CNC 8058 - 8060 - 8065 Error Solving Manual

CNC 8058/8060
8065
Solução de erros.
Ref: 2303
TRADUÇÃO DO MANUAL ORIGINAL SEGURANÇA DA MÁQUINA
Este manual é uma tradução do manual original. Este manual, bem como os É de responsabilidade do fabricante da máquina, que as medidas de segurança
documentos derivados do mesmo, foram redigidos em espanhol. Caso existam da máquina estejam habilitadas com o objetivo de evitar lesões a pessoas e
contradições entre o documento em espanhol e suas versões traduzidas, prever danos a CNC como aos equipamentos ligados ao mesmo. Durante o
prevalecerá a redação no idioma espanhol. O manual original estará identificado arranque e a validação de parâmetros do CNC, se comprova o estado das
com o texto "MANUAL ORIGINAL". seguintes seguranças, Se alguma delas está desabilitada o CNC mostra uma
mensagem de advertência.
• Alarme de medição para eixos analógicos.
• Limites de software para eixos lineares analógicos e sercos.
• Monitoração do erro de seguimento para eixos analógicos e sercos (exceto
o spindle), tanto no CNC como nos reguladores.
• Teste de tendência nos eixos analógicos.
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A modificação do hardware do CNC por pessoal não autorizado por Fagor
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à presença de um virus informático no sistema.
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2014, se incluídos na lista de produtos de dupla utilização conforme a
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e necessita de licença de exportação de acordo com o destino.
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documentação associada; não obstante, Fagor Automation não garante a
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de Fagor Automation, qualquer aplicação do CNC que não se encontre indicada
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para outras finalidades pode vulnerar os direitos dos proprietários. convenientemente adaptados e também se deve assegurar o cumprimento das
normas de segurança.
ꞏ2ꞏ
S ol uç ã o de e rros.
INDICE
0000-0999.......................................................................................5
1000-1999.....................................................................................23
2000-2999...................................................................................110
3000-3999...................................................................................138
4000-4999...................................................................................161
5000-5999...................................................................................178
6000-6999...................................................................................184
7000-7999...................................................................................195
8000-8999...................................................................................200
9000-9999...................................................................................255
20000-20999...............................................................................282
23000-23999...............................................................................285
24000-24999...............................................................................291
80000-80999...............................................................................306
85000-85999...............................................................................309
Módulo RCS-S...........................................................................310
Tabela de ferramentas e do armazém.....................................315
Editor de perfis .........................................................................317
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
REF: 2303
ꞏ3ꞏ
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
REF: 2303
ꞏ4ꞏ
0000-0999
0001 'ERRO DO SISTEMA'

DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Erros de software ou hardware que provocam dados corrompidos e/ou resultados
incongruentes.
SOLUÇÃO Este tipo de erros normalmente força a saída do CNC. Se o erro persiste, entre em
contato com seu fornecedor.
0002 'WARNING DO SISTEMA'

CAUSA Aviso de situações internas que podem acabar em erros do sistema.
SOLUÇÃO Normalmente o CNC se recupera fechando o warning. Se o erro persiste, entre em
0003 'Erro na solicitude de memória. Reiniciar Windows e CNC'

DETECÇÃO Durante o arranque do CNC.
CAUSA O CNC não dispõe de suficiente memória ou a memória se encontra excessivamente
fragmentada.
SOLUÇÃO Re-arrancar a equipe e re-iniciar o CNC. Se a memória se encontra demasiado
fragmentada, ao arrancar a equipe e reiniciar o CNC desaparecerá o erro. Se o erro
se repete em sucessivos arranques, entre em contato com seu fornecedor.
0004 'Erro de checksum nos dados do PLC'

CAUSA Os dados do PLC relativos a marcas, contadores, temporizadores e registros
salvados a disco não são válidos. O arquivo plcdata.bin que contém estes dados não
existe, não é acessível ou está corrompido.
CONSEQÜÊNCIA Os dados do PLC relativos a marcas, contadores, temporizadores e registros foram
perdidos.
SOLUÇÃO Se o erro se repete em sucessivos arranques do CNC, entre em contato com seu
fornecedor.
0005 'O CNC não se desligou corretamente, é necessário referenciar'

CAUSA Os dados do CNC relativos às cotas, traslados de origens, etc. que se salvam a disco
não são válidos. O ficheiro orgdata.tab que contém estes dados não existe, não é
acessível ou está corrompido.
CONSEQÜÊNCIA Os dados do CNC relativos às cotas, traslados de origens, contador de peças,
cinemáticas, etc. foram perdidos.
fornecedor.
0006 'A preparação ultrapassa a metade do tempo de ciclo'

DETECÇÃO Durante o arranque do CNC ou durante a execução.
CAUSA A preparação de dados no CNC por ciclo de PLC tem uma duração excessiva.
CONSEQÜÊNCIA O parâmetro PREPFREQ não tem o efeito desejado. CNC 8058
SOLUÇÃO Diminuir o valor do parâmetro PREPFREQ do canal. CNC 8060
0007 'Para finalizar o reset é necessário reiniciar o CNC' CNC 8065
DETECÇÃO Trás um reset do CNC.
CAUSA O usuário há executado dois resets do CNC consecutivos e nenhum deles hão REF: 2303
finalizado corretamente.
SOLUÇÃO Reiniciar o CNC. Se o usuário pulsa a tecla [RESET] por terceira vez, a aplicação
CNC se fecha.
ꞏ5ꞏ
0008 'A tecla há sido rejeitada'

CAUSA O CNC há detectado que duas teclas incompatíveis têm sido pulsadas juntas. A tecla
[START], as teclas de arranque do spindle e a tecla de parada orientada do spindle
sempre se devem pulsar sozinhas; si se pulsam simultaneamente com outra tecla,
ambas ficam anuladas.
SOLUÇÃO Se há sido um ato involuntário do usuário, ignorar o erro. Se o erro persiste ou
aparece durante o arranque, comprovar no teclado que não há nenhuma tecla
pulsada (engatada). Se o erro se repete em sucessivos arranques do CNC, entre
em contato com seu fornecedor.
0009 Aviso do sistema: falha no gerenciamento de fifo de aep.

CAUSA O programa possui um grande número de funções G ou parâmetros aritméticos.
SOLUÇÃO Reduzir o número de parâmetros aritméticos utilizados ou programar #FLUSH
(descarga do canal) em pontos do programa onde pequenas esperas não são
importantes.
0010 'Erro no teste de RAM com bateria'

CAUSA O teste de arranque há detectado um erro de checksum nos dados da NVRAM e por
tanto um falho na mesma.
CONSEQÜÊNCIA Os dados guardados podem não ser corretos (dados relativos às cotas, traslados
de origens, contador de peças, cinemáticas, etc.).
fornecedor.
0011 'Erro de checksum nos dados de busca de bloco’

CAUSA Erro de cheksum dos dados necessários para executar uma busca de bloco
automática.
CONSEQÜÊNCIA Não é possível executar uma busca de bloco automática.
fornecedor.
0012 Não há tempo de CPU para executar todos os PREPFREQ.

CAUSA O CNC requer muito tempo para analisar o programa.
SOLUÇÃO Reduza a quantidade de blocos a serem preparados por ciclo (parâmetro
PREPFREQ).
0013 ASSERT DO SISTEMA.

CAUSA O CNC gerou um erro indeterminado.
SOLUÇÃO Se o erro persistir, entre em contato com a Fagor Automation.
0014 Detectado Watchdog na última sessão.

CAUSA O CNC foi encerrado devido a um reset por watchdog.
0015 Detectado desligamento/reinicialização do equipamento.

CNC 8058 CAUSA Uma causa indeterminada causou um desligamento/reinicialização do
equipamento.
CNC 8060
CNC 8065
0016 Detectado desligamento/reinício durante a inicialização do sistema operacional.
REF: 2303 CAUSA O CNC detectou um desligamento inesperado por queda de energia, durante a
inicialização do sistema operacional.
SOLUÇÃO Verifique a alimentação de energia do CNC. Os dados do CNC relativos às
coordenadas, deslocamentos de origens, contador de peças, cinemáticas, etc.,
podem ter sido perdidos. Se o erro se repetir em sucessivas reinicializações do CNC,
entre em contato com a Fagor Automation.
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0017 Detectado desligamento/reinício por queda de alimentação.

CAUSA O CNC detectou um desligamento inesperado por queda de alimentação.
SOLUÇÃO Verifique a alimentação de energia do CNC. Os dados do CNC relativos às
coordenadas, deslocamentos de origens, contador de peças, cinemáticas, etc.,
podem ter sido perdidos. Se o erro se repetir em sucessivas reinicializações do CNC,
0018 Detectado desligamento/reinício por tela azul.

CAUSA O desligamento anterior do CNC foi devido a uma exceção de baixo nível (tela azul).
SOLUÇÃO Os dados do CNC relativos às coordenadas, deslocamentos de origens, contador
de peças, cinemáticas, etc., podem ter sido perdidos. Se o erro se repetir em
sucessivas reinicializações do CNC, entre em contato com a Fagor Automation.
0020 'Aceso a variável incorreta'

DETECÇÃO Durante o arranque do CNC ou ao trocar de página.
CAUSA O CNC está acessando a una variável de interface que não existe.
SOLUÇÃO Entre em contato com o fabricante da máquina ou com o desenhista das páginas
de sua interface para eliminar ou corrigir o acesso à variável.
0021 Não existe teclado de CAN.

CAUSA O CNC não detectou o teclado CAN.
SOLUÇÃO Verificar no modo diagnóstico o estado do bus CAN e se o CNC reconhece o teclado.
Se o erro persiste, entre em contato com o serviço de assistência técnica.
0022 'Variável não permitida no entorno da posta a ponto'

DETECÇÃO Ao definir variáveis no entorno de posta a ponto.
CAUSA No entorno de posta a ponto há definida uma variável não permitida.
SOLUÇÃO Consultar no manual de operação a lista de variáveis permitidas.
0023 'É necessário parar o programa para iniciar o rastreio pela primeira vez'
DETECÇÃO Ao iniciar um rastreio no osciloscópio.
CAUSA É a primeira vez que o osciloscópio inicia um rastreio e há um programa em
execução. O rastreio utiliza variáveis do regulador que ou bem não estão na tabela
de parâmetros máquina ou bem estão em dita tabela, porém são assíncronas.
SOLUÇÃO Parar o programa em execução.
0024 'Erro iniciando o rastreio'

DETECÇÃO Ao iniciar um rastreio no osciloscópio.
CAUSA Não há nenhuma variável definida nos canais do osciloscópio, há mais de dois
variáveis Sercos do mesmo regulador ou a sintaxe de alguma das variáveis não é
correta.
SOLUÇÃO Comprovar as variáveis definidas nos canais do osciloscópio. O osciloscópio só
pode aceder a duas variáveis Sercos de cada regulador.
0025 'Erro ao registrar definições do PLC'

DETECÇÃO Durante o registro das variáveis associadas aos símbolos externos PDEF definidos
no programa de PLC.
CAUSA O arquivo plc_prg.sym que contém a informação necessária para criar as variáveis
associadas aos símbolos externos PDEF está corrompido.
SOLUÇÃO Apagar o arquivo plc_prg.sym e compilar o programa PLC para voltar a criar este
arquivo. Se o erro persiste, entre em contato com seu fornecedor.
CNC 8058
0026 'Variável não permitida no entorno do oscilo' CNC 8060
DETECÇÃO Ao definir variáveis num canal do osciloscópio. CNC 8065
CAUSA A variável definida no osciloscópio é de simulação, binária, string ou é protegida por
senha.
SOLUÇÃO Consulte na documentação a lista de variáveis permitidas. REF: 2303
ꞏ7ꞏ
0027 O eixo não é mechatrolink.

DETECÇÃO Ao definir variáveis num canal do osciloscópio.
CAUSA A variável ou parâmetro é exclusiva de um eixo mechatrolink, porém o eixo para o
qual se solicita a variável ou parâmetro não é um eixo mechatrolink.
SOLUÇÃO Selecionar um eixo Mechatrolink. A variável ou parâmetro de eixo deve existir para
o eixo solicitado.
0028 Não é permitido associar um parâmetro Mechatrolink a um canal do osciloscópio.

CAUSA No osciloscópio é definido um parâmetro Mechatrolink ou uma variável DRV
associada a um parâmetro mechatrolink.
SOLUÇÃO O acesso a variáveis e/ou parâmetros de dispositivos Mechatrolink está disponível
apenas para o modo Mlink-II de 32 bytes.
0029 'Só MLINKII permite variáveis DRV ou MLINK em um canal do osciloscópio'

CAUSA No osciloscópio é definida uma variável Mechatrolink ou uma variável DRV, mas no
CNC está ativo o modo Mlink-I (parâmetro MLINK)
0030 'Deve-se programar o eixo da variável por meio de seu nome'

CAUSA Em alguma variável do regulador (DRV), o eixo está programado por meio do seu
número lógico ou índice no canal.
SOLUÇÃO Nestas variáveis, o eixo deve ser programado por meio do seu nome.
0031 'Só MLINKII permite parâmetros mechatrolink no osciloscópio'

DETECÇÃO Ao definir parâmetros em um canal do osciloscópio.
CAUSA No osciloscópio é definido um parâmetro Mechatrolink, mas no CNC está ativo o
modo Mlink-I (parâmetro MLINK)
0032 Parâmetro ou variável Mechatrolink fora dos limites.

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.
CAUSA O parâmetro ou variável possui um valor inválido.
SOLUÇÃO O intervalo de parâmetros Mechatrolink válidos é MLINK0 a MLINKF. O intervalo de
variáveis Mechatrolink válidas é P0 a PFFFF.
0033 Array não permitido em parâmetros e variáveis Mechatrolink.

CAUSA Os parâmetros e variáveis M echatrolink (parâmetros de máquina OEM) não
suportam arrays.
SOLUÇÃO Revisar a programação. Cada parâmetro e variável Mechatrolink só pode ser
associado a um eixo.
0034 Falta programar o eixo no parâmetro ou variável Mechatrolink.

CAUSA Falta programar o eixo no parâmetro ou variável Mechatrolink (parâmetros de
máquina OEM).
SOLUÇÃO Revisar a programação. Os parâmetros e variáveis Mechatrolink devem estar
associados a um eixo.
CNC 8058 0035 Número máximo de variáveis no osciloscópio ultrapassado.
CNC 8060 DETECÇÃO No osciloscópio.
CNC 8065 CAUSA Existem mais de dois canais do osciloscópio com variáveis do mesmo regulador.
SOLUÇÃO O número máximo de variáveis do mesmo regulador que podem ser rastreadas
simultaneamente no osciloscópio é duas.
REF: 2303
ꞏ8ꞏ
0036 Inconsistência na recuperação da ferramenta ativa.

CAUSA As informações da ferramenta ativa armazenadas no disco não correspondem
àquelas salvas pelo gerenciador de ferramentas, devido a um desligamento
incorreto ou a uma falha do sistema. O arquivo que contém estes dados não existe,
não está acessível ou está corrompido.
SOLUÇÃO Verificar qual é a ferramenta correta antes de continuar. Definir na tabela de
ferramentas qual é a ferramenta ativa e, se necessário, realizar uma troca de
ferramenta. Se o erro se repete em sucessivos arranques do CNC, entre em contato
com seu fornecedor.
0037 Inconsistência na recuperação da ferramenta seguinte.

CAUSA As informações da ferramenta seguinte armazenadas no disco não correspondem
àquelas salvas pelo gerenciador de ferramentas, devido a um desligamento
incorreto ou a uma falha do sistema. O arquivo que contém estes dados não existe,
não está acessível ou está corrompido.
SOLUÇÃO Verificar qual é a ferramenta correta antes de continuar. Definir no CNC qual é a
ferramenta seguinte (por exemplo, pelo MDI) e, se necessário, realizar uma troca
de ferramenta. Se o erro se repete em sucessivos arranques do CNC, entre em
0038 Inconsistência na recuperação dos corretores de ferramenta.

CAUSA As informações dos corretores armazenadas no disco não correspondem àquelas
salvas pelo gerenciador de ferramentas, devido a um desligamento incorreto ou a
uma falha do sistema. O arquivo que contém estes dados não existe, não está
acessível ou está corrompido.
SOLUÇÃO Verificar quais são os corretores corretos antes de continuar. Definir os corretores
de ferramenta na tabela de ferramentas e, se necessário, realizar uma troca de
ferramenta. Se o erro se repete em sucessivos arranques do CNC, entre em contato
com seu fornecedor.
0039 Inconsistência na recuperação da posição no magazine da ferramenta no spindle.

CAUSA A posição do magazine da ferramenta que está no spindle não corresponde à salva
pelo gerenciador de ferramentas, devido a um desligamento incorreto ou a uma falha
do sistema. O arquivo que contém estes dados não existe, não está acessível ou
está corrompido.
SOLUÇÃO Verifique qual é a posição correta antes de prosseguir. Se o erro se repetir em
sucessivas reinicializações do CNC, entre em contato com a Fagor Automation.
0040 'M Antes - Antes ou Antes - Depois com sub-rotina não admite movimentos no bloco'
CAUSA Na tabela de funções M, há uma função com sub-rotina associada e tipo de
sincronização Antes - Antes ou Antes -Depois.
SOLUÇÃO O CNC sempre executa a sub-rotina associada a uma função M ao finalizar o bloco
no que está programada a função. Definir a função M sem sincronização ou bem com
sincronização Depois - Depois.
0041 'M duplicada na tabela'

CAUSA Na tabela de funções M, há uma função repetida.
SOLUÇÃO Corrigir a definição das funções. Na tabela não pode haver duas funções M com o
mesmo número. CNC 8058
0042 'Valor de parâmetro máquina não válido' CNC 8060
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina. CNC 8065
CAUSA O parâmetro máquina tem um valor não válido.
SOLUÇÃO Atribuir ao parâmetro máquina um valor dentro dos limites permitidos. Na janela de
REF: 2303
erro aparece qual é o parâmetro errôneo e o valor máximo e mínimo permitido.
ꞏ9ꞏ
0043 'Para assumir novo valor é necessário re-arrancar o CNC'

CAUSA O usuário há modificado um parâmetro máquina e é necessário reiniciar a aplicação
CNC para que o parâmetro assuma seu novo valor.
SOLUÇÃO Reiniciar o CNC.
0044 'Nome do eixo não válido ou nome do eixo sem definir'

CAUSA O parâmetro máquina está sem definir ou tem um nome de eixo incorreto.
SOLUÇÃO Corrigir os parâmetros máquina. Os nomes de eixo válidos são os definidos no
parâmetro AXISNAME.
No parâmetro AXISNAME, o nome do eixo estará definido por 1 ou 2 caracteres. O
primeiro caractere deve ser uma das letras X - Y - Z - U - V - W - A - B - C. O segundo
caractere é opcional e será um sufixo numérico entre 1 e 9. Desta maneira o nome
dos eixos poderá ser qualquer um da faixa X, X1…X9,...C, C1…C9.
0045 'Nome do spindle não válido'

CAUSA O usuário há definido o parâmetro máquina com um nome de spindle incorreto.
SOLUÇÃO Corrigir os parâmetros máquina. Os nomes de spindle válidos são os definidos no
parâmetro SPDLNAME.
No parâmetro SPDLNAME, o nome do spindle estará definido por 1 ou 2 caracteres.
O primeiro símbolo deve ser a letra S. O segundo símbolo é opcional e será um sufixo
numérico entre 1 e 9. Desta forma o nome dos spindles poderá ser qualquer da
categoria S, S1…S9.
0046 ‘Eixo inexistente‘

CAUSA As possíveis causas são as seguintes:
• O usuário atribuiu a um parâmetro máquina o nome de um eixo que não existe.
• Na compensação volumétrica básica, não foi definido um dos eixos VMOVAXIS
ou VCOMPAXIS.
SOLUÇÃO Corrigir os parâmetros máquina. Os nomes de eixo válidos são os definidos no
parâmetro AXISNAME.
0047 'Um eixo principal não pode se definir como escravo'

CAUSA O eixo escravo dum eixo gantry é o eixo mestre de outro eixo gantry.
SOLUÇÃO Corrigir a tabela de eixos gantry. O eixo mestre dum eixo gantry não pode ser escravo
em outro eixo gantry.
0048 'Um eixo não pode ser escravo de vários mestres'

CAUSA O eixo escravo dum eixo gantry já está definido como eixo escravo em outro eixo
gantry.
SOLUÇÃO Corrigir a tabela de eixos gantry. Um eixo não pode ser escravo de vários mestres.
0049 'Um eixo mestre não pode ser a sua vez escravo e vice-versa'
CAUSA O eixo mestre dum eixo gantry é o eixo escravo em outro eixo gantry ou vice-versa.
SOLUÇÃO Corrigir a tabela de eixos gantry. O eixo mestre dum eixo gantry não pode ser escravo
em outro eixo gantry nem vice-versa.
0050 'Os eixos mestre e escravo devem ser do mesmo tipo (AXISTYPE)'
CNC 8058
CNC 8060
CAUSA Ambos os eixos dum par gantry não são do mesmo tipo; lineais ou rotativos.
CNC 8065 SOLUÇÃO Os eixos dum par gantry têm que ser do mesmo tipo, lineais ou rotativos (parâmetro
AXISTYPE). Revisar a tabela de eixos gantry e/ou o parâmetro AXISTYPE de ambos
os eixos.
REF: 2303
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0051 'Os eixos mestre e escravo devem ter certos parâmetros com o mesmo valor'
CAUSA Ambos os eixos dum eixo gantry não têm as mesmas propriedades.
SOLUÇÃO Revisar a tabela de eixos gantry e/ou os seguintes parâmetros máquina dos eixos.
• Os eixos lineais devem ter os parâmetros AXISMODE, FACEAXIS e LONGAXIS
iguais.
• Os eixos rotativos devem ter os parâmetros AXISMODE, SHORTESTWAY e
CAXIS iguais.
0052 'Diferença de módulos demasiado pequena'

CAUSA A diferença entre os parâmetros máquina MODUPLIM y MODLOWLIM é menor que
a resolução do eixo.
SOLUÇÃO Comprovar a resolução do eixo; se é correta, aumentar MODUPLIM ou diminuir
MODLOWLIM.
0053 'Parâmetro MPGAXIS repetido em vários volantes

CAUSA Na tabela de parâmetros do manual, há dois ou mais volantes atribuídos ao mesmo
eixo.
SOLUÇÃO Um eixo só pode ter atribuído um volante.
0054 'Os eixos MOVAXIS e COMPAXIS devem ser diferentes'

CAUSA Numa das tabelas de compensação cruzada coincidem o eixo compensado e o eixo
cujo movimento altera ao eixo que se compensa.
SOLUÇÃO Em cada tabela de compensação cruzada, ambos os eixos devem ser diferentes
(parâmetros MOVAXIS e COMPAXIS).
0055 'Um mesmo eixo é à vez causa e efeito da compensação cruzada'

CAUSA Nas tabelas de compensação cruzada, seguindo as diferentes associações de eixos
compensados (parâmetro COMPAXIS) e eixos cujos movimentos alteram aos eixos
que se compensam (parâmetro MOVAXIS), há um eixo cujo movimento depende de
si mesmo.
SOLUÇÃO Revisar a relação entre as compensações cruzadas definidas. Comprovar os
parâmetros MOVAXIS e COMPAXIS das compensações cruzadas definidas.
0056 'Posições da tabela de compensação não ascendentes'

CAUSA Nas tabelas de compensação, os pontos a compensar não estão ordenados
corretamente ou o valor a compensar em todos os pontos tem valor zero.
SOLUÇÃO O parâmetro POSITION dentro das tabelas de compensação tem que tomar valores
ascendentes. O valor a compensar não pode ser zero em todos os pontos.
0057 'Tabela de compensação com pendente de erro superior a 1'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina (tabela de compensação do fuso).
CAUSA Nas tabelas de compensação do fuso, a diferença entre dois erros consecutivos é
maior que a distância que separa ambos os pontos.
SOLUÇÃO Nas tabelas de compensação de fuso a pendente do erro não pode ser maior que
1. Aumentar a distância entre pontos; se isto não for possível, o erro introduzido para
o fuso do eixo é tão grande que não é possível compensar-lo.
0058 'Para assumir as trocas na tabela de HMI é necessário re-arrancar o CNC'

CAUSA Para que as trocas efetuadas na tabela de HMI tenham efeito há que reiniciar a CNC 8060
aplicação CNC. CNC 8065
0059 'Para assumir as trocas na tabela do armazém é necessário re-arrancar o CNC' REF: 2303
CAUSA Para que as trocas efetuadas na tabela do armazém tenham efeito há que reiniciar
a aplicação CNC.
ꞏ11ꞏ
0060 'A velocidade máxima de manual supera a velocidade máxima do eixo'

CAUSA O parâmetro MAXMANFEED é superior a G00FEED.
SOLUÇÃO Diminuir o valor do parâmetro MAXMANFEED; deve ser inferior a G00FEED.
0061 'A velocidade rápida de manual supera a velocidade máxima do eixo'

CAUSA O parâmetro JOGRAPFEED é superior a G00FEED.
SOLUÇÃO Diminuir o valor do parâmetro JOGRAPFEED; deve ser inferior a G00FEED.
0062 'A velocidade de jog continuo supera a velocidade máxima do eixo'

CAUSA O parâmetro JOGFEED é superior a G00FEED.
SOLUÇÃO Diminuir o valor do parâmetro JOGFEED; deve ser inferior a G00FEED.
0063 'A velocidade de jog incremental supera a velocidade máxima do eixo'

CAUSA O parâmetro INCJOGFEED é superior a G00FEED.
SOLUÇÃO Diminuir o valor do parâmetro INCJOGFEED; deve ser inferior a G00FEED.
0064 'Os eixos mestre e escravo devem ter o mesmo I0TYPE'

CAUSA Não coincide o tipo de I0 em ambos os eixos do par gantry.
SOLUÇÃO Ambos os eixos devem ter o mesmo tipo de I0 (parâmetro I0TYPE).
0065 'Um eixo Hirth não pode ser Gantry'

CAUSA Um eixo hirth não pode formar parte dum eixo gantry.
SOLUÇÃO O eixo não pode ser hirth (parâmetro HIRTH). Utilizar outro tipo de eixo para construir
o eixo gantry.
0066 'Um eixo Gantry não pode ter REFSHIFT'

CAUSA Algum dos eixos que formam o eixo gantry, em algum set de parâmetros tem definido
o parâmetro REFSHIFT com um valor diferente de 0.
SOLUÇÃO Definir o parâmetro REFSHIFT de todas as gamas com valor 0.
0067 'Um eixo Gantry não pode ser unidirecional'

CAUSA Um eixo rotativo unidirecional não pode formar parte dum eixo gantry.
SOLUÇÃO O eixo não pode ser unidirecional (parâmetro UNIDIR). Utilizar outro tipo de eixo para
construir o eixo gantry.
0068 'Eixos Gantrys/Tandem: O escravo não pode preceder ao mestre em AXISNAME'

CAUSA Nas tabelas de atribuição de nomes de eixos (parâmetro AXISNAME), o eixo escravo
está definido antes do eixo mestre.
SOLUÇÃO Definir na tabela o eixo mestre antes que o eixo escravo ou intercambiar o eixo
mestre e escravo no par gantry ou tandem.
0069 'Eixos Gantry: O escravo não pode ter DECINPUT (micro de referência) se o regente não
o tem'
CNC 8058 CAUSA O eixo escravo dum eixo gantry tem micro e o eixo mestre não.
CNC 8060 SOLUÇÃO Num eixo gantry poderá ter micro de referência o eixo mestre, ambos os eixos ou
nenhum (parâmetro DECINPUT).
CNC 8065
0070 'Eixos Gantrys/Tandem: LIMIT+ e LIMIT- não podem ser diferentes no mestre e escravo'
REF: 2303
CAUSA Em algum par gantry ou tandem, os limites de software de ambos os eixos são
diferentes.
SOLUÇÃO Definir ambos os eixos com os mesmos limites de software (parâmetros LIMIT+ e
LIMIT-).
ꞏ12ꞏ
0071 'Vigilância de erro de seguimento não ativa no CNC'

CAUSA Em algum set de parâmetros, não está ativa a vigilância do erro de seguimento. Esta
situação unicamente deveria se permitir durante a posta a ponto; uma vez finalizada
a posta a ponto, esta vigilância deve estar habilitada.
SOLUÇÃO Ativar a vigilância do erro de seguimento em todos os sets de parâmetros (parâmetro
FLWEMONITOR).
0072 'Alarme de medição sem ativar'

CAUSA Em algum set de parâmetros dum eixo ou spindle analógico, não está ativa o alarme
de medição. Esta situação unicamente deveria se permitir durante a posta a ponto;
uma vez finalizada a posta a ponto, esta vigilância deve estar habilitada.
SOLUÇÃO Nos eixos e spindles analógicos, ativar o alarme de medição em todos os sets
(parâmetro FBACKAL).
0073 'Limites de soft sem ativar'

CAUSA Em algum eixo, os limites de software não estão ativados. Os parâmetros LIMIT+
e LIMIT- do eixo têm ambos os valor 0.
SOLUÇÃO Definir os limites do software de todos os eixos (parâmetros LIMIT+ e LIMIT-).
0074 'Teste de tendência sem ativar'

CAUSA Em algum eixo ou spindle, o teste de tendência está desativado. Esta situação
unicamente deveria se permitir durante a posta a ponto; uma vez finalizada a posta
a ponto, o teste de tendência deve estar habilitado.
SOLUÇÃO Nos eixos e spindles, ativar o teste de tendência (parâmetro TENDENCY).
0075 'Tabela de configuração de IOs não válida'

CAUSA Os parâmetros NDIMOD e NDOMOD devem ser iguais ao número de módulos das
entradas e saídas detectados por hardware.
SOLUÇÃO Corrigir os parâmetros NDIMOD e NDOMOD.
0076 'A soma de eixos ou spindles por canal supera o número total de eixos ou spindles'
CAUSA O valor do parâmetro CHNAXIS é maior que o valor do parâmetro NAXIS ou o valor
do parâmetro CHNSPDL é maior que o valor do parâmetro NSPDL.
SOLUÇÃO Corrigir os parâmetros máquina.
0077 'Eixo ou spindle atribuído a mais dum canal'

CAUSA Há um eixo ou spindle atribuído a vários canais.
SOLUÇÃO Corrigir os parâmetros máquina CHAXISNAME e CHSPDLNAME em todos os
canais. Um eixo ou spindle só pode pertencer a um canal ou não pertencer a nenhum.
0078 'Os eixos mestre e escravo devem pertencer ao mesmo canal'

CAUSA Algum eixo gantry está formado por eixos de canais diferentes.
SOLUÇÃO Num eixo gantry, ambos os eixos devem pertencer ao mesmo canal.
0079 'Um eixo escravo Gantry não pode estar encostado'

DETECÇÃO Durante o arranque do CNC ou a validação dos parâmetros máquina.
CNC 8058
CAUSA O CNC há detectado que o eixo escravo dum par gantry está encostado; o sinal
PARKED do eixo escravo está ativo. CNC 8060
SOLUÇÃO Desencostar o eixo ou anular o eixo gantry. CNC 8065
0080 'Para validar o eixo, há que validar a tabela de PARÂMETROS GERAIS'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina. REF: 2303
CAUSA Ó usuário há agregado algum eixo ao sistema (parâmetro NAXIS), e sem validar a
tabela de parâmetros gerais, há tentado validar a tabela de parâmetros dum dos
novos eixos.
SOLUÇÃO Validar a tabela de parâmetros gerais antes de validar a tabela de parâmetros do
eixo.
ꞏ13ꞏ
0081 'A zona em posição não pode ser menor que a resolução do eixo'
CAUSA A zona em posição é menor que a resolução do eixo.
SOLUÇÃO Aumentar a zona em posição do eixo (parâmetro INPOSW).
0082 'Compensação do fuso ou cruzada impossível para todos as gamas do eixo'

CAUSA Numa compensação, o eixo que se movimenta (parâmetro MOVAXIS) é rotativo e
não tem os mesmos limites de módulo em todos os sets de parâmetros.
SOLUÇÃO Atribuir os mesmos limites do módulo (parâmetros MODUPLIM e MODLOWLIM) em
todos os sets de parâmetros.
0083 'Os eixos mestre e escravo devem ser do mesmo tipo (DRIVETYPE)'
CAUSA Ambos os eixos dum par gantry não têm o mesmo tipo de regulador; analógico,
Sercos ou Mechatrolink.
SOLUÇÃO Os eixos dum par gantry têm que ter o mesmo tipo de regulador (parâmetro
DRIVETYPE).
0084 'Um eixo ou spindle não intercambiável não pode ficar sem atribuir a um canal'
CAUSA Há um eixo ou spindle sem permissão de intercâmbio que não está atribuído a
nenhum canal.
SOLUÇÃO Os spindles ou eixos que não são de intercâmbio (parâmetro AXISEXCH) tem que
estar obrigatoriamente atribuídos a um canal.
0085 'Não há nenhum eixo digital (Sercos/Mechatrolink)'

CAUSA Na tabela de parâmetros OEM há definidas variáveis de regulador (DRV) e não há
eixos digitais (Sercos/Mechatrolink) no sistema.
SOLUÇÃO Eliminar as variáveis do regulador (DRV) definidas ou definir os eixos digitais
adequados.
0086 'Não é eixo digital (Sercos/Mechatrolink)'

CAUSA Há definida uma variável de regulador (DRV) para um eixo que não é digital
(Sercos/Mechatrolink).
SOLUÇÃO Eliminar a variável desse eixo.
0087 'Excedido o número máximo de variáveis DRV'

CAUSA Na tabela de parâmetros OEM há definidas mais variáveis de regulador (DRV) das
permitidas.
SOLUÇÃO En la tabla de parámetros OEM puede haber 100 variables de regulador.
0088 'Rastreio de variáveis internas ativado'

CAUSA O CNC está executando o rastreio duma variável interna.
SOLUÇÃO Entre em contato com Fagor.
0089 'Se arranca com um único canal devido a erros detectados em parâmetros máquina'
CAUSA A validação de parâmetros máquina há detectado erros ou warnings relacionados
CNC 8058 com os eixos ou spindles de algum canal. Por exemplo, um canal tem associado um
eixo que não se encontra na lista de eixos do sistema.
CNC 8060
SOLUÇÃO Ao ser impossível arrancar com a configuração do usuário, o CNC arranca com a
CNC 8065 configuração por defeito. Corrigir a configuração de parâmetros máquina para
eliminar o resto de erros e warnings. Este warning se elimina sem ter que trocar o
parâmetro NCHANNEL (número de canais).
REF: 2303
ꞏ14ꞏ
0090 'Se arranca com a configuração de eixos por defeito devido a erros em parâmetros
máquina'
CAUSA A validação de parâmetros máquina há detectado erros ou warnings relacionados
com os eixos ou spindles de algum canal. Por exemplo, o número de eixos no sistema
é maior que o número de eixos definidos no parâmetro AXISNAME.
SOLUÇÃO Ao ser impossível arrancar com a configuração do usuário, o CNC arranca com a
configuração por defeito. Corrigir a configuração de parâmetros máquina para
eliminar o resto de erros e warnings.
0091 'Variáveis DRV com igual identificador (ID) não podem ter diferente mnemônico'
CAUSA Nos parâmetros máquina OEM, há variáveis de regulador (DRV) que tem o mesmo
identificador (ID) e diferente mnemônico.
SOLUÇÃO As variáveis DRV com o mesmo identificador devem ter o mesmo mnemônico.
0092 'Variáveis DRV com igual identificador (ID) não podem ter diferente MODE ou TYPE'
CAUSA Nos parâmetros máquina OEM, há variáveis do regulador (DRV) que tem o mesmo
identificador Sercos (ID) e distinto tipo de aceso (síncrono ou assíncrono) ou diverso
modo de aceso (leitura ou escritura).
SOLUÇÃO As variáveis DRV com o mesmo identificador devem ter o mesmo tipo de acesso
(parâmetro TYPE) e o mesmo modo de acesso (parâmetro MODE).
0093 'Variáveis DRV com igual nome (MNEMONIC) não podem ter diferente ID, MODE ou TYPE'
CAUSA Nos parâmetros máquina OEM, há variáveis do regulador (DRV) que tem o mesmo
mnemônico e diferente identificador Sercos (ID), distinto tipo de aceso (síncrono ou
assíncrono) ou diverso modo de aceso (leitura ou escritura).
SOLUÇÃO As variáveis DRV com o mesmo mnemônico devem ter o mesmo identificador Sercos
(parâmetro ID), o mesmo tipo de acesso (parâmetro TYPE) e o mesmo modo de
acesso (parâmetro MODE).
0094 'Algum dos canais deve ter o parâmetro HIDDENCH = Não'

CAUSA Todos os canais do sistema estão definidos como ocultos.
SOLUÇÃO O CNC não permite que todos os canais do sistema sejam ocultos; algum deles deve
ser visível (parâmetro HIDDENCH).
0095 'Um eixo não pode ser MASTERAXIS de vários pares de gantrys'
CAUSA Há dois eixos gantry com o mesmo eixo mestre.
SOLUÇÃO Corrigir a configuração de eixos gantry.
0096 Um eixo tandem tem que ser Sercos e com o mesmo OPMODEP que o mestre.
CAUSA Os eixos de um eixo tandem não são Sercos velocidade.
SOLUÇÃO Ambos os eixos de um eixo tandem devem ser Sercos velocidade (parâmetros
DRIVETYPE e OPMODEP).
0097 'Par tandem\gantry eliminado por estar precedido de par vazio'

CAUSA Os pares de eixos gantry ou tandem não ocupam posições consecutivas em suas
tabelas; existe um oco ou posição sem definir em alguma delas.
CNC 8058
SOLUÇÃO Os pares de eixos gantry ou tandem têm que ocupar posições consecutivas nas
tabelas. Se existe um oco na tabela, é dizer uma posição atribuir, o CNC anula os CNC 8060
pares definidos a continuação. CNC 8065
0098 'O eixo mestre e o escravo têm diferente parâmetro AXISEXCH'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina. REF: 2303
CAUSA Há um par gantry ou tandem cujos eixos mestre e escravo têm o parâmetro
AXISEXCH com diferente valor.
SOLUÇÃO Atribuir o mesmo valor ao parâmetro AXISEXCH de ambos os eixos.
ꞏ15ꞏ
0099 'O valor do PROBEFEED é demasiado alto para frear respeitando DECEL e JERK'
CAUSA O avanço máximo de apalpamento (parâmetro PROBEFEED) é superior ao avanço
necessário para frear no espaço definido em PROBERANGE, respeitando os
valores de aceleração e de jerk do eixo.
SOLUÇÃO O valor deste parâmetro deve ser inferior que o avanço necessário para frear no
espaço definido em PROBERANGE com os valores de aceleração e de jerk do eixo.
A janela do warning informa do máximo avanço que se pode alcançar.
0100 'Demasiadas variáveis esperando ser informadas'

CAUSA O número de variáveis modificadas no CNC e que há que reportar para a interface
supera o máximo permitido.
SOLUÇÃO Se o erro persiste, entre em contato com seu fornecedor.
0103 Validação de parâmetros máquina não finalizada (timeout).

CAUSA A parametrização produziu um bloqueio na validação dos parâmetros máquina.
SOLUÇÃO Verificar os parâmetros máquina que causaram o bloqueio (se conhecidos) ou
reiniciar o CNC.
0104 'Time out de comunicação'

CAUSA O CNC não finaliza com êxito a leitura ou escritura duma variável externa.
SOLUÇÃO Se o erro persiste, entre em contato com seu fornecedor.
0105 'Não é possível validar parâmetros durante a execução dum programa'

CAUSA O usuário tentou validar uma tabela de parâmetros máquina enquanto há um
programa peça em execução ou interrompido, ou há um movimento independente
em execução.
SOLUÇÃO Aguardar até que a execução do programa ou do comando independente finalize ou
cancele-os.
0106 'Não é possível validar parâmetros: Spindle ou eixo em movimento ou sincronização'

CAUSA O usuário há tentado validar uma tabela de parâmetros máquina em quanto há um
spindle ou um eixo em movimento. Um eixo pode estar em movimento como
conseqüência dum comando de eixo independente.
SOLUÇÃO Deter o movimento do eixo ou spindle.
0107 'Erro ao registrar variáveis DRV'

CAUSA O CNC há gerado um erro ao tentar registrar as variáveis definidas na tabela de
parâmetros OEM.
0108 'Oscilo: Não é possível reajustar tempo de amostra com o novo LOOPTIME'
CAUSA O usuário há utilizado o osciloscópio sem validar um rastreio, há modificado o
parâmetro LOOPTIME e há validado os parâmetros máquina.
SOLUÇÃO O warning deixará de aparecer quando o usuário execute um rastreio no
osciloscópio. O ajuste do tempo da amostra de um rastreio do osciloscópio depende
do parâmetro LOOPTIME. Para que o CNC possa realizar este ajuste necessita ter
CNC 8058
um rastreio do osciloscópio validado; é dizer, que o rastreio se tenha executado ao
CNC 8060 menos uma vez.
CNC 8065
0109 'Não é possível validar parâmetros: spindle em sincronização'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina ou compilação do programa PLC.
REF: 2303 CAUSA O CNC não admite este tipo de ações com spindles sincronizados ativos, pois
implicam um reset do sistema.
SOLUÇÃO A validação de parâmetros ou compilação do programa PLC deve ser prévia à
sincronização de spindles, ou dessincronizar os spindles momentaneamente para
executar a ação desejada.
ꞏ16ꞏ
0110 'Não se pode carregar a cinemática de usuário'

CAUSA O CNC não encontra o ficheiro c:\FagorCNC\drivers\kinematic.sys (o
c:\Cnc8070\drivers\kinematic.sys).
SOLUÇÃO Comprove que ao fazer o make de cinemática do usuário não se produzem erros
e que o driver kinematic.sys se gera corretamente.
0111 'Erro na iniciação de dados da cinemática do usuário'

CAUSA Erro na função de iniciação e carga de dados da cinemática de usuário
(UserTransforDataInit) implementada no ficheiro Kin_iniData.c.
SOLUÇÃO Analisar e corrigir os possíveis motivos pelos que a função dá erro.
0112 'Erro na iniciação da cinemática de usuário'

DETECÇÃO Ao ativar uma cinemática de usuário.
CAUSA Erro na função de iniciação da cinemática (UserTransforInit) implementada no
ficheiro Kin_impl.c.
0113 'Erro na iniciação de parâmetros da cinemática de usuário'

DETECÇÃO Ao ativar uma cinemática de usuário.
CAUSA Erro na função de iniciação da cinemática (UserTransforParamInit) implementada
no ficheiro Kin_impl.c.
0114 'Não é possível validar parâmetros durante a simulação de um programa no canal'

CAUSA O usuário tentou validar os parâmetros durante a simulação de um programa.
SOLUÇÃO Interromper a simulação do programa para validar os parâmetros.
0115 Código de validação -tipo de CPU-, NÃO compatível com o hardware.

CAUSA O tipo de CPU definido no código de validação não é válido para este hardware.
SOLUÇÃO Entre em contato com a Fagor para obter um código de validação válido.
0116 'Erro ao ler a tabela tecnológica'

DETECÇÃO Durante a partida do CNC, acesso à tabela tecnológica ou execução do comando
#TECHTABLE.
CAUSA O a r q u i v o . . \ m t b \ d a ta \ t e c h Ta b l e \ T T D s c . x m l q u e d e f i n e a t a b e l a o u
..\mtb\data\techTable\Material Files\*xml com os dados da tabela não existe ou está
incorreto. É possível que haja mudanças na tabela (novas variáveis, novos tipos
enumerados) e o CNC não tenha sido reiniciado.
SOLUÇÃO Verifique o nome e o conteúdo da tabela. Se a tabela existe, reiniciar o CNC.
0117 O número de cores definido no código de validação NÃO é compatível com o hardware.
CAUSA O número de cores definido no código de validação não é válido para este hardware.
0118 Não há hardware de SERCOS III ou erro na carga do driver.

CAUSA O CNC não detecta o hardware associado a Sercos III ou não consegue carregar
o driver.
SOLUÇÃO Reiniciar o CNC. Se o erro persistir, entre em contato com a Fagor Automation. CNC 8058
0119 Atualização de SW correta dos dispositivos PwC conectados a SERCOS3 - OK. CNC 8060
DETECÇÃO Durante o arranque do CNC. CNC 8065
CAUSA O CNC atualizou o software dos PwC.
SOLUÇÃO O CNC informa sobre a atualização: não é necessária nenhuma ação.
REF: 2303
ꞏ17ꞏ
0120 Erro na atualização de SW dos dispositivos conectados a SERCOS3 - FAILED.

CAUSA O CNC não conseguiu atualizar o software dos dispositivos conectados ao bus
Sercos III.
SOLUÇÃO O CNC informa que houve falha na atualização. O dispositivo funciona com a versão
de software anterior. Se o erro se repetir em sucessivas reinicializações do CNC,
0121 Erro na atualização de SW dos dispositivos conectados a SERCOS3 - S3 connect FAILED.

Sercos III.
0122 Não é possível validar a alteração do parâmetro máquina.

CAUSA O CNC não pode validar os parâmetros máquina porque não finalizou a inicialização.
SOLUÇÃO Aguarde que o CNC inicialize para validar os parâmetros máquina.
0123 Erro na atualização de SW dos dispositivos conectados a SERCOS3 - Cheksum error.

Sercos III.
0124 O número de cores definido no código de validação NÃO é compatível com o hardware.
CAUSA O número de cores definido no código de validação não é válido para este hardware.
0125 Valor lido de arquivo inválido.

CAUSA O CNC encontrou dados incorretos no arquivo que está carregando: por exemplo,
ao carregar os dados de calibração não linear do gap (#LOAD).
SOLUÇÃO Defina os dados corretamente. Consulte os valores máximo e mínimo na janela de
erro.
0126 Leitura/escrita de variável não finalizada (timeout).

CAUSA O tempo mínimo de espera atribuído ao processo de leitura/escrita da variável foi
ultrapassado.
SOLUÇÃO Reinicialize o erro. Se o erro se repetir em sucessivas reinicializações do CNC, entre
em contato com a Fagor Automation.
0127 Erro na gravação PLD dispositivo S3, dispositivo inválido para versão PLD.
CAUSA Algum dos dispositivos Sercos III não é válido para esta versão de PLD.
SOLUÇÃO Entre em contato com a Fagor Automation.
0128 Erro na gravação PLD dispositivo S3, arquivo de versão PLD inválido.
CNC 8058
CNC 8060 CAUSA A versão PLD do CNC não é válida para o dispositivo Sercos III.
CNC 8065 SOLUÇÃO Entre em contato com a Fagor Automation.
0129 Dispositivo inválido.

REF: 2303 DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O dispositivo associado à variável de regulador que se quer ler ou escrever é inválido.
SOLUÇÃO Se o erro foi gerado ao ler uma variável da tabela DRV, revisar os parâmetros
associados à variável na referida tabela. Se o erro persistir, entre em contato com
a Fagor Automation.
ꞏ18ꞏ
0130 EtherCAT indisponível.

CAUSA A variável do regulador EtherCAT não pode ser lida ou escrita porque o bus não está
operacional.
0131 Erro na leitura da variável do regulador.

CAUSA A função de leitura das variáveis do regulador gerou um erro.
SOLUÇÃO Se o erro foi gerado ao ler uma variável da tabela DRV, revisar os parâmetros
a Fagor Automation.
0132 Erro na escrita da variável do regulador.

CAUSA A função de escrita das variáveis do regulador gerou um erro.
SOLUÇÃO Se o erro foi gerado ao escrever uma variável da tabela DRV, revisar os parâmetros
a Fagor Automation.
0150 #OPEN: handle de arquivo em uso.

CAUSA O handle de arquivo indicado na instrução #OPEN está sendo usado por #OPEN
de outro arquivo.
SOLUÇÃO Utilizar um handle de arquivo diferente.
0150 'Número máximo de ficheiros abertos ultrapassado'

DETECÇÃO Durante a execução dum programa peça com sub-rotinas globais.
CAUSA O número de ficheiros abertos (programa principal mais sub-rotinas externas) é
superior a 20.
SOLUÇÃO Reduzir o número de sub-rotinas externas abertas simultaneamente no programa
peça.
0151 #WRITE: texto ou arquivo cncWrite.txt não encontrado.

CAUSA O texto correspondente ao identificador programado não foi encontrado. É possível
que o arquivo cncWrite.txt não exista ou que o identificador não esteja definido.
SOLUÇÃO Verificar se o arquivo cncWrite.txt existe e se contém o identificador.
0151 'Aceso de escritura denegado'

DETECÇÃO A aceder a um arquivo.
CAUSA O CNC há tentado escrever num arquivo que não tem permissão de escritura.
SOLUÇÃO Dar ao ficheiro permissão de escritura.
0152 'Não se pode abrir o ficheiro'

CAUSA Não é possível abrir o arquivo indicado na instrução #OPEN.
SOLUÇÃO Verifique se o arquivo existe e se possui as permissões adequadas. Se a opção
MUTED foi programada na instrução #OPEN, a variável G.FILEERRNO indica a
causa do erro.
0153 'Aceso de leitura denegado'

CAUSA O CNC há tentado ler um arquivo que não tem permissão de leitura. CNC 8058
SOLUÇÃO Dar ao ficheiro permissão de leitura.
CNC 8060
0154 'Programa ou rotina protegida' CNC 8065
DETECÇÃO Durante o acesso a um arquivo.
CAUSA O CNC tentou ler um arquivo criptografado, sem ter permissão de acesso.
REF: 2303
SOLUÇÃO Entre em contato com o fabricante da máquina para obter os códigos criptográficos
do arquivo.
ꞏ19ꞏ
0155 Não é possível fazer o carregamento rápido de arquivo'

DETECÇÃO Durante o acesso a um arquivo.
CAUSA O CNC tentou ler um arquivo cujo tamanho excede o espaço livre da zona de
memória destinada ao carregamento rápido de arquivos.
SOLUÇÃO Executar a partir da memória RAM (sub-rotinas com extensão fst) somente os
arquivos que são chamados com maior frequência.
0156 Excesso de arquivos abertos para escrita.

CAUSA A instrução #OPEN tentou abrir arquivos em excesso.
SOLUÇÃO Fechar algum arquivo.
0157 #OPEN/#CLOSE: Handle de arquivo inválido.

DETECÇÃO Durante a edição e execução.
CAUSA O identificador do arquivo não está correto.
SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução. Os identificadores
válidos são F1 a F4, e sua programação é opcional. O identificador do arquivo
permite que um canal possa escrever em um arquivo aberto por outro canal.
0158 #WRITE necessita um #OPEN prévio.

CAUSA O CNC tentou escrever (#WRITE) em um arquivo que não está aberto.
SOLUÇÃO O CNC tem que abrir um arquivo (#OPEN) para escrevê-lo (#WRITE).
0159 #OPEN: Arquivo já aberto por outro canal.

CAUSA Um canal tentou abrir um arquivo que está aberto por outro canal.
SOLUÇÃO As possíveis soluções são as seguintes:
• Fechar o arquivo (#CLOSE).
• Não é necessário abrir o mesmo canal em todos os canais. Um canal pode gravar
em um arquivo aberto por outro canal, se conhecer o identificador do arquivo (F1
a F4).
0160 'Eixo/Set não disponível no sistema'

• As instruções #SET AX ou #CALL AX estão tentando agregar ao canal um eixo
inexistente ou que está em outro canal.
• Na função G112 há programado um set de parâmetros inexistente.
SOLUÇÃO Revisar a programação. Se o eixo está em outro canal, liberar-lo mediante a
instrução #FREE AX.
0161 #OPEN: Modo APPEND não permitido em um arquivo não-Unicode.

CAUSA Um canal tentou abrir um arquivo não-Unicode com o modo de acesso "APPEND".
SOLUÇÃO Converter o arquivo para o formato Unicode com um editor de terceiros. O modo de
acesso "APPEND" só permite abrir arquivos Unicode. O modo de acesso "DELETE"
pode abrir arquivos não-Unicode, mas apaga o conteúdo.
0162 #OPEN: O parâmetro TYPE não corresponde com o formato do arquivo.

CAUSA O formato do arquivo não corresponde ao formato selecionado em TYPE.
CNC 8058 • Ao abrir um arquivo com o comando "A" (APPEND), o comando TYPE deve
CNC 8060 coincidir com o formato do arquivo. Se o arquivo não existir, o CNC cria um novo
no formato especificado no comando TYPE.
CNC 8065 • Abrir um arquivo com o comando "D" (DELETE). O CNC apaga o arquivo e cria
um novo no formato especificado no comando TYPE.
REF: 2303 0163 #OPEN: O arquivo ou o caminho (path) indicado não existe.
CAUSA A instrução #OPEN verificou que o arquivo não existe (comando "R").
SOLUÇÃO A instrução #OPEN está programada para exibir esse erro. Para continuar a
execução sem dar erro, use o comando "MUTED".
ꞏ20ꞏ
0165 'RT IT Overflow'

DETECÇÃO Durante o funcionamento do CNC.
CAUSA As interrupções de tempo real superam o tempo permitido. Algumas possíveis
causas podem ser a instalação de algum dispositivo, driver ou aplicação
incompatível com o CNC.
SOLUÇÃO Se o erro se repete com freqüência, pode ser necessário ajustar o parâmetro
LOOPTIME. Analise os casos nos que acontece o erro e entre em contato com seu
fornecedor.
0166 'Limite de jerk excedido'

DETECÇÃO Durante a execução de um programa peça.
CAUSA O eixo está excedendo seu limite de jerk permitido.
SOLUÇÃO Analisar os casos em que acontece e entrar em contato com o fabricante da máquina.
0167 'Não RT IT'

CAUSA Não entra a interrupção de tempo real.
SOLUÇÃO Reiniciar o CNC. Se o erro persiste, entre em contato com seu fornecedor.
0168 Position Loop Overflow.

CAUSA O tempo do laço de posição dos eixos Sercos supera o tempo permitido.
SOLUÇÃO Ajustar o parâmetro LOOPTIME.
0169 'Excedida a temperatura de segurança' Está em risco a integridade do equipamento.

Entrar em contato com o SAT.
CAUSA Está em risco a integridade do equipamento. O CNC realiza a cada minuto uma
verificação da temperatura ambiente do equipamento; se em três amostragens
seguidas a temperatura excede os 60ºC (140ºF), o CNC exibe este aviso e ativa a
marca OVERTEMP. A causa do aumento de temperatura pode ser um falho no
sistema de refrigeração do hardware ou uma temperatura ambiente muito elevada.
O aviso (warning) mostra a temperatura atual.
SOLUÇÃO Respeitar as dimensões recomendadas para o habitáculo e as distâncias mínimas
recomendadas entre as paredes do habitáculo e a unidade central. Em caso
necessário, instalar ventiladores para ventilar o habitáculo. Se o erro persistir,
desligue o CNC e contate a Assistência Técnica.
0170 'Tensão de pilha baixa'

DETECÇÃO Durante o arranque do CNC ou trás um reset.
CAUSA O CNC examina a tensão da pilha no processo de arranque e em cada reset. A pilha
está descarregada; há terminado seu ciclo de vida útil.
SOLUÇÃO Entre em contato com o fabricante para trocar a pilha. Quando o CNC está desligado,
a pilha se encarrega de manter os dados necessários para o CNC (por exemplo, as
cotas).
0171 'Excesso do LOOPTIME'

DETECÇÃO Em condições de CNCREADY.
CAUSA As interrupções de tempo real superam o tempo permitido.
SOLUÇÃO Se o erro se repete com freqüência, pode ser necessário ajustar o parâmetro
LOOPTIME. Analisar os casos em que acontece e entrar em contato com o
fabricante da máquina.
0172 Ventilador da cpu não está funcionando. Risco de excesso de temperatura. Entrar em
contato com o SAT. CNC 8058
DETECÇÃO Durante o funcionamento do CNC. CNC 8060
CAUSA Risco de superaquecimento do equipamento. O CNC detectou que o ventilador da CNC 8065
CPU não está funcionando. Quando a CPU possui ventilador, durante o regime
normal de funcionamento do CNC, este monitora e fiscaliza o funcionamento do
referido ventilador. O referido teste é realizado a cada minuto, semelhantemente ao
REF: 2303
monitoramento da temperatura.
SOLUÇÃO Se o erro persiste, entre em contato com o serviço de assistência técnica.
ꞏ21ꞏ
0173 Funcionamento não permitido por exceder a temperatura de segurança. Desligar o CNC
e entrar em contato com o SAT.
CAUSA Cada vez que se aperta [START], o CNC verifica se a temperatura ambiente não
excedeu os 65ºC (149ºF) e, no caso de ultrapassar o referido valor, invalida o
[START] e exibe este erro. A causa do aumento de temperatura pode ser um falho
no sistema de refrigeração do hardware ou uma temperatura ambiente muito
elevada. O erro mostra a temperatura atual.
SOLUÇÃO Respeitar as dimensões recomendadas para o habitáculo e as distâncias mínimas
recomendadas entre as paredes do habitáculo e a unidade central. Em caso
necessário, instalar ventiladores para ventilar o habitáculo. Se o erro persistir,
desligue o CNC e contate a Assistência Técnica.
0174 Eixos rotativos, é necessário completar a volta completa.

CAUSA O CNC não pode ativar a compensação volumétrica porque entre os eixos móveis
(parâmetro MOVAXIS) há mais de um módulo de eixo rotativo, e a trajetória do
segundo eixo não está completa (0 a 360º).
SOLUÇÃO Defina o módulo do segundo eixo rotativo entre 0 e 360º e valide a compensação
volumétrica.
0200 'Falho na petição a um VxD'

DETECÇÃO Ao ler o estado da bateria.
CAUSA O CNC não se pode conectar com VcompciD.
SOLUÇÃO Entre em contato com seu fornecedor.
0201 'Corte na rede. PC alimentado com bateria'

DETECÇÃO Ao ler o estado da bateria.
CAUSA Há um corte na alimentação do CNC e a bateria de emergência está alimentado o
CNC.
SOLUÇÃO Tanto se o corte é fortuito como provocado pelo usuário, deixar que o CNC termine
a seqüência automática de apagado. Se o corte na alimentação há sido fortuito,
comprovar as possíveis causas.
0250 DYNOVR fora do intervalo permitido por MINDYNOVR e MAXDYNOVR.

CAUSA A variável V.G.DYNOVR possui um valor fora dos limites fixados pelos parâmetros
MINDYNOVR e MAXDYNOVR.
SOLUÇÃO Definir a variável com um valor adequado ou alterar a dinâmica com auxílio da
barra-override ([CTRL][H]).
0251 Compensação volumétrica inexistente.

CAUSA O PLC tentou ativar uma compensação volumétrica inexistente.
SOLUÇÃO Verifique se a opção de software associada à compensação volumétrica está ativa.
Verificar a lista de compensações volumétricas definidas (parâmetro VOLCOMP n).
0252 Variável inexistente sem um material ativo.

CAUSA Foi feita uma tentativa de ler o nome do material ativo e não há nenhum.
SOLUÇÃO Ativar um material das tabelas tecnológicas.
0253 COMPID inválido.

CNC 8058 CAUSA O parâmetro COMPID da cinemática deve ser menor que 7 e não pode haver mais
CNC 8060 de uma cinemática com o mesmo COMPID.
CNC 8065 SOLUÇÃO Verifique o parâmetro COMPID.
REF: 2303
ꞏ22ꞏ
1000-1999
1000 'A função ou instrução requeira programação de eixos'

CAUSA Falta programar os eixos sobre os que deve atuar a sentença ou função G
programada.
SOLUÇÃO Revisar a programação.
1004 'Velocidade de spindle nula'

CAUSA O spindle utilizado com a função G63 tem velocidade zero.
SOLUÇÃO Programar uma velocidade do spindle.
1005 'Bloco de movimento com avanço nulo'

CAUSA Não há um avanço ativo no canal.
SOLUÇÃO Programar o avanço F.
1006 'G20: não se admite spindle'

CAUSA A função G20 não admite a programação do spindle.
1007 'A função programada requeira algum eixo principal não existente'
CAUSA A função programada requer um ou dois eixos principais e estes não existem ou
estão estacionados.
• As funções G11, G12, G13 e G14 necessitam um dos dois eixos do plano
principal.
• As funções G2, G3, G8, G9, G30, G36, G37, G38, G39, G73 necessitam os dois
eixos do plano principal.
• Também fazem falta os dois eixos do plano principal para ativar a detecção de
colisões (#CD) e para a função G20 quando a detecção de colisões está ativa.
• Recupere o eixo faltante usando a instrução #CALL AX/#SET AX.
• Liberar o eixo (#UNPARK).
1008 'Coordenadas fora de categoria'

• A cota programada para o eixo é demasiado grande.
• A função G101 tenta incluir no eixo um offset demasiado grande.
1009 'G4: se há programado duas vezes o tempo de espera, diretamente e mediante K'
CNC 8058
CAUSA No mesmo bloco, a função G4 tem programado duas vezes o tempo de espera,
diretamente com um número e com o parâmetro K. CNC 8060
SOLUÇÃO Programar uma única vez o tempo de espera da função G4. CNC 8065
1010 'Programar G4 K'
DETECÇÃO Durante a execução. REF: 2303
CAUSA Na função G4 falta programar o tempo de espera.
SOLUÇÃO Programar a função G4 da forma G4 <time> ou G4 K<time>, onde o parâmetro
<time> será o tempo de espera, em segundos. Em ambos os casos, o tempo de
espera se programa detrás da função G4.
ꞏ23ꞏ
1011 'G4: tempo de espera fora de categoria'

CAUSA O tempo de espera programado na função G4 é demasiado grande.
SOLUÇÃO O máximo valor admissível para o tempo de espera é 2147483646.
1012 'G4: não é possível programar o tempo de espera com K'

CAUSA A letra K vai associada ao terceiro eixo do canal e neste caso não existe terceiro eixo.
SOLUÇÃO Se não se deseja ter terceiro eixo no canal se pode programar o tempo de espera
diretamente com um número.
1013 'G4: não se admite tempo de espera negativo'

CAUSA O tempo de espera na função G4 é negativo.
SOLUÇÃO Programar um valor maior ou igual que zero.
1014 'Não se admite programação em diâmetros com espelhamento no eixo frontal'

CAUSA O eixo frontal (parâmetro FACEAXIS) não pode ter ativa o espelhamento e a
programação em diâmetros simultaneamente.
1015 'Coordenadas do centro fora de categoria'

CAUSA Um dos valores I, J, K é demasiado alto como o centro duma interpolação circular
ou centro dum giro do sistema de coordenadas.
SOLUÇÃO Programar um valor menor.
1016 'Não se admitem valores negativos na programação dum eixo em diâmetros'

CAUSA Não é possível programar cotas negativas em coordenadas absolutas (G90) e a
programação em diâmetros ativa (parâmetro DIAMPROG).
SOLUÇÃO A programação em coordenadas absolutas e em diâmetros não admite cotas
negativas.
1017 'G198: limite de software negativo fora de categoria'

CAUSA O limite negativo de software tem um valor demasiado alto.
1018 'G199: limite de software positivo fora de categoria'

CAUSA O limite positivo de software tem um valor demasiado alto.
1019 'Não se há realizado medição no eixo(s) solicitado'

CAUSA A função G101 tenta incluir o offset de medição num eixo que não há participado na
medição ou no offset há sido cancelado (G102).
SOLUÇÃO Para incluir um offset de medição (G101), o eixo deve haver realizado uma medição.
1020 'Tempo de rampa negativo'

CNC 8058 CAUSA O tempo de rampa da função G132 é negativo.
CNC 8060 SOLUÇÃO Programar um valor maior ou igual que zero.
CNC 8065 1021 'Tempo de rampa fora de categoria'
REF: 2303
CAUSA O tempo de rampa da função G132 é demasiado alto.
ꞏ24ꞏ
1022 'Porcentagem de Feed-Forward fora de categoria'

CAUSA A porcentagem de feed forward (G134) ou AC forward (G135) é demasiado alto.
SOLUÇÃO A porcentagem de feed forward ou AC forward deve ser maior que zero e menor que
120.
1023 'Número de gama não válido'

CAUSA O número de gama (set) do eixo é incorreto.
SOLUÇÃO A gama (set) programada para o eixo deve ser maior que zero e menor ou igual que
o parâmetro máquina NPARSETS do eixo.
1024 'Número de gama fora de categoria'

CAUSA O número de gama (set) do eixo é demasiado alto.
.SOLUÇÃO A gama (set) programada para o eixo deve ser maior que zero e menor ou igual que
o parâmetro máquina NPARSETS do eixo.
1025 'Distância programada igual a zero'

CAUSA Movimento nulo no bloco de G63.
1026 'Trajetória circular incorreta com o raio programado'

CAUSA Raio demasiado pequeno para a interpolação circular.
1027 'Ponto inicial e final de trajetória circular idênticos (infinitas soluções)'

CAUSA Raio nulo para a interpolação circular; as soluções são infinitas.
1028 'Diferença entre o centro programado e o calculado demasiado grande'

CAUSA Numa interpolação circular com a função G265 ativa, a diferença entre raio inicial
e final supera os parâmetros máquina CIRINERR e CIRINFACT.
1029 'Raio nulo em trajetória circular'

• Raio nulo numa interpolação circular.
• Com a função G265 ativa, o CNC calcula um raio nulo a partir das coordenadas
do centro programadas na interpolação circular.
• Com a função G264 ativa, ambas coordenadas do centro são zero.
SOLUÇÃO O raio duma interpolação circular não pode ser nulo. Ambas coordenadas do centro
duma interpolação circular não podem ser nulas.
1030 '#AXIS programado sem G200/201/202'

CAUSA No mesmo bloco que a sentença #AXIS falta programar G200, G201 ou G202.
CNC 8058
1031 'Se espera #AXIS'
CNC 8060
CNC 8065
CAUSA No mesmo bloco que a função G201 falta programar a sentença #AXIS.
REF: 2303
1032 'Falta posição do spindle para M19'
CAUSA No mesmo bloco que a função M19 falta programar a posição do spindle.
ꞏ25ꞏ
1035 '#SLOPE: parâmetro fora da categoria'

CAUSA Na instrução #SLOPE algum parâmetro tem um valor demasiado alto.
SOLUÇÃO Programar valores menores.
1037 'Coordenadas do centro ignoradas com G0/G1/G100/G63 ativas'

CAUSA O CNC há encontrado os parâmetros I, J, K com a função G0, G1, G100 ou G63 ativa.
O CNC ignora estes parâmetros.
SOLUÇÃO Estas funções não necessitam estes parâmetros.
1038 'Não se admite compensação de raio ativa em medição'

CAUSA O CNC tenta executar a função G100 com a compensação de raio ativa (G41/G42).
1039 'Existe um valor de medição prévio para o eixo(s)'

CAUSA O CNC tenta realizar uma medição (G100) num eixo que tem um offset de medição
anterior.
SOLUÇÃO Utilizar a função G102 para anular o offset de medição incluído no eixo.
1040 'Não se permite busca de zero dum eixo ativo em G201'

CAUSA O CNC não pode realizar a busca de referência dum eixo que está em modo manual
aditivo (G201).
SOLUÇÃO Anular o modo manual aditivo do eixo mediante a função G202 para realizar a busca
de referência. Trás a busca de referência, voltar a ativar o modo manual aditivo
(G201).
1041 'Centro da trajetória circular corrigida fora da categoria'

CAUSA Numa interpolação circular programada seja mediante o raio e as coordenadas do
ponto final ou bem mediante as coordenadas do ponto médio, do ponto final e com
a função G265 ativa.
As coordenadas do centro da interpolação calculadas pelo CNC são demasiado
grandes. As coordenadas programadas para o centro, o ponto médio ou o raio são
demasiado grandes.
1043 'O terceiro eixo do plano não pode coincidir com o primeiro ou segundo'
CAUSA Na função G20 (troca de plano), o parâmetro 5 coincide com o 1 ou com o 2.
SOLUÇÃO Se o eixo longitudinal da ferramenta (parâmetro 3) coincide com o primeiro ou
segundo eixo do plano (parâmetros 1 e 2) é necessário programar o terceiro eixo
com o parâmetro 5. Este parâmetro não deverá coincidir nem com o primeiro nem
com o segundo.
1044 'O primeiro e segundo eixo do plano não pode coincidir'

CAUSA Na função G20 (troca de plano), o primeiro eixo do plano (parâmetro 1) e o segundo
(parâmetro 2) são o mesmo eixo.
CNC 8058 1045 'Programação incorreta do primeiro eixo do plano'
CNC 8060 DETECÇÃO Durante a execução.
CNC 8065 CAUSA Na função G20 (câmbio de plano) o primeiro eixo do plano (parâmetro 1) é incorreto.
SOLUÇÃO O primeiro eixo do plano deve ser um dos três primeiros eixos do canal.
REF: 2303 1046 ‘Programação incorreta do segundo eixo do plano'

CAUSA Na função G20 (troca de plano) o segundo eixo do plano (parâmetro 2) é incorreto.
SOLUÇÃO O segundo eixo do plano deve ser um dos três primeiros eixos do canal.
ꞏ26ꞏ
1047 'É necessário um terceiro eixo para o plano (índice 5)'

CAUSA Na função G20 (troca de plano) falta o terceiro eixo do plano ou este é incorreto.
SOLUÇÃO Se o eixo longitudinal da ferramenta (parâmetro 3) coincide com o primeiro ou
segundo eixo do plano (parâmetros 1 e 2) é necessário programar o terceiro eixo
com o parâmetro 5. O parâmetro não deverá coincidir nem com o primeiro nem com
o segundo e deverá ser um dos três primeiros eixos do canal.
1048 'Compensação de longitude da ferramenta com raio fora da categoria'

CAUSA As dimensões da ferramenta excedem os valores máximos.
SOLUÇÃO Modificar as dimensões da ferramenta.
1049 'Eixo frontal (FACEAXIS) definido duas vezes no plano ativo'

CAUSA Os dois eixos do plano principal são eixos frontais (parâmetro FACEAXIS).
SOLUÇÃO No plano de trabalho só pode haver um eixo frontal.
1050 'Considerados os offsets de ferramentas, se excede a categoria de dados'

CAUSA As dimensões da ferramenta excedem os valores máximos.
SOLUÇÃO Modificar as dimensões da ferramenta.
1051 'Eixo inexistente ou não disponível no canal'

• O CNC há tentado executar um movimento independente num spindle.
• O eixo programado numa variável não está disponível.
SOLUÇÃO Revisar a programação. Para poder interpolar o spindle como eixo independente,
este deve estar ativo como eixo C.
1052 'Valores resultado da medição fora de categoria'

CAUSA O CNC há feito uma medição com a função G100 e a cota ou o offset obtido é grande
demais.
SOLUÇÃO O valor obtido no apalpamento deve estar entre -2147483647 e 2147483646.
1153 'Demasiadas sub-rotinas locais definidas no programa'

CAUSA O programa tem mais sub-rotinas locais que as permitidas pelo CNC.
SOLUÇÃO Reduzir o número de sub-rotinas locais; agrupar várias sub-rotinas em uma ou
utilizar sub-rotinas globais. O CNC permite 130 sub-rotinas locais por programa.
1054 'Garra inexistente'

CAUSA O número de garra programado não existe.
SOLUÇÃO O número de garra deve ser um valor entre zero e dez.
1055 'Não se permite modificar D e o raio da ferramenta no mesmo bloco'

CAUSA O CNC não permite modificar o raio da ferramenta (variável (V.) G.TOR) e programar
uma troca de ferramenta e/ou corretor no mesmo bloco.
SOLUÇÃO Programar ambas as instruções em blocos diferentes.
CNC 8058
1056 'Número de variáveis externas ultrapassado'
CNC 8060
CNC 8065
CAUSA O CNC há atingido o número de variáveis externas admissíveis.
SOLUÇÃO Revisar a programação. O CNC admite 500 variáveis externas.
REF: 2303
ꞏ27ꞏ
1057 'Variável sem permissão de leitura'

CAUSA O CNC há tentado ler desde o programa peça ou MDI uma variável que não tem
permissão de leitura por programa.
SOLUÇÃO Não é possível ler a variável desde programa peça ou MDI. Consultar na
documentação as permissões da variável.
1058 'Variável de usuário sem inicializar'

CAUSA A variável de usuário V.P.name ou V.S.name não foi definida.
SOLUÇÃO Revisar a programação. Definir adequadamente a variável.
1059 'Variável sem permissão de escritura'

CAUSA O CNC há tentado escrever desde o programa peça ou MDI uma variável que não
tem permissão de escritura por programa.
SOLUÇÃO Não é possível escrever esta variável desde o programa peça o MDI. Consultar na
documentação as permissões da variável.
1060 'Valor de etiqueta N fora de categoria'

CAUSA O número do bloco "N" não é válido.
SOLUÇÃO O número de bloco deve ser um valor positivo e menor que 2147483646.
1061 'Função G inexistente'

CAUSA A função G programada não existe.
1062 'Funções G incompatíveis'

CAUSA No bloco há programadas duas funções G que são contrárias entre elas.
SOLUÇÃO Programar as funções em blocos diferentes.
1063 ’Funções G incompatíveis (G108/G109/G193)’

CAUSA Num bloco há programadas duas ou mais funções G incompatíveis entre elas.
1064 ’Funções G incompatíveis (G196/G197)’

1065 'Funções G incompatíveis (G17/G18/G19/G20)'


CNC 8058
CNC 8060 1067 ’Funções G incompatíveis (G40/G41/G42)’
CNC 8065
REF: 2303
ꞏ28ꞏ
1069 ’Funções G incompatíveis (G54-G59/G159)’

1070 'Funções G incompatíveis (G5/G7/G50/G60/G61)'


1072 'Funções G incompatíveis (G80-G88/G160-G166/G281-G286/G287-G297)'




1076 'Funções G incompatíveis (G100/G101/G102)'


1078 'Funções G incompatíveis (G134/G135)'


CNC 8058
CNC 8060
1080 ’Funções G incompatíveis (G6/G261/G262)’ CNC 8065
SOLUÇÃO Programar as funções em blocos diferentes. REF: 2303
ꞏ29ꞏ


1083 'Funções G incompatíveis (G36/G37/G38/G39)'

1084 'Não se admite troca de plano com compensação de raio ativa'

CAUSA O CNC há tentado cambiar o plano de trabalho ou os eixos que compõem o plano,
com a compensação do raio ativa.
SOLUÇÃO Anular a compensação para definir o novo plano de trabalho.
1085 'Não se admite G41/G42 se falta o primeiro ou segundo eixo do plano ativo'
CAUSA É impossível compensar o raio de ferramenta se falta um dos dois eixos do plano
ativo no canal.
SOLUÇÃO Definir o plano de trabalho. Se o canal há cedido seus eixos a outros canais,
recuperar o eixo que falta mediante as instruções #CALL AX o #SET AX.
1087 'Se espera "="'

CAUSA A sintaxe da instrução ou a função programada não é correta.
1088 'G159: Número de offset não válido'

CAUSA Na função G159, o deslocamento da origem programado não existe.
1089 Funções M incompatíveis (M3/M4/M5/M19, M8-M9, M41-M44).

CAUSA Num bloco há programadas para o mesmo spindle duas ou mais funções M
incompatíveis entre elas.
SOLUÇÃO Programar as funções M do mesmo spindle em blocos diferentes.
1090 'Função H inexistente'

CAUSA A função H não existe.
SOLUÇÃO O número da função deverá estar entre 1 e 65534.
1091 'Função T duplamente programada'

CAUSA Há mais duma função T no mesmo bloco.
SOLUÇÃO Só pode haver uma função T em cada bloco. Programar ambas as funções em blocos
CNC 8058 diferentes.
CNC 8060
1093 'Função D duplamente programada'
CNC 8065
CAUSA Há mais duma função D no mesmo bloco.
REF: 2303 SOLUÇÃO Só pode haver uma função D em cada bloco. Programar ambas as funções em
blocos diferentes.
ꞏ30ꞏ
1094 'Velocidade F duplamente programada'

CAUSA Há mais duma função T no mesmo bloco.
SOLUÇÃO Só pode haver uma função F em cada bloco. Programar ambas as funções em blocos
diferentes.
1095 'Não se admite programar velocidade F negativa ou zero'

CAUSA O avanço (F) deve ser um valor positivo e não nulo.
1096 'Não se admite programar a velocidade com E'

CAUSA O avanço se tem programado com a função E.
SOLUÇÃO Programar o avanço com a função F.
1097 'Nome do spindle desconhecido'

CAUSA O nome do spindle não é válido, o spindle não existe no sistema ou o spindle não
pertence ao canal.
SOLUÇÃO Os nomes válidos para o spindle são S, S1, …, S9. O spindle programado no bloco
deve existir na configuração do sistema, e dependendo de qual é a instrução,
também na configuração do canal. Um canal só pode controlar seus spindles.
1098 'Velocidade S duplamente programada'

CAUSA Num bloco há programadas para o mesmo spindle duas ou mais funções S.
SOLUÇÃO Num mesmo bloco só pode haver uma velocidade para cada spindle.
1100 'Índice de parâmetro fora de categoria'

CAUSA O parâmetro aritmético não existe; não está dentro do rango permitido pelos
parâmetros máquina.
SOLUÇÃO Revisar a programação. Revisar nos parâmetros máquina a categoria de parâmetros
aritméticos válidos.
Parâmetros de máquina. Categoria válida.
MINLOCP - MAXLOCP Parâmetros aritméticos locais.

MINGLBP - MAXGLBP Parâmetros aritméticos globais.
MINCOMP - MAXCOMP Parâmetros aritméticos comuns.
1101 'Instrução #SET IPOPOS mal programada'

CAUSA A sintaxe da instrução não é correta ou há mais informação no bloco.
SOLUÇÃO Revisar a programação. As instruções se devem programar sozinhas no bloco, só
se pode agregar a etiqueta do bloco.
1102 'Não se admite índice para R diferente de 1'

CAUSA Só se permite programar o raio com R ou R1.
1103 'Função O inexistente' CNC 8058

CNC 8060
CAUSA A função O não existe.
CNC 8065
1104 'Não se admite o símbolo "%" dentro do programa principal'

REF: 2303
CAUSA Só se permite usar o símbolo "%" como primeiro símbolo na definição do nome do
programa principal ou duma sub-rotina local.
SOLUÇÃO Eliminar este símbolo do programa.
ꞏ31ꞏ
1105 'Se espera operador de atribuição'

CAUSA Falta um operador de atribuição trás a variável ou parâmetro.
SOLUÇÃO Os operadores de atribuição válidos são "=", "+=", "-=", "*=", "/=".
1106 'Se espera "]"'

CAUSA Na expressão ou instrução programada falta o colchete de fechado"]".
1107 'Eixo inexistente ou não disponível'

CAUSA O CNC tenta mover um eixo que não existe ou que não está disponível no sistema
ou no canal. O eixo programado numa sentença ou variável não existe no sistema
ou no canal.
SOLUÇÃO Comprovar que o eixo programado existe no canal e que está disponível (que não
está encostado).
1108 'Eixo duplamente programado'

CAUSA Em alguma das seguintes funções há programado algum eixo mais duma vez.
• Movimento de eixos em G0, G1, G2, G3, G8 ou G9.
• Rosqueamento G33 ou G63.
• Instruções #FACE ou #CYL.
• Seleção do plano, G20.
Com aquelas funções que impliquem movimento de eixos, a dupla programação
dum eixo pode ser devida a haver programado ao eixo em coordenadas cartesianas
e em coordenadas polares.
1109 'Índice de eixo incorreto'

CAUSA Nas funções G20 e G74, o índice programado junto ao nome do eixo é incorreto.
SOLUÇÃO O índice do eixo deve ser um valor entre 1 e o número máximo de eixos do sistema
ou do canal.
1110 'Valores para I, J, K duplamente programados'

CAUSA Algum dos parâmetros I, J, K está programado mais duma vez no mesmo bloco.
1111 'As instruções de controle $ se programam sozinhas no bloco'

CAUSA Alguma instrução não está programada sozinha no bloco.
se pode agregar a etiqueta do bloco. A única exceção é programar $IF e $GOTO
no mesmo bloco.
1112 'A instrução $IF <condição> só pode ir seguida de $GOTO'

CAUSA A instrução não está programada sozinha no bloco e a informação adicional não é
um $GOTO.
CNC 8058 se pode agregar a etiqueta do bloco. A única exceção é programar $IF e $GOTO
CNC 8060 no mesmo bloco.
CNC 8065 1113 'Não se espera $ELSE'
CAUSA O CNC há detectado uma instrução $ELSE sem uma instrução $IF prévia.
REF: 2303
ꞏ32ꞏ
1114 'A instrução $ELSE se programa sozinha no bloco'

CAUSA A instrução não está programada sozinha no bloco.
1115 'Não se espera $ELSEIF'

CAUSA O CNC há detectado uma instrução $ELSEIF sem uma instrução $IF prévia.
1116 'A instrução $ELSEIF <condição> se programa sozinha no bloco'

1117 'Não se espera $ENDIF'

CAUSA O CNC há detectado uma instrução $ENDIF sem uma instrução $IF prévia.
1118 'A instrução $ENDIF se programa sozinha no bloco'

1119 'A instrução $SWITCH <expressão> se programa sozinha no bloco'

1120 'Não se espera $CASE'

CAUSA O CNC há detectado uma instrução $CASE sem uma instrução $SWITCH prévia.
1121 'A instrução $CASE <expressão> se programa sozinha no bloco'

1122 'Não se espera $DEFAULT'

CAUSA O CNC há detectado uma instrução $DEFAULT sem uma instrução $SWITCH
prévia.
1123 'A instrução $DEFAULT se programa sozinha no bloco'

1124 'Não se espera $ENDSWITCH'

CAUSA O CNC há detectado uma instrução $ENDSWITCH sem uma instrução $SWITCH
CNC 8058
prévia. CNC 8060
SOLUÇÃO Revisar a programação. CNC 8065
1125 'A instrução $ENDSWITCH se programa sozinha no bloco'
ꞏ33ꞏ
1126 '$FOR: variável contador não válida'

CAUSA O contador da instrução $FOR não é válido.
SOLUÇÃO O contador da instrução $FOR poderá ser uma variável ou parâmetro aritmético.
1127 'A instrução $FOR <condição> se programa sozinha no bloco'

1128 '$FOR: demasiados símbolos na condição'

CAUSA O bloco que contém a instrução $FOR tem mais de 5100 símbolos.
SOLUÇÃO Escrever o bloco que contém a instrução $FOR mais breve.
1129 'Não se espera $ENDFOR'

CAUSA O CNC há detectado uma instrução $ENDIF sem uma instrução $FOR prévia.
1130 'A instrução $ENDFOR se programa sozinha no bloco'

1131 'A instrução $WHILE <condição> se programa sozinha no bloco'

1132 '$WHILE: demasiados símbolos na condição'

CAUSA A condição da instrução $WHILE supera o máximo número de símbolos permitidos.
SOLUÇÃO O máximo número de símbolos permitidos é 5000.
1133 'Não se espera $ENDWHILE'

CAUSA O CNC há detectado uma instrução $ENDWHILE sem uma instrução $WHILE
prévia.
1134 'A instrução $ENDWHILE se programa sozinha no bloco'

1135 'A instrução $DO se programa sozinha no bloco'

1136 'Não se espera $ENDDO'

CNC 8058 CAUSA O CNC há detectado uma instrução $ENDDO sem uma instrução $DO prévia.
CNC 8060 SOLUÇÃO Revisar a programação.
CNC 8065
1137 'A instrução $ENDDO <expressão> se programa sozinha no bloco'
REF: 2303 CAUSA A instrução não está programada sozinha no bloco.
ꞏ34ꞏ
1138 'A instrução $BREAK se programa sozinha no bloco'

1139 'Não se espera $BREAK'

CAUSA O CNC há detectado uma instrução $BREAK mas não há Nenhuma volta de controle
aberto; $IF, $ELSE, $FOR, $WHILE, $DO o $CASE.
SOLUÇÃO Revisar a programação. O CNC utiliza a instrução $BREAK para finalizar um $CASE
ou para sair dum bucle $IF, $ELSE, $WHILE, $FOR ou $DO antes de que finalize.
1140 'Não se espera $CONTINUE'

CAUSA O CNC há detectado uma instrução $CONTINUE mas não há Nenhuma volta de
controle aberto; $FOR, $WHILE ou $DO.
SOLUÇÃO Revisar a programação. O CNC utiliza a instrução $CONTINUE para voltar ao ponto
inicial dum bucle $FOR, $WHILE o $DO.
1141 'A instrução $CONTINUE se programa sozinha no bloco'

1142 'A instrução $TIME se programa sozinha no bloco'

1146 'A trajetória anterior a G37 deve ser linear'

CAUSA O bloco de movimento anterior à entrada tangencial não é lineal.
1147 'A trajetória posterior a G38 deve ser linear'

CAUSA O bloco de movimento posterior à saída tangencial não é lineal.
1149 'Não é possível executar G36/G37/G38/G39 programados'

CAUSA O CNC não pode realizar a trajetória de empalme com o raio programado.
SOLUÇÃO Revisar o raio programado. Comprovar que a junção é realmente possível entre os
blocos inicial e final.
1150 'As funções G36/G37/G38/G39 devem estar antes de um bloco de movimento'

CAUSA O CNC não possui dum segundo bloco de movimento para realizar a trajetória de
empalme.
SOLUÇÃO Não programar nenhum bloco entre a função G que define a trajetória de empalme
e o segundo bloco de movimento.
1151 'As funções G8/G36/G37/G38/G39 devem estar precedidas de um bloco de movimento'

DETECÇÃO Durante a execução. CNC 8058
CAUSA O CNC não possui dum primeiro bloco de movimento para realizar a trajetória de CNC 8060
empalme.
CNC 8065
SOLUÇÃO Não programar nenhum bloco entre a função G que define a trajetória de empalme
e o primeiro bloco de movimento.
REF: 2303
ꞏ35ꞏ
1152 'Acolhimento de sub-rotinas ultrapassado'

CAUSA O CNC superou o número de níveis de sobreposição permitido.
SOLUÇÃO Corrigiro programa reduzindo o número de chamadas a sub-rotinas (locais e globais)
que implicam um novo nível de sobreposição. O CNC permite 20 níveis de
sobreposição.
1153 'Demasiadas sub-rotinas locais definidas no programa'

1154 'Nome de arquivo demasiado comprido'

CAUSA O nome do arquivo supera o número de símbolos permitido pelo CNC. O nome dum
programa ou sub-rotina pode ter um máximo de 63 símbolos e o path 120 símbolos.
Si se programa o nome dum programa ou sub-rotina com o path, o número máximo
de símbolos será a soma de ambos os valores.
SOLUÇÃO Reduzir o número de símbolos no nome do programa ou sub-rotina. Trocar a
localização do programa o sub-rotina para reduzir o número de símbolos no path.
1155 Não é possível acessar o arquivo.

CAUSA Não é possível abrir o arquivo programado na instrução. A programação do arquivo
pode ser direta ou associada a um elemento do bloco (função G com sub-rotina
associada).
SOLUÇÃO Verificar se o arquivo existe, é válido e não está corrompido. No caso das chamadas
a sub-rotinas comprovar que o nome e o path são corretos. Se na chamada à sub-
rotina não está definido o path, o CNC aplicará o critério de busca padrão (consulte
o manual de programação).
1156 'Programa principal não encontrado'

CAUSA O CNC não encontra o programa principal.
SOLUÇÃO Num programa com sub-rotinas locais, o programa principal deve ter um nome
(%nome).
1157 'Sub-rotina global não encontrada'

CAUSA O CNC não encontra a sub-rotina global.
SOLUÇÃO Verificar que o nome e path da subrotina são corretos. Se na chamada à sub-rotina
não está definido o path, o CNC aplicará o critério de busca por defeito (consulte o
manual de programação).
1158 Não existe sub-rotina associada a G.

