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PROJETO DE AUTOMAÇÃO DE UM EQUIPAMENTO DE SOLDA

LONGITUDINAL

TEXEIRA, Nicolas
PAULA, Everton Magalhães de
ALVES, Solange
FILHO, Carlos Roberto da Silva

RESUMO

Este trabalho tem como objetivo o desenvolvimento de um projeto de automação de uma solda longitudinal
e adequação conforme a norma NR12, visando o aumento da produtividade, redução de custos, melhoria
na qualidade do produto, diminuição do tempo de produção e aumento da segurança e a redução de
problemas relacionados a acidentes e saúde do operador. Para o desenvolvimento do projeto será
elaborado o modelamento em 3D do equipamento e o projeto elétrico. O processo será controlado por um
controlador lógico programável (CLP) e será desenvolvido um sistema supervisório para controle do
processo via Interface Humano Máquina (IHM). Está prevista a elaboração de um manual do supervisório
para facilitar a operação do equipamento.

Palavras-chave: Automação, segurança, CLP, supervisório, modelamento, soldagem.

Nicolas Texeira do Curso de Engenharia de Controle e Automação do Centro Universitário UNISOCIESC,

ntnicolas@hotmail.com; Everton Magalhães de Paula do Curso de Engenharia de Controle e Automação
do Centro Universitário UNISOCIESC, evertonmagalhaesdepaula@gmail.com; Carlos Roberto da Silva
Filho: Mestre, Centro Universitário UNISOCIESC, carlos.silva@unisociesc.com.br; Solange Alves C.
Andrade: Mestra, Centro Universitário UNISOCIESC, solange@unisociesc.com.br.
Joinville – SC, 25 de Março de 2021.
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ABSTRACT

This work aims to develop an automation project for a longitudinal sale and adaptation according to the
NR12 standard, increasing productivity, reducing costs, improving product quality, decreasing production
time and increasing safety and reducing problems related to accidents and operator health. For the
development of the project it will be elaborated for 3D modeling of the equipment and the electrical project.
The process will be controlled by a programmable logic controller (PLC) and a supervisory system will be
developed to control the process via the Human Machine Interface (HMI). It is planned to prepare a
supervisory manual to facilitate the operation of the equipment.

Keywords: Automation, security, PLC, supervisory, modeling, welding.

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1 INTRODUÇÃO

Um processo de soldagem manual pode ter diversos problemas em sua

execução, como baixa qualidade, desperdícios de material, muito retrabalho, baixa
produtividade ou até mesmo a possível falta de soldador. A automatização do processo
tende a resolver esses problemas. Mas para que essa mudança tenha sucesso, as
empresas devem avaliar cuidadosamente o retorno do investimento e o fluxo de trabalho
para traçar um plano detalhado de automação do processo.
Quando bem executado, um projeto de automação de um sistema de soldagem
melhora significativamente a qualidade da solda, sem necessidade de retrabalho ou
demolição de peças. Reduz também o uso de antis respingos, já que o processo de
limpeza pós-solda, antes muito trabalhoso, se torna praticamente desnecessário. Os
excessos de solda em uma peça são reduzidos com um processo automatizado,
reduzindo custos em relação a um processo semiautomático ou mesmo manual.
Diversos fatores influenciam na hora de buscar uma solução para um processo
de soldagem, não existindo assim uma solução única, que vá atender a todas as
empresas. Fatores como vida útil do material, custo do ferramental, flexibilidade da
operação, são decisivos na escolha da melhor maneira de se automatizar um processo
de soldagem. Para componentes que exigem soldas retas, por exemplo, que são mais
simples e repetitivas, uma automação fixa seria mais eficiente economicamente. Mas
não serviria para soldagem de peças intercambiáveis ou processos mais complexos.
Para trabalhos mais complexos ou quando a empresa deseja realizar a solda de vários
tipos de peças em um mesmo equipamento um sistema de soldagem robótica seria mais
adequado, pois oferece maior flexibilidade de trabalho. Um robô pode executar vários
programas de trabalho diferentes e lidar com um volume de tarefas maior que um sistema
de automação fixa (BRANDI, 2019).
Sendo assim este projeto tem o intuito de demonstrar um desenvolvimento de uma
solução para ergonomia e tempo de produção para um equipamento de solda, onde o
operador soldador convencional será substituído por um processo automatizado de solda
que realizará tarefas insalubres.
Com isso, será feito o modelamento da automação, será projetado toda a parte
de válvulas para a execução do processo, bem como as etapas de programação,
sistemas de controle, supervisório e o projeto elétrico.
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Para que possa haver a conclusão do projeto será preciso:

