Breve revisão bibliográfica sobre os processos de

torneamento e fresamento mecânicos

 Torneamento

1. Introdução

O torneamento é um processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de

superfícies de revolução com auxílio de uma ou mais ferramentas monocortantes, e se
configura num processo que permite trabalhar peças cilíndricas movidas por um
movimento uniforme de rotação em torno de um eixo fixo. O torneamento, como todos
os demais trabalhos executados com máquinas-ferramenta, acontece mediante a
retirada progressiva do cavaco da peça a ser trabalhada. A determinação das condições
ideais de torneamento para um determinado tipo de aço é fundamental para se obter
uma fabricação de qualidade e economicamente viável (FERRARESI, 1986).

Principais partes de um torno

 Detalhamento interno do torno

As partes demonstradas na figura logo acima são:

• Avental: painel onde se encontra o manipulo do carro longitudinal e as alavancas de

comando dos movimentos automáticos dos carros longitudinais e transversais.
• Barramento: trilhos sobre os quais se deslocam o carro longitudinal e o cabeçote móvel.
• Cabeçote móvel: dispositivo de apoio para peças longas que, através de um cone Morse,
pode fixar um contra-ponto (mancal de apoio para a peça em forma de cone) ou um
mandril para fixação de brocas para realização de furos na peça usinada.
• Cabeçote fixo: extremidade esquerda do torno, onde se situam a placa, a árvore (eixo
principal do torno onde se fixa a placa), a caixa de velocidades e a caixa de avanço.
• Carros: conjunto composto por 3 carros (longitudinal, transversal e orientável) que serve
para fixação e deslocamento da ferramenta em relação a peça.
• Placa: dispositivo para fixação da peça usinada.
 Em termos de fabricação mecânica, a propriedade predominante dos materiais é
a dureza: ainda que as medidas de dureza não sirvam de um modo absoluto como um
guia da verdadeira usinabilidade do material devido ao encruamento (aumento da rigidez
do metal devido à deformação plástica causada pela força do contato da ferramenta de
corte com o material) causado pelo contado da ferramenta com a peça durante a
formação do cavaco, valores médios e baixos para esta propriedade indicam que o aço
ou metal apresentará pouca resistência à sua retirada de cavaco por meio das
ferramentas.

Por isso, aços com maior dureza, como o caso dos aços temperados, necessitam
de tornos mais robustos e caros, pois apresentam grandes dificuldades de usinagem.
Além disso, uma dureza muito baixa também dificulta a usinagem porque esta consiste
no arrancamento de partículas do metal e, se este for muito dúctil será também muito
plástico, e o material tende a aderir, em vez de ser arrancado, à ferramenta de corte
como é o caso dos aços ferríticos (CHIAVERINI, 2005).

Operação de torneamento, Diniz et al (1999)

O processo de corte por torneamento apresenta somente dois movimentos: o

avanço da ferramenta e a rotação da peça; para finalidade normativa, considera-se que
a peça usinada é um referencial inercial estático, como se fosse a ferramenta de corte
que se movesse ao redor dela, para facilitar o entendimento dos processos.
 Segundo Ferraresi (1986), o torneamento pode ser classificado, quanto à
finalidade, como:

• Torneamento de acabamento: operação de usinagem destinada a obter na peça

as dimensões finais, ou um acabamento superficial especificado, ou ambos. As
condições de acabamento são leves, com profundidades de usinagem bastante
reduzidas e avanços tão pequenos quanto os necessários para a obtenção da
especificação da peça-obra.

• Torneamento de desbaste: operação de usinagem anterior a de acabamento,

visando obter na peça a forma e dimensões próximas das finais. A condição de desbaste
deve ser tão severa quanto permitirem a espessura do cavaco, a vida da ferramenta, a
potência do motor e a própria peça.

Para se obter faixas de tolerâncias dimensionais estreitas e bons acabamentos

superficiais, é necessário realizar um ou mais passos na condição de desbaste, seguidos
por um ou mais passos na condição de acabamento. Em alguns casos, uma ferramenta
especial de acabamento é usada, mas geralmente a mesma ferramenta é usada para
ambas as condições (MEIRELES, 2000).

