UNIVERSIDADE DA AMAZÔNIA

CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

PROCESSOS DE FABRICAÇÃO NÃO CONVENCIONAL: ELETROEROSÃO

ANANINDEUA - PA
2022
 CLENILSO ALDIR FELIPE DA SILVA

PROCESSOS DE FABRICAÇÃO NÃO CONVENCIONAL: ELETROEROSÃO

Trabalho de pesquisa apresentado à

professora Ivana Macedo, como requisito
parcial para a compor a nota da Disciplina
Máquinas Operatrizes do curso de
Engenharia Mecânica da Universidade da
Amazônia.

ANANINDEUA
2022
 Clenilso Aldir Felipe da Silva

Resumo: O processo de eletroerosão é um dos processos com características

técnicas que permite sua utilização em processos de usinagem de materiais de difícil
usinabilidade e geometrias complexas. As ligas de titânio, por exemplo, são
materiais de alto desempenho que possuem características de resistência que
tornam o processo de usinagem complexo. A relação do material com a tecnologia
de corte é importante para a produção de superfícies complexas em aplicações de
alta tecnologia. Este trabalho procura descrever o princípio de funcionamento do
equipamento de eletroerosão, caracterização dos processos, e ferramentas
utilizadas. Conclui-se que este processo de usinagem é majoritariamente aplicado
para executar formas complexas e em pequenas quantidades, apresenta alto custo
de operacionalização devido sua especificidade e complexidade operacional.

Palavras-chave: Eletroerosão. Fabricação não Convencional. CNC.

Abstract: The EDM process is one of the processes with technical characteristics
that allow its use in machining processes of difficult-to-machine materials and
complex geometries. Titanium alloys, for example, are high-performance materials
that have strength characteristics that make the machining process complex. The
relationship of material to cutting technology is important for producing complex
surfaces in high-tech applications. This work seeks to describe the working principle
of the EDM equipment, characterization of the processes, and tools used. It is
concluded that this machining process is mostly applied to execute complex shapes
and in small quantities, has a high operational cost due to its specificity and
operational complexity.

Keywords: Electroerosion. Unconventional manufacturing. CNC.

 SUMÁRIO
1 Introdução......................................................................................................................................6
2 Objetivos........................................................................................................................................6
3 Justificativa.....................................................................................................................................6
4 Revisão Teórica...............................................................................................................................7
4.1 Conceito..................................................................................................................................8
5 Princípios do processo....................................................................................................................9
5.1 Eletroerosão por penetração................................................................................................10
5.2 Eletroerosão a fio.................................................................................................................10
6 Materiais usináveis.......................................................................................................................11
7 Ferramentas.................................................................................................................................12
7.1 Material empregado.............................................................................................................12
7.1.1 O Cobre eletrolítico.......................................................................................................12
7.1.2 Cobre ao cromo ou ao chumbo....................................................................................12
7.1.3 Cobre tungstênio..........................................................................................................12
7.1.4 Tungstênio....................................................................................................................13
7.1.5 Tungstênio prata...........................................................................................................13
7.1.6 Ligas de alumínio..........................................................................................................13
7.1.7 Grafite ao cobre............................................................................................................13
7.1.8 Grafite...........................................................................................................................13
7.2 Processo de fabricação.........................................................................................................13
7.3 Bobina de fio de cobre..........................................................................................................13
8 Máquina-ferramenta....................................................................................................................14
8.1 Estrutura da máquina...........................................................................................................15
8.2 Fonte de energia...................................................................................................................17
8.3 Unidade de dielétrico...........................................................................................................19
8.4 Controle dos eixos X-Y-Z: Convencional/CNC.......................................................................20
8.5 Fixação de peças – Dispositivos............................................................................................21
9 Aplicações.....................................................................................................................................22
9.1 Eletroerosão por penetração................................................................................................22
9.2 Eletroerosão a Fio.................................................................................................................22
9.3 Vantagens e Desvantagens...................................................................................................22
9.3.1 Vantagens da eletroerosão por penetração:................................................................22
9.3.2 Vantagens da eletroerosão a fio:..................................................................................22
 9.3.3 Desvantagens da eletroerosão por penetração:...........................................................23
9.3.4 Desvantagens eletroerosão a fio:.................................................................................23
10 Conclusão.................................................................................................................................23
11 Referências Bibliográficas.........................................................................................................24
1 Introdução
A eletroerosão baseia-se na remoção de partículas metálicas material por
meio de descargas elétricas aplicadas a um fio ou eletrodo. Na usinagem por
eletroerosão, onde a peça permanece submersa em um líquido e, portanto, há
rápida dissipação do calor gerado no processo. Neste processo não existe força de
corte, pois não há contato entre a ferramenta e a peça. Por isso não se formam as
tensões comuns dos processos convencionais de usinagem. Uma das vantagens é a
automatização das máquinas, que permite a obtenção de estreitos limites de
tolerância. O controle da erosão, comporta um controle rigoroso da ação da
ferramenta sobre a peça usinada, devido a um servomecanismo que reage
rapidamente às pequenas variações de intensidade de corrente. Neste artigo vamos
conhecer sobre os processos de eletroerosão por Penetração e a eletroerosão a Fio,
suas características, materiais de difícil usinabilidade, ferramentas utilizadas,
dispositivos, e principais aplicações.