a) Levantamento dos componentes necessários para o funcionamento da solda
longitudinal.
b) Elaboração do projeto elétrico;
c) Elaboração do modelamento em 3D da aplicação;
d) Desenvolvimento da programação do controle lógico programável (CLP);
e) Desenvolvimento do sistema supervisório do IHM;
f) Adequação às normas regulamentadoras de segurança (NR12);
g) Elaboração de um tutorial Tia portal;
h) Elaboração de um tutorial de IHM utilizando o software XP-Builder;
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2 REVISÃO DE LITERATURA

2.1 SOLDAGEM

A soldagem é um processo de união de metais de ação microscópica onde os

átomos ou moléculas são unidos através de ligações químicas. É amplamente utilizado
na indústria, tendo aplicação na microeletrônica, fabricação de grades e portões,
indústria automotiva, fabricação de navios, recuperação de peças desgastadas ou
revestimentos especiais (MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2017).
A soldagem pode ser definida como o processo de união entre duas partes
metálicas através do aquecimento até uma temperatura adequada com a utilização ou
não de material de adição e com ou sem aplicação de pressão. O resultado deve
assegurar a continuidade das propriedades físicas e químicas do material soldado
(MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2017).
Até o final do século XIX a única forma de soldagem conhecida era a forja por um
ferreiro. Com os avanços tecnológicos da época surgiram novos métodos como a solda
a gás, solda elétrica a arco ou por resistência. Mais tarde outros métodos foram
desenvolvidos como a soldagem de arco submerso (SAW), gás inerte de tungstênio
(TIG), gás inerte de metal (MIG) e gás ativo de metal (MAG) (WEMAN, 2012).

2.2 AUTOMAÇÃO DE PROCESSOS

Suprimido por necessidades de curto prazo (na verdade, são muitas e urgentes),
o Brasil tem acompanhado até certo ponto o processo de desenvolvimento tecnológico
e muitos o classificam como uma das tecnologias mais rápidas e intensas da história: a
indústria 4.0 ou manufatura inteligente, que se transforma em um modelo de produção
mais avançado do que a automação funcional pura (SILVA; SCOTON; DIAS; PEREIRA,
2018).
A automação estuda a forma de implementar e executar ações que automatizam
um sistema ou processo, e essas ações podem ou não ter origem na área de controle.
(SILVA; SCOTON; DIAS; PEREIRA, 2018).
O surgimento de novas tendências tecnológicas na conjuntura econômica mundial
está relacionado à competitividade cada vez maior e à nova imagem de consumidores
 6

cada vez mais exigentes e informados, obrigando as empresas a buscarem novas formas
de se destacar e sobreviver no mercado (FABRICIO; SOUZA, 2015).
As empresas estão constantemente em busca de alternativas para melhorar sua
competitividade no mercado, reduzir custos e aumentar a produtividade de suas fábricas,
devido aos elevados custos de produção, essa gestão da competitividade tornou-se um
desafio (OLIVEIRA, 2014).

2.3 TIA PORTAL

O portal de automação totalmente integrado (TIA Portal) permite acesso total a

toda a automação digital, desde o planejamento digital e engenharia integrada até a
operação transparente. Como parte do pacote de software empresarial digital, ele é
combinado com PLM (Product Lifecycle Management) e MES (Manufacturing Execution
System) para concluir o processo da Siemens de mudança para a Indústria 4.0,
fornecendo serviços abrangentes para empresas e tornando-o uma maneira perfeita
para automatizar empresas digitais (SIEMENS, 2017).
A engenharia não é apenas uma parte importante da engenharia de controle e
automação, mas também uma de suas atividades que consome mais tempo. Como os
custos de hardware tendem a estagnar, o tempo e o dinheiro necessários para a
engenharia aumentam devido à necessidade de projetar cada vez mais produtividade e
máquinas complexas. Ferramentas de engenharia modernas, como o Portal de
Automação Totalmente Integrado da Siemens (TIA Portal), fornecem uma variedade de
ferramentas e recursos fáceis de usar para apoiar a programação de controladores
lógicos programáveis (CLPs) (SIEMENS AG, 2019).
Na área de automação, existem muitos métodos e processos que podem não só
otimizar o desenvolvimento de software, mas também melhorar a qualidade dos
resultados. Um desses processos é a integração contínua, que apresenta muitas
vantagens e pode ser aplicada à engenharia em projetos de automação (SIEMENS AG,
2019).
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2.4 INTERFACE HUMANO MÁQUINA – IHM

