário o programa parcial não é
executado.

Quando o Controle Numérico lê o bloco G07, a curva é imediatamente calculada de acordo com a poligonal de Bézier
programada, e os eixos da máquina-ferramenta são movidos de forma a seguir o percurso da própria curva.
Chegados a este ponto os dados respeitantes à curva foram esquecidos e a execução continua a partir do bloco sucessivo
existente no programa parcial.

Execução do programa:
Para executar na máquina-ferramenta os programas parciais com as funções Spline (G25, G07, etc.), se atua como para
qualquer outro programa parcial; a diferença é esta: para sair da Página de Resumo confirmando a execução do programa
parcial, se deve apertar a tecla de função EXE SPLINE em vez da tecla de função OK; em caso contrário o programa parcial
não é realizado.

A seguir se descreverá o significado e a sintaxe dos blocos de programação necessários para a definição e a fresagem de
uma curva.

FIDIA MDO1271 189

2.14.1.1 EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO
Programação do trabalho da curva ilustrada na figura (de P1 a P5).

P1 = X 30.000 Y20.000
P2 = X 60.000 Y60.000
P3 = X100.000 Y80.000
P4 = X160.000 Y65.000
P5 = X180.000 Y20.000

Curva definida através da poligonal identificada pelos pólos P1, P2, P3, P4 e P5

Programar os seguintes blocos:

N10 G125 ND5
N15 X30.Y20.Z0
N20 X60. Y60. Z0
N30 X100. Y80. Z0
N40 X160. Y65. Z0
N50 X180. Y20. Z0
N60 G07

Descrição:
N10/N50 definição geométrica da curva
N60 trabalho da curva

2.14.2 FORMATO ISO NURBS (OPÇÃO ES/NU)

Através desta opção é possível trabalhar curvas definidas no formato NURBS (B-spline cúbicas racionais). É um dos mais
conhecidos formatos de spline, e possui as seguintes características:
• O parâmetro Order é igual a Degree + 1
• O número de nós é igual ao número de control points (pontos de controle) + Order

Os programas parciais ISO a efetuar no CNC FIDIA devem possuir as coordenadas (referidas aos eixos da máquina-
ferramenta) dos control points da curva, juntamente com o seu grau (degree).

Os blocos G126 e G07 delimitam a definição da curva.

Entre os blocos G126 e G07 não é necessário programar outras funções para além daquelas indicadas.
As funções de avanço dos eixos (F) devem ser programadas antes do blocco G126.

Sintaxe:
N10 G126 SD.... ND....
N20 X.... Y.... Z.... PW.... PL....
....
....
N... X.... Y.... Z.... PW.... PL....
N... G07

em que:
SD é o grau (degree) de NURBS
ND é o número de control points
PW é o peso do control point
PL é o valor do nó; para o primeiro control point constitui um valor absoluto, mas para os sucessivos é um valor
incremental referido ao valor anteriormente definido.

190 MDO1271 FIDIA

Curva definida pelos control points P0, P1, P2, P3, P4

Execução do programa:
Para efetuar na máquina-ferramenta os programas parciais no formato NURBS, se atua como para qualquer outro programa
parcial; a diferença é a seguinte: para sair da Página de Resumo confirmando a execução do programa parcial, é preciso
pressionar a tecla de função EXE NURBS e não a tecla de função OK; em caso contrário o programa parcial não é executado.

Quando o Controle Numérico lê o bloco G07, a curva é imediatamente calculada de acordo com os dados programados
(control points, etc.), e os eixos da máquina-ferramenta são movidos de forma a seguir o percurso da própria curva.
Chegados a este ponto os dados respeitantes à curva foram esquecidos e a execução continua a partir do bloco sucessivo
existente no programa parcial.

FIDIA MDO1271 191

192 MDO1271 FIDIA
3 COPIA
3.1 OPERAÇÕES FUNDAMENTAIS
3.1.1 OPÇÃO DE CÓPIA (PLP/C3) - INFORMAÇÕES GERAIS
A opção de cópia permite utilizar o controle numérico Fidia para a execução de operações de cópia manuais ou automáticas.
É possível utilizar a máquina de duas formas:
• para copiar o modelo e simultaneamente, trabalhar a peça (cópia direta);
• para memorizar o percurso de cópia num programa, que será sucessivamente utilizado para efetuar o trabalho com o
controle numérico.

A memorização do percurso de cópia em um programa (possível somente se houver a opção DGT) é necessária para o
trabalho de peças em escala ou simétricas em relação ao modelo; é além disso conveniente porque permite a cópia com
avanços mais elevados, eliminando o problema dos sobredesvios do apalpador, dado que estes são compensados durante a
gravação.

3.1.1.1 APALPADOR E PINO DO APALPADOR

O apalpador é o dispositivo que permite copiar.
O pino do apalpador (ou estilo) é um simulador da ferramenta, devendo ser colocado na extremidade do apalpador.
Na cópia manual o operador conduz o pino do apalpador com a mão na superfície do modelo, enquanto que na cópia
automática o controle numérico mantém o pino do apalpador em contato com o modelo de acordo com o ciclo determinado
pelo operador (passagens paralelas, ciclo quadrado, contorno etc.).
A existência do pino do apalpador permite executar corretamente o percurso no centro da ferramenta.

O percurso do centro da ferramenta/pino do apalpador depende de fato, além da superfície copiada, da forma e das
dimensões da ferramenta/pino do apalpador.

FIDIA MDO1271 193

 Na mesma superfície o percurso do centro da ferramenta/pino do apalpador varia em função da forma
e das dimensões da ferramenta/pino do apalpador

Em muitos casos utiliza- se um pino do apalpador com dimensões diferentes da ferramenta; em especial:
• para compensar o desvio do apalpador: na cópia direta automática o pino do apalpador deve ser sobredimensionado, em
relação à ferramenta, de uma espessura constante em todas as direções, igual ao desvio nominal;
• seja em cópia direta seja em gravação, esta espessura deve ser aumentada para trabalhos de desbastamento, com o
objetivo de deixar uma superespessura para usinagem na peça.

O pino do apalpador deve ser idêntico à ferramenta, em forma e dimensões, quando se grava uma operação de acabamento
compensando os desvios do apalpador em três eixos (Opção de digitalização). Se se aplicam fatores de escala, a cópia com
digitalização pode ser executada utilizando um pino do apalpador de dimensões diferentes das da ferramenta.

3.1.1.2 APALPADOR RENISHAW SP2-1

Se o sistema estiver equipado com apalpador Renishaw SP2-1, o usuário deve atuar no parâmetro SP2PROBE para
habilitar/desabilitar o apalpador.
Definir o parâmetro nos seguintes valores:
OF quando o apalpador não está montado
ON quando o apalpador está montado na máquina e está ligado eletricamente ao CNC

3.1.2 CONTEXTO DE PLP

Constitui o contexto para a execução de operações de cópia.
Para entrar neste contexto é necessário selecionar a tecla de função vertical CNC e depois PLP.
Para sair do contexto basta desativar a tecla de função vertical PLP.

3.1.2.1 FUNÇÕES DO MENU HORIZONTAL

O menu horizontal do contexto de cópia possui as seguintes teclas de função:

PAR PLP Acesso aos parâmetros de cópia. Serve para visualizar e modificar os valores dos
parâmetros.
DIGIT CMD Abertura de uma digitalização.
Serve para gravar, ponto por ponto, a linha limite
INTRODUÇÃO BLOCO Introdução de um bloco no arquivo que está a ser digitalizado.
Serve, por exemplo, para inserir as funções G135, H, G136, G137 durante a gravação do
arquivo que contém a linha limite.
EXECUÇÃO Acesso ao menu de teclas de função que contém os comandos para a execução e a
interrupção de programas parciais, blocos singulares e procedimentos. Para sair do menu

194 MDO1271 FIDIA

 desativar a tecla de função EXECUÇÃO
Mostra as seguintes teclas de função:
EXECUÇÃO ARQUIVO
Realização de um programa parcial.
Serve, por exemplo, para carregar na memória os arquivos que
possuem as linhas limite de cópia.
EXECUÇÃO BLOCO
Execução de um só bloco de programação.
Serve, por exemplo, para os seguintes objetivos:
programar a orientação do apalpador (funções G17, G18, G19 e Q);
ativar/desativar a linha limite de cópia (funções G137 H).
EXECUÇÃO PROC.
Execução de um procedimento.
EXECUÇÃO ABORTO
Interrupção do eventual programa parcial, procedimento ou bloco único em execução.

ABORTO Interrupção do eventual programa parcial, procedimento ou bloco singular em execução.

RESET Acesso aos comandos de inicialização
ZERO Acesso aos comandos para a execução do ciclo de zero nos eixos
COMANDOS DE AJUSTE Acesso aos comandos para definir a velocidade, a origem, etc.
MENSAGENS Visualização do quadro com as mensagens
=> Mostra as teclas de função horizontais que não cabem no monitor devido a limites de espaço.
INFORM.SOBRE O PLP Mostra a tela com informações detalhadas acerca do contexto PLP.
Para sair da tela desativar a tecla de função INFORM.SOBRE O PLP.
RECORDED COORD Mostra a página que possui as cotas registadas.
Para sair desta página desativar a tecla de função RECORDED COORD.
TABELA DE FERRAMENTAS Mostra a tabela que possui as dimensões e os outros dados respeitantes às ferramentas.
A tabela de ferramentas se encontra descrita no manual das FUNÇÕES BÁSICAS.
TABELA DE FERRAMENTAS

Para maiores informações sobre os comandos de execução e interrupção do bloco, do programa parcial e do procedimento,
consultar o Manual de Programação.

Para ulteriores informações sobre os comandos de Digitalização consultar o respectivo Manual.

CONTEXTO DE DGT

3.1.3 PARÂMETROS E COMANDOS PARA A OPERAÇÃO DE CÓPIA

Para visualizar os valores dos parâmetros e eventualmente mudá- los, pressionar a tecla de função PARAM. Nas telas de
parâmetros se atua de acordo com as indicações do Manual do Usuário COMANDOS E PARÂMETROS DE CARÁTER
GERAL

Os parâmetros da tela PLP são os seguintes:

REGDEFL Estabelece a deflexão nominal para a cópia automática.

MDPLP Seleciona o modo de exploração para a cópia automática.
STEP Valor da distância entre duas passagens consecutivas.
PLPMIN Cotas dos limites mínimos de cópia sobre os eixos.
PLPMAX Cotas dos limites máximos de cópia sobre os eixos.
BOX Estabelece as caraterísticas do ciclo quadrado (ou Regresso Rápido).
PLANE Cota do plano limite de cópia ao longo do eixo apalpador.
ANGLE Eventual ângulo de inclinação das passagens.
ROTDEFL Eventuais ângulos de rotação do apalpador em redor dos eixos XYZ.
ROUGH No desbaste permite obter uma cópia direta mais fluente.
LEARN Parâmetros para a definição do comportamento da exploração sobre as arestas (lógica de auto-
aprendizagem das arestas).
CXY3D Percentual da terceira deflexão em que pára o contorno.\
NIGHT Habilita/desabilita o “modo noite (operações de segurança ao término da operação de cópia).
CYCLE Parâmetros para a definição do comportamento da exploração no procedimento e no final da passagem.
STYDIAM Diâmetro do pino do apalpador.
STYRAD Raio do pino do apalpador.
DEFSET Valores para o ciclo de DEFSET.
REGDFCC Deflexão no eixo apalpador para o contorno tridimensional em contato.

FIDIA MDO1271 195

STEPSL Seleção do modo de incremento.
FEEDON Velocidade de incremento no modo de funcionamento STEPSL ON.
FEEDOF Velocidade de incremento no modo de funcionamento STEPSL OF.

Os comandos da cópia são:

REGDXYZ Compensa as deflexões devidas ao peso do pino do apalpador.

REGRTCP Compensa o peso do pino do apalpador sem perder os zeros. Serve depois de uma rotação com o RTCP
ativo.
LIMIT OFF Anula os limites de cópia. Nos parâmetros PLPMIN/MAX são estabelecidas as cotas das extremidades dos
eixos.
DODEFSET Inicia o ciclo de DEFSET.

Só pode ser usado, exclusivamente, pelo técnico responsável pela instalação e manutenção.

3.1.4 VISUALIZAÇÕES EM COPIA

Este parágrafo descreve os dados visualizados quando se está no contexto de PLP.
São disponíveis várias telas; o usuário pode selecionar a tela desejada com as teclas de função.

3.1.4.1 TELA INICIAL PLP

Aparece automaticamente quando se entra no contexto de PLP ou DGT.

Dados visualizados:
• F: velocidade de avanço dos eixos (valor real, valor estabelecido pelo potenciômetro e valor programado).
• S: velocidade de rotação do mandril (valor estabelecido pelo potenciômetro e valor programado).
• TOOL, L, R, D: código, comprimento, raio, diâmetro da ferramenta em utilização.
• DX, DY, DZ: desvios do apalpador em cada eixo.
• XM, YM, ZM: posições dos eixos da máquina- ferramenta.
• N: número do bloco em execução, seguido do nome do arquivo.

3.1.4.2 TELA PARA INFORMAÇÕES DETALHADAS SOBRE O CONTEXTO PLP

Aparece quando se prime a tecla de função horizontal PLP INFO ou DGT INFO.
Para voltar à tela inicial basta desativar a tecla de função PLP INFO ou DGT INFO.

Dados visualizados:
• PLPMAX XM, YM, ZM: limites máximos em X, Y e Z;
• PLPMIN XM, YM, ZM: limites mínimos em X, Y e Z;
• BOX MAX, SLOW, ONLYUP: parâmetros para Ciclos Quadrados com regresso no modo rápido;
• PLANE: plano limite de cópia ao longo do eixo do apalpador;
• LIMITLINE: número da linha limite;
• MDPLP: ciclo de cópia;
• FEED: velocidade de avanço dos eixos (valor do potenciômetro);
• SPDL: velocidade de rotação do mandril (valor do potenciômetro);
• ORIGIN: origem ativa;
• UNIT: sistema de medição selecionado;
• ANGLE: ângulo para a cópia angular;
• STEP: valor do incremento efetuado no final da passada;
• REGDEFL: desvio nominal;
• REGDFCC: desvio nominal somente do eixo apalpador, utilizado para o contorno tridimensional em contato;
• FPDGT LMIN, LMAX, ERRCD, L4AX: parâmetros que determinam a frequência de gravação dos pontos durante a
Digitalização;
• NIGHT: modo "noite";
• RTCP: estado de funcionamento do RTCP;
• HEAD: orientação da ferramenta e do apalpador;
• CYCLE JOG: eixo e direção da procura de contato (procedimentos);
• CYCLE ARROW: direção do início da exploração (procedimentos);
• CYCLE NEXT: interrupção da exploração no final da passada (procedimentos);
• XR, YR, ZR: cotas registadas para os eixos X, Y e Z;
• XM, YM, ZM: posições dos eixos X, Y e Z;

196 MDO1271 FIDIA

• DEFLECT.DX, DY, DZ: desvios do apalpador em milímetros, decompostos ao longo dos eixos da máquina-ferramenta; o
comando REGDXYZ põe-nos em zero.
• DEFLTOT: desvio total; é o resultado dos componentes DX, DY, DZ.

3.1.4.3 PÁGINA PARA AS COTAS REGISTADAS

Aparece quando se aperta a tecla de função horizontal RECORDED COORD.
Para regressar à página base basta desativar a tecla de função RECORDED COORD.
Dados visualizados:
• F: velocidade de avanço dos eixos (valor real, valor estabelecido pelo potenciômetro e valor programado).
• S: velocidade de rotação do mandril (valor estabelecido pelo potenciômetro e valor programado).
• TOOL, L, R, D: código, comprimento, raio, diâmetro da ferramenta que está a ser utilizada.
• XR, YR, ZR: cotas registadas para os eixos.
• XM, YM, ZM: posições dos eixos da máquina-ferramenta.
• N: número do bloco em execução, seguido do nome do arquivo.

3.1.5 MONTAGEM DO APALPADOR NA MÁQUINA (DIREÇÃO DO

APALPADOR)
Dado que as informações do presente parágrafo não se aplicam a todas as máquinas, aconselha- se efetuar as seguintes
operações depois de se ter posicionado o apalpador e dado a direção com a função G17, G18 ou G19: na cópia manual,
mover o apalpador ao longo de um eixo, certificando- se que este eixo se mova na mesma direção do desvio.
Fazer depois a mesma coisa com os outros dois eixos.
O controle numérico permite montar o apalpador na máquina em seis posições principais, paralelas ao eixos coordenados:

Z- : paralelo ao eixo Z, orientado no sentido - do eixo;

Z+ : paralelo ao eixo Z, orientado no sentido + do eixo ;
X- : paralelo ao eixo X, orientado no sentido - do eixo;
X+ : paralelo ao eixo X, orientado no sentido + do eixo;
Y- : paralelo ao eixo Y, orientado no sentido - do eixo;
Y+ : paralelo ao eixo Y, orientado no sentido + do eixo.

Posições previstas para a montagem do apalpador na máquina

O operador deve indicar ao CNC em que posição se encontra o apalpador; para tal precisa efetuar um bloco de programação
composto da seguinte forma:

G17 Q1 posição Z-
G17 Q- 1 posição Z+

FIDIA MDO1271 197

G18 Q1 posição Y-
G18 Q- 1 posição Y+
G19 Q1 posição X-
G19 Q- 1 posição X+

O bloco deve ser introduzido mediante a tecla de função EXECUTE BLOCK e executado pressionando a tecla START CNC,
como está descrito no respectivo parágrafo.

3.1.5.1 APALPADOR INCLINADO

Pode- se montar o apalpador em posição girada em relação a um ou mais eixos coordenados.
Neste caso é necessário especificar os valores dos seguintes parâmetros:

ROTDEFL ALPHA
Ângulo de rotação do apalpador em torno do eixo X.

ROTDEFL BETA
Ângulo de rotação do apalpador em torno do eixo Y.

ROTDEFL GAMMA
Ângulo de rotação do apalpador em torno do eixo Z.

Os ângulos devem ser definidos com o sinal de acordo com a seguinte figura.

Ângulos de rotação à volta dos eixos XYZ

O sentido positivo da rotação é o mesmo de um parafuso que gira para a direita, avançando no sentido positivo do eixo X, Y
ou Z.

EXEMPLO
rotação de 45 graus à volta do eixo Y no sentido negativo (como na figura seguinte).
É necessário definir ROTDEFL BETA - 45.

198 MDO1271 FIDIA

Antes de trabalhar com os eixos inclinados, aconselha- se efetuar o seguinte controle:
• rodar os eixos rotativos, de forma a que o pino do apalpador fique inclinado em relação aos planos coordenados;
• estabelecer o parâmetro ROTDEFL;
• desbloquear os eixos;
• prender a ponta do estilo com os dedos e empurrar ao longo do eixo real do estilo;
• os eixos dever- se- ão mover, trazendo para trás o pino do apalpador ao longo do seu eixo;
• se se encontra um movimento errado, controlar a definição do parâmetro ROTDEFL, o plano de trabalho e a direção do
apalpador.

Se o apalpador se encontra montado num cabeçote bi- rotativo RTCP e o parâmetro PLPROT está em ON, os parâmetros
ROTDEFL não devem ser definidos pelo usuário, porque os eventuais ângulos em que se encontra rodado o apalpador são
detectados automaticamente pelo CNC, segundo a posição dos eixos polares.
Se o apalpador não está montado no cabeçote bi- rotativo RTCP, ou então se o parâmetro PLPROT está em OF, os
parâmetros ROTDEFL devem ser definidos pelo usuário.
O parâmetro PLPROT é definido durante a instalação e não é acessível ao usuário.

3.1.6 CICLO DE CALIBRAÇÃO (DEFSET)

O ciclo de DEFSET serve para calcular os ganhos do apalpador, que são influenciados pelo comprimento deste último.
O eventual bloco G17, G18 ou G19 (direção do apalpador) deve ser executado antes do comando DEFSET.
O comando DEFSET ativa um ciclo automático que é executado num paralelepípedo (ou pequeno bloco) montado na mesa de
trabalho.
O pequeno bloco deve ter as faces ortogonais entre si e alinhadas com os eixos da máquina.
Normalmente pode- se usar um paralelepípedo, com as seguintes dimensões: 40 x 40 mm (largura e profundidade) e 60 mm
de altura.

Procedimento para a execução do ciclo:

• Montar o pino do apalpador.

FIDIA MDO1271 199

• Posicionar os eixos de forma a que o pino do apalpador fique paralelo ao eixo da ferramenta selecionado com a função
G17, G18 ou G19.
• Colocar o apalpador de forma a que a ponta do estilo fique orientada na direção da face do cubo na qual se dará o
primeiro contato. Exemplo: se está selecionado o plano de trabalho XY é preciso colocar- se acima do cubo,
aproximadamente em cima do centro da face superior.
Verificar se o apalpador não está desviado (o pino do apalpador deve estar no ar).
É necessário respeitar estas regras mesmo quando se deve efetuar novamente um ciclo interrompido.
• Pressionar a tecla de função DEFSET.
• Estabelecer os seguintes parâmetros:
• WDTH lado do cubo
• STYRAD raio do pino do apalpador
• STYDIAM diâmetro do pino do apalpador

Significado de raio e diâmetro para pinos do apalpador esféricos, cilíndricos e tóricos

• Dar o comando DODEFSET.

• Para iniciar o ciclo, apertar o botão START CNC. Controlar se o potenciômetro da feed não se encontra em zero.

O ciclo termina automaticamente no final das operações.

Enquanto o ciclo está a decorrer é possível efetuar uma interrupção: premindo o botão STOP dá- se uma parada definitiva; por
sua vez, apertando o botão HOLD a interrupção é temporária (para continuar basta premir RELEASE).
As figuras seguintes ilustram as fases do ciclo executadas depois de se pressionar o botão START CNC:

Ciclo de DEFSET - contato em Z

200 MDO1271 FIDIA

 Ciclo de DEFSET - contatos em X

Ciclo de DEFSET - contatos em Y

É indispensável executar o comando DEFSET sempre que se montar o pino do apalpador e depois de carregar o sistema CNC
na memória.
Geralmente, depois da tomada de contato no eixo do apalpador, é o eixo X que se move primeiro.
Pode ocorrer, em determinadas máquinas, que o primeiro eixo a mover- se (após a tomada de contato) seja o eixo Y. Isto em
função do fato de que o apalpador pode ser montado, na instalação, rodado em torno ao eixo de 90 graus em relação à sua
posição habitual.

3.1.7 COMPENSAÇÃO DO DESVIO EM VAZIO

Logo depois da execução do ciclo de DEFSET, com o apalpador suspenso no ar, os desvios visualizados são
aproximadamente nulos.
Sucessivamente (por exemplo, depois que tiver sido executada uma operação de cópia), ao lado de DX, DY e DZ podem ser
visualizados valores de desvio diferentes de zero, ainda que o apalpador não esteja em contato com o modelo.
Neste caso é aconselhável pôr em zeros os desvios incorretos visualizados, executando o comando REG DXYZ com o
apalpador não defletido.
Se se quiser usar o RTCP, dar o comando REGDXYZ uma só vez no início, com o apalpador na posição em que foi feito o
ajuste em zero dos eixos.
Após cada orientação dos eixos do cabeçote com o RTCP ativo, usar o comando REGRTCP para compensar a queda do pino
do apalpador devido ao seu peso: deste modo não se perdem os zeros dos eixos.

FIDIA MDO1271 201

O comando REGRTCP é aceito mesmo quando o RTCP estiver em OFF; neste caso a compensação ativa- se
automaticamente quando do sucessivo comando RTCP ON.
Quando se volta a pôr o RTCP em OFF a compensação desativa- se; para aplicar uma nova compensação é preciso repetir o
inteiro procedimento:
• orientar o apalpador em posição não inclinada;
• fazer o ajuste em zero dos eixos;
• dar o comando REGDXYZ;
• colocar o RTCP em ON;
• dar um comando REGRTCP depois de cada orientação dos eixos rotativos.

3.1.8 MOVIMENTO DOS EIXOS MEDIANTE BOTÕES

É possível movimentar pelos botões somente um eixo bloqueado (botão de bloqueio/desbloqueio desligado).
As operações que devem feitas para movimentar um eixo por meio de botões já foram descritas no manual do usuário.

3.1.9 EXECUÇÃO DE UM BLOCO PROGRAMADO

Procedimento:
• pressionar a tecla de função horizontal EXECUÇÃO BLOCO;
• escrever o bloco utilizando o teclado;
• pressionar a tecla ENTER;
• pressionar o START CNC no painel de botões de pressão.

Antes de se determinar um bloco pelo terminal de vídeo, é necessário verificar se o controle numérico está à espera de
comandos (botão START CNC intermitente).

3.1.10 MOVIMENTO DOS EIXOS POR MEIO DO APALPADOR

Para mover os eixos mediante o apalpador é preciso:
• Desbloquear o eixo ou os eixos em questão.
Nos Sistemas equipados com botoeira FIDIA modelo PB14 ou PD14, se utilizam os botões de bloqueio/desbloqueio dos
eixos presentes na seção PENCIL: o botão apagado indica que o eixo está desbloqueado, aceso que o eixo está
bloqueado.
Nos Sistemas equipados com botoeira FIDIA standard apertar o botão para a ativação do modo PENCIL (a lâmpada
deve se acender) e depois selecionar o eixo ou os eixos a mover, utilizando os botões X, Y, Z.
• Colocar o apalpador na direção em que se pretende efetuar o movimento.

Se se efetuar um desvio sem se ter desbloqueado os eixos, estes são desbloqueados automaticamente e o apalpador move-
se igualmente no Pencil Mode quando o desvio ultrapassa um valor limite definido durante a instalação através do parâmetro
PENCIL CPIUNL. Porém a lógica só atua se o eixo que deve ser desbloqueado estiver em controle de posição (não está
parado ou desabilitado).
Para mover o eixo em "Pencil Mode" é necessário que o potenciômetro Feed não esteja em zero.
A velocidade de avanço depende do desvio aplicado manualmente mas não pode ultrapassar o valor programado e regulado
através do potenciômetro feed.
Deve- se pegar no apalpador pela ponta e conduzi- lo com precisão.
Quando um eixo é levado a um limite de curso software, o movimento cessa. Além disto ocorre também a visualização de uma
mensagem, que indica o eixo em questão e a direção do limite de curso atingido.

EXEMPLO
X- AXIS SOFTWARE LIMIT

Para retornar do limite de curso basta mover o eixo no sentido oposto.

3.1.11 CÓPIA MANUAL

Na operação de cópia manual o operador conduz com a mão o apalpador na superfície do modelo.
Durante este tipo de cópia o desvio não permanece constante, porque depende da pressão que o operador exercita sobre o
apalpador; aconselha- se portanto limitar as cópias manuais aos trabalhos de desbastagem, quando a superespessura para a
usinagem não for menor que 1 mm, ou então nos trabalhos a serem gravados no disco com compensação do desvio do
apalpador (Opção de digitalização).
A cópia manual pode ser efetuada com os três eixos desbloqueados; por exemplo para se executar um contorno
tridimensional.

202 MDO1271 FIDIA

 Contorno tridimensional

Ou então pode- se executar manualmente uma operação de cópia por passagens paralelas:

Passagens paralelas
• determina- se o valor do incremento;
• com os três eixos desbloqueados coloca- se o apalpador no ponto de início da operação de trabalho;
• bloqueia- se o eixo no qual vão ser efetuados os incrementos;
• executa- se a primeira passagem, guiando o apalpador de acordo com os dois eixos desbloqueados;
• no fim da primeira passagem bloqueiam- se estes dois eixos e executa- se um incremento no terceiro eixo;
• desbloqueiam- se novamente os dois eixos de cópia, executa- se a passagem de retorno e assim por diante.

3.1.12 LIMITES DA OPERAÇÃO DE CÓPIA NO MODO PENCIL

Os limites da operação de cópia (parâmetros PLPMIN/PLPMAX e linha limite), têm efeito mesmo quando se move a máquina-
ferramenta no Modo Pencil.
Isto permite limitar a zona de trabalho mesmo em tais circunstâncias.
Durante um movimento no modo Pencil, o CNC controla ininterruptamente as cotas dos eixos- máquina: se uma cota
ultrapassar um limite, o respectivo eixo é imobilizado.
Neste ponto é permitido o movimento do eixo no sentido oposto, a fim de possibilitar o retorno dentro do limite.

FIDIA MDO1271 203

3.2 MODO AUTOMATICO
3.2.1 DESVIO NOMINAL
Na operação de cópia automática o controle numérico mantém o pino do apalpador em contato com a superfície do modelo
com uma certa deflexão. O operador pode intervir na medida desta deflexão, determinando pelo terminal de vídeo o valor da
deflexão ou desvio nominal.
Utiliza- se para este fim o comando REG DEFL. Antes de executar o comando é necessário introduzir o valor do desvio
nominal, expresso na unidade de medida selecionada (mm ou polegadas).
O desvio nominal é a soma vetorial teórica dos desvios em cada um dos eixos, denominado como DX, DY e DZ. A soma
vetorial real dos desvios DX, DY e DZ é identificada com a letra D (nas telas alfanuméricas).

Significado das deflexões D, DX, DY, DZ

O valor a ser atribuído ao desvio nominal depende do tipo de operação a ser feita:
• na operação de cópia com trabalho simultâneo, o desvio nominal deve ser igual à diferença entre o raio do pino do
apalpador e o raio da ferramenta;
• na operação de cópia com somente a gravação do percurso da ferramenta pode- se determinar qualquer valor (com a
condição de que o desvio seja compensado); aconselha- se de qualquer forma o valor inicial visualizado.

EXEMPLO
determinar um desvio nominal de 0.7 mm
REGDEFL .7

3.2.2 CONTROLE DOS DESVIOS

Durante a operação de cópia automática o controle numérico mantém o desvio real o mais próximo possível do nominal, de
acordo com a forma da superfície, a forma do pino do apalpador, o avanço determinado e as características dinâmicas da
máquina.

3.2.2.1 SELEÇÃO DO MODO DE DESBASTAMENTO

Antes de executar um desbastamento na operação de cópia direta convém introduzir o parâmetro ROUGH em ON. O objetivo
é o de obter uma cópia mais rápida e regular, evitando bruscas reduções de velocidade no caso de asperezas (arestas). Em
operações de acabamento tais reduções são necessárias para manter rigorosamente o valor do desvio nominal, mas no caso
de desbastamento podem ser supérfluas.

3.2.3 CICLOS DE CÓPIA

O ciclo de cópia deve ser escolhido de acordo com o tipo de usinagem e define- se dando um dos seguintes valores ao
parâmetro MDPLP:

Valor: Ciclo de cópia:

*PND Passagens paralelas com movimento pendular.
*BOX Ciclo Quadrado, ou seja, passagens paralelas com cópia numa só direção e retorno afastado do modelo (no modo
Rápido).
CONT Contorno em passagens paralelas com movimento pendular. As passagens dão- se no plano perpendicular ao eixo
do apalpador e o STEP dá- se no eixo do apalpador.
CS Contorno em passagens paralelas efetuadas numa só direção.
As passagens dão- se no plano perpendicular ao eixo do apalpador e o STEP dá- se no eixo do apalpador.
CC Contorno tridimensional com o eixo do apalpador em contato.

204 MDO1271 FIDIA

Nos modos CS e CC não é admitido o uso do parâmetro ANGLE e da linha limite.

* = X, Y ou Z. Este caracter indica o eixo ao longo do qual se fazem as passagens.

As passagens são efetuadas num “plano de cópia" caraterizado por dois eixos: um é o eixo do apalpador (implícito) enquanto
o outro é o eixo definido por esse caracter.
O eixo perpendicular ao “plano de cópia" é aquele onde ocorre o STEP.

Estes ciclos acontecem da seguinte forma

• durante a passagem dois eixos movem- se de acordo com a superfície do modelo, enquanto o terceiro eixo continua
parado;
• depois de cada passagem o controle numérico efetua no terceiro eixo um incremento.

