Ultra Precisa o

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA

MECÂNICA
DESENVOLVIMENTO DE UM SISTEMA DE FIXAÇÃO E

AJUSTAGEM DE FERRAMENTA PARA USINAGEM DE
ULTRAPRECISÃO
DISSERTAÇÃO SUBMETIDA À UNIVERSIDADE FEDERAL DE

SANTA CATARINA PARA OBTENÇÃO DO GRAU DE MESTRE
EM ENGENHARIA MECÂNICA
RODOLFO GUGLIELMI RABE
FLORIANÓPOLIS, AGOSTO 2001

ii
DESENVOLVIMENTO DE UM SISTEMA DE FIXAÇÃO E POSICIONAMENTO DE

FERRAMENTA PARA USINAGEM DE ULTRAPRECISÃO
RODOLFO GUGLIELMI RABE
ESSA DISSERTAÇÃO FOI JULGADA ADEQUADA PARA OBTENÇÃO DO TÍTULO DE
MESTRE EM ENGENHARIA
ESPECIALIDADE ENGENHARIA MECÂNICA, ÀREA DE PROJETO DE SISTEMAS MECÂNICOS

E APROVADA EM SUA FORMA FINAL PELO PROGRAMA DE
PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA
____________________________________ ___________________________________
Prof. Fernando A. Forcellini, Dr. Eng. Prof. Walter L. Weingaertner, Dr. -Ing.
Orientador Co-orientador
___________________________________________________
Prof. Júlio Passos, PhD.
Coordenador da Pós-Graduação
BANCA EXAMINADORA
___________________________________________________
Prof. Carlos Alberto Martin, Dr. -Ing.
___________________________________________________
Prof. Eduardo Alberto. Fancello, D.Sc.
___________________________________________________
Prof. André Ogliari, Dr. Eng.
___________________________________________________
Eng. Rodrigo Lima Stoeterau, Dr. Eng.
iii
AGRADECIMENTOS
À Universidade Federal de Santa Catarina, especialmente ao Núcleo de

desenvolvimento integrado de produto (NeDIP) e ao Laboratório de
Mecânica de Precisão (LMP).
À Fundação Coordenação de Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível

Superior (CAPES).
À Technische Universität Ilmenau – Alemanha, especialmente ao

Institut für Maschinenelemente und Konstruktion - Fachgebiet
Konstruktionstechnik.
A todos que de maneira direta ou indireta auxiliaram no

desenvolvimento dessa dissertação.
iv
SUMÁRIO
1 Capítulo 1 ................................................................................................................................2
1.1 Usinagem de ultraprecisão...................................................................................................3
1.2 Componentes de um torno, tipos de tornos e tipos de ferramentas para usinagem de
ultraprecisão.................................................................................................................................7
1.2.1 Constituintes de um torno de ultraprecisão .................................................................7
1.2.2 Tipos de tornos ............................................................................................................9
1.2.3 Ferramenta de Corte ..................................................................................................11
1.3 Ajustagem..........................................................................................................................12
1.4 Objetivo da dissertação......................................................................................................15
1.5 Estrutura do trabalho .........................................................................................................16
2 Capítulo 2 ..............................................................................................................................18
2.1 Definição da tarefa.............................................................................................................19
2.1.1 Necessidades dos clientes..........................................................................................19
2.1.2 Desdobramento da função qualidade.........................................................................23
2.1.3 Especificações de projeto ..........................................................................................25
2.2 Projeto conceitual ..............................................................................................................26
2.2.1 Função global ............................................................................................................26
2.2.2 Obtenção de soluções para cada sub-sistema. ...........................................................28
2.2.3 Concepções................................................................................................................36
2.2.4 Seleção das melhores concepções e suas variantes ...................................................41
3 Capítulo 3 ..............................................................................................................................42
3.1 Sub-sistema ajuste da ferramenta ......................................................................................42
3.1.1 Características de posicionamento.............................................................................42
3.1.2 Sistema de posicionamento através de guias lineares abertas ou fechadas ...............43
3.1.3 Determinação e superdeterminação (exact constrain)...............................................44
3.1.4 Análise das concepções .............................................................................................47
3.2 Sub-sistema fixação do porta ferramenta ..........................................................................51
3.2.1 Acoplamento estaticamente determinados (kinematic coupling) ..............................52
3.2.2 Aplicações no acoplamento do porta-ferramenta e os diferentes tipos de bases.......55
3.3 Sub-sistema fixação da ferramenta....................................................................................56
3.4 Microposicionamento da ferramenta. ................................................................................60
v
3.4.1 Sistemas de posicionamento micrométrico com guias flexíveis ...............................60

3.4.2 Guia flexível simples ou pivô elástico.......................................................................62
3.4.3 Sensibilidade das vigas fora do eixo de rotação e variações de geometria ...............69
3.4.4 Mancais de molas ......................................................................................................70
3.4.5 Comparação entre solução por elementos finitos e pelo método analítico................72
3.4.6 Concentração de tensão sobre as vigas......................................................................73
3.5 Conclusões.........................................................................................................................77
4 Capítulo 4 ..............................................................................................................................79
4.1 Atuadores para micro deslocamento..................................................................................79
4.1.1 Atuadores piezelétricos..............................................................................................80
4.1.2 Parafusos diferenciais e micrométricos .....................................................................87
4.2 Atuadores combinados ......................................................................................................89
4.2.1 Parafusos micrométricos operando em conjunto com outros atuadores....................89
4.3 Sistemas de ampliação de movimento...............................................................................93
4.3.1 Alavancas...................................................................................................................94
4.3.2 Sistemas com dois ou mais sistemas de ampliação. ..................................................98
4.4 Redutores/amplificadores de movimento em aplicações comerciais. .............................106
5 Capítulo 5 ............................................................................................................................110
5.1 Desenvolvimento .............................................................................................................110
5.1.1 Diagrama de corpo livre da concepção com alavancas ...........................................111
5.1.2 Determinação do n ótimo e escolha do atuador piezelétrico ...................................115
5.2 Dimensionamento............................................................................................................116
5.3 Comparação dos resultados .............................................................................................121
5.4 Aplicações nas demais concepções .................................................................................127
5.5 Conclusões.......................................................................................................................128
6 Capítulo 6 ............................................................................................................................130
6.1 Movimentos parasitas ......................................................................................................130
6.1.1 Movimentos parasitas oriundos da concepção ........................................................131
6.1.2 Movimentos parasitas devido à fabricação e montagem .........................................133
6.1.3 Movimentos parasitas oriundos da Instalação do atuador .......................................137
6.2 Métodos de manufatura ...................................................................................................140
6.2.1 Usinagem convencional...........................................................................................140
6.2.2 Eletroerosão por faísca (EDM)................................................................................142
vi
6.3 Escolha do material .........................................................................................................143

6.4 Verificação da posição do gume na quina da ferramenta................................................145
6.4.1 Calibração de microposicionadores angulares ........................................................145
6.4.2 Calibração com microposicionadores lineares ........................................................146
6.4.3 Estação de posicionamento da ferramenta (tool setting station) .............................146
6.5 Conclusões.......................................................................................................................148
7 Capítulo 7 ............................................................................................................................150
8 Referência Bibliográfica......................................................................................................153
9 ANEXOS .............................................................................................................................160
vii
LISTA DE FIGURAS
Figura 1.1 – Classificação da exatidão de usinagem - baseado em Taniguchi................................4

Figura 1.2 – Componentes de um torno ..........................................................................................9
Figura 1.3 – Desenho esquemático dos tipos de tornos (Horizontal, T, Guias cruzadas, R-q) .....10
Figura 1.4 – Esquema de uma ferramenta para usinagem de ultraprecisão ..................................11
Figura 1.5 – Diferentes configurações de ferramentas para ultraprecisão ....................................12
Figura 1.6 – Ferramenta fora do centro (erro amplificado)...........................................................13
Figura 1.7 – Ferramenta não coincidente com o eixo de rotação ..................................................13
Figura 1.8 – Profundidade de corte e ângulo da ferramenta..........................................................14
Figura 1.9 – Gume defeituoso (amplificado).................................................................................14
Figura 2.1 – Primeira matriz do QFD............................................................................................24
Figura 2.2 – Função global do sistema ..........................................................................................26
Figura 2.3 – Funções parciais do porta-ferramenta .......................................................................27
Figura 2.4 – Ilustração dos sub-sistemas do porta-ferramenta ......................................................28
Figura 2.5 – Princípios de solução para o sub-sistema fixação do porta-ferramenta ....................30
Figura 2.6 – Princípios de solução para o sub-sistema fixação da ferramenta..............................31
Figura 2.7 – Princípios de solução para o sub-sistema ajuste da ferramenta ................................33
Figura 2.8 – Concepção 1 ..............................................................................................................37
Figura 2.9 – Concepção 2 ..............................................................................................................37
Figura 2.10 – Concepção 2 sobre torno Moore/Lmp.....................................................................38
Figura 2.11 – Concepção 3 ............................................................................................................39
Figura 2.12 – Concepção 3 sobre torno Moore/LMP com base q.................................................39
Figura 2.14 – Concepção 4 sobre torno Moore/Lmp com base q .................................................40
Figura 3.1 – Guia duplo V .............................................................................................................43
Figura 3.2 – Construção com excesso (a) e sem excesso (b) de restrições. ..................................45
Figura 3.3 – Com necessidade (a) e sem necessidade (b) de paralelismo durante a manufatura ..45
Figura 3.4 – Exemplo de guia com contato puntual ......................................................................46
Figura 3.5 – Posicionador vertical.................................................................................................47
Figura 3.6 – Opções para ajuste da altura......................................................................................47
Figura 3.7 – Guias para grandes deslocamentos............................................................................49
viii
Figura 3.8 – Montagem da opção a sobre uma base q. .................................................................49

Figura 3.9 – Comprimento total da guia horizontal em função dos raios e do tamanho do porta-
ferramenta..............................................................................................................................50
Figura 3.10 – a) Guia montada e alinhada sobre base q, b) Fixação do porta-ferramenta sobre
um dispositivo intermediário para ajustagem (Base X-Y) ....................................................51
Figura 3.11 – Acoplamentos estaticamente determinados ............................................................53
Figura 3.12 – Modificações para aumento da rigidez ...................................................................54
Figura 3.13 – Parte superior do acoplamento da Figura 3.11c. .....................................................54
Figura 3.14 – Aplicação das concepções.......................................................................................55
Figura 3.15 – Concepção montada sobre o torno Moore/LMP em configuração R-q ..................56
Figura 3.16 – Diferentes idéias para fixação da ferramenta ..........................................................56
Figura 3.17 – Esquema para uma melhor distribuição da força de fixação...................................57
Figura 3.18 – Exemplos da aplicação da concepção 3.16e em modelos comerciais (a – Precitech,
b - Moore Nanotechnology Systems) ....................................................................................58
Figura 3.19 – Modificação na haste da ferramenta .......................................................................58
Figura 3.20 – Dispositivos para ajustar a quina da ferramenta .....................................................59
Figura 3.21 – Tipos de construção de guias flexíveis (guias de molas) ........................................61
Figura 3.22 - Dimensões de uma guia flexível e várias forças e momentos que causam sua
deflexão .................................................................................................................................63
Figura 3.23 – Tipos de geometria normalmente utilizadas - Circular, Elíptica e Laminar ...........65
Figura 3.24 – Diferença entre a flexibilidade calculada pela Equação 3.4 (completa) e a versão
simplificada (Equação 3.6). ...................................................................................................67
Figura 3.25 – Rigidez de uma viga tipo elíptica............................................................................69
Figura 3.26 – Mancal linear simples .............................................................................................70
Figura 3.27 – Rigidez em função de b, obtida a partir do uso das equações 3.2, 3.3 e do uso de
EF...........................................................................................................................................72
Figura 3.28 – Erro entre a rigidez obtida via Equação 3.15 e EF..................................................73
Figura 3.29 – Flexão da viga x Tensão máxima............................................................................75
Figura 3.30 – Tensão máxima sob diferentes forças de flexão .....................................................75
Figura 3.31 – Deslocamento da tensão máxima em função de ay .................................................76
Figura 3.32 – Relação entre tensão limite de fadiga e tensão máxima para diferentes
configurações de vigas...........................................................................................................77
Figura 4.1 – Diferente formas e tamanhos dos atuadores piezelétricos ........................................80
ix
Figura 4.2 – Expansão da cerâmica piezelétrica em função de uma tensão elétrica (+ -) aplicada
...............................................................................................................................................81
Figura 4.3 – Creep específico do modelo PU 100NV...................................................................82
Figura 4.4 – Variação do efeito piezelétrico em função da temperatura.......................................83
Figura 4.5 – Relação entre força gerada e deslocamento ..............................................................84
Figura 4.6 – Atuador piezelétrico sob a ação de uma força constante ..........................................85
Figura 4.7 – Atuador piezelétrico sob a ação de uma força variável.............................................86
Figura 4.8 – Parafusos micrométricos ...........................................................................................87
Figura 4.9 – Parafusos diferenciais................................................................................................88
Figura 4.10 – Parafusos micrométricos associados à motores elétricos – a) com motor de passo,
b) motor cc com encoder .......................................................................................................90
Figura 4.11 – Parafusos micrométricos associados a atuadores piezelétricos...............................91
Figura 4.12 – Atuadores micrométricos conectados a atuadores hidráulicos................................91
Figura 4.13 – Esquema de redução por molas...............................................................................92
Figura 4.14 – Sistema integrado de posicionamento com amplificador de movimento................93
Figura 4.15 – Configurações de um sistema por alavanca ............................................................94
Figura 4.16 – Forças representadas ortogonalmente aos braços da alavanca................................95
Figura 4.17 – Modelo simplificado de um sistema de ampliação de movimento .........................96
Figura 4.18 – Fração do movimento que é perdida como função da relação da rigidez do pivô e
da base móvel ........................................................................................................................97
Figura 4.19 - Mecanismos de ampliação de movimento ...............................................................98
Figura 4.20 – Esquema de um sistema de ampliação de duas barras ............................................99
Figura 4.21 – Mecanismo de ampliação de duas ou mais barras ................................................100
Figura 4.22 – Sistemas de posicionamentos construídos a partir das concepções da Fig. 4.2 ....101
Figura 4.23 – Flexão de uma viga bi-apoiada. ............................................................................103
Figura 4.24 – Mecanismo amplificador.......................................................................................104
Figura 4.25 – Microposicionador de curso longo (1500mm).......................................................107
Figura 4.26 – Exemplo de porta-ferramentas comerciais............................................................108
Figura 5.1 – a) Concepção original, b) Concepção com alavancas.............................................111
Figura 5.2 – Diagrama de corpo livre do microatuador ..............................................................111
Figura 5.3 – Relações trigonométricas para ângulos muito pequenos ........................................113
Figura 5.4 – Concepção escolhida para acomodar atuador e sistema de ampliação ...................120
Figura 5.5 – Tensões no pivô da mesa (a) e no pivô 2 da alavanca (b).......................................122
x
Figura 5.6 – Deformação do pivô 1.............................................................................................123

Figura 5.7 – Detalhe das modificações realizadas.......................................................................124
Figura 5.8 – Malha gerada sobre a nova configuração (a). Resultado após simulação da expansão
do atuador piezelétrico (b)...................................................................................................125
Figura 5.9 – Tensões de Von Misses no pivô 1...........................................................................126
Figura 5.10 – Aplicação na concepção 4.....................................................................................128
Figura 5.11 – Sugestões para mudança de posição do atuador na concepção 4..........................128
Figura 6.1 – Erros de movimentos em um mancal linear simples...............................................131
Figura 6.2 – Recuo da quina da ferramenta.................................................................................131
Figura 6.3 – Variação da altura da quina da ferramenta em função do deslocamento da base. ..132
Figura 6.4 – Mancais de molas com compensação de dbase .........................................................133
Figura 6.5 – Erros na localização do centro ................................................................................135
Figura 6.6 – Perpendicularidade do centro..................................................................................136
Figura 6.7 – Exemplos de acoplamentos eixo - eixo tipo sanfona ..............................................138
Figura 6.8 – Fresamento de pivô laminar ....................................................................................141
Figura 6.9 – Mesa XYq mostrando os furos previamente executados (em furadeira CNC) e a
geração do perfil através da eletroerosão a fio. ...................................................................143
Figura 6.10 – Estações de posicionamento com e sem contato...................................................147
xi
SIMBOLOGIA
Símbolo Definição Unidade

Pivôs e mancais elásticos
b t 2 × a x - Relação geométrica de um pivô circular verdadeiro. -
g h 2 × a x - Relação geométrica de um pivô circular verdadeiro. -
e a x a y - Relação geométrica de um pivô elíptico em relação aos raios. -
di Estiramento do pivô elástico em função de uma força aplicada. mm

bx,y t 2 × a x , y - Relação geométrica de um pivô elíptico em relação a x ou y. -
ax,y,z Ângulo de rotação em X,Y ou Z. rad

ax Raio do eixo maior da geometria que gera o pivô. mm
ay Raio do eixo menor da geometria que gera o pivô. mm
b Profundidade da viga / espessura de um posicionador monolítico. mm
C Fator de correção geométrica de um pivô. -
Fx,y,z Força aplicada em X, Y ou Z. N
h Altura da viga (em um pivô monolítico). mm
Kmancal Rigidez de um mancal elástico. N/mm
Kt Fator de concentração de tensão causado pela forma do pivô. -
L Distância entre os pivôs do mancal elástico. mm
Mmax Máximo momento suportado pelo pivô. N·mm
Mx,y,z Momento aplicado em torno do eixo X,Y ou Z. N·mm
q Deslocamento do mancal linear. mm
qmax Máximo deslocamento suportado por um mancal elástico. mm
Rf Raio de arredondamento do pivô laminar. mm
t Espessura (altura) da parte mais fina do pivô. mm
Atuadores, redutores e amplificadores de movimento
Atuadores piezelétricos
a Deslocamento associado aos pivôs de rigidez ks. mm
d Deslocamento associado aos pivôs de rigidez kb. mm
l Flexão da barra de acionamento bi-apoiada. mm
DL0 Deslocamento nominal do atuador piezelétrico. mm
DLefetivo Deslocamento efetivo do atuador piezelétrico. mm
DLz Off-set do atuador piezelétrico em função de uma força externa constante. mm
xii
ap Relação de rigidez da base móvel e o acoplamento do atuador. -

bp Relação de rigidez da base móvel e o pivô. (alavanca simples). -
ap1,2,3... ap em um sistema de alavancas em cascata. -
bp1,2,3... bp em um sistema de alavancas em cascata. -
DY Deslocamento vertical (de projeto) da mesa posicionadora. mm
DYesperado Deslocamento de projeto pretendido. mm
DYótimo DY para um conjunto operando com nótimo. mm
A Comprimento do braço de alavanca. mm
B Comprimento do braço de alavanca. mm
Cp Constante do atuador piezelétrico. (N.mm)1/2
D Distância entre duas conexões na barra de acionamento. mm
f Fração da perda de movimento. %
F1,2,3... Forças (entrada ou saída) nas alavancas. N
Fn Força de reação do atuador. N
Fp Força de reação sobre o atuador piezelétrico. N
Fpmax Máxima força gerada por um atuador piezelétrico desacoplado. N
Fpmax efet. Máxima força gerada por um atuador piezelétrico acoplado. N
Fy’ Força de reação da mesa. N
k0 Rigidez da barra de acionamento (do sistema) em contato com o atuador. N/mm
k1,2,3... Rigidez de cada pivô em um mecanismo. N/mm
katuador Rigidez do atuador conectado à alavanca. N/mm
kb Rigidez angular de um pivô elástico. (KazMz) N/mm×rad
Kc1,2,3... Rigidez angular do pivô 1, 2, 3... N/mm·rad
Ke1,2,3... Rigidez linear do pivô 1, 2, 3... N/mm
Km Rigidez mecânica do conjunto (pivôs+ alavancas+ acoplamentos, etc.). N/mm
Kp Rigidez nominal do atuador piezelétrico. N/mm
ks Rigidez de tração de um pivô elástico. (KdxFx) N/mm
Ks Rigidez equivalente do sistema mecânico junto ao atuador piezelétrico. N/mm
ksys Rigidez do sistema amplificado pelas alavancas. N/mm
Ktb Rigidez total da mesa. N/mm
Ky Rigidez linear (de projeto) do microposicionador no eixo Y. N/mm
Kyótimo Ky para um conjunto operando com nótimo. N/mm
n Fator de ampliação/redução de movimento. -
n1,2,3... n em um sistema de alavancas em cascata. -
xiii
nótimo n para um conjunto atuador + sistema mecânico otimizado. -

x1,2,3... Distância entre o ponto de aplicação da força e o apoio (pivô) da alavanca. mm
X1,2,3... Deslocamento da alavanca 1, 2, 3... na direção X. mm
y Deslocamento nominal do atuador. mm
Y Deslocamento vertical da mesa posicionadora em função de uma força. mm
Diversos
g Coeficiente de Poisson do material. -
Dqx,y Erro de perpendicularismo dos centros durante a confecção de um pivô. mm
Dax Erro no raio utilizado na confecção de um pivô elástico. mm
Db Erro na espessura do bloco utilizado na confecção de um pivô elástico. mm
dbase Recuo da base móvel em função de um movimento parasita. mm
sEF Tensão calculada através de elementos finitos. MPa
smax Tensão máxima (escoamento, tração, etc.) do material. MPa
drecuo Recuo da monta da ferramenta em função de um movimento parasita. mm
Dx,yc Erro na localização do centro do raio durante a confecção de um pivô. mm
sy Tensão de escoamento do material. MPa
ci Número de restrições de cada vínculo ou ligação. -
E Módulo de elasticidade do material. GPa
fi Número de graus de liberdade do inésimo pivô. GL
j Números de pivôs (para cálculo de mobilidade) -
KEF Rigidez calculada através de elementos finitos. N/µm
Kesperado Rigidez de projeto pretendida. N/mm
M Mobilidade de um conjunto mecânico (ou de uma guia). GL
nl Número de elementos (ligações) que compõe cada conjunto mecânico/guia. -
xiv
GLOSSÁRIO
Muitos termos diferentes são empregados para descrever os artefatos nas medições Este
vocabulário define somente uma pequena seleção dos termos mais utilizados na dissertação.
Apesar dessa listagem ter sido tirada originalmente de uma publicação do Instituto Nacional de
Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial – INMETRO, e direcionada para instrumentos
de medição, a mesma nomenclatura será utilizada ou adaptada no decorrer da dissertação para
caracterizar atuadores e sistemas de posicionamento.
Indicação (de um instrumento de

Valor de uma grandeza fornecido por um instrumento de
medição) [indication ( of a measuring
medição.
instrument )]
Exatidão de medição [accuracy of Grau de concordância entre o resultado de uma medição e
measurement] um valor verdadeiro do mensurando.
Repetitividade (de resultados de Grau de concordância entre os resultados de medições
medições) [repeatability (of results of sucessivas de um mesmo mensurando efetuadas sob as
measurement)] mesmas condições de medição.
Dispositivo que fornece uma grandeza de saída que tem
Transdutor de medição [measuring
uma correlação determinada com a grandeza de entrada.
transducer]
Ex. Termopar, extensômetro, apalpadores indutivos, etc.
Conjunto completo de instrumentos de medição e outros
Sistema de medição [measuring
equipamentos acoplados para executar uma medição
system]
específica.
Elemento de um instrumento de medição ou de uma cadeia
Sensor [sensor]
de medição que é diretamente afetado pelo mensurando.
Escala (de um instrumento de Conjunto ordenado de marcas, associado a qualquer
medição) [scale (of a measuring numeração, que faz parte de um dispositivo mostrador de
instrument)] um instrumento de medição.
Variação da resposta de um instrumento de medição
Sensibilidade [sensitivity]
dividida pela correspondente variação do estímulo.
Maior variação no estímulo que não produz variação
(Limiar de) Mobilidade [discrimination detectável na resposta de um instrumento de medição,
(threshold)] sendo a variação no sinal de entrada lenta e uniforme. Ex.
Insensibilidade à ruídos internos e externos
Menor diferença entre indicações de um dispositivo
Resolução (de um dispositivo
mostrador que pode ser significativamente percebida. Ex. no
mostrador) [resolution (of a displaying
mostrador digital, é a variação na indicação quando o dígito
device)]
menos significativo varia de uma unidade.
Aptidão de um instrumento de medição em conservar
Estabilidade [stability] constantes suas características metrológicas ao longo do
tempo.
Exatidão de um instrumento de
Aptidão de um instrumento de medição para dar respostas
medição [accuracy of measuring
próximas a um valor verdadeiro.
instrument]
Repetitividade (de um instrumento de Aptidão de um instrumento de medição fornecer indicações
medição) [repeatability (of a measuring muito próximas, em repetidas aplicações do mesmo
instrument] mensurando, sob as mesmas condições de medição.
Termo genericamente utilizado. Na verdade é o mesmo que
Precisão [Precision] repetibilidade, no entanto não deve ser utilizado como
exatidão.
xv
RESUMO
Na usinagem de ultraprecisão, especificamente no torneamento usando ferramenta de gume

único, o correto posicionamento da ferramenta é necessário para se minimizarem as falhas de
geometria e de acabamento superficial da peça usinada. Sendo assim, é importante que cada
ajuste da ferramenta possa ser executado dentro das tolerâncias que o processo exige.
Normalmente, os principais ajustes são realizados pelo porta-ferramenta, o que demanda a
necessidade de um sistema de fixação e ajustagem da ferramenta que leve em consideração as
particularidades dos diferentes tornos, ferramentas e peças a serem usinadas, permitindo, com
isso, o correto set-up da ferramenta. As diferentes configurações de porta-ferramentas
apresentadas nesta dissertação levam em consideração esses pontos, que são estudados e
apresentados em detalhes. Como contribuição principal dentro do projeto do porta-ferramenta, a
ênfase deste trabalho está no microposicionamento da ferramenta com uso de guias flexíveis.
Palavras chaves: Porta-ferramenta, ajustagem, microposicionador, pivôs elásticos
ABSTRACT
In ultraprecision machining, especially by turning using single point diamond tools, the correct
tool set-up is needed for minimizing geometric and surface errors on the work piece. In this way
it is important that each adjustment of the tool has to be executed inside the required tolerances.
Usually, the main set-ups are realized through the toolholder, which demands the necessity of a
tool hold and a tool set system that considers each lathe, tool and work piece particularities. So,
the correct tool set-up can be done. The different toolholders ideas, which are presented in this
dissertation, are taking these points in account and are studied and shown in details. The main
contribution to the toolholder project is the tool microposition system using flexures.
Key words: Toolholder, adjustment, micropositioning systems, flexures

2
1 Capítulo 1
Introdução
Este primeiro capítulo tem como objetivo justificar o porquê da necessidade de um

sistema de fixação e ajustagem de ferramenta para usinagem (torneamento) de ultraprecisão,
além de mostrar como o desenvolvimento de tal sistema pode contribuir para um melhor
domínio de projeto de sistemas mecânicos voltados à ultraprecisão.
Como introdução, há um breve retrospecto sobre o que é a usinagem de ultraprecisão,
mostrando onde ela é aplicada e principalmente destacando a ordem de grandeza de dimensão e
forma que ela compreende, pois é justamente a necessidade de alta definição dimensional,
geométrica de acabamento superficial que a difere da usinagem convencional e de precisão.
O torneamento de ultraprecisão é o processo de fabricação escolhido como plataforma de
desenvolvimento do trabalho. A escolha de um torno de ultraprecisão para ser desenvolvido o
sistema de fixação e ajustagem de ferramenta (o porta-ferramenta) se deve às potencialidades do
torneamento em substituir determinados processos de fabricação com vantagem, principalmente
no que se refere à flexibilidade de fabricação e volume de produção. Tudo isso com a mesma
exatidão obtida nos processos de fabricação concorrentes.
Assim, para melhor entender os requisitos que o porta-ferramenta deve cumprir, os
componentes de um torno são apresentados, servindo posteriormente para mostrar as inter-
relações entre o porta-ferramenta e o restante do torno. Ainda nessa linha de pensamento,
também é apresentado um estudo sobre as principais configurações de tornos comercialmente
disponíveis e quais são os tipos de ferramentas utilizados na usinagem de ultraprecisão.
Por fim, este capítulo apresenta ajustes de ferramenta que são necessários para a
usinagem de uma peça de ultraprecisão. Esses ajustes, na grande maioria executados no porta-
ferramenta, estão relacionados com a forma da peça a ser produzida e diretamente ligados com o
tipo de torno utilizado, pois as referências de posicionamento e a necessidade ou não de
determinados ajustes sofrem modificações para cada configuração de torno.
Uma abordagem mais detalhada dos assuntos apontados nesta introdução é apresentada
nos itens 1.1 a 1.3.
3
1.1 Usinagem de ultraprecisão
A usinagem de ultraprecisão pode ser definida como uma técnica de usinagem que
possibilita a fabricação de componentes mecânicos, ópticos e eletrônicos com alta definição
dimensional, geométrica e com ou sem a necessidade de elevada qualidade superficial.
Historicamente, a usinagem de ultraprecisão existe desde o século XIX, no entanto,
utilizando processos que demandavam um longo tempo de fabricação, como retificação,
brunimento, lapidação, polimento. Apesar dos bons resultados, o que faz esses processos de
fabricação serem usados até hoje, a relação custo de fabricação/tempo é alta, o que motivou o
estudo e utilização de processos diferentes dos utilizados até então, como por exemplo o uso de
ferramentas com geometria definida.
A usinagem de ultraprecisão com ferramenta de geometria definida, da forma que é
conhecida hoje, teve sua origem nos anos 60, impulsionada principalmente por áreas ligadas à
defesa, energia, computação e eletrônica. Nos anos 70, trabalhos experimentais foram realizados
envolvendo a fabricação de componentes ópticos de formas simples. Já nos anos 80 a
necessidade de se obterem resultados ainda melhores (em termos de exatidão geométrica,
dimensional e qualidade superficial) promoveu o desenvolvimento de avançadas máquinas-
ferramentas com sofisticados sistemas de controle e posicionamento.
Da mesma maneira, aconteceu paralelamente o repasse dessas novas tecnologias para os
meios não militares, impulsionando assim a indústria de bens de consumo. Hoje há a usinagem
de ultraprecisão como forma de se produzir diversos componentes de uso comum ou industrial,
tais como substratos para fotocopiadoras e discos rígidos, sistemas ópticos (lentes e espelhos),
mancais aerostáticos, cabeçotes de vídeo, etc.
Uma vez que a usinagem de ultraprecisão está disponível para as indústrias de bens de
consumo, é interessante demonstrar no que ela se difere da usinagem convencional.
A Tabela 1.1 fornece uma visão geral dos processos de usinagem que representam um
ponto de partida para um correto entendimento sobre a usinagem de ultraprecisão e os pontos a
serem abordados na dissertação.
Taniguchi (1983, 1996) apresenta a evolução da exatidão no processo de usinagem (Figura
1.1) para dividir e classificar os diversos tipos de processos de remoção de material quanto à
exatidão atingível.
4
Tabela 1.1 – Classificação dos tipos de usinagem

Usinagem Processo Exatidão
Torneamento
Fresamento
Geometria definida Furação 1mm a 0,01mm
Plainamento
Etc.
Convencional
Retificação
Brunimento
Geometria não definida Lapidação 1mm a 0,01mm
Polimento
Etc.
Eletroerosão por faísca / fio
Eletroerosão química
Remoção por ultra-som
Não convencional 10mm a 1nm
Remoção termofísica (laser, feixe de elétrons /
íons)
Etc.
Como essa divisão é função dos avanços tecnológicos disponíveis para a construção de
máquinas-ferramenta, as fronteiras têm sido constantemente derrubadas, como se pode observar
na Tabela 1.2, gerada a partir das projeções de Taniguchi apresentadas na Figura 1.1.
Figura 1.1 – Classificação da exatidão de usinagem - baseado em Taniguchi, (1983, 1996)

5
Tabela 1.2 – Divisão da usinagem segundo exatidão atingível

Exatidão atingível (evolução)
Usinagem
1980 2000 (Estimativa)
Normal 5 mm 1 mm
De Precisão 0,5 mm 0,1 mm
De Ultraprecisão 0,005 mm 0,001 mm
No entanto, o que já se observa é uma evolução ainda maior na exatidão atingível, sendo
que, comercialmente, já existe centro de usinagem com uma resolução de 1nm (1x10-9m) para os
eixos de acionamento1. Isso, juntamente com o desenvolvido sistema de controle metrológico da
máquina, permite utilizar o processo de usinagem convencional em áreas até poucos anos atrás
exclusivas da usinagem não convencional.
Com base na definição de exatidão atingível de usinagem (Tabela 1.2) e da classificação
dos tipos de usinagem (Tabela 1.1), se o objetivo é usinar componentes de ultraprecisão, muitos
são os processos disponíveis. A escolha do melhor processo baseia-se nos critérios mais
adequados, como volume de produção, capacidade de expansão da produção, custo das
máquinas, flexibilidade produção, etc.. Em resumo, ela se baseia em tudo aquilo que contribui
para melhorar a fabricação de um determinado componente, com um custo coerente.
No caso do presente trabalho, o processo de fabricação escolhido é o de usinagem
convencional por torneamento, usando ferramenta de geometria definida, com diamante
monocristalino. Esse processo possui vantagens e desvantagens em relação aos outros
processos, além de características bem particulares. Para exemplificar, pode-se utilizar como
exemplo a fabricação de elementos ópticos transmissivos (lentes), utilizando-se o método
convencional e por torneamento de ultraprecisão com ferramenta de diamante monocristalino
(Tabela 1.3).
O método tradicional para a produção de lentes está sendo, em alguns casos,
gradativamente substituído por torneamento, o que cria uma demanda por tornos de ultraprecisão
e, conseqüentemente, por um bom porta-ferramenta.
Entre as vantagens que o torneamento de ultraprecisão possui frente ao processo
tradicional de fabricação de lentes e espelhos, destacam-se:
1
Centro de usinagem Fanuc Robonano Ui., primeira unidade entregue em março de 2000
6
· Maior capacidade de geração de formas complexas (ex. anesferas e formas pouco comum
usando ferramenta ativa)2.
· Menor agressão ao meio ambiente, por utilizar pouco fluído de corte e normalmente
materiais menos poluentes que , por exemplo, as pastas usadas para polimento.
Melhor processo produtivo, devido à redução do número de etapas, flexibilidade de produção,
etc., como mostrado qualitativamente na Tabela 1.4.
Tabela 1.3 – Comparação da fabricação de lentes de contato pelo processo tradicional e por
torneamento de ultraprecisão
Seq. Tradicional Máquina Torneamento Máquina
1 Corte Serra Corte Serra
2 Usinagem de pré-forma
3 Pré-lapidação
Usinagem de pré-forma
4 Lapidação grosseira
Lapidadoras
5 Pré lapidação fina
6 Lapidação fina
Torno
7 Pré polimento Ultraprecisão
Usinagem de correção
8 Polimento
9 Polimento fino Polidoras
10 Polimento de contato
Usinagem de ultraprecisão
11 Polimento de correção Manual
Comparando os dois processos, a usinagem de ultraprecisão mantém suas características

independente do tamanho do lote. Na produção de grandes lotes, o método tradicional é na
maioria dos aspectos superior, pois é otimizado para operar em condições bem específicas, como
uma lente de diâmetro e raio de curvatura bem definidos. Um exemplo é a taxa de remoção do
material. Ao se analisar somente a produção de uma lente, o torno remove maior quantidade de
material. No entanto, ele trabalha com uma lente de cada vez.
Já no método tradicional, dezenas de lentes podem ser manufaturadas ao mesmo tempo,
assim a taxa de remoção de material daquele lote é muito maior que a obtida em um torno. O
2
Conhecido também como fast tool, que pode ser aproximado como o ato de esculpir uma peça por torneamento.
Um caso prático seria esculpir um rosto em uma peça instalada em um torno, através do sincronismo entre a
ferramenta e a rotação da peça de trabalho.
7
preço desse alto volume de produção é a baixa flexibilidade de produção e, em alguns casos, a
impossibilidade de se fabricarem lentes com determinadas características, pois as máquinas são
demasiadamente dedicadas.
Tabela 1.4 – Comparação entre o processo tradicional e por usinagem de ultraprecisão de lentes
em relação ao tamanho de lote (Å - lotes grandes, Ä - lotes pequenos)
Usinagem
Tradicional
Características Ultraprecisão
Alta Média Baixa Alta Média Baixa
Produtividade Å Ä ÅÄ
Investimento em tecnologia Ä Å ÅÄ
Custo dos equipamentos Ä Å ÅÄ
Número de etapas (1 etapa = 1 máquina) ÅÄ ÅÄ
Tempo de set-up Ä Å ÅÄ
Relação entre operador e máquina ÅÄ ÅÄ
Taxa de remoção de material Å Ä ÅÄ
Tempo secundário de fabricação (transporte/.....) Ä Å ÅÄ
Flexibilidade de fabricação ÅÄ ÅÄ
Custo/peças Ä Å ÅÄ
1.2 Componentes de um torno, tipos de tornos e tipos de ferramentas para

usinagem de ultraprecisão
Visto que o porta-ferramenta é designado para operar em um torno, neste item são
definidos os principais componentes do torno, com o objetivo de apresentar e ilustrar a
nomenclatura adotada e facilitar, no decorrer dos capítulos, o entendimento do projeto do sistema
de fixação e ajustagem da ferramenta. Pelo mesmo motivo, também são apresentados os
diferentes tipos de tornos usados para usinagem de ultraprecisão e os tipos de ferramentas
utilizadas com o porta-ferramenta.
1.2.1 Constituintes de um torno de ultraprecisão

8
A função de um torno pode ser dividida com base em três sistemas principais. Um
sistema de fixação da ferramenta, um sistema de fixação da peça e, por fim, um sistema que
promove um movimento relativo entre a ferramenta e a peça.
Os diversos sistemas que compõem o torno estão descritos a seguir e estão representados
na Figura 1.2.
Ø Sistema de acionamento e fixação da peça – responsável pelo movimento e fixação da peça
em relação à ferramenta. Esse sistema é composto pela:
- Árvore (ou cabeçote) – fornece um movimento de rotação suave e preciso da peça de
trabalho. Em uma das extremidades da árvore, encontra-se o sistema de fixação da peça de
trabalho (placa de fixação).
- Acionamento do cabeçote – Responsável pela rotação responsável por girar o conjunto
árvore – fixação – peça.
Ø Sistema de posicionamento – responsável por executar uma trajetória pré determinada da
ferramenta em relação à peça, com base em um referencial. Fazem parte desse sistema:
- Guias da máquina – É a trajetória que a ferramenta ou a peça utilizará durante o seu
posicionamento ou usinagem.
- Acionamento das guias – Sistema responsável por movimentar as guias dentro de parâmetros
previamente definidos, como velocidade, trajetória, aceleração, etc.
- Sistema de controle / sistema metrológico da máquina – Responsável pelo posicionamento
preciso da ferramenta ou da peça de trabalho, através do controle dos acionamentos das guias
e monitorado pelo sistema metrológico da máquina.
Ø Sistema de fixação da ferramenta – mantém a ferramenta fixa e fornece uma plataforma para
que sejam executados os ajustes necessários para um correto set-up da máquina. Esse sistema
é composto pelo:
- Sistema de fixação e ajustagem da ferramenta – Representado pelo porta-ferramenta, que é o
responsável pelo correto posicionamento da ferramenta em relação à peça e ao torno,
evitando-se assim erros na superfície usinada que a comprometam. Ele também é um
componente crítico na usinagem por torneamento, por ser o elemento final da cadeia
estrutural entre a ferramenta e a peça que está sendo usinada. Infelizmente, sua importância é
normalmente ignorada no projeto de uma máquina ferramenta, devido ao seu pequeno
tamanho e robustez. Entretanto, robustez não significa necessariamente alta rigidez, sendo
que os requisitos e preocupação para um posicionamento conveniente e correto da ferramenta
9
normalmente predominam sobre a rigidez, abrindo caminho para que ruídos interfiram no
resultado final de uma usinagem (Franse, 1989).
- Estrutura da máquina – Estrutura básica no qual os sistemas da máquina são montados,
provendo uma estrutura rígida e isolando-a de vibrações externas através de suportes
especiais. No torno, o porta ferramenta é montado sobre a base (mesa), que também será
usada pelo sistema de posicionamento como referência (ponto zero).
Y
X Acionamento do cabeçote
Z
Porta-ferramenta
Árvore Base / referência
Acionamento das guias