CAUSA Foi programada uma sub-rotina de usuário (G500-G599) ou sub-rotina OEM
(G180-G189/G380-G399) e a sub-rotina não existe.
SOLUÇÃO Verificar se a função G está correta ou definir a sub-rotina associada.
1159 'Nome de sub-rotina demasiado comprido'

CAUSA O nome da sub-rotina supera o número de símbolos permitido pelo CNC. O nome
CNC 8058 duma sub-rotina pode ter um máximo de 63 símbolos.
CNC 8065
1160 'Sub-rotina local não encontrada'
REF: 2303 CAUSA O CNC não encontra a sub-rotina local. As possíveis causas são as seguintes:
• A sub-rotina local não está definida no início do programa principal.
• O programa ativou uma sub-rotina local como modal e, em seguida, executou
uma sub-rotina de usuário (por exemplo, G500 a G599) com blocos de
ꞏ36ꞏ
movimento. A sub-rotina do usuário não encontra a sub-rotina local porque

pertence a outro programa.
• Comprovar que o nome da sub-rotina local no bloco de chamada é idêntico ao
nome que aparece em sua definição. As sub-rotinas locais devem estar definidas
ao principio do programa.
• Defina a sub-rotina local como global.
1161 'Blocos de controle $ abertos'

CAUSA O CNC há encontrado um bloco de controle "$" que não tem sua correspondente
instrução de fechado.
1162 'Não se espera M17/M29/#RET'

CAUSA O CNC há detectado uma função M17, M29 ou #RET como final de programa.
SOLUÇÃO Programar M30/M02 como final do programa principal. Se o erro persiste, comprovar
que todas as sub-rotinas locais finalizam com M17, M29 ou #RET.
1163 'Não se espera M30/M02'

CAUSA O CNC há detectado uma função M02 ou M30 como final de sub-rotina.
SOLUÇÃO Comprovar que todas as sub-rotinas locais e globais finalizam com M17, M29 o
#RET.
1164 'Término desconhecido em expressão matemática'

CAUSA A expressão matemática é incorreta.
SOLUÇÃO Revisar todos os termos da expressão; variáveis, parâmetros, operadores, etc.
1165 'Variável inexistente'

• A variável pedida não existe.
• Erro sintático no nome da variável.
• A variável é um array e não se há indicado índice de array.
• Se ha pedido uma variável geral para um eixo determinado ou a invés.
1166 'Raíz dum número negativo'

CAUSA Na expressão matemática há uma raiz quadrada (SQRT) dum número negativo.
1167 'Logaritmo de um número negativo ou zero'

CAUSA Na expressão matemática há um logaritmo (LOG/LN) dum número negativo ou zero.
1168 'Índice de variável fora de categoria'

CAUSA Algum dos índices definidos na variável de array é incorreto.
SOLUÇÃO O índice mínimo admissível para uma variável de array é 1 e o máximo depende da CNC 8058
variável da que se trate. Há alguns casos particulares nos que o índice 0 é admitido: CNC 8060
G.GS, G.MS, G.LUP1 a G.LUP7, G.LUPACT e MTB.P.
CNC 8065
1169 A instrução $UNLINK se programa sozinha no bloco.
REF: 2303
ꞏ37ꞏ
1170 'A instrução $SYNC POS se programa sozinha no bloco'

1171 'As instruções # se programam sós num bloco'

se pode agregar a etiqueta do bloco. A única exceção é a instrução #AXIS que se
deve programar no mesmo bloco que a função G201.
1172 'Instrução não permitida com compensação de raio de ferramenta ativa'

CAUSA O CNC há tentado executar uma instrução incompatível com a compensação de raio.
SOLUÇÃO Desativar a compensação de raio para executar a sentencia.
1173 'A instrução $UNLINK se programa sozinha no bloco'

1174 '#LINK: não se permite definir um novo acoplamento com um anterior ativo'
CAUSA O CNC há intentado ativar um segundo acoplamento de eixos sem desativar o
primeiro.
SOLUÇÃO Revisar a programação. Desativar o primeiro acoplamento antes de ativar o
segundo. Para ter ambos os acoplamentos, desativar o primeiro acoplamento e
ativar ambos com uma única instrução #LINK.
1175 '#LINK: não se definiu acoplamento'

CAUSA Não há nenhum acoplamento de eixos definido na sentencia #LINK.
SOLUÇÃO Programar os eixos mestre e escravo na instrução #LINK.
1176 '#LINK: o eixo mestre não pertence à configuração de eixos atual'

• O eixo mestre do acoplamento não existe ou não está disponível no canal.
• O CNC há intentado anular um acoplamento cujo eixo mestre não existe ou não
está disponível no canal.
SOLUÇÃO Os eixos mestre e escravo devem existir no canal que executa a instrução.
1177 '#LINK: o eixo escravo não pertence à configuração de eixos atual'

• O eixo escravo do acoplamento não existe ou não está disponível no canal.
• O CNC há intentado anular um acoplamento cujo eixo escravo não existe ou não
está disponível no canal.
SOLUÇÃO Os eixos mestre e escravo devem existir no canal que executa a instrução.
1178 '#LINK: o eixo escravo não pode ser um eixo do plano principal'
CNC 8060 CAUSA O eixo escravo do acoplamento é um dos três eixos principais.
CNC 8065
1179 '#LINK: os eixos mestre e escravo devem ser do mesmo tipo (AXISTYPE)'
REF: 2303
CAUSA Os eixos mestre e escravo do acoplamento não são do mesmo tipo, linear ou rotativo.
SOLUÇÃO Ambos os eixos dum acoplamento devem ser do mesmo tipo (parâmetro
AXISTYPE).
ꞏ38ꞏ
1180 '#LINK: os eixos mestre e escravo devem ter o mesmo modo (AXISMODE)'
CAUSA Os eixos mestre e escravo do acoplamento são rotativos, porém não são do mesmo
tipo, linearlike ou modulo.
SOLUÇÃO Ambos os eixos dum acoplamento devem ser do mesmo tipo (parâmetro
AXISMODE).
1181 '#LINK: não se pode definir como escravo um eixo ativo em G201'
CAUSA O eixo escravo dum acoplamento está ativo em modo manual aditivo (G201).
SOLUÇÃO Anular o modo manual aditivo para poder acoplar o eixo.
1182 '#LINK: demasiados acoplamentos programados'

CAUSA O número de acoplamentos que definidos supera o máximo permitido.
SOLUÇÃO O máximo número de acoplamentos que podem estar ativos num canal é igual ao
número de eixos do canal menos três.
1183 'A instrução $LINK se programa sozinha no bloco'

1184 '#LINK: o eixo mestre e escravo coincidem'

CAUSA Os eixos mestre e escravo do acoplamento são o mesmo eixo.
SOLUÇÃO Os eixos mestre e escravo tem de ser diferentes.
1185 '#LINK: um eixo não pode ser escravo de vários mestres'

CAUSA Um eixo é escravo de vários mestres.
SOLUÇÃO Um eixo só pode ser escravo dum mestre.
1186 '#LINK: um eixo mestre não pode ser escravo em outro acoplamento e vice-versa'
CAUSA Um eixo não pode ser escravo num acoplamento e mestre em outro.
SOLUÇÃO Um eixo não pode ser mestre num acoplamento e escravo em outro.
1187 '#AXIS: nome de eixo repetido'

CAUSA O mesmo eixo se há programado mais duma vez na instrução.
1188 'Não se espera "[" '

CAUSA Erro na sintaxe da instrução.
1189 '#MPG: demasiados parámetros'

CAUSA A instrução tem mais parâmetros dos permitidos.
SOLUÇÃO A instrução #MPG admite um máximo de três parâmetros. Cada um deles representa
o deslocamento por impulso do volante em cada posição do comutador.
CNC 8058
1190 '#MPG: não se permitem resoluções de volante negativas ou zero' CNC 8060
CNC 8065
CAUSA A instrução #MPG intenta definir uma resolução de volante negativa ou nula.
SOLUÇÃO O deslocamento por impulso do volante deve ser um valor positivo e não nulo.
REF: 2303
1191 '#INCJOG: não se permitem distâncias de jog incremental negativas ou zero'
CAUSA A instrução #INCJOG intenta definir uma distancia negativa ou nula.
SOLUÇÃO O deslocamento incremental do eixo em cada posição do comutador deve ser um
valor positivo e não nulo.
ꞏ39ꞏ
1192 '#INCJOG: não se permitem velocidades de jog incremental negativas ou zero'

CAUSA A instrução #INCJOG intenta definir um avanço negativo ou nulo.
SOLUÇÃO O avanço do eixo em cada posição do comutador deve ser um valor positivo e não
nulo.
1193 '#CONTJOG/#INCJOG: avanço programado fora de classificação'

CAUSA O avanço programado é demasiado alto.
1194 '#INCJOG: demasiados parámetros'

SOLUÇÃO A instrução #INCJOG admite um máximo de cinco grupos de parâmetros. Cada um
deles representa o avanço e o deslocamento do eixo para cada posição do
comutador em jog incremental.
1195 '#CONTJOG: demasiados parámetros'

SOLUÇÃO A instrução #CONTJOG só admite um parâmetro, que representa o avanço do eixo
quando o comutador está em jog continuo.
1196 '#CONTJOG: não se permitem velocidades de jog incremental negativas ou zero'

CAUSA A instrução #CONTJOG intenta definir um avanço negativo ou nulo.
SOLUÇÃO O avanço do eixo em jog contínuo deve ser um valor positivo e não nulo.
1197 '#SET OFFSET: offset inferior positivo'

CAUSA O limite de percorrido inferior para o deslocamento manual tem um valor positivo.
SOLUÇÃO O limite de percorrido inferior para o deslocamento manual tem um valor negativo
ou zero.
1198 '#SET OFFSET: limite negativo fora de classificação'

CAUSA O valor do limite de percorrido inferior é demasiado baixo.
1199 '#SET OFFSET: offset superior negativo'

CAUSA O limite de percorrido superior para o deslocamento manual tem um valor negativo.
SOLUÇÃO O limite de percorrido superior para o deslocamento manual tem um valor positivo
ou zero.
1200 '#SET OFFSET: limite positivo fora de classificação'

CAUSA O valor do limite de percorrido superior é demasiado alto.
1201 '#SET OFFSET: offset superior e inferior nulos'

CNC 8058 CAUSA Os limites de percorrido do eixo para o deslocamento manual são nulos.
CNC 8065 1202 #SET IPOPOS: parâmetros em excesso.
REF: 2303
CAUSA A instrução contém parâmetros em excesso.
ꞏ40ꞏ
1203 'A instrução $SET IPOPOS se programa sozinha no bloco'

1204 'Instrução mal programada ou inexistente'

CAUSA A instrução não existe ou está mal programada.
1205 '#CALL AX/#SET AX: tipo de offset desconhecido'

CAUSA O tipo de offset programado na instrução não existe.
SOLUÇÃO Os tipos de offset válidos são ALL, LOCOF, FIXOF, TOOLOF, ORGOF, MEASOF,
MANOF.
1206 'Se espera ","'

CAUSA Falta programar "," na instrução ou função.
1209 'Índice de eixo fora de categoria'

• Nas instruções #CALL AX/#SET AX a posição para algum eixo não é correta; a
posição está ocupada, a posição supera ao máximo permitido ou não há oco para
o eixo.
• Programação do nome do eixo com um adaptante incorreto.
• A instrução pode colocar os eixos em qualquer posição livre compreendida entre
1 e um número igual ao total de eixos mais spindles do sistema.
• Os possíveis adaptantes são de @1 a @6 e @SM.
1210 '#CALL AX/#SET AX: nome de eixo repetido'

CAUSA O mesmo eixo se há programado mais duma vez na instrução.
1211 '#CALL AX/#SET AX: índice de eixo repetido'

CAUSA Dois eixos intentam ocupar a mesma posição no canal.
1212 '#CALL AX/#SET AX: número de eixo repetido'

CAUSA Dois eixos intentam ocupar a mesma posição no canal.
1213 '#CALL AX/#SET AX: não se admite com G63 ativa'

CAUSA Não se permite programar #CALL AX com a função G63 ativa.
SOLUÇÃO Desativar o rosqueamento G63 antes de modificar a configuração de eixos.
1214 '#CALL AX/#SET AX: demasiados eixos requeridos' CNC 8058

CAUSA Demasiados eixos programados; o número de eixos supera o número de eixos do CNC 8065
sistema.
SOLUÇÃO Repassar a configuração de eixos definida para o canal. O número de eixos dum
canal não pode superar o número de eixos do sistema. REF: 2303
1215 'A instrução #CALL AX/#SET AX se programa sozinha no bloco'

ꞏ41ꞏ
1216 '#CALL AX/#CAX: nome de eixo em uso'

CAUSA O nome dum dos eixos está sendo utilizado por um eixo C.
1217 '#CALL AX: índice em uso'

CAUSA Uma das posições está ocupada por outro eixo.
SOLUÇÃO Repassar a configuração de eixos definida para o canal; dois eixos não podem estar
na mesma posição. Um eixo pode utilizar qualquer posição livre compreendida entre
1 e um número igual ao máximo de eixos mais spindles permitido pelo sistema.
1218 'A instrução $FREE AX se programa sozinha no bloco'

1219 'Se espera ","' ou "]"'

1220 '#FREE AX: não se permite eliminar um eixo ativo em modo manual'
CAUSA Um eixo em modo manual aditivo (G201) não se pode eliminar do canal.
SOLUÇÃO Anular o modo manual aditivo do eixo mediante a função G202 para realizar/eliminar
o eixo do canal.
1221 'A instrução $SET AX se programa sozinha no bloco'

1222 'Não se espera #COMMENT END'

CAUSA Há um bloco de fim de comentário (#COMMENT END), mas falta o bloco de abrir
comentário (#COMMENT BEGIN).
1223 'Caractere de fim de arquivo dentro de bloco comentário'

CAUSA O CNC não encontra o final de programa. É provável que haja um bloco de abrir
comentário (#COMMENT BEGIN), mas falta o bloco de fim do comentário
(#COMMENT END).
1224 'Falta operador ou operador desconhecido'

CAUSA Falta um operador de atribuição trás a variável ou parâmetro.
SOLUÇÃO Os operadores de atribuição válidos são "=", "+=", "-=", "*=", "/=".
1225 ‘Divisão por zero’

CNC 8058 CAUSA Uma das operações programadas realiza uma divisão por zero.
CNC 8060 SOLUÇÃO Revisar a programação. Se se está trabalhando com parâmetros, é possível que no
historial do programa, esse parâmetro tenha adquirido um valor zero. Comprovar
CNC 8065
que o parâmetro não chega à operação com esse valor.
1226 Não existe eixo frontal no plano para compensar o fator de forma de ferramenta de torno.
REF: 2303
CAUSA Nenhum eixo do plano está definido como eixo frontal.
SOLUÇÃO Definir um dos eixos do plano como eixo frontal (parâmetro FACEAXIS).
ꞏ42ꞏ
1227 Não existe eixo lateral no plano para compensar o fator de forma de ferramenta de torno.
CAUSA Nenhum eixo do plano está definido como eixo longitudinal.
SOLUÇÃO Definir um dos eixos do plano como eixo longitudinal (parâmetro LONGAXIS).
1229 Aninhamento de instruções condicionais excedido.

CAUSA Aninhamento excessivo de instruções $IF, $SWITCH, $FOR, $WHILE y $DO.
SOLUÇÃO Revisar a programação. O número máximo de aninhamentos é 20.
1233 'O deslocamento programado excede a classe de dados'

CAUSA O deslocamento de origem definido supera ao máximo permitido.
1236 'Nome de macro demasiado comprido'

CAUSA O nome da macro supera o máximo número de símbolos permitidos.
1237 'Se espera "\" no texto associado à macro'

CAUSA No texto de substituição duma macro, se há incluído um macro que não começa pelo
símbolo "\".
SOLUÇÃO O texto de substituição duma macro deve ir entre aspas e pode incluir outros macros,
as quais devem estar delimitadas pelos símbolos \"; por exemplo, "macro” =
“\"macro1\" \ “macro2\"".
1238 'Texto de substituição da macro demasiado comprido'

CAUSA O número de símbolos do texto de substituição da macro supera o máximo permitido.
1239 'Número máximo de macros ultrapassado'

CAUSA Superado o máximo número de macros no CNC.
SOLUÇÃO O máximo é 50 macros. Pode apagar a tabela de macros mediante a instrução
#INIT MACROTAB.
1240 'Macro inexistente'

CAUSA A macro não está definida no programa.
SOLUÇÃO Definir a macro antes de utilizar-la. A macro pode estar definida num programa
O CNC armazena numa tabela as macros definidas desde um programa ou desde
o modo MDI/MDA, de maneira que estão disponível para todos os programas
executados a continuação. O CNC inicializa a tabela de macros no arranque ou
mediante a instrução #INIT MACROTAB.
1241 'Falta o texto de substituição da macro'

CAUSA O texto de substituição associado à macro é uma cadeia de símbolos vazia.
SOLUÇÃO Associar à macro o texto de substituição adequado segundo a funcionalidade que
se deseje dar. O texto de aviso deve estar definido entre aspas.
CNC 8058
1244 'Eixo frontal próximo ao centro: a velocidade do spindle em G96 há sido limitada'
CNC 8060
CNC 8065
CAUSA Trabalhando em velocidade de corte constante (G96), o CNC há limitado a
velocidade do spindle devido à proximidade do eixo frontal ao centro de rotação.
SOLUÇÃO Aumentar o limite de velocidade (G192) ou aceitar a limitação. REF: 2303
1245 'G96: não há eixo frontal (FACEAXIS) definido no plano ativo'

CAUSA Nenhum eixo do plano está definido como eixo frontal.
SOLUÇÃO Definir um dos eixos do plano como eixo frontal (parâmetro FACEAXIS).
ꞏ43ꞏ
1246 'Não se admite rosqueamento com avanço em G95'

CAUSA O CNC há tentado executar um rosqueamento rígido (G63) tendo ativa a função G95
(avanço por volta do spindle).
SOLUÇÃO Ativar o avanço em função do tempo (G94).
1247 'Não se admite rosqueamento com G96 ativa'

CAUSA O CNC há tentado executar um rosqueamento rígido (G63) tendo ativa a função G96
(velocidade de corte constante).
SOLUÇÃO Ativar o modo de velocidade de rotação constante (G97).
1248 'Não se admite rosqueamento e G192 no mesmo bloco'

CAUSA O CNC não permite programar as funções G63 (rosqueamento rígido) e G192
(limitação da velocidade de rotação) no mesmo bloco.
1249 'Não se admite mudança de gama com G96 ativa'

CAUSA O CNC há tentado trocar a gama do spindle (G112) com a função G96 ativa.
SOLUÇÃO Desativar a função G96 para realizar a troca de gama do spindle.
1251 'Não se admite modo manual com G96 ativa'

CAUSA O CNC há intentado aceder ao modo manual com a função G96 ativa.
SOLUÇÃO Desativar a função G96 para aceder ao modo manual.
1252 '#FREE AX: não se permite eliminar o eixo de rotação frontal com G96 ativa'
CAUSA O CNC intentou eliminar o eixo frontal da configuração do canal (#FREE AX) com
a função G96 ativa.
SOLUÇÃO Desativar a função G96 para eliminar o eixo frontal da configuração do canal.
1254 'Não se admite rosqueamento e G192 e M19 no mesmo bloco'

CAUSA O CNC não permite programar as funções M19 (posicionamento do spindle) e G192
(limitação da velocidade de rotação) no mesmo bloco.
1255 'Porcentagem de aceleração negativa'

CAUSA Na função G130, a porcentagem de aceleração programada é negativo.
SOLUÇÃO A porcentagem de aceleração deve ser maior ou igual que zero.
1256 'Porcentagem de aceleração fora de categoria'

CAUSA Na função G130, a porcentagem de aceleração programada é demasiado alto.
1257 'Dupla programação do passo do husillo'

CAUSA Na função G33, o passo do rosqueamento está programado mais duma vez.
CNC 8058 SOLUÇÃO Revisar a programação. Definir o passo da rosca uma só vez no bloco.
CNC 8060
1258 'Passo de husillo igual zero'
CNC 8065
CAUSA Na função G33, o passo da rosca tem valor zero.
REF: 2303 SOLUÇÃO Revisar a programação. Programar o passo da rosca com os parâmetros I J K.
1259 'Passo de husillo fora de categoria'

CAUSA Na função G33, o passo do rosqueamento programado é demasiado alto.
ꞏ44ꞏ
1261 'Tipo de cinemática desconocida desconhecida'

CAUSA O CNC tentou ativar uma cinemática não definida nos parâmetros máquina. O CNC
há intentado ativar a função RTCP, TLC ou uma transformação de coordenadas
(CS/ACS) em modo 6 sem ter uma cinemática ativa.
SOLUÇÃO Rever a sintaxe. Ativar primeiro a cinemática e a continuação a função desejada.
1262 'O grupo de eixos é insuficiente para a transformação'

CAUSA O canal não tem eixos suficientes para ativar a função RTCP, TLC ou a
transformação de coordenadas. O número de eixos necessário dependerá da
cinemática a ativar.
SOLUÇÃO Corrigir a configuração de eixos do canal (sentencia #SET AX) para poder ativar a
cinemática.
1263 'Falta eixo(s) rotativo para a transformação'

CAUSA Há programada uma instrução #TOOL ORI, porém não há nenhum eixo rotativo para
poder colocar a ferramenta perpendicular ao plano inclinado definido.
SOLUÇÃO Não programar a sentencia #TOOL ORI ou ativar uma cinemática que permita
colocar a ferramenta perpendicular ao plano inclinado.
1264 'Programação não permitida com CS/ACS ativo'

CAUSA O CNC não permite executar a função programada se está ativa a transformação
de coordenadas. Algumas funções incompatíveis são G74, G198, G199, #LINK,
ciclos de apalpamento, etc.
SOLUÇÃO Desativar a transformação de coordenadas para poder executar o resto de funções.
1265 'Programação não permitida com RTCP/TLC ativo'

CAUSA O CNC não permite executar a função programada se está ativa a função RTCP ou
TLC. Algumas funções incompatíveis são G74, G198, G199, #KIN ID.
LINK.
SOLUÇÃO Desativar a função RTCP ou TLC para poder executar o resto de funções.
1266 'A funcionalidade RTC se desativa com a instrução #TLC OFF'

CAUSA O CNC há tentado modificar a função TLC em tanto estava ativa.
SOLUÇÃO O CNC não permite modificar a função TLC em quanto está ativa. Para modificar
a função TLC, há que desativar-la e volver-la a ativar.
1267 'A funcionalidade RTCP desativa-se com a instrução #RTCP OFF'

CAUSA Com o RTCP ativo, há programada uma instrução #RTCP diferente de #RTCP OFF.
SOLUÇÃO Para desativar a função RTCP programar #RTCP OFF. Se for necessário modificar
os valores do RTCP, deve-se desativá-la primeiro.
1268 '#CS ON/#ACS ON: erro de sintaxe'

CAUSA A sintaxe da instrução não é correta.
1269 '#CS ON/#ACS ON: o ângulo programado não é válido'

CNC 8058
CNC 8060
CAUSA O ângulo programado não é válido.
SOLUÇÃO Programar um ângulo entre ±360º. CNC 8065
1270 'Cálculo da transformação de coordenadas impossível'
CAUSA O CNC não há podido resolver uma transformação de coordenadas peça a

coordenadas máquina ou ao invés.
SOLUÇÃO Desativar a transformação, cambiar a posição dos eixos e voltar a ativar a
transformação.
ꞏ45ꞏ
1271 'Os eixos da cinemática ativa não podem excluir-se ou ser modificados'
CAUSA O CNC há tentado modificar a configuração dos eixos duma cinemática em tanto esta
estava ativa.
SOLUÇÃO Desativar a cinemática para modificar a configuração de eixos do canal.
1272 'Os eixos da transformação ativa não podem excluir-se ou ser modificados'
CAUSA O CNC há tentado modificar a configuração dos eixos dum plano inclinado em tanto
este estava ativo.
SOLUÇÃO Desativar a transformação de plano inclinado para modificar a configuração de eixos
do canal.
1275 'Posição calculada pela transformada cinemática inversa fora de faixa'

CAUSA O CNC tentou realizar uma transformação de coordenadas máquina para
coordenadas peça não resolvida.
SOLUÇÃO Desativar a transformação, mudar a posição a qual se quer ter acesso e voltar a ativar
a transformação. Revisar a transformada em caso de transformação de usuário.
1277 'O deslocamento resultante excede a classe de dados'

CAUSA O deslocamento calculado a partir das cotas programadas na função G92 é
demasiado grande.
1278 'G131/G133: valor não válido'

CAUSA Na função G131 ou G133, a porcentagem de aceleração ou jerk programado não
é válida.
SOLUÇÃO Programar uma porcentagem de aceleração ou jerk positivo e menor ou igual a 100.
1279 'Se espera "'

CAUSA Na expressão ou instrução programada faltam as aspas.
1281 'Não coincide o número de parâmetros e de especificadores de formato'

CAUSA O número de identificadores de dados (%D ou %d) indicados na instrução #MSG,
#ERROR ou #WARNING não coincide com o número de parâmetros a visualizar.
1282 'Mensagem demasiado comprida'

CAUSA Na instrução #MSG, #ERROR o #WARNING, o texto da mensagem é demasiado
longo.
SOLUÇÃO O máximo número de símbolos permitidos é 69, incluídos os símbolos que
substituem aos identificadores de dados.
1283 'Limite de especificadores de formato ultrapassado'

CAUSA Na instrução #MSG, #ERROR ou #WARNING, há mais de 5 identificadores de dados
CNC 8058 (%D ou %d).
SOLUÇÃO Reduzir o número de identificadores de dados.
CNC 8060
CNC 8065 1284 'Se espera expressão aritmética'
CAUSA Na instrução #MSG, #ERROR ou #WARNING há identificadores de dados
REF: 2303 programados (%D ou %d) pero faltam os parâmetros a visualizar.
ꞏ46ꞏ
1285 'Dupla escritura do raio de ferramenta'

CAUSA O raio da ferramenta está programado mais duma vez no bloco.
SOLUÇÃO Programar o raio da ferramenta uma só vez no bloco.
1286 'Dupla escritura do comprimento de ferramenta'

CAUSA A longitude da ferramenta está programada mais duma vez no bloco.
SOLUÇÃO Programar a longitude da ferramenta uma só vez no bloco.
1287 'Se espera "["'

CAUSA Na expressão ou instrução programada falta o colchete de fechado"]".
1288 'Demasiados parâmetros programados na sentencia'

1289 A mensagem do comando #MSG é muito longa.

CAUSA A mensagem programada na instrução #MSG/#WARNING/#ERROR é muito longa.
SOLUÇÃO O comprimento máximo do texto nestas instruções é de 70 caracteres.
1290 'Programação de coordenadas I, J, K incorreta'

• Os valores programados para o centro de uma interpolação circular, origem polar
ou centro de rotação do sistema de coordenadas são demasiado altos.
• Os valores programados para o centro duma interpolação circular, com a função
G264 ativa, são incorretos.
1291 'Não se admitem mais funções S'

CAUSA Num mesmo bloco há mais funções M das permitidas.
SOLUÇÃO O máximo número de funções S admitido num mesmo bloco é 4.
1292 'Função M duplamente programada'

CAUSA A mesma função M está programada mais duma vez no bloco.
SOLUÇÃO Programar ambas as funções em blocos diferentes.
1293 'Função H duplamente programada'

CAUSA A mesma função H está programada mais duma vez no bloco.
SOLUÇÃO Programar ambas as funções em blocos diferentes.
1301 'A transformação do comprimento da ferramenta excede o formato numérico válido'

CAUSA A transformação do comprimento da ferramenta excede o formato numérico válido.
SOLUÇÃO Modificar os valores da transformação de longitude ou os da ferramenta.
CNC 8058
1302 'Caractere não válido no nome' CNC 8060
CAUSA Símbolo não válido no nome duma etiqueta, sub-rotina ou variável.
REF: 2303
1303 'Nome de arquivo demasiado comprido'
CAUSA Superado o máximo número de símbolos permitido para o nome da variável.
ꞏ47ꞏ
1304 'Velocidade de spindle não válida'

CAUSA A velocidade programada é demasiado pequena.
1305 'Programação não permitida com #MCS ativo'

CAUSA O CNC não permite executar a função programada se está ativa a função MCS.
Algumas funções incompatíveis são as seguintes:
• Ativação/desativação de deslocamentos de origem (G54-G59, G159, G92,
G158, G53).
• Ativação/desativação do offset de medição (G101, G102).
• Ativação/desativação de garras (variável "V.G.FIX").
• Ativação/desativação de espelhamento (G11/G12/G13/G14).
• Programação em raios ou diâmetros (G151/G152).
• Ativação da programação incremental (G91).
• Programação em milímetros/polegadas (G70/G71).
• Fator de escala (G72).
• Movimento de eixos G0, G1, G2, G3, G8 ou G9 em polares.
• Rosqueamento G63 ó G33 em polares.
• Origem polar (G30).
• Rotação do sistema (G73)
• Instruções #FACE, #CYL e #RTCP.
1306 'Não se admite troca de cinemática com compensação de raio ativa'

CAUSA O CNC há tentado trocar a cinemática com a compensação de raio ativa.
SOLUÇÃO Anular a compensação para definir o novo plano de trabalho.
1308 'Um eixo da transformação cinemática ativa não pode ser escravo'
CAUSA O eixo escravo dum acoplamento forma parte da cinemática ativa.
SOLUÇÃO Desativar a cinemática para poder acoplar o eixo. O eixo participante na cinemática
ativa si pode ser eixo mestre dum acoplamento.
1309 'Se espera nome de arquivo'

CAUSA Não há nenhum programa selecionado para a execução.
SOLUÇÃO Selecionar o programa a executar.
1310 'Línea de programa demasiado cumprida'

CAUSA O número de símbolos na instrução #EXBLK supera o máximo permitido.
1311 'Offset de medição não incluído em eixo(s) programado'

CAUSA A função G102 intenta excluir o offset de medição dum eixo que não tem incluso
nenhum offset de medição.
SOLUÇÃO A função G102 não tem sentido para um eixo sem offset de medição.
1314 '#CS ON/#ACS ON: identificador não válido'

CNC 8060 CAUSA Nestas instruções, o número do sistema de coordenadas não é válido.
CNC 8065 SOLUÇÃO Programar um valor entre 1 e 5.
1315 '#CS ON/#ACS ON: sistema não definido'

CAUSA As instruções não têm parâmetros e não há armazenado nenhum sistema de
coordenadas. Ao programar uma destas instruções sem parâmetros, o CNC tenta
ativar a última transformação armazenada.
SOLUÇÃO Revisar a programação. Definir e armazenar algum sistema de coordenadas.
ꞏ48ꞏ
1316 '#CS/#ACS DEF: faltam parâmetros'

CAUSA Falta programar um ou mais parâmetros obrigatórios.
SOLUÇÃO Revisar a programação. Estas instruções exigem programar o número do sistema
de coordenadas, o modo de definição, as componentes do vetor de deslocamento
e os ângulos de rotação.
1318 '#CS ON/#ACS ON: não se admitem trocas com o sistema de coordenadas ativo'
CAUSA O CNC há tentado trocar os parâmetros dum sistema de coordenadas ativo.
SOLUÇÃO Revisar a programação. O CNC não permite modificar os parâmetros dum sistema
de coordenadas ativo; se permite modificar os parâmetros dum sistema de
coordenadas já definido, porém não ativo.
1319 'Acolhimento de instruções #CS ON/#ACS ON ultrapassado'

CAUSA O CNC há superado o limite de combinações de sistemas de coordenadas.
SOLUÇÃO O CNC permite combinar diferentes sistemas de coordenadas entre si para construir
outros novos. O CNC permite combinar 10 sistemas de coordenadas.
1320 'Número máximo de etiquetas ultrapassado'

CAUSA O programa tem mais etiquetas de bloco que as permitidas. As etiquetas para
identificar um bloco podem ser do tipo
SOLUÇÃO O máximo número de etiquetas permitidas de cada tipo é 128. As etiquetas se podem
representar mediante a letra N seguida do número de bloco ou mediante etiquetas
do tipo [nome].
1321 'Nome de macro demasiado comprido'

CAUSA O nome da etiqueta supera o número de símbolos permitidos.
1322 'Etiqueta definida várias vezes'

CAUSA A etiqueta do bloco está repetida no programa.
SOLUÇÃO Eliminar as etiquetas repetidas.
1323 '$GOTO: Etiqueta não válida'

CAUSA Uma etiqueta só se pode definir com uma cadeia de símbolos entre colchetes ou com
o símbolo "N" seguido dum número positivo e menor que 2147483646.
1324 Etiqueta não definida na mesma sub-rotina que o $GOTO, #RPT ou #ABORT.
CAUSA A etiqueta programada em $GOTO, #RPT ou #ABORT não existe na sub-rotina ou
programa.
SOLUÇÃO Definir a etiqueta de salto no mesmo programa ou sub-rotina que as instruções.
1325 'Número de bloco definido várias vezes'

CAUSA O número de bloco "N" está repetido no programa.
SOLUÇÃO Não repetir o número de bloco. CNC 8058
1326 ‘Valor errôneo para atribuir a variável‘ CNC 8060
CAUSA A variável tem um valor demasiado alto.
REF: 2303
ꞏ49ꞏ
1327 Posição do spindle duplamente programada.

CAUSA A velocidade de posicionamento do spindle (M19) se tem programado mais duma
vez no bloco.
SOLUÇÃO Revisar a programação. Programar a velocidade de posicionamento uma única vez
no bloco.
1328 'Instrução $FOR sem $ENDFOR'

CAUSA Há programada uma instrução $FOR, mas falta seu $ENDFOR.
1330 'Programação de espelhamento incorreta'

CAUSA Programação incorreta da função G14 (espelhamento).
1331 '#TANGFEED RMIN: raio negativo não permitido'

CAUSA O raio programado é menor ou igual que zero.
1332 '#TOOL AX: Se espera orientação +/- depois a designação do eixo'

CAUSA Falta programar a orientação da ferramenta.
1333 'Mudança do primeiro e/ou segundo eixo do plano com compensação de raio ativa'
CAUSA Com a compensação de raio ativa, o CNC há tentado trocar a configuração de eixos
do canal e a troca afeta aos dois primeiros eixos do plano de trabalho.
SOLUÇÃO Desativar a compensação de raio para realizar trocas na configuração de eixos do
canal que afetam ao plano de trabalho.
1334 'G200: Não admite movimento no mesmo bloco'

CAUSA Há programado um movimento de eixos no mesmo bloco que a função G200.
1336 'Configuração errônea: dois eixos CAXIS'

CAUSA Os dois eixos programados na instrução #FACE/#CYL são eixo C.
SOLUÇÃO Só um dos dois eixos programados pode ser eixo C (parâmetro CAXIS).
1337 'Não se definiu eixo CAXIS'

CAUSA Nenhum dos eixos programados na instrução #FACE/#CYL é eixo C.
SOLUÇÃO Um dos dois eixos programados deve ser eixo C (parâmetro CAXIS).
1339 'A seleção não tem efeito'

CAUSA A instrução programada não tem efeito porque já está ativa, a mesma instrução com
os mesmos parâmetros está programada num bloco anterior.
CNC 8060
1340 'O desmarcado não tem efeito'
CNC 8065
CAUSA O CNC há tentado executar a instrução #CAX OFF e não há nenhum spindle
REF: 2303
trabalhando como eixo C.
ꞏ50ꞏ
1342 'Não se admite #CAX OFF se alguma transformação está ativa'

CAUSA O CNC não permite desativar o eixo C com a função RTCP ou TLC ativa.
1343 'Não se admite #FACE OFF com o tipo de cinemática ativa'

CAUSA O CNC há tentado executar a instrução #FACE OFF e não há ativo nenhuma
usinagem na superfície frontal.
1344 'Não se admite mudança de plano durante a usinagem em superfície lateral'

CAUSA O CNC há tentado trocar o plano de trabalho (G17-G20) em quanto está ativo a
usinagem na superfície lateral.
1345 'G20: programação incorreta de eixos'

CAUSA Na função G20 (câmbio de plano), os dois primeiros eixos do plano (parâmetros 1
e 2) são incorretos.
SOLUÇÃO Ambos os eixos tem de ser diferentes e estar entre os três primeiros eixos do canal.
1347 'Não se admite #CYL OFF com o tipo de cinemática ativa'

CAUSA O CNC há tentado executar a instrução #CYL OFF e não há ativo nenhuma usinagem
na superfície torneada.
1348 '#CYL: raio não válido'

CAUSA O raio programado na instrução #CYL é negativo ou zero. Se o raio é variável, este
tenta passar pelo centro do cilindro gerando um raio nulo.
SOLUÇÃO Revisar a programação. O raio deve ser positivo e no caso de ser um raio variável,
este não pode passar pelo centro do cilindro.
1349 'Cota do eixo negativa na ativação #FACE'

CAUSA O eixo lineal que forma parte da transformação do eixo C frontal, se encontra
posicionado na parte negativa a respeito do centro de giro. O CNC não permite esta
opção (parâmetro ALINGC).
SOLUÇÃO Posicionar o eixo na parte positiva respeito do centro de rotação antes de ativar a
usinagem no eixo frontal.
1350 'Caractere não válido entre as instruções #VAR/#ENDVAR'

CAUSA Em algum dos blocos compreendidos entre estas instruções há programado um
símbolo não válido.
SOLUÇÃO Entre estas instruções só se admite a declaração de variáveis de usuário (separadas
por vírgulas se são várias numa mesma linha) ou a programação do número do
bloco.
1351 '#VAR/#ENDVAR/#DELETE: variável de um tipo não permitido'

CNC 8058
CAUSA O CNC há tentado definir ou apagar uma variável que não é do usuário.
CNC 8060
CNC 8065
1352 '#VAR/#ENDVAR: a variável definida já existe'
CAUSA a variável do usuário já existe. REF: 2303
ꞏ51ꞏ
1353 'Demasiados valores para inicializar o array'

CAUSA Na inicialização duma variável de array de usuário, o CNC inicializa mais posições
das que tem.
1354 'Erro na escritura da variável'

CAUSA O CNC não pode ler à variável.
1355 'Não se pode apagar o arquivo'

CAUSA O CNC há tentado apagar uma variável do sistema.
SOLUÇÃO O CNC só pode apagar variáveis de usuário (prefixos P e S).
1356 'Se espera variável ou parâmetro'

CAUSA Programação incorreta da instrução $IF EXIST.
SOLUÇÃO A instrução $IF EXIST só permite parâmetros aritméticos ou variáveis.
1357 '#DELETE: caractere não válido'

CAUSA Detectado um caractere não válido no bloco.
SOLUÇÃO Revisar a sintaxe do bloco. A instrução se deve programar sozinha no bloco ou junto
à etiqueta do bloco. Esta instrução só permite variáveis de usuário.
1358 '#DELETE: a variável a ser apagada não existe'

CAUSA A variável do usuário não existe.
1359 Os comandos #VAR/#ENDVAR/#DELETE não permitem este tipo de varável.

CAUSA Foi feita uma tentativa de apagar uma variável do CNC ou de criar uma nova variável
com um dos prefixos predefinidos pelo CNC.
SOLUÇÃO Não é possível apagar variáveis predefinidas do CNC. Estes comandos se aplicam
somente a variáveis com prefixo P e S.
1360 'Não se admite G33/G63/G95/G96/G97 com eixo C ativo'

CAUSA O CNC há tentado executar uma função G33/G63/G95/G96/G97 com o eixo C ativo.
SOLUÇÃO Desativar o eixo C para executar a função.
1362 'Dimensão de array incorreta'

CAUSA A variável é de array, porém o número de arrays programados é incorreto.
SOLUÇÃO Verificar a sintaxe da variável.
1363 'Declaração incorreta de variáveis de array'

CAUSA As variáveis de usuário que são array devem declarar-se entre as instruções #VAR
e #ENDVAR.
CNC 8060
1364 'Número de índices em variável de array ultrapassado'
CNC 8065
CAUSA A variável de usuário é um array multidimensional com mais de 4 dimensões.
REF: 2303 SOLUÇÃO Revisar a programação.
ꞏ52ꞏ
1365 'Não se admite velocidade do spindle negativa'

CAUSA Velocidade do spindle negativa.
SOLUÇÃO A velocidade do spindle deve ser positiva; só se permite um valor negativo se, se
programa no mesmo bloco que a função G63.
1367 'Não se permite uma mudança de gama e movimento do spindle simultâneos'

CAUSA No mesmo bloco há programada uma função M de movimento do spindle e a função
G112 de troca do set de parâmetros.
1368 'Não se permite programar centro e raio do círculo de maneira simultânea'

CAUSA A interpolação circular está definida com o raio e o centro.
SOLUÇÃO Numa interpolação circular há que programar as cotas do ponto final e ademais o
raio ou o centro do círculo.
1369 '#HSC: Programação não permitida'

1370 '#HSC: Dupla programação'

CAUSA Num mesmo bloco está programada a ativação e desativação do modo HSC.
SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe das instruções.
1371 '#HSC: modo não válido'

CAUSA O CNC há tentado ativar o modo HSC com um parâmetro desconhecido ou há
tentado cambiar o modo de trabalho sem desativar-lo previamente.
1373 '#HSC: parâmetro incorreto'

CAUSA O parâmetro FAST ou o parâmetro CORNER da instrução #HSC tem um valor
incorreto.
1374 'Não se espera M02/M30'

CAUSA Falta programar M02 ou M30 ao final do programa principal.
1375 'Não se espera M17/M29/#RET'

CAUSA Falta programar M17, M29 ou #RET ao final da sub-rotina.
1376 'Não se definiu nome por default para o eixo C'

CAUSA Na instrução #CAX falta indicar o nome do eixo C e nos parâmetros máquina não
está indicado o nome por defeito (parâmetro CAXIS). CNC 8058
SOLUÇÃO Indicar na instrução #CAX o nome com o que identificará ao eixo C. CNC 8060
CNC 8065
REF: 2303
ꞏ53ꞏ
1377 'Escritura de parâmetro com índice não válido'

CAUSA O parâmetro aritmético não existe ou está protegido contra escritura.

Os parâmetros globais protegidos contra escritura são aqueles definidos pelos

parâmetros máquina ROPARMIN - ROPARMAX.
1378 'Leitura de parâmetro com índice não válido'

CAUSA O parâmetro aritmético não existe; não está dentro do rango permitido pelos
parâmetros máquina.
1380 'Ciclo fixo mal programado'

CAUSA No bloco de definição dum ciclo fixo, não se pode programar nada trás os parâmetros
do ciclo.
1381 ‘Ciclo fixo inexistente’

CAUSA O ciclo fixo programado não existe.
1382 'Parâmetro não permitido em ciclo fixo'

CAUSA Um dos parâmetros programados não está permitido para esse ciclo fixo.
SOLUÇÃO Revisar no manual de programação os parâmetros obrigatórios e permitidos para
cada ciclo fixo.
1383 ‘Não programado parâmetro obrigatório em ciclo fixo‘

CAUSA Falta programar algum parâmetro obrigatório do ciclo fixo.
cada ciclo fixo.
1384 'Função M não permitida com movimento'

CAUSA No mesmo bloco se hão programado um movimento e uma função M com sub-rotina
CNC 8058 associada e execução antes do movimento. As sub-rotinas se executam sempre ao
CNC 8060 final do bloco e por tanto, nunca se executará a função M antes do movimento
programado.
CNC 8065
SOLUÇÃO Programe a função M em um bloco sem movimento ou defina a função M nos
parâmetros máquina com execução após o movimento.
REF: 2303 1385 'Não se admite modificar D e o comprimento da ferramenta no mesmo bloco'
CAUSA O CNC há tentado escrever a variável "V.G.TOL" no mesmo bloco no qual se há
programado uma troca de ferramenta ou corretor.
ꞏ54ꞏ
1386 'Não se admite modificar D e os offsets da ferramenta no mesmo bloco'

CAUSA O CNC há tentado escrever a variável "V.G.TOFL.xn" no mesmo bloco no que se há
programado uma troca de ferramenta ou corretor.
1387 'Limite de funções M num mesmo bloco ultrapassado'

CAUSA Num mesmo bloco há mais funções M das permitidas.
SOLUÇÃO A partir da versão V2. 00, o CNC permite até 14 funções M por bloco; em versões
anteriores, o limite era 7 funções por bloco.
1388 'Não se admitem mais funções H'

CAUSA Num mesmo bloco há mais funções H das permitidas.
SOLUÇÃO O máximo número de funções H admitido num mesmo bloco é 7.
1389 'Funções G incompatíveis (G10/G11/G12/G13/G14)'


1392 'Parâmetro duplamente programado'

CAUSA O mesmo parâmetro está programado mais duma vez na instrução ou função.
1393 'A ferramenta e corretor atuais não coincidem com os programados'

DETECÇÃO Durante a busca de bloco.
CAUSA Trás uma inspeção de ferramenta, o corretor D ativo não coincide com o corretor D
programado antes de deter a execução. O CNC tem preparados os blocos de
movimento, com os quais vai usinar a peça depois da reposição, com o raio da
ferramenta programada. Se a ferramenta que há no spindle é diferente e no
programa não está compensando o raio da ferramenta, o CNC vai mecanizar uma
peça diferente.
SOLUÇÃO Trocar a ferramenta do spindle para que coincida com a programada.
1394 'Não existe a sub-rotina associada à função G'

CAUSA Há programada uma função G180 a G189 e não existe a sub-rotina associada. Há
programada uma função G74 sozinha no bloco e não existe a sub-rotina associada.
SOLUÇÃO Programar junto á função G74 os eixos a referenciar ou definir a sub-rotina associada
(parâmetro REFPSUB). Para as funções G180 a G189 definir a sub-rotina associada
(parâmetro OEMSUB).
1395 'A função G74 com sub-rotina associada se programa sozinha no bloco'
CAUSA Se a função G74 tem sub-rotina associada, se deve programar sozinha no bloco ou
junto à etiqueta do bloco. CNC 8058
CNC 8060
1396 'Programação não permitida em MDI' CNC 8065
CAUSA Não se permite executar essa ordem em MDI.
REF: 2303
SOLUÇÃO Executar essa ordem dentro dum programa.
ꞏ55ꞏ
1397 'A posição programada para o eixo Hirth é incorreta.'

CAUSA A cota programada para o eixo Hirth não se corresponde a um passo inteiro.
SOLUÇÃO O eixo hirth só admite cotas múltiplas do seu passo.
1398 'Não se admite ativar como Hirth um eixo com o parâmetro HIRTH = NO'
CAUSA O CNC há tentado ativar (G171) ou desativar (G170) como eixo hirth um eixo que
não o é (parâmetro HIRTH).
SOLUÇÃO Revisar a programação. O eixo não se pode ativar como eixo hirth.
1399 'Não pode ativar-se o eixo como Hirth'

• O eixo hirth é um dos eixos do plano e está ativa a compensação de raio e/ou
a detecção de colisões.
• O eixo hirth forma parte da transformação de coordenadas ativa.
• O eixo hirth forma parte da cinemática ativa e ademais há ativa uma instrução
#RTCP, #TLC ou #TOOL ORI.
1400 'Não se admite mudança do comprimento de ferramenta com RTCP ativo'

CAUSA O CNC há tentado fazer uma troca de ferramenta com a função RTCP ativa.
SOLUÇÃO Desativar a função RTCP para fazer a troca de ferramenta.
1401 'Não se admite #TLC ON sem a retirada da seleção prévia'

CAUSA O CNC há tentado ativar a função TLC e esta já está ativa.
1402 '#LINK: os eixos mestre e escravo devem ter os mesmos parâmetros HIRTH e HPITCH'
CAUSA O CNC há tentado acoplar dois eixos hirth, mas um deles não é hirth ou ambos os
eixos tem passo diferente.
SOLUÇÃO Para poder incluir um eixo hirth num acoplamento, ambos os eixos devem ser hirth
(parâmetro HIRTH) e ter o mesmo passo (parâmetro HPITCH).
1403 '#LINK: não se pode definir um acoplamento com um eixo Hirth desativado'
CAUSA O CNC há tentado acoplar dois eixos hirth, mas um deles está desativado.
SOLUÇÃO Para poder acoplar dois eixos hirth, ambos os eixos devem estar ativos (G171).
1404 'A gama associada à M programada não existe'

CAUSA O CNC há tentado realizar uma troca de gama de spindle mediante uma função M41
a M44 e a gama não existe.
SOLUÇÃO O número de gamas disponíveis no spindle vem definido nos parâmetros máquina
(parâmetro NPARSETS). O CNC só aceitará as funções M41 a M44 das gamas do
spindle que existam.
1405 'O valor da S supera a gama máxima'

CNC 8058 CAUSA O spindle tem troca de gama automática (parâmetro AUTOGEAR) e há programada
CNC 8060 uma velocidade superior à máxima de qualquer uma das gamas existentes para esse
spindle.
CNC 8065 SOLUÇÃO Programar uma velocidade de spindle menor, que seja atingível com alguma das
gamas existentes para esse spindle. Comprovar que a velocidade máxima definida
em cada gama é correta.
REF: 2303
1406 '#CALL: não admite programação de parâmetros'
CAUSA A instrução #CALL não admite programação de parâmetros.
ꞏ56ꞏ
1407 'Erro na leitura de dados do bolsão'

CAUSA Ao executar um bolsão 2D ou 3D, o CNC não há conseguido decodificar algum dos
dados. Isto pode suceder quando se tem editado manualmente os dados do bolsão
e se há substituído um valor numérico por uma variável, se há eliminado o colchete
final das instruções #DATAP2D, #DATAP3D, etc.
SOLUÇÃO Volver a editar o bolsão com o editor de ciclos.
1408 G63/G74/M19/CAX: Programação não permitida se não existe transdutor no spindle.

CAUSA O CNC não pode executar a função ou instrução programada se o spindle não está
controlado em posição.
SOLUÇÃO É necessário que exista codificador no spindle.
1409 'Acolhimento de funções T com sub-rotina não permitido'

CAUSA O CNC há tentado executar uma troca de ferramenta e na sub-rotina associada à
função T (parâmetro TOOLSUB) há programado outra troca de ferramenta.
SOLUÇÃO Não é possível programar uma função T dentro da sub-rotina associada à troca de
ferramenta.
1411 '#CD: número de offset não válido'

CAUSA O número de blocos programado na instrução é incorreto.
SOLUÇÃO O número máximo de blocos para análise depende do modelo do CNC; 200 blocos
(CNC 6065) ou 40 blocos(CNC 8060).
1412 '#DGWZ: zona de visualização para gráficos mal definida'

CAUSA Na instrução se hão definido mal os limites dos eixos.
SOLUÇÃO Ambos os limites podem ser positivos ou negativos, porém os limites inferiores de
um eixo sempre deverão ser menores que os limites superiores desse mesmo eixo.
1413 'Não se admite velocidade zero para posicionamento do spindle'

CAUSA A velocidade de posicionamento programada para a função M19 é zero.
SOLUÇÃO Programar uma velocidade de posicionamento maior que zero mediante o comando
"S.POS".
1414 '#PARK: a instrução só admite um eixo'

CAUSA A instrução #PARK só permite encostar um eixo.
SOLUÇÃO Programar um bloco #PARK por cada eixo que se deseja encostar.
1417 'Path de ficheiro demasiado cumprido'

CAUSA Se há superado o máximo número de símbolos permitido para o path dum programa
ou sub-rotina.
SOLUÇÃO O path dum programa ou sub-rotina pode ter um máximo de 120 símbolos. Mover
de diretório o programa ou sub-rotina para reduzir o número de símbolos no path.
1418 'Não é permitido encostar eixos da cinemática ou das transformadas ativas'

CAUSA O CNC tentou encostar um eixo que forma parte da cinemática ativa ou das CNC 8058
transformadas #CS, #ACS, #ANGAX, #TANGCTRL.
CNC 8060
SOLUÇÃO Revisar a programação. Se for necessário encostar este eixo deve-se desativar a
cinemática ou a transformação ativa. CNC 8065
1419 'Não é permitido encostar eixos acoplados, Gantry ou Tandem'
CAUSA O CNC tentou encostar um eixo que forma parte de um par gantry, tandem ou de
um acoplamento ativo (#LINK).
SOLUÇÃO Revisar a programação. Se for necessário encostar este eixo, deve-se desativar o
acoplamento. Os eixos que fazem parte de um par gantry ou tandem não podem ser
encostados.
ꞏ57ꞏ
1420 'Blocos de controle abertos no final de programa'

CAUSA Alguma instrução $IF, $FOR, etc. não tem sua correspondente instrução de
fechamento.
1421 'Os eixos da transformação ativa não podem ser escravos ou estar estacionados'
CAUSA Algum dos eixos participantes na transformação de coordenadas programada está
encostado, é escravo dum par gantry ou é escravo dum acoplamento ativo.
SOLUÇÃO Desencostar, desativar o acoplamento ativo ou desfazer o par gantry para poder
utilizar o eixo na transformação de coordenadas.
1422 '#CS ON/#ACS ON: modo programado não válido'

CAUSA O parâmetro MODE programado não é válido.
SOLUÇÃO O valor do parâmetro MODE deve ser/ estar compreendido entre 1 e 6.
1423 '#CS ON/#ACS ON: o parâmetro de eixo alinhado há de ser 0 o 1'

CAUSA O valor programado como modo para alinhar o plano não é válido.
1424 'Função G não permitida com #MCS ativo'

CAUSA Não é possível executar a função G programada com #MCS ativo.
1425 'O salto de bloco somente se admite ao começo da linha'

CAUSA O símbolo "/" só se admite ao começo da linha do programa.
1426 'O bolsão foi resolvido com diferente raio de ferramenta'

CAUSA O CNC gerou o bolsão com um raio de ferramenta diferente ao atual.
SOLUÇÃO Gerar novamente o bolsão.
1427 'Eixo mal programado'

CAUSA Erro na sintaxe de programação da instrução ou função G; num deslocamento está
repetido algum eixo, na função G74 falta programar a ordem da busca de zero dos
eixos ou na função G20 falta programar a ordem dos eixos no sistema.
1428 'O movimento no plano principal deve ser programado antes da G do ciclo'
CAUSA As coordenadas do ponto inicial do ciclo estão definidas depois da função G que
define o ciclo. O ciclo considera as coordenadas do ponto inicial como parâmetros
próprios.
SOLUÇÃO Programar as cotas dos eixos antes da função G do ciclo.
1429 'Limite de sub-rotinas num mesmo bloco ultrapassado'

CNC 8060 CAUSA Se há superado o máximo número de sub-rotinas que se podem executar num
mesmo bloco.
CNC 8065
SOLUÇÃO O máximo número de sub-rotinas que se podem executar num mesmo bloco é 5.
Programar as sub-rotinas em blocos diferentes ou utilizar a imbricação de sub-
rotinas, segundo interesse.
REF: 2303
1430 ‘Formato numérico ultrapassado.’
CAUSA O valor atribuiu a um dado, variável ou parâmetro é superior ao formato estabelecido.
ꞏ58ꞏ
1431 'Posição de spindle em M19 não válida'

CAUSA O valor programado para a posição do spindle em M19 é demasiado alto.
SOLUÇÃO Programar um valor menor.
1432 'Não se pode programar um eixo escravo de um Acoplamento ou Gantry'

CAUSA Na instrução está programado o eixo escravo dum acoplamento ativo ou dum par
Gantry.
SOLUÇÃO Para poder operar com o eixo nessas instruções é necessário desativar o
acoplamento ativo (#UNLINK) ou desfazer o par Gantry (por parâmetro máquina).
1433 Não é possível alterar a configuração de um eixo estacionado.

CAUSA O CNC há tentado incluir (#CALL / #SET) entre os três primeiros eixos do canal dum
eixo encostado.
SOLUÇÃO Um eixo encostado não pode formar parte dos três primeiros eixos do canal;
desencostar o eixo (#UNPARK).
1434 'Não se pôde incluir na configuração um eixo escravo associado'

CAUSA O CNC há tentado incluir na configuração do canal (#CALL ou #SET) o eixo mestre
dum acoplamento ativo ou dum par Gantry. Ao incluir o eixo mestre, o CNC também
inclui o eixo escravo, que nunca pode ocupar uma das três posições principais do
canal. O CNC dá erro porque não existe uma posição livre para o eixo escravo distinta
das três principais.
SOLUÇÃO Para poder incluir unicamente o eixo mestre ha que desativar primeiro o acople ativo
(#UNLINK) ou desfazer o par Gantry. Para poder incluir os eixos mestre e escravo
há que eliminar do canal algum outro eixo ou bem aumentar o número de eixos do
canal.
1435 'Não se pôde atribuir nome a um eixo escravo associado por estar repetido'
CAUSA O CNC há tentado incluir na configuração do canal (#CALL ou #SET) o eixo mestre
dum acoplamento ativo ou dum par Gantry. Ao incluir o eixo mestre, o CNC também
inclui o eixo escravo, que nunca pode ocupar uma das três posições principais do
canal. O CNC dá erro porque o nome do eixo escravo já está ocupado por outro eixo
na configuração atual do canal.
SOLUÇÃO Re-nomear o eixo escravo a incluir o já existente na configuração.
1436 'Não se programou o bloco de parada em busca de bloco'

CAUSA Falta definir o bloco de parada da busca do bloco.
SOLUÇÃO Uma vez selecionada a opção de busca de bloco, no cardápio de softkeys aparece
à opção para selecionar o bloco parada. Selecionar o bloco no que se deseja finalizar
a busca de bloco.
1439 'Os eixos da transformação ativa não podem ser Hirth'

CAUSA O CNC há tentado ativar uma transformação de coordenadas (#TLC, #RTCP,
#TOOL ORI, #CS ou #ACS) e um dos eixos que intervém na transformação é Hirth.
SOLUÇÃO Um eixo hirth não pode formar parte da transformação de coordenadas. Para que
o eixo possa intervir na transformação é necessário que deixe de ser Hirth (G170).
1440 'Ferramenta ou fio inválido' CNC 8058

CAUSA A ferramenta e/ou corretor indicado na variável não existe. CNC 8065
SOLUÇÃO Revisar a programação. Consultar as ferramentas e corretores existentes.
REF: 2303
ꞏ59ꞏ
1441 'No se ha activado la cinemática'

CAUSA A cinemática que aplica o CNC por defeito (parâmetro KINID) é desconhecida ou
os eixos necessários para a cinemática não são os adequados.
SOLUÇÃO Comprovar que o tipo de cinemática é correto e que os eixos que intervém nela estão
bem definidos e formam parte do canal. Os eixos devem ser sempre os primeiros
do canal, não ser eixos hirth, não estar encostados e não ser escravos dum acople
ou dum gantry.
1442 'Se desativou a cinemática'

DETECÇÃO Trás um reset do CNC ou ao iniciar a execução dum programa peça.
CAUSA O CNC há desativado uma cinemática, bem porque é uma cinemática desconhecida
ou bem porque os eixos necessários para essa cinemática não são os adequados.
SOLUÇÃO Comprovar que o tipo de cinemática é correto e que os eixos que intervém nela estão
bem definidos e formam parte do canal. Os eixos devem ser sempre os primeiros
do canal, não ser eixos hirth, não estar encostados e não ser escravos dum acople
ou dum gantry.
1443 'Se desativou #CS/ACS'

DETECÇÃO Trás um restabelecimento do CNC, ao iniciar a execução dum programa peça ou
durante a busca de referência.
CAUSA Os eixos utilizados no plano inclinado não são os adequados. O CNC há tentado
fazer uma busca de referência com a função #CS/ACS ativa.
SOLUÇÃO Para construir um plano inclinado, os três primeiros eixos do canal devem estar
definidos, ser lineais, não estar encostados e não ser escravos dum acoplamento
ou dum gantry. Para executar uma busca de referência há que desativar as funções
#CS/ACS.
1444 'Os três eixos principais da transformação devem ser lineares'

CAUSA Algum dos três primeiros eixos participantes na transformação ou cinemática
programada não é lineal.
SOLUÇÃO Os três primeiros eixos da transformação ou cinemática devem ser lineais
(parâmetro AXISTYPE).
1445 'Valor de parâmetro inválido'

CAUSA Em uma instrução ou em um ciclo fixo, um parâmetro contém um valor inválido.
1446 'Bloco de inicio não permitido em sub-rotina local'

CAUSA O bloco de início não pode ser um bloco duma sub-rotina local.
SOLUÇÃO Selecionar outro bloco inicial.
1447 'Opção de software não permitida'

• O CNC não dispõe da opção de software necessária para executar a ordem
programada.
• Um regulador incluído na lista de produtos de dupla utilização (identificados com
o texto -MDU) tentou exceder 550 Hz para atingir G00FEED.
• No modo diagnose se podem consultar as opções de software disponíveis no
CNC 8058 CNC.
CNC 8060 • Os reguladores incluídos na lista de produtos de dupla utilização (identificados
CNC 8065 com o texto -MDU) não podem exceder 550 Hz.
REF: 2303
ꞏ60ꞏ
1448 'Não se pode colocar a ferramenta perpendicular no plano ativo'

• O tipo de spindle não permite colocar a ferramenta perpendicular ao plano, como
pode ser o caso dos spindles angulares.
• Colocar a ferramenta perpendicular ao plano ativo implica ultrapassar os limites.
SOLUÇÃO Definir outro plano ou colocar a ferramenta em outro ponto. Se for possível, utilizar
outro spindle.
1449 'Instrução #PATH mal programada'

CAUSA A sintaxe da instrução #PATH não é correta.
1450 'Solução não válida de spindle perpendicular ao plano ativo'

CAUSA O valor da variável V.G.TOOLORIF1 ou V.G.TOOLORIF2 não é válido porque o CNC
não pode colocar a ferramenta perpendicular ao plano ativo. As possíveis causas
são as seguintes:
• O tipo de spindle não permite colocar a ferramenta perpendicular ao plano, como
pode ser o caso dos spindles angulares.
• Colocar a ferramenta perpendicular ao plano ativo implica ultrapassar os limites.
SOLUÇÃO Definir outro plano ou colocar a ferramenta em outro ponto. Se for possível, utilizar
outro spindle.
1451 'Variável inexistente para o tipo de eixo'

CAUSA A variável não existe para o tipo de eixo programado (lineal, rotativo, ou spindle).
1452 'Variável inexistente para o tipo de regulador'

CAUSA A variável não existe para o tipo de regulador programado (analógico, simulado ou
Sercos).
1453 'Nome de eixo demasiado comprido'

CAUSA O nome do eixo supera a longitude máxima permitida de dois símbolos.
SOLUÇÃO O nome do eixo estará definido por 1 ou 2 caracteres. O primeiro caractere deve ser
uma das letras X - Y - Z - U - V - W - A - B - C. O segundo caractere é opcional e
será um sufixo numérico entre 1 e 9. Desta maneira o nome dos eixos poderá ser
qualquer um da faixa X, X1…X9,...C, C1…C9.
1455 'PERFIL: Perfil nulo'

• No ciclo de perfil do editor de ciclos não se indicou o ficheiro que contém o perfil.
• O ficheiro indicado no ciclo de perfil do editor de ciclos está vazio.
SOLUÇÃO No ciclo de perfil do editor de ciclos tem que indicar o ficheiro que contém o perfil.
1456 '#POLY: Faltam parâmetros'

CAUSA Na programação da instrução #POLY falta algum parâmetro obrigatório. CNC 8058
1457 '#POLY: Valor de parâmetro não válido' CNC 8065
REF: 2303
• Os parâmetros de interpolação do polinômio não são corretos.
• O raio de curvatura é menor ou igual que zero.
SOLUÇÃO Os parâmetros de interpolação do polinômio devem ser positivos, o parâmetro inicial
da interpolação (SP) deve ser menor que o parâmetro final (EP) e o raio de curvatura
deve ser maior que zero.
ꞏ61ꞏ
1458 '#POLY: Demasiados eixos programados'

CAUSA Há mais de três eixos no polinômio.
SOLUÇÃO Na interpolação polinomial só podem intervir três eixos.
1459 '#POLY: Ponto inicial não válido'

CAUSA O ponto inicial do polinômio não coincide com a posição atual.
SOLUÇÃO Modificar o termo independente do polinômio para cada eixo, de maneira que o ponto
inicial do polinômio coincida com a posição final do bloco anterior.
1461 'G9: Programação incorreta do ponto intermediário do arco'

CAUSA Falta programar una ou as duas coordenadas do ponto intermédio do arco.
SOLUÇÃO A função G9 exige a programação das duas coordenadas do ponto intermédio do
arco.
1462 'G8: Cálculo da trajetória tangente impossível'

CAUSA Não se pode realizar um arco tangente à trajetória anterior com o raio e ponto final
programados.
1463 'G9: Trajetória circular mal programada’

CAUSA É impossível realizar um arco que passe pelos os três pontos disponíveis.
SOLUÇÃO Definir dois pontos no bloco junto a G9, que junto com o ponto final do movimento
anterior definam um arco. Há que ter em conta que os três pontos têm de ser
diferentes e não devem estar alinhados.
1464 'Eixo rotativo programado fora da classe do módulo'

CAUSA A cota absoluta (G90) programada para o eixo rotativo tipo MODULO não é válida.
SOLUÇÃO A cota programada para o eixo deve encontrar-se entre os limites fixados por seus
parâmetros máquina MODUPLIM e MODLOWLIM.
1465 'As funções RTCP e TLC são incompatíveis'

CAUSA O CNC há tentado ativar uma das funções estando à outra ativa.
SOLUÇÃO Não é possível ter ambas as funções ativas simultaneamente.
1466 'Não se pode programar G8 como segundo bloque de movimento para G36/G37/G38/G39'
CAUSA Não é possível que um bloco G8 seja o segundo bloco de movimento duma das
funções G36/G37/G38/G39. Por uma parte, estas funções não dispõem dum bloco
intermédio para realizar a trajetória de empalme entre dois blocos e por outra parte,
a função G8 não dispõe de um bloco anterior ao que ser tangente.
SOLUÇÃO O segundo bloco de movimento duma função G36/G37/G38/G39 debe ser
G0/G1/G2/G3.
1467 'POSLIMIT/NEGLIMIT não pode superar o valor do parâmetro de máquina'

CAUSA O valor a escrever nas variáveis V.A.POSLIMIT.xn e V.A.NEGLIMIT.xn não deve
CNC 8058 superar o valor do parâmetro máquina POSLIMIT e NEGLIMIT desse eixo.
CNC 8060
CNC 8065 1468 'G30: Programação incorreta da origem polar'
CAUSA Na função G30 falta programar uma das duas coordenadas da origem polar.
REF: 2303
SOLUÇÃO Revisar a programação. É necessário programar as coordenadas da origem polar
nos dois eixos principais.
ꞏ62ꞏ
1469 'Raio negativo ou nulo não permitido'

CAUSA Num movimento em coordenadas polares, o rádio polar é negativo ou nulo.
SOLUÇÃO O raio polar há de ser sempre maior que zero. Em caso de programar em cotas
incrementais, o valor programado poderá ser negativo ou nulo, porém não assim o
raio polar absoluto.
1470 'Eixo rotativo UNIDIR com programação incremental incorreta'

CAUSA A cota incremental programada para o eixo rotativo unidirecional (parâmetro
UNIDIR) não é válida.
SOLUÇÃO Se o parâmetro máquina UNIDIR do eixo rotativo é POSITIVO a cota incremental
programada deve ser positiva ou nula. Se o parâmetro máquina UNIDIR do eixo
rotativo é NEGATIVO a cota incremental programada deve ser negativa ou nula.
1471 'G73: Programação incorreta do centro de rotação'

CAUSA Na função G73 falta programar uma das duas coordenadas do centro de rotação.
SOLUÇÃO Revisar a programação. É necessário programar as coordenadas da origem polar
nos dois eixos principais.
1472 'G73: Falta programar ângulo de rotação'

CAUSA Na função G73 falta programar o ângulo de rotação.
SOLUÇÃO Revisar a programação. É necessário programar o angulo de rotação do sistema de
coordenadas junto com as coordenadas do centro de rotação nos dois eixos
principais.
1473 'Programação #POLY não permitida com rotação ativa'

CAUSA O CNC há tentado executar a instrução #POLY com um giro do sistema de
coordenadas ativo (G73).
1475 'Raio duplamente programado'

CAUSA O raio ("R" ou "R1") está programado mais duma vez no mesmo bloco.
SOLUÇÃO Definir um só raio no bloco.
1476 'O bolsão foi resolvido com diferente raio da ponta da ferramenta'
CAUSA O CNC gerou o bolsão com um raio de ferramenta diferente ao atual.
1477 'O bolsão foi resolvido com diferente comprimento de corte de ferramenta'
CAUSA O CNC gerou o bolsão com uma longitude de corte de ferramenta diferente à atual.
1478 'O bolsão foi resolvido com diferente ângulo de entrada de ferramenta'
CAUSA O CNC gerou o bolsão com um ângulo de entrada de ferramenta diferente ao atual.
CNC 8058
1479 'G74: falta associar sub-rotina'
CNC 8060
CAUSA Há programada uma função G74 sozinha no bloco e não existe a sub-rotina CNC 8065
associada.
SOLUÇÃO Programar junto á função G74 os eixos a referenciar ou definir a sub-rotina associada
REF: 2303
(parâmetro REFPSUB).
ꞏ63ꞏ
1480 'Programar: #EXEC ["path+programa",canal]'

1481 'Número de canal não válido'

CAUSA Número de canal não válido na instrução #EXEC, #MEET ou #WAIT.
SOLUÇÃO O número de canal deve estar compreendido entre 1 e 4.
1483 'Programar: #WAIT/#MEET [sinal, canal, canal, ...]'

1484 'Número de sinal fora de categoria'

CAUSA O número de sinal programada na instrução #WAIT, #MEET ou #SIGNAL não é
correto.
1485 '#WAIT/#MEET não efetivo'

CAUSA A instrução #WAIT ou #MEET não vai a gerar nenhuma espera, porque a marca de
sincronização está programada para o mesmo canal que as instruções.
1486 'Programar: #SINAL [sinal, sinal, sinal, ...]'

1487 'Programar: #CLEAR [sinal, sinal, sinal, ...]'

1489 'Nome de eixo repetido no grupo resultante'

CAUSA A instrução #RENAME há tentado re-nomear mais dum eixo com o mesmo nome.
SOLUÇÃO Re-nomear os spindles de forma que no canal não haja dois com o mesmo nome.
1490 'G63 precisa programar previamente M19'

CAUSA O CNC há tentado fazer um rosqueamento G63 com um spindle Sercos sem
posicionar-lo previamente com M19.
SOLUÇÃO Programar M19 antes de realizar o rosqueamento.
1491 'Número de apalpador incorreto'

CNC 8060 CAUSA O número de apalpador selecionado com a instrução #SELECT PROBE não é
correto.
CNC 8065
SOLUÇÃO O número de apalpador selecionado deve ser 1 ou 2.
1492 'Não existe entrada digital associada ao apalpador (PRBDI1/2)'

REF: 2303
CAUSA O CNC há tentado selecionar um apalpador (#SELECT PROBE) ou realizar um
movimento de apalpamento (G100) e não existe nenhuma entrada digital associada
ao apalpador.
SOLUÇÃO Associar uma entrada digital ao apalpador (parâmetro PRBDI1 ou PRBDI2).
ꞏ64ꞏ
1493 'Programação simultânea de #SPLINE ON, G41/G42 e G136 não permitida'

CAUSA O CNC há tentado ter ativas simultaneamente as funções #SPLINE ON, G41, G42
e G136.
SOLUÇÃO Desativar alguma destas funções.
1494 'Índice incorreto'

CAUSA O número de erro indicado na instrução #ERROR ou #WARNING não existe.
1495 '#PROBE1: eixo não válido para ciclo de apalpador'

CAUSA O ciclo PROBE1 dá erro porque os três primeiros eixos da configuração atual não
coincidem com os três primeiros eixos da configuração inicial.
SOLUÇÃO Restaurar a configuração inicial dos três primeiros eixos do canal.
1496 '#PROBE1: programação não permitida com #TOOL AX[-] ativo'

CAUSA O CNC há tentado executar o ciclo PROBE1 tendo a ferramenta orientada no sentido
negativo do eixo.
SOLUÇÃO Programar #TOOL AX[+] antes de executar o ciclo PROBE1 para orientar a
ferramenta no sentido positivo do eixo.
1497 'Operador incorreto para o tipo de variável'

CAUSA O CNC há tentado modificar mediante os operadores "+=", "-=", "*=" e "/=" alguma
variável não numérica.
1499 'Número de acolhimentos de #RPT e sub-rotinas ultrapassado'

CAUSA Considera-se acolhimento quando a instrução #RPT se programa entre duas
etiquetas que definem o raio de ação de outra instrução #RPT. O CNC dá erro quando
ultrapassa o número de acolhimentos de instruções RPT e sub-rotinas, se as tem.
SOLUÇÃO O máximo número de acolhimentos permitido é 20.
1500 '#EXEC: não se pode executar o programa no canal indicado'

CAUSA Mediante a instrução #EXEC, o CNC há intentado executar um programa num canal
que está em erro, que está executando outro programa ou que está em modo manual
e não pode passar a modo automático.
SOLUÇÃO Esperar a que finalize o programa no outro canal ou fazer um restabelecimento.
1501 'Etiquetas repetidas em #RPT'

CAUSA Na instrução #RPT a etiqueta inicial e final é a mesma.
SOLUÇÃO Definir as etiquetas inicial e final diferentes.
1502 'A variável requer programação de índice de array'

CAUSA A variável é de array e não se há indicado o índice.
SOLUÇÃO Consultar nos manuais a lista de variáveis.
CNC 8058
1503 'A variável requer programação de eixo'
CNC 8060
CAUSA A variável é do eixo e não se tem indicado o nome do eixo. CNC 8065
1504 'A variável não permite programação de índice de array' REF: 2303

CAUSA A sintaxe da variável é incorreta.
ꞏ65ꞏ
1505 'A variável não permite programação de eixo'

CAUSA A sintaxe da variável é incorreta.
1506 'Etiqueta não definida ou etiquetas do comando #RPT intercambiadas'

• Falta definir a segunda etiqueta.
• Se há programado M30 entre a primeira e a segunda etiqueta.
• Na instrução #RPT se há programado primeiro a segunda etiqueta e logo a
primeira.
1507 'A segunda etiqueta do #RPT deve ser programada sozinha no bloco'
CAUSA Numa repetição de blocos (#RPT), a segunda etiqueta deve programar-se sozinha
no bloco, sem nenhum outro tipo de informação.
SOLUÇÃO A etiqueta final deve ser programada só no bloco. Programar o comando na linha
anterior se, se deseja que se execute com o #RPT ou na linha inferior se não se
deseja que se execute com o #RPT.
1508 'Não se admitem G201 e eixo C ativo nos eixos do plano principal'
• Um dos eixos implicados na função G201 é eixo C e forma parte dos três
primeiros eixos do canal.
• Um dos eixos programados na instrução #FACE está em modo manual aditivo,
G201.
SOLUÇÃO Anular o eixo C ou o modo manual aditivo.
1509 '#SET AX/#CALL AX: a programação de offsets não tem efeito'

CAUSA Todos os eixos programados na instrução pertenciam já à configuração atual e por
tanto, a instrução só supõe uma troca da ordem. Neste caso a opção de offsets
programada não tem efeito.
1510 'Eixo inexistente ou não disponível no canal'

• O CNC há tentado mover um eixo que não existe ou que não está disponível no
canal.
• O CNC há tentado executar uma instrução que envolve a um eixo que não existe
ou que não está disponível no canal.
• O CNC há tentado ler ou escrever uma variável dum eixo que não existe ou que
não está disponível no canal.
1511 'A ferramenta não está no armazém'

CAUSA O CNC há tentado ler mediante a variável V.TM.P a posição no armazém duma
ferramenta que não está presente no mesmo.
CNC 8058 SOLUÇÃO Só é possível ler a posição de ferramentas que existem no armazém.
CNC 8060 1512 'Posição do armazém livre ou inexistente'
CAUSA O CNC há tentado ler mediante a variável V.TM.T o número de ferramenta situada
numa posição do armazém que não existe.
REF: 2303
SOLUÇÃO Só é possível ler a ferramenta que está numa posição válida do armazém.
ꞏ66ꞏ
1513 'Erro na escritura da variável'

• A variável não existe.
• A variável é de eixo, porém o eixo não existe.
• A variável é do eixo, porém não existe para o tipo de eixo (lineal ou rotativo).
• A variável é do eixo, porém não existe para o tipo de regulador do eixo.
• O operador composto (+= -= *= /=) não está permitido para essa variável.
• O valor da variável não é válido.
1514 'Não é possível executar um bolsão 2D-3D com G72 ativo'

CAUSA O CNC há tentado executar o bolsão com um fator de escala ativo.
SOLUÇÃO Anular o fator de escala.
1515 'Um ou vários eixos da configuração original não estão disponíveis'

CAUSA Um canal há cedido algum eixo com permissão de troca temporal (parâmetro
AXISEXCH) e não se pode recuperar-lo com o restabelecimento ou ao começo de
programa porque o canal que o pegou ainda não o tem liberado.
SOLUÇÃO O outro canal cederá o eixo com reset ou com o início de outro programa. Também
é possível programar explicitamente a liberação do eixo com a instrução #FREE AX.
1516 'Se esperava valor'

CAUSA Se há programado incorretamente a lista de parâmetros de chamada a uma sub-
rotina com #PCALL ou G180-189.
1517 Não é permitido valor zero.

CAUSA Foi programado um valor nulo em uma instrução ou função G.
1518 'NR exige programar movimento no bloco'

CAUSA Há programada uma repetição de blocos (NR) num bloco que não implica
movimento.
SOLUÇÃO A programação da repetição de blocos com NR só é válida com blocos que implicam
movimento. A repetição de outro tipo de blocos deverá fazer-se mediante as
instruções de controle de fluxo que oferece o controle.
1519 'NR: não se permite programar M/T/D/H no mesmo bloco'

CAUSA Há programada uma repetição de blocos (NR) num bloco que contém alguma função
M, T, D ou H.
1520 'NR: não se permite programar $GOTO no mesmo bloco'

CAUSA Há programada uma repetição de blocos (NR) num bloco que contém a instrução CNC 8058
$GOTO.
CNC 8060
movimento. A repetição de outro tipo de blocos deverá fazer-se mediante as CNC 8065
REF: 2303
ꞏ67ꞏ
1521 'NR: não se permite programar chamada a sub-rotina no mesmo bloco'

CAUSA Há programada uma repetição de blocos (NR) num bloco que contém uma chamada
a uma subrotina (L, LL, #CALL, #PCALL, #MCALL ou G180-G189).
1522 'Não se admite valor negativo'

CAUSA Se há programado um número negativo de repetições de bloco (NR).
1523 Falta programar T no bloco.

CAUSA Foi programado POS e/ou MZ em um bloco sem programar a ferramenta.
SOLUÇÃO Os comandos POS e MZ devem ser programados no mesmo bloco que a ferramenta.
1525 'Não está permitido intercambiar o eixo'

CAUSA O CNC há tentado trocar um eixo de canal (#CALL, #SET ou #FREE) e o eixo não
tem permissão de troca (parâmetro AXISEXCH).
SOLUÇÃO Para que o CNC possa mudar os eixos e spindles de canal, estes devem ter licença.
O parâmetro AXISEXCH fixa se o eixo ou spindle têm licença para mudar de canal,
e em caso afirmativo, se a mudança é temporária ou permanente; isto é, se a
mudança se mantém ao reiniciar o programa de usinagem, depois de um reset ou
depois de reiniciar o CNC.
1526 '#EXEC: o canal indicado não é de CNC'

CAUSA Mediante a instrução #EXEC, o CNC tem tentado executar um programa num canal
que não é de CNC, senão de PLC.
1527 'Identificador não válido depois de %'

CAUSA Na instrução #MSG, #ERROR, #WARNING ou #WARNINGSTOP há programado
um identificador não válido.
1529 'Se espera lista de identificadores ou "]" depois aspas finais'

CAUSA Na instrução #MSG, #ERROR, #WARNING ou #WARNINGSTOP há programado
algum símbolo não válido trás a mensagem a visualizar.
SOLUÇÃO Revisar a programação. Trás as aspas finais da mensagem a visualizar só se permite
a lista de variáveis ou parâmetros a incluir no texto.
1530 'Não se admite programar G53 com coordenadas polares'

CAUSA Na função G53, as cotas do ponto final estão definidas em coordenadas polares ou
cilíndricas.
SOLUÇÃO Programando com referência ao zero de máquina, só se podem definir as cotas em
coordenadas cartesianas.
CNC 8058 1531 'Programar: #EXBLK [bloco, canal]'
CNC 8065 CAUSA A sintaxe da instrução não é correta ou há mais informação no bloco.
REF: 2303
1532 'Programar: #MASTER <nome de spindle>'
ꞏ68ꞏ
1533 'Programar: #FREESP [sp1, sp2, ..]'

1534 'Programar: #CALLSP [sp1, sp2, ..]'

1535 'Programar: #SETSP [sp1, sp2, ..]'

1538 'Não se pode recuperar algum spindle do canal'

CAUSA Um canal há cedido algum spindle com permissão de troca temporal (parâmetro
AXISEXCH) e não se pode recuperar-lo com o restabelecimento ou ao começo de
programa porque o canal que o pegou ainda não o tem liberado.
SOLUÇÃO O outro canal cederá o spindle com reset ou com o início de outro programa. Também
é possível programar explicitamente a liberação do spindle com a instrução #FREE
SP.
1539 'Nome de spindle repetido no grupo resultante'

CAUSA A instrução #RENAME há tentado renomear mais dum spindle com o mesmo nome.
SOLUÇÃO Re-nomear os spindles de forma que no canal não haja dois com o mesmo nome.
1540 'Programação não permitida sem spindle master no canal'

• O CNC procura ler ou escrever uma variável do spindle máster e este não existe
no canal.
• A função G ou instrução não se pode executar se no canal não existe um spindle
máster.
SOLUÇÃO Definir um spindle máster para o canal.
1541 'Não é permitido eliminar o spindle com eixo C ativo'

CAUSA O CNC há tentado eliminar do canal (#FREE ou #SET) um spindle que está
trabalhando como eixo C.
SOLUÇÃO Antes de eliminar o spindle do canal, desativar o eixo C.
1542 'Não está permitido intercambiar o spindle'

CAUSA O CNC há tentado trocar um spindle de canal (#CALL, #SET ou #FREE) e o spindle
não tem permissão de troca (parâmetro AXISEXCH).
SOLUÇÃO Para que o CNC possa mudar os eixos e spindles de canal, estes devem ter licença.
O parâmetro AXISEXCH fixa se o eixo ou spindle têm licença para mudar de canal,
e em caso afirmativo, se a mudança é temporária ou permanente; isto é, se a CNC 8058
mudança se mantém ao reiniciar o programa de usinagem, depois de um reset ou
depois de reiniciar o CNC. CNC 8060
CNC 8065
1544 'Não se admite G63 e M3/M4/M5/M19/M41-M44 no mesmo bloco'
CAUSA Não se permite nenhuma função M associada ao spindle no mesmo bloco no que REF: 2303
se programa um rosqueamento rígido G63.
SOLUÇÃO Se pode fazer no bloco anterior ou posterior segundo o resultado que se quer obter.
Se, se faz no seguinte, estas funções M desativam o rosqueamento modal G63 e
se, se deseja seguir rosqueando há que voltar a programar a G63 no seguinte
movimento.
ꞏ69ꞏ
1545 'Não se admite mudança de gama de spindle com G63 ou #CAX ativos'
CAUSA O CNC não pode trocar a gama do spindle se está ativo o rosqueamento G63 ou
o spindle está trabalhando como eixo C.
SOLUÇÃO Para trocar a gama do spindle, desativar o rosqueamento e o eixo C.
1546 'Não se admite G63 ou #CAX sem gama prévia no spindle'

CAUSA Esta situação só é possível se trás o arranque do sistema ou um restabelecimento,
o PLC não indica nenhuma gama com GEAR1 a GEAR4 para o spindle. Então o
spindle não tem nenhuma gama ativa e se não se opera com ele antes de programar
G63, o CNC tampouco haverá gerado uma gama de forma automática.
SOLUÇÃO Antes de iniciar um rosqueamento G63 o spindle deve ter uma gama ativada. Se o
spindle tem troca de gama automática (parâmetro AUTOGEAR), o CNC gera a gama
ao programar uma velocidade; em caso contrário, há que programar a gama (M41-
M44) junto à velocidade.
1547 'Não se admite #CAX com G63 ativo'

CAUSA Não se pode ativar um spindle como eixo C se este mesmo está sendo usado pela
função G63.
SOLUÇÃO Desativar G63 antes desativar o eixo C ou utilizar outro spindle do canal para o eixo
C.
1548 'Não se admite mudar o spindle master com G33/G63/G95/G96 ativas'

CAUSA As funções G63 e G96 utilizam o spindle máster do canal. O canal não pode eliminar
este spindle em tanto as funções estejam ativas.
SOLUÇÃO Desativar G63 ou G96 antes de ceder o spindle.
1549 'Nome de bolsão nulo ou incorreto'

CAUSA Quando se há definido um bolsão 2D ou 3D com o editor de ciclos, não se há definido
o nome do bolsão ou este nome é incorreto. Não se permitem como nome do bolsão
as instruções #DATAP2D e #DATAP3D geradas pelo editor de ciclos.
SOLUÇÃO Atribuir-lhe um nome diferente ao bolsão.
1550 'No se admite programar dois eixos C no mesmo canal'

CAUSA O CNC há tentado ativar um eixo C com outro ativo.
SOLUÇÃO Desativar um eixo C antes de ativar outro.
1551 ‘Limite de parâmetros locais ultrapassado‘

CAUSA O acolhimento de chamadas a sub-rotinas mediante a instrução #PCALL ou
mediante a função G180-G189 aumenta o nível de imbricação de parâmetros locais.
O erro se dá porque se ultrapassa o máximo nível de imbricação de parâmetros locais
que é 7.
SOLUÇÃO Reduzir o alojamento de sub-rotinas ou utilizar as instruções #CALL, L ou LL para
chamar-las, que não aumentam o nível de imbricação de parâmetros locais.
1552 'O nome da variável deve começar por "V."'

CAUSA Desde o programa peça ou MDI se há escrito o nome duma variável sem o prefixo
CNC 8058 inicial "V."
CNC 8060 SOLUÇÃO Agregar o prefixo "V." ao nome da variável.
CNC 8065
1553 'Número de variáveis do usuario ultrapassadas'
REF: 2303 CAUSA O CNC há superado o máximo número de variáveis de usuário (prefixos P e S)
permitidas.
SOLUÇÃO O máximo número de variáveis de usuário permitido é 20.
ꞏ70ꞏ
1554 'O PLC não reconheceu o START na instrução #EXEC'

CAUSA Quando vai dar ordem de execução dum programa em outro canal, o PLC deve dar
a aprovação ao arranque do programa (START). Se não está, se gera este erro.
SOLUÇÃO Verificar o programa do PLC.
1555 'Programar #MOVE / #MOVE ABS/ADD/INF[...]'

CAUSA A sintaxe da sentença #MOVE é incorreta.
SOLUÇÃO Revisar a programação. Junto à instrução há que programar um dos comandos
ABS/ADD/INF e a continuação os parâmetros de chamada entre colchetes.
1556 'Programar tipo de enlace: PRESENT, NEXT, NULL, WAITINPOS.

CAUSA Na instrução #MOVE, o tipo de enlace entre movimentos é incorreto.
1557 'Programar #CAM ON/OFF/SELECT/DESELECT[...]'

CAUSA A sintaxe da sentença #CAM é incorreta.
SOLUÇÃO Revisar a programação. Junto à sentença há que programar um dos comandos ON,
OFF, SELECT ou DESELECT e a continuação os parâmetros de chamada entre
colchetes.
1558 'Número de ressalto incorreto'

CAUSA Na instrução #CAM, o número do ressalto é incorreto.
SOLUÇÃO O número de ressalto deve estar compreendido entre 1 e o parâmetro NLEVAS.
1559 'Programar tipo de ressalto: ONCE ou CONT'

CAUSA Na instrução #CAM, o tipo de ressalto é incorreto; o tipo de ressalto se define com
os comandos ONCE (ressalto não periódico) e CONT (ressalto periódico).
1560 'Programar #FOLLOW ON/OFF[...]'

CAUSA A sintaxe da sentença #FOLLOW é incorreta.
SOLUÇÃO Revisar a programação. Junto à instrução há que programar um dos comandos
ON/OFF e a continuação os parâmetros de chamada entre colchetes.
1561 'Eixo mestre não válido'

CAUSA Nas instruções #CAM ou #FOLLOW, o eixo mestre é incorreto.
SOLUÇÃO O eixo deve pertenecer ao canal.
1562 'Eixo escravo não válido'

CAUSA Nas instruções #CAM ou #FOLLOW, o eixo escravo é incorreto.
SOLUÇÃO O eixo deve pertenecer ao canal.
1563 'A função G74 se programa com eixos ou só no bloco'

CAUSA Programação incorreta da função G74. CNC 8058
SOLUÇÃO A função G74 se pode programar bem com os eixos cuja busca de zero se quer CNC 8060
realizar ou bem sozinha no bloco. Se a função G74 se programa sozinha no bloco,
CNC 8065
o CNC executa sua sub-rotina associada (parâmetro REFPSUB).
1564 'Não se pode programar um eixo estacionado'

REF: 2303
CAUSA A instrução programada não se pode executar sobre um eixo encostado.
ꞏ71ꞏ
1565 'O spindle não pode ativar-se como eixo C, CAXIS = No'
CAUSA Na instrução #CAX há programado um spindle que não tem permissão para trabalhar
como eixo C (parâmetro CAXIS).
1566 'Não se admite espelhamento nos eixos UNIDIR'

CAUSA Não se pode programar espelhamento sobre um eixo rotativo unidirecional
(parâmetro UNIDIR), já que este tipo de eixos não pode rodar em sentido contrário
ao que têm definido.
SOLUÇÃO Mudar o tipo de eixo ou não programar espelhamento.
1567 'O raio polar somente pode ser programado com R'
CAUSA O raio dum movimento em coordenadas polares está programado com o parâmetro
R1 ou com a função G263.
SOLUÇÃO Programar o raio polar com o parâmetro R.
1568 'Número de armazém incorreto'

CAUSA O número de armazém programado no comando MZ não é válido.
SOLUÇÃO O número de armazém deve ser um valor entre 1 e 4.
1569 'Operação não permitida, o canal é exclusivo de PLC'

CAUSA Quando o canal é só de PLC, o CNC não tem permissão para executar nele
programas, blocos de MDI, movimentos de jog ou qualquer outra ação desde o modo
manual.
SOLUÇÃO Se, se deseja executar ditas ações nesse canal haverá que configurar-lo como canal
de CNC ou de CNC+PLC (parâmetro CHTYPE).
1570 'Não se permite G74 e movimento do spindle simultâneos'

CAUSA No mesmo bloco há uma função M programada com movimento do spindle e a
função G74 de busca de zero.
1571 'Não se admite caractere "%" dentro de sub-rotina global'

CAUSA Há programado o símbolo "%" dentro de uma sub-rotina global, numa linha diferente
à da definição do nome da sub-rotina.
1572 'Variável só acessível para o seu canal'

CAUSA O CNC há tentado aceder a uma variável de preparação de ferramenta de outro canal
(prefixo "G" ou "A").
SOLUÇÃO As únicas variáveis de ferramentas acessíveis desde outro canal são as associadas
ao gestor (prefixo "TM").
1573 'Erro capturando amostras da variável'

CNC 8058 CAUSA Se há produzido um erro em quanto o osciloscópio tentava ler o valor da variável
atribuída a um de seus canais.
CNC 8060
SOLUÇÃO Restabelecer o controle e voltar a capturar o rastreio.
CNC 8065
1574 'Parâmetro não modificável desde a oscilação'
REF: 2303 CAUSA O usuário há tentado modificar desde a tela do osciloscópio um parâmetro máquina
que não tem permissão de escritura.
SOLUÇÃO Esse parâmetro só se pode modificar desde a tabela de parâmetros máquina.
ꞏ72ꞏ
1575 'Instrução só válida em programas com extensão FBS'

CAUSA Programação a sintaxe das instruções #SPLINE ou #BSPLINE.
SOLUÇÃO Estas instruções só são válidas em programas com extensão fbs.
1576 'Não se espera "[" '

1577 'Programar tipo de ressalto: VEL ou POS'

CAUSA O parâmetro que define o tipo de sincronização na instrução #FOLLOW é incorreto.
SOLUÇÃO Revisar a programação. O parâmetro pode tomar os valores VEL (velocidade) e POS
(posição).
1578 '#LINK: Um eixo escravo UNIDIR deve ser do mesmo tipo que o mestre (UNIDIR).
CAUSA O CNC há tentado ativar um acoplamento (#LINK) com dois eixos rotativos
unidirecionais que não são iguais.
SOLUÇÃO Quando os eixos são unidirecionais, ambos os eixos devem ter o mesmo sentido de
rotação predeterminado (parâmetro UNIDIR).
1579 'Não se permite busca de zero no eixo mestre com vários escravos'
CAUSA O CNC há executado uma função G74 sobre o eixo mestre dum acoplamento com
vários escravos.
SOLUÇÃO Desfazer o acople de eixos e realizar a busca de referencia dos eixos por separado.
1580 '#CAX: Necessita programação prévia de M19 em sercos de posição.