O valor e a direção do incremento são definidos pelo parâmetro STEP.

Valor positivo significa incremento no sentido positivo do eixo, valor negativo significa incremento no sentido negativo. O
parâmetro STEP define a distância entre duas passagens, medida ao longo do terceiro eixo.
Para seguir com fidelidade a superfície ao longo dos limites de cópia, o incremento é feito deslocando o eixo STEP juntamente
com outro eixo (step nos limites PLPMIN/PLPMAX), ou então com os outros dois eixos (step na linha limite).
Dado o movimento simultâneo de mais eixos, geralmente a distância percorrida no espaço durante o incremento é maior do
valor STEP.

EXEMPLO
Definir uma cópia pendular que execute as passagens no plano XZ e o incremento no sentido positivo do eixo Y. Quer- se
obter entre as passagens uma distância de 2 mm. O apalpador deve ser montado na direção Z- .
MDPLP XPND
STEP 2.

Cópia pendular no plano XZ, com incremento no eixo Y; MDPLP XPND

Os parágrafos seguintes descrevem os vários ciclos de cópia.

3.2.4 CÓPIA PENDULAR

Descrição :
• apalpador executa uma passagem dentro da área de cópia;
• atingida a linha que delimita esta área, o apalpador executa um incremento;
• executa uma passagem em direção oposta à anterior, e assim por diante;

FIDIA MDO1271 205

 Cópia pendular no plano ZX, com incremento no eixo Y; MDPLP XPND

Cópia pendular no plano YZ, com incremento no eixo X; MDPLP YPND

3.2.4.1 CÓPIA PENDULAR COM INCREMENTO VELOZ

O que foi descrito acima acontece se o parâmetro FASTSTEP estiver com o valor OF, que é a situação normal.
Se, pelo contrário, o parâmetro FASTSTEP for colocado em ON, no final de uma passada o incremento é efetuado
simultaneamente com a passada sucessiva, para assim poupar tempo.
Desta forma o incremento fica inclinado em 45 graus em relação às passadas.

Cópia pendular no plano XZ, com incremento no eixo Y e FASTSTEP em ON

3.2.5 CONTORNO PENDULAR

As passagens são efetuadas no plano perpendicular ao eixo do apalpador e o STEP dá- se no eixo do apalpador.

206 MDO1271 FIDIA

O comportamento sobre os limites é idêntico ao da cópia pendular.

Contorno no plano XY, com incremento no eixo Z; MDPLP CONT

Para realizar um contorno plano, que siga um perfil fechado sem efetuar um incremento automático, é necessário que todo o
modelo esteja dentro dos limites de cópia.
Um perfil fechado pode ser copiado numa só passagem sem incremento, ou então em mais passagens com um incremento
manual (por exemplo mediante o pequeno volante).

Contorno plano; MDPLP CONT

3.2.6 CONTORNO COM INCREMENTO

Para este tipo de cópia coloca- se no modo CS. Como para o contorno plano, o plano de cópia é aquele perpendicular ao eixo
do apalpador.
Neste ciclo o apalpador executa um incremento depois de cada contorno completo, em uma posição estabelecida pelo
operador.

FIDIA MDO1271 207

 Contorno com incremento; MDPLP CS

O operador deve posicionar o limite onde deseja que seja executado o incremento, e deve entrar em contato com o modelo na
zona dentro do limite.

Contorno com incremento; o operador deve entrar em contato com o modelo na zona dentro do limite
(linha mais grossa)

Na figura anterior o operador estabeleceu um limite máximo no eixo X; deve portanto entrar em contato com o modelo
permanecendo à esquerda deste limite. Durante o contorno, quando o apalpador encontra o limite, executa um incremento e
prossegue na linha além do limite.

EXEMPLO
determinar o modo de cópia CS, com incremento de 0.5 mm em sentido negativo no eixo Z. Para executar este tipo de cópia o
apalpador deve ser posicionado na máquina na direção Z-
STEP -.5
MDPLP CS

Quando se alcança o fundo de uma ranhura ou o cimo dum relevo, o contorno deve parar mesmo se ainda não foi atingido o
limite no eixo step.
O software detecta a situação, dado que a deflexão nos dois eixos de cópia torna- se irrelevante em relação à do eixo do
apalpador.
Mediante o parâmetro CXY3D define- se o desvio em que se verifica a parada da operação de cópia. O valor é visto como
uma percentual de deflexão ao longo do eixo step (terceira deflexão) em relação à deflexão total.
Com um valor elevado (Ex.: 95%) a cópia pára no fundo das ranhuras e no cimo dos relevos. Diminuindo o valor, a cópia pára
antes.

3.2.7 CONTORNO TRIDIMENSIONAL

Para este tipo de cópia seleciona- se o modo CC. Como para os outros tipos de contorno, o plano de cópia é perpendicular ao
eixo do apalpador.
Neste ciclo o apalpador executa um contorno permanecendo em contato com uma superfície de apoio. esta superfície deve ter
uma inclinação não superior a 30 graus em relação ao plano perpendicular ao apalpador, com avanço de até 400 mm/min;
com avanços superiores a inclinação máxima reduz- se.

Contorno tridimensional; MDPLP CC

208 MDO1271 FIDIA

Para a execução deste ciclo o operador deve fixar, além do desvio nominal, o desvio no eixo do apalpador. Para este fim é
necessário executar o comando REGDFCC depois de ter determinado o valor do desvio para somente o eixo do apalpador,
expresso na unidade de medida selecionada (mm ou polegadas). O desvio total do apalpador durante o contorno
tridimensional será igual ao desvio nominal mais aquele no eixo do apalpador.

EXEMPLO
Selecionar o modo de cópia CC e, supondo- se que o apalpador esteja na posição Z- , determinar um desvio de 0.5 mm em X
e Y, eixos de contorno, e um desvio de 0.3 mm em Z, eixo de apoio.
MDLPL CC
REGDEFL .5
REGDFCC .3

3.2.8 CICLO QUADRADO COM RETORNO RÁPIDO

Usa- se este ciclo quando as passagens de cópia devem ser executadas todas na mesma direção.

Regresso rápido - MDPLP XBOX- RRLIMMAX OF

Regresso rápido - MDPLP XBOX- RRLIMMAX ON

Descrição do ciclo:
• é executada uma passagem de cópia até o limite determinado (no nosso exemplo PLPMIN XM);
• alcançado este limite o apalpador sai do modelo, movendo- se em modo rápido ao longo do eixo, até atingir a cota
determinada no parâmetro BOX MAX, a qual deve permitir o movimento de retorno com uma cota constante sem chocar
com o modelo. Se o apalpador estiver orientado em Z- a cota de BOX MAX deve ser maior do que o ponto mais alto do
modelo;
• a esta altura é executado um retorno rápido, no plano BOX MAX, até a vertical do segundo limite (no nosso exemplo
PLPMAX XM);
• segue uma aproximação lenta (somente para a primeira passagem) na direção da superfície do modelo, até a entrada em
contato. Em todas as passagens sucessivas a aproximação é executada em modo rápido até a cota, no eixo do
apalpador, correspondente à cota de início de passagem mais o valor determinado no parâmetro BOX SLOW; em
seguida o apalpador prossegue lentamente até a entrada em contato com a superfície do modelo;
• é executado um incremento e iniciada a passagem sucessiva;
• o comportamento no final das passagens sucessivas à primeira é selecionado com o parâmetro BOX RRLIMMAX, que
pode estar nos seguintes estados:
ON: ao alcançar o limite, o desvio e o regresso rápido são feitos a uma quota que, no eixo do apalpador, é fixa e igual à
quota configurada no parâmetro BOX MAX.
OF: a quota de desvio e de regresso rápido no eixo do apalpador não é fixa mas é calculada automaticamente para cada
passagem: essa é igual à quota mais elevada encontrada durante a última passagem efetuada, com um incremento de
10 mm.

FIDIA MDO1271 209

O operador deve estabelecer as seguintes cotas:
• Cota de liberação do apalpador ao fim da primeira passagem (parâmetro BOX MAX).
• Distância de segurança do modelo, para as aproximações rápidas (parâmetro BOX SLOW).

O parâmetro BOX SLOW indica a distância do modelo em que o apalpador diminui a sua velocidade (da velocidade do modo
Rápido ao da do feed de cópia) para assim evitar a colisão com o modelo.
Isto no final dos movimentos de retorno rápido, antes da retomada de contato com o modelo.
A cota do parâmetro BOX S0LOW é utilizada somente para as passagens sucessivas à primeira.
O valor deste parâmetro não pode ser inferior a 1 mm.

3.2.9 CICLO QUADRADO COM MOVIMENTO SÓ EM SUBIDA

Se se colocar o parâmetro BOX ONLYUP em ON, o ciclo quadrado será efetuado somente em subida.

Durante uma passagem de cópia, se a superfície do modelo possuir uma depressão, o apalpador se afastará do modelo e
continuará a uma altura constante, até retomar o contato ou até alcançar o limite.

Ciclo quadrado com movimento só em subida

3.2.10 CÓPIA ANGULAR

Permite a exploração de um modelo através de passagens inclinadas em relação aos eixos da máquina. Obtém- se uma
melhor qualidade de trabalho e uma retirada de material uniforme nas várias áreas da peça. A inclinação das passagens é
definida através do parâmetro ANGLE que representa o ângulo de rotação do plano de exploração em torno do eixo da
ferramenta.

Exploração com passagens inclinadas; a seção (paralela ao plano XZ) mostra qual seria a orientação
das passagens se se tivesse eixado o parâmetro ANGLE em zero.

O valor do parâmetro ANGLE deve ser introduzido em graus, com o ponto decimal e no máximo três algarismos decimais. São
admitidos valores incluídos entre - 45 e +45 graus. O sinal do ângulo determina o sentido de inclinação das passagens.
Valores positivos determinam uma rotação em sentido anti- horário, valores negativos em sentido horário.
Para anular a inclinação das passagens é suficiente pôr em zero o valor do parâmetro ANGLE.
Se se muda o valor do parâmetro ANGLE durante uma exploração, o novo valor não é imediatamente levado em
consideração; para o ativar é preciso reiniciar a cópia.

210 MDO1271 FIDIA

 Inclinação das passagens de acordo com o ângulo

3.2.11 DETERMINAÇÃO DA ORIGEM DOS EIXOS

Na operação de cópia, à posição da origem dos eixos estão vinculados os seguintes valores:
• limite mínimo da área de cópia dos eixos;
• limite máximo da área de cópia dos eixos;
• parâmetro BOX MAX: cota de liberação no fim de passagem no eixo do apalpador, nos Ciclos Quadrados;
• parâmetro PLANE: plano limite de exploração.
Recomenda- se portanto determinar a posição da origem dos eixos antes dos valores acima mencionados. Além disso, no
caso de gravação (opção digitalização) de uma operação de cópia, as cotas gravadas referem- se à posição da origem dos
eixos da máquina, que deve portanto ser posicionada em um ponto conhecido do modelo, que pode ser determinado em
seguida na peça a ser usinada. Para determinação da origem dos eixos, consultar o Manual do usuário “FUNÇÕES BÁSICAS.
DETERMINAÇÃO DA ORIGEM DOS EIXOS (ZERO DA PEÇA)

3.2.12 DETERMINAÇÃO DO AVANÇO E DA VELOCIDADE DE ROTAÇÃO DO

MANDRIL
Para executar o avanço executa- se o comando FEED, depois de se indicar a velocidade na unidade de medida selecionada
(mm/min ou .01 pol./min).
O avanço determinado é visualizado como F; o valor visualizado como FEED varia entre 0 e 2 vezes o valor determinado (F),
de acordo com a posição do potenciômetro “override feed. O avanço efetivo na cópia é mantido igual ao valor FEED, com
eventuais reduções automáticas em função da curvatura da trajetória.
No caso de cópia com fresagem simultânea em máquina com mandril em corrente contínua, executa- se o comando SPDL
para determinar a velocidade de rotação, depois de se especificar o número de rotações por minuto.
Este valor é visualizado como S, enquanto que o valor efetivo depende da posição do potenciômetro “override spdl, e é
visualizado como SPDL.

3.2.13 LIMITES DA ÁREA DE TRABALHO

Antes de se iniciar uma operação de cópia automática é necessário determinar os limites da zona que se pretende copiar.
Executando a cópia pendular o apalpador permanece sempre dentro da área definida pelos limites. Atingido um limite em um
eixo de cópia a máquina executa um incremento (STEP) e inverte o sentido do movimento.

FIDIA MDO1271 211

 Atingidos os limites da zona de cópia, o apalpador executa um incremento e inverte o movimento

Também durante o ciclo quadrado o apalpador permanece sempre dentro dos limites determinados, mas neste caso o
incremento é executado em relação a um único limite.
Quando o apalpador atinge o limite do eixo no qual é executado o STEP, a operação de cópia é interrompida.

Limite no eixo STEP

Para definir a área de trabalho, o operador pode especificar os limites de duas formas:
• determinar a posição dos limites;
• gravar na memória uma linha poligonal.

Quer no caso dos limites paralelos aos planos coordenados, quer naquele da linha limite, para começar a exploração o
apalpador deve contatar com o modelo dentro dos limites.

3.2.13.1 INICIALIZAÇÃO DOS LIMITES DE CÓPIA

Antes de definir os limites é necessário dar o comando LIMIT OFF.
O comando LIMIT OFF leva os limites de cópia aos seus valores iniciais previstos pelo software; os eventuais valores dos
limites estabelecidos pelo usuário são esquecidos; a eventual linha limite é desativada.
Dado que o comando LIMIT OFF dá aos limites os valores dos limites de curso software referidos à origem ativa, é preciso
efetuá- lo após ter sido atribuída a origem (comando SET).

3.2.13.2 LIMITES AO LONGO DOS EIXOS CARTESIANOS

Definem- se através das variáveis XM, YM, ZM, etc. dos parâmetros PLPMIN (limites mínimos) e PLPMAX (limites máximos).
Usam- se somente quando for possível fixar a área de trabalho com limites retilíneos, paralelos aos planos coordenados.
O operador deve determinar mais limites: no caso da cópia pendular ou do retorno rápido fixam- se três limites, um mínimo e
um máximo num eixo de cópia e um limite ao longo do eixo STEP. Na Cópia Pendular também é possível determinar um
quarto ou um quinto limite no outro eixo de cópia, nos quais o apalpador executará um incremento e uma inversão, como nos
dois primeiros.
Durante o contorno com incremento (modo CS) definem- se dois limites: um ao longo de um eixo de cópia (para estabelecer o
ponto em que o apalpador realizará o incremento), o outro ao longo do eixo STEP (para definir o ponto em que deve terminar a
operação de cópia).
O limite mínimo e o limite máximo no mesmo eixo podem ter dois valores positivos, ou dois valores negativos, ou um positivo e
um negativo. O mínimo deve, entretanto ser posicionado, em relação ao máximo, de modo que movendo- se do mínimo ao
máximo se vá na posição positiva do eixo.

N.B. - Os limites paralelos aos planos coordenados, os parâmetros RRLIM MAX, PLANE e a linha limite são vinculados à
posição de origem dos eixos; recomenda- se portanto determinar os limites depois da origem dos eixos (comando SET).

212 MDO1271 FIDIA

3.2.13.3 LIMITES DEFINIDOS POR UMA LINHA POLIGONAL
A área de cópia pode ser definida por uma linha poligonal constituída por um mínimo de três pontos.

Linha limite

Definição da linha limite:

A linha limite deve ser definida num arquivo estruturado no modo seguinte:
G135 H.....
X.... Y.... Z....
X.... Y.... Z....
X.... Y.... Z....
..
..
G136

Descrição:
G135 Abre a definição de uma linha limite
H Especifica o número de identificação da linha limite.
Ex.: para definir a linha n° 2 programa- se G135 H2.
H deve ser programada no bloco da G135.
XYZ Cada ponto da linha deve ser escrito nas suas coordenadas XYZ num bloco de programação compreendido entre
os blocos G135 e G136.
G136 Fecha a definição da linha limite

Estes dados podem ser introduzidos no modo de edição, mas é mais fácil gravar o arquivo utilizando o digitalizador do
Controlo Numérico.

Gravação de uma linha limite:

• abrir uma ligação do DGT para uma das unidades de destino disponíveis, especificando o nome do arquivo que irá conter
a linha; é necessário pressionar a tecla de função horizontal DIGIT, escrever o nome do arquivo, selecionar o diretório ou
a unidade de destino, e confirmar com OK;
• introduzir no arquivo uma linha com as funções G135 Hnn: apertar a tecla INTRODUÇÃO BLOCO, escrever G135 Hnn
(nn = número da linha limite) e pressionar a tecla ENTER;
• levar o apalpador sobre o primeiro ponto da linha limite e apertar a tecla OPEN DGT para memorizá- lo;
• posicionar o apalpador sobre o segundo ponto da linha limite e pressionar a tecla POINT para memorizá- lo;
• repetir a mesma operação para todos os pontos sucessivos;
• após a aprendizagem do último ponto, introduzir no arquivo uma linha com a função G136: pressionar a tecla
INTRODUÇÃO BLOCO, escrever G136 e apertar a tecla ENTER;
• pressionar a tecla CLOSE DGT para fechar a memorização da linha.

Introdução de uma linha limite:

Para introduzir uma linha limite na memória do CNC, é preciso ativar uma ligação (link) para o CNC, especificando o nome do
arquivo que contém a linha; em seguida atuar na tecla de função EXECUÇÃO ARQUIVO e pressionar a tecla START CNC
como acontece na execução de um normal programa parcial.
É possível introduzir mais linhas dado que essas distinguem- se de acordo com o seu número de identificação (programado
com a função H).

Ativação de uma linha limite:

Para ativar uma linha limite que já foi introduzida na memória do CNC, deve- se efetuar um bloco de programação composto
da seguinte forma:
G137 H....

FIDIA MDO1271 213

onde H indica o número da linha limite que se deseja ativar.

EXEMPLO
quer- se ativar a linha n°3
G137 H3

Pode- se ter somente uma linha ativa de cada vez.

Ativação de uma linha ao se carregar

Se se deseja que a linha seja ativada automaticamente aquando do carregamento do arquivo, é necessário que no fundo do
arquivo exista a instrução:
G137 Hnn (nn = número da linha)

EXEMPLO
Estrutura de um arquivo que define e ativa a linha n. 1.
Quando o arquivo é efetuado, a linha é carregada e ativada.
G135 H1
X... Y... Z...
X... Y... Z...
X... Y... Z...
...
...
G136
G137 H1

Desativação da linha limite

Para desativar a linha limite ativa é necessário efetuar um bloco de programação composto do seguinte modo:
G137 H0

Os blocos de programação devem ser feitos mediante a tecla de função EXECUTE BLOCK.

3.2.14 PLANO LIMITE DE EXPLORAÇÃO

Com o parâmetro PLANE o operador pode estabelecer a posição de um plano, perpendicular ao eixo do apalpador, abaixo do
qual o apalpador não desce em nenhum caso durante a exploração automática; se a superfície do modelo descer abaixo do
plano fixado o apalpador se destaca do modelo, prossegue a exploração à cota fixada e retoma o contato onde a superfície
retorna acima do plano limite.

O parâmetro PLANE estabelece um limite no eixo do apalpador

Este parâmetro é utilizado sobretudo em desbastamento, para executar o trabalho de cavidades em passagens sucessivas,
cada vez mais profundas.

EXEMPLO
determinar o plano limite como na figura anterior
PLANE 80.

Se não se pretende usar o PLANE é necessário desativá- lo, dando ao parâmetro uma cota suficientemente elevada que
coloque o PLANE fora da zona de trabalho.

214 MDO1271 FIDIA

A cota deve ser positiva ou negativa de acordo com a direção do apalpador.

EXEMPLO
desativar o PLANE quando o apalpador está voltado na direção Z-
PLANE -9999.

Quando a direção do apalpador mudar de positivo para negativo ou vice- versa, por exemplo passando de X+ a X- ou de Z- a
Z+, o parâmetro PLANE mudará automaticamente de sinal.

3.2.15 AUTOAPRENDIZAGEM
O controle numérico pode “aprender a posição das arestas encontradas durante uma passagem de cópia para depois
reconhecê- las na passagem sucessiva, diminuindo automaticamente a velocidade ao se aproximar destas. Tal característica
de funcionamento é denominada auto- aprendizagem e permite:
• reduzir o “overshoot" nas arestas internas, em cópia direta;
• reduzir o “undershoot e a perda de contato nas arestas externas, em cópia direta;
• reduzir as solicitações mecânicas da máquina e do apalpador durante a digitalização.

Parâmetros para a auto- aprendizagem:

LFEED
Velocidade na qual é executada cada aresta anteriormente “aprendida.

LRAD
Raio da área que tem como centro uma aresta anteriormente “aprendida, na qual o apalpador se move à velocidade LFEED.

LANGLE
Valor limite expresso em graus. É memorizada uma aresta cada vez que o ângulo medido na superfície copiada (parâmetro
ANGREA) ultrapassa o valor determinado com o parâmetro LANGLE.
Um valor inferior ao de default pode causar a diminuição da marcha mesmo em lugares importunos; um valor superior ao de
default pode causar a falta de reconhecimento de arestas significativas.

LDIST
Permite determinar a distância entre os pontos utilizados pelo controle numérico para medir os ângulos na superfície copiada.
Com um valor inferior ao de default o CN pode também reconhecer graus muito baixos mas a medição do ângulo fica menos
precisa (de qualquer forma desaconselha- se usar um valor inferior a 1 mm). Aumentando o valor de LDIST aumenta a
precisão da medida do ângulo.

FIDIA MDO1271 215

 Exploração em auto- aprendizagem

A tomada de contato, o STEP, o botão de interrupção da operação de cópia (+ - ) e o botão HOLD são considerados arestas.
Ao se pressionar o botão de interrupção da operação de cópia (+ - ) ou o botão HOLD, ou ao se destacar do modelo, não são
perdidos os dados relativos às arestas “aprendidas.
Dado que o ponto de STEP é considerado uma aresta, a cópia se tornará mais lenta perto dos limites.
Depois da tomada de contato com o modelo, a primeira passagem de cópia é executada inteiramente na velocidade de aresta
(LFEED), já que o controle numérico não conhece ainda a posição das arestas.
• Se, na Cópia Pendular, toma- se contato com o modelo na metade da passagem, o trecho de passagem que resta deve
ser percorrido para se atingir o primeiro limite executado à velocidade baixa da aresta. Depois do primeiro incremento a
cópia inicia à velocidade determinada mas depois diminui a marcha à velocidade da aresta (a diminuição da marcha
ocorre quando o apalpador entra na zona situada entre o ponto de início de cópia e o segundo limite).
• Nos Ciclos Quadrados convém iniciar a cópia no limite em que o apalpador recomeça o contato com a peça depois dos
movimentos rápidos. Isto permite percorrer a primeira passagem inteiramente à velocidade baixa de aresta.

As passagens seguintes são executadas à velocidade determinada. O apalpador move- se à velocidade de aresta somente
quando os eixos de cópia encontram- se dentro da distância LRAD de uma aresta anteriormente “aprendida.

Desativação da auto- aprendizagem

Para evitar uma diminuição da velocidade sobre as arestas basta pôr o parâmetro LFEED com um valor elevado, maior do que
a velocidade de exploração programada e regulada através do potenciômetro feed.

3.2.16 SELEÇÃO DA VELOCIDADE DE INCREMENTO

A velocidade dos eixos durante o incremento da passagem é definida pelos parâmetros STEPSL, FEEDON e FEEDOF.
O parâmetro STEPSL seleciona a modalidade de incremento e pode estar nos seguintes estados:

CP
Incremento efetuado à velocidade de cópia. Este modo de funcionamento é útil, por exemplo, quando se pretendem executar
grandes incrementos fora da peça à velocidade de cópia.

ON
Incremento efetuado com uma velocidade reduzida, igual ao valor atribuído ao parâmetro FEEDON (valor de default de 75
mm/min, valor mínimo de 5 mm/min).
Este modo de funcionamento é particularmente útil em caso de desbaste, quando a ferramenta deve remover uma quantidade
maior de material durante o incremento do que durante a passagem.

OF
Incremento efetuado com uma velocidade intermédia, igual ao valor atribuído ao parâmetro FEEDOF (valor de default de 300
mm/min, valor mínimo de 5 mm/min).

3.2.17 MODO NOITE

Se ativa o modo “noite" atribuindo o valor ON ao parâmetro NIGHT.
Este modo é particularmente adapto para os trabalhos efetuados sem o operador (por exemplo trabalhos noturnos).
Quando o modo noite está ativo são realizadas as seguintes operações ao término da operação de cópia (isto é, ao alcançar o
limite no eixo step):

216 MDO1271 FIDIA

• desvio do apalpador do modelo; o eixo do apalpador/ferramenta recua até à quota definida no parâmetro BOX MAX;
• parada do mandril (em cópia direta);
• fecho da interface de comando do CNC, do Windows NT e de todos as eventuais aplicações em execução (isto só
acontece se o parâmetro NIGHTSW, existente no MAINT e que pode ser alterado durante a instalação, estiver em ON);
• passagem em modo manual.

Para obter o desempenho automático no final da exploração, efetuar as seguintes operações (antes de iniciar a cópia):
• dar o valor ON ao parâmetro NIGHT;
• dar um limite ao eixo do incremento;
• atribuir a posição de desvio ao parâmetro BOX MAX (é uma quota absoluta no eixo apalpador).

O utilizador deve verificar se no ponto em que se dará o desvio, o eixo do apalpador/ferramenta pode recuar sem colidir com
obstáculos.
Com o parâmetro NIGHT em OF, no término da cópia o apalpador continua a contatar com o modelo e deve ser afastado pelo
usuário.
Se é necessário fazer outras operações antes de desligar a máquina- ferramenta (por exemplo agir de forma a que seja
fechada a digitalização do arquivo antes da desativação) o modo noite pode ser ativado usando um procedimento de cópia,
programando o desvio do apalpador, a gravação do último ponto, o fecho do arquivo e a ativação do modo noite:
>Z100. ; cota de segurança
$RCP
$EOR
NIGHT ON
<M02

3.2.18 ATIVAÇÃO DO MANDRIL EM CÓPIA

Para se ativar uma rotação do mandril é necessário determinar pelo terminal de vídeo um bloco que contenha uma das
funções M previstas para este objetivo. O procedimento é o seguinte:
• verificar se o controle numérico encontra- se em operação de cópia manual (o botão START CNC deve apresentar luz
intermitente);
• pressionar a tecla de função horizontal EXECUÇÃO BLOCO;
• determinar o bloco: exemplo M03 S500;
• pressionar a tecla ENTER;
• pressionar o botão START CNC para a execução do bloco.

Para o bloqueio do mandril proceder de forma semelhante, executando um bloco que contenha a função M05. Desta forma
podem ser programadas todas as funções M.

3.2.19 EXECUÇÃO DE CÓPIA AUTOMÁTICA

3.2.19.1 INÍCIO DA EXPLORAÇÃO
Depois de se determinar os vários parâmetros (modo de cópia, limites, incremento etc.), o operador pode começar com a
operação de cópia automática.
Isto pode ser feito de duas maneiras diversas, como explicam os parágrafos seguintes.

3.2.19.2 INÍCIO DA EXPLORAÇÃO COM O BOTÃO START

Procedimento a seguir
• Colocar, com a mão ou através do painel de botões de pressão, o apalpador junto do modelo.
• Pressionar o botão START PLP para passar para a cópia automática (a lâmpada START PLP acende- se). Depois disto
os eixos são bloqueados com os relativos botões de bloqueio/desbloqueio.
• Colocar- se em contato com o modelo, num ponto dentro da área definida pelos limites. Recomenda- se colocá- lo em
contato com o modelo movendo exclusivamente um dos eixos de cópia, em modo JOG ou através do botão rotativo.
• Quando o apalpador entra em contato com o modelo com o desvio nominal, o eixo pára automaticamente e apaga- se o
respectivo botão luminoso.

Selecionar a direção da exploração pressionando o botão de direção positiva ou negativa.

Neste ponto a cópia começa automaticamente na direção escolhida, e acende- se o botão de direção anteriormente
pressionado.

FIDIA MDO1271 217

3.2.19.3 INÍCIO DE EXPLORAÇÃO COM UM BOTÃO DE DIREÇÃO
Em relação ao método antes mencionado, tem- se a vantagem que na cópia direta - a ferramenta não roda na peça com eixos
parados, já que a cópia começa automaticamente logo depois da tomada de contato com o modelo.

Procedimento a seguir:
• Colocar, manualmente ou através do painel de botões de pressão, o apalpador junto do modelo.
• Selecionar a direção da exploração pressionando o botão de direção positiva ou negativa (o botão pressionado passa a
ter luz intermitente).
• Colocar- se em contato com o modelo, num ponto dentro da área definida pelos limites. Recomenda- se a colocação em
contato com o modelo manipulando exclusivamente um dos eixos de cópia, no modo JOG ou através do botão rotativo.
Quando o apalpador estiver em contato com o modelo no desvio nominal, a cópia começará automaticamente na direção
escolhida, acendendo- se o botão de direção anteriormente pressionado.

3.2.19.4 PARADA E RETOMADA DO MOVIMENTO DOS EIXOS

Para parar temporariamente o movimento dos eixos, pressionar o botão de direção positiva ou negativa (pressiona- se o botão
que estiver aceso); o apalpador permanece em contato com o modelo e a lâmpada do botão se apaga.
Para retomar a operação de cópia, pressionar o botão de direção positiva ou negativa (o botão pressionado acende- se ).
Pressionando o botão que estava apagado antes da parada dos eixos, inverte- se o sentido da cópia.
É também possível interromper temporariamente a operação de cópia pressionando o botão HOLD, e recomeçar a cópia
pressionando o botão RELEASE.

3.2.19.5 INTERRUPÇÃO DEFINITIVA DA OPERAÇÃO DE CÓPIA

Para interromper definitivamente um ciclo de cópia automática pressionar o botão STOP PLP.
Logo depois da parada dos eixos o usuário deverá liberar o apalpador do modelo.

3.2.20 OPERAÇÕES MANUAIS NA OPERAÇÃO DE CÓPIA EM CURSO

3.2.20.1 EXECUÇÃO DO INCREMENTO E INVERSÃO
Se o usuário pressionar o botão de inversão enquanto estiver sendo feita uma cópia automática, o sistema se comporta como
se a passagem tivesse atingido o relativo limite:
• no caso do Ciclo Pendular é executado o incremento e se inverte o sentido de cópia.
• no caso do Ciclo Quadrado são executados: a liberação, o retorno rápido e, uma vez recomeçado o contato, incremento
(STEP).
• Em caso de Contorno com incremento é executado o incremento mas não a inversão (a cópia continua na mesma
direção).

Uma vez terminadas as opções acima mencionadas, a cópia prossegue regularmente.

Esta função não é prevista quando MDPLP está em CC.

Botão de inversão

3.2.20.2 EXECUÇÃO MANUAL DO INCREMENTO

Ao se pressionar o botão de incremento enquanto estiver sendo feita uma cópia automática é executado o incremento de
passagem (STEP). Em seguida a cópia continua regularmente (não é invertido o sentido da cópia).
Esta função não é prevista quando MDPLP está em CC.

Botão de incremento

3.2.20.3 REGULAÇÃO MANUAL DO DESVIO NOMINAL (BOTÃO DEFL)

Esta lógica permite regular manualmente o valor do desvio nominal.
Procedimento:
• Ativar a função apertando o botão DEFL; se acende a respectiva lâmpada.
• Habilitar o volante; na seção do painel de botões de pressão dedicada ao volante selecionar o eixo Z e a resolução (se
aconselha a resolução nº1).

218 MDO1271 FIDIA

A partir de agora o operador pode rodar o volante, incrementando ou diminuindo o valor do desvio nominal; se aconselha a
não variar o desvio para além dos 0.3mm ou então dos 0.012 polegares.

Pressionando novamente o botão DEFL acontece o seguinte:

• a lâmpada do botão DEFL se desliga;
• se anula a eventual regulação efetuada mediante o volante.