Sistema metrológico
Guias da máquina
Estrutura da máquina
Figura 1.2 – Componentes de um torno
Apresentados os principais componentes de um torno, a próxima etapa será a

apresentação das configurações mais comuns de tornos (Figura 1.3) usados para ultraprecisão.
Esse prévio conhecimento será necessário, pois o porta-ferramenta será utilizado em diferentes
configurações, possuindo cada uma, características próprias que devem ser levadas em
consideração durante a fase de projeto.
1.2.2 Tipos de tornos
É importante destacar os principais tipos de tornos utilizados na usinagem de

ultraprecisão (baseados na sua cinemática), pois não somente isso é necessário para determinar
quais tipos de peças podem ser geradas (forma das peças), mas também, especificamente neste
10
trabalho, eles indicam que espécie de ajuste se deve fazer na ferramenta para que a peça a ser
usinada saia dentro das especificações de projeto (sem erro de geometria).
Base q
árvore
a b c d
Figura 1.3 – Desenho esquemático dos tipos de tornos (Horizontal, T, Guias cruzadas, R-q)
Ø Torno para faceamento horizontal (Figura 1.3a) – Caracterizado por ter a árvore montada
horizontalmente, podendo gerar somente peças planas, com movimento controlado somente
no eixo X. Pode ser utilizado de duas maneiras:
¨ Para faceamento, no qual a peça é montada na árvore e a ferramenta se desloca sobre as
guias.
¨ Fly-cutting, onde a ferramenta é montada na árvore e a peça se desloca sobre a guia.
Ø Tornos com guias em T (Figura 1.3b) – Fisicamente caracterizado por ter uma base em
formato T. É uma máquina também com a árvore montada horizontalmente e com
capacidade de movimento controlado na direção Z. Por possuir o eixo X também controlado,
pode gerar, através da interpolação dos eixos, superfícies planas, esféricas, toroidais,
parabólicas, hiperbólicas, etc.
Ø Tornos com guias cruzadas (Figura 1.3c) – Semelhante ao tipo T, com a capacidade de gerar
os mesmos tipos de superfícies. Sua principal diferença é que a árvore é fixa, sendo o porta
ferramenta montado sobre um par de guias cruzadas. Ambos os eixos são controlados.
Ø Torno R-q (Figura 1.3d) – Tem seus eixos de deslocamentos nas direções R e q do sistema de
coordenadas polares. Pode gerar superfícies esféricas e anesféricas. É caracterizado por ter
uma mesa rotativa controlada (chamado também de eixo B) onde o porta-ferramenta é
montado. Possui o eixo Z móvel e adicionalmente uma guia instalada entre o porta-
ferramenta e a base q, que tem como função determina o raio a ser usinado na peça.
Como será posteriormente visto, em um torno R-q é necessário realizar mais operações
para realizar o correto set-up da ferramenta.
11
1.2.3 Ferramenta de Corte
Outro componente ligado diretamente ao porta-ferramenta é a própria ferramenta

utilizada para usinagem de ultraprecisão. A vantagem de se usar o diamante monocristalino
como ferramenta de corte é a possibilidade da criação de ferramentas de gume bem definido,
exato quanto a sua geometria (devido ao uso da lapidação). Além disso, são extremamente
resistentes ao desgaste (alta dureza do diamante) e com baixo coeficiente de atrito (facilita a
saída do cavaco) em materiais como alumínio, cobre, prata, ouro e suas respectivas ligas.
Quando utilizado esse tipo de ferramenta com um torno de ultraprecisão, conseguem-se
peças com exatidão de forma e de dimensão abaixo do micrometro e um acabamento superficial
com uma rugosidade (Ra) no ordem do nanometro. Como desvantagens pode-se citar sua
fragilidade aos impactos e sua afinidade química com materiais formadores de carbonetos (ferro,
cromo, titânio etc.).
Dentre as características de uma ferramenta típica para usinagem de ultraprecisão, as
mais ligadas ao desenvolvimento do porta-ferramenta são as dimensões e forma da haste e o raio
da quina, que pode variar de alguns micrometros até milímetros, dependendo da aplicação. Além
disso, o ângulo de quina (eh) pode variar de menos de 1° até 20°, o que exige uma flexibilidade
de posicionamento maior ao se prender a ferramenta no porta-ferramenta. Os principais
parâmetros que caracterizam uma ferramenta de diamante monocristalino são mostrados na
Figura 1.4.
Lh
rh = raio da quina
eh = ângulo de quina
eh rh Bh Haste ah Bh = largura da cunha de corte
ah1 = ângulo de incidência
Gume de diamante ah2 = ângulo de incidência secundário
gh gh = ângulo de saída do cavaco
ah = largura da haste
bh bh = altura da haste
ah1 Lh = comprimento da haste
ah2 Calço de metal duro
Figura 1.4 – Esquema de uma ferramenta para usinagem de ultraprecisão
A forma da haste é escolhida à parte e pode ter diferentes tipos de seção (as mais comuns
são a circular e a retangular, como mostrado na Figura 1.5). Seu diâmetro ou altura, assim como
seu comprimento, também podem ser especificados pelo cliente ou podem seguir um
12
determinado padrão do fabricante das ferramentas. Um torno para ultraprecisão pode possuir um
grande número de diferentes ferramentas, que dependem diretamente da geometria da peça a ser
usinada e da configuração do torno utilizado
Como resultado prático, deve-se prever a correta fixação de hastes de diversas geometrias
e compensar as diversas alturas oriundas da montagem do gume de diamante na haste (montado
no topo ou no meio da haste).
Figura 1.5 – Diferentes configurações de ferramentas para ultraprecisão
1.3 Ajustagem
Como apresentado, o porta-ferramenta tem como função fixar a ferramenta e permitir o

ajuste da mesma em relação ao torno, ao centro de giro da árvore e à peça de trabalho. Para cada
conjunto peça – tipo de torno – ferramenta, existe um conjunto de ajustes (set-up), que devem ser
realizados para que a peça usinada fique dentro das tolerâncias desejadas (sem erro de geometria
e forma). Isso é algo particularmente crítico quando se trabalha com ordem de grandezas na faixa
do mm ou microradiano, que são as unidades típicas da usinagem de ultraprecisão.
Desse modo, o próximo passo é identificar os tipos de erros oriundos de uma má
ajustagem e, posteriormente, disponibilizar no porta-ferramenta os meios necessários para
minimizá-los.
Os erros mais comuns encontrados são: (Hannah; Rhorer, 1989, Vallejos, 1992)
Ø Não coincidência de centros – Esse é um erro que não pode ser diretamente resolvido com
uma ajustagem pelo porta- ferramenta, mas sim através da correta ajustagem inicial da base.
Em um torno R-q é um erro causado pela base q estar antes ou depois da linha de centro
(LC), ou seja, a linha que passa exatamente no centro de rotação da árvore e X, que é o
centro de rotação da base q. Se a base estiver depois da linha de centro, a peça terá a forma
13
cônica. Se a base estiver antes da linha de centro, o formato será de uma cardioide. Os dois
casos (que acontecem tanto em peças côncavas ou convexas) estão apresentados na Figura
1.6. Obtendo-se X = Xo, elimina-se essa excentricidade e, conseqüentemente, o erro de
forma da peça. Esse erro é oriundo de uma má ajustagem da base q após sua instalação sobre
o torno e está colocado aqui por ser um erro comum e também classificado como um erro de
posicionamento da ferramenta.
LC LC
Xo Xo
Xo < X X X Xo > X
Figura 1.6 – Ferramenta fora do centro (erro amplificado)
Estando X = Xo, a quina da ferramenta também deve estar totalmente alinhada em

relação à uma linha que passe pelo centro da base q (coincidente com a LC), caso contrário o
raio gerado será diferente ao raio planejado. Esse ajuste pode ser feito no porta-ferramenta ou
por algum outro dispositivo que o faça mover perpendicularmente à LC.3
Ø Altura da ferramenta – Se a ferramenta está acima ou abaixo da linha de centro da árvore, o
centro da peça não será usinado, comprometendo o acabamento da peça. Uma análise da
forma física da região não usinada pode revelar se a ferramenta está acima ou abaixo do eixo
de rotação da peça, como mostrado na Figura 1.7. É uma juste que deve estar disponível no
porta-ferramenta
LC
LC
Figura 1.7 – Ferramenta não coincidente com o eixo de rotação
3
Um exemplo é uma mesa XY colocada entre o porta-ferramenta e a base q.
14
Ø Profundidade de corte e ângulo de saída da ferramenta – Na usinagem de ultraprecisão, a

menor profundidade de corte utilizada é em torno de 2mm. Após uma análise das condições
de usinagem a serem utilizadas, deve-se posicionar a ferramenta na profundidade de corte
desejada (Figura 1.8a), evitando-se, assim, que o acabamento superficial seja comprometido
(Figura 1.8b). Caso a profundidade utilizada não seja o suficiente, não há corte, acontecendo
somente deformação plástica na superfície da peça. A correta profundidade de corte pode ser
executada pelo porta-ferramenta, pelo eixo Z do torno (quando disponível) ou por uma base
auxiliar colocada embaixo do porta-ferramenta.
O ângulo de saída de cavaco da ferramenta (inclinação positiva ou negativa), que pode ser
alterado durante o set-up do porta-ferramenta, pode afetar o acabamento superficial da peça
(Figura 1.8c e 1.8d).
a b c d
Figura 1.8 – Profundidade de corte e ângulo da ferramenta
Ø Defeito no gume – Por ser frágil, uma determinada região do gume de diamante
monocristalino que está sendo utilizada pode se danificar, o que compromete o acabamento
superficial da peça, como ilustrado na Figura 1.9. Assim, o ideal é que a região possa ser
isolada e o defeito eliminado, o que aumenta a vida útil da ferramenta.
Figura 1.9 – Gume defeituoso (amplificado)

15
1.4 Objetivo da dissertação
Definida a usinagem de ultraprecisão e apresentados termos, componentes e

características mais relevantes para um melhor entendimento da dissertação, a seqüência natural
é apresentar os objetivos e contribuições deste trabalho.
Nos estudos preliminares, durante as análises de diversos porta-ferramentas em tornos de
ultraprecisão e de acessórios concebidos para ajustar a ferramenta, percebeu-se que os princípios
de soluções utilizados para o ajuste fino da ferramenta não eram exclusivos de projetos de
máquinas-ferramenta, mas também utilizados em campos distintos, como o de instrumentos de
medição ou microposicionadores.
O projeto de um sistema de fixação e posicionamento de ferramenta para a usinagem de
ultraprecisão é a particularização de uma área maior, que envolve principalmente o projeto de
dispositivos de precisão. Assim, uma primeira contribuição deste trabalho é o da elaboração de
uma fonte de informações organizada sobre diferentes dispositivos de posicionamento e fixação.
Como será posteriormente percebido dentro do projeto do porta-ferramenta, a ênfase será
no sistema de microposicionamento da ferramenta. Então, sempre que possível, mas com
algumas restrições ou modificações, os estudos apresentados são ilustrados com casos de
microposicionadores aplicados em um porta-ferramenta, ou em sistemas de
microposicionamento para finalidades fora da usinagem. Desse modo, outra contribuição da
dissertação é o projeto de microposicionadores. Um pequeno desvio do foco principal, mas de
grande potencial de aplicação.
Por fim, a aplicação que direciona esta dissertação é a de auxiliar no projeto de porta-
ferramentas que levem em consideração as configurações particulares de cada torno – ferramenta
- peça e capazes de serem operados em conjunto com outros módulos, o que possibilita um
incremento na variedade de geometrias possíveis de serem usinadas. Isso tudo sempre mantendo
os erros de fabricação ocasionados por um set-up falho da ferramenta dentro das tolerâncias
requeridas. Porta-ferramentas com essas características são particularmente uma vantagem em
um ambiente de pesquisa, onde um torno pode ser modificado com o objetivo de testar novas
tecnologias, parâmetros de usinagem ou simplesmente adaptado para usinar peças com
características bem particulares. Sendo assim, campos de estudos poderão ser melhor explorados,
entre outros, os da fabricação e desenvolvimento de elementos ópticos reflexivos (espelhos) e
transmissivos (lentes) usando usinagem de ultraprecisão.
16
1.5 Estrutura do trabalho
Neste item, será apresentada a seqüência de desenvolvimento do trabalho baseado em

uma metodologia de projeto específica.
No Capítulo 2, é apresentada a sistemática de projeto adotada, iniciando com a
determinação das ‘Necessidades dos clientes’, ou seja, com a correta identificação das
características que o sistema de fixação e ajustagem deve obrigatoriamente apresentar e outras
que seriam desejáveis ter. Nesse caso, as necessidades obrigatórias são definidas pela precisão de
geometria, pelo grau de acabamento superficial que se deseja obter e pelas ferramentas que
poderá utilizar. Estando essas necessidades organizadas e classificadas quanto à sua importância,
o próximo passo é determinar as condições/tolerâncias que o sistema pode ter, sem comprometer
a peça a ser torneada. Com isso, obtém-se então as ‘Especificações de projeto’. Na seqüência, a
‘Função global’ será determinada, ou seja, a partir de uma forma abstrata e condensada, será
definido o que o sistema deve executar, suas relações com outros sistemas, incluindo ambiente e
usuários. Determinada a função global, é hora do ‘Desdobramento da função global’, que é a
divisão da estrutura total em estruturas menos complexas para facilitar a obtenção dos
‘Princípios de solução’, isto é, as soluções possíveis para um determinado problema. No
entanto, a divisão do sistema de fixação e ajustagem da ferramenta em sistemas menores deve
ser feita sempre com o cuidado de mostrar o relacionamento/inter-relacionamento desses
subsistemas, assim, essas soluções particulares podem ser aglutinadas e diferentes concepções de
porta-ferramenta podem ser geradas mais facilmente.
O Capítulo 2 termina com a apresentação de diferentes concepções que representam
diferentes idéias de porta-ferramentas, tendo como base os princípios de solução obtidos
anteriormente e que enfocavam cada um dos sub-sistemas do porta-ferramenta (delineados com
base no desdobramento da função global). Da seleção das melhores concepções define-se o
porta-ferramenta utilizado nas próximas etapas do projeto – o projeto preliminar e o projeto
detalhado.
O Capítulo 3 não inicia com base na melhor concepção, mas sim na apresentação e
detalhamento dos princípios adotados em cada concepção e posterior desenvolvimento dos
mesmos - principalmente do microposicionamento da ferramenta. Assim, ao invés de se
apresentar somente uma solução, o leitor terá disponível um volume muito maior de informações
para serem utilizadas não exclusivamente no projeto de um porta-ferramenta.
17
Nessa mesma linha de pensamento, o Capítulo 4 apresenta atuadores para serem

utilizados no posicionamento da ferramenta, complementado por diferentes formas de melhorar
suas características mais positivas ou driblar seus pontos negativos. Assim, é possível se
selecionar uma configuração para ser utilizada em qualquer dispositivo do porta-ferramenta e,
principalmente, em dispositivos para microdeslocamento.
O Capítulo 5 é uma aplicação dos conhecimentos estruturados nos capítulos 3 e 4. Nesse
capítulo, uma solução para o micro-ajuste da altura da ferramenta de uma das concepções é
utilizada para aplicar os estudos desenvolvidos nos capítulos anteriores. Assim, um sistema de
microposicionamento da ferramenta é desenvolvido detalhadamente e finalmente dimensionado.
Por fim, as características calculadas são confrontadas com os resultados obtidos através do uso
de elementos finitos.
O Capítulo 6 aborda a manufatura de sistemas de microposicionamento, procurando
salientar os detalhes ou problemas que ocorreriam ao se construir um dispositivo para
microdeslocamento como o apresentado no Capítulo 5. O capítulo é encerrado com um pequeno
estudo sobre como seria a operação ou procedimento para realizar esse micro-ajuste (operando o
porta-ferramenta).
Por fim, o Capítulo 7 apresenta os comentários finais e sugestões para trabalhos futuros.
18
2 Capítulo 2
Projeto conceitual do porta-ferramenta
A sistemática de projeto adotada neste trabalho é baseada na sistemática proposta por

Pahl e Beitz (1988). Essa sistemática tem como objetivo organizar as fases do projeto, dividindo-
as em etapas bem definidas. Essas etapas são divididas em quatro fases principais: A definição
da tarefa, o projeto conceitual, o projeto preliminar e o projeto detalhado.
Este capítulo compreende as duas primeiras fases, que são:
Ø A correta definição da tarefa – É o estudo detalhado do problema (um porta ferramenta que
atenda determinados requisitos de projeto). O resultado dessa fase é determinar exatamente o
que o porta-ferramenta deve ter/fazer e quantificar essas características, chamadas aqui de
especificações de projeto.
Ø Projeto conceitual – Estando o problema bem entendido e especificado, é apresentada a
função global do porta-ferramenta, que é uma forma simplificada de apresentar o
relacionamento entre as entradas e saídas, independente da solução adotada. A função global
é o ponto de partida para dividir o problema em sub-funções menos complexas, com o
objetivo de facilitar a obtenção de soluções, pois essas sub-funções teriam uma menor
complexidade. Isso é equivalente a dividir o porta-ferramenta em diferentes sub-sistemas e
achar soluções para cada um deles. Assim, o passo seguinte é a pesquisa dos princípios de
soluções para cada um desses sub-sistemas do porta-ferramenta e, finalmente, a combinação
dos mesmos, respeitando as inter-relações entre as sub-funções e, principalmente, que o
conjunto todo satisfaça completamente a função global. Essas combinações, na forma de
diferentes porta-ferramentas, são apresentados no final do capítulo.
Essas duas etapas são apresentadas mais detalhadamente a seguir.
Como principal contribuição deste capítulo, está a elaboração de tabelas contendo
diversos princípios de solução, que contribuem para uma visão geral de diferentes dispositivos
de fixação e de posicionamento.
Baseados nessas tabelas, conceitos de porta-ferramentas são apresentados, sendo que
alguns de seus sub-sistemas serão detalhados nos próximos capítulos.
19
2.1 Definição da tarefa
Essa etapa envolve a aquisição das informações necessárias para um correto

entendimento do problema. O ponto de partida foi determinar as necessidades dos clientes para
identificar exatamente o que é necessário ter um bom porta-ferramenta. Essas informações foram
complementadas com informações mais específicas da área de usinagem e, posteriormente,
foram organizadas em uma linguagem mais técnica, o que facilita determinar em ordem de
importância quais os requisitos que o sistema de fixação e ajustagem deve cumprir. O ponto final
dessa etapa é organizar e quantificar os requisitos mais importantes.
2.1.1 Necessidades dos clientes
O primeiro estudo feito é relacionado às necessidades dos clientes. Em uma definição

abrangente, o termo ‘clientes’ corresponde às pessoas que entram em contato com o produto
desde a fase inicial de desenvolvimento, passando pelo seu uso, até o seu descarte. Para uma
melhor caracterização, os clientes são divididos em tipos: externo, interno ou intermediário.
No caso específico de um sistema de fixação e posicionamento de ferramenta, há as
seguintes classificações dos clientes, assim como suas necessidades.
Ø Clientes externos – Conjunto de pessoas ou organizações que irão usar ou consumir o

produto.
Necessidades - Baixo preço, facilidade de uso, facilidade de instalação, flexibilidade para ser
usado em diferentes configurações de tornos, capacidade de se ajustar a fabricação de
diversas geometrias, baixa manutenção, alta rigidez, boa resolução de posicionamento,
manutenção da regulagem, compatibilidade com o torno a ser utilizado, peças dentro dos
padrões de projeto, etc.
Ø Clientes intermediários – São os responsáveis pela distribuição vendas e marketing do
produto. No caso do presente estudo, não foram consideradas as necessidades desses, uma
vez que a preocupação original do trabalho não é a criação de um porta-ferramenta
comercial.
Ø Clientes Internos – fabricantes e pessoal envolvido no projeto e na produção dos produtos.
Necessidades - Peças fabricáveis preferencialmente dentro da UFSC, tolerâncias de
fabricação compatíveis, materiais para construção facilmente disponíveis, atuadores de custo
20
compatível, utilização de sistemas de medição e monitoração compatíveis com objetivo e

custo, força necessária dos atuadores/acionadores, tipos de tornos utilizáveis, tipos de peças a
serem produzidas, peso máximo, tamanho máximo, forças envolvidas, rigidez desejável,
tipos de ferramentas que serão utilizadas.
No presente caso, a posição de cliente externo e interno é compartilhada entre

Universidade Federal de Santa Catarina (UFSC) e o Laboratório de Mecânica de Precisão
(LMP). A máquina ferramenta escolhida para receber um novo porta-ferramenta foi uma base
Moore Tools e configurada em um torno de ultraprecisão pelo LMP. Para se determinarem as
necessidades dos clientes em relação ao porta-ferramenta, foi utilizado o método de comunicação
direta, através de perguntas ou assumindo o lugar do cliente durante o set-up da ferramenta.
Muitas vezes, é difícil determinar exatamente a que grupo pertence cada cliente, no
entanto, de uma maneira, ou de outra, o projeto final deve suprir suas necessidades.
Exemplificando, há casos em que um dos clientes é o consumidor final da peça usinada (cliente
externo). Esse cliente está interessado em receber uma peça com tamanho, forma e acabamento
superficial dentro das suas especificações, tendo então contratado os serviços de um torneamento
de ultraprecisão. De uma forma indireta, essas necessidades irão influenciar um segundo cliente,
que é o operador do torno de ultraprecisão ou encarregado do processo de produção (classificado
também como cliente externo). Para isso, uma das necessidades desse operador é realizar um
correto set-up do torno, ajustando os parâmetros para que uma peça possa ser gerada segundo
uma especificação recebida. Por fim, para o operador realizar esses ajustes, ele deve ter acesso a
esses parâmetros e condições de introduzi-lo na máquina, através dos meios disponibilizados
pela equipe de projeto (considerado como cliente interno).
Tabela 2.1 - Requisitos do consumidor

Baixo preço Fácil operação
Fácil instalação Compatível com diferentes tornos
Baixa manutenção Alta rigidez
Precisão no posicionamento Compatível com o torno Moore de ultraprecisão do
LMP
Fabricável dentro da UFSC Peso restrito
Tamanho restrito Compatível com diferentes ferramentas
Utilizável com diferentes acessórios Automático/Automatizável
Possibilidade de ajustar os diversos parâmetros da Manutenção da posição da ferramenta
ferramenta
Permitir o Isolamento de defeito no gume Utilizável na usinagem de diferentes geometrias
21
Foi da observação das necessidades das pessoas que contratam os serviços, das que
operam a máquina e das que produzem os dispositivos de fixação e ajustagem que se deu o ponto
de partida para a elaboração dos requisitos do consumidor, apresentados na Tabela 2.1.
Geração de forma
Uma fonte complementar de informação para um melhor levantamento das necessidades

dos clientes foram os estudos das causas mais comuns de erros na geometria e no acabamento de
peças, como foi demonstrado no item 1.3 – Ajustagem –, e das diferentes configurações de
tornos (ANEXO A). Essas informações visaram determinar quais formas são normalmente
geradas por cada uma dos diferentes tipos de tornos e quais os principais parâmetros geométricos
seriam necessários para definir corretamente a forma desejada, ou seja, os ajustes necessários
para se obter uma peça dentro das especificações.
Com isso, os requisitos da qualidade (Tabela 2.2) puderam ser determinados de forma a
cercar mais o problema de posicionamento da ferramenta.
Tabela 2.2 - Requisitos da qualidade

Requisito da Qualidade Definição
Quantas adaptações são necessárias para adaptar o
Quantidade de peças para adaptar no
porta-ferramenta nas diversas configurações que o torno
torno Moore/LMP
Moore/LMP pode assumir.
Requisitos específicos
(torno Moore/LMP)
Algumas configurações de tornos (especialmente o

Tamanho limitado torno Moore/LMP possuem limitação de espaço onde o
porta-ferramenta pode ser instalado.
Algumas configurações de tornos (especialmente o
Peso limitado torno Moore/LMP) possuem limitação de peso onde o
porta-ferramenta é instalado.
Número de peças para adaptar Quantas peças/alterações são necessárias para adaptar
acessórios existentes acessórios/módulos no porta-ferramenta.
Quais sistemas de ajustagem podem ser
Número de etapas automatizadas
automáticos/automatizáveis.
22
Tabela 2.2 (continuação)

Requisito da Qualidade Definição
Custo Custo de fabricação e implementação de um sistema de
fixação e ajustagem de ferramenta.
Passos necessários para instalar o porta-ferramenta no
Número de passos para instalar torno ou em uma configuração específica (base R-q, X-
Y, etc.).
Tempo para ajustar o sistema até estar totalmente
Tempo para finalizar o set-up pronto para usinar a peça encomendada (peça de
trabalho).
Capacidade do porta-ferramenta, em conjunto com
Número de geometrias usináveis ferramenta específica e torno, de gerar diferentes
geometrias (peças côncavas, convexas, anesferas, etc.).
Tempo em que os componentes do porta-ferramenta
Tempo entre manutenções necessitam de algum tipo de manutenção (incluindo
algum tipo de calibração, se necessário).
Depende do tipo de sistema de medição utilizado nos
Requisitos genéricos (obrigatórios)
diversos ajustes da ferramenta. Influencia se as peças a

Exatidão do posicionamento
serem usinadas estarão dentro das tolerâncias requeridas
pelo cliente.
Número de diferentes ferramentas Que tipo de geometria e quais tamanhos de ferramentas
utilizáveis podem ser usadas no sistema de fixação de ferramenta.
Ajustagem da altura Deslocamento da quina da ferramenta em relação ao
centro de giro da árvore.
Ajustagem da profundidade de corte Avanço da quina da ferramenta na peça de trabalho.
Ajustagem do ângulo de saída do Alteração do ângulo de saída do cavaco.
cavaco
Deslocamento da quina da ferramenta usando como
Ajustagem do ângulo da quina da
referência um eixo perpendicular ao eixo de giro da
ferramenta em relação à da base
base R-q. – Capacidade de isolar defeitos do gume.
Deslocamento da ferramenta usando como referência o
Ajustagem do raio em uma base R-q
centro de giro da base R-q. Gera o raio da peça usinada.
Número de configurações (tornos) Em quantas configurações de tornos (descritos no item
compatíveis 1.2.2) o porta-ferramenta pode ser instalado.
O quanto é permitido para ferramenta sair da sua
Estabilidade dinâmica da ferramenta posição, em cada um dos parâmetros de ajustagem,
durante a operação de usinagem.
O quanto é permitido para ferramenta sair da sua
posição, em cada um dos parâmetros de ajustagem, fora
Estabilidade de posicionamento
da operação de usinagem. Imunidade do set-up em
relação aos ruídos do ambiente.
Rigidez mínima do sistema de fixação e ajustagem em
relação às forças de usinagem sobre a ferramenta no
Rigidez admissível
torneamento. Ligado à estabilidade dinâmica da
ferramenta.
23
2.1.2 Desdobramento da função qualidade
Obtidos os requisitos do consumidor e da qualidade, foi montada a primeira matriz do

QFD para relacionar esses requisitos. Com isso, diversas informações complementares puderam
ser obtidas, como por exemplo as inter-relações entre os requisitos de qualidade e a classificação
por ordem de importância dos requisitos, conforme mostrado na Figura 2.1.
Observações
O ponto de partida para a elaboração de um sistema de fixação e posicionamento de

ferramenta que atenda plenamente às necessidades dos clientes é a constatação de que o mesmo é
dependente da geometria a ser usinada, do tipo de torno onde ele é montado e da ferramenta
escolhida. No ANEXO A, é apresentada uma tabela coma a relação entre posicionamento
necessário da ferramenta – geometria – tipo de torno. Essa mesma tabela, ao comparar diferentes
configurações de tornos, apresenta características interessantes relacionadas ao torno de
ultraprecisão Moore/LMP. Suas características de projeto e suas adaptações para uso em
pesquisa o fazem possuir características normalmente encontradas nos outros tornos de
ultraprecisão observados, ou seja, as necessidades dos clientes que operam esse torno tendem a
englobar as necessidades dos clientes que operam os outros tornos pesquisados.
Analisando os resultados apresentados pelo QFD, verifica-se que o requisito mais
importante é a ajustagem da altura da ferramenta. Esse resultado é compatível com a situação
encontrada atualmente no torno Moore/LMP, pois o mesmo não possui um bom dispositivo de
ajuste da altura da ferramenta, o que, atualmente, vem limitando seu uso com determinadas
geometrias, como usinagem completa de discos e semi-esferas. Na seqüência, os itens de mais
importância foram o ajuste do raio em uma base R-q seguido pelo ajuste do ângulo de posição da
ferramenta – importante em uma configuração R-q ou para isolar uma parte defeituosa do gume.
A principal surpresa foi o fato de o requisito ‘Precisão de Posicionamento’ ter aparecido somente
na 12a posição, enquanto que, nas entrevistas, ele era sempre lembrado com preocupação, muitas
vezes considerado mais importante que o ‘Custo’. No geral, a matriz refletiu bem as
necessidades dos clientes, uma vez que os requisitos com maior valor eram relacionados com
ajustagem e com a preocupação em manter a qualidade da peça durante a usinagem.
24
Figura 2.1 – Primeira matriz do QFD
Resultando da análise do QFD e das características do torno de ultraprecisão em que o

sistema de fixação e posicionamento da ferramenta será instalado, foram elaboradas as
especificações do projeto de produto.
25
2.1.3 Especificações de projeto
Com base nos requisitos da qualidade obtidos e classificados pelo QFD, foram
elaboradas as especificações de projetos. Nessa etapa, as especificações são quantificadas (valor
meta), o que influencia diretamente as etapas posteriores, uma vez que subsistemas devem ser
desenvolvidos para garantir as especificações.
Tabela 2.3 – Especificações de projeto

Requisitos Meta Observação
Ajustagem de altura 10 mm ±1 mm Para eliminar erro de forma.

(Figura 1.7)
Influencia o acabamento e a
Ajustagem da profundidade de corte 1 mm ±10 mm geometria da peça usinada.
(Figura 1.8)
Ajustagem no ângulo de saída do cavaco 0o ± 0,01 rad Influencia o acabamento da peça
usinada. (Figura 1.8)
Ajustagem do raio em uma base R-q 15 mm ± 0,01 mm Influencia na geometria da peça

usinada.
Ajustagem de ângulo em relação ao ± 10o 0,005 rad Influencia no ajuste correto do raio
centro de giro em uma base R-q
Número de geometria usináveis 4 Planos, cones, cilindros e esferas
Requisitos obrigatórios / desejáveis
Influencia no sistema de fixação da

Número de diferentes ferramentas 2 ferramenta e na ajustagem da
utilizáveis
altura.
Número de configurações (tornos) 2 Torno Moore/LMP operando em
compatíveis conf. Original e R-q.
Possibilita a realização de
Exatidão de posicionamento de cada Já discriminados usinagens dentro das incertezas
ajuste
determinadas pelo cliente.
< 25% da incerteza / h Influencia no tipo de sistema de
Estabilidade de posicionamento
posicionamento.
Medido na ponta da ferramenta.
Rigidez admissível 20 N/mm ± 5 N/mm Ligado ao dimensionamento do
porta-ferramenta.
Custo U$ 5000 ± 1500 U$ Custo meta
Tempo entre manutenções 1 parada /mês
Tempo para finalizar set-up 3 h ± 1h

Depende da Restrito pela configuração atual do
Tamanho limitado
configuração adotada torno Moore/LMP.
Restrito pelo uso de
Peso Max. 150 Kg. módulos/acessórios do torno
Moore/LMP.
Inicialmente nenhuma Princípios de solução podem

Etapas automatizada/automatizáveis
prever facilidade para automação.
26
2.2 Projeto conceitual
Conforme apresentado na introdução do capítulo, a seqüência necessária é determinar a

função global do problema, que é o ponto de partida, até a apresentação de diferentes concepções
de porta-ferramentas.
2.2.1 Função global
Ao se estruturarem as funções do sistema de fixação e posicionamento de ferramenta,

pode-se observar mais facilmente como os diversos subsistemas estão divididos e de que maneira
eles estão interligados. Isso facilita a busca de soluções, pois cada subsistema pode ser projetado
mais facilmente, além de um melhor controle dos sinais de entrada e saída.
Para isso, a primeira etapa é definir a função global do sistema de fixação e ajustagem de
ferramenta para usinagem de ultraprecisão, como mostrado na Figura 2.2.
Movimento
Energia
Sinais
Sinais
Fixar e ajustar
Ruído
Ruído
ferramenta
Ferramenta
Ferramenta
Fixada e
Posicionada
Figura 2.2 – Função global do sistema
Na seqüência, a função principal é desdobrada em funções parciais ou sub-funções.