CAUSA O CNC há tentado fazer ativar um spindle Sercos como eixo C sem posicionar-lo
previamente com M19.
SOLUÇÃO Programar M19 antes de ativar o spindle como eixo C.
1581 'Não é permitido eliminar o eixo C ativo'

CAUSA As instruções #SET AX e #FREE AX não podem eliminar o eixo C da configuração
se está ativo.
SOLUÇÃO Desativar o eixo C antes de eliminar-lo da configuração.
1582 'NR: Dupla programação do número de repetições'

CAUSA A instrução NR está programada mais duma vez no mesmo bloco.
1583 '#FOLLOW ON: O eixo mestre e escravo não podem ser iguales'
CAUSA Os eixos mestre e escravo são o mesmo.
1584 '#FOLLOW ON: o numerador e denominador devem ser números inteiros'

CAUSA O numerador e/o denominador estão programados com decimais. CNC 8058
SOLUÇÃO Programar números inteiros nos parâmetros que definem o numerador e CNC 8060
denominador da relação de transmissão.
CNC 8065
REF: 2303
ꞏ73ꞏ
1585 'Os eixos da transformação ativa não podem ser eixos de intercâmbio temporal'
CAUSA Os eixos da transformada não devem ser eixos de intercâmbio temporal, já que a
transformada definida se mantém uma vez ativada.
SOLUÇÃO Se for possível, definir os eixos como de intercâmbio mantido; se não, utilizar outros
eixos para a transformada. Os eixos de intercâmbio temporal só podem utilizar em
seu canal, e quando os eixos estão em suas posições originais dentro do canal.
Nas transformadas #FACE e #CYL se podem utilizar eixos de intercâmbio temporal,
porque estas transformadas se anulam com M30 e trás um restabelecimento.
1586 'Falta programar o número de armazém (MZ)'

CAUSA Num sistema com vários armazéns, há programado no mesmo bloco a ferramenta
e a posição, mas não o armazém ao que se deseja levar dita ferramenta.
SOLUÇÃO Num sistema multi-armazém, há que programar no mesmo bloco a ferramenta, a
posição e o armazém.
1587 'Parâmetro não modificável desde a colocação em serviço'

CAUSA O parâmetro máquina não tem permissão de escritura desde o entorno de posta a
ponto.
SOLUÇÃO O parâmetro máquina se poderá modificar diretamente na tabela de parâmetros
máquina.
1588 'O spindle escravo a sincronizar deve pertencer ao canal'

CAUSA O spindle máster duma sincronização pode ser de qualquer canal, porém o spindle
escravo deve ser do canal no que se programa a sincronização.
SOLUÇÃO Sincronizar o spindle escravo desde seu canal, agregar-lo à configuração do canal
atual ou utilizar outro spindle do canal como escravo.
1589 'O spindle escravo não pode coincidir com o mestre'

CAUSA Na sincronização, o spindle escravo é o mesmo que o mestre.
1590 'Programar #SYNC[Sm,Ss,Nx,Dx,Ox,CLOOP/OLOOP,CANCEL/NOCANCEL]'

1591 'Numerador não válido'

CAUSA Na sincronização de spindles, o valor do numerador da relação de transmissão não
é válido; por exemplo, é zero.
SOLUÇÃO O valor pode ser positivo ou negativo, não necessariamente inteiro, porém distinto
de zero.
1592 'Denominador denominador não válido'

CAUSA Na sincronização de spindles, o valor do denominador da relação de transmissão
não é válido; por exemplo, é zero.
SOLUÇÃO O valor pode ser positivo ou negativo, não necessariamente inteiro, porém distinto
CNC 8058 de zero.
CNC 8060 1593 'O spindle escravo a dessincronizar deve pertencer ao canal'
CAUSA Um canal não pode cancelar a sincronização dum spindle escravo que pertence a
outro canal.
REF: 2303 SOLUÇÃO Cancelar a sincronização desde o canal ao que pertence o spindle.
ꞏ74ꞏ
1594 'O spindle escravo já está sincronizado a outro spindle'

CAUSA O spindle escravo já está sincronizado a outro spindle.
SOLUÇÃO Um spindle só pode ser escravo dum mestre. Desfazer a sincronização anterior ou
sincronizar outro spindle que esteja disponível.
1595 'Um spindle não pode ser ao mesmo tempo mestre e escravo de uma sincronização'
CAUSA O spindle duma sincronização é o spindle mestre de outra.
1596 'O spindle não está sincronizado'

CAUSA O CNC há tentado dessincronizar um spindle escravo que não está atualmente
sincronizado.
1597 'Não se pode sincronizar o mesmo spindle a dois mestres'

CAUSA Não se pode sincronizar de forma simultânea um spindle escravo a dois mestres
distintos.
SOLUÇÃO Decidir que sincronização das duas é a que se quer ativar.
1598 'Não é permitido programar um spindle escravo durante a sincronização'

CAUSA Há programada uma velocidade S ou uma função M para o spindle escravo duma
sincronização.
SOLUÇÃO Eliminar esta programação ou dessincronizar o spindle.
1599 'Não se admite mudança de gama com spindles sincronizadas'

CAUSA Durante a sincronização de dois spindles, o CNC não permite a troca de gama em
nenhum deles.
SOLUÇÃO Cancelar a sincronização para trocar a gama do spindle.
1600 'Um spindle sincronizado não pode trabalhar como eixo C ou em G63'
CAUSA O CNC há tentado sincronizar um spindle e este está trabalhando como eixo C ou
tem a função G63 ativa. O CNC há tentado ativar o spindle como eixo C ou a função
G63 e o spindle estão sincronizadas.
SOLUÇÃO Desativar o eixo C ou a função G63 para sincronizar os spindles. Para trabalhar com
o eixo C ou a função G63, cancelar a sincronização dos spindles.
1601 'Não se admite liberar um spindle sincronizado'

CAUSA As instruções #SET SP e #FREE SP não podem eliminar um spindle se este está
sincronizado.
SOLUÇÃO Cancelar a sincronização para eliminar o spindle da configuração.
1602 'Para estacionar um spindle deve estar parado (M5)'

CAUSA O CNC há tentado encostar um spindle que não está parado.
SOLUÇÃO Deter o spindle antes de encostar-lo.
CNC 8058
1603 'FOLLOW OFF: Programar eixo escravo'
CNC 8060
CAUSA O eixo programado não é escravo em nenhuma sincronização. CNC 8065
1604 'G31 requer G02/G03 ativa' REF: 2303

CAUSA A função G31 só se pode programar se existe uma interpolação circular ativa.
SOLUÇÃO Programar G02/G03 no bloco G31.
ꞏ75ꞏ
1605 'G31 requer programação do ângulo polar e centro de interpolação'

CAUSA Na função G31 falta programar o ângulo polar ou alguma coordenada do centro.
1606 '#ANGAX: 'Os eixos angular e ortogonal devem pertencer ao mesmo canal'
CAUSA O CNC há tentado ativar uma transformação angular com dois eixos que não
pertencem ao mesmo canal.
SOLUÇÃO Os eixos duma transformação angular devem pertencer ao mesmo canal.
1607 'Para executar um ciclo de fresadora são necessários três eixos no canal'
CAUSA Há programado um ciclo de fresadora num canal com menos de três eixos ou não
existe o eixo longitudinal.
SOLUÇÃO Para executar os ciclos de fresadora fazem falta três eixos no canal.
1608 'Não se pode consultar esta variável' Aceite o valor de variável a Pn e consulte Pn'
CAUSA Determinados comandos e instruções de CNC não admitem ler variáveis que
implicam uma sincronização entre a preparação e execução de blocos.
SOLUÇÃO Para evitar este erro, atribuir o valor da variável a um parâmetro aritmético local e
ler este parâmetro quando seja necessário.
1609 'Para executar um ciclo de tornio são necessários dois eixos no canal'
CAUSA Há programado um ciclo de torno num canal com menos de dois eixos ou bem o
primeiro eixo não é longitudinal (parâmetro LONGAXIS) ou o segundo eixo não é
frontal (parâmetro FACEAXIS).
SOLUÇÃO Para executar os ciclos de torno fazem falta dois eixos no canal.
1610 'Um spindle master SERCOS em posição não admite CLOOP'

CAUSA Um spindle configurado como Sercos posição não se pode sincronizar em laço
fechado.
SOLUÇÃO Utilizar outro spindle como master.
1611 'No modelo TORNO XZ não há troca de plano ativo'

CAUSA O CNC há tentado trocar o plano de trabalho num torno com configuração de eixos
tipo plano.
SOLUÇÃO Num torno com configuração de eixos tipo plano, o plano ativo sempre é G18. Se
só se deseja trocar o eixo longitudinal, utilizar a função G20.
1612 'Os eixos da transformação angular ativa, #ANGAX, não podem excluir-se'
CAUSA O CNC há tentado eliminar do canal os eixos que formavam a transformação angular.
SOLUÇÃO Desativar a transformação angular antes de eliminar os eixos do canal.
1613 'Se desativou a transformação angular #ANGAX'

CAUSA O CNC há eliminado do canal os eixos que formavam a transformação angular e esta
se desativou.
CNC 8058 SOLUÇÃO A transformação angular está desativada; para ativar-la, voltar a por no canal os
eixos que formam a transformação angular.
CNC 8060
CNC 8065 1614 'Programação não permitida com a transformação angular #ANGAX ativa'
CAUSA O CNC há tentado executar uma função incompatível com a transformação angular,
REF: 2303 por exemplo, uma busca de zero (G74), modificar os limites de software (G198 -
G199), instrução #OSC.
SOLUÇÃO Desativar a transformação angular ativa para executar as funções incompatíveis.
ꞏ76ꞏ
1615 'O eixo não se pode ativar como eixo hirth, por formar parte da transformação #ANGAX'
CAUSA El CNC há tentado ativar um eixo hirth que forma parte da transformação angular
ativa.
SOLUÇÃO Desativar a transformação angular para ativar o eixo hirth.
1616 'G31 não permite a programação do raio polar'

CAUSA Há definido um raio polar para a função G31.
SOLUÇÃO A função G31 não admite a programação do raio polar. A função G31 só admite
coordenadas polares da forma G31 Q I J; é dizer, programando o ângulo e uma ou
ambas coordenadas do centro.
1617 'Índice de Q não permitido'

CAUSA O índice do parâmetro Q é incorreto; só se admite Q ou Q1.
SOLUÇÃO Revisar a programação. Para a programação em polares utilizar o parâmetro Q. Para
a função G33 utilizar o parâmetro Q1.
1618 'Valor Q duplamente programado'

CAUSA O parâmetro Q está programado mais de uma vez no mesmo bloco.
1619 'Valor Q1 duplamente programado'

CAUSA O parâmetro Q1 está programado mais de uma vez no mesmo bloco.
1620 'Não se admite #SERVO ON para eixo ou spindle SERCOS POSIÇÃO'

CAUSA O eixo ou spindle é Sercos posição.
SOLUÇÃO Esta instrução só permite eixos Sercos velocidade.
1621 'Não se admite Q1 sem G33 no bloco ou G63 ativa'

CAUSA Há programado um parâmetro Q1 sem G33 no bloco ou sem a função G63 ativa.
SOLUÇÃO O parâmetro Q deve ir ao mesmo bloco que G33. O parâmetro Q só pode ir sozinho
ao bloco se está ativa a função G63.
1622 'Um spindle de intercâmbio temporal não pode ativar-se como eixo C mantido'
CAUSA O CNC pode ativar como eixo C mantido (parâmetro PERCAX) um spindle de
intercâmbio temporal.
SOLUÇÃO Se for possível, definir o spindle como de intercâmbio mantido; se não, utilizar outro
spindle como eixo C.
1623 'Gama para sincronização SYNCSET não valida'

CAUSA O parâmetro SYNCSET tem um valor não válido.
SOLUÇÃO Atribuir ao parâmetro um valor correto.
1624 'Programar #TANGCTRL ON/OFF/SUSP [ ]'

CAUSA A sintaxe da instrução não é correta ou há mais informação no bloco. CNC 8060
SOLUÇÃO Revisar a programação. Junto à sentença há que programar um dos comandos
CNC 8065
ON/SUSP/OFF e a continuação os parâmetros de chamada entre colchetes.
Também se permite a programação dum dos comandos SUSP/OFF sem parâmetros
de chamada.
REF: 2303
ꞏ77ꞏ
1625 'Um eixo em controle tangencial ativo deve ser rotativo não HIRTH e não pertencer ao
triedro ativo'
CAUSA Os eixos a ativar no controle tangencial devem ser rotativos, não hirth e não devem
formar parte do triedro ativo nem ser o eixo longitudinal.
1626 'Programar eixo para #TANGCTRL ON/OFF/SUSP/RESUME'

CAUSA Falta programar o eixo ou os eixos na instrução.
1627 '#TANGCTRL: programar valores de ângulo entre 0 e +/-359.9999'

CAUSA O angulo programado na instrução é incorreto.
SOLUÇÃO Revisar a programação. O valor do ângulo deve estar entre 0 e ±359.9999.
1628 'Não se pode eliminar da configuração um eixo com controle tangencial ativo'
CAUSA O CNC não pode eliminar o eixo tangencial da configuração se o controle tangencial
está ativo.
SOLUÇÃO Para eliminar este eixo da configuração, cancelar o controle tangencial.
1629 'Não se admite programar um eixo em controle tangencial'

CAUSA Com o controle tangencial ativo, há programado um movimento ou outra operação
para o eixo tangencial.
SOLUÇÃO Com o controle tangencial ativo, não é permitido programar deslocamentos do eixo
tangencial; o encarregado de orientar este eixo é o CNC. Para utilizar este eixo,
cancelar o controle tangencial.
1630 'Programação incorreta de perfil mediante etiquetas'

CAUSA Na chamada ao ciclo se tem designado de forma incorreta os parâmetros que
definem o começo e o final do perfil (parâmetros S e E).
SOLUÇÃO Atribuir um valor correto aos parâmetros S e E.
1631 'Programação de perfil não permitida: [S,E,<Q>] ou [P,<Q>]'

CAUSA Na chamada ao ciclo se tem designado de forma incorreta os parâmetros que
definem o começo e o final do perfil (parâmetros S e E), a sub-rotina que contém o
perfil (parâmetro P) ou o ficheiro que contém o perfil (parâmetro Q).
1632 'Um eixo em controle tangencial ativo deve ser rotativo com módulo 360º'
CAUSA O CNC há tentado ativar o controle tangencial num eixo rotativo de módulo distinto
de 360º.
SOLUÇÃO O controle tangencial só pode ser ativado em eixos rotativos com módulo 360º. O
limite superior do módulo o define o parâmetro MODUPLIM e o limite inferior o
parâmetro MODLOWLIM.
1633 'Programar: #DGSPSL <nome de spindle>'

CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
1634 'A instrução #MOVE só admite um eixo e deve pertenecer ao canal'
REF: 2303 CAUSA Não se têm programado um nome de eixo correto, o eixo está em outro canal ou não
é um eixo do sistema. Não se permite a programação de spindles, exceto quando
estejam trabalhando como eixo C, em cujo caso se deve programar com o nome do
eixo C.
ꞏ78ꞏ
1635 'O número de eixos na transformação excede ao permitido'

CAUSA A transformação de coordenadas tem definido no parâmetro NKINAX mais eixos dos
permitidos no CNC.
SOLUÇÃO Corrigir o parâmetro máquina NKINAX.
1636 'Não se permitem ter ativas as transformadas FACE e CYL ao mesmo tempo'
CAUSA O CNC há tentado ativar a instrução #FACE ou #CYL com uma delas ativa.
SOLUÇÃO Desativar uma delas antes de ativar a outra.
1637 'Sentido de rotação do spindle incompatível com a ferramenta'

CAUSA O sentido de rotação predeterminado da ferramenta é incompatível com o sentido
de rotação atual do spindle.
SOLUÇÃO Trocar o sentido de rotação do spindle ou corrigir o sentido de rotação definido para
a ferramenta.
1638 'Os eixos da transformação angular, #ANGAX, devem ser lineais'

CAUSA O CNC há tentado ativar uma transformação angular com um eixo rotativo.
SOLUÇÃO Os eixos da transformação angular devem ser lineais.
1639 'O spindle programado não pertence ao canal'

CAUSA O CNC há tentado utilizar um spindle de outro canal.
SOLUÇÃO Um canal só pode controlar seus spindles. Utilizar um spindle que pertença ao canal
ou incluir na configuração do canal o spindle que dá erro.
1640 'Não se admite programar spindles estacionados'

CAUSA O CNC há tentado utilizar um spindle encostado.
SOLUÇÃO Utilizar um spindle que não está encostado ou não estacionar o spindle.
1641 '#CYL: Se aguarda a programação do raio de desenvolvimento do cilindro.

CAUSA Falta o valor do raio de desenvolvimento na instrução #CYL.
SOLUÇÃO Revisar a programação para um raio variável, definir valor zero para que o CNC
calcule o raio em função de onde se encontre a ferramenta.
1642 'Não se admite programar spindles escravos TANDEM'

CAUSA O usuário há tentado mover ou fazer referência ao spindle escravo dum par tandem.
SOLUÇÃO O spindle escravo dum par tandem é controlado pelo CNC, não se pode deslocar
individualmente. Para deslocar um spindle escravo, tem que se deslocar o spindle
mestre ao que se encontra associado.
1643 'Não se admite estacionar spindles TANDEM'

CAUSA O CNC há tentado encostar um spindle que pertence a um par tandem.
SOLUÇÃO Não se admite estacionar spindles TANDEM.
1644 'Não se permite estacionar spindles em G33/G95'

CAUSA O CNC há tentado encostar um spindle com a função G33 ou G95 ativa. CNC 8060
SOLUÇÃO Desativar G33 e G95 antes de encostar um spindle.
CNC 8065
1645 'Não se permite #RET/M17/M29 entre as etiquetas de um #RPT'
REF: 2303
CAUSA O CNC há detectado uma função M17, M29 ou #RET entre as etiquetas inicial e final
duma repetição de blocos #RPT.
SOLUÇÃO Não é possível finalizar uma sub-rotina dentro duma repetição de blocos.
ꞏ79ꞏ
1646 'Programar: #ABORT [etiqueta]/#ABORT Nxxxx/#ABORT OFF

1647 'Não existe gama no escravo TANDEM'

CAUSA Há programado uma troca de gama num eixo ou spindle tandem. A gama existe no
eixo ou spindle mestre, porém não no escravo.
SOLUÇÃO Definir as mesmas gamas nos eixos e spindles mestre e escravo do tandem.
1649 'Função de transformação inversa do usuário não encontrada'

CAUSA Falta à função de coordenadas PcsToMcs ao tentar realizar a transformação de
coordenadas peça a máquina numa cinemática de usuário.
SOLUÇÃO Revisar o processo de integração de cinemáticas do usuário.
1650 'Função de transformação direta do usuário não encontrada'

CAUSA Falta a função de coordenadas McsToPcs ao tentar realizar a transformação de
coordenadas máquina a peça numa cinemática do usuário.
SOLUÇÃO Revisar o processo de integração de cinemáticas do usuário.
1651 'Não se admite #LINK mantido com eixos temporais de outro canal'
CAUSA O CNC não pode acoplar eixos com permissão de intercâmbio temporal (parâmetro
AXISEXCH) se pertencem a outro canal e os acoplamentos do canal estão definidos
como mantidos (parâmetro LINKCANCEL).
SOLUÇÃO Acoplar os eixos em seu canal.
1652 Era esperado #DEF "macro"="comando" "macro"="comando"...

CAUSA Instrução mal programada.
1653 'Um eixo da transformação de plano inclinado não pode ser escravo'
CAUSA O CNC há tentado definir como eixo escravo dum acoplamento, um eixo que forma
parte do plano inclinado.
SOLUÇÃO Desativar o plano inclinado para poder ativar o acoplamento. Um eixo que forma
parte dum plano inclinado não pode ser o eixo escravo num acople; se pode ser o
eixo mestre dum acople.
1654 'Bus digital (sercos/mechatrolink) não está preparado para a leitura da variável'
CAUSA Com bus Sercos, o anel não está na fase 4. Com bus Mechatrolink, o bus não há
atingido a fase 3.
O anel Sercos não está em fase 4.
SOLUÇÃO Condicionar a escritura da variável à marca SERCOSRDY em Sercos ou à marca
MLINKRDY em Mechatrolink.
1655 'Bus digital (sercos/mechatrolink) não está preparado para a escritura da variável'
CAUSA Com bus Sercos, o anel não está na fase 4. Com bus Mechatrolink, o bus não há
CNC 8060
atingido a fase 3.
CNC 8065 SOLUÇÃO Condicionar a escritura da variável à marca SERCOSRDY em Sercos ou à marca
MLINKRDY em Mechatrolink.
REF: 2303
ꞏ80ꞏ
1656 'Algum dos eixos do plano está em diâmetros'

DETECÇÃO Ao simular ou executar num torno um ciclo fixo de fresadora que contém movimentos
nos eixos do plano,
CAUSA Os dados das cotas dos ciclos fixos de fresadora se consideram em raios. Se algum
dos eixos do plano está em diâmetros, o CNC interpreta seus dados como raios, por
isso avisa ao usuário para que observe se ao programá-los, o estava fazendo em
diâmetros.
CONSEQÜÊNCIA O ciclo pode executar uma geometria diferente da que se espera.
SOLUÇÃO Programar os dados em raios.
1657 'Variável não válida para spindle que não é eixo C'
CAUSA O CNC há tentado ler uma variável do eixo, mas o spindle não está ativado como
eixo C.
SOLUÇÃO A variável só existe para eixos e spindles trabalhando como eixo C.
1658 'Número de armazém não válido'

CAUSA O número do armazém não é válido.
SOLUÇÃO Revisar a programação. O número de armazéns está definido no parâmetro
NTOOLMZ.
1659 'Macro previamente definida mediante #DEF FIX'

CAUSA A macro já existe; foi definida com o comando #DEF FIX. Recordar que a tabela de
macros não se inicializa com o principio e final do programa, só com a instrução #INIT
MACROTAB.
SOLUÇÃO Definir a macro com um nome diferente. As macros definidas mediante o comando
#DEF FIX não se apagam trás um restabelecimento. Utilizar o comando #INIT
MACROTAB para reiniciar a tabela de macros, o qual apaga todas as macros
definidas tanto com #DEF como com #DEF FIX.
1660 'Índice de array incorreto'

CAUSA Algum índice de array programado na variável está fora da faixa.
SOLUÇÃO Revisar a programação. Consultar a variável e sua faixa de valores.
1661 'Falta programar "." após [númeroCanal]'

CAUSA O número de canal deve ir entre colchetes e seguido do caractere ".".
SOLUÇÃO Revisar a programação. Verificar a sintaxe da variável.
1662 'Tipo de variável desconhecido'

CAUSA Não existe o tipo de variável programado.
SOLUÇÃO Revisar a programação. Verificar a sintaxe da variável.
1663 '#DELETE: falta indicar variável(eis) para apagar'

CAUSA Na instrução #DELETE falta indicar as variáveis a apagar.
SOLUÇÃO Indicar junto à instrução #DELETE as variáveis a apagar.
1664 A ferramenta solicitada está sendo utilizada em outro canal.

CAUSA A ferramenta programada está ativa em outro canal.
CNC 8060
SOLUÇÃO Aguarde o canal liberar a ferramenta. Se a ferramenta não estiver em uso,
descarregue-a do outro canal. CNC 8065
1665 'A função G174 admite somente um eixo ou spindle'
CAUSA Na função G174 há programado mais de um eixo ou spindle.

SOLUÇÃO Programar uma função G174 por cada eixo ou spindle.
ꞏ81ꞏ
1666 'G174: Não se admitem eixos acoplados, GANTRY ou TANDEM'

CAUSA O CNC há tentado inicializar cota máquina (G174) dum eixo que forma parte dum
par de eixos gantry, tandem ou dum acoplamento ativo (#LINK).
SOLUÇÃO Para inicializar cota máquina em dito eixo, desativar o acoplamento. Não se pode
inicializar a cota máquina de eixos gantry ou tandem.
1667 'G174: Não se admitem eixos da cinemática ou transformadas ativas

CAUSA O CNC há tentado inicializar a cota máquina (G174) dum eixo que forma parte da
cinemática ativa ou das transformadas #CS, #ACS, #ANGAX, #TANGCTRL.
SOLUÇÃO Para inicializar a cota máquina em dito eixo, desativar a cinemática ou transformação
ativa.
1668 'Grupo multi-eixo fora de faixa'

CAUSA Variável (V.)MPG.MULAXISNAMExn[grupo] ou (V.)MPG.KEEPPOSxn[grupo]. O
índice (grupo) não corresponde a nenhum grupo multi-eixo definido nos parâmetros
máquina.
SOLUÇÃO Revisar a programação. Programar adequadamente o número do grupo multi-eixo.
1669 'Programar #ROTATEMZ1-4 Pn/+n/-n'

SOLUÇÃO Revisar a programação. Programar a posição a selecionar na porta-ferramenta ou
o número de posições a rodar.
1670 'O armazém indicado deve ser do tipo TORRETA'

CAUSA A instrução #ROTATEMZ só é válida para um armazém de tipo porta-ferramenta.
SOLUÇÃO Revisar a programação. Comprovar que o armazém é de tipo porta-ferramenta.
1671 Excesso de sub-rotinas locais no arquivo.

1672 'Não é admitido G74-G174 para spindles sincronizados'

CAUSA Após realizar a sincronização de spindles, o CNC não permite que se programe uma
busca de zero nem forçar cota em nenhum deles.
SOLUÇÃO O CNC referência os spindles antes de sincronizar-los. Para realizar uma nova busca
de referência ou forçar a cota, desativar a sincronização.
1673 'Variável não acessível pelo programa ou MDI'

CAUSA A variável programada existe, porém não tem permissão de acesso pelo programa
ou pelo MDI, ou é uma variável de texto.
SOLUÇÃO Consultar nos manuais as permissões de acesso das variáveis.
1674 'Programar #SELECT PROBE [Nº apalpador, POS/NEG]'

CNC 8058 CAUSA A sintaxe da instrução não é correta ou há mais informação no bloco.
CNC 8060
CNC 8065 1675 Variável inacessível para o seu canal.
CAUSA A variável não é acessível a partir do canal.
REF: 2303
SOLUÇÃO Consultar nos manuais as permissões de acesso das variáveis.
ꞏ82ꞏ
1676 'Se recuperou o plano inclinado ativo'

CAUSA Trás o acendido, o CNC há recuperado o plano inclinado que se encontrava ativo
ao apagar-lo.
SOLUÇÃO O plano inclinado se pode desativar com a instrução #CS OFF.
1677 'Se desativou #RTCP/TLC'

CAUSA O CNC há tentado fazer uma busca de referência com a função #RTCP ou #TLC
ativa.
SOLUÇÃO Para executar uma busca de referência há que desativar as funções #RTCP/TLC.
1678 'Variável existente somente para captação externa analógica'

CAUSA A variável programada somente existe para eixos com captação externa analógica
e o eixo indicado não cumpre essa condição.
SOLUÇÃO Revisar a programação. Consultar nos manuais as variáveis acessíveis segundo o
tipo de eixo.
1679 'Não é admitido #CAM SELECT com o came em execução ou em processo de carga'
CAUSA O CNC solicitou a carga de um came que está em execução ou num processo prévio
de carga.
SOLUÇÃO Esperar que finalize a execução ou a carga do came.
1680 'Número de peça inválido'

CAUSA Na instrução #DGWZ está programado um número de peça inválido.
SOLUÇÃO Programar o número de peça dentro da faixa P1-P4.
1681 'Canais em excesso programados em instrução'

CAUSA Na instrução #DGWZ há mais de um número de canal programado.
SOLUÇÃO Programar somente um número de canal C1-C4.
1682 'É permitido programar somente um número de peça'

CAUSA Na instrução #DGWZ há mais de um número de peça programado.
SOLUÇÃO Programar somente um número de peça C1-C4.
1683 'A instrução #REPOS é admitida somente em sub-rotinas de interrupção'

CAUSA A instrução #REPOS não está programada numa sub-rotina de interrupção.
SOLUÇÃO É permitido programar a instrução #REPOS somente nas sub-rotinas de interrupção.
Eliminar esta instrução de qualquer outra sub-rotina ou programa.
1684 'Sub-rotina local e M, T, ou G com sub-rotina no mesmo bloco'

CAUSA Um mesmo bloco de programa está executando uma chamada para uma sub-rotina
local e uma função M, T ou G que tem uma sub-rotina associada.
SOLUÇÃO Programar a chamada à sub-rotina local em outro bloco de programa.
1685 '$GOTO: Salto a blocos encaixados dentro de $IF, $FOR, $WHILE... não permitido'
CAUSA A instrução $GOTO não está dentro dum bucle, mas está saltando a uma etiqueta CNC 8060
definida dentro dum bucle $IF, $FOR, etc.
CNC 8065
SOLUÇÃO Revisar a programação. Não se permite realizar saltos ao interior dum bucle.
1686 O path do arquivo é muito longo.

REF: 2303
CAUSA O path definido é muito longo.
SOLUÇÃO O comprimento máximo permitido para o path é de 120 caracteres.
ꞏ83ꞏ
1687 'Programar: #REPOS <INT/INI> <sequência de eixos/spindles>'

CAUSA A instrução #REPOS está mal programada.
SOLUÇÃO A instrução #REPOS pode incluir um parâmetro opcional INT ou INI, seguido de uma
sequência de eixos e/ou spindles do canal sem um ordenamento determinado.
1688 'Não são admitidas instruções #REPOS de tipo diferente'

CAUSA Há instruções #REPOS programadas de tipo diferente (INT/INI) na mesma sub-
rotina de interrupção.
SOLUÇÃO Todas as instruções #REPOS devem ser do mesmo tipo.
1689 'Não são admitidos blocos após #REPOS'

CAUSA Numa sub-rotina de interrupção há programado algum bloco entre as instruções
#REPOS e o bloco de fim de sub-rotina.
SOLUÇÃO As instruções #REPOS devem ser os últimos blocos da sub-rotina de interrupção,
exceto o bloco de fim de sub-rotina.
1690 'Eixo múltiplo duplamente programado'

CAUSA Não se permite programar no mesmo bloco mais de um eixo do mesmo grupo multi-
eixo.
SOLUÇÃO Revisar a programação. Programar somente o eixo ativo do grupo múltiplo.
1691 'Sub-rotina de G aninhada'

CAUSA Numa sub-rotina associada a uma função G não é possível programar a função G
que convoca essa mesma sub-rotina.
SOLUÇÃO Revisar a programação. Não programar a função G dentro da sub-rotina. No caso
de G74, é permitido programar a função dentro da sub-rotina sempre que seja
seguida dos eixos a referenciar.
1692 'Programar #VOLCOMP ON/OFF [n]'

CAUSA A instrução e/ou algum dos seus parâmetros estão mal programados.
1693 'Não é permitido programar #RTCP com a cinemática atual. Programar #FACE ou #CYL'
CAUSA A instrução não é admissível com a atual cinemática ativa.
SOLUÇÃO Programar a instrução #FACE ou #CYL para ativar esta transformada.
1694 Coordenada fora dos limites em G174.

CAUSA A coordenada programada em G174 está fora dos limites.
SOLUÇÃO Programar uma coordenada compreendida entre os valores ±2147483647.
1695 Programar #SWTOUT ON [<TONvalor> <,TOFvalor> <,PONvalor> <,POFvalor> <,G0/G1>]

/OFF.
CNC 8058
1696 Sub-rotinas *.fst não podem ser apagadas quando uma delas está em execução.
CNC 8060
CNC 8065 CAUSA Foi feita uma tentativa de apagar uma sub-rotina fst enquanto está em execução.
SOLUÇÃO Aguarde finalizar a execução do programa.
REF: 2303 1697 'Programar #CSROT [ON]/OFF'
ꞏ84ꞏ
1698 'Programar #DEFROT [atuação, critério, ângulo]'

1699 'A função CSROT não se aplica a cinemáticas com eixos manuais ou Hirth'
CAUSA Os eixos rotativos da cinemática precisam ser servo controlados de forma contínua.
SOLUÇÃO Desativar a instrução #CSROT.
1700 'PUNCIONAMENTO: F = 0'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.
CAUSA O parâmetro F tem valor 0. Não ha avanço programado.
SOLUÇÃO Atribuir ao parâmetro um valor maior que 0.
1701 'PUNCIONAMENTO: S = 0'

CAUSA O parâmetro S tem valor 0. Não há velocidade programada.
1702 'PUNCIONAMENTO: T = 0'

CAUSA O parâmetro T tem valor 0. Não há ferramenta programada.
1703 'PUNCIONAMENTO: P = 0'

CAUSA O parâmetro P tem valor 0. Não há profundidade programada.
1704 'PUNCIONAMENTO: ALFA = 0'

CAUSA O parâmetro alfa tem valor 0. Não há ângulo programado.
1705 'PUNCIONAMENTO: DIÂMETRO = 0'

CAUSA O parâmetro para definir o diâmetro tem valor 0.
1706 'FURAÇÃO 1: F = 0'

1707 'FURAÇÃO 1: S = 0'

1708 'FURAÇÃO 1: T = 0'

CNC 8058
CNC 8060
1709 'FURAÇÃO 1: P = 0' CNC 8065
SOLUÇÃO Atribuir ao parâmetro um valor maior que 0. REF: 2303
ꞏ85ꞏ
1710 'FURAÇÃO 2: F = 0'

1711 'FURAÇÃO 2: S = 0'

1712 'FURAÇÃO 2: T = 0'

1713 'FURAÇÃO 2: P = 0'

1714 'FURAÇÃO 2: B = 0'

CAUSA O parâmetro B tem valor 0. Não há passo de furação programado.
1715 'ROSQUEAMENTO 1: F = 0'

1716 'ROSQUEAMENTO: S = 0'

1717 'ROSQUEAMENTO: T = 0'

1718 'ROSQUEAMENTO: P = 0'

1719 'ESCAREADO: F = 0'

1720 'ESCAREADO: S = 0'

CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065 1721 'ESCAREADO: T = 0'
REF: 2303 SOLUÇÃO Atribuir ao parâmetro um valor maior que 0.
ꞏ86ꞏ
1722 'ESCAREADO: P = 0'

1723 'MANDRILAMENTO 1: F = 0'

1724 'MANDRILAMENTO 1: S = 0'

1725 'MANDRILAMENTO 1: T = 0'

1726 'MANDRILAMENTO 1: P = 0'

1727 'FURAÇÃO 3: F = 0'

1728 'FURAÇÃO 3: S = 0'

1729 'FURAÇÃO 3: T = 0'

1730 'FURAÇÃO 3: P = 0'

1731 'MANDRILAMENTO 2: F = 0'

1732 'MANDRILAMENTO 2: S = 0'

CNC 8058
CNC 8060
1733 'MANDRILAMENTO 2: T = 0' CNC 8065
SOLUÇÃO Atribuir ao parâmetro um valor maior que 0. REF: 2303
ꞏ87ꞏ
1734 'MANDRILAMENTO 2: P = 0'

1735 'BOLSÃO RETANGULAR: F = 0'

CAUSA Algum parâmetro F tem valor 0; falta programar o avanço do desbaste, acabamento
ou aprofundado em Z.
Algum parâmetro F tem valor 0. Não ha avanço programado.
1736 'BOLSÃO RETANGULAR: S = 0'

CAUSA Algum parâmetro S tem valor 0; falta programar a velocidade para o desbaste ou o
acabamento.
1737 'BOLSÃO RETANGULAR: T = 0'

CAUSA O parâmetro T das operações de desbaste e acabamento tem valor 0. Não há
ferramenta programada.
SOLUÇÃO Programar uma ferramenta para a operação de desbaste ou acabamento. Se uma
operação não tem ferramenta, o ciclo não a executa; ao menos uma operação tem
que ter ferramenta.
1738 'BOLSÃO RETANGULAR: P = 0'

1739 'BOLSÃO RETANGULAR : Diâmetro de ferramenta ACABADO menor que delta'

CAUSA Na operação de desbaste ou acabamento, o diâmetro da ferramenta é menor que
o passo de fresagem (parámetro ).
SOLUÇÃO Reduzir o passo de fresagem ou utilizar uma ferramenta de diâmetro maior.
1740 'BOLSÃO RETANGULAR : Diâmetro de ferramenta ACABADO maior que bolsão'

CAUSA Na operação de desbaste ou acabamento, o diâmetro da ferramenta é maior que
as dimensões do bolsão (parâmetros L ou H).
SOLUÇÃO Escolher uma ferramenta de diâmetro menor.
1741 'BOLSÃO RETANGULAR: Diâmetro de ferramenta ACABADO menor que delta'

CAUSA O diâmetro da ferramenta de acabamento é menor que as demasias nas paredes
laterais (parâmetro).
SOLUÇÃO Escolher uma ferramenta de maior diâmetro para a passada de acabamento.
1742 'BOLSÃO PRE-ESVACIADO: F = 0'

CNC 8058 SOLUÇÃO Atribuir ao parâmetro um valor maior que 0.
CNC 8060 1743 'BOLSÃO PRE-ESVACIADO: S = 0'
CNC 8065 DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.
acabamento.
REF: 2303
ꞏ88ꞏ
1744 'BOLSÃO PRE-ESVACIADO: T = 0'

que ter ferramenta.
1745 'BOLSÃO PRE-ESVACIADO: P = 0'

1746 'BOLSÃO PRE-ESVACIADO: Diâmetro de ferramenta menor que DELTA'

1747 'BOLSÃO PRE-ESVACIADO: Diâmetro de ferramenta maior que bolsão'

as dimensões do bolsão (parâmetros L ou H).
1748 'BOLSÃO PRE-ESVACIADO: Diâmetro de ferramenta ACABADO menor que delta'

1749 'BOLSÃO PRE-ESVACIADO: R < r'

CAUSA O raio do bolsão (parâmetro R) é menor que o raio de pré-esvaziado (parâmetro r).
SOLUÇÃO O raio do bolsão (raio exterior) deve ser maior que o raio de pré-esvaziado (raio
interior).
1750 'CAVIDADE RETANGULAR: F = 0'

1751 'CAVIDADE RETANGULAR: S = 0'

acabamento.
1752 'CAVIDADE RETANGULAR: T = 0'

SOLUÇÃO Programar uma ferramenta para a operação de desbaste ou acabamento. Se uma CNC 8058
CNC 8060
que ter ferramenta.
CNC 8065
1753 'CAVIDADE RETANGULAR: P = 0'
CAUSA O parâmetro P tem valor 0. Não há profundidade programada. REF: 2303
ꞏ89ꞏ
1754 'CAVIDADE RETANGULAR: Diâmetro de ferramenta menor que DELTA'

1755 'CAVIDADE RETANGULAR: Diâmetro de ferramenta ACABADO menor que delta'

1756 'CAVIDADE CIRCULAR: F = 0'

1757 'CAVIDADE CIRCULAR: S = 0'

acabamento.
1758 'CAVIDADE CIRCULAR: T = 0'

que ter ferramenta.
1759 'CAVIDADE CIRCULAR: P = 0'

1760 'CAVIDADE CIRCULAR: R = 0'

CAUSA O parâmetro R tem valor 0. Não há raio programado.
1761 'CAVIDADE CIRCULAR: Diâmetro de ferramenta menor que DELTA'

1762 'CAVIDADE CIRCULAR: Diâmetro de ferramenta ACABADO menor que delta'

CNC 8058
1763 'FRESAGEM PLANA: F = 0'
CNC 8060
CNC 8065 CAUSA Algum parâmetro F tem valor 0; falta programar o avanço do desbaste, acabamento
REF: 2303
ꞏ90ꞏ
1764 'FRESAGEM PLANA: S = 0'

acabamento.
1765 'FRESAGEM PLANA: T = 0'

que ter ferramenta.
1766 'FRESAGEM PLANA: P = 0'

1767 'FRESAGEM PLANA: L = 0 e H = 0'

CAUSA A longitude (parâmetro L) e/ou a largura do planeado (parâmetro H) são 0.
SOLUÇÃO Definir ambas as dimensões do fresagem plana com um valor distinto de zero.
1768 'PERFIL DE PONTOS: F = 0'

1769 'PERFIL DE PONTOS: S = 0'

acabamento.
1770 'PERFIL DE PONTOS: T = 0'

que ter ferramenta.
1771 'PERFIL DE PONTOS: P = 0'

1772 'PERFIL DE PONTOS: Perfil nulo'

CAUSA Os dois primeiros pontos do perfil (P1 e P2) são iguais; o ciclo considera que não
há perfil definido.
SOLUÇÃO Definir corretamente os pontos do perfil. Dois pontos iguais indicam o final do perfil. CNC 8058
1773 'PERFIL DE PONTOS: Raio de ferramenta maior ou igual que raio de entrada/saída CNC 8060
tangencial' CNC 8065
CAUSA O raio duma das ferramentas usadas no ciclo é igual ou maior que o raio da entrada
tangencial (raio do ponto P1) ou da saída tangencial (raio do ponto P12). REF: 2303
SOLUÇÃO Aumentar o raio da entrada/saída tangencial ou executar o ciclo com uma ferramenta
de menor raio.
ꞏ91ꞏ
1774 'PERFIL: F = 0'

1775 'PERFIL: S = 0'

acabamento.
1776 'PERFIL: T = 0'

que ter ferramenta.
1777 'PERFIL: P = 0'

1778 'PERFIL: (ACABAMENTO): Comprimento de corte de ferramenta < P'

CAUSA A longitude de corte da ferramenta de acabamento é menor que a profundidade do
perfil (parâmetro P).
SOLUÇÃO Escolher como ferramenta de acabamento uma ferramenta de maior longitude de
corte.
1779 'RANHURA: F = 0'

1780 'RANHURA: S = 0'

acabamento.
1781 'RANHURA: T = 0'

que ter ferramenta.
1782 'RANHURA: P = 0'

CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
1783 'RANHURA: L = 0'
REF: 2303 CAUSA o parâmetro tem o valor 0. A ranhura não tem longitude.
ꞏ92ꞏ
1784 'RANHURA: Diâmetro de ferramenta menor que DELTA'

1785 'RANHURA : Diâmetro de ferramenta maior que bolsão'

as dimensões da ranhura (parâmetros L ou H).
1786 'RANHURA: Diâmetro de ferramenta ACABADO menor que delta'

1787 'BOLSÃO CIRCULAR: F = 0'

1788 'BOLSÃO CIRCULAR: S = 0'

acabamento.
1789 'BOLSÃO CIRCULAR: T = 0'

que ter ferramenta.
1790 'BOLSÃO CIRCULAR: P = 0'

1791 'BOLSÃO CIRCULAR: Diâmetro de ferramenta menor que DELTA'

1792 'BOLSÃO CIRCULAR: Diâmetro de ferramenta maior que bolsão'

CAUSA Na operação de desbaste ou acabamento, o raio da ferramenta é maior que o raio
do bolsão (parâmetro R).
SOLUÇÃO Escolher uma ferramenta de diâmetro menor. CNC 8058
1793 'BOLSÃO CIRCULAR: Diâmetro de ferramenta ACABADO menor que delta' CNC 8060
DETECÇÃO Durante a execução do ciclo. CNC 8065
REF: 2303
ꞏ93ꞏ
1794 'BOLSÃO RETANGULAR : Diâmetro de ferramenta = 0'

CAUSA A ferramenta de desbaste ou acabamento tem raio 0.
SOLUÇÃO Corrigir o valor do raio na tabela de ferramentas ou selecionar outra ferramenta.
1795 'BOLSÃO CIRCULAR: Diâmetro de ferramenta = 0'

1796 'BOLSÃO PRE-ESVACIADO: Diâmetro de ferramenta = 0'

1797 'RELEVO RETANGULAR: Diâmetro de ferramenta = 0'

1798 'RELEVO CIRCULAR: Diâmetro de ferramenta = 0'

1799 'FRESAGEM PLANA: Diâmetro de ferramenta = 0'

1800 'RANHURA: Diâmetro de ferramenta = 0'

1801 'BOLSÃO RETANGULAR Beta ou theta < 0 ou Beta ou theta > 90'
DETECÇÃO Durante a execução dum bolsão.
CAUSA No ciclo de bolsão, o ângulo de aprofundamento lateral para o desbaste
(parâmetro) ou para o acabamento (parâmetro ) não está compreendido entre 0º
e 90º.
SOLUÇÃO Corrigir o ângulo de aprofundamento lateral; programar um valor entre 0º e 90º.
1802 'BOLSÃO CIRCULAR: Beta ou theta < 0 ou Beta ou theta > 90'
e 90º.
SOLUÇÃO Corrigir o ângulo de aprofundamento lateral; programar um valor entre 0º e 90º.
1803 'BOLSÃO PRE-ESVACIADO: Beta ou theta < 0 ou Beta ou theta > 90'
CNC 8058 e 90º.
CNC 8060 SOLUÇÃO Corrigir o ângulo de aprofundamento lateral; programar um valor entre 0º e 90º.
CNC 8065 1804 'G87: Profundidade = 0'
REF: 2303
CAUSA A profundidade resultante do bolsão é zero. A profundidade programada (parâmetro
I) coincide com a soma dos parâmetros Z e D; se não se há programado o parâmetro
Z, a profundidade programada (parâmetro I) coincide com o parâmetro D.
SOLUÇÃO Corrigir a programação dos parâmetros I Z D.
ꞏ94ꞏ
1805 'G87: Diâmetro de ferramenta maior que bolsão'

CAUSA O raio da ferramenta é maior que as dimensões do bolsão (parâmetros J e/ou K).
1806 'G87: Diâmetro de ferramenta menor que L'

CAUSA O diâmetro da ferramenta de acabamento é menor que o excesso de acabamento
(parâmetro L).
SOLUÇÃO Escolher uma ferramenta de diâmetro maior.
1807 'G87: Diâmetro de ferramenta = 0'

CAUSA A ferramenta tem diâmetro 0.
1808 'G87: Não há ferramenta'

CAUSA Não há ferramenta no spindle.
SOLUÇÃO Programar uma ferramenta antes do ciclo ou carregar uma ferramenta no spindle.
1809 'G87: Diâmetro de ferramenta menor que C'

(parâmetro C).
1810 'G88: Profundidade = 0'

CAUSA A profundidade resultante do bolsão é zero. A profundidade programada (parâmetro
I) coincide com a soma dos parâmetros Z e D; se não se há programado o parâmetro
Z, a profundidade programada (parâmetro I) coincide com o parâmetro D.
SOLUÇÃO Corrigir a programação dos parâmetros I Z D.
1811 'G88: Diâmetro de ferramenta maior que bolsão'

CAUSA O raio da ferramenta é maior que as dimensões do bolsão (parâmetro J).
1812 'G88: Diâmetro de ferramenta menor que L'

(parâmetro L).
SOLUÇÃO Escolher uma ferramenta de diâmetro maior.
1813 'G88: Diâmetro de ferramenta = 0'

1814 'G88: Não há ferramenta'

CAUSA Não há ferramenta no spindle.
SOLUÇÃO Programar uma ferramenta antes do ciclo ou carregar uma ferramenta no spindle. CNC 8058
CNC 8060
1815 'G88: Diâmetro de ferramenta menor que C'
CNC 8065
(parâmetro C). REF: 2303
ꞏ95ꞏ
1816 'O parâmetro X tem que ser múltiplo do parâmetro I'

DETECÇÃO Durante a execução de um ciclo de usinagem múltipla.
CAUSA A longitude da usinagem (parâmetro X) há de ser múltipla do passo angular entre
uisnagens (parâmetro I).
SOLUÇÃO Atribuir um valor correto aos parâmetros.
1817 'Um dos parâmetros I, K tem que ser programado'

CAUSA Falta programar o passo entre usinagem (parâmetro I) ou o número de usinagens
(parâmetro K).
1818 'J = 0'

CAUSA Numa usinagem múltipla, o parâmetro J (passo entre usinagens no eixo de
ordenadas) tem valor 0.
1819 'K = 0'

CAUSA Numa usinagem múltipla, o parâmetro K (número de usinagens) tem valor 0.
1820 'Dois dos parâmetros X, I, K tem que ser programados'

CAUSA Falta programar dois dos seguintes parâmetros; X (longitude da usinagem), I (passo
entre usinagens), K (número de usinagens).
1821 'B deve ser múltiplo de I'

CAUSA A longitude angular da usinagem (parâmetro B) há de ser múltipla do passo angular
entre uisnagens (parâmetro I).
1822 'O parâmetro Y tem que ser múltiplo do parâmetro J'

CAUSA A longitude da usinagem (parâmetro Y) há de ser múltipla do passo angular entre
uisnagens (parâmetro J).
1823 'Dois dos parâmetros Y, J, D têm que ser programados'

CAUSA Falta programar dois dos seguintes parâmetros; Y (longitude da usinagem), J (passo
entre usinagens), D (número de usinagens).
1824 'Um dos parâmetros I, K tem que ser programado'

CAUSA Falta programar um dos seguintes parâmetros; I (passo entre usinagens), K (número
de usinagens).
CNC 8058 1825 'Um dos parâmetros I, A tem que ser programado'
CNC 8060
CAUSA Falta programar dois dos seguintes parâmetros; I (passo angular entre usinagens),
CNC 8065 A (número de usinagens).
REF: 2303 1826 'O parâmetro I multiplicado por K tem que ser igual a 360'
CAUSA O passo angular entre usinagem (parâmetro I) pelo número de usinagem (parâmetro
K) deve ser 360º.
ꞏ96ꞏ
1827 'Os parâmetros X e Y são iguais a 0'

CAUSA Os parâmetros X Y (centro do arco de usinagem) tem valor 0.
1828 '360 tem que ser múltiplo do parâmetro I'

CAUSA O passo angular (parâmetro I) há de ser submúltiplo de 360º.
1829 'I = 0'

CAUSA Numa usinagem múltipla, o parâmetro K ( passo entre usinagens) tem valor 0.
SOLUÇÃO Atribuir ao parâmetro um valor distinto de zero.
1830 'Diâmetro de ferramenta = 0'

1831 'G82: C = 0'

CAUSA O parâmetro C (cota de aproximação) tem valor 0.
1832 'DESBASTE: I = 0'

CAUSA O parâmetro C (passo máximo de aprofundamento) tem valor 0.
SOLUÇÃO Atribuir ao parâmetro um valor distinto de zero e menor que a longitude de corte da
ferramenta.
1833 'ACABAMENTO: N = 0 e comprimento de corte de ferramenta não definido'

CAUSA O parâmetro N (número de passadas de aprofundamento) tem valor 0 e a ferramenta
de acabamento não tem uma longitude de corte definida.
SOLUÇÃO Programar o número de passadas de aprofundamento (parâmetro N) ou definir a
longitude de corte na tabela de ferramentas.
1834 ‘ACABAMENTO: Delta z maior que comprimento do corte da ferramenta'

CAUSA O parâmetro z (demasia de acabamento no fundo) supera o comprimento de corte
da ferramenta de acabamento.
SOLUÇÃO Programar um excesso do acabamento menor (parâmetroz) ou utilizar outra
ferramenta.
1835 'Bolsão com ilhas: Z de segurança não válido'

CAUSA O plano de segurança (parâmetro Zs) se encontra dentro da peça.
1836 'Bolsão com ilhas: Perfil em Z não válido'

CAUSA Algum perfil de profundidade é fechado ou o ciclo não pode usinar algum perfil de
profundidade com a ferramenta programada. CNC 8058
SOLUÇÃO Comprovar que os perfis de profundidade são corretos. CNC 8060
1837 'Bolsão com ilhas: Perfil em XY se corta a si mesmo' CNC 8065
CAUSA Algum perfil de superfície forma mais dum perfil fechado. REF: 2303
SOLUÇÃO Comprovar que os perfis de superfície não se cortam a si mesmo e que só tem o
ponto inicial em comum.
ꞏ97ꞏ
1838 'Bolsão com ilhas: Perfil em XY não é fechado'

CAUSA Algum perfil de superfície não é um perfil fechado, seus pontos iniciais e finais não
são o mesmo.
SOLUÇÃO Comprovar que todos os perfis de superfície são fechados.
1839 'Bolsão com ilhas: Interseção de perfis em XY não válido'

CAUSA Dois perfis de superfície têm algum trecho, reto ou curvo, em comum.
SOLUÇÃO Comprovar que os perfis de superfície não tenham trechos em comum, a interseção
dos perfis se devem produzir em pontos.
1840 'Bolsão com ilhas: Memória insuficiente para a sua resolução'

CAUSA O sistema não dispõe de memória para seguir resolvendo o bolsão.
SOLUÇÃO Entre em contato com FAGOR.
1841 'Posição de ferramenta não válida antes de ciclo fixo'

CAUSA No momento de executar o ciclo, a ponta da ferramenta se encontra entre o plano
de referência e a superfície da peça.
SOLUÇÃO Para executar o ciclo, situar a ferramenta por cima do plano de referência.
1842 'Diâmetro de ferramenta menor que DELTA'

CAUSA O diâmetro da ferramenta de acabamento é menor que o passo de fresagem
(parâmetro ).
1843 'Bolsão com ilhas: Raio de ferramenta de desbaste não válido'

CAUSA O raio da ferramenta de desbaste tem valor 0 ou a ferramenta é demasiado grande
para a geometria do bolsão, considerando o excesso lateral (parâmetro).
Comprovar o valor da demasia lateral.
1844 'Bolsão com ilhas: Raio de ferramenta de acabamento não válido'

CAUSA O raio da ferramenta de acabamento tem valor 0 ou a ferramenta é demasiado
grande para a geometria do bolsão.
1845 'G165: Comprimento da corda (I) maior que diâmetro'

CAUSA A longitude da corda (parâmetro I) é maior que o diâmetro do círculo.
1846 'Raio do arco nulo'

• No perfil há um tramo curvo com raio zero.
• Numa usinagem múltipla em arco ou circunferência, ambas coordenadas do
centro coincidem com o ponto inicial.
CNC 8060 1847 'CAVIDADE RETANGULAR: Q = 0'
CAUSA O parâmetro Q (material a eliminar) tem valor 0.
REF: 2303
1848 'CAVIDADE CIRCULAR: Q = 0'

CAUSA O parâmetro Q (material a eliminar) tem valor 0.
ꞏ98ꞏ
1849 'BOLSÃO RETANGULAR: Demasia de acabamento DELTA maior que bolsão'

CAUSA O tamanho do bolsão menos o diâmetro da ferramenta é menor que as demasias
de acabamento laterais (duas vezes o parâmetro ).
1850 'Lx tem que ser múltiplos de Ix'

CAUSA A longitude da usinagem (parâmetro Lx) tem que ser múltipla da distância entre
usinagens (parâmetro Ix).
1851 'Ly tem que ser múltiplos de Iy'

CAUSA A longitude da usinagem (parâmetro Ly) tem que ser múltipla da distância entre
usinagens (parâmetro Iy).
1852 'Não existe ferramenta programada'

DETECÇÃO Durante a execução de um ciclo fixo.
CAUSA Não há ferramenta nem apalpador no spindle para poder executar o ciclo fixo.
SOLUÇÃO Colocar uma ferramenta ou um apalpador no spindle, dependendo do ciclo fixo.
1853 'Não se recebeu o sinal do apalpador'

DETECÇÃO Durante a execução de um ciclo de apalpador #PROBE.
CAUSA O apalpador não há tocado a peça durante o movimento de apalpamento.
SOLUÇÃO Corrigir a definição do ciclo fixo.
1854 'O diâmetro J deve ser maior que zero'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo de apalpamento #PROBE 2 ou #PROBE 9.
CAUSA O parâmetro J (diâmetro teórico do furo) tem um valor incorreto.
1855 'Diâmetro de ferramenta maior que o furo'

CAUSA O diâmetro do apalpador é maior que o diâmetro do furo a medir ou que o furo
utilizado para calibrar o apalpador.
1856 'Distância de retrocesso E incorreta'

CAUSA O parâmetro E (distância de retrocesso) tem um valor incorreto.
SOLUÇÃO Atribuir ao parâmetro um valor entre 0 e o diâmetro do furo.
1857 'Não existe corretor selecionado'

CAUSA Não há corretor de ferramenta ativo para o ciclo de calibração de ferramenta.
SOLUÇÃO Programar o corretor (função D) antes do ciclo.
1858 'Programar I = 0/1'

CAUSA O parâmetro I (tipo de calibragem) tem um valor incorreto.
SOLUÇÃO O parâmetro I só admite valores 0 (calibração simples) ou 1 (calibragem dupla).
CNC 8058
1859 'O plano ativo para calibração de apalpador deve ser G17, G18 ou G19' CNC 8060
DETECÇÃO Durante a execução do ciclo de apalpamento #PROBE 2.
CNC 8065
CAUSA À hora de executar o ciclo, há ativo um plano de trabalho definido com G20.
SOLUÇÃO Ativar um plano principal G17, G18 ou G19 para executar o ciclo.
REF: 2303
1860 'Programar K = 0/1/2'
CAUSA O parâmetro K (eixo de apalpamento) tem um valor incorreto.
SOLUÇÃO O parâmetro K só admite valores 0 (eixo de abcissas), 1 (eixo de ordenadas) ou 2
(eixo longitudinal).
ꞏ99ꞏ
1861 'A distância de segurança B deve ser maior que zero'

CAUSA O parâmetro B tem valor negativo.
1862 '#PROBE 1: não se admite com G20 ativa'

CAUSA À hora de executar o ciclo, há ativo um plano de trabalho definido com G20.
SOLUÇÃO Ativar um plano principal G17, G18 ou G19 para executar o ciclo.
1863 Ferramenta gasta por desgaste do raio

CAUSA O ciclo há detectado que a ferramenta está gasta. O desgaste medido é maior que
a tolerância permitida (parâmetro M).
SOLUÇÃO Trocar de ferramenta e voltar a executar o ciclo.
1864 '#PROBE 1: os parâmetros U, V, W devem ser maiores que X, Y, Z'

CAUSA No ciclo está mal definida a posição do apalpador de sobremesa. Algum dos
parâmetros X Y Z é maior que seu correspondente parâmetro U V W. Os parâmetros
X Y Z fazem referência às cotas mínimas do apalpador e os parâmetros U V W fazem
referência às cotas máximas.
SOLUÇÃO Definir a posição do apalpador de maneira que U > X, V > Y, W > Z.
1865 'Bolsão com ilhas: Não existe T de desbaste'

CAUSA A ferramenta programada não existe na tabela de ferramentas.
SOLUÇÃO Definir a ferramenta na tabela de ferramentas ou selecionar outra ferramenta.
1866 'Bolsão com ilhas: F de desbaste não válido'

CAUSA O avanço para a operação de desbaste tem valor 0.
SOLUÇÃO Definir um maior avanço que 0.
1867 'Bolsão com ilhas: S de desbaste não válido'

CAUSA A velocidade para a operação de desbaste tem valor 0.
SOLUÇÃO Definir uma maior velocidade que 0.
1868 'Bolsão com ilhas: Não existe T de acabamento'

1869 'Bolsão com ilhas: F de acabamento não válido'

CAUSA O avanço para a operação de acabamento tem valor 0.
1870 'Bolsão com ilhas: S de acabamento não válido'

CAUSA A velocidade para a operação de acabamento tem valor 0.
CNC 8058
CNC 8060 1871 'Bolsão com ilhas: Passo de desbaste não válido'
CNC 8065
CAUSA O passo de usinagem para o desbaste (parâmetro) é maior que o diâmetro da
ferramenta.
REF: 2303 SOLUÇÃO Corrigir o passo de usinagem ou selecionar outra ferramenta.
ꞏ100ꞏ
1872 'Bolsão com ilhas: Passo de acabamento não válido'

CAUSA Em um bolsão 2D, o passo de usinagem para o acabamento (parâmetro) é maior
que o diâmetro da ferramenta. Em um bolsão 3D, o passo de usinagem para o
acabamento (parâmetro ) é zero.
SOLUÇÃO Corrigir o passo de usinagem.
1873 'Bolsão com ilhas: Excesso lateral não válido'

CAUSA A demasia lateral para o acabamento (parâmetro) é maior que o diâmetro da
ferramenta.
SOLUÇÃO Corrigir a demasia lateral para o acabamento ou selecionar outra ferramenta.
1874 'Bolsão com ilhas: Profundidade não válida'

CAUSA O parâmetro P (profundidade do bolsão) tem valor 0.
1875 'Bolsão com ilhas: Perfil em XY não existe'

CAUSA Não existe perfil de superficie programada.
SOLUÇÃO Selecionar um perfil existente ou gerar o perfil programado.
1876 'Bolsão com ilhas: Perfil em XY não válido'

CAUSA Geometria do perfil de superfície mal programada.
SOLUÇÃO Corrigir a geometria do perfil desde o editor de perfis.
1877 'Bolsão com ilhas: Perfil em Z não existe'

CAUSA Não existe perfil de superficie programada.
SOLUÇÃO Selecionar um perfil existente ou gerar o perfil programado.
1878 'Bolsão com ilhas: Raio da ponta da ferramenta de acabamento não válido'
CAUSA O raio da ponta (Rp) da ferramenta de acabamento é maior que seu raio (R).
SOLUÇÃO Corrigir o valor do raio da ponta.
1879 'Bolsão com ilhas: Raio da ferramenta de semi-acabamento não válido'

CAUSA O raio da ferramenta de semi-acabamento tem valor 0 ou é demasiado grande para
a geometria do bolsão.
1880 'Bolsão com ilhas: Não existe T de semi-acabamento'

1881 'Bolsão com ilhas: F de semi-acabamento não válido'

CAUSA O avanço para a operação de semi-acabamento tem valor 0.
CNC 8058
1882 'Bolsão com ilhas: S de semi-acabamento não válido' CNC 8060
CNC 8065
CAUSA A velocidade para a operação de semi-acabamento tem valor 0.
REF: 2303
1883 'Bolsão com ilhas: Bolsão já em execução'
CAUSA O CNC não pode simular ou executar o bolsão porque esta já se encontra em
execução ou simulação.
SOLUÇÃO Esperar a que o CNC termine a simulação ou execução.
ꞏ101ꞏ
1884 'Bolsão com ilhas: Arco mal programado em perfil'

CAUSA Em algum perfil do bolsão há um arco mal definido ou o perfil se há modificado com
outro programa diferente ao editor de perfis.
1885 'Bolsão com ilhas: Geometria do bolsão não válida'

CAUSA Em algum perfil do bolsão há um tramo mal definido (arredondamentos, chanfros,
etc.).
1886 'Bolsão com ilhas: : Ângulo de aprofundado da ferramenta de desbaste não válido'
CAUSA O ângulo de aprofundamento para o desbaste (parâmetro ) não está compreendido
entre 0º e 90º.
SOLUÇÃO Corrigir o ângulo de aprofundamento; programar um valor entre 0º e 90º.
1887 'Bolsão com ilhas: Ângulo de aprofundado da ferramenta de semi-acabamento não

válido'
CAUSA O ângulo de aprofundamento para o acabamento (parâmetro ) não está
compreendido entre 0º e 90º.
1888 'Bolsão com ilhas: Tipo de acabamento não válido'

CAUSA O tipo de ferramenta de acabamento (parâmetro Q) não é válido.
1889 'Movimento de vaivém: Distância percorrida demasiado pequena'

DETECÇÃO Execução do movimento de vaivém para o ajuste do momento de inércia.
CAUSA A distância programada no movimento de vaivém é insuficiente.
SOLUÇÃO Programar uma distância maior.
1890 'Movimento de vaivém: Distância percorrida demasiado grande'

DETECÇÃO Execução do movimento de vaivém para o ajuste do momento de inércia.
CAUSA A distância programada no movimento de vaivém é demasiado grande.
SOLUÇÃO Programar uma distância menor.
1891 Ferramenta gasta por desgaste do comprimento.

CAUSA O ciclo há detectado que a ferramenta está gasta. O desgaste medido é maior que
a tolerância permitida (parâmetro M).
SOLUÇÃO Reparar a ferramenta ou utilizar uma ferramenta equivalente.
1900 'Dado obrigatório não programado'

CAUSA Falta programar um ou mais parâmetros obrigatórios. O parâmetro incorreto estará
indicado na mensagem de erro.
SOLUÇÃO Programar todos os parâmetros obrigatórios do ciclo.
1901 'Dado não válido'

CNC 8060 CAUSA Algum parâmetro do ciclo tem um valor incorreto. O parâmetro incorreto estará
indicado na mensagem de erro.
CNC 8065
SOLUÇÃO Corrigir a programação.
1902 'Posição inicial e fator de forma da ferramenta incompatíveis'

REF: 2303
CAUSA A posição inicial da ferramenta não é compatível com o fator de forma e a geometria
da ferramenta.
SOLUÇÃO Posicionar a ferramenta adequadamente ou trocar de ferramenta.
ꞏ102ꞏ
1903 'Arco mal programado'

CAUSA Arco mal definido na geometria do ciclo fixo.
1904 'Não se programou ferramenta'

CAUSA Não existe ferramenta programada.
SOLUÇÃO Programar uma ferramenta antes do ciclo ou carregar uma ferramenta no spindle.
1905 'RANHURA: Largura da ferramenta de corte nula

CAUSA A largura da ferramenta tem valor 0.
SOLUÇÃO Corrigir o valor da largura da ferramenta ou selecionar outra ferramenta.
1906 'Fator de forma da ferramenta não válido'

CAUSA O fator de forma não é válido para o ciclo programado.
SOLUÇÃO Corrigir o fator de forma ou selecionar outra ferramenta.
1907 'Avanço F nulo anterior ao ciclo'

CAUSA O avanço de usinagem tem valor 0.
1908 'Não se programou sobras de material'

CAUSA O excesso para o acabamento tem valor 0.
SOLUÇÃO Definir uma demasia para o acabamento maior que 0.
1909 'Passo de desbaste nulo'

CAUSA O passo de usinagem tem valor 0.
SOLUÇÃO Definir um passo de usinagem maior que 0.
1910 'Passo de desbaste maior que a largura da ferramenta de corte'

CAUSA O passo de desbaste é maior que a largura da ferramenta de corte.
SOLUÇÃO Programar um passo de desbaste menor ou igual que a largura da ferramenta de
corte.
1911 'Fator de forma não válido em ciclo de desbaste de perfil'

CAUSA O fator de forma não é válido para o ciclo programado.
SOLUÇÃO Corrigir o fator de forma ou selecionar outra ferramenta.
1912 'Ângulo da ferramenta de corte não válido'

CAUSA O ângulo da ferramenta de corte não é válido para o ciclo programado.
SOLUÇÃO Corrigir o ângulo da ferramenta de corte ou selecionar outra ferramenta.
1913 'Ângulo de corte da ferramenta de corte não válido'

CAUSA O ângulo de corte não é válido para o ciclo programado.
CNC 8058
SOLUÇÃO Corrigir o ângulo de corte ou selecionar outra ferramenta. CNC 8060
CNC 8065
1914 'F de desbaste não válido'
CAUSA O avanço para a operação de desbaste tem valor 0. REF: 2303
ꞏ103ꞏ
1915 'F de acabamento não válido'

CAUSA O avanço para a operação de acabamento tem valor 0.
1916 'S de desbaste não válido'

CAUSA A velocidade para a operação de desbaste tem valor 0.
1917 'S de acabamento não válido'

CAUSA A velocidade para a operação de acabamento tem valor 0.
1918 'Perfil programado é fechado'

CAUSA O perfil definido no ciclo fixo não é válido porque é um perfil fechado.
SOLUÇÃO Programar um perfil que não seja fechado.
1919 'Perfil programado se corta a si mesmo'

CAUSA O perfil definido no ciclo fixo não é válido porque se corta a si mesmo.
SOLUÇÃO Programar um perfil que não se corta a si mesmo.
1920 'Não se programou perfil'

CAUSA Falta programar o perfil que define a geometria do ciclo fixo.
SOLUÇÃO Definir o perfil que determina a geometria do ciclo.
1921 'Geometria programada não exterior'

CAUSA A geometria programada no ciclo fixo não se corresponde a una geometria exterior
tal e como se indica no ciclo.
SOLUÇÃO Trocar a geometria ou definir no ciclo que a geometria é interior.
1922 'Geometria programada não interior'

CAUSA A geometria programada no ciclo fixo não se corresponde a uma geometria interior,
tal e como se indica no ciclo.
SOLUÇÃO Trocar a geometria ou definir no ciclo que a geometria é exterior.
1923 'Geometria não válida'

CAUSA A geometria do ciclo fixo é incorreta.
1924 ‘Memória insuficiente’

CAUSA O sistema não dispõe de memória para seguir resolvendo o bolsão.
1925 'Não programado desbaste nem acabamento'

CNC 8060 CAUSA Não está definida nenhuma operação no ciclo fixo.
CNC 8065 SOLUÇÃO No ciclo fixo deve estar definida a operação de desbaste ou acabamento. Se uma
que ter ferramenta.
REF: 2303
1926 'Vértice mal programado'
CAUSA A geometria do ciclo fixo é incorreta.
ꞏ104ꞏ
1927 'Ferramenta de corte não válida para perfil programado'

CAUSA A ferramenta não é válida para a geometria do ciclo programado.
SOLUÇÃO Selecionar outra ferramenta.
1928 'Passo de ranhura maior que a largura da ferramenta de corte'

CAUSA O passo de ranhura é maior que a largura da ferramenta de corte.
SOLUÇÃO Programar um passo de ranhura menor ou igual que a largura da ferramenta de corte.
1929 'Não se programou avanço do spindle'

CAUSA A velocidade do spindle tem valor 0.
1930 'Programado passo de perfuração nulo'

CAUSA O passo de furação tem valor 0.
SOLUÇÃO Definir um passo de furação diferente de 0.
1931 'Não se programou profundidade'

CAUSA A profundidade de usinagem tem valor 0.
SOLUÇÃO Definir uma profundidade de usinagem diferente de 0.
1932 'Não há spindle para executar o ciclo'

CAUSA O canal que executa o ciclo não dispõe de spindle.
SOLUÇÃO Ceder um spindle ao canal ou executar o ciclo num canal com spindle.
1933 'Não há ferramenta motorizada para executar o ciclo'

CAUSA O canal que executa o ciclo não dispõe de spindle para a ferramenta motorizada.
SOLUÇÃO Ceder uma ferramenta motorizada ao canal ou executar o ciclo num canal com
ferramenta motorizada.
1934 'Largura da ferramenta de corte nula'

CAUSA A largura da ferramenta de corte é maior que a ranhura ou o ciclo não pode deixar
a demasia programada.
SOLUÇÃO Comprovar que a ferramenta selecionada pode usinar a ranhura programada,
deixando a demasia de acabamento programada.
1935 'Não se definiu nenhum eixo como LONGAXIS em ciclo de eixo C'
CAUSA Não está definido nenhum eixo longitudinal no canal.
SOLUÇÃO Por o parâmetro máquina LONGAXIS a TRUE para o eixo que seja o eixo
longitudinal.
1936 'Não se definiu nenhum eixo como FACEAXIS em ciclo de eixo C'
CAUSA Não está definido nenhum eixo frontal no canal.
SOLUÇÃO Por o parâmetro máquina FACEAXIS a TRUE para o eixo que seja o eixo frontal.
CNC 8058
1937 'Não existe definido nenhum eixo ou spindle para eixo C' CNC 8060
CNC 8065
CAUSA O ciclo fixo está programado para o eixo C, e não há nenhum eixo C no canal.
SOLUÇÃO Definir algum eixo ou spindle do canal como eixo C (parâmetro CAXIS).
REF: 2303
1938 'Não existe definido nenhum eixo para eixo Y'
CAUSA O ciclo fixo está programado para o eixo Y, e não há nenhum eixo Y no canal.
SOLUÇÃO Definir uma configuração de eixos tipo triedro no canal (parâmetro GEOCONFIG)
com um eixo Y.
ꞏ105ꞏ
1949 'A ferramenta de corte não pode usinar o perfil completamente'

DETECÇÃO Durante a execução de um ciclo fixo de desbaste acompanhamento de perfil de
torno.
CAUSA A geometria da ferramenta não permite que esta possa usinar todo o perfil
programado.
CONSEQÜÊNCIA O ciclo não pode usinar completamente o perfil programado.
SOLUÇÃO Modificar o perfil ou trocar de ferramenta para que ela possa usinar o perfil.
1950 'Não programada a cota Z da superfície da peça'

CAUSA Falta programar a cota da superfície da peça (parâmetro Z).
1951 'Não programada a cota Z de segurança'

CAUSA Falta programar o plano de segurança (parâmetro Zs).
1952 'Não programada a profundidade da peça'

CAUSA Falta programar a profundidade da peça (parâmetro P).
1953 'Não programado o passo de profundidade'

CAUSA Falta programar o passo de aprofundamento (parâmetro I).
1954 'Não programado o passo de desbaste'

CAUSA Falta programar o passo de desbaste (parâmetro D).
1955 'Raio de ferramenta de desbaste nulo'

CAUSA O raio da ferramenta de desbaste tem valor 0.
1956 'Raio de ferramenta de acabamento nulo'

CAUSA O raio da ferramenta de acabamento tem valor 0.
1957 'Raio de ferramenta de semi-acabamento nulo'

CAUSA O raio da ferramenta de semi-acabamento tem valor 0.
1958 'Raio de ferramenta de desbaste demasiado grande'

CAUSA O raio da ferramenta de desbaste é demasiado grande para a geometria do bolsão.
CNC 8058 1959 'Raio de ferramenta de acabamento demasiado grande'
CNC 8065 CAUSA O raio da ferramenta de acabamento é demasiado grande para a geometria do
bolsão.
REF: 2303
1960 'Raio de ferramenta de semi-acabamento demasiado grande'
CAUSA O raio da ferramenta de semi-acabamento é demasiado grande para a geometria
do bolsão.
ꞏ106ꞏ
1961 'Raio da ponta da ferramenta de acabamento não válido'

CAUSA O raio da ponta (Rp) da ferramenta de acabamento é maior que seu raio (R).
SOLUÇÃO Corrigir o valor do raio da ponta.
1962 'Ângulo de aprofundamento no desbaste não válido'

CAUSA O ângulo de aprofundamento para o desbaste não está compreendido entre 0º e 90º.
1963 'Ângulo de aprofundamento no semi-acabamento não válido'

CAUSA O ângulo de aprofundamento para o semi-acabamento não está compreendido entre
0º e 90º.
1964 'Programado passo de desbaste maior que o diâmetro da ferramenta'

CAUSA O passo de usinagem para o desbaste é maior que o diâmetro da ferramenta.
SOLUÇÃO Corrigir o passo de usinagem ou selecionar outra ferramenta.
1965 'Programado passo de acabamento maior que o diâmetro da ferramenta'

CAUSA O passo de usinagem para o acabamento é maior que o diâmetro da ferramenta.
SOLUÇÃO Corrigir o passo de usinagem ou selecionar outra ferramenta.
1966 'Tipo de acabamento não válido'

CAUSA O tipo do acabamento não é válido
1967 'Cota Z do plano de partida não valida'

CAUSA A cota Z de começo do ciclo se encontra dentro da peça.
SOLUÇÃO A cota Z de começo do ciclo deve estar por cima do plano de referência.
1968 'Cota Z de segurança não valida'

CAUSA O plano de segurança se encontra dentro da peça.
1969 'Não existe perfil em XY programado'

CAUSA O perfil de superficie não existe.
SOLUÇÃO Editar o perfil. O CNC guarda os perfis na pasta ..\Users\Profile.
1970 'Não existe perfil em Z programado'

CAUSA O perfil de profundidade não existe.
1971 'Programado perfil em XY aberto'

CAUSA Algum perfil de superfície não é um perfil fechado, seus pontos iniciais e finais não
CNC 8058
são o mesmo. CNC 8060
SOLUÇÃO Comprovar que todos os perfis de superfície são fechados. CNC 8065
1972 'Perfil em XY não existe'
DETECÇÃO Durante a execução do ciclo. REF: 2303
CAUSA O perfil de superficie não existe.
ꞏ107ꞏ
1973 'Perfil em Z não válido'

CAUSA Algum perfil de profundidade é fechado ou o ciclo não pode usinar algum perfil de
profundidade com a ferramenta programada.
SOLUÇÃO Comprovar que os perfis de profundidade são corretos.
1974 'Interseção de perfis não valida'

CAUSA Dois perfis de superfície geram alguma intersecção não válida.
SOLUÇÃO Comprovar que os perfis de superfície não tenham trechos em comum, a interseção
dos perfis se devem produzir em pontos.
1975 'Não se produziu apalpamento'

DETECÇÃO Durante a execução de um ciclo de apalpador.
CAUSA O apalpador não há tocado a peça durante o movimento de apalpamento.
1976 ''Não programado DESBASTE nem ACABAMENTO'

CAUSA Não está definida nenhuma operação no ciclo fixo.
SOLUÇÃO No ciclo fixo deve estar definida a operação de desbaste ou acabamento. Se uma
que ter ferramenta.
1977 'Raio de ferramenta de furação demasiadamente grande'

CAUSA O raio da ferramenta de furação é demasiadamente grande para a geometria do
bolsão.
1985 'O apalpador não tocou a esfera'

CAUSA Ao executar o ciclo de calibração de cinemáticas, o apalpador não tocou a esfera.
SOLUÇÃO Revisar a programação. Antes de executar o ciclo, colocar o apalpador na posição
correta: em cima da esfera, a uma distância de 10 mm (0.4 polegadas)
aproximadamente.
1986 'O apalpador tocou a esfera quando não era esperado'

CAUSA Ao executar o ciclo de calibração de cinemáticas, o apalpador tocou a esfera quando
não deveria ter feito.
SOLUÇÃO Revisar a programação. Antes de executar o ciclo, colocar o apalpador na posição
correta: em cima da esfera, a uma distância de 10 mm (0.4 polegadas)
aproximadamente.
1987 'Não há contato com a esfera'

CAUSA Não foi recebido nenhum sinal de apalpação quando era esperado tocar a esfera.
SOLUÇÃO Certifique-se de que os parâmetros da cinemática tenham um erro máximo de 1 mm.
1988 'Tipo de apalpador inválido (P6)'

CAUSA O tipo de apalpador selecionado não é válido.
CNC 8058 SOLUÇÃO O parâmetro P6 só admite os valores 0 e 1.
CNC 8060 1989 'Não é possível calibrar este tipo de cinemática'
CAUSA A calibração deste tipo de cinemática não foi implementada.
REF: 2303
ꞏ108ꞏ
1990 'No há contacto com a esfera. Certifique-se de que o apalpador esteja em cima da esfera
a uma distância máxima de duas vezes a distância de segurança'
CAUSA O apalpador não está posicionado em cima da esfera ou está muito longe.
SOLUÇÃO O apalpador deve estar em cima da esfera, a uma distância máxima de duas vezes
a distância de segurança.
1991 'Erro de parametrização. A posição inicial e final não podem ser iguais'
CAUSA A posição inicial e final dos eixos rotativos é a mesma.
SOLUÇÃO A posição final dos eixos rotativos deve ser diferente da posição inicial.
1992 'Os eixos rotativos da cinemática devem estar em sua posição de repouso'
CAUSA Os eixos rotativos não estão em sua posição de repouso.
SOLUÇÃO Posicionar os eixos rotativos em sua posição de repouso.
1993 'A posição de repouso dos eixos rotativos da cinemática deve ser zero'
CAUSA Nos parâmetros máquina da cinemática, a posição de repouso dos eixos deve ser 0.
SOLUÇÃO Colocar a posição de repouso nos parâmetros máquina em zero.
1994 A posição dos eixos rotativos manuais da cinemática deve ser 0 e estar indicado nas
variáveis V.G.POSROTx.
CAUSA As variáveis V.G.POSROTF/V.G.POSROTS/V.G.POSROTT/V.G.POSROTO dos
eixos rotativos manuais da cinemática não são zero.
SOLUÇÃO O valor destas variáveis deve se zero.
1995 Não foi selecionado nenhum eixo para a calibração.

CAUSA Nenhum eixo foi selecionado para a calibração.
SOLUÇÃO Selecionar um eixo.
1996 O COMPID está sendo usado por outro KINID.

CAUSA O COMPID está sendo usado por outro KINID.
SOLUÇÃO Selecionar outro COMPID.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
REF: 2303
ꞏ109ꞏ
2000-2999
2000 'Raio de ferramenta maior que o raio do arco'

CAUSA O raio da ferramenta é maior que o raio do arco que se tenta usinar.
SOLUÇÃO Utilizar uma ferramenta de raio menor.
2001 'Perfil danificado por compensação de raio'

CAUSA O raio da ferramenta é demasiado grande para o perfil programado; a ferramenta
deteriora o perfil.
2002 'O primeiro bloco de compensação do raio deve ser linear'

CAUSA Depois de ativar a compensação de raio (G41 ou G42), o seguinte bloco de
movimento é um bloco circular. A compensação de raio não pode começar num bloco
circular.
SOLUÇÃO A compensação de raio deve começar num bloco de movimento linear. Por tanto,
o bloco de movimento que vai a continuação de G41-G42 deve ser um bloco de
movimento linear.
2003 'Raio de ferramenta demasiado grande em arcos consecutivos'

CAUSA Na usinagem de dois arcos consecutivos que formam uma volta (ambos os arcos
se cortam), o raio da ferramenta é demasiado grande para poder usinar o interior
da volta.
2004 'Demasiados blocos sem movimento entre dois blocos com compensação de raio'
CAUSA Com a compensação de raio ativa, há demasiados blocos de não movimento
(atribuições de parâmetros P, variáveis, etc.) entre dois blocos de movimento.
SOLUÇÃO Reduzir o número de blocos de não movimento programados; por exemplo, agrupar
vários destes blocos num só.
2005 'O último bloco de compensação do raio deve ser linear'

CAUSA Depois de desativar a compensação de raio (G40), o seguinte bloco de movimento
é um bloco circular. A compensação de raio não pode acabar num bloco circular.
SOLUÇÃO A compensação de raio deve acabar num bloco de movimento linear. Por tanto, o
bloco de movimento que vai a continuação de G40 deve ser um bloco de movimento
linear.
2006 'A mudança de compensação (G41/G42) deve ser feita numa trajetória linear'
CNC 8058 CAUSA O programa há trocado o tipo de compensação de raio (de G41 a G42 ou vice-versa)
e o seguinte bloco de movimento é um bloco circular.
CNC 8060
SOLUÇÃO Não se permite trocar o tipo de compensação de raio se o seguinte bloco de
CNC 8065 movimento é um arco. Trocar o tipo de compensação de raio sobre una trajetória
linear.
REF: 2303
ꞏ110ꞏ
2007 'Com G138 não se admite G40 depois do primeiro bloco de compensação'
CAUSA Trás ativar a compensação do raio com o modo direto (G138), há programado um
cancelamento da compensação antes do primeiro bloco de deslocamento.
SOLUÇÃO Para ativar a compensação de raio com o modo direto (G138), o CNC necessita um
bloco de movimento adicional no plano, ademais do bloco de ativação. Depois deste
deslocamento, o CNC permite cancelar a compensação de raio. Se não é possível
programar este bloco, utiliza o modo indireto (G139) para ativar a compensação do
raio.
2008 'Com G138 não se admite mudança G41/G42 depois do primeiro bloco de compensação'
CAUSA Trás ativar a compensação de raio com o modo direto (G138), há programado uma
troca do tipo de compensação (de G41 a G42 ou vice-versa) antes do primeiro bloco
de deslocamento.
SOLUÇÃO Para ativar a compensação de raio com o modo direto (G138), o CNC necessita um
bloco de movimento adicional no plano, ademais do bloco de ativação. Depois deste
deslocamento, o CNC permite trocar o tipo de compensação de raio. Se não é
possível programar este bloco, utiliza o modo indireto (G139) para ativar a
compensação do raio.
2009 'Diferença entre o raio inicial e final do arco demasiado grande'

CAUSA No arco programado, a diferença entre o raio inicial e o raio final é maior que a
tolerância permitida.
SOLUÇÃO Revisar a programação do arco.
2010 'Raio de ferramenta demasiado grande ao calcular compensação entre arcos'

CAUSA O raio da ferramenta é demasiado grande para o arco programado.
SOLUÇÃO Usar uma ferramenta com um raio menor, eliminar o arco do perfil ou programe um
arco maior.
2011 'Movimento de compensação em trajetória circular (perfil danificado)'

CAUSA O raio da ferramenta é demasiado grande para o arco programado.
SOLUÇÃO Usar uma ferramenta com um raio menor, eliminar o arco do perfil ou programe um
arco maior.
2012 Foi eliminado um bloco de transição irrelevante.

CAUSA A compensação de raio eliminou um bloco desnecessário.
SOLUÇÃO Aceitar a alteração proposta e prosseguir com a execução.
2013 'Diferente raio de ferramenta entre a trajetória anterior e uma circular'

CAUSA Ao usinar um arco com a compensação de raio ativa, o raio da ferramenta há trocado
a respeito ao bloco anterior.
SOLUÇÃO Com a compensação de raio ativa, não trocar o raio da ferramenta durante a
execução dum arco.
2014 Não existe intersecção entre linha e arco: raio da ferramenta muito grande.
CAUSA O raio da ferramenta é muito grande para usinar a parte do perfil indicado.
CNC 8058
CNC 8060
2015 Não existe intersecção entre arco e linha: raio da ferramenta muito grande.
CNC 8065
CAUSA O raio da ferramenta é muito grande para usinar a parte do perfil indicado.
SOLUÇÃO Utilizar uma ferramenta de raio menor. REF: 2303
ꞏ111ꞏ
2016 'Se modificou o perfil para evitar uma colisão'

CAUSA A detecção de colisões durante a compensação de raio tem detectado uma trajetória
que prejudica o perfil programado e a tem eliminado.
SOLUÇÃO Dependendo da colisão detectada sua solução pode ser utilizar uma ferramenta de
raio menor, programar o perfil de outra forma ou simplesmente aceitar a modificação
proposta pelo processo de detecção de colisões.
2017 'Programação não permitida com detecção de colisões ativa'

CAUSA A detecção de colisões não admite certos processos como busca do zero,
movimento com apalpador, etc.
SOLUÇÃO Não ativar a detecção de colisões se tem algum destes processos programado.
2021 Sobrecarga da CPU no cálculo de detecção de colisões.

DETECÇÃO Durante a preparação de blocos.
CAUSA O modelo da máquina e/ou elementos que podem colidir é muito complexo.
SOLUÇÃO Simplifique o modelo da máquina.
2051 'Programação de splines e controle tangencial incompatíveis'

CAUSA O CNC não permite ativar o controle tangencial com as splines ativas nem vice-
versa.
SOLUÇÃO Desativar os splines antes de ativar o controle tangencial ou vice-versa.
2100 'Limite software positivo excedido em G5, G60 ou HSC'

CAUSA A trajetória que gera o CNC em G05, G60 ou HSC fica fora dos limites de percorrido
ativos.
SOLUÇÃO Comprovar que a trajetória programada está dentro dos limites de software e
executar-la em G7 ou G50 para evitar o ultrapassado. Se for necessário, desativar
o modo HSC (#HSC OFF).
2101 'Limite software negativo excedido em G5, G60 ou HSC'

CAUSA A trajetória que gera o CNC em G05, G60 ou HSC fica fora dos limites de percorrido
ativos.
SOLUÇÃO Comprovar que a trajetória programada está dentro dos limites de software e
executar-la em G7 ou G50 para evitar o ultrapassado. Se for necessário, desativar
o modo HSC (#HSC OFF).
2102 #ROUNDPAR: parâmetro muito pequeno.

CAUSA O erro de contorno programado é demasiado pequeno para ser tratado.
SOLUÇÃO Programar a instrução com um erro de contorno superior a 20 mícron.
2103 #ROUNDPAR: parâmetro incorreto.

CAUSA O tipo de arredondamento programado não é válido.
SOLUÇÃO Consultar no manual de programação o formato desta instrução.
2104 #HSC: tangente inicial indeterminada.

CNC 8058 CAUSA As possíveis causas são as seguintes:
• O ponto para iniciar o #HSC coincide com o ponto anterior e a tangente
CNC 8060 permanece indeterminada.
CNC 8065 • Apenas um eixo da tangente foi programado.
SOLUÇÃO Programar um ponto anterior diferente do ponto de entrada do #HSC e os dois eixos
da tangente.
REF: 2303
ꞏ112ꞏ
2105 #HSC: tangente final indeterminada.

• O ponto para finalizar o #HSC coincide com o ponto anterior e a tangente
permanece indeterminada.
• Apenas um eixo da tangente foi programado.
SOLUÇÃO Programar um ponto de saída diferente do ponto final do #HSC e os dois eixos da
tangente.
2106 HSC: Erro interno em modo HSC.

