TEMA III.

Ligantes hidráulicos

3.1. Ligantes Definição

A designação de ligantes deve-se à propriedade que têm de poder aglomerar uma

proporção elevada de materiais inertes (areias, godos, pedra britada, etc.), conferindo ao
conjunto grande coesão e resistência, o que os torna aptos a serem utilizados na
construção como argamassas e betões.

— Tipos de Ligantes

Os ligantes podem ser:

1) Hidrófilos
2) Hidrófobos

Os ligantes Hidrófilos são constituídos por pós muito finos que amassados com água
formam uma pasta cujo o endurecimento se dá apenas pela reacção química entre o pó e a
água.

Os ligantes Hidrófilos dividem-se em:

a) Ligantes Aéreos – porque só endurecem ao ar, por acção do anidrido carbónico da

atmosfera que os transforma em carbonatos. Ex.: Cal aérea, Gesso.

b) Ligantes hidráulicos – porque além de endurecerem ao ar, são capazes de adquirir

elevadas resistências debaixo de água, suportando perfeitamente a sua acção. Ex.:
Cal hidráulica, Cimento.

Os ligantes Hidrófobos são líquidos viscosos ou soluções resinosas que endurecem por
aumento da viscosidade e formação de estruturas coloidais rígidas. Ex.: Betume e Asfalto
(Vulgo alcatrão).

a. Ligantes aéreos

 Cal Aérea

É o ligante que resulta da decomposição, pela acção da temperatura, duma rocha com
percentagem não inferior a 95% de carbonato de cálcio, ou de cálcio e magnésio.

As cais aéreas derivadas de calcários quase puros, com teores de carbonato não inferiores
a 99%, são consideradas gordas e; as cais aéreas provenientes de calcários com teores de
argila e outras impurezas compreendidos entre 1 a 5%, denominam-se magras.

Quando ao teor de óxido de magnésio (dolomite), associado ao óxido de cálcio, excede

em 20%, as cais aéreas denominam-se magnesianas (dolomíticas).
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O produto obtido pela cozedura destes calcários designa-se cal viva (óxido de cálcio) que,
por reacção com água (extinção), fornece a cal apagada (ou cal hidratada).
A reacção para obtenção da cal viva é:

CaCO3 → CaO + CO2 (g) – 42,5 calorias

Aspecto geral do calcário antes e depois de calcinado

A reacção verifica-se a cerca de 894oC e o processo de cozedura denomina-se calcinação.

Antes de aplicada, a cal viva tem de ser extinta por imersão ou aspersão com água,
produzindo-se a seguinte reacção:

CaO +H2O (l) → Ca (OH)2 +15,5 calorias

O produto final: cal em pó e leite de cal

Quando, depois de aplicação, a cal se carbonata, combinando-se com o dióxido de

carbono da atmosfera, a reacção é:

Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O (g) + 42,5 calorias

A cal aérea pode ser aplicada no fabrico de blocos siliciosos; no fabrico de estuques
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misturada com o gesso; na execução de argamassas misturadas com areia siliciosa ou

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calcária; em argamassa adicionada ao cimento portland e/ou cal hidráulica; usada na
caiação de muros e certas paredes sob forma de leite de cal.

 Gesso

O gesso é um aglomerante aéreo que se caracteriza pela presa rápida e é obtido a partir da
gipsita (pedra natural do gesso - sulfato de cálcio desidratado).

Depois de extraída a pedra das pedreiras, tritura-se e submete-se a coação para lhe extrair,
parcial ou totalmente, a água de cristalização que contém no estado natural, convertendo-
se em sulfato de cálcio hemihidratado. Por fim, o produto final mói-se.