Nesse caso, essa divisão foi feita com base na seqüência de utilização de um porta-ferramenta,
ou seja, sua instalação no torno, a instalação da ferramenta e, finalmente, o posicionamento da
ferramenta. Desse modo, as três funções parciais do sistema de fixação e ajuste da ferramenta
são:
Ø Fixar porta ferramenta.
Ø Fixar ferramenta.
Ø Ajustar ferramenta.
Cada uma dessas sub-funções foram associadas a um sub-sistema do porta-ferramenta, conforme
a Figura 2.3.
27
Sub-sistema fixação do Sub-sistema fixação da Sub-sistema ajustagem da

porta ferramenta ferramenta ferramenta
Fixar porta-ferramenta Fixar ferramenta Ajustar ferramenta
Ferramenta Fixar Ajustar altura

Guia original
Porta-ferramenta Fixar Ajustar ângulo
de saída
Guia q
Ajustar centro
de giro
Ferramenta Ajustar
Ajustar R-q
Ajustar profundidade
Atuador Restringir região

do gume
Controle
Ler posição Sensor posição Indicar posição
Figura 2.3 – Funções parciais do porta-ferramenta
Das funções parciais do porta-ferramenta e considerando os estudos das diferentes

configurações de tornos, os três sub-sistemas principais foram então definidos:
Ø Sub-sistema fixação do porta-ferramenta – é o modo como o porta-ferramenta é fixado no

torno ou qualquer outro tipo de base, dependente diretamente da configuração do torno a ser
utilizado.
Ø Sub-sistema fixação da ferramenta – é a maneira como a ferramenta é fixada no porta-
ferramenta, dependente dos aspectos de geometria e de forma da ferramenta de diamante
monocristalino a ser utilizada.
Ø Sub-sistema ajuste da ferramenta – são os dispositivos de ajustes disponíveis e necessários
para uma correta geração de uma peça, dependentes da geometria da peça de trabalho, da
ferramenta utilizada e da configuração do torno.
Para um melhor entendimento, a Figura 2.4 apresenta esses três sub-sistemas, onde o
porta-ferramenta está instalado sobre uma base q, ou seja, a configuração do torno é do tipo R-q.
28
Sub-sistema
Fixação da ferramenta
Sub-sistema
Ajustagem da ferramenta
Sub-sistema
Fixação do porta-ferramenta
Figura 2.4 – Ilustração dos sub-sistemas do porta-ferramenta
Um nível de detalhamento ainda maior do sub-sistema ajustagem da ferramenta é

encontrado no ANEXO B
2.2.2 Obtenção de soluções para cada sub-sistema.
Dividido o porta-ferramenta em sub-sistemas de menor complexidade e observadas as

suas inter-relações, optou-se por utilizar um método sistemático para a auxiliar a obtenção de
soluções alternativas para cada um desses sub-sistemas.
Verificou-se que um método baseado na idéia da matriz morfológica facilita a obtenção
de diversas soluções, principalmente quando já se tem uma linha bem definida do que é o
produto (não se trata de um produto inédito). Com isso, o uso de componentes já prontos podem
ser facilmente adaptados aos novos requisitos. Estruturar e organizar visualmente esses
componentes, ou princípios de solução, é um grande facilitador na geração de novas
configurações. Para cada particularidade de cada sub-sistema, é apresentada genericamente uma
série de princípios de soluções (Tabela 2.4). As particularidades aqui apresentadas são as
normalmente encontradas em diferentes tipos de tornos e não somente no torno Moore/LMP.
29
Tabela 2.4 – Princípios genéricos de solução

Sub-sistema Particularidade Princípio de solução
Presilha (clamping)
Magnético
Base com ranhuras T (T grooved) Encaixe
Porta-ferramenta
Elemento de fixação
Pressão
Tipo de base
Fixação do
Presilha (clamping)
Base com furação
Magnético
Pressão
Guia de escorregamento
Guia q (base rotativa) Guia de rolamento
Guia flexível
Base granito Adesivo
Baixa pressão
Presilha (clamping)
Geometria da
Longas Adesivo
ferramenta
Fixação da
ferramenta
Magnético
Pressão
Encaixe
Curtas Presilha (clamping)
Adesivo
Quadradas Restrição geométrica
Circulares Eliminação dos graus de liberdade
Guia deslocamento angular
Comum a qualquer configuração
Ajuste altura Guia de rolamento
Guia flexível
Guia sem contato
Deslocamento direto pelo atuador
de torno
Ajuste ângulo de saída de cavaco da ferramenta Guia angular

Ajuste da ferramenta
Guia escorregamento
Guia de rolamento
Ajuste profundidade de corte Guia flexível
Guia sem contato
Ajuste da região do gume Rotação
Guia de rolamento
Configuração R-q
Ajuste da ferramenta em relação ao centro de

Guia flexível
giro da base. (linha)
Guia sem contato
Guia de rolamento
Ajuste da distância da ferramenta ao centro de
Guia flexível
giro da base (Raio)
Guia sem contato
Ao se relacionarem os sub-sistemas com as particularidades de cada base, ferramenta,

torno, etc. e depois listar os princípios de solução, consegue-se não apenas gerar uma grande
30
quantidade de idéias, mas também visualizar que um mesmo princípio pode ser utilizado em
diversas particularidades e em diferentes sub-sistemas. Para exemplificar, há o caso do princípio
de solução ‘Guia de escorregamento’, que é citado tanto no sub-sistema ‘Fixação do porta-
ferramenta’ quanto ‘Ajuste da ferramenta’ e que, nessas condições, pode ser montada tanto
verticalmente quanto horizontalmente. Com isso procura-se, por exemplo, em livros ou
catálogos, uma guia que possa ser utilizada em qualquer posição sem perda da sua eficiência.
Baseado na Tabela 2.4, os princípios de solução são agora ilustrados com dispositivos
encontrados em catálogos, diferentes porta-ferramentas ou sistemas de posicionamento diversos.
Posteriormente, no Capítulo 3, serão apresentados mais princípios de soluções com um enfoque
mais voltado a dispositivos de precisão, além de detalhados alguns dos apresentados agora.
A Figura 2.5 é referente ao sub-sistema fixação do porta-ferramenta e os princípios aqui
ilustrados foram baseados em diferentes métodos de fixação de peças em máquinas ferramentas.
Magnéticos
a – Base magnética genérica b – Base magnética com guia prismática

Pressão, encaixe ou presilha
c – Presilha operada por d – Encaixe com suporte d – Por meio de pressão

diferença de nível ajustável de altura
Figura 2.5 – Princípios de solução para o sub-sistema fixação do porta-ferramenta
A Figura 2.6 ilustra diferentes princípios para fixar as ferramentas de diversos tamanhos
e formas, sendo que as idéias aqui mostradas são as normalmente encontrados em máquinas-
ferramenta, como tornos e furadeiras.
31
Por pressão, com uso de restrições geométricas e com elementos de fixação.
a – Por meio de pressão b – Com elementos de fixação c – Com restrição geométrica

(parafusos) (bloco “V”)
Figura 2.6 – Princípios de solução para o sub-sistema fixação da ferramenta
Por fim, a Figura 2.7 ilustra as diferentes soluções para posicionar a ferramenta. Ajustar a
ferramenta implica executar um correto movimento da ferramenta até a posição desejada e com a
tolerância desejada. Essa operação pode ser executada pelo porta-ferramenta ou no porta-
ferramenta (deslocando-se todo o porta-ferramenta). Adicionalmente, conforme apresentado no
ANEXO B – Detalhe do sub-sistema ajustagem da ferramenta, o procedimento normalmente é
composto por um ajuste grosseiro e depois por um ajuste fino, o que justifica a grande variedade
de guias apresentadas na Figura 2.7, pois as mesmas devem combinar grandes deslocamentos
com boas características de posicionamento (boa repetitividade ,exatidão, etc.).
As guias de escorregamento podem ser cilíndricas ou prismáticas. Guias de escorregamento possuem
uma apreciável diferença entre o coeficiente de atrito dinâmico e estático, o que as torna particularmente
vulneráveis ao efeito stick-slip, que pode ser minimizado com adição de uma interface apropriada.
Lineares
a – Plana b – Telescópica
c–Prismáticas d - Cilíndricas
32
(continuação)
Angulares
e – Plataforma f – Disco
Guia de rolamento
Basicamente qualquer guia de deslizamento pode ser transformada em uma guia de rolamento ao se
adicionar uma interface de elementos rolantes.
Tal qual as guias de escorregamentos, as guias de elementos rolantes podem ser cilíndricas ou
prismáticas. Seu coeficiente de atrito é muito baixo (em torno de um décimo da guia de deslizamento), e
permanece constante quando sob a ação de diferentes carregamentos.
g –Com esferas h - Roletes

Guia sem contato
Guias aerostáticas podem ser cilíndricas ou prismáticas. São livres
de stick-slip, o que as torna uma boa escolha para serem usadas em
máquinas que necessitem de deslocamento rápido e suave com
elevada precisão de movimento em cursos longos. Em termos
práticos, são uma opção em relação às guias de elementos rolantes,
i – Aerostática no entanto sua capacidade de carga é limitada.
Com construção e características semelhante às guias aerostáticas,
usando ao invés do ar, fluido (óleo ou água) como elemento de
separação entre a guia e o elemento que se move. Mesmo
possuindo um coeficiente de atrito maior que o do ar (depende da
j – Guias hidrostáticas
viscosidade do fluido utilizado), ainda assim pode ser considerado
um sistema virtualmente sem atrito. Como característica, a guia
possui rigidez maior; deve ficar fechada, pois o fluido é recuperado
filtrado e reutilizado.
Através de forças magnéticas controladas, um núcleo
ferromagnético é atraído por todos os lados, sendo que sensores de
proximidade se encarregam de evitar o contato entre o núcleo e as
bobinas magnéticas através da variação dos campos magnéticos.
Assim, a distância que divide o núcleo e a carcaça permanece
constante, fazendo o eixo flutuar em um campo magnético. Guias
lineares magnéticas não são facilmente encontradas, ao contrário de
mancais rotativos magnéticos. (foto – Protótipo de guia magnética
k – Magnética – ETH – Zurique.)
33
(Continuação)
Guia flexível
Trabalham dentro do limite elástico do material, são livre de folgas ou de stick-slip e podem assumir
dezenas de configurações. Por essa e por outras características é muito utilizada para
microposicionamento, no entanto, somente para deslocamento muito restrito.
Linear
l – Guia paralela m – Guia central n – Mola membrana/prato
o – Mola com acionamento

central
Angular
p – Cruciforme q – Haste em balanço r – Dupla viga em balanço
Figura 2.7 – Princípios de solução para o sub-sistema ajuste da ferramenta
Relacionado ao sub-sistema ajuste da ferramenta, deve-se também optar por um tipo de

acionamento. Combinações entre guias e diferentes tipos de acionamentos podem criar sistemas
de posicionamento com capacidades de incrementos sub-micrométricos e com alta resolução,
repetibilidade e exatidão, o que é desejável para o posicionamento fino da ferramenta.
Ainda nesse método morfológico de apresentação, foi elaborado a Tabela 2.5 com
diversos tipos de acionamentos, enfocando suas principais características.
34
Tabela 2.5 – Tipos de acionamentos (Slocum, 1992, Smith; Chetwynd, 1992, Smith 2000)
Vantagens Desvantagens
· Custo médio · Alta histerese
· Alta rigidez · Pequeno deslocamento
· Alta força de · Creep
Atuador piezelétrico deslocamento
· Sensibilidade < 0,1 mm
· Pequenas dimensões
· Semelhantes aos · Perda acentuada das suas

atuador piezelétricos propriedades quando
· Baixa histerese utilizado em temperaturas
Eletroestrictivos · Baixo creep fora da faixa de trabalho
Parafusos · Grande deslocamento · Baixa linearidade e rigidez

· Baixo custo quando usados para
micrométricos · Operação simples deslocamento
Fusos · Sensibilidade 100 nm submicrométrico
Parafusos diferenciais
· Rigidez média/alta · Problemas semelhantes aos

· Grande deslocamento parafusos micrométricos,
· Sensibilidade < 100 nm fusos e parafusos
Roda de atrito · Capacidade de alcançar diferenciais.
resolução
submicrométrica
· Alta rigidez · Pequeno deslocamento

· Custo médio/alto · Baixa linearidade
· Versões comerciais
Magnetoestrictivos difíceis de serem
encontradas.
· Em estudo
· Grande deslocamento · Resolução 0,1 mm

· Rigidez média/alta · Linearidade baixa
Efeito memória · Baixo custo · Necessidade de
aquecer/resfriar para
Ligas bimetálicas Q ocorrer o movimento.
· Custo médio · Histerese e creep

10Kg · Alta rigidez médio/alto
Magnetoelásticos 10Kg · Resolução 100 nm · Pequeno deslocamento
· Alta força de
(efeito DE)
deslocamento
35
Tabela 2.5(continuação)
· Rigidez regulável · Pequeno deslocamento
· Boa linearidade · Necessidade de sistema ativo
Eletromagnéticos · Fácil de controle
implementação · Forças deslocamento
Eletrostáticos
· Custo baixo/médio baixas/médias
· Alta força de · Custo médio/alto

deslocamento · Deslocamento baixo/médio
· Alta rigidez
Hidráulicos · Alta resolução
· Boa linearidade
· Exatidão 1 nm
· Atributos · Alto custo

semelhantes aos · Deslocamento baixo
F atuadores
Por Poisson hidráulicos
· Fácil · Baixa força de atuação

implementação · Baixa rigidez
Cintos · Baixo custo · Controle de posição
· Alta flexibilidade
Correias
· Alta rigidez · Histerese (contato plano /

· Fácil plano)
implementação · Linearidade prejudicada e
Planos inclinados · Custo reduzido dependente do sistema de
· Grande acionamento conjugado.
deslocamento
· Grande · Baixa rigidez (direção do

deslocamento movimento)
Impact drivers/Stick- · Alta resolução · Baixa força de deslocamento
· Alta rigidez
slip
(perpendicular ao
movimento)
· Grande · Força de deslocamento

deslocamento moderada
· Alta resolução · Controle complexo
Ultrasônico · Alta rigidez
· Possibilidade de · Pode exigir uma manufatura

aplicar complexa
Cames deslocamentos com
trajetórias
complexas (não
lineares).
36
2.2.3 Concepções
Uma das últimas etapas do projeto conceitual é a criação das concepções. Com base
nessas tabelas e figuras apresentadas, para cada sub-sistema, diversos princípios de solução
foram combinados dando origem a diferentes concepções de porta-ferramentas, sendo que cada
concepção deve satisfazer a função global. As concepções são apresentadas da Figura 2.8 à
Figura 2.15.
Análise das concepções
Cada concepção apresenta diferentes configurações para cada sub-sistema4, sendo que os
princípios de solução utilizados podem ser facilmente intercambiados entre uma proposta e
outra. Do mesmo modo, o tipo de acionamento foi omitido em algumas propostas, pois muitas
das possibilidades descritas na Tabela 2.5 (para uma mesma faixa de operação), podem ser
utilizadas para acionar o sub-sistema ajustagem da ferramenta. Um estudo dos acionadores mais
utilizados e a aplicação dos mesmos no sub-sistema ajustagem da ferramenta serão apresentados
nos Capítulo 4 e 5.
As concepções apresentadas a seguir possuem o objetivo principal de demonstrar os
princípios e conceitos em aplicações práticas e didáticas para posteriormente se selecionarem os
melhores candidatos. Sendo assim, nesse estágio, as mesmas carecem de muitos detalhes
construtivos.
A concepção 1 (Figura 2.8), devido ao seu tamanho é uma concepção para ser utilizada
diretamente sobre a base original do torno (rasgos T).
A ajustagem macrométrica da altura da ferramenta é feita através de uma cunha
deslizante, sendo que a parte superior do porta-ferramenta se deslocaria em uma guia (não
definida no desenho). O interessante dessa proposta é mostrar que uma mesma idéia foi utilizada
para duas funções distintas dentro de um mesmo sub-sistema. Nesse caso, guias flexíveis lineares
foram usadas para fazer o posicionamento micrométrico da altura e também possibilitar o ajuste
da profundidade de corte diretamente na ferramenta.
4
Na configuração do torno Moore/LMP com base q o sub-sistema fixação do porta-ferramenta apresenta
características e princípios bem específicos, sendo que serão abordado em detalhes no Capítulo 3
37
a b c
Figura 2.8 – Concepção 1
O sub-sistema fixação da ferramenta usa restrições geométrica para fixar uma ferramenta
de seção circular e ainda possui guias de deslizamento que permitem que a quina da ferramenta
seja rotacionada, isolando um defeito no gume ou permitindo procurar uma região de maior
dureza no diamante. Sendo assim, uma única peça realiza duas funções.
A concepção 2 (Figura 2.9) também é para ser instalada na base original do torno e
possui algumas características comuns a diversos porta-ferramentas comerciais. Como destaque,
o ajuste grosseiro da altura da ferramenta é feito através de uma guia de deslizamento e o ajuste
fino através de uma guia flexível angular.
a b c
A ferramenta, fixada através de parafusos, está conectada a um dispositivo que permite

que a mesma tenha mais liberdade de deslocamento, o que ajuda a isolar uma região do gume.
38
Essa concepção incorpora uma idéia de redução de movimento tipo atuador-mola e alavanca5. O
ajuste grosseiro da altura da ferramenta (através de guias de deslizamento) foi concebido para ser
operado com alguma espécie de batente (bloco padrão, parafuso micrométrico) com o objetivo
de colocá-la próxima à altura correta. A Figura 2.10 apresenta a concepção montada sobre o
torno Moore/LMP
Figura 2.10 – Concepção 2 sobre torno Moore/Lmp
A concepção 3 (Figura 2.11) é uma opção compacta, própria para ser operada por
exemplo sobre uma base q. Como características dessa concepção, há o uso novamente de guias
de deslizamento para executar o ajuste macrométrico da altura da ferramenta. A diferença nessa
concepção é que o atuador (parafuso micrométrico/diferencial) é integrado com o
macroposicionamento da altura. Por sua vez, o sistema de ajuste fino, usando guias flexíveis
lineares e concebido para operar com um atuador piezelétrico, faz parte da mesma peça (Figura
2.11c). O sistema de fixação da ferramenta (diretamente por parafusos) é simples e do tipo
normalmente utilizado em tornos. Apesar de não permitir isolar uma determinada região do
gume, pois não rotaciona a ferramenta, o ângulo de saída do cavaco pode ser modificado, pois
todo o conjunto de fixação da ferramenta pode ser deslocado angularmente para cima ou para
baixo (arfagem).
O inconveniente dessa concepção é que a ferramenta não é instalada simetricamente em
relação ao porta-ferramenta, sendo necessário um dispositivo auxiliar para o correto
posicionamento da mesma sobre uma base q.
5
Diferentes atuadores com ampliadores/redutores de movimento serão detalhados no Capítulo 4.
39
a b c
A Figura 2.12 apresenta a concepção instalada sobre o torno Moore/LMP operando com
uma base q.
Figura 2.12 – Concepção 3 sobre torno Moore/LMP com base q
A concepção 4 (Figura 2.13) também é um modelo compacto, bom para a configuração

R-q do torno Moore/LMP (Figura 2.14). O ajuste macrométrico da altura é executado por guias
de escorregamento e integrado com o atuador. O ajuste micrométrico é feito por uma guia
flexível angular e acionado por um atuador piezelétrico. A ferramenta é fixada por meio de
restrição geométrica e parafusos e não possui qualquer outro dispositivo de ajustagem.
40
a b c
Figura 2.14 – Concepção 4 sobre torno Moore/Lmp com base q
Por fim, a concepção 5 (Figura 2.15) ,devido as suas dimensões, é mais apropriada para a
base original do torno (ranhuras T).

41
O ajuste macrométrico da altura é feito através de guias de deslizamento, posicionadas

através do uso de parafuso micrométricos ou bloco-padrão. O ajuste micrométrico da altura é
realizado por elementos flexíveis lineares (mancal de mola) e acionado por um fuso em contato
com um sistema de redução de movimento, que também se encarrega de transformar um
movimento horizontal em vertical. O sistema de fixação da ferramenta permite rotação do gume.
Essa concepção foi baseada em um modelo comercial de porta-ferramenta projetado para operar
em tornos de ultraprecisão (concepção original da Nanotechnology/Moore).
2.2.4 Seleção das melhores concepções e suas variantes
A última etapa do projeto conceitual consiste em fazer uma pré-análise das concepções,
descartando as combinações mais inadequadas e detalhando ainda mais as restantes. Por fim,
escolher a melhor concepção será então a base das próximas etapas – a do ‘Projeto preliminar’ e
a do ‘Projeto detalhado’. A escolha das melhores concepções é uma tarefa complicada, pois sua
avaliação depende de muitos aspectos técnicos que por sua vez não são compartilhados por todos
que estão participando da avaliação ou em um caso extremo é realizada somente por uma pessoa,
o que torna o processo de seleção lento e nem sempre eficiente.
Sendo um dos objetivos dessa dissertação o de estruturar o conhecimento, optou-se por
organizá-lo de modo a facilitar futuras avaliações dos princípios de solução ao invés de somente
escolher as melhores soluções. Assim, os princípios de solução usados nas concepções serão
detalhados nos próximos capítulos. Desse modo, as soluções empregadas em cada sub-sistema
podem ser usadas para outros projetos de porta-ferramentas e, principalmente, para projeto de
sistemas de posicionamento.
Como previamente comentado nos objetivos da dissertação (item 1.4), a ênfase será no
sub-sistema ajuste da ferramenta, mais especificamente no ajuste micrométrico da ferramenta,
pois os princípios de solução apresentados para o porta-ferramenta são aplicados também em
diferentes sistemas de microposicionamento ou micromanipulação. Isso justifica o porquê dessas
soluções serem ilustradas, nos próximos capítulos, com o uso de microposicionadores comerciais
ou baseados em publicações científicas sobre o estudo de microposicionadores.
Os estudos mais detalhados dos sub-sistemas e das soluções utilizadas são apresentados
no próximo capítulo.
42
3 Capítulo 3
Análise dos sub-sistemas de fixação e posicionamento da ferramenta
No capítulo anterior, uma série de figuras e tabelas contendo diferentes princípios de

solução para fixação (porta-ferramenta e ferramenta) e posicionamento foram apresentadas.
Esses princípios genéricos foram combinados e deram origem a diferentes concepções de porta-
ferramentas, como demonstrado no item 2.2.3 – Concepções.
Com base nas concepções, uma série de sistemas de fixação e posicionamento serão
agora apresentados e detalhados.
3.1 Sub-sistema ajuste da ferramenta
3.1.1 Características de posicionamento
Dentro do sub-sistema de ajuste da ferramenta, um dos itens mais importantes é o sistema

de posicionamento da ferramenta (Guia + Atuador).
Para se projetar ou selecionar um sistema de posicionamento, é necessário ter em mente
alguns parâmetros a serem usados como orientação na hora de se selecionarem as melhores
opções, como:
Ø Curso total de movimento – Faixa total de operação.
Ø Cargas que podem ser aplicadas – Forças que o sistema de posicionamento pode suportar
sem nenhum dano a ele.
Ø Exatidão do posicionamento – Com que exatidão o sistema pode posicionar no ponto
desejado.
Ø Resolução – O menor deslocamento que se pode inferir ao sistema de posicionamento.
Ø Rigidez do sistema – Quanto o sistema deforma quando se aplica uma força.
Ø Sensibilidade ao ambiente – Como o sistema se comportará em um ambiente sujo, corrosivo,
etc..
Ø Características de projeto, manufatura – Dificuldades em se projetar e construir esse sistema.
Ø Características físicas – Peso, restrições de tamanho, restrições de forma, etc.
43
Ø Custo – Custo de se projetar, construir, instalar e operar o sistema.

Assim, para cada ajuste da ferramenta (altura, ângulo, região do gume, etc.), é necessário
verificar para cada característica apresentada acima se o sistema de posicionamento pode atender
as especificações de projeto. Por isso, existe a necessidade de se obter mais conhecimento sobre
ele.
3.1.2 Sistema de posicionamento através de guias lineares abertas ou fechadas
Dando continuidade à análise das concepções, o sub-sistema abordado agora

(independente se para ajustar altura, profundidade de corte, etc.) é o responsável pelo
posicionamento macrométrico da ferramenta – ou posicionamento grosseiro.
Se a guia for montada na horizontal e sobre uma base q, o deslocamento da quina da
ferramenta determina o raio a ser gerado na peça de trabalho. Caso montadas verticalmente, o
deslocamento da quina da ferramenta serve para compensar diferentes alturas de ferramentas e o
tipo de base em que o porta ferramentas está instalado, promovendo o deslocamento da quina da
ferramenta até a faixa de operação do ajuste fino. Em ambos os casos, o deslocamento ocorre
com acelerações baixas e com um posicionamento final suave e preciso.
Sendo assim, o ideal é se utilizar de uma configuração que permita um movimento
preciso e exato. No entanto, esse resultado se dá em função do tipo de guia, do atuador utilizado
e do sistema de medição escolhido.
Atualmente, a seleção da guia mais apropriada é feita com a ajuda de catálogos, cabendo
ao projetista comparar suas necessidades com os dados apresentados pelos fabricantes para que a
melhor guia seja selecionada. Adicionalmente, muitas dessas guias já vêm com os pontos de
acoplamento dos atuadores determinados, evitando travamentos e movimentos indesejáveis.
Figura 3.1 – Guia duplo V

44
Muitas vezes, não é possível encontrar uma guia adequada, sendo então necessário
adaptar uma configuração comercial ou construí-la.
Como exemplo, a concepção da Figura 3.1 utiliza a configuração do ‘duplo V’ para
prover um deslocamento vertical da ferramenta. Essa configuração permite o contato entre
quatro planos, caracterizando um acoplamento quase-cinemático.
3.1.3 Determinação e superdeterminação (exact constrain)
Uma maneira de selecionar ou projetar uma guia baseado em um movimento preciso e

exato é o estudo dos seus graus de liberdade (GL). Melhorando o movimento da guia, melhor
será o posicionamento da ferramenta, pois poderá ficar mais perto das tolerâncias exigidas.
Um corpo rígido possui 6 graus de liberdade no espaço (3 lineares e 3 rotacionais em
X,Y e Z). Então, um grupo de n corpos possui 6n GL. Cada vez que uma restrição é colocada, o
total de GL desse grupo é reduzido em 1. Guias de escorregamento e rolamento usam
combinações de superfícies geométricas para restringirem os GL não desejados.
Uma maneira de se determinar a mobilidade de uma guia é fazer uma análise com base
no critério de Kutzbach.
j
M = 6 × (nl - 1) - å ci Equação 3.1
i =1
M é a mobilidade do conjunto, nl é o número de elementos que compõe o conjunto e ci é o

número de restrições de cada vínculo.
No entanto, a identificação correta de cada c e do n nem sempre é uma tarefa fácil, sendo
necessária uma percepção apurada adquirida com a experiência e/ou uma boa ‘intuição’. Uma
mobilidade com valor negativo indica que o conjunto é superdeterminado.
O uso de restrições redundantes (superdeterminação) necessita de uma série de cuidados
adicionais na fabricação das guias, como um cuidado maior na manufatura, no acabamento e na
montagem.
A Figura 3.2a exemplifica um caso de uma guia de deslizamento cilíndrica fechada com
restrições redundantes. Neste caso, apesar das guias estarem montadas paralelamente, a folga
entre a guia e o mancal não ficou uniforme devido, por exemplo, a estarem fora da tolerância de
montagem. Isso dificulta um movimento suave, facilitando a ocorrência de travamentos.
45
a b
D ± xmm
Figura 3.2 – Construção com excesso (a) e sem excesso (b) de restrições.
Já a Figura 3.2b mostra uma opção sem excesso de restrições, onde se pode observar que
a coordenada D já não exerce uma grande influência para um correto funcionamento da guia,
podendo até ser montada sem uma preocupação quanto ao seu paralelismo. Apesar disso, ainda é
necessário que os centros das guias cilíndricas estejam alinhados horizontalmente.
Com isso, há o seguinte princípio que, quando possível, deve ser levado em consideração
na hora de se projetar uma guia.
¨ Para se atingir deslocamentos altamente precisos e exatos e que requerem uma
mínima força para operar, evite o uso de restrições redundantes. (Nakazawa, 1994)
Complementando a idéia acima:
¨ O afastamento de um projeto cinemático puro resulta em um incremento dos custos
de manufatura. (Smith; Chetwynd, 1992).
A Figura 3.3a apresenta uma guia de deslizamento aberta, de montagem horizontal, que
respeita um projeto sem excesso de restrições. Já a Figura 3.3b apresenta uma alteração de
projeto para reduzir as tolerâncias e consequentemente os custos de manufatura, pois:
¨ O uso de elementos de ajustagem em conjunto com um projeto cinemático puro ajuda
a diminuir as tolerâncias de fabricação.
a b
Figura 3.3 – Com necessidade (a) e sem necessidade (b) de paralelismo durante a manufatura
46
Os exemplos acima não representam todas as opções de projetos para se atingir um

movimento exato e preciso. Em uma análise simples da Figura 3.3, pode-se notar que a base fixa
intercepta a base móvel através de duas linhas (dois planos e um cilindro) e um ponto (cilindro e
cilindro perpendiculares). No entanto uma linha perfeita apenas é possível se forem utilizados
planos e cilindros perfeitos.
Substituindo uma linha por pontos de contatos, pode-se evitar um outro tipo de excesso
de restrições e se obterem movimentos altamente precisos. Baseado nisso, há outro princípio de
grande valia para o projeto de guias:
¨ Para criar um projeto sem excesso de restrições (determinado estaticamente),
substitua restrições baseadas em linhas e superfícies por restrições baseadas em
pontos. (Nakazawa, 1994)
A Figura 3.4 apresenta a implementação mais básica desse princípio, ao utilizar pontos
de contato para definir um plano móvel somente em uma direção. A função da placa central é
somente de manter as esferas na posição (gaiola).
Figura 3.4 – Exemplo de guia com contato puntual
Um ponto negativo de uma guia determinada é sua baixa rigidez quando sob a ação de
forças sobre seus pontos de restrições de movimento, o que é acentuado em um dispositivo de
ultraprecisão, devido a escala normalmente usada - na ordem do mm.
Como para se atingir alta precisão de posicionamento é necessário aumentar a rigidez do
conjunto, então:
· Eixos com excesso de restrição para um determinado GL absorvem melhor as forças que
agem no sentido do GL restrito, ou seja, a força é absorvida também pelas restrições
redundantes.
· Uma linha de contato possui maior rigidez que um ponto de contato.
· Por fim, o uso de pré cargas nas guias aumenta a rigidez na direção na qual a carga está
sendo aplicada, além de eliminar qualquer tipo de folga.
47
A Figura 3.5 apresenta uma solução comercial de um posicionador vertical, que utiliza
rolamentos de esferas agindo sobre dois trilhos em V, criando uma linha baseada em pontos, que
é uma solução que possui um bom compromisso entre rigidez e os princípios apresentados.
Também pode-se notar o uso de uma mola entre a base fixa e a móvel, com o objetivo de
introduzir uma pré carga nas guias. No entanto, não se trata de um projeto puramente cinemático
(sem excesso de restrições.)
Figura 3.5 – Posicionador vertical (Newport, 2000)
3.1.4 Análise das concepções
Apresentadas com mais detalhes as guias para o ajuste macrométrico da ferramenta, as

concepções são agora avaliadas quanto ao tipo de posicionamento da ferramenta, sendo que o
primeiro ajuste analisado é o da altura da ferramenta, conforme apresentado na Figura 3.6.
As três concepções utilizam guias prismáticas fechadas. A opção a utiliza uma guia tipo
‘cauda de andorinha’ e é acionada por um parafuso micrométrico ou um parafuso diferencial
acoplado na parte móvel.
a b c
Figura 3.6 – Opções para ajuste da altura
48
A opção b utiliza duas guias duplo “V” e também é acionada por um parafuso
micrométrico ou diferencial acoplado na base fixa. Por fim, a opção c utiliza uma guia tipo
‘cauda de andorinha’ e é colocada na posição com o uso de, por exemplo, um batente feito com
blocos-padrão colocado entre a base fixa e móvel. Nesse caso, a guia é mantida na posição
através do seu gib. Como se pôde observar, nenhuma das guias acima pode ser considerada como
sendo uma guia determinada.
Guia do tipo ‘cauda de andorinha’ é uma boa aproximação de uma configuração sem
excesso de restrições. No entanto sua configuração mais comum envolve o contato entre quatro
pares de planos (os dois laterais e dois superiores). Uma configuração sem restrições é obtida
com um par de plano superior e dois pares laterais.
Para o objetivo proposto, de prover uma ajustagem grosseira da altura, sem necessidade
de um posicionamento rápido e muito preciso, as guias de deslizamento são uma opção de
simples manufatura, baixo custo e alta rigidez.
Ainda baseadas nas concepções da Figura 3.6, as guias foram projetadas integradas nos
dispositivos de posicionamento, proporcionando uma solução compacta e uma rigidez maior do
conjunto, uma vez que a junção entre componentes atua como uma série de molas em série.6
Um ponto desfavorável essa concepção é que se o conjunto for projetado em peça única,
será necessário levar em conta geometrias e formas que sejam fáceis de se fabricar. Isso evita o
uso de máquinas específicas ou de um ferramental próprio, o que encarece a fabricação, ainda
mais por se tratar de uma produção de um único exemplar.
Sendo assim, a opção mais simples é baseada na concepção c. Tanto a concepção a
quanto a b seriam mais facilmente produzidas se fossem confeccionadas em partes e depois
unidas, sacrificando um pouco a rigidez em prol da facilidade de manufatura.
Ajuste da distância da quina da ferramenta ao centro de giro da base
Não detalhadas até o momento nem ilustradas nas concepções, as guias instaladas entre o
porta-ferramenta e a base possuem uma função importante na ajustagem da ferramenta.
n
1 1
6
=å , onde K é a rigidez de cada uma das n interfaces. Logo a rigidez do sistema é regida pela
K equivalente 1 Kn
interface com menor rigidez.
49
Se instalado sobre uma base q, o deslocamento horizontal da ferramenta, paralelamente à

linha de centro que passa pela árvore, delimita o raio da peça gerada. Para se determinar a correta
guia horizontal do porta-ferramenta, é necessário levar em consideração as dimensões da base q
em que a guia será instalada, o raio que se deseja gerar, as forças envolvidas e, por fim, os
ajustes necessários que a ferramenta deve sofrer.
a b c
Figura 3.7 – Guias para grandes deslocamentos
A Figura 3.7a mostra uma combinação entre uma guia do tipo ‘cauda de andorinha’
acionada por um fuso (não mostrado), montado sobre a base q, conforme a Figura 3.8.
Figura 3.8 – Montagem da opção a sobre uma base q.
No conjunto mostrado na Figura 3.7b a guia de deslizamento é substituída por uma guia
de rolamento, podendo ser posicionada com o uso de blocos padrão ou um parafuso
micrométrico, e travada por um elemento que mantenha o carro posicionado.
O conjunto mostrado na Figura 3.7c utiliza duplas guias em V com o acionamento por
meio de, por exemplo, rodas de atrito. Neste caso, o acionamento poderá estar na guia ou
embutido no corpo do porta-ferramenta.
O maior problema dessas concepções são suas dimensões máximas, uma vez que
especificamente para o torno Moore/LMP a base q que se deseja usar possui um diâmetro de
120mm e uma altura que, na configuração atual do torno, está proxima de bloquear o movimento
em Z (profundidade de corte) que a árvore do torno de ultraprecisão é capaz de executar. Esse
problema é facilmente solucionado aumentando-se a altura do cabeçote em relação à base
original do torno (ranhuras em T) onde é instalada a base q. Deve-se lembrar, no entanto, que
50
quanto menor o comprimento da linha de força entre a quina da ferramenta e a peça de trabalho,
maior será a rigidez da máquina quando estiver usinando, melhorando assim o resultado final da
peça de trabalho.7
Como em todas as três opções é necessário o uso da guia horizontal acoplada à base q, o
comprimento total da guia será função dos maiores raios côncavos e convexos que se deseja
fabricar e do tamanho do porta-ferramenta.
Para peças convexas de raio (Rcx) muito grande, maior terá que ser a guia, maior será o
momento ocasionado pela força peso sobre o mancal aerostático e, dependendo do perfil
utilizado, maior será a deflexão da guia. (Figura 3.9)
Rco Rcx
Base q Fpeso
Figura 3.9 – Comprimento total da guia horizontal em função dos raios e do tamanho do porta-
ferramenta
O maior problema, para qualquer guia a ser escolhida, é a pouca área disponível para
fixá-las, devido à forma e dimensões da base R-q existente no torno Moore/LMP.
Com isso, uma guia prismática de deslizamento tipo cauda de andorinha é um bom
ponto de partida, pela facilidade e custo de fabricação e pela rigidez que oferece.
Adicionalmente, o ANEXO C apresenta uma tabela comparativa entre os diversos tipos
de guias, o que auxilia na busca de soluções alternativas, caso se estejam buscando propriedades
mecânicas mais específicas.
O sistema de microposicionamento da ferramenta será apresentado em detalhes no
final do Capítulo 3.
7
Quanto maior a linha de força – linha imaginária que vai da ponta da ferramenta, passando pelo torno até atingir a
peça de trabalho - maior será o momento gerado pelas reações às forças de usinagem, causando um erro de
posicionamento entre a ferramenta e a peça. No entanto, as forças de usinagem na ultraprecisão geralmente estão na
ordem do mN.
51
3.2 Sub-sistema fixação do porta ferramenta
Conforme o item anterior, o projeto ou escolha da guia a ser instalada sobre a base R-q é
relativamente dependente das dimensões do porta-ferramenta, o que torna necessário que o
projeto ou escolha da guia ocorra paralelamente ao desenvolvimento do porta-ferramenta. No
entanto, a união da base do porta-ferramenta com a parte móvel da guia localizada sobre a base
R-q (guia horizontal) ou sobre a base original do torno Moore/LMP, pode ser projetada de uma
forma mais independente, ao se optar por uma peça intermediária, com um dos lados compatível
com a base do torno ou a base R-q e o outro lado compatível com a base do porta-ferramenta.
Caso se opte por uma solução mais integrada, o projeto do acoplamento deve ser
executado juntamente com os projetos das guias e do porta-ferramenta.
Característica das bases
Base R-q. Para minimizar os erros de geometria descritos no item 1.3 - Ajustagem, a
quina da ferramenta deve coincidir sempre com uma linha que passe pelo centro da base q,
conforme a Figura 3.10a, evitando assim que o raio gerado esteja fora do especificado.
Para que isso aconteça, pode-se usar um dispositivo de ajustagem entre o porta-
ferramenta e a base q8 (Figura 3.10b), na própria ferramenta ou projetar um dispositivo de
acoplamento de alta repetitividade que garanta um correto posicionamento do porta-
ferramenta sobre a guia horizontal instalada e ajustada sobre a base R-q.
a b
Figura 3.10 – a) Guia montada e alinhada sobre base q, b) Fixação do porta-ferramenta sobre
um dispositivo intermediário para ajustagem (Base X-Y)
8
Tipo uma base X-Y, usado não somente para o alinhamento da ferramenta mas também para ajuste do raio.
52
Base original do torno. Nesse caso o porta-ferramenta é instalado sobre uma mesa plana
retificada que possui uma série de rasgos ( T groove) usados para a fixação dos dispositivos. Ao
contrário da base R-q, as ajustagens para (ou após) a fixação do porta-ferramenta são pequenas,
sendo que na maioria das vezes são executadas pelas guias originais do torno (mesa e
acionamentos originais).
3.2.1 Acoplamento estaticamente determinados (kinematic coupling)
Independente da base a ser utilizada, as opções de acoplamento entre o porta-ferramenta

e a base deve possuir um projeto que tenha como meta um acoplamento o mais determinado
possível.
O acoplamento estaticamente determinado (ED) É uma particularização do projeto sem
excesso de restrições, apresentada no item 3.1.3, ou seja, seu objetivo é que ocorra contato em
um número de pontos igual ao número de GL que se deseja restringir (nesse caso, todos os GLs).
Como conseqüência, esse tipo de acoplamento permite uma fixação perfeita e a
possibilidade de um determinado componente ser removido e remontado inúmeras vezes, sem a
necessidade de ajustes posteriores devido a sua alta repetibilidade de posicionamento.
Adicionalmente: (Nakazawa, 1994)
¨ Projetos ED reduzem elementos e áreas que requerem um acabamento de alta precisão.
Conseqüentemente, o custo de manufatura é reduzido.
¨ Quando usados em conexões e montagens, esse tipo de projeto diminui os efeitos dos erros
de fabricação nas superfícies a serem unidas, possibilitando alta precisão de acoplamento.
¨ Apesar das restrições por pontos de contato serem ideais do ponto de vista de um projeto ED,
a pequena área de contato é uma desvantagem do ponto de vista de rigidez e durabilidade
quando grandes cargas têm que ser suportadas.
Assim, a Figura 3.11 representa uma série de acoplamentos ED.
A Figura 3.11a apresenta uma forma tradicional de construção de um acoplamento
cinemático, a de 3 esferas (não mostradas) acoplados em 3 sulcos em usinados na forma de V.
Essa configuração possui algumas vantagens em relação a outras formas de arranjo desse
tipo de acoplamento, como uma melhor distribuição das forças de contato, melhor habilidade de
centragem, expansão térmica simétrica em torno do centro de acoplamento e menores custos de
manufatura.
53
a b c
Figura 3.11 – Acoplamentos estaticamente determinados
Dependendo da orientação escolhida para o posicionamento de cada sulco (os V) e seus

respectivos ângulos de abertura, pode-se maximizar a rigidez do acoplamento em uma
determinada direção ou distribuí-la igualmente. A construção utilizada na Figura 3.11a, baseada
em um triângulo equilátero e com as forças de contato a um ângulo de 45o 9, é uma configuração
que permite uma boa estabilidade e uma boa rigidez em todas as direções.
Apesar da idéia simples, deve-se lembrar que toda a força de acoplamento está dividida
em 6 pontos de contato (3 esferas e 6 planos). Sendo assim, uma análise mais completa deve ser
feita nas forças de contato, nas tensões de contato e nas deflexões que cada ponto de contato irá
sofrer (não incluindo qualquer erro de acoplamento oriundo, por exemplo, de problemas de
manufatura). Uma avaliação dessas forças de contato e das tensões resultantes pode ser obtida a
partir das equações de Hertz. Slocum (1992) e Hale (1999) apresentam uma excelente visão e
aplicação dessas equações.
Uma das principais desvantagens de um sistema de posicionamento ou acoplamento
baseados em contato pontual é sua baixa rigidez. A solução desse problema está na escolha dos
materiais a serem utilizados e na escolha de diferentes geometrias e formas que não se afastem
muito de um projeto ED (projetos quase-ED).
Contatos pontuais, linhas de contato e, finalmente, planos de contato oferecem
respectivamente um incremento na capacidade de carga e na rigidez do sistema de
posicionamento ou acoplamento. Usando novamente como exemplo a Figura 3.11a, pode-se
aumentar a rigidez, melhorando o acoplamento das curvaturas entre as curvaturas de contato ou
alterando a concepção, como demostrado na Figura 3.12.
9
O vetor da força de contato entre a esfera e o sulco V deve interceptar o plano em que ocorre a ação de
acoplamento a um ângulo de 45º. Por isso, o ângulo efetivo (de usinagem) dos sulcos é função do raio das esferas a
serem usadas no acoplamento. Como indicação, um ângulo de 45o privilegia um balanceamento da rigidez, enquanto
60o possui uma habilidade maior de centragem. (Slocum, 1992)
54
a b c
Figura 3.12 – Modificações para aumento da rigidez (Hale, 1999)
A Figura 3.12c apresenta uma forma de acrescentar rigidez ao utilizar uma linha de
contato (esfera – cone) em cada acoplamento. Por ser uma concepção superdeterminada, o
acoplamento deve ser perfeito. Para acomodar pequenas falhas de manufatura, sem comprometer
a rigidez do conjunto ou adicionar GL no sistema, pode-se notar o uso de elementos de flexão
em cada uma das pernas (representado dentro do círculo pontilhado).
A mesma solução é utilizada na concepção mostrada na Figura 3.11c, ao se utilizar o
contato entre cilindros e planos. O contato entre os dentes inferiores (planos) e superiores
(cilíndricos - Figura 3.13), fornecem 3 linhas de contato.
Figura 3.13 – Parte superior do acoplamento da Figura 3.11c. (Hale, 1999, Hale; Slocum, 2001)
Por fim, a Figura 3.11b apresenta a opção do acoplamento cônico, onde a maioria das
restrições dos GLs é função do contato plano – plano. Dependendo as opções de ângulos
utilizados no seu projeto, o sistema é auto-centrante e auto-travante, além de possuir alta rigidez.
Possui ainda a possibilidade de rotacionar em torno do próprio eixo. Seu projeto e manufatura
são relativamente simples e os cálculos necessários para seu correto dimensionamento podem ser
encontrados em livros de elementos de máquinas, porém, não com um enfoque voltado para
acoplamentos de precisão.
55
3.2.2 Aplicações no acoplamento do porta-ferramenta e os diferentes tipos de bases.
Apresentados com mais detalhes, os diferentes tipos de acoplamento, a idéia agora é sua
implementação no porta-ferramenta. Para uma base R-q, o uso de um acoplamento que permita
uma remontagem precisa e livre de ajustes é mais uma vantagem durante o set-up do torno. Uma
vez ajustada a base R-q, o porta-ferramenta poderia ser desmontado e instalado em uma outra
base e posteriormente remontado, sem a necessidade de ajustes posteriores.
A concepção da Figura 3.11c apresenta uma solução compacta e compatível com bases
de diversos tamanhos, uma vez que a única coordenada em comum entre os dentes da base e a
parte superior são os ângulos que separam cada um dos dentes. Isso permite que uma base
pequena possa acoplar um porta-ferramenta grande ou vice-versa. Adicionalmente, essa
configuração fornece uma base plana, que faz com que o porta-ferramenta possa ser colocado
sobre outros tipos de bases. O acoplamento cônico (Figura 3.11b) também é uma solução
interessante, pois com boas características de acoplamento ainda possibilita a rotação do gume
da ferramenta. Assim, pode ser usado para se isolar uma determinada região do gume quando o
porta-ferramenta não estiver em uma base q. No entanto, para que o conjunto desfrute dessas
características de acoplamento, é necessário que o cone tenha uma certa profundidade, o que
pode comprometer um arranjo mais compacto.
Para a mesa da base Moore, é necessário que as áreas de contato entre o porta-ferramenta
e a mesa do torno tenham um bom paralelismo e um bom acabamento superficial. Nesse caso,
um contato plano-plano em três regiões seria a melhor aproximação de uma base estaticamente
determinada. O único detalhe seria o de prever os corretos pontos de fixação entre a base do
porta-ferramenta e as ranhuras em forma de T invertido da mesa do torno Moore/LMP.
A Figura 3.14 apresenta uma concepção completa e montada sobre uma base R-q. O
conjunto poderia ser mantido no lugar através de um parafuso ou de forças magnéticas.
Figura 3.14 – Aplicação das concepções