As interfaces homem-máquina (IHM) se desenvolveram proporcionalmente à

tecnologia como um todo. Portanto, os dispositivos atualmente utilizados em ambientes
industriais e outros possuem interfaces úteis. Essas interfaces são utilizadas em
dispositivos com pouca tecnologia. Pode ser mais adequado para isso, ignorando sua
função e desempenho, ou mesmo usando tecnologia de interface desatualizada, o que
afetará negativamente o resultado (SILVA; BERTONCELO; COGO, 2011).
As interfaces gráficas são produzidas pela maioria dos fabricantes de CLPs e
terceiros especializados nesse tipo de produto. Elas podem usar um sistema operacional
proprietário ou ser baseadas em sistemas operacionais contidos nas plataformas de
computador, como o Microsoft Windows. Os programas utilizados na programação
dessas interfaces de operador costumam ser de propriedade dos fabricantes. As
interfaces gráficas proporcionam a capacidade de criar um número praticamente
ilimitado de telas e objetos de interfaces (LAMB, 2015).

2.5 CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL – CLP

O CLP ou PLC (Controlador lógico programável ou Programmable Logic

Controller) é geralmente definido como o epítome de um computador industrial que
contém hardware e software para executar funções de controle. Embora um pouco
estranho, o conceito de um pequeno computador não prejudica seu conceito real porque
o PLC também é adequado para a arquitetura antiga de Von Neumann (SILVEIRA; LIMA,
2003).
A unidade de processamento central recebe informações através da unidade de
entrada de dados, processa as informações de acordo com as especificações do
programa armazenado na unidade de armazenamento e retorna o resultado através da
unidade de saída. Os sistemas de entrada e saída são fisicamente conectados a
dispositivos de campo (interruptores, sensores etc.) e fornecem uma interface entre a
CPU e o ambiente externo (SILVEIRA; LIMA, 2003).
O CLP é um dispositivo eletrônico digital cujo hardware e software são
compatíveis com aplicações industriais. Eles recebem dados através da unidade de
entrada, processam os dados recebidos de acordo com as especificações do programa
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armazenado na unidade de armazenamento e retornam os dados processados através

da unidade de saída para acionar diferentes tipos de equipamentos ou processos. A
linguagem de programação pode ser usada para realizar a programação do PLC para
realizar funções aritméticas, lógicas, de temporização, de contagem, etc (NACARATTI;
BARACHO; FIGUEIREDO; QUINTÃO, 2018).

2.6 DISJUNTORES

Um disjuntor é um interruptor elétrico operado automaticamente projetado para

proteger um circuito elétrico de danos causados por excesso de corrente de uma
sobrecarga ou curto-circuito e sobrecargas elétricas. A sua função básica é a de detectar
picos de corrente que ultrapassem o adequado para o circuito, interrompendo-a
imediatamente antes que os seus efeitos possam causar danos à instalação elétrica
protegida (NERY, 2018).
Após a interrupção da corrente decorrente de uma falha, como uma sobrecarga
ou curto-circuito, os disjuntores podem ser rearmados manualmente, após sanados os
defeitos que causaram a falha. Da mesma forma, os disjuntores funcionam como
interruptores, permitindo interromper manualmente a qualquer momento a corrente
elétrica do circuito (NERY, 2018).
Fusíveis são mais baratos, mas devem ser descartados quando trocados, gerando
um tempo de manutenção maior. Em um sistema trifásico o disjuntor termomagnético é
mais indicado pois pode ocorrer a queima de apenas um fusível deixando o sistema
desbalanceado (NASCIMENTO, 2018).