Em caso de uma máquina-ferramenta com três eixos síncronos (opção PLP/C6), se todos os três eixos síncronos estão
ligados, a lógica do botão DEFL não muda o desvio nominal, dado que uma variação de desvio nominal não teria efeito sobre
os eixos da fresa (de fato, os eixos da fresa são mantidos em posição nas cotas compensadas dos desvios). Neste caso, a
lógica do botão DEFL atua na quantidade de desvio compensado, permitindo assim deixar ou retirar sobremetal.

3.2.20.4 UTILIZAÇÃO DO BOTÃO PLANE

Se durante uma exploração o botão PLANE é pressionado, o sistema se comporta como se o valor do parâmetro PLANE fosse
estabelecido com a cota em que se encontra o eixo do apalpador (se o apalpador for vertical com HEAD em Z- se evita que os
eixos desçam mais baixo). A lâmpada do botão PLANE se acende para indicar que a função foi ativada.

Apertando novamente o botão PLANE a função acima mencionada é desativada; a partir deste momento dois casos se podem
verificar:
• o apalpador está desviado no modelo; neste caso a exploração continua regularmente;
• o apalpador está no ar; neste caso o contato com o modelo é restabelecido automaticamente (o apalpador se move na
direção programada com as funções G17, G18, G19 e Q) e, em seguida, a exploração continua.

3.2.20.5 VARIAÇÃO DO PLANE MEDIANTE O VOLANTE

O plano definido com o botão PLANE pode ser alterado manualmente usando o volante.

Procedimento:
• Ativar a função apertando o botão PLANE; se acende a respectiva lâmpada.
• Habilitar o volante; na seção do painel de botões de pressão dedicada ao volante selecionar o eixo Z e a resolução
desejada.
• Girar o volante: desta forma se "levanta" ou se "baixa" o Plane ao longo do eixo do apalpador (os impulsos de contagem
provenientes do volante são somados ao valor do Plane memorizado).

Quando se desativa o volante, continua ativo o último valor de Plane negativo alcançado.

3.2.21 EXPLORAÇÃO AO LONGO DE PERCURSOS DETERMINADOS PELO

USUÁRIO (MODO TNC)
3.2.21.1 INFORMAÇÕES GERAIS
O CNC Fidia permite medir a superfície do modelo ao longo de percursos definidos pelo usuário dentro de programas parciais.
Nesta modalidade - também chamada TNC (Traced Numerical Control) - o movimento de um eixo que foi denominado “eixo
TNC" é comandado pela deflexão do apalpador, enquanto os movimentos dos outros dois eixos coordenados são
comandados pelo programa parcial, fazendo com que a posição do eixo TNC dependa da forma do modelo.

EXEMPLO
O caso típico é aquele em que o eixo TNC é o eixo do apalpador Z. Neste caso os movimentos dos eixos X e Y são
comandados pelo programa parcial, enquanto o movimento do eixo Z é comandado pela deflexão do apalpador, fazendo com
que a posição do eixo Z seja automaticamente adaptada à forma do modelo.

O modo TNC é ativado com a função G56 (modal) e desativado com a função G57 (modal e de restauração).

3.2.21.2 LIMITAÇÕES DE PROGRAMAÇÃO

A função G56 não é aceita nas seguintes circunstâncias:
• estão sendo efetuados ciclos fixos ou ciclos de medição;
• as funções M AUCOL estão ativas.

Enquanto a função G56 estiver ativa, não se podem executar:

• ciclos fixos;
• ciclos de medida;
• funções M AUCOL;

FIDIA MDO1271 219

• funções G00.

3.2.21.3 ATIVAÇÃO DO TNC

Para ativar o TNC é preciso efetuar um bloco de programação com a função G56 e a cota de um eixo.
O eixo programado no bloco G56 transforma- se no chamado “eixo TNC", ou seja, o eixo que será movido pela deflexão; a
cota programada é aquela a que o apalpador se moverá à procura do modelo.

EXEMPLO
Este é o caso típico em que o eixo TNC é o eixo do apalpador Z, que deve procurar a superfície movimentando- se na direção
oposta ao cabeçote, por exemplo no sentido da cota Z- 850.
G56 Z- 850.

Ao se programar uma função G56, o CNC efetua automaticamente as seguintes operações:

• Suspende a execução do programa parcial.
• Move o eixo TNC no sentido da cota programada, para procurar o contato com a superfície do modelo.
• Quando o contato acontece, o desvio do apalpador é levado ao valor nominal estabelecido com o comando REG DEFL,
retomando a execução do programa parcial e, portanto, começa a cópia no modo TNC.

3.2.21.4 FUNCIONAMENTO DO TNC

Quando o TNC estiver ativo o eixo TNC é colocado em contato com a peça, enquanto que os outros dois eixos coordenados
percorrem uma trajetória definida pelo Controle Numérico através de blocos programados, funções de interpolação etc.
Desta forma o apalpador mantém um desvio relativamente constante que será semelhante, ou até igual, ao desvio nominal.
Recordamos que o desvio nominal deve ser estabelecido com o comando REG DEFL antes de se ativar o TNC.
Durante a cópia no modo TNC, cada movimento programado do eixo tnc é considerado um erro.
A lógica de Auto- aprendizagem de Arestas não atua quando estiver ativa uma função G56.
Recordamos que a Auto- aprendizagem é a lógica com a qual o controle numérico “memoriza a posição de cada aresta
encontrada durante uma passagem de cópia e a reconhece na passagem sucessiva diminuindo automaticamente de
velocidade na sua proximidade.

3.2.21.5 DESATIVAÇÃO DO TNC

Quando for programada uma função G57, o CNC executará automaticamente as seguintes operações:
• suspende a execução do programa parcial;
• move ligeiramente os três eixos XYZ, até anular o desvio;
• retoma a execução do programa parcial.

No primeiro bloco sucessivo à função G57, é melhor programar um movimento que leve o eixo TNC longe da superfície.

3.2.21.6 EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO

• estabelecer a direção do apalpador (função G17);
• estabelecer o valor do desvio nominal (comando REG DEFL);
• levar o apalpador à vertical do modelo, junto ao primeiro ponto do percurso programado;
• em caso de cópia direta dirigir o mandril; em caso de cópia com digitalização, ativar a gravação;
• executar o programa parcial, composto do seguinte modo:

N10 G56 Z...

N20 X..... Y.....
N30 X..... Y.....
N40 X..... Y.....
N50 X..... Y.....
N60 X..... Y.....
N70 X..... Y.....
N80 X..... Y.....
N90 X..... Y.....
...
...
N1000 X..... Y.....
N1010 X..... Y.....
N1020 X..... Y.....
N1030 X..... Y.....
N1040 G57

220 MDO1271 FIDIA

N1050 Z.....

Descrição do programa parcial:

N10 função G56: ativação do TNC no eixo do apalpador
N20 - N1030 determinação do percurso a ser copiado
N1040 função G57: desativação do TNC
N1050 liberação do eixo do apalpador (Z) do modelo

3.2.22 INTERFACE COM COPIADORES EXTERNOS

O que está indicado abaixo é válido somente para os sistemas particulares, nos quais a cópia é gerida do exterior enquanto o
CNC Fidia só é usado para executar determinadas operações.
Em caso de copiador externo, é possível escolher entre dois modos operativos:

EIXOS GERIDOS PELO CONTROLE FIDIA

Quando está selecionado este modo operativo, é possível mexer os eixos através do programa parcial, do bloco singular, do
procedimento ou através de painéis de botões de pressão Fidia, como descreve o manual de utilização “FUNÇÕES BÁSICAS,
no MANUAL DE PROGRAMAÇÃO, etc.

EIXOS GERIDOS PELO COPIADOR EXTERNO

O copiador externo pode ser predisposto a gerir um ou vários dos seguintes ciclos de cópia:
• Cópia Pendular
• Ciclo Quadrado com regresso rápido
• Ciclo Quadrado com regresso rápido e cópia só em subida

A escolha do ciclo não é feita pelo CNC Fidia mas pelo copiador externo.
Para a descrição dos ciclos de cópia se remete para os respectivos parágrafos.

Quando está selecionado este modo operativo, o controle Fidia não move os eixos mas lê as suas posições, e pode ser usado
para efetuar as seguintes operações.
Recorda- se que alguns copiadores externos permitem realizar só algumas destas operações.

Estabelecimento dos limites de cópia.

Como no caso das operações de cópia geridas pelo CNC Fidia, é possível:
• definir limites paralelos aos planos coordenados (utilizam- se os parâmetros PLPMIN e PLPMAX);
• definir os limites através de uma linha poligonal (utilizam- se as funções G135, H, G136, G137);
• inicializar os limites (usa- se o comando LIMIT OFF).

Sempre que a passagem alcança um limite, o CNC pede ao copiador externo a execução do incremento e da inversão (no
caso de Cópia Pendular), ou então o desvio e o regresso no “modo rápido (no caso de Ciclo Quadrado).
Quando a operação de cópia atinge o limite ao longo do eixo STEP, o CNC pede ao copiador externo de interromper a cópia.

Definição da cota de desvio e da cota de término da aproximação rápida para ciclos quadrados de cópia.
Utilizam- se as variáveis MAX e SLOW do parâmetro BOX, como no caso dos Ciclos Quadrados com regresso rápido geridos
pelo CNC Fidia.
Quando o eixo da ferramenta, durante a descida sobre a peça, alcança a seguinte cota:
cota da passagem inicial + BOX SLOW + distância de abrandamento

O CNC pede ao copiador externo de afrouxar, passando do “modo rápido à velocidade de cópia.
A distância de abrandamento do “modo rápido constitui uma cota fixa estabelecida durante a instalação.
Serve para evitar que o apalpador choque com o modelo a outra velocidade.
Durante os movimentos rápidos do Ciclo Quadrado, o copiador externo pede ao CNC a gravação da função G00.

Seleção do plano de cópia.

Com o termo “plano de cópia" entendemos o plano no qual são efetuadas as passagens, ou seja, o perpendicular ao eixo
Step.
Para selecioná- lo se utiliza um seletor de três posições ou, em falta deste, se atribui o valor XY, YZ ou XZ ao parâmetro
MDPLP.
Neste caso o parâmetro MDPLP serve para estabelecer o plano mas não o modo de cópia, dado que o modo é definido pelo
copiador externo.

Definição do plano limite de cópia ao longo do eixo do apalpador.

Utiliza- se o parâmetro PLANE, como no caso das operações de cópia geridas pelo CNC Fidia.

FIDIA MDO1271 221

Quando o eixo do apalpador/ferramenta desce abaixo da cota do PLANE, o CNC pede ao copiador externo de levá- lo para o
plano.
Se do copiador externo é selecionado o Ciclo Quadrado com cópia somente em subida, durante a passagem o CNC
estabelece e atualiza em continuação o PLANE, de forma a mante- lo na cota em que se encontra o eixo do apalpador. Isto
para evitar que o apalpador desça durante a passagem.

Gravação das cotas.

Atua- se como descreve o manual da opção Digitalização.

Gravação dos steps a velocidade reduzida.

Esta função ativa- se colocando o parâmetro SWDGT STEP em ON.
O copiador externo pede ao CNC a gravação de uma função G09 quando inicia um incremento, uma G08 quando o
incremento acabou.
As funções G08/G09 permitem, durante a fresagem, definir velocidades diferentes para as passagens e para os incrementos,
para efetuar os “steps a velocidade reduzida.
As funções G08/G09 encontram- se explicadas no Manual de Programação.

Gravação da função M01 no final da passagem.

Esta função ativa- se colocando o parâmetro SWDGT M1 em ON.
O copiador externo pede ao CNC a gravação de uma função M01 no final de cada passagem.
A função M01 (parada facultativa dos eixos) está explicada no Manual de Programação.

Durante a digitalização, se o espaço previsto na memória (buffer) é preenchido com pontos gravados, o CNC pede ao copiador
externo a redução ou, no caso extremo, que meta em zero a velocidade de cópia.
O CNC informa o copiador externo quando a gravação se dá com compensação dos desvios.

3.3 PROCEDIMENTOS DE COPIA

3.3.1 PROCEDIMENTOS DE CÓPIA
Permitem a programação e a execução automática de diversos ciclos de cópia em zonas diferentes do mesmo modelo ou em
modelos diferentes, sem a necessidade de intervenção por parte do operador. No exemplo da figura seguinte são realizados
sucessivamente três diferentes ciclos com os relativos posicionamentos e com a determinação dos limites de trabalho: duas
explorações com sentidos alternados e um contorno com step.

Procedimento de cópia (sequência dos movimentos)

222 MDO1271 FIDIA

O uso dos procedimentos de cópia permite ainda a criação de novos ciclos de exploração tais como, contornos com regresso
rápido. Através dos procedimentos podem- se realizar tanto operações de digitalização como operações de cópia direta, isto é
de cópia com trabalho simultâneo da peça.
As instruções devem ser colocadas em um arquivo e portanto escrevem- se mediante o EDIT, assim como os procedimentos
no modo CNC.
Nos parágrafos seguintes são descritas todas as instruções previstas e o seu significado; alguns exemplos servem para
esclarecer as diferentes possibilidades de uso dos procedimentos no modo PLP.

3.3.2 ATRIBUIÇÃO DO VALOR DE UM PARÂMETRO EM CÓPIA

Formato da instrução, no caso de parâmetro simples (b = espaço):
nome_parâmetro b valor

Formato de instrução, no caso de parâmetro tabular (b = espaço):

nome_parâmetro b nome_variável b valor

Todos os parâmetros podem ser determinados em um procedimento.

EXEMPLOS
MDPLP XPND
PLANE -15.000
SWDGT Z OF
ANGLE -25.000

As instruções para a determinação do valor de um parâmetro permitem definir o modo de cópia, a inclinação das passagens, a
frequência dos pontos gravados e qualquer outra condição necessária para a operação de cópia.

3.3.3 DETERMINAÇÃO DOS LIMITES

Os limites de cópia podem ser fixados seja em modo paralelo aos planos coordenados, seja através de uma linha poligonal.

• Limites paralelos aos planos coordenados:

definem- se atribuindo os valores desejados aos parâmetros PLPMIN/PLPMAX.

EXEMPLOS
PLPMAX XM 150.000
PLPMIN YM -53.000
PLPMIN ZM -24.800

• Limites estabelecidos através da linha poligonal:

os pontos da linha devem ser gravados num arquivo, estruturado como descreve o capítulo anterior.
Os pontos da linha devem ser escritos numa seção que começa com um bloco G135 Hnn (nn = número da linha) e termina
com a função G136.
Se se deseja que a linha seja ativada automaticamente ao se carregar o arquivo, é necessário que no fundo deste último
exista a instrução:
G137 Hnn (nn = número da linha)

Para carregar a linha poligonal usa- se a instrução de procedimento com o seguinte formato:
unidade_fonte b => b CNC b nome_arquivo

Em que a “unidade_fonte é a unidade na qual está o arquivo que contém a linha.

EXEMPLOS
IPC => CNC LINE.1
IPC => CNC L.50
IPC => CNC A.4
WKS => CNC LN.20
WNC => CNC L.PAL

• Anulação dos limites:

FIDIA MDO1271 223

O comando LIMIT OFF anula todos os limites anteriormente fixados, restabelecendo os limites iniciais:
> G37
Aconselha- se escrever este comando no início de cada fase de cópia programada no procedimento para evitar que os limites
usados anteriormente interfiram com o ciclo de trabalho, e no fim do procedimento para anular os últimos limites utilizados.
Reporta- se neste propósito, aos exemplos apresentados a seguir no manual.

3.3.4 POSICIONAMENTOS DO APALPADOR

Para se determinar uma sequência de ciclos de cópia é necessário posicionar o apalpador no ponto de partida de cada ciclo e
programar a sua liberação no final.
As instruções que permitem a execução de tais posicionamentos são compostas pelo caractere “> seguido por um bloco de
programação.

EXEMPLOS
>X100. Y150. G00
>Z250. G00
>Z-20. F400
>X-200. Y-350. Z150. G00

O bloco de programação que segue o caractere “> pode ser formado por todas as funções previstas.

3.3.5 INÍCIO DA OPERAÇÃO DE CÓPIA

São previstas instruções para:
• determinar a direção de busca do contato no modelo;
• determinar a direção do movimento do apalpador;
• ativar a cópia automática.

• Direção de busca de contato. Exemplos:

CYCLE JOG Z-
CYCLE JOG Y-

A instrução CYCLE JOG memoriza o eixo e a direção ao longo da qual se deve mover o apalpador para buscar o contato no
modelo.
É em prática, o equivalente dos botões de jog.

Valores admitidos: X+ eixo X direção positiva

X- eixo X direção negativa
Y+ eixo Y direção positiva
Y- eixo Y direção negativa
Z+ eixo Z direção positiva
Z- eixo Z direção negativa

• Direção do movimento do apalpador. Instruções previstas:

CYCLE ARROW =>
CYCLE ARROW <=

A instrução CYCLE ARROW memoriza a direção ao longo da qual se deve mover o apalpador depois de ter entrado em
contato com o modelo.
Os símbolos => e <= equivalem aos relativos botões de direção positiva e negativa (+ - ).

• Início da cópia:
$PLP

Operações determinadas pela instrução $PLP:

• passagem para a cópia automática (como quando se pressiona o botão START PLP);
• movimento à velocidade lenta ao longo do eixo especificado por CYCLE JOG;
• depois de atingir o modelo, início da cópia na direção especificada por CYCLE ARROW.

Dado que a instrução $PLP determina o movimento do apalpador de acordo com os parâmetros CYCLE JOG e ARROW,
aconselha- se programar sempre as três instruções na seguinte ordem, para evitar movimentos acidentais:
CYCLE JOG Z-
CYCLE ARROW =>

224 MDO1271 FIDIA

$PLP

Ressalta- se que as instruções CYCLE JOG e ARROW não determinam nenhum movimento da máquina- ferramenta, sendo
somente memorizadas pelo controle numérico; o movimento é determinado por meio da instrÃução $PLP.

3.3.6 INCREMENTO DO VALOR DE UM PARÂMETRO EM CÓPIA

Formato da instrução, no caso de parâmetro simples (b = espaço):
+ nome_parâmetro b valor_incremento

Formato da instrução, no caso de parâmetro tabular (b = espaço):

+ nome_parâmetro b nome_variável b valor_incremento

Podem ser incrementados todos os parâmetros que têm um valor numérico.

EXEMPLOS
+PLANE -2.
+ANGLE 1.000
+CQA XP -5.

O incremento do valor de um parâmetro é ligado ao uso dos ciclos de repetição (instruções $REP e $END); ver os exemplos
apresentados a seguir no manual.

3.3.7 DETERMINAÇÃO DE UM CICLO DE INSTRUÇÕES EM CÓPIA

Um ciclo de instruções é definido por uma instrução de abertura e uma de encerramento, entre as quais se encontram as
instruções que compõem o ciclo.
A instrução de abertura é $REP seguida por um espaço e por um número de repetições do ciclo (mínimo 1, máximo 32767). A
instrução de encerramento é $END.

EXEMPLO
$REP 50
instrução 1
instrução 2
.
.
$END

O ciclos de instrução permitem a criação de ciclos de cópia personalizados, como por exemplo o contorno com retorno rápido,
a partir dos modos de cópia existentes. A instrução CYCLE NEXT permite aproveitar do melhor modo possível os ciclos de
cópia tradicionais dentro dos procedimentos: ela permite interromper o movimento do apalpador, no fim de uma passagem de
exploração, para depois programar liberações e posicionamentos do apalpador com o objetivo de recolocá- lo na zona de
exploração.

EXEMPLOS
CYCLE NEXT ON
CYCLE NEXT OF

O valor ON indica que a exploração interrompe- se no limite e que é executada a instrução sucessiva. O valor OF indica o
comportamento normal nos limites. Aconselha- se programar em todos os casos o parâmetro CYCLE NEXT no início de um
procedimento.

3.3.8 EXECUÇÃO DE UM COMANDO EM CÓPIA

Formato da instrução, no caso de comando simples (b espaço):
nome_comando b valor

Formato da instrução, no caso de comando tabular (b = espaço):

nome_comando b nome_variável b valor

Como se nota , nem todos os comandos necessitam do valor.

EXEMPLOS

FIDIA MDO1271 225

SET ZM 100.
LIMIT OFF
REGDEFL 2.5

3.3.9 EXECUÇÃO DE UM COMANDO DE LIGAÇÃO EM CÓPIA

Formato da instrução que permite ligar uma unidade fonte a uma unidade de destino (b = espaço):
unidade_fonte b => b unidade_de destino b nome_arquivo

EXEMPLOS
IPC => WNC FILE.2
DGT => IPC COPY.3
DGT => LN0 RUOTA.SGR

Se a unidade fonte ou de destino é IPC, é preciso especificar o percurso completo do arquivo (pathname).

EXEMPLOS
IPC => CNC C:\MILL\FILE.1 ;execução do arquivo a partir do diretório C:\MILL(disco rígido)
IPC => CNC A:\FILE.2 ;execução do arquivo a partir da unidade A (disquete)
IPC => CNC FILE.3 ;execução do arquivo a partir do diretório atual
DGT => IPC C:\PROG\FILE.4 ;gravação do arquivo no diretório C:\PROG (disco rígido)
DGT => IPC A:\FILE.5 ;gravação do arquivo na unidade A (disquete)
DGT => IPC FILE.6 ;gravação do arquivo no diretório atual

Se se comanda a ligação de uma unidade já em uso, o controle numérico aguarda que tal unidade termine a operação
anterior.

3.3.10 EXECUÇÃO DE UM PROCEDIMENTO EM CÓPIA

Para executar um procedimento em Modo Gráfico Interativo é necessário atuar na tecla EFECTUA PROC.
O inteiro procedimento é lido pelo controle numérico que verifica a sua correção formal. Se o procedimento estiver correto
acende- se o botão START CNC no painel de botões de pressão: pressionando- o comanda- se o início do procedimento.
Se for selecionado o modo de operação AUTOMÁTICO a execução ocorre em modo contínuo. Isto significa que ao término de
uma instrução, o controle numérico executa automaticamente a seguinte, sem que seja necessário o consentimento por parte
do operador.
Se for selecionado o modo de operação SEMI AUTOMÁTICO, o CN executa uma única operação por vez, e ao fim de cada
uma se prepara a execução da sucessiva com a lâmpada START CNC acesa (pressionando o botão START CNC ligado o
procedimento prossegue com a execução de uma operação).
É também possível executar os procedimentos em modo TESTE.

3.3.11 INTERRUPÇÃO DE UM PROCEDIMENTO DE CÓPIA

Para interromper um procedimento é necessário agir na tecla de função ABORT.
Desta forma se interrompem todas as ligações anteriormente ativadas pelo procedimento (execução de programas parciais,
transferência de arquivos, etc.) e também o eventual bloco de programa em execução.
Se se deseja interromper imediatamente o movimento do apalpador basta pressionar o botão STOP PLP, em tais
circunstâncias o procedimento interrompe- se. Após ter sido interrompido o procedimento não é possível recomeçar do ponto
da interrupção a não ser escrevendo novamente e devidamente o mesmo procedimento.
Se se pressionar o botão STOP CNC enquanto estiver sendo executado um bloco de programação escrito dentro do
procedimento, a lâmpada START CNC se acende e, terminada a execução do bloco, é visualizada a instrução correspondente
à operação seguinte: para recomeçar a execução a partir desta instrução, pressionar o botão START CNC.
Note- se que, no caso de perda de contato do apalpador ou no caso de super- desvios devidos à alta velocidade de cópia ou a
imperfeições superficiais do modelo, o procedimento interrompe- se. É portanto preferível, sobretudo se o operador não estiver
presente, determinar um avanço ligeiramente inferior ao normal.

3.3.12 EXEMPLOS DE PROCEDIMENTOS DE CÓPIA

Este parágrafo contém alguns conselhos e medidas necessárias para a execução de um procedimento de cópia.
Foram escolhidos exemplos de tipos diferentes para ilustrar melhor os possíveis empregos.
O mesmo procedimento pode ser usado tanto para a digitalização como para a cópia direta. No caso de digitalização ativada
manualmente é necessário:
• efetuar uma ligação por DGT com uma das unidades de destino disponíveis especificando o nome do arquivo;
• ativar a gravação automática (pressionar o botão OPEN DGT e depois o botão AUTO DGT);

226
226 MDO1271 FIDIA
• executar o procedimento;
• no fim do procedimento encerrar a gravação pressionando o botão CLOSE DGT.

A gravação pode também ser ativada pelo procedimento, como indicado na documentação para a opção de digitalização.

No caso de cópia direta é necessário acionar o mandril antes de executar o procedimento, ou programar o acionamento do
mandril no procedimento:
>M03 (instrução para o acionamento do mandril)
>M05 (instrução para o bloqueio do mandril)

EXEMPLO 1
Procedimento para cópia em sequência dos modelos 1, 2, 3 da figura apresentada no início do capítulo.
;cópia com liberações
LIMIT OFF ; 2
CYCLE NEXT OF ; 3
>Z400. G00 ; 4
>X0 Y0 G00 ; 5
>F900 Z120. ; 6
MDPLP YPND ; 7
STEP 5.000 ; 8
PLPMIN YM - 140. ; 9
PLPMIN YM 0 ; 10
PLPMAX XM 300. ; 11
CYCLE JOG Z- ; 12
CYCLE ARROW <= ; 13
$PLP ; 14
LIMIT OFF ; 15
>Z400. G00 ; 16
>X280. Y- 550. G00 ; 17
>Z50 ; 18
IPC => CNC C:\LINE.1 ; 19
MDPLP YPND ; 20
STEP - 2.000 ; 21
CYCLE JOG Z- ; 22
CYCLE ARROW => ; 23
$PLP ; 24
LIMIT OFF ; 25
>Z400. G00 ; 26
>X- 400. Y- 700. G00 ; 27
>Z200 ; 28
MDPLP CS ; 29
STEP - 1.000 ; 30
PLPMAX YM - 600. ; 31
PLPMIN ZM 2. ; 32
CYCLE JOG Y+ ; 33
CYCLE ARROW => ; 34
$PLP ; 35
LIMIT OFF ; 36
>X- 600. ; 37
>Z400. G00 ; 38

Na segunda linha anulam- se os limites anteriormente determinados e na terceira determina- se o comportamento normal dos
limites. Nas linhas 4, 5 e 6 executam- se os posicionamentos nos pontos A e B. São depois determinados os modos de
exploração (linha 7), o valor do incremento de passagem (linha 8) e os limites de exploração do modelo 1 (linhas 9, 10 e 11).
Na linha 12 especifica- se que o apalpador deverá procurar o contato movendo- se em z em negativo e na 13 que a direção de
exploração é negativa.
Na linha 14 determina- se o movimento do apalpador de acordo com os parâmetros estabelecidos e a execução da exploração
até atingir o limite do fim da exploração. Atingido este limite é executada a linha 15 que anula todos os limites ativos. Nas
linhas 16,17 e 18 determina- se a liberação do apalpador em C e depois os posicionamentos em D e E. Na linha 19 é ativada a
linha limite para pontos denominada LINE.1: esta é formada pelos pontos P1, P2, P3 e P4. Nas linhas de 20 a 24 são dados
os parâmetros para a exploração do modelo 2 e é ativada esta exploração; ao término anulam- se todos os limites (linha 25).
Nas linhas 26, 27 e 28 é determinado a liberação de F e os posicionamentos de G e H.

FIDIA MDO1271 227

Da linha 29 à linha 35 são atribuídos os parâmetros para o contorno do modelo 3 e é ativado tal controle. Depois que tiver sido
atingido o limite de fim de exploração ocorre a anulação de todos os limites (linha 36) e, em seguida, a execução da liberação
do apalpador nos pontos L e M (linhas 37 e 38).

EXEMPLO 2
Procedimento para a cópia do modelo da figura seguinte através de contorno com regresso rápido.

Contorno com regresso rápido

LIMIT OFF ; 1
>Z100. G00 ; 2
MDPLP CONT ; 3
CYCLE NEXT ON ; 4
PLPMAX YM 180. ; 5
$REP 50 ; 6
>G00 X80. Y0 ; 7
>Z- 2 ; 8
>X60. F1000 ; 9
CLE JOG X- ; 10
CYCLE ARROW <= ; 11
$PLP ; 12
>G00 X80. ; 13
+CQA ZP - 2.000 ; 14
$END ; 15
LIMIT OFF ; 16
CQA ZP 0 ; 17
>G00 Z100. ; 18

Na primeira linha são anulados todos os limites existentes enquanto que na segunda executa- se a liberação do apalpador à
cota de segurança. Na linha 3 atribui- se o modo de cópia CONT e na 4 determina- se a parada do apalpador no limite
determinado na linha 5.
Na linha 6 inicia- se um ciclo de 50 repetições das instruções existentes entra a linha 6 e a linha 15 ($END).
Tal ciclo compõe- se dos seguintes movimentos:
• posicionamento rápido de XY e depois de Z, no ponto A (linhas 7 e 8);
• posicionamento em F1000 no ponto B;
• movimento do apalpador em X- para a busca do contato no modelo e início da exploração (linhas 10, 11 e 12);
• atingido o LIMIT Y+ 180. o apalpador pára para depois ir a X80. (linha 13);
• CQA do eixo Z aumenta em - 2 milímetros (linha 14), portanto à sucessiva execução do ciclo a posição de Z será 2 mm
mais baixa.

O ciclo repete- se desta forma 50 vezes. No fim, antes da liberação em Z a cota 100 mm (linha 18), são anulados todos os
limites com a função G37 (linha 16) e ajustado em zeros o CQA (linha 17).
Dada uma área de cópia, é possível obter o incremento CQA uma vez fixado o número de passagens a serem executadas
para cobrir inteiramente tal área (REP n). É também possível obter o número de passagens a serem executadas uma vez que
tiver sido fixado o incremento entre cada uma das passagens (CQA).

228 MDO1271 FIDIA

EXEMPLO 3
Procedimento para copiar ambos os lados do modelo apresentado na figura seguinte, somente em subida. A origem é
colocada no topo do modelo e a digitalização deve ser ativada manualmente.

Cópia somente em subida

FIDIA MDO1271 229

> LIMIT OFF
MDPLP YBOX ;modo de cópia YBOX
BOX ONLYUP ON ;cópia somente em subida
> F1000
> G00 Z50. ;liberação em Z
> G00 X-30. Y-100.
CYCLE NEXT ON
$REP 34 ;ciclo de 34 explorações
PLANE -20. ;determinação do PLANE -20.
> G00 Z-10. ;aproximação ao PLANE
PLPMAX YM 5. ;limite para fim de passagem
CYCLE JOG Z- ;contato em Z- no PLANE -20.
CYCLE ARROW => ;cópia no sentido positivo
$PLP ;cópia da parte esquerda
LIMIT OFF
> G00 Z50. ;liberação em Z
> G00 Y80. ;posic. para a nova passagem
PLANE -15. ;determinação do novo PLANE -15.
> G00 Z-5. ;aproximação ao PLANE
PLPMIN YM -5. ;novo limite para fim de passagem
CYCLE JOG Z- ;contato em Z- no PLANE -15.
CYCLE ARROW <= ;cópia no sentido negativo
$PLP ;cópia da parte direita
LIMIT OFF
> G00 Z50. ;liberação em Z
> G00 Y-100. ;posic. para a nova passagem
> G91 ;ativação progr. incremental
> X1.5 ;step
> G90 ;ativação progr. absoluta
$END ;instrução de fim de ciclo
LIMIT OFF

A instrução CYCLE NEXT ON faz com que a cópia se interrompa no fim de cada passagem, para a execução dos
posicionamentos. Dado que foi selecionado o modo YBOX com BOX ONLYUP ON, cada passagem será executada somente
em subida de forma a copiar o modelo somente até o topo.
O ciclo inclui 34 explorações no plano ZY com incremento, entre uma exploração e a seguinte, de 1.5 mm (executado na
direção positiva do eixo X).
Cada uma das 34 explorações é executada em duas fases, correspondentes a duas passagens:

• Cópia da parte esquerda do modelo:

inclui as seguintes operações: busca de contato em Z- , exploração no PLANE - 20. na direção do modelo, cópia em
subida até o topo do modelo, prosseguimento da passagem no ar (a Z constante, até atingir o limite LIMIT Y+ 5.),
liberação em Z, etc.