56
A Figura 3.15 apresenta essa concepção montada sobre o torno Moore/LMP, na qual se
podem observar, mais facilmente, as soluções empregadas, os problemas de montagem e os
pontos fracos causados pelas dimensões do conjunto. O desenho reproduz as dimensões e a
configuração do torno encontrada durante a realização do trabalho.
Figura 3.15 – Concepção montada sobre o torno Moore/LMP em configuração R-q
3.3 Sub-sistema fixação da ferramenta
Conforme apresentado no Capítulo 1 (Figura 1.5), a ferramenta pode assumir diferentes

formas e tamanhos, o que é um problema a mais para sua correta fixação. A Figura 3.16
apresenta algumas soluções utilizadas nas diferentes concepções dos porta-ferramentas e outras
que poderiam ser adaptadas, com o objetivo de não somente fixar, mas em alguns casos prover
mais um ajuste, como foi previamente comentado durante a apresentação das concepções.
a b c d e
Figura 3.16 – Diferentes idéias para fixação da ferramenta
As idéias apresentadas são especificamente para ferramentas de hastes retangulares e

cilíndricas, que são as mais facilmente encontradas.
57
Essas hastes normalmente são padronizadas, com um bom acabamento superficial e uma
estreita tolerância de fabricação, sendo inclusive retificadas. No entanto, seu comprimento varia
bastante e a extremidade onde o diamante é inserido pode possuir diferentes formas.
Dependendo da aplicação, somente uma parte da ferramenta fica à mostra ou,
dependendo da região que se deseja usinar, sua fixação se assemelha muito à de uma viga em
balanço, pois a ferramenta deve usinar a peça em um ponto de difícil acesso sem que ocorra o
contato entre a peça de trabalho e o porta-ferramenta.
Analisando diversos porta-ferramentas, verificou-se que a grande maioria fixa a
ferramenta com um grupo de parafusos que entram em contato diretamente com a haste da
ferramenta. Assim, obtém-se uma série de pontos de contato na parte superior da haste e um
contato plano-plano na parte inferior.
Em princípio, essa fixação não pode ser considerada a melhor solução, uma vez que a
ferramenta está sob a ação de diferentes tensões e deformações. Como apresentado
anteriormente, o contato plano-plano entre a haste e o porta-ferramenta deveria ser modificado
para um acoplamento não superdeterminado e a parte superior com algum dispositivo que
distribuísse a pressão de modo uniforme (Figura 3.17). Sob esse ponto de vista, os sistemas de
fixação de ferramentas cilíndricas possuem uma melhor solução.
Força de fixação
Figura 3.17 – Esquema para uma melhor distribuição da força de fixação
Entretanto as influências desse tipo de acoplamento sobre o desempenho do conjunto não

são tão preocupantes. Devido as baixas forças de usinagem, não são necessários grandes apertos
nos parafusos e a superdeterminação do conjunto confere uma rigidez maior. Independente dessa
constatação, a escolha dessa fixação tradicional está na sua grande facilidade construtiva e de
integração com o porta-ferramenta. Assim, a preocupação maior está em criar dispositivos que
ajudem a posicionar melhor a ferramenta.
Uma característica apresentada nas concepções é que o conjunto encarregado de fixar
a ferramenta também possuía dispositivos para ajustar a ferramenta. Sendo assim uma
única peça executava duas funções: fixar e ajustar a ferramenta. Essa característica será melhor
explorada a seguir.
58
Os dispositivos a e e da Figura 3.16 permitem fixar a haste em diferentes posições. Esse

grau de liberdade a mais é muito importante para um melhor posicionamento de ferramentas que
têm o diamante fixado em diferentes ângulos em relação à haste. Um modelo comercial do
dispositivo 3.16e é mostrado na Figura 3.18.
Dentre essas vantagens de se disponibilizarem ajustes no sub-sistema de fixação da
ferramenta, destacam-se a possibilidade/facilidade de isolar um defeito no gume ou posicionar o
diamante para que a sua direção (plano) de maior dureza fique em contato com a peça de
trabalho. Em ambos os casos, o resultado final é um acabamento superficial muito melhor da
peça. Outra utilização comum é o de mover a ferramenta para atingir regiões de difícil acesso na
peça de trabalho.
a b
Figura 3.18 – Exemplos da aplicação da concepção 3.16e em modelos comerciais (a – Precitech,

b - Moore Nanotechnology Systems)
Uma outra maneira de rotacionar a ferramenta, com base na modificação da haste, é

mostrado na Figura 3.19
Figura 3.19 – Modificação na haste da ferramenta (Franse; Roblle, 1989)
Esse tipo de haste possui a vantagem de ser posicionada por um único elemento de
fixação e uma grande base para distribuir as forças de fixação. Essa modificação de haste pode
59
ser um ponto de partida para a elaboração de um novo meio de fixação de ferramenta, no qual a
ferramenta original é fixada em uma nova haste.
No caso de um torno R-q, a rotação da ferramenta fica mais restrita. Se a quina da
ferramenta não estiver alinhada em relação ao centro da base q, ocorre um erro de geometria,
pois o raio gerado será diferente do de projeto.
A solução mais simples é fazer uma usinagem de calibração e compensar o raio após a
rotação da ferramenta. O problema é que quanto maior a rotação sofrida pela ferramenta, maior
deverá ser a compensação para um mesmo raio desejado na peça. Esse aumento da compensação
acontece também à medida que o raio de projeto aumenta e o ângulo de rotação da ferramenta
permanece fixo. Entretanto, o maior problema está em introduzir corretamente essa
compensação, pois, em alguns casos, o raio deve ser modificado poucos micrometros. Isso
justifica a utilização de dispositivos ou soluções que reduzam esses erros, como apresentados na
Figura 3.20.
a a b b
Figura 3.20 – Dispositivos para ajustar a quina da ferramenta
O primeiro princípio permite que a ferramenta seja posicionada corretamente através de

uma combinação de ajustes. Com a ajuda de um furo oblongo, o sistema de fixação da
ferramenta pode ser posicionado em diferentes pontos da base. Da mesma forma, a ferramenta é
livre para ser movimentada para frente e para trás, o que permite, por exemplo, usinar pontos de
difícil acesso. Dessa forma, existe toda uma região possível de ser utilizada para que a quina da
ferramenta seja rotacionada e ainda coincida com a linha que passa pelo centro da base q.
O segundo princípio permite que, uma vez corretamente posicionada a quina da
ferramenta, a mesma possa ser rotacionada sem a necessidade de um novo ajuste, pois a quina da
ferramenta coincide com o centro das guias de deslizamento que seguram a ferramenta. Nessa
configuração, o set-up inicial pode ser feito através de um batente fixo que tenha a distância
correta entre um ponto de referência na base e o centro de rotação da guia. Um dos principais
60
problemas dessa solução é que a distância entre a quina da ferramenta e a base não pode ser
mudada.
3.4 Microposicionamento da ferramenta.
Dando continuidade ao item 3.1, o objetivo desse item é de apresentar melhor o princípio
utilizado para o microposicionamento da ferramenta.
Dentro da ajustagem, o maior enfoque deste trabalho está no ajuste micrométrico da
ferramenta. Esse item será, portanto, bastante detalhado e posteriormente (Capítulo 5) ilustrado
com uma aplicação prática em um porta-ferramenta.
3.4.1 Sistemas de posicionamento micrométrico com guias flexíveis
A análise das concepções dos porta ferramentas referenciados na literatura e em

catálogos mostra a predominância de guias flexíveis para realizar o posicionamento
micrométrico da ferramenta.
Elementos flexíveis (flexures) são usados onde é necessário um movimento angular
limitado em torno de um eixo flexível (compliant axis), com atrito e folgas zero. (Paros;
Weisbord, 1965)
Como exemplo de aplicação, podem-se citar as balanças de precisão, pêndulos, micro-
acelerômetros e, mais recentemente, manipuladores, microposicionadores, microscópios de
tunelamento, discos rígido, cd players, etc. No entanto, essas aplicações devem se enquadrar
dentro das características oferecidas por esse tipo de guia, que são:
Ø Curso limitado - porém com a possibilidade de posicionamento suave e contínuo em todo o
seu curso.
Ø Livre de atrito e folga - o que auxilia na resolução de posicionamento e na resolução que o
conjunto guia e atuador pode conferir ao sistema de posicionamento. No entanto um certo
grau de histerese pode ser detectado, variando com o tipo de material utilizado e o tipo de
manufatura utilizada.
Ø Capacidade de suportar grandes cargas externas sem deformar - no entanto não suportam
bem cargas oscilantes e principalmente cargas que ajam perpendicularmente ao seu plano de
deslocamento.
61
Ø Alta rigidez - porém intimamente ligada ao curso, pois, via de regra, quanto maior a rigidez,
mais limitado é o curso.
Ø Imune a problemas ambientais - exceto a elementos que ataquem quimicamente seu eixo
flexível.
Ø Projeto e construção fáceis - o que permite a criação de modelos mais complexos com os
mais diversos tamanhos. No entanto, imperfeições na construção ocasionam movimentos não
desejados, também chamados movimentos parasitas10.
Ø Podem ter virtualmente qualquer tamanho e forma - sendo limitadas somente pela
criatividade do projetista e, principalmente, pela disponibilidade de uma maneira de poder
manufaturá-la.
Ø Custo de fabricação acessível e com diversas possibilidades de manufatura.
Classificação das guias flexíveis
Basicamente existem duas categorias de guias flexíveis, caracterizadas principalmente

pelo tipo de manufatura e montagem utilizadas.
O primeiro tipo de guia é caracterizada por utilizar lâminas de aço mola presas, em uma
das extremidade, em uma base fixa ou semi-fixa e, na outra, em uma base móvel. Sua maior
característica é a utilização de elementos de união em ambas as partes (Figura 3.21a).
O segundo tipo (Figura 3.21b), chamado de monolíticos, difere-se do primeiro por não
utilizar nenhum elemento de união, sendo construído integralmente a partir de um único bloco.
a b
Figura 3.21 – Tipos de construção de guias flexíveis (guias de molas)
10
O termo movimento parasita será melhor definido no Capítulo 6.
62
Guias com elementos de união oferecem a maneira mais econômica de se projetarem

sistemas que necessitem de um grande curso. Entretanto, se os pontos de união entre as
extremidades das lâminas e as bases não forem corretamente projetados, irão ocorrer micro
escorregamentos (microslips) nas uniões e a estabilidade dimensional do sistema não será
mantida. (Slocum,1992)
Outra característica desse tipo de construção, que é a aparente facilidade de construção,
montagem e a possibilidade de se substituir partes que foram sobrecarregadas durante o uso, é
também o seu ponto fraco para aplicação em movimentos de ultraprecisão. Cada peça que
compõe a guia, como bases, lâminas e elementos de fixação, deve ser manufaturada e montada, e
qualquer desalinhamento nesse conjunto resultará em movimentos e trajetórias não desejadas,
chamados movimentos parasitas. Na prática, as guias elásticas monolíticas possuem o mesmo
tipo de problema e ainda outros inerentes ao seu tipo de construção. No entanto, o controle se dá
diretamente na manufatura que, quando bem executada, ajuda em muito na obtenção de
linearidade do seu movimento. Por essa razão é que parece haver uma preferência em se
utilizarem guias lineares monolíticas, quando a aplicação requer um movimento exato, com alta
repetitividade e que permita um movimento de alta resolução.
Em sua essência as guias flexíveis podem ser vistas como vigas que funcionam como
molas, possuindo rotação em torno de um pivô elástico coincidente com o ponto de menor
espessura da viga. É o pivô o principal responsável por conferir flexibilidade em determinadas
direções e rigidez nas restantes.
Seu movimento original é angular, no entanto, devido aos pequenos ângulos deslocados e
combinações construtivas, o movimento resultante é muito próximo ao retilíneo.
A ênfase aqui será dada à formulação matemática das guias lineares monolíticas, pelos
fatores apresentados anteriormente e pela vantagem de poderem ser, quando necessário,
miniaturizadas.
3.4.2 Guia flexível simples ou pivô elástico
O pivô elástico é a base para qualquer guia linear flexível utilizada nas concepções. A
combinação entre pivôs e das barras de união entre eles leva aos mecanismos de
microposicionamento, definindo suas características de posicionamento. Por isso que é
necessário sua correta definição e entendimento antes da apresentação de combinações mais
complexas.
63
No que se refere ao aspecto geométrico de uma guia flexível, seus principais

componentes são (Figura 3.22):
Ø O raio ax, que é o raio utilizado na caracterização do pivô. Quando o centro desse raio está
alinhado com a borda da viga, sua construção é chamada de circular efetiva.
Ø Espessura t é a região mais fina da viga. É nesse ponto que está localizado o eixo de rotação
da viga. O pivô é criado ao se remover material em duas regiões adjacentes na viga.
Ø A altura da viga é denominada h, e sua espessura é denominada b.
Uma guia flexível com apenas um eixo de rotação deve ser flexível na direção que se
aplica a força de entrada (Fy ou Mz) e rígida o suficiente quando sob a ação de forças ou
momentos fora do eixo de rotação.
A ilustração das forças e momentos que agem sobre a viga e que são usadas para o
cálculo da flexibilidade linear e angular da mesma também é mostrada na Figura 3.22 e, logo em
seguida, é descritas com mais detalhes.
y
Fy
b
My
h ax
Fz
t Fx
z Mz
x
Figura 3.22 - Dimensões de uma guia flexível e várias forças e momentos que causam sua
deflexão
Ø Deflexão sobre o eixo Z – O eixo Z é o eixo de rotação ou o eixo mais sensível às

forças/momentos aplicados. É o eixo que possui a menor resistência ao movimento.
¨ Ao se aplicar um momento Mz, a guia rotaciona (flexiona) um ângulo az. A relação
az/Mz é chamada coeficiente de flexão da guia ou flexibilidade (compliance) 11
. O
mesmo acontece ao se aplicar uma força na extremidade livre da viga - az/Fy.
11
As equações originais foram baseadas no cálculo da flexibilidade (1/k) de uma viga. No entanto, no decorrer do
capítulo será usado o termo rigidez (k), por se tratar de uma relação de uso mais comum no projeto de máquinas-
ferramenta.
64
¨ Uma força Fy aplicada na extremidade da viga também ocasiona uma deflexão através de
um ângulo az. Nesse caso, a flexibilidade é dada pela relação az/Fy.
¨ Deflexão linear dy ao longo do eixo Y - Quando se aplicar uma força Fy ou um momento
Mz, ocorre uma deflexão linear ao longo do eixo Y (dy). A flexibilidade nesse caso é a
relação entre dy/Mz para o momento e dy/Fy quando sob a ação de uma força.
Ø Deflexão sobre o eixo Y – O eixo Y ou eixo transversal - É o eixo cuja resistência ao
movimento é maior, possuindo coeficiente de flexibilidade ay/My, quando sob a ação de um
momento e ay/Fz, quando sob ação de uma força transversal Fz aplicada na extremidade da
viga.
¨ Deflexão linear ao longo do eixo Z – Quando se aplica uma força Fz ou um momento
My, ocorre uma deflexão linear em Z (dZ). Novamente, a flexibilidade nesse caso é uma
relação, agora de dz/My e dz/Fz.
Ø Deflexão linear ao longo do eixo X – A deflexão nesse caso é causada por uma força Fx. O
eixo longitudinal X deve ser rígido o suficiente. A flexibilidade nessa direção é dada pela
relação dx/Fx.
Ø Flexão por força de cisalhamento (shear compliance) – Causada por uma força de
cisalhamento aplicada no final da parte livre da viga. É dada pela relação dY/Fy, que é igual
à relação dz/Fz.
Se considerar que praticamente toda a flexão ocorre no centro da parte mais fina da viga,
que funciona como um pivô elástico, a escolha da geometria e forma de uma guia flexível
determina seu comportamento e suas limitações (flexibilidade e exatidão). No entanto,
determinar a melhor geometria é uma tarefa importante, mas difícil.
A correta geometria é função de limitações particulares de cada projeto e de uma série de
parâmetros, como por exemplo:
_ Rigidez ou flexibilidade _ Dimensões permitidas
_ Capacidade de carga _ Ambiente
_ Deslocamento necessário _ Facilidade de manufatura
A Figura 3.23 apresenta as soluções geométricas básicas para a construção de pivôs
elásticos e, logo em seguida, serão apresentadas as formulações matemáticas para o correto
dimensionamento dessas diferentes geometrias
65
ay » ax
2×ax ax = ay
elípticas
Rf
laminar Circular efetiva
Com bordas arredondadas
Figura 3.23 – Tipos de geometria normalmente utilizadas - Circular, Elíptica e Laminar (Xu;
King, 1996)
1. Viga circular
Pivôs elásticos têm sido estudados e aplicados na construção de instrumentos de precisão

desde o final do século XIX e, de forma recorrente, vem sendo tema de estudos e publicações
como exemplo, Maxell, 1897, Jones 1951, 56, Paros e Weisbord, 1965, Smith, 1987, 1997, etc.
No entanto, ao se optar pela construção monolítica, a principal geometria utilizada para
construir o pivô tem sido ainda a geometria circular. Ainda hoje, a principal referência sobre
guias circulares é baseada nos trabalhos de Paros e Weisbord (1965) que, partindo da teoria das
vigas, conseguiram estabelecer uma série de equações que caracterizam o comportamento de
vigas que utilizam essa geometria na criação de pivôs elásticos.
As equações a seguir apresentam soluções para a az/Mz (flexibilidade angular do pivô)
que, normalmente, em um projeto de guias flexíveis, é o eixo que se deseja trabalhar. A equação
geral de uma viga tipo circular é dada por: (Paros; Weisbord, 1965)
az æ ö
÷÷ × (Fbg )
3 1
= × çç Equação 3.2
M z 2 × E × b × a x2 è 2b + b
2
ø
t
sendo b = e Fbg é calculado pela expressão:
2a x
ì -1
æ 2+ b öüï
ïæ 1 + b 3 + 2b + b ö
2 æ 6(1 + b ) ö ç g -b ÷
ç
íç 2 + ÷ × - ( + b - g ) 2
+ ç ÷ × × 2 ÷ý
ïè g ( 2 ÷
g 2b + b ø ) 1 1
ç (
è 2b + b
2 3/ 2 ÷
ø
tan
) ç
è
b 1 - (1 + b - g ) øï
î þ
h
onde g =
2 × ax
66
No caso de uma viga com a geometria circular efetiva, a altura h é definida por
h = 2 × a x + t , e ax é o raio.
Sendo assim, nessa geometria particular, g pode ser reescrito como:
2 × ax + t t
g = = 1+ = 1+ b Equação 3.3
2 × ax 2 × ax
Com isso, a Equação 3.2 se reduz a:
az
× (Fb )
3
= Equação 3.4
M z 2 × E × b × a x2
onde E é o módulo de elasticidade do material (GPa), b é a espessura da viga (mm), ax é o raio
do furo que delineia o pivô (mm) e
ö ìïæ 3 + 4 b + 2 b 2 öüï
-1
ö æç 6(1 + b ) ö æ 2+b
Fb = æçç 1
÷÷ × íçç ÷÷ + ÷ × tan ç ÷ý
è 2b + b
2
ø ï îè
(
(1 + b ) 2 b + b 2 ) (
ø çè 2 b + b 2 )
3/ 2 ÷
ø
ç
è b ÷
øïþ
Equação 3.5
Se ainda a viga possuir b =<< 1 e b << g , ou seja, sua espessura t é muito menor que a
altura da viga h e o raio utilizado ax, a Equação 3.4 pode ser simplificada novamente. Com isso a
equação que identifica a deflexão angular az causada pela aplicação de um momento Mz, em uma
viga circular efetiva, é dada por:
az 9 ×p × ax
1/ 2
» Equação 3.6
M z 2 × E ×b ×t5/2
que é a equação que define com base na geometria e no material utilizado qual a flexibilidade
desse pivô na sua direção de menor resistência. Essa é a equação mais utilizada no
dimensionamento de qualquer viga circular efetiva.
A Figura 3.24 apresenta a diferença (erro %) entre os valores obtidos pelas Equação 3.4 e
Equação 3.6, em função da relação t/2ax .
· Alternativamente, quando t<ax<5t e h/(2ax+t) » 1 , tem-se uma aproximação empírica, obtida
através de uso de elementos finitos, onde: (Smith; Chetwynd, 1992)
az 24 × C × R
» Equação 3.7
Mz E ×b ×t3
sendo R = ax e C é uma fator de correção geométrico dado por
t
C = 0,565 × + 0,166 Equação 3.8
R
67
Diferença %
12
10
8
6
4
2
0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4
b
Figura 3.24 – Diferença entre a flexibilidade calculada pela Equação 3.4 (completa) e a versão
simplificada (Equação 3.6). (Smith, 1997, 2000)
· Ainda baseado nessa aproximação, é possível determinar o momento máximo que a viga
pode suportar.
b ×t2
Mz max = × s max Equação 3.9
6 × Kt
onde smax é função do material e é a tensão de tração máxima permitida (ou qualquer outro
critério, como a tensão de escoamento sy), e Kt é um fator de concentração de tensão causado
pela forma de uma viga circular efetiva, e dado por K t = (1 + b ) quando 0<b<2,3 .
9 / 20
· Muitas vezes, as especificações de projeto requerem um deslocamento angular específico e o

momento aplicado é desconhecido. Substituindo a Equação 3.4 na Equação 3.9, temos que:
4 × E × a x2 × K t
s = ×a z
Fb × t 2
Equação 3.10
E×K
\s = 2 t × a z
b × Fb
Permitindo, assim, uma estimativa da tensão na região do pivô para um determinado ângulo az
(em rad) aplicado.
Com uma pequena modificação, a Equação 3.10 pode contribuir com mais um critério de
avaliação no projeto de uma viga flexível – a máxima espessura t que o pivô pode ter em função
de um deslocamento angular sem que o material da viga atinja uma determinada tensão máxima.
4 × E × a x2 × K t a z
t2 = × Equação 3.11
Fb s max
Ou, para uma avaliação mais simples, com base na Equação 3.6
68
2
9 ×p 2 × a æs ö
t = 2 2 x × çç max ÷÷ Equação 3.12
K t × E × 16 è a z ø
Substituindo a Equação 3.12 na Equação 3.6, pode-se ainda determinar a máxima rigidez
(K) que o pivô12 pode ter com base em um dado deslocamento angular.
5
b × p 4 × a x2 æs ö
K max » × çç max ÷÷ Equação 3.13
19 × K t5 × E 4 è az ø
2. Viga com seção elíptica
Com base nas análises de Paros e Weisbord, Stuart T. Smith (1997) adaptou o
procedimento utilizado para obter a equação de az/Mz para um pivô formado por duas elipses.
Com isso:
az 3 × e × f (b y )
= Equação 3.14
M z 2 × E ×b × ay2
t t a by
onde b y = , bx = ee= x =
2a y 2a x ay bx
ax
Fazendo a y = e b y = e × b x , a equação para uma viga tipo elipse fica igual à Equação
e
3.4, exceto pelo acréscimo da relação entre o raio maior e menor, como se pode observar abaixo.
az 3 × e 3 × f (e × b x )
= Equação 3.15
2 × E × b × ax
2
Mz
onde E, b, ax e f ( ) são os mesmos parâmetros definida na Equação 3.4, exceto para a Equação
3.5, que para utilizá-la, deve-se fazer b = e × b . A Equação 3.15 pode ser considerada uma
equação genérica, visto que quando e=1, a geometria é circular, e quando e = ¥, sua geometria é
tipo lâmina.
3. Viga tipo lâmina
Nesse caso, a formulação é baseada simplesmente na teoria de flexão de uma viga

engastada, ou seja:
69
az 2 × ax
= Equação 3.16
Mz E×I
onde 2ax é o comprimento da viga (em mm), e apenas escrito dessa maneira para uniformizar e
facilitar a comparação com outras geometrias. E é o módulo de elasticidade do material (GPa) e
I, o momento de inércia da viga.
Uma vez demonstrados os três tipos de vigas mais comuns e tendo como base a Equação
3.15, a Figura 3.25 relaciona rigidez (K) com bx e a forma da viga (função de e). Com base no
gráfico da Figura 3.25, verifica-se que para um mesmo bx, a rigidez aumenta com a diminuição
do e, ou seja, a viga tipo circular é a geometria que permite uma maior rigidez para uma mesma
relação t/2ax. Isso permite deduzir que essa geometria permite para uma mesma rigidez a criação
de pivôs mais compactos.
K (N×m/rad)
450 e
375 _1
_ 1,2
300
_ 1,6
225 _2
1
_3
150
_ 10
1000 _ 100
75
_ 1000
0
0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30
bx
Figura 3.25 – Rigidez de uma viga tipo elíptica (Smith, 2000)
E = 207 GPa, b = 1 mm, ax = 10 mm
Ao se observar a linha pontilhada horizontal, pode-se ter uma idéia de quais valores de e
e bx deveriam ser modificados para se obter uma determinada rigidez, prevendo assim as
dimensões finais que o pivô deveria possuir.
3.4.3 Sensibilidade das vigas fora do eixo de rotação e variações de geometria
12
Rigidez nada mais é que o inverso da flexibilidade, ou seja: Kazbz = Mz/az , cuja unidade é N.mm/rad
70
As equações até aqui apresentadas caracterizam a rigidez de uma viga (pivô elástico)
somente em relação ao seu eixo mais sensível ao movimento, representado aqui pelo eixo Z. Isso
se deve ao fato de que, devido à geometria utilizada na construção do pivô (Figura 3.22 e Figura
3.23), é em torno do eixo Z que ocorre mais facilmente a deformação elástica e
consequentemente acontece rotação. Assim, numa condição de projeto, é a rigidez em torno do
eixo Z que deve ser dimensionada.
A determinação do comportamento fora desse eixo é interessante para prever o
aparecimento de movimentos não desejados ou para prever limitações de uso. Esses movimentos
são mais evidentes quando a força ou o momento aplicado na viga não coincide integralmente
com Mz ou Fy.
O ANEXO D apresenta as equações que descrevem o comportamento da viga nos outros
eixos, quando sob a ação de forças e momentos, conforme apresentado no item 3.4.2.
Adicionalmente, esse anexo apresenta algumas variações construtivas das vigas aqui
apresentadas, além de diferentes formas.
3.4.4 Mancais de molas
Conhecidas as características e comportamento de um pivô elástico, a maior aplicação

delas está nas suas combinações em diferentes formas na criação dos mecanismos para
microposicionamento. A configuração mais básica é a do mancal linear simples, como
apresentado na Figura 3.26.
q
P1 P3
F
L
az
P2 P4
x
y
z
Figura 3.26 – Mancal linear simples
71
Um mancal linear simples é formado por quatro pontos de rotação (pivôs elásticos P1 à P4
na Figura 3.26) localizados em duas vigas ou pernas. Analisando somente uma viga com um
pivô elástico, uma força F aplicada em sua extremidade causa uma momento F × L no pivô. No
entanto, no mancal de mola, essa força é absorvida por dois pivôs localizados a uma distância L
um do outro. Assim, em uma perna, o momento em cada pivô é (F / 2) × L . Como o mancal linear
simples possui duas pernas, o Mz em cada um dos pivôs é de (F / 4) × L , e os faz deslocar por um
FL
ângulo az. Visto que q = L × a z e M z = , a relação az/Mz pode ser representada por
4
4×q
F × L2 Equação 3.17
Com isso, é possível determinar qual o deslocamento que um mancal linear terá ao se
aplicar uma determinada força F (flexibilidade) ou qual a força necessária para deslocar o
mesmo sobre uma distância q (rigidez).
Uma vez escolhida a geometria da viga, pode-se calcular a rigidez ou a flexibilidade de
um mancal de mola. Como exemplo, igualando a Equação 3.17 à Equação 3.6 (viga circular
efetiva), temos que a rigidez do mancal é:
F 8 × E × b × t5/ 2
K mancal = » Equação 3.18
q 9 × p × L2 × a 1x / 2
e no caso de t<ax<5t e h/(2ax+t) » 1 , há uma melhor aproximação (baseada no uso de elementos
finitos) dada por: (Smith; Chetwynd, 1992)
F E ×b ×t3
K mancal = » Equação 3.19
q 6 × C × L2 × R 2
t
onde C = 0,565 × + 0,166 e R = ax
R
O deslocamento máximo normalmente é governado pelas tensões que ocorrem na parte
mais fina da viga (pivô) e, com isso, é possível determinar o deslocamento máximo do mancal
em função do material. Tendo como base a Equação 3.10:
b 2 × Fb × s max × L
q max = a max × L = Equação 3.20
E × Kt
onde novamente smax depende do critério de falha escolhido (cisalhamento, tração, etc.).
Caso a força de deslocamento seja aplicada fora da distância L/2, como por exemplo, na
base móvel, não haverá mudanças na rigidez nem no deslocamento. No entanto, o deslocamento
72
máximo possível será reduzido, pois haverá um aumento da tensão junto aos pontos de rotação
das vigas devido aos momentos gerados.
3.4.5 Comparação entre solução por elementos finitos e pelo método analítico.
Para as aplicações mais básicas, como guias flexíveis simples (1 ponto de rotação) ou sua
combinação mais utilizada – o mancal linear simples – , o uso das equações até aqui
apresentadas suprem bem as necessidades de projetos. No entanto, à medida que as combinações
de geometria e forma dessas guias assumem formas mais complexas, o uso de elementos finitos
(EF) aparece como uma ferramenta que permite aliar a criatividade com resultados que
poderiam ser obtidos somente através de muitos cálculos ou da avaliação de protótipos.
A idéia aqui apresentada é a de fazer o uso das equações como um direcionamento de
projeto, ou seja, para avaliar como cada um dos parâmetros da viga influencia na rigidez, no
deslocamento e nas limitações de uso de um sistema de microdeslocamento e, por fim, utilizar a
análise por elementos finitos para visualizar os resultados e propor alterações ou otimizações.
K (Nm/rad)
450
400
350
300
250 K completa
K simplificada
200 K el.finitos.
150
100
50
0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3
b
Figura 3.27 – Rigidez em função de b, obtida a partir do uso das equações 3.2, 3.3 e do uso de
EF. (Smith, 2000)
ax=10mm, b=1mm, E=207 GPa
Se utilizarmos os resultados por EF como sendo o valor ‘real’, uma outra aplicação desse
estudo é a de indicar o grau de diferença entre os valores obtidos entre o uso das equações e o
uso de EF. Uma vez que o uso de programas de elementos finitos ainda não é uma ferramenta
73
largamente utilizada, seja por causa dos altos custos do programa ou pelo seu uso/interpretação,
o conhecimento dessa diferenças fornece mais informações no projeto de um sistema de
microposicionamento com o uso de elementos flexíveis. Como exemplo, com o gráfico
apresentado na Figura 3.27, pode-se verificar os diferentes valores da rigidez (Mz/az) de uma
viga tipo circular, com o uso da Equação 3.4, Equação 3.6 e EF.
Para vigas do tipo elípticas, a Figura 3.28 apresenta a diferença (erro) encontrada ao se
calcular a rigidez via EF e no uso da Equação 3.1513. À medida que o valor de e cresce, a
equação converge para a equção da qual foi originalmente derivada, ou seja, a de uma viga
simples engastada, cujo comportamento observado através da análise por EF é bem parecido.
Se por um lado, a medida que o pivô se aproxima de uma viga tipo lamina os valores via
EF são bem semelhantes com o modelo analítico, o comportamento é oposto quando e = 1, ou
seja, quando o pivô é formado por duas circunferências.
Erro %
12
10
8
bx
6
0,06
4 0,12
0,20
2
0
2 4 6 8 10
-2
e
Figura 3.28 – Erro entre a rigidez obtida via Equação 3.15 e EF (Smith, 2000)
3.4.6 Concentração de tensão sobre as vigas
Dando continuidade aos estudos das diferentes geometrias das vigas, falta ainda
determinar o parâmetro que une a rigidez do sistema com o deslocamento especificado. Esse
parâmetro é a direção, sentido e a intensidade das forças que estarão agindo sobre um mancal de
mola, principalmente nos pivôs elásticos.
Baseado na Figura 3.23, a viga circular efetiva representa uma das extremidades, sendo a
configuração com maior rigidez. Também por ser a geometria mais utilizada, é a sobre a qual
13
Note que a equação está representada originalmente na forma de flexibilidade.
74
existe mais estudos realizados, inclusive sobre as tensões, cujos cálculos foram previamente
apresentados.
No outro extremo, está a viga tipo lâmina com ângulo reto que, por possuir uma maior
flexão devido à sua baixa rigidez, permitem grandes deslocamentos, no entanto, com problemas
de tensão localizada. Sendo assim, o compromisso entre rigidez e deslocamento está em uma
geometria intermediária e ambos são unidos pelas tensões que aparecem na viga.
Xu e King (1996), baseados em vigas modeladas com o uso de elementos finitos,
determinaram uma série de gráficos (Figura 3.29 à Figura 3.31) que mostram o comportamento
da tensão em uma viga padrão em função da carga aplicada e dos seus parâmetros construtivos14.
As vigas tipo lâminas modeladas possuem o canto arredondado com um raio Rf e as elípticas
possuem o eixo menor (raio menor) caracterizado pela letra ay.
Devido aos parâmetros escolhidos, quando Rf ou ay são iguais à 5mm, a viga é do tipo
circular efetiva e quando Rf ou ay são iguais a 0mm, a viga é completamente laminar, possuindo
um ângulo de 90o. A configuração geométrica de cada viga modelada é mostrada na Tabela 3.1 e
os gráficos obtidos através do uso de EF são apresentados em seguida.
Tabela 3.1 – Configuração geométrica das vigas modeladas

Viga 1 2 3 4 5 6 7 8
ay (mm) 0 0,25 0,5 1 2 3 4 5
Rf (mm) 0 - 0,5 1 2 - 4 5
Nesse estudo, os ensaios foram feitos para uma configuração de viga que possui uma
relação de b na ordem de 0,1. Diferentes b irão produzir resultados diferentes, entretanto as
conclusões tendem a se manter.
O gráfico da Figura 3.29 mostra a flexão da viga em função de uma força F aplicada e
das modificações introduzidas na sua região central. O valor da tensão máxima foi gerado por
um software de elementos finitos.
A partir dele, algumas conclusões foram obtidas (Xu; King, 1996)
Ø Com o incremento da flexibilidade, o que leva à uma maior flexão, ocorre também um
incremento nas tensões máximas lidas.
14
Todas as vigas modeladas possuíam E= 208GPa, t=1mm, ax=5mm, b=5mm e um comprimento de 20mm entre um
extremo ao outro.
Para um raio igual a zero, a tensão “teórica” seria infinita. No entanto o software de EF fornece o valor menor,
dependente da malha usada. Assim deve-se interpretar com cuidado os valores gerados nessa situação.
75
x102MPa Rf=0.5 Rf=0

8 ay=0
Rf=0.5
7
Rf=5
Tensão máxima
6 ay=5
Carga (N) Elíptico Laminar
5 Rf=5
ay=5 40
4 ay=0.5
ay=0.5 30
3
Rf=5 Rf=0
2 ay=5 10
ay=0
1 ay=0.5
0
0 10 20 30 40 50 60 x10-2mm
Figura 3.29 – Flexão da viga x Tensão máxima (Xu; King, 1996)
Ø Uma vez que o raio de arredondamento ou o eixo menor assumem o valor zero, a maior
flexibilidade é atingida. No entanto, é nessa configuração que aparecem os pontos com maior
concentração de tensão (veja também Figura 3.31).
Ø O melhor compromisso entre flexibilidade e baixa tensão é obtido pelas vigas tipo elípticas,
cujo ponto ótimo aparece quando ay é aproximadamente 5% de R, ou seja, nesse caso,
quando ay=0,5mm.
Ø Vigas circulares verdadeiras possuem uma rigidez muito alta, o que as torna pouco
aconselháveis para grandes deslocamentos, pois a tensão máxima sobe muito com o aumento
da flexão.
A Figura 3.30 confirma que existe uma substancial queda na máxima tensão lida quando
se usa um Rf ou ay de 0,5mm (5% de R ou 2ax), o que é uma informação de projeto útil, uma vez
que se podem diminuir as tensões sobre a viga sem comprometer muito o deslocamento.
x102 MPa
8
Tensão máxima
Carga (N) Elíptico Laminar