CaSO4.2H2O → CaSO4.H2O + H2O (l)

O gesso pode ser aplicado em alvenaria (confecção de argamassas simples ou compostas,

construção de muros, tabiques e pilares, pavimentos, arcos e abóbadas, tectos lisos, etc.,
assim como para rebocos e estucagem); na fabricação de pedras artificiais e pré-
fabricados (ladrilhos e blocos, mosaicos, placas entalhadas para tectos falsos, paredes,
muros, etc.); em decoração (artesanato, tectos, etc.).

b. Ligantes Hidráulicos

 Cal Hidráulica

Quando o calcário que se sujeita a acção da temperatura (neste caso, entre 1200 e
1500oC) tem quantidades de argila compreendidas entre 5 a 20%, além da formação do
óxido de cálcio, há combinação de sílica e alumina com este, formando-se silicatos e
aluminatos que, hidratando-se, dão origem a produtos que endurecem tanto na água como
ao ar – são denominadas por cais hidráulicas.

A preparação da cal hidráulica é feita como a da cal aérea, em fornos verticais de

alvenaria, com revestimento refractário.

Tendo em conta as suas características de resistência mecânica, as cais hidráulicas são

utilizáveis na alvenaria corrente, betão em massa sujeito a tensões moderadas, fundações,
rebocos, etc..

 Cimento

É um material inorgânico finamente moído, que convenientemente amassado com água,

forma uma pasta que, devido a reacções de hidratação, faz presa, endurece e permanece
mecanicamente resistente e estável, tanto ao ar como na água.

O cimento aplica-se, basicamente combinado com outros materiais, na confecção de

aglomerados, especialmente, argamassas e betões.
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O ligante hidráulico mais importante de todos é o cimento portland artificial.

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3.2. Cimento Portland

O nome do cimento “portland” derivou de um comentário no qual se afirmava que com o

tal cimento produzido se obtinha uma massa pétrea semelhante em cor, solidez e
durabilidade ao então conhecido calcário da ilha de Portland.

— Definição

É uma mistura devidamente proporcionada de calcário (carbonato de cálcio),

argila (silicatos de alumínio e ferro) e, eventualmente, outras substâncias apropriadas
ricas em sílica, alumina ou ferro, reduzida a um pó muito fino que se sujeita a acção de
temperaturas da ordem de 1450oC, obtidas geralmente em grandes fornos rotativos.

— Composição da matéria-prima

A mistura das matérias-primas, calcário e argila, é doseada de tal modo que, depois de
perder a água e o dióxido de carbono, devido à elevada temperatura atingida no forno,
tenha uma composição química (centesimal) dentro dos limites seguintes:

CaO – 60 a 68%
SiO2 – 17 a 25%
Al2O3 – 2 a 9%
Fe2O3 – 0,5 a 6%

Para além destes compostos principais, a matéria-prima contém ainda metais alcalinos,
magnésio, manganês, titânio, fósforo, e, eventualmente, sulfatos:

MgO – 0 a 2%
K2O e Na2O – 0,5 a 1,5%

Com o fim de obter produtos com a necessária regularidade de composição e de

propriedades, é preciso que entre os óxidos elementares existam certas relações,
denominadas módulos.

Módulo Hidráulico
CaO
Mh= =1,7 a 2,3
SiO2 +Al 2 O3 + Fe2 O3

Módulo Silícico
SiO2
Ms= =2 a 3
Al2 O 3 +Fe2 O 3

Módulo de Fundentes
Al 2 O 3
Mf= =1,5 a 2,5
Fe2 O 3
5

Módulo do Grau de Saturação em Cálcio

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 CaO
Mgsc= =0,90 a 0,98
2,8SiO2 +1,18Al2 O 3 + 0,65Fe2 O 3

— Fabricação, transporte e armazenamento do cimento portland

O processo de fabricação do cimento portland consiste essencialmente em 3 etapas

básicas:

1) Preparação da mistura;
2) Cozedura;
3) Moagem.

No preparo da mistura, esta deve ficar homogénea e dividida, com elevada superfície
para permitir um maior contacto entre os componentes, de modo que a proporção entre os
constituintes surge como factor básico da sua qualidade, procurando-se respeitar
determinadas relações entre as percentagens de CaO, SiO2, Al2O3 e Fe2O3 (módulos).