CAUSA Erro no cálculo da trajetória para trabalhar em modo HSC.
SOLUÇÃO Desativar o modo HSC no bloco ou blocos que provocam o erro.
2108 'HSC: Troca de modo não permitida'

CAUSA Não se pode mudar o modo HSC sem desativar o modo anterior.
SOLUÇÃO Desativar o modo HSC antes de programar outro.
2109 'HSC: Erro de contorno demasiado pequeno'

CAUSA O erro de contorno programado é demasiado pequeno para ser tratado.
SOLUÇÃO Programar a instrução com um erro de contorno superior a 20 mícron.
2110 'Límite software positivo ultrapassado em modo HSC'

CAUSA A trajetória que gera o CNC para trabalhar em modo HSC fica fora dos limites do
percorrido ativos.
2111 'Límite software negativo ultrapassado em modo HSC'

CAUSA A trajetória que gera o CNC para trabalhar em modo HSC fica fora dos limites do
percorrido ativos.
2112 SPLINE: Tangente inicial indeterminada.

CAUSA O ponto inicial do spline coincide com o ponto anterior e fica a tangente
indeterminada ou bem se há programado só um eixo da tangente.
SOLUÇÃO Programar um ponto prévio ao ponto de entrada ao spline ou ambos os eixos da
tangente.
2113 SPLINE: Tangente final indeterminada.

CAUSA O ponto final do spline coincide com o ponto anterior e a tangente permanece
indeterminada ou apenas um eixo da tangente foi programado.
SOLUÇÃO Programar um ponto de saída posterior ao ponto final do spline ou ambos os eixos
da tangente.
2114 SPLINE: Ativação não permitida.

CAUSA Não se pode ativar o modo spline sem terminar um spline prévio.
SOLUÇÃO Desativar o modo spline ativo antes de definir um novo. CNC 8058
2115 #ASPLINE: parâmetro inválido.
CNC 8060
CAUSA O tipo de tangência não é válido
SOLUÇÃO Consultar no manual de programação o formato correto. REF: 2303
2116 SPLINE: Erro na ativação.

CAUSA Não se pode ativar um modo spline sem desativar o modo anterior.
SOLUÇÃO Desativar o modo spline ativo antes de ativar outro.
ꞏ113ꞏ
2118 'SPLINE: Tipo de spline não válido'

CAUSA Há programado um tipo de spline não permitido.
SOLUÇÃO Consultar no manual de programação o formato correto.
2119 'SPLINE: Não se admite trocar o tipo com splines ativados'

CAUSA Há programado uma troca de tipo de spline sem anular o spline.
SOLUÇÃO Desativar o modo spline ativo antes de ativar outro.
2121 'Não se admitem trajetórias circulares com splines ativos'

CAUSA Há programado um movimento circular com o modo spline ativo.
SOLUÇÃO Desativar o modo spline antes de programar o arco.
2122 'Não se admitem blocos polinômicos com splines ativos'

CAUSA Há programado um movimento polinómico com o modo spline ativo.
SOLUÇÃO Desativar o modo spline antes de programar o polinômio.
2123 'Programação não permitida com splines ativos'

CAUSA Com o modo spline ativo, há programado uma troca de sistema de coordenadas ou
instruções que detém a preparação dos blocos.
SOLUÇÃO Desativar o modo spline antes de trocar o sistema de coordenadas ou programar
instruções que detém a preparação de blocos.
2124 'SPLINE: São necessários ao menos dois eixos principais'

CAUSA Não se pode ativar o modo spline com só um eixo no canal.
SOLUÇÃO Configurar o canal com dois eixos ou programar os movimentos sem modo spline.
2125 'SPLINE: Erro no cálculo da tangente'

CAUSA Há programado pontos repetidos.
SOLUÇÃO Programar pontos diferentes.
2126 'Límite software positivo ultrapassado no spline'

CAUSA A trajetória que gera o CNC para trabalhar no modo spline fica fora dos limites de
percorrido ativos.
SOLUÇÃO Desativar o modo spline no bloco ou blocos que provocam o erro.
2127 'Límite software negativo ultrapassado no spline'

CAUSA A trajetória que gera o CNC para trabalhar no modo spline fica fora dos limites de
percorrido ativos.
SOLUÇÃO Desativar o modo spline no bloco ou blocos que provocam o erro.
2128 ‘Trajetória helicoidal mal programada‘

CAUSA Falta algum parâmetro da trajetória helicoidal ou bem é incorreto. Está programado
o passo e falta à profundidade, falta o passo e o ponto final ou bem não são
CNC 8058 compatíveis a profundidade, o passo e o ponto final.
CNC 8060 SOLUÇÃO Programar o ponto final compatível com o passo e a profundidade. Se a trajetória
helicoidal são voltas inteiras, programar o passo e a profundidade.
CNC 8065
2129 'Erro na transformação de RTCP'
REF: 2303
CAUSA Se há programado uma transformação RTCP e não estão no canal todos os eixos
necessários.
SOLUÇÃO Antes de ativar a transformação RTCP, configurar o canal com os eixos necessários.
ꞏ114ꞏ
2130 'Erro na transformação de plano inclinado'

CAUSA Há programado um plano inclinado e não há três eixos no canal.
SOLUÇÃO Antes de ativar o plano inclinado, configurar o canal com os eixos necessários.
2131 'Erro interno em modo eixo C'

CAUSA Não é possível a transformação do eixo C para o bloco.
SOLUÇÃO Eliminar o bloco ou blocos que provocam o erro. Entre em contato com Fagor
Automation.
2132 Parâmetro máquina PROBERANGE não programado.

CAUSA O parâmetro PROBERANGE não foi definido.
SOLUÇÃO Definir o parâmetro PROBERANGE.
2133 O eixo mestre não existe.

CAUSA O eixo mestre do acoplamento não está disponível no canal.
SOLUÇÃO Programar os acoplamentos com eixos do canal.
2134 O eixo escravo não existe.

CAUSA O eixo escravo do acoplamento não está disponível no canal.
SOLUÇÃO Programar os acoplamentos com eixos do canal.
2135 'Programada velocidade máxima de spindle nula'

CAUSA Em velocidade de corte constante não se há programado a velocidade máxima do
spindle.
SOLUÇÃO As rotações máximas do spindle.
2136 'Programada velocidade máxima de corte nula'

CAUSA Em velocidade de corte constante não se há programado a velocidade de corte.
SOLUÇÃO Programar a velocidade de corte.
2137 FACEAXIS não foi definido.

CAUSA Não está definido nenhum eixo frontal.
SOLUÇÃO Por o parâmetro máquina FACEAXIS a TRUE para o eixo que seja o eixo frontal.
2138 O eixo de rosqueamento não foi definido.

CAUSA O eixo de rosqueamento não se encontra no canal
SOLUÇÃO Programar o rosqueamento com os eixos disponíveis o configurar os eixos do canal
para poder realizar a rosca.
2139 'Movimento nulo no rosqueamento'

CAUSA Não há movimento programado para o eixo de rosqueamento.
SOLUÇÃO Programar o movimento para o eixo de rosqueamento.
2140 SLOPE: Parâmetro inválido. CNC 8058

CAUSA Algum parâmetro da instrução de programação #SLOPE é incorreto. CNC 8065
SOLUÇÃO Consultar no manual de programação o formato correto.
2141 Trajetória circular não permitida sem dois eixos no plano principal.
REF: 2303
CAUSA Não se permitem trajetórias circulares se não há ao menos dois eixos no canal.
SOLUÇÃO Configurar o canal com ao menos dois eixos.
ꞏ115ꞏ
2142 'Programação não permitida com eixo(s) Hirth'

CAUSA Se há programado um comando incompatível com um eixo hirth.
2143 'Não se pode calcular a tangente ao spline'

CAUSA Não se pode calcular a tangente para desmarcar o spline.
SOLUÇÃO Desmarcar o spline em outro ponto ou programar outra tangente.
2144 'Erro na geração do spline'

CAUSA Não se tem programado o primeiro bloco para ativar o spline.
SOLUÇÃO Programar um movimento antes de ativar o spline.
2145 'Final de programa sem desativar splines'

CAUSA O CNC há atingido o final do programa com o modo spline ativo.
SOLUÇÃO Anular o spline antes de finalizar o programa.
2146 'Não é possível a desativação do spline'

CAUSA Número insuficiente de blocos para desativar o spline.
SOLUÇÃO Não programar o spline para executar um só bloco.
2147 'Programação de splines não permitida em modo HSC'

CAUSA Não se permite ativar o spline com o modo HSC ativo.
SOLUÇÃO Desativar o modo HSC para ativar o modo spline.
2148 'Demasiados blocos sem movimento entre dois blocos em modo SPLINE'
CAUSA Com o modo spline ativo, há demasiados blocos de não movimento (atribuições de
parâmetros P, variáveis, etc.) entre dois blocos de movimento.
SOLUÇÃO Reduzir o número de blocos de não movimento programados; por exemplo, agrupar
vários destes blocos num só.
2149 #TANGCTRL: Erro interno em controle tangencial.

CAUSA Não é possível realizar o controle tangencial.
SOLUÇÃO Eliminar o bloco ou blocos que provocam o erro. Entre em contato com Fagor
Automation.
2150 #TANGCTRL: Bloque adicional entre dos polinomios.

CAUSA O CNC introduz um bloco adicional de posicionamento para o eixo tangencial, entre
dos polinômios.
SOLUÇÃO Entre em contato com Fagor Automation.
2151 'Programação de splines e controle tangencial incompatíveis'

CAUSA Não se permite ativar o controle tangencial com o modo splines ativo nem vice-versa.
SOLUÇÃO Não programar splines com o controle tangencial.
CNC 8058
CNC 8060 2152 'Posição teórica não se atinge no FACE, por des-alinhamento de ferramenta'
CNC 8065
CAUSA O eixo C não pode atingir a posição devido ao desalinhamento da ferramenta com
respeito ao eixo de rotação.
REF: 2303 SOLUÇÃO Trocar a trajetória de usinagem ou trabalhar sem desalinhamento de ferramenta.
ꞏ116ꞏ
2153 'Trajetória helicoidal próxima ao centro de rotação do FACE'

CAUSA Foi programada uma trajetória helicoidal de mais de uma volta, em uma zona
próxima ao centro de rotação do FACE.
SOLUÇÃO Mudar a trajetória de usinagem.
2154 Atraso do apalpador mal ajustado. Parametrizar PROBEDELAY %f.

CAUSA O valor calculado de PROBEDELAY não corresponde ao valor definido no parâmetro
máquina.
SOLUÇÃO Definir o parâmetro PROBEDELAY com o valor indicado na mensagem. Pode-se
também utilizar o ciclo de calibração do apalpador (#PROBE 2) para calcular o valor
correto.
2300 'Solução de orientação #CSROT inválida ou não encontrada'

CAUSA Os eixos rotativos da cinemática não puderam ser orientados na posição
programada, no sistema de referência da máquina.
SOLUÇÃO Desativar a função #CSROT ou mudar de orientação.
2301 'Solução de orientação #CSROT não encontrada conforme critério definido em

#DEFROT'
CAUSA Os eixos rotativos da cinemática não puderam ser orientados na posição
programada, no sistema de referência da máquina, conforme o critério selecionado
em #DEFROT.
SOLUÇÃO Desativar a função #CSROT ou mudar de orientação.
2302 'Solução de orientação #CSROT descontínua em relação ao programado. Rotativo

principal / Rotativo secundário'
CAUSA A orientação dos eixos rotativos da cinemática no sistema de referência da máquina,
requer um movimento em relação ao valor programado, superior ao ângulo definido
#DEFROT.
SOLUÇÃO Aumentar o valor do ângulo definido em #DEFROT.
2303 'A função CSROT somente se aplica a cinemáticas de dois eixos do tipo spindle, mesa
ou spindle-mesa'
CAUSA O tipo de cinemática não é compatível com a função #CSROT.
SOLUÇÃO Desativar a função #CSROT.
2304 Programar #PWMOUT ON<[FREQ/F valor, DUTY/D valor]>/OFF.

2305 Parâmetro PWM fora dos limites.

CAUSA Alguns dos comandos da instrução #PWMOUT têm um valor incorreto.
2306 O parâmetro de máquina PWMOUTPUT é 0.

CNC 8058
CAUSA O CNC tentou ativar o PWM, mas não possui nenhuma saída digital local atribuída.
CNC 8060
SOLUÇÃO Definir nos parâmetros máquina qual é a saída digital local associada ao PWM
(parâmetro PWMOUTPUT). CNC 8065
2307 O eixo não se pode ativar como eixo hirth, por formar parte da transformação #VIRTAX'
CAUSA O CNC tentou ativar um eixo Hirth quando participava da transformação do eixo
virtual da ferramenta, #VIRTAX.
SOLUÇÃO Desativar primeiro a transformação do eixo virtual da ferramenta #VIRTAX e em
seguida ativar o eixo como eixo Hirth.
ꞏ117ꞏ
2308 Foi desativada a transformação do eixo virtual da ferramenta, #VIRTAX.

CAUSA Houve alguma alteração na situação dos eixos que participam da transformação do
eixo virtual da ferramenta (#VIRTAX).
2309 #VIRTAX: Programação não permitida com o eixo virtual da ferramenta ativo.
CAUSA O CNC tentou executar uma das seguintes funções enquanto a transformação do
eixo virtual da ferramenta está ativa.
• Busca do zero; G74.
• Alterar os limites do software; G198 - G199.
• Instrução #OSC.
SOLUÇÃO Desativar primeiro a transformação do eixo virtual da ferramenta (#VIRTAX), a seguir
executar as funções #OSC, G74 ou G198-G199, e por último voltar a ativar a
transformação #VIRTAX.
2310 #VIRTAX: O eixo virtual da ferramenta deve ser linear e pertencer ao canal.
CAUSA O CNC tentou ativar um eixo virtual da ferramenta (#VIRTAX) e não há nenhum
definido (parâmetro VIRTAXISNAME), o eixo é rotativo ou o eixo não pertence ao
canal.
SOLUÇÃO Revise as configurações. O eixo virtual da ferramenta deve estar definido (parâmetro
VIRTAXISNAME), ser um eixo linear e pertencer ao canal.
2311 #VIRTAX: O eixo virtual da ferramenta não pode ser primário nem fazer parte de uma
cinemática.
CAUSA O CNC tentou ativar a transformação do eixo virtual da ferramenta (#VIRTAX) com
um eixo que faz parte do triedro principal ou de uma cinemática.
2312 '#KIN ID[]: Programar valores compreendidos entre 0 e o parâmetro de máquina NKIN'
CAUSA O CNC tentou ativar uma cinemática que não está definida na tabela de cinemáticas
dos parâmetros de máquina.
2313 Programação não permitida fora de um perfil PROGTL3 ou MACRO.

CAUSA As funções G810, G811, G813, G820, G821, G840, G841, G842, G850 e G841
somente são permitidas dentro da definição de um perfil ProGTL3.
SOLUÇÃO Programar a função G após o início de um perfil com G841 ou G842.
2314 Programação não permitida dentro de um perfil PROGTL3.

CAUSA A função programada não é permitida dentro da definição de um perfil ProGTL3.
SOLUÇÃO Eliminar a referida função, substituí-la por uma equivalente permitida ou finalizar a
definição do perfil.
2315 'Erro no processo de resolução do perfil PROGTL3'

CAUSA O perfil ProGTL3 programado é incorreto ou não possui solução.
CNC 8060 2316 'Finalizado perfil PROGTL3 não resolvido'
CAUSA O perfil ProGTL3 programado finaliza sem ser resolvido por completo.
REF: 2303
2317 'Não são admitidos mais pontos na função G809-G820'
CAUSA Nas funções G809 ou G820 existem mais pontos programados do que o permitido.
ꞏ118ꞏ
2318 'Entidade geométrica não definida'

CAUSA A entidade programada não está definida ou inicializada.
SOLUÇÃO Antes de utilizar uma entidade, esta deve estar previamente definida.
2319 'Não são admitidos mais elementos na definição da entidade geométrica'

CAUSA Foi ultrapassado o número máximo de elementos admissível para definir uma
entidade geométrica.
SOLUÇÃO Alterar a entidade ou utilizar várias.
2320 'O elemento não é tangente'

CAUSA O elemento indicado não é tangente ao anterior.
2321 'A tangência não é possível'

CAUSA O elemento programado não pode ser tangente ao anterior.
2322 'O elemento é inválido'

CAUSA O elemento indicado está mal programado.
2323 'O arco não é possível'

CAUSA O arco programado não é possível com os dados fornecidos.
2324 'O ponto inicial não pertence ao círculo'

CAUSA O ponto inicial não pertence ao círculo.
2325 'O ponto final não pertence ao círculo'

CAUSA O ponto final não pertence ao círculo.
2326 'Falta ponto final em G802/G803'

CAUSA O ponto final não pertence ao círculo.
2327 'G802/G803 XY elemento anterior deve ser um círculo'

CAUSA O elemento anterior a uma G802/G803 deve ser um círculo.
2328 'G808 sem elemento anterior'

CAUSA Programou-se uma G808 e não existe programado nenhum elemento anterior.
CNC 8058
SOLUÇÃO Revisar a programação. Programar o elemento anterior. CNC 8060
CNC 8065
2329 'G808 ponto anterior sem definir'
CAUSA Programou-se uma G808 e não existe programado nenhum ponto anterior. REF: 2303
SOLUÇÃO Revisar a programação. Programar o elemento anterior.
ꞏ119ꞏ
2330 'G809 ponto anterior sem definir'

CAUSA Programou-se uma G809 e não existe programado nenhum ponto anterior.
SOLUÇÃO Revisar a programação. Programar o elemento anterior.
2331 'Faltam dados para definir corretamente a entidade'

CAUSA Faltam dados na programação da entidade.
2332 'Entidade inválida'

CAUSA A entidade programada é inválida.
2333 'Programação não permitida fora de uma macro G8736'

CAUSA Existe alguma função G8737 ou G8738 programada fora de uma macro G8736.
SOLUÇÃO Revisar a programação. As funções G8737 ou G8738 devem ser programadas em
seguida à macro G8736.

CAUSA Existe alguma função G8734 programada fora de uma macro G8735.
SOLUÇÃO Revisar a programação. A função G8734 deve ser programada em seguida à macro
G8735.

SOLUÇÃO Revisar a programação. A função G8724 deve ser programada em seguida à macro
G8725.

CAUSA Existe alguma função G8727 ou G8728 programada fora de uma macro G8726.
SOLUÇÃO Revisar a programação. As funções G8727 ou G8728 devem ser programadas em
seguida à macro G8726.
2337 'Programação PROGTL3 não permitida em um perfil ISO'

CAUSA O perfil da macro está escrito em duas linguagens, ProGTL3 e ISO.
SOLUÇÃO Os perfis das macros podem ser definidos em linguagens ProGTL3 ou ISO, mas não
é permitido misturar as duas linguagens em um mesmo perfil. Programar o perfil para
a macro em uma única linguagem ProGTL3 ou ISO.
2338 'Não é permitido programar seção H'

CAUSA Só é permitido programar H nos blocos do perfil plano definido em G8736 ou como
parâmetro de G8737.
SOLUÇÃO Revisar a programação. Não programar H em outros blocos.
2339 'A compensação de raio ativa e a 3D não são compatíveis

CNC 8060 CAUSA O CNC tentou ativar a compensação de raio (G41/G42) enquanto a compensação
de ferramenta 3D (#COMP3D ON) está ativa, ou vice-versa.
CNC 8065
SOLUÇÃO Revisar a programação. Os dois tipos de compensação são incompatíveis.
2340 'Vetor duplamente definido'

REF: 2303
CAUSA Compensação de ferramenta 3D. No mesmo bloco existem programados dois
vetores N[a,b,c].
SOLUÇÃO Revisar a programação. Programar um único vetor por bloco.
ꞏ120ꞏ
2341 'Programação de vetor incorreta'

CAUSA Compensação de ferramenta 3D. O vetor N[a,b,c] é incorreto.
SOLUÇÃO Revisar a programação. Programar os três componentes do vetor.
2342 'É necessário programar o vetor N[-,-,-] para a compensação 3D'

CAUSA Com a compensação de ferramenta 3D ativa, falta o vetor N[a,b,c] em algum bloco.
SOLUÇÃO Revisar a programação. Com a compensação de ferramenta 3D ativa, é obrigatório
programar um vetor em cada bloco de movimento.
2343 'Ferramenta ativa inadequada para compensação 3D'

CAUSA A ferramenta não é plana, toroidal ou esférica.
SOLUÇÃO A compensação de ferramenta 3D em modo "NORMAL" só admite ferramentas de
fresar planas, toroidais ou esféricas.
2344 'Programar #COMP3D ON/OFF [PARAX/NORMAL]'

2345 'Perfil duplamente definido'

CAUSA Existe definido mais de um perfil planta ou mais de um perfil em uma seção.
SOLUÇÃO Revisar a programação. Definir um único perfil.
2346 'Ultrapassado o máximo de blocos para a visualização 2D'

CAUSA A memória reservada para a visualização 2D do programa é insuficiente neste
programa ou foi ultrapassado o número máximo de blocos (500).
SOLUÇÃO Alterar o programa ou visualizá-lo por partes.
2347 'Não é permitido perfil PROGTL3 com G91 ativa'

CAUSA Não é permitido iniciar um perfil com G91 ativa, nem programar G91 dentro de um
perfil G841-G842.
SOLUÇÃO Programar G90 antes do início do perfil. Para programar cotas incrementais dentro
dos perfis, utilizar a programação específica para isso.
2348 'Macro G8735/G8736/G8725/G8726 duplamente definida'

CAUSA Iniciou-se a definição de uma nova macro sem finalizar a anterior.
SOLUÇÃO Revisar a programação. Finalizar corretamente a definição das macros.
2349 'Início de perfil G841/G842 duplamente definido'

CAUSA Iniciou-se a definição de um novo perfil sem finalizar o anterior.
SOLUÇÃO Revisar a programação. Finalizar corretamente a definição dos perfis.
2350 É esperada final de macro: G8738/G8734/G8728/G8724

CAUSA O CNC detectou o final do programa sem finalizar a macro definida.
SOLUÇÃO Revisar a programação. Finalizar corretamente a definição das macros. CNC 8058
CNC 8060
2351 'Não se programou perfil'
CNC 8065
CAUSA Falta programar algum perfil na macro ProGTL3.
SOLUÇÃO Para executar corretamente a macro é obrigatório definir todos os perfis. REF: 2303
2352 'Entidade sem inicializar'

CAUSA O programa tentou utilizar uma entidade não inicializada.
SOLUÇÃO Antes de utilizar uma entidade, esta deve estar previamente inicializada.
ꞏ121ꞏ
2353 Programar #LSFIT [tipo, pLocal <,data1, data2, data3> ]

2354 #LSFIT, parâmetro local inválido.

CAUSA O parâmetro TIPO da instrução #LSFIT é inválido.
2355 'Erro no processo #LSFIT'

CAUSA Erro interno genérico do processo #LSFIT.
2356 'Programar #SELECT ORI [HEAD1-2/TABLE1-2, HEAD1-2/TABLE1-2]'

2357 'Eixos rotativos selecionados iguais ou incorretos'

CAUSA Os dois eixos rotativos selecionados coincidem ou são incorretos.
SOLUÇÃO Revisar a programação. Os valores possíveis para selecionar os eixos rotativos são
HEAD1, HEAD2, TABLE1, TABLE2.
2358 '#DGWZ CYL: O eixo programado deve ser um eixo linear'

CAUSA O eixo programado na instrução #DGWZ não é linear.
SOLUÇÃO Selecionar como eixo longitudinal um eixo linear.
2359 '#DGWZ CYL: O eixo programado deve pertencer ao plano ou ao triedro'

CAUSA O eixo programado na instrução #DGWZ não pertence ao plano ou ao triedro.
SOLUÇÃO Selecionar como eixo longitudinal um eixo do plano ou do triedro.
2360 'A função ou instrução não permite programação de eixos'

CAUSA Na função ou instrução existe programado um eixo.
2361 #DGWZ <RECT>: Não é permitido programar eixo de rotação.

CAUSA O eixo de rotação foi programado em DGWZ ou DGWZ RECT.
SOLUÇÃO Só é permitido programar eixo de rotação em DGWZ CYL. Remova o eixo de rotação
da programação de DGWZ ou DGWZ RECT.
2362 #DGWZ CYL: Eixo de rotação não programado.

CAUSA É obrigatório programar um eixo de rotação em DGWZ CYL e este não foi
programado.
SOLUÇÃO Programar eixo de rotação para DGWZ CYL.
CNC 8058 2363 G8/G9: Programação incorreta do ponto final do arco.

CNC 8065 CAUSA É obrigatória a programação do ponto final do arco nas funções G8 e G9.
SOLUÇÃO Programar o ponto final do arco.
2364 Ponto final de movimento inexistente.

REF: 2303
CAUSA A cota programada por meio de uma coordenada cartesiana e um ângulo está
incorreta. A trajetória que parte do ponto anterior não pode alcançar o ponto
programado.
SOLUÇÃO Programar corretamente o ponto final de movimento.
ꞏ122ꞏ
2365 G34: Dupla programação do incremento/decremento do passo do fuso.

CAUSA O incremento/decremento do passo do fuso (K1) foi programado mais de uma vez.
SOLUÇÃO Programar o incremento/decremento do passo do fuso uma única vez no bloco.
2366 G34: Incremento/decremento do passo do fuso igual a zero.

CAUSA O incremento/decremento do passo do fuso (K1) para G34 é zero.
SOLUÇÃO Programar um incremento/decremento do passo do fuso (K1) para G34.
2367 G34: Incremento/decremento do passo do fuso fora dos limites.

CAUSA O valor do incremento/decremento do passo do fuso em G34 está incorreto.
SOLUÇÃO Programar um valor correto para o incremento/decremento do passo do fuso (K1).
2368 G34: Incremento/decremento do passo do fuso muito elevado.

CAUSA Foi programado um incremento do passo do fuso superior ao dobro do passo da
rosca.
SOLUÇÃO Programar um valor correto para o incremento do passo do fuso (K1).
2369 G34: Passo final do fuso negativo ou nulo.

CAUSA Com o passo do fuso e o decremento do passo do fuso programados em G34, o
passo final da rosca calculado pelo controle é negativo ou zero.
SOLUÇÃO Programar corretamente o passo e o decremento do passo do fuso em G34.
2370 Eixo para rosquear inexistente.

CAUSA O eixo de rosqueamento vem definido pela letra com a qual é programado o passo
do fuso no bloco. O eixo programado não existe.
SOLUÇÃO Programar o passo do fuso em um eixo válido.
2371 #LSFIT, o algoritmo não converge, verifique os dados de entrada.

CAUSA Calibração de cinemáticas. O ciclo não pode finalizar o ajuste com as apalpações
realizadas ou os dados de entrada.
Corrija os dados de entrada ou o número e/ou posições de apalpação.
2372 #LSFIT, número mínimo de dados excedido.

CAUSA Calibração de cinemáticas. O número de apalpações ou dados de entrada excede
o mínimo permitido.
SOLUÇÃO Corrija os dados de entrada ou o número e/ou posições de apalpação.
2373 #LSFIT, número de dados insuficiente.

2374 #LSFIT, erro de cálculo (raio=0), verifique os dados de entrada.

CAUSA Calibração de cinemáticas. O ciclo não pode finalizar o ajuste com as apalpações CNC 8058
realizadas ou os dados de entrada. CNC 8060
CNC 8065
2375 #LSFIT, erro de cálculo (SVD), verifique os dados de entrada.
REF: 2303
ꞏ123ꞏ
2376 #LSFIT, erro de cálculo (SVBK), verifique os dados de entrada.

2377 #LSFIT, instrução inválida.

CAUSA A instrução #LSFIT não foi programada corretamente.
2378 #GAPCTRL: Falta programar o eixo ou o GAP.

CAUSA O eixo ou a distância (gap) não foram programados no comando #GAPCTRL.
SOLUÇÃO Programar o eixo e/ou o GAP.
2379 #GAPCTRL: Parâmetro máquina GAPANAINID nulo ou não atribuído.

CAUSA A entrada analógica a qual está associado o sensor do gap (parâmetro
GAPANAINID) não foi definida.
SOLUÇÃO Atribuir o valor correto ao parâmetro máquina GAPANAINID.
2380 #LSFIT, erro interno.

CAUSA Calibração de cinemáticas. Dados inconsistentes no ciclo.
2381 #ABORT OFF não programado na mesma sub-rotina que #ABORT.

CAUSA O comando #ABORT OFF não foi programado. Se o comando #ABORT é
programado sozinho no bloco, ao abortar o programa a execução continua no
comando #ABORT OFF.
SOLUÇÃO Programar #ABORT OFF.
2382 #ISO ON[]. Sintaxe incorreta.

SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução.
2383 #ISO ON[]. Nome do arquivo inválido.

CAUSA A pasta de destino não existe ou o nome do arquivo está incorreto.
SOLUÇÃO Selecione uma pasta que exista e um nome de arquivo correto.
2384 Movimento com ciclo modal ativo e chamada de sub-rotina no mesmo bloco.
CAUSA Uma chamada de sub-rotina e um ciclo modal estão programados no mesmo bloco,
ou foi feita uma tentativa de executar um ciclo fixo dentro dele durante a execução
de outro ciclo fixo.
SOLUÇÃO Revisar a programação. Cancelar o ciclo modal ou programar a chamada da sub-
rotina em um bloco posterior. Não é possível executar um ciclo fixo dentro de outro
ciclo fixo.
CNC 8058 2385 Zona de trabalho não programada.

CNC 8060
CAUSA O número da zona não foi programado em G120/G121/G122/G123.
CNC 8065
SOLUÇÃO Programar o número da zona no parâmetro "K": de 1 a 5.
2386 Zona de trabalho inexistente.

REF: 2303
CAUSA O número da zona programado em G120/G121/G122/G123 não possui um valor
correto.
SOLUÇÃO Programar o número da zona no parâmetro "K": de 1 a 5.
ꞏ124ꞏ
2387 Monitoramento de ferramenta inválida na zona de trabalho.

CAUSA O monitoramento de ferramenta na zona de trabalho não possui um valor correto.
Existem duas possibilidades.
• O valor programado em G122 não está correto.
• O valor recuperado após algum processo de recuperação de dados
(inicialização, reset, inspeção) não está correto.
SOLUÇÃO Programar um valor correto para o monitoramento de ferramenta; de 0 a 2.
• No primeiro caso, programar um valor correto no parâmetro "I" da função G122.
• No segundo caso, escrever a partir do PLC o valor correto na variável
"G.ZONETOOLWATCH[zone]".
2388 Estado de zona de trabalho inválido.

CAUSA O estado da zona de trabalho não possui um valor correto. Existem duas
possibilidades.
• O valor programado em G122 não está correto.
• O valor recuperado após algum processo de recuperação de dados
(inicialização, reset, inspeção) não está correto.
SOLUÇÃO Programar um valor correto para o estado da zona: de 0 a 2.
• No primeiro caso, programar um valor correto no parâmetro "E" da função G122.
• No segundo caso, escrever a partir do CP o valor correto na variável
"G.ZONEST[zone]".
2389 ''O raio somente pode ser programado com R'

CAUSA A instrução programada somente permite programar o raio com "R"; não admite "R1"
nem G263.
SOLUÇÃO Programar o raio com "R".
2390 'Falta programar o raio.

CAUSA Não foi programado o raio.
SOLUÇÃO Programar o raio.
2391 'Zona circular: É obrigatório programar o centro com dois eixos do canal'
CAUSA Na função G123 não foi programado corretamente o centro da zona circular.
SOLUÇÃO O centro da zona circular G123 deve ser definido com dois eixos do canal. A função
G123 somente admite dois eixos, que devem ser diferentes e pertencerem ao canal
no qual é ativada a zona.
2392 'Zona linear: O limite inferior deve ser menor que o limite superior em cada eixo'
CAUSA O CNC tentou habilitar uma zona de trabalho onde o limite inferior em um eixo é maior
que o limite superior.
SOLUÇÃO Em uma zona linear, o limite inferior do eixo deve ser menor que o limite superior.
Alterar o limite inferior (G120) ou superior (G121) do eixo. A verificação não é
realizada se a zona está desabilitada.
2393 'Função E duplamente programada'

CAUSA O parâmetro "E" está programado mais duma vez no bloco.
SOLUÇÃO Programar o parâmetro "E" uma só vez no bloco. CNC 8058
2394 Estado da zona de trabalho não programado. CNC 8060
DETECÇÃO Durante a preparação de blocos. CNC 8065
CAUSA Não foi programado o estado da zona de trabalho em G122.
SOLUÇÃO Programar o estado da zona de trabalho no parâmetro "E": de 0 a 2.
REF: 2303
ꞏ125ꞏ
2395 'Não é permitido programar o centro com eixos rotativos tipo módulo'
CAUSA Não é permitido programar o centro com eixos rotativos tipo módulo.
SOLUÇÃO Não é permitido definir o centro com eixos rotativos tipo módulo. Revisar a
programação.
2396 #GAPCTRL programado em outro canal.

CAUSA Foi feita uma tentativa de ativar o controle do gap em um canal enquanto ele está
ativo em outro canal.
SOLUÇÃO Somente um controle de gap pode estar ativo no CNC.
2397 #GAPCTRL ON ativo. #GAPCTRL OFF necessário para alterar parâmetros.

CAUSA Foi feita uma tentativa de alterar os parâmetros de #GAPCTRL enquanto ele está
ativo.
SOLUÇÃO Desativar #GAPCTRL antes de alterar seus parâmetros.
2398 #LEAP: falta programação de POSLIMIT.

CAUSA No comando #LEAP, falta programar o comando POSLIMIT.
SOLUÇÃO A primeira vez que se programa #LEAP, é obrigatório programar o comando
POSLIMIT.
2399 #LEAP ativo. Não é possível alterar POS, posição final do salto.
CAUSA Uma vez programada a coordenada final do salto (#LEAP[POS]), não é permitido
alterá-la com #LEAP ativo
2400 Número lógico do eixo fora dos limites.

CAUSA O número lógico programado na variável está incorreto.
SOLUÇÃO Programe um eixo lógico correto: entre 1 e o número máximo de eixos (parâmetro
NAXIS).
2401 '#FREE/SET AX: Não é permitido liberar um eixo que define uma zona de trabalho ativa’
CAUSA O CNC tentou remover da configuração um eixo que faz parte de uma zona de
trabalho ativa.
SOLUÇÃO Desativar a zona de trabalho antes de liberar o eixo.
2402 '#PARK: Não é permitido estacionar um eixo que define uma zona de trabalho ativa’
CAUSA O CNC tentou estacionar um eixo que faz parte de uma zona de trabalho ativa.
SOLUÇÃO Desativar a zona de trabalho antes de estacionar o eixo.
2403 'Não é permitido ativar uma zona com um de seus eixos estacionado'
CAUSA O CNC tentou ativar uma zona de trabalho, mas um dos eixos que a define está
estacionado.
SOLUÇÃO Liberar o eixo antes de ativar a zona de trabalho.
CNC 8058 2404 #GAPCTRL: O índice foi alterado no canal do eixo controlado.
CNC 8060
CNC 8065 • Com o controle do gap ativo (#GAPCTRL ON), foi programada uma instrução
que altera o índice desse eixo no canal (#SET AX, #CALL AX, #FREE AX).
• Se o parâmetro máquina GAPCTRLCANCEL possui valor "NO", o eixo
REF: 2303
permanece controlado após o final do programa ou após uma reinicialização
(reset). Se o índice do eixo é alterado nessas condições, esse erro também
ocorre.
SOLUÇÃO Não é possível alterar a posição dos eixos no canal com o controle de gap ativo.
ꞏ126ꞏ
2405 Bloco de movimento cancelado por possuir um eixo com #GAPCTRL.

DETECÇÃO Durante a inspeção da ferramenta ou o modo MDI.
CAUSA Uma tentativa foi feita para mover em MDI um eixo que está sendo controlado pelo
comando #GAPCTRL.
SOLUÇÃO Programar #GAPCTRL OFF.
2406 #LEAP com #GAPCTRL ON: O salto deve começar e terminar na mesma cota.
CAUSA Existe um eixo controlado pela instrução #GAPCTRL ON. Nesta situação, foi
programada a instrução #LEAP para executar um salto cuja cota inicial e final
(parâmetro POS da instrução #LEAP) não coincidem.
• Não programar POS no comando #LEAP
• Cancelar o controle do gap (#GAPCTRL OFF).
2407 #LEAP com #GAPCTRL ON: POSLIMIT inferior à cota inicial do salto.
CAUSA Existe um eixo controlado pela instrução #GAPCTRL ON. Nesta situação, a
instrução #LEAP foi programada com POSLIMIT (valor máximo do salto) inferior às
cotas de início e fim do salto.
• Programar POSLIMIT no comando #LEAP com uma cota superior à da posição
inicial do salto.
• Cancelar o controle do gap (#GAPCTRL OFF).
2408 #LEAP, #GAPCTRL ON #SWTOUT ON: Os três comandos não podem estar ativos.
CAUSA Os comandos #LEAP, #GAPCTRL ON e #SWTOUT ON não podem estar ativos
simultaneamente.
SOLUÇÃO Desative um dos outros dois comandos ativos.
2409 Não é possível programar o eixo escravo "LASER FOLLOW AXIS".

CAUSA O nome do eixo escravo em #FOLLOW ON [MASTER, eixo escravo] coincide com
o parâmetro máquina LASERFOLLOWAXIS.
SOLUÇÃO Não programar o eixo escravo de #FOLLOW [MASTER].
2410 #PWRCTRL ON/OFF [<DUTY/D/OUT/O> <,OVRMINvalue> <,OVRMAXvalue>

<,FMINvalue> <,FMAXvalue>]
2411 #PWRCTRL OFF<[DUTY/D/OUT/O]>

2412 Parâmetro PWRCTRL fora dos limites.

CAUSA Algum comando da instrução #PERCTRL possui um valor inválido.
2413 É obrigatório programar DUTY/OUT. CNC 8058

CNC 8060
CAUSA Falta programar o comando DUTY/OUT na função #PWRCTRL.
CNC 8065
SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução. Para ativar o controle
de potência (#PWRCTRL) é obrigatório programar um dos comandos DUTY ou OUT.
2414 PWCTRL DUTY não é permitido se não existir opção de software PWM. REF: 2303

CAUSA Para ativar o controle do duty do PWM, é necessário ter a opção de software "PWM".
SOLUÇÃO Ativar o controle de potência (comando OUT) ao adquirir a opção de software
correspondente.
ꞏ127ꞏ
2415 PWCTRL OUT não é permitido sem spindle mestre no canal.

CAUSA O controle de potência é aplicado ao spindle mestre. Uma tentativa foi feita para
ativar o controle de potência e não existe um spindle mestre ativo.
SOLUÇÃO Selecione um spindle mestre (#MASTER) antes de ativar o controle de potência.
2416 #PWRCTRL ON [<DUTY/D/OUT/O> <,OVRMINvalue> <,OVRMAXvalue> <,FMINvalue>

<,FMAXvalue>]
2417 #PWRCTRL ON: FMIN deve ser menor que FMAX.

CAUSA Na função #PWRCTRL, o avanço mínimo é maior que o avanço máximo.
SOLUÇÃO O avanço mínimo (FZMIN) deve ser inferior ao avanço máximo (FZMAX).
2418 #PWRCTRL ON: OVRMIN deve ser inferior a OVRMAX

CAUSA Na função #PWRCTRL, o override mínimo é maior que o override máximo.
SOLUÇÃO O override mínimo (OVRMIN) deve ser inferior ao override máximo (OVRMAX).
2419 #PWRCTRL ON: na primeira vez é obrigatório programar todos os parâmetros.

CAUSA É a primeira vez que a função #PWRCTRL é programada e falta algum parâmetro.
SOLUÇÃO A primeira vez que a função #PWRCTRL for programada é obrigatório programar
todos os parâmetros.
2420 #FOLLOW ON[MASTER, ]. O eixo escravo não pode ser escravo de outro mestre.
CAUSA Existem duas possibilidades.
• O nome do eixo escravo em #FOLLOW ON [MASTER, eixo escravo] coincide
com o parâmetro máquina LASERFOLLOWAXIS.
• O eixo escravo da sincronização já é escravo em outra sincronização.
SOLUÇÃO Não programar #FOLLOW ON com o eixo escravo que aparece na mensagem de
erro, ou fazer previamente um #FOLLOW OFF do referido eixo escravo. Um eixo não
pode ser escravo em duas sincronizações.
2421 Não é possível trocar ou estacionar o spindle mestre com PWRCTRL ativo.
CAUSA Não é possível trocar ou estacionar o spindle mestre com PWRCTRL ativo.
SOLUÇÃO O controle de potência é aplicado ao spindle mestre. Para trocar ou estacionar o
spindle mestre, desativar o controle de potência (#PWRCTRL).
2422 Não é permitido #TFOLLOW ON [MASTER]. Permitido: #FOLLOW ON [MASTER]

CAUSA Quando um eixo é programado para ser escravo da variável FLWMASTER, a
sincronização só pode ser com as cotas reais; não é possível sincronizar com as
cotas teóricas.
SOLUÇÃO Executar a sincronização com as cotas reais.
2423 Tipo de #CUTTING ou #PIERCING não definido.

CNC 8058 CAUSA O tipo de piercing ou cutting é nulo. Falta o parâmetro T na instrução e um valor de
T (tipo) não foi previamente programado.
CNC 8060
SOLUÇÃO Ative uma tabela tecnológica, programe o comando material ou programe o
CNC 8065 comando #PIERCING ou #CUTTING que está dando o erro com um parâmetro T
correto (valor entre 1 e 10).
REF: 2303 2424 Não existe tabela tecnológica ativa (#MATERIAL).

CAUSA O comando #PIERCING e #CUTTING foram programados e não existe nenhuma
tabela tecnológica ativa.
SOLUÇÃO Ativar uma tabela tecnológica pelo HMI ou programar o comando #MATERIAL.
ꞏ128ꞏ
2425 #PLC[PLCmark=0/1,PLCmark=0/1,...]
2426 #PLC: marca não modificável.

CAUSA A marca programada na instrução #PLC não é modificável.
SOLUÇÃO A instrução #PLC só pode ativar ou desativar marcas modificáveis.
2427 #DMC ON[<PWRSP value><,OVRMIN value><,OVRMAX value><,FZMIN value><,FZMAX

value>]
2428 #DMC OFF

2429 Parâmetro DMC fora dos limites

CAUSA Algum comando da instrução #DMC possui um valor inválido.
2430 #DMC ON: FZMIN deve ser inferior a FZMAX.

CAUSA Na função #DMC, o avanço mínimo é maior que o avanço máximo.
SOLUÇÃO O avanço mínimo (FZMIN) deve ser inferior ao avanço máximo (FZMAX).
2431 #DMC ON: OVRMIN deve ser inferior a OVRMAX

CAUSA Na função #DMC, o override mínimo é maior que o override máximo.
SOLUÇÃO O override mínimo (OVRMIN) deve ser inferior ao override máximo (OVRMAX).
2432 #DMC ON: Programação não permitida com spindle analógico.

CAUSA O CNC tentou ativar o DMC com um spindle analógico.
SOLUÇÃO O DMC só pode ser ativado com spindles digitais.
2433 É obrigatório programar ON/OFF.

CAUSA Falta programar o comando ON/OFF para ativar ou cancelar a função.
SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução. Incluir o comando ON
para ativar a função (por exemplo, #DMC ON [...]) ou o comando OFF para cancelar
a função (por exemplo, #DMC OFF).
2434 Programação não permitida fora de uma macro G8077.

SOLUÇÃO Revisar a programação. As funções G8078 devem ser programadas em seguida à
macro G8077.
CNC 8058
2435 Programação não permitida fora de uma macro G8079. CNC 8060
CNC 8065
macro G8079. REF: 2303
ꞏ129ꞏ

CAUSA Existe alguma função G8778, G8701 ou G8702 programada fora de uma macro
G8777.
SOLUÇÃO Revisar a programação. As funções G8778, G8701 ou G8702 devem ser
programadas em seguida à macro G8777.
2437 O perfil da macro G8077 é poligonal.

CAUSA O perfil deve estar construído com trechos retos.
SOLUÇÃO Modificar o perfil.
2438 #LEAP[GAP] XY sem programação prévia #GAPCTRL ON.

CAUSA Um salto foi programado com o comando #LEAP, que deve terminar a uma
determinada distância sobre a chapa (parâmetro GAP). O comando #GAPCTRL ON
não foi previamente programado. Pode ser que o parâmetro GAP não esteja
programado no bloco onde ocorre o erro, mas um #LEAP anterior.
• Programe #GAPCTRL ON antes do #LEAP onde o erro é detectado.
• Remover o parâmetro GAP dos comandos #LEAP.
2439 Programar o número do nó após o ".".

CAUSA A variável do regulador (DRV) associada ao nó Sercos (regulador ou RCS-S) não
está correta. O nó não foi programado.
SOLUÇÃO Programar um nó entre 1 e 32.
2440 Nó inexistente.
CAUSA A variável do regulador (DRV) associada ao nó Sercos (regulador ou RCS-S) não
está correta. O nó não existe.
SOLUÇÃO Programar um nó entre 1 e 32.
2441 Dupla programação de #FINALSUB.

CAUSA No programa principal, o comando #FINALSUB foi programado mais de uma vez.
Apenas uma programação é permitida. Dentro de loops ($IF, $FOR, etc., ou em sub-
rotinas, não ocorre erro).
SOLUÇÃO Programar #FINALSUB uma única vez.

macro G8754.
2443 Para assumir alterações no arquivo de material é necessário reiniciar o CNC.

DETECÇÃO Durante a execução do comando #MATERIAL ou ao ativar/validar uma tabela
tecnológica.
CAUSA O formato da tabela foi alterado (unidades, novas variáveis, intervalo do tipo listado,
etc.). Para que o CNC considere o novo formato, é necessário reiniciar.
CNC 8058 2444 #OPEN/#CLOSE/#WRITE: valor do handle do arquivo fora dos limites.
CNC 8060 DETECÇÃO Durante a preparação de blocos.
CNC 8065 CAUSA Identificador do arquivo (comando F) está incorreto.
SOLUÇÃO O identificador do arquivo (comando F) deve possuir um valor entre 1 e 4.
REF: 2303 2445 #OPEN/#CLOSE/#WRITE: programação duplicada.

CAUSA Algum parâmetro da instrução foi programado mais de uma vez.
SOLUÇÃO Programar cada parâmetro da instrução uma única vez.
ꞏ130ꞏ
2446 Prefixo da variável inexistente.

CAUSA O prefixo da variável não existe.
SOLUÇÃO Consulte na documentação a lista de variáveis permitidas.
2447 #PARALAX: Os eixos paralelos devem pertencer ao mesmo canal.

CAUSA Os eixos programados não pertencem ao mesmo canal.
SOLUÇÃO Os eixos programados devem pertencer ao mesmo canal.
2448 Programação não permitida com a transformação #PARALAX ativa.

CAUSA O CNC não permite executar a função programada se a transformação de eixos
paralelos estiver ativa.
SOLUÇÃO Desativar a transformação de eixos paralelos para poder executar o restante das
funções.
2449 O eixo não se pode ativar como eixo hirth, por formar parte da transformação #PARALAX.
CAUSA Algum dos eixos programados é um eixo Hirth.
SOLUÇÃO Os eixos programados não podem ser Hirth.
2450 #PARALAX: Os eixos da transformação ativa não podem ser excluídos.

CAUSA Uma instrução #SET AX ou #FREE AX tentou alterar os eixos incluídos em uma
transformação de eixos paralelos.
SOLUÇÃO Desativar a transformação antes de alterar os eixos do canal.
2451 A transformação de eixos paralelos #PARALAX foi desativada.

• Os eixos necessários para a transformação não são adequados.
• Foi feita uma tentativa de fazer uma pesquisa de zero com a função #PARALAX
ativa.
• Os eixos de uma transformação devem ser lineares, pertencer ao canal, não
estarem estacionados e não serem escravos de um acoplamento ou eixo gantry.
• Desativar a transformação antes de fazer uma pesquisa de referência.
2452 Os eixos da transformação paralela, #PARALAX, devem ser lineares.

CAUSA Algum dos eixos programados é um eixo rotativo.
SOLUÇÃO Os eixos programados devem ser lineares.
2453 É esperado "}", programação de fim de vetor.

CAUSA Falta o caractere de encerramento "}" no programa de um vetor.
SOLUÇÃO Revisar a programação. Programar o vetor da forma V{i, j, k}.
2454 Não há memória para variáveis do usuário associadas à calibração de cinemáticas.

CAUSA As variáveis do usuário associadas à calibração de cinemáticas só existem se a
opção de software "Calibração de cinemáticas" estiver ativa.
SOLUÇÃO Contrate a opção de software correspondente. CNC 8058
CNC 8060
2455 Erro no gerenciamento da árvore de variáveis.
CNC 8065
CAUSA Erro ao criar uma nova variável de usuário.
SOLUÇÃO Entre em contato com a Fagor Automation. REF: 2303
ꞏ131ꞏ
2456 Não é permitido alterar os três primeiros eixos com #GAPPOS ativo.
CAUSA Foi feita uma tentativa de alterar os três primeiros eixos do canal (#FREE AX ou
#SET AX) enquanto a instrução #GAPPOS está ativa.
SOLUÇÃO Não alterar os três primeiros eixos do canal quando a instrução #GAPPOS ou
#GAPCTRL estiver ativa.
2457 #GAPPOS: parâmetros em excesso.

CAUSA Foram definidos mais de três eixos na instrução #GAPPOS.
SOLUÇÃO Na instrução #GAPPOS deve-se definir apenas os três primeiros eixos do canal.
2458 #DMC ON: O spindle mestre deve possuir o parâmetro DMCSPDL = Sim.
CAUSA Tentou-se ativar o DMC em um spindle que não possui permissão para isso.
SOLUÇÃO Para ativar o DMC sobre um spindle, este deve ter seu parâmetro máquina
DMCSPDL = Sim.
2459 #OPEN: valor do parâmetro TYPE inválido.

CAUSA O comando TYPE contém um valor inválido.
SOLUÇÃO Rever a programação da instrução #OPEN.
2461 O eixo do #GAPCTRL, não pode fazer parte dos eixos da transformada.
CAUSA O eixo para o controle de gap (#GAPCTRL) coincide com algum eixo das
transformações #CS/#ACS, #RTCP, #ANGAX o #VIRTAX.
SOLUÇÃO Programe o controle de gap com um eixo simulado.
2462 O eixo programado deve pertencer ao plano ou triedro.

CAUSA O eixo não pertence ao plano principal ou triedro.
2463 #LEAP incompatível com GAP3D.

CAUSA O comando #LEAP não é compatível com o controle de gap em vários eixos.
SOLUÇÃO Não programe #LEAP nem realize o controle de gap sobre uma superfície.
2464 Movimento não permitido na seleção de piercing com G92. Programar #MOVE.
CAUSA Na seleção de perfuração (piercing), foi escolhida a opção de repetir o programa no
mesmo ponto da execução anterior, e o programa realiza uma pré-seleção (G92) nos
blocos iniciais. O programa possui um bloco de movimento anterior em #INITIALSUB
ou antes da primeira G1 do programa.
SOLUÇÃO Faça outra seleção de piercing ou substitua o movimento por um movimento
independente (#MOVE).
2465 #RPT: a etiqueta N e o número de repetições devem ser números inteiros.

CAUSA Na instrução #RPT foi programado um valor não inteiro para a etiqueta N ou para
o número de repetições.
SOLUÇÃO O valor da etiqueta N e o número de repetições devem ser números inteiros.
CNC 8058
2466 É esperado um nome de sub-rotina.
CNC 8060
CNC 8065 CAUSA Foi programada uma sub-rotina local (%L) sem definir seu nome.
SOLUÇÃO Defina o início da sub-rotina local com "%L nome".
REF: 2303 2467 Subrotina local já existente.
CAUSA Existem definidas mais de uma sub-rotina local (%L) com o mesmo nome.
SOLUÇÃO Não pode haver duas sub-rotinas locais com o mesmo nome em um programa.
ꞏ132ꞏ
2468 Programação COROT=FIX não permitida em cinemáticas do spindle-mesa, TYPE =

13..16.
CAUSA Foi programado um RTCP sem rotação do sistema de coordenadas para una
cinemática spindle+mesa (TYPE=13..16).
SOLUÇÃO Este tipo de cinemática não suporta esta programação. Programe o RTCP com
rotação do sistema de coordenadas ou redefina a cinemática como vetorial (TYPE
52).
2469 Programação HEAD não permitida em cinemáticas sem spindle.

CAUSA Foi programado um RTCP com a opção HEAD para uma cinemática sem spindle.
2470 Programação TABLE ou COROT não permitida em cinemáticas sem mesa.

CAUSA Foi programado um RTCP com a opção TABLE ou COROT para uma cinemática sem
mesa.
2471 É obrigatório programar o nome do arquivo de material e/ou a tabela selecionada.

CAUSA A instrução #TECHTABLE foi programada sem indicar o arquivo de material ou a
tabela selecionada.
SOLUÇÃO Revisar a programação. Tanto o arquivo de material quanto a tabela tecnológica são
opcionais, mas um deles deve ser programado.
2472 Não existe arquivo de material ativo.

CAUSA A instrução #TECHTABLE foi programada sem indicar o arquivo de material e não
há nenhum ativo.
SOLUÇÃO Ative um arquivo de material. A programação do arquivo de material só é opcional
quando há um ativo.
2473 Número do set fora do intervalo.

CAUSA O número do set (grupo de parâmetros) programado na instrução #TECHTABLE não
é válido ou não existe.
SOLUÇÃO Revisar a programação. Verifique se o grupo de parâmetros programado existe na
tabela. O intervalo válido é 1..256.
2474 Variável inexistente sem um material ativo que possua uma tabela Piercing.
CAUSA Foi feita uma tentativa de ler uma variável "TTPIR.name" mas não há um arquivo
de material ativo, ou o arquivo ativo possui uma tabela de Piercing.
SOLUÇÃO Ative um arquivo de material que tenha uma tabela de Piercing.
2475 Variável inexistente sem um material ativo que possua uma tabela Cutting.
CAUSA Foi feita uma tentativa de ler uma variável "TTCUT.name" mas não há um arquivo
de material ativo, ou o arquivo ativo possui uma tabela de Cutting.
SOLUÇÃO Ative um arquivo de material que tenha uma tabela de corte.
2476 Tabela inexistente no arquivo do material ativo.

CNC 8058
CAUSA Foi programada uma tabela tecnológica que não existe no arquivo de material ativo. CNC 8060
SOLUÇÃO Revise a programação e quais tabelas existem. CNC 8065
2477 Nome de tabela não permitido.
CAUSA A instrução #TECHTABLE tentou ativar as tabelas de Piercing e Cutting.
SOLUÇÃO A instrução #TECHTABLE permite ativar uma tabela tecnológica genérica. Esta
instrução não permite carregar as tabelas de Piercing e Cutting, que são gerenciadas
com as instruções #PIERCING e #CUTTING.
ꞏ133ꞏ
2478 Instrução não permitida sem a tabela PIERCING no arquivo do material ativo.
CAUSA A instrução #PIERCING foi programada, mas o arquivo de material ativo não possui
uma tabela de Piercing.
SOLUÇÃO Carregue um arquivo de material com a tabela de Piercing.
2479 Instrução não permitida sem a tabela CUTTING no arquivo do material ativo.
CAUSA A instrução #CUTTING foi programada, mas o arquivo de material ativo não possui
uma tabela de Cutting.
SOLUÇÃO Carregue um arquivo de material com a tabela de Cutting.
2480 START não é aceito para continuar o perfil devido a dados inválidos.
DETECÇÃO Ao pressionar [START] após selecionar um modo de continuação parcial da
usinagem anterior; "Ponto de reinício", "Restart PP", "PP Interrompido" ou
"BreakPP".
CAUSA Erro no arquivo que salva os dados para continuar.
SOLUÇÃO Repita o processo (interrupção do programa e selecione o tipo de continuação). Se
o erro persistir, entre em contato com a Fagor Automation.
2481 Valor de TIP inválido.

CAUSA A instrução #KIN ID foi programada com um valor TIP inválido.
SOLUÇÃO Revisar a programação. O intervalo de valores admitidos para TIP é 0/1.
2482 Número de origem inválido.

CAUSA A instrução #KINORG foi programada com uma origem inválida.
SOLUÇÃO Revisar a programação. O intervalo de valores admitidos para a origem é 1..99.
2483 #KINORG: não é aceita a origem ativa.

CAUSA Na instrução #KINORG não é permitido programar a origem ativa.
SOLUÇÃO Revisar a programação. Programe uma origem diferente da ativa. O intervalo de
valores admitidos para a origem é 1..99.
2484 Movimento de eixo rotativo não permitido com KIN ID TIP ativo e compensação de raio
ativa (G41/G42)
CAUSA Foi feita uma tentativa de mover um eixo rotativo que afeta a posição da ferramenta,
e #KIN ID[TIP] e a compensação de raio (G41/G42) estão ativos.
SOLUÇÃO Desative a compensação de raio para mover o eixo rotativo.
2485 Não é permitido programas no mesmo bloco eixo linear e rotativo, com KIN ID TIP ativo.
CAUSA Foi feita uma tentativa de mover um eixo linear junto com um eixo rotativo que afeta
a posição da ferramenta e #KIN ID[TIP] está ativo.
SOLUÇÃO Mova o eixo rotativo e o eixo linear individualmente.
2486 Não é permitido #RENAME do spindle no modo eixo C.

CAUSA Foi feita uma tentativa de renomear o spindle que está funcionando como eixo C.
SOLUÇÃO Não é permitido renomear o eixo ativo como eixo C.
CNC 8058
2487 O CNC tentou ativar #FACE/#CYL com um tipo de cinemática que não corresponde.
CNC 8060
CNC 8065 CAUSA A cinemática programada nas instruções #FACE/#CYL não é do tipo adequado.
SOLUÇÃO Ative #FACE/#CYL sem cinemática ou com uma cinemática do tipo 41/42/43.
REF: 2303
ꞏ134ꞏ
2488 Programar #LOAD GAPTABLE antes de #GAPCTRL ON ou #LEAP.

CAUSA Foi definida uma calibração não linear de gap através de parâmetro máquina. Foi
feita uma tentativa de usar o sensor do gap (#GAPCTRL ON ou #LEAP) sem ativar
a referida tabela.
SOLUÇÃO Ative uma tabela de calibração do gap usando o comando #LOAD GAPTABLE.
2489 Não é permitido programar #RTCP em INSPEÇÃO, com KINID TIP ativo.
CAUSA Durante a inspeção da ferramenta, foi feita uma tentativa de refazer o sistema de
coordenadas em uma ordem diferente daquela que foi ativada.
SOLUÇÃO Mantenha #KIN ID [TIP] ou #RTCP no sistema durante a inspeção da ferramenta.
2490 #RTCP ON/OFF: Programação não permitida com CS/ACS ativo.

CAUSA A sequência de ativação e desativação de RTCP e CS/ACS, nas cinemáticas de
mesas sem rotação do sistema de coordenadas, é fixa: #RTCP ON, #CS/ACS ON,
#CS/ACS OFF, #RTCP OFF.
SOLUÇÃO Revisar a programação. Programar a sequência correta.
2491 Programação não permitida dentro da sub-rotina associada a #CAX.

CAUSA Foi programada a instrução #CAX com parâmetros de chamada, dentro da sub-
rotina associada a #CAX.
SOLUÇÃO Revisar a programação. Dentro da sub-rotina, programar #CAX sem parâmetros.
2492 Não é permitido curinga fora da sub-rotina associada a #CAX.

CAUSA Foi programado o curinga @S ou @C fora da sub-rotina associada a #CAX
(parâmetro máquina CAXSUB).
SOLUÇÃO Revisar a programação. Não é permitido o uso destes curingas fora da sub-rotina
associada a #CAX.
2493 #FACE/CYL: aguarda-se "Q", programação da origem do eixo C, em graus.

CAUSA Não foi programada a origem do eixo C na instrução #FACE CYL.
2494 #DMC ON [<PWRSP> <,OVRMIN> <,OVRMAX> <,FZMIN> <,FZMAX> <,ENTRYOVR>

<,ENTRYDIST>]
2495 #GRAPHCMD command <Pi>.

2496 Comando desconhecido.

CAUSA Foi programado um comando desconhecido na instrução #GRAPHCMD.
CNC 8058
2497 É permitido programar somente um comando.
CNC 8060
CAUSA Foram programados comandos em excesso na instrução #GRAPHCMD. CNC 8065
SOLUÇÃO Revisar a programação. A instrução #GRAPHCMD admite só um comando.
2498 O gap programado deve ser superior ao parâmetro máquina GAPSMINLEVEL. REF: 2303

CAUSA O valor do gap programado é inferior ou igual ao parâmetro máquina
GAPSMINLEVEL.
ꞏ135ꞏ
2499 Não é possível simulação de GAP com o parâmetro SIMMODE = FALSE.

CAUSA O controle de gap (#GRAPCTRL) foi programado em um eixo que possui o
parâmetro SIMMODE=False.
SOLUÇÃO O gap pode ser ativado somente com SIMMODE=True.
2500 Movimento de eixo rotativo não permitido com RTCP STATIC ativo e compensação de
raio ativa (G41/G42)
CAUSA Foi feita uma tentativa de mover um eixo rotativo da cinemática, com RTCP STATIC
e compensação de raio ativos.
SOLUÇÃO Desative a compensação de raio para mover o eixo rotativo.
2501 Não é permitido programas no mesmo bloco eixo linear e rotativo, com RTCP STATIC
ativo.
CAUSA Foi feita uma tentativa de mover um eixo linear junto com um eixo rotativo da
cinemática, com RTCP STATIC ativo.
SOLUÇÃO Mova o eixo rotativo e o eixo linear individualmente.
2502 Movimento de eixo rotativo não permitido, em inspeção, com RTCP STATIC ativo.
CAUSA Durante a inspeção da ferramenta, foi feita uma tentativa de mover um eixo rotativo
da cinemática com RTCP STATIC ativo.
SOLUÇÃO Desative a funcionalidade de RTCP STATIC para poder mover o eixo rotativo.
2503 G36/37/38/39: O raio é programado com I.

CAUSA O raio de arredondamento (G36), chanfro (G39) ou entrada/saída tangencial
(G37/G38) foi programado incorretamente.
SOLUÇÃO Revisar a programação. Programar o raio ou chanfro com o comando "I".
2504 G107: Falta programar o segundo ponto (XYZ).

CAUSA Falta programar uma ou mais das coordenadas XYZ para definir o segundo ponto
de G107.
2505 G107: Falta programar o primeiro ponto (IJK).

CAUSA Falta programar uma ou mais das coordenadas IJK para definir o primeiro ponto de
G107.
2506 G107 incompatível com G106 e #SPLINE ON.

CAUSA Não é possível programar splines com G107 ativo. Também não é possível
programar G107 sem antes desativar G106 por meio de um G0, G1.
2507 G107: Coordenadas polares RQ ou coordenada cartesiana/ângulo (X..ZQ) não

permitidas.
CNC 8058 CAUSA Não é possível programar as cotas de um bloco em G107 com coordenadas polares
ou mediante coordenadas cartesianas e ângulo.
CNC 8060
SOLUÇÃO Programar as cotas em coordenadas cartesianas.
CNC 8065
2508 Valor a ser escrito fora do intervalo.
REF: 2303 CAUSA Não é possível escrever este valor na variável.
SOLUÇÃO Alterar o valor a ser escrito.
ꞏ136ꞏ
2509 #ORBIT ON[Rvalor, Jvalor ,Kvalor].

DETECÇÃO Durante a edição ou preparação de blocos.
2510 #ORBIT OFF.

2511 Parâmetro ORBIT fora dos limites.

CAUSA Alguns dos parâmetros da instrução #ORBIT possuem um valor incorreto.
SOLUÇÃO O valor de R/J deve ser positivo e não nulo. O valor de R deve ser maior que o
diâmetro da ferramenta. O valor de K deve ser 1 ou 2.
2512 #ORBIT: a largura da ranhura deve ser maior que o dobro do raio da ferramenta ativa.
CAUSA A largura da ranhura (R) é menor ou igual ao diâmetro da ferramenta.
SOLUÇÃO Programar uma largura maior que o raio da ferramenta.
2513 #ORBIT ON já ativo.

CAUSA Foi feita uma tentativa de ativar #ORBIT ON estando já ativa.
SOLUÇÃO Para alterar algum parâmetro da instrução #ORBIT, é necessário desativá-la
primeiro.
2514 #ORBIT ON: movimento em G0 não permitido.

CAUSA Foi programado um movimento em G0 com #ORBIT ativo.
SOLUÇÃO Apagar o bloco em G0 ou desativar #ORBIT.
2515 #ORBIT ON: movimento do eixo perpendicular ao plano não permitido.

CAUSA Foi programado um movimento no eixo perpendicular ao plano de trabalho com
#ORBIT ativo.
SOLUÇÃO Apagar o movimento no eixo perpendicular ou desativar #ORBIT.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
REF: 2303
ꞏ137ꞏ
3000-3999
3000 'Não se pode programar uma trajetória circular com um eixo escravo'
CAUSA O CNC tenta mover individualmente o eixo escravo dum acoplamento ou dum eixo
gantry.
SOLUÇÃO Um eixo escravo não se pode deslocar individualmente. Para deslocar um eixo
escravo, tem que se deslocar o eixo mestre ao que se encontra associado.
3001 'Não se pode movimentar um eixo em modo visualizador'

CAUSA O CNC tenta deslocar um eixo que se encontra em modo visualizador.
SOLUÇÃO O CNC não pode deslocar os eixos ativos em modo visualizador. Para deslocar o
eixo, desativar o modo visualizador (marca DRO(áxis) do PLC).
3002 'Limite positivo de software ultrapassado'

DETECÇÃO Durante a reposição dum eixo.
CAUSA Durante o movimento de reposicionamento, o eixo há atingido os limites de software.
Se o ponto de reposição está fora dos limites de software, o eixo não pode alcançar
dito ponto.
SOLUÇÃO Os eixos devem estar sempre dentro dos limites do software. Comprovar que os
limites de software são corretos, que não tem sido modificados desde o programa
peça ou PLC.
3003 'Limite negativo de software ultrapassado'

DETECÇÃO Durante a reposição dum eixo.
CAUSA Durante o movimento de reposicionamento, o eixo há atingido os limites de software.
Se o ponto de reposição está fora dos limites de software, o eixo não pode alcançar
dito ponto.
peça ou PLC.
3005 'Erro do controle de posição na inicialização do processo de apalpador'

DETECÇÃO Na inicialização do processo de apalpamento.
CAUSA É uma segurança de habilitação do processo de apalpamento. Algum eixo
programado não é válido ou não está disponível.
SOLUÇÃO Comprovar a validez e disponibilidade dos eixos programados.
3007 'Se recebeu sinal do apalpador antes do movimento'

DETECÇÃO Trás detectar o sinal de apalpador.
CAUSA Processo de apalpamento habilitou sem G100 programada.
3008 'Erro no processo de apalpador'

DETECÇÃO Trás detectar o sinal de apalpador.
CNC 8058 CAUSA É uma segurança de habilitação do processo de apalpamento.
CNC 8060 SOLUÇÃO Comprovar a validez e disponibilidade dos eixos programados.
CNC 8065 3009 Não se recebeu o sinal do apalpador.
CAUSA O sinal do apalpador não chegou após um movimento de apalpação.
REF: 2303
SOLUÇÃO Verifique a parametrização do apalpador e os sinais físicos.
ꞏ138ꞏ
3010 'O eixo não se definiu como apalpador (PROBEAXIS)'

CAUSA Há programado um movimento de apalpamento num eixo que não está definido
como eixo participante num movimento com apalpador.
SOLUÇÃO O parâmetro PROBEAXIS estabelece se o eixo pode participar em movimentos com
apalpador.
3011 'Demasiados eixos programados como apalpador'

CAUSA O número de eixos programados no movimento de apalpamento supera o máximo
de eixos do canal.
SOLUÇÃO Corrigir a programação do bloco de apalpamento.
3013 'Distância de freada maior que o parâmetro PROBERANGE'

CAUSA A distância necessária para frear com o avanço ativo é maior que a distância máxima
admissível (parâmetro PROBERANGE), provavelmente devido ao erro de
seguimento.
SOLUÇÃO Diminuir o avanço de apalpamento ou diminuir o erro de seguimento.
3015 'Em busca de bloco a busca de referência de máquina é omitida'

CAUSA Durante uma busca de bloco, o CNC há encontrado uma busca de referência e a
tem ignorado.
SOLUÇÃO Efetuar a busca de referência de máquina fora do programa.
3016 'Em busca de bloco o modo manual é omitido'

CAUSA O usuário há tentado ativar o modo manual durante uma busca de bloco e o CNC
o há ignorado.
SOLUÇÃO O CNC não permite ativar o modo manual durante a busca de bloco.
3017 'Busca de bloco já ativada'

DETECÇÃO Durante a busca de bloco.
CAUSA O CNC há tentado ativar uma busca de bloco estando com outra ativa.
3018 'Não se alcançou ainda a velocidade de corte constante'

CAUSA O spindle não há tido tempo para atingir a velocidade programada.
SOLUÇÃO Diminuir o avanço, diminuir a velocidade do spindle ou programar a velocidade antes
para dar-lhe tempo ao spindle a alcançar sua velocidade.
3019 'Avanço programado em G95 demasiado pequeno'

CAUSA O avanço resultante é muito pequeno para a velocidade programada.
SOLUÇÃO Aumentar o avanço ou aumentar as revoluções do spindle.
3020 ‘Não se programou S em G96.’

CAUSA A velocidade do spindle é igual a zero.
SOLUÇÃO Programar uma velocidade.
3021 'Máxima velocidade de corte constante igual a zero' CNC 8058

CNC 8060
CAUSA A velocidade máxima do spindle é igual a zero.
CNC 8065
SOLUÇÃO Programar uma velocidade.
3022 'Erro ao inicializar as cotas dos eixos'

REF: 2303
CAUSA Não coincidem as cotas de algum eixo.
ꞏ139ꞏ
3023 'Falta eixo(s) no novo sistema de coordenadas'

CAUSA Não existe algum dos três primeiros eixos do novo sistema de coordenadas.
SOLUÇÃO Definir os três primeiros do canal mediante a instrução #SET AX.

CAUSA O CNC há tentado deslocar um eixo a um ponto que se encontra fora dos limites de
software.
peça ou PLC.
3026 'Limite negativo de software ultrapassado'

CAUSA O CNC há tentado deslocar um eixo a um ponto que se encontra fora dos limites de
software.
peça ou PLC.
3027 'Erro no cálculo da transformada inversa de RTCP'

CAUSA O CNC não pode executar a transformação de coordenadas peça a coordenadas
máquina.
3029 'Erro no cálculo da transformada inversa de RTCP'

CAUSA O CNC não pode executar a transformação de coordenadas de máquina a
coordenadas peça.
3030 'Não se podem misturar eixos simulados com não simulados'

CAUSA No processo de medição com apalpador há eixos simulados e não simulados.
SOLUÇÃO Todos os eixos que intervém num processo de medição com apalpador devem ser
do mesmo tipo.
3031 'Compensação (RTCP/TLC) não permitida no estado atual'

CAUSA O CNC há tentado ativar uma das compensações RTCP ou TLC estando à outra
ativa.
SOLUÇÃO Ambas as compensações não podem estar ativas simultaneamente; desativar uma
delas (#RTCP OFF / TLC OFF) antes de ativar a outra.
3032 'Não se admite busca de zero em modo visualizador'

CAUSA O CNC há tentado fazer uma busca de referência dum eixo visualizador.
SOLUÇÃO O CNC não permite realizar uma busca de referência dum eixo visualizador.
3033 'Não se admite o passo a modo manual se o eixo está no centro de rotação'
CNC 8058 CAUSA O CNC tenta ativar o modo manual com a transformação do eixo C frontal ativo e
os eixos no centro de rotação.
CNC 8060
SOLUÇÃO Ativar o modo manual com os eixos numa posição diferente à do centro de rotação.
CNC 8065
3034 'Número de gama não válido'
REF: 2303 CAUSA O CNC tenta aceder a um set de parâmetros que não existe.
SOLUÇÃO O número de set deve estar compreendido entre 1 e o parâmetro NPARSET.
ꞏ140ꞏ
3035 'Diferença de erros de seguimento de eixos acoplados demasiado grande'

CAUSA Num eixo gantry, a diferença entre o erro de seguimento do eixo mestre e do escravo
é superior à definida no parâmetro MAXCOUPE; num acoplamento de eixos, a
diferença é superior ao valor definido.
SOLUÇÃO Ajustar de forma similar o comportamento dinâmico de ambos os eixos ou aumentar
o erro permitido.
3036 'Processo de mudança de gama incorreto'

CAUSA Não coincide a gama do spindle que está na história do CNC e a gama que marca
o PLC como gama ativa.
3037 'Eixo bloqueado'

CAUSA O CNC tenta mover um eixo, mas o PLC não há colocado o sinal SERVO(áxis)ON.
SOLUÇÃO Comprovar no programa do PLC o tratamento do sinal SERVO (áxis) ON ou
aumentar o valor do parâmetro DWELL do eixo. O CNC pode dar este erro quando
trabalha com conexão de blocos (G50, G5 ou HSC) e é necessário forçar a parada
do eixo (com um M ou G7) antes do movimento do eixo morto.
3038 'Demasiados parâmetros pendentes de reportar'

CAUSA O sistema está sobrecarregado.
SOLUÇÃO Fechar as aplicações que não estão relacionadas com o CNC. Se o erro persiste,
entre em contato com seu fornecedor.
3039 'Não se encontrou o bloco de parada em busca de bloco'

DETECÇÃO Durante la execução em vazio (sem carga).
CAUSA A busca do bloco não passa pelo bloco de parada.
SOLUÇÃO Mudar o bloco de parada.
3040 'Eixo Hirth não posicionado corretamente'

CAUSA O eixo hirth não se encontra posicionado num número múltiplo de seu passo.
SOLUÇÃO Posicionar corretamente o eixo hirth numa posição válida ou desativar-lo como eixo
hirth.
3041 'Não se definiu spindle para G33/G34/G95'

CAUSA As funções G33, G34 e G95 necessitam um spindle para trabalhar. Este spindle é
padrão o spindle máster do canal, porém se o registro SYNC do PLC indica outro
spindle, o canal utilizará este último. O CNC mostrará erro se não está definido
nenhum dos dois spindless
SOLUÇÃO Definir um spindle máster no canal ou atribuir um spindle ao registro SYNC do PLC.
3042 'O spindle indicado no registro SYNC não existe'

CAUSA Há uma função G33, G34 ou G95 ativa e o valor do registro SYNC do PLC não é
válido.
SOLUÇÃO O valor do registro SYNC do PLC deve ser um valor compreendido entre 1 e o número
de spindless do sistema. Também pode ter valor zero.
3043 'Spindle em M5 ao ativar rosqueamento eletrónico' CNC 8058

CAUSA O spindle utilizado para um rosqueamento eletrônico (G33/G34) está parado ou se CNC 8065
há programado uma M5 no mesmo bloco que G33/G34.
SOLUÇÃO O spindle utilizado para o rosqueamento eletrônico deve estar em marcha. Por em
marcha o spindle num bloco anterior ou no mesmo bloco que G33/G34. REF: 2303
ꞏ141ꞏ
3044 'Não se permite busca de zero dum eixo ativo como eixo independente'
CAUSA O CNC tenta realizar a busca de referência dum eixo independente.
SOLUÇÃO Se o eixo tem pendente algum movimento independente, esperar a que termine ou
abortar o movimento desde o PLC (marca IABORT) ou com restabelecimento no
canal. Se o eixo está sincronizado, anular a sincronização ou realizar um
restabelecimento no canal.
3045 'Não se admite M6'

CAUSA Trás interromper um programa e trocar ao modo MHFS, o usuário há editado uma
M6 não permitida.
SOLUÇÃO A troca de ferramenta não permite continuar a execução do programa interrompido.
Pulsar restabelecer e executar M6 desde modo MDI.
3046 'O spindle associado não pertence ao canal'

M ou uma S referida a um spindle que não existe no canal ou no sistema.
SOLUÇÃO Associar a função ao spindle correto. Aceder ao spindle desde o canal no qual se
encontra.
3047 'Não se admite M3/M4/M5/M19/M41-M44 com G63 ativa'

CAUSA Trás interromper um programa com G63 ativa e trocar ao modo MHFS, o usuário
há editado uma função M3, M4, M5, M19 ou M41 a M44 não permitida para G63.
SOLUÇÃO Desativar a função G63 ou esperar a que finalize esta função antes de interromper
o programa.
3048 'A instrução programada não existe'

função M associada a uma gama que não existe no spindle.
SOLUÇÃO Programar a gama correta.
3050 ''Não se admite mudança de S se o spindle trabalha como eixo C'

CAUSA O usuário há tentado trocar a velocidade dum spindle que está ativo como eixo C.
SOLUÇÃO Programar um avanço F para o eixo C ou desativar o eixo C (#CAX) para programar
uma velocidade.
3051 'Ms incompatíveis para o mesmo spindle'

CAUSA Trás interromper um programa e trocar ao modo MHFS, o usuário há editado
algumas funções M3, M4, M5, M19 ou M41 a M44 incompatíveis para o mesmo
spindle.
SOLUÇÃO Decidir qual é a função M a executar ou executar ambas de forma sucessiva, porém
não simultânea.
3052 'O estado do spindle deve coincidir com o do momento da interrupção'

CAUSA Trás interromper um programa e trocar ao modo MHFS, o usuário tenta sair deste
modo com o spindle num estado M3, M4, M5 ou M19 diferente ao inicial.
SOLUÇÃO Programar uma nova troca de estado do spindle, de maneira que este fique no
CNC 8058
mesmo estado que antes da interrupção.
CNC 8060
3056 'Erro no cálculo da transformada inversa do eixo inclinado #ANGAX'
CNC 8065
CAUSA Numa transformação angular, o eixo inclinado e o ortogonal formam um ângulo de
REF: 2303 90º.
SOLUÇÃO Se os eixos formam um ângulo de 90º, não é necessária a transformação angular.
Cancelar a transformação angular (#ANGAX OFF) ou definir um ângulo diferente
de 90º.
ꞏ142ꞏ
3057 'Erro no cálculo da transformada direta do eixo inclinado #ANGAX'

CAUSA Numa transformação angular, o eixo inclinado e o ortogonal formam um ângulo de
90º.
SOLUÇÃO Se os eixos formam um ângulo de 90º, não é necessária a transformação angular.
Cancelar a transformação angular (#ANGAX OFF) ou definir um ângulo diferente
de 90º.
3058 'As funções M3/M4/M5/M19 e M41-M44 do spindle devem ser enviadas ao PLC'
CAUSA Trás uma busca de bloco e antes de continuar com a execução do programa, o CNC
há detectado que alguma função do spindle não há sido enviada ao PLC.
SOLUÇÃO Com o programa interrompido, trocar ao modo MHFS e enviar as funções
necessárias ao PLC.
3059 'Não se admite M3/M4/M5/M19/M41-M44 com M19 ou G74 ativas'

CAUSA O usuário há interrompido o programa durante a execução de M19 ou G74 num
spindle. O CNC não pode enviar as funções M3, M4, M5, M19 ou M41 a M44 ao
spindle.
SOLUÇÃO Continuar a execução até que finalize a função M19 ou G74. A continuação
interromper o programa e enviar as funções desejadas ao spindle.
3060 'Não se admite uma S superior à gama programada'

CAUSA Trás interromper um programa e trocar ao modo MHFS, o usuário programou uma
velocidade e uma gama nova, e a velocidade supera a velocidade máxima da gama.
SOLUÇÃO Trocar a velocidade ou a gama programada, ou programar só uma delas para que
não resultem contraditórias.
3061 Um spindle master não referenciado não suporta sincronização em laço fechado (loop).
CAUSA O CNC não pode sincronizar em laço fechado um spindle máster, se este não há
sido previamente referenciado.
SOLUÇÃO Realizar uma busca de referência do spindle máster antes de sincronizar os
spindless.
3062 'O spindle master da sincronização passa para laço aberto'

CAUSA O usuário programou uma sincronização em laço aberto (OLOOP) para o spindle
master, mas este estava trabalhando em laço fechado.
SOLUÇÃO O CNC informa sobre a mudança; não é necessária nenhuma ação.
3063 'O spindle master da sincronização passa para laço fechado'

CAUSA O usuário programou uma sincronização em laço fechado (CLOOP) para o spindle
master, mas este estava trabalhando em laço aberto.
SOLUÇÃO O CNC informa sobre a mudança; não é necessária nenhuma ação.
3064 'O spindle para roscar com G33/G34 deve estar referenciado'
CAUSA O spindle utilizado no rosqueamento G33/G34 não está referenciado.
SOLUÇÃO Se o CNC utiliza o spindle máster do canal, sempre realiza uma busca de referência
antes de G33/G34. Se o PLC selecionar outro spindle (marca SYNC), fazer uma
CNC 8058
pesquisa de referência do spindle.
CNC 8060
3065 'A velocidade de rotação do spindle programada para G33/G34 supera o limiar do
CNC 8065
codificador'
CAUSA A velocidade programada para a função G33/G34 superou o umbral permitido pelo REF: 2303
encoder instalado no spindle. Superar o umbral de velocidade do encoder supõe um
erro na leitura do contagem do spindle.
SOLUÇÃO O CNC não permite executar a G33/G34 com a velocidade programada, já que não
pode garantir a validade da rosca. Se o spindle há superado a velocidade umbral,
o CNC necessita referenciar o spindle para recuperar a cota.
ꞏ143ꞏ
3066 'Erro no seguimento do eixo tangencial sobre a trajetória'

CAUSA O eixo tangencial não está seguindo fielmente a trajetória do plano de trabalho.
3067 'G33/G34: Programação não permitida sem spindle controlado na posição'

CAUSA A função programada necessita que o spindle esteja controlado em posição. O CNC
não pode controlar ao spindle em posição porque este não dispõe de encoder.
SOLUÇÃO O spindle precisa um codificador. Entre em contato com seu fornecedor.
3068 'RETRACE finalizado, desativar marca para continuar'

CAUSA Trás finalizar a execução em retrace, a marca RETRACE do PLC segue ativa.
SOLUÇÃO O PLC deve desativar a marca RETRACE para que o programa continue.
3069 Mudança de gama incorreto, o regulador não responde.

CAUSA O CNC não há finalizado corretamente a troca de gama de um eixo ou spindle porque
o regulador não responde à petição de troca de gama.
SOLUÇÃO Verificar estado do regulador.
3070 'Velocidade do spindle associado a G33/G34/G95 nula'

CAUSA O spindle associado à função G33, G34 ou G95 está parado.
SOLUÇÃO Comprovar a velocidade do spindle associado a estas funções, que será o spindle
máster do canal ou o spindle indicado no registro SYNC, associado ao canal.
3071 'Não se admitem S, nem funções M ou H com processo de mudança de gama ativo'
CAUSA O usuário interrompeu o programa durante a mudança de gama e tentou alterar as
funções S, M ou H a partir do modo MHFS.
SOLUÇÃO Continuar a execução até que finalize a troca de gama. A continuação interromper
o programa e enviar as funções desejadas ao spindle.
3072 'Passo y S do spindle programados para G33/G34 superam máximo avanço permitido'
CAUSA Ao começar um rosqueamento G33/G34, o CNC há detectado que o passo e a
velocidade programados implicam um avanço que supera o máximo permitido. O
avanço máximo pode estar limitado pelos parâmetros máquina ou por PLC.
SOLUÇÃO Revisar a programação da função G33/G34. Para manter o passo programado,
modificar a velocidade programada ou, se possível, aumentar desde o PLC o avanço
máximo do canal. Em caso necessário, revisar os parâmetros máquina relacionados
com o avanço máximo dos eixos implicados na rosca.
3073 'Limite da velocidade esquina ultrapassada'

CAUSA O CNC há ultrapassado a dinâmica de algum eixo, durante a transição entre dois
blocos.
3074 'Função incompatível com Motion Control ativo'

CNC 8058 CAUSA O CNC há tentado modificar o sistema de coordenadas ou a transformação de
coordenadas tendo alguma função de motion control ativa e o parâmetro
CNC 8060 IMOVEMACH desabilitado.
CNC 8065 SOLUÇÃO Desabilitar as funções de motion control antes de trocar o sistema de coordenadas
ou a transformação de coordenadas.
REF: 2303 3075 'Eixo múltiplo desativado'

CAUSA O eixo não pode se mover porque pertence a um grupo multi-eixo e está desativado.
SOLUÇÃO Ativar o eixo para poder mover-lo (marca SWITCH do PLC).
ꞏ144ꞏ
3076 'Não é possível sair de MHFS com Retrace ativo. Desativar'

CAUSA O usuário tentou sair do modo MHFS enquanto a marca RETRACE do PLC está ativa
SOLUÇÃO Desativar a marca RETRACE do PLC antes de sair do modo MHFS.
3077 'Não é admitido Bloco a Bloco neste processo de RETRACE: desativar o Bloco a Bloco'
CAUSA Foi feita uma tentativa de ativar o modo bloco a bloco durante o retrace, em um
programa com muitos blocos com movimentos muito curtos.
SOLUÇÃO Para evitar a saturação de recursos do sistema, o CNC não permite a função bloco
a bloco neste tipo de programas.
3078 'O spindle master da sincronização não passa para laço aberto'
CAUSA O usuário programou uma sincronização (#SYNC) em laço aberto (comando
OLOOP) para o spindle master, mas este estava trabalhando em laço fechado para
outra sincronização anterior e continuará em laço fechado.
SOLUÇÃO O spindle não muda de tipo de laço. Deixar o spindle em laço fechado ou eliminar
a sincronização previa para que o spindle passe a laço aberto.
3079 'O spindle master da sincronização não passa para laço fechado'
CAUSA O usuário programou uma sincronização (#SYNC) em laço fechado (comando
CLOOP) para o spindle master, mas este estava trabalhando em laço aberto para
outra sincronização anterior e continuará em laço aberto.
SOLUÇÃO O spindle não muda de tipo de laço. Deixar o spindle em laço aberto ou cancelar a
sincronização anterior para que o spindle passe para laço fechado.
3080 'Não é possível assumir o offset do eixo não reposicionado'

CAUSA O CNC tentou movimentar um eixo que previamente ficou sem reposicionar numa
trajetória circular.
SOLUÇÃO Não é possível movimentar um eixo que ficou sem reposicionar numa trajetória
circular.
3081 'Velocidade excessiva'

DETECÇÃO Durante a execução do corte a laser (comutação sincronizada).
CAUSA A velocidade de corte é muito alta para o tamanho da grade.
SOLUÇÃO Reduzir a velocidade ou o tempo do ciclo.
3082 'Não é possível tanta antecipação para ativar a saída digital'

CAUSA O atraso calculado para o laser é negativo; ou seja, não há margem suficiente de
ciclos para a antecipação.
SOLUÇÃO Reduzir o tempo de ciclo ou o valor dos parâmetros de antecipação.
3083 'Não é possível tanto atraso para ativar a saída digital'

CAUSA O atraso programado para o laser é excessivo.
SOLUÇÃO Revisar o valor dos parâmetros de antecipação TON / TOF.
3084 'Erro do driver na ativação/desativação do laser'

CAUSA Não são atendidos os requisitos de hardware ou de parametrização necessários CNC 8058
para poder ser utilizada a função de corte a laser.
CNC 8060
SOLUÇÃO Verificar os seguintes requisitos:
• Deve existir uma placa de expansão tipo Sercos, com ID software igual ou CNC 8065
superior a 1.2.
• O parâmetro NLOCOUT deve ser 8.
• O parâmetro PWMOUTPUT não pode ser superior a 2 (0, 1, 2). REF: 2303
ꞏ145ꞏ
3086 Não é permitida a troca de eixos do plano ativo no modo de execução simulada: Plano
Principal.
DETECÇÃO Durante a execução simulada.
CAUSA Foi realizada uma troca de plano durante a execução simulada.
3087 'PWM ativado em outro canal'

DETECÇÃO Durante a execução do corte a laser (PWM).
CAUSA A função PWM já está ativada em um canal diferente do que é desejado.
SOLUÇÃO Revisar a programação do PWM.
3088 'Erro na programação da máscara do laser'

CAUSA Não são atendidos os requisitos de hardware ou de parametrização necessários
para poder ser utilizada a função de corte a laser.
• Deve existir uma placa de expansão tipo Sercos, com ID software igual ou
superior a 1.2.
• O parâmetro PWMOUTPUT não pode ser superior a 2 (0, 1, 2).
3089 'Erro no cálculo da transformada inversa do eixo virtual da ferramenta, #VIRTAX'

CAUSA Não é possível executar a transformação de coordenadas de peça para
coordenadas de máquina.
3090 'Erro no cálculo da transformada direta do eixo virtual da ferramenta, #VIRTAX'

CAUSA Não é possível executar a transformação de coordenadas de máquina para
coordenadas de peça.
3092 'Limite de zona de trabalho ultrapassado'

CAUSA O CNC tentou deslocar um eixo para um ponto que se encontra fora de uma zona
de trabalho de não saída. A zona pode estar definida por programa ou por PLC (por
meio das variáveis relativas a zonas de trabalho).
SOLUÇÃO Manter os eixos dentro dos limites da zona de trabalho de não saída. Se algum eixo
está fora dos limites, movê-lo no sentido adequado através do teclado de controle
(jog).
3093 'Ponto dentro de zona proibida'

CAUSA O CNC tentou deslocar um eixo para um ponto que se encontra dentro de uma zona
de trabalho de não entrada. A zona pode estar definida por programa ou por PLC
(por meio das variáveis relativas a zonas de trabalho).
SOLUÇÃO Manter os eixos fora dos limites da zona de trabalho de não entrada. Se a ferramenta
está dentro da zona proibida, desativar temporariamente a referida zona, mover o
eixo no sentido adequado através do teclado de controle (jog) até que saia da zona
proibida e voltar a ativar a zona de não entrada.
3094 O sensor detecta distância negativa.