6
2
40
0
0 0.5 1 2 3 4 5mm
Rf ou ay
Figura 3.30 – Tensão máxima sob diferentes forças de flexão (Xu; King, 1996)
76
Adicionalmente, para as vigas elípticas, observa-se que para uma força F constante, a
máxima tensão varia pouco a partir de ay=0,5mm, o que significa que se pode aumentar a rigidez
da viga variando ay sem grandes preocupações com as tensões.
A Figura 3.31 apresenta uma melhor visualização de como a tensão concentrada se
desloca com a mudança na geometria do pivô.
ay = 0 ay=0,25 ay=0,5
ay = 1 ay = 3 ay = 5
Figura 3.31 – Deslocamento da tensão máxima em função de ay (Xu; King, 1996)
Determinar a intensidade das forças que ocorrem no pivô é importante para saber se,
dada uma condição de operação, ele resistirá. Assim, identificam-se possíveis situações onde ele
se deformará plasticamente ou irá apresentar algum outro tipo de comportamento, como por
exemplo flambagem15.
Para complicar ainda mais a situação, muitas vezes, essa viga estará sob a ação de um
grande número de forças cíclicas, sendo então necessário determinar sua vida útil ou projetá-lo
para uma vida infinita. Exemplificando, a Figura 3.32 apresenta um gráfico que ajuda a
identificar a melhor geometria com base na tensão limite de fadiga (faixa superior). Para
determinar o limite de resistência à fadiga, um pulso de tensão, sem causar tensão de
cisalhamento, foi assumido. Então, uma tensão cíclica média sm igual à metade da tensão de
escoamento do material com uma tensão de amplitude sa igual à tensão de escoamento do
material foi aplicada à viga. De acordo com a equação abaixo, a primeira aproximação da tensão
limite de fadiga sl é igual a aproximadamente metade da tensão de escoamento.
sa / sl £ 1 e (sa + sm)/s £ 1 Equação 3.21

A faixa abaixo da tensão limite de fadiga inclui um coeficiente de segurança de 1,5, o
que caracteriza uma região onde se visa selecionar uma configuração para vida infinita.
15
Como exemplo, está o estudo de caso I do capítulo 7 do livro “Flexures”, que utiliza vigas tipo lâminas.
77
x102MPa
8 ay=0
Tensão máxima
6 ay=0.5 Carga (N) Elíptico Laminar

ay=5
40
4 ay=5
30
2 ay=5 ay=0 10
ay=0.5
0
0 10 20 30 40 50 60 x10-2mm
Flexão
Figura 3.32 – Relação entre tensão limite de fadiga e tensão máxima para diferentes
configurações de vigas (Xu; King, 1996)
No caso específico do projeto de um porta-ferramenta, a existência de uma força cíclica

tende a ser pequena, estando localizada predominantemente durante a etapa de set-up da
ferramenta ou para pequenas correções entre uma usinagem e outra.
Vibrações decorrentes da usinagem também ocorrem, no entanto, são de baixíssima
amplitude, não sendo uma fonte de problema especificamente para a diminuição da vida útil do
porta-ferramenta.
Partindo da idéia de que o uso de elementos flexíveis são mais comuns no sistema de
microposicionamento da ferramenta, quanto melhor for o sistema de macroposicionamento da
ferramenta, menor será o deslocamento necessário do sistema de ajustagem fina, o que implica
pequenas flexões e, conseqüentemente, baixas tensões, permitindo o uso de configurações mais
rígidas, como as vigas circulares.
3.5 Conclusões
Este capítulo tinha como objetivo permitir uma melhor avaliação das concepções
apresentadas do final do Capítulo 2, através de um maior conhecimento dos princípios utilizados
em cada sub-sistema do porta-ferramenta. A avaliação ou escolha das melhores concepções
depende de um bom conhecimento das soluções empregadas.
Para grandes deslocamentos, foram apresentados guias lineares. Nesse caso, os modelos
mais comuns foram adaptados para serem utilizados em um porta-ferramenta. O destaque se dá
para a utilização de configurações que procurem reduzir ao máximo o uso de superdeterminação,
o que, em parte, melhoraria o seu desempenho para serem utilizadas em posicionamentos
78
precisos. Esse conceito foi em parte utilizado na hora da escolha das guias de deslizamento para
o sistema de macroposicionamento do porta-ferramenta e na apresentação das soluções utilizadas
no sub-sistemas de acoplamento de alta repetibilidade entre o porta-ferramenta e os diversos
tipos de base.
Também foi enfocado o sub-sistema de fixação da ferramenta, assim como algumas
alterações que visavam a um correto ajuste da quina da ferramenta quando o porta-ferramenta
fosse utilizado em um torno R-q. Desse modo, as relações entre dois sub-sistemas (fixação e
ajustagem) foram mostradas como sendo realizados em um mesmo dispositivo.
No entanto, o enfoque principal do capítulo foi no microposicionamento da ferramenta,
que é uma etapa comum a todas as ajustagens, principalmente quanto à altura da ferramenta e à
profundidade de corte.
A guia flexível é uma das melhores soluções para quando se deseja um posicionamento
preciso e exato, no entanto, são utilizadas para deslocamentos muito pequenos. Seu desempenho
está relacionado ao tipo de pivô escolhido. O pivô laminar com bordas arredondadas é a
configuração mais flexível, por isso é o mais indicados para grandes deslocamentos, uma vez
que o pivô pode sofrer uma grande rotação antes que o material deforme plasticamente ou
rompa. No entanto, do que muitas vezes se necessita são construções com uma rigidez alta.
Assim, as vigas circulares são as que permitem uma maior rigidez em uma construção compacta,
além de serem a de manufatura mais fácil. No meio termo, estão as vigas elípticas, que podem
não permitir um deslocamento tão grande, mas proporcionalmente às vigas laminares apresentam
um nível de tensão menor para um mesmo deslocamento.
As equações apresentadas visam dar uma boa base de apoio ao projetista, uma vez que
ele pode perceber melhor os resultados ao se mudarem determinadas características construtivas
do pivôs ou utilizar as equações para gerar uma geometria inicial que atenda determinadas
características de projeto. Comparando os resultados analíticos com os resultados via EF, a
correlação é boa até um valor de b = 0,2. Acima desse valor, ou quando se utiliza valores de t
maiores que 3mm (mesmo para um b de até 0,2), uma análise posterior através de EF é
recomendável.
79
4 Capítulo 4
Atuadores, Redutores e Amplificadores de Movimento
Nas concepções apresentadas no Capítulo 2, pôde-se verificar que algumas soluções

utilizavam atuadores piezelétricos ou parafusos micrométricos para executar macro e
microposicionamento da ferramenta. A correta seleção do atuador mais indicado depende do
conhecimento prévio de suas características e capacidade de serem combinados, com o objetivo
de eliminar um ponto negativo ou enfatizar uma característica desejada. Somente depois da
escolha do atuador, o sistema de posicionamento da ferramenta pode ser completamente
avaliado.
Sendo assim este capítulo tem como objetivo prover conhecimentos sobre atuadores ao
se apresentarem dois tipos deles e meios para amplificar ou reduzir seu deslocamento original.
Dando continuidade aos objetivos da dissertação, os mecanismos e equações
apresentadas a seguir, além de auxiliarem no projeto de um porta-ferramenta, também têm
aplicações no projeto de micro e nano posicionadores.
4.1 Atuadores para micro deslocamento
O sistema de micro posicionamento do porta-ferramenta fica incompleto sem o uso de

um sistema que forneça a força necessária para o posicionamento da ferramenta.
No Capítulo 2, especificamente na Tabela 2.5, foram mostrados diferentes tipos de
atuadores, com uma breve descrição de suas vantagens/desvantagens. Por diferentes razões, os
atuadores mais comuns para os sistemas de microposicionamento são os atuadores piezelétricos
e parafusos diferenciais/micrométricos, o que explica sua ênfase neste capítulo.
O primeiro possui uma capacidade de posicionamento na ordem do nanometro, mas com
uma faixa de atuação bem limitada. O segundo tem possibilidade de posicionamento, em
determinados casos, na ordem do micrometro, mas com uma faixa de operação bem maior.
Sendo assim, após a apresentação mais detalhada desses dois tipos de atuadores, são mostradas
também alternativas para melhorar seus pontos fracos.
80
4.1.1 Atuadores piezelétricos
Materiais piezelétricos são materiais que modificam suas dimensões quando uma tensão
é aplicada (atuadores) e produzem uma tensão quando uma pressão é aplicada sobre ele
(sensores). São encontrados em diferentes tamanhos e formas, como observado na Figura 4.1.
Figura 4.1 – Diferente formas e tamanhos dos atuadores piezelétricos (PI, 2000)
Atuadores piezelétricos podem produzir deslocamentos nanométricos, através da

variação da tensão de operação. Isso significa que a menor variação de tensão produz um
deslocamento suave e livre de stick-slip. Possuem grande rigidez16 e expansão rápida (alta
aceleração), podendo mover grandes cargas (kN) ou pequenas cargas a alta freqüência (kHz).
Têm forma compacta e necessitam de pequenas fontes de energia para aplicações quase estáticas.
São basicamente materiais cerâmicos (frágeis), que tipicamente suportam grande pressão de
compressão17 (acima de 250 MPa), mas não suportam bem tração (máx. 5-10% do limite de
compressão) e forças de cisalhamento - que devem ser obrigatoriamente isoladas do atuador
piezelétrico.
Se uma tensão positiva é aplicada no atuador, o deslocamento aumenta até um
determinado ponto, que é limitado pela saturação e pela estabilidade do material cerâmico em
função da tensão (tensão de colapso). Esse ponto pode ser considerado o limite elétrico do
material.
16
Não existe um teste padronizado de medição de rigidez para atuadores piezelétricos. Atuadores piezelétricos de
diferentes fabricantes não podem ter sua rigidez comparada sem a apresentação de informações adicionais. No
entanto, via de regra, para uma seção transversal, quanto maior a altura das cerâmicas do atuador, menor sua rigidez
. (Phisik; Piezojena)
81
Caso se utilize uma tensão negativa, ocorre o ciclo inverso, caracterizado pela contração
da cerâmica. Mas essa contração não acontece até ocorrer uma saturação, ao contrário, após um
determinado valor (abaixo da referência - lado direito da Figura 4.2), a polarização do atuador
piezelétrico começa a mudar, causando sua expansão, à medida que a tensão fica mais negativa.
Completada a nova polarização, o comportamento é análogo ao caso inicial (incluindo os limites
elétricos), apenas com o detalhe que agora uma tensão positiva é a causadora da contração do
atuador piezelétrico. Esse comportamento faz com que o gráfico DL x V (deslocamento do
atuador x tensão aplicada) tenha a forma das asas de uma borboleta (Figura 4.2).
Nova Polarização Polarização original
_ +
+ _
Figura 4.2 – Expansão da cerâmica piezelétrica em função de uma tensão elétrica (+ -) aplicada
Sendo assim, não se pode prever para onde o elemento irá se expandir ao se aplicar uma
determinada tensão, pois, inicialmente, não se sabe como o material está polarizado. Por isso que
normalmente os atuadores piezelétricos possuem uma faixa de operação que os deixa longe das
zonas de mudança de polarização e dos limites elétricos. Na prática, isso faz com que o
deslocamento total do atuador piezelétrico seja a somatória do deslocamento, desde uma tensão
negativa (10% da voltagem positiva) até a máxima tensão positiva (de 150 à 1500V, dependendo
do tipo construtivo).
17
Apesar de não haver problemas em suportarem grandes cargas mecânicas de compressão, na prática, não se
carrega o atuador com cargas maiores que 20 à 30% desse valor, pois ocorre a despolarização do atuador, perdendo
assim suas propriedades de reagir adequadamente.
82
Então, um detalhe deve ser levado em consideração na seleção de um atuador

piezelétrico: - normalmente o deslocamento nominal expresso nos catálogos inclui a parcela de
contração do atuador piezelétrico, ou seja, um deslocamento nominal de 20mm pode significar
um deslocamento de -5mm até 15mm - informação importante quando for desejado somente
expansão.
Histerese e creep
Devido à natureza dos elementos normalmente utilizados na confecção da cerâmica

piezelétrica, o atuador piezelétrico apresenta histerese no seu deslocamento. Isso significa que a
expansão e contração do atuador piezelétrico não segue o mesmo caminho e, mesmo após a
remoção completa da tensão, a cerâmica piezelétrica mantém uma polarização residual,
caracterizada por um deslocamento permanente acima do ponto zero original.
No caso de um atuador piezelétrico que funciona de –10V até 150V e que utiliza as
cerâmicas piezelétricas tradicionais, a histerese típica está na ordem de 10 à 15% do
deslocamento total. Uma maneira para se diminuir a histerese é utilizando um amplificador de
carga (controlando a corrente elétrica) ao invés de um amplificador de tensão.
Creep é uma variação do deslocamento do atuador piezelétrico após o mesmo ter se
expandido ou contraído devido à aplicação de uma tensão. A grosso modo, pode ser definido
como uma espécie de acomodação do material. O efeito piezelétrico, dependendo do material
utilizado e da maneira como é construído, pode decrescer a um fator de aproximadamente 0,2%
por Kelvin ou a uma taxa de 1 à 2mm a cada aumento de 10o C (para concepções com multi
camadas).
Figura 4.3 – Creep específico do modelo PU 100NV (Piezojena)

83
Após uma mudança na tensão, por um breve momento, o atuador piezelétrico ainda se
expande (ou se contrai) muito pouco. No entanto, essa expansão (ou contração) continua vários
minutos após a aplicação dessa tensão, mas agora em uma taxa muito menor que nos segundos
iniciais. O creep depende da expansão do material, do tipo de cerâmica utilizada, de cargas
externas e do tempo. Seu cálculo se dá através das fórmulas e parâmetros fornecidos pelos
fabricantes de atuadores piezelétricos. A Figura 4.3 mostra esse tipo de comportamento, no
entanto, os valores mostrados são específicos para um determinado tipo de atuador.
Temperatura
Adicionalmente, a temperaturas acima da temperatura de Curie do material18, ocorre uma

despolarização completa da cerâmica piezelétrica e, conseqüentemente, perda da sua função de
atuador, como mostrado na Figura 4.4.
LVPZT – low voltage PZT

HVPZT – high voltage PZT
PZT – Nome comercial (Clevite Co.) de uma cerâmica
piezelétrica a base de óxido de chumbo, zircônio e titânio.
Figura 4.4 – Variação do efeito piezelétrico em função da temperatura (PI, 2000)
Em ambos os casos descritos acima, a influência da temperatura pode ser desconsiderada

nas aplicações normais (a temperatura ambiente em operações quase estáticas). Todavia, um
atuador pode gerar altas temperaturas, quando operado a altas freqüências. Esse seria o caso, por
exemplo, de um sistema que utilize um atuador piezelétrico em uma ferramenta ativa (fast tool)
18
Temperatura em que ocorre uma completa modificação na estrutura cristalina do material. No caso do atuador
piezelétrico passando de uma estrutura não simétrica (piezelétrica) para uma simétrica (não piezelétrica).
84
Força e deslocamento
Na maioria das aplicações, os atuadores piezelétricos são usados para produzir

deslocamento. Quando são usados juntamente com algum tipo de restrição mecânica, eles geram
força. Sendo a geração de força acoplada com a perda de deslocamento, a máxima geração de
força ocorrerá quando o atuador estiver bloqueado. A força máxima que o atuador produz é
função da rigidez do atuador (Kp) e do deslocamento nominal máximo (DL0), quando aplicada à
máxima tensão de operação e sem ação de forças externas (Equação 4.1).
Fmax = K p × DL0 Equação 4.1
Quando o atuador piezelétrico é utilizado em conjunto com um sistema que possui uma
determinada rigidez (Ks), como por exemplo, atuando contra um mancal de mola ou levando em
conta a rigidez da estrutura que está suportando o atuador piezelétrico, a Fpmax disponível é
reduzida, como mostrada na Equação 4.2.
æ 1- K p ö
Fp max efet . = K p × DL0 × ç ÷ Equação 4.2
çK +K ÷
è p s ø
A Figura 4.5 mostra a força gerada em função do deslocamento de um atuador
piezelétrico operando em diferentes voltagens. Quando totalmente bloqueado, o atuador gera
apenas força (nesse caso 3000N).
Direção de incremento
Deslocamento (mm)
da tensão (V)
Ks = 100 N/mm
Trabalho Max.
Ks = 300 N/mm
Força (N)
Figura 4.5 – Relação entre força gerada e deslocamento (PI, 2000)

85
Quando totalmente livre, ele pode apresentar sua máxima expansão (nesse caso, 30mm ao se
aplicar 100V). Os pontos onde a linha pontilhada (Ks) intercepta a curva força/deslocamento
fornecem as respectivas forças e deslocamentos para uma determinada combinação
piezoatuador/Ks. O trabalho máximo é obtido quando o Kp e Ks são iguais. Nesse caso, o piezo
pode gerar deslocamento e força.
Quando se analisa somente o deslocamento, existem duas situações:
Ø Carga permanece constante – por exemplo, uma massa colocada sobre o atuador piezelétrico,
o que irá pressionar o mesmo. Nesse caso o ponto zero irá se deslocar (DLz) para baixo,
segundo a relação:
F
DL z = Equação 4.3
Kp
onde F, é a força peso. Como uma mola, o atuador piezelétrico é comprimido e essa energia é
armazenada pelo material cerâmico. Seu deslocamento nominal máximo, quando a tensão
máxima é aplicada, não muda, mas seu novo ponto zero (referência) estará agora à DLz
abaixo da referência original, conforme a Figura 4.6.
Dl
Voltagem
Figura 4.6 – Atuador piezelétrico sob a ação de uma força constante (Piezojena)
Ø A segunda situação é quando a força que atua sobre o atuador piezelétrico varia, como, por
exemplo, o atuador piezelétrico agindo sobre um sistema de rigidez Ks conforme a Figura 4.7.
Nesse caso, o deslocamento efetivo (útil) do atuador piezelétrico é dado pela relação:
æ Kp ö
DLefetivo = DL0 × ç ÷ Equação 4.4
çK +K ÷
è p s ø
86
Ao contrário do caso anterior, seu deslocamento nominal máximo (DL0) será comprometido,
sendo que o máximo deslocamento possível é agora DLefetivo. Como exemplo prático, um
atuador piezelétrico de rigidez Kp, agindo contra um sistema que possui uma rigidez Ks = Kp
terá seu deslocamento máximo reduzido pela metade.
Dl
Voltagem
Figura 4.7 – Atuador piezelétrico sob a ação de uma força variável (Piezojena)
Como observado, o atuador piezelétrico é análogo a uma mola, cujo deslocamento inicial
é dado pela variação de tensão sobre a cerâmica. Analisando mais detalhadamente essas relações,
observa-se que elas são somente uma adaptação das associação de molas em série descritas em
função de um dado deslocamento inicial conhecido.
Sendo assim, é necessário ter em mente as relações entre força e deslocamento nas
associações em série e paralelo, pois uma parte do deslocamento ou da força aplicada pelo
atuador piezelétrico não será transformada no deslocamento efetivo de um sistema de
posicionamento, mas sim será absorvida pelo sistema no qual o atuador está acoplado.
Para isso, o primeiro passo é determinar a rigidez real do conjunto que sofre a ação do
atuador piezelétrico. Duas regras são úteis para facilitar a lembrança das associações de molas
em série e em paralelo: (Hale, 1999)
· Regra 1: A flexibilidade equivalente das molas conectadas em séries é o somatória das suas
flexibilidades individuais, ou: aS = a1 + a2 + ... an
· Regra 2: A rigidez equivalente das molas conectadas em paralelo é o somatório das suas
rigidez individuais, ou KS = K1 + K2 + ... Kn
Com isso, o deslocamento efetivo do atuador piezelétrico, a força disponível e,
conseqüentemente, o deslocamento útil do sistema de posicionamento estão diretamente ligados
ao princípio de solução (sistema de posicionamento) escolhido e à maneira como atuador
87
piezelétrico é montado no sistema, o que é um fator que influi na seleção do atuador piezelétrico
mais adequado.
Os conceitos básicos apresentados aqui servirão como introdução para dois tópicos a
serem apresentados, um relacionado a um sistema de redução de movimento e outro relacionado
à perda de movimento efetivo quando se projeta um sistema de ampliação de movimento.
4.1.2 Parafusos diferenciais e micrométricos
Para faixas bem maiores que a dos atuadores piezelétricos, os parafusos diferenciais e
micrométricos são também atuadores de baixo custo e de fácil aquisição e instalação.
Tal como os atuadores piezelétricos, são capazes de gerar grande força de deslocamento,
mas não em uma instalação tão compacta. Tipicamente, possuem um comportamento de
histerese e sua precisão de posicionamento está diretamente ligada aos erros de fabricação.
Por serem normalmente produzidos integralmente em metal, são sensíveis a variações
térmicas. No entanto, por trabalharem a velocidades muito baixas, não geram calor durante sua
operação.
A Figura 4.8 apresenta uma série de parafusos micrométricos comerciais. Dependendo do
modelo, o deslocamento pode variar de 4 a 80mm e são capazes de suportar cargas axiais que
variam de 4 a 80Kg. Uma divisão no tambor significa um incremento de 10mm, no entanto, sua
sensibilidade19 é de 1mm.
Escala
Tambor
Figura 4.8 – Parafusos micrométricos (Newport, 2000)
19
Relação entre o movimento de saída e o de entrada. Apesar do deslocamento existir, não pode ser precisado pelo
operador.
88
Parafusos diferenciais possuem seu funcionamento semelhante aos parafusos

micrométricos normais, no entanto, são baseado no uso de dois parafusos acoplados (um dentro
do outro). O passo de rosca utilizado na construção de cada parafuso possuem valores muito
próximos. Assim, o passo final do parafuso diferencial é resultante da diferença entre os dois
passos. Para exemplificar, tem-se o caso de um parafuso diferencial construído com uma rosca
interna com 1mm de passo e uma rosca externa com 0,8mm de passo. Assim, uma volta
completa do parafuso diferencial eqüivale a um deslocamento efetivo de 0,2mm.
Esse mecanismo de redução permite um posicionamento manual melhor que o décimo de
micrometro, no entanto, sua faixa de operação na média é bem menor que a normalmente
encontrada nos parafusos micrométricos. Como exemplo, compara-se o ajuste fino dos parafusos
diferenciais da Figura 4.9a, que possuem um curso de 0,15 a 1mm e uma sensibilidade de
0,1mm, enquanto que o parafuso micrométrico da Figura 4.9b possui um curso de 0,2mm com
uma resolução20 de 0,07mm e exatidão melhor que 1%.
a b
Figura 4.9 – Parafusos diferenciais (Newport, 2000)
Parafusos micrométricos e diferenciais são naturalmente autotravantes, o que torna

desnecessária a utilização de um sistema auxiliar que trave o equipamento na posição.
A rigidez em ambos os tipos é difícil de ser determinada. Toda a carga axial deve ser
suportada pelos fios da rosca. A flexão de qualquer parte da rosca é composta por um misto de
flexão e cisalhamento. Geralmente, dois ou três fios da rosca são suficientes para contribuir
significamente na definição da posição, por causa das imprecisões de manufatura (contato entre
os fios). Se a carga axial é incrementada, a flexão aumenta o contato interno (mais pressão sobre
os fios da rosca), então o sistema irá agir como se uma mola estivesse sendo pressionada. A
baixa rigidez da interface entre cada fio é tão preocupante quanto o material usado na confecção
20
Menor diferença no movimento que pode ser discriminado pelo operador.
89
da rosca. Desse modo é melhor usar uma pré carga axial alta nos sistemas que dependem mais do
atuador que dos fixadores que mantêm o conjunto no lugar. (Smith; Chetwynd, 1992)
Hoje, o mercado oferece diferentes parafusos micrométricos em catálogo, sendo possível
encontrar o mais adequado aos requisitos do sistema, o que torna pouco usual a fabricação
própria de um modelo específico, uma vez que o resultado e os custos não seriam satisfatórios.
Já no caso dos parafusos diferenciais, modelos básicos que permitem incrementos
menores de 10mm podem, com um certo cuidado, serem facilmente construídos, no entanto, para
situações mais restritas, normalmente se opta também por modelos comerciais.
4.2 Atuadores combinados
Enquanto os atuadores piezelétricos permitem incrementos controlados (malha fechada)

na ordem do nanometro, parafusos diferenciais permitem posicionamentos na ordem do décimo
de micrometro ou, em casos especiais, na ordem do centésimo de mm (também em malha
fechada).
Da mesma maneira, uma faixa de operação de 1 a 2mm cobre com folga a maioria dos
requerimentos que um sistema de micro/nano posicionamento. No entanto, o que é uma faixa
facilmente encontrada nos parafusos micrométricos e diferencias, é quase impossível de ser
obtida por um atuador piezelétrico operando sozinho.
Assim, a primeira possibilidade é a de se utilizarem sistemas de redução de movimento,
fazendo com que um parafuso micrométrico possa ser utilizado para deslocamentos na ordem de
milímetros com incrementos submicrométrico.
O primeiro conjunto de possibilidades envolve o uso de elementos combinados em série
com o atuador.
4.2.1 Parafusos micrométricos operando em conjunto com outros atuadores
Como alguns exemplos, há aqui opções de parafusos diferenciais construídos em

conjunto com outro tipo de atuador, como:
1. Parafusos micrométricos com motores acoplados – Virtualmente existe uma rotação

mínima controlável, que se pode imprimir ao tambor e que se reflita em um deslocamento
linear da ponta do atuador. A menor divisão impressa no tambor é para o operador o
90
incremento mínimo controlável que ele pode dar ao atuador – excluindo aqui qualquer forma
de medição externa e mais exata.
Partindo do pressuposto de que internamente, o parafuso micrométrico possua uma boa
construção (tolerâncias de manufatura, acabamento, etc.), existe toda uma faixa entre uma
divisão e outra que poderia ser utilizada, o que é muitas vezes classificado de sensibilidade
do atuador.
Um motor que tenha um bom controle seria utilizado como uma forma simples e barata de se
possibilitar um deslocamento mais preciso. Como exemplo, podem-se citar motores de
micropasso ou motores corrente contínua com algum tipo de realimentação associada
(encoder), conforme apresentados na Figura 4.10.
Parafuso
Motor de passo a b
micrométrico Motor com encoder
Figura 4.10 – Parafusos micrométricos associados à motores elétricos – a) com motor de passo,
b) motor cc com encoder (PI, 2000)
2. Parafusos micrométricos com atuadores piezelétricos – Uma idéia simples, na qual se

utiliza um parafuso micrométrico preciso para possibilitar o macro posicionamento e um
atuador piezelétrico na extremidade para o ajuste final.
Logicamente essa concepção inclui outro tipo de cerâmicas, como exemplo, as
eletroestrictivas ou as magnetoestrictivas.
Como os atuadores piezelétricos possuem uma rigidez alta, por si só não é um problema, por
estarem associados em série com o parafuso micrométrico. No entanto, os atuadores
piezelétricos devem ser isolados de qualquer outra força que não seja de compressão
(especialmente cisalhamento), o que pode tornar o acoplamento entre o atuador e a base uma
fonte de problemas relacionados à rigidez.
Na Figura 4.11 há dois modelos comerciais: o primeiro, um modelo da Newport, é um
parafuso micrométrico associado a um atuador eletroestrictivo; o segundo , um modelo da PI,
está associado a um atuador piezelétrico.
91
Piezo
Figura 4.11 – Parafusos micrométricos associados a atuadores piezelétricos (Newport, 2000, PI,
2000)
3. Parafusos micrométricos com sistemas hidráulicos – Aqui basicamente se utiliza o

parafuso micrométrico como um atuador hidráulico. O volume de fluido deslocado devido à
movimentação do parafuso é transferido para o pistão de área menor para um de área maior.
Sendo assim, a variação em altura do pistão maior para acomodar essa transferência de
volume será proporcional à razão entre as duas áreas. Quanto maior a diferença entre as
áreas, maior será a redução de movimento, desprezando-se aqui a ação do coeficiente de
Poisson do material. Atuadores que trabalham com esses princípios podem ser bastante
rígidos e facilmente integráveis.
Como exemplo, há os atuadores da Figura 4.12. O primeiro é um atuador comercial da
Piezomechanik, com curso de 400mm, sensibilidade de 50nm e que pode suportar uma carga
máxima de 40N. O segundo é um sistema de posicionamento no qual o atuador comprime o
fluído hidráulico do reservatório menor para o maior. Os reservatórios são do tipo fole, feitos
em metal. A vantagem nessa segunda solução é que o atuador está em contato com um
conjunto com o qual o fluído está hermeticamente selado, além do sistema de foles metálico
não possuir histerese, folgas ou atrito.
Base móvel
Fole metálico
Parafuso micrométrico
Área menor
Área maior
Parafuso Micro.
Figura 4.12 – Atuadores micrométricos conectados a atuadores hidráulicos (Piezomechanik,

2000, Slocum 1992)
92
4. Redução por molas – Uma maneira de se aumentar a resolução de um atuador é trabalhando

com forças e deslocamentos causados por molas, cujo modelo esquemático é mostrado na
Figura 4.13.
x1,F x3,F
k1 k3
Figura 4.13 – Esquema de redução por molas
Se o atuador (parafuso) é deslocado numa distância x1 ao encontro da mola 1, uma força F é

imposta à mola de rigidez k1 e a mesma força é transmitida para deslocar a mola de rigidez
k3. Consequentemente, o deslocamento resultante da mola k3 é:
F k1 ( x1 - x3 )
x3 = =
k3 k3
Equação 4.5
x k1
\ 3 =
x1 k1 + k 3
Essa equação é a mesma que descreve o comportamento de um atuador piezelétrico em série
com um mecanismo de rigidez conhecida (Figura 4.7).
Como vantagens desse tipo de redutor, pode-se destacar: (Slocum, 1992, Smith ; Chetwynd,
1992)
Ø Mantém-se linear em deslocamentos relativamente longos (dependendo da configuração).
Ø Reduções muito grandes são possíveis.
Ø Podem-se usar molas com diferentes configurações (formas) e rigidez, o que pode
produzir pequenas forças com um controle preciso.
Ø Podem ser construídos integrados à base móvel.
Como se pôde observar nesses exemplos de uso de um parafuso micrométrico/diferencial

como atuador, a combinação deles com outros componentes pode prover um misto de longos
deslocamentos com uma boa resolução, uma vez que um sistema de redução de movimento tende
a diminuir os problemas associados a eles.
93
Parte-se do princípio de que esses atuadores estão adequadamente conectados a uma base
móvel bem projetada e construída. Nesses casos, para bases que precisam ser deslocadas por
vários milímetros, as opções 1 e 2 são as mais indicadas.
Para pequenos deslocamentos, como no caso do uso de guias paralelas de flexão, as
opções 3 – parafusos micrométricos com sistemas hidráulicos - e 4 - redução por molas - são
boas opções, sendo que a última é a mais fácil de ser construída e a que permite gerar grandes
forças, o que a torna apta a deslocar bases de alta rigidez.
4.3 Sistemas de ampliação de movimento
Visando à idéia de compensar os pontos fracos dos atuadores, a opção agora é de

apresentar um sistema que permita a um atuador aumentar seu deslocamento nominal.
Sistemas de ampliação para atuadores piezelétricos são as aplicações mais comuns dentro
de sistemas de microposicionamento para ultraprecisão. Nesse caso, um sistema de ampliação de
movimento é introduzido entre o atuador piezelétrico e a guia de mola. Como exemplo, a Figura
4.14 representa uma combinação entre sistemas de ampliação integrados com atuador
piezelétrico e mancal de mola (uma solução semelhante pode ser encontrada em Becker;
Seyfried; Siegert, 1987).
Figura 4.14 – Sistema integrado de posicionamento com amplificador de movimento (PI, 2000)
A utilização do conjunto atuador piezelétrico, sistema de ampliação e guias de mola

permite que se aproveitem as vantagens descritas anteriormente, principalmente relacionadas aos
deslocamentos com grande precisão, livre de atrito e folgas. No entanto, o ganho em
deslocamento normalmente leva ao aparecimento de alguns pontos negativos, como queda da
rigidez, peças mais complexas de serem produzidas e aumento dos movimentos não desejados
(parasitas).
94
São muitas as maneiras de se ampliar um movimento, no entanto, nesse item é dado

ênfase nas construções monolíticas e integradas, ou seja, a base móvel e o sistema de ampliação
são construídos de forma integrada.
De uma maneira geral, a maioria dos sistemas de ampliação de movimento podem ser
tratados também como sistemas de redução de movimento, apenas mudando o ponto onde o
atuador é acoplado ou o fator de ampliação. Assim, muitos dos sistemas apresentados aqui
possuem uma dupla utilização.
4.3.1 Alavancas
A alavanca é a maneira mais simples de se ampliar/reduzir um movimento translativo.

Sendo assim, a Figura 4.15 mostra suas principais configurações:
F1,x1 F3,x3 F1,x1 F3,x3

F3,x3
A B A B A
B
F2 F2 F1,x1
B A+ B B
n= n= n=
A A A
Figura 4.15 – Configurações de um sistema por alavanca
onde n é a relação entre os braços A e B. Quando n é um número maior que 1, o sistema é uma
amplificador de deslocamento. F1 e F3 são as forças de entrada e saída respectivamente e F2 é a
força de reação do pivô.
A última configuração da Figura 4.15 é apenas para demonstrar que, na prática, as
alavancas podem assumir diferentes configurações. Assim, muitas vezes se torna difícil
determinar os corretos comprimentos de A e B. Os comprimentos dos braços são obtidos
baseados no fato de que o vetor de rotação em torno do pivô é sempre perpendicular à força
aplicada tanto na entrada e na saída. Sendo assim, é conveniente fazer com que os deslocamentos
de entrada e saída estejam sempre perpendiculares. Assim, para pequenos deslocamentos, eles
podem ser dispostos com a configuração típica apresentada na Figura 4.16. Desse modo ficam
claras as corretas dimensões de A e B. (Smith, 2000)
95
F1,x1
F3,x3
Figura 4.16 – Forças representadas ortogonalmente aos braços da alavanca
Quanto ao fator rigidez, baseado em um sistema de acoplamento ideal, a rigidez de um

sistema mecânico conectado a um sistema de ampliação por alavancas possui uma rigidez
definida por:
k atuador
k sys = Equação 4.6
n2
onde ksys é a rigidez do sistema amplificado pelas alavancas e katuador é a rigidez do atuador
conectado (incluindo as barras de conexão e juntas flexíveis para absorver desalinhamentos ou
forças não desejadas sobre o atuador).
Perda de eficiência.
Uma das considerações para a determinação correta do valor de n é que cada

acoplamento seja perfeitamente rígido e que a rotação angular da entrada e da saída sejam iguais.
Na realidade, isso não acontece, mas, para uma avaliação inicial os erros causados pela
compressão ou tração de um acoplamento ou pivô e a flexão do braço de entrada ou saída podem
ser desconsiderados.
Os exemplos acima apresentados operam na faixa de centenas de micrometros, com
incrementos muitas vezes submicrométricos. Sendo assim, esse movimento perdido resultante da
tração ou compressão dos pivôs, dos acoplamentos e da flexão das vigas pode fazer com que o
sistema projetado não cumpra as especificações de projeto.
O sistema da Figura 4.17 representa um modelo simplificado da Figura 4.15, mas
levando em consideração as rigidez dos acoplamentos e dos pivôs.
Na Figura 4.17, k1 e k2 são respectivamente os coeficientes de rigidez do acoplamento e
do pivô e k3 é a rigidez equivalente da base móvel (mancal de mola), partindo-se do pressuposto
de que o acoplamento entre o sistema de ampliação e a mesa é perfeito.
96
a b
F1,x1 F2,x2 F3,x3
F1,x0
k1 k2
k3
Figura 4.17 – Modelo simplificado de um sistema de ampliação de movimento (Smith, 2000)
Através das equações de equilíbrio de força e momento, a ampliação/redução efetiva,

representada aqui pela relação x3/x0, pode ser representada por:
x3 -n
=
x0 æ 2 2
ö
ç n a p + n 2 b p æç1 + 1ö
÷ + 1÷÷ Equação 4.7
ç è nø
è ø
ode n é a ampliação/redução de projeto, ap é a relação entre a rigidez da base móvel e o
acoplamento do atuador (k3/k1) e bp é a relação entre a rigidez da base móvel e o pivô (k3/k2).
Para se quantificar a quantidade de deslocamento perdido e identificar melhor a
influência dos parâmetros a e b, há:
2
æ 1ö
a p + b p ç1 + ÷
f = è nø
æ 2
ö Equação 4.8
æ ö
ç a p + b p ç1 + ÷ + 1 ÷
1
ç è nø n ÷ø
2
è
ode f é a fração de movimento perdido.
O gráfico da Figura 4.18 apresenta a fração de movimento que é perdido, em função dos
parâmetros ap, bp e n. Nesse gráfico, ap foi deixado igual a bp e o parâmetro n é o fator de
ampliação do movimento.
Para exemplificar, desejando uma perda de eficiência máxima de 20% (f = 0,2), e
projetando o sistema para uma ampliação de 10 vezes (n=10), obtém-se, através do gráfico, que
o valor máximo de ap e bp deve ser inferior à 0,0012.
97
1 n
Fração da perda de movimento