Há dois processos de fabrico do cimento: um em que a matéria-prima é moída e

homogeneizada dentro da água (via húmida) e outro em que a moedura e
homogeneização é feita a seco (via seca).

Na cozedura as temperaturas atingidas no interior do forno (1400-1500oC) e o posterior

arrefecimento são também de grande importância, para permitirem a formação dos
compostos do clinquer (material duro e granulado com dimensões variáveis entre 2 mm e
20 mm), que apresenta a composição característica do cimento.

Vista parcial de um forno rotativo para fabricação de cimento.

O arrefecimento do clinquer a saída do forno é rápida (até 180 a 125 oC) e usa-se,
correntemente, um dispositivo chamado planetário constituído por vários tubos
arrefecedores que envolvem o forno. Armazenado, o clinquer arrefece até temperaturas
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ambientes.
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Na fase de moagem, dentro de um moinho de bolas procede-se à transformação do
clinquer em pó (como se apresenta no nosso quotidiano), onde se controla a finura e a
superfície específica conforme a qualidade do cimento pretendida, e se adiciona gesso (2
a 3%) para regular a presa. Daí o cimento passa para grandes silos, onde é
homogeneizado e depois distribuído, a granel ou em sacos.

Sendo que cerca de 70 a 80% da matéria-prima é o calcário, normalmente a fabrica de

cimento situa-se junto de uma formação calcária, ou preferencialmente, de calcário
margoso.

Pelo facto de o cimento ser um produto que não suporta grandes despesas de transporte
(em geral não mais do que 100 km) é recomendável que a fabrica se situe próxima dos
centros consumidores.

No transporte e armazenamento do cimento, é necessário ter em conta a protecção contra

a humidade e sobreposição de sacos com vista a evitar a respectiva presa antecipada e a
perda de qualidade.

Fabrica de Cimento
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— Hidratação do cimento portland

Para se obter, a partir do cimento, um sólido com resistência necessária, é preciso

misturá-lo com água, fazendo com que os sais minerais que o compõem reajam dando
origem a um novo sistema de compostos hidratados estáveis que cristalizam,
emaranhando-se e colando-se uns aos outros, o que confere ao conjunto uma resistência
notável.

A precipitação dos produtos da reacção dos componentes do clinquer com a água permite
a dissolução de nova quantidade dos componentes anidros e assim sucessivamente,
continuando a reacção até haver água suficiente para transformação integral do sistema
anidro em hidratado.

Na passagem ao estado sólido da mistura de cimento com água (pasta de cimento)

distinguem-se dois períodos: a presa e o endurecimento.

A presa consiste na perda progressiva da consistência pastosa da mistura de cimento com

água.

O instante em que a massa começa a perder a sua consistência pastosa é o início de presa.

O instante em que a massa deixa de ser deformável, transformando-se numa massa rígida,
é o fim da presa e o início do endurecimento.

O endurecimento é o aumento de rigidez ao longo do tempo. Refere-se ao

desenvolvimento de todas as características necessárias para que o material desempenhe
o seu papel na construção.

3.3. Principais propriedades físicas e químicas conferidas ao cimento portland

pelos seus componentes minerológicos

— Tensões de rotura

O silicato tricálcico é o componente que reage mais rapidamente com a água, atingindo
as maiores resistências.

A reacção do silicato bicálcico é muito mais lenta embora, a longo prazo, este
componente atinge tensões de rotura da ordem, de grandeza das do silicato tricálcico.

O aluminato tricálcico contribui para as tensões de rotura até os 28 dias, praticamente.

O papel do aluminoferrato tetracálcico tem menos interesse no desenvolvimento das

resistências.

— Calores de Hidratação
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As reacções dos componentes do cimento com água são exotérmicas, dependendo do

componente a quantidade de calor libertada.
Os calores de hidratação têm particular importância quando se tratam de betonagens, de
uma vez só, de grandes massas de betão (como é o caso de barragens), ou em peças em
que qualquer das três dimensões é superior a 1 ou 2 metros.