• Cópia da parte direta do modelo:

é executada de forma semelhante à fase anterior, mas com PLANE - 15. e LIMIT Y- - 5.

230 MDO1271 FIDIA

EXEMPLO 4
Procedimento para cópia angular em subida no modelo mostrado na figura seguinte.

Cavidade com PLANE

LIMIT OFF
> Z100. G
>XYG ;posic. XY no centro da cavidade
Z-40. G ;aproxim. ao ponto de contato
MDCNC AV
PLANE -61. ;determinação PLANE a -61 mm
ANGLE -45. ;ângulo inicial de -45 graus
IPC => CNC C:\L.1 ;ativação da linha poligonal L.1
$REP 90 ;ciclo de 90 passagens
MDPLP YPND ;modo YPND
CYCLE NEXT ON
CYCLE JOG Z- ;busca de contato em Z-
CYCLE ARROW =>
$PLP ;execução de uma passagem
LIMIT OFF
> Z20. G ;liberação em Z no final da passagem
>XYG ;posic. XY no centro da cavidade
> Z-40. G ;aproxim. ao ponto de contato
+ANGLE 1. ;incremento angular
IPC => CNC C:\L.1 ;ativação da linha poligonal L.1
$END
ANGLE 0
PLANE -9999.
LIMIT OFF
> Z100. G

A cavidade esférica é copiada com 90 diferentes passagens, cada uma das quais sendo executada no plano perpendicular à
superfície. Isto faz com que a inclinação do pino apalpador em relação à superfície seja sempre otimizada.
As passagens partem sempre do ponto central (X0, Y0), depois que o apalpador tiver tomado contato com PLANE com um
movimento em negativo do eixo Z.
É copiada uma zona de 90 graus dado que o parâmetro ANGLE assume valores que vão de - 45 a +45 graus. Entre uma
passagem e outra a inclinação do plano de exploração varia de um grau, por motivo da instrução +ANGLE 1.
No caso de cavidades regulares e simétricas, uma vez copiados e digitalizados os 90 graus do perfil é possível fresar a inteira
cavidade rodando várias vezes o programa gravado (função G21).

FIDIA MDO1271 231

232 MDO1271 FIDIA
4 DIGITALIZAÇÃO
4.1 GENERALIDADE
O termo “digitalização (digitizing) indica a gravação de uma sequência de posições dos eixos da máquina, ou seja, de uma
sequência de pontos expressos nas coordenadas X, Y e Z. Tal gravação ocorre numa ou duas unidades disponíveis. Os dados
gravados constituem um programa de controle numérico, que é executado para reproduzir a trajetória percorrida durante a
memorização.
A gravação pode ser efetuada ponto por ponto, sob comando do operador, ou automaticamente; neste último caso o controle
numérico memoriza os pontos do percurso com uma frequência que depende da curvatura da trajetória e da tolerância
estabelecida pelo operador.
É possível memorizar movimentos da máquina efetuados através do painel de botões de pressão, ou em operação de cópia,
tanto manual quanto automática.
O programa gravado é constituído por uma sequência de blocos, que contêm a função N que especifica o número de
sequência, e as funções X, Y e Z que especificam a posição absoluta dos eixos da máquina.
Quando o CNC controla eixos contínuos adicionais, também é possível registar as suas posições.
A introdução de blocos pelo terminal de vídeo para a programação de funções auxiliares ou de deslocamentos pode ser
efetuada durante a gravação ou no modo edição (edit mode) quando a gravação tiver sido concluída.

4.2 CONTEXTO DE DGT

É o contexto em que se grava o percurso dos eixos, durante a exploração ou a medida de uma peça mediante um apalpador.
Para entrar neste contexto é preciso selecionar a tecla de função vertical CNC e depois DGT.
Para sair do contexto basta desativar a tecla de função vertical DGT.
Os manuais descrevem e ilustram, a título de exemplo, as telas de uma configuração típica. Na realidade alguns objetos (telas,
teclas de função, parâmetros, campos somente de leitura) podem não existir ou ter nome e/ou colocação diferentes.

4.2.1 FUNÇÕES DO MENU HORIZONTAL

O menu horizontal do contexto de digitalização possui as seguintes teclas de função:

PAR DGT Acesso aos parâmetros de digitalização. Serve para visualizar e modificar os valores
dos parâmetros.
ABERTURA DGT Abertura de uma digitalização.
INTRODUÇÃO BLOCO Introdução de um bloco no arquivo em que está a decorrer a digitalização.
RESET Acesso aos comandos de inicialização
ZERO Acesso aos comandos para a execução do ciclo de zero nos eixos
COMANDOS DE AJUSTE Acesso aos comandos para a definição da velocidade, origem, etc.
MENSAGENS Visualização do quadro com as mensagens
=> Mostra as teclas de função horizontais que não cabem no monitor devido a limites de
espaço.
DGT POINT Registro de um ponto (só para a série C)
DGT AUTO Passagem do registro manual para o registro automático ou vice-versa (só para a
série C)
DGT CLOSE Fim do registro (só para a série C)
COTAS REGIST. Mostra a página que possui as cotas registradas.
A página é similar àquela denominada COTAS REGIST., descrita no manual de
CÓPIA. Para sair da página desativar a tecla de função
INFORM.SOBRE O DGT Mostra a tela que contém informações detalhadas acerca do contexto DGT.
A página é similar àquela denominada COTAS REGIST., descrita no manual de
CÓPIA. Para sair da página desativar a tecla de função
A tela é parecida com aquela denominada INFORM.SOBRE O PLP, descrita no
manual de CÓPIA
Para sair da tela desativar a tecla de função INFORM.SOBRE O DGT.

4.2.2 DETERMINAÇÃO DOS PARÂMETROS PARA A DIGITALIZAÇÃO

Para visualizar os valores dos parâmetros e eventualmente mudá- los, apertar a tecla de função PAR.DGT.
Na janela de parâmetros atua- se como descreve o manual do usuário “FUNÇÕES BÁSICAS.

Os parâmetros referentes à função DGT são os seguintes:

SWDGT Características da gravação

FIDIA MDO1271 233

FPDGT Frequência da gravação de pontos
DGTBLOCK Número N a atribuir ao sucessivo bloco gravado
FSD Fatores de escala em digitalização
3DENAB - 3DCONS Definição do limite e material a deixar em excesso nas zonas de terceiro desvio.

4.2.3 EXECUÇÃO DA GRAVAÇÃO

Procedimento:
• Apertar a tecla de função horizontal ABERTURA DGT
• Aparece a tela que permite definir o arquivo de digitalização, que será criado para aí inserir os dados digitalizados.
• Premir a tecla de função SEGUINTE DEV DST ou então as teclas ⇑ e ⇓ até evidenciar a unidade de destino.
• Pressionar a tecla de função LISTA para visualizar o conteúdo da unidade.
• Se a unidade de destino tem um sistema de arquivo estruturado em forma de árvore (Ex. a unidade c), apertar as teclas
⇑ e ⇓ até evidenciar o nome do diretório desejado e premir a tecla de função LISTA para ver o conteúdo.
• Se for necessário, repetir o ponto anterior até abrir o diretório onde se quer memorizar o arquivo.
• No campo de texto aparece o percurso do diretório (ou da unidade).
• Usando o teclado, escrever no campo de texto o nome com que se quer gravar o arquivo.
• Pressionar a tecla de função horizontal GRAVAÇÃO ARQUIVO.
• Se ativa a ligação do digitalizador à unidade de destino.
• Se, pelo contrário, se quiser fechar a tela sem ativar o comando, desativar a tecla de função horizontal GRAVAÇÃO
ARQUIVO
• Efetuar a gravação agindo sobre o painel de botões de pressão da máquina- ferramenta.

Acesso à página gráfica:

Premindo a tecla de função PAGINA GRAFICA durante a digitalização, pode- se entrar e sair da página gráfica.
A página gráfica está descrita no manual de utilização “FUNÇÕES BÁSICAS.

Interrupção da gravação em curso

Para interromper a digitalização usa- se a tecla CLOSE DGT.

4.2.4 INTRODUÇÃO DOS BLOCOS

Na fase de gravação é possível introduzir, manualmente, blocos no arquivo gravado.
Normalmente, estes blocos servem para programar as funções auxiliárias (F, S, G, M, etc.) ou então para introduzir anotações.
Podem ser introduzidos só com o DGT ativo e depois de terem passado pela gravação manual (tecla AUTO DGT desligado).

Procedimento para cada bloco:

• pressionar a tecla de função horizontal INTRODUÇÃO BLOCO;
• escrever o conteúdo do bloco utilizando o teclado;
• pressionar ENTER.

4.3 COMPENSAÇÃO DOS DESVIOS NA GRAVAÇÃO

À escolha do operador é possível memorizar as coordenadas dos eixos da máquina (visualizadas como XM, YM, ZM) ou as
coordenadas dos eixos da máquina compensadas com os desvios (deflexões) do apalpador ( XR, YR, ZR). No segundo caso a
cota memorizada é obtida somando- se a posição de cada um dos eixos da máquina (XM, YM, ZM) com o desvio do apalpador
naquele eixo (DX, DY, DZ).
Com as variáveis DX, DY e DZ do parâmetro SWDGT, relativas respectivamente aos eixos X, Y e Z, o operador estabelece a
ativação ou a desativação da compensação em cada um dos eixos; dando o valor ON a compensação é ativada, dando o valor
OF é desativada.
Ativando a compensação do desvio memoriza- se exatamente a trajetória seguida pelo apalpador na superfície do modelo, em
vez do movimento dos eixos da máquina: disso resulta uma gravação muito precisa do percurso de usinagem.
Gravando com compensação dos desvios podem- se efetuar explorações (scannings) com velocidades de avanço elevadas
uma vez que é eliminado o problema do excesso de deflexões.
Enfim, note- se para a execução de um programa de acabamento, memorizado compensando os desvios, deve- se usar uma
ferramenta idêntica, em forma e dimensões, ao apalpador usado para a exploração (isto pode não ser aplicável quando se
aplicam fatores de escala ou correção de raio tridimensional).

4.4 GRAVAÇÃO DE STEPS A VELOCIDADE REDUZIDA

Quando o parâmetro SWDGT STEP se encontra em ON e está a ser executada uma operação de cópia automática, a
digitalização grava velocidades diferentes durante as passagens e durante os “steps.

234 MDO1271 FIDIA

A velocidade da cópia não é modificada; dar- se- á uma diversificação da velocidade somente durante a execução do
programa gravado.
Esta função é útil porque permite realizar os steps a uma velocidade reduzida.
É particularmente útil em caso de desbaste, quando a ferramenta deve retirar uma maior quantidade de material durante o
incremento em relação à passagem.
Ao término de cada passagem é memorizado um bloco com a função G09, no início da sucessiva um bloco com a função G08
(nos ciclos BOX a função G09 é gravada no final dos movimentos de regresso rápido).
Neste modo, os incrementos são associados à função G09, enquanto as passagens à função G08.
No início do programa gravado, dever- se- ão introduzir dois blocos: um que contém a função G09 e a função F com um valor
reduzido de avanço; o outro que contém a função G08 e a função F, com o valor de avanço em que se deve dar a fresagem;
por exemplo:

N1 F 50 G09
N2 F300 G08
Durante a execução com o controle numérico do programa gravado, cada função G09 corresponderá à programação de um
avanço reduzido (F 50), e cada função G08 à programação de um avanço normal (F300). Consultar também o manual de
programação.

4.5 TROCA DE EIXOS (SWDGT)

As variáveis X, Y e Z do parâmetro SWDGT representam as funções que servem para gravar as posições dos eixos;
normalmente são atribuídas aos homônimos eixos físicos da máquina- ferramenta (valores XM, YM e ZM).
Se o usuário atua no parâmetro SWDGT modificando as junções entre os eixos da máquina- ferramenta e as funções
gravadas, obtém- se uma troca de eixos semelhante ao que se pode efetuar no momento da usinagem.

EXEMPLO
Estabelecer o parâmetro SWDGT para uma gravação com troca dos eixos Y e Z.
SWDGT Y ZM
SWDGT Z YM

Para desabilitar a gravação de um eixo basta dar o valor OF à respectiva variável do parâmetro SWDGT.

EXEMPLO
Deseja- se desabilitar a gravação do eixo Y
SWDGT Y OF

REGISTAÇÃO DOS EIXOS ADICIONAIS

Quando o CNC controla eixos adicionais, a tabela do parâmetro SWDGT é ampliada com as variáveis correspondentes aos
eixos adicionais que se podem registar. Para além disso também aumenta o número dos valores que se podem atribuir às
variáveis X, Y, Z, etc. do parâmetro SWDGT.

1º EXEMPLO
em uma máquina-ferramenta com eixos X, Y, Z, A, B se quer registar as quotas da máquina X, Y, Z e os eixos rotativos A e B.
SWDGT X XM
Y YM
Z ZM
A AM
B BM

Formato dos blocos registados:

N.. X.. Y.. Z.. A.. B..

2º EXEMPLO
em uma máquina-ferramenta com eixos X, Y, Z, A, B se quer registar somente as quotas da máquina X, Y, Z.
SWDGT X XM
Y YM
Z ZM
A OF
B OF

Formato dos blocos registados:

N.. X.. Y.. Z..

FIDIA MDO1271 235

4.6 DIGITALIZAÇÃO PARA APLICAÇÃO DA CORREÇÃO DO RAIO
3D
A fim de aplicar a correção do raio tridimensional em fase de usinagem é necessário que seja definido, para cada ponto, o
vetor normal à superfície naquele ponto; tal vetor é geralmente definido através de programação automática (com o uso de
sistemas CAD). De todo modo, é possível gerar o vetor normal na fase de gravação de uma operação de cópia.
De fato, gravando- se para cada ponto do programa os desvios reais naquele ponto (DX, DY, DZ) definem- se os componentes
em X, Y, Z de um vetor que, salvo a aproximação devida ao atrito, é normal à superfície.
Habilita- se a gravação das funções DX, DY e DZ dando- se o valor ON ao parâmetro SWDGT DF.
Formato do bloco gravado com SWDGT DF ON:
N... X... Y... Z... DX... DY... DZ...

Considere- se que, independentemente da gravação dos desvios DX, DY e DZ, as coordenadas do ponto gravado podem ser
compensadas ou não do desvio. Existem, na prática, quatro casos diferentes:

a) Gravação das cotas de máquina não compensadas dos desvios

SWDGT DX OF
DY OF
DZ OF
DF OF

b) Gravação das cotas de máquina compensadas dos desvios e dos valores DX, DY e DZ
SWDGT DX ON
DY ON
DZ ON
DF ON

c) Gravação das cotas de máquina não compensadas dos desvios

SWDGT DX OF
DY OF
DZ OF
DF OF
(USADO SOMENTE EM CASOS PARTICULARES)

d) Gravação das cotas de máquina não compensadas dos desvios, e dos valores DX, DY e DZ
SWDGT DX OF
DY OF
DZ OF
DF ON
(USADO SOMENTE EM CASOS PARTICULARES)

O programa gravado com DX, DY e DZ deve ter a função G43 ou G44 no início e a função G40 no final. É possível introduzir
tais funções na fase de digitalização, com a tecla INTRODUÇÃO BLOCO.
Quando se gravam as funções DX, DY e DZ, o programa ocupa mais espaço.

4.7 GRAVAÇÃO DA FUNÇÃO M01

A variável M1 do parâmetro SWDGT permite (se colocada em ON) a gravação da função M01 a cada final de passagem, ou
seja, permite que se grave uma parada facultativa dos eixos no final da passagem.
Se tal variável apresentar valor OF a função M01 não é gravada.

4.8 FATORES DE ESCALA EM DGT

Através do parâmetro FSD definem-se os valores dos eventuais fatores de escala que serão aplicados às cotas dos pontos
calculados, antes do seu registro.

A configuração dos valores é feita como no parâmetro FSC.

236 MDO1271 FIDIA

4.9 TOLERÂNCIA DE USINAGEM NAS ZONAS DE TERCEIRO
DESVIO
Quando se regista uma cópia, o arquivo registado pode ser predefinido para deixar uma tolerância de usinagem no terceiro
eixo (eixo STEP) nas zonas em que a cópia se dá em terceiro desvio.
O material em excesso será deixado na peça quando se executar o arquivo registado.
Isto permite copiar e depois fresar em duas fases cruzando as passadas; a primeira fase se regista definindo um valor
adequado de tolerância de usinagem, a segunda fase (com as passadas a 90° em relação à primeira) serve para completar o
trabalho nas zonas de terceiro desvio e se regista sem estabelecer uma tolerância de usinagem.

Para obter o que foi acima mencionado é necessário definir um valor diferente de zero no parâmetro 3DCONS; o material em
excesso será igual a 3DCONS e será deixado quando a percentagem de terceiro desvio ultrapassa o limite de 3DENAB.

Descrição dos parâmetros:

3DENAB
Unidade de medida:[%]
Valores admitidos: [0 - 100]
Percentagem de terceiro desvio (desvio no eixo STEP), para além da qual se deixa a tolerância de usinagem.

3DCONS
Unidade de medida:[mm]
Valores admitidos: [0 - REGDEFL]
Espessura da tolerância de usinagem a deixar.

4.10 INÍCIO DA GRAVAÇÃO DE UM PROGRAMA

Para dar início à gravação, o operador deve dar o comando de ligação entre a unidade fonte do digitalizador (DGT) e a
unidade de destino, normalmente o disco rígido. As operações necessárias foram descritas nos parágrafos anteriores.
A memorização tem início na primeira vez que se pressiona a tecla de função horizontal DGT POINT (Memorização de um
Ponto) ou DGT AUTO (Memorização Automática).
Nos Sistemas equipados com botoeira FIDIA modelo PB14 ou PD14 o procedimento é diferente: para abrir o registro e
memorizar o primeiro ponto, deve-se colocar a máquina na primeira posição a ser registrada e acionar o botão OPEN DGT.
As cotas gravadas têm como referência a origem dos eixos, que é estabelecida pelo operador.
O número de sequência dos blocos (função N) é colocado em 1 em cada comando de ligação entre o digitalizador e uma
unidade de destino e aumentado automaticamente de mais 1 em cada ponto gravado. O número de sequência que será dado
ao bloco sucessivo de gravação aparece dentro do parâmetro DGTBLOCK. O parâmetro DGTBLOCK pode ser modificado
pelo operador.
A função N é gravada só se o parâmetro SWDGTY N está em ON.

REGISTRO G00 DURANTE A EXECUÇÃO DE UM PART- PROGRAM

Se for registrado um arquivo enquanto o CNC está executando um part- program que contém funções G00, elas serão
registradas no arquivo digitalizado.

4.11 GRAVAÇÃO AUTOMÁTICA

Para ativar a gravação automática, o operador deve apertar o botão AUTO DGT, depois de ter dado início à gravação (botão
OPEN DGT aceso).
O botão AUTO DGT aceso indica que a gravação automática está ativada; para retornar à gravação manual basta apertar o
botão AUTO DGT.
Durante a memorização de um programa, o operador pode passar da gravação automática à manual e vice- versa quantas
vezes quiser, sem interromper a memorização.
Na gravação automática os pontos são gravados com base na curvatura efetuada pela máquina e na tolerância estabelecida
pelo operador.
Na gravação manual os pontos são gravados somente sob comando do operador (para gravar um ponto é preciso posicionar
os eixos e em seguida apertar o botão POINT); tal botão, entretanto, permanece ativo mesmo na gravação automática.

N.B. - No painel de botões de pressão FIDIA dos sistemas de seis eixos os botões DGT AUTO e DGT POINT não estão
previstos; em vez destes é preciso usar as teclas de função homônimas da página DGT.

FIDIA MDO1271 237

4.12 CONCLUSÃO DA GRAVAÇÃO
Para fechar o registro, basta acionar a tecla de função horizontal DGT CLOSE (nos Sistemas equipados com botoeira FIDIA
modelo PB14 ou PD14, deve-se acionar o botão CLOSE DGT).

A gravação pode, porém, terminar por outros motivos; por exemplo, em caso de falta de alimentação ou defeito na unidade de
disquetes.
Quando, durante a gravação, ocupa- se todo o espaço disponível de um disquete, o avanço é automaticamente levado a zero
e o operador pode concluir a gravação carregando no botão CLOSE DGT.
Se, durante a gravação, o controle assinala uma emergência qualquer, suspende- se a gravação. Neste caso, a fim de se
evitar uma perda dos dados memorizados até aquele momento e retomar a gravação de onde foi interrompida, é preciso
eliminar a causa da emergência e dar o comando RESET CNC.

4.13 GRAVAÇÃO DE ARQUIVOS DURANTE UM PROCEDIMENTO

Existe a possibilidade de habilitar, diretamente a partir de um procedimento, a gravação de operações de usinagem ou de
cópia, evitando todas as operações que, na gravação tradicional, são efetuadas no painel de botões de pressão da máquina-
ferramenta.
Isso permite uma notável economia de tempo e uma acentuada personalização na elaboração de procedimentos.
Existe a possibilidade de ativar a ligação com a unidade de destino pré- escolhida, pode- se, além disso, ativar todos os botões
relativos à digitalização: AUTO DGT, POINT, OPEN DGT, CLOSE DGT.
Finalmente, existe a possibilidade de se introduzir no arquivo digitalizado uma única linha gravada, como se se apertasse a
tecla de função INTRODUÇÃO BLOCO.
Vejamos agora em detalhe as instruções necessárias para a digitalização:
• para dar início a uma ligação é preciso escrever uma linha de procedimento, seguindo a sintaxe indicada no manual de
programação.
Exemplo: DGT => IPC ABCDEF.123

• Não foi necessário simular também o botão OPEN DGT pois a ativação da ligação permite a imediata habilitação da
gravação. O primeiro ponto da digitalização é porém gravado somente quando o controle numérico lê a instrução $ARON
ou a instrução $RCP;

• para introduzir uma linha em um arquivo digitalizado é preciso abrir uma linha de procedimento que contenha o símbolo <
seguido pelo texto que se deseja memorizar. A instrução descrita é o equivalente da tecla de função INTRODUÇÃO
BLOCO
Exemplo: < M13 S1500 F200

• a digitalização de um único ponto (simulação do botão POINT) é feita introduzindo- se numa linha de procedimento a
instrução $RCP (Recording Point - ponto de gravação).

• a ativação de uma gravação automática (simulação do botão AUTO DGT) é possível introduzindo numa linha de
procedimento a instrução $ARON (Automatic Recording ON- gravação automática ativa);

• a desativação de uma gravação automática (simulação do botão AUTO DGT) é possível com a instrução $AROF
(Automatic Recording OF - gravação automática inativa);

• a conclusão da gravação (simulação do botão CLOSE DGT) se dá através da instrução $EOR (End of Recording- fim da
gravação).

4.14 TOLERÂNCIAS DE GRAVAÇÃO

O operador pode fixar a tolerância e a frequência dos pontos em gravação automática, atuando em três parâmetros:
FPDGT ERRCD
LMIN
LMAX

Com o parâmetro FPDGT ERRCD determina- se o afastamento máximo (erro cordal) entre a trajetória seguida pela máquina e
a linha quebrada que une os pontos gravados; essa linha coincide com o percurso que segue a máquina quando efetua em
interpolação linear o programa gravado.

238 MDO1271 FIDIA

O erro cordal (E) é o afastamento máximo entre a trajetória seguida pela máquina (tm) e a linha quebrada que une os pontos
gravados (tr).
Dando- se valores apropriados os pontos são automaticamente gravados em modo mais frequente onde o raio de curvatura da
trajetória for menor, em modo menos frequente onde o raio for maior .

O parâmetro FPDGT LMIN estabelece a distância mínima entre dois pontos gravados em seguida; em outras palavras, o
programa gravado será constituído por uma sequência de pontos cuja distância será maior do que o valor do parâmetro
FPDGT LMIN, independentemente do erro cordal.
Do mesmo modo, o parâmetro FPDGT LMAX estabelece a máxima distância entre dois pontos gravados em seguida.

Dando- se o mesmo valor aos parâmetros LMIN e LMAX obtém- se uma gravação com a distância entre os pontos constante,
que não considera o erro cordal.
De acordo com o tipo de operação de usinagem (acabamento ou desbastamento ), do tipo de ferramenta e do material
utilizado e do grau de acabamento pedido, o operador utilizará valores de erro cordal e distância mínima que reduzirão o
número dos pontos gravados ao mínimo necessário.
Valores típicos para uma operação de acabamento são:
• erro cordal: 0.02 mm 0.05 mm
• distância mínima: 0.1 mm 1 mm

Para uma operação de desbastamento tais valores podem ser multiplicados por um fator 36.
Às variáveis do parâmetro FPDGT atribuem- se cotas expressas em milímetros ou em polegadas, de acordo com a unidade de
medida selecionada.

Registação dos eixos adicionais

Quando o CNC controla eixos adicionais, se usa o parâmetro FPDGT L4AX para estabelecer a quota máxima que cada eixo
adicional registado pode percorrer entre dois pontos registados consecutivamente.

FIDIA MDO1271 239

240 MDO1271 FIDIA
5 CICLOS DE MEDIÇÃO
5.1 APALPADORES ANALOGICOS (MQA/C3)
5.1.1 CICLOS DE MEDIÇÃO PARA APALPADORES DE TIPO ANALÓGICO
(MQA/C3)
Esta opção permite a verificação das tolerâncias existentes entre o modelo e a peça trabalhada, em um ou mais pontos pré-
determinados.
O ciclo de comparação divide-se em duas fases:
• Aprendizagem no modelo de um ou mais pontos (função G78). Para cada ponto são aprendidas as coordenadas e as
componentes do vetor normal á superfície daquele ponto.
• Comparação na peça acabada (função G73). Para cada ponto são identificadas as coordenadas, o erro total e o erro em
cada eixo.
Os dados obtidos desta forma podem ser gravados em uma unidade de memoria de massa ou impressos.

A opção MQA/C3 também permite medir pontos no modelo nos modos seguintes:
• em modo manual, movendo os eixos em jog ou mediante o volante;
• em modo automático, movendo a máquina-ferramenta mediante um software externo e utilizando a função G59.

As funções da opção MQA/C3 estão habilitadas quando o parâmetro MQAMIS se encontra no estado ON.
Portanto é necessário colocar este parâmetro em ON antes de efetuar os ciclos de medição com apalpador analógico.
Também se deve calibrar o apalpador fazendo um ciclo de DEFSET, descrito no manual de CÓPIA.
As medidas devem ser efetuadas utilizando apalpadores esféricos de raio muito reduzido (por exemplo 1 mm).
Quando o parâmetro MQAMIS está em ON, não é possível copiar ou utilizar o apalpador digital.

Não se pode colocar o parâmetro MQAMIS em ON nos seguintes casos:

• quando está ativa a modalidade de medição mediante apalpador digital, ou seja, o parâmetro SWPROBE está em ON;
• quando o apalpador analógico é utilizado em funções de cópia (PLP).

5.1.2 MÉTODOS DE APRENDIZAGEM

O ciclo de aprendizagem (G78) pode verificar-se de duas formas:
• Ciclo de aprendizagem de pontos com movimentos efetuados em jog.
Neste caso é necessário programar somente a função G78.
• Ciclo de aprendizagem de pontos com movimentos efetuados por um só bloco ou por um programa.
A sintaxe completa do bloco que se deve programar é a seguinte:

G78 X... Y... Z... R... E... Dn...

XYZ
coordenadas teóricas do ponto a ser aprendido.

R
cota de segurança absoluta (referente à origem ativa) ao longo do eixo do apalpador para a execução da liberação.

E
cota de aumento, que aplicada á cota X, Y ou Z programada, define o ponto de início da busca de contato. É facultativa

Dn
direção e sentido da busca de contato (as funções usadas são DX1, DX-1, DY1, DY-1, DZ1 e DZ-1; X, Y e Z representam os
eixos ao longo dos quais ocorre a busca de contato; 1 e -1 representam respectivamente o sentido positivo e negativo da
busca de contato).

Com DX1 a cota E é subtraída da cota X

com DX-1 a cota E é somada à cota X
com DY1 a cota E é subtraída da cota Y
com DY-1 a cota E é somada à cota Y
com DZ1 a cota E é somada à cota Z
com DZ-1 a cota E é somada à cota Z

FIDIA MDO1271 241

A função G78 é modal, sendo desabilitada programando-se a função G80.

Operações preliminares

Determinar:
• valor do raio do apalpador (parâmetro STYRAD);
• valor do desvio nominal (parâmetro MQAPAR DEFL);
• a velocidade de procura de contato (parâmetro MQAPAR FEEDCONTACT).
A velocidade pode ser regulada pelo potenciômetro.

Selecionar o parâmetro SWDGT como segue:

SWDGT DM OF (Desabilitação da gravação do erro tridimensional.)
SWDGT DF ON (Habilitação da gravação dos desvios.)

Iniciar uma ligação por meio de DGT para uma das unidades de destino.
(A gravação é ativada automaticamente e portanto acende-se espontaneamente o botão luminoso OPEN DGT quando for
gravado o primeiro ponto.)

A partir deste momento é possível aprender os pontos:

• com movimentos efetuados no modo JOG;
• com movimentos efetuados pelo bloco programado;
• com movimentos efetuados pelo programa.

Os blocos gravados no programa que se obtém com a aprendizagem têm a seguinte sintaxe:
N... X... Y... Z... DX... DY... DZ...

N
número seqüencial do bloco.

XYZ
coordenadas reais do ponto medido no modelo.

DX, DY, DZ
componentes do vetor normal à superfície no ponto medido (são os desvios detectados pelo apalpador).

Uma vez efetuada a aprendizagem do último ponto, pressionar o botão CLOSE DGT

5.1.3 APRENDIZAGEM DE PONTOS COM MOVIMENTOS EFETUADOS POR

JOG

Apalpador na perpendicular do ponto a ser aprendido

Para se aprender um ponto efetuar as seguintes operações:

• colocar-se na perpendicular do ponto a ser aprendido movendo um ou mais eixos no modo JOG;

242 MDO1271 FIDIA

• programar, mediante um bloco de CNC, a função G78 sozinha para habilitar o ciclo de aprendizagem;
• pressionar o botão START CNC;
• guiar o apalpador a JOG Z em contato com o modelo.
(Também é possível aprender o ponto movendo o apalpador em outras direções.)

A este ponto o apalpador efetuarí automaticamente 3 contatos sucessivos no modelo para registrar com precisão o ponto e o
relativo vetor.
Para aprender mais pontos é suficiente repetir estas operações.
Para se encerrar o ciclo de aprendizagem programar em um bloco de CNC a função G80 e pressionar o botão START CNC.

5.1.4 APRENDIZAGEM DE PONTOS COM MOVIMENTOS POR BLOCO

PROGRAMADO
Para aprender os pontos, efetuar as seguintes operações:
• programar, mediante um bloco de CNC, a função G78 juntamente com as funções X, Y, Z, R, E e Dn
• pressionar o botão START CNC.
(o apalpador irá ao primeiro ponto efetuando 3 contatos sucessivos no modelo para gravar com precisão o ponto e o
relativo vetor.)
• programar, mediante um bloco de CNC, as coordenadas XYZ do segundo ponto a ser aprendido.
• pressionar o botão START CNC.
(o apalpador irá ao segundo ponto efetuando 3 contatos sucessivos com o modelo para registrar com precisão o ponto e
o relativo vetor.)

Estas duas últimas operações devem ser repetidas para todos os sucessivos passos a serem aprendidos.

Para se encerrar o ciclo de aprendizagem programar em um bloco de CNC a função G80 e pressionar o botão START CNC.