2 Objetivos
Apresentar de forma sequencial o princípio de funcionamento de uma
máquina de eletroerosão.
Apresentar os materiais empregados na construção de ferramentas.
Apresentar as Vantagens e desvantagens do processo de usinagem por
eletroerosão.

3 Justificativa
A necessidade de acelerar o entendimento do mecanismo de ação do
processo de usinagem por eletroerosão, é de extrema importância para o
desenvolvimento técnico e conceitual de profissionais de engenharia mecânica, e
áreas afins. Onde cada etapa do processo apresenta uma especificidade e
característica intrínseca de processos de fabricação não convencional.
O presente trabalho descrever as etapas isoladas e em um tópico específico a
interação de forma de controle do processo, além de mostrar as principais
vantagens e desvantagens do processo.
A pesquisa irá levantar os conceitos do processo e suas formas de execução
via máquina ferramenta.
 Esperamos atrair a atenção para o tema e contribuir para a descoberta de
novas técnicas de fabricação de peças de alta complexidade geométrica com o
agravante de alta dificuldade de usinabilidade por processos manuais ou
convencionais. Além disso, nossas conclusões podem servir de base para outros
estudos da área engenharia mecânica, engenharia de produção, engenharia civil,
entre outros.

4 Revisão Teórica
Durante a Segunda Guerra Mundial, os Lazarenkos, uma equipe de cientistas
da ex União Soviética composta por marido e mulher , descobriram pela primeira vez
o principio da usinagem por descarga elétrica, o que tornou possível a usinagem de
metais muito duros e produzir perfis muito complexos, o que antes não era possível
de fazer utilizando ferramentas de corte convencionais . No pós-guerra os
fabricantes do Japão também aguardavam a aplicação prática desta tecnologia.
No final dos anos 40 e início dos anos 50 tornou-se possível fabricar EDMs no
Japão, mas essa tecnologia ainda estava afetada por uma série de problemas. A
usinagem era muito lenta e o acabamento muito grosseiro. O elevado nível de
desgaste dos eletrodos significava que a velocidade de usinagem não poderia ser
aumentada e que a única aplicação prática para essas máquinas era a de perfurar
metais muito duros.
Por volta de 1960 o fundador da Sodick, Sr. Toshihiko Furukawa, então um
jovem de 20 anos, estava trabalhando para um fabricante japonês de máquinas
ferramenta em Tóquio (a antiga Japax, Inc.) e ao mesmo tempo estudava teoria
elétrica na universidade, com a esperança de encontrar uma forma para superar as
questões tecnológicas das máquinas de eletroerosão. Foi uma época em que esteve
extremamente ocupado, gastando dia após dia em sucessivas experiências.
Em 1963 seu árduo trabalho o levou à descoberta dos “Circuitos sem
desgaste de eletrodo”, cujo princípio foi descrito em sua tese. Devido ao fato de que
a pesquisa de usinagem por descarga elétrica no Japão estava em sua infância, a
descoberta de Furukawa não foi amplamente reconhecida. Mas, em vez de se sentir
desencorajado, ele retornou a sua pesquisa e como resultado desenvolveu com
sucesso o primeiro "gerador transistorizado sem desgaste de eletrodo" do mundo.
Posteriormente continuou a desenvolver o “Método Loran de usinagem”, que
possibilita a usinagem com muita precisão das laterais de uma peça de trabalho. A
extrema dificuldade deste processo fez com que seu desenvolvimento demorasse de
5 a 6 anos para ser concluído, mas Furukawa, sabendo o quão difícil seria a
aplicação prática da eletroerosão sem esta tecnologia, persistiu com sua pesquisa
até que finalmente conseguiu desenvolver o novo método.
Estas descobertas e desenvolvimentos, solucionando os problemas com
precisão da usinagem e com o acabamento superficial, abriram o caminho para a
rápida absorção das EDMs e revolucionou o mundo da usinagem de metais.
Circuitos sem desgaste de eletrodo: um circuito elétrico da máquina de
eletroerosão no qual o eletrodo não é consumido.
Método Loran de usinagem: um método de máquina de eletroerosão em que
a superfície da peça de trabalho é terminado ao mover o eléctrodo para baixo e para
cima e de lado a lado muito precisamente para conseguir o acabamento simultâneo
de superfícies no curso de ambos os eixos.