2.7 RELÉS

O relé pode ser definido como um interruptor eletromecânico usado para ligar e
desligar circuitos de alimentação ou de saída, quando o circuito de entrada ou de
comando é acionado. É dividido basicamente em duas partes, a bobina e o circuito de
contatos. Quando a bobina é energizada, ocorre a criação de um campo magnético que
atrai a alavanca fazendo assim a comutação dos contatos, sejam eles normalmente
abertos ou fechados (SCHMIDT, 2020).
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Normalmente o relé é ligado a dois circuitos elétricos, um de comando e outro de

saída, geralmente usado para ligar um circuito de potência ou até mesmo outro circuito
de comando. É muito útil quando se deseja acionar uma determinada carga utilizando
um atuador não compatível com ele. Assim, utiliza-se valores de tensão e corrente mais
baixos no circuito de comando, protegendo-o das altas tensões e correntes do circuito
de saída (FILHO; DIAS, 2017).

2.8 SERVOMOTOR

Define-se como servomotor uma máquina, mecânica ou eletromecânica, que

apresenta movimento de forma proporcional a um comando, contrariamente ao
funcionamento de motores convencionais, que se movem livremente sem controle
específico de posição. Em termos de ação de controle, os servomotores operam sob a
condição de realimentação ou malha fechada, em que dependem da leitura de um sinal
de erro para, verificando a posição corrente, atuar no sistema para se atingir a posição
desejada (PENEDO, 2014)
Os servomotores devem ser empregados nas aplicações com exigências de
controle preciso de conjugado, velocidade e posição. Uma série de aplicações apresenta
exigências da mesma natureza, como máquinas de usinagem, sistemas de transporte
de materiais, máquinas de corte e solda, máquinas têxteis, sistemas de posicionamento,
mesas giratórias, máquinas gráficas e muitas outras (FILHO, 2014).

2.9 SERVODRIVE

Define-se como servodrive, ou servoconversor, o elemento de um

servoacionamento que realiza as transformações de variáveis para atuação, geralmente
dotado de alguma inteligência ou capacidade de processamento/programação, além de
realizar a conversão de informações da forma analógica para a digital e vice-versa
(PENEDO, 2014).
Ele é constituído por um bloco microcontrolador, memórias, bloco de entrada e
saída de dados. Esse conjunto é complementado por um estágio de potência PWM. O
controle preciso da velocidade e da posição é obtido por um sistema de controle em
malha fechada. Em uma ponta da extremidade do eixo é introduzido o sensor de
 10

velocidade e posição, usualmente encoder rotativo. O sinal do sensor é enviado para

processamento pelo servo conversor (FILHO, 2014).

2.10 NORMAS REGULAMENTADORAS DE SEGURANÇA (NR12)

A NR 12 é a Norma Regulamentadora de Segurança do Trabalho em Máquinas e

Equipamentos. Foi criada em 1978 com o objetivo de regulamentar e definir padrões de
segurança e qualidade nas rotinas produtivas que fazem uso de equipamentos. Sendo
assim, seu principal objetivo é garantir a segurança, saúde e integridade física dos
trabalhadores (MTE, 2019).
A Norma Regulamentadora de Máquina e Equipamentos foi um importante passo
para regulamentar os parâmetros de segurança para garantir o bem-estar e a integridade
física dos trabalhadores. Tendo em vista que previne riscos laborais e acidentes de
trabalho (REIMBERG, 2016).
Além disso, ela é uma importante fonte de informação para os empregadores, ao
passo que define o que deve ser feito para o exercício saudável e seguro das mais
diversas atividades econômicas que envolvam máquinas e outros equipamentos
(REIMBERG, 2016).
 11

3 DESENVOLVIMENTO

Esta etapa tem como objetivo documentar todas as partes de desenvolvimento do

projeto e inclui um tutorial sobre os softwares de programação utilizados, podendo ser
visto em anexo. Inicialmente temos o levantamento dos componentes necessários,
desenvolvimento do projeto elétrico e por fim, o modelamento do em 3D.

3.1 LEVANTAMENTO DOS COMPONENTES NECESSÁRIOS

Para a definição dos componentes, foram levados em consideração suas

especificações e suas funções para a implementação da solda longitudinal. Os
componentes analisados foram dispositivos de controle, servodrive, relés, controlador
lógico programável e servomotor.

3.1.1 Dispositivos de controle

Para os dispositivos de controle, foram escolhidos servodrive para fazer o controle

do servomotor, CLP para o controle dos acionamentos elétricos, relé para os
acoplamentos necessários e relé de segurança para deixar o processo seguro.