As principais características que se verificam na libertação de calor durante a hidratação

do cimento são as seguintes:

a) Período de pré-indução – um pequeno desenvolvimento de calor durante os

primeiros minutos, devido à hidratação inicial do silicato tricálcico e à molhagem
das partículas finas;
b) Período de indução ou dormente – não há desenvolvimento de calor. Precede a
reacção química da hidratação;
c) Período de aceleração da hidratação – há um rápido desenvolvimento de calor que
se inicia com o princípio de presa;
d) Período de difusão controlada da hidratação – um desenvolvimento muito lento
que continua durante semanas, meses e anos.

— Resistência química

A contribuição de cada componente para a resistência química do cimento também não é

uniforme: há componentes como o silicato bicálcico e os que contêm ferro, que conferem
maior resistência química do que os outros, como o silicato e o aluminato tricálcicos.
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O silicato tricálcico possui a menor resistência química pois necessita de estar em

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contacto com soluções saturadas de hidróxido de cálcio criando assim condições para a
formação de sulfoaluminato tricálcico expansivo, e para a reacção expansiva da sílica
reactiva dos inertes com os álcalis do cimento.

O aluminato tricálcico é indesejável no cimento, pois, contribui pouco para a tensão de

rotura, tem um desenvolvimento grande de calor ao reagir com a água, e, quando o
cimento é atacado pelo ião sulfato, a expansão devida à formação do sulfoaluminato de
cálcio a partir do aluminato pode levar a desintegração completa do betão, quando a
reacção se dá num meio saturado de hidróxido de cálcio.

Mas a presença do aluminato é importante para e obter uma fase líquida durante a
cozedura do clinquer (juntamente com o ferrato), o que permite a combinação da cal com
a sílica. O que torna a fabricação mais económica.

3.4. Especificações do cimento portland

Para ser aplicado com segurança, o cimento portland tem de possuir determinadas
características impostas por normas que, embora com muitas características comuns,
diferem de país para país.

Em Moçambique, temos vindo a usar as normas portuguesas, NP 2064 e NP 2065. As

características fixadas são de natureza química e física:
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o Resíduo Insolúvel
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Designa-se assim a parte de cimento que não é solúvel a quente, e, em determinadas
condições, no ácido clorídrico (HCl).

Este ensaio permite detectar o grau de combinação entre os diferentes componentes das
matérias-primas (em princípio, calcário e argila) que entram na fabricação do cimento.

O teor de resíduo insolúvel é limitado pelas normas, não só para garantir a melhor
combinação possível, mas também para evitar fraudes, como adição de substâncias
inertes ao cimento, que, de outro modo, seria difícil detectar.

Portanto, a partir deste ensaio define-se o grau de adulteração do cimento.

O resíduo insolúvel máximo admissível é igual a 3% da massa do cimento.

o Perda ao Rubro

É também uma característica limitada, a perda de massa a 1000oC.

Como o arrefecimento do clínquer, a sua moedura, ensacagem e diferentes manipulações

que o cimento sofre até ser utilizado na betoneira são feitas em contacto com o ar, o
vapor de água existente neste (humidade) vai sendo fixado pelos componentes do
cimento, provocando reacções incipientes de hidratação nos mais vulneráveis.

Há dessa maneira, criação de pequenas percentagens de substâncias inertes que irão

repercutir negativamente nas resistências a atingir.

A limitação da perda ao fogo garante que se não utilizará cimento envelhecido, sujeito já
a uma hidratação superior à que lhe confere a manipulação corrente na fabricação,
transporte e armazenagem.

O seu valor máximo admissível é igual a 5,5% da massa de cimento.

o Óxido de magnésio

O MgO pernicioso, devido a sua hidratação expansiva, está no estado livre e cristalizado
(periclase), não podendo reagir de imediato com a água, demorando semanas, meses ou
mesmos anos, dando-se depois a passagem a hidróxido sem dissolução prévia, o que
torna expansiva a reacção.