4.1 Conceito
A eletroerosão é um processo baseado na remoção de material por meio de
descargas elétricas que ocorrem entre um eletrodo e uma peça através de um
líquido dielétrico (EDM – Eletrical Discharge Machining). É indicado na usinagem de
formas complexas em materiais condutores elétricos, especialmente de alta dureza,
difíceis de serem usinados por processos tradicionais de usinagem. Esse processo
garante a produção de superfícies de alta qualidade, praticamente sem distorções e
sem alterações microestruturais, já os processos tradicionais de usinagem geram
calor e tensões na superfície usinada, produzem enormes cavacos e afetam as
características estruturais da peça.
Na usinagem por eletroerosão, a peça permanece submersa em um líquido
(dielétrico), tendo uma rápida dissipação do calor gerado no processo. Na
eletroerosão não existe força de corte, pois não há contato entre a ferramenta e a
peça. Por isso não se formam as tensões comuns dos processos convencionais de
usinagem.
Este processo permite a obtenção de estreitos limites de tolerância, em
virtude da automatização das máquinas. Possibilita um controle rigoroso da ação da
ferramenta sobre a peça usinada, decorrente de um servomecanismo que reage
rapidamente às pequenas variações de intensidade de corrente
5 Princípios do processo
Para que o processo de eletroerosão ocorra é necessário que a peça a ser
usinada e a ferramenta sejam bons condutores elétricos
A peça a ser usinada e o eletrodo (ferramenta que produz a erosão), ambos
de materiais diferentes, são mergulhados num recipiente que contém um fluido
dielétrico. Esse fluído deve ser capaz de atender os requisitos de alta viscosidade e
alta resistência elétrica, também deve atuar como isolante, refrigerante e como um
meio de lavagem para remover os subprodutos metálicos da área de trabalho. Em
geral, são utilizados como dielétrico o óleo mineral e o querosene.
Peça e eletrodo são ligados, por meio de cabos, a uma fonte de corrente
contínua, onde o eletrodo tem polaridade positiva e a peça, polaridade negativa. Um
dos cabos é conectado a um interruptor, que aciona e interrompe o fornecimento de
energia elétrica para o sistema, conforme a figura 1.

Figura 1 - Esquema simplificado de eletroerosão.