CNC 8058
CAUSA Com o controle de gap ativo, o sensor mostra distância negativa.
CNC 8060 SOLUÇÃO Verifique a calibração do sensor.
CNC 8065
3095 Ponto final mal programado em #GAPCTRL ou #LEAP.
REF: 2303 CAUSA Durante a instrução #GAPCTRL ou #LEAP, o CNC não pode corrigir a posição após
receber o sinal do sensor.
SOLUÇÃO Verifique se o ponto final indicado nas instruções #GAPCTRL ou #LEAP está correto.
ꞏ146ꞏ
3096 PWRCTRL DUTY ativado em outro canal.

CAUSA Uma tentativa foi feita para ativar #PWRCTRL DUTY em um canal enquanto ele está
ativo em outro.
SOLUÇÃO O #PWRCTRL DUTY só pode estar ativo em um canal.
3097 PWRCTRL OUT ativado em outro canal.

CAUSA Uma tentativa foi feita para ativar #PWRCTRL OUT em um canal enquanto ele está
ativo em outro.
SOLUÇÃO O #PWRCTRL OUT só pode estar ativo em um canal.
3098 PWRCTRL DUTY requer PWM ativo no mesmo canal.

CAUSA Uma tentativa foi feita para ativar #PWRCTRL DUTY em um canal sem ter ativado
previamente o PWM no mesmo canal.
SOLUÇÃO Ativar o PWM antes de ativar #PWRCTRL DUTY.
3099 LEAP não ativado por altura de salto inferior a um mínimo.

CAUSA A altura máxima do salto é muito próxima da posição inicial.
3100 'Excesso de potência no spindle detectado durante DMC'

CAUSA O DMC detectou um consumo excessivo de potência (variável TV51 do regulador)
durante um certo período de tempo. Isso pode indicar que a ferramenta está gasta,
danificada ou que colidiu com a peça.
SOLUÇÃO Revisar a ferramenta e/ou a programação do passe de aprofundamento e do passe
radial.
3101 'Excesso de potência no spindle detectado durante DMC. Pressione MARCHA para
continuar’
CAUSA O DMC detectou que a potência instantânea (variável TV51 do regulador) excedeu
a potência alvo em um intervalo predefinido. Isso pode indicar que a ferramenta
colidiu com a peça, razão pela qual o CNC detém os eixos mantendo a rotação do
spindle.
SOLUÇÃO Verificar o estado da ferramenta e da usinagem. O CNC permite retomar a execução
pressionando [START], entrar no modo de inspeção da ferramenta ou dar por
concluída a execução.
3102 Instrução incompatível com o movimento independente ativo.

CAUSA Uma tentativa foi feita para executar as instruções #HSC ou #SWT em um eixo com
movimento independente.
SOLUÇÃO Não é possível programar estas instruções em um eixo com movimento
independente.
3103 Potência alvo insuficiente para o funcionamento correto com DMC.

CAUSA Os valores da potência sem carga e da potência alvo durante a usinagem são
semelhantes. É possível que o DMC não consiga distinguir com exatidão as entradas
e saídas da peça.
CNC 8058
SOLUÇÃO A potência alvo (programada ou obtida por meio de aprendizagem) deve ser no
mínimo 20% da potência sem carga. Neste caso, recomenda-se desativar a função CNC 8060
DMC nesta usinagem. Programar uma potência alvo mais elevada, que não será CNC 8065
realmente alcançada, pode ter como consequência que o DMC não detecte nunca
entradas na peça, e execute toda a usinagem como se a ferramenta estivesse
trabalhando sem carga. REF: 2303
ꞏ147ꞏ
3104 Foi detectada uma colisão.

DETECÇÃO Durante a execução ou simulação de um programa peça. Durante a execução em
modo MDI.
CAUSA FCAS (Fagor Collision Avoidance System) detectou uma colisão em algum dos
movimentos que vai executar ou simular.
SOLUÇÃO Revisar a programação e alterar o programa peça.
3105 Tapping ou rosqueamento rígido interrompido. Retirada permitida no modo manual.

Pressionar ENTER + RESET para confirmar.
DETECÇÃO Durante a partida do CNC ou após a interrupção de um rosqueamento com macho
ou rosqueamento rígido.
CAUSA Ocorreu um desligamento ou erro grave durante a execução de um rosqueamento
com macho ou rosqueamento rígido.
SOLUÇÃO Entre no modo manual e mova o eixo de rosqueamento até que a ferramenta seja
removida.
3400 'Eixo independente inexistente ou não disponível'

CAUSA O usuário há programado uma operação de eixo independente para um eixo que não
está atribuído a nenhum canal ou esta trocando de canal.
SOLUÇÃO Atribuir o eixo independente a qualquer canal ou esperar a que o CNC finalize o
intercâmbio do eixo.
3401 'Ressalto inexistente ou não disponível'

CAUSA O número de ressalto programado na instrução #CAM não existe.
SOLUÇÃO Programar um ressalto correto ou definir o ressalto nos parâmetros máquina.
3402 Não se admitem mais operações com eixos independentes. Tabela cheia.
CAUSA O CNC tenta executar uma operação de eixo independente, mas já há duas
operações pendentes.
SOLUÇÃO Desde o PLC abortar as instruções pendentes (marca ABORT) ou bem esperar a
que tenha espaço para armazenar-la (marca FREE). Para saber se o interpolador
independente há terminado todas as operações, consultar a marca BUSY.
3403 'Não se admitem mais operações com eixos independentes' Em sincronização'

CAUSA O CNC tenta executar uma operação de eixo independente, mas já há uma
sincronização ativa.
SOLUÇÃO Não programar operações de eixo independente com ressaltos ativos nem
programar duas sincronizações seguidas. Desde o PLC abortar as instruções
pendentes (marca ABORT) ou bem esperar a que finalize a sincronização.
3404 'Não se admite #FOLLOW OFF com outra operação pendente.'

CAUSA O CNC tenta executar uma instrução #FOLLOW OFF mas já há uma operação
pendente.
SOLUÇÃO Desde o PLC abortar as instruções pendentes (marca ABORT) ou bem esperar a
que tenha espaço para armazenar-la (marca FREE).
3405 'Não se admite #MOVE INF para um eixo com limites'

CAUSA O eixo programado na instrução #MOVE INF tem limites de percorrido definidos.
CNC 8058
SOLUÇÃO Eliminar os limites de software ou interromper o movimento antes que o eixo atinja
CNC 8060 o limite.
CNC 8065
3406 'A velocidade necessária para sincronizar é superior à máxima'
REF: 2303 CAUSA A sincronização programada implica superar o avanço máximo do eixo.
SOLUÇÃO Programar a sincronização com o eixo mestre movimentando-se a um avanço menor
ou programar uma relação de sincronização menor.
ꞏ148ꞏ
3407 'Cota programada para eixo independente superior no limite positivo'

CAUSA A cota programada na instrução #MOVE está fora dos limites do software.
peça ou PLC.
3408 'Cota programada para eje independiente inferior al límite negativo'

CAUSA A cota programada na instrução #MOVE está fora dos limites do software.
peça ou PLC.
3409 'O eixo não é válido como eixo independente'

CAUSA O CNC tenta executar uma operação de eixo independente na qual intervém um eixo
que depende de outros ou do qual dependem outros (por exemplo, eixos gantry,
acoplados ou que fazem parte de uma transformação) ou então porque é um eixo
visualizador, ou é módulo e o limite inferior do módulo é negativo.
SOLUÇÃO Desativar o acoplamento ou as transformações existentes.
3410 'Se superou o tempo máximo permitido para sincronizar'

CAUSA A sincronização não alcança a posição desejada no tempo definido.
SOLUÇÃO Aumentar o tempo de sincronização, começar a sincronização a velocidades mais
parecidas ou aumentar a aceleração do escravo.
3411 'Se intenta ultrapassar a velocidade máxima MAXFEED'

CAUSA Há programado um movimento de eixo independente com uma sincronização ativa
e a soma de ambos componentes de velocidade supera a máxima permitida do eixo.
SOLUÇÃO Se a velocidade do eixo mestre é alta, há que programar o movimento adicional com
uma velocidade menor.
3412 'Não se pode programar denominador 0 em sincronização'

CAUSA Na sincronização, o denominador da relação de transmissão tem valor zero.
SOLUÇÃO O denominador da relação não pode valer zero.
3413 'Não se pode sincronizar em posição com módulo e ratio diferente de 1'
CAUSA Na sincronização em posição, o eixo mestre tem módulo e a relação de transmissão
é diferente de 1.
SOLUÇÃO Numa sincronização em posição onde o eixo mestre tem módulo, a relação de
transmissão deve ter valor 1. Programar uma relação de transmissão de 1 ou uma
sincronização em velocidade.
3414 'Não se pode programar ressaltos para eixos com diferente valor de módulo'
CAUSA Na sincronização do ressalto, o eixo mestre e o escravo têm módulos diferentes
SOLUÇÃO Ambos os eixos devem ter o mesmo módulo (parâmetros MODUPLIM e
MODLOWLIM iguais).
3415 'Busca de zero independente não permitida em execução' CNC 8058

CAUSA O PLC tenta realizar uma busca de referência em tanto o CNC está executando outra. CNC 8065
SOLUÇÃO O PLC deve esperar a que o CNC termine sua busca de referência.
3417 LEAPFROG não é possível com as cotas fornecidas. REF: 2303

CAUSA O CNC não pode executar o salto (#LEAP/#LEAPBEGIN) com os dados
programados.
ꞏ149ꞏ
3500 'Aceleração linear do trecho 1 menor ou igual a zero'

DETECÇÃO Durante o arranque ou durante a execução.
CAUSA A aceleração programada tem valor zero.
SOLUÇÃO Programar um valor positivo para a aceleração.
3501 'Aceleração linear do trecho 1 maior que a máxima'

CAUSA A aceleração programada é maior que a máxima.
SOLUÇÃO Programar um valor menor que o máximo para a aceleração.
3502 'Aceleração linear do trecho 2 menor ou igual a zero'

CAUSA A aceleração programada tem valor zero.
SOLUÇÃO Programar um valor positivo para a aceleração.
3503 'Aceleração linear do trecho 2 maior que a máxima'

CAUSA A aceleração programada é maior que a máxima.
SOLUÇÃO Programar um valor menor que o máximo para a aceleração.
3504 'Velocidade de mudança de aceleração maior que a máxima'

CAUSA A velocidade programada para a troca de aceleração é maior que a máxima.
SOLUÇÃO Programar uma velocidade menor que a máxima.
3505 'Limite de jerk ultrapassado'

CAUSA Ultrapassado de jerk nessa trajetória.
3506 'O limite de Jerk se vai ultrapassar'

DETECÇÃO Durante a execução do comando de análise de freqüências.
CAUSA A freqüência é demasiado grande para a amplitude programada.
SOLUÇÃO Reduzir a freqüência máxima ou reduzir a amplitude.
3507 'Limite de aceleração ultrapassada'

CAUSA Ultrapassado de aceleração nessa trajetória.
3508 'Freqüência demasiado grande para a velocidade programada'

DETECÇÃO Durante a execução do comando de análise de freqüências.
CAUSA A velocidade aditiva é menor que a resultante para a freqüência máxima.
SOLUÇÃO Reduzir a freqüência máxima ou bem programar uma velocidade aditiva superior.
3509 Limite de erro excedido em modo HSC.

CAUSA A trajetória teórica excede a tolerância máxima programada.
SOLUÇÃO A precisão da peça usinada pode ser inferior à tolerância programada. Modificar as
condições da usinagem.
3510 O movimento programado irá colidir com a sonda de apalpação.

CNC 8058 CAUSA O movimento do eixo vai exceder os limites definidos pelo movimento de apalpação
CNC 8060 anterior. O CNC interrompe o movimento antes que haja uma colisão.
CNC 8065 SOLUÇÃO Verifique o movimento posterior à apalpação.
3511 M3 ou M4 do PLC cancelada em G96 sem S programado.

CAUSA Foi solicitada rotação do spindle M3/M4 em G96 sem S programado. O CNC ignora
as funções M3/M4.
SOLUÇÃO Revise a programação de G96 e S.
ꞏ150ꞏ
3600 'Velocidade de spindle nula'

CAUSA Não existe uma velocidade de posicionamento do spindle programada.
SOLUÇÃO Revisar a programação e que os parâmetros REFFEED2 e G00FEED da gama ativa
do spindle sejam distintos de zero.
3601 'Velocidade de spindle programada superior ao limite máximo'

CAUSA A velocidade programada para o spindle supera a velocidade máxima definida nos
parâmetros máquina para a gama ativa.
SOLUÇÃO Revisar o parâmetro G00FEED do spindle.
3602 'Não se pode movimentar o spindle em modo visualizador'

CAUSA O CNC tenta controlar um spindle que se encontra em modo de visualização.
SOLUÇÃO O CNC não pode controlar os spindless ativos em modo visualizador. Para deslocar
o eixo, desativar o modo visualizador (marca DRO(áxis) do PLC) e comprovar o
estado da marca SERVOON do spindle.
3603 'A posição do spindle comandada excede a classe do módulo'

CAUSA O CNC está tentando posicionar o spindle numa cota que está fora da categoria
permitida (parâmetros MODUPLIM e MODLOWLIM).
SOLUÇÃO Revisar os parâmetros MODUPLIM e MODLOWLIM.
3604 'Sentido do posicionamento de spindle contrario ao do parâmetro de máquina'

CAUSA O posicionamento programado requer um movimento do spindle em sentido
contrário ao indicado por parâmetro máquina com UNIDIR.
SOLUÇÃO Revisar a programação e o parâmetro máquina UNIDIR do spindle.
3605 'Sentido do rotação de spindle contrario ao do parâmetro de máquina'

CAUSA A rotação programada requer um movimento do spindle em sentido contrário ao
indicado por parâmetro máquina com UNIDIR.
SOLUÇÃO Revisar a programação e o parâmetro máquina UNIDIR do spindle.
3606 'O posicionamento do spindle exige cota absoluta'

CAUSA Trás uma rotação do spindle em laço aberto, o posicionamento deve ser em cotas
absolutas.
SOLUÇÃO Programar o posicionamento em cotas absolutas.
3607 'Não se pode sincronizar o spindle tendo ativo PLCCNTL

CAUSA O CNC há tentado realizar uma sincronização em quanto a marca PLCCNTL está
ativa.
SOLUÇÃO Desativar a marca PLCCNTL do PLC.
3608 'Não se admite PLCCNTL se o spindle está sincronizado'.

CAUSA O PLC há ativado a marca PLCCNTL num spindle que está sincronizado, já seja
como mestre ou como escravo.
SOLUÇÃO Desativar a marca PLCCNTL do PLC. CNC 8058
3609 'Não se permite #SERVO ON se não se há procurado o zero do spindle previamente'. CNC 8060
CAUSA Há programada uma instrução #SERVO ON para um spindle que não está
referenciado.
REF: 2303
SOLUÇÃO Fazer uma busca de referência do spindle, com M19 ou G74, antes de utilizar a
instrução #SERVO ON.
ꞏ151ꞏ
3610 'Não se pode abrir o laço por estar em M19 ou em sincronização'

CAUSA Existe uma instrução #SERVO OFF programada, porém o loop não pode ser aberto
porque o spindle estava em M19 antes de #SERVO ON.
SOLUÇÃO O spindle é mantido em loop fechado. A instrução #SERVO OFF anula a instrução
#SERVO ON e se pode abre o laço. Se o spindle está em M19, à instrução #SERVO
OFF não pode abrir o laço; para abrir o laço, programar M3, M4, M5 ou fazer um
restabelecimento.
3611 'O spindle master da sincronização não está na faixa adequada (SYNCSET ou CAXSET)'
CAUSA O spindle mestre ou escravo não estão na gama adequada, parâmetro SYNCSET
ou parâmetro CAXSET se o spindle mestre está como eixo C.
SOLUÇÃO Trocar a gama do spindle mestre e/ou escravo em seu canal ou passar o spindle
mestre ao canal do escravo para que a troca de gama seja automática.
3612 Não é admitido SPDLEREV se o spindle estiver sincronizado ou em M19.

CAUSA O PLC há ativado a marca SPDLEREV num spindle que está sincronizado, já seja
como mestre ou como escravo.
SOLUÇÃO Desativar a marca SPDLEREV do PLC.
3700 'Limite de deslocamento do eixo excedido (PLC)'

DETECÇÃO Durante o movimento do eixo.
CAUSA O PLC há tentado ultrapassar os limites de percorrido.
3701 'A posição de referência ultrapassa os limites de software'

DETECÇÃO Durante a validação de parâmetros máquina.
CAUSA O valor do parâmetro REFVALUE ultrapassa os limites de software do eixo.
SOLUÇÃO Revisar o parâmetro REFVALUE e os limites do software.
3702 'Erro de seguimento do eixo fora do limite'

CAUSA O eixo há superado o erro de seguimento permitido, definido nos parâmetros
máquina (MAXFLWE, MINFLWE, FEDYNFAC, ESTDELAY). Pode ser devido a um
ajuste inadequado do eixo, a que falta habilitar o eixo, a alguma falha no motor, no
regulador, no sistema de captação e/ou na mecânica.
SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina, o ajuste do eixo, a conexão, o estado do regulador
e o sistema de captação-domotor.

CAUSA O eixo há superado a cota definida pelo parâmetro máquina LIMIT+ ou pela variável
V.A.RTPOSLIMIT.xn.
3704 'Limite de software negativo ultrapassado'

CAUSA O eixo há superado a cota definida pelo parâmetro máquina LIMIT+ ou pela variável
V.A.RTNEGLIMIT.xn.
3705 'É necessária a busca de zero'

CNC 8058
CNC 8060 CAUSA O CNC há perdido a referência do spindle na transição de laço aberto a laço fechado.
CNC 8065 SOLUÇÃO Entre em contato com seu fornecedor.
3706 'Erro na operação com apalpador'

REF: 2303 DETECÇÃO Durante a inicialização do apalpamento.
CAUSA A entrada digital atribuída ao apalpador não é válida.
SOLUÇÃO Revisar os parâmetros do apalpador.
ꞏ152ꞏ
3707 ‘Erro na busca de zero’

DETECÇÃO Durante a busca de referencia.
CAUSA Erro no processo de busca de referência. Pode ser devido a uma parametrização
inadequada do eixo, a uma falha no módulo de contagem ou no regulador Sercos,
no sistema de captação ou a um erro na conexão.
SOLUÇÃO Revisar os parâmetros relacionados com a busca de referência, o estado do módulo
de contagem ou do regulador Sercos, o sistema de captação ou a conexão.
3708 'Tempo máximo para entrar na zona em posição superada'

CAUSA O tempo que necessita o eixo para entrar na zona de posição, para que o CNC
considere que está em posição, supera ao definido no parâmetro INPOMAX.
SOLUÇÃO Ajustar o parâmetro INPOMAX.
3709 'Erro no restabelecimento de entradas analógicas'

DETECÇÃO Durante a leitura de entradas analógicas.
CAUSA Falha no processo cíclico de leitura de entradas analógicas. Pode ser devido a
problemas na COMPCI, o bus CAN, o módulo de entradas analógicas, etc.
SOLUÇÃO Revisar o estado do bus CAN, dos módulos de entradas analógicas, a conexão, etc.
3710 'Classe de valores da instrução de posição ultrapassados'

CAUSA Overflow na variável da instrução de posição.
SOLUÇÃO Revisar a parametrização do eixo.
3711 'Erro no restabelecimento de contagens CAN'

DETECÇÃO Durante a leitura das contagens de eixos analógicos.
CAUSA Se o erro mostra o nome dum eixo, o CNC não completou a leitura das contagens
desse eixo. Se o erro não mostrar o nome de nenhum eixo, o CNC não completou
a atualização cíclica dos contadores. O erro pode ser devido a um erro no bus CAN,
a um falho em algum contagem, no módulo de contagem ou à saturação do bus CAN.
SOLUÇÃO Revisar a conexão e configuração do bus CAN, o módulo de contagem ou aumentar
o parâmetro LOOPTIME em caso de saturação no bus.
3712 'Micro do mestre pressionado durante a busca de zero do escravo'

CAUSA Durante a busca de referência dum eixo gantry, o CNC há detectado o micro do eixo
mestre antes que o do eixo escravo.
SOLUÇÃO Ajustar posição dos micros dos eixos gantry; o eixo escravo deve ser o primeiro em
pulsar o micro.
3713 'O controle tandem não se encontra ativo'

CAUSA O CNC não há inicializado o controle de par adicional porque a informação de algum
parâmetro não está disponível.
SOLUÇÃO Definir e validar os parâmetros máquina do eixo tandem ou habilitar o eixo escravo
e restabelecer o CNC.
3714 Não podem ser estacionados eixos gantry ou tandem nem eixos habilitados por DRENA
ou SPENA
DETECÇÃO Encostando um eixo ou spindle desde o PLC.
CAUSA O PLC tenta estacionar um eixo que faz parte de um par gantry, um eixo ou spindle
que faz parte de um par tandem ou um eixo habilitado (DRENA/SPENA).
CNC 8058
• Os eixos gantry e tandem não podem ser estacionados, nem pelo PLC nem pelo
CNC. Eliminar a sinal de encostar o eixo ou spindle desde PLC. CNC 8060
• Desabilitar o eixo antes de estacioná-lo (sinais DRENA/SPENA). CNC 8065
3715 'Ultrapassagem na compensação de módulo'
DETECÇÃO Durante o movimento dum eixo rotativo ou spindle. REF: 2303
CAUSA Nos eixos Sercos posição, o CNC mantém a conta da compensação do módulo de
forma absoluta; se todos os movimentos do eixo se realizam no mesmo sentido, o
CNC vai acumulando a compensação.
SOLUÇÃO Realizar a busca da referência de máquina.
ꞏ153ꞏ
3716 'Instrução de velocidade máxima excedida'

DETECÇÃO Durante o movimento dum eixo ou spindle.
CAUSA Nos eixos Sercos velocidade, o CNC envia a instrução ao regulador em dez
milésimos de rpm: o valor da instrução excedeu o limite permitido. Embora a
velocidade programada não supere G00FEED, a contra-senha enviada ao regulador
trás aplicar Kv supera o máximo permitido.
SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina PITCH, INPUTREV, OUTPUTREV e PROGAIN.
Limitar a velocidade máxima (parâmetro G00FEED) ao valor que indica o warning
para evitar o ultrapassado.
3717 Limite de contagem do transdutor excedido. Buscar o zero para recuperar a coordenada.
CAUSA O encoder do eixo ou spindle há superado a velocidade de rotação máxima
permitida. Ao superar este limite, o eixo ou spindle há perdido o ponto de referência,
pelo que as cotas lidas não são corretas.
SOLUÇÃO Realizar uma busca de referência máquina para trabalhar em laço fechado.
3718 'RESET para estacionar eixos em movimento ou da transformação/acoplamento ativo'

DETECÇÃO Encostando um eixo desde o PLC.
CAUSA O PLC tenta encostar um eixo em movimento, que forma parte da cinemática ativa,
dum eixo angular ativo, do controle tangencial ativo ou duma transformação de
coordenadas #CS ou #ACS.
SOLUÇÃO O PLC não pode encostar o eixo nessa situação. Pulsar restabelecer para deter o
movimento ou desativar a cinemática ativa, o eixo angular ativo, o controle tangencial
ativo ou a transformação de coordenadas #CS ou #ACS.
3719 'RESET para estacionar árvores em movimento ou G33/G34/G63/G95/G96/#CAX/#SYNC'

DETECÇÃO Encostando um eixo desde o PLC.
CAUSA O PLC tenta encostar um spindle em movimento, sincronizado, ativado como eixo
C ou com algumas das funções G33, G34, G63, G95 ou G96 ativa.
SOLUÇÃO O PLC não pode encostar o spindle nessa situação. Pulsar restabelecer para deter
o movimento, a sincronização, desativar o eixo C ou desativar as funções G33, G34,
G63, G95 ou G96.
3720 'Apalpador não disponível. Ocupado por outro processo'

CAUSA O CNC tentou executar uma apalpação, mas o apalpador está em uso por um
processo prévio (G100 ou comando TOUCHPROBE).
SOLUÇÃO Esperar que finalize uma apalpação antes de executar a próxima.
3721 Erro na inicialização do apalpador.

CAUSA Os parâmetros do apalpador não são compatíveis.
SOLUÇÃO Verifique os parâmetros do apalpador (PROBETYPE, PRBDI, PRBPULSE).
3722 Erro nos limites da janela de apalpação pelo PLC.

CAUSA Na apalpação pelo PLC, os limites da janela de apalpação estão mal definidos (limite
inferior > limite superior).
SOLUÇÃO Verifique a programação do comando TOUCHPROBE no programa do PLC.
3723 'Não se permite G174 para eixo em modo visualizador'

CAUSA O CNC há detectado a função G174 para um eixo que está em modo visualizador
CNC 8058 (marca DRO).
CNC 8060 SOLUÇÃO Revisar a programação. Para forçar a cota dum eixo (G174), este não pode estar
CNC 8065 em modo visualizador; é dizer, há que desativar sua marca DRO(áxis) e ativar sua
marca SERVO(áxis)ON.
3724 'Não se permite G174 se o eixo não está em posição'

REF: 2303
CAUSA O CNC há detectado a função G174 para um eixo que não está em posição.
SOLUÇÃO Revisar a programação. Para forçar cota dum eixo (G174) é preciso que o eixo esteja
em posição; é dizer, que não esteja em movimento e que tenha sua marca
INPOS(áxis) ativa.
ꞏ154ꞏ
3725 'Não se permite G174 para um eixo que está sincronizado'

CAUSA O CNC há detectado a função G174 para um eixo que está sincronizado.
SOLUÇÃO Revisar a programação. Para forçar cota dum eixo (G174) é preciso que o eixo não
esteja sincronizado com outro. Dessincronizar eixo antes de forçar cota ou
comprovar no programa do PLC a lógica da marca INSYNC do eixo.
3726 'Falta Drive Status Ready (DRSTAF/DRSTAS) do eixo escravo do tandem'

DETECÇÃO Ao iniciar o movimento dum eixo tandem.
CAUSA O CNC há tentado mover o eixo mestre do tandem sem esperar a que o eixo escravo
esteja habilitado.
SOLUÇÃO Na manobra do PLC, condicionar a permissão do movimento a que ambos os eixos
do tandem estejam habilitados.
3727 'Não se permite desativar um eixo múltiplo sem entrar em posição'

DETECÇÃO Ao desativar a marca SWITCH do eixo.
CAUSA O CNC há tentado desativar um eixo dum grupo múltiplo, antes que o eixo esteja
em posição, é dizer, com movimento pendente.
SOLUÇÃO Na manobra do PLC, condicionar a desativação do eixo a que este se encontre em
posição; é dizer, que não esteja em movimento.
3728 'Eixo múltiplo com um comando em execução no regulador, SWITCH não permitido'
DETECÇÃO Ao desativar a marca SWITCH do eixo.
CAUSA O CNC há tentado desativar um eixo dum grupo múltiplo, antes que termine um
comando Sercos de encostar, desencostar ou troca de gama ou set.
SOLUÇÃO Na manobra do PLC, condicionar a desativação do eixo a que a manobra de
encostar, desencostar ou troca de gama ou set haja terminado.
3729 'Não se permite mais que um eixo do grupo múltiple ativo'

DETECÇÃO Ao ativar a marca SWITCH do eixo.
CAUSA O CNC há tentado ativar um eixo dum grupo múltiplo, antes de desativar o eixo
anterior.
SOLUÇÃO Na manobra do PLC, primeiro desativar o último eixo ativo e depois ativar o eixo novo.
3730 'TOUCHPROBE: O flanco selecionado será ignorado por ser diferente do que está ativo'
DETECÇÃO Ao executar o PLC um comando TOUCHPROBE.
CAUSA O PLC tentou ativar uma apalpação, mas o apalpador está em uso por um comando
TOUCHPROBE prévio e ambos os comandos utilizam flancos diferentes.
SOLUÇÃO Em operações de apalpação simultâneas em eixos diferentes, é obrigatório
selecionar o mesmo flanco de apalpação ou bem efetuar as apalpações com
apalpadores diferentes.
3731 'G174: Deslocamento inválido, valor muito elevado'

DETECÇÃO Ao executar G174
CAUSA Ao calcular o deslocamento programado em unidades do regulador, obtém-se um
valor fora dos limites admitidos pelo regulador.
SOLUÇÃO Alterar o valor programado na G174.
3732 Erro na atualização de contadores locais.

DETECÇÃO Na leitura dos contadores analógicos locais pelo loop de posição.
CAUSA Alarme em uma das entradas de captação locais.
SOLUÇÃO Verifique as conexões dos contadores locais e o nível dos sinais.
3733 Erro na atualização de entradas analógicas locais.

CNC 8058
DETECÇÃO Na leitura das entradas analógicas locais pelo loop de posição.
CAUSA Alarme em uma entrada analógica local. CNC 8060
SOLUÇÃO Verifique as conexões das entradas e o sensor conectado. CNC 8065
3734 'Opção de software PWM não permitida'
DETECÇÃO Durante o arranque do CNC. REF: 2303
CAUSA O CNC não possui ativada a opção de software para a função PWM.
SOLUÇÃO Contratar a opção correspondente.
ꞏ155ꞏ
3735 'Erro na ativação/desativação do PWM'

CAUSA A parametrização do PWM está incorreta.
• O parâmetro PWMOUTPUT não pode ser superior a 2 (1, 2).
3736 'O parâmetro de máquina PWMOUTPUT é 0'

CAUSA O parâmetro PWMOUTPUT não pode ter valor 0.
SOLUÇÃO Atribuir ao parâmetro PWMOUTPUT um valor dentro dos limites (1-2.
3737 'Placa de expansão incompatível com PWM'

CAUSA O hardware não está preparado para a função PWM.
SOLUÇÃO Verificar se existe uma placa de expansão tipo Sercos, com as duas primeiras saídas
locais preparadas para comutação rápida. O ID software da FPGA expansão deve
ser igual ou superior a 1.3, e seu ID hardware igual ou superior a 1.2.
3738 'O eixo foi deslocado com o CNC desligado'

CAUSA A cota absoluta absoluta do regulador não corresponde à cota salva na última sessão
do CNC. O eixo moveu-se mais do que o estabelecido no parâmetro MAXDIFREF.
SOLUÇÃO Verificar se a posição do eixo está correta.
3739 Erro no sinal do sensor durante o processo de #GAPCTRL.

CAUSA Com o controle de gap ativo, o CNC lê uma distância maior que a máxima possível
(parâmetro GAPDISTLIMIT). As possíveis causas são as seguintes:
• O sensor apresenta mau funcionamento.
• O sinal recebido pelo CNC não é do sensor (o sensor está conectado
incorretamente).
• O sensor está incorretamente parametrizado (parâmetros GAPDISTLIMIT e
GAPVOLTLIMIT).
SOLUÇÃO Verificar a conexão e a parametrização do sensor. Se o erro persiste, entre em
3740 ENABLEGAP: Não é possível ativar #GAPCTRL porque está longe do GAP programado.
CAUSA O controle de gap está ativo (#GAPCTRL), mas desabilitado pelo PLC (marca
ENABLEGAP). O CNC não pode habilitar o controle de gap porque o sensor está
fora do gap.
SOLUÇÃO Posicionar o sensor mais próximo do gap programado.
3741 #GAPCTRL: fora dos limites [GAPMAX - GAPMIN].

CAUSA O gap excedeu os valores máximo ou mínimo permitidos, estabelecidos por
GAPMAX ou GAPMIN. É possível que o sensor não forneça uma leitura correta.
SOLUÇÃO Revisar a programação. Alterar o valor do parâmetro GAPERRORCANCEL para que
o CNC não forneça erro.
3742 #GAPCTRL: fora do intervalo GAPTOL.

CNC 8058 CAUSA A diferença entre o sinal do gap e o gap programado é superior à tolerância permitida
(parâmetro GAPTOL).
CNC 8060
SOLUÇÃO Revisar a programação. Alterar o valor do parâmetro GAPTOLCANCEL para que o
CNC 8065 CNC não forneça erro.
3743 Colisão de apalpador.

CAUSA Um sinal do sensor do apalpador foi recebido quando não era esperado.
SOLUÇÃO Verifique se não há nenhum obstáculo no percurso dos eixos.
ꞏ156ꞏ
3744 #GAPCTRL: Não existe sinal da sonda.

CAUSA Não há sinal do sensor, a partir do qual o CNC calcula a distância.
SOLUÇÃO Verificar as conexões do sensor e os parâmetros máquina relacionados ao sensor
(GAPANAINTYPE e GAPAANAINID).
3745 Ocorreu colisão da sonda.

CAUSA O PLC indicou através da marca GAPCOLLISION que ocorreu uma colisão no
sensor.
SOLUÇÃO Para evitar a colisão com a chapa, diminuir o avanço. Se o erro persistir, o OEM terá
que modificar o parâmetro da máquina GAPCOLLISIONMODE.
3746 Posição inicial fora dos limites.

DETECÇÃO Na inicialização ou recuperação da fase de operação do bus.
CAUSA O CNC calculou uma posição que excede o limite permitido.
SOLUÇÃO Verifique os parâmetros PITCH, NPULSES, INPUTREV, OUTPUTREV e ABSOFF.
3747 Hardware incompatível com SWT.

DETECÇÃO Durante a execução do corte em grade.
CAUSA O hardware não está preparado para o recurso "Comutação sincronizada".
SOLUÇÃO Verificar se o CNC possui duas saídas digitais locais preparadas para comutação
rápida.
3748 Hardware incompatível com PWM.

DETECÇÃO Durante a execução do PWM.
CAUSA O hardware não está preparado para a função PWM.
SOLUÇÃO Verificar se o CNC possui duas saídas digitais locais preparadas para comutação
rápida.
3749 Não foi detectado sinal do sensor em #GAPCTRL ou #LEAP.

CAUSA Durante #GAPCTRL ou #LEAP, o eixo chegou ao ponto de aproximação sem
SOLUÇÃO Mudar a posição de aproximação da peça.
3750 O contador deste eixo não pode ser inibido.

DETECÇÃO Ao desativar um eixo.
CAUSA O eixo que está sendo desativado não possui uma captação no módulo RCS-S.
SOLUÇÃO Apenas um contador do módulo RCS-S pode ser inibido. Verifique o bit 0x80000000
de AXISOPTION do eixo envolvido na manobra de desativação.
3751 Feedback do Drive inválido.

CAUSA Não foi possível calcular corretamente o feedback de posição para o eixo. O
regulador não foi inicializado corretamente.
SOLUÇÃO Verifique as conexões e a parametrização dos feedbacks, e reinicie o sistema.
3752 Gap fora do intervalo no limite de posição.

CAUSA Durante #GAPCTRL ou #LEAP, o eixo chegou ao ponto de aproximação sem
SOLUÇÃO Mudar a posição de aproximação da peça.
CNC 8058
3753 Diferença de posição maior que MAXDIFREF. Pressionar ENTER + RESET para confirmar.
CNC 8060
CAUSA A cota absoluta do transdutor não corresponde à cota salva na última sessão do CNC 8065
CNC.
REF: 2303
• Verificar se a posição do eixo indicada em "Cota Atual" está correta. Neste caso,
pressionar [ENTER] e depois [RESET] para remover o erro e prosseguir. Se a
posição do eixo não estiver correta, é possível que haja um erro no transdutor.
• Se a posição que o eixo deveria ter não for "Cota Atual" mas "Cota Esperada",
remover o erro pressionando [ENTER] "e depois [RESET]". Em seguida,
ꞏ157ꞏ
executar G174 com a posição indicada em "Cota Esperada" e, finalmente,

reiniciar o CNC para recuperar a referida posição.
3754 Incompatibilidade entre a direção do sensor e a da compensação do gap.

CAUSA Com o controle de gap em n eixos ativo (#GAPCTRL), o ângulo programado para
a compensação do gap é incompatível com a direção do sensor.
SOLUÇÃO Mudar o ângulo programado.
3755 Parâmetro máquina PLOOPRESOL incompatível com a versão do regulador.

DETECÇÃO Durante a partida do CNC ou validação dos parâmetros máquina.
CAUSA A versão do regulador não é adequada para o valor de PLOOPRESOL.
SOLUÇÃO Verifique o valor do parâmetro PLOOPRESOL e a versão do regulador.
3756 RPS, tempo do parâmetro SSTIME atingido sem ter uma tensão de bus estável.
DETECÇÃO Ao iniciar a manobra da RPS com as marcas PWSENAF e PWSENAS.
CAUSA A tensão do bus não é carregada no tempo estimado.
• Aumentar o tempo SSTIME.
• Verificar se o sinal de softstart chega à RPS.
• Verificar a tensão da rede elétrica no equipamento que realiza a softstart do bus
DC.
3757 RPS, erro na execução do comando de sincronização da placa sense.

CAUSA Não foi detectada tensão em nenhuma das ramificações da placa sense durante o
comando de sincronização.
SOLUÇÃO Verificar as conexões, a placa sense, o conector X60 (captação da tensão de linha)
e o conector X11 (cabo de alimentação X11).
3758 RPS, regulador em erro ou em um estado incorreto.

CAUSA O regulador se encontra em erro ou em um estado não esperado pelo CNC.
SOLUÇÃO Verifique a conexão e a parametrização do regulador.
3759 RPS, falha no controle do contator, excesso de corrente na saída X12 freio-contator.
CAUSA Excesso de corrente na saída do freio-contator.
• Revisar a fiação do conector X12 e do contator de alimentação
• Ausência da alimentação de 24 Vdc no conector X12 ou esta é superior a 26 Vdc.
• Contator danificado.
3760 RPS, tensão do bus inferior ao desejado.

CAUSA Queda inesperada da linha de rede que alimenta a manobra.
SOLUÇÃO Verifique a instalação e a manobra.
3761 RPS, tensão de rede elevada, atinge o valor de referência do bus DC.
CAUSA Elevação da tensão da rede que, quando retificada, atinge o valor de referência do
bus DC.
SOLUÇÃO Aumentar a tensão de referência do bus DC.
CNC 8058
3762 Erro no comando de latch de I0.
CNC 8060 DETECÇÃO Durante o processo de referenciamento do eixo/spindle.
CNC 8065 CAUSA O comando de latch da I0 gerou um erro.
REF: 2303 3763 Erro no comando de reset de erros do regulador.

CAUSA O comando de reset de erros do regulador gerou um erro.
ꞏ158ꞏ
3764 Erro no comando de estabelecer nova referência de posição.

DETECÇÃO Durante o processo de procura por I0 ou G174.
CAUSA O comando para estabelecer nova referência de posição gerou um erro.
3800 'Velocidade em jog continuo igual a zero'

DETECÇÃO Durante a execução ou ao trocar o modo a jog continuo.
CAUSA O avanço para o modo jog continuo é zero. Não há programado nenhum avanço para
o modo manual e o parâmetro máquina INCJOGFEED é zero.
SOLUÇÃO Definir um novo avanço desde o modo manual. Revisar o parâmetro máquina de
eixos JOGFEED.
3801 'Distância ou velocidade em modo jog incremental igual a zero'

CAUSA O avanço ou a distância a mover-se em jog incremental é zero. Não há programado
nenhum avanço para o modo manual e o parâmetro máquina INCJOGFEED é zero,
ou o parâmetro máquina INCJOGDIST é zero.
SOLUÇÃO Definir um novo avanço desde o modo manual. Revisar os parâmetros máquina dos
eixos INCJOGFEED e INCJOGDIST.
3802 'Velocidade em jog incremental demasiado pequena'

CAUSA O incremento de posição calculado para um ciclo de PLC é demasiado pequeno.
SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina dos eixos INCJOGFEED e LOOPTIME.
3803 'Não se admite resolução de volante zero'

DETECÇÃO Durante uma troca na resolução do volante desde o painel de mando.
CAUSA A posição do volante selecionada desde o comutador ou PLC tem associada uma
resolução de zero.
SOLUÇÃO Revisar o parâmetro máquina de eixos MPGRESOL.
3804 'Índice de volante fora de classe (posições do comutador 1-3)'

DETECÇÃO Durante uma troca na resolução do volante.
CAUSA O PLC há tentado selecionar uma posição de volante que está fora da categoria
permitida.
SOLUÇÃO Revisar no programa de PLC a escritura da variável (V.)PLC.MPGIDX.
3805 'Velocidade ou distância zero em modo jog incremental'

DETECÇÃO Durante uma troca no avanço ou na distância a percorrer em jog incremental.
CAUSA A posição de jog incremental selecionada desde o comutador ou PLC é zero.
SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina dos eixos INCJOGDIST e INCJOGFEED.
3806 'Velocidade de jog incremental maior que valor máximo'

CAUSA A velocidade definida em parâmetros máquina para jog incremental é maior que a
máxima permitida
SOLUÇÃO Repassar os parâmetros máquina MAXMANFEED, INCJOGFEED e G00FEED.
3807 'Índice de jog incremental fora de classe (posições do comutador 1-5)'

CAUSA O PLC há tentado selecionar uma posição de jog incremental que está fora da
categoria permitida.
SOLUÇÃO Revisar no programa de PLC a escritura da variável (V.)PLC.INCJOGIDX.
CNC 8058
3808 'Eixo inexistente ou não disponível'
CNC 8060
CAUSA As possíveis causas são as seguintes: CNC 8065
• O eixo não estava em modo manual ao abandonar dito modo.
• O CNC há detectado a função G101 ou G102 para o eixo escravo dum par gantry.
REF: 2303
• Nome de eixo inválido na instrução #TANGCTRL ON.
• Pulsar restabelecer para poder sair do modo manual.
• As funções G101 e G102 se devem programar para o eixo mestre do par gantry.
• Rever a programação da instrução #TANGCTRL ON.
ꞏ159ꞏ
3809 'Velocidade programada de spindle nula em G95'

CAUSA O CNC há tentado mover um eixo em jog contínuo ou incremental com a função G95
ativa e velocidade zero no spindle utilizado para a sincronização.
SOLUÇÃO Programar uma velocidade para o spindle máster do canal ou para o spindle utilizado
para a sincronização (registro SYNC).
3810 'Modo Volante não permitido com eixo Hirth'

CAUSA O CNC tentou selecionar um eixo Hirth para deslocá-lo no modo volante.
SOLUÇÃO Não é permitido mover um eixo Hirth no modo volante; pode ser movido em modo
de jog contínuo e jog incremental.
3811 'Limite de incremento de volante ultrapassado'

DETECÇÃO No modo manual, durante a leitura da contagem de um volante.
CAUSA Incremento excessivamente grande na contagem do volante.
SOLUÇÃO Revisar a captação conectada na entrada do volante: níveis de sinal, frequência, etc.
3812 'Erro na atualização de volantes'

DETECÇÃO No modo manual, durante a leitura da contagem de um volante.
CAUSA Leitura incorreta do volante.
SOLUÇÃO Em função do tipo de volante (teclado CAN, contador CAN, local, módulo RCS-S,
etc.), revisar a coerência e o nível de comunicação do barramento bus
correspondente, assim como a parametrização e a conexão da entrada de captação.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
REF: 2303
ꞏ160ꞏ
4000-4999
4000(1) 'Erro na inicialização do anel Sercos'

CLASSE 0.
CAUSA Erro na fase inicialização do chip. O CNC não detecta a placa Sercos ou overflow
na DPRAM do SERCON por um número excessivo de eixos e dados a transmitir no
canal cíclico.
SOLUÇÃO Comprovar que a placa está instalada e que o CNC a detecta corretamente. Se o
erro persiste, entre em contato com o serviço de assistência técnica.

CLASSE 1.
TRANSIÇÃO 0.
CAUSA Timeout na petição de inicialização do anel Sercos.
SOLUÇÃO Entre em contacto com o serviço de assistência técnica.

EIXO Nome do eixo que dá o erro.
TRANSIÇÃO 1 ID Sercos que provocam o erro. Consultar o manual do regulador.
TRANSIÇÃO 2 Ponto da seqüência de inicialização na que se produz o erro.
Ponto. Significado.
0 Timeout.
1 Erro em mudança a Fase 0.

(Problema na fibra óptica)

(Um regulador não responde; falha de hardware ou seletor de nó mal situado)

4 Erro na leitura da versão do fabricante.
5 Erro de leitura de T1mim.
6 Erro de leitura de Tatmt.

7 Erro de leitura de T4min.
8 Erro de leitura de Tmtsy.
9 Erro de leitura de Tmtsg.
10 Erro de leitura de SlaveNr.
11 Erro de leitura de Tatat.
12 Erro no cálculo de tempos.

13 Erro na escritura do password do fabricante.
14 Erro na escritura de T1.

16 Erro na escritura de T3. CNC 8058
CNC 8060
18 Erro na escritura de Tncyc.
CNC 8065
19 Erro na escritura de Tscyc.
20 Erro na escritura de MDTlen. REF: 2303
21 Erro na escritura de TelegramType.
22 Erro na escritura de MDT List.
23 Erro na escritura de AT List.
ꞏ161ꞏ
Ponto. Significado.
24 Erro na escritura de MDT Offset.
25 Erro na escritura de RealTime Control Bit 1.
26 Erro na escritura de RealTime Control Bit 2.
27 Erro na escritura de RealTime Status Bit1.
28 Erro na escritura de OpMode.
29 Erro em comando Reset.
30 Erro em comando Park.
31 Erro em comando Phase 3.

33 Erro em comando Phase 4.
35 Erro em leitura de Class Diagnostics 1.
36 Erro por default.
37 Erro em leitura de Tncyc.
38 Erro em leitura de OpMode.
39 Erro em leitura de AxisType.
40 Erro em leitura de G00Feed.
41 Erro em leitura de Monit Window.
42 Erro em leitura de SP100.
43 Erro em leitura de KV.
44 Erro em leitura de Checksum.
45 Erro em leitura de DV33.
46 Erro em escritura de DV33.
47 Erro na leitura de atributos de variáveis Sercos.

48 Erro em reconfiguração de MDT e AT.
49 Erro em leitura de MP2.

51 Error em escritura dos parâmetros de homogeneização.
52 Erro em leitura de PP55.
55 Erro em leitura de Checksum.

57 Erro em leitura de RP77.
59 Erro em leitura de GV9.
60 Erro em leitura de SP10.

VALOR 1 Erros no driver de Sercos.
CNC 8058
Erro. Significado.
CNC 8060
0 SERC_NO_ERROR
CNC 8065
1 ERROR_PHASE_CHANGE
5 Petição de Abort/Suspend/Resume dum comando não ativo.

REF: 2303
7 Número de eixo lógico incorreto.
0x0040 READY_FOR_SCDATA
0x0080 ERROR_DEFAULT
0x0101 NOT_READY
ꞏ162ꞏ
Erro. Significado.
0x0102 BUSYTIMEOUT
0x0201 ERROR_ATMISS
0x0202 ERROR_NERR
0x0203 ERROR_MSTMISS
0x0204 ERROR_DISTORSION
0x0205 ERROR_FIBRA_ROTA
0x0400 ERROR_SCTRANS
0x0801 ERROR_SCTRANSNODATA
0x0802 ERROR_SCNODATA
0x0803 NOT_READY_FOR_SCDATA
0x1002 ERROR_DPRAMOVERFLOW
0x1004 ERROR_SCNOTINIT
0x1008 ERROR_WRONGCHANNELNUMBER
0x2001 ERROR_WRONGPHASE
0x2002 ERROR_WRONGADDRESS
0x2004 ERROR_WRONGATNUMBER
0x2008 ERROR_SCTRANSNOTREADY
0x4000 ERROR_CALCULATE_T1
0x4008 ERROR_CALCULATE_TEND
0x7002 Erro em canal de serviço: Comprimento da variável menor.
0x7003 Erro em canal de serviço: Comprimento da variável maior.

0x7004 Erro em canal de serviço: Variável sem licença de leitura.
0x7005 Erro em canal de serviço: Variável sem permissão de leitura na fase atual.
0x7006 Erro em canal de serviço: Valor da variável menor ao permitido.

0x7007 Erro em canal de serviço: Valor da variável maior ao permitido.
0x7008 Erro em canal de serviço: Variável inválida.
0x7009 Erro em canal de serviço: Aceso a variável protegida por password.
0x700A Erro em canal de serviço: Variável configurada no canal cíclico.
0x8001 ERROR_HSTIMEOUT
0x8002 ERROR_SCHSTIMEOUT
0x8004 SERC_ERROR_TIMEOUT
VALOR 2 Sem uso atual.
CAUSA Falha no processo de inicialização do anel Sercos devido a problemas de conexão
na fibra óptica, parametrização em CNC e regulador, problemas nas placas de
Sercos ou reguladores, etc.
SOLUÇÃO Realizar as seguintes comprovações:
• Analisar os códigos de erro para tentar determinar a fonte do erro. CNC 8058
• Garantir a boa conexão e integridade da fibra óptica. CNC 8060
• Comprovar a parametrização no CNC e reguladores. Seletor de nó do regulador
CNC 8065
(DriveID), parâmetros LOOPTIME, SERPOWSE, SERBRATE, OPMODE, etc.

REF: 2303
CAUSA Timeout no restabelecimento de erros trás inicializar o anel Sercos.
ꞏ163ꞏ

VALOR 5.
TRANSIÇÃO 3.
VALOR 35.
CAUSA Erro no restabelecimento de erros trás inicializar o anel Sercos.
4001 'Parâmetro LOOPTIME diferente em CNC e regulador'

VALOR Valor do parâmetro no CNC.
VALOR Valor do parâmetro no regulador.
EIXO Número lógico do eixo.
CAUSA Valor do parâmetro LOOPTIME diferente no CNC e no regulador.
SOLUÇÃO Pôr no mesmo valor no CNC e no regulador.
4002 'Parâmetro OPMODE diferente em CNC e regulador'

CAUSA Valor do parâmetro OPMODE diferente no CNC e no regulador.
4003 'Parâmetro AXISMODE diferente em CNC e regulador'

CAUSA Valor do parâmetro AXISTYPE diferente no CNC e no regulador.
4004 'Parâmetro G00FEED maior em CNC do que em Regulador'

CAUSA Valor do parâmetro G00FEED diferente no CNC e no regulador.
4005 'Vigilância de erro de seguimento não ativa no regulador'

VALOR 0.
VALOR Valor do parâmetro PP159 no regulador.
CAUSA Vigilância de erro de seguimento desativada no regulador.
SOLUÇÃO Ativar parâmetro PP159 no regulador.
4006 'Parâmetro SP100 do Regulador deve ser 0'

VALOR 0.
VALOR Valor do parâmetro SP100 no regulador.
CAUSA O regulador tem habilitada uma contra-senha adicional.
SOLUÇÃO Pôr o parâmetro SP100 do regulador a 0.
4007 'Spindle Sercos precisa um Ganho diferente de 0'

VALOR 0.
CNC 8058 VALOR Valor da KV no regulador.
CNC 8060 EIXO Número lógico do eixo.
CAUSA A KV do spindle é 0.
CNC 8065
SOLUÇÃO Definir a KV do regulador com um valor diferente de 0.
REF: 2303
ꞏ164ꞏ
4008 'Erro+ no anel sercos devido a um reset do regulador'

CAUSA Aviso de que o regulador se há restabelecido.
SOLUÇÃO Descartar restabelecimentos voluntários do regulador desde o botão de
restabelecimento, WinDDS (gravação de versão, soft reset) ou problemas de
hardware no regulador. Se o erro persiste, entre em contato com o serviço de
assistência técnica.
4009 ’Superado o número de variáveis permitidas num telegrama Sercos’

EIXO Número lógico do eixo ao qual afeta o erro.
CAUSA O número máximo de variáveis Sercos a processar ciclicamente num telegrama está
limitado a 8. Na tabela de variáveis Sercos há definidas mais de 6/7 variáveis de
leitura escrita síncrona para um mesmo eixo.
SOLUÇÃO Reduzir o número de variáveis síncronas a tratar nesse eixo. Definir algumas das
ditas variáveis como de acesso assíncrono.
4010 'Não é possível escrever parâmetro no regulador'

DETECÇÃO Ao escrever os parâmetros do regulador durante a inicialização do anel Sercos;
arranque do CNC, validação dos parâmetros máquina e restabelecimento.
CAUSA Falha genérica ao escrever o parâmetro.
SOLUÇÃO Revisar o estado da comunicação com o regulador, versão de software e opções de
parametrização permitidas.
4011 'Não se pode escrever parâmetro no regulador: No IDN’

CAUSA Não existe o parâmetro no regulador.
SOLUÇÃO Atualizar versão de software do regulador.
4012 'Não se pode escrever parâmetro no regulador: fora de classe'

CAUSA O valor do parâmetro máquina está fora da categoria permitida.
SOLUÇÃO Corrigir o valor do parâmetro no CNC.
4013 'Não se pode escrever parâmetro no regulador: protegido’

CAUSA Parâmetros protegido contra escritura.
SOLUÇÃO Revisar as permissões e o nível de acesso no regulador.
4014 'Erro na inicialização do SERCON'

DETECÇÃO Ao inicializar o chip de Sercos; arranque do CNC, validação dos parâmetros máquina
e restabelecimento.
CAUSA Número de eixos Sercos ou tempos de Sercos errôneos. Memória insuficiente no
chip SERCON para a configuração de Sercos parametrizada.
SOLUÇÃO Revisar configuração e parametrização de Sercos.
4015 'TimeOut na inicialização do anel Sercos'

DETECÇÃO Ao inicializar o bus Sercos; arranque do CNC, validação dos parâmetros máquina
e restabelecimento.
SOLUÇÃO Revisar a configuração e parametrização de Sercos.
4016 'O Regulador não é Fagor. Opção de software não permitida'

DETECÇÃO Ao inicializar o bus Sercos; arranque do CNC, validação dos parâmetros máquina CNC 8058
e restabelecimento. CNC 8060
CAUSA O sistema detectou um regulador não Fagor, sem dispor da respectiva opção de CNC 8065
software.
SOLUÇÃO É necessário ativar no CNC a opção de regulação digital não Fagor para poder
conectar regulação Sercos de terceiros. REF: 2303
ꞏ165ꞏ
4017 ’É necessário recalcular o valor do parâmetro PP4(HomingSwitchOffset) do regulador’

DETECÇÃO No ligação do CNC.
CAUSA O cálculo de módulo há passado do regulador ao CNC, o que supõe que o valor de
PP4 não é válido e é necessário recalcular-lo. No acendido do CNC, este comprova
se nos spindles e eixos rotativos com módulo há uma relação de transmissão não
inteira e se o parâmetro PP76(7)=1. Neste caso, em lugar de escrever um 0 em dito
bit, o CNC mostra uma mensagem indicando que há uma mala parametrização no
regulador e que é necessário voltar a calcular o valor de PP4 com PP76(7)=0.
SOLUÇÃO Desde o modo DDSsetup definir o parâmetro PP76(7)=0, validar-lo e executar o
comando GC6 para que o regulador recalcule o novo valor de PP4. Finalmente
gravar parâmetros no flash do regulador.
4018 Captação remota Sercos com FEEDBACKTYPE incoerente em diferentes intervalos.

e restabelecimento.
CAUSA Em alguma entrada de captação do módulo RCS-S, o tipo de captação (parâmetro
FEEDBACKTYPE) não é igual em todos os sets.
SOLUÇÃO Corrigir a parametrização.
4019 Erro no anel Sercos devido a um reset do contador.

e restabelecimento.
CAUSA Ocorreu um reset no módulo RCS-S, seja por razão física (queda de energia, etc.)
ou por causa interna do software do nó.
SOLUÇÃO Corrigir a causa do problema. Se o erro persiste, entre em contato com seu
fornecedor.
4020 Parametrização inconsistente.

e restabelecimento.
CAUSA Parametrização incorreta do módulo RCS-S ou de seus recursos.
SOLUÇÃO Corrigir a parametrização.
4022 Erro no anel Sercos devido a um reset do contador por Watchdog.

e restabelecimento.
CAUSA Ocorreu um reset por Watchdog no módulo RCS-S, por uma causa interna do
software do nó.
4023 O rastreamento programado no Sercos não pode ser configurado.

e restabelecimento.
CAUSA Erro durante a configuração dos telegramas AT-MDT para capturar o rastreamento
programado. O rastreamento programado não pôde ser efetivo, seja porque se trata
de um regulador não Fagor ou porque não há espaço disponível para ele.
SOLUÇÃO Reduza o número de variáveis no telegrama. Se a largura de banda estiver limitada,
eleve a freqüência SERBRATE ou elimine os reguladores do anel.
4024 Versão inválida do Regulador para eixo TANDEM na posição ou para REFMODE CNC.
e restabelecimento.
CAUSA A versão de um regulador não suporta o tandem com controle de torque ou o modo
de referência CNC.
CNC 8058 SOLUÇÃO Para dispor dos recursos anteriores, instalar uma versão posterior à v6.28 ou v8.08
CNC 8060 nos reguladores.
CNC 8065 4025 Não foi identificado Multi-Axis Box (MAB) no anel Sercos.
e restabelecimento.
REF: 2303
CAUSA Não foi detectado um regulador MAB no sistema.
SOLUÇÃO Com a opção MABSYSTEM e mais de um regulador no anel Sercos, é necessário
que exista um regulador MAB. Excluir a opção MABSYSTEM ou incluir um regulador
MAB na configuração Sercos.
ꞏ166ꞏ
4026 Incoerência nos dados do transdutor FeeDat/EnDat. É necessário validar a nova

configuração
e restabelecimento.
CAUSA Os dados lidos de um transdutor FeeDat/EnDat são diferentes dos armazenados no
CNC. O transdutor é diferente do que foi validado durante a colocação em
funcionamento (configuração inicial) do sistema.
SOLUÇÃO É necessário reconectar o transdutor que foi validado na configuração inicial ou
validar o novo transdutor.
4027 Captação FeeDat/EnDat parametrizada no contador Sercos que não suporta o protocolo.
e restabelecimento.
CAUSA Uma captação FeeDat/EnDat foi parametrizada em um módulo RCS-S que não a
permite.
SOLUÇÃO É necessário atualizar o módulo RCS-S, ou trocá-lo por outro nó que suporte os
protocolos digitais FeeDat/EnDat.
4028 Variável DRV cujo IDN não existe no nó Sercos.

e restabelecimento.
CAUSA A inicialização do bus Sercos falhou porque uma variável DRVVAR possui um IDN
incorreto.
SOLUÇÃO Revisar a tabela DRVVAR e corrigir a parametrização. A inicialização do bus Sercos
não é concluída corretamente enquanto a parametrização não for consistente.
4029 Variável DRV cujos atributos não podem ser lidos.

e restabelecimento.
CAUSA A inicialização do bus Sercos falhou porque não podem ser lidos os atributos de uma
variável DRVVAR.
SOLUÇÃO Revisar a tabela DRVVAR e corrigir a parametrização. A inicialização do bus Sercos
não é concluída corretamente enquanto a parametrização não for consistente.
4030 Numeração errada dos nós Sercos.

e restabelecimento.
CAUSA A parametrização dos nós Sercos (reguladores e contadores) não é consistente.
SOLUÇÃO Revisar a parametrização dos eixos e contadores Sercos, e corrigir a
parametrização. A inicialização do bus Sercos não é concluída corretamente
enquanto a parametrização não for consistente.
4031 Transdutores FeeDat/EnDat incrementais não são suportados.

e restabelecimento.
CAUSA Algum transdutor FeeDat/EnDat do contador Sercos foi parametrizado como
incremental.
SOLUÇÃO Revisar a parametrização dos transdutores FeeDat/EnDat do contador Sercos,
garantindo que todos sejam absolutos. A inicialização do bus Sercos não é concluída
corretamente enquanto a parametrização não for consistente.
4032 Recomenda-se reajustar o time-scheduling do Sercos (modo Diagnóstico).

e restabelecimento. Apenas no modo Setup.
CAUSA O diagrama de tempos Sercos não é bom o suficiente para garantir o sincronismo CNC 8058
do sistema. CNC 8060
SOLUÇÃO Pela página de diagnóstico Sercos, faça o reajuste de tempos e aceite o novo
diagrama proposto.
CNC 8065
4033 Gap Control parametrizado em um regulador que não o suporta.

REF: 2303
DETECÇÃO Ao inicializar o bus Sercos.
CAUSA O parâmetro GAPANAINID indica um regulador Fagor cuja versão não suporta o
controle de gap ou o regulador não é Fagor.
SOLUÇÃO Use um regulador Fagor com versão de software v9.03 ou superior, ou cancele o
controle de gap interno do regulador.
ꞏ167ꞏ
4034 Para Gap Control, o regulador deve ser Sercos Posição.

CAUSA O regulador selecionado para controle de gap não é Sercos posição.
SOLUÇÃO Parametrize corretamente o regulador que deve realizar o controle de gap.
4035 Para Gap Control, o regulador deve ter REFMODE = Regulador.

CAUSA O eixo selecionado para o controle de gap tem seu parâmetro REFMODE definido
como "CNC", não como "Regulador".
SOLUÇÃO Defina o parâmetro REFMODE do eixo como "Regulador"
4036 Para Gap Control, o regulador deve ter sua captação externa livre.
CAUSA O regulador selecionado para controle de gap não possui placa de controle de gap
instalada (conector X3).
SOLUÇÃO Instale uma placa de controle de gap no regulador (conector X3).
4037 O regulador não suporta a escrita síncrona da variável DRV FFGAIN.

CAUSA Na tabela DRVVAR, foi parametrizado o IDN296 (FFGAIN) como de escrita síncrona,
e o regulador não é AXD ou a versão do software é incompatível.
SOLUÇÃO Exclua a variável síncrona da tabela DRVVAR ou use um regulador AXD com versão
de software v9.10 ou superior.
4200 'Erro no canal cíclico de Sercos'

CAUSA Erro nos processos de leitura ou escrita do canal cíclico (telegrama inválido ou fase
distinta de 4).
4201 'Erro no canal de serviço de Sercos'

VALOR 1 Erros no driver de Sercos. Ver códigos de erro descritos no erro 4000.
VALOR 3 Status do comando que provocou o erro.
CAUSA Erro no canal de serviço de Sercos, nos processos desencadeados desde o laço:
• Leitura das variáveis. Lista de erros.
• Escritura de variáveis. Feedforward, ACforward, pré-seleção da gama e KV.
• Execução de comandos. Encostar eixo ou spindle, troca de gama.
SOLUÇÃO Analisar os códigos de erro para tentar determinar a fonte do erro. Entre em contacto
com o serviço de assistência técnica.
4202 'Falta Drive Enable (DRENA)'

CAUSA Durante o movimento dum eixo, cae a habilitação DRENA do PLC.
SOLUÇÃO Analisar a manobra de PLC para determinar que produzisse a queda do sinal
DRENA.
4203 'Falta Speed Enable (SPENA)'

CAUSA Durante o movimento dum eixo, case a habilitação SPENA do PLC.
SOLUÇÃO Analisar a manobra de PLC para determinar que produzisse a queda do sinal
SPENA.
CNC 8058
CNC 8060 4204 'Erro ao dar um reset no driver de SERCOS'
CNC 8065 EIXO Número lógico do eixo.
REF: 2303 CAUSA Erro ao executar o comando restabelecimento de erros dum regulador (ID 99). O laço
executa este comando durante o tratamento dum restabelecimento do CNC se o
regulador está reportando erros.
ꞏ168ꞏ
4205 ‘Erro no anel SERCOS’

VALOR Códigos de erro que identificam a fonte ou fontes do problema.
Código. Significado.
0x00000002 Rotura de fibra óptica.
0x00000100 Perda de ATs.
0x00000200 Perda de MSTs.
0x00008000 Error na transmissão de ATs. (Fibra óptica ou regulador restabelecido)
0xFFFF0000 Falha em acessos à RAM comum do SERCON.
CAUSA Erro no bus Sercos que provoca perda de fase 4.

4206 'Erro no regulador Sercos'

CAUSA O regulador reports erro.
SOLUÇÃO Analisar códigos de erro. Consultar o manual do regulador.
4207 'Falta Drive Status Ready (DRSTAF/DRSTAS)'

CAUSA Vigilância DRSTAF, DRSTAS ou do tandem, quando o eixo está em movimento.
SOLUÇÃO Verificar os sinais de habilitação e o estado do regulador.
4209 'Erro no anel Sercos (fibra óptica)'

0x00000002 Rotura de fibra óptica.
CAUSA Ruptura do anel Sercos, que provoca perda de fase 4.

SOLUÇÃO Realizar as seguintes comprovações:
• Garantir a boa conexão e integridade da fibra óptica.
• Comprovar a parametrização no CNC e reguladores. Seletor de nó do regulador
(DriveID), parâmetros LOOPTIME, SERPOWSE, SERBRATE, OPMODE, etc.
4210 'Erro no anel SERCOS (MST perdido)'

0x00000200 Perda de MSTs.
CAUSA Perda duma mensagem de sincronismo, que provoca perda de fase 4.

SOLUÇÃO Garantir a conectividade através de todo o anel (fibra óptica, máster e escravos).
4211 'Erro no anel SERCOS (2 ATs perdidos)'

0x00000100 Perda de ATs.
CAUSA Perda de respostas de algum regulador, que provoca perda de fase 4.

SOLUÇÃO Determinar o regulador defeituoso e trocar a placa Sercos ou o mesmo regulador.
CNC 8058
Entre em contacto com o serviço de assistência técnica.
CNC 8060
4212 'Erro no anel SERCOS (Recepção de AT)'
CNC 8065
REF: 2303
0x00008000 Error na transmissão de ATs. (Fibra óptica ou regulador restabelecido)
CAUSA Erro no bus Sercos que provoca perda de fase 4.

SOLUÇÃO Garantir a conectividade através de todo o anel (fibra óptica, máster e escravos).
ꞏ169ꞏ
4213 'Erro no contador Sercos'

NODO ID Sercos do nó contador.
CÓDIGO Código de erro do módulo. Ver "Módulo RCS-S." na página 310.
CAUSA O contador reporta erro.
SOLUÇÃO Analisar códigos de erro (ver manual do contador).
4214 'Erro na busca da I0 do contador Sercos'

NODO ID Sercos do nó contador.
VALOR 1 Códigos de erro do driver da unidade Sercos.
VALOR 2 Códigos de erro do driver da unidade Sercos.
VALOR 3 Status do comando que provocou o erro.
VALOR 4 IDN do comando que provocou o erro.
CAUSA Erro durante a busca de I0 de um eje com captação remota Sercos.
SOLUÇÃO Analisar a parametrização do processo; específicamente, o parâmetro REFPULSE.
4215 Erro no anel Sercos (Recepção de MDT).

DETECÇÃO Durante a inicialização ou operação normal do sistema.
CAUSA Erro no bus Sercos, devido a problemas de conexão, parametrização, problemas
nas placas Sercos, etc.
SOLUÇÃO Revisar a conexão do bus Sercos III. Se o erro persistir, entre em contato com a Fagor
Automation.
4216 Erro no anel Sercos (sincronismo).

Automation.
4217 Erro no anel Sercos (Escrita de MDT, buffer 0).

Automation.
4218 Erro no anel Sercos (Escrita de MDT, buffer 1).

Automation.
4219 errDoubleMSTMiss.
Automation.
4220 errMSTValidMiss.
CNC 8058 nas placas Sercos, etc.
CNC 8060 SOLUÇÃO Revisar a conexão do bus Sercos III. Se o erro persistir, entre em contato com a Fagor
CNC 8065 Automation.
4221 errMDTValidMiss.
REF: 2303
Automation.
ꞏ170ꞏ
4222 errATValidMiss.
Automation.
4300 'Não existe registrado nenhum servidor de variáveis sercos'

DETECÇÃO No osciloscópio.
CAUSA Num canal do osciloscópio há definida uma variável Sercos, mas não há nenhum
servidor de variáveis Sercos para responder à solicitude.
SOLUÇÃO Comprovar se o CNC há arrancado corretamente.
4301 Não é possível acessar as variáveis Sercos.

DETECÇÃO A partir da interface.
CAUSA Uma variável do regulador Sercos foi solicitada a partir da interface, porém o servidor
de variáveis não foi inicializado corretamente e não pode acessar as informações
das variáveis Sercos.
4302 Variável Sercos não identificada.

DETECÇÃO A partir da interface.
CAUSA Uma variável do regulador Sercos foi solicitada a partir da interface, mas a variável
é desconhecida.
SOLUÇÃO Verificar se o nome da variável Sercos está correta.
4303 'A variável sercos não tem sets'

DETECÇÃO No osciloscópio.
CAUSA Num canal do osciloscópio há definida uma variável Sercos, em cuja sintaxe se
indica o set, mas a variável não tem sets.
SOLUÇÃO Eliminar do nome da variável o indicativo do set.
4500 'Erro na inicialização do Hw de MECHATROLINK'

CAUSA Não se pode completar com êxito a fase de inicialização da comunicação
Mechatrolink.
SOLUÇÃO Verificar a parametrização da comunicação (protocolo, tamanho dos dados, número
de eixos Mechatrolink, etc.) e a integridade física do bus (cablagem, resistências
terminadoras, atribuição da numeração de cada estação, etc.).
4501 'Erro em comando Mechatrolink'

DETECÇÃO Durante a execução do CNC.
CAUSA Falha na execução dum comando Mechatrolink desde o máster a um escravo
determinado.
SOLUÇÃO Identificar o comando que há produzido o erro e o escravo relacionado. Verificar, se
existiram, as condições para que o comando possa completar-se com êxito (estado
do regulador, alimentação, potencia, conexão do motor, etc.).
4502 'Time out na inicialização de MECHATROLINK'

CAUSA Não se há completado a inicialização da comunicação Mechatrolink.
SOLUÇÃO Verificar a parametrização da comunicação (protocolo, tamanho dos dados, número
de eixos Mechatrolink, etc.) e a integridade física do bus (cablagem, resistências
CNC 8058
4503 'Alarme do comando Mechatrolink' CNC 8060
DETECÇÃO Durante a execução do CNC. CNC 8065
CAUSA A execução dum comando Mechatrolink desde o máster a um determinado escravo
provoca uma situação de alarme em dito dispositivo.
SOLUÇÃO Identificar o código do alarme reportado e consultar o manual do escravo REF: 2303
Mechatrolink para obter informação mais específica.
ꞏ171ꞏ
4504 'Erro de comunicação no bus MECHATROLINK'

CAUSA Falha no transvase de informação cíclica entre o máster Mechatrolink e algum
escravo.
SOLUÇÃO Revisar o hardware do máster e a integridade física do bus (cableagem, resistências
4505 'Aviso em comando Mechatrolink'

CAUSA A execução dum comando Mechatrolink desde o máster a um determinado escravo
provoca uma situação de alarme em dito dispositivo.
SOLUÇÃO Identificar o código do warning reportado e consultar o manual do escravo
4506 'Falta potência em escravo MECHATROLINK'

DETECÇÃO Durante a execução do CNC, uma vez que há entrado em estado de movimento
interpolado.
CAUSA Algum dos escravos Mechatrolink não pode completar um comando de movimento
por falta de potencia.
SOLUÇÃO Revisar a conexão de potência do armário e a manobra de PLC encarregada de
habilitar os reguladores.
4507 'Alarme em subcomando Mechatrolink'

CAUSA A execução dum subcomando Mechatrolink desde o máster a um determinado
escravo provoca uma situação de alarme em dito dispositivo.
SOLUÇÃO Identificar o código do alarme reportado e consultar o manual do escravo
4508 'Aviso em subcomando Mechatrolink'

escravo provoca uma situação de warning em dito dispositivo.
SOLUÇÃO Identificar o código do warning reportado e consultar o manual do escravo
4600 Erro na inicialização do hardware do bus.

CAUSA Erro interno na inicialização do hardware do bus.
4601 Erro na conexão de nós do bus.

CAUSA Não foi possível estabelecer comunicação durante a fase de inicialização dos buses.
SOLUÇÃO Verifique a fiação, conexão e alimentação dos escravos. No caso de bus EtherCAT,
revisar o arquivo de configuração.
4602 Erro na detecção de nós.

CAUSA Durante a inicialização do bus de comunicação, não foi possível detectar todos os
escravos que se esperava detectar.
revisar o arquivo de configuração.
CNC 8058 4603 Erro na fase de configuração do bus.
CNC 8060 DETECÇÃO Durante o arranque do CNC.
CNC 8065 CAUSA Ocorreu um erro interno durante a fase de configuração dos escravos conectados
ao bus.
REF: 2303
ꞏ172ꞏ
4604 Erro na fase pré-operacional do bus.

CAUSA Ocorreu um erro interno durante a transição para a fase pré-operacional do bus. No
caso de EtherCAT (código de erro adicional ID 330-xxx), é possível que o arquivo
ENI de configuração esteja incorreto porque algum arquivo ESI dos escravos não
é adequado.
• No caso de usar nós EtherCAT de terceiros, gerar novamente o arquivo ENI de
configuração do bus, usando os arquivos ESI adequados. Caso contrário, entre
• Se o erro persistir, entre em contato com a Fagor Automation.
4605 Erro na fase operacional do bus.

CAUSA Ocorreu um erro interno durante a transição para a fase operacional do bus. No caso
de EtherCAT (código de erro adicional ID 330-xxx), é possível que algum nó esteja
em estado de erro ou que o arquivo ENI de configuração esteja incorreto.
• Algum dos escravos conectados ao bus pode estar em estado de erro. Revisar
os erros adicionais que o CNC pode estar reportando para diagnosticar o que
pode estar causando o erro.
• Gerar novamente o arquivo ENI de configuração utilizando a ferramenta KPA,
seguindo os passos apropriados para gerar o arquivo. Executar um "Detach
Master" no configurador KPA antes de exportar o arquivo ENI.
• Se o erro persistir, entre em contato com a Fagor Automation.
4606 Erro no comando de preparação do bus.

CAUSA Ocorreu um erro interno durante a preparação dos parâmetros do bus.
4607 Erro no comando de atualização do bus.

CAUSA Ocorreu um erro interno durante a ativação dos parâmetros do bus.
4608 Erro na inicialização da captação.

CAUSA Ocorreu um erro interno durante o reconhecimento das captações.
4609 Erro no reset do bus.

CAUSA Ocorreu um erro interno durante o processo de reset do bus.
4610 Erro bus sem conexão.

DETECÇÃO Durante a partida do CNC ou da execução.
CAUSA A conexão física no bus Sercos III foi perdida: cabo desconectado ou escravo
desligado sem alimentação de energia.
SOLUÇÃO Verifique a fiação, conexão e alimentação do CNC e dos escravos.
4611 Erro Bus, mensagem de bus inválida na fase 0.

DETECÇÃO Durante o arranque do CNC ou trás um reset. CNC 8058
CAUSA Ocorreu um erro durante a comunicação com os escravos no bus Sercos III.
CNC 8060
SOLUÇÃO Verifique a fiação, conexão e alimentação dos escravos. Se o erro persistir, entre
em contato com a Fagor Automation. CNC 8065
4612 Erro Bus, mensagem não recebida na fase 0.
DETECÇÃO Durante o arranque do CNC ou trás um reset. REF: 2303
CAUSA Ocorreu um erro durante a detecção de escravos no bus Sercos III. Algum dos
escravos apresenta erro ou está desconectado.
ꞏ173ꞏ
4613 Erro bus, números dos nós detectados incorretos.

CAUSA Ocorreu um erro interno durante a fase de detecção de nós no bus.
SOLUÇÃO Corrigir a configuração do bus simulado. Se o erro persistir, entre em contato com
a Fagor Automation.
4614 Erro bus indefinido.

DETECÇÃO Durante a partida do CNC, durante a execução ou após um reset.
CAUSA Ocorreu um erro inesperado no bus Sercos III.
4615 Erro bus timeout (tempo limite).

CAUSA Ocorreu um erro de timeout durante a inicialização ou reset do bus de comunicações.
revisar o arquivo de configuração. Se o erro persistir, entre em contato com a Fagor
Automation.
4616 Erro Node Module (Módulo de Nó) não definido.

CAUSA Ocorreu um erro interno durante a fase de detecção de nós no bus.
SOLUÇÃO Corrigir a configuração do bus simulado. Se não houver bus simulado, entre em
contato com a Fagor Automation.
4630 Erro de configuração do número de série.

CAUSA Ocorreu um erro na leitura dos números de série de um nó Sercos III ou números
de série incorretos.
4631 Nome da conexão não encontrado.

DETECÇÃO Durante a partida do CNC, a validação de parâmetros da máquina ou após um reset.
CAUSA A conexão especificada no parâmetro não existe.
SOLUÇÃO Revisar a parte de conexões do CNC e certificar-se de que todas as conexões a
serem utilizadas existem.
4632 ID do nó do hardware desconhecido.

CAUSA Ocorreu um erro interno na detecção de nós Sercos III. A versão do CNC não
reconhece um dos nós.
4633 Erro na comunicação com o nó.

CAUSA Ocorreu um erro de comunicação com um escravo Sercos III após um reset, leitura
da versão ou leitura do ID do Hardware.
4634 Nó não encontrado na topologia.

CAUSA Os números de série do nó Sercos III não coincidem. O nó foi trocado ou substituído.
CNC 8058
4635 Nó não definido.
CNC 8060
DETECÇÃO Durante a partida do CNC, durante a execução ou após um reset.
CNC 8065 CAUSA Ocorreu um erro inesperado em um dos nós Sercos III.
REF: 2303 4636 Dados do hardware não encontrados.
CAUSA Ocorreu um erro interno na leitura de arquivo de dados do hardware.
ꞏ174ꞏ
4637 Erro no número de série do nó.

CAUSA Ocorreu um erro na leitura dos números de série de um nó Sercos III ou números
de série incorretos.
4638 Nó não detectado.

CAUSA Um nó da topologia não foi detectado durante a inicialização do CNC.
SOLUÇÃO Atualizar a topologia de acordo com os nós conectados (remover o nó da topologia)
ou verifique a fiação, conexão e alimentação dos escravos do bus. Se o erro persistir,
4639 Nó encontrado não definido.

CAUSA Foi detectado um nó que não está definido na topologia do sistema.
SOLUÇÃO Atualizar a topologia adicionando o nó detectado ou desconectá-o do bus se não
desejar utilizá-lo.
4640 Versão de estrutura de nó não compatível.

CAUSA Foi detectado um nó Sercos III com uma versão incompatível com a versão do CNC.
4641 Erro de configuração da segurança integrada no nó.

CAUSA Ocorreu um erro na configuração de um nó safety.
4642 Número de série da placa powerControl sem gravação, sap-manuf.

CAUSA Foi detectado um nó que não está na topologia e não possui o número de série
gravado na placa powerControl.
SOLUÇÃO Entre em contato com a Fagor Automation. É necessário gravar um número de série
válido na placa powerControl.
4643 Número de série da placa powerModule sem gravação, sap-manuf.

CAUSA Foi detectado um nó que não está na topologia e não possui o número de série
gravado na placa powerModule.
SOLUÇÃO Entre em contato com a Fagor Automation. É necessário gravar um número de série
válido na placa powerModule.
4660 Erro máquina de status de Hiperface.

CAUSA Erro interno na máquina de estado de comunicação Hiperface.
4661 Erro de comunicação com driver Hiperface.

CAUSA Erro interno na comunicação Hiperface.
4662 Erro de checksum Hiperface. CNC 8058

CNC 8060
CAUSA Erro interno de checksum na comunicação Hiperface.
CNC 8065
4663 Transdutor Hiperface desconhecido.

REF: 2303
CAUSA Feedback hiperface desconhecido.
ꞏ175ꞏ
4664 Erro de inicialização de Feedback.

CAUSA Erro interno na inicialização de feedback.
4665 Erro de comunicação com driver de comunicação.

CAUSA Erro interno nas comunicações de feedback.
4666 Transdutor Hiperface virgem sem formato de EEPROM.

CAUSA Transdutor Hiperface sem formato na EEPROM.
4670 Erro de comunicação com driver de feedback SSI.

CAUSA Erro na comunicação com feedbacks SSI.
4671 Erro de crc/checksum SSI.

CAUSA Erro de checksum na comunicação com feedbacks SSI.
4672 Erro interno de feedback SSI.

CAUSA Erro interno em um feedback SSI.
4673 Erro acknowledge feedback SSI.

CAUSA Erro de acknowledge em um feedback SSI.
4674 Erro ao ler os parâmetros do transdutor digital.

CAUSA Erro durante a leitura de parâmetros de um transdutor digital ou os dados lidos não
estão corretos.
4675 Transdutor digital não suportado.

CAUSA Foi detectado um transdutor digital não suportado ou com protocolo digital não
suportado.
4680 Erro configurando referência.

CAUSA Ocorreu um erro interno durante a configuração de uma referência.
SOLUÇÃO Revisar a configuração das conexões do CNC e certificar-se de que a referência
existe. Se o erro persistir, entre em contato com a Fagor Automation.
CNC 8058 4681 Erro de comunicação com referência.

CNC 8060 DETECÇÃO Durante o arranque do CNC.
CNC 8065 CAUSA Ocorreu um erro de comunicação com uma referência.
SOLUÇÃO Revisar a configuração das conexões do CNC. Se o erro persistir, entre em contato
com a Fagor Automation.
REF: 2303
4682 Erro de identificação de referência.
CAUSA Foi detectada uma referência não suportada.
SOLUÇÃO Revisar a configuração das conexões do CNC. Se o erro persistir, entre em contato
com a Fagor Automation.
ꞏ176ꞏ
4683 Erro na atualização de SW dos dispositivos PwC conectados ao bus.

escravo provoca uma situação de warning em dito dispositivo.
SOLUÇÃO Identifique o código de advertência (warning) no manual do escravo Mechatrolink
para obter informações mais específicas.
4684 SW do regulador associado à referência não coincide com o tipo de motor conectado.
DETECÇÃO Durante a colocação em funcionamento, alocação de conexões e/ou alteração nos
tipos de motor ou fonte RPS.
CAUSA O tipo de motor conectado à referência não corresponde ao tipo de controle do
regulador associado.
SOLUÇÃO Valide a topologia.
4703 Referência do eixo não encontrada.

DETECÇÃO Durante a preparação dos dados em tempo real.
CAUSA A referência do eixo (identificador do nó) não foi definida corretamente.
SOLUÇÃO Revise a definição da referência e o identificador do nó.
4704 Feedback de eixo não encontrado.

CAUSA O feedback do eixo não foi definido corretamente (identificador do nó).
SOLUÇÃO Revise a definição da referência e o identificador do nó.
4705 Variável de bus não encontrada.

CAUSA A variável de bus não foi definida corretamente.
SOLUÇÃO Revise a definição da variável.
4706 Tipo de nó não permitido.

DETECÇÃO Durante a detecção dos nós bus.
CAUSA O controle não dispõe da opção de software necessária para inicializar este tipo de
nó.
SOLUÇÃO Através de diagnóstico é possível verificar as opções de software ativas.
4707 Número máximo de nós excedido.

DETECÇÃO Durante a partida ou validação dos parâmetros máquina.
CAUSA Exitem mais nós definidos do que o permitido.
SOLUÇÃO Eliminar nós na parametrização.
4708 Arquivo de configuração do bus errado.

CAUSA A topologia real do bus não coincide com o arquivo de configuração.
SOLUÇÃO Verificar a topologia do bus e as conexões.
4709 O nó apresentou problemas de comunicação com o nó anterior.

CAUSA A conexão entre nós não está correta.
SOLUÇÃO Verificar as conexões físicas.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
REF: 2303
ꞏ177ꞏ
5000-5999
5000 'Erro do PLC: Não existe temporizador'

DETECÇÃO Processos de leitura dos dados de temporizadores de PLC.
CAUSA Petição de leitura dum temporizador que não existe.
SOLUÇÃO Comprovar o número do temporizador; temporizadores válidos, T1 a T256.
5001 'Erro do PLC: Não existe contador'-{}-

DETECÇÃO Processos de leitura dos dados de contadores de PLC.
CAUSA Petição de leitura dum contador que não existe.
SOLUÇÃO Comprovar o número do contador; contadores válidos, T1 a T256.
5002 'CNCRD: Variável não identificada'

DETECÇÃO Ao executar uma instrução CNCRD.
CAUSA A variável não existe. Se o erro se produz durante o arranque, é possível que o PLC
esteja tentando executar uma instrução CNCRD antes que a marca SERCOSRDY
esteja ativa.
SOLUÇÃO Verificar a sintaxe da variável. Se o erro se produz durante o arranque, condicionar
a leitura da variável a que a marca SERCOSRDY esteja ativa.
5003 'CNCWR: Variável não identificada'

DETECÇÃO Ao executar uma instrução CNCWR.
CAUSA A variável não existe.
SOLUÇÃO Verificar a sintaxe da variável.
5004 'Variável sem licença de leitura para PLC'

CAUSA Leitura duma variável que não tem permissão de leitura desde o PLC.
SOLUÇÃO Comprovar as permissões da variável.
5005 'Variável sem licença de escrita para PLC'

CAUSA Escritura duma variável que não tem permissão de escritura desde o PLC.
SOLUÇÃO Comprovar as permissões da variável.
5006 'Escritura de variável desde PLC fora de classificação'

CAUSA O valor atribuído à variável não é válido.
SOLUÇÃO Verificar a sintaxe da variável e os valores válidos.
5007 'Erro sintático na escritura da variável desde PLC'

CAUSA A variável não existe ou não tem permissão de escritura desde o PLC.
SOLUÇÃO Verificar a sintaxe e as permissões da variável.
5008 'A escritura da variável desde PLC não se pôde realizar'

CNC 8058 DETECÇÃO Ao executar uma instrução CNCWR.
CNC 8060 CAUSA Escrita dum parâmetro aritmético global ou local que não existe.
CNC 8065 SOLUÇÃO Comprovar a parametrização dos parâmetros globais e locais, assim como o
programa de PLC.
REF: 2303 5009 'Erro sintático na leitura da variável desde PLC'

CAUSA A variável não existe ou não tem permissão de leitura desde o PLC.
SOLUÇÃO Verificar a sintaxe e as permissões da variável.
ꞏ178ꞏ
5010 'Divisão por zero no PLC'

DETECÇÃO Ao executar uma instrução DVS ou MDS.
CAUSA O denominador duma operação DVS ou MDS é 0.
SOLUÇÃO Revisar o programa PLC. Não realizar divisões por 0.
5013 'Erro na leitura de entradas digitais do PLC'

DETECÇÃO Ao ler as entradas digitais do PLC.
CAUSA Erro na leitura das entradas digitais remotas do PLC.
SOLUÇÃO Revise a tabela de configuração de I/Os digitais (parâmetro NDIMOD) e verifique a
integridade do bus. Se o erro persistir, entre em contato com a Fagor Automation.
5014 'Erro na escritura de saídas digitais do PLC'

DETECÇÃO Ao escrever as saídas digitais do PLC.
CAUSA Erro na escrita das saídas digitais remotas do PLC. A tabela de configuração das
I/Os digitais não é válida (parâmetro NDOMOD) ou o PLC recebeu uma solicitação
de escrita antes de completar a anterior.
SOLUÇÃO Revise a tabela de configuração de I/Os digitais (parâmetro NDOMOD), verifique a
integridade do bus ou aumente o tempo de ciclo no parâmetro PLCFREQ. Se o erro
persistir, entre em contato com a Fagor Automation.
5015 'A leitura da variável desde PLC não se pôde realizar'

CAUSA Leitura dum parâmetro aritmético global ou local que não existe.
SOLUÇÃO Comprovar a parametrização dos parâmetros globais e locais, assim como o
programa de PLC.
5016 'Valor de leitura fora de classe'

CAUSA Dado lido fora de categoria.
SOLUÇÃO Comprovar a sintaxe da instrução.
5017 'Bloco nulo de CNCEX'

DETECÇÃO Ao executar uma instrução CNCEX.
CAUSA O bloco programado na instrução CNCEX é nulo ou o canal programado não está
disponível.
SOLUÇÃO Revisar o bloco a executar e o estado do canal.
5018 'Não se executou CNCEX por estar a marca de comunicação a "1"'

CAUSA A marca programada na instrução CNCEX já está ativa ao executar a instrução. Pode
ser devido a uma má programação da instrução ou porque o canal está ocupado com
outra instrução CNCEX.
SOLUÇÃO Revisar no programa de PLC a lógica da instrução CNCEX e das marcas utilizadas.
5019 'CNCEX: Canal de execução não disponível'

CAUSA O canal programado na instrução CNCEX não está disponível. O canal está
executando outro bloco, outro programa ou está num estado inadequado.
SOLUÇÃO Comprovar o estado do canal programado na instrução CNCEX.
5020 'CNCEX: Execução não finalizada'

CAUSA A instrução CNCEX não pode executar o bloco no canal indicado.
SOLUÇÃO Comprovar o estado do canal programado na instrução CNCEX. CNC 8058
5021 'CNCEX: O canal indicado não é de PLC' CNC 8060
DETECÇÃO Ao executar uma instrução CNCEX. CNC 8065
CAUSA O canal programado na instrução CNCEX não é do PLC.
SOLUÇÃO Comprovar a sintaxe da instrução. Revisar nos parâmetros máquina o tipo de canal
REF: 2303
(parâmetro CHTYPE).
ꞏ179ꞏ
5022 'PLC: Demasiados CNCRD e CNCWR de variáveis assíncronas'

DETECÇÃO Durante a execução de comandos CNCRD e CNCWR de variáveis assíncronas,
assim como durante a execução de comandos CNCEX.
CAUSA Número excessivo de petições assíncronas desde PLC.
• Comando CNCEX.
• Comandos CNCRD e CNCWR de variáveis assíncronas dos reguladores.
• Comando CNCWR de variáveis de ferramentas.
• Comando CNCRD de variáveis de ferramentas que não se encontram no
armazém.
SOLUÇÃO Os valores que aparecem no warning são os números das marcas do PLC que
controlam os processos CNCRD, CNCWR e CNCEX que causam o erro. Para
eliminar o erro, revisar a manobra do PLC para que não aconteçam tantas petições
assíncronas à vez.
5023 'Erro na leitura de entradas digitais locais'

DETECÇÃO Erro na leitura de entradas digitais locais.
CAUSA Erro na leitura das entradas digitais locais do PLC.
SOLUÇÃO Verifique a instalação do aplicativo e os drivers do CNC. Se o erro persistir, entre em
5024 'Erro na escritura de saídas digitais locais'

DETECÇÃO Erro na escritura de saídas digitais locais.
CAUSA Erro na escrita das saídas digitais locais do PLC.
SOLUÇÃO Verifique a instalação do aplicativo e os drivers do CNC. Se o erro persistir, entre em
5025 'Contador de PLC desabilitado'

CAUSA O contador está desabilitado, desde o programa de PLC ou desde monitoração.
SOLUÇÃO Trás este aviso, o PLC força a habilitação do contador (CEN = 1) de forma
automática.
5026 'CNCWR: A variável somente admite o valor '0''

DETECÇÃO Durante a execução de comandos CNCWR.
CAUSA O PLC há tentado escrever um valor diferente de 0 numa variável que só admite valor
0 (zero).
SOLUÇÃO Revisar o programa PLC. Escrever o valor 0 na variável ou eliminar o comando
CNCWR.
5027 'Curto-circuito na saída analógica local (relatório do PLC)'

DETECÇÃO O PLC detectou um alarme de sobrecorrente ao escrever a saída analógica local.
CAUSA Curto-circuito na saída analógica local do CNC.
SOLUÇÃO Inspecionar a conexão da saída analógica do CNC.
5028 Erro em um recurso remoto.