Aprendizagem dos pontos com movimentos efetuados por bloco programado ou por programa

5.1.5 APRENDIZAGEM DOS PONTOS COM MOVIMENTOS EFETUADOS PELO

PROGRAMA
Este método permite a aprendizagem dos pontos definindo as suas coordenadas dentro de um programa (por exemplo em
edição).
É necessário que Iin testa al programa, juntamente com as coordenadas do primeiro ponto a ser aprendido, sejam
programadas as funções G78, R, E e Dn como segue:
N1 G78 X... Y... Z... R... E... Dn...

Caso seja necessário aprender os pontos procurando-se o contato no modelo em direções diferentes, será suficiente
acrescentar nos blocos desejados a adequada função Dn para programar a nova direção.
No final do programa deve ser introduzido um bloco que contenha a função G80 sozinha para desabilitar a função G78.

Para se obter a execução do programa é necessário:

• ativar uma ligação da unidade fonte para o CNC;
• apertar o botão START CNC.

FIDIA MDO1271 243

Exemplo de programação:
N10 G17 Q1
N20 G78 X... Y... Z... R... E... DZ-1
N30 X... Y... Z...
N40 X... Y... Z...
...
...
N200 G80

No caso do exemplo acima obter-se-ão:

• posicionamento do eixo do apalpador na cota R;
• posicionamento dos outros eixos nas cotas programadas do primeiro ponto;
• a descida do apalpador em modo rápido até à cota Z + E do primeiro ponto (porque no exemplo foi programada a E);
• a descida do apalpador em busca de contato no primeiro ponto e a efetuação de 3 contatos sucessivos no modelo para
registrar com precisão o ponto e as componentes do relativo vetor;
• regresso do eixo do apalpador para a cota R;
• a repetição das fases precedentes para todos os pontos restantes programados.

5.1.6 FASE DE COMPARAÇÃO

A fase de comparação consiste em comparar uma série de pontos determinados em um modelo (e obtidos com um ciclo de
aprendizagem), com uma série de pontos determinados na peça trabalhada (que deriva do modelo) utilizando as mesmas
coordenadas.

Operações preliminares

Fixar:
• valor do raio do pino apalpador (parâmetro STYRAD);
• valor do desvio nominal (parâmetro MQAPAR DEFL);
• a velocidade de procura de contato (parâmetro MQAPAR FEEDCONTACT). A velocidade pode ser regulada pelo
potenciômetro.

(Os valores de raio e deflexão devem ser os mesmos utilizados para a fase de aprendizagem executada com a função G78.)

Selecionar o parâmetro como segue:

SWDGT DM ON (Para habilitar o cálculo do erro tridimensional e a sua gravação no programa resultante da comparação.)
SWDGT ER ON (Para habilitar o cálculo dos erros verificados nos eixos X, Y, Z e a sua gravação no programa resultante
da comparação.)

5.1.7 PROGRAMAÇÃO DA FASE DE COMPARAÇÃO

A fase de comparação se efetua mediante a função G73, que é modal.
A função G73 deve ser introduzida, com um bloco, no início do programa obtido na fase de aprendizagem, servindo-se do
modo de edição e respeitando a seguinte sintaxe:
N... G73 R... L... E...

Este bloco é preparatório: não provoca movimentos mas só serve para inserir os valores das funções R, L e E que serão
utilizadas nos blocos sucessivos.

Significado das funções programadas:

R cota de segurança (referente á origem ativa) ao longo do eixo do apalpador para a execução da liberação.

L comprimento total do vetor de ligação. É facultativa.

(O vetor de ligação é orientado no espaço ao longo do vetor normal á superfície programada com o ponto.)

E comprimento do trecho do vetor de ligação percorrido á velocidade de busca de contato.

A função E deve ser maior do que o raio do apalpador multiplicado por quatro.

As funções L e E devem ser programadas levando-se em conta a seguinte expressão: L ≥ E

244 MDO1271 FIDIA

 Pontos com o vetor de ligação

Os blocos sucessivos do programa devem respeitar a seguinte sintaxe:

X... Y... Z... DX... DY... DZ...

XYZ
são as coordenadas teóricas do ponto que se deve comparar;

DX, DY, DZ
definem o vetor normal na superfície, portanto a direção do vetor de ligação no espaço.
No final do programa deve ser introduzido um bloco que contenha a função G80 sozinha, para desabilitar a função G73.

EXEMPLO
Dispomos de um programa com nome FIDIA.1 , obtido com um dos métodos descritos anteriormente.
As primeiras 3 linhas do programa, correspondentes a outros pontos identificados, são constituídas da seguinte forma:
N01 X-90.000 Y40.000 Z-58.144 DX-.486 DY-.288 DZ.472
N02 X-90.000 Y35.000 Z-59.770 DX-.538 DY .024 DZ.509
N03 X-90.000 Y30.000 Z-60.569 DX-.255 DY-.002 DZ.703
Antes de executar a fase de comparação, copiar o programa FIDIA.1 na memória, entrar no modo edição no programa e
introduzir:

• no início, um bloco que contenha a função G73 e as funções R, L e E;

• no final um bloco que contenha a função G80.

Após a conclusão da edição, iniciar duas ligações:

• a primeira de DGT para uma das unidades de destino, para gravar um programa que contenha as coordenadas de
cada ponto medido, o erro para cada eixo e o erro tridimensional;
• segundo a unidade onde está o programa FIDIA.1 modificado para o CNC, para efetuar a fase de comparação.

Pressionar o botão START CNC para ativar a execução do ciclo G73.

(não é necessário pressionar o botão OPEN DGT para ativar a gravação.)
Os blocos que são registrados no programa que se obtém da comparação terno a seguinte sintaxe:
N... X... Y... Z... D... EX... EY... EZ...

N
número seqüencial do bloco.

XYZ
coordenadas reais do ponto medido na peça.

D
erro tridimensional calculado.

FIDIA MDO1271 245

EX, EY, EZ
erros em cada eixo, que resultam das diferenças entre as cotas dos eixos medidas com a função G73 (gravadas no programa
de comparação) e as cotas dos eixos do programa obtido com a aprendizagem no modelo.
(EX = Xp - Xm ; EY = Yp - Ym ; EZ = Zp - Zm ;
as letras “m e “p significam respectivamente “modelo e “peça trabalhada.)

Se a função D gravada for negativa significa que o apalpador tocou a superfície após ter superado o ponto de contato teórico;
o valor de tal função indica de quanto o ponto de contato teórico foi superado - ao longo da direção programada - antes do
contato com a superfície da peça, ou seja, que falta material no ponto programado.
Se a função D gravada for positiva significa que o apalpador tocou a superfície antes de ter chegado ao ponto de contato
teórico; o valor de tal função representa a distáncia que falta - ao longo da direção dada - para se chegar ao ponto de contato
teórico, ou seja, que existe material excessivo no ponto programado.
O programa gravado será constituído de tantos blocos quantos são os blocos contidos no programa obtido com a
aprendizagem no modelo.
Quando o ciclo “G73" tiver sido executado para todos os pontos, encerrar a gravação pressionando o botão CLOSE DGT.

5.1.8 LEVANTAMENTO DE PONTOS NO MODO MANUAL

Esta função só pode ser utilizada se existe um software de medição externo que comunica com o CNC mediante uma linha
serial (opção ILV/U).
Se durante um movimento dos eixos, executado em jog ou através de volante, o apalpador analógico toca uma superfície
ultrapassando a deflexão nominal definida com o parâmetro MQAPAR DEFL, se efetuam as seguintes operações:
• parada do eixo que se estava movimentando;
• eixo volta para trás até que o apalpador não entre no valor de deflexão nominal menos 0.1 mm;
• eixo continua parado pelos segundos definitos através do parâmetro MQAPAR AXISTIME;
• CNC assinala a situação ao software de medição externo e, se este o pedir, envia as cotas do ponto de contato.

5.1.9 ADVERTÊNCIAS
Se, durante a busca do contato no ponto programado, não for encontrado o modelo e a peça trabalhada, o ciclo pára, sendo
visualizado o bloco com a mensagem “G7* NO CONTACT, onde * vale 3 ou 8, de acordo com o ciclo programado. Neste caso,
o CNC executa automaticamente a função G80 desativando o ciclo programado, portanto é necessário reprogramar
inteiramente o ciclo interrompido, introduzindo tanto a função G de medição como as outras funções (R, E etc.).

5.2 APALPADORES DIGITAIS (MQR/C3)

5.2.1 CICLOS DE MEDIÇÃO PARA APALPADORES DIGITAIS (MQR/C3)
A opção MQR/C3 permite o uso de apalpadores de tipo digital (ex. Renishaw, Heidenhain) diretamente em máquinas-
ferramentas ou em máquinas para digitalização, a fim de detectar eventuais diferenças entre as cotas reais medidas na peça e
as cotas teóricas do desenho.

5.2.2 MONTAGEM E DESMONTAGEM DO APALPADOR DIGITAL

Montagem do apalpador:
• inserir o apalpador no mandril e no suporte adequado, se houver;
• ativar o apalpador eletricamente, seguindo as instruções específicas para aquele modelo;
• habilitar o apalpador pelo terminal, colocando o parâmetro SWPROBE em ON; este parâmetro se encontra na tela que se
vê apertando a tecla de função PROBE;
• verificar o correto funcionamento do apalpador, da seguinte forma: mover um eixo no modo JOG e, ao mesmo tempo,
move manualmente o pino apalpador; um sinal acústico e a parada do movimento do eixo confirmam o bom
funcionamento do apalpador.

N.B. - Devido a óbvios motivos de segurança, é essencial fazer o controle acima referido antes de efetuar os ciclos de
medição com apalpador digital.

O sinal acústico (de intensidade regulável) é emitido cada vez que o apalpador é movido.

Desmontagem do apalpador:
• desabilitar o apalpador pelo terminal colocando o parâmetro SWPROB em OF;
• desativar o apalpador seguindo as instruções específicas;
• remover o apalpador do mandril ou do suporte adequado.

246 MDO1271 FIDIA

5.2.3 CICLOS DE MEDIÇÃO
É prevista uma série de ciclos automáticos para a medição das dimensões.
• G73 com vetor programado: medição das coordenadas X, Y e Z reais de uma série de pontos programados. Função
modal.
• G173 sem vetor programado: medição da coordenada X, Y ou Z (de acordo com o plano de trabalho selecionado) de
uma série de pontos programados. Função modal.
• G74 medição de uma dimensão interna ou externa de um modelo e do relativo ponto médio, no eixo X. Função modal.
• G75 medição de uma dimensão interna ou externa de um modelo e do relativo ponto médio, no eixo Y. Função modal.
• G76 medição de uma dimensão interna ou externa de um modelo e do relativo ponto médio, no eixo Z. Função modal.
• G77 medição do metrodiâmetro interno ou externo de um modelo e do relativo centro, nos eixos do plano de trabalho.
Função modal.
• G79 ciclo de pré- ajuste necessário para memorizar o raio da esfera montada no pino apalpador e a excentricidade do
apalpador com relação ao mandril, nos eixos do plano de trabalho. Função não modal.
• G80 reinicialização dos ciclos de medição. Função modal.
• G172 definição de cotas de um ou mais eixos no ponto de contato, conseguido com um movimento manual. Função de
auto- anulação.
• G177 ciclo para a definição da origem no centro calculado. Função de auto- anulação.
• G179 ciclo de medição e compensação do mau alinhamento, para o apalpador com estilo inclinado em relação aos eixos
XYZ. Função de auto- anulação.

Para todos os ciclos, excetuando o G73, o G173, o G179 e o G172, o valor de superação da dimensão programada (distância
de aproximação lenta à peça) deve ser introduzido pelo terminal de vídeo mediante o parâmetro SLOWDIST. Quando se
quiser medir dimensões internas o parâmetro SLOWDIST deve ser fixado de modo que o apalpador, movendo- se em busca
de contato, consiga efetivamente tocar a peça. Quanto ás cotas programadas X, Y e Z, durante uma medição interna o
apalpador se move em busca de contato a uma distáncia máxima de : (D/2 + SLOWDIST). O valor fixado através do
parâmetro SLOWDIST refere- se ao percurso executado do centro da esfera montada no pino apalpador. Se a função G74,
G75, G76 ou G77 for programada com a rototranslação ativa (função G21), a inteira série dos movimentos é rototranslada;
isto pode ser útil para a medição de modelos inclinados em relação a um ou mais eixos.
As eventuais translações dos eixos (parâmetro CQA) e os eventuais fatores de escala (parâmetro FSC) repercutem nos
movimentos.

5.2.4 CICLO G79

O ciclo G79 permite que o CN calcule com precisão o valor da esfera de medição (montada no pino apalpador), devendo ser
executado logo após ter sido montado o apalpador e todas as vezes em que se substitui o pino apalpador de medição. Este
consiste em medir uma esfera, um cilindro ou um cubo de regulação, que tenha dimensões conhecidas.

Procedimento para a execução de um ciclo G79 numa esfera:

• determinar as cotas dos eixos X, Y e Z (comando SET);
• definir no parâmetro SLOWDIST um valor igual ou superior ao diâmetro teórico da esfera montada no pino do apalpador;
esse valor será usado durante os ciclos de pré-ajuste e de medição como distância de aproximação lenta à peça;
• programar a função G79, com a seguinte sintaxe:
G79 X... Y... Z... R... D... E...

XYZ coordenadas da extremidade superior da esfera de regulação;

R cota de liberação ao longo do eixo do apalpador; é uma quota absoluta, relativa à origem em uso;

D diâmetro da esfera de regulação;

E cota na qual devem ser efetuadas as medições para se determinar o raio da esfera montada no pino apalpador
(MQRPAR RADIUS).
(E = raio da esfera de regulação + raio da esfera montada no pino apalpador).

Ao término da execução do ciclo, verificar que no parâmetro MQRPAR RADIUS seja visualizado o valor calculado.
Programar além disso uma função G80 para reinicializar os ciclos.

EXEMPLO
execução do ciclo de pré- ajuste numa esfera com apalpador montado no eixo Z.
A origem dos eixos (comando SET) foi posicionada de modo que o centro da esfera de calibragem tenha coordenadas X0 e Y0
e o cume tenha coordenada Z0.
Programa-se um bloco do tipo: G79 X0 Y0 Z0 R... D... E...

FIDIA MDO1271 247

 Ciclo G79 externo - medições em Z e em X

Ciclo G79 externo - medições em Y

Quando se mede um diâmetro interno, a descida ao longo do eixo Z para a aprendizagem do primeiro ponto não pode ocorrer
na altura do centro programado (dado que neste ponto existe a cavidade), mas deve ocorrer na borda da peça, a uma
distância L do centro.
Portanto, para se medir um diâmetro interno com o ciclo G79, o bloco de programação deverá conter uma função D negativa
(como para todos os outros ciclos de medição internos) e também a função L. A função L estabelece a distância ao longo do
eixo X entre o ponto da descida em Z e o centro programado, por isso é necessário programar um valor de L que faça com
que a descida seja efetuada na superfície plana da borda da peça.

EXEMPLO
programação de um ciclo G79 interno (plano de trabalho XY).
G79 X0 Y0 Z0 R30. E8. L34. D- 60.

248 MDO1271 FIDIA

 Ciclo G79 interno - medições em Z e em X

Ciclo G79 interno - medições em Y

5.2.4.1 RESCQA: ANULAÇÃO DE G79 E G179

O comando RESCQA anula as compensações de cotas de eixos (fatores de translação) calculadas e aplicadas da anterior
função G79 ou G179. Serve para anular o efeito destes ciclos de pré- ajuste.

5.2.5 CICLO G73 COM VETOR PROGRAMADO

O ciclo G73 com vetor programado utiliza- se para medir as Ciclos de medição;coordenada em X, Y e Z reais de um ou mais
pontos programados.
Pode ser efetuado somente se for programado o vetor normal a cada ponto mediante o uso das funções DX, DY e DZ.
Durante o movimento de busca de contato, ao lado da função F é visualizado o valor do parâmetro MQRPAR FEED e ao lado
de FEED a percentagem desta velocidade dada pelo potenciômetro.
Após a função G80, ao lado de F volta a velocidade determinada e ao lado de FEED a percentagem desta velocidade dada
pelo potenci^metro.
Sintaxe:
G73 X... Y... Z... R... L... E... DX.. DY.. DZ..

XYZ coordenadas teóricas do ponto a ser medido;

R cota de liberação ao longo do eixo da ferramenta;
L distância percorrida totalmente no vetor programado;
E distância percorrida á velocidade de busca de contato no vetor programado;
DX DY DZ componentes ao longo dos eixos X, Y e Z do vetor.

FIDIA MDO1271 249

As funções L e E devem ser programadas de modo que L ≥ E.

N.B. A função G73 não deve ser programada sozinha, mas juntamente ás cotas de um ponto a ser medido, senão determina a
execução da medição das cotas programadas precedentemente.

Quando o operador efetua diretamente um arquivo de medição através do modo de edição, deve- se levar em conta o fato que
as funções DX, DY e DZ devem ser programadas pelo menos no bloco que contém a função G73. Se um dos blocos
sucessivos estiver sem estas funções, este é executado com base nos valores do bloco precedente, dado que as funções DX,
DY e DZ são modais.
Se se deve medir uma superfície complexa e se se quiser que o apalpador busque sempre o contato ao longo da normal à
superfície, é necessário que cada bloco programado contenha não somente as cotas de um ponto de medição, mas também
as componentes DX, DY e DZ do vetor normal à superfície naquele determinado ponto.

EXEMPLO
Medição de um ponto num semicilindro com apalpador digital montado no eixo Z.

G80
G17 Q1
G73 X15. Y20. Z20. R52. L20. E10. DX1 DY0 DZ1
G80
A figura que segue ilustra como, programando a função G73 com os componentes DZ e DX do vetor, o apalpador desce ao
longo da normal ao ponto X, Y, Z.

Ciclo G73

Os valores que devem ser atribuídos às funções DX, DY e DZ dependem da posição do ponto na superfície do modelo.
Para cada ponto existirá, de fato, um só vetor normal à superfície.

Vetores normais

Os desenhos ilustram como, variando o ângulo a varia o ângulo a e a inclinação do vetor V, e como com a variação da
inclinação do vetor V variam as componentes DX e DZ.
Os valores programados com DX, DY e DZ serão portanto proporcionais ao ângulo de inclinação do vetor V (α'). Por exemplo,
no caso dos desenhos acima teremos:

DX = V sen α'
DZ = V cos α'

250 MDO1271 FIDIA

considerando o vetor V unitário e que α’ = α haverá:

DX = sen α'
DZ = cos α'

EXEMPLO
são dados como exemplo as operações que devem ser feitas num caso específico. Supõe- se que o operador não disponha
do desenho do modelo mas disponha do seguinte arquivo, que tem o nome FIDIA.1 :
N10 X23.200 Y45.406 Z12.656 DX0.076 DY0.098 DZ0.876
N20 X16.876 Y23.736 Z67.512 DX0.876 DY0.154 DZ0.432
N30 X12.742 Y23.876 Z24.876 DX0.921 DY0.236 DZ0.843
N40 .....................
N50 ..................

Para se proceder na fase de medição é necessário:

• fixar os seguintes valores no parâmetro SWDGT:

SWDGT DM ON (para registrar o erro tridimensional);
SWDGT ER ON (para registrar os erros nos eixos X, Y e Z);
• entrar na edição do programa FIDIA.1 e acrescentar as funções G73, R, L e E ao bloco que contém as cotas do primeiro
ponto a ser medido;
• iniciar duas ligações: a primeira de DGT para uma das unidades de destino, a segundo da unidade onde reside o arquivo
FIDIA.1 modificado para o CNC.

Desta forma, graças à primeira ligação, será possível registrar o erro tridimensional e os erros nos eixos.
O formato dos blocos registrados será o seguinte:
N.. X....Y....Z....D....EX...EY...EZ....

onde:
D
é o erro tridimensional calculado;

EX, EY e EZ
são os erros nos eixos, sendo calculados do seguinte modo:
EX = Xm - Xp
EY = Ym - Yp
EZ = Zm - Zp
As letras “m e “p significam respectivamente “modelo e “peça trabalhada S.

Se a função D registrada for negativa significa que o apalpador atingiu a superfície após ter ultrapassado o ponto de contato
teórico; o valor desta função indica de quanto o ponto de contato teórico foi ultrapassado - ao longo da direção programada -
antes do contato com a superfície da peça.
Se a função D registrada for positiva significa que o apalpador tocou a superfície antes de chegar ao ponto de contato teórico;
o valor desta função representa a distância que falta - ao longo da direção dada - para se alcançar o ponto de contato teórico.
Dado que a gravação ativa- se automaticamente, não é necessário pressionar o botão OPEN DGT.
O arquivo gravado conterá tantos blocos quantos os existentes no arquivo FIDIA.1.

5.2.6 CICLO G173

O ciclo G173 é utilizado para se medir a coordenada do eixo da ferramenta de um ou mais pontos programados. Ao contrário
do ciclo G73 com vetor programado a medição ocorre ao longo do eixo da ferramenta e não ao longo da normal dos pontos
programados.
Sintaxe:
G73 X... Y... Z... R...

XYZ
coordenadas teóricas do ponto a ser medido;

R
cota de liberação ao longo do eixo ferramenta.

FIDIA MDO1271 251

 Ciclo G173

5.2.7 CICLO G74

O ciclo G74 é utilizado para se medir a dimensão interna ou externa de um modelo (ou de uma peça ) e para se obter as
coordenadas do ponto relativo médio, ao longo do eixo X.
Tal ciclo baseia- se na determinação dos dois pontos do modelo, mediante os quais são calculadas a dimensão e as
coordenadas do ponto médio.
Sintaxe:
G74 X... Y... Z... E... R... D...

XYZ
coordenadas do ponto médio teórico da dimensão a ser medida;

R
cota de liberação ao longo do eixo ferramenta;

E
valor que é subtraído à coordenada do eixo ferramenta do ponto médio programado, para estabelecer a cota na qual devem
ser determinados os dois pontos ao longo do eixo X;

D
dimensão teórica da peça (valores positivos para medições externas, negativos para as internas).

EXEMPLO
medição de uma dimensão externa com o apalpador montado no eixo Z.
G74 X64. Y0 Z40. E20. R52. D40.

Ciclo G74 externo

252 MDO1271 FIDIA

EXEMPLO
medição de uma dimensão interna com o instrumento montado no eixo Z.
G74 X90. Y0 Z16. E8. R46. D- 60.

Ciclo G74 interno

5.2.8 CICLO G75

O ciclo G75 é utilizado para se medir a dimensão interna e externa de um modelo (ou de uma peça ) e para se obter as
coordenadas do ponto médio relativo, ao longo do eixo Y.
Tal ciclo baseia- se na determinação de dois pontos do modelo, através dos quais são calculadas a dimensão e as
coordenadas reais do ponto médio.
Sintaxe:
G75 X... Y... Z... E... R... D...

XYZ
coordenadas do ponto médio teórico da dimensão a ser medida;

R
cota de liberação ao longo do eixo da ferramenta;

E
valor que é subtraído à coordenada do eixo ferramenta do ponto médio programado, para se estabelecer a cota na qual devem
ser determinados os dois pontos ao longo do eixo Y;

D
dimensão teórica da peça (valores positivos para medições externas, negativos para as internas).

EXEMPLO
medição de uma dimensão externa com apalpador montado no eixo Z.
G75 X64. Y0 Z40. E20. R54. D40.

FIDIA MDO1271 253

 Ciclo G75

5.2.9 CICLO G76

Utiliza- se o ciclo G76 para se medir a dimensão interna ou externa de um modelo (ou de uma peça) e para se obter as
coordenadas do ponto relativo médio, ao longo do eixo Z.
Tal ciclo baseia- se na determinação de dois pontos do modelo, através dos quais são calculadas a dimensão e as
coordenadas reais do ponto médio.
O apalpador deve ser montado no eixo Y ou X.
Sintaxe:
G76 X... Y... Z... E... R... D...

XYZ
coordenadas do ponto médio teórico da dimensão a ser medida;

R
cota de liberação ao longo do eixo ferramenta;

E
valor que é subtraído à coordenada do eixo ferramenta do ponto médio programado, para se estabelecer a cota na qual devem
ser determinados os dois pontos ao longo do eixo Z;

D
dimensão teórica da peça (valores positivos para medições externas, negativos para as internas).

EXEMPLO
medição de uma dimensão externa com apalpador montado no eixo X.
G76 X114. Y0 Z20. E20. R128. D50.

Ciclo G76

5.2.10 CICLO G77

Utiliza- se o ciclo G77 para medir o lado de um cubo ou o diâmetro de uma circunferência, interna ou externa, e para se obter
as coordenadas do respectivo centro.
Tal ciclo baseia- se na determinação de 4 pontos através dos quais são calculados o diâmetro e o centro da circunferência ou
o lado do cubo.
A determinação dos 4 pontos ocorre ao longo dos dois eixos do plano trabalhado selecionado com G17, G18 o G19.
Sintaxe:
G77 X... Y... Z... E... R... D...

XYZ
coordenadas do centro teórico do cubo ou da circunferência a ser medida;

R
cota de liberação ao longo do eixo ferramenta;

254 MDO1271 FIDIA

valor que é subtraído da coordenada do eixo da ferramenta do centro programado, para se estabelecer a cota do eixo da
ferramenta na qual devem ser determinados os 4 pontos ao longo dos outros 2 eixos;

D
lado teórico do cubo ou o diâmetro teórico da circunferência (valores positivos para medições externas, negativos para as
internas).

EXEMPLO:
medição da dimensão externa de um cubo com o instrumento montado no eixo Z.
G77 X64. Y0 Z40. R52. E20. D40.

Ciclo G77 - medição de um cubo

5.2.11 CICLO G172 DEFINIÇÃO DE COTAS NO PONTO DE CONTATO

É possível definir a posição de um ou mais eixos no ponto em que o apalpador digital efetua o contato.
Para tal se deve programar um bloco com a função G172.
Esta função pode ser usada como alternativa aos comandos de SET (ajuste) de cotas, para estabelecer a posição da origem.
Sintaxe para definir contemporaneamente os eixos XYZ:
G172 CX... CY... CZ...

Sintaxe para definir um só eixo:

G172 C*...
(em que * = X, Y o Z)

Após ter iniciado a execução do bloco (botão START CNC), o usuário deve realizar o contato manualmente em um ponto
adapto da peça; este ponto será estabelecido com os valores programados mediante as funções CX, CY, CZ. As cotas dos
eixos não declarados com C* no bloco G172 não são mudados.
Se o usuário não efetua o contato, a função G172 é desabilitada aquando da execução do sucessivo bloco de programa.

5.2.12 CICLO G177

Utiliza- se para estabelecer uma nova origem segundo o centro calculado pelo ciclo.
A nova origem é definida no lugar da origem atual, que é esquecida; por exemplo, se se encontra selecionada a origem 3, a
nova origem é estabelecida na origem 3 cancelando a ativa.
Este ciclo deve ser realizado em um cubo (por exemplo aquele para o DEFSET), em um paralelepípedo de base quadrada, ou
então em uma esfera. Se aconselha o cubo, que deve ter as arestas alinhadas em relação aos eixos X, Y e Z.
O ciclo G177 detecta 5 pontos, mediante os quais é calculado o centro C em que se definem os valores da nova origem.
Destes 5 pontos, o primeiro é detectado ao longo do eixo da ferramenta: a cota em que se dá o contato é assumida como cota
do centro C ao longo do eixo da ferramenta.
Os outros 4 pontos são detectados ao longo dos dois eixos do plano de trabalho selecionado, da mesma forma do ciclo G77.
De acordo com estes 4 pontos se calcula o centro do quadrado que corresponde ao cimo do cubo.
Deste modo se determinam as cotas do centro C ao longo dos dois eixos do plano de trabalho.
Como conseqüência das medidas, o centro calculado C encontrar- se- á na face do cubo paralela ao plano de trabalho e
virada na direção do apalpador, no ponto de interseção das diagonais dessa face.
Como opção, na linha de comando do ciclo podem- se programar uma ou mais das funções CX, CY, CZ.

FIDIA MDO1271 255

Estas exprimem as coordenadas XYZ que o centro calculado terá na nova origem.
Se as funções C* são omitidas, no término do ciclo o centro tem cotas de zero e coincide com a origem.
Em caso contrário, o centro e a nova origem não coincidem porque o centro calculado possuirá coordenadas CX, CY, CZ.
Sintaxe:
G177 X... Y... Z... E... R... D... [ CX... ] [ CY... ] [ CZ... ]

XYZ
coordenadas teóricas do centro a calcular.
No caso de orientação G17Q1, X e Y podem ser lidas como coordenadas de X e de Y após um posicionamento manual,
aproximadamente no ponto de interseção das diagonais do quadrado constituído pela face superior do cubo. O valor de Z
pode- se obter tocando a face superior do cubo (em JOG e com o parâmetro SWPROBE em ON) e lendo a cota detectada;

R
cota de desvio ao longo do eixo da ferramenta;

E
valor subtraído à coordenada do eixo da ferramenta programada, para estabelecer a cota do eixo da ferramenta em que
devem ser detectados os 4 pontos ao longo dos eixos do plano de trabalho;

D
dimensão do lado do cubo (valores positivos para medidas exteriores);

CX CY CZ
são funções opcionais.
Se omitidas, o centro calculado é colocado nas cotas X0 Y0 Z0.
Se presentes, especificam os valores a dar ao centro calculado, na nova origem.
É possível programar somente uma, duas quaisquer ou todas as três.
Nos eixos que não têm a função C* programada no bloco G177, o centro calculado é colocado na cota de zero.

EXEMPLO
G177 X30. Y15. Z20. R40. D20. E5. CX100. CY110. CZ120.

Para o significado dos pontos P e C ver a figura.

• ponto inicial do ciclo P na origem atual será:
X30. Y15. Z40
• suponhamos que o centro calculado C na origem corrente seja:
X29. Y17. Z19.
• ponto de final de ciclo F na origem atual será:
X29. Y17. Z40.
• após a definição da nova origem e a aplicação de CX CY CZ, o ponto de final de ciclo F terá cotas:
X100. Y110. Z141.
• e o centro calculado C terá cotas:
X100. Y110. Z120.
• ou seja, as mesmas cotas definidas com CX, CY, CZ.

Ciclo G177 P = ponto de partida; 1- 2- 3- 4- 5 = pontos detectados; C = centro calculado

256 MDO1271 FIDIA

5.2.13 FUNÇÃO G80
A função G80 é de reinicialização. Deve ser programada no final de cada ciclo a fim de se evitar interferências na execução
das medições.
É aconselhável programar uma G80 no início para se restaurar um ciclo de medição precedente que não contenha a G80 no
final.

Programação
G80
G.. X... Y... Z... R... E... D...
X... Y... Z...
G80
G.. X... Y... Z... R... E... D...
X... Y... Z...
G80

5.2.14 VISUALIZAÇÃO DAS COTAS MEDIDAS

Selecionando a tecla de função horizontal MQRREC, tem- se acesso à tela que serve para mostrar os dados detectados no
término do anterior ciclo de medição, realizado com apalpador digital.
Correspondem aos dados que são gravados se está aberta uma digitalização.

XR YR ZR
cotas XYZ do último ponto conseguido

DIAM
função D: diâmetro ou dimensão medida por ciclos G74- 5- 6- 7; erro tridimensional por ciclo G73

XC YC ZC
cotas do centro por ciclos G74- 5- 6- 7

XE YE ZE
erros nos eixos XYZ por ciclo G73

5.2.15 GRAVAÇÃO DOS CICLOS G74, G75, G76 E G77

Os dados medidos podem ser gravados na memória, em disquetes, em outras unidades, bem como podem ser impressos.
A ativação da gravação ocorre através do terminal, com a ligação da unidade fonte DGT a uma das unidades de destino,
através do comando DGT.
Após tal operação, se o parâmetro SWDGT DM estiver em ON, para cada ciclo programado é automaticamente gravado um
bloco que apresenta o seguinte formato:
N... X... Y... Z... D...

Se na variável DM do parâmetro SWDGT houver o valor OF, a função D (que é a dimensão medida) não será gravada.