Quando o interruptor é ligado, forma-se uma tensão elétrica entre o eletrodo e

a peça. Inicialmente não há passagem de corrente, em virtude do dielétrico atuar
como isolante. O dielétrico passa a atuar como condutor quando o espaço entre a
peça e a ferramenta é diminuída até uma distância determinada, formando uma
“ponte” de íons entre o eletrodo e a peça. Produz-se, então, uma centelha que
superaquece a superfície do material dentro do campo de descarga, fundindo-a.
Estima-se que a temperatura na região da centelha pode variar entre 2500 °C e
50000 °C.
 O processo de erosão ocorre na peça e no eletrodo, simultaneamente. É
possível controlar a erosão de modo que se obtenha até 99,5% de erosão na peça e
0,5% no eletrodo, por meio de ajustes convenientes da máquina.
O eletrodo e a peça são posicionados de tal forma que haja uma distância
mínima na qual é produzida a centelha, chamada de gap (do inglês gap = folga),
dependendo da intensidade da corrente aplicada. O tamanho desse gap determina a
rugosidade da peça, ou seja, com um gap alto, o tempo de usinagem é menor, mas
a rugosidade é maior. Já um gap mais baixo implica maior tempo de usinagem e
menor rugosidade de superfície.
Após um determinado intervalo de tempo, controlados por comandos
eletrônicos (medidos em microssegundos), o fornecimento de corrente é
interrompido pelo afastamento do eletrodo. O ciclo recomeça com a reaproximação
do eletrodo até a distância gap, provocando uma nova descarga. Descargas
sucessivas fazem a usinagem da peça, sua frequência podendo chegar até 200 mil
ciclos por segundo.

5.1 Eletroerosão por penetração

O processo mais comum de eletroerosão baseia-se na penetração do
eletrodo na peça. Esse processo de usinagem é utilizado em peças que seriam
difíceis de serem trabalhadas pelos processos convencionais, devido à
complexidade de trabalho e pela dureza das mesmas. É aplicada em ferramentaria,
para usinagem de estampos para forjaria, em coquilha e, em grande parte, em
usinagem de pastilhas de metal duro.

5.2 Eletroerosão a fio

O processo de usinagem por eletroerosão a fio é semelhante ao da
eletroerosão por penetração. Diferem-se pela forma que são usinados, enquanto
que no processo por penetração usa-se um eletrodo, o processo a fio utiliza um fio,
visto que o fio é o próprio eletrodo, onde ocorre a passagem de corrente elétrica.
Um fio de latão ionizado (eletricamente carregado) atravessa a peça
submersa em água deionizada, em movimentos constantes, provocando descargas
elétricas entre o fio e a peça, resultando no corte do material. Para permitir a
passagem do fio, é feito um pequeno orifício no material a ser usinado. Conforme a
figura. 2.
 Figura 2 - Esquema simplificado de eletroerosão a fio.

O processo permite o corte de perfis complexos e com exatidão, sendo o

corte programado por computador. Em alguns equipamentos, uma ploter, isto é, um
traçador gráfico, possibilita a conferência da execução do programa pela máquina.
Atualmente, esse processo é bastante usado na indústria para a confecção de
placas de guia, porta-punções e matrizes (ferramentas de corte, dobra e repuxo).
A vantagem da usinagem por eletroerosão a fio é que as operações são
controladas por computador, possibilitando que o operador atenda diversas
máquinas ao mesmo tempo. Obtêm-se peças com superfícies de alta qualidade,
praticamente sem distorções ou alterações micro estruturais.
Essa usinagem é aplicada na confecção de matrizes para estampas de corte,
fieiras para trefilação e a fabricação de metal duro

6 Materiais usináveis
Os materiais que possuem ponto de fusão elevado e que são bons
condutores de eletricidade são considerados como os melhores para produção de
eletrodos. De um modo geral, eles podem ser agrupados em duas categorias:
Metálicos e não-metálicos.
Os materiais metálicos mais utilizados são os cobres eletrolítico, tungstênio e
sintetizado. Eletrodos feitos desses materiais apresentam ótimo acabamento e
mínimo desgaste durante o processo de eletroerosão.
Já entre os materiais não-metálicos, o grafite é o principal. Este material é
facilmente usinado, porém quebradiço. Os eletrodos de grafite são insensíveis à
choques térmicos, conservam suas qualidades mecânicas a altas temperaturas,
praticamente não se deformam e são leves. Contudo, são abrasivos, não podem ser
moldados ou conformados e não aceitam redução por ácido.