2. Parâmetros de corte

Os parâmetros definidos pela rotação e translação da ferramenta, velocidade de

corte (𝑉𝑐 ), avanço (𝑓) e profundidade de corte (𝑎𝑝 ) influenciam na taxa de remoção de
material da peça, uma vez que elas definem o quanto o processo irá se delongar. O
problema em termos de economia e timing é de que o aumento destes parâmetros agiliza
a confecção das peças para venda e otimiza a produção, porém isso diminui a vida útil
da ferramenta de corte de forma considerável e deve ser levado em consideração.

Segundo Diniz et al (1999), para os processos com rotação, 𝑉𝑐 pode ser calculada
segundo a equação :

𝜋𝑥𝐷𝑥𝑛
𝑉𝑐 = [m/min]
1000
 Onde D é o diâmetro da peça usinada, dada em milímetros (a divisão por 1000 é
feita para se converter a unidade em metros) e n é o número de rotações que o eixo da
máquina realiza a cada minuto (rpm).

A velocidade de corte usada no torneamento tem um efeito sobre a vida da

ferramenta maior do que o avanço e a profundidade de corte, e por isso sua seleção é
mais crítica (TEDESCO, 2007). Altas velocidades também podem criar problemas
relacionados à vibração, vida dos componentes da máquina, assim como a produção e
segurança. Devem sempre ser feitas considerações criteriosas a respeito de aumentos
na produção e custos por peça usinada (FERRARESI, 1986).

Normalmente, utiliza-se então para a ferramenta de corte um material que resiste

bem a elevadas velocidades de corte, como metais-duros revestidos, cerâmica e
diamante.

A vida da ferramenta é menos afetada por variações de profundidade de corte do

que por qualquer um dos outros parâmetros. A profundidade de corte (𝐴𝑝 ) é limitada
pela quantidade de material a ser removida, potência disponível na máquina, rigidez do
sistema, capacidade da ferramenta, qualidade superficial e precisão requerida. Por outro
lado, variações no avanço (𝑓) têm efeito sobre a vida da ferramenta. Além disso, uma
redução no avanço melhora a qualidade da superfície (TEDESCO, 2007).

A velocidade de avanço pode ser calculada através da relação:

𝑉𝑓 = 𝑓 𝑥 𝑛 [mm/min]

Onde 𝑓 é o percurso de avanço por cada revolução (mm/rev).

Como é de se esperar, cada operação de usinagem possui seus próprios

parâmetros de operação ótima, onde cada um dos três operam numa faixa onde há uma
produção relativamente boa e uma qualidade também relativamente boa. Basicamente,
quanto maiores forem Vc e f, menor será o tempo efetivo de corte, mas maior será o
desgaste das ferramentas (aumentando o tempo gasto com troca de ferramentas e
ajustes).
 Assim, a determinação correta das ferramentas e dos parâmetros de usinagem é
fundamental para a viabilidade econômica do processo. Apesar das muitas informações
disponíveis pelos fabricantes de ferramentas, o mapeamento experimental é mais
indicado para a determinação dos parâmetros ótimos de usinagem nas condições de
operação da fábrica.

3. Formação do cavaco

Estas variáveis até então discutidas são fatores principais na formação do cavaco,
mas também há mais dois fatores que são cruciais: o ângulo de saída do cavaco sobre
a ferramenta de corte e o emprego de um quebra-cavaco, que determinam o tipo de
cavaco formado durante o torneamento.

O uso de quebra-cavacos ganhou uma certa popularidade desde sua criação, pois
a melhoria das ferramentas de corte possibilita a formação de cavacos em fita ou
helicoidal em para alta velocidade de corte, graças ao uso de flexão para quebrá-lo.

Diferentes formas que os cavacos assumem quando são gerados durante operações
de torneamento. (a) fita, (b) helicoidal, (c) espiral e (d) em lascas

Fonte: Tungaloy (2008).

Diverso a diversos fatores, dentre eles baixa densidade efetiva e ocupação de

espaço, os cavacos apresentados na imagem do tipo a e b são, na maioria dos casos,
indesejados, podendo até mesmo danificar a máquina se se prenderem nela durante a
rotação da peça.
4. Operações de corte

As principais operações do torno mecânico são:

Principais operações de torneamento – DIN 8589

 5. Ferramentas de corte

Considera-se uma série de fatores na seleção do material da ferramenta de corte

a ser utilizado, dentre eles a microestrutura do material a ser usinado, dureza e tipo de
cavaco, processo de usinagem, condições da máquina operatriz, forma e dimensões da
própria ferramenta, custo do material da ferramenta, condições de usinagem e
características do material da ferramenta (alta dureza a quente, resistência ao desgaste,
tenacidade, estabilidade química). (DINIZ, A.E. et. al, 2007).