5.2.16 GRAVAÇÃO DOS CICLOS DE MEDIÇÃO EXECUTADOS MANUALMENTE

Para se gravar os pontos aprendidos no modo JOG é necessário:
• iniciar uma ligação de DGT para a unidade de destino;
• ativar a gravação por meio do botão OPEN DGT.

Neste ponto, pode- se operar de duas formas:

• através do botão POINT (toda vez que se pressiona é gravado o último ponto aprendido, ainda que o instrumento não
esteja mais sobre esse ponto);
• através do botão AUTO DGT (após ser ativada a gravação automática são automaticamente digitalizados todos os
pontos presos).

Após ter sido aprendido o último ponto pode- se desativar a gravação pressionando o botão CLOSE DGT.

FIDIA MDO1271 257

5.2.17 INTERRUPÇÃO E RETOMADA DOS CICLOS
Para se interromper o ciclo em execução o operador pode agir em um dos modos abaixo relacionados:
• executar o comando RESET CNC;
• desativar a ligação com o CNC;
• pressionar o botão de emergência;
• passar para o modo manual (se o painel de botões de pressão o permitir);
• pressionar o botão HOLD (neste caso a interrupção é somente momentânea; para começar novamente, pressionar
RELEASE).

Lista de algumas situações de erro que levam à interrupção automática do ciclo de medição programado e B visualização de
mensagens:
• não é encontrada a peça durante a busca do ponto programado;
• instrumento de medição é inclinado durante um movimento de liberação em torno da peça ou durante um movimento na
direção de uma ou outra zona de medição;
• ponto de medição programado encontra- se além dos limites.

Após uma interrupção (causada voluntariamente pelo operador, devido a uma das situações de erro mencionadas ou devida a
outros erros de programação), o CNC executa automaticamente a função G80 anulando o ciclo de medição
momentaneamente ativo.
Neste ponto é necessário reprogramar inteiramente o bloco interrompido, introduzindo tanto a função G de medição quanto as
outras funções (R, E, D, etc.).
Se o instrumento de medição sofrer uma inclinação durante um movimento programado quando não existir uma função G de
medição ativa, a máquina passa para “FEED HOLD.
Se se verifica uma condição de emergência, se se passar para o modo manual ou se se executar um comando RESET CNC,
a digitalização permanece ativa e após a sucessiva passagem para o modo automático pode- se continuar a gravação.

5.2.18 PROGRAMAÇÃO E EXEMPLOS

As funções R, E, D, L, DX, DY e DZ são modais.
O eixo de ferramenta ao qual se refere a função R é o perpendicular ao plano de trabalho selecionado com G17, G18 ou G19.
As cotas referem- se ao centro da esfera montada no pino apalpador.

EXEMPLO
esquema de um programa para a execução de uma série de ciclos G74
G74 X.. Y.. Z.. R.. E.. D..
X.. Y.. Z..
X.. Y.. Z..
X.. Y.. Z..
G80

Dado que as funções G74, R, E e D são modais é suficiente programá- las no primeiro bloco. Após o dltimo ciclo de medição é
necessário programar um bloco que contenha somente a função G80.

EXEMPLO
esquema de um programa que permite a execução de ciclos de tipo diferente
G73 X.. Y.. Z.. R.. E.. L.. DX.. DY.. DZ..
X.. Y.. Z.. DX.. DY.. DZ..
X.. Y.. Z.. DX.. DY.. DZ..
X.. Y.. Z.. DX.. DY.. DZ..
G80
G173 X.. Y.. Z.. R..
X.. Y.. Z..
X.. Y.. Z..
X.. Y.. Z..
G80
G77 X.. Y.. Z.. R.. E.. D..
X.. Y.. Z..
X.. Y.. Z..
X.. Y.. Z..
G80

Toda vez que se muda o tipo de ciclo é necessário programar a função G80. O bloco que contém a nova G deve conter
também todas as outras funções de medição necessárias para o ciclo em questão (R, E, D etc.).

258 MDO1271 FIDIA

EXEMPLO
Procedimento para rodar no plano XY um ciclo de medição G73. A aprendizagem dos pontos ocorre ao longo do eixo Z.
ROTCEN CX 0
ROTCEN CY 0
ROTANG RZ 0
$REP 8
> G21
+ROTANG RZ 45.
> G73 X40.YZ DXDYDZ1. E8.L12.R30.
> G80
> G20
$END

5.2.19 CICLOS DE MEDIÇÃO INTERATIVOS

O CNC Fidia disponibiliza ciclos de medição controlados pelo usuário no interior de específicas páginas na tela, atuando de
forma interativa com o CNC. A execução destes ciclos é simples e intuitiva porque o usuário não deve programar os ciclos
segundo precisas regras sintáticas, mas é o próprio CNC que utiliza os meios adequados (desenhos, mensagens, campos de
valores) para guiar o usuário na realização das operações.

Os ciclos de medição interativos são os seguintes:

• PROBE SETUP calibragem do apalpador
• GET CORNER configuração da origem em uma aresta
• GET HOLE configuração da origem no centro de um furo
• GET POINT translação da origem ao longo de um eixo
• CIRCLE medição de uma circunferência

Estes estão descritos nos parágrafos seguintes.

Sintaxe dos arquivos de configuração

Como será especificado em seguida, alguns ciclos são realizados segundo valores (parâmetros) que foram definidos em
específicos arquivos durante a instalação.
Cada valor deve ser estabelecido em uma só linha e na ordem indicada.
Não deixar linhas vazias no início do arquivo ou entre linhas.
É possível introduzir um comentário em cada linha à direita do valor (deixar pelo menos um espaço entre o valor e o
comentário).

5.2.20 PROBE SETUP

Ciclo de calibragem do apalpador. Medição dos pontos no interior de um furo circular, para obter os seguintes valores:
• Raio da esfera presente na extremidade do estilo.
• Afastamento nos eixos X e Y, se o instrumento estiver inclinado ou se o estilo estiver em uma posição excêntrica (mau
alinhamento).
Estes valores servem para o software compensar adequadamente as quotas que vão sendo obtidas durante os sucessivos
ciclos de medição.

Estão previstos três ciclos de medição:

• ciclo para o mandril que não se pode posicionar
• ciclo para o mandril que se pode posicionar manualmente
• ciclo para o mandril que se pode posicionar com a função M19

5.2.20.1 PROBE SETUP - CICLO PARA O MANDRIL QUE NÃO SE PODE POSICIONAR
É útil quando o mandril não pode ser posicionado com quotas predefinidas.
O usuário deve conhecer com precisão o raio e a posição do centro da circunferência.

Procedimento:
• Apertar a tecla de função horizontal MEASURE na página inicial.
• Pressionar a tecla de função PROBE SETUP. Se entra na página de medição.
• Apertar a tecla de função START NOTAP.
• Posicionar o apalpador na vertical do centro do furo, a uma altura de segurança.
• No campo CIRCLE RADIUS escrever o valor teórico do raio da circunferência.

FIDIA MDO1271 259

• Nos campos CIRCLE CENTRE X, Y, Z configurar as quotas teóricas do centro da circunferência.
• Apertar a tecla de função CONTINUE. As quotas definidas nos campos CIRCLE RADIUS e CIRCLE CENTRE são
memorizadas em um arquivo e serão propostas de default no próximo ciclo.
• Pressionar o botão START CNC.
• Se ativa um ciclo automático que mede 4 pontos nas paredes internas do furo.
O ciclo está descrito detalhadamente mais à frente.

No final, o CNC calcula os valores de afastamento e o raio da esfera, ativa-os e mostra-os nos campos OFFSX, OFFSY e
RADIUS.

DESCRIÇÃO DO CICLO AUTOMÁTICO

Durante um ciclo automático para a medição de um furo são efetuadas as seguintes operações:
• Posicionamento em interpolação linear, do ponto em que se encontra o apalpador até à vertical do centro da
circunferência, a uma distância de 20mm do centro da circunferência.
• Descida sobre o centro da circunferência (centro teórico programado).
• Movimento na direção X+ para o cálculo do primeiro ponto. Até à distância de abordagem o movimento é feito à
velocidade programada, depois continua com uma velocidade reduzida, até à medição do ponto.
• Recuo da parede.
• Cálculo dos outros pontos, de acordo com a ordem indicada no desenho.
• Posicionamento no centro da circunferência.
• Posicionamento na vertical do centro da circunferência, a uma distância de 20mm do centro da circunferência.

Ciclo automático de medição do furo

Legenda do desenho:
C = centro da circunferência
R = raio da circunferência
D = distância de abordagem
Linhas finas = movimentos com a velocidade programada
Linhas grossas = movimentos com uma velocidade reduzida

5.2.20.2 PROBE SETUP - CICLO PARA O MANDRIL QUE SE PODE POSICIONAR

MANUALMENTE
É útil quando o mandril pode ser posicionado manualmente segundo quotas predefinidas.
O usuário deve conhecer com precisão o raio, enquanto que as quotas do centro da circunferência são calculadas pelo ciclo.

Procedimento:
• Posicionar o mandril.
• Apertar a tecla de função horizontal MEASURE na página inicial.
• Pressionar a tecla de função PROBE SETUP. Se entra na página de medição.
• Apertar a tecla de função START MAN. TAP.
• Posicionar o apalpador no centro do furo (ou nas proximidades).
• No campo CIRCLE RADIUS escrever o valor teórico do raio da circunferência.
• Apertar a tecla de função CONTINUE. Os valores editados são memorizados em um arquivo e serão propostos de
default no próximo ciclo.
• Pressionar o botão START CNC.
Se ativa um ciclo automático que mede 4 pontos nas paredes internas do furo. O ciclo está descrito detalhadamente
mais à frente.
• Girar manualmente o mandril de 180° e apertar a tecla de função CONTINUE.

260 MDO1271 FIDIA

• Pressionar o botão START CNC. O CNC executa outro ciclo de medição idêntico ao precedente (a diferença é que no
final o eixo Z se desvia de 20mm).
• Girar manualmente o mandril de forma a colocá-lo na posição original e apertar a tecla de função CONTINUE.
• Apertar o botão START CNC. O CNC calcula os valores de afastamento e o raio da esfera, ativa-os e mostra-os nos
campos OFFSX, OFFSY e RADIUS.

5.2.20.3 PROBE SETUP - CICLO PARA O MANDRIL QUE SE PODE POSICIONAR COM A
FUNÇÃO M19
É útil quando o mandril está equipado com um transdutor e pode ser posicionado segundo quotas predefinidas mediante a
função M19.
O usuário deve conhecer com precisão o raio, enquanto que as quotas do centro da circunferência são calculadas pelo ciclo.

Procedimento:
• Posicionar o mandril.
• Apertar a tecla de função horizontal MEASURE na página inicial.
• Pressionar a tecla de função PROBE SETUP. Se entra na página de medição.
• Apertar a tecla de função START AUT. TAP.
• Posicionar o apalpador no centro do furo (ou nas proximidades).
• No campo CIRCLE RADIUS escrever o valor teórico do raio da circunferência.
• Apertar a tecla de função CONTINUE. Os valores editados são memorizados em um arquivo e serão propostos de
default no próximo ciclo.
• Pressionar o botão START CNC.
Se ativa um ciclo automático que mede 4 pontos nas paredes internas do furo. O ciclo está descrito detalhadamente
mais à frente.
No final do ciclo o utilizador deve apertar START.
• Apertar novamente o botão START CNC.

O CNC realiza uma função M19 para rodar o mandril de 180°; executa outro ciclo de medição idêntico ao precedente (a
diferença é que no final o eixo Z se desvia de 20mm) e efetua uma nova função M19 para colocar o mandril na posição
original.
No final, o CNC calcula os valores de afastamento e o raio da esfera, ativa-os e mostra-os nos campos OFFSX, OFFSY e
RADIUS.

DESCRIÇÃO DO CICLO AUTOMÁTICO

No caso de mandril que se pode posicionar (manualmente ou mediante a função M19), durante um ciclo automático para a
medição de um furo são efetuadas as seguintes operações:
• Movimento na direção X+ para o cálculo do primeiro ponto. Até à distância de abordagem o movimento se dá à
velocidade programada, depois continua com uma velocidade reduzida, até à medição do ponto.
• Recuo da parede.
• Cálculo dos outros pontos, de acordo com a ordem indicada no desenho.
• Posicionamento no centro da circunferência.

Ciclo automático de medição do furo

Legenda do desenho:
C = centro da circunferência
R = raio da circunferência
D = distância de abordagem
Linhas finas = movimentos com a velocidade programada
Linhas grossas = movimentos com uma velocidade reduzida

FIDIA MDO1271 261

5.2.21 GET CORNER
Mede uma aresta e define uma nova origem nesse ponto.

Procedimento:
• Apertar a tecla de função horizontal MEASURE na página inicial.
• Pressionar a tecla de função GET CORNER. Se entra na página de medição.
• Apertar a tecla de função START CYCLE.
• Calcular dois pontos, um em cada face de identificação da aresta.
As faces devem estar perpendiculares entre si e alinhadas (paralelas) em relação aos eixos da máquina-ferramenta.
O cálculo deve ser feito manualmente, movendo o apalpador no modo Jog ou mediante o volante.
O CNC calcula as quotas da aresta e mostra-as nos campos XYZ.
• No campo ORIGIN, escrever o número da origem que se pretende modificar. Nos campos XYZ configurar as quotas que
a aresta calculada deve ter na nova origem.
• Apertar a tecla de função STOP EDIT.
• Pressionar o botão START CNC. A origem escolhida será alterada e passa a ser corrente.

5.2.22 GET HOLE

Mede o interior de um furo circular e mostra os dados obtidos.
O usuário pode configurar uma nova origem no centro do furo.

Procedimento para a execução do ciclo:

• Apertar a tecla de função horizontal MEASURE na página inicial.
• Pressionar a tecla de função GET HOLE. Se entra na página de medição.
• Posicionar o apalpador no centro do furo (ou nas proximidades).
• No campo MINIMUM RADIUS escrever um valor inferior ao raio da circunferência. Normalmente é possível usar um
valor igual a 50% do raio; para furos muito grandes o valor pode ser aumentado para assim reduzir os tempos de
medição.
• No campo WORK PLANE selecionar o plano de trabalho.
• Apertar a tecla de função CONTINUE.
• Pressionar o botão START CNC. Se ativa o ciclo automático, que mede 4 pontos nas paredes internas do furo.

DESCRIÇÃO DO CICLO AUTOMÁTICO

Durante um ciclo automático para a medição de um furo no plano XY se efetuam as seguintes operações:
• Movimento na direção X+ para o cálculo do primeiro ponto. Até à distância de abordagem o movimento é feito à
velocidade programada, depois continua com uma velocidade reduzida, até à medição do ponto.
• Recuo da parede.
• Cálculo dos outros pontos, de acordo com a ordem indicada no desenho.
• Posicionamento no centro da circunferência.

Ciclo automático de medição do furo

Legenda do desenho:
C = centro da circunferência
R = raio da circunferência
D = distância de abordagem
Linhas finas = movimentos com a velocidade programada
Linhas grossas = movimentos com uma velocidade reduzida

VISUALIZAÇÃO DOS DADOS CALCULADOS

No final do ciclo o CNC calcula os dados relativos à circunferência e mostra-os nos seguintes campos:

262 MDO1271 FIDIA

• RADIUS: raio
• CENTRE X, Y, Z: quotas do centro
• BEEPX, Y, Z: quotas dos pontos obtidos

Se o erro de forma do furo não entrar na tolerância, aparece uma mensagem de erro.

CONFIGURAÇÃO DA ORIGEM
No final do ciclo, o usuário pode configurar uma nova origem no centro do furo. O procedimento é o seguinte:
• Apertar a tecla de função ORIGIN.
• No campo ORIGIN, escrever o número da origem que se pretende modificar. Nos campos CIRCLE CENTRE XYZ
definir as quotas que o centro calculado deve ter na nova origem.
• Pressionar a tecla de função SET ORIGIN.
• Apertar o botão START CNC. A origem escolhida será modificada, passando a ser corrente.

5.2.23 GET POINT

Mede a quota de um ponto ao longo de um eixo e faz a translação da origem ao longo desse eixo.

Procedimento:
• Apertar a tecla de função horizontal MEASURE na página inicial.
• Pressionar a tecla de função GET POINT. Se entra na página de medição.
• Apertar a tecla de função START CYCLE.
• Calcular um ponto em um eixo.
O cálculo deve ser feito manualmente, movendo o apalpador no modo Jog ou mediante o volante.
O CNC mostra as quotas do ponto nos campos XYZ; estes campos têm dois valores: o da esquerda pode ser editado,
enquanto que o da direita não pode ser alterado e serve como referência.
• No campo ORIGIN, escrever o número da origem que se pretende modificar. No campo X, Y ou Z configurar a quota que
o ponto deve ter na nova origem.
• Apertar a tecla de função SET X ORIGIN, SET Y ORIGIN ou SET Z ORIGIN de acordo com o eixo ao longo do qual se
pretende fazer a translação da origem.
• Pressionar o botão START CNC. A origem escolhida será alterada e passa a ser corrente.

Também se pode seguir um procedimento diferente: antes de mais nada, calcular as quotas de todos os três eixos e depois
modificar e definir as quotas, uma de cada vez, com as teclas de função SET * ORIGIN. Desta forma, se pode efetuar a
translação da origem ao longo de vários eixos.

5.3 INFORMAÇÕES ADICIONAIS

5.3.1 CICLOS DE MEDIÇÃO A PARTIR DE SOFTWARE EXTERNO
Esta opção permite que se utilize um software de medição externo ao controle numérico Fidia. Este software encontra- se num
computador ligado ao controle numérico Fidia através de uma linha serial (opção ILV10/U).
Para o uso do software de medição externo consultar a respectiva documentação.

5.3.1.1 PROGRAMAÇÃO
É possível criar um programa parcial no computador e envitá- lo ao controle numérico Fidia para a execução. Cada programa
enviado pelo computador requer que se pressione o botão START CNC para a execução do primeiro bloco; os blocos
sucessivos são executados automaticamente, até a conclusão do programa.

O computador gera todos os blocos de programação em formato ISO para as seguintes operações:
• movimentos do apalpador em torno da peça;
• movimentos para o contato da sonda de medição com a peça;
• liberação da peça.

5.3.1.2 FUNÇÃO G59

A função em questno permite a determinação dos pontos na peça, devendo ser programada em blocos deste tipo:
G59 X... Y... Z... DX.. DY.. DZ.. E...

As funções G59, DX, DY, DZ e E são obrigatórias.

FIDIA MDO1271 263

Na execução do bloco ocorre um movimento de busca de contato, da posição na qual se encontra momentaneamente o
apalpador digital para o seguinte ponto:
X- Ex , Y- Ey , Z- Ez

onde Ex, Ey, Ez são as componentes do vetor de comprimento E que tem como co- senos diretores as funções DX, DY e DZ
programadas no bloco.

Ciclo G59
A velocidade de procura de contato é definida com os seguintes parâmetros:

MQRPAR FEED
Define a velocidade para os ciclos efetuados com o apalpador digital.

MQAPAR FEEDCONTACT
Define a velocidade para os ciclos executados com o apalpador analógico.

Quando em contato com a peça o movimento dos eixos é interrompido mas não existe uma liberação automática da peça; a
cota de liberação deverá ser programada no bloco sucessivo.
5.3.2 PROGRAMAÇÃO DA FUNÇÃO H (IDENTIFICADOR)
No programa de medição é possível inserir a função H, que será registada diretamente em um bloco à parte, juntamente com
a função N.
Esta função serve, por exemplo, quando se quer ter no arquivo registado um identificador capaz de encontrar a zona da peça
que é medida.
A função H que indica o início de uma série de pontos de medição deve ser programada em um bloco singular anterior à
função G de medição, ou em um bloco que tenha um ponto que deva ser medido.
A função H que indica o término da medição deve ser programada juntamente com a função G80.

EXEMPLOS
N1 H200
N2 G75 X.. Y.. Z.. D.. R.. E..
..
..
..
N100 G80 H999

ou então:

N1 G75 X.. Y.. Z.. D.. R.. E.. H200

..
..
..
N100 G80 H999

264 MDO1271 FIDIA

Não é necessário pôr a função H sozinha em um bloco quando está ativa uma função G de medição, senão é feita novamente
a medição programada no bloco anterior.

EXEMPLO
No bloco N50 se repete erradamente a medição do bloco N49.
N1 G75 X.. Y.. Z.. D.. R.. E..
..
..
N49 X100. Y200. Z0
N50 H200
..
..
N100 G80 H999

EXEMPLO
indica como a função H deva ser definida no programa e depois como é feita a sua digitalização após a execução do próprio
programa.
Neste caso H 999 define o fim da medição.

Programa:
N1 H100
N2 G74 X.. Y.. Z.. D.. R.. E..
N3 X.. Y.. Z..
N4 G75 X.. Y.. Z.. D.. R.. E..
N5 X.. Y.. Z..
N6 X.. Y.. Z..
N7 G80 H999
N8 H200
N9 G75 X.. Y.. Z.. D.. R.. E..
N10 X.. Y.. Z..
N11 X.. Y.. Z..
N12 G80 H999

Arquivo digitalizado
N1 H100
N2 X.. Y.. Z.. D..
N3 X.. Y.. Z.. D..
N4 X.. Y.. Z.. D..
N5 X.. Y.. Z.. D..
N6 X.. Y.. Z.. D..
N7 H999
N8 H200
N9 X.. Y.. Z.. D..
N10 X.. Y.. Z.. D..
N11 X.. Y.. Z.. D..
N12 H999

5.3.3 CÓPIA COM APALPADOR DIGITAL

Se o Sistema possui essa específica opção, é possível copiar com um apalpador digital em vez de um analógico.
O instrumento fornece somente a informação se o pino apalpador está desviado ou não; não dá indicações sobre a quantidade
e o sentido da deflexão.
Durante uma operação de cópia dá- se uma contínua passagem do apalpador do estado ON (desviado) para o OFF (não
desviado) e vice- versa; o pino apalpador é mantido em contato com o modelo corrigindo a direção do movimento sempre que
acontece uma passagem de estado.
O instrumento deve ser habilitado pondo o parâmetro SWPROBE em ON.
Se o instrumento tem o pino apalpador inclinado, é necessário compensar o mau alinhamento entre o centro da esfera e o eixo
da ferramenta; para tal se deve efetuar o ciclo G179, descrito mais à frente.

Para a utilização são válidas as considerações do manual de CÓPIA; as diferenças fundamentais são estas:

FIDIA MDO1271 265

OPÇÃO DE CÓPIA (PLP/C3) - INFORMAÇÕES GERAIS

• As citações respeitantes ao desvio não são válidas.

• Os comandos REGDXYZ, REGRTCP e os parâmetros REGDEFL, REGDFCC, ROTDEFL não têm significado.
• Ciclo de DEFSET não tem sentido.
• Não é possível mover o apalpador manualmente no modo Pencil.
• modo TNC não é previsto.

Procedimento para iniciar uma exploração automática:

• Mediante o painel de botões de pressão, levar o apalpador para a vertical do modelo, dentro da área definida pelos
limites.
• Selecionar o sentido da exploração pressionando o botão de direção positiva ou negativa. Não usar o botão START PLP.
• eixo do apalpador move- se automaticamente na direção da ponta do instrumento, estabelecida com as funções G17,
G18, G19 e Q.
• Quando se estabelece o contato com o modelo, a operação de cópia parte automaticamente na direção pré- escolhida.

5.3.4 CICLO G179

Deve ser feito em vez do ciclo G79 quando o instrumento de medição tem o pino apalpador inclinado. O caso típico é aquele
de cópia com um apalpador digital.
Também pode ser usado quando o instrumento não tem o pino apalpador inclinado, para compensar pequenos valores de
mau alinhamento de forma a conseguir medidas mais precisas.
O ciclo G179 consente ao CNC calcular e compensar o mau alinhamento, isto é, o afastamento do centro da ponta do
apalpador em relação ao eixo teórico do instrumento (que normalmente coincide com o eixo do mandril).
O resultado é que as cotas dos eixos (cotas visualizadas, programadas e gravadas) serão referidas à ponta do pino apalpador
e não ao centro do instrumento.
O ciclo deve ser feito em um cubo de calibragem, ou então em uma esfera, de que se conhece o centro. Pelo centro do cubo
se entende o ponto de encontro das diagonais que unem arestas opostas.
O ciclo é efetuado à volta de uma aresta do cubo, cujo número deve ser especificado com a função H. As arestas estão
identificadas com os números que vão de 1 a 4; a numeração é progressiva rodando em redor do cubo no sentido horário e
partindo da aresta com as cotas X e Y maiores, tratando- se da aresta número 1. Precisa escolher a aresta de acordo com a
inclinação do pino apalpador; escolhe- se a aresta que permite o contato com o cubo quer ao longo do eixo X quer ao longo do
eixo Y.
Para anular o efeito do ciclo G179 efetuar o comando RESCQA.

Numeração das arestas do cubo visto de cima

O manual descreve o caso em que o eixo do apalpador/ferramenta é Z e o plano de trabalho é XY.

Procedimento para a execução de um ciclo G179 em um cubo de calibragem:

• levar o pino apalpador para cima do cubo de calibragem, perto da aresta escolhida;
• programar a função G179 com a seguinte sintaxe:

G179 X... Y... Z... R... D... E... H...

XYZ
coordenadas do centro do cubo de calibragem;

R
cota de desvio ao longo do eixo do apalpador;

D
dimensão do lado do cubo de calibragem;

266 MDO1271 FIDIA

E
valor que deve ser subtraído à cota Z do primeiro contato para efetuar a medição ao longo dos eixos X e Y;

H4
aresta do cubo à volta do qual deve ser feito o ciclo.

No término da execução os valores de mau alinhamento calculados são compensados automaticamente.

Os valores de mau alinhamento não são compensados se o parâmetro SWPROBE está em OF.

EXEMPLO
execução de um ciclo de medição à volta da aresta nº1 do cubo de calibragem.
G179 X... Y... Z... R... D... E... H1

Ciclo G179

5.3.4.1 COMPENSAÇÃO DO MAU ALINHAMENTO DURANTE OS MOVIMENTOS EM RTCP

Quando o instrumento é montado no mandril de um cabeçote birotativo e o RTCP está em ON, os valores de mau alinhamento
também são compensados automaticamente durante as eventuais orientações do apalpador através dos eixos rotativos.
Isto é útil porque permite orientar o instrumento no espaço sem ter de fazer sempre o ajuste em zeros dos eixos.
A lógica, no entanto, está ativa só se, durante a instalação, o parâmetro PLPROT foi colocado em ON (este parâmetro não é
acessível ao usuário).

FIDIA MDO1271 267

6 MEDIÇÃO FERRAMENTA COM LASER
6.1 INFORMAÇÕES GERAIS
O instrumento laser é montado na máquina operatriz e permite medir a ferramenta montada no mandril, com os seguintes
objetivos:
• medição do comprimento e do diâmetro da ferramenta;
• verificação e atualização do comprimento e do diâmetro da ferramenta;
• verificação da exatidão da forma da ferramenta.

A ferramenta em uso pode ser medida várias vezes durante um ciclo de trabalho, para verificar periodicamente o seu estado.
As medições são feitas com o mandril em rotação.
Estão disponíveis ciclos de medição para nove tipos de ferramentas, que incluem as principais formas das ferramentas de
fresagem.
O controle do estado da ferramenta é feito com base em valores de tolerância escolhidos pelo usuário. As ferramentas gastas
são trocadas.
O texto descreve o uso do laser na sua configuração software padrão. Algumas funções podem ser personalizadas e, portanto,
variam em relação a quanto descrito.

N.B.
• Não olhar diretamente para o raio laser. Pode danificar a vista.
• O instrumento de medição pode ser deslocado para um ponto diferente da máquina operatriz, mas isso requer que seja
repetida uma parte da instalação do software e a BUSCA DO PONTO FOCAL.
A operação deve ser feita por uma pessoa competente.

6.2 ESQUEMA GERAL DOS CICLOS

Todos os ciclos de preset e de medição consistem em uma seqüência análoga de operações automáticas, cujo esquema geral
é o seguinte:
• Ligar o laser.
• Ativar a rotação do mandril.
• Movimentos ao longo dos eixos:
• Liberar o eixo Z na quota de segurança.
• Posicionar o feixe laser, primeiro os eixos XY juntos, depois o eixo Z.
• Executar as medições no ponto focal do feixe laser. Esta fase varia de acordo com o tipo de ciclo.
• Liberar ao longo do eixo Z na quota de segurança.
• Parar a rotação do mandril.
• Desligar o laser.

Os deslocamentos rápidos são executados na velocidade FEEDFAST; o potenciômetro da feed está habilitado, portanto, pode
ser utilizado durante os ciclos.
As medições ocorrem com uma velocidade reduzida.
Se, durante a execução de um ciclo, a ferramenta já interromper o raio laser, o ciclo é interrompido (ocorre a liberação ao
longo do eixo Z na quota de segurança, etc.) e é visualizada uma mensagem indicando a situação de “laser already
interrupted.

6.3 TABELA DE FERRAMENTAS DO CNC

Antes de executar ciclos de preset ou de medição deve-se definir as características das ferramentas que serão utilizadas.
Os dados devem ser introduzidos na tabela de ferramentas do CNC.
Na tabela, as ferramentas estão dispostas em ordem crescente, de acordo com o seu código (00, 01, 02, ...nn). O código 00
identifica a ferramenta em uso, isto é, a que está montada no mandril.
Os parâmetros da tabela usados para medir a ferramenta são:

LENGTH
Comprimento real da ferramenta (TLENGTH).
É a distância entre dois pontos de referência:
1° ponto: é um ponto fixo. Pode ser o ressalto do mandril, o cone, etc. mas é necessário que seja igual para todas as
ferramentas.
2° ponto: é a ponta da ferramenta (vide figuras).

268 MDO1271 FIDIA

PRESETL
Comprimento teórico da ferramenta.
É o valor a ser consultado durante a verificação de tolerância no comprimento.

RADIUS
Raio da ferramenta (TRADIUS).
Deve ser definido só para certos tipos de ferramentas (esféricas, tóricas).

DIAMETER
Diâmetro real da ferramenta (TDIAM).
Para o significado, vide as figuras.

PRESETD
Diâmetro teórico da ferramenta.
É o valor a ser consultado durante a verificação de tolerância no diâmetro.

TYPE
Tipo (forma) da ferramenta (TTYP).
São admitidos os valores de 1 a 9 (para os ciclos de medição) e os valores 99 e 100 (para os ciclos de preset). Cada valor
identifica uma geometria diferente da ferramenta.
As figuras a seguir ilustram as várias formas de ferramentas e os valores usados para identificá-las.

Tipo 1 Ferramenta cilíndrica Tipo 2 Ferramenta tórica

Tipo 3 Ferramenta esférica Tipo 4 Ferramenta esférica com uma inserção

FIDIA MDO1271 269

Tipo 5 Ferramenta tórica Tipo 6 Ferramenta tórica
com duas inserções circulares com inserções quadradas

Tipo 7 Ferramenta cônica Tipo 8 Ferramenta cônica

com extremidade plana com extremidade tórica

Tipo 9 Barra de sondar Tipo 10 Ferramenta de ponta

TOLDIAM
Tolerância no valor teórico do diâmetro da ferramenta.

TOLLENG
Tolerância no valor teórico do comprimento da ferramenta.

TOLSHAPE
Tolerância nas dimensões teóricas da ferramenta, para os pontos ao lado e correspondentes ao eventual raio, durante o ciclo
de medição 233.

TOLCUT
Diferença máxima de raio entre o gume menos gasto e o mais gasto.
Está previsto só para os sistemas de medição equipados com placa SIPP.

N.B. – Para a definição dos parâmetros TOLDIAM, TOLLENG, TOLSHAPE, TOLCUT vide o parágrafo TABELA DAS
TOLERÂNCIAS.

270 MDO1271 FIDIA

CUTTERS
Número de gumes da ferramenta (TCUTNR).