7 Ferramentas
As ferramentas utilizadas no processo de eletroerosão é o eletrodo, e o
mesmo varia de acordo com a sua necessidade. Todos os materiais que são
condutores de eletricidade podem ser utilizados como eletrodo, porém nem todos
são viáveis ou o seu rendimento é limitado. Devido a esses critérios que é de grande
importância a escolha do material, levando em conta a condutibilidade elétrica, sua
usinabilidade e sua qualidade final no trabalho a ser realizado. Já no processo de
eletroerosão a fio o material utilizado é o fio de cobre

7.1 Material empregado

Os materiais dos eletrodos estão divididos em dois grupos, os metálicos e não
metálicos. Os materiais mais utilizados são: cobre eletrolítico, cobre ao cromo e ao
chumbo, cobre tungstênio, tungstênio, tungstênio prata e ligas de alumínio. Já nos
não metálicos são os grafites, grafites ao cobre e entre outros de pouca utilização

7.1.1 O Cobre eletrolítico

E um material de boa condutividade, ele também é bem usinado por torno e
fresadora o que facilita o processo de fabricação da ferramenta e pode ser retificado.
Para evitar que os cavacos se prendam à ferramenta é importante lubrificá-la nos
processos de usinagem.

7.1.2 Cobre ao cromo ou ao chumbo

A mistura em pequenas quantidades (1 a 3%) de cromo ou chumbo ao cobre
melhora em muito no processo de usinagem, o rendimento dessas ligas não será tão
bom quanto o cobre eletrolítico (puro), pois o desgaste será de 15 a 25% maior e a
eliminação de material inferior a 10%.

7.1.3 Cobre tungstênio

É aplicado geralmente na usinagem de precisão que possua detalhes finos,
em peças com cantos vivos e processos repetitivos. O percentual de tungstênio é de
50 a 80%, e de cobre de 20 a 50%. Quanto maior for a porcentagem de tungstênio
mais difícil será a usinagem, e menor será o desgaste do eletrodo durante a
operação de eletroerosão.
7.1.4 Tungstênio
Forma eletrodos precisos, excelente desempenho de processamento, e
assegura a precisão por um bom tempo. É utilizado na usinagem de micro orifícios.

7.1.5 Tungstênio prata

É aplicado da mesma forma do eletrodo de cobre tungstênio, mas tendo uma
pequena vantagem quando empregado para acabamento, pois possui alta
resistência a fusão e alta dureza.

7.1.6 Ligas de alumínio

Sua aplicação é feita quando se quer obter cavidades tridimensionais de
grandes dimensões com um grau de acabamento não muito rigoroso.

7.1.7 Grafite ao cobre

A usinagem é mais fácil que a do grafite puro, pois é menos frágil, boas
propriedades para eletrodos com finos detalhes. Porém é muito caro, e por esse
motivo não e muito utilizado.

7.1.8 Grafite
E um material de fácil usinagem, porém ele é muito frágil e não pode ser
utilizado em soluções ácidas. Grande eficiência nas operações de desbaste
principalmente em peças de aço, proporcionando baixas taxas de desgaste.

7.2 Processo de fabricação

Os eletrodos podem ser construídos por máquinas convencionais de
usinagem (fresadoras, tornos, plaina, fresadoras pantográficas, etc.) e por processos
de galvanoplastia (eletrodeposição). O sistema a ser empregado na construção dos
eletrodos, dependerá do material a ser utilizado e o tipo de perfil de ferramenta que
se pretende obter.

7.3 Bobina de fio de cobre

O corte por eletroerosão a fio ocorre com eletrodos de fios, o mesmo adquiriu
grande importância na ferramentaria com o uso de comandos programáveis (CNC).
Em princípio, qualquer fio condutor de eletricidade se presta para este tipo de
corte. Na prática, entretanto, emprega-se mais comumente o de cobre, pois este é
encontrado em grande variedade no mercado em razão da grande demanda da
indústria eletrotécnica. O importante, de qualquer forma é usar o material sempre
limpo. Provou-se ser mais vantajoso o uso de material eletrolítico polido.
Máquinas de eletroerosão que usam arame como eletrodo, não tem condição
de produzir cantos vivos. É preciso prever o arredondamento dos cantos, que
correspondem ao raio do arame da centelha.
Para furos muito finos, o cobre se torna impraticável, por não ter uma boa
resistência à tração. Nestes casos, indica-se o fio molibdênio que possui uma
resistência bem maior a tração, este fio poderá tornar-se conforme seu custo, em
material universal para toda gama de aplicação