DETECÇÃO Durante o acesso aos recursos do módulo remoto.
CAUSA Alarme em um módulo remoto, ao ler dados.
SOLUÇÃO Revisar as conexões dos módulos remotos.
5029 Erro em um recurso remoto.

DETECÇÃO Durante o acesso aos recursos do módulo remoto.
CAUSA Alarme em um módulo remoto, ao gravar dados.
SOLUÇÃO Revisar as conexões dos módulos remotos.
CNC 8058
5030 Erro ao configurar os recursos remotos.
CNC 8060
DETECÇÃO Durante o arranque do sistema.
CNC 8065 CAUSA Erro ao configurar os módulos remotos
SOLUÇÃO Revisar a configuração dos módulos remotos.
REF: 2303 5031 Erro interno ao configurar os recursos remotos.
CAUSA Erro ao configurar os módulos remotos
ꞏ180ꞏ
5032 Erro na ordem dos comandos de configuração do roteador de recursos remotos.

CAUSA Erro ao configurar os módulos remotos. A ordem dos comandos de inicialização do
roteador de recursos não está correta.
5033 Erro na configuração do roteador de recursos remotos.

CAUSA Erro ao configurar os módulos remotos. Algum módulo remoto está utilizando um
canal inexistente.
5034 Erro na parametrização de algum recurso remoto.

CAUSA Erro ao configurar os módulos remotos. Algum parâmetro dos recursos remotos não
está correto.
5035 Erro de circuito aberto em uma saída analógica remota.

DETECÇÃO Durante o funcionamento do PLC.
CAUSA O circuito conectado a uma saída analógica remota se abriu.
SOLUÇÃO Revisar a conexão da saída analógica remota.
5036 Erro de curto circuito em uma saída analógica remota.

CAUSA Ocorreu um curto-circuito em uma saída analógica remota.
SOLUÇÃO Revisar a conexão da saída analógica remota.
5037 Uma saída analógica remota está configurada incorretamente.

CAUSA A configuração de uma saída analógica remota não está correta.
SOLUÇÃO Verifique a configuração da saída analógica remota.
5038 Uma saída analógica remota detectou um erro de alimentação de energia.

CAUSA A alimentação de energia de uma saída analógica remota não está correta.
SOLUÇÃO Revisar a alimentação de energia da saída analógica remota.
5039 Uma saída analógica remota detectou um erro no módulo.

CAUSA O módulo remoto das saídas analógicas não está funcionando corretamente.
SOLUÇÃO Verifique o módulo remoto.
5040 Uma saída analógica remota detectou um erro desconhecido.

CAUSA O módulo remoto das saídas analógicas apresenta um erro.
5041 Uma entrada analógica remota detectou um erro de limite excedido.

CAUSA A tensão aplicada na entrada analógica excede o limite permitido.
SOLUÇÃO Revisar o circuito conectado na entrada analógica remota.
5042 Uma entrada analógica remota detectou um erro de limite mínimo excedido. CNC 8058
DETECÇÃO Durante o funcionamento do PLC. CNC 8060
CAUSA A tensão aplicada na entrada analógica é inferior ao limite permitido. CNC 8065
SOLUÇÃO Revisar o circuito conectado na entrada analógica remota.
5043 Uma entrada analógica remota detectou um erro de conversão.

REF: 2303
CAUSA A entrada analógica indica que não pode realizar a leitura corretamente.
ꞏ181ꞏ
5044 Uma entrada analógica remota está configurada incorretamente.

CAUSA A configuração de uma entrada analógica remota não está correta.
SOLUÇÃO Revise a configuração da entrada analógica remota.
5045 Uma entrada analógica remota detectou um erro de alimentação de energia.

CAUSA A alimentação de energia da entrada analógica remota não está correta.
SOLUÇÃO Revisar a alimentação de energia da entrada analógica remota.
5046 Uma entrada analógica remota detectou um erro no módulo.

CAUSA O módulo remoto das entradas analógicas não está funcionando corretamente.
5047 Uma entrada analógica remota detectou um erro desconhecido.

CAUSA O módulo remoto das entradas analógicas apresenta um erro.
5048 Erro de circuito aberto em um sensor de temperatura remoto.

CAUSA O circuito conectado a um sensor de temperatura remoto se abriu.
SOLUÇÃO Revisar a conexão do sensor de temperatura remoto.
5049 Um sensor de temperatura remoto detectou um erro de limite mínimo excedido.

CAUSA A temperatura medida pelo sensor é inferior ao limite permitido.
5050 Um sensor de temperatura remoto detectou um erro de conversão.

CAUSA O sensor de temperatura remoto não pode realizar a leitura corretamente.
5051 Um sensor de temperatura remoto está configurado incorretamente.

CAUSA A configuração de um sensor de temperatura remoto não está correta.
SOLUÇÃO Revisar a configuração do sensor de temperatura remoto.
5052 Um sensor de temperatura remoto detectou um erro de alimentação de energia.

CAUSA A alimentação de energia do sensor de temperatura remoto não está correta.
SOLUÇÃO Revisar a alimentação de energia do sensor de temperatura remoto.
5053 Um sensor de temperatura remoto detectou um erro no módulo.

CAUSA O módulo remoto do sensor de temperatura não está funcionando corretamente.
SOLUÇÃO Verifique o módulo remoto do sensor de temperatura.
5054 Um sensor de temperatura remoto detectou um erro desconhecido.

CAUSA O módulo remoto do sensor de temperatura apresenta um erro.
CNC 8058
SOLUÇÃO Verifique o módulo remoto do sensor de temperatura.
CNC 8060
CNC 8065 5055 Um sensor de temperatura remoto detectou um erro de limite excedido.
CAUSA A temperatura medida pelo sensor é inferior ao limite permitido.
REF: 2303 SOLUÇÃO Revisar a conexão do sensor de temperatura remoto.
ꞏ182ꞏ
5056 Erro de execução no tratamento de uma saída analógica remota.

CAUSA Erro no tratamento dos dados.
SOLUÇÃO Erro interno. Se o erro persistir, entre em contato com a Fagor Automation.
5057 Erro de execução no tratamento de uma entrada analógica remota.

CAUSA Erro no tratamento dos dados.
SOLUÇÃO Erro interno. Se o erro persistir, entre em contato com a Fagor Automation.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
REF: 2303
ꞏ183ꞏ
6000-6999
6000 'Alarme de Medição'

CAUSA Alarme de captação em algum eixo analógico (parâmetro FBACKAL).
Para sinal TTL diferencial.
• Um ou mais cabos rotos (sinais A, B ou suas negadas).
• Entrada de medição desconectada na contadora.
Para sinal senoidal diferencial.
• Um ou mais cabos rotos (sinais A, B ou suas negadas).
• Entrada de medição desconectada na contadora.
• Amplitude de sinal de entrada por cima de 1,45 Vpp aproximadamente.
• Amplitude de sinal de entrada por baixo de 0,4 Vpp aproximadamente.
• Excessiva defasagem entre sinais A e B (em quadratura, em teoria).
Para sinais não diferenciais, o alarme de medição deve estar desabilitado.
SOLUÇÃO Revisar os cabos e a conexão das entradas de medição. Se o erro persiste, entre
em contato com o serviço de assistência técnica.
6001 'Alarme do teste de tendência ativada'

DETECÇÃO Quando um eixo se embala e está ativa a vigilância do teste de tendência.
CAUSA Realimentação positiva no eixo durante um tempo superior ao definido no parâmetro
ESTDELAY.
SOLUÇÃO Ajustar o signo da contra-senha (parâmetro AXISCHG), a contagem (LOOPCHG)
e tempo atribuído ao parâmetro ESTDELAY.
6002 'O programa PLC não está em funcionamento'

DETECÇÃO Durante o arranque do CNC ou a monitoração do programa do PLC.
CAUSA O programa PLC não está em funcionamento.
• Instalação duma nova versão de software.
• O usuário há parado o PLC, esquecendo por em marcha.
SOLUÇÃO Coloca em funcionamento o programa de PLC. Se for necessário, compilar o
programa do PLC.
6003 ‘Emergência externa ativada.‘

DETECÇÃO Durante o arranque do CNC ou a monitoração do programa do PLC.
CAUSA A marca _EMERGEN do PLC está desativada.
SOLUÇÃO Comprovar o estado dos botões de emergência. Comprovar a lógica do sinal
_EMERGEN no programa de PLC.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
REF: 2303
ꞏ184ꞏ
6004 'Erro na inicialização do Bus CAN'

CAUSA Erro na inicialização do bus CAN que tem lugar no arranque, com objeto de por em
marcha o teclado de CAN. Os códigos de erro são diferentes para os casos de bus
CANfagor e do bus CANopen.
Códigos de erro para o bus CANopen.
14 Falha no restabelecimento do micro da COMPCI (mal funcionamento do

micro, contactos inadequados, etc.).
15 Problemas na conexão ou na configuração dos escravos CANopen.
Códigos de erro para o bus CANfagor.
-1 / -2 / -3 165 em estado de erro ou não responde (problema na COMPCI).
-4 / -5 Estrutura de memória diferente para PC e COMPCI (possíveis diferencias

de versões).
-6 Erro em EnableCyclicRead(MD_JOG).
-7 Problemas na identificação de nós (mesmo grupo e número de nó).
-8 Problemas na identificação de nós (detectou um nó extra).
-9 Password de acesso a IniCan não válido.
-10 Falha em teste de hardware da COMPCI.
-11 Falha em teste de hardware do nó remoto.
6005 'Erro ao selecionar freqüência de trabalho do BUS CAN'

CAUSA Um ou vários nós não se sintonizam à freqüência parametrizada.
SOLUÇÃO Realizar as seguintes comprovações. Se o erro persiste, entre em contato com o
serviço de assistência técnica.
• Comprovar que a longitude do cabo CAN é a adequada para a freqüência.
• Comprovar no modo diagnose que o CNC reconhece todos os módulos.
• Utilizar a ferramenta itfcCAN.exe para comprovar o bus CAN (só serviço de
assistência técnica).
6006 'Um ou vários nós CAN não respondem'

CAUSA Um ou vários nós remotos deixam de responder por restabelecimento, curtos-
circuitos, mau funcionamento, etc. Os códigos de erro são diferentes para os casos
de bus CANfagor e do bus CANopen. Para o bus CANopen, a janela de erro indica
qual é o módulo que provoca o erro.
-1 / -6 Mais de três nós perdidos.
-3 1 nó perdido.
-4 2 nó perdido.
-5 3 nó perdido.
Códigos de erro para o bus CANopen. CNC 8058

CNC 8060
CNC 8065
2 Timeout (o nó responde).
3 Erro no bit de toggle.

REF: 2303
4 O nó responde, mas seu estado não é correto.
SOLUÇÃO Comprovar no modo diagnose que o CNC reconhece todos os módulos. Comprovar
o pinout do cabo CAN. Se o erro persiste, entre em contato com o serviço de
ꞏ185ꞏ
6007 'Watchdog na COMPCI'

CAUSA A COMPCI não responde; possível mau funcionamento, contatos, etc.
6008 'Watchdog na PC + COMPCI'

CAUSA A COMPCI e o PC não respondem por mau funcionamento, contatos, perdas de RT
IT, etc.
SOLUÇÃO Comprovar no modo diagnose a configuração do bus CAN e se, se produzem perdas
de ITs. Se o erro persiste, entre em contato com o serviço de assistência técnica.
6009 'Watchdog na PC'

CAUSA O PC não responde por perdidas de RT IT.
SOLUÇÃO Comprovar no modo diagnose se, se produzem perdas de ITs e a configuração do
bus CAN. Se o erro persiste, entre em contato com o serviço de assistência técnica.
6010 'Erro em processos da COMPCI'

CAUSA Erros vários nos processos que administram a COMPCI.
6011 'Erro de CAN em nó remoto'

CAUSA Erro reportado por um nodo. Os códigos de erro são diferentes para os casos de bus
CANfagor e do bus CANopen. A janela de erro indica qual é o módulo que provoca
o erro.
1 Overrun no controlador de CAN. Possível perda de mensagens recebida.
2 BusOFF. O nó detecta que o bus cai.
3 Overrun na fifo de recepção. Possível perda de mensagens recebida.
4 Warning. Contador de tramas de erro supera o nível 1 (96).
11 O nodo informa que a COMPCI não responde aos controles de presença.

12 Restabelecimento do nodo (problemas de alimentação, curtos, watchdog,
etc).
13 Falha na transmissão duma mensagem.
Tipo de módulo que gera o erro para o bus CANfagor.
Módulo Significado.
1 Saídas analógicas.
2 Contadoras.
3 Saídas digitais.
4 Entradas digitais.
5 Entradas analógicas.
7 Entradas PT100.
CNC 8058 8 Volante de teclado CAN.
CNC 8060 9 Apalpadores.

CNC 8065 10 Teclado jog.
11 Teclado alfanumérico.
REF: 2303 12 Falha em algum nodo de I/Os
ꞏ186ꞏ
6011 'Relatório de nó CANopen: Emergência indeterminada.’

'Relatório de nó CANopen: Emergência genérica.'
'Relatório de nó CANopen: Emergência de corrente.'
'Relatório de nó CANopen: Sobrecarga nas saídas.'
'Relatório de nó CANopen: Emergência de tensão.'
'Relatório de nó CANopen: Falta alimentação.'
'Relatório de nó CANopen: Emergência de temperatura.'
'Relatório de nó CANopen: Emergência de hardware.'
'Relatório de nó CANopen: Entrada PT100 rompida ou desconectada.'
'Relatório de nó CANopen: Erro na entrada analógica ou PT100 (RIOW).'
'Relatório de nó CANopen: Falta tensão nas saídas.'
'Relatório de nó CANopen: Emergência de software.'
'Relatório de nó CANopen: Erro de código interno.'
'Relatório de nó CANopen: Emergência de módulos adicionais.'
'Relatório de nó CANopen: Emergência de comunicação.'
'Relatório de nó CANopen: Período excessivo entre sincronismos.'
'Relatório de nó CANopen: Overrun, mensagem perdida.'
'Relatório de nó CANopen: Erros no bus, bus passivo.'
'Relatório de nó CANopen: Falha no controle de presença.'
'Relatório de nó CANopen: Recuperação de bus-off.'
'Relatório de nó CANopen: Erro de protocolo.'
'Relatório de nó CANopen: PDO demasiado curto.'
'Relatório de nó CANopen: PDO demasiado comprido.'
'Relatório de nó CANopen: Emergência externa.'
'Relatório de nó CANopen: Emergência específica do fabricante.'
CAUSA Este erro indica que um nó CANopen enviou uma mensagem de emergência. O texto
do erro depende do código específico da emergência enviada (valor 3).
VALOR 1 Número de nodo.
VALOR 2 Códigos de erro para o bus CANopen (codificação em base a bits).
0x01 Erro genérico.
0x02 Erro de corrente.
0x04 Erro de tensão.
0x08 Erro de temperatura.
0x10 Erros de comunicação.

0x20 Erro de dispositivo.
0x40 Reservado.
0x80 Wrro específico do fabricante.
VALOR 3 Tabela de emergências para o bus CANopen (codificação em base a bits).
Emergência. Significado.
0x0000 Erro corrigido.
0x1000 Erro genérico.
0x2000 Corrente.
0x2100 Corrente, lado de entrada do dispositivo.
0x2200 Temperatura dentro do dispositivo.
0x2300 Corrente, lado de saída do dispositivo.
0x2310 Sobrecarga nas saídas. CNC 8058

0x3000 Tensão. CNC 8060
0x3100 Tensão de rede. CNC 8065
0x3200 Tensão dentro do dispositivo.
0x3300 Tensão de saída. REF: 2303
0x4000 Temperatura.
0x4100 Temperatura ambiente.
0x4200 Temperatura dentro do dispositivo.
ꞏ187ꞏ
Emergência. Significado.
0x5000 Hardware do dispositivo.
0x5030 PT100 rota ou não conectada.
0x5031 Erro na entrada analógica ou PT100 (RIOW).
0x5112 Tensão de alimentação das saídas.
0x6000 Estado do dispositivo.
0x6100 Software interno.
0x6200 Software de usuário.
0x6300 Conjunto de dados.

0x7000 Módulos adicionais.
0x8000 Monitorização.
0x8100 Comunicação.
0x8110 Mensagens perdidos.
0x8120 Demasiados erros no bus.
0x8130 Erro de controle de presença detectado pelo nó.
0x8140 Recuperado de BUS OFF.
0x8200 Erro de protocolo.
0x8210 PDO não processado por erro no comprimento.
0x8220 PDO com demasiadas variáveis.
0x9000 Erro externo.
0xF000 Funções adicionais.
0xFF00 Emergência específica do fabricante.

6012 'Erro em controlador de CAN'

CAUSA A COMPCI detecta BUSOFF e o bus cai.
Códigos de erro para o bus CANopen.
0 Erro no sistema.
1 Erro de CAN.
2 Erro nas colas Tx/Rx.
SOLUÇÃO Comprovar no modo diagnose que o CNC reconhece todos os módulos e o contador
de erros CAN; se existem erros, realizar as comprovações oportunas para garantir
a integridade do bus CAN. Se o erro persiste, entre em contato com o serviço de
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
REF: 2303
ꞏ188ꞏ
6013 'Timeout na inicialização de CAN'

CAUSA Falha no processo de inicialização do bus CAN por problemas no bus. Seqüência
de apagado e acendido demasiado rápida.
SOLUÇÃO Realizar as seguintes comprovações e ações para garantir a integridade do bus
CAN:
• Não há grupos CAN com a mesma direção selecionada.
• O seletor de nodo da COMPCI deve ser 0.
• Terminais de linha.
• Conexão das terras.
• Continuidade do cabo CAN.
• Conectores do cabo CAN (se é necessário, soltar-los e voltar-los a montar).
• Conexão do cabo plano entre os nodos e a fonte.
• Fontes de alimentação dos grupos CAN (níveis, possíveis restabelecimentos,
etc.).
• Ver no modo diagnose si se reconhecem todos os módulos.
• Utilizar a ferramenta itfcCAN.exe para comprovar o bus CAN (só serviço de
assistência técnica).
Se o erro persiste, entre em contato com o serviço de assistência técnica.
6014 'Falha nos acessos a DPRAM da COMPCI'

CAUSA Falha o acesso à memória RAM comum da COMPCI por erro de hardware, mau
contacto, etc. Tanto no arranque como ciclicamente, o CNC e a COMPCI realizam
testes de leitura e escrita dela RAM comum.
SOLUÇÃO O modo diagnose oferece informação adicional à falha. Consultar com o serviço de
6015 'Contador de erros CAN ultrapassado nível 1'

CAUSA O contador de tramas de erro (Rx/Tx) supera o nível 1 (96).
SOLUÇÃO Realizar as comprovações oportunas para garantir a integridade do bus CAN. Se o
6016 'Contador de erros CAN em nível crítico'

CAUSA O contador de tramas de erro (Rx/Tx) supera o nível crítico (127).
SOLUÇÃO Realizar as comprovações oportunas para garantir a integridade do bus CAN. Se o
6017 'Overrun em FIFO do controlador CAN'

CAUSA Overflow na FIFO de recepção do controlador de CAN. Possível perda de
mensagens recebida.
SOLUÇÃO Consultar com o serviço de assistência técnica.
6018 'Overrun em FIFO CAN da COMPCI'

CAUSA Overflow na FIFO de recepção do controlador de COMPCI. Possível perda de
mensagens recebida.
6019 'Timeout em leituras de CAN'

CAUSA Falha nos processos cíclicos de leitura das entradas digitais, analógicas, contadores CNC 8060
e volantes de teclado. Algum dos nodos não enviou a mensagem a tempo.
CNC 8065
a integridade do bus CAN. Em caso necessário, aumentar os tempos de ciclo
REF: 2303
(parâmetros LOOPTIME e PLCFREQ). Se o erro persiste, entre em contato com o
ꞏ189ꞏ
6020 'Sobreposição do ciclo de CAN'

CAUSA Falha nos processos cíclicos de leitura das entradas digitais, analógicas, contadores
e volantes de teclado. Algum dos nodos não enviou a mensagem a tempo.
6021 'Problemas na transmissão de CAN'

CAUSA Falha nos processos transmissão de saídas digitais, analógicas, etc. Possivel
colapso do bus.
6022 'Erro na inicialização do contador de eixo'

CAUSA O contador não existe. A janela de erro indica qual é o contador que provoca o erro.
SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina. Se o erro persiste, entre em contato com o serviço
de assistência técnica.
6023 'Erro na inicialização do contador do volante'

CAUSA O contador não existe. A janela de erro indica qual é o contador que provoca o erro.
6024 'Erro na inicialização do volante do teclado'

CAUSA A entrada de volante não existe. A janela de erro indica qual é o volante que provoca
o erro.
6025 'Erro de checksum na COMPCI'

CAUSA Erro no cheksum dos dados das saídas digitais ou analógicas que tem sido enviados
desde o PC à COMPCI, através da memória RAM comum.
1 Saídas analógicas.
3 Saídas digitais.
6026 'Erro de hardware na COMPCI'

CAUSA Falha em teste de hardware da COMPCI. Na inicialização são realizados os
CNC 8058 seguintes testes; Flash, RAM comum, RAM externa, RAM interna e controlador
CNC 8060 CAN.
CNC 8065 SOLUÇÃO No modo diagnose se apresenta informação detalhada sobre o tipo de erro.
Comprovar que a versão de software da COMPCI é a correta. Consultar com o
REF: 2303
ꞏ190ꞏ
6027 'Erro de hardware em nó remoto CAN'

CAUSA Erro no teste de hardware dos nodos remotos. Na inicialização são realizados os
seguintes testes; Flash, RAM e controlador CAN.
SOLUÇÃO No modo diagnose se apresenta informação detalhada sobre o tipo de erro.
Comprovar que a versão de software da COMPCI é a correta. Consultar com o
6028 'Erro em acessos à RAM do SERCON'

DETECÇÃO Durante o arranque do sistema ou durante a execução.
CAUSA Falha no teste da RAM comum do SERCON (acessos R/W em modos Byte/Word).
O CNC realiza este teste no arranque e em cada ciclo de Sercos, durante a fase 4,
para comprovar a integridade dos dados da memória RAM do SERCON.
SOLUÇÃO Problema de hardware da placa Sercos ou em conexão ao Bus PCI. Consultar com
o serviço de assistência técnica.
6029 'Limite de incremento de posição superado no CNC'

CAUSA Incremento de posição excessivo num eixo analógico. Falha de hardware do nodo
contadora, acessos à COMPCI (conexão), etc.
6030 'Limite de incremento de posição superado no nó contadora de CAN'

CAUSA Incremento de posição excessivo num eixo analógico. Falha de hardware do nodo
contadora.
6031 'Versão de soft incompatível em COMPCI/Nós Remotos'

CAUSA Versão de software incompatível em CNC e COMPCI ou módulos remotos.
SOLUÇÃO Atualizar o software da COMPCI e módulos remotos.
6032 'Erro na configuração do teclado CAN'

CAUSA O 165 não responde ou há problemas na comunicação CAN.
SOLUÇÃO Revisar a conexão através do bus CAN e a versão da COMPCI.
6033 'A configuração do hardware não corresponde com a configuração salva no arquivo'
DETECÇÃO Durante o arranque do sistema ou durante a execução.
CAUSA A configuração do hardware armazenada no disco não corresponde com a
configuração detectada na partida. Possíveis alterações na configuração CAN que
não foram salvas, alterações indesejadas nos parâmetros máquina, etc.
SOLUÇÃO No modo diagnose comprovar se a configuração CAN detectada coincide com a real;
se é assim, salvar a configuração. Em caso contrário comprovar se é um erro na
parametrização ou há algum erro na detecção dos nodos.
6034 'Reset em nó CAN'

CAUSA Um nodo CAN se há restabelecido. A janela de erro indica o número de nodo.
SOLUÇÃO Comprovar que a alimentação do nodo é correta. Si não há problemas no bus,
substituir o nodo. Consultar com o serviço de assistência técnica.
6035 'Erro na inicialização de IOs locais'

CNC 8058
CAUSA No CNC há configuradas mais saídas digitais locais que as existentes. CNC 8060
SOLUÇÃO Definir um máximo de 8 saídas digitais locais. CNC 8065
6036 'Falta alimentação de IOs locais'
CAUSA Falta a alimentação nas I/Os locais (unidades centrais ICU e MCU).
SOLUÇÃO Alimentar as I/Os locais com 24 V.
ꞏ191ꞏ
6037 'Parâmetro LOOPTIME não válido para a configuração de CAN'

CAUSA O valor do parâmetro LOOPTIME é demasiado pequeno ou não é válido.
SOLUÇÃO Comprovar que o valor atribuído ao parâmetro LOOPTIME é múltiplo de 0,5 ms e
maior de 1,5 ms. Aumentar o valor se a configuração CAN assim o aconselha.
6038 'Ultrapassado o limite máximo de elementos CAN no sistema'

CAUSA Algum elemento do bus CAN supera o máximo permitido; número de entradas ou
saídas analógicas, entradas ou saídas digitais ou contadoras.
SOLUÇÃO Apagar o CNC e quitar elementos do bus até entrar nos limites.
6039 'Erro na habilitação de entrada PT100'

CAUSA Parametrização incorreta de alguma das entradas PT100.
SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina gerais NPT100 e PT100.
6040 'Erro na leitura do jog local'

CAUSA Erro reiterativo na leitura do módulo local de jog da unidade central ICU MCU.
SOLUÇÃO Revisar o hardware e a comunicação entre jog local e unidade central.
6041 'Detectado teclado configurado em modo 15"'

CAUSA O CNC detectou um teclado 8065 (qwerty ou jog) configurado para se comunicar com
versões anteriores à V04.10.
SOLUÇÃO Identificar os teclados 8065 (qwerty e jog) e configurá-los corretamente. Entre em
contacto com o serviço de assistência técnica.
6042 'Alarme de sobrecorrente'

DETECÇÃO O laço (loop) detectou um alarme de sobrecorrente na leitura da entrada local de
captação.
CAUSA Curto-circuito na contagem local do CNC.
SOLUÇÃO Inspecionar se a conexão está correta e os níveis do sinal da captação local do CNC.
6043 'Alarme de cabo rompido'

DETECÇÃO O laço (loop) detectou um alarme genérico de cabo rompido na entrada local de
captação.
CAUSA A contagem local do CNC está com algum dos seus sinais interrompido.
SOLUÇÃO Inspecionar se a conexão está correta e os níveis do sinal da captação local do CNC.
6044 'Alarme de cabo rompido no sinal A'

DETECÇÃO O laço (loop) detectou cabo rompido no sinal A da contagem local.
CAUSA A contagem local do CNC não recebe o sinal A.
SOLUÇÃO Inspecionar o sinal A da captação local do CNC.
6045 'Alarme de cabo rompido no sinal B'

DETECÇÃO O laço (loop) detectou cabo rompido no sinal B da contagem local.
CAUSA A contagem local do CNC não recebe o sinal B.
SOLUÇÃO Inspecionar o sinal B da captação local do CNC.
6046 'Alarme de cabo rompido no sinal I0'

DETECÇÃO O laço detectou cabo rompido no sinal IO da contagem local.
CNC 8058 CAUSA A contagem local do CNC não recebe o sinal IO.
CNC 8060 SOLUÇÃO Inspecionar o sinal IO da captação local do CNC.
CNC 8065 6047 'Alarme de cabo rompido no sinal AL'
DETECÇÃO O laço (loop) detectou cabo rompido no sinal AL da contagem local.
REF: 2303
CAUSA A contagem local do CNC não recebe o sinal AL.
SOLUÇÃO Inspecionar o sinal AL da captação local do CNC.
ꞏ192ꞏ
6048 'Alarme externo do sensor de captação'

DETECÇÃO O laço (loop) detectou alarme externo na contagem local.
CAUSA O sensor de captação conectado à contagem local relata alarme.
SOLUÇÃO Inspecionar o sensor conectado à captação local do CNC.
6049 'Alarme de amplitude'

DETECÇÃO O laço (loop) detectou alarme de amplitude Vpp na contagem local.
CAUSA O sinal senoidal conectado à contagem local possui uma amplitude fora dos limites,
muito pequena ou muito grande.
SOLUÇÃO Inspecionar os níveis do sinal Vpp na captação local do CNC.
6050 'Curto-circuito nas IOs locais (alarme de sobrecorrente)'

CAUSA Alarme de sobrecorrente nas IOs locais.
SOLUÇÃO Revisar a conexão e a alimentação das IOs locais.
6051 'Curto-circuito no apalpador local (alarme de sobrecorrente)'

CAUSA Alarme de sobrecorrente no apalpador local.
SOLUÇÃO Revisar a conexão e a alimentação do apalpador local.
6052 'Curto-circuito na saída analógica local (relatório do LR)'

DETECÇÃO O laço (loop) detectou um alarme de sobrecorrente no momento de escrever a saída
analógica local.
CAUSA Curto-circuito na saída analógica local do CNC.
SOLUÇÃO Inspecionar a conexão da saída analógica do CNC.
6053 'Erro na inicialização do controle (jog) local'

CAUSA O painel local de controle (jog) não conseguiu ser inicializado corretamente.
SOLUÇÃO Revisar a conexão e a alimentação do controle (jog) local.
'Erro na inicialização dos volantes locais'

CAUSA A placa local de volantes não conseguiu ser inicializada corretamente.
SOLUÇÃO Revisar a conexão e a alimentação da placa de volantes.
6055 'Falha na leitura periódica dos volantes locais'

CAUSA 'Erro na leitura cíclica dos volantes locais'
SOLUÇÃO Revisar a conexão e a alimentação dos volantes locais.
6056 'Curto-circuito no volante de controle (jog) (alarme de sobrecorrente)'

CAUSA Alarme de sobrecorrente no volante conectado ao controle (jog) local.
6057 'Alarme de Captação no volante'

CAUSA Alarme de captação no volante conectado à contagem local.
6058 'Algum nó CANopen não se encontra em fase operacional'

DETECÇÃO Trás um reset do CNC. CNC 8058
CAUSA Na reinicialização de CANopen que é realizada durante o reset do CNC, algum dos CNC 8060
nós não conseguiu chegar à fase operacional. CNC 8065
SOLUÇÃO Revisar a conexão e a configuração dos nós CANopen.
6059 Erro na configuração de uma entrada analógica.

REF: 2303
CAUSA Durante a inicialização do bus CANopen, não foi possível configurar corretamente
alguma das entradas parametrizadas em corrente.
SOLUÇÃO Verificar a parametrização de entradas analógicas em corrente.
ꞏ193ꞏ
6060 Erro na configuração de uma saída analógica.

CAUSA Durante a inicialização do bus CANopen, não foi possível configurar corretamente
alguma das saídas parametrizadas em corrente.
SOLUÇÃO Verificar a parametrização de saídas analógicas em corrente.
6061 Nós CANopen não Fagor. Opção de software não permitida.

DETECÇÃO Na inicialização do bus CANopen, durante a partida do CNC ou após um reset.
CAUSA Durante a inicialização do bus CANopen, foram detectados nós de terceiros sem
possuir a opção de software correspondente.
SOLUÇÃO Desconecte do bus CANopen os nós que não sejam Fagor, ou compre a opção de
software que possibilite a sua utilização.
6062 Relé de emergência aberto por erro na reinicialização de bus.

DETECÇÃO Após um reset do CNC ou durante a validação de parâmetros máquina.
CAUSA Na reinicialização ou validação de parâmetros máquina, a execução do referido
processo não pôde ser concluída corretamente devido a um erro durante o rearme
do bus CAN ou do anel Sercos. Como conseqüência, o relé de emergência ficou
aberto.
VALOR 1 Erro no Sercos durante um processo de reset do CNC.
VALOR 2 Erro no CAN durante um processo de reset do CNC.
VALOR 3 Erro no Sercos e no CAN durante um processo de reset do CNC.
VALOR 4 Erro no Sercos durante um processo de validação de parâmetros máquina.
VALOR 8 Erro no CAN durante um processo de validação de parâmetros máquina.
VALOR 12 Erro no Sercos e no CAN durante um processo de validação de parâmetros máquina.
SOLUÇÃO Corrigir o problema no CAN ou no Sercos que impede o relé de emergência fechar.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
REF: 2303
ꞏ194ꞏ
7000-7999
7001 'Dois Ts consecutivas no armazém cíclico (M6 necessária)'

CAUSA O armazém é cíclico e há programadas duas ferramentas consecutivas sem M06.
SOLUÇÃO Num armazém cíclico há que programar M06 depois de cada ferramenta.
7002 'A ferramenta não está no armazém e não são permitidas ferramentas de terra'
CAUSA Se há programado uma ferramenta que está na tabela de ferramentas, porém não
está na tabela do armazém. Neste caso, o CNC entende que a ferramenta é de terra,
porém nos parâmetros máquina está especificado que não se admitem ferramentas
de terra.
SOLUÇÃO Configurar a máquina para aceitar ferramentas de terra ou incluir a ferramenta na
tabela do armazém.
7003 'T não definida na tabela'

CAUSA A ferramenta programada não está definida na tabela de ferramentas.
SOLUÇÃO Todas as ferramentas devem estar definidas na tabela de ferramentas, incluso as
ferramentas de terra.
7004 'Ferramenta de terra recusada ou gasta'

CAUSA A ferramenta programada está gasta ou foi recusada pelo PLC.
SOLUÇÃO Reparar a ferramenta ou utilizar uma ferramenta equivalente.
7005 'Ferramenta recusada ou gasta e sem substituta'

CAUSA A ferramenta programada está gastada ou há sido rejeitada pelo PLC e no armazém
não há outra ferramenta da mesma família.
SOLUÇÃO Reparar a ferramenta ou habilitar no armazém uma ferramenta da mesma família
que possa ser utilizada.
7006 'D não admitida para esta ferramenta'

CAUSA Corretor de ferramenta não válido. A ferramenta tem menos corretores que o
programado.
SOLUÇÃO Programar um corretor existente ou agregar novos corretores à ferramenta.
7007 'Em modo carga: T0 não admitida'

CAUSA Armazém em modo carga. Não é permitido programar T0.
SOLUÇÃO Programar a ferramenta a carregar no armazém.
7008 'Em modo carga: Esta ferramenta já está carregada'

CAUSA Armazém em modo carga. A ferramenta programada já está no armazém. CNC 8060
SOLUÇÃO Programar uma ferramenta que não esteja já carregada. CNC 8065
7009 'Em modo carga: M6 sem T'
CAUSA Armazém em modo carga. Não se permite programar uma M6 sem ferramenta.
SOLUÇÃO Programar a ferramenta a carregar e a continuação a função M6.
ꞏ195ꞏ
7010 'Em modo carga: T com dois M6'

CAUSA Armazém em modo carga. Há programado duas M6 consecutivas sem ferramenta.
SOLUÇÃO Programar a ferramenta a carregar e a continuação a função M6.
7011 'Em modo carga: D sozinha não admitida'

CAUSA Armazém em modo carga. Não se permite programar só o corretor.
SOLUÇÃO Não se admite esta programação.
7012 'Em modo carga: A ferramenta está gastada ou rejeitada'

CAUSA Armazém em modo carga. A ferramenta a carregar no armazém está gastada ou
rejeitada.
SOLUÇÃO Programar uma ferramenta válida.
7013 'Em modo carga: Posição não válida ou não tem sitio no armazém'
CAUSA Armazém em modo carga. O armazém está cheio ou a posição especificada está
ocupada.
SOLUÇÃO Se não há sitio no armazém haverá que descarregar previamente alguma
ferramenta. Se a posição especificada está ocupada, haverá que escolher outra
localização.
7014 'Em modo descarga: T não está no armazém'

CAUSA Armazém em modo descarga. A ferramenta não está no armazém.
SOLUÇÃO Programar uma ferramenta válida.
7015 'Em modo descarga: D não admitida junto com T'

CAUSA Armazém em modo descarga. Não se permite programar o corretor junto à
ferramenta.
7016 'Em modo descarga: D sozinha não admitida'

CAUSA Armazém em modo descarga. Não se permite programar só o corretor.
7017 'Em modo descarga: M6 sem T'

CAUSA Armazém em modo descarga. Não se permite programar uma M6 sem ferramenta.
SOLUÇÃO Programar a ferramenta a descarregar e a continuação a função M6.
7018 'Em modo descarga: T com dois M6'

CAUSA Armazém em modo descarga. Há programado duas M06 consecutivas para una
mesma ferramenta.
SOLUÇÃO Programar a ferramenta a descarregar e a continuação a função M6.
7019 'Em modo setting: T0 não admitida'

CNC 8058 CAUSA Armazém em modo setting. Não é permitido programar T0.
CNC 8060 SOLUÇÃO Programar uma ferramenta diferente de 0.
CNC 8065 7020 'Em modo setting: D obrigatória'
REF: 2303
CAUSA Armazém em modo setting. Falta programar o corretor.
SOLUÇÃO Programar o corretor.
ꞏ196ꞏ
7021 'Em modo setting: D sozinha não admitida'

CAUSA Armazém em modo setting. Não se permite programar só o corretor.
7022 'Em modo setting: M6 não admitida'

CAUSA Armazém em modo setting. Não é permitido programar M06.
7023 'Em modo carga: M6 obrigatória'

CAUSA Armazém em modo carga. Há programadas duas ferramentas consecutivas sem
M06.
SOLUÇÃO Programar M06 detrás de cada ferramenta.
7024 'Em modo descarga: T0 não admitida'

CAUSA Armazém em modo descarga. Não é permitido programar T0.
SOLUÇÃO Programar a ferramenta a descarregar no armazém.
7025 'Em modo descarga: M6 obrigatória'

CAUSA Armazém em modo descarga. Há programadas duas ferramentas consecutivas sem
M06.
SOLUÇÃO Programar M06 detrás de cada ferramenta.
7026 'Em modo descarga: Esta ferramenta já está descarregada'

CAUSA Armazém em modo descarga. A ferramenta não está no armazém.
SOLUÇÃO Programar a ferramenta a descarregar no armazém.
7027 'M6 sem T'

CAUSA Há programada uma M06 sem sua correspondente ferramenta. Há um parâmetro
máquina que indica ao CNC que fazer nesta situação, mostrar um erro, um warning
ou não fazer nada.
SOLUÇÃO Programar uma ferramenta e a continuação a função M06 ou modificar o parâmetro
máquina para trocar o comportamento do CNC.
7028 'T0 não admitida'

CAUSA O armazém de tipo porta-ferramenta não admite T0. Num armazém tipo porta-
ferramenta, a troca de ferramenta se realiza girando o porta-ferramenta; basta com
programar a ferramenta.
7029 'A operação não pode efetuar-se: Gestor de ferramentas em estado de erro'
CAUSA Armazém em estado de emergência. O PLC há ativado uma marca não válida da
manobra, o PLC há ativado a marca SETTMEM ou há um erro na manobra.
SOLUÇÃO Corrigir no programa do PLC a manobra de troca de ferramenta. Se o PLC há ativado
a marca SETTMEM, corrigir a causa pela que o PLC há colocado a sinal de
emergência. CNC 8058
7030 'M6 sem T' CNC 8060
CAUSA Há programada uma M06 sem sua correspondente ferramenta. Há um parâmetro
máquina que indica ao CNC que fazer nesta situação, mostrar um erro, um warning
ou não fazer nada. REF: 2303
SOLUÇÃO Programar uma ferramenta e a continuação a função M6 ou modificar o parâmetro

máquina para trocar o comportamento do CNC.
ꞏ197ꞏ
7031 'T com dois M6'

CAUSA Há programado duas M06 consecutivas para una mesma ferramenta.
SOLUÇÃO Programar uma M06 para cada ferramenta.
7032 Supervisor de ferramentas: Erro na operação de troca de ferramenta.

CAUSA Erro na sequência de troca de ferramenta, no programa do PLC.
7033 'PLC gerou emergência no armazém de ferramentas'

DETECÇÃO Sempre que esteja funcionando o PLC.
CAUSA O PLC ativa a sinal de emergência no gestor de ferramentas.
SOLUÇÃO Tirar a emergência e analisar as causas pelas que o PLC a tem ativado.
7034 'Erro de operação: Não se pode encontrar sitio no armazém'

CAUSA A manobra do PLC gera erro.
7035 'Erro na tabela de armazenamento'

CAUSA Erro no armazém durante uma manobra.
SOLUÇÃO Comprovar o estado do armazém. É possível que não tenha sitio livre no armazém.
7036 'Não se admite mudança de família para ferramentas no armazém ou no spindle'

DETECÇÃO Durante a edição de tabelas ou durante a execução.
CAUSA Por motivos de segurança não se pode trocar a família duma ferramenta que está
no armazém.
SOLUÇÃO Descarregar primeiro a ferramenta.
7037 'O spindle tem que estar vazio para os modos CARGA ou DESCARGA'
CAUSA Para trocar o modo do armazém a modo carga ou descarga há que ter o spindle (e
os braços nos armazéns onde proceda) vazio.
SOLUÇÃO Esvaziar o spindle e os braços.
7039 'Não pode ter uma ferramenta no spindle e o braço 2 de maneira simultânea'
CAUSA Armazém assíncrono ou síncrono com braço trocador. O armazém pede a mesma
ferramenta que está no braço 2.
SOLUÇÃO Devolver a ferramenta do braço ao armazém e prosseguir normalmente com a troca
de ferramenta.
7040 'Erro em operação: Esvaziar primeiro o braço 1'

CAUSA Armazém assíncrono ou síncrono com braço trocador. O armazém pede a mesma
ferramenta que está no braço 1.
SOLUÇÃO Devolver a ferramenta do braço ao armazém e prosseguir normalmente com a troca
de ferramenta.
7041 'Não existe ferramenta ativa'

CNC 8058 CAUSA Há um corretor programado e não há ferramenta ativa em o spindle.
CNC 8060 SOLUÇÃO Coloca em funcionamento o spindle.
CNC 8065 7042 'Programada POS e o armazém não está em modo CARGA'
REF: 2303
CAUSA Há programada uma posição de armazém e o gestor não está no modo carga.
SOLUÇÃO A programação da posição de carga só se admite em modo carga.
ꞏ198ꞏ
7043 'A ferramenta pedida é a ferramenta ativa de outro canal'

CAUSA Há programada uma ferramenta que é a ferramenta ativa em outro canal.
SOLUÇÃO Descarregar a ferramenta do outro canal.
7044 'Não é possível alterar o número de fios da ferramenta ativa'

CAUSA Foi tentado mudar o número de fios de uma ferramenta e esta ferramenta está ativa
em algum canal.
SOLUÇÃO Colocar a ferramenta no magazine ou em terra para modificar o número de fios.
7045 Não existe informação suficiente para a operação, o magazine não está definido.
CAUSA A ferramenta programada não está no magazine.
SOLUÇÃO Verifique a tabela de ferramentas e o magazine.
7046 Não é possível acessar a variável.

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina ou da execução.
• A ferramenta programada não está acessível.
• Foi feita uma tentativa de leitura da variável (V.)G.CAM durante a validação da
tabela que define o came.
• Foi feita uma tentativa de ler ou escrever a variável (V.)G.CAM antes do CNC
finalizar a carga do came.
• Foi feita uma tentativa de ativar o came antes do CNC terminar de carregá-lo.
• Verifique a tabela de ferramentas e o magazine.
• Aguardar a finalização da validação da tabela que define o came para ler a
variável (V.)G.CAM.
• Aguardar que o CNC termine de carregar o came para ler ou escrever a variável
(V.)G.CAM.
• Aguardar que o CNC termine de carregar o came para ativá-lo.
7047 Memória insuficiente para o número total de ferramentas definidas nos magazines.
CAUSA O número de ferramentas definidas nos magazines excede o máximo permitido.
SOLUÇÃO Verifique o magazine e defina um número de ferramentas.
7048 Erro na instrução ROTATEMZ.

CAUSA Foi programada uma troca de ferramenta em uma torre e a instrução #ROTATEMZ
apresentou erro.
SOLUÇÃO Verifique o magazine.
7049 ROTATEMZ: o registro MZPOS do PLC não pode ser 0.

CAUSA A instrução #ROTATEMZ está forçando a posição 0 do magazine.
SOLUÇÃO Revisar a programação. A instrução #ROTATEMZ pode ser executada somente em
um magazine de torre.
7050 ROTATEMZ: Posição inválida.

CAUSA A posição programada em #ROTATEMZ não é uma posição válida.
CNC 8060
7051 'Número de fios inválido'
CNC 8065
CAUSA A ferramenta tem menos fios que o programado.
SOLUÇÃO Programar um fio existente ou acrescentar novos fios à ferramenta. REF: 2303
ꞏ199ꞏ
8000-8999
8000 'O Kernel de simulação não está ativado'

CAUSA O kernel de simulação está arrancado, porém não está ativado.
SOLUÇÃO Comprovar se o CNC há arrancado corretamente. Desligar e ligar o CNC. Se o erro
persiste, entre em contato com o serviço de assistência técnica.
8001 'O Kernel de simulação não se encontra ativado'

CAUSA O kernel de simulação está arrancado, porém não está ativado.
8002 'Erro registrando tecla'

CAUSA O CNC não pode registrar alguma das softkeys ou das teclas de acesso rápido.
8003 'Fechamento não permitido enquanto que algum canal se encontre em execução ou
interrompido'
CAUSA Não está permitido fechar o CNC se, se encontra em execução, interrompido ou tem
algum eixo ocupado em motion control.
SOLUÇÃO Deter os programas em execução.
8004 'Fechamento não permitido enquanto que algum canal se encontre em execução ou
interrompido'
CAUSA Não está permitido fechar o CNC se algum canal se encontra em execução,
interrompido ou tem algum eixo ocupado em motion control.
8005 'Não é permitida a mudança de modo enquanto houver algum canal do grupo em
execução'
CAUSA Não é permitido mudar de modo se algum canal do grupo estiver em execução.
SOLUÇÃO Suspender os programas em execução de todos os canais do grupo.
8006 'Erro iniciando no processo de carga'

CAUSA Erro na preparação do processo de carga da COMPCI ou nos módulos remotos.
SOLUÇÃO Verificar o reconhecimento da COMPCI, o valor do parâmetro CANMODE e a
instalação do driver de comunicações.
8007 'Erro carregando programa da COMPCI'

CNC 8058 CAUSA Erro durante o processo de carga da COMPCI.
CNC 8060 SOLUÇÃO Verificar o reconhecimento e correta instalação da COMPCI. Entre em contacto com
CNC 8065 o serviço de assistência técnica.
8008 'Erro armazenado configuração do sistema'
REF: 2303
CAUSA Erro na configuração CAN durante o processo de carga.
SOLUÇÃO Desde o modo diagnose comprovar a configuração CAN e comparar-la com o real,
para determinar se há algum problema na detecção dos nodos.
ꞏ200ꞏ
8009 'Erro carregando software dos nodos IO'

CAUSA Erro durante o processo de carga dos nodos de I/Os.
SOLUÇÃO Verificar a configuração CAN, a conexão do sistema e as versões de boot dos nodos
remotos. Se o erro persiste, entre em contato com o serviço de assistência técnica.
8010 'Erro carregando software de teclado'

CAUSA Erro durante o processo de carga do nodo do teclado de 12".
8011 'Erro carregando software das contadoras'

CAUSA Erro durante o processo de carga dos nodos contadora.
8012 'Erro carregando software das contadoras'

CAUSA Erro durante o processo de carga dos nodos contadora.
8013 'Erro carregando software de teclados compactos'

CAUSA Erro durante o processo de carga do nodo do teclado de 10".
8014 'Erro carregando software de RIOS'

CAUSA Erro durante o processo de carga dos nodos RIOS (I/Os CANopen).
8015 'Fechamento não permitido: Eixo em movimento ou em sincronização'

DETECÇÃO Ao tentar fechar o CNC.
CAUSA O usuário tentou desligar o CNC enquanto ainda há algum eixo em movimento ou
sincronizado.
SOLUÇÃO Suspender o movimento dos eixos ou dessincronizar o eixo.
8016 'Fechamento não permitido: Spindle em movimento'

CAUSA O usuário tentou desligar o CNC enquanto ainda há algum spindle em movimento.
SOLUÇÃO Suspender o movimento do spindle.
8017 'Fechamento não permitido: Spindle em sincronização'

CAUSA O usuário tentou desligar o CNC enquanto ainda há algum spindle sincronizado.
SOLUÇÃO Dessincronizar o spindle.
8018 'Não é permitido gerar o PLC enquanto está em execução ou interrompido'

DETECÇÃO Ao tentar compilar o PLC. CNC 8058
CAUSA Não é permitido compilar o PLC se o CNC está em execução ou interrompido. CNC 8060
CNC 8065
8019 'Não é permitido gerar o PLC enquanto ainda há algum canal em execução ou
interrompido'
REF: 2303
DETECÇÃO Ao tentar compilar o PLC.
CAUSA Não é permitido compilar o PLC se ainda há algum canal em execução ou
interrompido.
ꞏ201ꞏ
8020 'Não é permitido gerar o PLC: Eixo em movimento ou em sincronização'

CAUSA Não é permitido compilar o PLC se ainda há algum eixo em movimento ou
sincronizado.
SOLUÇÃO Suspender o movimento dos eixos ou dessincronizar o eixo.
8021 'Não é permitido gerar o PLC: Spindle em movimento'

CAUSA Não é permitido compilar o PLC se ainda há algum spindle em movimento.
SOLUÇÃO Suspender o movimento do spindle.
8022 'Não é permitido gerar o PLC: Spindle em sincronização'

CAUSA Não é permitido compilar o PLC se ainda há algum spindle sincronizado.
SOLUÇÃO Dessincronizar o spindle.
8023 'Memória em disco inferior à mínima recomendada'

CAUSA O CNC detectou menos de 50 MB de memória livre em disco.
SOLUÇÃO Verificar se há inicialização de alguma aplicação de terceiros que esteja consumindo
recursos do sistema, e se for assim, encerrá-la. Desligar e ligar o CNC. Se o erro
8024 'CNC trabalhando em Modo Setup'

DETECÇÃO Durante a inicialização do sistema, em modo setup.
CAUSA O CNC inicializou em modo setup e está trabalhando com o disco desprotegido.
SOLUÇÃO Se não for realizar o setup do CNC, desligue-o e utilize o aplicativo DiskMonitor para
passar ao modo usuário e trabalhar com o disco protegido. Voltar a inicializar o CNC.
8025 'Foi detectada uma mudança de data e foi necessário restaurá-la'

CAUSA O CNC detectou uma mudança de data ou hora e executou a correção aos seus
valores esperados.
SOLUÇÃO Verifique se a data e hora estão corretas. Se o erro persiste, entre em contato com
o serviço de assistência técnica.
8026 'Proteção de OEM ativada: As mudanças serão temporárias'

DETECÇÃO Durante a edição de programas, programa PLC ou parâmetros máquina.
CAUSA O CNC está em modo usuário, com a proteção de OEM ativada, por isso toda
mudança será temporária e será perdida ao desligar o CNC.
SOLUÇÃO Desligar o CNC e utilizar o aplicativo DiskMonitor para passar ao modo setup. Voltar
a inicializar o CNC.
8027 'Erro ao inicializar Kernel'

CAUSA O kernel está inicializado, porém não está ativo.
SOLUÇÃO Comprovar se o CNC há arrancado corretamente. Desligar e ligar o CNC. Se o erro
8028 'Compilador não disponível'

CAUSA O CNC não encontrou a pasta na qual está instalado o compilador de PLC.
CNC 8058
8029 'Includes do PLC não disponíveis'
CNC 8060
CNC 8065 CAUSA O CNC não encontrou a pasta na qual estão instalados os includes necessários para
compilar o PLC.
REF: 2303
ꞏ202ꞏ
8030 'Bibliotecas do PLC não disponíveis'

CAUSA O CNC não encontrou a pasta na qual estão instaladas as bibliotecas necessárias
para compilar o PLC.
8031 'A pasta DRIVERS não existe'

CAUSA O CNC não encontrou a pasta na qual será localizado o PLC uma vez gerado
(C:\CNC8070\Drivers).
SOLUÇÃO A partir do modo utilidades, usar a opção "Novo diretório" do menu de softkeys para
criar a pasta.
8032 ' 'A pasta USERS não existe'

CAUSA O CNC não encontrou a pasta de trabalho do usuário (C:\CNC8070\Users).
SOLUÇÃO A partir do modo utilidades, usar a opção "Novo diretório" do menu de softkeys para
criar a pasta.
8034 'Setup incompleto: Não foi localizada nenhuma cópia de segurança'

CAUSA O CNC não encontrou nenhuma cópia de segurança do setup.
SOLUÇÃO O desligar o CNC, selecionar a opção "Fechar e fazer cópia de segurança", para que
o CNC faça uma cópia de segurança do setup.
8035 'Ainda não foram definidos os seguintes passwords de acesso'

DETECÇÃO Durante a inicialização de um CNC aberto, em modo setup.
CAUSA Os passwords de acesso indicados no aviso não estão definidos.
SOLUÇÃO Com o CNC inicializado, acessar o modo utilidades e a partir da opção "Códigos de
acesso" do menu de softkeys introduzir os passwords indicados.
8036 'Passe ao Modo Usuário ou Modo Setup para trabalhar com o CNC'
CAUSA É permitido trabalhar com o CNC somente nos modos usuário e modo setup.
SOLUÇÃO Utilizar o aplicativo DiskMonitor para passar ao modo usuário ou modo setup e voltar
a inicializar o CNC.
8037 'Memória inferior à mínima recomendada' É necessário reiniciar'

CAUSA O CNC detectou que a memória RAM disponível está abaixo de 10% da memória
RAM total.
SOLUÇÃO Verificar se há inicialização de alguma aplicação de terceiros que esteja consumindo
recursos do sistema, e se for assim, encerrá-la. Desligar e ligar o CNC. Se o erro
8038 ''Não é admitido MDI em INSPECÇÃO no estado atual'

DETECÇÃO Durante a edição e execução em modo MDI/MDA.
CAUSA Não é permitido entrar no modo MDI/MDA a partir do estado atual da inspeção de
ferramenta.
SOLUÇÃO Sair do modo inspeção de ferramenta para acessar o modo MDI/MDA.
8039 'Erro carregando software de teclado'

CAUSA Erro durante o processo de carga do software do nó teclado. CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
REF: 2303
ꞏ203ꞏ
8040 'Memória em disco abaixo da mínima recomendada para o funcionamento correto do

CNC. Libere memória em disco antes de iniciar o CNC'
SOLUÇÃO Deve-se liberar memória em disco para poder iniciar o CNC.
• Verificar se há inicialização de alguma aplicação de terceiros que esteja
consumindo recursos do sistema, e se for assim, encerrá-la.
• Desligar e ligar o CNC. Se o erro persiste, entre em contato com o serviço de
8041 'Memória abaixo da mínima recomendada para a execução'

8042 ''Memória inferior à mínima recomendada'

8043 'Memória insuficiente para carregar o arquivo

DETECÇÃO Durante a edição.
CAUSA Não há memória suficiente para carregar o arquivo.
SOLUÇÃO Deve-se liberar memória para carregar o arquivo.
• Verifique se o CNC está executando algum programa e, se estiver, pare a
execução e tente carregar o programa novamente.
8044 'Programa demasiadamente grande para ser editado em modo conversacional. Passar
para o modo CNC padrão para sua edição ou execução'
DETECÇÃO Durante a edição ou execução.
CAUSA O programa conversacional possui mais de 10 MB.
SOLUÇÃO Passe para o modo CNC padrão para editar ou executar o programa.
8045 'Código de validação expirado. Reinicie o CNC'

CAUSA O CNC detectou que o seu código de validação temporário expirou. O CNC Não
permitirá o funcionamento até que o usuário tenha reiniciado o CNC.
8046 'O código de validação temporário foi cancelado. Reinicie o CNC'

CNC 8058 CAUSA O CNC detectou que o usuário cancelou o código de validação temporário. O CNC
Não permitirá o funcionamento até que o usuário tenha reiniciado o CNC.
CNC 8060
SOLUÇÃO Reinicie o CNC.
CNC 8065
8047 'CNC trabalhando em modo NÃO seguro'
REF: 2303 CAUSA O CNC está trabalhando em modo Setup (colocação em funcionamento).
SOLUÇÃO Desligue o CNC e utilize o utilitário DiskMonitor para passar para o modo Usuário.
ꞏ204ꞏ
8048 'Colocação em funcionamento incompleta'

CAUSA É cumprida uma das seguintes condições no modo Usuário:
• Os passwords de proteção não estão definidos.
• Não existe cópia de segurança.
SOLUÇÃO Para finalizar a colocação em funcionamento, siga os seguintes passos.
1. Desligar o CNC e utilizar o aplicativo DiskMonitor para passar ao modo setup.
2. No modo utilitários, entre na janela de códigos de acesso e introduza o "Código
de acesso geral".
3. Pressione [ALT][F4] para desligar o CNC e selecione a opção "Fechar e fazer
cópia de segurança".
4. Utilize o utilitário DiskMonitor para passar para o modo Usuário.
8050 ''Erro carregando software de RIOR'

CAUSA Erro durante o processo de carga do software dos nodos RIOR.
8051 'Erro restaurando sessão do Usuário'

CAUSA Um dos arquivos da sessão do usuário não está acessível ou está corrompido. Os
dados do CNC relativos às coordenadas, deslocamentos de origens, contador de
peças, cinemáticas, etc., podem ter sido perdidos.
fornecedor.
8052 A soma de eixos e spindles não deve exceder o valor máximo.

CAUSA A soma de eixos e spindles excede o valor máximo.
SOLUÇÃO O CNC possui um número máximo limitado de eixos, spindles e a soma de ambos.
A configuração excede o limite de eixos mais spindles. Entre em contato com a Fagor
Automation.
8053 O período de serviço está prestes a expirar. Entre em contato com o OEM para obter um
código de atualização.
DETECÇÃO Durante a inicialização do CNC ou após decorrido um dia desde o último aviso.
CAUSA O CNC está com a licença de uso temporário ativa e faltam sete dias para a licença
expirar. O CNC repetirá esta mensagem a cada partida ou quando houver passado
um dia após o último aviso.
SOLUÇÃO Solicite ao OEM o código que altera ou cancela a data de término da licença e
introduza-o no CNC.
8054 O período de serviço expirou. Entre em contato com o OEM para obter um código de
atualização.
DETECÇÃO Durante a inicialização do CNC, ao pressionar a tecla [START] ou após decorrido
um dia desde o último aviso.
CAUSA A licença de uso temporário expirou. O CNC não aceita a tecla [START].
SOLUÇÃO Solicite ao OEM o código que altera ou cancela a data de término da licença e
introduza-o no CNC.
8055 O CNC foi bloqueado em razão de uma violação aos termos de utilização. Entre em
contato com o OEM.
CNC 8058
CNC 8060
CAUSA O CNC está bloqueado porque foi detectada uma mudança de data não permitida.
SOLUÇÃO Entre em contato com o OEM.
CNC 8065
8056 Inconsistência na recuperação das posições das ferramentas no magazine.

REF: 2303
CAUSA O CNC não pôde recuperar a informação das posições das ferramentas no
magazine.
SOLUÇÃO Defina manualmente as ferramentas nas posições do magazine.
ꞏ205ꞏ
8057 Inconsistência na recuperação da posição da ferramenta ativa no magazine.

CAUSA O CNC não pôde recuperar a informação da ferramenta ativa no magazine.
SOLUÇÃO Defina manualmente qual é a ferramenta ativa.
8058 Erro de memória. É necessário reiniciar o CNC.

DETECÇÃO Durante o funcionamento habitual do sistema.
CAUSA A memória está abaixo do mínimo recomendado para o correto funcionamento do
CNC.
SOLUÇÃO Reiniciar o CNC. O CNC pode ter problemas para funcionar corretamente.
8059 Vida restante do disco inferior a 25%.

CAUSA O disco se aproxima do fim da sua vida útil.
SOLUÇÃO Entre em contato com a Fagor Automation. O CNC pode ter problemas para
funcionar corretamente.
8060 Vida restante do disco inferior a 10%. Desligue o CNC e entre em contato com a Fagor
Automation S. Coop. para obter assistência técnica.
CAUSA O disco está prestes a terminar a sua vida útil.
SOLUÇÃO Entre em contato com a Fagor Automation. O CNC pode ter problemas para
funcionar corretamente.
8127 Erro carregando software de RIOR-ETHERCAT.

CAUSA Erro durante o processo de carga dos nós RIOR-ETHERCAT.
SOLUÇÃO Verifique a configuração EtherCAT, conexões, versão de boot e aplicação de nós
remotos.
8128 Não foi possível recuperar os dados da FRAM.

CAUSA Erro durante o processo de recuperação de dados da FRAM. A inicialização ocorre
com os dados da RAM.
8200 'Falha do lexer ao reconhecer inteiros'

DETECÇÃO Durante a edição e execução em MDI.
CAUSA Erro ao converter uma cadeia de símbolos a um valor numérico. Algum valor
programado na instrução ou variável não é correto.
SOLUÇÃO Revisar no manual de programação os valores admissíveis para os parâmetros da
instrução ou índices da variável.
8201 'Falha do lexer ao reconhecer flutuantes'

CAUSA Erro ao converter uma cadeia de símbolos a um valor numérico. Algum valor
programado na instrução ou variável não é correto.
SOLUÇÃO Revisar no manual de programação os valores admissíveis para os parâmetros da
instrução ou índices da variável.
8203 'Falta abertura de comentários'

CAUSA Programado o símbolo de fecho de comentário sem haver programado antes o
CNC 8058 símbolo de começo.
SOLUÇÃO Comprovar que o comentário tem tanto o caráter de abertura "(" como de fecho ”)".
CNC 8060
CNC 8065 8204 'Falta '$' ou '#''
CAUSA Programada uma instrução sem o símbolo "#" ou uma instrução de controle de fluxo
REF: 2303 sem o símbolo "$".
SOLUÇÃO Toda instrução deve começar pelo símbolo "#" e toda instrução de controle de fluxo
deve começar pelo símbolo "$".
ꞏ206ꞏ
8205 'Falta '$''

CAUSA Programada uma instrução de controle sem o símbolo de inicio "$".
SOLUÇÃO Programar "$" antes do nome da instrução de controle.
8206 'Falta '#''

CAUSA Programada uma instrução sem o símbolo de inicio "#".
SOLUÇÃO Programar "#" antes do nome da instrução.
8207 'Nome de programa ou sub-rotina demasiado comprida'

CAUSA Superado o máximo número de símbolos permitido para o nome de programa ou
sub-rotina.
8209 'Eixo ativo inválido'

CAUSA Programado o nome do eixo com um adaptante não válido.
SOLUÇÃO Os nomes do eixo com adaptante válido são @1 a @5.
8210 'Excedidos limites para inteiros'

CAUSA Programado um número inteiro demasiado alto.
SOLUÇÃO O máximo valor admissível para um valor inteiro é 4294967295.
8211 'Excedidos limites para parte inteira'

CAUSA A parte inteira do número tem um valor não válido.
SOLUÇÃO A categoria de valores válidos para a parte inteira dum número é ±99999.
8212 'Excedidos limites para parte fracionaria'

CAUSA A parte decimal do número tem um valor não válido.
SOLUÇÃO A categoria de valores válidos para a parte decimal dum número é ±0.99999.
8213 'Excedido formato para parte fracionaria'

CAUSA Superado o máximo número de dígitos permitido para a parte decimal dum número.
SOLUÇÃO O máximo número de dígitos permitido para a parte decimal dum número é 5.
8214 'Instrução de controle de fluxo desconhecida'

CAUSA A instrução programada trás o símbolo "$" não é correta.
SOLUÇÃO Revisar a sintaxe da instrução.
8215 'Excedido formato para função'

8217 'Excedidos os limites para temporários'

CNC 8058
SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução. CNC 8060
CNC 8065
8218 'Caractere não válido'
CAUSA Detectado um caractere não válido no bloco. REF: 2303
SOLUÇÃO Revisar a sintaxe do bloco.
ꞏ207ꞏ
8219' Série de erro vazia'

8220 'Série de Warning vazia'

8221 'Erro sintático'

CAUSA A sintaxe da instrução ou variável programada não é correta.
SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução ou variável.
8222 'Função M inexistente'

CAUSA A função M programada não existe.
SOLUÇÃO Revisar no manual de programação as funções M existentes.
8223 'Exclusividade mútua ou funções M iguais'

CAUSA Há uma função M programada mais duma vez no mesmo bloco ou há duas funções
M incompatíveis no mesmo bloco.
SOLUÇÃO Uma função M só deve programar-se uma vez no bloco. Revisar o manual de
programação para comprovar a exclusividade mútua das funções M.
8224 'Função M fora de classificação'

CAUSA A função M programada não existe.
SOLUÇÃO Revisar no manual de programação as funções M existentes.
8225 'Função G fora de classificação'

CAUSA A função G programada não existe.
SOLUÇÃO Revisar no manual de programação as funções G existentes.
8226 'Função H fora de classificação'

CAUSA A função H programada não existe.
SOLUÇÃO Revisar no manual de programação as funções H existentes.
8227 'Somente se permite um S negativo com G63'

CAUSA Programada uma velocidade de spindle negativa sem haver programado a função
G63 no bloco.
SOLUÇÃO A velocidade do spindle deve ser positiva; só se permite um valor negativo se, se
programa no mesmo bloco que a função G63.
8228 'Número de ferramenta fora de classe'

CAUSA Programado um número de ferramenta negativo.
SOLUÇÃO O número de ferramenta há de ser sempre positivo ou nulo.
CNC 8058
CNC 8060 8229 'F e E fora de faixa'
CNC 8065
REF: 2303
8230 'Velocidade F duplamente programada'
CAUSA A função F está programada mais duma vez no bloco.
SOLUÇÃO Programar a função F uma só vez no bloco.
ꞏ208ꞏ
8232 'A duplamente programada'

CAUSA O eixo A está programado mais duma vez no bloco.
SOLUÇÃO Programar o eixo A uma só vez no bloco.
8233 'B duplamente programada'

CAUSA O eixo B está programado mais duma vez no bloco.
SOLUÇÃO Programar o eixo B uma só vez no bloco.
8234 'C duplamente programada'

CAUSA O eixo C está programado mais duma vez no bloco.
SOLUÇÃO Programar o eixo C uma só vez no bloco.
8235 'U duplamente programado'

CAUSA O eixo U está programado mais duma vez no bloco.
SOLUÇÃO Programar o eixo U uma só vez no bloco.
8236 'V duplamente programada'

CAUSA O eixo V está programado mais duma vez no bloco.
SOLUÇÃO Programar o eixo V uma só vez no bloco.
8237 'W duplamente programada'

CAUSA O eixo W está programado mais duma vez no bloco.
SOLUÇÃO Programar o eixo W uma só vez no bloco.
8238 'X duplamente programada'

CAUSA O eixo X está programado mais duma vez no bloco.
SOLUÇÃO Programar o eixo X uma só vez no bloco.
8239 'Y duplamente programada'

CAUSA O eixo Y está programado mais duma vez no bloco.
SOLUÇÃO Programar o eixo Y uma só vez no bloco.
8240 'Z duplamente programada'

CAUSA O eixo Z está programado mais duma vez no bloco.
SOLUÇÃO Programar o eixo Z uma só vez no bloco.
8241 'Parâmetro fora de classificação'

CAUSA Programado um valor demasiado alto para algum parâmetro da instrução.
SOLUÇÃO Programar um valor menor para o parâmetro na instrução.
8242 'Falta colchete'

CAUSA A instrução programada exige que seus parâmetros sejam programados entre
colchetes. A variável requer a programação de algum índice entre colchetes.
CNC 8058
SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução ou variável. CNC 8060
CNC 8065
8243 'I duplamente programada'
CAUSA O parâmetro I está programado mais duma vez no bloco. REF: 2303
SOLUÇÃO Programar o parâmetro I uma só vez no bloco.
ꞏ209ꞏ
8244 'J duplamente programada'

CAUSA O parâmetro J está programado mais duma vez no bloco.
SOLUÇÃO Programar o parâmetro J uma só vez no bloco.
8245 'K duplamente programada'

CAUSA O parâmetro K está programado mais duma vez no bloco.
SOLUÇÃO Programar o parâmetro K uma só vez no bloco.
8247 'Só R1 pode formar parte de expressões'

CAUSA A programação do raio é incorreta.
SOLUÇÃO O raio só se pode programar mediante "R" ou "R1".
8250 'Vvel de eixo sem licença de escritura'

CAUSA A variável não tem permissão de escritura.
SOLUÇÃO A variável é somente de leitura.
8251 'Variável global sem permissão de escritura'

8253 'Faltam eixos em G20'

CAUSA Não se hão programado todos os parâmetros obrigatórios na função G20.
SOLUÇÃO Revisar a sintaxe de programação da função G20.
8254 'Sobram eixos em G20'

CAUSA Alguns dos parâmetros programados para a função G20 não estão permitidos.
SOLUÇÃO Revisar a sintaxe de programação da função G20.
8256 'Instrução de ciclo de interpolador inexistente'

CAUSA A instrução programada não existe.
SOLUÇÃO Revisar o manual de programação.
8257 'Não pode ter nada depois do nome do programa ou sub-rotina'

CAUSA No nome do programa principal ou da sub-rotina há um símbolo incorreto.
SOLUÇÃO A definição do nome do programa principal ou sub-rotina tão só pode ir
acompanhada de comentário. Os símbolos proibidos são.
• Programa principal: \ / : * ? " < > | e espaço em branco.
• Sub-rotina local: / ? " < > | ) e espaço em branco.
8258 'Se esperava expressão depois de #TIME'

CAUSA Instrução #TIME programada incorretamente.
SOLUÇÃO Esta instrução #TIME se programa da forma [<time>] (os colchetes são opcionais),
onde o parâmetro [<time>] pode ser um número inteiro, um parâmetro aritmético ou
CNC 8058 uma variável.
CNC 8060
8265 'Palavra desconhecida ou incompleta'
CNC 8065
REF: 2303 • A função, instrução ou expressão programada não é válida.
• Programação incorreta da função M para um determinado spindle.
• Programação incorreta da instrução #TOOL AX.
SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução, função ou expressão que
se quer programar.
ꞏ210ꞏ
8267 'Vvel de ciclo sem licença de escritura'

8268 'Argumento fora de limites em função'

CAUSA O argumento programado na função matemática não é válido.
SOLUÇÃO Programar um argumento correto na função matemática (LN, LOG, SQRT, EXP,
DEXP, SIN, COS, TAN, ASIN, ACOS, ATAN).
8269 'Exceder por cima em função'

8270 'Perda parcial de função'

8271 'Argumento não permitido em função'

8272 'Perda total em função'

8273 'Exceder por debaixo em função'

8274 'Tipo de exceção desconhecido'

8275 'Limite de funções M num mesmo bloco ultrapassado'

CAUSA Superado o número máximo de funções M permitidas num mesmo bloco.
SOLUÇÃO O número máximo de funções M permitidas num mesmo bloco é 7.
8276 'Limite de funções H num mesmo bloco ultrapassado'

DETECÇÃO Durante a edição. CNC 8058
CAUSA Superado o número máximo de funções H permitidas Num mesmo bloco. CNC 8060
SOLUÇÃO O número máximo de funções H permitidas num mesmo bloco é 7.
CNC 8065
REF: 2303
ꞏ211ꞏ
8279 'Espelhamento repetido'

CAUSA As funções G11, G12 ou G13 estão programadas mais duma vez no mesmo bloco.
A função G10 ou G14 está programada junto às funções G11, G12 ou G13 no mesmo
bloco.
SOLUÇÃO As funções G11, G12 e G13 se podem combinar num mesmo bloco, porém cada uma
delas só se pode programar uma vez. As funções G10 e G14 não se podem
programar no mesmo bloco que a G11, G12 ou G13.
8280 'Velocidade de posicionamento do spindle negativa'

CAUSA Programada uma velocidade de posicionamento negativa em M19.
SOLUÇÃO A velocidade de posicionamento "Sn.POS" deve ser positiva.
8281 'Velocidade de posicionamento do spindle duplamente programada'

CAUSA Num mesmo bloco há programado mais duma vez a velocidade de posicionamento
do spindle em M19.
SOLUÇÃO Programar uma única vez a velocidade de posicionamento do spindle "Sn.POS".
8282 'Parâmetro de ciclo fixo repetido'

CAUSA Algum parâmetro do ciclo fixo está programado mais duma vez no bloco.
SOLUÇÃO Cada parâmetro do ciclo fixo só se pode programar uma vez no bloco.
8283 'Parâmetro não válido em ciclo fixo'

CAUSA Programado um parâmetro não válido para esse ciclo fixo.
cada ciclo fixo.
8284 'Vvel de plc sem licença de escritura'

8285 'G20: só se admite signo negativo no eixo longitudinal'

CAUSA Na função G20 há programado um eixo com sinal negativo e não é o longitudinal.
SOLUÇÃO Na função G20 só o eixo longitudinal pode ter signo negativo.
8287 'Excedidos os limites para parte inteira'

8288 'Excedidos os limites para parte fracionária'

8290 'Vvel do supervisor de ferramentas sem licença de escritura'

CNC 8058 CAUSA A variável não tem permissão de escritura.
CNC 8060 SOLUÇÃO A variável é somente de leitura.
CNC 8065 8291 'Vvel do parâmetro de máquina sem licença de escritura'
REF: 2303
ꞏ212ꞏ
8295 'Lista de parâmetros vazia'

8296 'Parâmetro repetido ou incompleto'

8297 'Parâmetro repetido'

• Na instrução #HSC se há programado o parâmetro CONTERROR mais duma
vez.
• Na instrução de chamada a sub-rotina #PCALL, #MCALL ou função G com sub-
rotina associada se há programado algum parâmetro mais duma vez.
• Na instrução #PROBE ou #POLY se há programado algum parâmetro mais duma
vez.
SOLUÇÃO Programar cada parâmetro uma única vez no bloco.
8299 'Faltam colchetes em volta da lista de parâmetros'

CAUSA A instrução programada exige que o seu lista de parâmetros se programam entre
colchetes.
8300 'Precisa-se pelo menos um eixo para G170, G171 ou G157'

CAUSA Não se há programado nenhum eixo com a função G170, G171 ou G157.
SOLUÇÃO Programar o eixo ou eixos que devem verse afetados pela função G170, G171 ou
G157.
8302 'A coordenada X mínima deve ser menor que a máxima'

CAUSA Na instrução #DGWZ, a coordenada X mínima é maior ou igual que a máxima.
SOLUÇÃO A coordenada mínima deve ser menor que a máxima.
8303 'A coordenada Y mínima deve ser menor que a máxima'

CAUSA Na instrução #DGWZ, a coordenada Y mínima é maior ou igual que a máxima.
8304 'A coordenada Z mínima deve ser menor que a máxima'

CAUSA Na instrução #DGWZ, a coordenada Z mínima é maior ou igual que a máxima.
8306 'G201 Precisa a programação da função especial #AXIS'

CAUSA Não se há programado a instrução #AXIS no mesmo bloco que a função G201.
SOLUÇÃO A função G201 exige a programação no mesmo bloco da instrução #AXIS. Nesta
instrução se deve indicar que eixos se estão afetados pela função G.
CNC 8058
8307 'Programação incorreta do terceiro eixo primário'
CNC 8060
CNC 8065
CAUSA Na instrução G20, o parâmetro 5 é igual que o 1 ou o 2.
SOLUÇÃO O parâmetro 5 deve ser diferente que o 1 e o 2.
REF: 2303
8308 'Se esperava expressão ou K expressão depois de G04'
CAUSA Função G4 mal programada.
SOLUÇÃO A função G4 pode ser programada como G4 <time> ou G4K<time>, onde <time> é
o tempo de espera.
ꞏ213ꞏ
8309 'Demasiados eixos programados'

CAUSA Demasiados eixos programados em instrução #POLY.
SOLUÇÃO O número máximo de eixos que se podem programar é 3.
8310 'Falta parâmetro obrigatório'

CAUSA Falta algum parâmetro obrigatório na instrução #POLY, #CS, #ACS ou #PROBE
8311 'Valor de parâmetro não válido'

CAUSA Valor não válido em algum argumento da instrução #CS, #ACS, #HSC ou #POLY.
Valor não válido para o índice dum parâmetro aritmético.
SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe das instruções. O índice dum
parâmetro aritmético deve ser sempre positivo ou nulo.
8312 '#CS/#ACS: modo não válido'

CAUSA Valor não válido para o comando MODE da instrução #CS ou #ACS.
8313 '#CS/#ACS: número de sistema de coordenadas não válido'

CAUSA Valor não válido para o número de sistema na instrução #CS ou #ACS.
SOLUÇÃO O número do sistema deve ter um valor entre 1 e 5, ambos inclusive.
8314 'Programação incorreta G30/G73'

CAUSA Na função G30/G73 se há programado só um dos parâmetros I, J.
SOLUÇÃO Programar ambos os parâmetros I, J ou não programar nenhum.
8315 'Número de ciclo de apalpador não válido'

CAUSA O número de ciclo de apalpador não é válido.
SOLUÇÃO Consultar na documentação os ciclos do apalpador válidos.
8316 'Parâmetro não válido'

CAUSA Algum parâmetro do ciclo ou a instrução não é válido.
SOLUÇÃO Revisar no manual de programação os parâmetros válidos para cada ciclo e
instrução.
8317 'Função D negativa'

CAUSA Corretor de ferramenta negativo.
SOLUÇÃO O corretor de ferramenta deve ser positivo.
8318 'Somente se permite um eixo ativo 1 por bloco'

CAUSA O eixo @1 está programado mais duma vez no bloco.
SOLUÇÃO Programar o eixo @1 uma única vez no bloco.
CNC 8058 8319 'Somente se permite um eixo ativo 2 por bloco'

CNC 8060 DETECÇÃO Durante a edição.
CNC 8065 CAUSA O eixo @2 está programado mais duma vez no bloco.

REF: 2303
ꞏ214ꞏ


8323 'Se espera comparação'

CAUSA Se há programado "=" em vez de "==".
SOLUÇÃO Programar "==" em lugar de "=".
8324 'Não é esperada tabulação'

CAUSA Há um tabulador incorreto.
SOLUÇÃO Eliminar o tabulador.
8325 'Não era esperado um pulo de linha'

CAUSA Há um pulo de linha incorreto.
SOLUÇÃO Eliminar o pulo de linha.
8326 'Não era esperado espaço'

CAUSA Há um espaço em branco incorreto.
SOLUÇÃO Eliminar o espaço em branco.
8327 'Falta algum parênteses'

CAUSA O número de aspas de abertura não coincide com o número de aspas de fecho.
SOLUÇÃO Comprovar que cada aspa de abertura tem sua correspondente aspa de fecho.
8328 '#SET AX: só se permite posição zero'

CAUSA Na instrução #SET AX se foi programado um valor inteiro diferente de zero.
SOLUÇÃO A instrução #SET AX só permite programar o valor zero para indicar que a posição
não está ocupada por nenhum eixo.
8329 'Se esperava V'

CAUSA Se há programado um nome de variável que não começa com o prefixo "V.".
SOLUÇÃO Todo nome de variável tanto no programa peça como por MDI deve começar com
o prefixo "V.".
8330 'Se esperava nome ou número de eixo'

CAUSA A instrução ou variável programada exige um nome ou número de eixo.
SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução ou variável.
8331 'Não se esperava nome ou número de eixo'

DETECÇÃO Durante a edição e execução em MDI. CNC 8058
CAUSA A instrução ou variável programada não aceita um nome ou número de eixo. CNC 8060
SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução ou variável. CNC 8065
8332 '#WARNING/#ERROR["Texto <%d>"<,valor>]/[nºinteiro]'
DETECÇÃO Durante a edição e execução. REF: 2303
ꞏ215ꞏ
8333 '#MSG["Texto <%d>"<,valor>]'

8334 '#FREE AX[eixo, ...]'

8335 '#WAIT FOR[expressão]'

8336 '#TANGFEED RMIN[raio]'

8337 '#CALL AX [eixo, <posição,> ...] <opção>'

8338 '#SET AX [eixo, ...] <opção>'

8339 '#TOOL AX[eixo +/-]'

8340 '#AXIS[eixo, ...]'

8341 '#MPG[valorResolução,...] nomeEixo'

8342 '#CONTJOG[valorAvanço] nomeEixo'

8343 '#INCJOG[[valorIncremento, valorAvanço],..., [...]] nomeEixo'

CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065 8344 '#SET OFFSET[inferior, superior]eixo'
REF: 2303 SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução.
ꞏ216ꞏ
8345 '#LINK[master, escravo <,erro>]...[...]'

8346 '#ROUNDPAR[param, …]: erro de sintaxe’

8347 '#ASPLINE MODE [<inicial> <, final>]: erro de sintaxe’

8348 '#ASPLINE STARTTANG/ENDTANG eixos: erro de sintaxe’

8349 '#SLOPE[tipo <,jerk> <,acel> <,mov>]: erro de sintaxe’

8350 '#TLC ON[n]’: erro de sintaxe’

8351 '#KIN ID <[cinemática]>: erro de sintaxe’

8352 '#CS/ACS DEF <[n]> [MODE m, V1, V2, V3, j1, j2, j3, 0/1]: erro de sintaxe’
8353 '#CS/ACS ON/NEW <[n]> <[MODE m, V1, V2, V3, j1, j2, j3, 0/1]>: erro de sintaxe’
8354 '#CS/ACS DEF ACT[n]: erro de sintaxe’

8356 '#CAX <[spindle, nome]>: erro de sintaxe’

CNC 8058
CNC 8060
8357 '#FACE [abscissa, ordenada <,longitudinal, eixo, eixo>]<[cinemática]>: erro de sintaxe’ CNC 8065
SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução. REF: 2303
ꞏ217ꞏ
8358 '#CYL [abscissa, ordenada, longitudinal raio] <[cinemática]>: erro de sintaxe’

8359 '#HSC ON <[CONTERROR/FAST valor, CORNER valor]>: erro de sintaxe’

8360 '#DGWZ[Eixo1mín, Eixo1máx, Eixo2mín, Eixo2máx <, Eixo3mín, Eixo3máx>]'

8361 '#CD ON <[horizonte]>'

8362 '#PATH["path"]'
8363 '#POLY[eixo[a,b,c,d,e] ... SP EP R]: erro de sintaxe’

8364 '#PROBE num lista_parâmetros'

8365 '#SCALE[valor]'
8366 '#RPT[Ni, Nf <,repetições>]'

8367 #RENAME AX[nome_eixo_anterior, nome_eixo_novo][...]

8368 #SELECT PROBE[número_do_apalpador]

CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065 8369 #EXEC["path" <,canal>]
ꞏ218ꞏ
8370 #WAIT/#MEET [marca, canal, ...]

8371 #SIGNAL[marca, ...]

8372 #TIME <[>tempo<]>

8373 #FREE AX ALL

8374 #FLUSH
8375 #COMMENT BEGIN/END

8376 #SYNC POS

8377 #UNLINK
8378 '#SPLINE ON/OFF: erro de sintaxe’

8379 '#RTCP ON/OFF: erro de sintaxe’

8380 '#TLC OFF: erro de sintaxe’

CNC 8058
CNC 8060
8381 '#TOOL ORI: erro de sintaxe’ CNC 8065
SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução. REF: 2303
ꞏ219ꞏ
8382 '#CS/ACS OFF <ALL>: erro de sintaxe’

8383 '#ECS ON/OFF: erro de sintaxe’

8384 '#MCS <ON/OFF>: erro de sintaxe’

8385 '#INIT MACROTAB'

8386 '#ESBLK/DSBLK'
8387 '#CAX/FACE/CYL OFF: erro de sintaxe’

8388 '#ESTOP/DSTOP'
8389 '#EFHOLD/DFHOLD'
8390 '#RET'
8391 '#CYCLE BEGIN/END'

8392 '#VAR/ENDVAR/DELETE'
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065 8393 '#PARK/UNPARK eixo'
ꞏ220ꞏ
8394 '#CALL nome_sub-rotina'

8395 '#PCALL nome_sub-rotina <parâm>'

8396 '#PCALL nome_sub-rotina <parâm>'

8397 '#MASTER nome_spindle'

8398 '#FREE SP/#CALL SP/#SET SP[nome_spindle, ...]'

8399 '#RENAME SP[nome_spindle_anterior, nome_spindle_novo][...][...]'

8400 '#FREE SP ALL'

8401 '#EXBLK[bloco <,canal>]'

8402 'Número de magazine de ferramentas inválido'

CAUSA O número de armazém definido na variável não é válido.
SOLUÇÃO O número de armazém deve ser um valor entre 1 e 4. Se não se indica o número
de armazém se supõe o primeiro.
8403 '#MOVE<ABS>[eixo_cota<,avanço><,PRESENT/NEXT/NULL/WAITINPOS>]'
8404 '#MOVE ADD[eixo_cota <,avanço> <,PRESENT/NEXT/NULL/WAITINPOS>]'

CNC 8058
CNC 8065
8405 '#MOVE INF[eixo+/- <,avanço> <,PRESENT/NEXT/NULL/WAITINPOS>]'
CAUSA A sintaxe da instrução não é correta. REF: 2303
ꞏ221ꞏ
8406 '#<T>CAM ON[l, master, escravo, n, m, o, p <,ONCE/CONT>]'

8407 '#<T>CAM OFF[escravo]'

8408 '#<T>FOLLOW ON[master, escravo <, Nm, Dn, VEL/POS>]'

8409 '#<T>FOLLOW OFF[escravo]'

8410 '#BSPLINE[eixo]'
8411 '#BSPLINEND'
8412 '#LATHECY/MILLCY ON/OFF'

8413 '#<T>SYNC[spindle_master, spindle_escravo <,Nx, Dx, Ox>] <[...] ...>'

8414 '#UNSYNC[spindle_escravo <, spindle_escravo...>]'

8415 'Numerador/denominador: Programar ambos ou nenhum'

CAUSA Nas instruções #FOLLOW ON e #SYNC falta programar um dos parâmetros D ou N.
SOLUÇÃO Programar ambos os parâmetros D e N ou nenhum; não se pode programar só um
deles.
8416 'Programar o numerador antes do denominador'

CNC 8058 CAUSA Nas instruções #FOLLOW ON e #SYNC, o parâmetro D está programado antes que
CNC 8060 o parâmetro N.
CNC 8065 SOLUÇÃO Programar o parâmetro N antes que o parâmetro D.
8418 '#ANGAX OFF/SUSP <[expressão1, expressão2, expressão3, ...]>'

ꞏ222ꞏ
8419 '#ANGAX ON [expressão1, expressão2, expressão3, ...]'

8420 '#SERVO ON/OFF [eixo/spindle]'

8421 '#MDOFF'
8422 '#CD OFF'

8423 '#OSC eixo1 eixo2 ...'

8424<'#CLEAR<[marca, ...]>'
8425 '#HSC OFF'

8426 '#DEF "macro1" = "text1" "macro2" = "text2" ...'

8427 'Parâmetro FIRST/SECOND não permitido neste MODE'

CAUSA Nas instruções #CS e #ACS, os comandos FIRST e SECOND só se podem
programar no MODE 6.
8428 '(ERROR <nºinteiro> <,"texto">)

CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. A instrução está mal programada.
SOLUÇÃO Consultar no manual do 8055 la sintaxis a sintaxe correta.
8429 '(MSG "texto")'

CNC 8058
SOLUÇÃO Consultar no manual do 8055 la sintaxis a sintaxe correta. CNC 8060
CNC 8065
8430 '(DGWZ expressão1, expressão2, expressão3, expressão4 <,expressão5, expressão6>)'
CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. A instrução está mal programada. REF: 2303
ꞏ223ꞏ
8431 '(ESBLK/DSBLK)'
CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. As instruções ESBLK/DSBLK não estão
sozinhas no bloco, ou falta programar alguma das duas.
SOLUÇÃO Consultar no manual do 8055 la sintaxis a sintaxe correta. As duas instruções devem
ir sozinhas no bloco, e as duas devem estar programadas.
8432 '(ESTOP/DSTOP)'
CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. As instruções ESTOP/DSTOP não estão
sozinhas no bloco, ou falta programar alguma das duas.
8433 '(EFHOLD/DFHOLD)'
CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. As instruções EFHOLD/DFHOLD não
estão sozinhas no bloco, ou falta programar alguma das duas.
8434 '(GOTO N(expressão))'

8435 '(RPT N(expressão), N(expressão))'

8436 '(IF condição ação1 <ELSE ação2>)'

8437 '(SUB nºinteiro)'

8438 '(RET)'
CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. A instrução não está sozinha no bloco
ou não foi programada.
SOLUÇÃO Consultar no manual do 8055 la sintaxis a sintaxe correta. A instrução deve ir sozinha
no bloco.
8439 '(CALL expressão)'

CNC 8058 8440 '(PCALL/MCALL/PROBE expressão <,param>)'

CNC 8060
CNC 8065
8441 '(MDOFF)'
REF: 2303
no bloco.
ꞏ224ꞏ
8442 '(EXEC P(expressão) <,diretório>)'

8443 'Ação não permitida em instrução IF'

CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. As ações programadas na instrução IF
não são válidas; as ações não podem ser IF nem SUB.
8444 Função G mal programada.

CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055.
8445 'Número de eixos programados incorreto'

CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. O número de eixos programado para esta
função G não é correto.
8446 'O bloco G2/G3 programado não admite parâmetros I, J, K'

CAUSA Erro ao programar em linguagem dos 8055. O bloco G2/G3 programado não admite
os parâmetros I, J, K para definir o centro da interpolação.
8447 'A função programada exige parâmetros I, J, K'

CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. A função G9 exige programar o ponto
intermédio (parâmetros I, J, K)
8448 Programação incorreta de parâmetros I,J,K.

8449 Não é permitido misturar coordenadas cartesianas e polares no mesmo bloco.

8450 A função G programada não admite programação helicoidal.

8451 A função G programada não admite programação de rosca.

CNC 8058
8452 'Programação incorreta da rosca' CNC 8060
CNC 8065
CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. Programação incorreta da função
G33/G34.
SOLUÇÃO Consultar no manual do 8055 la sintaxis a sintaxe correta. REF: 2303
8453 Termo desconhecido ou incompleto após bloco correto.

CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. Foi programado um termo desconhecido.
ꞏ225ꞏ
8454 'Valor de parâmetro E incorreto'

CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. Valor incorreto do parâmetro E na função
G49.
8455 'Valor de parâmetro S incorreto'

CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. Valor incorreto do parâmetro S na função
G.
8456 'Valor de parâmetro L incorreto'

CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. Valor incorreto do parâmetro L na função
G33/G34.
8457 'Ordem incorreto dos eixos'

CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. A ordem dos eixos no bloco não é correta.
8458 'Função ou variável inexistente em fresadora'

CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. A função programada só existe em torno
e o programa é duma fresa (arquivo pim).
SOLUÇÃO Trocar o nome do ficheiro ou utilizar o software correto.
8459 'Função ou variável inexistente em torno'

CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. A função programada só existe em fresa
e o programa é de um torno (arquivo pit).
8460 'Ciclo PROBE inexistente em Torno'

CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. O ciclo PROBE não existe.
SOLUÇÃO Consultar no manual dos 8055 os ciclos disponíveis.
8461 '(INIPAR)'
no bloco.
8462 '(DIGIT/TRACE expressão <,param>)'

8463 '(OPEN P(expressão) <,diretório><,A/D><,comentário>)'

CNC 8058 DETECÇÃO Durante a edição.
CNC 8060 CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. A instrução está mal programada.
CNC 8065
8464 '(WRITE bloco)'
REF: 2303
ꞏ226ꞏ
8465 '(REPOS eixo1, eixo2, ...)'

8466 '(PAGE expressão)'

8467 '(SYMBOL/ODW expressão1, expressão2, expressão3)'

8468 '(IB expressão = INPUT"texto" <,formato>)'

8469 '(DW expressão1 = expressão2 <expressão3 = expressão4><...>)'

8470 '(SK expressão1 = "texto1" <expressão2 = "texto2"><...>)'

8471 '(WKEY)'
no bloco.
8472 '(WBUF <"texto", expressão>)'

8473 '(SYSTEM)'
no bloco.
8474 'Ciclo DIGIT inexistente em torno'.

DETECÇÃO Durante a edição ou tradução de um programa.
CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. A função programada só existe em
fresadora e o programa é de um torno (arquivo pit).
SOLUÇÃO Trocar o nome do ficheiro ou utilizar o software correto. CNC 8058
CNC 8060
8475 'Ciclo TRACE inexistente em torno'.
CNC 8065
DETECÇÃO Durante a edição ou tradução de um programa.
CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. A função programada só existe em
fresadora e o programa é de um torno (arquivo pit). REF: 2303
ꞏ227ꞏ
8476 'Função sem tradução'

DETECÇÃO Durante a tradução de um programa.
CAUSA A função programada não possui equivalente no do 8055.
SOLUÇÃO O CNC não pode traduzir a função. Consultar no manual do 8055 as funções
disponíveis.
8477 'Minúsculas não permitidas em 8055'

CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. A linguagem dos 8055 não permite o uso
de minúsculas.
SOLUÇÃO Programar as palavras reservadas em maiúsculas.
8478 G45 <eixo1 ângulo1 eixo2 ângulo2 ...>

8479 '#TANGCTRL ON [<eixo1 ângulo1, eixo2 ângulo2, ...><, avanço>]'

8480 '#TANGCTRL OFF/SUSP <[eixo1, eixo2, ...]'

8481 Bloco vazio.

CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. Foi programado um bloco vazio.
SOLUÇÃO A linguagem do 8055 não permite blocos vazios.
8482 'Falta informação no bloco'

CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. O bloco programado não é válido (bloco
vazio, bloco tipo N10, etc.)
8483 'Valor fora de classificação'

CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. O valor programado para o número de
bloco ou o número de repetições não é válido.
8484 'Ordem de dados incorreto’

CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. A ordem dos dados no bloco não é correta.
8485 '#DGSPDL nome_spindle'

CNC 8058
CNC 8060 8486 'Programação não válida em fresadora'
CNC 8065
CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. Programação incorreta da função G15
em fresadora.
REF: 2303 SOLUÇÃO Consultar no manual do 8055 la sintaxis a sintaxe correta.
ꞏ228ꞏ
8487 'Programação não válida em torno'

CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. Programação incorreta da função G15
em torno.
8488 ‘Não se admite número de repetições‘

CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. Só se permite programar o número de
repetições Num bloco de movimento.
8489 '$FOR i = inicial, final, incremento'

8490 '$GOTO Nexpressão/$GOTO [expressão]'

8491 '$IF condição'

8492 '$ELSEIF condição'

8493 '$SWITCH expressão'

8494 '$CASE expressão'

8495 $WHILE condição

8496 Ordem ou dado incorreto.

CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. Foi programado um termo desconhecido
no bloco ou então a ordem dos termos programados não está correta.
SOLUÇÃO Revisar a programação do bloco.
8497 'Valor de parâmetro K incorreto' CNC 8058

DETECÇÃO Durante a edição. CNC 8060
CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. Valor incorreto do parâmetro K para a CNC 8065
função G programada.
REF: 2303
8498 'Parâmetro de mais'
CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. Há um parâmetro a mais na função
G24/G27.
ꞏ229ꞏ
8499 'Parâmetros incorretos em função'

CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. Há parâmetros inválidos na função G
programada
8501 A função ou instrução é programada sozinha no bloco.

CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. Algum termo não relacionado à instrução
ou função foi programado no bloco.
8502 'A interpolação circular em polares não admite raio'

CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. A interpolação circular em polares não
admite a programação do raio; só admite o parâmetro Q.
8503 'Falta programar a cota final do movimento'

CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. Falta a cota final do movimento em G8,
G9 ou G33.
8504 'Valor incorreto do número de blocos (0-50)'

CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. Valor incorreto do número de blocos em
G41/G42.
8506 'Programar só parâmetro E'

CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. Se na função G49 se programa o
parâmetro E, a função não permite mais parâmetros.
8507 'Dupla programação adaptante'

CAUSA O adaptante "?n" está programado mais duma vez no bloco.
SOLUÇÃO Programar o adaptante uma só vez no bloco.
8508 Não é permitido este tipo de curinga na instrução.

CAUSA O eixo de uma variável foi programado com um curinga, e o eixo está em outro canal.
SOLUÇÃO Não é permitido um curinga como eixo de uma variável, quando o eixo está em outro
canal.
8509 'Número de adaptante não válido'

CAUSA O número programado no adaptante "?n" é negativo ou maior que o número de eixos
do canal.
SOLUÇÃO O número programado no adaptante "?n" deve ser um número de eixos válido.
CNC 8058 8510 #ABORT [expressão]/[\"file_name\"]/Nexpressão/OFF

CNC 8060
CNC 8065
8511 #WARNINGSTOP["Texto <%d>" <,valor>] /[nºinteiro].

REF: 2303
ꞏ230ꞏ
8512 Não é permitido espaço no nome da sub-rotina.

CAUSA O nome da sub-rotina não permite espaços em branco.
SOLUÇÃO Corrija o nome da sub-rotina.
8513 #DINDIST ON[0/1, númeroCanal <,númeroCanal ,númeroCanal>].

8514 #DINDIST OFF.

8515 O primeiro parâmetro #DINDIST deve ser 0 ou 1.

8516 #DINDIST_EXEC_CYCLE[númeroCanal].
8517 #PATHND ON/OFF.

8518 #FEEDND ON/OFF.

8519 Variável externa sem permissão de escrita.

CAUSA A variável é somente de leitura ou o CNC bloqueou momentaneamente a variável
enquanto executa alguma operação com ela.
SOLUÇÃO Se a variável for somente de leitura, não é possível escrever. Se o CNC bloqueou
a variável, espere que ele conclua suas operações.
8520 #DELETE nomeVariávelUsuário <, nomeVariávelUsuário, ...>.

8521 G174 só permite programar um eixo.

8522 #ROTATEMZ1-4 Pi/+i/-i.

DETECÇÃO Durante a edição e execução. CNC 8058
CAUSA A sintaxe da instrução não é correta. CNC 8060
8523 #POCKET2D BEGIN/END.
DETECÇÃO Durante a edição e execução. REF: 2303
ꞏ231ꞏ
8524 #POCKET3D BEGIN/END.

8525 '#CAM SELECT[<came,>"path\arquivo"]'

8526 '#CAM DESELECT[came]'

8527 <'#REPOS >INT/INI> nomeEixo/nomespindle …'

SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução. Após #REPOS
programar uma sequência de eixos e/ou spindles do canal.
8528 #VOLCOMP ON/OFF

8529 #RENAME AX OFF [nomeEixo,...]

8530 #RENAME SP OFF [nomeSpindle,...]

8531 #SWTOUT ON[TON = valor,TOF = valor,PON = valor,POF = valor]/OFF

8532 #HSC ON[FAST <, E valor, CORNER valorÂngulo>]

8533 #PWMOUT ON<[FREQ/F valor, DUTY/D valor]>/OFF

8534 #VIRTAX OFF

CNC 8058 CAUSA A sintaxe da instrução não é correta.
CNC 8060 SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução.
CNC 8065
8535 #VIRTAX <ON> <[cotaEixo]>
REF: 2303 CAUSA A sintaxe da instrução não é correta.
ꞏ232ꞏ
8536 #CSROT<ON><[ROTATE]>/OFF
8537 #DEFROT[ERROR/WARNING/NONE, critério, Q valorÂngulo]

8538 Critério: LOW(F/S)/DPOS(F/S)/DNEG(F/S)/VPOS(F/S)/VNEG(F/S).

8539 #DEFGRAPH["path\arquivo"]
8540 #RETDSBLK
8541 #COMP3D OFF

8542 #COMP3D <ON> <[PARAX/NORMAL]>

8543 Funções G e T incompatíveis.

CAUSA As funções T e G programadas não podem ser programadas juntas no mesmo bloco.
SOLUÇÃO A função T não pode ser programada no mesmo bloco que G801 a G813, G820,
G821, G8331 a G833, G840 a G842, G850 ou G851.
8544 A função G820 admite no máximo três pontos.

CAUSA Foram programados mais de três pontos na função G820.
8545 G802/803/832/833: O raio do arco é programado com I1.

CAUSA O raio do arco foi programado incorretamente na função G802, G803, G832 ou G833.
SOLUÇÃO Programar o raio do arco com "I1".
8546 Só G802/803/832/833 permite programar o raio do arco com I1.

CAUSA A função G programada não permite programar o raio com "I1".
CNC 8058
CNC 8065
8547 Entidade geométrica inválida.
CAUSA Foi programada uma entidade geométrica "En” inválida. REF: 2303
SOLUÇÃO O intervalo de valores válidos para uma entidade geométrica é de 1 a 30.
ꞏ233ꞏ
8548 Função G inválida na definição de uma entidade geométrica.

CAUSA Foi programada uma função G inválida na definição de uma entidade geométrica.
SOLUÇÃO As funções G válidas na definição de uma entidade geométrica são G801 a G803,
G808 a G811, G813, G820, G821, G831 a G833, G841, G842 e G851.
8549 Quantidade excessiva de elementos na definição de uma entidade geométrica.

CAUSA Foram indicados elementos em excesso na definição da entidade geométrica.
SOLUÇÃO O número máximo de elementos a serem usados na definição de uma entidade
geométrica é 6.
8550 #SELECT ORI[HEAD1-2/TABLE1-2, HEAD1-2/TABLE1-2]

8551 #KINORG
8552 Parâmetro D não permitido no bloco.

CAUSA Não é permitido programar o parâmetro D no bloco.
8553 #DGWZ<CYL>[limInfEixo1,limSupEixo1,raio/diamInterno,raio/diamExterno]<Pi,Ci,...>
8554 O raio ou o diâmetro interno deve ser menor que o externo.

CAUSA Na peça circular definida com a instrução #DGWZ, o raio ou o diâmetro interno á
maior que o externo.
SOLUÇÃO Programar um raio ou diâmetro interno maior que o externo.
8555 Era esperada a expressão K após G04.

CAUSA Função G4 mal programada.
SOLUÇÃO A função G4 pode ser programada como G4 <time> ou G4 K<time>, onde <time>
é o tempo de espera.
8556 Solução de tangência inválida.

CAUSA Foi programada na função G831, G832, G833 uma solução de tangência inválida.
SOLUÇÃO O intervalo de valores válidos para a solução de tangência é de 1 a 8.
8557 Solução de tangência não permitida no bloco.

CAUSA A instrução ou função G programada no bloco não permite a programação de uma
solução de tangência.
CNC 8058 SOLUÇÃO A solução de tangência só é permitida nas funções G831 a G833.
CNC 8060
8558 'Programação incremental não permitida'
CNC 8065
CAUSA Há programado um movimento incremental (comando I) em uma função que não o
permite.
REF: 2303
ꞏ234ꞏ
8559 Só G820 permite programar várias coordenadas no bloco.

CAUSA A instrução ou função G programada no bloco não permite a programação de
coordenadas separadas por vírgulas.
8560 #ISO <ON><[NAME=\"fileName\"]>

8561 #ISO OFF

8562 #HSC ON[SURFACE <, E valor, CORNER valorÂngulo>]

8563 #GAPCTRL ON/OFF [<axisName posValue> <,GAP value>]

8564 #LEAPBEGIN[<DOWN> <,G90/G91> <,POS posValue> <,POSLIMIT value>]

8565 #LEAPEND
8566 #MATERIAL[fileName]
8567 Programação de NR não permitida no ciclo.

CAUSA O ciclo não admite a programação do comando NR.
SOLUÇÃO Eliminar o comando NR do bloco. Para repetir o bloco, utilizar a instrução #RPT.
8568 Valor incorreto de NR (0-1).

CAUSA O comando NR não admite os valores 0 e 1.
SOLUÇÃO Programar o comando NR com um valor igual ou superior a 2.
8569 #OPEN["arquivo" <, A/D> <, KEEPLINE> <, FhandleArquivo>]

CNC 8058
CNC 8065
8570 #CLOSE<[FhandleArquivo]>
CAUSA A sintaxe da instrução não é correta. REF: 2303
ꞏ235ꞏ
8571 #WRITE[<FhandleArquivo,> "Texto <%d>"/nºinteiro <,valor>]

8572 #CUTTING ON/OFF <[param]>

8573 #GAPPOS[<nomeEixo cotaEixo> <nomeEixo cotaEixo> <nomeEixo cotaEixo>]

8574 #PARALAX MOV/VIS[númeroTransforEixosParalelos]

8575 #PREVIEW BEGIN/#PREVIEW END

8576 #PARALAX OFF[númeroTransforEixosParalelos]>

8577 #KIN ID[númeroCinemática <,TIP/TIP=valor>]

8578 #RTCP ON/OFF<[CLEAR, HEAD=ST/DYN/OFF, TABLE=ST/DYN/OFF,

COROT=valor/ROT/FIX]>
8579 #LOAD GAPTABLE[arquivo].

8580 #LOAD PWRTABLE[arquivo].

8581 #FOLLOW STEP[nomeEixo incrementoEixo].

CNC 8058 CAUSA A sintaxe da instrução não é correta.
CNC 8060 SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução.
CNC 8065
8582 Programação não permitida com rotação ativa.
REF: 2303 CAUSA Foi programada uma instrução ou função G não permitida quando uma rotação do
sistema de coordenadas está ativa.
SOLUÇÃO Desative a rotação de coordenadas.
ꞏ236ꞏ
8583 Programação não permitida com transformada ativa.

CAUSA Foi programada uma instrução ou função G não permitida quando alguma
transformação de coordenadas está ativa: #CS/#ACS, #RTCP, #ANGAX,
#PARALAX, #VIRTAX.
SOLUÇÃO Desative a transformação de coordenadas.
8584 Programação não permitida com compensação ativa.

CAUSA Foi programada uma instrução ou função G não permitida quando a compensação
de raio (G41/G42) está ativa.
SOLUÇÃO Desative a compensação de raio.
8585 Programação não permitida sem movimento independente ativo.

CAUSA Foi programada uma instrução ou função G não permitida porque o movimento
independente não está ativo.
SOLUÇÃO Ative o movimento independente.
8586 #FACE[nomeAbscissa, nomeOrdenada <,nomeLong, Eixo4, Eixo5, Q valorOrigemC>]

<[númeroCinemática]>.
8587 #CYL [nomeAbscissa, nomeOrdenada, nomeLong, valorRaio <,Q valorOrigemC>]

<[númeroCinemática]>.
8701 'Falta recurso ou número depois do símbolo'

CAUSA Falta recurso depois de DFU, DFD, ERA ou depois do símbolo de DEF/PDEF.
SOLUÇÃO Programar "DEF/PDEF símbolo recurso" ou "DFU/DFD/ERA recurso".
8702 'Recurso antes de símbolo'

CAUSA Comando DEF ou PDEF. O recurso está programado antes que o símbolo.
SOLUÇÃO Programar "DEF/PDEF símbolo recurso".
8703 'Número antes de símbolo'

CAUSA Comando DEF ou PDEF. O número está programado antes que o símbolo.
SOLUÇÃO Programar "DEF/PDEF símbolo recurso".
8704 'Se esperava recurso ou número em lugar de símbolo'

CAUSA Comando DEF ou PDEF. Há programados dois símbolos.
SOLUÇÃO Programar "DEF/PDEF símbolo recurso" ou "DEF/PDEF símbolo número".
8705 'Não se pode redefinir recursos'

CAUSA Comando DEF ou PDEF. Há programados dois recursos. CNC 8058
SOLUÇÃO Programar "DEF/PDEF símbolo recurso" ou "DEF/PDEF símbolo número". CNC 8060
8706 'Não se pode redefinir números' CNC 8065
CAUSA Comando DEF ou PDEF. Há programados dois números. REF: 2303
ꞏ237ꞏ
8707 'Falta símbolo seguido de recurso ou número'

CAUSA Comando DEF ou PDEF. Falta programar o símbolo e o recurso ou o número.
8708 'Falta período de módulo periódico'

CAUSA Falta programar o `período do módulo periódico PE.
SOLUÇÃO Programar "PE período".
8709 'Falta primeiro operando da consulta OR'

CAUSA Falta primeira consulta do comando OR.
SOLUÇÃO Programar "consulta OR consulta"
8710 'Falta segundo operando da consulta OR'

CAUSA Falta segunda consulta do comando OR.
SOLUÇÃO Programar "consulta OR consulta"
8711 'Falta primeiro operando da consulta AND'

CAUSA Falta primeira consulta do comando AND.
SOLUÇÃO Programar "consulta AND consulta"
8712 'Falta segundo operando da consulta AND'

CAUSA Falta segunda consulta do comando AND.
SOLUÇÃO Programar "consulta AND consulta"
8713 'Falta primeiro operando da consulta XOR'

CAUSA Falta primeira consulta do comando XOR.
SOLUÇÃO Programar "consulta XOR consulta"
8714 'Falta segundo operando da consulta XOR'

CAUSA Falta segunda consulta do comando XOR.
SOLUÇÃO Programar "consulta XOR consulta"
8715 'Falta operando da consulta NOT'

CAUSA Falta a consulta do comando NOT.
SOLUÇÃO Programar "NOT consulta"
8716 'Falta parênteses de fechamento'

CAUSA Há parênteses de abertura, porém falta parênteses de fecho.
SOLUÇÃO Programar "(consulta"
8717 'Falta parênteses de abertura'

CAUSA Há parênteses de fecho, porém falta parênteses de abertura.
CNC 8058
SOLUÇÃO Programar "(consulta"
CNC 8060
CNC 8065 8718 'Parênteses sem par'
CAUSA O número de aspas de abertura não coincide com o número de aspas de fecho.
REF: 2303 SOLUÇÃO Comprovar que cada aspa de abertura tem sua correspondente aspa de fecho.
ꞏ238ꞏ
8719 'Falta recurso DFU'

CAUSA Falta o recurso depois de comando DFU.
SOLUÇÃO Programar "DFU recurso".
8720 'Falta recurso DFD'

CAUSA Falta o recurso depois de comando DFD.
SOLUÇÃO Programar "DFD recurso".
8721 'Se esperava instrução de ação depois de "="'

CAUSA Falta instrução tras "=".
SOLUÇÃO Programar "condição = instrução".
8722 'Falta segundo operando do CPS'

CAUSA Falta o segundo recurso do comando CPS.
SOLUÇÃO Programar "CPS recurso operação recurso". Os recursos poderão ser um registro,
um símbolo ou um número. A operação poderá ser um dos comandos GT, GE, EQ,
NE, LE, LT.
8723 'Falta operador do CPS'

CAUSA Falta a operação do comando CPS.
NE, LE, LT.
8724 'Falta operador e segundo operando do CPS'

CAUSA Falta o operador e o segundo recurso do comando CPS.
NE, LE, LT.
8725 'Falta primeiro operando do CPS'

CAUSA Falta o primeiro recurso do comando CPS.
NE, LE, LT.
8726 'Falta primeiro operando, operador e segundo operando do CPS'

CAUSA Falta o operador e os dois recursos do comando CPS.
NE, LE, LT.
8727 'Operador de comparação não válido'

CAUSA A operação programada no comando CPS não é válida.
SOLUÇÃO Programar "CPS recurso operação recurso". Os recursos poderão ser um registro, CNC 8058
CNC 8060
NE, LE, LT.
CNC 8065
8728 'Falta indice de temporizador em TEN'
CAUSA Falta o temporizador no comando TEN. REF: 2303
SOLUÇÃO Programar "TEN temporizador".
ꞏ239ꞏ
8729 'Falta indice de temporizador em TRS'

CAUSA Falta o temporizador no comando TRS.
SOLUÇÃO Programar "TRS temporizador".
8730 'Falta pré-seleção em TG'

CAUSA Falta o valor de pré-seleção no comando TG.
SOLUÇÃO Programar "TG temporizador pré-seleção". O valor de pré-seleção poderá ser um
registro, um símbolo ou um número.
8731 'Falta indice de temporizador e pré-seleção em TG'

CAUSA Falta o temporizador e o valor de preseleção no comando TG.
8732 'Ordem de operandos invertidos em TG'

CAUSA Programação incorreta do comando TG.
8733 'Se esperava instrução de ação depois de NOT'

CAUSA Falta instrução tras NOT.
SOLUÇÃO Programar "NOT instrução".
8734 'Falta indice de contador em CUP'

CAUSA Falta o contador no comando CUP.
SOLUÇÃO Programar "CUP contador".
8735 'Falta indice de contador em CDW'

CAUSA Falta o contador no comando CDW.
SOLUÇÃO Programar "CDW contador".
8736 'Falta indice de contador em CEN'

CAUSA Falta o contador no comando CEN.
SOLUÇÃO Programar "CEN contador".
8737 'Falta pré-seleção em CPR'

CAUSA Falta o valor de pré-seleção no comando CPR.
SOLUÇÃO Programar "CPR contador pré-seleção". O valor de pré-seleção poderá ser um
8738 'Falta indice de contador e pré-seleção em CPR'

CAUSA Falta o contador e o valor de pré-seleção no comando CPR.
SOLUÇÃO Programar "CPR contador pré-seleção". O valor de pré-seleção poderá ser um
CNC 8058 registro, um símbolo ou um número.
CNC 8060
8739 'Ordem de operandos invertidos em CPR'
CNC 8065
CAUSA Programação incorreta do comando CPR.
REF: 2303 SOLUÇÃO Programar "CPR contador pré-seleção". O valor de pré-seleção poderá ser um
ꞏ240ꞏ
8740 'Falta operando em SET'

CAUSA Falta o recurso no comando SET.
SOLUÇÃO Programar "SET recurso".
8741 'Falta operando em RES'

CAUSA Falta o recurso no comando RES.
SOLUÇÃO Programar "RES recurso".
8742 'Falta operando em CPL'

CAUSA Falta o recurso no comando CPL.
SOLUÇÃO Programar "CPL recurso".
8743 Falta nome da sub-rotina após CAL.

DETECÇÃO Durante a edição do programa PLC.
CAUSA Falta a sub-rotina no comando CAL.
SOLUÇÃO Programar "CAL sub-rotina".
8744 Falta etiqueta de salto após JMP.

CAUSA Falta a etiqueta no comando JMP.
SOLUÇÃO Programar "JMP etiqueta".
8745 Código MOV inválido.

CAUSA O código de origem ou destino no comando MOV não é um código válido.
SOLUÇÃO Os códigos de origem e destino indicam o formato da informação (binário ou BCD).
Os códigos poderão ser 0 (binário) ou 1 (BCD).
8746 Falha do parser ao pesquisar o número de bits para transmitir no MOV.

DETECÇÃO Durante a execução do programa PLC.
CAUSA Falta programar o número de bits no comando MOV.
SOLUÇÃO O intervalo de bits a transmitir é 4, 8, 12, 16, 20, 24, 28 e 32.
8747 Há sobreposição de origem e destino no MOV.

CAUSA Alguns bits a serem movidos compartilham a origem e o destino.
SOLUÇÃO Os dados de origem e destino não devem se sobrepor. Diminua o número de bits
a serem movidos ou selecione um destino diferente.
8748 Falta a origem ou o destino no MOV.

8749 Falta a origem e o destino no MOV.

8750 Falta um argumento na operação ADS.

DETECÇÃO Durante a edição do programa PLC. CNC 8058
CAUSA Falta um argumento na operação ADS. CNC 8060
SOLUÇÃO Programar "ADS operando operando resultado". CNC 8065
8751 Faltam dois argumentos na operação ADS.
DETECÇÃO Durante a edição do programa PLC. REF: 2303
CAUSA Faltam dois argumentos na operação ADS.
SOLUÇÃO Programar "ADS operando operando resultado".
ꞏ241ꞏ
8752 Faltam todos os argumentos na operação ADS.

CAUSA Faltam todos os argumentos na operação ADS.
SOLUÇÃO Programar "ADS operando operando resultado".
8753 Falta um argumento na operação SBS.

CAUSA Falta um argumento na operação SBS.
SOLUÇÃO Programar "SBS operando operando resultado".
8754 Faltam dois argumentos na operação SBS.

CAUSA Faltam dois argumentos na operação SBS.
8755 Faltam todos os argumentos na operação SBS.

CAUSA Faltam todos os argumentos na operação SBS.
8756 Falta um argumento na operação MLS.

CAUSA Falta um argumento na operação MLS.
SOLUÇÃO Programar "MLS operando operando resultado".
8757 Faltam dois argumentos na operação MLS.

CAUSA Faltam dois argumentos na operação MLS.
8758 Faltam todos os argumentos na operação MLS.

CAUSA Faltam todos os argumentos na operação MLS.
8759 Falta um argumento na operação DVS.

CAUSA Falta um argumento na operação DVS.
SOLUÇÃO Programar "DVS operando operando resultado".
8760 Faltam dois argumentos na operação DVS.

CAUSA Faltam dois argumentos na operação DVS.
8761 Faltam todos os argumentos na operação DVS.

CAUSA Faltam todos os argumentos na operação DVS.
8762 Falta um argumento na operação MDS.

CAUSA Falta um argumento na operação MDS.
CNC 8058
SOLUÇÃO Programar "MDS operando operando resultado".
CNC 8060
CNC 8065 8763 Faltam dois argumentos na operação MDS.
CAUSA Faltam dois argumentos na operação MDS.
REF: 2303 SOLUÇÃO Programar "MDS operando operando resultado".
ꞏ242ꞏ
8764 Faltam todos os argumentos na operação MDS.

CAUSA Faltam todos os argumentos na operação MDS.
SOLUÇÃO Programar "MDS operando operando resultado".
8765 Falta registro em NGU.

CAUSA Falta registro em NGU.
SOLUÇÃO Programar "NGU registro".
8766 Falta registro em NGS.

CAUSA Falta registro em NGU.
SOLUÇÃO Programar "NGU registro".
8767 Falta um argumento na instrução de ação AND.

CAUSA Falta um argumento na operação AND.
SOLUÇÃO Programar "AND operando operando resultado".
8768 Faltam dois argumentos na instrução de ação AND.

CAUSA Faltam dois argumentos na operação AND.
8769 Faltam todos os argumentos na instrução de ação AND.

CAUSA Faltam todos os argumentos na operação AND.
8770 Falta um argumento na instrução de ação OR.

CAUSA Falta um argumento na operação OR.
SOLUÇÃO Programar "OR operando operando resultado".
8771 Faltam dois argumentos na instrução de ação OR.

CAUSA Faltam dois argumentos na operação OR.
8772 Faltam todos os argumentos na instrução de ação OR.

CAUSA Faltam todos os argumentos na operação OR.
8773 Falta um argumento na instrução de ação XOR.

CAUSA Falta um argumento na operação XOR.
SOLUÇÃO Programar "XOR operando operando resultado".
8774 Faltam dois argumentos na instrução de ação XOR.

CAUSA Faltam dois argumentos na operação XOR.
CNC 8058
SOLUÇÃO Programar "XOR operando operando resultado".
CNC 8060
8775 Faltam todos os argumentos na instrução de ação XOR. CNC 8065
CAUSA Faltam todos os argumentos na operação XOR.
SOLUÇÃO Programar "XOR operando operando resultado". REF: 2303
ꞏ243ꞏ
8776 Falta um argumento na operação RR1.

CAUSA Falta um argumento na operação RR1.
SOLUÇÃO Programar "RR1 origem rotações destino".
8777 Faltam dois argumentos na operação RR1.

CAUSA Faltam dois argumentos na operação RR1.
8778 Faltam todos os argumentos na operação RR1.

CAUSA Faltam todos os argumentos na operação RR1.
8779 Falta um argumento na operação RR2.

CAUSA Falta um argumento na operação RR2.
8780 Faltam dois argumentos na operação RR2.

CAUSA Faltam dois argumentos na operação RR2.
8781 Faltam todos os argumentos na operação RR2.

CAUSA Faltam todos os argumentos na operação RR2.
8782 Falta um argumento na operação RL1.

CAUSA Falta um argumento na operação RL1.
SOLUÇÃO Programar "RL1 origem rotações destino".
8783 Faltam dois argumentos na operação RL1.

CAUSA Faltam dois argumentos na operação RL1.
8784 Faltam todos os argumentos na operação RL1.

CAUSA Faltam todos os argumentos na operação RL1.
8785 Falta um argumento na operação RL2.

CAUSA Falta um argumento na operação RL2.
8786 Faltam dois argumentos na operação RL2.

CAUSA Faltam dois argumentos na operação RL2.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065 8787 Faltam todos os argumentos na operação RL2.
CAUSA Faltam todos os argumentos na operação RL2
REF: 2303 SOLUÇÃO Programar "RL2 origem rotações destino".
ꞏ244ꞏ
8788 Índice final menor que o inicial em ERA.

CAUSA Na instrução ERA, o segundo argumento é menor que o primeiro.
SOLUÇÃO Programar "ERA recurso índice". O índice deve ser maior que o recurso.
8789 Índice final fora do intervalo em ERA.

CAUSA O segundo índice não é um recurso válido.
SOLUÇÃO O intervalo válido para cada recurso é o seguinte.
• Entradas (I1-I1024).
• Saídas (O1-O1024).
• Entradas locais (LI1-LI16).
• Saídas locais (LO1-LO8).
• Marcas (M1-M8192).
• Mensagens (MSG1-MSG1024).
• Erros (ERR1-ERR1024).
• Relógios (CLK).
• Registros (R1-R1024).
• Estado dos temporizadores (T1-T512).
• Estado dos contadores (C1-C256).
8790 Falta o índice final em ERA.

CAUSA Falta o índice na instrução ERA.
SOLUÇÃO Programar "ERA recurso índice".
8791 Falta o recurso inicial e o índice final em ERA.

CAUSA Falta o recurso na instrução ERA.
SOLUÇÃO Programar "ERA recurso índice".
8792 Falta o destino em PAR.

CAUSA Falta o destino em PAR.
SOLUÇÃO Programar "PAR recurso recurso".
8793 Falta a origem e o destino em PAR.

CAUSA Falta a origem e o destino em PAR.
SOLUÇÃO Programar "PAR recurso recurso".
8794 Série de erro vazia.

DETECÇÃO Durante a edição ou compilação do programa PLC.
CAUSA Foi definido um erro sem texto.
SOLUÇÃO Definir o texto do erro.
8795 Erro sintático. Não era esperado %.

CAUSA A instrução programada não admite o argumento indicado.
SOLUÇÃO Corrigir a sintaxe da linha.
8796 Série de warning vazia.

CNC 8058
CAUSA Foi definido um warning sem texto.
CNC 8060
SOLUÇÃO Definir o texto do warning.
CNC 8065
8797 O segundo argumento deve ser um índice em ERA.
CAUSA O segundo argumento deve ser um número. REF: 2303
SOLUÇÃO O segundo argumento deve ser um número; não é necessário programar o tipo de
recurso.
ꞏ245ꞏ
8798 O período deve ser maior que zero.

CAUSA Na diretiva "PE" foi programado um período menor ou igual a zero.
SOLUÇÃO Programe na diretiva "PE" um valor maior que zero.
8799 Falta o símbolo.

CAUSA Nas diretivas "DEF/PDEF" não foi programado o símbolo do recurso.
SOLUÇÃO Programar o símbolo.
8800 O número de caracteres no símbolo foi excedido.

CAUSA Na diretiva "DEF/PDEF/CAL/SUB/EXTERN" foi programado um símbolo cujo
comprimento excede o máximo permitido.
SOLUÇÃO Revisar a programação do bloco. O comprimento máximo permitido para o símbolo
programado nestas diretivas é de 46 caracteres.
8802 Falta eixo na instrução.

CAUSA O comando CAM ou FOLLOW OFF foi programado sem indicar o eixo escravo.
SOLUÇÃO Revisar a sintaxe no manual de instalação.
8808 Os operandos da expressão OR são iguais.

CAUSA Dois operandos da expressão “OR” iguais.
8809 Os operandos da expressão AND são iguais.

CAUSA Dois operandos da expressão “AND” iguais.
8810 Os operandos da expressão XOR são iguais.

CAUSA Dois operandos da expressão “XOR” iguais.
8811 Os operandos da expressão CPS são iguais.

CAUSA Dois operandos da expressão “CPS” iguais.
8812 Os recursos do MOV são iguais.

CAUSA Os recursos de origem e destino da instrução MOV são iguais.
SOLUÇÃO Programar os recursos de origem e destino diferentes.
8813 Os registros do MOV são iguais.

CAUSA Os registros de origem e destino da instrução MOV são iguais.
SOLUÇÃO Programar os registros de origem e destino diferentes.
8814 Um símbolo não pode começar por um dígito.

CNC 8058 DETECÇÃO Durante a edição do programa PLC.
CNC 8060 CAUSA O primeiro caractere do símbolo é um número.
CNC 8065 SOLUÇÃO Os símbolos devem começar por uma letra ou pelo caractere "/" seguido de uma
letra.
8815 Entrada fora do intervalo permitido.

REF: 2303
CAUSA O número da entrada digital não é um número válido.
SOLUÇÃO As entradas digitais devem estar dentro do intervalo I1 a I1024 e as locais de LI1 a
LI16.
ꞏ246ꞏ
8816 Saída fora do intervalo permitido.

CAUSA O número da saída digital não é válido.
SOLUÇÃO As saídas digitais devem estar dentro do intervalo O1 a O1024 e as locais de O1 a O8.
8817 Falha do lexer ao reconhecer entradas.

CAUSA Erro ao converter uma cadeia de caracteres em entradas. Algum caractere
programado não está correto.
8818 Falha do lexer ao reconhecer saídas.

CAUSA Erro ao converter uma cadeia de caracteres em saídas. Algum caractere
8819 Bit de registro fora do intervalo.

CAUSA O bit programado não é válido.
SOLUÇÃO Os bits devem estar dentro do intervalo B0 a B31.
8820 Mensagem fora do intervalo.

CAUSA A mensagem programada não é uma mensagem válida.
SOLUÇÃO As mensagens devem estar dentro do intervalo MSG1 a MSG1024.
8821 Falha do lexer ao reconhecer mensagens.

CAUSA Erro ao converter uma cadeia de caracteres em mensagens. Algum caractere
8822 Erro fora do intervalo.

CAUSA O erro programado não é um erro válido.
SOLUÇÃO Os erros devem estar dentro do intervalo ERR1 a ERR1024.
8823 Falha do lexer ao reconhecer erros.

CAUSA Erro ao converter uma cadeia de caracteres em erros. Algum caractere programado
não está correto.
8824 Tela fora do intervalo.

CAUSA A tela programada não é uma tela válida.
8825 Falha do lexer ao reconhecer telas.

CAUSA Erro ao converter uma cadeia de caracteres em telas. Algum caractere programado
não está correto.
SOLUÇÃO Revisar a sintaxe no manual de instalação. CNC 8058
CNC 8060
8826 Falha do lexer ao reconhecer marcas.
CNC 8065
CAUSA Erro ao converter uma cadeia de caracteres em marcas. Algum caractere
programado não está correto. REF: 2303
ꞏ247ꞏ
8827 Falha do lexer ao reconhecer registros.

CAUSA Erro ao converter uma cadeia de caracteres em registros. Algum caractere
8828 Falha do lexer ao reconhecer temporizadores.

CAUSA Erro ao converter uma cadeia de caracteres em temporizadores. Algum caractere
8829 Falha do lexer ao reconhecer contadores.

CAUSA Erro ao converter uma cadeia de caracteres em contadores. Algum caractere
8830 Falha do lexer ao reconhecer números decimais.

CAUSA Erro ao converter uma cadeia de caracteres em números decimais. Algum caractere
8831 Marca fora do intervalo permitido.

CAUSA A marca programada não é uma marca válida.
SOLUÇÃO As marcas devem estar dentro do intervalo M1 a M8192.
8832 Registro fora do intervalo permitido.

CAUSA O registro programado não é um registro válido.
SOLUÇÃO Os registros devem estar dentro do intervalo R1 a R1024.
8833 Temporizador fora do intervalo permitido.

CAUSA O temporizador programado não é um temporizador válido.
SOLUÇÃO Os temporizadores devem estar dentro do intervalo T1 a T512.
8834 Contador fora do intervalo permitido.

CAUSA O contador programado não é um contador válido.
SOLUÇÃO Os contadores devem estar dentro do intervalo C1 a T256.
8835 Relógio fora do intervalo.

CAUSA O relógio programado não é um relógio válido.
SOLUÇÃO Consultar os relógios válidos no manual de instalação.
8836 Falha do lexer ao reconhecer relógios.

CAUSA Erro ao converter uma cadeia de caracteres em relógios. Algum caractere
CNC 8058 SOLUÇÃO Revisar a sintaxe no manual de instalação.
CNC 8060
8837 Entrada de inicialização fora do intervalo permitido.
CNC 8065
CAUSA A entrada de inicialização não é uma entrada válida.
REF: 2303 SOLUÇÃO As entradas de inicialização devem estar dentro do intervalo TG1 a TG4.
ꞏ248ꞏ
8838 Falha do lexer ao reconhecer entradas de inicialização.

CAUSA Erro ao converter uma cadeia de caracteres em entradas de inicialização. Algum
caractere programado não está correto.
8839 Falta o índice da entrada de inicialização. Suponhamos TG1.

CAUSA Falta programar o índice da entrada de inicialização.
SOLUÇÃO Programar uma entrada de inicialização dentro do intervalo TG1 a TG4.
8840 Recurso PIC ou PAG obsoletos; substituídos por MSG.

CAUSA Ambos os recursos não são mais válidos.
SOLUÇÃO É possível que ambos os recursos pertençam a outra família de CNCs ou tenham
mudado de nome. Ambos os registros não podem ser usados e o PLC os substituiu
por MSG.
8841 Era esperada diretiva de começo de módulo ou de sub-rotina.

DETECÇÃO Durante a compilação do programa PLC.
CAUSA Existe algum módulo ou sub-rotina programada e falta a diretiva de início.
SOLUÇÃO Programar a diretiva CY1, PRG, PE no início do módulo, ou SUB no início de cada
sub-rotina.
8842 Era esperada consulta em vez de %.

CAUSA Falta programar uma consulta.
SOLUÇÃO Programar uma consulta.
8843 Era esperada consulta em vez de %.

CAUSA Falta programar uma ação.
SOLUÇÃO Programar uma ação.
8844 Falta consulta prévia.

CAUSA Falta programar uma consulta para poder executar a instrução.
SOLUÇÃO Rever a sintaxe.
8845 Marca de sistema redefinida.

CAUSA Exitem dois sinais (marcas) com o mesmo nome.
SOLUÇÃO Rever os nomes das marcas.
8846 Símbolo de usuário redefinido.

CAUSA Exitem dois símbolos com o mesmo nome.
SOLUÇÃO Rever os nomes dos símbolos.
8847 Excesso de símbolos de usuário.

CAUSA Existem mais de 100 símbolos PDEF definidos.
SOLUÇÃO Programar alguns símbolos PDEF como símbolos DEF. O PLC permite programar
100 símbolos PDEF y um número ilimitado de símbolos DEF. CNC 8058
CNC 8060
8848 Excesso de erros.
CNC 8065
CAUSA O PLC detectou excesso de erros e exibe apenas os primeiros.
SOLUÇÃO Corrija os erros e analise novamente o programa. REF: 2303
ꞏ249ꞏ
8849 Era esperado END ou nova proposição. Pode estar faltando uma quebra de linha.
CAUSA Falta programar END no final de um módulo ou sub-rotina.
SOLUÇÃO Programar END no final de cada módulo ou sub-rotina. Programar END sozinha no
bloco.
8850 Erro fatal. Não é possível continuar.

CAUSA O PLC detectou um erro e não pode compilar ou executar o programa.
SOLUÇÃO Reveja a sintaxe do programa.
8851 Uma marca não é válida neste contexto.

CAUSA Existe uma marca programada e a instrução precisa de outro tipo de recurso.
8852 O recurso simbolizado não é válido neste contexto.

CAUSA Existe um símbolo programado e a instrução precisa de outro tipo de recurso no
símbolo.
8853 Símbolo não definido.

CAUSA O símbolo programado não existe.
8854 Um registro não é válido neste contexto.

CAUSA Existe um registro programado e a instrução precisa de outro tipo de recurso.
8855 Era esperada DEF em vez de %.

CAUSA A sintaxe da instrução está incorreta.
8856 Registro de sistema redefinido.

CAUSA Exitem dois sinais (registros) com o mesmo nome.
SOLUÇÃO Rever os nomes dos registros.
8857 Não pode haver mais de um módulo PRG.

CAUSA Existem dois módulos PRG programados.
SOLUÇÃO Só pode haver um módulo PRG no projeto. Programar as instruções dos dois
módulos em um só.
8858 Não pode haver mais de um módulo CY1.

CAUSA Existem dois módulos CY1 programados.
SOLUÇÃO Só pode haver um módulo CY1 no projeto. Programar as instruções dos dois
módulos em um só.
CNC 8058
CNC 8060 8859 Excesso de módulos periódicos.
CNC 8065
CAUSA Há excesso de módulos periódicos no programa.
SOLUÇÃO Agrupar vários módulos periódicos em um só.
REF: 2303
ꞏ250ꞏ
8860 Módulo periódico redefinido.

CAUSA Exitem dois módulos periódicos com o mesmo período.
SOLUÇÃO Um projeto pode possuir vários módulos periódicos, porém com períodos diferentes.
Rever o período dos módulos periódicos. Se dois módulos devem ter o mesmo
período, programe-os em um único módulo.
8861 Sub-rotina redefinida.

CAUSA Exitem duas sub-rotinas com o mesmo nome.
SOLUÇÃO Rever os nomes das sub-rotinas.
8862 Excesso de sub-rotinas.

CAUSA Há excesso de sub-rotinas definidas no programa.
SOLUÇÃO Utilize saltos a etiquetas em vez de sub-rotinas, ou agrupe várias sub-rotinas em uma
só.
8863 Etiqueta indefinida.

CAUSA Foi definido um salto à uma etiqueta, mas esta não existe (=JMP etiqueta).
SOLUÇÃO Rever os nomes das etiquetas e os saltos para as mesmas.
8864 Falta quebra de linha após o fim do módulo.

CAUSA Foi definida alguma instrução na mesma linha de um "END".
SOLUÇÃO Programar uma quebra de linha após a instrução "END".
8865 Não existe memória para símbolos novos.

CAUSA Foi atingido o limite de símbolos do sistema.
SOLUÇÃO Não é possível definir mais símbolos.
8866 Não é possível MOVer marcas de sistema.

CAUSA Foi feita uma tentativa de mover um recurso para um sinal do PLC (marca).
SOLUÇÃO Os sinais de consulta não podem ser modificados. Altere os sinais que podem ser
alterados por meio de instruções de ação.
8867 Marca obsoleta do sistema.

CAUSA O sinal do PLC (marca) não é mais válido.
SOLUÇÃO É possível que a marca pertença a outra família de CNCs ou tenha mudado de nome.
Não é possível utilizar esta marca.
8868 Registro obsoleto do sistema.

CAUSA O sinal do PLC (registro) não é mais válido.
SOLUÇÃO É possível que o registro pertença a outra família de CNCs ou tenha mudado de
nome. Não é possível utilizar este registro.
8869 Marca do sistema pendente de ser implementada.

CAUSA O sinal do PLC (marca) não é válido. CNC 8058
SOLUÇÃO A marca pertence a uma funcionalidade em desenvolvimento e ainda não foi CNC 8060
implementada. Não é possível utilizar esta marca. Consulte a Fagor Automation
CNC 8065
quanto à disponibilidade desta marca ou funcionalidade.
8870 Etiqueta definida, mas não chamada.

REF: 2303
CAUSA Há uma etiqueta definida no programa, mas não há nenhuma instrução de salto para
ela (=JMP etiqueta).
SOLUÇÃO Revise as instruções de salto ou apague a etiqueta se não for utilizada.
ꞏ251ꞏ
8871 Erro interno: Linha excessivamente longa.

CAUSA A linha do programa é excessivamente longa.
SOLUÇÃO Dividir a linha em várias instruções.
8872 Falta o módulo PRG.

CAUSA O módulo PRG não foi programado.
SOLUÇÃO O módulo PRG deve existir no programa.
8873 Falha do lexer ao reconhecer módulos periódicos.

CAUSA Erro ao converter uma cadeia de caracteres em um módulo periódico. Algum
caractere programado não está correto.
8874 Sub-rotina indefinida.

CAUSA Foi definida uma chamada à uma sub-rotina, mas esta não existe (=CAL sub-rotina).
SOLUÇÃO Rever os nomes das sub-rotinas e as chamadas às mesmas.
8875 Registro não definido.

CAUSA O símbolo programado não existe.
SOLUÇÃO Programar um símbolo válido, onde "Símbolo" pode ser uma variável do sistema ou
um símbolo definido com DEF/PDEF.
8876 Não foi possível abrir o arquivo de eixos

CAUSA Erro ao abrir o arquivo "MTB\DATA\axeslog.tab".
SOLUÇÃO Verificar se o arquivo existe e se pode ser aberto com um editor habitual. Se estiver
corrompido, entre em contato com a Fagor Automation.
8877 Não existe eixo físico correspondente ao eixo lógico.

CAUSA O programa contém uma referência a um eixo inexistente.
8878 Sub-rotina definida, mas não chamada.

CAUSA Há uma sub-rotina definida no programa, mas não há nenhuma instrução de
chamada à ela (=CAL sub-rotina).
SOLUÇÃO Revise as chamadas às sub-rotinas ou apague a sub-rotina se não for utilizada.
8879 Excesso de etiquetas.

CAUSA Há excesso de etiquetas definidas no programa.
SOLUÇÃO Utilizar sub-rotinas em vez de saltos a etiquetas.
8880 Erro sintático. Se esperava %.

CNC 8058
CNC 8060 8881 % em vez de %.
CNC 8065
REF: 2303
8882 Parâmetro a mais na instrução.
ꞏ252ꞏ
8883 CNCRD(variável,registro,marca).
8884 CNCWR(registro,variável,marca).
8885 CNCEX(bloco,marca <,canal>).

8886 MOVE ABS/ADD(eixo,posição,velocidade,tipoLink)

8887 MOVE INF(eixo,sentido,velocidade,tipoLink)

8888 CAM ON(came,mestre,escravo,offsetM,offsetE,fatorM,fatorE,ONCE/CONT)

8889 FOLLOW/CAM OFF(escravo)

8890 FOLLOW ON(mestre,escravo<,Ni,Di><,VEL/POS/POSDYN/WAITLIM>)

8891 HOME(eixo)
8892 TOUCHPROBE(eixo,apalpador,janela,limInf,limSup <,POS/NEG>)

8893 TOUCHPROBE(eiixo,apalpador <,janela,limInf,limSup,POS/NEG>)

CNC 8058
CNC 8060
8894 'Instrução anterior incorreta' CNC 8065
DETECÇÃO Ao compilar o programa PLC.
CAUSA A análise do programa PLC que realiza o compilador, antes de sua conversão a C,
detectou uma instrução incorreta. A saída de erros indica a próxima instrução após REF: 2303
a incorreta.
SOLUÇÃO Corrigir, eliminar ou comentar a instrução incorreta.
ꞏ253ꞏ
8895 'Instrução incorreta'

CAUSA A análise do programa PLC que realiza o compilador, antes de sua conversão a C,
detectou uma instrução incorreta. A saída de erros indica a instrução incorreta.
SOLUÇÃO Corrigir, eliminar ou comentar a instrução incorreta.
8896 'Somente se permite módulo vazio em CY1'

CAUSA No programa PLC está programado um módulo PRG, PE ou SUB vazio.
SOLUÇÃO Diante de um módulo vazio há duas alternativas; eliminá-lo ou colocar uma única
instrução que seja “;”.
8897 Marca do sistema sem permissão de escrita para o PLC.

CAUSA O sinal (marca) não pode ser modificado; é um sinal de consulta.
SOLUÇÃO Use o sinal nas instruções de consulta.
8898 #CAM SELECT(came,"caminho\arquivo")

8899 #MSGVAR[índiceVar]["Texto <%d>"/nºinteiro <,valor>]

8900 [<,G90/G91> <,POSvalor> <,POSLIMITvalor> <,GAPvalor> <,TIMEvalor> <,OVRvalor>]

<nomeEixo cotaEixo>
8901 [<,INCPOS> <,G90/G91> <,POSvalor> <,POSLIMITvalor> <,GAPvalor> <,TIMEvalor>

<,OVRvalor>] <nomeEixo cotaEixo>
8902 #GAPCTRL ON/OFF[<INC> <nomeEixo posiçãoEixo> <,GAPvalor> <,Fvalor>

<,F3DPvalor> <,OFFDISTvalor>]
8903 #TECHTABLE<[N"nomeArquivoMaterial",> "nomeTabela" <OFF]> <Tvalor params>

8904 CNCRD(idVar, canal, eixoLog, idxArray1, idxArray2, registro, marca <,registroErro>)

CAUSA A sintaxe del comando não está correta.
CNC 8058 SOLUÇÃO Revisar a sintaxe no manual de instalação.
CNC 8060
8905 CNCWR(registro, idVar, canal, eixoLog, idxArray1, idxArray2, marca <,registroErro>)
CNC 8065
CAUSA A sintaxe del comando não está correta.
REF: 2303 SOLUÇÃO Revisar a sintaxe no manual de instalação.
ꞏ254ꞏ
9000-9999
9014 Erro fatal. Módulo duplicado ou não permitido.

CAUSA Os módulos CY1 e PRG estão repetidos ou existem dois módulos periódicos com
o mesmo período.
SOLUÇÃO Os módulos CY1 e PRG só podem ser programados uma vez. Um projeto pode
possuir vários módulos periódicos, porém com períodos diferentes. Se dois módulos
devem ter o mesmo período, programe-os em um único módulo.
9015 TG fora do intervalo permitido.

CAUSA A entrada de inicialização não é uma entrada válida.
SOLUÇÃO Programar uma entrada de inicialização dentro do intervalo TG1 a TG4.
9016 Recurso fora do intervalo permitido.

CAUSA Algum recurso programado está fora do intervalo permitido.
SOLUÇÃO O intervalo válido para cada recurso é o seguinte.
• Entradas (I1-I1024).
• Saídas (O1-O1024).
• Entradas locais (LI1-LI16).
• Saídas locais (LO1-LO8).
• Marcas (M1-M8192).
• Mensagens (MSG1-MSG1024).
• Erros (ERR1-ERR1024).
• Relógios (CLK).
• Registros (R1-R1024).
• Bit de registros (B0-B31 R1-R1024).
• Estado dos temporizadores (T1-T512).
• Estado dos contadores (C1-C256).
9017 Número de bits fora do intervalo permitido.

CAUSA O número de bits programado na instrução MOV está incorreto.
SOLUÇÃO O intervalo de bits a transmitir é 4, 8, 12, 16, 20, 24, 28 e 32.
9018 Excesso de DFUs em uma única consulta.

CAUSA A proposição executável possui excesso de instruções DFU.
SOLUÇÃO Analise as instruções DFU em grupos, guardando o resultado em uma marca.
9019 Excesso de DFDs em uma única consulta.

CAUSA A proposição executável possui excesso de instruções DFU.
SOLUÇÃO Analise as instruções DFD em grupos, guardando o resultado em uma marca. CNC 8058
9020 Excesso de ações. CNC 8060
DETECÇÃO Durante a compilação do programa PLC. CNC 8065
CAUSA A proposição executável possui ações em excesso.
SOLUÇÃO Duplicar a proposição executável e distribuir as ações.
REF: 2303
9026 Falta fim de módulo ou de sub-rotina 'END'.
CAUSA Falta a proposição diretiva END no final de um módulo CY1, PRG o PE.
SOLUÇÃO Finalizar todos os módulos com a proposição diretiva END.
ꞏ255ꞏ
9027 Instrução não suportada.

CAUSA A instrução programada não existe.
SOLUÇÃO Rever a sintaxe.
9028 Deve ser um recurso ou um número.

CAUSA A instrução programada está incorreta.
SOLUÇÃO Programar um recurso ou um número.
9029 DEF construído incorretamente.

CAUSA DEF construído incorretamente.
9030 Tipo de recurso desconhecido.

CAUSA Tipo de recurso desconhecido.
9031 Fim do arquivo em comentário.

CAUSA Fim do arquivo em comentário.
9032 Não foi possível abrir o arquivo de símbolos.

CAUSA Não foi possível abrir o arquivo de símbolos.
9033 Não há memória para criar a lista de símbolos.

CAUSA O sistema não dispõe de memória para criar novos recursos.
9034 Não é possível abrir o arquivo de recursos com símbolo.

9035 Não existe eixo físico correspondente ao eixo lógico.

CAUSA O programa contém uma referência a um eixo inexistente.
9036 Símbolo desconhecido.

CAUSA O programa utiliza um símbolo que está definido.
SOLUÇÃO Utilizar a diretiva DEF ou PDEF para definir os símbolos.
9037 Marca ou registro de sistema obsoletos.

CAUSA A marca ou registro não existe mais.
CNC 8058
SOLUÇÃO Apagar a marca ou registro do programa PLC.
CNC 8060
CNC 8065 9038 Marca ou registro de sistema obsoletos. Em seu lugar use %.
CAUSA A marca ou registro não existe mais.
REF: 2303 SOLUÇÃO Utilize a marca ou registro sugerido.
ꞏ256ꞏ
9039 Marca ou registro de sistema pendentes de serem implementados.

CAUSA A marca ou o registro ainda não foram implementados.
SOLUÇÃO A marca ou o registro não podem ser utilizados.
9040 Linha de comentários demasiadamente longa.

CAUSA O comentário é demasiadamente longo.
SOLUÇÃO Escreva um comentário mais curto ou divida o comentário em dois.
9041 Marca ou registro de sistema substituídos por %.

CAUSA A marca ou o registro estão incorretos; o PLC o substituiu no programa compilado
pelo recurso sugerido.
SOLUÇÃO Substitua a marca ou o registro pelo recurso sugerido.
9042 '/' substituído por '_'.

CAUSA O caractere "/" está incorreto; o PLC o substituiu pelo caractere "_" no programa
compilado.
SOLUÇÃO Substitua o caractere "/" por "_" no programa do PLC.
9043 '+' substituído por 'POS'.

CAUSA O caractere "+" está incorreto; o PLC o substituiu por "POS" no programa compilado.
SOLUÇÃO Substitua o caractere "+" por "POS" no programa do PLC.
9044 '-' substituído por 'NEG'.

CAUSA O caractere "-" está incorreto; o PLC o substituiu por "NEG" no programa compilado.
SOLUÇÃO Substitua o caractere "-" por "NEG" no programa do PLC.
9045 '-' substituído por '_'.

CAUSA O caractere "-" está incorreto; o PLC o substituiu pelo caractere "_" no programa
compilado.
SOLUÇÃO Substitua o caractere "-" por "_" no programa do PLC.
9046 '.' substituído por '_'.

CAUSA O caractere "." está incorreto; o PLC o substituiu pelo caractere "_" no programa
compilado.
SOLUÇÃO Substitua o caractere "." por "_" no programa do PLC.
9047 Não há memória para novos recursos binários.

9048 Não há memória para novos recursos binários de sistema.

CNC 8058
9049 Não há memória para novos recursos de registros. CNC 8060
CNC 8065
REF: 2303
9050 Não há memória para novos recursos de registros de sistema.
ꞏ257ꞏ
9051 Não há memória para novos recursos temporizadores.

9052 Não há memória para novos recursos contadores.

9053 Não existe memória para símbolos novos.

9054 A porta COM não pode ser aberta para MODBUSSVRRS.

CAUSA Falta a conexão à porta serial para o servidor de MODBUS.
SOLUÇÃO Verificar a conexão e a parametrização da porta serial.
9301 'Os eixos mestre e escravo devem ter igual REFFEED1 e REFFEED2'
CAUSA Há um par gantry ou tandem cujos eixos mestre e escravo têm diferente velocidade
de busca de zero em algum set (parâmetros REFFEED1 e REFFEED2).
SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina. A velocidade rápida e lenta de busca de referência
máquina (parâmetros REFFEED1 e REFFEED2) deverá ser igual em ambos os
eixos.
9302 'Para assumir novo valor é necessário re-arrancar windows'

CAUSA Alguma troca nos parâmetros máquina exige re-iniciar windows para ter efeito.
SOLUÇÃO Dar partida de novo ao windows.
9303 'O apalpador deve estar associado a entrada do nodo Fagor'

CAUSA O parâmetro PRBDI1 ou PRBDI2 faz referência a uma entrada digital não válida. Só
são válidas as entradas digitais que pertencem a módulos Fagor ou as entradas
lógicas se só se deseja simular o apalpador.
SOLUÇÃO Atribuir aos parâmetros PRBDI1 e PRBDI2 uma entrada digital dum módulo Fagor
ou uma entrada lógica.
9304 'Eixos gantry: Os dois eixos SERCOS tem que ter igual OPMODEP'
CAUSA Há um par gantry ou tandem cujos eixos mestre e escravo têm diferente parâmetro
OPMODEP.
SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina. Ambos os eixos devem ter o parâmetro OPMODEP
igual.
9305 'Se recomenda reduzir a ordem filtro'

CAUSA Um dos filtros passou embaixo do eixo tem um número de ordem demasiado elevado
para a freqüência definida, o que poderia produzir um ultra passamento.
SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina. Reduzir a ordem do filtro ou aumentar a freqüência.
CNC 8058
9306 'Filtro FAST incompatível com 3º filtro de eixo'
CNC 8060
CNC 8065 CAUSA O CNC não pode ativar o filtro automático do modo HSC FAST porque já há três filtros
de freqüência ativos no eixo.
SOLUÇÃO Eliminar um filtro de freqüencia do eixo ou eliminar o filtro do modo HSC FAST.
REF: 2303
ꞏ258ꞏ
9307 'Com a opção Software Motion Control o tipo do canal "CHTYPE" deve ser de PLC'
CAUSA É um modelo MC e algum canal não está definido como canal do PLC.
SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina. No modelo MC, todos os canais devem ser de PLC
(parâmetro CHTYPE).
9308 'Não se permitem posições de compensação fora da classe do módulo'

CAUSA A tabela de compensação do eixo ou de compensação cruzada do fuso tem definidas
posições fora dos limites do módulo.
SOLUÇÃO Definir todas as posições dentro dos limites de módulo.
9309 'Se o número de armazéns é 0, se devem permitir ferramentas de terra'

CAUSA A máquina não tem nenhum armazém e não admite ferramentas de terra.
SOLUÇÃO Para poder trocar de ferramenta numa máquina sem armazéns, a máquina deve
admitir ferramentas de terra (parâmetro GROUND).
9310 'Não se permite variar Override do spindle durante roscado se feedforward < 90%'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina ou a execução dum rosqueamento
G33.
CAUSA Não se permite modificar o override do spindle durante o rosqueamento se o
feedforward é menor do 90%, para evitar danar a rosca.
SOLUÇÃO Aumentar o feedforward do spindle.
9311 'Um eixo TANDEM não pode estar num grupo MULTIAXIS'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina ou o arranque do CNC.
CAUSA Um dos eixos forma parte dum par tandem e dum grupo MULTIAXIS.
SOLUÇÃO Corrigir a tabela de eixos tandem e multieje. Um eixo só pode estar numa das duas
configurações.
9312 'Um eixo GANTRY não pode estar num grupo MULTIAXIS'
CAUSA Um dos eixos forma parte dum par gantry e dum grupo MULTIAXIS.
SOLUÇÃO Corrigir a tabela de eixos gantry e multieje. Um eixo só pode estar numa das duas
configurações.
9313 'DRIVEID do eixo do grupo MULTIAXIS não válido no sistema'

CAUSA Não há nenhum eixo no sistema que tenha o mesmo DRIVEID que o indicado ao
definir um grupo MULTIAXIS.
SOLUÇÃO Atribuir um DRIVEID dentro dos grupos MULTIAXIS que esteja associado a eixos
do sistema.
9314 'Eixo SERCOS do grupo multiaxis tem diferente DRIVEID'

CAUSA Não todos os eixos dum grupo MULTIAXIS estão associados ao mesmo regulador
(parâmetro DRIVEID).
SOLUÇÃO Todos os eixos Sercos dum grupo MULTIAXIS devem estar associados ao mesmo
regulador e por tanto devem ter igual o parâmetro DRIVEID.
9315 'O número de Sets do grupo supera o número de Sets do regulador'

CAUSA O regulador admite 8 gamas e o número total de sets de parâmetros definidos num CNC 8058
grupo MULTIAXIS supera este valor.
CNC 8060
SOLUÇÃO Reduzir o número de eixos do grupo MULTIAXIS ou reduzir o número de sets de
parâmetros dos eixos do grupo. CNC 8065
9316 'Os eixos do grupo não têm igual OPMODEP: todos velocidade ou todos posição'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina ou o arranque do CNC. REF: 2303
CAUSA Há algum grupo multieixo cujos eixos têm diferente parâmetro OPMODEP.
SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina. Todos os eixos dum grupo multieixo devem ter o
parâmetro OPMODEP igual.
ꞏ259ꞏ
9317 'Grupo de eixos com dif. captação: todos os eixos SERCOS devem ser velocidade'
CAUSA Há algum grupo multieixo cujos eixos têm diferente parâmetro COUNTERID e os
eixos não são Sercos velocidade.
SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina. Todos os eixos dum grupo multieixo devem ter o
parâmetro COUNTERID igual; se o parâmetro não é igual, os eixos devem ser eixos
Sercos velocidade.
9318 'Dois eixos em dif. grupos multieixos com o mesmo COUNTERID em algum dos seus
SETs'
CAUSA Há eixos em diferentes grupos MULTIAXIS que compartilham a mesma entrada de
medição.
SOLUÇÃO Trocar o parâmetro CONTERID dos eixos implicados para que não compartam a
mesma entrada de medição.
9319 'Dois eixos em dif. grupos multieixos com o mesmo ANAOUTID em algum dos seus SETs'
CAUSA Há eixos em diferentes grupos MULTIAXIS que compartilham a mesma saída
analógica.
SOLUÇÃO Trocar o parâmetro ANAOUTID dos eixos implicados para que não compartam a
mesma saída analógica.
9320 'Os eixos mestre e escravo devem ter o mesmo ABSFEEDBACK'

CAUSA Há um grupo MULTIAXIS cujos eixos têm diferente parâmetro ABSFEEDBACK.
SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina. Todos os eixos dum grupo MULTIAXIS devem ter
o parâmetro ABSFEEDBACK igual.
9321 'Os eixos do grupo MULTIAXIS devem ter igual DRIVETYPE'

CAUSA Há um grupo MULTIAXIS cujos eixos têm diferente parâmetro DRIVETYPE.
SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina. Todos os eixos dum grupo MULTIAXIS devem ter
o parâmetro DRIVETYPE igual; todos os eixos devem ser analógicos ou todos
Sercos.
9322 'Não há Hardware para eixos Mechatrolink'

CAUSA Não se dispor do hardware necessário para trabalhar com eixos Mechatrolink.
9323 'Com eixos Mechatrolink não se admitem eixos Tandem'

CAUSA Há um regulador Mechatrolink que forma parte dum par tandem.
SOLUÇÃO Um regulador Mechatrolink não pode formar parte dum eixo tandem. Eliminar o eixo
Mechatrolink do par tandem ou usar reguladores Sercos.
9324 'Com eixos Mechatrolink não se admitem grupos MULTIAXIS'

CAUSA Há um regulador Mechatrolink que forma parte dum grupo MULTIAXIS.
SOLUÇÃO Um regulador Mechatrolink não pode formar parte dum grupo MULTIAXIS. Eliminar
o eixo Mechatrolink do grupo MULTIAXIS ou usar reguladores Sercos.
9325 'Eixos Mechatrolink: Os inverter tem que ser spindles'

CNC 8058
CNC 8060 CAUSA Numa configuração Mechatrolink, os inverter sempre devem ser spindles.
CNC 8065 SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina.
9326 'Mechatrolink I: Looptime 2 ms'

REF: 2303 DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina ou o arranque do CNC.
CAUSA O modo Mlink-I de Mechatrolink só admite um tempo de ciclo de 2ms.
SOLUÇÃO Para o modo Mlink-I atribuir um tempo de ciclo de 2 ms (parâmetro LOOPTIME) ou
utilizar o modo Mlink II (parâmetro MLINK).
ꞏ260ꞏ
9327 'Mechatrolink: Número máximo de eixos e spindles ultrapassado'

CAUSA A configuração Mechatrolink supera o máximo permitido de eixos e spindles (servos
e inverter). O modo Mlink-I admite um máximo de 14 elementos e o modo Mlink-II
30 elementos. Utilizar uma ranhura de tempo (Slot Time) de 90 micro-segundos em
vez de 60, também reduza o número máximo de reguladores.
SOLUÇÃO Reduzir o número de reguladores ou utilizar o modo Mlink-II com um slot time de 60
micro-segundos.
9328 'MECHATROLINK II: Máximo 2 variáveis DRV por eixo'

CAUSA Na tabela de parâmetros OEM há atribuída mais de duas variáveis DRV a um mesmo
eixo.
SOLUÇÃO Atribuir um máximo de duas variáveis DRV a cada eixo.
9329 'MECHATROLINK II: Não se permitem variáveis e parâmetros DRV no mesmo eixo'
CAUSA Na tabela de variáveis do regulador (DRV) dos parâmetros OEM, há atribuídos
parâmetros e variáveis a um mesmo eixo.
SOLUÇÃO A definição de parâmetros e variáveis para um mesmo eixo é excludente, ou se
definem parâmetros ou variáveis.
9330 'Com eixos Mechatrolink não se admitem eixos Sercos'

CAUSA Os buses digitais Sercos e Mechatrolink são incompatíveis.
SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina.
• Com bus Sercos, definir em todos os eixos o parâmetro MLINK = No e ademais
DRIVETYPE não pode valer "Mlink".
• Com bus Mechatrolink, definir em todos os eixos o parâmetro MLINK distinto de
"não" e ademais DRIVETYPE não pode valer "Sercos".
9331 'Não se admitem variáveis ou parâmetros DRV com Mechatrolink I ou Mechatrolink II a

17 bytes'
CAUSA Só é possível enviar os sub-comandos que resolvem as variáveis e parâmetros em
Mechatrolink II a 32 bytes.
SOLUÇÃO Para poder aceder às variáveis e parâmetros do regulador (DRV) há que configurar
o bus como Mechatrolink II a 32 bytes (parâmetros MLINK e DATASIZE).
9332 'COUNTERTYPE remoto e COUNTERID 0 incompatíveis'

CAUSA Nos eixos analógicos com medição remota (parâmetro COUNTERTYPE), o
parâmetro COUNTERID não pode ter valor 0 (zero).
SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina. Comprovar o tipo de medição atribuído ao eixo
(parâmetro COUNTERTYPE). Nos eixos analógicos com medição remota, o
parâmetro COUNTERID indica a direção lógica do regulador, que não pode ser zero.
9333 'Hardware Sercos não é compatível com eixos Mechatrolink'

CAUSA O hardware da unidade central é para o bus Sercos e os reguladores são
Mechatrolink.
SOLUÇÃO Utilizar reguladores Sercos. Comprovar o tipo de regulador definido nos parâmetros
máquina (parâmetro DRIVETYPE).
9334 'Hardware Mechatrolink não é compatível com eixos Sercos' CNC 8058
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina ou o arranque do CNC. CNC 8060
CAUSA O hardware da unidade central é para o bus Mechatrolink e os reguladores são CNC 8065
Sercos.
SOLUÇÃO Utilizar reguladores Mechatrolink. Comprovar o tipo de regulador definido nos
parâmetros máquina (parâmetro DRIVETYPE). REF: 2303
ꞏ261ꞏ
9335 O eixo deve possuir o mesmo tipo de captação em todas as gamas.

CAUSA Em um eixo múltiplo (multi-eixo) todos os sets de parâmetros devem possuir o
mesmo tipo de captação.
SOLUÇÃO Alterar o tipo de captação nos diferentes sets.
9336 'Parâmetros máquina incompatíveis'

CAUSA Estão ativas duas funções que são incompatíveis entre si. Os parâmetros máquina
relacionados aparecem na mensagem de erro (por exemplo, os parâmetros HBLS
e MODBUSSVRRS não são compatíveis porque ambos utilizam a linha série).
SOLUÇÃO Anular um dos dois parâmetros mencionados na mensagem de erro.
9337 Sercos posição não funciona com LOOPTIME superior a 8 ms.

CAUSA Os reguladores Sercos posição possuem o tempo de ciclo limitado a 8 ms.
SOLUÇÃO Atribuir ao parâmetro máquina LOOPTIME um valor igual ou inferior a 8 ms, ou usar
os reguladores em velocidade (OPMODE = Velocidade).
9338 Memória insuficiente. Reduzir o valor do parâmetro.

CAUSA Não foi possível alocar a memória para o número de pontos indicados pelo parâmetro
NPOINTS de Fagor > Diagnóstico.
SOLUÇÃO Reduzir o valor do parâmetro máquina NPOINTS de Fagor > Diagnóstico.
9339 Não é permitido um SWTDELAY tão grande com LOOPTIME atual.

CAUSA O valor de SWTDELAY é muito grande para o tempo de ciclo definido.
SOLUÇÃO Reduza o valor do parâmetro SWTDELAY ou aumente o tempo de ciclo.
9340 Contador Sercos: sets com igual COUNTERID devem possuir igual ou iguais parâmetros:
CAUSA Vários sets que com a mesma entrada de captação de um módulo RCS-S (parâmetro
COUNTERID), não possuem o mesmo valor em algum dos seguintes parâmetros:
FEEDBACKTYPE, SSITYPE, SSI, I0TYPE, ABSOFF, EXTMULT, REFPULSE,
I0CODDI1, I0CODDI2, NPULSES e FBACKAL.
SOLUÇÃO Nos sets com igual COUNTERID, definir os parâmetros indicados com o mesmo
valor.
9341 'Contador Sercos: set ativo de vários eixos não podem possuir igual o parâmetro
ANAOUTID'
CAUSA O set ativo em vários eixos está utilizando a mesma saída analógica de um módulo
RCS-S (parâmetro ANAUOTID).
SOLUÇÃO Dois sets ativos não podem compartilhar a mesma saída analógica. Ativar um set
diferente em algum eixo ou configurar uma saída analógica diferente no set.
9342 'Offset da cinemática fora da faixa permitida pelo valor máximo'

DETECÇÃO Durante a validação de parâmetros máquina ou a escrita de uma variável.
CAUSA O offset estabelecido para a cinemática está fora da faixa permitida pelo parâmetro
máquina.
SOLUÇÃO Atribuir à variável V.MPK.OFTDATAkin[nb] da cinemática um valor que esteja
compreendido entre "- MAX OFFSET" e "+ "MAX OFFSET" (limites estabelecidos
pelo parâmetro máquina da cinemática correspondente).
CNC 8058
CNC 8060 9343 Variável DRV já existente.
CNC 8065 DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina ou definição de variáveis do regulador.
CAUSA A variável DRV já existe nos parâmetros máquina OEM.
SOLUÇÃO Revise a definição da variável.
REF: 2303
9344 Variáveis DRV de eixo e de nó não podem ter o mesmo MNEMONIC.
CAUSA Duas variáveis diferentes não podem ter o mesmo mnemônico.
SOLUÇÃO Defina as variáveis DRV com mnemônicos diferentes.
ꞏ262ꞏ
9345 MLINK: Variáveis DRV com o mesmo ID e TYPE não podem ter MNEMONIC diferentes.
CAUSA Nos parâmetros máquina OEM, existem variáveis de regulador (DRV) com o mesmo
identificador (ID) e o mesmo tipo de acesso (TYPE), mas mnemônicos diferentes.
SOLUÇÃO As variáveis DRV com o mesmo identificador devem ter o mesmo mnemônico.
9346 MLINK: Variáveis DRV com o mesmo ID e MNEMONIC diferente não podem ter MODE
diferentes.
CAUSA Nos parâmetros máquina OEM, existem variáveis de regulador (DRV) com o mesmo
identificador (ID), mnemônicos diferentes e modo de acesso (MODE) diferentes
SOLUÇÃO As variáveis DRV com o mesmo identificador devem ter o mesmo tipo de acesso
(parâmetro TYPE) e o mesmo modo de acesso (parâmetro MODE).
9347 'Eixo repetido em VOLCOMP'

CAUSA Nos parâmetros VMOVAXIS ou VCOMPAXIS da compensação volumétrica, o
mesmo eixo está definido duas vezes.
SOLUÇÃO Corrigir os parâmetros máquina.
9348 Ajuste do eixo rotativo, (valor medido=%d) fora da faixa permitida pelo valor máximo
(V.K.MAXROTCOMP=%d) no eixo %s.
DETECÇÃO Durante a calibração de cinemáticas.
CAUSA O valor medido é maior que o máximo permitido (V.K.MAXROTCOMP).
SOLUÇÃO Alterar o valor de V.K.MAXROTCOMP na sub-rotina KINCAL_BEGIN.NC ou o valor
compensado ficará limitado a esse valor.
9349 O feedback do SET ativo do eixo não está conectado.

DETECÇÃO Durante a partida do sistema ou validação dos parâmetros máquina.
CAUSA O feedback definido no set ativo do eixo não está conectado.
SOLUÇÃO Revisar as conexões.
9350 O motor do SET ativo do eixo não está conectado.

CAUSA O motor definido no set ativo do eixo não está conectado.
SOLUÇÃO Revisar as conexões.
9351 DEFAULTSET deve coincidir com M41SET..M44SET nos spindles.

CAUSA O parâmetro DEFAULTSET possui um valor incorreto.
SOLUÇÃO O valor de DEFAULTSET deve coincidir com um dos valores definidos em M41SET
a M44SET.
9352 CAXSET deve coincidir com M41SET..M44SET nos spindles.

a M44SET.
9353 SYNCSET deve coincidir com M41SET..M44SET nos spindles.

a M44SET. CNC 8058
9355 Os eixos mestre e escravo devem ter o mesmo OPMODE. CNC 8060
CAUSA Em um eixo gantry, os eixos mestre e escravo não possuem o parâmetro OPMODE
igual.
REF: 2303
SOLUÇÃO O parâmetro OPMODE deve ser igual em ambos os eixos.
ꞏ263ꞏ
9356 Compensação de fuso duplamente definida.

CAUSA Duas compensações de fuso iguais (parâmetros MOVAXIS e COMPAXIS iguais)
estão atribuídas a um mesmo eixo.
SOLUÇÃO Atribuir ao eixo uma única compensação de fuso.
9357 O eixo COMPAXIS da compensação selecionada não é válido.

CAUSA O eixo possui atribuído uma compensação cujo eixo compensado não coincide com
o eixo. A compensação não tem nenhum efeito no movimento do eixo.
SOLUÇÃO Atribuir a COMPTABLEID um valor adequado.
9358 Compensação não definida.

CAUSA O parâmetro COMPTABLEID possui um valor que já não existe. A compensação não
foi cancelada.
SOLUÇÃO Atribuir a COMPTABLEID um valor que exista.
9360 Não é possível validar parâmetros de um eixo com uma troca de gama em processo.
CAUSA Foi feita uma tentativa de validar a tabela de parâmetros máquina durante uma troca
de gama.
SOLUÇÃO Aguardar o término da troca de gama para validar os parâmetros máquina.
9361 Para modificar o número de canais, eixos ou spindles é necessário reiniciar o CNC.
CAUSA Foi feita uma tentativa de validar a tabela de parâmetros máquina após alterar o
número de canais, eixos ou spindles.
SOLUÇÃO Para validar o número de canais, eixos ou spindles é necessário reiniciar o CNC.
9364 Eixos/spindles diferentes não podem compartilhar o mesmo REFERENCEID

simultaneamente.
CAUSA Dois eixos ou spindles compartilham simultaneamente a mesma referência.
SOLUÇÃO Verifique a parametrização de DEFAULTSET e REFERENCEID dos diferentes sets
de eixos/spindles envolvidos.
9369 DEFAULSET incompatível com eixos/spindles que compartilham o mesmo

REFERENCEID.
CAUSA Dois eixos ou spindles compartilham simultaneamente a mesma referência.
SOLUÇÃO Verifique a parametrização de DEFAULTSET e REFERENCEID dos diferentes sets
de eixos/spindles envolvidos.
9370 CURRBFID não é suportado em eixos analógicos.

CAUSA CURRFBID foi parametrizado para um eixo/spindle analógico.
SOLUÇÃO Para eixo/spindle analógico, deixe este parâmetro em branco.
9371 Motor desconhecido.

CAUSA O CNC não reconhece um motor parametrizado como AUTODETECT; o motor não
está disponível em Motors.xml.
CNC 8058 SOLUÇÃO Defina o motor indicando em MOT_NAME sua identificação.
CNC 8060 9372 Novo motor detectado.
CNC 8065 DETECÇÃO Durante a partida ou validação dos parâmetros máquina.
CAUSA O motor associado a um eixo foi alterado.
SOLUÇÃO Confirme se o motor está correto.
REF: 2303
ꞏ264ꞏ
9373 Mau funcionamento no comando de Autophasing.

CAUSA O Autophasing foi desabilitado durante o processo ou retorna um resultado
incoerente.
SOLUÇÃO Revise a habilitação do sistema e verifique o motor selecionado.
9375 Parametrização ABSFEEDBACK e M19SPDLEREV incompatível, possível perda de

posição.
CAUSA Os valores ABSFEEDBACK = YES e M19SPDLEREV = YES podem levar a uma
perda de coordenada se é feita uma alteração de SDPLEREV.
SOLUÇÃO Parametrize M19SPDLEREV=FALSE e use os parâmetros LOOPCH, AXISCH,
PP55 para alterar o sinal.
9376 Todos os eixos lineares ou todos os eixos rotativos e no máximo 2 rotativos.

CAUSA Os MOVAXIS introduzidos na tabela estão incorretos.
SOLUÇÃO Revise os parâmetros MOVAXIS.
9379 Erro na execução do comando de acesso ao transdutor Stegmann.

CAUSA Erro durante o processo.
SOLUÇÃO Verifique os parâmetros do comando, a conexão e o estado e tipo do transdutor.
9380 Não são permitidas correções diferentes para uma mesma posição.
CAUSA A tabela de compensação do fuso ou uma tabela de compensação cruzada do eixo,
possui diferentes correções definidas para a mesma posição.
SOLUÇÃO Verifique as tabelas de compensação.
9381 Não é permitido mais de 1 volante tipo HBH.

CAUSA Foi parametrizado mais de 1 volante HBH.
SOLUÇÃO O CNC permite somente um volante HBH.
9382 Configuração de bus, é necessário reiniciar o CNC.

DETECÇÃO Durante a partida.
CAUSA O CNC requer um novo reinício para assumir determinados valores internos
relacionados às conexões do bus.
9500 Sobretensão no bus de potência.

CAUSA A tensão do bus de potência excedeu o limite.
SOLUÇÃO Resistência de Ballast aberta ou mal dimensionada. Mau funcionamento da RPS.
9501 Excesso de corrente.

CAUSA Corrente excessiva circulando através do regulador. Mau funcionamento do
regulador.
SOLUÇÃO Execute um reset do erro, pois possivelmente a parametrização não é adequada e
são gerados picos de ultrapassagem de corrente. Verifique os parâmetros e as
conexões do motor.
CNC 8058
9502 Curto-circuito.
CNC 8060
CAUSA Curto-circuito no regulador. CNC 8065
• Execute um reset do erro. Se o erro persistir, é possível que a conexão dos cabos
REF: 2303
de alimentação esteja errada ou que os cabos estejam em contato, causando um
curto-circuito.
• É possível que os parâmetros estejam incorretos ou seja devido a uma falha do
regulador. Entre em contato com a Fagor Automation.
ꞏ265ꞏ
9503 Erro de comunicação no Regulador.

CAUSA Regulador em situação de erro.
SOLUÇÃO Elimine a causa do erro e reinicialize o regulador.
9504 Alarme nos sinais de captação.

CAUSA O regulador detectou um erro nos sinais Vpp do transdutor.
SOLUÇÃO Verifique a conexão do transdutor.
9505 Alarme de pulsos entre I0s.

CAUSA O regulador detectou um erro na correlação de pulsos entre dois sinais de IO do
transdutor.
SOLUÇÃO Verifique a parametrização e a conexão do transdutor.
9506 Erro de verificação de CRC de PM.

CAUSA Erro interno do regulador.
9507 Erro na detecção de PM.

9508 Watchdog de regulador.

CAUSA O regulador não responde; possível mau funcionamento, conexões, etc.
9509 Erro 24 Vdc inesperado.

CAUSA O regulador detectou uma queda na tensão de controle.
SOLUÇÃO Verifique as conexões e a alimentação de controle de 24 Vdc.
9510 Loops de corrente no mesmo nó incompatíveis.

CAUSA Um regulador duplo possui modos de controle incompatíveis configurados para cada
motor.
SOLUÇÃO Em um regulador duplo, parametrize o mesmo tipo de controle em ambos os
motores.
9511 Erro na atualização de versão DSP.

CAUSA O CNC não pode atualizar a versão do DSP em nenhum regulador ou RPS.
SOLUÇÃO Verifique as conexões. Se o erro persistir, entre em contato com a Fagor Automation.
9512 Error na atualização da versão FPGA.

CAUSA O CNC não pode atualizar a versão da FPGA em nenhum regulador ou RPS.
CNC 8058 9513 Erro na atualização de versão CPLD.

CNC 8060 DETECÇÃO Durante a inicialização ou operação normal do sistema.
CNC 8065 CAUSA O CNC não pode atualizar a versão do CPDL em nenhum regulador ou RPS.
9514 Captação: Fio rompido sinal A.

REF: 2303
CAUSA A entrada de captação do regulador não recebe o sinal A. O cabo do sinal A e/ou
/A pode estar rompido ou desconectado.
SOLUÇÃO Verificar o nível dos sinais fornecidos pelo captador.
ꞏ266ꞏ
9515 Captação: Fio rompido sinal B.

CAUSA A entrada de captação do regulador não recebe o sinal B. O cabo do sinal B e/ou
/B pode estar rompido ou desconectado.
9516 Captação: Fio rompido sinal I0.

CAUSA A entrada de captação do regulador não recebe o sinal I0. O cabo do sinal I0 e/ou
/I0 pode estar rompido ou desconectado.
9517 Captação: Fio rompido sinal AL.

CAUSA A entrada de captação do regulador não recebe o sinal AL. O cabo do sinal AL e/ou
/AL pode estar rompido ou desconectado.
9518 Captação: Excesso de corrente ou curto-circuito.

CAUSA Ocorreu um curto-circuito ou há excesso de corrente no transdutor.
SOLUÇÃO Revisar as conexões e o nível dos sinais fornecidos pelo transdutor.
9519 Captação: Recebido sinal de alarme.

CAUSA O transdutor gerou um sinal de alarme por mau funcionamento do mesmo.
SOLUÇÃO Verificar a documentação do transdutor para determinar a origem do alarme. Pode
tratar-se também de um falso positivo devido a uma conexão ruim.
9520 Captação: Frequência de contagem excessiva.

CAUSA A velocidade do eixo excede a capacidade de amostragem do hardware, para esse
tipo de sinal do transdutor.
SOLUÇÃO Reduza a velocidade máxima de movimento do eixo.
9521 Erro de comunicação na captação. CRC incorreto.

CAUSA Perda da configuração do transdutor ou do cabeçote da régua. O CRC da régua
absoluta FAGOR conectada não foi identificado pelo regulador.
• Verificar o cabo e a conexão com o transdutor.
• Verificar se a parametrização do transdutor está correta.
• Se tudo estiver correto e o erro continuar ocorrendo, substituir o transdutor ou
a cabeça da régua. Entre em contato com a Fagor Automation.
9522 Erro de comunicação na captação. Não foi recebido o acknowledge.

CAUSA Erro na leitura da cota absoluta; não foi recebido o acknowledge.
SOLUÇÃO Verificar o cabo e a conexão com o transdutor. O erro pode ser devido a um problema
no transdutor. Se o erro persistir, entre em contato com a Fagor Automation.
9523 ABSIND: Erro de sincronismo.

CAUSA O regulador perdeu a sincronização com o módulo ABSIND, o que pode ter CNC 8058
produzido uma leitura incorreta de coordenada. É provável que o erro seja devido CNC 8060
a um mau funcionamento do módulo ABSIND ou a um problema de conexão entre
o módulo ABSIND e o regulador. CNC 8065
SOLUÇÃO Verifique se a conexão e a fiação estão satisfatórias. Se o erro persistir, entre em
REF: 2303
ꞏ267ꞏ
9524 ABSIND: Erro lendo informações.

CAUSA O regulador não conseguiu ler a identificação do módulo ABSIND durante a
inicialização do sistema. É provável que o erro seja devido a um mau funcionamento
do módulo ABSIND ou a um problema de conexão entre o módulo ABSIND e o
regulador.
9525 INDUCTOSYN: Sinal INC excessivamente baixo.

CAUSA Nível do sinal incremental do transdutor inductosyn/resolver muito baixo.
• Verificar os valores do ganho e da fase do módulo ABSIND com o software de
ajuste.
• Verificar o cabo e a conexão entre o módulo ABSIND e o tranductor
inductosyn/resolver.
• Se o erro persistir e não puder ser eliminado com as ações anteriores, tente
substituir o módulo ABSIND e/ou o cabo associado a esta captação. Se o erro
9526 INDUCTOSYN: Sinal INC excessivamente alto.

CAUSA Nível do sinal incremental do transdutor inductosyn/resolver muito elevado.
ajuste.
9527 INDUCTOSYN: Sinal GRAY ausente.

CAUSA Nível do sinal GRAY do transdutor inductosyn/resolver ausente.
ajuste.
9528 INDUCTOSYN: Transdutor instável em Power-ON.

CAUSA A posição lida durante a inicialização do módulo ABSIND não é estável.
• Verifique se o eixo não se move durante a partida ou inicialização do módulo
ABSIND.
• Verificar as conexões de terra no armário (ruído elétrico nos sinais).
CNC 8058
CNC 8060 substituir o módulo ABSIND e/ou o cabo associado a esta captação. Se o erro
CNC 8065 persistir, entre em contato com a Fagor Automation.
REF: 2303
ꞏ268ꞏ
9529 INDUCTOSYN: Checksum EEPROM inválido.

CAUSA O checksum lido durante a inicialização do módulo ABSIND está incorreto.
ajuste.
substituir o módulo ABSIND associado a esta captação. Se o erro persistir, entre
9530 INDUCTOSYN: Erro desconhecido

CAUSA O módulo ABSIND gerou um erro desconhecido. É provável que o erro se deva a
um mau funcionamento do módulo ABSIND.
SOLUÇÃO Se o erro é repetitivo e persistir, tente substituir o módulo ABSIND associado a esta
captação. Se o erro persistir, entre em contato com a Fagor Automation.
9531 INDUCTOSYN: Inconsistência parâmetro SSITYPE com captador conectado.