20
0.8 15
10
0.6 8
6
0.4
4
0.2
2
1
0
0 0,002 0,004 0,006 0,008 0,01 0,012
ap=bp
Figura 4.18 – Fração do movimento que é perdida como função da relação da rigidez do pivô e
da base móvel (Smith, 2000)
Fazendo a ou b igual a zero, com base na Equação 4.8, f pode ser reduzido somente se a
relação n2ap ou n2bp for minimizada, o que pode ser conseguido diminuindo a ampliação
desejada, utilizando uma base móvel de rigidez desprezível ou criando pivôs e acoplamentos de
rigidez muito alta.
Exceto pela primeira opção, as outras acarretam mais problemas que benefícios. Uma
base móvel com baixa rigidez não é uma solução compatível com a criação de dispositivos de
posicionamento para serem usados em usinagem de ultraprecisão. Da mesma forma, pivôs e
acoplamentos muito rígidos implicam em uma rigidez muito alta nos eixos móveis, sendo
necessários atuadores fortes, além de um aumento das tensões no pivô elástico e nos
acoplamentos.
Uma maneira de minimizar esse problema é utilizar um sistema em cascata, no qual o
movimento resultante da primeira alavanca é a entrada da segunda alavanca. Para o cálculo da
perda de ampliação de um sistema em cascata, a segunda alavanca pode ser modelada
separadamente. Assim:
2 2
æ 1ö æ 1ö
n2a p1 + n2 b p1 çç1 + ÷÷ n22 b p 2 çç1 + ÷÷
f2 = è n1 ø × è n2 ø
æ 2
ö æ 2
ö Equação 4.9
ç n a + n b æç1 + 1 ö÷ + 1 ÷ ç n 2 b æç1 + 1 ö÷ + 1÷
2 p1 ç ÷ 2 p2 ç ÷
ç 2 p1
è n1 ø n1 ÷ø
2
ç è n2 ø ÷
è è ø
98
Apesar de ser uma saída para melhorar a eficiência do sistema de ampliação, o uso de
alavancas em cascata apresenta melhor vantagem principalmente para baixos valores de ap1 , bp2
, n1 e n2.
4.3.2 Sistemas com dois ou mais sistemas de ampliação.
Observando a solução através de alavancas, fica claro que as forças nos pivôs aumentam
na proporção que n aumenta, além de adicionalmente ocorrer um aumento na flexão dos braços
de alavanca, o que contribui na perda de eficiência do mecanismo.
Sendo assim, uma outra possibilidade de ampliar o movimento é utilizar uma
combinação mais complexa com base em dois braços de alavanca. A ampliação é obtida através
da rotação de um braço fixo unido a um pivô com outro braço conectado a ele (barra de conexão)
a um determinado ângulo. Um esquema desses mecanismos é mostrado na Figura 4.19
x1 x3
F1 x3
x1
h l1
Piezo
Piezo l1 l2 l2
h
Figura 4.19 - Mecanismos de ampliação de movimento (Smith, 2000)
Ambos os mecanismos apresentados na Figura 4.19 podem ser modelados como

mostrado na Figura 4.20.
Através das relações geométricas, o cálculo da ampliação n é dado pela relação:
2
x l æhö
n = 3 = 1 1 - çç ÷÷ = cotg q1 Equação 4.10
x1 h è l1 ø
Como se pode observar, à medida que o ângulo diminui (h se reduz), a ampliação
aumenta, sendo que o oposto acontece quando o ângulo tende a p/2.
99
x3 q3 pivô
l2
l1
h
q1,x1 atuador
l0
Figura 4.20 – Esquema de um sistema de ampliação de duas barras
Ao contrário das outras opções apresentadas, essa solução não permite um deslocamento
linear, visto que n varia com o ângulo. Desse modo, uma forma de se medir a não linearidade da
ampliação pode ser feita pela relação
2
dn æl ö
= -ç 1 ÷ = - cosec2q1 Equação 4.11
dq 1 èhø
Assim, à medida que n aumenta linearmente com a redução de h, a não linearidade do
sistema cresce seguindo a relação (1/h)2, o que pode, dependendo da configuração, reduzir
bastante o deslocamento total disponível.
Apesar de não interferir no fator n, o braço conectado ao pivô (l1) sofre uma grande
rotação a partir de um pequeno movimento do atuador sobre o sistema de ampliação. Sendo
assim, a ampliação angular pode ser calculada pela expressão:
2
q3 x l æhö
= 3 = 1 1 - çç ÷÷ Equação 4.12
x1 x1 × l 2 l 2 × h è l1 ø
E a não linearidade do sistema pode ser calculado por (Smith, 2000)
2
dq 3 1 æl ö
=- ç 1÷ Equação 4.13
dx3 l2 è h ø
Furukawa e seus colaboradores (1990 – 1992), desenvolveram uma série de mecanismos

de ampliação/redução de movimento, que possuem como princípio de operação as configurações
apresentadas acima, contudo usando uma barra adicional (barra de conexão entre a entrada e a
saída) e uma abordagem matemática diferente da apresentada por Smith (2000).
No caso da primeira concepção apresentada por Furukawa (Figura 4.21), a relação entre
o deslocamento de entrada e saída é dada pela equação:
100
æaö é æ a ö Y æ a2 öY2 ù
2
X = ç ÷Y ê1 + çç1 + 2 ÷÷ + çç1 + 2 ÷÷ 2 + .....ú Equação 4.14
èlø ë è l ø 4a è l ø 8l û
onde X é o deslocamento de saída, Y é o deslocamento de entrada causado pelo atuador, a e l são
parâmetros de projeto que definem a geometria do sistema de ampliação/redução.
Caso a relação (a / l ) > 1 ou (a / l ) < 1 , o sistema irá respectivamente amplificar ou
reduzir o movimento de entrada. Ainda conforme o estudo realizado, a relação de linearidade
æ a2 ö Y
entre o deslocamento de entrada e saída é principalmente governada pelo termo çç1 + 2 ÷÷ e,
è l ø 4a
para simplificar o projeto, o termo subseqüente pode ser desconsiderado, independente do fator
de ampliação/redução escolhido.
Y/2 X
Barra de entrada
Base móvel
a D a b
Y
D L
X b
Y l q
a q a
Barra de saída
l Y/2 l = Atuador
l l
Figura 4.21 – Mecanismo de ampliação de duas ou mais barras (Furukawa; Mizuno; Terada,
1991)
Ainda baseada na Figura 4.21, a equação que rege o movimento de saída da segunda
concepção é:
y é 1æaö y 1 ì 3a üy
2
ù
q= ê1 + ç ÷ (a + b ) + í1 + (1 + n )ý ....ú Equação 4.15
l ë 2èbø l 2
6î b þl
2
û
onde n é definido por
a (a + b )
2
n= Equação 4.16
b l2
Na seqüência, o movimento angular q é transformado em um movimento linear através
da barra de conexão com a base móvel.
A Equação 4.15 indica que a sensibilidade da ampliação do movimento é igual a (1 / l ) e
independente dos parâmetros a e b. Novamente, segundo Furukawa, a linearidade entre o
101
deslocamento de entrada e saída é regida principalmente pelo segundo e terceiro termos

localizados entre colchetes, sendo que, para simplificar o projeto do atuador, os termos
subseqüentes podem ser desconsiderados.
Essas configurações, apesar de serem derivadas de um sistema mais simples, que é o
sistema de alavanca (fazendo b igual a zero na Figura 4.21), permitem que o sistema de
acionamento seja montado o mais próximo possível do pivô, sem limitações físicas ocasionadas,
principalmente, pela disposição e tamanho do atuador, pois o termo l - responsável pela
ampliação - pode assumir diferentes configurações, como demonstrado na Figura 4.22.
a b
Figura 4.22 – Sistemas de posicionamentos construídos a partir das concepções da Figura 4.21
(Furukawa; et. al, 1990, 1991, 1992)
Perda da eficiência
A idéia original é que os sistemas acima apresentados sejam construídos em um único

bloco (construção monolítica), sendo os pivôs constituídos de elementos flexíveis, de construção
idêntica aos mancais de molas apresentados nos capítulos anteriores.
A força exercida pelo atuador (entrada do sistema), será parte utilizada para rotacionar os
pivôs e parte para tracioná-los.
É a distensão desses pivôs fortemente tracionados e a flexão das barras que compõem o
conjunto – principalmente aquela que está diretamente acoplada ao atuador – que são os
principais responsáveis pela redução na ampliação.
Os mecanismos apresentados podem ser modelados a partir da associação de molas em
série, pois cada pivô possui uma rigidez angular kb e uma rigidez de tração ks associada.
102
Assim, baseado na associação em série dos elementos elásticos que compõem o

mecanismo21, o deslocamento de entrada pode ser representado pela somatória dos
deslocamentos em a e d, ou seja:
Y = (a + d ) Equação 4.17
Sendo que a é o deslocamento (distensão) associado às juntas de rigidez ks e está em
série com a barra onde o atuador está acoplado, de rigidez k0. d tem como base a rigidez angular
de cada uma das juntas (kb).
No caso da Figura 4.22b, a força necessária para deslocar o mecanismo em uma distância
a e d pode ser calculada respectivamente pela Equação 4.18 e Equação 4.19.
-1
é2 3ù
F = 2ê + ú × a Equação 4.18
ë k0 ks û
é 3 æ a ö æ a ö2 ù æ k ö
F = 4ê + ç ÷ + ç ÷ ú × ç 2b ÷ × d Equação 4.19
êë 2 è b ø è b ø úû è l ø
No entanto, apesar de Y ser o deslocamento de entrada, quem realmente contribui para a
ampliação do movimento é d.
Com isso, e lembrando que o movimento de entrada vertical é convertido para um

movimento de saída horizontal da base móvel, pode-se calcular a perda de ampliação do
mecanismo. Nesse caso, ainda para a Figura 4.22b, a ampliação22 inicial L / l é reduzida para
L æd ö
× ç ÷ , onde
l çè y ÷ø
-1
d é ìï 3 æ a ö æ a ö 2 üï æ k ö1 ì 2k üù
= ê1 + 6í + ç ÷ + ç ÷ ý × çç b ÷÷ 2 × í1 + s ýú Equação 4.20
y êë ïî 2 è b ø è b ø ïþ è k s øl î 3k 0 þúû
Os cálculos de kb e ks estão relacionados com a geometria escolhida para a confecção do

pivô (circula, elíptica, etc.). As equações para o cálculo de kb, que é relação M z / a z e ks, que é
da relação Fx / d x , podem ser encontradas no Capítulo 3 e no ANEXO D.
O termo k0 é basicamente calculado a partir da flexão de uma viga bi –apoiada, conforme
a Figura 4.23,
21
Ambas concepções possuem 8 pivôs elásticos.
22
No caso da concepção adotada na Figura 4.22b, a saída do movimento angular é ampliada pela barra que está
conectada à base móvel.
103
D
l
h
F/2 F/2
F
Figura 4.23 – Flexão de uma viga bi-apoiada.
cuja equação é:
F æ 4 Ehd 3 ö
k 0 = = çç ÷
l è D 3 ÷ø Equação 4.21
onde D é a distância entre as duas conexões, h e d é são respectivamente a altura e a espessura da

barra. Em uma construção monolítica, normalmente d possui o mesmo valor da espessura do
bloco utilizado.
a
No caso do mecanismo mostrado na Figura 4.22a, a ampliação inicial é reduzida para
l
a
× (1 + m )
-1
l Equação 4.22
sendo m calculado pela equação:
4 æ kb öæ k ö
m= çç ÷÷çç1 + s ÷÷ Equação 4.23
l2 è ks øè 2k 0 ø
O primeiro termo da equação está relacionado à rigidez dos pivôs e o segundo,
envolvendo k0, à barra onde o atuador está agindo.
A força de atuação no mecanismo é obtida através da equação
4k b
y (1 + m )
-1
F= 2
Equação 4.24
l
onde y é o deslocamento nominal do atuador
Ainda referente à perda de ampliação, verifica-se que ela é independente do material
utilizado e independente da espessura do bloco utilizado. Assim, para minimizar a perda de
ampliação de movimento, é necessário se utilizarem pivôs com um valor de t pequeno, o que
claramente diminui a rigidez do conjunto.
Para ilustrar o grau de influência dos termos aqui descritos sobre a perda de ampliação, o
mecanismo da Figura 4.22a foi modelado usando elementos finitos, conforme mostrado na
Figura 4.24. Nesse mecanismo, o atuador (não mostrado) é colocado no meio do mecanismo,
entre os pontos 6 e 7. Sua expansão causa o deslocamento de entrada do sistema, representado
104
aqui por Y1 e Y2. O deslocamento amplificado de saída (DX) é lido no ponto 13. Os respectivos
deslocamentos em X e Y de cada ponto são apresentado ao lado da figura. O mecanismo foi
projetado para amplificar o deslocamento de entrada em quatro vezes.
Ponto Y1=Y2=0,01mm Y*1=Y*2=0,01mm

Barra de acoplamento do atuador
DX 10-1mm DY mm DX 10-1mm DY mm
Y*1 Y*1 1 0,3465 0,8894E-02 0,3892 0,1000E-01
1 2 3
2 0,3496 0,1013E-01 0,3896 0,1009E-01

4
3 0,3525 0,8895E-02 0,3899 0,1000E-01

5
4 0,3496 0,1014E-01 0,3896 0,1009E-01

6
Y1 5 0,3495 0,9973E-02 0,3896 0,1007E-01
13
6 0,3497 0,1000E-01 0,3896 0,1007E-01
X
Y2
7 7 0,3494 -0,1000E-01 0,3896 -0,1007E-01
8 0,3494 -0,9972E-02 0,3896 -0,1007E-01

8
9 0,3495 -0,1014E-01 0,3896 -0,1008E-01
9
10 0,3467 -0,8842E-02 0,3894 -0,1000E-01
10 Y*2 11 Y *
2
12
11 0,3495 -0,1013E-01 0,3896 -0,1008E-01
12 0,3522 -0,8890E-02 0,3899 -0,1000E-01

Barra de acoplamento do atuador
13 0,6999 0,4423E-06 0,7793 -0,1633E-05
Figura 4.24 – Mecanismo amplificador

(t=0,5mm, a=12mm, l=3mm, ax=1,5mm, b=12mm, E=207GPa, Ytotal = 0,02mm)
Como apresentado no texto, a perda de ampliação pode ser determinada analiticamente

pela Equação 4.22. No entanto, a grande dificuldade encontrada é determinar corretamente o
valor de k0, (barra de acoplamento do atuador) devido à sua geometria complexa e ao furo
utilizado para diminuir o peso.
No trabalho de Furukawa (1991), um mecanismo semelhante foi construído em uma
placa de 60x62x12mm e ensaiado. No entanto, a principal diferença com a Figura 4.24 está na
forma da barra de acoplamento e o material utilizado, uma liga de alumínio (ANP79-T651). Com
a ajuda de sensores, colocados nos pontos 1, 6 e 3 da figura, Furukawa pôde determinar o valor
de l e assim determinar o valor de k0.
105
O mesmo foi feito com o mecanismo da Figura 4.24. Um deslocamento Y1 de 0,01mm

foi aplicado no ponto 6 e foram obtidos os DY nos pontos 1 e 3 e a força de reação do ponto 6.
Assim:
F 87,25 N
k0 = = = 78888 N/mm
l 0,001106mm
Os valores de kb e ks calculados pelas equações D1 e D4 do ANEXO D são

respectivamente KazMz = 25361 N×mm e KdxFx = 865084 N/mm.
No entanto, neste exemplo, o valor calculado da perda de ampliação m será função de kb e
ks obtidos analiticamente e k0 , obtidos via EF.
Assim, o valor de m calculado através da Equação 4.23 é de 8,45×10-2 e o deslocamento
æaö
teórico da base é: X = Y × ç ÷ × (1 + m ) = 0,0738mm.
-1
èlø
Esse valor pode ser comparado ao valor 0,06999mm, lido no ponto 13, indicando uma
diferença de 5,16% entre os valores.
Adicionalmente, foi verificado o comportamento do sistema caso se utilizasse uma barra
central de rigidez muito alta, o que foi simulado acoplando os pontos 1-3 e 10-12 e deslocando-
os em Y* 0,01mm. Assim, nenhum esforço foi exercido sobre a barra de acionamento, sendo que
a força de acionamento estava sendo aplicada o mais próximo possível dos pivôs.
Nesse caso, a Equação 4.23 perde o segundo termo23 e o valor calculado desse novo m é
de 1,303×10-2. A Tabela 4.1 apresenta os resultados obtidos durante as simulações.
Tabela 4.1 – Comparação dos resultados (base: DY = 0,02mm, DX de projeto 0,08mm)

DX EF (mm) DX analítico (mm) Diferença %
Com barra de acoplamento 0,06999 0,0738 5,16
Sem barra de acoplamento 0,07793 0,07897 1,32
No estudo original, no que se refere ao cálculo da perda de eficiência e o deslocamento

obtido, Furukawa, obteve uma boa correlação entre os dados obtidos analiticamente e via ensaio
do experimento.
æ k ö
23
çç1 + s ÷÷
è 2k 0 ø
106
No exemplo aqui apresentado, os dados obtidos analiticamente ficaram também muito

próximos dos indicados através do uso de EF. No entanto, é importante destacar que essa boa
correlação pode não se manter para outras casos, por exemplo, com diferentes combinações de t
e ax., que foram os parâmetros escolhidos para a criação dos oito pivôs elásticos.
Um exemplo é como o valor de kb calculado através das equações do Capítulo 3 se
diferencia da rigidez angular obtida através do uso de EF à medida que b aumenta, como se pôde
verificar na Figura 3.27. No caso do exemplo acima, o valor de b = t/2ax é de 0,17 o que, no
gráfico, mostra apenas uma pequena diferença entre os valores.
Entretanto, é interessante destacar aqui que uma das maiores fontes de perda de
eficiência está relacionada à barra onde o atuador piezelétrico está acoplado, o que mostra que
seu correto projeto não pode ser negligenciado.
4.4 Redutores/amplificadores de movimento em aplicações comerciais.
Dois dos atuadores mais utilizados para posicionamento de precisão foram apresentados
e algumas de suas vantagens/desvantagens foram mostradas.
Os parafusos micrométricos e diferenciais possuem uma faixa de operação muito maior
que os atuadores piezelétricos, no entanto, o incremento mínimo controlável que o atuador pode
ter está muito aquém do que um atuador piezelétrico normalmente oferece. Sendo assim,
algumas das opções de ampliação e redução de movimento foram apresentadas, podendo ser
utilizadas para melhorar a resolução de um parafuso micrométrico/diferencial ou aumentar a
faixa de operação de um atuador piezelétrico.
Um dos principais problemas detectados nos sistemas de ampliação de movimento é o da
perda de eficiência do mecanismo devido às forças de tração que os pivôs sofrem e as flexões
das barras que os unem – principalmente aquela conectada ao atuador. Como a maioria dos
mecanismos de ampliação apresentados são reversíveis, ou seja ,podem ser transformados em
um sistema de redução de movimento, a queda de ampliação transforma-se agora em um
incremento da redução. Com isso, mecanismos de redução, que operam com os princípios de
operação apresentados, possuem uma fator de redução maior do que o originalmente planejado.
Algumas combinações de atuadores com sistema de redução ou ampliação de movimento
comerciais foram apresentadas no decorrer do capítulo, sendo sua principal utilização como
micro/nanoposicionadores para uso em laboratórios, como o da figura abaixo, de configuração
semelhante ao encontrado na Figura 4.21.
107
Figura 4.25 – Microposicionador de curso longo (1500mm) (Piezojena, 2000)
Aplicações em porta-ferramentas
Apesar do que foi apresentado ter sido derivado de projetos de microatuadores, muitos
desses princípios de solução são também utilizados em porta-ferramentas de uso comercial ou
porta-ferramentas que operam em tornos protótipos (exemplo, Okazaki, 1990). Ilustrando, os
porta-ferramenta da Figura 4.26 apresentam algumas dessas aplicações, principalmente com
redução de movimento.
Esses modelos foram escolhidos por permitirem uma boa visualização do princípio de
solução empregado.
O modelo da Figura 4.26A, construído pela Precitech Precision (1998), utiliza um fuso
como atuador. Note dois elementos de redução nesse modelo - O primeiro associado ao próprio
atuador (um disco para melhorar o controle do operador sobre o atuador) e o segundo, uma viga
dupla, com n<1. Adicionalmente24, na peça frontal (fixação da ferramenta) existe um sistema de
macroposicionamento para compensar diferentes tamanhos de ferramentas. Essa peça também
pode ser trocada para comportar outros tipos de ferramenta ou dar-lhe mais graus de liberdade.
No caso, esse porta-ferramenta está instalado em um torno de configuração T, sobre uma base de
ranhuras T, podendo eventualmente ser colocado sobre uma base R-q (B-axis).
Características de posicionamento: Curso do posicionamento fino - » 0,2mm
De concepção semelhante, o porta-ferramenta da Figura 4.26C, construído pela Moore

Special Tool (1985), também usa elementos de flexão na sua construção. No entanto, a
24
Alguns elementos do desenho CAD original foram eliminados para facilitar a visualização do porta-ferramenta.
108
configuração da alavanca e a posição do atuador levam a crer que a configuração implementada

quase não tem função de redução.
Figura 4.26 – Exemplo de porta-ferramentas comerciais
Aparentemente, o único sistema de redução de movimento é o próprio atuador, que parece ser
composto por um parafuso diferencial. Como o porta ferramenta está instalado sobre uma base
R-q, não se pode precisar se a escolha da configuração da alavanca tinha o propósito de reduzir o
movimento, ou tinha somente o objetivo de ganhar espaço para gerar peças convexas (conforme
Figura 3.9). Note o sistema de ajuste fino do raio, composto de um fuso e mancal de mola.
109
Enquanto os dois modelos anteriores posicionavam a ferramenta angularmente, o porta-

ferramenta da Figura 4.26B, da Moore Tool, (1999?), utiliza um mancal de mola que possibilita
o deslocamento linear vertical da ferramenta. Como atuador, também é usado um fuso acoplado
a um grande disco, para garantir precisão de posicionamento e torque contra o sistema de
redução de movimento. Infelizmente, não se sabem ao certo as características de funcionamento
do sistema de redução de movimento, no entanto, o desenho leva a crer que é um feixe de molas
deformado elasticamente pela a ação do parafuso. Nesse caso, o princípio é igual ao apresentado
na Figura 4.19a, mas estando a barra com uma de suas extremidades fixa no mancal de mola.
Assim, o atuador age em x3, provocando o deslocamento de x1.
Observe que o sistema de fixação da ferramenta é móvel, com capacidade de ajuste
macrométrico da altura da ferramenta. Como acessório, esse modelo possui uma base X-Y, que
permite um correto set-up da ferramenta quando instalado sobre uma base R-q.
Características de posicionamento: Curso do posicionamento grosseiro – 10mm, do
posicionamento fino 0,25mm.
Para o caso das concepções apresentadas no Capítulo 2, um exemplo detalhado de

aplicação de um atuador com ampliação de movimento em um mecanismo para o
microposicionamento da ferramenta é apresentado no Capítulo 5.
110
5 Capítulo 5
Desenvolvimento de um sistema de microposicionamento da ferramenta
O objetivo deste capítulo é apresentar um caso prático de projeto de um

microposicionador, utilizando equações, atuadores e amplificadores/redutores de movimento
apresentados nos capítulos anteriores.
O sistema de microposicionamento da ferramenta desenvolvido aqui é o responsável pelo
ajuste micrométrico da altura da ferramenta e tem como base as concepções apresentadas no
item 2.2.3. As características iniciais que o microposicionador deve possuir teve como base
algumas das especificações de projeto apresentadas na Tabela 2.3. Características ou
informações adicionais serão apresentadas no decorrer do texto.
Inicialmente, o desenvolvimento analítico é apresentado e utilizado para o pré-
dimensionamento do sistema de microdeslocamento e seleção do atuador. Por fim, uma análise
através de EF (elementos finitos) é utilizada para uma melhor visualização e para confrontar os
resultados obtidos analiticamente.
5.1 Desenvolvimento
Dentre os princípios de solução para o microposicionamento da altura da ferramenta,

procurou-se escolher o mais representativo entre as cinco concepções. Assim, o
microposicionador escolhido foi o da concepção 3. Essa concepção foi escolhida por apresentar
muito das idéias encontradas nas outras concepções, como será analisado no final desse capítulo.
Observando a concepção original (Figura 5.1a), o sistema de posicionamento é baseado
no uso de um duplo mancal de mola linear e acionado diretamente por um atuador piezelétrico
sem nenhum sistema de ampliação. Dessa forma, a faixa de operação do microposicionador da
altura da ferramenta é menor que o deslocamento nominal do atuador piezelétrico (DL0), uma
vez que o atuador está agindo em série com o conjunto que possui uma determinada rigidez
mecânica. Assim, uma opção para aumentar a faixa de operação do microposicionador é utilizar
um sistema de ampliação de movimento. Para isso, a concepção 3 foi modificada (Figura 5.1b)
para incluir alavancas, com o objetivo de aumentar o deslocamento nominal do atuador e,
consequentemente, aumentar a faixa de operação do microposicionador.
111
Estrutura ou base Piezo Estrutura ou base

Piezo
Mancal
de mola
Alavanca
Mancal
de mola
Linha de simetria a Linha de simetria b
Figura 5.1 – a) Concepção original, b) Concepção com alavancas
5.1.1 Diagrama de corpo livre da concepção com alavancas
A Figura 5.2 apresenta o sistema de microposicionamento com ampliação de movimento

juntamente com o diagrama de corpo livre em função de uma força Fy aplicada no duplo mancal
de mola linear (mesa).
Base
Kc2 Fy’ Fy’
Fp
B
A
Alavanca My My
Fy’ Kc1
L
Mesa
Fp Fp Y
Piezo Fy
Ktb Fy X
Figura 5.2 – Diagrama de corpo livre do microatuador

Onde:
A e B – Comprimentos do braço da alavanca Kc1 – Rigidez angular do pivô 1 da alavanca
L – Distância entre os pivôs do mancal de mola Kc2 – Rigidez angular do pivô 2 da alavanca
Ktb – Rigidez total da mesa (função dos 8 pivôs) My – Momentos em cada pivô
Fp – Força de reação sobre o atuador piezelétrico Fy’ – Força de reação da mesa
Fy – Força atuando sobre a mesa na direção Y
Como se pode notar, o atuador piezelétrico está localizado entre as duas alavancas
(Figura 5.1b). Essa configuração, baseada no trabalho de Yang, Jouaneh e Schweizer (1996), foi
112
originalmente proposta para economizar espaço e por utilizar somente um atuador. Se por sua
vez, as forças de deslocamento são melhores distribuídas, somente metade do deslocamento
original do atuador piezelétrico pode ser aproveitado, o que demanda um sistema de alavanca
com maior capacidade de ampliação.
Balanço das forças e momentos em Y
Baseado na Figura 5.2 e assumindo que uma força Fy é aplicada na mesa, a equação do
equilíbrio na direção Y é obtida através do somatório das forças e dos momentos.
Fy = 2 × Fy ' + K tb × Y Equação 5.1
onde Fy’ é a força de reação das alavancas, Ktb é a rigidez linear da mesa (duplo mancal de mola
linear) e Y é o deslocamento vertical da mesa em função da força Fy.
As reações na alavanca (mostrada somente em uma delas, já que são simétricas) são:
Fy ' × B = Fp × A + Kc1 × a z1 + Kc 2 × a z 2 Equação 5.2
Onde A e B são as dimensões da alavanca que determinam o valor da ampliação n, az é o

deslocamento angular do pivô e finalmente Kc1 e Kc2 são respectivamente as rigidez angulares
do pivô que conecta a alavanca à mesa e a alavanca à base.
As reações sobre o atuador piezelétrico são:
Fp = Kp × ( X 1 + X 2 ) Equação 5.3
onde Kp é a rigidez nominal do atuador piezelétrico, X1, X2 são os deslocamentos da alavanca na

direção X (em função do deslocamento da mesa) e Fp é a força entre o atuador e a alavanca.
Adicionalmente, a conversão de uma rigidez angular (Kc) para linear (Ke) é:
æ Kc1 Kc 2 ö
ç 2 + 2 ÷ = Ke1 + Ke2
èB B ø
Equação 5.4
(Kc1 + Kc2 ) = B 2 × ( Ke1 + Ke2 )
Como os ângulos de deslocamentos são muito pequenos, podem-se usar diretamente as

relações de triângulos para descrever o movimento da alavanca (Figura 5.3).
113
X
x
a1 = a 2 , Y = B ×a 2 , a1 = , a1 A
A
B
Y X B
= \ Y = × X = n× X Y
a2
B A A
Figura 5.3 – Relações trigonométricas para ângulos muito pequenos
Sendo n o fator de ampliação, X o mesmo que o deslocamento do atuador e Y o mesmo que o

deslocamento da mesa.
Trabalhando com a Equação 5.2 e as relações da Figura 5.3
A a
Fy ' = Fp × + × ( Kc1 + Kc 2 ) Equação 5.5
B B
1 a × B2
Fy ' = Kp × 2 × X × + (Ke1 + Ke2 ) Equação 5.6
n B
A 1
Fy ' = Kp × 2 × × Y × + Y × (Ke1 + Ke2 )
B n
é Kp ù Equação 5.7
\ Fy ' = Y × ê2 × 2 + (Ke1 + Ke2 )ú
ë n û
Substituindo a Equação 5.5 na Equação 5.1, há:
Fy Kp
= 4 × 2 + 2(Ke1 + Ke 2 ) + K tb , ou Equação 5.8
Y n
4 × Kp
Ky = + Km , onde Equação 5.9
n2
Km = 2(Ke1 + Ke2 ) + K tb Equação 5.10
Km é a rigidez mecânica do conjunto (pivôs elásticos, alavancas, acoplamentos, etc.) e,
juntamente com o atuador piezelétrico, é a responsável pela rigidez nominal do
microposicionador.
Balanço das forças e momentos em X
Aplicando uma força Fx (equivalente à expansão do atuador piezelétrico), há as seguintes

relações com base no somatório das forças e dos momentos na direção X:
114
Fn = Fx - 2 Fp Equação 5.11
Fn × A = Fy ' × B + (Kc1 + Kc 2 ) × a Equação 5.12
Fy ' = K tb × Y Equação 5.13
Fp = Kp × ( X 1 + X 2 ) Equação 5.14
Desse modo, seguindo o mesmo procedimento adotado para chegar à Equação 5.8, obtém-se:
Fx
= 4 × Kp + n 2 × [K te + ( Ke1 + Ke2 )] Equação 5.15
X
ou Kx = 4 × Kp + n 2 × Km Equação 5.16
onde Km = K tb + (Ke1 + Ke2 ) Equação 5.17
A importância da Equação 5.15 está na determinação da expansão efetiva do atuador
piezelétrico, uma vez que ele está atuando em série com Km (rigidez mecânica.). Com base na
Equação 4.4, a expansão efetiva do atuador piezelétrico será de:
æ 4 × Kp ö
DLefetivo = DL0 × çç ÷÷ Equação 5.18
è 4 × Kp + n × Km ø
2
e o deslocamento da mesa na direção Y é função do deslocamento do atuador piezelétrico mais o

sistema de alavancas.
DLefetivo æ 2 × n × Kp ö
DY = n × = DL0 × çç ÷÷ Equação 5.19
è 4 × Kp + n × Km ø
2
2
Substituindo a Equação 5.8 na Equação 5.19, obtém-se a equação:

æ 2 × Kp ö Equação 5.20
DY = DL0 × çç ÷÷
è n × Ky ø
Essa equação, específica para a concepção da Figura 5.1b, permite dimensionar o
sistema de microposicionamento para atender a rigidez admissível de projeto (Ky) e uma
determinada faixa de operação (DY). Uma vez escolhido o atuador piezelétrico, o valor de n
pode ser determinado e assim, com a ajuda da Equação 5.8 ou Equação 5.19, o valor de Km é
obtido. Tendo-se o valor de Km e as equações apresentadas no Capítulo 3, faz-se o
dimensionamento dos mancais flexíveis e dos pivôs elásticos que compõem a Figura 5.2.
A escolha do atuador piezelétrico é um dos primeiros passos para o projeto do sistema de
microposicionamento do porta-ferramenta. O dimensionamento completo será apresentado
breve, logo após a apresentação do próximo item.
115
5.1.2 Determinação do n ótimo e escolha do atuador piezelétrico
Como observado na Equação 5.19, para um dado atuador piezelétrico e rigidez do

sistema de posicionamento, o deslocamento total da mesa é dependente do fator de ampliação n.
Diferenciando DY em relação à n e igualando-o a 0, o n ótimo para o conjunto é:
Kp
nótimo = 2 × Equação 5.21
Km
Substituindo nótimo na Equação 5.19, determina-se então o máximo deslocamento vertical da
mesa (otimizada).
DL0 Kp Equação 5.22
DYótimo = ×
2 Km
Por fim, substituindo nótimo na Equação 5.8, obtém-se a rigidez vertical do sistema de
microposicionamento
Ky ótimo = 2 × Km Equação 5.23
Essas equações serão usadas agora para selecionar o atuador piezelétrico mais indicado,
uma vez que, como descrito no Capítulo 5, podem ser encontrados em diferentes tamanhos,
rigidez e deslocamentos nominais. Substituindo a Equação 5.23 na Equação 5.22 e fazendo uma
pequena operação algébrica, há:
Kp Equação 5.24
DYótimo × Ky ótimo = DL0 ×
2
A parte direita da equação é função somente de características atribuídas ao atuador
piezelétrico e são informações integrantes dos catálogos e será denominada aqui de Cp
(constante do piezo).
Se for encontrado um atuador piezelétrico com exatamente o mesmo Cp de projeto e
instalado no sistema de microposicionamento, o mesmo estará operando na condição de
trabalho máximo, conforme mostrado na Figura 4.5. Isso significa que o atuador piezelétrico
estará agindo contra uma rigidez externa de valor igual a sua rigidez nominal Kp. Assim, o
deslocamento DLefetivo do atuador piezelétrico será a metade do deslocamento nominal (Equação
5.18) e a força gerada será também metade na Fpmax nominal ( Fp max = Kp × DLefetivo ).
A Equação 5.24 permite o dimensionamento de um sistema de microposicionamento com

base em um determinado atuador piezelétrico ou a seleção do melhor atuador em função das
116
características que o sistema de microposicionamento deve apresentar (rigidez, faixa de

operação, etc.). O procedimento pode ser melhor visualizado no exemplo a seguir.
5.2 Dimensionamento
Baseando-se principalmente nas especificações de projeto apresentadas na Tabela 2.3,

deseja-se que o microposicionador da Figura 5.2 tenha as seguintes características:
Ø Rigidez admissível de 20N/mm na direção vertical (Ky = 20N/mm).
Ø Deslocamento total de 50mm (DY = 50mm).
Ø Deve estar contido dentro de um volume máximo de 70x80x30mm.
Como características complementares, o acoplamento do atuador piezelétrico com as alavancas
será considerado ideal, sem qualquer espécie de perda25.
O primeiro passo é a seleção do atuador piezelétrico através da Equação 5.24, com base
nas características de projeto.(Ky e DY). Assim, o atuador piezelétrico selecionado deve possuir
Kp
um Cp igual ou maior que 224 N × mm , ou seja, 224 N × mm = DL0 × . Esses parâmetros
2
são utilizados para selecionar o atuador piezelétrico mais indicado ou, em uma solução mais
ideal, mandar fabricar um modelo com dimensões, expansão e rigidez bem específicas. Com
base no catálogo da Piezomechanik (2000), os seguintes modelos foram selecionados como
possíveis alternativas de solução (Tabela 5.1):
Tabela 5.1 – Atuadores piezelétricos pré-selecionados

Pst 150/10x10/20 Pst 500/10/40 Pst 1000/16/40
Dimensões:10x10x18 mm Dimensões:Æ10x36 mm Dimensões:Æ16x36 mm
Kp = 250 N/mm Kp = 70 N/mm Kp = 160 N/mm
DL0 = 20 mm DL0 = 35 mm DL0 = 40 mm
Cp = 224 N × mm Cp = 207 N × mm Cp = 357 N × mm
Operação: 0 – 150V Operação: 0 – 500V Operação: 0 – 1000V
Analisando somente os Cp das opções anteriores, há aqui três situações distintas. O

primeiro atuador piezelétrico se encaixa perfeitamente com os requisitos, o segundo não atende
25
Apenas para facilitar os cálculos, uma vez que, conforme apresentado, seu correto dimensionamento é importante
para se evitar perda de ampliação e por demais fatores que serão apresentados no Capítulo 6.
117
completamente e o terceiro está muito acima. A Tabela 5.2 apresenta a influência da escolha do
atuador piezelétrico sobre o sistema de microposicionamento otimizado para os três casos,
lembrando que Ky ótimo = 2 × Km . Logo Km = 10 N/mm
Tabela 5.2 – Características do sistema de microposicionamento com base nos atuadores

piezelétricos
Sistema de microposicionamento (c/ piezo) Comportamento do piezo
Modelo nótimo DYótimo (mm) Ky (N) DLefetivo (mm) Fpmax (N)

Pst 150/10x10/20 10 50 20 10 2500
Pst 500/10/40 5,29 46,3 20 17,5 1225
Pst 1000/16/40 8 80 20 20 3200
A seleção inicial do atuador se deu, considerando somente a rigidez que o

microposicionador deveria ter e o curso total. No entanto, algumas considerações de projeto
devem ser analisadas agora:
Ø Influência do valor de n: Conforme apresentado no item 4.3 – Sistemas de Ampliação de
Movimento, existe sempre uma perda de ampliação, e a mesma aumenta ao quadrado do
valor de n. Assim, o sistema com o menor n teria menos perdas. Fora esse detalhe, deve-se
lembrar que n é função dos valores de A e B na alavanca e que o sistema possui limitação de
largura (80mm). Atribuindo, por exemplo, um valor de B = 25mm para a alavanca, o valor de
A seria 25/n o que faz com que o atuador piezelétrico deva ser instalado muito próximo ao
pivô, sem comprometer a alavanca. Se, por um lado a solução, de instalação existe, também
existem os efeitos colaterais, como difícil fabricação ou desempenho diferente do esperado.
Ø Dimensões do atuador piezelétrico: Somente pelo valor do Cp não é possível saber se o
atuador poderá ser integrado ao microposicionador. Suas dimensões ou forma podem ser uma
barreira para sua integração, apresentando os mesmos problemas descritos na consideração
anterior.
Ø Correta instalação: Além do fato do atuador piezelétrico ser um material cerâmico frágil, e
por isso dever ser isolado de forças que causem principalmente cisalhamento, a correta
instalação dele em relação à alavanca é muito importante para se evitar um aumento na perda
de ampliação. Conseqüentemente, conciliar suas dimensões com a instalação correta é um
problema, uma vez que seu corpo pode ocupar a região dos furos que formam o pivô.
118
Ø Fatores diversos: Tensão elétrica (V) de operação, tempo de resposta, freqüência de

ressonância, estabilidade térmica, ambiente de operação, pré-carga, custo, etc. são fatores que
podem ser usados para definir o modelo de atuador piezelétrico mais indicado.
Baseando-se principalmente nas duas primeiras considerações, optou-se por utilizar o
modelo Pst 500/10/40. Assim, sabe-se de antemão que as considerações originais de projeto não
serão atendidas, e que será necessário optar por uma rigidez do conjunto menor que 20 N/mm ou
um deslocamento menor que 50 mm. Optou-se então por manter o deslocamento em detrimento
da rigidez do microposicionador.
Utilizando novamente a Equação 5.24, obtém-se que o novo valor de Kyótimo é 17,15
N/mm, que é a nova rigidez do sistema de microposicionamento. Com a Equação 5.23, obtém-se
então o valor de Km, que é 8,58 N/mm. É com o valor de Km que se dá o ponto de partida para o
dimensionamento dos pivôs. Adicionalmente:
Ø nótimo = 5,71 DLefetivo = 17,5 mm Fpmax = 1225 N.
Ø Material usado: Aço com E= 200GPa, sy = 690 MPa, g = 0,3 (coef. Poisson).
Ø Bloco: b = 30mm. Comprimento B da alavanca 25mm (arbitrado). Comprimento L = 15mm
(arbitrado).
Cálculo dos pivôs.
Como Km = 2(Ke1 + Ke2 ) + K tb , a rigidez de 8,58 N/mm deve ser distribuída entre a
mesa, o acoplamento entre a mesa e a alavanca e o acoplamento entre a alavanca e a base. Se a

distribuição da rigidez fosse feita com o critério de minimizar as perdas de ampliação (Equação
4.8), o ideal seria que a rigidez Ktb fosse muito baixa. Mas é justamente na mesa que o sistema
de fixação da ferramenta é colocado e é a mesa o primeiro ponto a receber as perturbações do
ambiente durante a usinagem. Assim, é melhor que a ferramenta esteja colocada já de início em
uma base rígida e não que essa rigidez seja função dos outros pivôs. Por isso que foi, para uma
primeira avaliação, atribuído um valor de Ktb = 7 N/mm.
Como a mesa é composta de dois mancais de mola operando em paralelo, logo, com base
na Equação 3.18 tem-se:
2 × K mancal = K tb
8 × E × b × t 5/ 2 Equação 5.25
\ = 3500 N / mm
9 × p × L2 × a1x / 2
119
Apesar da equação original ser baseada no pivô tipo circular, nada impede que outras
geometrias de pivô sejam usadas. Fazendo um esboço do mecanismo, verificou-se que furos de
ax = 3mm e L = 15mm não teriam problemas de fabricação nem causariam problemas para o
resto da estrutura. Desse modo, fica faltando apenas o valor de t. Substituindo os valores na
equação acima, (E = 200x103 N/mm2, b = 30mm, L=15mm, ax=3mm), tem-se que t = 0,9162
mm, que para facilitar posterior fabricação, será arredondado para t = 0,92mm. Com o valor de
ax e t, pode-se calcular o valor de b.
b = t / 2 × a x = 0,153 Equação 5.26

Com esses valores, estima-se agora se os pivôs da mesa irão suportar o deslocamento.
Para isso, utilizou-se a Equação 3.20 e, com base na tensão de escoamento do material (sy =
smax), determinou-se qual seria o deslocamento máximo possível da mesa sem que a tensão nos
pivôs atinjam a tensão de escoamento do material. Como b = 0,153, obtém-se com a Equação 3.5
que Fb = 174,79 e K t = (1 + b )
9 / 20
= 1,066. Logo:
b 2 × Fb × s max × L
q max = = 198mm Equação 5.27
E × Kt
Como o projeto do microposicionador pede um deslocamento de 50mm, as tensões nos

pivôs da mesa devido ao deslocamento não serão uma problema. Caso contrário, os parâmetros
material, t, ax, L, devem ser modificados ou outra geometria de pivô escolhida. Outra solução
seria trabalhar na estrutura do material, através de um tratamento térmico, como por exemplo,
temperar e posteriormente revenir, com o objetivo de incrementar a tensão de escoamento do
material.
Para os pivôs conectados à alavanca, 1,58 N / mm = 2(Ke1 + Ke2 ) . Assim, arbitrou-se um
valor de Ke1 = 0,29 N/mm e Ke2 = 0,5 N/mm.
Quanto ao pivô 2, a forma escolhida foi o pivô tipo circular e para o pivô 1, o meio pivô
circular. Para acomodar o atuador piezelétrico de dimensões Æ10mm x 36 mm e mais a calota
esférica26, a concepção inicial é apresentada na Figura 5.4, pois o atuador deve atuar no ponto A
= 4,37mm e optou-se por uma viga robusta para evitar flexão da mesma e, conseqüentemente,
perda de ampliação.
26
Outros tipos de acoplamentos são apresentados no Capítulo 6.
120
A Pivô 2
ax
Pivô 1
Y
X
Figura 5.4 – Concepção escolhida para acomodar atuador e sistema de ampliação
Para o pivô 2, foi inicialmente arbitrado um ax = 3mm e para o pivô 1 um ax = 1,5mm.