8 Máquina-ferramenta
A composição das máquinas operatrizes segue uma lógica comum que deriva
das necessidades dos processos desenvolvidos e do grau de acabamento
superficial necessário das peças. De forma geral as máquinas ferramentas podem
ser subdivididas em 5 subsistemas, citados abaixo:
1. Subsistema de suporte: sustenta todos os elementos da máquina.
2. Subsistema de fixação da peça: fixa a peça na mesa de trabalho.
3. Subsistema de fixação da ferramenta: fixa o eletrodo/fio no cabeçote.
4. Subsistema de avanço: realiza os movimentos relativos da peça ou
ferramenta.
5. Subsistema de acionamento principal: fonte de energia para o processo
de remoção de material.
Dentre os elementos que compõe as máquinas de eletroerosão o único
componente com características inteiramente comum às máquinas por penetração
(die-sinker machines) ou por fio (wire cut machines) é a fonte de energia (power
supply). As outras sub-montagens como a estrutura, unidade de dielétrico, servo
controle do cabeçote, e controle dos eixos X-Y possuem características distintas e
por isso devem ser analisadas separadamente.
JAMESON (2001) divide as máquinas de eletroerosão em cinco partes, tal
como referido na tabela 1 e representado esquematicamente pela figura 3.

Tabela 1 - Subsistemas que compõe as máquinas de eletroerosão.

Eletroerosão por Penetração (Die-

Eletroerosão a fio (Wire cut)
 sinker)

Estrutura da máquina Estrutura da máquina

Fonte de energia Fonte de energia

Unidade de dielétrico Unidade de dielétrico

Servo controle do eixo Z Servo controle dos eixos X-Y

Controle CNC (Opcional) Controle CNC (Requerido)

Figura 3 - Sub-montagens das máquinas de eletroerosão.

8.1 Estrutura da máquina

As máquinas de eletroerosão possuem características semelhantes às
demais máquinas ferramenteiras de usinagem. Normalmente apresentam uma
estrutura rígida de modo que os elementos de fixação do material, mesa, cabeçotes
móveis e fusos sejam fixados a uma coluna central, esta que deve apresentar a
rigidez necessária para manter-se inerte as forças de flexão.
Para JAMESON (2001), embora a coluna central da máquina de eletroerosão
não tenha uma função operacional no processo de remoção por descarga elétrica,
porém, é importante porque ajuda a garantir a folga necessária entre o eletrodo e o
material base. Qualquer movimentação da estrutura influencia no gap (folga) visto a
magnitude dessa dimensão, da ordem de 0,025 a 0,102mm.
Segundo JAMESON (2001) existem dois tipos básicos de coluna para as
máquinas de eletroerosão, o tipo C e o tipo ponte. A coluna do tipo C é assim
chamada pela vista lateral da máquina, possui uma mesa móvel nos eixos X-Y
movendo-se abaixo de um cabeçote fixo. É normalmente a forma de construção
mais empregada nas máquinas por penetração. A figura 4 contempla um exemplo
desse tipo de estrutura.

Figura 4 - Coluna tipo C.

O outro tipo de estrutura empregada é a coluna tipo ponte, possui uma mesa
fixa a estrutura e um cabeçote porta eletrodo que se move nos eixos X-Y. Essa
coluna é caracterizada sempre que o cabeçote do eletrodo é suportado por uma
estrutura em forma de ponte sobre a mesa de trabalho, tal como demonstra a figura
5.
 Figura 5 - Coluna tipo ponte.

A diferença entre as estruturas tipo ponte e tipo C é o tipo de movimento

empregado para o posicionamento dos eixo X-Y. As máquinas com coluna do tipo C
posicionam a peça em relação ao eletrodo, de modo inverso, as máquinas com
coluna tipo ponte posicionam o eletrodo em relação a peça.
De acordo com JAMESON (2001) as estruturas do tipo ponte são mais
empregadas em máquinas realizam processos em peças com grandes dimensões,
visto que é mais conveniente mover o cabeçote com o eletrodo do que a mesa com
o material a ser trabalhado.