CAUSA O valor do parâmetro SSITYPE do CNC não coincide com o valor selecionado no
dipswitch S50 do módulo ABSIND.
SOLUÇÃO Verificar o estado do dip switch S50 do módulo ABSIND. O valor selecionado deve
ser coerente com o parâmetro de máquina SSITYPE do CNC e com o tipo de
transdutor (inductosyn/resolver) conectado ao módulo ABSIND.
9532 INDUCTOSYN: Nível de tensão 24 V DC/15 V DC excessivamente baixo.

CAUSA Falha na alimentação do módulo.
SOLUÇÃO Verificar a alimentação do módulo ABSIND.
9533 INDUCTOSYN: Nível de tensão 24 V DC/15 V DC excessivamente alto.

9534 Captação digital Fagor. Erro na pista absoluta.

• O transdutor não pode calcular a posição absoluta.
• Perda de contagem.
• O sinal analógico < 0,20 Vpp.
• Certificar-se de que o transdutor ou a régua estejam trabalhando a uma
velocidade apropriada.
• Confirmar as tolerâncias de montagem.
• Limpar o cristal ou a cinta de aço da régua.
• Se nenhuma das soluções anteriores resolver o erro, substituir o transdutor ou
9535 Captação digital Fagor. Erro na CPU.

CAUSA Transdutor ou cabeçote da régua danificado.
SOLUÇÃO Substituir o transdutor ou o cabeçote da régua. Entre em contato com a Fagor
Automation. CNC 8058
9536 Captação digital Fagor. Erro dos potenciômetros de ajuste. CNC 8060
DETECÇÃO Durante a inicialização ou operação normal do sistema. CNC 8065
REF: 2303
Automation.
ꞏ269ꞏ
9537 Captação digital Fagor. Erro do captador de imagem (CCD).

CAUSA Transdutor ou cabeçote da régua danificado; o CCD (Charge-Coupled Device) ou
o LED (Light-Emitting Diode).
9538 Captação digital Fagor. Tensão de alimentação fora dos limites.

CAUSA A tensão de alimentação deve estar entre 5,3 V e 4,1 V.
• Verifique se o cabo de alimentação do transdutor ou da régua não estão
danificados.
• Verifique se o comprimento do cabo é adequado e se a conexão da fiação está
satisfatória.
9539 Captação digital Fagor. Erro de parâmetros na captação.

CAUSA Perda da configuração do transdutor ou do cabeçote da régua.
Automation.
9540 Erro na alimentação das saídas analógicas.

CAUSA Erro na alimentação das saídas analógicas do CNC.
SOLUÇÃO Verifique a conexão da saída analógica. Se o erro persistir, entre em contato com
a Fagor Automation.
9541 Queda do Bus de potência na presença de torque.

CAUSA Possível queda em alguma das linhas trifásicas ou falha em algum regulador.
SOLUÇÃO Verifique o estado das linhas, os reguladores e reveja a manobra de potência.
9542 Captação digital Fagor. Sinal analógico inferior a 0,4 Vpp.

CAUSA Amplitude de sinal de entrada por baixo de 0,4 Vpp aproximadamente.
SOLUÇÃO Revisar os cabos e a conexão das entradas de medição. Se o erro persistir, entre
9543 Captação digital Fagor: Alimentação do transdutor fora dos valores desejáveis.
CAUSA Erro interno no transdutor
SOLUÇÃO Verifique a conexão e a integridade do transdutor. Se o erro persistir, entre em
9544 Captação digital Fagor: Velocidade excessiva no eixo.

CNC 8058
9545 Captação digital Fagor: Temperatura interna fora dos limites.
CNC 8060
CNC 8065 CAUSA Temperatura elevada no transdutor
REF: 2303
ꞏ270ꞏ
9546 Captação digital Fagor: Perda de sincronização SOL.

CAUSA Erro de comunicação do transdutor.
9547 Pulso de I0 não detectado.

CAUSA O regulador não recebeu o sinal de IO.
9548 Falta fase na placa sense.

CAUSA Uma fase da rede não chega corretamente à placa sense.
SOLUÇÃO Verifique as tensões da rede e a fiação até a placa sense.
9549 Nível de tensão inferior a 80%.

CAUSA Queda na tensão da rede. Durante um breve período, a tensão da rede não atingiu
os 80% do valor esperado.

os 70 % do valor esperado.

9552 Nível de tensão próximo a 0%.

CAUSA Queda na tensão da rede. Durante um breve período, a tensão da rede ficou próxima
a 0 V.
9553 Foi atingido o limite de velocidade.

CAUSA Um regulador incluído na lista de produtos de dupla utilização (identificados com o
texto -MDU) tentou exceder 550 Hz para alcançar a velocidade programada.
SOLUÇÃO Os reguladores incluídos na lista de produtos de dupla utilização (identificados com
o texto -MDU) não podem exceder 550 Hz. Não é possível atingir essa velocidade.
9555 Desligamento inesperado do regulador.

CAUSA Desligamento inesperado do regulador.
SOLUÇÃO Verifique a alimentação dos reguladores.
9557 Curto-circuito na resistência de Ballast.

DETECÇÃO Durante o funcionamento habitual do sistema. CNC 8058
CAUSA Limite de corrente na resistência de Ballast. CNC 8060
SOLUÇÃO Verifique a conexão e a integridade da resistência de Ballast.
CNC 8065
9558 Sobrecarga da resistência de Ballast.
REF: 2303
CAUSA O ciclo de trabalho é excessivamente exigente para a resistência de Ballast.
SOLUÇÃO Verifique a seleção da resistência do Ballast.
ꞏ271ꞏ
9610 Curto-circuito.
CAUSA Detecção de curto-circuito no regulador.
• Execute um reset do erro. Se o erro persistir, é possível que a conexão dos cabos
de alimentação esteja errada ou que os cabos estejam em contato, causando um
curto-circuito.
• É possível que os parâmetros estejam incorretos ou seja devido a uma falha do
regulador. Entre em contato com a Fagor Automation.
9611 Erro de comunicação no Regulador.

CAUSA Regulador em situação de erro.
SOLUÇÃO Elimine a causa do erro e reinicialize o regulador.
9612 Alarme nos sinais de captação.

CAUSA O regulador detectou um erro nos sinais Vpp do transdutor.
SOLUÇÃO Verifique a conexão do transdutor.
9613 Alarme de pulsos entre I0s.

CAUSA O regulador detectou um erro na correlação de pulsos entre dois sinais de IO do
transdutor.
9614 Erro de verificação de CRC de PM.

9615 Erro na detecção de PM.

9616 Watchdog de regulador.

CAUSA O regulador não responde; possível mau funcionamento, conexões, etc.
9617 Erro 24 Vdc inesperado.

CAUSA O regulador detectou uma queda na tensão de controle.
SOLUÇÃO Verifique as conexões e a alimentação de controle de 24 Vdc.
9618 Loops de corrente no mesmo nó incompatíveis.

CAUSA Um regulador duplo possui modos de controle incompatíveis configurados para cada
motor.
SOLUÇÃO Em um regulador duplo, parametrize o mesmo tipo de controle em ambos os
motores.
CNC 8058 9619 Erro na atualização de versão DSP.

CNC 8060 DETECÇÃO Durante o arranque do sistema.
CAUSA O CNC não pode atualizar a versão do DSP em nenhum regulador ou RPS.
CNC 8065
9620 Error na atualização da versão FPGA.

REF: 2303
CAUSA O CNC não pode atualizar a versão da FPGA em nenhum regulador ou RPS.
ꞏ272ꞏ
9621 Erro na atualização de versão CPLD.

CAUSA O CNC não pode atualizar a versão do CPDL em nenhum regulador ou RPS.
9622 Captação: Fio rompido sinal A.

CAUSA O loop detectou um cabo rompido no sinal A da contagem do regulador. O regulador
não recebe o sinal A da captação.
SOLUÇÃO Verifique o cabo e a conexão das entradas de captação. Se o erro persistir, entre
9623 Captação: Fio rompido sinal B.

CAUSA O loop detectou um cabo rompido no sinal A da contagem do regulador. O regulador
não recebe o sinal B da captação
9624 Captação: Fio rompido sinal I0.

CAUSA O loop detectou um cabo rompido no sinal I0 da contagem do regulador. O regulador
9625 Captação: Fio rompido sinal AL.

CAUSA O loop detectou um cabo rompido no sinal AL da contagem do regulador. O regulador
9626 Captação: Excesso de corrente ou curto-circuito.

CAUSA Ocorreu um curto-circuito ou há excesso de corrente no transdutor.
SOLUÇÃO Revisar as conexões e o nível dos sinais fornecidos pelo transdutor.
9627 Captação: Recebido sinal de alarme.

CAUSA O transdutor gerou um sinal de alarme por mau funcionamento do mesmo.
SOLUÇÃO Verificar a documentação do transdutor para determinar a origem do alarme. Pode
tratar-se também de um falso positivo devido a uma conexão ruim.
9628 Captação: Frequência de contagem excessiva.

CAUSA A velocidade do eixo excede a capacidade de amostragem do hardware, para esse
tipo de sinal do transdutor.
SOLUÇÃO Reduza a velocidade máxima de movimento do eixo.
9629 Erro de comunicação na captação. CRC incorreto.

CAUSA Perda da configuração do transdutor ou do cabeçote da régua. O CRC da régua
absoluta FAGOR conectada não foi identificado pelo regulador. CNC 8058
CNC 8060
• Verificar o cabo e a conexão com o transdutor.
• Verificar se a parametrização do transdutor está correta. CNC 8065
• Se tudo estiver correto e o erro continuar ocorrendo, substituir o transdutor ou
REF: 2303
ꞏ273ꞏ
9630 Erro de comunicação na captação. Não foi recebido o acknowledge.

CAUSA Erro na leitura da cota absoluta; não foi recebido o acknowledge.
SOLUÇÃO Verificar o cabo e a conexão com o transdutor. O erro pode ser devido a um problema
no transdutor. Se o erro persistir, entre em contato com a Fagor Automation.
9631 ABSIND: Erro de sincronismo.

CAUSA O regulador perdeu a sincronização com o módulo ABSIND, o que pode ter
produzido uma leitura incorreta de coordenada. É provável que o erro seja devido
a um mau funcionamento do módulo ABSIND ou a um problema de conexão entre
o módulo ABSIND e o regulador.
9632 ABSIND: Erro lendo informações.

CAUSA O regulador não conseguiu ler a identificação do módulo ABSIND durante a
inicialização do sistema. É provável que o erro seja devido a um mau funcionamento
do módulo ABSIND ou a um problema de conexão entre o módulo ABSIND e o
regulador.
9633 INDUCTOSYN: sinal INC excessivamente baixo.

CAUSA Nível do sinal incremental do transdutor inductosyn/resolver muito baixo.
ajuste.
9634 INDUCTOSYN: sinal INC excessivamente alto.

CAUSA Nível do sinal incremental do transdutor inductosyn/resolver muito elevado.
ajuste.
9635 INDUCTOSYN: sinal GRAY não detectado.

CAUSA Nível do sinal GRAY do transdutor inductosyn/resolver ausente.
ajuste.
CNC 8058
CNC 8060 inductosyn/resolver.
CNC 8065 • Se o erro persistir e não puder ser eliminado com as ações anteriores, tente
REF: 2303
ꞏ274ꞏ
9636 INDUCTOSYN: Transdutor instável em Power-ON.

CAUSA A posição lida durante a inicialização do módulo ABSIND não é estável.
• Verifique se o eixo não se move durante a partida ou inicialização do módulo
ABSIND.
• Verificar as conexões de terra no armário (ruído elétrico nos sinais).
9637 INDUCTOSYN: Checksum EEPROM inválido.

CAUSA O checksum lido durante a inicialização do módulo ABSIND está incorreto.
ajuste.
substituir o módulo ABSIND associado a esta captação. Se o erro persistir, entre
9638 INDUCTOSYN: Erro desconhecido

CAUSA O módulo ABSIND gerou um erro desconhecido. É provável que o erro se deva a
um mau funcionamento do módulo ABSIND.
SOLUÇÃO Se o erro é repetitivo e persistir, tente substituir o módulo ABSIND associado a esta
captação. Se o erro persistir, entre em contato com a Fagor Automation.
9639 INDUCTOSYN: Inconsistência parâmetro SSITYPE com captador conectado.

CAUSA O valor do parâmetro SSITYPE do CNC não coincide com o valor selecionado no
dipswitch S50 do módulo ABSIND.
SOLUÇÃO Verificar o estado do dip switch S50 do módulo ABSIND. O valor selecionado deve
ser coerente com o parâmetro de máquina SSITYPE do CNC e com o tipo de
transdutor (inductosyn/resolver) conectado ao módulo ABSIND.
9640 INDUCTOSYN: Nível de tensão 24V dc/15 Vdc excessivamente baixo.

9641 INDUCTOSYN: Nível de tensão 24 Vdc/15 Vdc excessivamente alto.

9642 Captação digital Fagor. Erro na pista absoluta.

• O transdutor não pode calcular a posição absoluta.
• Perda de contagem.
• O sinal analógico < 0,20 Vpp. CNC 8058
SOLUÇÃO As possíveis soluções são as seguintes: CNC 8060
• Certificar-se de que o transdutor ou a régua estejam trabalhando a uma
velocidade apropriada. CNC 8065
REF: 2303
ꞏ275ꞏ
9643 Captação digital Fagor. Erro na CPU.

Automation.
9644 Captação digital Fagor. Erro dos potenciômetros de ajuste.

Automation.
9645 Captação digital Fagor. Erro do captador de imagem (CCD).

CAUSA Transdutor ou cabeçote da régua danificado; o CCD (Charge-Coupled Device) ou
o LED (Light-Emitting Diode).
9646 Captação digital Fagor. Tensão de alimentação fora dos limites.

CAUSA A tensão de alimentação deve estar entre 5,3 V e 4,1 V.
• Verifique se o cabo de alimentação do transdutor ou da régua não estão
danificados.
• Verifique se o comprimento do cabo é adequado e se a conexão da fiação está
satisfatória.
9647 Captação digital Fagor. Erro de parâmetros na captação.

CAUSA Perda da configuração do transdutor ou do cabeçote da régua.
Automation.
9648 Erro na alimentação das saídas analógicas.

CAUSA Erro na alimentação das saídas analógicas do CNC.
SOLUÇÃO Verifique a conexão da saída analógica. Se o erro persistir, entre em contato com
a Fagor Automation.
9649 Queda do Bus de potência na presença de torque.

CAUSA Possível queda em alguma das linhas trifásicas ou falha em algum regulador.
SOLUÇÃO Verifique o estado das linhas, os reguladores e reveja a manobra de potência.
9650 Captação digital Fagor: Sinal analógico inferior a 0,4 Vpp.

CAUSA Amplitude de sinal de entrada por baixo de 0,4 Vpp aproximadamente.
SOLUÇÃO Revisar os cabos e a conexão das entradas de medição. Se o erro persistir, entre
CNC 8058
9651 Captação digital Fagor: Alimentação do transdutor fora dos valores desejáveis.
CNC 8060
CNC 8065 CAUSA Erro interno no transdutor
REF: 2303
ꞏ276ꞏ
9652 Captação digital Fagor: Velocidade excessiva no eixo.

9653 Captação digital Fagor: Temperatura interna fora dos limites.

CAUSA Temperatura elevada no transdutor
9654 Captação digital Fagor: Perda de sincronização SOL.

CAUSA Erro de comunicação do transdutor.
9655 Pulso de I0 não detectado.

CAUSA O regulador não recebeu o sinal de IO.
9656 Falta fase na placa sense.

CAUSA Uma fase da rede não chega corretamente à placa sense.

os 80% do valor esperado.


9660 Nível de tensão próximo a 0%.

CAUSA Queda na tensão da rede. Durante um breve período, a tensão da rede ficou próxima
a 0 V.
9700 Limite do percurso do eixo ultrapassado.

CAUSA Limite do percurso do eixo ultrapassado. CNC 8060
SOLUÇÃO Após recuperar potência no acionamento, é possível deslocar o eixo para a zona
CNC 8065
permitida.
9702 Temperatura superior à permitida no drive.

REF: 2303
CAUSA O ambiente de localização do regulador está com a temperatura excessivamente
elevada.
SOLUÇÃO Reduza a temperatura ambiente e do armário.
ꞏ277ꞏ
9703 Temperatura superior à permitida no motor.

CAUSA O motor excede a temperatura máxima permitida. As possíveis causas são as
seguintes:
• O cabeamento de medição da temperatura do motor (mangueira do sensor de
posição) ou o termistor estão em más condições de funcionamento.
• A aplicação requer fortes picos de corrente.
• Pare o sistema por alguns minutos e reduza o grau de esforço exigido do
regulador.
• Ventile o motor.
9706 Velocidade real fora dos limites.

CAUSA O eixo ou spindle excedeu o valor máximo definido no parâmetro G00FEED.
SOLUÇÃO Verifique o parâmetro G00FEED.
9709 Erro de seguimento excessivo.

CAUSA O eixo excedeu o erro de seguimento permitido (parâmetro MAXFLWE). Possível
ajuste inadequado do eixo, falta de alguma adequação, falha no motor ou regulador,
sistema de captação e/ou mecânica.
SOLUÇÃO Verifique os parâmetros, ajuste, conexões, condições do regulador, sistema de
captação, motor, etc.
9711 Limite de curso positivo alcançado.

CAUSA O eixo atingiu o limite de deslocamento positivo.
SOLUÇÃO Confira os limites do percurso.
9712 Limite de curso negativo alcançado.

CAUSA O eixo atingiu o limite de deslocamento negativo.
SOLUÇÃO Confira os limites do percurso.
9715 Erro no cálculo de I0s codificados.

CAUSA Os I0s “latcheados” não são consistentes.
SOLUÇÃO Revisar o parâmetro I0TYPE (trocar crescente por decrescente ou vice-versa).
9718 Erro na sincronização entre módulos.

CAUSA Os reguladores não são sincronizados entre si.
SOLUÇÃO Reduzir a frequência de execução dos loops.
9719 Warning em DrcLoop.

DETECÇÃO Durante a inicialização do sistema, validação de parâmetros ou mudança de ser em
um eixo ou spindle.
CAUSA Erro na verificação de coerência dos parâmetros de tempos de ciclo ou erro na
inicialização dos parâmetros de um eixo ou spindle.
SOLUÇÃO Revisar parâmetros CNCTIME, SYSTEMTIME, POS_LOOPTIME.
9720 Erro no regulador.

CNC 8058 DETECÇÃO Durante o funcionamento habitual do sistema.
CNC 8060 CAUSA O regulador gerou um erro indeterminado.
SOLUÇÃO Reinicialize os erros. Se o erro persistir, entre em contato com a Fagor Automation.
CNC 8065
9721 Sobrecarga no motor.
REF: 2303
CAUSA Proteção I²t do motor. O ciclo de trabalho é excessivamente exigente para o motor.
SOLUÇÃO Adequar o ciclo de trabalho, reduzir o torque aplicado ao motor ou utilizar um motor
de maior capacidade de torque.
ꞏ278ꞏ
9722 Sobrecarga no motor.

CAUSA Proteção I²t do motor. O ciclo de trabalho é excessivamente exigente para o motor.
SOLUÇÃO Adequar o ciclo de trabalho, reduzir o torque aplicado ao motor ou utilizar um motor
de maior capacidade de torque.
9723 Erro de saturação de torque.

• O acionamento sofreu um travamento e não conseguiu girar livremente.
• Com um torque muito elevado, a velocidade de rotação não excedeu GP8
durante um tempo superior a GP7.
• Libere o acionamento e se o erro persistir sem motivo aumente os valores de GP7
e/ou GP8. Para desativar esse erro e evitar que ele volte a se repetir, defina
GP7=0.
• Verifique se não há duas fases trocadas e se os cabos de força estão com bom
contato na sua conexão.
• Verifique se o cabo de captação não está danificado e se a conexão entre os
pinos está correta (especialmente se o cabo foi confeccionado pelo usuário).
• Verifique se o valor com o qual NP116 foi parametrizado (com motores não
fornecidos pela Fagor) está correto.
• O valor de RV3 (ou RP5 se disponível para resolver) está correto.
9724 Erro no seguimento da rampa de emergência na frenagem.

CAUSA La parada do eixo ou spindle não pode seguir a rampa de emergência (parâmetros
EMERGVELMAX e EMERGTIMEMAX).
SOLUÇÃO Adequar os requisitos de frenagem da sua máquina e/ou reajustar os dois
parâmetros mencionados de forma conveniente.
9725 Diferença excessiva da posição real.

CAUSA A diferença de posição entre a captação interna e externa é maior do que o parâmetro
FBACKDIFF.
SOLUÇÃO Verifique a parametrização das captações do eixo.
9726 Sobrecarga no regulador.

CAUSA Proteção I²t do regulador. O ciclo de trabalho é excessivamente exigente para o
regulador.
SOLUÇÃO Adequar o ciclo de trabalho, reduzir o torque aplicado ao motor ou utilizar um
regulador de maior potencia.
9727 Sobrecarga no regulador.

CAUSA Proteção I²t do regulador. O ciclo de trabalho é excessivamente exigente para o
regulador.
SOLUÇÃO Adequar o ciclo de trabalho, reduzir o torque aplicado ao motor ou utilizar um
regulador de maior potencia.
9728 Excesso de velocidade.

CAUSA Limite de velocidade alcançado. CNC 8058
SOLUÇÃO Verifique a parametrização e/ou o ajuste do sistema.
CNC 8060
9729 OverRun. CNC 8065
CAUSA O sinal de orientação do torque e do feedback de velocidade estão incorretos.
REF: 2303
SOLUÇÃO Revisar os parâmetros INVERT e LOOPCH.
ꞏ279ꞏ
9730 Erro na RPS.

CAUSA O RPS gerou um erro indeterminado.
9731 Alarme de captação no volante.

CAUSA Alarme de captação no volante da entrada de captação do regulador.
SOLUÇÃO Revisar as conexões e a alimentação do volante.
9733 Erro na comunicação double AT Miss.

CAUSA Erro de inicialização do bus Sercos III. O CNC não recebeu os dados cíclicos de um
regulador.
SOLUÇÃO Revisar a conexão do Sercos III. Se o erro persistir, entre em contato com a Fagor
Automation.
9734 Erro na comunicação AT.

CAUSA Erro de inicialização do bus Sercos III. O CNC não recebeu os dados cíclicos de um
regulador.
Automation.
9735 Erro na comunicação MDT Miss.

CAUSA Erro de inicialização do bus Sercos III. Um regulador não respondeu aos dados
cíclicos enviados pelo CNC.
Automation.
9736 Falha na comunicação MDT.

CAUSA Erro de inicialização do bus Sercos III. Um regulador não respondeu aos dados
cíclicos enviados pelo CNC.
Automation.
9737 Erro na sincronização.

CAUSA O CNC envia uma mensagem de sincronismo a cada ciclo (4 ms, normalmente), o
que faz com que os reguladores se sincronizem. Se em algum momento os
reguladores não puderem se sincronizar ou perderem a sincronização, ocorre este
erro.
SOLUÇÃO Possivelmente o CNC não enviou esta mensagem ou, se o fez, não foi no momento
exato. Verificar o cabo de transmissão ou certificar-se de que não há presença de
ruído na transmissão.
9738 DataLink não detectado.

CAUSA Erro no bus EtherCAT. O cabo está desconectado.
SOLUÇÃO Revisar a conexão EtherCAT. Conectar o cabo EtherCAT.
9739 Pacote perdido.

CNC 8058
CNC 8060 CAUSA Erro no bus EtherCAT. O cabo está desconectado ou algum nó não está funcionando
CNC 8065 corretamente.
SOLUÇÃO Revisar a conexão do EtherCAT e as condições dos nós.
REF: 2303 9740 CRC incorreto.

CAUSA Erro no bus EtherCAT. O cabo está desconectado ou há interferências no bus.
ꞏ280ꞏ
9741 Working Counter error.

CAUSA Erro no bus EtherCAT. Mau funcionamento de algum dos nós.
9742 Erro no regulador RPS.

CAUSA O RPS gerou um erro indeterminado.
9743 Sobrecarga no regulador RPS.

CAUSA Erro I²t na RPS. O ciclo de trabalho de retorno é excessivamente exigente para a
potência da RPS.
SOLUÇÃO Retorno/frenagem do sistema mais suave. Utilize uma RPS de maior potência.
9744 Sobrecarga no regulador RPS.

CAUSA Erro I²t na RPS. O ciclo de trabalho de retorno é excessivamente exigente para a
potência da RPS.
SOLUÇÃO Retorno/frenagem do sistema mais suave. Utilize uma RPS de maior potência.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
REF: 2303
ꞏ281ꞏ
20000-20999
20001 Aguardando AUXEND do PLC.

CAUSA A espera ultrapassou um determinado tempo por causa justificada ou bloqueio.
SOLUÇÃO O PLC deve responder quando as condições apropriadas forem atendidas ou ao
pressionar [RESET].
20002 Aguardando spindle %x parado.

SOLUÇÃO Pressione [RESET] e analise as causas do atraso. O processo deve finalizar.
20003 Aguardando a carga de programa.

20004 Aguardando sinal REVOK do spindle %x para iniciar G33/G34.

20005 Aguardando confirmação da gama pelo regulador.

20006 Aguardando final de manobra #PARK no regulador.

20007 Aguardando canal disponível para #EXEC/#EXBLK.

SOLUÇÃO Pressione [RESET] e analise as causas do atraso. O canal deve ficar livre quando
finaliza a execução.
20008 Aguardando condição #WAIT FOR.

SOLUÇÃO Pressione [RESET] ou aguarde que a condição seja cumprida.
20009 Aguardando sinal INPOS do spindle %x.

CNC 8058
CNC 8060 SOLUÇÃO Pressione [RESET] e analise as causas do atraso. O processo deve finalizar.
CNC 8065
20010 Aguardando a finalização do processo de sincronização de spindles.
REF: 2303 CAUSA A espera ultrapassou um determinado tempo por causa justificada ou bloqueio.
ꞏ282ꞏ
20011 Aguardando resposta do gerenciador de ferramentas no canal %c.

SOLUÇÃO Aguarde que a ferramenta esteja disponível, ou pressione [RESET] e analise as
causas do atraso. O processo deve finalizar.
20012 Aguardando finalizar a passagem para o modo MANUAL do canal %c.

20013 Aguardando confirmação da gama pelo PLC.

SOLUÇÃO Pressione [RESET] e analise as causas do atraso. O PLC deve confirmar a nova
gama.
20014 Aguardando final da busca pelo zero do spindle %x.

SOLUÇÃO Pressione [RESET] e analise as causas do atraso. O spindle deve finalizar a busca
de referência.
20015 G33/G34/G95 com spindle %x parado.

SOLUÇÃO Pressione [RESET] e analise as causas do atraso. O spindle deve colocar-se em
movimento para executar G33/G34/G95.
20016 Aguardando finalizar solicitação de eixos.

SOLUÇÃO Pressione [RESET] e analise as causas do atraso. O eixo solicitado deve chegar ao
canal ou ser liberado por outro.
20017 Aguardando finalizar solicitação de spindle.

SOLUÇÃO Pressione [RESET] e analise as causas do atraso. O spindle solicitado deve chegar
ao canal ou ser liberado por outro.
20018 Aguardando finalizar de forçar a coordenada (G174) do eixo %x.

SOLUÇÃO Pressione [RESET] e analise as causas do atraso. A função G174 deve finalizar.
20019 Aguardando sinal XFERINH do PLC.

SOLUÇÃO Pressione [RESET] e analise as causas do atraso. O PLC deve ativar o sinal
_XFERINH.
20020 Aguardando eixos em posição.

CAUSA A espera ultrapassou um determinado tempo por causa justificada ou bloqueio. CNC 8060
SOLUÇÃO Pressione [RESET] e analise as causas do atraso. Os eixos devem chegar à posição.
CNC 8065
20021 Aguardando inicialização de captações.
REF: 2303
SOLUÇÃO Pressione [RESET] e analise as causas do atraso. A inicialização das captações
deve finalizar.
ꞏ283ꞏ
20022 Opção de software #HSC FAST/SURFACE não permitida. Executando em modo

compatível.
CAUSA Programação de #HSC não permitida porque falta a opção de software.
SOLUÇÃO Adquira a opção de software ou programe uma opção permitida.
20023 DMC: aprendizado para ajustar a potência alvo.

CAUSA O DMC informa que iniciou o aprendizado.
SOLUÇÃO Nenhuma ação é requerida.
20024 Aguardando parâmetros novo Set do eixo/spindle %x.

SOLUÇÃO Pressione [RESET] e analise as causas do atraso. Os parâmetros do novo set devem
chegar.
20025 Aguardando finalizar a troca de gama anterior do eixo/spindle %x.

SOLUÇÃO Pressione [RESET] e analise as causas do atraso. A troca de set deve finalizar.
20026 Aguardando blocos de ciclo.

20027 Aguardando o spindle %x passar para loop aberto.

20028 Aguardando o spindle %x passar para loop fechado.

20029 Movimento de eixo rotativo não permitido com RTCP STATIC ativo.
CAUSA O CNC tentou mover um eixo afetado por RTCP STATIC.
SOLUÇÃO Desative a função RTCP STATIC.
20111 O arquivo .xca carregado é de uma versão anterior e não é compatível com a versão atual
do CNC.
DETECÇÃO Ao carregar arquivos xca.
CAUSA O arquivo xca é v1.0 e deve ser v2.0.
SOLUÇÃO Converta o arquivo para v2.0.
20112 Ocorreram erros ao gerar o arquivo xca a partir do arquivo pxca. O arquivo.xca não foi
gerado.
DETECÇÃO Ao carregar arquivos xca.
CAUSA Impossível gerar o arquivo xca a partir do arquivo pxca.
SOLUÇÃO Verifique o arquivo Defgraph-err.log para ver as causas do erro.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
REF: 2303
ꞏ284ꞏ
23000-23999
23001 Número máximo de tabelas de compensação excedido.

CAUSA Há mais tabelas de compensação do que a quantidade permitida.
SOLUÇÃO Reduza o número de tabelas.
23002 Erro na compensação volumétrica: não foi possível alocar a memória dos dados de
compensação.
CAUSA Erro ao alocar a memória.
23003 Erro no arquivo de compensação volumétrica: não foi possível analisar a linha.
CAUSA O arquivo da compensação volumétrica não está no formato correto.
SOLUÇÃO Converta o arquivo de compensação volumétrica para o formato correto.
23004 Erro no arquivo de compensação volumétrica: o primeiro eixo atribuído está incorreto.
CAUSA O primeiro eixo atribuído para a compensação volumétrica não está correto.
SOLUÇÃO Corrija o eixo.
23005 Erro no arquivo de compensação volumétrica: o segundo eixo atribuído está incorreto.
CAUSA O segundo eixo atribuído para a compensação volumétrica não está correto.
23006 Erro no arquivo de compensação volumétrica: o terceiro eixo atribuído está incorreto.
CAUSA O terceiro eixo atribuído para a compensação volumétrica não está correto.
23007 Erro no arquivo de compensação volumétrica: elemento fora do intervalo esperado.

CAUSA Variável ou elemento do arquivo de compensação volumétrica fora do intervalo.
SOLUÇÃO Altere o arquivo da compensação volumétrica.
23008 Erro no arquivo de compensação volumétrica: erro ao carregar os dados, pontos da

volumetria.
CAUSA Os pontos do arquivo da compensação volumétrica não estão corretos.
SOLUÇÃO Altere os pontos do arquivo da compensação volumétrica.
23009 Erro no arquivo de compensação volumétrica: os parâmetros de "SQUARENESS" não

possuem pontos contíguos.
CNC 8058
CAUSA Os pontos do arquivo da compensação volumétrica não estão corretos. CNC 8060
SOLUÇÃO Altere os pontos do arquivo da compensação volumétrica. CNC 8065
23010 Erro no arquivo de compensação volumétrica: a coordenada encontra-se fora do limite
inferior do volume de compensação. REF: 2303
CAUSA A coordenada encontra-se fora do limite inferior do volume de compensação.
SOLUÇÃO Altere as coordenadas para que fiquem dentro do volume de compensação.
ꞏ285ꞏ
23011 Erro no arquivo de compensação volumétrica: a coordenada encontra-se fora do limite

superior do volume de compensação.
CAUSA A coordenada encontra-se fora do limite superior do volume de compensação.
SOLUÇÃO Altere as coordenadas para que fiquem dentro do volume de compensação.
23012 Erro no arquivo de compensação volumétrica: o valor mínimo é maior do que o valor
máximo.
CAUSA O valor mínimo definido no arquivo da compensação volumétrica é maior do que o
valor máximo.
SOLUÇÃO Altere o valor mínimo ou máximo do arquivo da compensação volumétrica.
23013 Erro no arquivo de compensação volumétrica: os pontos do arquivo encontram-se em

ordem inversa.
CAUSA Os pontos do arquivo encontram-se em ordem inversa.
SOLUÇÃO Altere os pontos do arquivo da compensação volumétrica.
23014 Erro no arquivo de compensação volumétrica: a coordenada encontra-se fora dos limites
de interpolação.
CAUSA A coordenada encontra-se fora dos limites de interpolação.
SOLUÇÃO Altere as coordenadas ou o arquivo da compensação volumétrica.
23015 Erro na análise do arquivo de definição da compensação volumétrica.

CAUSA O arquivo da compensação volumétrica não contém os dados adequados.
23016 Erro no arquivo de compensação volumétrica: o sistema de coordenadas máquina

"MACHINE” não é permitido.
CAUSA O sistema de coordenadas "MACHINE” não é permitido.
SOLUÇÃO Altere o arquivo da compensação volumétrica para que esteja no sistema de
coordenadas KINEMATIC.
23017 Erro no arquivo de compensação volumétrica: o sistema de coordenadas está incorreto.

CAUSA O sistema de coordenadas definido no arquivo está incorreto.
23018 Erro no arquivo de compensação volumétrica: o valor do parâmetro

"SQUARENESS_IS_POSITIVE” do arquivo está incorreto.
CAUSA O parâmetro "SQUARENESS_IS_POSITIVE" está incorreto.
23019 Erro no arquivo de compensação volumétrica: o valor do parâmetro "INTERVAL_TYPE"

do arquivo está incorreto.
CAUSA O parâmetro "INTERVAL_TYPE” está incorreto.
CNC 8058
23020 Erro no arquivo de compensação volumétrica: o valor do parâmetro "VALUE_TYPE" do
CNC 8060 arquivo está incorreto.
CNC 8065 DETECÇÃO Durante a partida do sistema ou validação dos parâmetros máquina.
CAUSA O parâmetro "VALUE_TYPE” está incorreto.
REF: 2303
ꞏ286ꞏ
23021 Erro no arquivo de compensação volumétrica: a coordenada do primeiro eixo encontra-

se fora do limite inferior do volume.
CAUSA A coordenada do primeiro eixo encontra-se fora do limite inferior do volume.
23022 Erro no arquivo de compensação volumétrica: a coordenada do primeiro eixo encontra-

se fora do limite superior do volume.
CAUSA A coordenada do primeiro eixo encontra-se fora do limite superior do volume.
23023 Erro no arquivo de compensação volumétrica: a coordenada do segundo eixo encontra-

CAUSA A coordenada do segundo eixo encontra-se fora do limite inferior do volume.
23024 Erro no arquivo de compensação volumétrica: a coordenada do segundo eixo encontra-

CAUSA A coordenada do segundo eixo encontra-se fora do limite superior do volume.
23025 Erro no arquivo de compensação volumétrica: a coordenada do terceiro eixo encontra-

CAUSA A coordenada do terceiro eixo encontra-se fora do limite inferior do volume.
23026 Erro no arquivo de compensação volumétrica: a coordenada do terceiro eixo encontra-

CAUSA A coordenada do terceiro eixo encontra-se fora do limite superior do volume.
23027 Erro no arquivo de compensação volumétrica: erro nas unidades do arquivo de

volumetria.
CAUSA As unidades do arquivo não são iguais.

volumetria.
CAUSA As unidades do arquivo não são válidas.
23029 Erro no arquivo de compensação volumétrica: o valor do parâmetro "HEADER:COUNT"

do arquivo está incorreto.
CAUSA O parâmetro "HEADER:COUNT” está incorreto.
CNC 8058
volumetria. CNC 8060
DETECÇÃO Durante a partida do sistema ou validação dos parâmetros máquina. CNC 8065
CAUSA As unidades do arquivo não são válidas.
REF: 2303
ꞏ287ꞏ
23031 Erro no arquivo de compensação volumétrica: os intervalos dos pontos não são
constantes.
CAUSA Os intervalos dos pontos não são constantes.
23032 Erro no arquivo de compensação volumétrica: os pontos do arquivo de volumetria não

estão na ordem esperada.
CAUSA Os pontos não estão na ordem esperada.
23033 Erro no arquivo de compensação volumétrica: o intervalo é negativo.

CAUSA O intervalo é negativo.
23034 Erro no arquivo de compensação volumétrica: o valor do parâmetro "AXIS_BEGIN" do

arquivo está incorreto.
CAUSA O parâmetro "AXIS_BEGIN” está incorreto.
23035 Erro no arquivo de compensação volumétrica: o valor do parâmetro "AXIS_END" do

CAUSA O parâmetro "AXIS_END” está incorreto.
23036 Erro no arquivo de compensação volumétrica: o valor do parâmetro "AXIS_LENGTH" do

CAUSA O parâmetro "AXIS_LENGTH” está incorreto.
23037 Erro no arquivo da compensação volumétrica: Valor mínimo excedido.

CAUSA O arquivo de definição da compensação volumétrica não contém os dados
adequados.
SOLUÇÃO Coloque como valor máximo no arquivo, o valor máximo da tabela.
23038 Erro no arquivo da compensação volumétrica: Valor máximo excedido.

adequados.
SOLUÇÃO Coloque como valor máximo no arquivo, o valor máximo da tabela.
23039 Erro no arquivo da compensação volumétrica: Valor do intervalo inválido.

adequados.
SOLUÇÃO Altere o valor do intervalo para a diferença entre o valor máximo e o mínimo.
CNC 8058 23040 Erro no arquivo de compensação volumétrica: não é possível abrir o arquivo de
volumetria.
CNC 8060
CNC 8065 CAUSA Não é possível abrir o arquivo de definição da compensação volumétrica.
REF: 2303
ꞏ288ꞏ
23041 Erro no arquivo de compensação volumétrica: não existe memória suficiente para
carregar a volumetria.
CAUSA O arquivo de definição da compensação volumétrica não pode ser carregado por
falta de memória.
23042 Erro no arquivo de compensação volumétrica: a compensação está desativada.

CAUSA O vetor de compensação não foi calculado: a compensação está desativada.
SOLUÇÃO Ativar a compensação volumétrica.
23043 Erro no arquivo de compensação volumétrica: arquivo de volumetria incompleto.

CAUSA O arquivo de definição da compensação volumétrica não está completo, falta um
elemento.
23101 'Erro na análise do arquivo de definição da compensação volumétrica'

adequados.
Compensação volumétrica básica:
• O arquivo não é do tipo csv.
• O formato do arquivo definido em VCOMPFILE não está correto.
• O arquivo definido em VCOMPFILE não possui todos os pontos definidos. O
número de pontos vem definido pela expressão:
NPOINTSAX1 × NPOINTSAX2 × NPOINTSAX3
Compensação volumétrica média e grande:
• O formato do arquivo definido em VCOMPFILE não está correto.
SOLUÇÃO Selecionar um arquivo adequado. Na compensação volumétrica básica, o arquivo
deve ser do tipo csv e possuir todos os pontos definidos.
23101 'Erro na análise do arquivo de definição da compensação volumétrica'

adequados.
SOLUÇÃO Selecionar um arquivo adequado.
23102 'Erro do sistema de compensação volumétrica: compensação desativada'

CAUSA O CNC detectou um erro interno no cálculo da compensação volumétrica, e anulou
os valores da compensação.
23103 'Não é possível ativar a marca VOLCOMP sem uma tabela validada'
CAUSA O PLC tentou ativar uma compensação volumétrica que não está definida de forma
correta e por isso não é possível a compensação da máquina.
SOLUÇÃO Definir uma compensação volumétrica adequada nos parâmetros máquina
(parâmetros VOLCOMP).
23104 'Não é possível ativar a marca VOLCOMP com outra tabela ativa sobre eixos comuns'
CAUSA O PLC tentou ativar uma compensação volumétrica com outra ativa, e algum dos CNC 8060
eixos utilizados é comum em ambas as compensações.
CNC 8065
SOLUÇÃO Não pode haver duas compensações volumétricas ativas que tenham algum eixo
em comum. Antes de ativar uma compensação, anular a que está ativa mediante
a respectiva marca de PLC.
REF: 2303
ꞏ289ꞏ
23151 Número de tabela inexistente.

CAUSA O nome ou número da tabela de parâmetros máquina (feedback, motor, tandem, etc.)
indicada na variável não existe.
SOLUÇÃO O nome ou número indicado na variável deve ser de uma tabela válida.
23152 Número de tabela excessivamente longo.

CAUSA O nome da tabela de parâmetros máquina (feedback, motor, tandem, etc) indicado
na variável não existe ou é muito longo.
SOLUÇÃO O nome indicado na variável deve ser de uma tabela válida.
23153 O arquivo de compensação volumétrica não é válido.

CAUSA O arquivo da compensação volumétrica (parâmetro VCOMPFILE) está vazio ou não
tem o formato adequado.
SOLUÇÃO Adicionar um arquivo válido.
23154 Erro na análise do arquivo de definição da compensação volumétrica.

CAUSA Erro na análise do arquivo de definição da compensação volumétrica.
SOLUÇÃO Adicionar um arquivo válido.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
REF: 2303
ꞏ290ꞏ
24000-24999
24001 EtherCAT: Datalink ausente.

CAUSA O cabo EtherCAT está desconectado.
SOLUÇÃO Conectar o cabo de EtherCAT.
24002 EtherCAT: Pacote perdido.

CAUSA O cabo EtherCAT está desconectado ou algum escravo não está funcionando
corretamente.
SOLUÇÃO Revisar as conexões e o status dos escravos.
24003 EtherCAT: CRC Incorreto.

CAUSA O cabo EtherCAT está desconectado ou há interferências no bus.
24004 EtherCAT: Working Counter error.

CAUSA Mau funcionamento de algum dos escravos de EtherCAT.
24010 EtherCAT: Arquivo ENI de configuração inexistente.

CAUSA Não existe o arquivo ENI de configuração da rede EtherCAT.
SOLUÇÃO Copiar em Mtb/Data o arquivo ENI de configuração da rede EtherCAT. O arquivo
deve se chamar fagor_ethercatConfFile.xml.
24011 EtherCAT: Formato de arquivo ENI de configuração incorreto.

CAUSA O arquivo ENI de configuração da rede EtherCAT possui um formato ilegível para
o CNC. O configurador que gerou o arquivo ENI pode não ser compatível com o CNC.
O arquivo pode estar incompleto ou corrompido.
SOLUÇÃO Revisar o arquivo.
24020 EtherCAT: Arquivo de roteamento inexistente.

CAUSA Não existe o arquivo para acessar os recursos do bus EtherCAT pelo sistema CNC-
PLC Fagor.
SOLUÇÃO Gerar um arquivo de roteamento (mapeamento) com o aplicativo Fagor EtherCAT
Mapper e copiá-lo para Mtb/Data. O arquivo deve se chamar
resourceRouterConf.xml.
24021 EtherCAT: Formato do arquivo de roteamento incorreto.

CAUSA O arquivo de roteamento (mapeamento) dos recursos EtherCAT possui um formato CNC 8058
ilegível para o CNC. O arquivo pode estar incompleto ou corrompido. CNC 8060
SOLUÇÃO Revisar o arquivo. CNC 8065
REF: 2303
ꞏ291ꞏ
24022 EtherCAT: Erro durante o processo de roteamento de recursos.

• O formato do arquivo está incorreto.
• A versão do aplicativo Fagor EtherCAT Mapping é incompatível com a versão do
CNC.
• A versão não suporta algum dos recursos mapeados.
24023 EtherCAT: Nós EtherCAT não Fagor. Opção de software não permitida.
CAUSA A inicialização do EtherCAT detectou algum nó de procedência não-Fagor e a opção
de software para conectar nós de terceiros não está ativa.
SOLUÇÃO Remover os nós de procedência não-Fagor do bus EtherCAT ou contratar a opção
de software para nós de terceiros.
24255 EtherCAT: Erro desconhecido

CAUSA Erro de causa desconhecida no bus EtherCAT.
24499 EtherCAT: Erro em nó. Mais informações em diagnóstico.

CAUSA Erro em um nó.
SOLUÇÃO Consultar o modo diagnóstico para obter mais informações.
24500 Foi removida a falha no bus.

DETECÇÃO Na tela de diagnóstico, durante a execução.
CAUSA Condição de falha do bus corrigida.
24501 Tensão de alimentação UM com defeito.

CAUSA Um nó EtherCAT enviou uma emergência indicando esta condição de erro.
SOLUÇÃO Recomenda-se consultar, no manual específico do nó, as informações de
diagnóstico ou o valor adicional que acompanha o erro (código hexadecimal da
emergência).
24502 Tensão de alimentação UM OK.

CAUSA Condição de falha corrigida.
24503 Tensão de alimentação US com defeito.

emergência).
24504 Tensão de alimentação US OK.

CNC 8058 SOLUÇÃO Nenhuma ação é requerida.
CNC 8060
24505 Tensão de alimentação UL com defeito.
CNC 8065 DETECÇÃO Na tela de diagnóstico, durante a execução.
REF: 2303
emergência).
ꞏ292ꞏ
24506 Tensão de alimentação UL OK.

24507 Reinício do dispositivo após o watchdog.

emergência).
24508 Falha de bus local genérica.

emergência).
24509 Nenhum módulo foi encontrado.

emergência).
24510 Módulo incorreto encontrado na posição %u.

emergência).
24511 Mais dispositivos do que o esperado.

emergência).
24512 O aplicativo no módulo %u não está pronto.

emergência).
24513 Módulo %u reset do dispositivo.

emergência).
24514 Módulo %u timeout de comunicação. CNC 8058

DETECÇÃO Na tela de diagnóstico, durante a execução. CNC 8060
CAUSA Um nó EtherCAT enviou uma emergência indicando esta condição de erro. CNC 8065
emergência). REF: 2303
ꞏ293ꞏ
24515 Erros múltiplos de comunicação no módulo %u.

emergência).
24516 Erro de comunicação de dados de E/S no módulo %u.

emergência).
24517 Erro de comunicação de dados de gerenciamento no módulo %u.

emergência).
24518 Erro de bus no dispositivo %u.

emergência).
24519 Erro de configuração no módulo %u.

emergência).
24520 Erro de hardware no módulo %u.

emergência).
24521 Erro de firmware no módulo %u.

emergência).
24522 Erro periférico no módulo %u.

CNC 8058
emergência).
CNC 8060
24523 O erro periférico no módulo %u foi removido.
CNC 8065
REF: 2303 SOLUÇÃO Nenhuma ação é requerida.
ꞏ294ꞏ
24524 A configuração do módulo localbus não corresponde com o módulo %u.

emergência).
24525 Iniciar com o sistema restante não permitido, %u módulos esperados, encontrados %u.
emergência).
24526 O aplicativo solicitou uma reconfiguração do bus local.

emergência).
24527 Iniciar com o sistema restante, %u módulos esperados, encontrados %u.

emergência).
24550 A falha de bus foi removida.

24551 Ocorreu um erro de firmware.

emergência).
24552 Número máximo de módulos excedido.

emergência).
24553 O número de módulos é zero.

emergência).
24554 Número máximo de pontos de E/S excedido. CNC 8058

DETECÇÃO Na tela de diagnóstico, durante a execução. CNC 8060
ꞏ295ꞏ
24555 Foi encontrado um módulo com uma versão de chip não suportada.
emergência).
24556 Foi encontrado um módulo do fabricante do dispositivo não suportado.

emergência).
24557 Erro grave no módulo localbus.

emergência).
24558 Ocorreu um erro de hardware ou firmware.

emergência).

emergência).

emergência).

emergência).

CNC 8058
emergência).
CNC 8060
24563 O bus local não pôde ser ativado devido a falhas no funcionamento.
CNC 8065
REF: 2303 SOLUÇÃO Recomenda-se consultar, no manual específico do nó, as informações de
emergência).
ꞏ296ꞏ
emergência).
emergência).
emergência).
24567 Módulo %u localbus perdido.

emergência).
24568 Novo módulo %u localbus adicionado.

emergência).
24569 Módulo %u de bus local em posição incorreta.

emergência).
24570 Módulo %u de bus local em erro.

emergência).
24571 O módulo %u de bus local tem uma largura de dados de processo incorreta.
CNC 8058
emergência).
CNC 8060
24572 Erro ao obter a configuração do bus local.
CNC 8065
SOLUÇÃO Recomenda-se consultar, no manual específico do nó, as informações de REF: 2303
emergência).
ꞏ297ꞏ
24573 Módulo %u: Curto circuito Canal %u.

emergência).
24574 Módulo %u: Grupo %u de sobrecarga de entrada.

emergência).
24575 Módulo %u: sobrecarga de curto circuito/saída.

emergência).
24576 Módulo %u: sobrecarga de curto circuito/saída.

emergência).
24577 Módulo %u: falha no fornecimento de E/S.

emergência).
24578 Módulo %u: falha no fornecimento de E/S.

emergência).
24579 Módulo %u: Fornecimento de atuador ausente.

emergência).
24580 Módulo %u: fornecimento de 24 V com defeito.

CNC 8058
emergência).
CNC 8060
24581 Módulo %u: fornecimento de 5 V com defeito.
CNC 8065
emergência).
ꞏ298ꞏ
24582 Módulo %u: Junta fria inválida Canal %u.

emergência).
24583 Módulo %u: tensão de alimentação com defeito.

emergência).

emergência).
24585 Módulo %u: Erro do dispositivo.

emergência).
24586 Módulo %u: Erro de formato da memória flash.

emergência).
24587 Módulo %u: Tabela de parâmetros inválida.

emergência).
24588 Módulo %u: Erro de transdutor Canal %u.

emergência).
24589 Módulo %u: Erro de transdutor Canal %u.

CNC 8058
emergência).
CNC 8060
24590 Módulo %u: Buffer de recepção cheio.
CNC 8065
SOLUÇÃO Recomenda-se consultar, no manual específico do nó, as informações de REF: 2303
emergência).
ꞏ299ꞏ
24591 Módulo %u: Buffer de transmissão cheio.

emergência).
24592 Módulo %u: Erro do dispositivo.

emergência).
24593 Módulo %u: Circuito aberto Canal %u.

emergência).
24594 Módulo %u: Erro de entrada do transdutor incremental Canal %u.

emergência).
24595 Módulo %u: Canal de sobrecarga %u.

emergência).
24596 Módulo %u: Canal Subterrâneo %u.

emergência).
24597 A configuração do módulo Localbus não corresponde no módulo %u.

emergência).
24600 A falha de bus foi removida.

CAUSA Condição de falha do bus corrigida.
CNC 8058 24601 Tensão de alimentação UM com defeito.
CNC 8065 CAUSA Um nó EtherCAT enviou uma emergência indicando esta condição de erro.
REF: 2303 emergência).
24602 Tensão de alimentação UM OK.

ꞏ300ꞏ
24603 Tensão de alimentação de US com defeito.

emergência).
24604 Tensão de alimentação US OK.

24605 Tensão de alimentação UL com defeito.

emergência).
24606 Tensão de alimentação UL OK.


emergência).
24608 Falha de bus local genérica.

emergência).
24609 Nenhum módulo foi encontrado.

emergência).
24610 Módulo incorreto encontrado na posição %u.

emergência).
24611 Mais dispositivos do que o esperado.

CNC 8058
CNC 8060
diagnóstico ou o valor adicional que acompanha o erro (código hexadecimal da CNC 8065
emergência).
24612 O aplicativo no módulo %u não está pronto. REF: 2303

emergência).
ꞏ301ꞏ
24613 Módulo %u dispositivo reset.

emergência).
24614 Módulo %u timeout de comunicação.

emergência).
24615 Erros múltiplos de comunicação no módulo %u.

emergência).
24616 Erro de comunicação de dados de E/S no módulo %u.

emergência).
24617 Erro de comunicação de dados de gerenciamento no módulo %u.

emergência).
24618 Erro de bus no dispositivo %u.

emergência).
24619 Erro de configuração no módulo %u.

emergência).
24620 Erro de hardware no módulo %u.

CNC 8058
emergência).
CNC 8060
24621 Erro de firmware no módulo %u.
CNC 8065
emergência).
ꞏ302ꞏ
24622 Erro periférico no módulo %u.

emergência).
24623 O erro periférico no módulo %u foi removido.

24624 A configuração do módulo Localbus não corresponde no módulo %u.

emergência).
24625 Iniciar com o sistema restante não permitido, %u módulos esperados, encontrados %u.
emergência).
24626 O aplicativo solicitou uma reconfiguração do bus local.

emergência).
24627 Iniciar com o sistema restante, %u módulos esperados, encontrados %u.

emergência).
24650 Solicitação de mudança de estado: De %u para:%u.

emergência).
24651 %u.
emergência).
24652 Cálculo incorreto do tempo de ciclo do bus (Timer local muito lento). CNC 8058
ꞏ303ꞏ
24653 Sync Manager %d endereço inválido (%d).

emergência).
24654 Sync Manager %d tamanho inválido (%d).

emergência).
24655 Sync Manager %d configuração inválida (%d).

emergência).
24656 Registro de ativação DC inválido.

emergência).
24657 Configuração de SyncType (0x1C32.1 ou 0x1C33.1) não suportada. Verifique os registros

DC registers e SyncTypes suportados (0x1C32.4 e 0x1C33.4).
emergência).
24658 Software exception, arquivo: %s, linha: %d.

emergência).
24659 Código de emergência CoE: 0x%X, informação adicional: 0x%X.

emergência).
24660 Excesso de corrente nas saídas digitais.

CNC 8058
CNC 8060 emergência).
CNC 8065
24661 Erro na tensão interna +15 V/-15 V.
REF: 2303 CAUSA Um nó EtherCAT enviou uma emergência indicando esta condição de erro.
emergência).
ꞏ304ꞏ
24662 Excesso de corrente nas saídas analógicas.

emergência).
24663 O teste de memória falhou.

emergência).
24664 Entrada PT100 rompida ou não conectada.

emergência).
24665 Placa de IOs digitais: Não há tensão de +24 V.

emergência).
24666 O dispositivo foi reiniciado após um watchdog.

emergência).
24667 Emergência em software interno.

emergência).
24668 Identificador de placa analógica incorreto.

emergência).
24669 Erro de firmware em RIOR-E, BOOT mode.

CAUSA Um nó RIOR-E foi detectado em BOOT mode.
SOLUÇÃO Recarregue o firmware do aplicativo.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
REF: 2303
ꞏ305ꞏ
80000-80999
80001 Erro interno #00: falta o texto do erro E%D P0=%D.

CAUSA Erro na execução da sub-rotina.
80010 G%D A%D: Parâmetro A inválido.

CAUSA Na sub-rotina indicada, não é permitido o parâmetro A.
80011 G%D B%D: Parâmetro B inválido.

CAUSA Na sub-rotina indicada, não é permitido o parâmetro B.
80012 G%D C%D: Parâmetro C inválido.

CAUSA Na sub-rotina indicada, não é permitido o parâmetro C.
80013 G%D D%D: Parâmetro D inválido.

CAUSA Na sub-rotina indicada, não é permitido o parâmetro D.
80014 G%D E%D: Parâmetro E inválido.

CAUSA Na sub-rotina indicada, não é permitido o parâmetro E.
80015 G%D F%D: Parâmetro F inválido.

CAUSA Na sub-rotina indicada, não é permitido o parâmetro F.
80016 G%D G%D: Parâmetro G inválido.

CAUSA Na sub-rotina indicada, não é permitido o parâmetro G.
80017 G%D H%D: Parâmetro H inválido.

CAUSA Na sub-rotina indicada, não é permitido o parâmetro H.
CNC 8060 80018 G%D I%D: Parâmetro I inválido.
CAUSA Na sub-rotina indicada, não é permitido o parâmetro I.
REF: 2303
80019 G%D J%D: Parâmetro J inválido.
CAUSA Na sub-rotina indicada, não é permitido o parâmetro J.
ꞏ306ꞏ
80020 G%D K%D: Parâmetro K inválido.

CAUSA Na sub-rotina indicada, não é permitido o parâmetro K.
80021 G%D L%D: Parâmetro L inválido.

CAUSA Na sub-rotina indicada, não é permitido o parâmetro L.
80022 G%D M%D: Parâmetro M inválido.

CAUSA Na sub-rotina indicada, não é permitido o parâmetro M.
80023 G%D N%D: Parâmetro N inválido.

CAUSA Na sub-rotina indicada, não é permitido o parâmetro N.
80024 G%D O%D: Parâmetro O inválido.

CAUSA Na sub-rotina indicada, não é permitido o parâmetro O.
80025 G%D P%D: Parâmetro P inválido.

CAUSA Na sub-rotina indicada, não é permitido o parâmetro P.
80026 G%D Q%D: Parâmetro Q inválido.

CAUSA Na sub-rotina indicada, não é permitido o parâmetro Q.
80027 G%D R%D: Parâmetro R inválido.

CAUSA Na sub-rotina indicada, não é permitido o parâmetro R.
80028 G%D S%D: Parâmetro S inválido.

CAUSA Na sub-rotina indicada, não é permitido o parâmetro S.
80029 G%D T%D: Parâmetro T inválido.

CAUSA Na sub-rotina indicada, não é permitido o parâmetro T.
80030 G%D U%D: Parâmetro U inválido.

CAUSA Na sub-rotina indicada, não é permitido o parâmetro U.
CNC 8058
CNC 8060
80031 G%D V%D: Parâmetro V inválido. CNC 8065
CAUSA Na sub-rotina indicada, não é permitido o parâmetro V.
SOLUÇÃO Revisar a programação. REF: 2303
ꞏ307ꞏ
80032 G%D W%D: Parâmetro W inválido.

CAUSA Na sub-rotina indicada, não é permitido o parâmetro W.
80033 G%D X%D: Parâmetro X inválido.

CAUSA Na sub-rotina indicada, não é permitido o parâmetro X.
80034 G%D Y%D: Parâmetro Y inválido.

CAUSA Na sub-rotina indicada, não é permitido o parâmetro Y.
80035 G%D Z%D: Parâmetro Z inválido.

CAUSA Na sub-rotina indicada, não é permitido o parâmetro Z.
80036 G%D um ou vários parâmetros A..Z inválidos.

CAUSA Na sub-rotina indicada, não é permitido nenhum parâmetro.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
REF: 2303
ꞏ308ꞏ
85000-85999
85850 G8585 inválida com origem temporal G92 ativa.

CAUSA Foi programada a função G8585 e existe uma pré-seleção de coordenadas ativa
(G92).
SOLUÇÃO Cancele a pré-seleção de coordenadas antes de executar a função G8585.
85851 G8585 inválida com programação simultânea D e R, nem I e J.

CAUSA Foram programados o raio e o diâmetro externo, ou o raio e o diâmetro interno.
SOLUÇÃO Revisar a programação. Programe cada dimensão apenas uma vez, com o raio ou
o diâmetro.
85852 G8585 com I>D, que é diâmetro interno > diâmetro externo.
CAUSA O diâmetro interno é maior do que o externo.
SOLUÇÃO Programe o diâmetro externo maior do que o diâmetro interno.
85860 G8585 configuração incorreta: definir o parâmetro MPA.LONGAXIS.%D=Não.

CAUSA O eixo indicado está definido como longitudinal.
SOLUÇÃO Definir o parâmetro LONGAXIS do eixo com o valor "Não".
85861 G8585 configuração incorreta: definir o parâmetro MPA.FACEAXIS.%D=Não.

CAUSA O eixo indicado está definido como frontal.
SOLUÇÃO Definir o parâmetro FACEAXIS do eixo com o valor "Não".
85862 G8585 configuração incorreta: AXISNAME=%D não existe.

CAUSA A sub-rotina G8585 tenta utilizar um eixo que não existe.
SOLUÇÃO Rever a sub-rotina G8585 e a atribuição de dados à variável V.S.G84585CFG.
85863 G8585 configuração incorreta: valor incorreto da variável V.S.G84585CFG=%D

CAUSA O valor atribuído à variável não é válido.
SOLUÇÃO Rever a atribuição de dados à variável na sub-rotina G8585.
85870 Erro interno #90 em G8585: KINID=%D, TYPE=%D.

CAUSA Erro na execução da sub-rotina G8585, na cinemática indicada.
SOLUÇÃO Rever a sub-rotina G8585.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
REF: 2303
ꞏ309ꞏ
MÓDULO RCS-S.
E034 Erro na identificação da placa CPU.

Entre em contato com a Fagor Automation.
E038 Erro de checksum do código.

O checksum do código do programa carregado não está correto. Recarregue o software. Se o problema persistir, é
possível que as memórias RAM, FLASH ou o código carregado estejam com defeito. Entre em contato com a Fagor
Automation.
E039 Erro na placa Sercos ®.

E040 Falha do clock da placa do SerCon ®.

E041 Memória do SerCon corrompida.

E044 Sistema de arquivos em flash corrompido.

E045 Erro de leitura de offset de analógicas.

E046 Erro na identificação da placa de eixos.

E047 Identificação da placa de eixos desconhecida.

E048 Erro no código da FPGA.

O código da FPGA aparenta estar corrompido ou não está presente. Tente voltar a carregar a versão do software
novamente. Se o problema persistir, é possível que as memórias RAM, FLASH ou o código carregado estejam com
defeito. Entre em contato com a Fagor Automation.
E083 Não foi possível carregar a FPGA.

Reinicie o contador. Se o problema persistir, contatar a Fagor Automation.
E084 Reset por Watchdog.

O sistema foi reiniciado ao pular a vigilância por watchdog. Se o problema é repetitivo e/ou persistir, contatar a Fagor
Automation.
E085 Erro na alimentação das saídas analógicas.

E133 Cabo rompido, sinal A da captação E21A.

E233 Cabo rompido, sinal A da captação E21B.
E333 Cabo rompido, sinal A da captação E21C.
CNC 8058 E433 Cabo rompido, sinal A da captação E21D.
Para o caso de captação TTL diferencial. O cabo do sinal A e/ou /A pode estar rompido ou desconectado.
CNC 8060 Revisar a conexão. Verificar o nível dos sinais fornecidos pelo captador.
CNC 8065
E134 Cabo rompido, sinal B da captação E21A.
E234 Cabo rompido, sinal B da captação E21B.
REF: 2303 E334 Cabo rompido, sinal B da captação E21C.
E434 Cabo rompido, sinal B da captação E21D.
Para o caso de captação TTL diferencial. O cabo do sinal B e/ou /B pode estar rompido ou desconectado.
Revisar a conexão. Verificar o nível dos sinais fornecidos pelo captador.
ꞏ310ꞏ
E135 Cabo rompido, sinal IO da captação E21A.

E235 Cabo rompido, sinal IO da captação E21B.
E335 Cabo rompido, sinal IO da captação E21C.
E435 Cabo rompido, sinal IO da captação E21D.
Para o caso de captação TTL diferencial. O cabo do sinal I0 e/ou /I0 pode estar rompido ou desconectado. Revisar a
conexão. Verificar o nível dos sinais fornecidos pelo captador.
E136 Cabo rompido, sinal AL da captação E21A.

E236 Cabo rompido, sinal AL da captação E21B.
E336 Cabo rompido, sinal AL da captação E21C.
E436 Cabo rompido, sinal AL da captação E21D.
Para o caso de captação TTL diferencial. O cabo do sinal AL e/ou /AL pode estar rompido ou desconectado. Revisar
a conexão. Verificar o nível dos sinais fornecidos pelo captador.
E137 Recebido sinal de alarme na captação E21A.

E237 Recebido sinal de alarme na captação E21B.
E337 Recebido sinal de alarme na captação E21C.
E437 Recebido sinal de alarme na captação E21D.
O transdutor gerou um sinal de alarme por mau funcionamento do mesmo. Verificar a documentação do transdutor para
determinar a origem do alarme. Pode tratar-se também de um falso positivo devido a uma conexão ruim.
E138 Alarme de amplitude na captação E21A.

E238 Alarme de amplitude na captação E21B.
E338 Alarme de amplitude na captação E21C.
E438 Alarme de amplitude na captação E21D.
Excessiva atenuação ou saturação dos sinais A e/ou B. A fiação elétrica, o transdutor ou a captação do contador Sercos
podem estar com algum problema. Verificar o estado do cabo, da conexão e do transdutor. Se o problema persistir,
contatar a Fagor Automation.
E140 Frequência de contagem excessiva na captação E21A.

E240 Frequência de contagem excessiva na captação E21B.
E340 Frequência de contagem excessiva na captação E21C.
E440 Frequência de contagem excessiva na captação E21D.
A velocidade do movimento do eixo excede a capacidade de amostragem do hardware do contador Sercos para este
tipo de sinal do transdutor. Reduza a velocidade máxima de movimento do eixo.
E141 Distância incorreta entre I0 na captação E21A.

E241 Distância incorreta entre I0 na captação E21B.
E341 Distância incorreta entre I0 na captação E21C.
E441 Distância incorreta entre I0 na captação E21D.
Erro indicativo de não repetitividade do sinal de IO em cada volta do transdutor. Está sendo produzida uma perda de
impulsos e/ou a medida fornecida pelo transdutor está incorreta.
Erro reinicializável. Verificar se a conexão e a fiação elétrica estão corretos. Verificar se o número de pulsos permitidos
como margem de erro não está muito baixo. Verificar se o valor do parâmetro REFPULSE do CNC está correto. Contatar
a Fagor Automation para isso. Se o erro continuar se repetindo, é possível que o transdutor esteja com defeito.
E142 Excesso de corrente ou curto-circuito na captação E21A.

E242 Excesso de corrente ou curto-circuito na captação E21B.
E342 Excesso de corrente ou curto-circuito na captação E21C.
E442 Excesso de corrente ou curto-circuito na captação E21D.
Ocorreu um curto-circuito ou há excesso de corrente no transdutor.
Verificar cabos e conexões.
E143 Erro de comunicação na captação E21A. CRC incorreto.

E243 Erro de comunicação na captação E21B. CRC incorreto.
E343 Erro de comunicação na captação E21C. CRC incorreto.
E443 Erro de comunicação na captação E21D. CRC incorreto.
Erro na leitura da cota absoluta; CRC incorreto.
Verificar o cabo e a conexão com a régua ou o transdutor. Verificar se a parametrização do transdutor está correta.
CNC 8058
Se o problema persistir, contatar a Fagor Automation. CNC 8060
CNC 8065
E144 Erro de comunicação na captação E21A. Não foi recebido o acknowledge.
E244 Erro de comunicação na captação E21B. Não foi recebido o acknowledge.
E344 Erro de comunicação na captação E21C. Não foi recebido o acknowledge.
REF: 2303
E444 Erro de comunicação na captação E21D. Não foi recebido o acknowledge.
Erro na leitura da cota absoluta; não foi recebido o acknowledge.
Verificar o cabo e a conexão com o transdutor. O erro pode ser devido a um problema no transdutor. Se o problema
persistir, contatar a Fagor Automation.
ꞏ311ꞏ
E145 ABSIND: Erro de sincronismo na captação E21A.

E245 ABSIND: Erro de sincronismo na captação E21B.
E345 ABSIND: Erro de sincronismo na captação E21C.
E445 ABSIND: Erro de sincronismo na captação E21D.
Foi perdida a sincronização entre o contador Sercos e o módulo ABSIND, o que pode ter provocado uma leitura de
cota incorreta. É provável que o erro possa ser devido a um mau funcionamento do módulo ABSIND ou a um problema
de conexão entre o módulo ABSIND e o contador Sercos associado a esta captação.
Se o problema persistir, contatar a Fagor Automation.
E146 ABSIND: Erro ao ler informação na captação E21A.

E246 ABSIND: Erro ao ler informação na captação E21B.
E346 ABSIND: Erro ao ler informação na captação E21C.
E446 ABSIND: Erro ao ler informação na captação E21D.
Não foi possível ler a informação de identificação do módulo ABSIND durante a partida do sistema. É provável que o
erro possa ser devido a um mau funcionamento do módulo ABSIND ou a um problema de conexão entre o módulo
ABSIND e o contador Sercos associado a esta captação.
Se o problema persistir, contatar a Fagor Automation.
E183 INDUCTOSYN: Sinal INC muito baixo na captação E21A.

E283 INDUCTOSYN: Sinal INC muito baixo na captação E21B.
E383 INDUCTOSYN: Sinal INC muito baixo na captação E21C.
E483 INDUCTOSYN: Sinal INC muito baixo na captação E21D.
Nível do sinal incremental do transdutor inductosyn/resolver muito baixo. Verificar os valores do ganho e da fase do
módulo ABSIND com o software de ajuste. Verificar o cabo e a conexão entre o módulo ABSIND e o transdutor
inductosyn/resolver. Se o erro persistir e não puder ser eliminado com as ações anteriores, tente substituir o módulo
ABSIND e/ou o cabo associado a esta captação. Se o erro persistir, contatar a Fagor Automation.
E184 INDUCTOSYN: Sinal INC muito elevado na captação E21A.

E284 INDUCTOSYN: Sinal INC muito elevado na captação E21B.
E384 INDUCTOSYN: Sinal INC muito elevado na captação E21C.
E484 INDUCTOSYN: Sinal INC muito elevado na captação E21D.
Nível do sinal incremental do transdutor inductosyn/resolver muito elevado. Verificar os valores do ganho e da fase do
módulo ABSIND com o software de ajuste. Verificar o cabo e a conexão entre o módulo ABSIND e o transdutor
E185 INDUCTOSYN: Sinal GRAY ausente na captação E21A.

E285 INDUCTOSYN: Sinal GRAY ausente na captação E21B.
E385 INDUCTOSYN: Sinal GRAY ausente na captação E21C.
E485 INDUCTOSYN: Sinal GRAY ausente na captação E21D.
Nível do sinal GRAY do transdutor inductosyn/resolver ausente. Verificar os valores do ganho e da fase do módulo
ABSIND com o software de ajuste. Verificar o cabo e a conexão entre o módulo ABSIND e o transdutor
E186 INDUCTOSYN: Transdutor instável em Power-ON na captação E21A.

E286 INDUCTOSYN: Transdutor instável em Power-ON na captação E21B.
E386 INDUCTOSYN: Transdutor instável em Power-ON na captação E21C.
E486 INDUCTOSYN: Transdutor instável em Power-ON na captação E21D.
A posição lida durante a inicialização do módulo ABSIND não é estável. Certificar-se de que o eixo não se move durante
a partida ou inicialização. Verificar o cabo e a conexão entre o módulo ABSIND e o tranductor inductosyn/resolver.
Verificar as conexões de terra no armário (ruído elétrico nos sinais). Se o erro persistir e não puder ser eliminado com
as ações anteriores, tente substituir o módulo ABSIND e/ou o cabo associado a esta captação. Se o erro persistir,
contatar a Fagor Automation.
E187 INDUCTOSYN: Checksum EEPROM incorreto na captação E21A.

E287 INDUCTOSYN: Checksum EEPROM incorreto na captação E21B.
E387 INDUCTOSYN: Checksum EEPROM incorreto na captação E21C.
CNC 8058 E487 INDUCTOSYN: Checksum EEPROM incorreto na captação E21D.
Verificar o ajuste de ganho e de fase do módulo ABSIND com o software de ajuste. Se o erro persistir e não puder ser
CNC 8060 eliminado com as ações anteriores, tente substituir o módulo ABSIND associado a esta captação. Se o erro persistir,
CNC 8065 contatar a Fagor Automation.
E188 INDUCTOSYN: Erro desconhecido na captação E21A.

REF: 2303 E288 INDUCTOSYN: Erro desconhecido na captação E21B.
E388 INDUCTOSYN: Erro desconhecido na captação E21C.
E488 INDUCTOSYN: Erro desconhecido na captação E21D.
O módulo ABSIND gerou um erro desconhecido. É provável que o erro possa ser devido a um mau funcionamento do
mesmo. Se o erro é repetitivo e persistir, tente substituir o módulo ABSIND associado a esta captação. Se o erro persistir,
contatar a Fagor Automation S. Coop.
ꞏ312ꞏ
E189 INDUCTOSYN: Inconsistência do parâmetro SSITYPE com o tipo de transdutor conectado na captação
E21A.
E21B.
E21C.
E21D.
Verificar o estado do dip switch S50 do módulo ABSIND. O valor selecionado deve ser coerente com o parâmetro de
máquina SSITYPE do CNC e com o tipo de transdutor (inductosyn/resolver) conectado ao módulo ABSIND.
E192 Parâmetro REFPULSE incorreto na captação E21A.

E292 Parâmetro REFPULSE incorreto na captação E21B.
E392 Parâmetro REFPULSE incorreto na captação E21C.
E492 Parâmetro REFPULSE incorreto na captação E21D.
O valor do parâmetro de máquina REFPULSE é incoerente com o tipo de transdutor conectado.
Tente alterar o seu valor. Se o problema persistir, contatar a Fagor Automation.
E193 Captação digital Fagor. Erro na pista absoluta E21A.

E293 Captação digital Fagor. Erro na pista absoluta E21B.
E393 Captação digital Fagor. Erro na pista absoluta E21C.
E493 Captação digital Fagor. Erro na pista absoluta E21D.
Não é possível calcular a posição absoluta. Perda de contagem. O sinal analógico < 0,20 Vpp.
Certificar-se de que o transdutor ou a régua estejam trabalhando a uma velocidade apropriada. Confirmar as tolerâncias
de montagem. Limpar o cristal ou a cinta de aço da régua. Se nenhuma das soluções anteriores resolver o erro, substituir
o transdutor ou o cabeçote da régua.
E194 Captação digital Fagor. Erro na CPU. Captação E21A.

E294 Captação digital Fagor. Erro na CPU. Captação E21B.
E394 Captação digital Fagor. Erro na CPU. Captação E21C.
E494 Captação digital Fagor. Erro na CPU. Captação E21D.
Transdutor ou cabeçote da régua danificado. Substituir o transdutor ou o cabeçote da régua.
E195 Captação digital Fagor. Erro nos potenciômetros de ajuste. Captação E21A.
E295 Captação digital Fagor. Erro nos potenciômetros de ajuste. Captação E21B.
E395 Captação digital Fagor. Erro nos potenciômetros de ajuste. Captação E21C.
E495 Captação digital Fagor. Erro nos potenciômetros de ajuste. Captação E21D.
Transdutor ou cabeçote da régua danificado. Substituir o transdutor ou o cabeçote da régua.
E196 Captação digital Fagor. Erro no captador de imagen (CCD). Captação E21A.
E296 Captação digital Fagor. Erro no captador de imagen (CCD). Captação E21B.
E396 Captação digital Fagor. Erro no captador de imagen (CCD). Captação E21C.
E496 Captação digital Fagor. Erro no captador de imagen (CCD). Captação E21D.
Confirmar as tolerâncias de montagem. Limpar o cristal ou a cinta de aço da régua.
Transdutor ou cabeçote da régua danificado; o CCD (Charge-Coupled Device) ou o LED (Light-Emitting Diode).
Substituir o transdutor ou o cabeçote da régua.
E197 Captação digital Fagor. Tensão de alimentação fora dos limites. Captação E21A.
E297 Captação digital Fagor. Tensão de alimentação fora dos limites. Captação E21B.
E397 Captação digital Fagor. Tensão de alimentação fora dos limites. Captação E21C.
E497 Captação digital Fagor. Tensão de alimentação fora dos limites. Captação E21D.
A deve de alimentação deve estar entre 5,3 V e 4,1 V. Verificar se o cabo de alimentação do transdutor ou da régua
não está danificado. Certificar-se também de que o comprimento da régua é adequado e a conexão da fiação elétrica
está satisfatória.
E198 Captação digital Fagor. Erro de parâmetros.

CNC 8058
E498 Captação digital Fagor. Erro de parâmetros. CNC 8060
Perda da configuração do transdutor ou do cabeçote da régua. Substituir o transdutor ou o cabeçote da régua. CNC 8065
E403 Falha no MST.
Problemas na comunicação através do anel de fibra óptica. Verificar as conexões no anel e a identificação de cada
REF: 2303
módulo.
E404 Falha no MDT.

módulo.
ꞏ313ꞏ
E405 Fase inválida (>4).

módulo.
E406 Subida errônea de fase.

módulo.
E407 Descida errônea de fase.

módulo.
E410 Ruído reinicializa o Sercon.

Pelo conduto de conexão do barramento (bus) interno entram ruídos que reinicializam o SerCon mas não o VeCon2.
E411 Erro de recepção de telegramas.

módulo.
E412 Mensagem de sincronismo retardado.

módulo.
E413 Erro de handshake no contador Sercos.

O elemento master (CNC) envia uma mensagem de sincronismo em cada ciclo (4ms, normalmente) que faz com que
os reguladores sejam sincronizados. Se em algum momento não puderem ser sincronizados ou perdem a
sincronização, origina-se este erro.
Possivelmente o CNC não enviou esta mensagem ou, se o fez, não foi no momento exato. Verificar o cabo de
transmissão ou certificar-se de que não há presença de ruído na transmissão.
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
REF: 2303
ꞏ314ꞏ
TABELA DE FERRAMENTAS E DO
ARMAZÉM
'Não se pode carregar a ferramenta na posição %1'

DETECÇÃO Durante a carga manual duma ferramenta desde um quadro de diálogo ou desde
a lista do armazém. Carregando a tabela de armazém.
CAUSA A ferramenta não entra nessa posição de armazém, já está no armazém ou não está
definida na tabela de ferramentas.
SOLUÇÃO Escolher uma posição de armazém com sitio suficiente Comprovar que a ferramenta
está definida na tabela.
'Não se pode descarregar a ferramenta %1'

DETECÇÃO Durante a descarga manual duma ferramenta desde um quadro de diálogo ou desde
a lista do armazém. Carregando a tabela de ferramentas ou de armazém.
CAUSA A ferramenta não está no armazém.
SOLUÇÃO Selecionar uma ferramenta que esteja no armazém.
'Não se pode executar a manobra. Comprovar que o spindle esteja vazio'

DETECÇÃO Ao executar um bloco de carga ou descarga duma ferramenta de terra.
CAUSA O spindle não está vazio ou há algum canal em estado de erro.
SOLUÇÃO Descarregar a ferramenta do spindle. Comprovar que o estado de todos os canais
é "READY".
'Tipo de tabela selecionada incorreta'

DETECÇÃO Ao carregar a tabela de ferramentas ou armazém.
CAUSA O ficheiro com os dados não corresponde à tabela que se deseja carregar ou há sido
modificado externamente.
SOLUÇÃO Escolher o ficheiro correspondente à tabela que se deseja carregar.
'A ferramenta não cabe ou já está carregada no armazém'

DETECÇÃO Durante a carga duma ferramenta em armazém, com ou sem manobra.
CAUSA A ferramenta não existe ou já está no armazém, no spindle ou nos braços trocadores
(se existem).
SOLUÇÃO Definir a ferramenta. Está-se no spindle ou nos braços trocadores, carregar-la no
armazém.
'A ferramenta %1 não pode ser eliminada'

DETECÇÃO Ao apagar uma ferramenta ou ao carregar a tabela de ferramentas.
CAUSA O CNC não encontra a ferramenta.
SOLUÇÃO A ferramenta não está, logo não pode ser eliminada. Si se produz ao carregar a
tabela, inicializar a tabela mediante a softkey e voltar a carregar a tabela.
'A ferramenta %1 não existe ou não está carregada no armazém'

DETECÇÃO Ao descarregar uma ferramenta do armazém, ao forçar a posição duma ferramenta
ou ao carregar a tabela de armazém.
CNC 8058
CAUSA A ferramenta não existe ou não está no armazém.
SOLUÇÃO Definir a ferramenta e carregar-la no armazém. CNC 8060
CNC 8065
'Erro renomeando a ferramenta'
DETECÇÃO Ao tentar trocar o nome duma ferramenta.
CAUSA Não pode criar a ferramenta na base de dados (bd8070.mdb). A base de dados pode REF: 2303
estar sendo utilizada por outra aplicação ou não ter permissão de escrita.
SOLUÇÃO A base de dados deve ter permissão de escrita. Se a base de dados das ferramentas
está sendo utilizada por outra aplicação, esperar a que se libere.
ꞏ315ꞏ
'Não se pode re-nomear uma ferramenta do spindle, armazém ou braços'

DETECÇÃO Ao tentar trocar o nome duma ferramenta.
CAUSA O CNC há tentado trocar o nome duma ferramenta e já existe uma ferramenta com
esse nome no spindle, armazém ou braços trocadores (se existem).
SOLUÇÃO Escolher outro número ou descarregar a ferramenta a terra.
'Não se pode por uma ferramenta no spindle se já há uma no braço 2'

DETECÇÃO Ao forçar uma ferramenta como ferramenta do spindle.
CAUSA Há uma ferramenta no braço trocador2.
SOLUÇÃO Tirar a ferramenta do braço trocador 2.
'Não se pode por no spindle a ferramenta do braço trocador'

DETECÇÃO Ao forçar uma ferramenta como ferramenta do spindle.
CAUSA A ferramenta está no braço trocador 1.
SOLUÇÃO Tirar a ferramenta do braço trocador 1.
'A instrução não existe'

DETECÇÃO Em carga ou descarga duma ferramenta do armazém, com ou sem manobra.
CAUSA A posição do armazém não existe.
SOLUÇÃO Escolher uma posição existente do armazém.
'Path %1 não encontrado'

DETECÇÃO Ao carregar, guardar ou imprimir a tabela de ferramentas ou armazém.
CAUSA O path selecionado não existe.
SOLUÇÃO Definir o path corretamente criar a pasta de destino.
'Arquivo %1 não encontrado'

DETECÇÃO Ao carregar a tabela de ferramentas ou armazém.
CAUSA O ficheiro com os dados não existe.
SOLUÇÃO Escolher ficheiros que existam e indicar corretamente seu path.
'Erro salvando todos os dados em %1'

DETECÇÃO Ao guardar a tabela de ferramentas ou armazém.
CAUSA O ficheiro com os dados não se pode criar, já existe e não tem permissão de escrita,
está sendo usado por outra aplicação ou não há sitio em disco.
SOLUÇÃO Escolher outro diretório para guardar as tabelas, dar-lhes permissão de escrita,
fechar a aplicação que os está usando ou liberar espaço no disco.
'Erro abrindo arquivo %1'

DETECÇÃO Ao carregar, guardar ou imprimir a tabela de ferramentas ou armazém.
• Carregar uma tabela. O ficheiro com os dados não existe, não tem permissão
de leitura ou está sendo usado por outra aplicação.
• Ao guardar uma tabela ou imprimir uma tabela a um arquivo. O ficheiro com os
dados não se pode criar, já existe e não tem permissão de escrita, está sendo
usado por outra aplicação ou não há sitio em disco.
• Ao imprimir uma tabela numa impressora, esta não existe ou está mal
configurada.
• Carregar uma tabela. Escolher ficheiros que existam, indicar corretamente seu
path, dar-lhes permissão de leitura ou fechar a aplicação que os está usando.
• Ao guardar uma tabela ou imprimir uma tabela a um arquivo. Escolher outro
diretório para guardar as tabelas, dar-lhes permissão de escrita, fechar a
CNC 8058 aplicação que os está usando ou liberar espaço no disco.
CNC 8060 • Ao imprimir uma tabela numa impressora, escolher uma impressora que exista
e que esteja bem configurada.
CNC 8065
REF: 2303
ꞏ316ꞏ
EDITOR DE PERFIS
'Perfil sem resolver'

CAUSA O perfil a salvar não está resolvido completamente.
SOLUÇÃO Resolver o perfil no qual se deseja salvar. O CNC só permite salvar perfis resolvidos.
‘Memória insuficiente’
CAUSA Não há memória de sistema para seguir com o editor de perfis.
'Erro de geometria'
CAUSA O perfil selecionado tem uma geometria não válida. O perfil selecionado tem algum
dado errôneo na definição das trajetórias.
SOLUÇÃO Corrigir o perfil. Todas as trajetórias que definem o perfil devem estar corretamente
definidas.
'Erro nos dados do elemento'

CAUSA Os dados introduzidos num elemento são incorretos.
SOLUÇÃO Corrigir os dados do elemento.
'Erro nos dados do perfil'

CAUSA Dados não válidos na edição dum perfil "círculo" ou "retângulo".
'O arco não passa pela sua coordenada inicial'

CAUSA Num elemento arco não são coerentes os dados do centro, raio e ponto inicial.
'O arco não passa pela sua coordenada final'

CAUSA Num elemento arco não são coerentes os dados do centro, raio e ponto final.
'Não há arco que compra todos os dados'

CAUSA O editor não pode encontrar um elemento arco coerente com todos os dados
conhecidos.
'Elemento não tangente ao anterior'

CAUSA A tangencia dum elemento não é coerente com o elemento anterior.
'Valor não válido'

CAUSA O valor introduzido para modificar uma aresta (arredondamento, chanfro, entrada
tangencial ou saída tangencial) não é válido.
SOLUÇÃO Corrigir os dados do elemento. O valor da aresta deve ser menor que as trajetórias
entre as que estão definidos.
'Erro no eixo do plano' CNC 8058

CAUSA Algum eixo do plano não é válido. Ambos os eixos do plano são o mesmo ou algum CNC 8060
dos eixos do perfil selecionado não se encontra definido no CNC. CNC 8065
SOLUÇÃO O plano deve estar formado por dois eixos diferentes. Ambos os eixos devem estar
presentes no CNC.
REF: 2303
ꞏ317ꞏ
Notas de usuário:
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
REF: 2303
ꞏ318ꞏ
Notas de usuário:
CNC 8058
CNC 8060
CNC 8065
REF: 2303
ꞏ319ꞏ
Fagor Automation S. Coop.
Bº San Andrés, 19 - Apdo. 144
E-20500 Arrasate-Mondragón, Spain
Tel: +34 943 039 800
Fax: +34 943 791 712
E-mail: contact@fagorautomation.es
www.fagorautomation.com

CNC 8058 - 8060 - 8065 Error Solving Manual

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CNC 8058/8060

PRODUTOS DE DUPLA UTILIZAÇÃO.

É possível que o CNC possa executar mais funções que as captadas na

0001 'ERRO DO SISTEMA'

0002 'WARNING DO SISTEMA'

0003 'Erro na solicitude de memória. Reiniciar Windows e CNC'

0004 'Erro de checksum nos dados do PLC'

0005 'O CNC não se desligou corretamente, é necessário referenciar'

0006 'A preparação ultrapassa a metade do tempo de ciclo'

0008 'A tecla há sido rejeitada'

0009 Aviso do sistema: falha no gerenciamento de fifo de aep.

0010 'Erro no teste de RAM com bateria'

0011 'Erro de checksum nos dados de busca de bloco’

0012 Não há tempo de CPU para executar todos os PREPFREQ.

0013 ASSERT DO SISTEMA.

0014 Detectado Watchdog na última sessão.

0015 Detectado desligamento/reinicialização do equipamento.

0017 Detectado desligamento/reinício por queda de alimentação.

0018 Detectado desligamento/reinício por tela azul.

0020 'Aceso a variável incorreta'

0021 Não existe teclado de CAN.

0022 'Variável não permitida no entorno da posta a ponto'

0024 'Erro iniciando o rastreio'

0025 'Erro ao registrar definições do PLC'

0027 O eixo não é mechatrolink.

0028 Não é permitido associar um parâmetro Mechatrolink a um canal do osciloscópio.

0029 'Só MLINKII permite variáveis DRV ou MLINK em um canal do osciloscópio'

0030 'Deve-se programar o eixo da variável por meio de seu nome'

0031 'Só MLINKII permite parâmetros mechatrolink no osciloscópio'

0032 Parâmetro ou variável Mechatrolink fora dos limites.

0033 Array não permitido em parâmetros e variáveis Mechatrolink.

0034 Falta programar o eixo no parâmetro ou variável Mechatrolink.

0036 Inconsistência na recuperação da ferramenta ativa.

0037 Inconsistência na recuperação da ferramenta seguinte.

0038 Inconsistência na recuperação dos corretores de ferramenta.

0039 Inconsistência na recuperação da posição no magazine da ferramenta no spindle.

0041 'M duplicada na tabela'

0043 'Para assumir novo valor é necessário re-arrancar o CNC'

0044 'Nome do eixo não válido ou nome do eixo sem definir'

0045 'Nome do spindle não válido'

0046 ‘Eixo inexistente‘

0047 'Um eixo principal não pode se definir como escravo'

0048 'Um eixo não pode ser escravo de vários mestres'

0052 'Diferença de módulos demasiado pequena'

0053 'Parâmetro MPGAXIS repetido em vários volantes

0054 'Os eixos MOVAXIS e COMPAXIS devem ser diferentes'

0055 'Um mesmo eixo é à vez causa e efeito da compensação cruzada'

0056 'Posições da tabela de compensação não ascendentes'

0057 'Tabela de compensação com pendente de erro superior a 1'

0058 'Para assumir as trocas na tabela de HMI é necessário re-arrancar o CNC'

0060 'A velocidade máxima de manual supera a velocidade máxima do eixo'

0061 'A velocidade rápida de manual supera a velocidade máxima do eixo'

0062 'A velocidade de jog continuo supera a velocidade máxima do eixo'

0063 'A velocidade de jog incremental supera a velocidade máxima do eixo'

0064 'Os eixos mestre e escravo devem ter o mesmo I0TYPE'

0065 'Um eixo Hirth não pode ser Gantry'

0066 'Um eixo Gantry não pode ter REFSHIFT'

0067 'Um eixo Gantry não pode ser unidirecional'

0068 'Eixos Gantrys/Tandem: O escravo não pode preceder ao mestre em AXISNAME'