Desse modo, fica faltando apenas determinar o valor de t para os pivôs, utilizando para isso a
Equação. D1 e a Equação. D14, encontradas no ANEXO D – Cálculo da rigidez dos pivôs.
Mas KazMz é uma rigidez angular. Assim, é necessário transformar Ke1 e Ke2 novamente
em Kc1 e Kc2, que é obtido quando se multiplica Ke por B2. Logo:
5 5
2× E ×b ×t 2
2 2× E ×b×t2
Kc 2 = 1
= 312500 N × mm / rad Kc1 = × 1
= 181250 N × mm / rad
e 2
9 ×p × a 2
x 9 ×p × ax
2
\ t = 1,102mm \ t = 0,886mm
arredondados para t2 = 1,1mm e t1 = 0,89mm. Assim, o pivô 2 possui um b = 0,18 e o pivô 1 um
b = 0,3.
Com esses dados e usando a Equação 3.10, pode-se estimar o máximo ângulo az que o
pivô 2 pode Ter, sem atingir a tensão de escoamento do material. Usando Fb = 115,59, Kt =
1,077 e s=sy, o ângulo calculado é de azmax = 1,19 x 10-2 rad. No caso do projeto, como a viga
possui um comprimento B de 25mm a partir do pivô e o deslocamento requerido na ponta (que é
o mesmo que será passado para a mesa) é de 50mm, o az de projeto é de 0,002 rad, o que
significa um ângulo requerido praticamente seis vezes menor que o máximo ângulo permitido
pelo pivô. Com amax e o valor atual de B, a ponta da alavanca poderia ser deslocada 297mm até
as tensões no pivô 2 atingirem a tensão de escoamento do material (sy).
Durante o trabalho de pesquisa, foram encontrados somente estudos sobre o valor de Kt
somente para vigas do tipo circular efetiva. Assim, há necessidade de estudos para determinar Kt
para os demais tipos de pivô e assim poder proceder uma comparação entre os valores calculados
analiticamente e os obtidos via EF.
121
5.3 Comparação dos resultados
Na seqüência, o sistema de microposicionamento foi desenhado utilizando um programa

CAD e convertido para um formato de arquivo compatível com um programa de análise por
elementos finitos. O desenho original foi gerado no software SolidWorks® e exportado em
arquivo padrão IGES para o software de elementos finitos ANSYS®.
Apesar do arquivo ter sido exportado em 3D, somente a face frontal do sistema de
microposicionamento foi selecionada para executar a verificação. No software ANSYS® um 2-D
plain strain analysis (elemento tipo PLANE82) foi utilizado, e uma malha formada por
elementos quadriláteros foi gerada automaticamente pelo programa, através do comando free
mesh. Posteriormente, foi feito um refino dos elementos na parte central de cada um dos 12
pivôs.
Três análises foram feitas, uma envolvendo somente a mesa, uma envolvendo somente a
alavanca e, finalmente, a do conjunto (sem o atuador piezelétrico instalado). As duas primeiras
análises tinham como objetivo comparar a rigidez da mesa e do pivô 2 com as rigidez calculadas
e também verificar as tensões27 quando o deslocamento qmax e azmax são utilizados. A diferença
entre o valor esperado (analítico) e o obtido através de EF é também mostrada na forma de
percentagem.
Os resultados estão apresentados na Tabela 5.3 e Figura 5.5.
Tabela 5.3 – Comparação dos resultados

Kesperado (N/mm) KEF (N/mm) % sesperado (MPa) sEF (MPa) %
Mesa 7 6,36 -9,1 690 619 -10,3
Alavanca 0,5 0,45 -9,1 690 583 -15,5
Conjunto 8,58 28,6 +333,3 -- -- --
Conforme o gráfico comparativo apresentado na Figura 3.27, tanto a mesa quanto o pivô
2 apresentaram uma rigidez pouco menor que a originalmente indicada pelo desenvolvimento
analítico, o que era uma situação esperada.
27
O critério utilizado no ANSYS para determinar as tensões nos pivôs foi o critério de Von Misses. O maios valor
apresentado pelo programa foi o utilizado para comparar com a tensão de escoamento.
122
a b
Figura 5.5 – Tensões no pivô da mesa (a) e no pivô 2 da alavanca (b)
Quanto às tensões, estudos anteriores28 haviam mostrado boas correlações entre as tensões
obtidas entre a Equação 3.10 e as tensões lidas através do uso de EF. (diferenças melhores que -
3%). No entanto, o mesmo não ocorreu no presente caso, o que abre caminho para alguns
comentários.
1. No trabalho original, na validação da equação, foi utilizado o ângulo az realizado pelo pivô,
que por sua vez foi obtido através do uso de EF ao se verificar o ângulo descrito por uma
linha que passava pelo centro do pivô (metade da espessura t) até a extremidade livre da viga.
Esse ângulo foi medido e utilizado na equação. Só depois o valor da tensão obtida via
equação e via EF foram comparados. No caso deste capítulo, o ângulo utilizado foi teórico, o
que é uma situação bem mais comum para se fazer uma pré - análise.
2. Também não há nenhum comentário sobre o critério utilizado na visualização das tensões.
No caso da análise aqui apresentada, foi utilizado o critério de Von Misses, que é um critério
menos conservativo, acusando níveis de tensões menores quando comparados com outros
critérios.
3. Um baixo número de elementos (da malha) na região do pivô faz o programa acusar tensões
mais baixas no local. Assim, existe uma diferença entre as tensões apresentadas pelo
programa de EF quando se utiliza uma malha grosseira e uma malha mais refinada. No
entanto, a malha utilizada aqui pareceu ser refinada o suficiente.
Apesar disso, as diferenças obtidas, separadamente, na análise da mesa e da alavanca,
parecem desprezáveis se comparadas à diferença encontrada quando o conjunto foi simulado. A
rigidez medida foi mais que três vezes superior à planejada. O suspeito original foi o pivô 1, que
une a alavanca à mesa. No entanto, suas dimensões não eram tão diferentes dos outros para
28
Smith et. al, 1997, Smith, 2000 - item 4.2.3 – Accuracy of stiffness estimates for a notch type hinge.
123
justificar tanta diferença de resultados. Uma visualização mais detalhada mostrou que o mesmo
não estava se comportando como uma rótula, mas sim se deformando na forma de S, que pode
ser melhor visualizado na Figura 5.6.
Alavanca Alavanca
Pivô 1
Mesa
Figura 5.6 – Deformação do pivô 1
A causa foi a disposição adotada na configuração (Figura 5.4) para que o atuador
piezelétrico pudesse ser inserido entre as alavancas sem comprometer qualquer outro
componente. No entanto essa solução criou conexões com excesso de restrições. Para
deslocamentos muito pequenos (característicos desses tipos de mecanismo) os pivôs elásticos
permitem uma pequena acomodação, no entanto o deslocamento de um dos elementos da
configuração foi muito acentuado. O pivô 1 está acoplado à mesa que se desloca somente na
direção Y. Já a alavanca possui um movimento de rotação, que faz com que sua extremidade não
somente se desloque na direção Y, mas também na direção X. Um ponto na extremidade livre da
alavanca se desloca mais acentuadamente na direção X à medida que se afasta da linha que passa
pelo centro do pivô. Isso se refletiu no aparecimento de uma força der cisalhamento no pivô 1.
Uma solução seria acrescentar mais um pivô entre a mesa e a alavanca. Isso criaria uma
barra de conexão que eliminaria esse excesso de restrição do mecanismo. No entanto todo o
diagrama de corpo livre teria que ser refeito e consequentemente todo o desenvolvimento
analítico apresentado. Aparte do trabalho matemático envolvido, essa barra de conexão e seus
respectivos pivôs receberiam toda a força necessária para mover a mesa. Sendo assim é de se
esperar uma estiramento da barra e dos pivôs e consequentemente uma perda de ampliação de
movimento, conforme apresentado no item 4.3, respectivamente “perda de eficiência”.
124
Por isso, a solução adotada é a de fazer com que o pivô 1 e 2 fiquem praticamente
horizontais.
O problema agora é que o pivô 1 invade o espaço destinado ao atuador piezelétrico. A
solução encontrada foi criar uma fenda nas alavancas para acomodar o pivô 1 e o atuador
piezelétrico. Assim, uma fenda com dimensões totais o suficiente para acomodar o atuador foi
criada, e o acoplamento da mesa modificado, conforme pode ser observado na Figura 5.7
Piezo
Figura 5.7 – Detalhe das modificações realizadas
Nessa configuração, os pivôs que conectam a alavanca e a mesa foram divididos ao meio
e funcionam agora em paralelo, sendo que cada um possui uma profundidade b = 9,9mm, uma
vez que a fenda possui uma espessura total de 10,2mm. Por isso um novo valor de t para os pivôs
teve que ser determinado para manter a rigidez determinada para o pivô1. As mesmas dimensões
do pivô anterior, exceto o valor de b e a rigidez angular (deve ser utilizada metade do valor
anterior) foram utilizadas para se obter o novo valor de t.
5
2 2× E ×b×t 2
Kc1 = × 1
= 90625 N × mm / rad
2 Equação 5.28
9 × p × a x2
\ t = 1,05mm
Nova comparação dos resultados
Como as simulações vinham sendo realizadas em 2D, essa modificação deveriam de

alguma maneira, ser reproduzida na simulação. O maior problema é que, para efeitos de
simulação, o microposicionador deveria ter regiões de diferentes profundidades (valores de b).
Assim, optou-se por tentar representar essa condição dividindo a área total em duas áreas
125
distintas: Uma área com valor de b = 30mm e uma outra, correspondente a uma área descontada
as dimensões da fenda, com um valor de b = 19,8mm.
Depois dessa operação, a malha foi gerada, conforme se pode observar na Figura 5.8a.
Área 1
Área 2
a b
Figura 5.8 – Malha gerada sobre a nova configuração (a). Resultado após simulação da expansão
do atuador piezelétrico (b)
O primeiro teste realizado foi o da rigidez do conjunto, aplicando uma força de 8,58N na
mesa e lendo o deslocamento dos nós na direção Y. Em seguida, foi simulado o conjunto como
contendo o atuador piezelétrico Pst 500/10/40. Para isso, foi criada uma barra 2D (tipo link1)
com a mesma rigidez nominal do atuador piezelétrico (70N/mm). Essa barra foi modelada como
estando no mesmo ponto onde o atuador contata as alavancas.
O resultado pode ser analisado na Tabela 5.4.
Tabela 5.4 – Nova comparação dos resultados

Kesperado (N/mm) KEF (mm) %
Conjunto (Km) 8,75 7,8 -9,1
Com piezo 17,15 15,05 -12,23
O segundo teste realizado foi o da ampliação: um deslocamento DLefetivo = 17,5mm,

correspondente ao deslocamento total do atuador piezelétrico quando uma tensão de 500V foi
representada, conforme pode ser observado na Figura 5.8b. Assim, em cada alavanca, um
deslocamento de 8,75mm foi aplicado no ponto vertical (keypoint) localizado à 4,37mm do pivô
2, valor correspondente à coordenada A (Figura 5.4). O deslocamento da mesa e a tensão
máxima lida são apresentados na Tabela 5.5.
126
Tabela 5.5 – Resultado da expansão do atuador piezelétrico

DYesperado (mm) DYEF (mm) % sEF (MPa)
Conjunto 50 43 -14 130
Observações em relação à nova configuração
Como observado, a rigidez do conjunto se manteve dentro da diferença esperada, bem

diferente da primeira situação. O mesmo aconteceu quando o atuador piezelétrico foi modelado
juntamente com o conjunto, estando o resultado geral coerente, uma vez que o atuador
piezelétrico é responsável praticamente pela metade da rigidez do microposicionador.
Quanto à tensão, ao se aplicar o deslocamento máximo no atuador piezelétrico, verificou-
se que a maior tensão, detectada através do critério de Von Misses, estava bem abaixo da tensão
de escoamento do material (690Mpa). Mesmo sendo um critério conservativo, a grande diferença
entre a tensão detectada e a máxima permitida mostra que o conjunto pode se deformar
elasticamente muito mais, o que cria uma proteção extra para o sistema de microposicionamento
contra sobrecargas.
Ainda relacionada à tensão, é importante destacar que, devido às diferentes espessuras
das áreas, o programa de EF camufla os valores dos nós localizados nas interfaces entre as áreas,
pois o mesmo não detecta uma diferença de espessura (descontinuidade). Assim, um ponto nessa
interface é calculado como sendo uma média dos pontos adjacentes localizados nas áreas 1 e 2.
A melhor maneira, então, é analisar as áreas separadamente. A Figura 5.9 apresenta a
distribuição das tensões encontradas no pivô 1 (área 1).
Figura 5.9 – Tensões de Von Misses no pivô 1

127
A maior tensão detectada nessa área foi de 97 MPa. A maior tensão encontrada no pivô 2 (área
2) foi de 120 MPa, enquanto que a maior tensão encontrada (130 MPa) estava localizada nos
pivôs da mesa (também área 2).
Referente à ampliação do movimento, observa-se uma perda relativamente alta da
mesma, sendo que não foi notada uma flexão da alavanca. Uma pequena contribuição dessa
perda está no fato de que todo o deslocamento foi colocado em um único ponto (keypoint) e
transmitido integralmente a um único nó. Assim, o deslocamento desse nó absorveria um pouco
desse deslocamento, contribuindo para a redução do deslocamento total do conjunto.
Mas, conforme comentado, normalmente essa perda está mais associada às forças de
tração/compressão que acontece nos pivôs, fazendo eles se deformarem elasticamente, pois são
como uma série de molas conectadas em série.
Uma maneira de diminuir essa perda é diminuir o fator de ampliação ou reduzir as forças
sobre as alavancas. Assim, um caminho seria diminuir a rigidez da mesa, o que deixaria, no
entanto, a ferramenta de diamante mais vulnerável quanto às forças externas.
Diminuir a rigidez da mesa sem prejudicar muito a estabilidade da ferramenta é uma
condição de otimização desse microposicionador da ferramenta. Dessa maneira, deve-se achar
um melhor equilíbrio entre a rigidez da mesa (Ktb) e a rigidez dos pivôs que conectam a mesa à
alavanca (Kc1) e a alavanca à base (Kc2).
5.4 Aplicações nas demais concepções
Com base no princípio de solução utilizado neste capítulo, é possível dimensionar as

demais concepções. A mesa da concepção 3 é igual ao sistema de ajuste da profundidade de
corte da concepção 1. O mesmo acontece com o mancal de mola linear da concepção 5,
responsável pelo ajuste da altura da ferramenta. O ajuste micrométrico da altura da ferramenta
das concepções 2 e 4 são de desenvolvimento idêntico aos das as alavancas ampliadoras de
movimento, apresentadas nesse capítulo.
Como exemplo, toma-se o caso do sistema de microposicionamento da altura da
ferramenta proposto na concepção 4. Sua forma de dimensionamento é idêntica ao
dimensionamento da alavanca aqui apresentado, como mostrado na Figura 5.10.
A principal diferença é que, para um acoplamento ideal do atuador piezelétrico, Km é
função apenas da rigidez de um único pivô (Ke). Nesse caso, a rigidez nominal do
microposicionador seria medida na extremidade livre equivalente à quina da ferramenta. O
128
resultado é que essa rigidez deve ser transferida integralmente para um único pivô e para o
atuador piezelétrico. Desse modo, é de se esperar um pivô de grandes dimensões, o que torna
difícil sua integração com o atuador piezelétrico.
Fy Kp
= Ky = 2 + Km
y n
Fx
= Kx = n 2 × Km + Kp
x
Figura 5.10 – Aplicação na concepção 4
Essa concepção foi simulada e os resultados acusaram novamente a necessidade de um

completo reprojeto desse microposicionador, a começar pela posição do atuador em relação ao
pivô. Nessa posição e devido ao fator de ampliação necessário, as perdas de ampliação foram
muito altas. A principal mudança é colocar o atuador piezelétrico paralelo ao pivô, conforme
sugestão da Figura 5.11a e b.
a b
Figura 5.11 – Sugestões para mudança de posição do atuador na concepção 4
5.5 Conclusões
Nessa etapa de dimensionamento do microposicionador, pôde-se verificar a utilização e

principalmente a contribuição do desenvolvimento analítico como uma importante ferramenta no
projeto de um microposicionador. Através das equações, é possível se fazer um pré-
dimensionamento do sistema de microposicionamento e perceber os eventuais problemas que o
arranjo escolhido (atuador, mecanismos, interação com outros sub-sistemas) apresentará ao
129
serem integrados. Desse modo, determinados parâmetros físicos, como ax, t, L, A, B, etc. podem
ser modificados para se obter um arranjo funcional e os resultados mais facilmente observados
através das equações.
No entanto, principalmente devido às simplificações utilizadas na modelagem, o
resultado está sujeito a falhas. Esse foi o caso do microposicionador apresentado aqui.
Mecanismos monolíticos que utilizam pivôs elásticos são na sua essência superdeterminados, no
entanto, os arranjos utilizados conseguem em geral contornar essa condição29. Desse modo, a
primeira concepção apresentou problemas de excesso de rigidez, o que foi detectado somente
durante as análises por elementos finitos (EF). Uma nova configuração foi adotada e o problema
solucionado, provando que o problema original era fruto da configuração inicialmente adotada.
Como apresentado nos capítulos anteriores, as equações utilizadas para o
dimensionamento dos pivôs apresentam resultados diferentes dos obtidos através do uso de EF, o
que significa que, normalmente, a rigidez final do conjunto é inferior à originalmente pretendida.
Desse modo, a utilização de EF faz-se necessária para se obterem as dimensões finais dos pivôs
correspondentes à rigidez de projeto. Além disso, o uso de EF é necessário para uma melhor
determinação das perdas de amplificação de movimento e, posteriormente, ser realizada uma
otimização dos pivôs, com o objetivo de minimizar essas perdas e, no caso do microposicionador
da ferramenta, não comprometer o desempenho do subconjunto fixação e posicionamento da
ferramenta.
Em relação ao sistema de microposicionamento da altura da ferramenta das demais
concepções, o desenvolvimento e os passos necessários para o dimensionamento das mesmas são
análogos ao apresentado neste capítulo. Entretanto, cada concepção certamente necessitará de
modificações, como foi exemplificado na apresentação da concepção 4.
O próximo capítulo traz outros detalhes que influenciam no comportamento do
microposicionador, o que pode acarretar um comprometimento do correto posicionamento da
quina da ferramenta. Por fim, são apresentados diferentes modos de como seria o procedimento
para se operar o microposicionador e executar o microposicionamento da ferramenta.
29
Uma explicação mais detalhada será apresentado no capítulo seguinte, no item 6.1.2.
130
6 Capítulo 6
Considerações de fabricação, montagem e ajustagem do porta-

ferramenta
Este capítulo tem por objetivo dar uma visão geral das influências dos erros de fabricação
sobre a precisão de microposicionamento da ferramenta, sobre técnicas de manufatura de pivôs
gerados a partir de bloco monolítico e, finalmente, um modo para selecionar o melhor material
para construir sistemas de microposicionamento.
Os meios mais comuns de acoplamento entre o atuador e o sistema de posicionamento
são apresentados, juntamente com maneiras para evitar que os erros de deslocamento do atuador
afetem o sistema de posicionamento.
Por último, dois meios de se executar o set-up da ferramenta são estudados (calibração e
estação de posicionamento), que representam, com base nas funções parciais (Figura 2.3), o
conjunto responsável por ler e indicar a posição da ferramenta.
6.1 Movimentos parasitas
Movimentos parasitas (parasitic movements), ou off-axis error motion podem ser

definidos como todo movimento não desejado apresentado pelo sistema de posicionamento. De
maneira geral, esses sempre existem em maior ou menor intensidade, podendo ou não ser um
fator de comprometimento do resultado de posicionamento. Essa classe de problema se
caracteriza por ter origem na fabricação, montagem ou simplesmente é inerente à concepção
adotada. Como resultado, uma série de movimentos em torno de cada um dos eixos ocorre,
comprometendo um deslocamento linear perfeito.
Como exemplo, um mancal linear flexível (Figura 6.1) não pode atingir um movimento
linear perfeito, devido aos seguintes fatores: (Jones; et. al, 1956, Slocum, 1992)
Ø Variação na rigidez de cada pivô (devido aos erros de manufatura).
Ø Variação na geometria em cada perna do mancal (diferentes distâncias entre os pivôs,
alinhamento, etc.).
Ø Deformação elástica do mancal de modo não intencional (devido ao acoplamento com o
atuador).
131
Ø Deformação elástica da estrutura e não somente dos pivôs.

Ø Cargas externas aplicadas (ex. gravidade e a maneira de como a força do atuador é aplicada.).
x
Guinamento (Yaw)
z Arfagem (Pitch)
dbase
y
Rolamento(Roll)
Direção
do
deslocamento
Figura 6.1 – Erros de movimentos em um mancal linear simples
6.1.1 Movimentos parasitas oriundos da concepção
Alguns dos sistemas de posicionamento apresentados nos capítulos anteriores possuem

um deslocamento fora da direção desejada, relacionado ao seu próprio modo de operação. Ao
utilizar como exemplo um porta-ferramenta que use um posicionamento angular como princípio
de posicionamento para ajustar a altura da ferramenta, observa-se que a quina da ferramenta
executa uma trajetória em forma de arco. Como conseqüência, ocorre também um recuo da quina
em relação à peça de trabalho (drecuo) que, na prática, se traduz como uma mudança na
profundidade de corte, ou seja, um movimento não desejado (Figura 6.2).
drecuo
Peça de trabalho az
Figura 6.2 – Recuo da quina da ferramenta
O recuo da quina da ferramenta é calculado pela equação:

132
drecuo = R × (1 - cos a z ) Equação 6.1
onde R é a distância entre a quina da ferramenta e o pivô e az é o ângulo descrito pela

ferramenta. Felizmente, na maioria das aplicações, os ângulos são muito pequenos e mesmo
valores de R na faixa dos 50mm não chegam a alterar significamente a profundidade de corte
(décimo de mm).
Um comportamento semelhante possuem as guias paralelas. Ao se aplicar uma força na
direção de menor rigidez da base móvel, não somente ela irá se mover por uma distância q na
direção da força, mas também a distância entre a base móvel e a base fixa irá diminuir. Também
no caso de um porta-ferramenta, esse movimento pode se refletir numa mudança na
profundidade de corte ou em uma variação da altura da quina da ferramenta em relação à linha
de centro da árvore (Figura 6.3), depende da posição em que a guia foi montada30.
q
Linha de
centro
dbase
Base móvel
F L
Base fixa
Figura 6.3 – Variação da altura da quina da ferramenta em função do deslocamento da base.
O recuo da base móvel pode ser calculado pela equação:

q2
dbase = Equação 6.2
2×L
onde q é o deslocamento da base móvel e L é o comprimento das pernas. No entanto, esse tipo de
movimento não desejado pode ser minimizado com a alteração do projeto original, fazendo com
que um movimento anule o outro, pois dbase 1 + dbase 2 = 0 (Figura 6.4). O novo problema seria
então a melhor forma de instalar os componentes restantes, (dispositivos de fixação, atuador,
etc.) uma vez que a base de trabalho é a inferior.
30
Por exemplo a Figura 4.26c, em que o mancal linear está sendo usado para ajustar o raio, porém, com a
desvantagem de modificar a altura da ferramenta em relação à linha de centro da árvore.
133
Base auxiliar
dbase 2
dbase 2 Base de trabalho
Base de trabalho
F
dbase 1
dbase 1
F
Base fixa
a b
Figura 6.4 – Mancais de molas com compensação de dbase
A localização de forças externas sobre o sistema de posicionamento também é uma fonte

de movimentos fora do eixo. Essa força pode ser gerada por uma força peso, uma componente
das forças de usinagem e, principalmente, a força que o atuador imprime sobre o sistema de
posicionamento. Esse último fator é um dos maiores contribuintes dos erros tipo arfagem.
Utilizando novamente um mancal de mola linear (Figura 6.3), se o ponto de atuação da
força de deslocamento for fora da distância L/2, um momento de flexão sobre a base móvel irá
aparecer, causando arfagem na base móvel e um aumento das tensões dos pivôs. Já em um
sistema com ampliação de movimento, se a força do atuador sobre um pivô de rigidez KFxdx for
suficientemente para esticá-lo alguns mm, obter-se-ão então duas pernas com diferentes L, o que
causa também o aparecimento de arfagem sobre a base móvel.
6.1.2 Movimentos parasitas devido à fabricação e montagem
Cada concepção pode possuir algum tipo de movimento parasita inerente à sua
concepção, mas normalmente o comprometimento da exatidão do posicionamento está mais
relacionado à fabricação e montagem. Da mesma maneira que as guias descritas no item 3.1.3, os
sistemas de microposicionamento através de elementos flexíveis também podem ser
superdeterminados, o que faz necessário um controle mais rigoroso das tolerâncias de
manufatura e montagem.
Um bom início é a verificação da mobilidade (M) que o sistema tem, o que pode ser
previsto pelo critério de Kutzbach para 3 graus de liberdade (GL), ou seja, um mecanismo
operando em um plano.
134
j
M3 = 3 × (nl - j - 1) + å f i Equação 6.3
i =1
onde nl é o número de ligações rígidas (incluindo a base), j é o número de pivôs e fi é o número

de GL do inésimo pivô.
Novamente, a correta determinação dos termos pode não ser tão trivial. Assim, para
mecanismos feitos somente com pivôs com apenas um grau de liberdade, como o caso dos pivôs
monolíticos, a equação é reduzida para:
M3 = 3 × (nl - 1) - 2 × j Equação 6.4
também conhecido como critério de Grubler.

Observa-se que, para esses tipos de mecanismos, está sendo aplicada uma análise planar
(2D) o que, na maioria das situações, é o suficiente para uma análise adequada. No entanto, caso
o mecanismo fosse tratado como sendo tridimensional e fosse usado o critério de Kutzbach para
6GL (Equação 3.1), em muitos casos haveria a situação de superdeterminação, como o
identificado no caso do mancal de mola linear simples (Figura 6.1) no qual a mobilidade para
6GL seria de -2.
Tabela 6.1 - Mobilidade para mecanismos monolíticos pelo critério de Grubler

Tipo de mancal n j fi M3 Exemplo
Mancal de mola simples 4 4 4 1 Figura 6.1
Duplo mancal de mola simples 6 8 8 -1 Figura 5.1
Mancal de mola composto 7 8 8 2 Figura 6.4a
Duplo mancal de mola composto 12 16 16 1 Figura 6.4b
Assim, baseado na análise não planar desses mecanismos (3D), para que não haja
problemas, todos os eixos que passam pelo pivô deveriam ser perfeitamente paralelos e
perpendiculares ao plano que ocorre o movimento. Como essa situação não ocorre na prática,
qualquer imprecisão de fabricação ou montagem é absorvida pelo pivô e pela estrutura, criando
um deslocamento na base móvel que pode introduzir grandes erros de posicionamento.
Essas imperfeições são pequenas diferenças na geometria e forma dos pivôs e no mancal
como um todo, produzindo regiões com características diferentes (diferentes rigidez). Dessa
maneira, a força de atuação produz diferentes reações nesses pontos, o que causa uma série de
movimentos não desejados.
135
A seguir, é apresentada a influência dos erros de manufatura em uma construção

monolítica. Apesar de essa concepção dispensar montagem, pode-se fazer uma analogia com
muitos desses erros com os erros de montagem de mancais de molas feitos com bases e molas
unidos através de elementos de fixação.31
Erro na espessura no bloco (b)

O cálculo da rigidez depende da espessura do bloco utilizado. Logo, fica claro que uma
variação na espessura do bloco (±Db) se traduz em diferente rigidez do pivô (Figura 6.6).
Erro no raio utilizado
Nesse caso, pressupondo-se que o centro dos raios que formam o pivô estão localizados
corretamente, qualquer alteração no raio (±Dax) ocasiona na mudança espessura t do pivô e,
conseqüentemente, na rigidez.
Erro na localização do centro do raio
Nessa situação três tipos de erros podem ocorrer:
Na Figura 6.5a, o centro do raio é deslocado em ± Dc, o que provoca novamente uma
alteração na espessura t do pivô.
± Dqz
± Dxc
± Dxc
± Dc
X
Y a ± Dyc b c
Z
Figura 6.5 – Erros na localização do centro
A Figura 6.5b mostra também um deslocamento do centro dos raios na direção X e Y.

Por fim, a Figura 6.5c apresenta o centro deslocado ± Dc, que causa uma rotação do
centro em torno do eixo Z (± Dqz).
31
Para uma análise mais detalhada sobre os cuidados de montagem e alterações de projeto ao se unirem as laminas
de aço mola com a base fixa e a móvel, os livros “Precision Machine Design, Slocum 1992” e “Flexure, S.T Smith,
2000” apresentam boas informações sobre o assunto.
136
Erro de perpendicularismo dos centros

Quando a usinagem não é executada perpendicularmente ao plano XY, ocorre uma
rotação da linha de centro do furo em torno do eixo X ou Y32. No primeiro caso (Figura 6.6a), a
linha de centro que passa pelo centro do furo está deslocada em relação ao eixo Y. Desse modo,
a espessura t na face frontal e oposta da viga podem ser as mesmas, mas os centros não estão
alinhados. Em um mancal de mola, o que pode acontecer é que a distância L entre o centro de
um pivô e outro pode ser diferente se medidos com referência à face frontal e à face oposta à
face frontal.
b
Dqy Dqx
X a b
Y
Figura 6.6 – Perpendicularidade do centro
Na situação da Figura 6.6b, a linha de centro está deslocada em torno do eixo X. Assim, t
varia com a espessura b da viga.
Usando esses erros geométricos provenientes da manufatura e a variação que eles causam
na rigidez do sistema, Ryu e Gweon (1997) utilizaram a concepção da Figura 6.4a para simular e
quantificar analiticamente como diferentes tolerâncias de manufaturas (Db, Dax ,Dc e suas
combinações) influenciam na precisão do deslocamento. Como conclusão das simulações
obtiveram-se:
· Erros geométricos de manufatura em relação à posição e no tamanho dos furos podem ter
sérias influências (movimentos indesejados) sobre as direções X, Y e qz.
· Erros na perpendicularidade dos centros têm sérias influências sobre as direções Z, qx e qy.
· As simulações também mostraram que mesmo um mancal perfeitamente fabricado (D = 0)
pode ter rotações indesejadas em torno do eixo Z, provavelmente causadas pelas forças de
32
Nesse caso, a linha de centro coincide com o eixo Z.
137
tração e compressão que surgem nos pivôs quando um deslocamento é aplicado na base
inferior. (Fora do da distância L/2).
· Aumentando a espessura do bloco (b), o sistema de posicionamento poderá absorver melhor
os movimentos causados pelos erros de manufatura e pelas diferentes rigidez em cada pivô.
Baseado nas equações de rigidez apresentadas no Capítulo 3 e no ANEXO D, a regra da
diferenciação da cadeia (propagação do erro) mostra a influência da tolerância de cada termo
sobre a rigidez final do pivô. Como exemplo há a expressão genérica (6.5), que contém a maioria
dos parâmetros normalmente encontrados no cálculo da rigidez.
E × bu × t v
kµ Equação 6.5
Lw
Assim, a diferenciação desses termos dá origem a uma expressão que indica a variação
da rigidez em função da incerteza de cada um dos parâmetros da Equação 6.5.
dk dE db dt dL
= +u +v -w Equação 6.6
k E b t L
Analisando o lado direito da equação, cada um dos numeradores de cada fração
representa a incerteza de cada parâmetro. Para avaliar a influência da tolerância de manufatura
sobre a rigidez obtida através das equações, é necessário determinar os valores dos expoentes dos
parâmetros b, t e L e as incertezas de manufatura associadas a eles.
6.1.3 Movimentos parasitas oriundos da Instalação do atuador
Até agora, a conexão entre o atuador e o sistema de posicionamento foi considerada

ideal, ou seja, o modo de acoplamento não influencia o desempenho do sistema de
posicionamento. Assim, a interface entre o atuador e o sistema de posicionamento era
considerada rígida e perfeita, evitando qualquer contribuição para a criação de movimentos
parasitas e, principalmente, perdas de movimento, pois o deslocamento do atuador é passado
integralmente para o sistema.
Uma vez que, na realidade, a interface entre os componentes possui uma rigidez
associada, a relação entre o deslocamento do atuador e do sistema de posicionamento acoplado a
ele não será unitário, exceto se o acoplamento estiver pré-carregado ou a rigidez do sistema de
posicionamento fora do eixo de deslocamento for muito alta com uma rigidez muito baixa no
sentido de deslocamento.
138
Para o sistema de microdeslocamento, essa última opção envolve situações antagônicas,

pois como se pôde observar nas equações de rigidez dos diversos tipos de pivôs, quanto menor a
rigidez no sentido do deslocamento, menor será a rigidez nos outros eixos. Desse modo, o
mecanismo será particularmente vulnerável ao comportamento do atuador e de sua combinação
com o acoplamento utilizado, reproduzindo os erros de deslocamento do conjunto atuador -
acoplamento.
Tipos de acoplamentos
O desafio está na utilização de um acoplamento suficientemente rígido na direção do

movimento para que as perdas de deslocamento sejam desprezáveis (uma vez que está em série
com o atuador) e flexível o suficiente nas outras direções, para que possa absorver qualquer
força fora do eixo de atuação gerada pelo atuador.
Acoplamentos sem contato são as soluções que mais se aproximam da solução ideal,
como por exemplo, acoplamento hidrostáticos, eletrostáticos, voice coils ou magnéticos, que
mantêm a distância entre o atuador e o sistema de deslocamento fixo (por monitoramento).
Assim, mesmo tendo uma rigidez na direção no eixo de deslocamento sendo muito alta, esses
acoplamentos sem contato ainda permitem o movimento nas outras direções.
O maior problema desses acoplamento são suas dimensões, pois o aumento da força de
acoplamento está ligado ao aumento das dimensões do mesmo.
Figura 6.7 – Exemplos de acoplamentos eixo - eixo tipo sanfona
Para os sistemas de posicionamento que usam parafusos micrométricos ou similares

acoplados com o motor, são inúmeras as soluções comercialmente disponíveis que permitem o
acoplamento do motor com o atuador, maximizando a rigidez do acoplamento e absorvendo os
desalinhamentos como acoplamentos flexíveis tipo sanfona ou cruzeta (Figura 6.7).
139
Tabela 6.2 – Diferentes acoplamentos para o atuador e os mancais de mola (Smith, 2000)
Pivô – Circular, elíptico, toroidal

O pivô pode assumir diferentes configurações,
para que tenha plena flexibilidade nos eixos
perpendiculares ao eixo do movimento, como
Mecanismo ampliador mostrado abaixo.
Atuador ou base móvel
Pivô – Circular, elíptico, toroidal
Atuador
A cavidade destinada ao atuador é usinada com

Base fixa
tolerância suficiente para que o atuador
piezelétrico seja colocado juntamente com uma
Força de
Pré-carga
fina camada de cola. Pode-se também aplicar uma
tensão negativa no atuador para um encaixe mais
Atuador piezelétrico fácil ou para alocá-lo em uma cavidade menor que
o seu comprimento, gerando assim pré-carga.
Atuador
Pivôs de relógio (rubi, safira, etc.) podem ser
Força de
uma boa solução devido ao baixo coeficiente de
Pré-carga
atrito entre o pivô tipo faca e o mancal. É uma
alternativa para grandes forças de deslocamento.
Pivô de relógio
Atuador Esfera ou
calota
O contato esfera – plano é a solução mais
utilizada para absorver movimentos fora da direção
do deslocamento. Atuadores piezelétricos com uma
Ajustagem de calota de metal duro em uma das extremidades são
Pré-carga normalmente disponíveis em catálogo ou podem
Esfera ou calota ser ordenados pelo cliente.
com plano (aço, rubi, safira) Base fixa
Atuador
O papel do fio é análogo ao do pivô toroidal, no
entanto, muito mais flexível e possuindo somente
Base fixa capacidade de tração. O retorno é dado pela
Fio
deformação elástica do mancal, ou através de um
sistema de pré-carga.
Força de retorno
Para o acoplamento entre o atuador e o sistema de ampliação de movimento ou
diretamente na base móvel, a Tabela 6.2 apresenta as soluções normalmente utilizadas. Como
característica em comum, eles possuem grande rigidez no sentido do deslocamento, mas, ao
mesmo tempo, disponibilizando liberdade de movimento nos outros eixos.
140
No final do Capítulo 5, a Figura 5.11b apresenta o atuador acoplado ao porta-ferramenta,

utilizando a solução apresentado na primeira linha da Tabela 6.2.
6.2 Métodos de manufatura
Nos sistemas de microposicionamento monolíticos, a forma de geração desses

mecanismos se inicia com a construção dos pivôs, através da usinagem de dois furos adjacentes e
a remoção do material excedente, liberando as regiões móveis do mecanismo (exemplo, Figura
6.9). É a usinagem do pivô o ponto crítico dessa etapa, sendo que a geração do contorno do
mecanismo normalmente não demanda altas tolerâncias de fabricação (exceto no ponto onde o
atuador é instalado) e na prática exerce pouca ou nenhuma influência na precisão de
posicionamento.
Dependendo do processo adotado, a ordem e o número de etapas utilizadas na
manufatura mudam, assim como o resultado final obtido. Os exemplos mais utilizados na
manufatura de sistemas de posicionamento por elementos flexíveis são apresentados a seguir
(Tabela 6.3):
Tabela 6.3 – Tipos de manufatura para a confecção de pivôs