3.1.1.1 Servodrive

Para que o servomotor possa se movimentar adequadamente, tem como

necessidade um controlador para executar determinadas funções, como por exemplo o
posicionamento para que faça uma boa solda.
Perante a essas necessidades foi escolhido o Servodrive SINAMICS V90,
fabricado pela Siemens, no qual possui sua comunicação em PROFINET, podendo
suportar um servo de até 1.0kW. Na figura 1, podemos verificar como é sua construção
e sua visão em 3D.
 12

Figura 1 – Servodrive

Fonte: Siemens (2021)

Para facilitar o entendimento de sua construção elétrica, na figura 2 podemos ver

seu diagrama de conexão, contento toda a parte de alimentação do servodrive,
servomotor, encoder e comunicação.

Figura 2 – Diagrama de conexão do servodrive

Fonte: Siemens (Adaptado) (2021)

 13

3.1.1.2 Relés

Neste projeto foi existem dois tipos de relés, no quais são: relé acoplador e relé
de segurança. Na figura 3, temos o relé acoplador da Weidmüeller do modelo TRS
24VDC 1CO.

Figura 3 – Relé Acoplador

Fonte: WeidMüller (2021)

O relé TRS apresenta algumas características decisivas para sua escolha, no qual
pode ser visto na tabela 1.

Tabela 1 – Característica relé TRS

Tensão nominal de entrada 24V DC ± 20%
Tensão máxima de comutação 250 V AC
Corrente máxima 6A
Temperatura máxima 60°C
Fonte: Weidmüller (2021)

Para que o operador fique seguro em relação a problemas na aplicação e garantir

a parada de emergência, foi proposto um relé de segurança da Siemens modelo Sirius,
na figura 4 pode-se ver sua construção em 3D.
 14

Figura 4 – Relé de segurança

Fonte: Siemens (2021)

3.1.1.3 Controlador Lógico Programável

Para essa aplicação foi escolhido o CLP Siemens Simatic S7-1200, com
capacidade para memória de programa de 75 kB, 8 entradas digitais 24 VDC e 6 saídas
digitais 24 VDC, além de 2 entradas analógicas 0-10 VDC, possui também 4 contadores
de alta velocidade. Esta CPU foi escolhida por ser compacta e versátil e atender os
requisitos da aplicação, além de ser possível a integração de módulos de expansão que
aumentam os limites de configuração ou adaptam o controlador a novas tarefas. Na
figura 5 temos sua construção física.
 15

Figura 5 – CLP S7-1200

Fonte: Siemens (2021)

Visualizando a figura 5, pode-se verificar no item (1) estão localizados os leds

para status do CLP, já no item (2) estão as conexões analógicas, entradas e saídas
digitais. E no último item (3) o status das conexões.

3.1.1.4 Adição do módulo de expansão

O controlador S7 1200 não seria capaz de realizar sozinho todas as tarefas para
controle da máquina de solda. Para atender as necessidades do projeto foi adicionado o
módulo de expansão de entradas e saídas SM 1223 (Figura 6) que possui 8 entradas
digitais 24 VDC e 8 saídas digitais 24 VDC.
 16

Figura 6 – Módulo de expansão SM 1223

Fonte: Siemens (2021)

3.1.2 Servomotor

Obedecendo o Servodrive citado anteriormente, foi escolhido o servomotor

também da Siemens. Seu modelo é o 1FL6, e suas especificações são de torque de
1,27NM e 3000RPM. Na figura 7, podemos ver qual o seu formato e seus cabeamentos.

Figura 7 – Servomotor Siemens

Fonte: Siemens (2021)

Como pode ser visto na figura 7, o servomotor possui dois cabos conectados ao
servomotor, o cabo verde sendo o cabo do encoder para fazer o controle do
posicionamento e cabo laranja para a alimentação do servo.
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3.1.3 Interface humano máquina

Para que o operador possa fazer as escolhas de parâmetros da peça que irá ser
soldada e acompanhamento de algumas informações da máquina foi escolhido a IHM
da Ls Eletric levando em consideração seu preço e sua simplicidade de programação. O
moledo escolhido foi XGT Panel eXP60-TTA, na figura 8 pode-se analisar como é seu
formato.
Figura 8 – IHM Ls Eletric

Fonte: Ls Eletric (2021)

Além das considerações citadas anteriormente, na tabela 2 temos diversos outros

fatores no qual foram cruciais para a sua escolha.