A expansão provoca a diminuição ou desaparecimento da coesão, pelo menos no local em

que se dá, o que pode por em perigo a resistência total da argamassa ou betão.

O teor de magnésia é limitado ao valor de 4,0%.

o Trióxido de enxofre
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A reacção do aluminato tricálcico (C3A) com água é instantânea e muito violenta,

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levando imediatamente a pasta de cimento a uma presa rápida, com resistência baixa.
Com adição de gesso natural (CaSO4.2H2O) forma-se um sal insolúvel com o aluminato,
antes deste reagir com a água e com o hidróxido de cálcio, proveniente da rápida
hidratação inicial do silicato tricálcico e de alguma cal livre – o sulfoaluminato de cálcio
– podendo-se regular o tempo de presa.

Portanto, quanto mais rico é o cimento em aluminato tricálcico tanto maior é a

quantidade de gesso que se lhe tende juntar.

Não se pode todavia aumentar muito o teor de gesso porque poderá formar-se o
sulfoaluminato de cálcio expansivo, perigando a estrutura do cimento hidratado. Por isso,
o teor máximo do sulfato, expresso em trióxido de enxofre, é fixado em 3,0% na norma
NP 2064.

— Expansibilidade

A presença da forma cristalizada do óxido de magnésio e da cal livre no cimento podem

fragmentar e provocar a expansão do betão, dado que naquela forma não reagem com a
água, hidratando-se apenas depois da presa do cimento.

Com o fim de determinar presença de quantidades perigosas de cal livre e magnésia

cristalizadas, Le Châtelier imaginou um processo de promover a sua hidratação forçada e
acelerada colocando a pasta dentro de água a 100oC e medindo expansão respectiva.

A expansão da pasta não deve exceder 4 mm, medida que representa a distância entre
duas agulhas soldadas num cilindro onde se coloca a pasta.

— Finura

A operação final da fabricação do cimento é a redução do clínquer a pó, de modo a

aumentar a superfície do material em contacto com a água.

a) Resíduo de peneiração – é o resíduo (resto ou massa retida) no peneiro com

malhas de 88 μm. O cimento não deve ter um resíduo superior a 10%.

b) Superfície específica – é a área total das partículas por unidade de massa do

cimento. Pode-se determinar por vários métodos mas, o mais popular é o de
Blaine, em que obriga-se um volume de ar a atravessar uma camada de pó, sob
uma pressão variável, cuja a variação é constante para todos os cimentos em
estudo. Determina-se o tempo que tal volume de ar leva a atravessar a camada, o
que permite o conhecimento do coeficiente de permeabilidade. Daí, a partir de

√
3
14 e
S=
uma fórmula empírica, acha-se a superfície específica ( ρ P×η ( 1−e )2 ).

Um cimento com resistência 32,5 MPa tem S = 2500 cm 2/g e, com 42,5 MPa tem
S = 3000 cm2/g.
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— Presa e endurecimento
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A determinação da presa do cimento é feita com base no Aparelho de Vicat. Neste
ensaio, mede-se a resistência de uma pasta de cimento à penetração de uma agulha com 1
mm2 de secção, sob acção de um peso de 300 g.

Depois de o cimento ter sido misturado com água até a consistência normal (penetração
da sonda de consistência igual a 6 ± 0,5 mm do fundo da taça que contém a pasta), enche-
se um molde tronco-cónico, e diz-se que se atingiu o início de presa quando a agulha já
não atravessa a pasta até ao fundo, ficando a cerca de 5 mm.

O fim de presa é determinado com uma agulha semelhante provida de um anel com 5 mm
de diâmetro, de modo que a extremidade da agulha se projecta 0,5 mm além da aresta
deste acessório. Atinge-se o fim de presa quando a agulha, poisada na superfície do bloco
ensaiado, deixa a sua marca, sem que o acessório circular imprima qualquer sinal.