ANGLE
Ângulo de inclinação das paredes da ferramenta, só para ferramentas cônicas (TANGLE).

MAX.SP.
Velocidade máxima de rotação do mandril, durante um ciclo de medição da ferramenta. Serve para limitar a velocidade a um
valor preestabelecido.

LENCUT
Comprimento máximo da zona de medição, a partir da ponta da ferramenta. Não deve superar o comprimento dos gumes, pois
deve-se evitar medir o cabo da ferramenta ou, pior, o cone porta-ferramentas. Serve para limitar as medidas à zona da
ferramenta na qual estão presentes os gumes.

N.B. – Quando são medidas ferramentas de dimensões desconhecidas com o ciclo 230, o parâmetro LENCUT assume um
significado diferente: não é o comprimento máximo de medição, mas exprime o comprimento (a partir da ponta da ferramenta)
com o qual devem ser executadas as medições laterais.

6.4 TABELA DAS TOLERÂNCIAS

Os valores das tolerâncias podem ser especificados em duas modalidades diferentes.
Lembrar, porém, que cada Comando Numérico pode ser predisposto para funcionar segundo uma só das modalidades
previstas.

Modalidade 1:
Os valores de tolerância devem ser atribuídos diretamente aos parâmetros TOLDIAM, TOLLENG, TOLSHAPE, TOLCUT da
tabela de ferramentas. Não há uma tabela das tolerâncias separada da tabela de ferramentas.

Modalidade 2:
Os valores de tolerância não devem ser atribuídos diretamente aos parâmetros TOLDIAM, TOLLENG, TOLSHAPE, TOLCUT
da tabela de ferramentas; esses valores devem ser definidos em uma tabela específica das tolerâncias, acessível acionando
as teclas de função horizontais TOOL TABLE e TOOL TOLERANCE.
Para cada tolerância é possível definir até três valores (TOLER1, TOLER2, TOLER3) a serem usados em diferentes
circunstâncias.
Os parâmetros TOLDIAM, TOLLENG, TOLSHAPE, TOLCUT da tabela de ferramentas devem ser definidos nos seguintes
valores:
1 retorno ao valor TOLER1
2 retorno ao valor TOLER2
3 retorno ao valor TOLER3

EXEMPLO
Se o usuário atribui 2 ao parâmetro TOLDIAM (na tabela de ferramentas), a tolerância no diâmetro assume o mesmo valor
definido, na tabela das tolerâncias, na coluna TOLER2 da linha TOLDIAM.

6.5 PARÂMETROS PARA CICLOS DE PRESET E DE MEDIÇÃO

Antes de programar a função G relativa a um ciclo de preset ou de medição, deve-se verificar e, eventualmente, mudar os
valores dos seguintes parâmetros, que são acessíveis acionando a tecla de função horizontal TMS PAR no contexto do CNC.

TMSCYST
É a quota absoluta de liberação ao longo do eixo da ferramenta (eixo definido através do parâmetro TMSPAR AXTOOL), isto
é, a quota de segurança na qual o CNC move a ferramenta no início e no final do ciclo.

TMSSLDST
É a distância do ponto focal na qual se posiciona a ferramenta para iniciar o movimento de busca de contato que, geralmente,
é feito em baixa velocidade (a velocidade é FEEDFAST só para o ciclo 236, FEEDSLOW só para o ciclo 227).
Quando é executado o ciclo 227, este parâmetro define também a área circunstante ao ponto focal teórico onde será
procurado o foco real.
Recomenda-se definir valores elevados (5mm) para a fase de busca do foco (ciclo 227), valores baixos (1mm) para as fases
de medição e para o ciclo 228.
Se colocado em zero, é assumido como default o valor de 5 milímetros.

FIDIA MDO1271 271

TMSERRMAX
Error maior admitido para as medidas.
O valor de default é 0.005mm. O valor bom depende da exatidão desejada.
Em base ao valor deste parâmetro e em base à velocidade de rotação do mandril, o CNC cálcula a velocidade que a
ferramenta procurará o contato com o raio laser durante as medições.

TMSLEAVB
É a distância que o eixo percorre para liberar a ferramenta do raio laser depois de um contato preliminar “rápido (este tipo de
contato está previsto para os ciclos 227 e 230 – vide as respectivas descrições). São usados valores pequenos de modo que a
fase sucessiva de busca de contato em baixa velocidade seja breve. O valor ideal depende da velocidade de contato
FEEDSLOW e das acelerações da máquina; podem ser usados valores sempre menores conforme for diminuindo a
velocidade de contato e aumentando a aceleração. O valor mínimo é aquele que permite recuar o espaço percorrido entre
duas amostragens. Se o valor for muito baixo, a ferramenta não consegue nem sair do raio laser, portanto, é visualizada uma
mensagem que indica a situação de “raio laser já interrompido".
O valor de default é igual a 0.7 mm.

TMSTOOLU, TMSTUZSEC
Estes parâmetros são usados só quando são medidas ferramentas de dimensões desconhecidas com o ciclo 230 (vide na
respectiva descrição).

TMSSPDTIM
É usado só para o ciclo de preset 229, que está previsto para os sistemas de medição equipados com placa SIPP.
É o tempo de espera, em segundos, entre uma mudança de velocidade e outra.
Se estive em zero, é assumido como default o valor de 2 segundos mais o tempo necessário à placa SIPP para calcular a
velocidade real. O valor mínimo é de 2 segundos, o máximo é de 180 segundos.

Os seguintes parâmetros existem só se estiver presente o laser TMS:

TMSARMTIM
Tempo em segundos no qual o comando de abertura/fechamento dos diafragmas deve ser executado. Se estiver em zero, é
assumido como default o valor de 10 segundos.

TMSSETDST
É usado só para o ciclo de preset 227.
É a distância do ponto focal teórico na qual ocorrem os contatos; é aplicada ao eixo da máquina ao longo do qual está dirigido
o feixe laser (normalmente o eixo Y).
Se colocado em zero, é assumido como default o valor igual à metade do parâmetro TMSPAR LBEAM menos o dobro do
diâmetro da ferramenta, isto é: (TMSPAR LBEAM)/2 - 2•TDIAM.

TMSCLECY
Permite escolher se no final de cada ciclo o laser deve ser desligado ou deve permanecer ligado.
Pode assumir os seguintes estados:
ON os diafragmas são fechados e o laser é desligado (é o valor de default)
OF os diafragmas são fechados e o laser permanece ligado; permite economizar tempo quando são executados vários
ciclos de medição em seqüência.

6.6 LIMITES DIMENSIONAIS

A ferramenta a ser medida deve possuir um diâmetro que pode passar através do feixe laser sem interferir com o emissor ou o
receptor.
Se o foco se encontra exatamente no centro do feixe laser, o diâmetro da ferramenta deve ser inferior ao comprimento do feixe
laser (distância entre o emissor e o receptor).
Se o foco está em posição excêntrica, o diâmetro admitido é reduzido.
O desrespeito a esses limites leva ao impacto inevitável entre a ferramenta e peças do dispositivo, com graves danos que não
podem ser facilmente reparados.

Limites dimensionais do laser TMS

Neste modelo, o ponto focal está situado aproximadamente no centro do espaço disponível entre os módulos RX e TX, ou
seja, a 60±2mm de distância do transmissor e do receptor; ou seja, limita o diâmetro máximo que pode ser medido a 100mm,
deixando cerca de 10mm como margem de segurança.

Advertências para ferramentas cônicas

272 MDO1271 FIDIA

Para as ferramentas cônicas não é suficiente controlar se o diâmetro na extremidade é inferior ao valor máximo; nestas
ferramentas o diâmetro é crescente da extremidade para o cabo, por isso é necessário certificar-se de que o diâmetro seja
inferior ao valor máximo em todo o comprimento onde ocorrem as medidas.

N.B. – Recomenda-se prestar a MÁXIMA ATENÇÃO no primeiro ciclo de medição depois de cada troca de ferramenta,
sobretudo com diâmetros próximos ao limite, para poder intervir com um HOLD caso se perceba um risco de impacto com a
estrutura do laser. Só depois dessa verificação a máquina poderá ser controlada.

6.7 HABILITAÇÃO DO INSTRUMENTO DE MEDIÇÃO

Para habilitar o laser de modo a poder executar ciclos de preset ou de medição, deve-se colocar o parâmetro TMSPAR
ENABLE em ON.
Lembra-se que o valor ON habilita o laser mas não o liga.
O valor OF desabilita o laser.

6.8 EXECUÇÃO DOS CICLOS

Para obter a execução de um ciclo de medição ou de preset deve-se executar um bloco de programação com a respectiva
função M. Todas as funções para laser são não modais. Estão descritas no Apêndice.

Procedimento para executar um bloco único:

• Acionar a tecla de função vertical do CNC para entrar no contexto de execução.
• Acionar a tecla de função horizontal EXECUTE e, a seguir, EXECUTE BLOCK.
• Escrever o bloco utilizando o teclado.
• Acionar a tecla ENTER.
• Acionar o botão START CNC na botoeira.

As funções de medição também podem ser programadas dentro de um part- program. Deste modo, os ciclos também são
executados sem a presença do usuário, mas deve-se lembrar o seguinte:
• Ao terminar a medição, a ferramenta não volta automaticamente ao ponto exato no qual foi interrompido o trabalho.
• Se isso for solicitado, o programador deve modificar o part- program, inserindo – depois de cada bloco de medição –
blocos que reposicionem a ferramenta. Também é possível criar, durante a instalação, funções M Aucol que executem
automaticamente essas operações.
• Se o usuário não estiver presente não pode seguir a execução das medições dentro da página TOOL DATA.

6.9 FASE DE PRESET

Efetua-se com uma ferramenta de referência (ferramenta FIDIA escolhida com cuidado pelo usuário).

Ferramenta de referência FIDIA:

foi estudada apropriadamente para uma correta execução dos ciclos de preset, por isso recomenda-se o uso. A tabela
seguinte refere os dados da ferramenta de referência FIDIA; esses estão configurados na Tabela Ferramentas antes de
efetuar os ciclos de preset. Notar que o parâmetro TYPE deve ser configurado com o valor 100. A ferramenta é longa 50mm
mas o valor de comprimento a configurar na tabela pode ser diverso enquanto depende também do cone.

GRANDEZA VALOR U.M.

Tipo (*) 100 nr
Diâmetro 10 mm
Raio 5 mm
Número de cortes 0 nr
Ângulo 0 °

O ciclo 227 é executado com o mandril em rotação, enquanto o ciclo 228 é executado com o mandril parado.

Ferramenta de referência escolhido pelo usuário:

Se não dispor de uma ferramenta de referência FIDIA, pode-se usar outra ferramenta, que deve ser esférica, com 2 ÷ 4
lâminas, com raio constante e medido com exatidão micrometrica.
O parâmetro TYPE deve ser configurado com o valor 99.

Exemplo de dados para a ferramenta de referência:

FIDIA MDO1271 273

 GRANDEZA VALOR U.M.
Número 99 nr
Tipo (*) 99 nr
Diâmetro 8 mm
Raio 4 mm
Comprimento 100 mm
Número de gumes 2 nr
Ângulo 0 °

(*) Este valor, ferramenta tipo 99 ou 100, é taxativo; se forem definidos valores diferentes, o procedimento não parte e aparece
uma mensagem de erro.

N.B. A velocidade de rotação do mandril é fixada automaticamente em um valor adequado, qualquer que seja o valor
programado.

A fase de preset deve ser realizada antes de executar ciclos de medição da ferramenta.

Procedimento:
• Definir os dados da ferramenta amostra na tabela de ferramentas do CNC.
• Executar uma troca de ferramenta que monte a ferramenta amostra no mandril.
Exemplo: programar um bloco M06 Tnnnn, M06 Tnn, M06 Tnn.nn ou M06 Tnnnn.nn (depende do tipo de Sistema).
• Executar os seguintes ciclos de preset, na seqüência indicada (programá-los em blocos separados):

227
Ciclo de busca do ponto focal.

228
Ciclo de preset da forma do feixe laser

N.B. – Normalmente os ciclos 227 e 228 não devem ser executados. É indispensável executá-los só em poucas
circunstâncias: quando se instala o dispositivo laser, quando é deslocado para a mesa, e depois da modificação das
quotas absolutas dos eixos.
Para as medidas, a posição do ponto focal permanece estável por um período de pelo menos 6 meses.
Algumas causas que podem provocar uma variação das coordenadas são:
1. envelhecimento do laser;
2. derivações térmicas da máquina operatriz;
3. choques acidentais com danos ao instrumento.

Os pontos 2) e 3) requerem uma nova calibragem com os ciclos 227 e 228.

Após batidas acidentais seria bom verificar o alinhamento do instrumento em relação aos eixos da máquina.
O eventual deslocamento do ponto focal e a conseqüente atualização das coordenadas não influi de nenhum modo nas
prestações do dispositivo.
Os ciclos 227 e 228 podem ser executados só por um usuário experiente; se surgir a necessidade de executá-los,
consultar a descrição no Manual de Instalação.

229
Ciclo de aprendizagem da velocidade real do mandril.
Está previsto só para os sistemas de medição equipados com placa SIPP.
São feitas medições com velocidades de rotação crescentes, de modo a recobrir toda a gama de rotação do mandril.
O ciclo 229 deve ser realizado periodicamente e deve ser repetido depois de cada troca da gama de rotação.

Para informações detalhadas sobre os ciclos descritos acima e sobre a sua programação, vide os respectivos parágrafos. no
Manual de Instalação.

6.10 CICLO DE PRESET 229

Ciclo de aprendizagem da velocidade real do mandril.
Está previsto só para os sistemas de medição equipados com placa SIPP.
Através do parâmetro TMSSPDTIM é possível inserir uma pausa entre uma mudança de velocidade e outra, permitindo
portanto executar um eventual warm- up do mandril no ponto focal do laser (FOCUSTMS *REAL); esta possibilidade é útil para
os mandris que necessitam de um warm- up. Para um correto funcionamento do ciclo, é necessário que já tenham sido
executados os ciclos 227 e 228.
Características do ciclo:

274 MDO1271 FIDIA

• O ciclo é executado só para a gama de velocidade inserida.
• A velocidade de rotação de partida é a velocidade mínima da gama inserida (Exemplo: para a gama baixa é o valor
SP1RANGE MIN_LG).
• A velocidade de rotação final é a velocidade máxima da gama inserida (Exemplo: para a gama baixa é o valor
SP1RANGE MAX_LG).
• O aumento de velocidade em rotações por minuto é definido através do parâmetro TMSPAR DELTAS.

Este ciclo é importante porque o ciclo de medição da diferença de desgaste dos gumes é preciso só se for conhecida com a
máxima precisão a velocidade de rotação do mandril.
Antes de programar o ciclo, verificar com cuidado os seguintes parâmetros:
TMSCYST, TMSSPDTIM.

6.11 FASE DE MEDIÇÃO

Premissas:
Antes de iniciar a fase de medição, o usuário deve certificar-se de que tenham sido realizadas as seguintes operações:
• os dados de todas as ferramentas a serem medidas devem ser definidos na tabela de ferramentas do CNC;
• definir os parâmetros TMSCYST, TMSSLDST, etc;
• programar a velocidade de rotação do mandril, com a função S ou o comando SET SPDL.
É preferível definir a mesma velocidade utilizada durante a fresagem.
Não usar velocidades inferiores a 2000/N [rpm] onde N é o número de gumes.
• A ferramenta a ser medida deve estar montada no mandril.
Exemplo: executar a troca de ferramenta programando um bloco M06 Tnnnn, M06 Tnn, M06 Tnn.nn ou M06 Tnnnn.nn
(depende do tipo de Sistema).

Procedimento para a execução de um ciclo de medição

• Programar um dos seguintes ciclos:
230 Ciclo de medição do comprimento e do diâmetro da ferramenta
231 Ciclo de verificação do comprimento e do diâmetro da ferramenta e atualização do diâmetro.
232 Ciclo de verificação e atualização do comprimento e do diâmetro da ferramenta.
233 Ciclo de verificação da forma da ferramenta.
Estes ciclos são descritos detalhadamente neste manual.
• Acionar a tecla de função horizontal TOOL TABLE e, a seguir, TOOL DATA.
Entra-se na página que permite monitorar os ciclos de medição da ferramenta.

6.12 PÁGINA DE MEDIÇÃO DA FERRAMENTA

A página TOOL DATA serve para monitorar o ciclo de medição; não é possível editar os valores ali contidos.
Na página são visualizados:
• os dados relativos à ferramenta, anteriormente definidos nas tabelas do CNC;
• um desenho que mostra a geometria da ferramenta e a localização dos pontos onde ocorrem as medições;
• depois de medir cada um dos pontos, são visualizados dois valores correspondentes a esse ponto:
• consumo da ferramenta. Para os pontos medidos ao lado é a diferença (erro) entre o raio medido no gume mais
externo e o valor teórico.
Para os pontos medidos na extremidade é o erro de comprimento.
• diferença de desgaste dos gumes. É a diferença entre o raio medido no gume mais externo (o mesmo gasto) e o raio
medido no gume mais externo (o mais gasto). Aparece só para os pontos medidos ao lado da ferramenta, e só se o
sistema de medição estiver equipado com placa SIPP.

6.13 CICLO DE MEDIÇÃO 230

Este ciclo mede os valores de comprimento e de diâmetro da ferramenta montada no mandril.
A medida é realizada em dois pontos da ferramenta.
As medidas laterais para a determinação do diâmetro são feitas a uma distância da ponta da ferramenta que varia em base ao
tipo de ferramenta:

Tipo de ferramenta: Distância da ponta da ferramenta:

1, 2, 3, 7, 8 Diâmetro
4 Diâmetro/2
5, 6 Raio

FIDIA MDO1271 275

9 0.2mm
10 LENCUT

Para as ferramentas 1 ÷ 8, se a distância calculada em base ao diâmetro ou raio for inferior a LENCUT, usa-se o valor
LENCUT.
Os valores de comprimento e de diâmetro da ferramenta em uso (posição 00 das tabelas) são atualizados com os valores
medidos.
Nas tabelas, a casa de procedência da ferramenta (Ex. LENGTH 04, DIAMETER 04) não é atualizada.

N.B. – Uma vez terminado o ciclo, é tarefa da ferramenta descarregar os valores medidos nas tabelas, da posição 00 à
posição nn.
Se houver uma troca automática de ferramenta, isso é realizado programando um bloco que descarrega a ferramenta do
mandril, isto é: M06 T0000 ou M06 T00 (depende do tipo de Sistema).

Antes de programar o ciclo, verificar se os seguintes parâmetros estão definidos na tabela de ferramentas:
TYPE, PRESETL, PRESETD, RADIUS, CUTTERS, ANGLE, LENCUT, MAX.SP.
O usuário deve definir os valores teóricos de comprimento e de diâmetro obtidos com cuidado, mesmo que aproximativos.
No final do ciclo, são reescritos os valores dos seguintes parâmetros:
LENGTH, PRESETL, DIAMETER, PRESETD.
A tabela seguinte indica os dados necessários para cada tipo de ferramenta

Tipo Dados específicos

1,2,3,4,10 Comprimento das lâminas
5,6 Comprimento das lâminas
Raio
7,8 Comprimento das lâminas
Ângulo
9 Nenhum

Dados comuns
Tipo de ferramenta
Comprimento de preset
Diâmetro de preset
Número de lâminas
Máximo número de rotações

6.13.1 MEDIÇÃO DAS FERRAMENTAS DE DIMENSÕES DESCONHECIDAS

Se o parâmetro TMSTOOLU for colocado em ON, o ciclo 230 não pede que o usuário defina os valores teóricos de
comprimento e de diâmetro, portanto, o usuário pode evitar medir previamente a ferramenta com calibre ou micrômetro.
A mesma modalidade está ativa se os valores teóricos de comprimento e de diâmetro (parâmetros PRESETL e PRESETD)
forem ambos nulos.
A aproximação ao raio laser é feita em duas fases:
• Na primeira fase, é executada a busca de contato preliminar “rápida (na velocidade FEEDSLOW) para determinar
aproximadamente as dimensões da ferramenta (valores PRESETL e PRESETD). Depois de cada contato preliminar, a
ferramenta solta do raio por uma breve distância, igual a TMSLEAVB.
• Na segunda fase, é executada a busca de contato em baixa velocidade para determinar exatamente o comprimento e o
diâmetro da ferramenta.

Antes de programar o ciclo, verificar se os seguintes parâmetros estão definidos na tabela de ferramentas:
TYPE, RADIUS, CUTTERS, ANGLE, LENCUT, MAX.SP.
No final do ciclo são reescritos os valores dos seguintes parâmetros:
LENGTH, PRESETL, DIAMETER, PRESETD.
As medidas laterais para a determinação do diâmetro são realizadas a uma distância da ponta da ferramenta igual ao valor do
parâmetro LENCUT. Deve-se, portanto, definir o parâmetro com a distância (ao longo do eixo da ferramenta) entre a ponta da
ferramenta e a zona na qual se deseja executar as medidas.
A tabela a seguir indica os dados necessários para cada tipo de ferramenta.

Tipo Dados específicos

1,2,3,4,10 Comprimento dos gumes
5,6 Comprimento dos gumes Raio
7,8 Comprimento dos gumes
Ângulo
9 Nenhum

276 MDO1271 FIDIA

 Dados comuns
Tipo de ferramenta
Número de gumes
Número máximo de rotações

Avisos
Certificar-se de que o diâmetro da ferramenta de dimensões desconhecidas não supera o diâmetro máximo que pode ser
medido pelo instrumento. O desrespeito a esses limites leva ao impacto inevitável entre a ferramenta e partes do dispositivo,
com graves danos não facilmente reparáveis.
Antes de medir uma ferramenta de dimensões desconhecidas, deve-se atribuir ao parâmetro TMSTUZSEC o valor máximo de
comprimento da ferramenta utilizável na máquina.
Isso é necessário por razões de segurança; já que o CNC ainda não conhece o comprimento da ferramenta nem mesmo
aproximadamente, deve executar os movimentos a uma distância de segurança ampliada (TMSCYST + TMSTUZSEC),
colocando-se nas piores condições possíveis, ou seja, assumindo que esteja montada a mais longa das ferramentas utilizáveis
na máquina.
O valor de default de TMSTUZSEC é igual a 200 mm.

6.14 CICLO DE MEDIÇÃO 231

Este ciclo mede e compara os valores de comprimento e de diâmetro da ferramenta montada no mandril. A medição é feita em
dois pontos da ferramenta.
Se o sistema de medição possuir placa SIPP, este ciclo informa também a diferença de desgaste dos gumes, isto é, a
diferença entre o raio do gume menos gasto e o do gume mais gasto. A medida é feita em um ponto significativo da
ferramenta, escolhido automaticamente com base no tipo (forma) da ferramenta definido pelo usuário na tabela TYPE.
As dimensões medidas são comparadas com os valores teóricos definidos na tabela (PRESETL, PRESETD), e é verificado se
estão de acordo com as seguintes tolerâncias definidas pelo usuário:
• para o comprimento : valor do parâmetro TOLLENG
• para o diâmetro: valor do parâmetro TOLDIAM
• para a eventual diferença de raio dos gumes: valor do parâmetro TOLCUT

As operações sucessivas dependem do resultado dessas verificações de tolerância.

Caso 1: As dimensões medidas estão de acordo com as tolerâncias.

A ferramenta ainda é considerada idônea para o trabalho.
O valor real de diâmetro da ferramenta em uso (posição 00 da tabela DIAMETER) é atualizado com o valor medido.
Os valores teóricos anteriores de comprimento e de diâmetro não são modificados; para eventuais sucessivas verificações de
tolerância, consultar esses valores.
Nas tabelas, a casa de procedência da ferramenta (Ex. DIAMETER 04) não é atualizada. O valor de comprimento da
ferramenta em uso não é atualizado; para atualizá-lo, deve-se usar o ciclo 232. A atualização do comprimento tornou-se
facultativa porque em algumas máquinas o comprimento da ferramenta pode variar devido à dilatação térmica por causa da
rotação do mandril, portanto, não é sempre correto atualizar o comprimento da ferramenta.

Caso 2: As dimensões medidas superam as tolerâncias.

Se o comprimento e/ou o diâmetro não estão de acordo com a tolerância, a ferramenta não é mais considerada adequada
para trabalhar e deve ser substituída. O CNC percorre automaticamente a tabela e busca a primeira ferramenta com as
seguintes características:
• deve ser do mesmo tipo da ferramenta medida, e da mesma família (se estiver prevista a gestão da família da
ferramenta).
É tarefa da ferramenta atribuir a cada família de ferramenta só ferramentas "gêmeas", que tenham as mesmas
características (mesmo raio e diâmetro) e que sejam capazes de desempenhar as mesmas funções.

Se a ferramenta não for encontrada, aparece uma mensagem de erro.

Se for encontrada, o CNC visualiza uma mensagem que informa ao usuário sobre a necessidade de executar uma troca de
ferramenta e especifica o número da ferramenta a ser inserida.
A troca de ferramenta deve ser programada pelo usuário; em geral, é programado um bloco do tipo: M06 Tnnnn, M06 Tnn,
M06 Tnn.nn ou M06 Tnnnn.nn (depende do tipo de Sistema).
Antes de programar o ciclo, verificar se os seguintes parâmetros estão definidos na tabela de ferramentas:
TYPE, LENGTH, PRESETL, DIAMETER, PRESETD, RADIUS, TOLDIAM, TOLLENG, CUTTERS, ANGLE, LENCUT, MAX.SP.
Se a ferramenta não foi medida com um ciclo 230, o usuário deve definir manualmente os parâmetros LENGTH e DIAMETER.

FIDIA MDO1271 277

6.15 CICLO DE MEDIÇÃO 232
É idêntico ao ciclo 231; a única diferença é que: quando as dimensões estão de acordo com as tolerâncias, o ciclo 232 atualiza
automaticamente tanto o diâmetro quanto o comprimento da ferramenta em uso (posição 00 das tabelas LENGTH e
DIAMETER), enquanto o ciclo 231 atualiza só o diâmetro.
Os valores teóricos anteriores de comprimento e de diâmetro não são modificados; para eventuais verificações de tolerância,
consultar esses valores.
Nas tabelas, a casa de procedência da ferramenta (Ex. LENGTH 04, DIAMETER 04) não é atualizada.

6.16 CICLO DE MEDIÇÃO 233

Este ciclo verifica a exatidão da forma da ferramenta montada no mandril.
Para cada tipo de ferramenta comandada foram identificados pontos significativos onde medir os valores reais de comprimento
e de diâmetro, dados que são elaborados para obter o erro em relação à forma teórica (portanto, a deformação da ferramenta).
Se o sistema de medição estiver equipado com placa SIPP, este ciclo informa também a diferença de raio entre o gume
menos gasto e o mais gasto.
As medidas são, portanto, realizadas em uma série de pontos da ferramenta, escolhidos automaticamente com base no tipo
(forma) da ferramenta definido pelo usuário na tabela TYPE.
As dimensões medidas são comparadas com os valores teóricos, calculados ponto por ponto com base nos valores definidos
na tabela (PRESETL, PRESETD, RADIUS), e é verificado se estão de acordo com as seguintes tolerâncias definidas pelo
usuário:
• para o comprimento: o valor do parâmetro TOLLENG
• para as dimensões medidas ao lado e correspondendo com o eventual raio: valor do parâmetro TOLSHAPE.
• para a eventual diferença de raio dos gumes: valor do parâmetro TOLCUT

Se as dimensões medidas estiverem de acordo com as tolerâncias, a ferramenta ainda é considerada idônea para trabalhar e
nada é feito.
Se em um ou mais pontos, o comprimento e/ou o diâmetro não estiverem de acordo com a tolerância, a ferramenta não é mais
considerada adequada para trabalhar e deve ser substituída.
O CNC percorre automaticamente a tabela e busca a primeira ferramenta com as seguintes características:
• deve ser do mesmo tipo da ferramenta medida, e da mesma família (se estiver prevista a gestão da família da
ferramenta).
É tarefa do usuário atribuir a cada família de ferramenta só ferramentas "gêmeas", que tenham as mesmas
características (mesmo raio e diâmetro) e que sejam capazes de realizar as mesmas funções.

Se a ferramenta não for encontrada, aparece uma mensagem de erro.

Se for encontrada, o CNC visualiza uma mensagem que informa ao usuário sobre a necessidade de executar uma troca de
ferramenta e especifica o número da ferramenta a introduzir.
A troca de ferramenta deve ser programada pelo usuário, em geral, é programado um bloco do tipo: M06 Tnnnn, M06 Tnn,
M06 Tnn.nn ou M06 Tnnnn.nn (depende do tipo de Sistema).
Antes de programar o ciclo, verificar se os seguintes parâmetros estão definidos na tabela de ferramentas:
TYPE, LENGTH, PRESETL, DIAMETER, PRESETD, RADIUS, TOLDIAM, TOLLENG, TOLSHAPE, CUTTERS, ANGLE,
LENCUT, MAX.SP.
Se a ferramenta não foi medida com um ciclo 230, o usuário deve definir manualmente os parâmetros LENGTH e DIAMETER.

6.17 CICLO DE MEDIÇÃO 236

Este ciclo efetua uma medição só para controlar se está montada ou não uma ferramenta no mandril. Não informa as
dimensões da ferramenta.
Antes de programar o ciclo, verificar se os seguintes parâmetros estão definidos na tabela de ferramentas:
LENGTH, DIAMETER, CUTTERS, MAX.SP.
O usuário deve definir valores teóricos de comprimento e de diâmetro obtidos com cuidado, mesmo que aproximativos.
Durante a fase de medição do ciclo, procura-se o contato entre a ferramenta e o raio laser nas quotas previstas com base no
diâmetro e no comprimento da ferramenta já definidos; se não há nenhum contato, significa que a ferramenta não está
presente. Os movimentos são executados à velocidade FEEDFAST.
As operações executadas e as mensagens em caso de ausência da ferramenta são personalizadas durante a instalação
através da linguagem de programação AUCOL.

6.18 SOLUÇÕES PARA OS PROBLEMAS DE PRECISÃO

O TMS está predisposto para permitir precisão da ordem de 3µm na medição absoluta de diâmetro e comprimento da
ferramenta. Uma repetitividade pior pode ser causada por anomalias de diferentes tipos. O presente parágrafo examina os
problemas mais comuns ligados à repetitividade e as possíveis causas.

278 MDO1271 FIDIA

Problema:
Logo que foram executados os ciclos 277 e 228, foi medida (ciclo 230) a mesma ferramenta usada para a calibragem e foi
encontrado um diâmetro diferente (erro > 3-5 µm).
Possíveis causas:
O ciclo 228 foi mal executado: a ferramenta não é perfeitamente esférica, ou os parâmetros de velocidade não estão corretos.
Pode-se tentar executar novamente o ciclo 228 com uma ferramenta de diâmetro maior (geralmente as ferramentas esféricas
novas com diâmetro maior que 12 mm possuem um bom grau de esfericidade).

Problema:
As medidas do diâmetro estão sempre erradas mas podem ser repetidas.
Possíveis causas:
A calibragem não foi efetuada corretamente (ciclo 228).

Problema:
As medidas do diâmetro não podem ser repetidas.
Possíveis causas:
• A máquina operatriz não permite um bom grau de repetitividade.
• As velocidades de contato e de aproximação lenta estão muito elevadas para o tempo de amostragem (SAMPLE) e
para as acelerações definidas.
• O instrumento de medição está com defeito.

Problema:
A medida do comprimento pode ser repetida só se entre uma medida e a outra a ferramenta não foi montada e desmontada.
Possíveis causas:
Os erros ocorridos podem ser os erros de bloqueio dos cones (5µm para cones HSK e 12µm para cones ISO) e dos cabeçotes
(erros até alguns décimos de milímetro).