_ Usinagem convencional _ Eletrodeposição _ etc.
_ Eletroerosão _ Disco diamantado
_ Laser _ Ataque químico
Desses, os dois primeiros serão analisados brevemente, por serem os mais utilizados na
fabricação de microposicionadores.
6.2.1 Usinagem convencional
Dependendo do comprimento (ax) e espessura (t) desejados, pivôs laminares demandam

um cuidado bastante acentuado para serem produzidos. Utilizando usinagem convencional,
principalmente fresamento (Figura 6.8) longas seções podem ser produzidas (t = 0,5mm, ax =
50mm) com precisão (Smith, 2000).
O maior problema está nas forças de corte geradas durante a usinagem do lado oposto do
pivô (ex. Figura 6.8b), causando vibração e deformação do pivô que está sendo gerado, o que
representa uma variação da espessura t. Esses problemas podem ser minimizados com a correta
141
escolha da geometria da fresa e o uso de usinagem de alta velocidade, que tem como objetivo
reduzir as forças de usinagem na região mais fina do pivô.
a b
Figura 6.8 – Fresamento de pivô laminar
Pivôs circulares são os mais fáceis de serem manufaturados, no entanto padecem dos
mesmos problemas de manufatura encontrados nos pivôs laminares. Dois furos, com os raios
muito próximos ao raio especificado no projeto (principalmente se for utilizado alargador) são
usinados no bloco. O problema está novamente na usinagem do segundo furo que, dependendo
da espessura t desejada, irá causar significativa distorção no pivô propriamente dito. Uma
solução normalmente usada é a inserção de um pino metálico que entra perfeitamente no
primeiro furo, com a finalidade de suportar a parede do pivô e evitar sua deformação durante a
usinagem do segundo furo.
Para pivôs não circulares, criar um suporte que encaixe perfeitamente com a área já
usinada é difícil e normalmente dispendioso. Assim, métodos diferentes para o preenchimento da
área usinada podem ser utilizados, tais como: (Smith, 2000)
· Cêras – Podem ser encontradas com as mais diversas propriedades mecânicas e térmicas,
possuindo diferentes rigidez após solidificadas e diferentes pontos de fusão. Uma vez
solidificadas estão bem aderidas à superfície, provendo uma boa resistência às forças de
usinagem. Uma vez terminada a usinagem, a cera pode ser removida através do aquecimento
da peça ou do uso de solventes especiais. No primeiro caso, a cera pode ser recuperada e
reutilizada.
· Ligas com baixo ponto de fusão – Algumas ligas de baixo ponto de fusão são desenvolvidas
especificamente para serem usadas como suporte de peças a serem usinadas, permitindo que
peças com geometrias complexas possam ser fixadas firmemente, pois o material se expande
durante a solidificação. Assim, esse mesmo material pode ser utilizado para preencher a
cavidade usinada e depois removido quando aquecido em torno dos 70o C.
142
· Adesivos epóxi – Tal qual os métodos anteriores, podem ser encontrados com diferentes
propriedades mecânicas, porém com a vantagem de não ser necessário o aquecimento da
peça para sua remoção, uma vez que esta se dá através do solvente específico.
6.2.2 Eletroerosão por faísca (EDM)
Os dois tipos mais utilizados de eletroerosão para essa aplicação são por penetração e
eletroerosão a fio.
O primeiro caso se caracteriza pelo uso de uma ferramenta feita em grafite ou cobre e,
posteriormente, usinadas com a geometria e forma do furo que se deseja gerar. Depois, a peça de
trabalho é mergulhada em um fluido dielétrico que tem a função de refrigerar e remover o
material usinado. Pulsos de energia entre a peça de trabalho e a ferramenta são aplicados,
fazendo com que ocorra uma erosão da peça na forma da ferramenta, que avança até a
profundidade desejada. Como uma usinagem convencional, o processo se dá em etapas – de
desbaste e de acabamento.
Eletroerosão a fio possui o princípio de funcionamento semelhante, no entanto, o
eletrodo é um fio. As descargas elétricas do eletrodo (fio metálico) promovem a remoção do
material enquanto a peça se desloca seguindo uma trajetória programada. O fio é continuamente
renovado, pois após passar pela peça de trabalho o mesmo é descartado na saída. A geometria do
furo sobre o bloco de metal que está sendo trabalhado é dada pelo sistema de posicionamento da
máquina, e quanto mais preciso for seu sistema de posicionamento e mais GL a máquina puder
controlar, mais complexas e precisas podem ser as geometrias geradas. Como principais
características destacam-se:
· Baixa rugosidade (Ra abaixo do mm)33 ao utilizar a opção de usinagem para acabamento,
porém com um acréscimo considerável no tempo total de manufatura.
· Tolerâncias de fabricação abaixo de 5mm e facilidade na geração de pivôs com pequenas
espessuras( t » 0,1mm).
· Capacidade de remover material de blocos de grande espessura (b), o que a torna capaz de
trabalhar com peças sobrepostas, porém o avanço da ferramenta diminui proporcionalmente.
Avanços grandes ou grandes taxas de remoção de material produzem uma maior rugosidade
33
AGIE AS - Suíça – A real exatidão no posicionamento e acabamento superficial dependem do modelo da máquina
utilizada.
143
na região trabalhada.
· Grande consumo de insumos (eletricidade, o fio que é utilizado uma única vez, filtros, etc.),
o que torna seu custo de operação alto.
Figura 6.9 – Mesa XYq mostrando os furos previamente executados (em furadeira CNC) e a
geração do perfil através da eletroerosão a fio. (Ryu, Gweon, Moon, 1997)
6.3 Escolha do material
Bons materiais para os pivôs elásticos devem ter um limite elástico alto para permitirem
grandes deslocamentos (ângulos), sem atingir a zona de deformação plástica ou fratura. Assim,
em algumas aplicações especiais, o uso de materiais frágeis é uma vantagem, pois:
Ø Possuem somente comportamento elástico, uma vez que o limite elástico e a falha
catastrófica ocorrem à mesma tensão (o que também é uma desvantagem de sua utilização).
Ø Possuem excelentes combinações de propriedades (térmicas, elásticas, imunidade ao
ambiente, etc.).
Ø Tendem a manter sua estabilidade dimensional sobre grande período de tempo (por exemplo,
não sofrem de micro escoamento quando fortemente tensionados).
Ø Baixa densidade e grande rigidez mecânica.
Ø Etc.
Nos metais, um limite elástico alto é encontrado quando os mesmos sofrem algum
processo de endurecimento como têmpera ou encruamento. Metais que possuem uma grande
diferença de dureza antes e após o processo de endurecimento são os mais desejáveis para serem
utilizados na fabricação dos sistemas de microposicionamento. Também é desejado que o metal
144
no seu estado normal seja suficientemente duro, para ter uma usinagem fácil. Em geral, os aços
com essas características possuem um teor de carbono maior que 0,3% em peso, mas o principal
problema desses aços de alto carbono é a dificuldade de serem usinados por usinagem
convencional (furação, fresamento, etc.) e em muitos casos, o aparecimento de grande
concentração de tensão residual após a usinagem. (Smith, 2000)
Assim, é necessário se selecionar o metal com as características mais apropriadas ou
procurar opções em materiais não metálicos ou compostos.
A seleção do melhor material para uma determinada aplicação é parte de qualquer projeto
mecânico. Hoje, são inúmeros os materiais que podem suprir determinados requisitos de projeto,
mas, ao mesmo tempo, é difícil saber as propriedades de cada um, o que torna difícil visualizar
somente através de tabelas quais materiais seriam bons candidatos para a aplicação. Assim,
muitas são as técnicas que visam selecionar mais facilmente esses materiais, agrupando-os por
propriedade, por relações e, finalmente, disponibilizando-os na forma de cartas e gráficos para
uma visualização mais prática.
As cartas de materiais elaboradas por Ashby (1992) são um bom exemplo do
agrupamento dos materiais por suas propriedades mecânicas e, principalmente, por combinações
de propriedades, como módulo de elasticidade e peso específico, tensão de escoamento e módulo
de elasticidade e assim por diante. Desse modo, diversos metais, cerâmicas e polímeros podem
ser analisados e posteriormente mais facilmente selecionados.
Como exemplo da aplicação dessas tabelas para a seleção de materiais a serem usados na
confecção de pivôs elásticos monolíticos, baseados principalmente no critério tensão de
escoamento sy, módulo de elasticidade E, densidade r, condutividade térmica a (sy/E, sy/r,
1/a), os seguintes materiais foram selecionados como candidatos
_ Diamante _ Carboneto de tungstênio _ Duralumínio
_ Cerâmicas _ Cristal de silício _ Cobre berílio
_ Carboneto de silício _ Tungstênio _ Etc.
_ Nitreto de silício _ Aços duros
Muitos desses materiais são de difícil usinagem, necessitando de métodos alternativos de
manufatura, como os apresentados na Tabela 6.3. Apesar disso, a literatura apresenta a utilização
de cerâmicas e, principalmente, do cristal de silício na confecção de pivôs elásticos em
nanomáquinas, probes de microscópios de varredura e equipamentos para nanoidentação.
No caso dos porta-ferramentas, assim como os equipamentos de microposicionamento
comerciais, o material utilizado é normalmente o aço inox e, em casos especiais, ligas de
145
baixíssimo coeficiente de dilatação térmica (tipo Super Invar), quando se deseja minimizar a
variação dimensional com a mudança de temperatura.
6.4 Verificação da posição do gume na quina da ferramenta.
Atuadores piezelétricos são disponíveis comercialmente com um sistema de medição

embutido, normalmente extensômetros fixados na própria cerâmica, o que lhe confere, em alguns
casos, resolução melhor que 1 mm34 e repetibilidade melhor que 0,1% do deslocamento nominal.
Parafusos diferenciais, conforme apresentado no Capítulo 4, possuem resolução até na ordem do
centésimo de micrometro, podendo ser operados manualmente ou com a ajuda de motores
acoplados, motores esses com capacidade de posicionamento na faixa do milésimo de radiano.
Em ambos os casos, quando o sistema de medição está instalado no atuador, em uma
primeira análise, monitora-se o comportamento do atuador, mas não se tem certeza da posição
final da quina da ferramenta. Assim, para que se saiba a provável localização da mesma em
relação a um dado deslocamento do atuador, é necessário se levantar previamente os gráficos de
deslocamento do sistema de posicionamento, executando assim a calibração do sistema com base
em uma entrada no atuador e na leitura da resposta na quina da ferramenta.
Analisando somente o ajuste fino do sistema de posicionamento em relação ao centro de
giro da árvore, uma vez feita a calibração do sistema de posicionamento, o set-up da altura da
ferramenta poderia ser feito somente com base no sistema de monitoramento do atuador
(extensômetro, divisão no tambor do parafuso micrométrico, encoder do motor, etc.), que pode
incluir um monitoramento constante (em malha fechada) ou operando em aberto.
6.4.1 Calibração de microposicionadores angulares
Essa é a situação encontrada caso seja adotada qualquer concepção que utilizasse o ajuste
micrométrico da altura da ferramenta através de guias flexíveis angulares, como exemplo as
concepções 2 e 4 (item 2.2.3).
O deslocamento da quina da ferramenta é diretamente relacionado com a distância entre a
quina da ferramenta e o centro de giro do pivô (distância R da Figura 6.2). Assim, qualquer
34
– Modelos do catálogo da Physik Instrumente (2000) com faixa de atuação até 40mm.
146
alteração dessa distância que leve a uma incerteza de posicionamento pior que ±1mm
(especificação de projeto) implicaria a exigência de uma compensação na calibração.
6.4.2 Calibração com microposicionadores lineares
Sistemas de microposicionamento que funcionam com base em um mecanismo de

deslocamento linear, como por exemplo o mancal de molas, estão mais protegidos de variações
na fixação da ferramenta no porta-ferramenta. Assim, não seria necessária uma nova calibração
do sistema de microposicionamento se a ferramenta tivesse que ser bastante deslocada, como por
exemplo, em balanço para atingir uma região de difícil acesso na peça a ser usinada.
Para ambos os casos, o procedimento pós calibração é simples. Primeiro, a peça de
trabalho é usinada e seus erros de forma levantados. Depois, com a ajuda do sistema de
posicionamento grosseiro, a quina da ferramenta é colocada dentro da faixa de operação do
sistema de ajuste fino. Então, com o sistema já calibrado, uma tensão conhecida, pulsos ou voltas
são impostos ao atuador, fazendo a quina da ferramenta se deslocar até a posição desejada.
Posteriormente, uma nova usinagem é realizada e, se necessário, a operação é repetida.
6.4.3 Estação de posicionamento da ferramenta (tool setting station)
Uma estação de posicionamento da ferramenta (Figura 6.10) é um sistema de

posicionamento calibrado previamente em relação aos eixos da máquina, permitindo que a quina
da ferramenta seja corretamente posicionada antes da usinagem. Sendo assim, não ocorre a
operação interativa de usinagem – verificação.
Dependendo do tipo de transdutor que a estação de posicionamento utiliza, o sensor pode
tocar ou não o gume de diamante da ferramenta. A grande maioria das estações são do tipo por
contato, utilizando transdutores do tipo LVDT (Linear Variable Differential Transformer) de
alta repetibilidade e resolução abaixo de 0,1mm (Slocum, 1992).
O posicionamento da ferramenta com contato possui sérias desvantagens. Devido às
forças de contato envolvidas, no momento em que ocorre o contato da ponta do sensor de
medição e a ponta da ferramenta (gume), ambos feitos de materiais extremamente duro, existe
uma forte força de impacto, particularmente conhecida por danificar ferramentas de diamante.
147
Por fixação magnética e através de

acoplamentos estaticamente determinados
(ED) de alta repetibilidade, a estação de
posicionamento é instalada no torno. O
transdutor LVDT vertical é responsável por
indicar a altura da ferramenta, e o horizontal,
em determinar o raio da quina e a posição da
ferramenta em relação à máquina. O
acoplamento ED da estação permite que uma
única estação atenda a diversos tornos e ainda
mantenha repetibilidade submicrométrica.
Moore Nanotechnology Systems, 1999
Exemplo de estação de posicionamento (não

removível) instalada no torno. A primeira
figura mostra a posição do set-up da
ferramenta, a segunda mostra a estação
recolhida durante a utilização normal do torno.
Moore Special Tool Co., 1985
Com um acoplamento ED sobre o torno, e

mantido na posição sobre o próprio peso, essa
estação de posicionamento da ferramenta usa
uma lente acoplada a uma câmera CCD,
aumentando em 500x a imagem para auxiliar o
posicionamento da ferramenta.
Moore Nanotechnology Systems, 2000

Figura 6.10 – Estações de posicionamento com e sem contato
Mesmo quando utilizada uma força de contato reduzidas e aproximações com velocidade
muito baixa da ferramenta, ainda assim ocorrem outros efeitos danosos da medição por contato,
como por exemplo o mascaramento do resultado real devido à ‘usinagem’ da ponta do sensor
148
pelo contato com o gume de diamante e/ou o acúmulo de sujeira entre o sensor e a ferramenta,
que reduz também a repetibilidade da medição. (Morantz, 1992).
Assim, sistemas ópticos de grande magnificação e acoplados a uma câmera CCD são
soluções normalmente oferecidas.
Nos casos apresentados na Figura 6.10, a operação de set-up da ferramenta pode ser
totalmente automatizada, pois como previamente comentado, não há necessidade de se analisar a
peça de trabalho para verificar a geometria e forma da mesma, se os parâmetros originais da
estação da ferramenta ainda estiverem válidos.
6.5 Conclusões
As limitações e erros associados aos sistemas de posicionamento estão relacionados ao

princípio de operação utilizado, os erros de fabricação e o material utilizado. Para os sistemas de
microposicionamento, a maximização de determinadas propriedades específicas do material é
fundamental para que o mesmo possa operar dentro dos requisitos de projeto, sem correr o risco
de ser danificado. Assim, dependendo do material escolhido, existe o método de manufatura
mais indicado, que depende da precisão de fabricação desejada, do acabamento que pode gerar,
da facilidade de execução e, finalmente, dos custos associados. Mas, independente disso, sempre
existirá um erro de manufatura associado, que causará o aparecimentos de movimentos parasitas
de maior ou menor intensidade fora da direção de deslocamento. Esses mesmos movimentos
indesejados também são causados pelo acoplamento do atuador, ou por serem inerentes à
concepção adotada.
Estações de posicionamento permitem uma automação do set-up da ferramenta. A
resolução dos transdutores LVDT e o acoplamento ED utilizados fornecem uma leitura precisa e
exata na faixa do décimo de mm ou melhor. Isso privilegia os atuadores com grande sensibilidade
de posicionamento, pois o operador pode executar pequenos incrementos até colocar a quina da
ferramenta na posição, independente se ele pode ou não quantificar com precisão o incremento
dado no atuador. Assim, parafusos micrométricos/diferenciais teriam suas resoluções ampliadas
até os limites construtivos, independente se utilizados com um sistema de redução de
movimento. É uma boa ocasião também para serem exploradas as potencialidades de
posicionamento dos atuadores piezelétricos. Como última vantagem a se destacar, os sistemas de
posicionamento não precisariam ser calibrados, não havendo restrições quanto a concepção de
posicionamento adotada (angular ou linear). Como ponto negativo, as estações são dispositivos a
149
mais que devem ser incorporados ao torno o que aumenta os custos de implementação – mesmo
nos catálogos dos fabricantes, essas estações são vendidas como acessórios.
Por fim, quando a leitura da posição da ferramenta é feita em relação ao atuador, o
processo de set-up da ferramenta ocorre de forma interativa e a calibração terá que ser refeita
para cada modificação na instalação da ferramenta (caso do posicionamento angular). Sistemas
de redução/ampliação de movimento teriam vantagens somente se o atuador estivesse associado
a um método de posicionamento mais facilmente controlável, como, por exemplo, motores com
um bom controle de posição angular ou atuadores piezelétricos. O motivo, conforme apresentado
no Capítulo 4, é que o valor do fator n de redução do movimento, devido às perdas internas do
mecanismo, pode ser um número fracionário, o que tornaria muito difícil o posicionamento
correto, utilizando-se por exemplo somente as divisões no tambor de um parafuso micrométrico.
A vantagem desse tipo de leitura, está o custo de implementação menor, o fato de o conjunto
ficar mais compacto e não ser necessário alterar o torno para prover instalações
150
7 Capítulo 7
Comentários finais e sugestões para trabalhos futuros
Esta dissertação teve como objetivo auxiliar no projeto de sistemas de fixação e

posicionamento de ferramenta para usinagem de ultraprecisão. Assim, as primeiras etapas foram
relacionadas ao correto entendimento do problema, buscando e estruturando as informações mais
relevantes sobre a usinagem de ultraprecisão, os diferentes tornos e seus componentes, a
ferramenta de diamante e, finalmente, os principais erros de usinagem ocasionados pela má
ajustagem da ferramenta.
Como resultado, uma série de tabelas e desenhos foram gerados, facilitando a
visualização e entendimento dos detalhes e, principalmente, mostrando os pontos básicos da
correta ajustagem da ferramenta para usinagem de ultraprecisão. Assim, para diferentes
geometrias a serem fabricadas os ajustes corretos provavelmente terão como base as informações
sobre tornos, ferramentas e ajustagens contidas nas tabelas e figuras apresentadas nesta
dissertação ou serão combinações dessas informações.
Durante as diferentes etapas do projeto do porta-ferramenta, procurou-se não somente
apresentar as soluções (ou princípios de soluções) mas também, quando possível, explicar e
detalhar cada uma das concepções. Desse modo, qualquer interessado no desenvolvimento de um
porta-ferramenta para uma situação mais particular, fora da apresentada aqui, tem um roteiro do
procedimento e, principalmente, uma série de idéias e concepções que poderiam ser adaptadas
aos novos requisitos.
Se, por um lado, o projeto do porta-ferramenta foi até a apresentação e discussão
detalhada das concepções, o mesmo não aconteceu com o sub-sistema de ajustagem da
ferramenta, cujo enfoque principal foi o do microposicionamento da ferramenta.
Sabe-se que o projeto do porta-ferramenta é a aplicação de uma área muito maior, que é o
de projeto de sistemas mecânicos de precisão. Isso ficou mais evidente durante a apresentação
dos sistemas de microposicionamento da ferramenta através do uso de pivôs elásticos e suas
combinações, como os mancais de molas. Boa parte da teoria e dos exemplos foram tirados de
trabalhos sobre microposicionadores e posteriormente adaptados ao projeto do porta-ferramenta.
As equações e exemplos apresentados fornecem uma compilação atualizada e de
aplicação bastante prática para o projeto de microposicionadores. Diferentes tipos de pivôs
151
elásticos foram apresentados, o que permite achar uma combinação construtiva para que
determinadas especificações de projeto sejam atingidas, como rigidez, curso total, resistência à
fadiga, etc..
O desenvolvimento das equações permitiu analisar com mais sensibilidade a influência
de cada parâmetro construtivo da geometria do pivô e do material utilizado na sua construção.
Assim, é possível se ter uma prévia das dimensões do microposicionador e verificar se existe
alguma impossibilidade de sua integração com os demais elementos. No entanto, nem todas as
informações ou equações estavam disponíveis para todos os pivôs, havendo ainda espaço para o
estudo de, por exemplo, pivôs elípticos, meio pivôs e principalmente as geometrias apresentadas
no final do ANEXO D.
Dois dos mais usados tipos de atuadores foram apresentados, os parafusos
micrométricos/diferenciais e o atuador piezelétrico. Dentro desse assunto, destaca-se a
possibilidade de se combinar diferentes atuadores para se atingirem determinadas características
de posicionamento ou de se criarem mecanismos para ampliar ou reduzir o deslocamento
nominal. Como exemplo, um desses mecanismos foi apresentado e três porta-ferramentas
comerciais foram analisados quanto ao meios utilizados para facilitar o microposicionamento da
ferramenta.
Como um caso prático, os conhecimentos estruturados na dissertação foram utilizados
para dimensionar um sistema de microajustagem da altura da ferramenta. Posteriormente, esse
microposicionador foi simulado com a ajuda de um software de elementos finitos. A simulação
mostrou um problema de projeto não detectado inicialmente, alertando para a necessidade de
utilização de diferentes informações ou meios de predizer o resultado antes da sua fabricação.
Assim, visto a ajuda que a simulação prestou para o melhor entendimento do projeto de
microposicionadores, a primeira sugestão para trabalhos futuros é da fabricação e teste de
pequenos sistemas de microposicionamento, que utilizem pivôs elásticos, com o objetivo de
detectar os problemas de manufatura e, principalmente, verificar o comportamento dos mesmos
após a construção.
Como evolução desse sistema de posicionamento, estaria o desenvolvimento de um
posicionador cujo macro e microposicionamento fosse feito por um único conjunto que
combinasse grandes deslocamentos com alta resolução de posicionamento. Essa foi uma linha de
pesquisa observada durante as fases de coleta de informações para a dissertação, no entanto,
aplicadas em sistemas de posicionamento para laboratórios. Em geral, o desempenho desses
posicionadores eram bons, mas as soluções utilizadas não poderiam atender os requisitos de
152
projeto do porta-ferramenta, principalmente no que se refere à rigidez total do conjunto. Estudos

com esses tipos de posicionadores tornariam o porta-ferramenta mais compacto e funcional,
agilizando o set-up da ferramenta.
A seqüência mais imediata deste trabalho é a do detalhamento e construção de um porta-
ferramenta completo, com a sugestão de se iniciar com um modelo a ser utilizado diretamente
sobre a base de rasgos T do torno Moore/LMP. Essa primeira versão possuiria seus sistemas de
ajustagem de altura totalmente mecânico e executado a partir de um set-up interativo. Este porta-
ferramenta seria utilizado principalmente para usinar completamente (até a linha de centro)
discos e cones. A contribuição desse porta-ferramenta estaria numa melhor percepção prática dos
princípios utilizados, provendo experiência para uma versão mais completa, com capacidade de
ajustar todos os parâmetros da ferramenta e ser inclusive instalado sobre uma base q.
Por fim, tanto a versão simples quanto a mais completa poderiam ser utilizadas para a
integração de um sistema automático de set-up da ferramenta, como os parcialmente disponíveis
hoje em tornos comerciais e que utilizam estações de posicionamento.
153
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160
9 ANEXOS
161
ANEXO A – Configurações de tornos

Para uma determinada geometria, quais os ajustes necessários da ferramenta para cada tipo (configuração) de torno.
(D - diâmetro da peça de trabalho, L - comprimento da peça de trabalho, R - raio gerado, Rn - enésimo raio, C – conicidade)
Geometria Torno para faceamento horizontal. Torno com guias em T Torno guia cruzada Torno R-q
Altura da ferramenta35 Altura da ferramenta Altura da ferramenta
Discos:
Profundidade de corte Profundidade de corte Profundidade de corte Não produz
D
Ângulo de saída Ângulo de saída Ângulo de saída
Cilindros: Altura da ferramenta Altura da ferramenta
D Não produz Profundidade de corte Profundidade de corte Não produz
L Ângulo de saída Ângulo de saída
Altura da ferramenta
Semi-Esfera Côncava:
Altura da ferramenta Altura da ferramenta Profundidade de corte
D
Não produz Profundidade de corte Profundidade de corte Ângulo de saída
R
Ângulo de saída Ângulo de saída Ferram. fora do centro36
Ajuste do Raio sobre base q
Semi-Esfera Convexa:
Altura da ferramenta Altura da ferramenta Profundidade de corte
D
Não produz Profundidade de corte Profundidade de corte Ângulo de saída
R
Ângulo de saída Ângulo de saída Ferram. fora do centro
Ajuste do Raio sobre base q
35
Caso seja necessário a usinagem completa até o centro da peça (sem um furo central)
36
Não coincidência da quina do gume da ferramenta com uma linha horizontal que passa exatamente pelo centro da base q.
162
ANEXO A (Continuação)
2 eixos móveis
Anesfera: Altura da ferramenta
D Altura da ferramenta Altura da ferramenta Ângulo de saída
R1 Não produz Profundidade de corte Profundidade de corte 3 eixos móveis
R2 Ângulo de saída Ângulo de saída Altura da ferramenta
Rn Profundidade de corte
Ângulo de saída
Cones externos: Altura da ferramenta37 Altura da ferramenta
D Profundidade de corte Profundidade de corte Não produz
Não produz
L Ângulo de saída Ângulo de saída (salvo paraboloides convexos)
C Rotação ferramenta/árvore Rotação ferramenta/árvore
Cones internos: Altura da ferramenta Altura da ferramenta
D Profundidade de corte Profundidade de corte Não produz
Não produz
L Ângulo de saída Ângulo de saída (salvo paraboloides cônicos)
C Rotação ferramenta/árvore Rotação ferramenta/árvore
Adicionalmente todos necessitam de parâmetros de tolerâncias de fabricação e acabamento superficial, como por exemplo:
Ra – Rugosidade média em nanometro, e diretamente ligado ao parâmetro profundidade de corte (ap) e outros fatores mais, que dependerão da
geometria e forma da peça gerada e o processo e máquina utilizados como:
Ø Planicidade (mm) Ø Linearidade (mm) Ø Etc.
Ø Paralelismo (mrad ou mm) Ø Esfericidade (mm)
Ø Cilindricidade (mm) Ø Conicidade (mm)
37
Nos casos dos cones externos/internos, depende se existe a necessidade de se um cone completo ou apenas uma seção.
163
A configuração apresentada agora é relacionada ao torno Moore/LMP com o acréscimo

de acessórios/módulos.
Geometria Configuração. Original Configuração. R-q
Discos: Profundidade de corte
Profundidade de corte
D Ângulo de saída
Ângulo de saída
Posição do gume
Cilindros: Profundidade de corte
D Ângulo de saída
Ângulo de saída
L Posição do gume
Semi-Esfera Altura da ferramenta
Côncava: Altura da ferramenta Profundidade de corte
D Profundidade de corte Ângulo de saída
R Ângulo de saída Ferram. fora do centro
Ajuste do R sobre base q
Semi-Esfera
Altura da ferramenta Profundidade de corte
Convexa:
Profundidade de corte Ângulo de saída
D
Ângulo de saída Ferram. fora do centro
R
Ajuste do R sobre base q
Anesfera:
D Altura da ferramenta
R1 Profundidade de corte Não produz
R2 Ângulo de saída
Rn
Altura da ferramenta*
Cones externos: Altura da ferramenta*
D Profundidade de corte
Ângulo de saída
L Ângulo de saída
Rotação ferramenta/árvore
C Rotação ferramenta/árvore
Posição do gume
Altura da ferramenta*
Cones internos: Altura da ferramenta*
D Profundidade de corte
Ângulo de saída
L Ângulo de saída
Rotação ferramenta/árvore
C Rotação ferramenta/árvore
Posição do gume
164
ANEXO B – Detalhe do sub-sistema ajustagem da ferramenta
Ajustar altura Ajustar ângulo Ajustar centro Restringir região do gume

de saída de giro
Macrométrico Micrométrico Micrométrico Micrométrico Macrométrico Micrométrico
Atuador Usinar
Ajustar na referência
Controle Analisar erros
Usinar
Ler posição Sensor posição Indicar posição Usinar
Ajustar R-q Ajustar profundidade de corte
Acionamento das guias do torno

165
ANEXO C – Características das guias

Muito ruim- - Muito bom
Capac. de amortec.
Amplitude do mov
Resist. choq / vibr.
Sens. ao ambient.
Equip. p/ suporte
Perform. térmica
Carga suportada
Disponibilidade
Veloc. e aceler.
Tamanho/peso
Repetibilidade
Tipo de guias
Manutenção
Atrito baixo
Manufatura
Resolução
Pré-carga
Exatidão
Rigidez
Projeto
Custo
Vida
De escorregamento 4 4 4 4
De molas 1 2 3 NA
De elementos rolantes 5
Aerostática
Hidrostática
1 – Depende principalmente do sistema de controle externo utilizado
2 – Maior amplitude projetada, menor rigidez
3 – O uso de um sistema para absorção de choque melhora mas diminui a rigidez do sistema
4 – O uso de materiais alternativos podem melhorar enormemente essas características
5 – Rolamentos de ultraprecisão são sensíveis a contaminantes, pois comprometem seu funcionamento
166
ANEXO D – Cálculo da rigidez dos pivôs
Viga circular
y
Fy
b
My
h ax
Fz
t Fx
z Mz
x
5
M z 2× E ×b ×t 2
KazMz = = Eq. D1
az 1
9 × p × a x2
5
Fy 2× E ×b ×t 2
KazFy = = Eq. D2
az 3
1 - b × 9 ×p × a
2 2
x
Fy 2× E ×b 5
= × (2 × b ) 2
KdyFy =
dy (
9 ×p × 1 - b 2
) Eq. D3
-1
é 1
ù
K ayMy K dxFx × b M y E × b × p êæ 1 ö 2
2 3
2ú
KazFz = KdzMy = = = = × ç ÷ - Eq. D4
ax 12 × a x ay 12 × a x êçè 2 × b ÷ø 3ú
êë úû
-1
é 1
ù
Fz E ×b ê æ3
1 ö 2 1ú
KdzFz = = × ç ÷ - Eq. D5
d z 12 × p × a x2 êçè 2 × b ÷ø 4ú
êë úû
167
Elípticas
y
Fy
b
My
ay
h
ax
Fz
t
z Mz Fx
ìæ ö æ 3 + 4b + 2b 2 ö æç 6(1 + b ) ö
-1
æ 2+b öüï
ï 1 ÷ × tan ç ÷ý
f ( b ) = íçç ÷÷ × çç ÷÷ +
îè
ï 2×b + b2 (
ø è (1 + b ) 2 b + b
2
) (
ø çè 2 b + b 2
3/ 2
) ÷
ø
ç
è b ÷
øïþ
Eq. D6
Mz 2 × E × b × a x2
KazMz = = Eq. D7
az 3 × e 3 × f (e × b x )
é 2 × (1 + b ) 2 + by p ù
g (b y ) = ê × tan -1 - ú
y
Eq. D8
ê 2 b y + b y2 by 2ú
ë û
My E × b3 E × b3
= =
12 × e × g (b y ) 12 × e × g (e × b x )
KayMy = Eq. D9
ay
Fx E ×b
KdxFx = = Eq. D10
d x e × g (e × b x )
é p 2 + by ù
( )
g (e × b x ) = ê2 + 2 b y + × 1 + 4 b y + 2 b y2 - 4(1 + b y ) × 2 b y + b y2 × tan -1
by
ú Eq. D11
êë 2 úû
Fz E × b3
=
dz é h(e × b x )ù Eq. D12
12 × a x2 × e × ê g (e × b x ) +
ë 2 úû
Fz G ×b
KdyFy = KdzFz = = Eq. D13
d z e × g (e × b x )
Onde G é o módulo de cisalhamento do material.
Observações:
168
· A medida que e ® ¥ o fator e×g(e×bx) converge para bx, o que corresponde à equação da
rigidez de uma viga em balanço.
· A medida que e ® ¥ o fator [g(e×bx)+ h(e×bx)/2] converge para 2/3×bx, o que corresponde à
equação da rigidez de uma viga em balanço.
· Fazendo bx = by = b e ax = ay = R, as equações das vigas elípticas descrevem a rigidez de
uma viga circular.
Meia viga circular
y
Fy
b
My
h ax
Fz t Fx
z Mz x
2
KazMz = × K azMz Eq. D14
2
Toroidal (Pivô universal)
ax
7 7
My M E × a x3 × (2 × b ) 2 E ×t 2
= z » = Eq. D15
ay az 20 1
20 × a x2
169
7 7
Fz Fy E ×t 2
E ×t 2
= = » Eq. D16
ay ay 3 3
20 × a × 1 - b
2
x
2
20 × R 2
3 3
Fx E × R × (2 × b ) E ×t
2 2
» = Eq. D17
Dx 2 1
2 × a x2
Geometrias adicionais
Existe uma variedade imensa de mecanismos que podem ser gerados a partir de pivôs
monolíticos de diferentes geometrias. Para os que desejam conhecer mais, além da bibliografia
apresentada nesse trabalho, o capítulo 5 do livro “Flexures; S. T. Smith, 2000” apresenta uma
extensa bibliografia de diferentes designes e aplicações de pivôs de diferentes formas (como os
exemplo abaixo) incluindo algumas de suas respectivas equações de rigidez (exceto pivô d).
a b c d
Pivôs de diferentes formas e diferentes GL (a – Y; b – Y-q; c – Y-q; d – Y-X

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA

DESENVOLVIMENTO DE UM SISTEMA DE FIXAÇÃO E

DISSERTAÇÃO SUBMETIDA À UNIVERSIDADE FEDERAL DE

RODOLFO GUGLIELMI RABE

FLORIANÓPOLIS, AGOSTO 2001

DESENVOLVIMENTO DE UM SISTEMA DE FIXAÇÃO E POSICIONAMENTO DE

RODOLFO GUGLIELMI RABE

ESSA DISSERTAÇÃO FOI JULGADA ADEQUADA PARA OBTENÇÃO DO TÍTULO DE

ESPECIALIDADE ENGENHARIA MECÂNICA, ÀREA DE PROJETO DE SISTEMAS MECÂNICOS

À Universidade Federal de Santa Catarina, especialmente ao Núcleo de

À Fundação Coordenação de Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível

À Technische Universität Ilmenau – Alemanha, especialmente ao

A todos que de maneira direta ou indireta auxiliaram no

3.4.1 Sistemas de posicionamento micrométrico com guias flexíveis ...............................60

6.3 Escolha do material .........................................................................................................143

Figura 1.1 – Classificação da exatidão de usinagem - baseado em Taniguchi................................4

Figura 3.8 – Montagem da opção a sobre uma base q. .................................................................49

Figura 5.6 – Deformação do pivô 1.............................................................................................123

Símbolo Definição Unidade

g h 2 × a x - Relação geométrica de um pivô circular verdadeiro. -

e a x a y - Relação geométrica de um pivô elíptico em relação aos raios. -

di Estiramento do pivô elástico em função de uma força aplicada. mm

ax,y,z Ângulo de rotação em X,Y ou Z. rad

ap Relação de rigidez da base móvel e o acoplamento do atuador. -

nótimo n para um conjunto atuador + sistema mecânico otimizado. -

Indicação (de um instrumento de

Na usinagem de ultraprecisão, especificamente no torneamento usando ferramenta de gume

Palavras chaves: Porta-ferramenta, ajustagem, microposicionador, pivôs elásticos

Key words: Toolholder, adjustment, micropositioning systems, flexures

Este primeiro capítulo tem como objetivo justificar o porquê da necessidade de um

1.1 Usinagem de ultraprecisão

Tabela 1.1 – Classificação dos tipos de usinagem

Figura 1.1 – Classificação da exatidão de usinagem - baseado em Taniguchi, (1983, 1996)

Tabela 1.2 – Divisão da usinagem segundo exatidão atingível

Comparando os dois processos, a usinagem de ultraprecisão mantém suas características

1.2 Componentes de um torno, tipos de tornos e tipos de ferramentas para

1.2.1 Constituintes de um torno de ultraprecisão

Árvore Base / referência

Acionamento das guias

Figura 1.2 – Componentes de um torno

Apresentados os principais componentes de um torno, a próxima etapa será a

1.2.2 Tipos de tornos

É importante destacar os principais tipos de tornos utilizados na usinagem de

1.2.3 Ferramenta de Corte

Outro componente ligado diretamente ao porta-ferramenta é a própria ferramenta

Figura 1.4 – Esquema de uma ferramenta para usinagem de ultraprecisão

Figura 1.5 – Diferentes configurações de ferramentas para ultraprecisão

Como apresentado, o porta-ferramenta tem como função fixar a ferramenta e permitir o

Figura 1.6 – Ferramenta fora do centro (erro amplificado)

Estando X = Xo, a quina da ferramenta também deve estar totalmente alinhada em

Figura 1.7 – Ferramenta não coincidente com o eixo de rotação

Ø Profundidade de corte e ângulo de saída da ferramenta – Na usinagem de ultraprecisão, a

Figura 1.8 – Profundidade de corte e ângulo da ferramenta

Figura 1.9 – Gume defeituoso (amplificado)

1.4 Objetivo da dissertação

Definida a usinagem de ultraprecisão e apresentados termos, componentes e

1.5 Estrutura do trabalho

Neste item, será apresentada a seqüência de desenvolvimento do trabalho baseado em

Nessa mesma linha de pensamento, o Capítulo 4 apresenta atuadores para serem