Tabela 2 – Características eXP60-TTA

Característica eXP60-TTA
Dimensão da tela 25,9cm (10,2 polegadas)
Resolução 800 x 600
Flash 128MB
Memória RAM 128MB
Backup 128KB
Comunicação Ethernet
Fonte: Ls Eletric (Adaptado) (2021)
 18

3.2 CIRCUITO ELÉTRICO

Neste objetivo está compilada toda a parte de desenvolvimento da parte elétrica,

basicamente são alguns circuitos principais, sendo um deles para a parte de potência,
outra a parte para o comando/controle e por fim o relé de segurança. O circuito elétrico
foi elaborado utilizando o software EPLAN.

3.2.1 Alimentação do painel

Para alimentar o painel, foi disposto uma tensão 380 V com a frequência de 60
Hz, utilizamos um disjuntor de 25 A para o painel principal, um disjunto de 10 A para a
alimentação da fonte no qual será usado pelo CLP e IHM que necessitam uma tensão
de 24V e um disjuntor de 6 A para a tensão após a fonte, conforme a figura 9 pode-se
analisar seu circuito.

Figura 9 – Circuito elétrico de alimentação

Fonte: Os autores (2021)

 19

3.2.2 Alimentação do servomotor e servodrive

O servodrive será ligado com a tensão de entrada de 380 V para a alimentação

do servomotor e 24 V para os comandos. O servomotor será ligado ao diretamente ao
servodrive, como pode se ver no esquema da figura 10, a comunicação entre servodrive
e CLP será feito por Ethernet, onde todas as suas funções de atuação serão efetuadas
através da reder para enviar o sinal de falha para o CLP.

Figura 10 – Esquema elétrico do servomotor e servodrive

Fonte: Os autores (2021)

3.2.3 Conexão do relé de segurança

Para que haja segurança para operação, o relé de segurança seguirá alguns
requisitos para sua utilização, a figura 11 está apresentando as conexões elétricas que
vão ao relé de segurança.
 20

Figura 11 – Esquema elétrico do relé de segurança

Fonte: Os autores (2021)

Verificando na figura 11, temos a pinagem do relé de segurança. Tendo como

início o pino A1 para sua alimentação, do pino T1 até IN3 os botões de emergência que
estão ligados em serie e por fim T4 e IN que estão ligados ao botão de reset.

3.3 ELABORAÇÃO DO MODELAMENTO EM 3D DA APLICAÇÃO

O modelamento em 3D da aplicação foi desenvolvido em software Catia, onde

foram representados todos os principais componentes mecânicos do equipamento, como
a estrutura principal, suporte de fixação da peça, guia linear para movimentação do carro
principal, bico para o elétrodo com o reservatório para o fluxo de solda, detalhe na figura
12.
 21

Figura 12 - Elétrodo com reservatório

Fonte: Os autores (2021)

A estrutura do equipamento tem 2,5 metros de comprimento por 1,3 metros de

altura. O curso linear útil de movimentação do carro principal é de 2 metros, podendo
realizar soldas até esta medida. Na figura 13 podemos ver a representação da aplicação
como um todo.
 22

Figura 13 - Estrutura completa

Fonte: Os autores (2021)

A peça a ser soldada pode ser uma chapa lisa, tubo, peça cônica ou quadrada e
é fixada no suporte abaixo da solda. O processo automatizado garante uniformidade em
toda extensão da peça.

4 RESULTADOS E DISCUSSÕES

Neste capítulo serão apresentados os resultados e discussões, no quais

apresentam as devidas configurações para o funcionamento do CLP, conexões internas
da expansão, programação desenvolvida para controle da máquina de solda, formulação
do supervisório e por fim, a adequação do projeto para a norma NR12.

4.1 CONFIGURAÇÕES E CONEXÕES ENTRE CLP E MÓDULO

Por ser um CLP modular, a conexão entre o controlador e o módulo de expansão

é bem simples, não necessitando de cabos ou acessórios. Dessa forma a aplicação se
torna compacta e de fácil instalação, como pode ser visto na Figura 14.
 23

Figura 14 - Conexão entre CLP e módulo

Fonte: Os autores (2021)

Para efetuarmos a conexão entre o CLP e servodrive, o qual será necessário para
movimentar o servomotor, definimos dois endereços de IP. Tanto para o CLP quanto
para o servodrive. Na Figura 15 demonstra sua conexão simples e direta por cabo
Ethernet.