Apenas se impõem (para cimentos portland) limites para o início de presa, que deve ter
lugar entre 1 e 8 horas.

— Massa volúmica

É determinada com usualmente se mede a massa volúmica de um sólido, conhecendo a

massa e medindo o seu volume através do deslocamento de um líquido (gasolina ou
petróleo) num volumétrico apropriado (densímetro de Le Châtelier).

O conhecimento desta grandeza permite detectar a existência de material inerte no

cimento pois, sendo a sua massa volúmica superior a 3,0 e, a massa do inerte da ordem de
2,6 e 2,7. Um valor da massa volúmica inferior a 3,05 indica um cimento adulterado, mal
cozido, ou ainda parcialmente hidratado.

— Tensões de rotura

O valor do cimento é medido pela sua tensão de rotura, sendo a característica mais
importante que deve possuir.

Os ensaios do ligante, feito em argamassa para diminuir as elevadas tensões internas na

pasta de cimento, são de flexão e compressão; nos de flexão usam-se prismas de 4 x 4 x
16 cm3 e 10 cm de vão e uma carga concentrada de 1 a 5 kg, a meio vão, na máquina de
Michaelis. Após a rotura por flexão, cada um dos pedaços do prisma é ensaiado à
compressão.

A norma preconiza a existência de duas classes de cimento, uma com resistência normal,
com o mínimo de 30 MPa a 28 dias e à compressão, e outra de elevada resistência, com
40 MPa de resistência mínima, também a 28 dias.
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Page
 Máquina de Michaelis
3.5. Cálculo dos componentes principais do cimento portland

— Formação dos componentes principais do cimento portland

A acção da temperatura sobre os componentes da matéria-prima durante a cozedura

traduz-se na formação de quatro (4) componentes que compõem o clinquer de acordo
com a seguinte cadeia:

1) Entre 900 e 1200oC, a cal reage com os silicatos e aluminatos formando-se o

Silicato Bicálcico ( 2CaO.SiO2 ou C2S);

2) Entre 1200 e 1300oC forma-se o Aluminato Tricálcico (3CaO.Al2O3 ou C3A) e o

Aluminoferrato Tetracálcico (4CaO.Al2O3.Fe2O3 ou C4AF), sendo que, a
1260oC principia o aparecimento da fase líquida, constituída pela combinação de
parte do óxido de cálcio com os óxidos de alumínio e ferro;

3) Entre 1260 e 1450oC, o C2S já formado reage dando origem ao principal

componente do cimento portland: o Silicato Tricálcico (3CaO.SiO2 ou C3S).

Normalmente, o clinquer do cimento portland normal contém tais componentes nas

seguintes percentagens:
C3S - 20 a 65%
C2S - 10 a 55%
C3A - 0 a 15%
C4AF - 5 a 15%

— Estrutura do Clinquer

Na verdade os componentes do clinquer do cimento não são tão simples, pois não
aparecem no estado puro.

Existem no clinquer óxidos livres e outros componentes em solução sólida com estes,
criando influências recíprocas muito importantes na composição e estrutura de tais
14

componentes.
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Daí que análises realizadas por vários cientistas (dos quais Le Châtelier), descobriram os
cristais que compõem o clinquer:

a) A Alite – é essencialmente constituída pelo silicato tricálcico com diferentes

átomos estranhos, como o magnésio, alumínio ou ferro. A fórmula padronizada é
a seguinte:
52 (3CaO.SiO2).6CaO.Al2O3.MgO

b) A Belite – é constituída por silicato bicálcico β, com átomos estranhos, como

potássio, fósforo, bário, etc.. Os grãos não têm forma cristalina definida
mostrando cores brilhantes de interferência.

c) A Celite – ocorre entre os cristais de alite e belite, reconhece-se pela sua cor
amarelo-alaranjada escura. Constitui-se por uma solução sólida que geralmente é
composta por: 6CaO.2Al2O3Fe2O3, na qual o aluminoferrato tetracálcico é um
ponto importante.

d) A Felite – é também constituída por silicato bicálcico β.