8.2 Fonte de energia

A fonte de energia ou gerador tem a função de produzir as centelhas que
promovem a remoção de material no processo de eletroerosão. É responsável por
controlar o tempo da centelha, e nas máquinas por penetração controla o avanço do
eletrodo. É composto por uma série de componentes elétricos e eletrônicos.
Para SOMER (2005) a fonte de energia gera impulsos elétricos entre a peça
de trabalho e o eletrodo, sendo que uma pequena folga entre o eletrodo e a peça
permite que ocorra um fluxo de dielétrico entre os mesmos, a fonte ajusta a
intensidade da tensão e corrente elétrica a fim de ionizar o dielétrico controlando as
centelhas.
 As fontes de energia funcionam por meio de dois tipos básicos de circuitos,
circuitos RC (resistor-capacitor) e circuitos de chaveamento. Ambos os circuitos
possuem internamente um circuito transformador e retificador de tensão.
Segundo JAMESON (2001) as máquinas de eletroerosão que utilizam
geradores com circuitos RC são mais empregados para a usinagem de superfícies
de acabamento fino ou para a execução de furos pequenos de baixa precisão. Isso
se deve ao fato de que esse tipo de controle gera uma centelha de baixa amplitude,
algo em torno de 15 A, o que limita a taxa de remoção, sendo mais indicada para
acabamentos finos.
Os circuitos de chaveamento utilizam transistores para regular o tempo de
ON-OFF da centelha, o que permite maiores frequências de centelhamento que o
circuito RC. Maiores frequências de chaveamento promovem uma maior retirada de
material, o que agiliza o processo.
A figura 6 demonstra, em (a) a limitação de amplitude da centelha nas fontes
de energia que usam o circuito RC e a figura 7, em (b), representa a maior
frequência de centelhamento nos circuitos de chaveamento com transistores.

Figura 6 - Forma de onda do centelhamento das fontes de energia: (a) circuito RC

 Figura 7 - Forma de onda do centelhamento das fontes de energia: (b) circuito chaveado

8.3 Unidade de dielétrico

Tem a função de armazenar o fluido dielétrico, que pode ser água deionizada
ou óleo mineral. Os principais componentes montados junto ao reservatório são o
filtro de impurezas, uma bomba de circulação do tanque de trabalho e a bomba de
pressão do dielétrico.
De acordo com JAMESON (2001) a pressão do dielétrico na saída junto ao
eletrodo é de 20psi (138kPa) e o fluxo de dielétrico deve ser constante para
promover a remoção do material particulado e a dissipação do calor. A figura 8
demonstra o aspecto geral da unidade de dielétrico nas máquinas de eletroerosão.

Figura 8 - Unidade de dielétrico.

8.4 Controle dos eixos X-Y-Z: Convencional/CNC
A maioria das máquinas de eletroerosão no mercado possuem eixos
movimentados por servo-motores acionados por sistemas CNC (Comando Numérico
Computadorizado), isso permite um controle mais eficaz da folga necessária entre o
eletrodo ou fio e a peça a ser usinada. Se o eletrodo ou fio tocar na peça a ser
trabalhada ocorrerá um curto circuito e nenhum material será removido.
Segundo JAMESON (2001) as máquinas de eletroerosão a fio estão
disponíveis para dois, quatro e cinco eixos de operação. Os eixos são identificados
como eixo X, eixo Y, eixo U, eixo V e eixo Z. Em operação os eixos X e U são
paralelos em direção a operação, os eixos Y e V também são paralelos, enquanto o
eixo Z é perpendicular aos eixos X-U e Y-V. Os eixos U e V definem a distância do
fio na direção vertical, este tipo de posicionamento permite a máquina produzir
superfícies usinadas verticais e inclinadas na peça. A figura 9, exemplifica o
posicionamento dos eixos nas máquinas de eletroerosão a fio.

Figura 9 - Eixos de posicionamento das máquinas de eletroerosão a fio.

As máquinas de eletroerosão por penetração apresentam a particularidade de

não precisarem obrigatoriamente de um sistema de servo-posicionamento assistido
por CNC para a movimentação dos eixos X e Y da mesa de trabalho. Em máquinas
mais antigas essa era uma configuração opcional. Por outro lado, o eixo Z dessas
máquinas precisa obrigatoriamente ser movimentado com precisão para manter a
folga adequada do eletrodo. Por esse motivo, tal como demostra a figura 10 o
cabeçote do eixo Z é movimentado por um servomotor comandado por CNC.