Figura 15 – Conexão entre CLP e Servodrive

Fonte: Os autores (2021)

 24

4.2 DESENVOLVIMENTO DA PROGRAMAÇÃO (CLP)

Para melhor compreensão, o desenvolvimento da lógica foi separado em duas

partes: conceito lógico e estrutura do processo. De maneira que no conceito lógico
mostrará de forma simplificada o funcionamento, já a na segunda parte sua estrutura em
código ladder.

4.2.1 Conceito lógico

Para a elaboração da programação do processo, foi necessário montar um

fluxograma de passo a passo para que o entendimento do processo seja o mais claro
possível.
A lógica utilizada foi formulada utilizando o conceito inicial proposto pela equipe,
onde temos condições e ações operacionais, e as condições determinam a entrada
lógica usada no CLP para realizar operações específicas. As ações tomadas são
representadas por saídas que são respostas para as condições.
Inicialmente o conceito do processo desenvolvido pela equipe pode ser
expressado por um fluxograma, verificando a figura 16 temos o passo a passo para a
execução do processo.

Figura 16 – Fluxograma do processo

Fonte: Os autores (2021)

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4.2.2 Estrutura do processo

Finalizando o conceito lógico, partiremos para a execução da programação

atribuindo as saídas e entradas às ações correspondentes às suas condições, com base
no fluxograma mostrado anteriormente podemos desenvolver o passo a passo do
processo.

4.2.2.1 Verificação para início de processo

Para o início do ciclo foi necessário criar alguns intertravamentos para que não
comece o processo de forma incorreta. A figura 17 mostra como foi pensada a lógica
para isto ser evitado.

Figura 17 – Linha principal para início da solda

Fonte: Os autores (2021)

Na Figura 17 pode-se verificar que quando o chegamos ao valor inteiro 1 no

Passo_atual, a posição atual do servodrive definida por “Drive_1”.ActualPosition tem que
estar em 0.0, %Q0.0 (Fluxo) e %Q0.5 (Solda) precisam estar desacionados para que
neste instante quando todos estiverem respeitando essas ordens, ele pode mover o valor
interno 2 para o Passo_atual iniciando os próximos passos do processo.

4.2.2.2 Movimento do servomotor

Após o programa executar a verificação dos primeiros passos, será necessário a

movimentação do servomotor para iniciar o processo de soldagem, também será
acionado o fluxo e da solda. Na figura 18 temos o programa realizado.
 26

Figura 18 – Linha principal para início da solda

Fonte: Os autores (2021)

Na Figura 18 pode-se verificar que quando o chegamos ao valor inteiro 3 no

Passo_atual, o Fluxo e a Solda serão acionados e irá liberar o passo para dar início ao
movimento, as saídas %Q0.0 (Fluxo) e %Q0.5 (Solda) precisam ser ativadas para isso
ocorrer.

4.3 DESENVOLVIMENTO DO SISTEMA SUPERVISÓRIO DO IHM

Todas as telas foram desenvolvidas no software XP-Builder, e para que isso fosse
concluído foi necessário efetuar as devidas configurações de comunicação. Na IHM
temos as telas de modo automático para efetuar o ciclo da solda, modo manual para
executarmos os acionamentos fora do ciclo, tela manutenção para configuração interna
do processo, tela de receitas para que não precise parametrizar toda vez que trocar as
dimensões da peça e o mais importante uma tela de alarme.

4.3.1 Tela inicial do supervisório

Na figura 19, temos a tela inicial do software no qual se apresenta como

Automático, podendo também ser alterado entre as telas: Manual, Receitas, Manutenção
e Alarmes. Pode-se notar que na tela Automático temos uma aba para a receita
 27

selecionada do processo, e seus respectivos parâmetros para que a mesma possa ser
executada. Nela também temos um interruptor não interativo no qual mostra em que tipo
de operação está a máquina, manual ou automático. E por fim temos o botão para iniciar
o processo.

Figura 19 – Tela inicial da IHM

Fonte: Os autores (2021)

4.3.2 Tela de alarmes

Como parte essencial para o reconhecimento de falhas providas do processo, foi

criado uma tela de alarme que mostrará quais erros foram ocorridos. Para o recebimento
dos alarmes foi necessário a ligação entre o programa desenvolvido no CLP e
programação interna da IHM. Na figura 20, temos o resultado da tela de alarmes.
 28

Figura 20 – Tela de Alarmes

Fonte: Os autores (2021)

Como podemos analisar na figura 20 possuímos uma tabela com três colunas, o
horário no qual o alarme ocorreu, a mensagem referente ao erro ocorrido e qual seu
grupo definido que foi definido como, falha de processo ou falha de segurança.