Além destes quatro minerais, existe um material isótropo constituído por aluminatos
(5CaO.3Al2O3 e 12CaO.7Al2O3) e por uma massa vítrea (sem cor e como o vidro), com
elevado índice de refracção que parece como material de enchimento entre os grãos de
alite e belite.

As propriedades do cimento são dominadas pela natureza da estrutura do clinquer, a qual

se pode dizer que varia de cimento para cimento devido às diferenças nas matérias-
primas e no modo de fabrico.

Aspecto esquemático dos principais cristais do clinquer do cimento portland

— Aplicação da “Fórmula de Bogue”

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A fórmula proposta por Bogue (em 1929) é hoje universalmente aceite como a melhor
aproximação através da ASTM, pois permite rápidas apreciações da qualidade do
cimento.

Parte-se da análise química do cimento em óxidos elementares, indicados pelos seus

pesos em percentagens: CaO combinado (cal total subtraída da cal livre), SiO 2 combinado
(sílica total subtraída do resíduo insolúvel), Al2O3, Fe2O3, MgO, CaO livre, SO3, e ainda,
eventualmente, TiO2, Na2O e K2O.

Dois casos são considerados:

Al 2 O3
≥0,64
a) Caso em que: Fe2 O3

a1) C3 S=4,07×CaO-7,60×SiO2 -6,72×Al2 O3 -1,43×Fe2 O 3 -2,85×SO 3

a2) C2 S=2,87×SiO2 -0,754×C 3 S

a3) C3 A=2,65×Al 2 O3 -1,69×Fe 2 O 3

a4) C 4 AF=3,04×Fe2 O3

a5) CaSO 4 =1,70×SO 3

Al 2 O 3
< 0,64
b) Caso em que: Fe2 O 3

a1) C3 S=4,07×CaO-7,60×SiO2 -4,48×Al 2 O 3 -2,86×Fe2 O3 -2,85×SO 3

a2) C2 S=2,87×SiO2 -0,754×C 3 S

a3) C3 A= Não se forma!

Supõe-se que os compostos de alumina apenas existem na solução sólida de C 4AF

em 2CaO.Fe2O3 (ferrato bicálcico):

a4) C 4 AF=2,10×Al2 O 3 +1,70×Fe2 O3

a5) CaSO 4 =1,70×SO3

A composição assim calculada chama-se “Composição Potencial”, supondo-se que não

só todo o clinquer está cristalizado, não ficando nenhum material vítreo após o
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arrefecimento, mas também que os compostos formados são puros, sem inclusão de
átomos estranhos.
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A ASTM (C-150) define o tipo de cimento de acordo com a composição potencial:

Proporção dos Componentes (%)

Tipos de Cimento
C3S C2S C3A C4AF
Portland Normal 45 27 11 8
Portland
44 31 7 13
Modificado
Portland de
Elevada 53 19 10 7
Resistência Inicial
Portland de Baixo
Calor de 20 52 6 14
Hidratação
Portland Resistente
38 43 4 8
à Sulfatos

Exercício de Aplicação

Calcule a composição potencial do cimento portland a partir da seguinte composição

centesimal obtida numa análise química e, diga qual é o tipo de cimento:

SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 CaOlivre P.F. R.I K2O Na2O
21.9 5.8 2.7 61.9 1.3 0.3 1.9 4.7 1.4 0.2 0.4

Resolução:
Al2 O 3
 0,64
Fe 2 O 3

a5)

Proporção dos Componentes (%)

= 41,80de Cimento
C3S Tipos
C3S C2S C3A C4AF
31,33
C2S =Portland Normal 45 27 11 8
C3A = 10,80
Portland X 41,80 31,33 10,80 8,20
Portland Modificado 44 31 7 13
C4AF = 8,20
Portland de Elevada Resistência
53 19 10 7
Inicial
Portland de Baixo Calor de Hidratação 20 52 6 14
17

Portland Resistente à Sulfatos 38 43 4 8

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