Problema:
A medida do comprimento não está exata, enquanto que a medida do diâmetro está.
Possíveis causas:
As causas não podem ser atribuídas ao mau funcionamento ou calibragem do instrumento, mas a:
• compensações térmicas
• problemas mecânicos/térmicos da máquina
• execução errada dos zeros

Problema:
As dimensões medidas com a ferramenta parada (por exemplo, com um calibre) não correspondem aquelas medidas pelo
Laser com a ferramenta em rotação.
Possíveis causas:
• Deformação do usuário após a rotação
• Erros de bloqueio dos cones
• Escolha errada da zona de medição (valor LENCUT errado)

6.19 DISPOSITIVO LASER TMSR100

O TMSR é um sistema de medição com raio laser muito semelhante ao TMSC descrito nas páginas precedentes; a diferença é
que esse dispõe de uma mesa rotatória capaz de posicionar o instrumento em quatro posições angulares predefinidas: 0, 45,
90 e 135 graus.

O TMSR permite de compensar o erro de posição do centro de usinagem quando se roda a ferramenta no espaço através um
cabeçote birrotativo indexado (nas condições de RTCP ativa).
Tal erro de posição, se não for compensado, pode provocar as evidentes imperfeições (degraus) na peça fresada.
Com o TMSR pode-se eliminar o inconveniente; o utente deve simplesmente programar um ciclo 246 depois de cada
movimento do cabeçote indexado e o sistema pensará automaticamente a compensar o erro de posição do centro de
usinagem.
Este ciclo permite também de compensar o erro de posição devido à dilatação térmica dos órgãos mecânicos: é suficiente
efetuar um ciclo 246 todas as vezes que se pensa que se tenha verificado uma deriva térmica, isto é, quando a temperatura
abaixa (Ex. máquina desligada por um certo período de tempo) ou subiu (Ex. mandril em rotação por um certo período de
tempo).

FIDIA MDO1271 279

6.19.1 HABILITAÇÃO DO INSTRUMENTO DE MEDIÇÃO
Para habilitar o laser de modo a poder efetuar os ciclos de medição, é necessário pôr o parâmetro TMSPAR ENABLE em ON.
É bom frisar que o valor ON habilita o laser mas não o acende. O valor OF desabilita o laser.

6.19.2 CICLO DE COMPENSAÇÃO 246

• Antes da usinagem, é necessário efetuar um ciclo 246 com os eixos do cabeçote na posição zero; normalmente a posição
zero dos eixos indexados corresponde à posição vertical da ferramenta.
• Depois de cada ferramenta é preciso efetuar um novo ciclo 246 com os eixos do cabeçote na posição zero.
• Durante uma usinagem com RTCP ativo, é necessário efetuar um ciclo 246 após cada movimento do cabeçote indexado e
quando for necessário compensar uma derivação térmica.

Descrição sumária do ciclo 246:

1. TMSR é automaticamente orientado na boa posição para a medição da ferramenta (a posição é escolhida em base
à orientação da ferramenta no espaço).
2. eixo da ferramenta (normalmente Z) desce até tocar o vértice.
3. Os eixos X e Y movem-se para efetuar uma medida longo o raio laser: se o erro detectado resultar inferior a 3µm,
passa-se à fase sucessiva, se não a medida repete-se (ao máximo 5 vezes).
4. TMSR roda de 45 graus, escolhendo uma boa posição para a medida da ferramenta.
5. As fases 2 e 3 repetem-se na nova posição.

O ciclo 246 deve sempre ser efetuado com o RTCP ativo.

6.19.3 CICLOS DE MEDIÇÃO FERRAMENTA

O TMSR pode ser usado para efetuar os ciclos de medição ferramentas descritos nas páginas anteriores (ciclos 230, 231,
232, etc.) mas estas funções são disponíveis só se não forem previstas em fase de instalação.

6.20 USO DA OPÇÃO ROTO_TMS

Esta opção permite de efetuar os ciclos de medição ferramenta nas máquinas cuja ferramenta está sempre inclinada, isto é,
não paralela a um dos eixos XYZ.
Para o uso do instrumento de medida vale quanto descrito nos parágrafos anteriores.

Todos os ciclos de preset e de medição devem ser efetuados exclusivamente com a lógica ROTO ativa, mas geralmente o
usuário não deve gerir a lógica ROTO, dado que essa liga e desliga automaticamente as funções M AUCOL que fazem os
ciclos.

6.21 MANUTENÇÃO TMS

A colocação do TMS a bordo da máquina e às margens da área de trabalho, a execução de ciclos de medição da ferramenta
nos intervalos dos ciclos de trabalho, são condições de exercício extremamente expostas e, portanto, de risco.
Apesar do grau de proteção IP54, mesmo adotando as precauções sugeridas para suportar e posicionar o TMS, permanece o
fato que poeira, líquidos e aparas podem ser uma ameaça à funcionalidade do objeto e, portanto, à confiabilidade da medição.
A tudo isso acrescenta-se o risco de colisão com cargas suspensas durante as fases de carga/descarga da peça, e de colisão
contra a ferramenta nas seqüências de aproximação/afastamento da área de medição. Uma manutenção preventiva constante
é a melhor garantia de confiabilidade.

Quanto mais o ambiente for poluído por poeiras (por ex. poeira de grafite), quanto mais o trabalho produzir aparas leves e
eletrostáticas, quanto mais abundante for o uso de líquido refrigerante, mais freqüentemente deverá ser executada esta
manutenção, por isso definida como ordinária.

A operação a ser executada com maior freqüência consiste em manter limpa a área de ação do TMS. Com os obturadores
fechados, remover o acúmulo de material fruto do trabalho sobre o TMS e próximo ao suporte, de modo a prevenir eventuais
movimentos de material volátil durante a medição.

Uma operação menos freqüente é a limpeza dos bicos protetores dos módulos laser. Extrair as duas tampas e eliminar os
eventuais resíduos do trabalho. Importante: com os obturadores abertos não usar ar comprimido e prestar a máxima atenção.
Ao inserir novamente os bicos, certificar-se de que o furo de descarga esteja voltado para baixo.

Se for constatada uma piora na precisão de medição, isso pode ser devido ao depósito acidental de poeira ou outras
substâncias nos vidros do laser. Pode-se controlar visualmente o estado das partes óticas olhando através dos furos dos dois
módulos, com os obturadores abertos e o laser desligado. A limpeza das peças óticas requer a desmontagem da tampa do
módulo laser, conforme o seguinte procedimento:

280 MDO1271 FIDIA

• desligar o TMS (retirar o conector);
• soltar os 4 parafusos frontais M3x40 que bloqueiam a tampa (A);
• extrair o copo do obturador (B), sem danificar a lâmina do obturador (C);
• limpar com álcool as peças sujas: vidro do laser, copo, lâmina do obturador;
• inserir novamente o copo e fechar, tendo cuidado para que o O-ring de vedação fique corretamente posicionado.

Desmontagem e limpeza do módulo laser

6.22 APÊNDICE - FUNÇÕES DE PROGRAMAÇÃO

Geralmente, os ciclos são personalizados na fase de instalação, através da linguagem de programação AUCOL fornecida pela
FIDIA. Isso faz com que os posicionamentos dos eixos antes e depois do ciclo ocorram em condições de segurança,
considerando a conformação particular da máquina operatriz. Para tal fim, são criadas funções M que comandam as
operações necessárias para a correta execução dos ciclos; em geral são criadas funções M de igual número dos ciclos. Isso
faz com que o usuário, quando deve programar um ciclo, deva usar uma função M e não uma função G.
Por exemplo, se o ciclo 231 foi personalizado em AUCOL, não deve ser programado com a função G231, mas o usuário
deverá usar a função M correspondente, cujo nome varia de um Sistema para outro.
O programador AUCOL deve documentar as funções M.
A tabela a seguir é colocada à disposição do programador AUCOL, que poderá usá-la como um meio para indicar ao usuário a
correspondência entre os ciclos e as funções M necessárias para programá-los.

Funções M: Ciclos:

M… 227 busca de foco

M… 228 aprendizagem da forma do feixe laser
M… 229 aprendizagem da velocidade do mandril
M… 230 medida das dimensões
M… 231 verificação das dimensões e atualização do diâmetro
M… 232 verificação das dimensões e atualização do comprimento e do diâmetro
M… 233 verificação da forma
M… 236 verificação da presença da ferramenta
N.B. – Não programar um ciclo com uma função G; usar a função M da tabela, de modo que os posicionamentos dos eixos
antes e depois do ciclo ocorram em condições de segurança.

As funções da seguinte tabela são disponíveis só em presença do dispositivo TMSR100:

Funções M: Ciclos:

M… 243 pesquisa vértice

M… 246 compensação erro de posição do centro ferramenta

FIDIA MDO1271 281

282 MDO1271 FIDIA
7 Index
2
2DRCPAR 71; 72; 73; 74

3
3DCONS 237
3DENAB 237

A
ACESSO RÁPIDO A UM OBJETO.............................................................................................................................. 25
ADVERTÊNCIAS ............................................................................................................................................................. 246
ALINHAMENTO AUTOMÁTICO DA PEÇA ............................................................................................................ 160
ALINHAMENTO DA PEÇA (OPÇÃO ES/AP) ......................................................................................................... 158
ALINHAMENTO EM DOIS FUROS - CIRC CIRC ................................................................................................ 162
ALINHAMENTO MANUAL DA PEÇA ....................................................................................................................... 161
ANÁLISE DA ROTAÇÃO DOS EIXOS ..................................................................................................................... 149
ANGLE 210
APRENDIZAGEM DE PONTOS COM MOVIMENTOS EFETUADOS POR JOG ..................................... 242
APRENDIZAGEM DE PONTOS COM MOVIMENTOS POR BLOCO PROGRAMADO ......................... 243
APRENDIZAGEM DOS PONTOS COM MOVIMENTOS EFETUADOS PELO PROGRAMA .............. 243
ATIVAÇÃO DO MANDRIL EM CÓPIA ..................................................................................................................... 217
ATIVAÇÃO E DESATIVAÇÃO .................................................................................................................................................. 13
ATRIBUIÇÃO DO VALOR A UM PARÂMETRO ................................................................................................... 181
ATRIBUIÇÃO DO VALOR DE UM PARÂMETRO EM CÓPIA ......................................................................... 223
ATUALIZAÇÃO DOS DOCUMENTOS ....................................................................................................................... 16
AUTOAPRENDIZAGEM ................................................................................................................................................ 215
AXIS 129
AXISMAX 121; 123; 126
AXISMIN 123; 126

B
BLOCK 127
BOTÃO ROTATIVO ELETRÔNICO ............................................................................................................................ 50
BOX 209; 210

C
CÁLCULO DA VELOCIDADE ..................................................................................................................................... 148
CÁLCULO DOS FATORES TRIPLOS DE ESCALA ............................................................................................ 174
CÁLCULO DOS FATORES TRIPLOS DE ESCALA COM LINHA DE PASSAGEM ................................. 180
CDCNC 128
CICLO DE CALIBRAÇÃO (DEFSET) ....................................................................................................................... 199
CICLO G172 DEFINIÇÃO DE COTAS NO PONTO DE CONTATO ............................................................. 255
CICLO G173 251; 252
CICLO G177 255; 256
CICLO G179 266; 267
CICLO G73 COM VETOR PROGRAMADO ........................................................................................................... 249
CICLO G74 252; 253
CICLO G75 253; 254
CICLO G76 254
CICLO G77 254; 255

FIDIA MDO1271 283

CICLO G79 247; 248; 249
CICLO QUADRADO COM MOVIMENTO SÓ EM SUBIDA ............................................................................. 210
CICLO QUADRADO COM RETORNO RÁPIDO .................................................................................................. 209
CICLOS DE CÓPIA ........................................................................................................................................................ 205
CICLOS DE MEDIÇÃO .................................................................................................................................................. 247
CICLOS DE MEDIÇÃO A PARTIR DE SOFTWARE EXTERNO .................................................................... 263
CICLOS DE MEDIÇÃO INTERATIVOS ................................................................................................................... 259
CICLOS DE MEDIÇÃO PARA APALPADORES DE TIPO ANALÓGICO (MQA/C3) ............................... 241
CICLOS DE MEDIÇÃO PARA APALPADORES DIGITAIS (MQR/C3) ......................................................... 246
CICLOS FIXOS 78; 79; 80; 81; 82; 83; 85; 87
CODIFICAÇÃO DA FUNÇÃO S EM BCD (ES/S4) .............................................................................................. 172
CODIFICAÇÃO DE BCD DE UMA FUNÇÃO (ES/A4) ........................................................................................ 171
COMANDO DO CNC FIDIA POR MEIO DA ESTAÇÃO GRÁFICA .................................................................. 17
COMANDOS
MENU
TECLAS DE FUNÇÃO............................................................................................................ 15
COMANDOS DE LINK ..................................................................................................................................................... 29
COMANDOS E PARÂMETROS DE CARÁTER GERAL ..................................................................................... 25
COMENTÁRIOS .............................................................................................................................................................. 184
COMPENSAÇÃO DO DESVIO EM VAZIO............................................................................................................. 201
COMPENSAÇÃO DOS DESVIOS NA GRAVAÇÃO .......................................................................................... 234
CONCLUSÃO DA GRAVAÇÃO .................................................................................................................................. 238
CONTEXTO DE DGT ..................................................................................................................................................... 233
CONTEXTO DE PLP ...................................................................................................................................................... 194
CONTORNO COM INCREMENTO ........................................................................................................................... 208
CONTORNO PENDULAR ............................................................................................................................................ 206
CONTORNO TRIDIMENSIONAL ...................................................................................................................... 208; 209
CONTROLE ADAPTÁVEL (IA/AC) ............................................................................................................................ 171
CONTROLE DO TEMPO DE VIDA DA FERRAMENTA (OPÇÃO TM/LM) .................................................. 167
CONTROLE DOS DESVIOS ....................................................................................................................................... 204
CONVERSÃO METROS/POLEGADAS..................................................................................................................... 32
CÓPIA ANGULAR ........................................................................................................................................................... 210
CÓPIA COM APALPADOR DIGITAL........................................................................................................................ 265
CÓPIA COM EIXOS DO APALPADOR MOTORIZADOS.................................................................................. 140
CÓPIA MANUAL .............................................................................................................................................................. 202
CÓPIA PENDULAR ....................................................................................................................................................... 206
CORREÇÃO DO COMPRIMENTO DA FERRAMENTA .................................................................................... 153
CORREÇÃO DO COMPRIMENTO E DO RAIO DA FERRAMENTA............................................................. 129
CORREÇÃO DO RAIO TRIDIMENSIONAL ................................................................................................... 130; 131
CQA 113
CQAHDW 52; 53
CXY3D 208
CYCLE 222

D
DEBUG DE PROCEDIMENTOS ........................................................................................................................ 184; 185
DEFINIÇÃO DO ESTADO ATUAL DA MÁQUINA OPERATRIZ ....................................................................... 57
DEFSET 199; 200; 201
DESABILITAÇÃO DE UM EIXO ................................................................................................................................. 129
DESVIO NOMINAL ......................................................................................................................................................... 204
DETECÇÃO E VISUALIZAÇÃO DOS ÂNGULOS .................................................................................................. 22
DETERMINAÇÃO DA ORIGEM DOS EIXOS (ZERO DA PEÇA) .................................................................... 33

284 MDO1271 FIDIA

DETERMINAÇÃO DA ORIGEM DOS EIXOS ........................................................................................................ 211
DETERMINAÇÃO DA VELOCIDADE DE ROTAÇÃO DO MANDRIL .............................................................. 36
DETERMINAÇÃO DE UM CICLO DE INSTRUÇÕES ........................................................................................ 182
DETERMINAÇÃO DE UM CICLO DE INSTRUÇÕES EM CÓPIA .................................................................. 225
DETERMINAÇÃO DO AVANÇO .................................................................................................................................. 35
DETERMINAÇÃO DO AVANÇO E DA VELOCIDADE DE ROTAÇÃO DO MANDRIL ............................ 211
DETERMINAÇÃO DO CÓDIGO DO PROGRAMA .............................................................................................. 128
DETERMINAÇÃO DO EIXO E DOS PONTOS DE APLICAÇÃO
DA LINHA DE PASSAGEM E DA RESPECTIVA FAIXA........................................................ 178
DETERMINAÇÃO DO EIXO E DOS PONTOS DE APLICAÇÃO .................................................................... 173
DETERMINAÇÃO DOS LIMITES............................................................................................................................... 223
DETERMINAÇÃO DOS PARÂMETROS ................................................................................................................... 24
DGTBLOCK 237
DIGITALIZAÇÃO DOS EIXOS ROLLOVER ........................................................................................................... 148
DIGITALIZAÇÃO PARA APLICAÇÃO DA CORREÇÃO DO RAIO 3D .......................................................... 236
DODEFSET 200

E
EIXO DO TUBO VIRTUAL............................................................................................................................................ 144
EIXOS ADICIONAIS CONTÍNUOS
LINEARES E ROTATIVOS....................................................................................................... 134
EIXOS GANTRY .............................................................................................................................................................. 135
EIXOS SÍNCRONOS ...............................................................................................................................135; 136; 137; 138
ELABORAÇÃO DAS COORDENADAS ......................................................................................................... 133; 134
EMERGÊNCIAS................................................................................................................................................................. 49
ENABLE 48
ENVIO DE MENSAGENS A TERMINAIS DE VÍDEO REMOTOS .................................................................... 17
ESCOLHA DO IDIOMA ................................................................................................................................................... 17
EXECUÇÃO DE CÓPIA AUTOMÁTICA.................................................................................................................................. 217
EXECUÇÃO DE PROCEDIMENTOS NA MODALIDADE SAFE ..................................................................... 184
EXECUÇÃO DE PROGRAMA .................................................................................................................................... 179
EXECUÇÃO DE PROGRAMAS PARCIAIS MEDIANTE PROCEDIMENTOS ............................................ 180
EXECUÇÃO DE UM BLOCO ...................................................................................................................................... 108
EXECUÇÃO DE UM BLOCO PROGRAMADO ..................................................................................................... 202
EXECUÇÃO DE UM COMANDO ............................................................................................................................... 180
EXECUÇÃO DE UM COMANDO DE LIGAÇÃO ................................................................................................... 181
EXECUÇÃO DE UM COMANDO DE LIGAÇÃO EM CÓPIA ............................................................................ 226
EXECUÇÃO DE UM COMANDO EM CÓPIA ........................................................................................................ 225
EXECUÇÃO DE UM PROCEDIMENTO .................................................................................................................. 184
EXECUÇÃO DE UM PROCEDIMENTO EM CÓPIA ........................................................................................... 226
EXECUÇÃO DE UM PROGRAMA (TRIPLOS FATORES DE ESCALA) ..................................................... 174
EXECUÇÃO DE UM PROGRAMA PARCIAL OU DE UM PROCEDIMENTO ............................................ 106
EXEMPLOS DE PROCEDIMENTOS........................................................................................................................ 186
EXEMPLOS DE PROCEDIMENTOS DE CÓPIA ................................................................................................. 226
EXEMPLOS DE PROGRAMAÇÃO ............................................................................................................................. 99
EXEMPLOS DE PROGRAMAÇÃO RTCP .............................................................................................................. 151
EXPLORAÇÃO AO LONGO DE PERCURSOS DETERMINADOS PELO USUÁRIO (MODO TNC) ....................................... 219

F
FASE DE COMPARAÇÃO ........................................................................................................................................... 244
FASTSTEP 206
FATORES TRIPLOS DE ESCALA (ES/3F) ............................................................................................................ 172

FIDIA MDO1271 285

FATORES TRIPLOS DE ESCALA COM LINHA DE PASSAGEM (ES/FL) ................................................. 177
FEEDOF 216
FEEDON 216
FORMATO ISO BEZIER (OPÇÃO ES/BS) ............................................................................................................. 189
FORMATO ISO NURBS (OPÇÃO ES/NU) ............................................................................................................. 190
FPDGT 238; 239
FSC 115; 119
FSC1 172; 177
FSC2 172; 177
FSD 236
FUNÇÃO G80 257
FUNCIONAMENTO ESPECULAR DE UM EIXO ROLLOVER ........................................................................ 148
FUNÇÕES DE MOVIMENTO DE EIXOS.................................................................................................................................. 62
FUNÇÕES DIVERSAS (M)....................................................................................................................................................... 89
FUNÇÕES PREPARATÓRIAS (G) ........................................................................................................................................... 62

G
G72
PERFURAÇÃO NOS ARCOS DE CÍRCULO............................................................................. 88
GENERALIDADE............................................................................................................................................................. 233
GERENCIADOR DE ARQUIVOS (FILE MANAGER) ............................................................................................ 30
GET CORNER 262
GET HOLE 262
GET POINT 263
GRAVAÇÃO AUTOMÁTICA ........................................................................................................................................ 237
GRAVAÇÃO DA FUNÇÃO M01 ................................................................................................................................. 236
GRAVAÇÃO DAS OPERAÇÕES EFETUADAS NO CNC ................................................................................. 185
GRAVAÇÃO DE ARQUIVOS DURANTE UM PROCEDIMENTO ................................................................... 238
GRAVAÇÃO DE STEPS A VELOCIDADE REDUZIDA ...................................................................................... 234
GRAVAÇÃO DOS CICLOS DE MEDIÇÃO EXECUTADOS MANUALMENTE .......................................... 257
GRAVAÇÃO DOS CICLOS G74
G75
G76 E G77 ............................................................................................................................ 257
H
HABILITAÇÃO E DESABILITAÇÃO DAS FUNÇÕES DE PROGRAMAÇÃO ............................................. 129

I
INCREMENTO DO VALOR DE UM PARÂMETRO ............................................................................................. 181
INCREMENTO DO VALOR DE UM PARÂMETRO EM CÓPIA....................................................................... 225
INDICAÇÃO E CORREÇÃO DE UM ERRO DE PROGRAMAÇÃO ............................................................... 113
INICIALIZAÇÃO DAS LIGAÇÕES ............................................................................................................................... 36
INICIALIZAÇÃO DO CONTEXTO DE EXECUÇÃO ............................................................................................. 108
INICIALIZAÇÃO DOS ACIONAMENTOS DIGITAIS .............................................................................................. 36
INÍCIO DA GRAVAÇÃO DE UM PROGRAMA ...................................................................................................... 237
INÍCIO DA OPERAÇÃO DE CÓPIA .......................................................................................................................... 224
INTERFACE COM COPIADORES EXTERNOS ................................................................................................... 221
INTERPOLAÇÃO HELICOIDAL ................................................................................................................................. 149
INTERRUPÇÃO DE UM PROCEDIMENTO........................................................................................................... 184
INTERRUPÇÃO DE UM PROCEDIMENTO DE CÓPIA .................................................................................... 226
INTERRUPÇÃO DO TRABALHO .............................................................................................................................. 110
INTERRUPÇÃO DO TRABALHO NUM BLOCO PRÉFIXADO ........................................................................ 127
INTERRUPÇÃO E RETOMADA DOS CICLOS..................................................................................................... 258

286 MDO1271 FIDIA

INTRODUÇÃO DE BLOCOS DE PROGRAMAÇÃO ........................................................................................... 183

J
JANELA DE APLICAÇÃO DA ESTAÇÃO GRÁFICA FIDIA ................................................................................ 13

L
LEARN 215
LEVANTAMENTO DE PONTOS NO MODO MANUAL ...................................................................................... 246
LIMFSC 173; 177; 178
LIMIT 212
LIMITE DE CURSO SOFTWARE ................................................................................................................................ 36
LIMITES DA ÁREA DE TRABALHO ......................................................................................................................... 211
LIMITES DA OPERAÇÃO DE CÓPIA NO MODO PENCIL............................................................................... 203
LIMITES DE TRABALHO OPCIONAIS .................................................................................................................... 121
LIMITES DE TRABALHO STANDARD .................................................................................................................... 120
LIMVAL 122; 123; 126

M
MANDRIL EM C.C. COM TRANSDUTOR .............................................................................................................. 165
MATSPS 138
MDCNC 108
MDPLP 205
MEDIDA DO COMPRIMENTO DA FERRAMENTA (TM/M) ............................................................................. 169
MENSAGENS DO CNC .................................................................................................................................................. 15
MÉTODOS DE APRENDIZAGEM ............................................................................................................................. 241
MODO CNC: 104
MODO NOITE 216; 217
MODOS DE EXECUÇÃO DO PROGRAMA ........................................................................................................... 108
MODOS DE OPERAÇÃO ............................................................................................................................................... 17
MODOS DE UTILIZAÇÃO ............................................................................................................................................ 153
MONTAGEM DO APALPADOR NA MÁQUINA (DIREÇÃO DO APALPADOR) ........................................ 197
MONTAGEM E DESMONTAGEM DO APALPADOR DIGITAL ....................................................................... 246
MOVIMENTAÇÃO DOS EIXOS DA MÁQUINA POR MEIO DOS BOTÕES ................................................. 49
MOVIMENTO DOS EIXOS MEDIANTE BOTÕES ............................................................................................... 202
MOVIMENTO DOS EIXOS POR MEIO DO APALPADOR................................................................................ 202
MQAMIS 241
MQAPAR 241
MUDAR AS CORES ......................................................................................................................................................... 16

N
NIGHT 89; 216; 217

O
OPÇÃO DE CÓPIA (PLP/C3) - INFORMAÇÕES GERAIS ............................................................................... 193
OPÇÃO ILV/A 37
OPÇÕES ILV/D1 - ECB/D1 ............................................................................................................................................ 36
OPERAÇÕES MANUAIS NA OPERAÇÃO DE CÓPIA EM CURSO ....................................................................................... 218
OPERAÇÕES NO PROGRAMA PARCIAL OU NO PROCEDIMENTO EM EXECUÇÃO ..................... 107
ORDER 27
ORIGENS MÚLTIPLAS DA PEÇA ............................................................................................................................. 119
ORIGIN 119; 120
OUTRAS FUNÇÕES ................................................................................................................................................................ 90

FIDIA MDO1271 287

P
PAINEL DE BOTÕES DE PRESSÃO FIDIA PB14 - PD14.................................................................................. 43
PAINEL DE BOTÕES DE PRESSÃO FIDIA STANDARD ................................................................................... 38
PAINEL DE BOTÕES DE PRESSÃO PORTÁTIL COM JOYSTICK - HPY ................................................... 54
PAINEL DE BOTÕES DE PRESSÃO PORTÁTIL HPX10 ................................................................................... 53
PAINEL DE BOTÕES DE PRESSÃO REMOTO COM VOLANTE (PJ10) ..................................................... 55
PARÂMETRO SWCNC IC
INTERPOLAÇÃO CIRCULAR ABSOLUTA OU INCREMENTAL ............................................ 133
PARÂMETROS E COMANDOS PARA A OPERAÇÃO DE CÓPIA ............................................................... 195
PASSAGEM PARA OUTRA APLICAÇÃO FIDIA .................................................................................................... 15
PERSONALIZAÇÃO DO AMBIENTE OPERATIVO .............................................................................................. 16
PLANE 214; 215
PLANO LIMITE DE EXPLORAÇÃO .......................................................................................................................... 214
PLPMAX 212
PLPMIN 212
POSICIONAMENTOS DO APALPADOR ................................................................................................................ 224
PREMISSAS PARA O MOVIMENTO DA MÁQUINA-FERRAMENTA............................................................. 33
PROBE SETUP 259; 260; 261
PROCEDIMENTOS CONDICIONADOS - SALTOS DE "LABEL" (ETIQUETA) ......................................... 182
PROCEDIMENTOS DE CÓPIA .................................................................................................................................. 223
PROGMAX 121; 122; 124; 125; 126
PROGMIN 122; 126
PROGRAMAÇÃO DA FASE DE COMPARAÇÃO ................................................................................................ 244
PROGRAMAÇÃO DA FUNÇÃO H (IDENTIFICADOR) ...................................................................................... 264
PROGRAMAÇÃO DO CICLO NO PROCEDIMENTO......................................................................................... 163
PROGRAMAÇÃO DOS CHANFROS E JUNÇÕES................................................................................................................... 92
PROGRAMAÇÃO E EXEMPLOS ............................................................................................................................. 258
PROGRAMAÇÃO NORMAL ........................................................................................................................................ 145
PROGRAMAÇÃO ROLLOVER ................................................................................................................................... 146
PROGRAMAÇÃO RTCP ............................................................................................................................................... 150
PROGRAMAÇÃO SEM RTCP .................................................................................................................................... 150

R
REFERÊNCIAS ABSOLUTAS ...................................................................................................................................... 33
REGDEFL 204
REGDFCC 209
REGDXYZ 201; 202
REGRAS DE PROGRAMAÇÃO ............................................................................................................................................... 59
REGRTCP 201; 202
REINICIALIZAÇÃO DA MÁQUINA-FERRAMENTA .............................................................................................. 36
RESCQA 249
RESET 26
RETOMA DO CICLO .............................................................................................................................................. 111; 112
RETOMADA DO TRABALHO NUM BLOCO PRÉFIXADO ............................................................................... 128
RG 61
ROTAÇÃO DO MANDRIL POR MEIO DE BOTÕES (MODALIDADE JOG) ................................................ 53
ROTAÇÃO DO PROGRAMA ....................................................................................................................................... 133
ROTANG 131; 132; 133
ROTCEN 131; 132; 133
ROTDEFL 198; 199
ROTO 158
ROUGH 204

288 MDO1271 FIDIA

RTCP 153; 154
RTCP (OPÇÃO ES/TR) ................................................................................................................................................. 149
RTCP COM PROGRAMAS DE 3 EIXOS ................................................................................................................ 154
RTCP INVERTIDO (FUNÇÕES G92 G93) ............................................................................................................. 155
RTCP NA MESA ROTATIVA ....................................................................................................................................... 156

S
SAFETYMAX 120; 121
SAFETYMIN 120; 121
SALVAR E RESTABELECER OS VALORES DOS PARÂMETROS ............................................................... 29
SDDRES 36
SECTOR 128
SELEÇÃO DA VELOCIDADE DE INCREMENTO ............................................................................................... 216
SELEÇÃO DO MODO AUTOMÁTICO ....................................................................................................................... 48
SET 33; 34; 35
SETFEED 35
SETSPDL 36
SISTEMA DE REFERÊNCIA ALINHADO COM A FERRAMENTA ................................................................ 156
SLOWDIST 247
STEP 204; 205
STEPCNC 50
STEPSL 216
STYDIAM 200
STYRAD 200; 241
SWCNC 128; 129
SWCNC1 90; 129; 133
SWDGT 235
SWDGT1 233
SWPROBE 246
SYNC 136; 137; 138
SYNFSC 140
SYNREC 138

T
TABELA DE FERRAMENTAS ...................................................................................................................................... 28
TABELAS DAS FUNÇÕES....................................................................................................................................................... 95
TELA BASE 18
TELA DE RESUMO ........................................................................................................................................................ 107
TELA GRÁFICA ..................................................................................................................................................... 19; 21; 22
TESTE DAS LÂMPADAS ............................................................................................................................................... 48
TMSPAR 273
TOLERÂNCIAS DE GRAVAÇÃO ............................................................................................................................... 238
TRABALHOS EM ESCALA .......................................................................................................................................... 114
TRANSLAÇÃO DA ORIGEM DOS EIXOS.............................................................................................................. 113
TROCA DE EIXOS .......................................................................................................................................................... 128
TROCA DE EIXOS (SWDGT) ..................................................................................................................................... 235

U
UNIT 32

V
VELOCIDADE DE AVANÇO ........................................................................................................................................ 153

FIDIA MDO1271 289

VISUALIZAÇÃO DAS COTAS MEDIDAS ............................................................................................................... 257
VISUALIZAÇÃO DO VETOR DO PIVÔ ................................................................................................................... 157
VISUALIZAÇÃO DOS EIXOS ROLLOVER............................................................................................................. 147
VISUALIZAÇÃO DOS EIXOS ROTATIVOS NORMAIS ..................................................................................... 146
VISUALIZAÇÕES EM COPIA ..................................................................................................................................... 196
VISUALIZAÇÕES OPCIONAIS..................................................................................................................................... 16
VISUALIZAÇÕES TELAS ............................................................................................................................................... 18

Z
ZERO 33

290 MDO1271 FIDIA