4.4 ADEQUAÇÃO À NORMA REGULAMENTADORA NR12

Visando uma melhor segurança e adequando-se à norma NR12 foram

implementados alguns dispositivos de segurança no equipamento, que irão operar em
conjunto para garantir a integridade do operador. São eles: botoeira de emergência,
grades de proteção ao redor da máquina, chave de bloqueio na porta de acesso à
operatriz. Além do relé de segurança que irá monitorar o estado da botoeira e da chave.
 29

4.4.1 Botoeira de emergência

No console do operador foi instalado uma botoeira de emergência com dois

contatos do tipo N.F., oferecendo a redundância necessária para o funcionamento da
proteção. O modelo escolhido foi o Sirius 3SB3203 da Siemens, pois suas características
atendem aos requisitos da norma NR12. Na figura 21 podemos ver a botoeira em
questão.
Figura 21 - Botoeira de emergência

Fonte: Siemens (2021)

Quando acionado, toda a operação da máquina fica bloqueada, e só retornará à

posição inicial após ser girado no sentido horário, liberando a trava de segurança.
Somente após isso a operação pode ser retomada.

4.4.2 Proteção física do equipamento

Como o equipamento possui partes móveis que podem causar um acidente em

caso de má operação foi instalado uma proteção física ao redor da máquina. Esta
proteção visa evitar que o operador tenha contato com qualquer parte móvel durante a
operação do equipamento. A figura 22 mostra a máquina já com toda a proteção.
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Figura 22 - Proteções

Fonte: Os autores (2021)

Para facilitar o acesso durante uma eventual manutenção, ou qualquer situação

em que a máquina não esteja em operação, foi instalada uma porta de acesso na parte
frontal do equipamento.

4.4.3 Chave de bloqueio de segurança

Para que não ocorra abertura da porta frontal durante a operação da máquina, foi
instalado uma chave de bloqueio de segurança na porta. O modelo escolhido foi o Sirius
3SE5 322-0SD21, pois é compatível com o relé de segurança e atende às especificações
da norma NR12. Possui força de travamento de 1300 N e fechamento atuado por mola.
 31

Os contatos para monitoramento do atuador e para a trava do atuador são

independentes sendo 2 NF e 1 NA para cada tipo. Na figura 23 temos a representação
da chave

Figura 23 - Chave de bloqueio de segurança

Fonte: Siemens (2021)

Esta evita que a porta seja aberta com a máquina em movimento, pois possui um
solenóide que bloqueia a liberação da lingueta. A liberação só ocorre após a parada total
da operação. Após aberta a porta, a máquina fica com sua operação automática
bloqueada, ficando apenas algumas funções em modo manual disponíveis. A operação
automática poderá ser retomada após fechamento da porta.
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5 CONCLUSÕES

A elaboração de um tutorial para criação de um projeto TIA portal mostrou-se

bastante útil pois pode auxiliar quem deseja utilizar essa plataforma da Siemens. O
software TIA Portal é uma ferramenta bastante completa para criação de lógicas para
CLPs e IHMs Siemens e deve ser considerada como opção quando se quer definir um
projeto de automação de qualquer tipo.
Já em relação ao software, a programação do CLP funcionou conforme esperado,
visto que foi utilizado em princípio uma simulação e não uma aplicação física. Porém
mesmo com os testes obteve-se um resultado satisfatório para aplicação.
No caso do desenvolvimento da IHM, não houve quaisquer momentos de
dificuldade para a criação pois o software utilizado é intuitivo e simples para ser
executado, podendo assim ter um design bastante prático e rápido para entendimento
do operador da máquina.
A elaboração do modelo 3D não trouxe grandes dificuldades, visto que já havia a
aplicação física que foi usada como base, e o software utilizado para esta tarefa é
simples e de fácil utilização.
Adequar o projeto à norma NR12 representou um desafio pois a máquina não
possuía qualquer dispositivo de segurança, então foi necessário cuidado e atenção nesta
tarefa para que fossem atendidos todos os requisitos da norma para esta aplicação.
 33

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