Figura 10 - Eixos de posicionamento das máquinas de eletroerosão por penetração.

8.5 Fixação de peças – Dispositivos

O benefício da utilização das ferramentas anteriormente apresentadas, é fixar
a peça de trabalho com livre acesso do fio sobre a maior parte de sua superfície.
Também a preparação fora da máquina, como exemplo em um tridimensional, bem
como a ter um ajuste fácil em XYZC através do nivelamento do cabeçote. Para
peças pesadas, algumas empresas oferecem sistema de réguas adaptados para
cada tamanho de máquina.
Além disso, a gama de produtos para fixação é completado por mesas, o que
permite preparar o trabalho fora da máquina e cobrindo por completo toda a área de
trabalho da máquina.
9 Aplicações
O processo de eletroerosão, pela sua especificidade atualmente é empregado
em diversos setores da indústria fabril, abaixo as principais aplicações por processos
e os respectivos segmentos.

9.1 Eletroerosão por penetração

• Indústria automotiva
• Indústria de gravação e estampagem
• Usinagem de metais de elevada dureza
• Peças com geometrias complexas
• Indústria de moldes e matrizes

9.2 Eletroerosão a Fio

• Usinagem de cavidade passante
• Usinagem de perfurações transversais
• Confecção de placas e guias
• Confecção de porta punção e matrizes (ferramentas de corte, dobra e
repuxo).

9.3 Vantagens e Desvantagens

As vantagens e desvantagens de um ou outro sistema dependem de cada
caso e deve ser levado em conta não só a geometria da peça, mas também a
precisão requerida.

9.3.1 Vantagens da eletroerosão por penetração:

Superfícies de alta qualidade;
Peças com formas complexas;
Baixa taxa de remoção de material.

9.3.2 Vantagens da eletroerosão a fio:

Permite corte de perfis complexo com exatidão;
Sistema automatizado;
Peças com formas complexas;
Superfície de alta qualidade.
9.3.3 Desvantagens da eletroerosão por penetração:
Desgaste do eletrodo;
Processo apenas com corrente contínua;
Alto custo.

9.3.4 Desvantagens eletroerosão a fio:

Baixa taxa de remoção de material;
Dificuldade de descarte dos fluidos utilizados no processo;
Alto custo.

10 Conclusão
O processo de usinagem por eletroerosão baseia-se na penetração do
eletrodo na peça, onde um arco elétrico servocontrolado, mantém um gap entre a
ferramenta e a superfície da peça. Os processos de usinagem em cavidades
passantes e perfurações transversais, é recomendável o processo de eletroerosão a
fio. Os princípios básicos da eletroerosão a fio são semelhantes aos da eletroerosão
por penetração. A diferença é que, neste processo, um fio de latão ionizado,
atravessa a peça submersa em água deionizada, onde ocorrem descargas elétricas
entre o fio e a peça, as quais cortam o material. Com isso, a eletroerosão torna-se
um processo adequado para atender às exigências atuais de qualidade e
produtividade, com grande aplicação na confecção de matrizes para estampas de
corte, moldes de injeção, e fabricação de ferramentas de metal duro. Vale ressaltar
que a eletroerosão é um processo moderno de usinagem que oferece vantagens
consideráveis e sua aplicação está em contínua expansão.
11 Referências Bibliográficas

[1] ARANTES, Luciano J.; et al. Avaliação de superfícies usinadas por diferentes fluidos dielétricos no
processo de usinagem por eletroerosão.

[2] CAPLA. Lumatech Indústria e Comércio. Disponível em: http://www.lumatech.com.br/ . Acesso

em: 29 de maio de 2022.

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http://www.ebah.com.br/content/ABAAABTE8AL/eletroerosao>. Acesso em: 29 de maio de 2022.

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https://omundodausinagem.com.br/edicao-065/. Acesso em: 29 de maio de 2022.

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ou Grafita

[9] SOMMER, Carl; SOMMER, Steve. Complete EDM Handbook: Wire EDM, RAM EDM, Small Hole
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