A maioria dos processos requer uma ferramenta simples, e no caso do

torneamento, a maioria delas possuem formatos semelhantes: compostas por uma haste
de fixação e uma parte cortante, podendo ser integrais ou até mesmo apresentando
insertos, que podem ser fixados na haste de forma mecânica ou por brasagem. Hoje em
dia, utiliza-se mais insertos intercambiáveis.

Alguns exemplos de ferramentas de corte:

Exemplos de ferramentas de corte

A maior parte das ferramentas atualmente são feitas de HSS (High Speed Steel),
uma aço-liga com propriedades que favorecem o corte de alta velocidade, no Brasil
conhecidos como aço-rápidos, ou de metais duros (matrizes metálicas com carbono).

Os aços-rápidos são aços liga cujos elementos de liga principais são W, Mo, Cr,
V, Co e Nb com boa tenacidade, elevada resistência ao desgaste e dureza a quente. Em
algumas ferramentas de corte como brocas, machos, alargadores e alguns tipos de
fresas, a aplicação de materiais mais resistentes ao desgaste como metal duro ou
cerâmico, é muito restrita devido a sua forma e dimensão. Assim, tem-se algumas
ferramentas de aço rápido onde se busca algumas melhorias, através da aplicação de
uma camada de revestimento de um material mais resistente ao desgaste, como o TiN,
TiC, aplicados pelos processos CVD e PVD (DINIZ, A.E. et. al, 2007).

A ferramenta de metal duro é um produto da metalurgia do pó feito de partículas

duras finamente dispersas de carbonetos de metais refratários (WC, TiC, TaC e NbC)
sinterizados com cobalto e/ou níquel. Este material combina dureza a alta temperatura
com tenacidade, devido a sua variação de composição (DINIZ, A.E. et. al, 2007).

Ferramentas diversas e suas funções

 6. Fluidos de corte

Às vezes, um processo específico requer o uso de um fluido para refrigeração ou

lubrificaçãos da peça, para evitar problemas como por exemplo fundição da peça devido
a atrito: a principal finalidade de se usar o fluido do corte em processos é reduzir
temperaturas de corte na zona do corte, a fim de aumentar a vida da ferramenta. As
vantagens deste uso, entretanto, têm sido questionadas devido aos efeitos negativos no
custo do produto, no ambiente e na saúde humana. O corte a seco tem sido aplicado
como uma alternativa possível ao uso do fluido de corte (FERRARESI, 1986).

Atualmente, tem sido utilizado fluído de corte a alta pressão. De acordo com DINIZ
(2007), vários pesquisadores observaram um aumento significativo na vida da
ferramenta, porque melhora a refrigeração no ponto de contato ferramenta-peça.

7. Avarias e vida-útil

Por se tratar de uma máquina operatriz em que se rotaciona um eixo, o torno

acaba sofrendo vibrações; outros esforços mecânicos são causados devido às forças de
corte e ao atrito com a peça e com os cavacos retirados dela. Ao longo do tempo, isso
pode levar ao desgaste progressivo da ferramenta de corte, e, caso haja um manuseio
indevido, a ponta de corte pode sofrer quebra repentina ou lascamento da aresta,
acabando com sua vida-útil.

A ruptura da ponta ou da aresta cortante da ferramenta pode acontecer

inesperadamente devido alguns fatores, como: ferramenta muito dura, que proporciona
alta fragilidade aos choques mecânicos; carga excessiva sobre a ferramenta; geometria
da ferramenta inadequada; corte interrompido; parada instantânea do movimento de
corte sem prévia retirada da ferramenta; velocidade de corte inadequada, etc. (
FERRARESI,1986).

A quebra da ferramenta é um acontecimento muito danoso, pois normalmente

causa a perda da peça usinada, que pode ser de custo elevado e às vezes danifica até
o porta-ferramenta, podendo ainda causar problemas à máquina ferramenta. Ainda,
algumas vezes a quebra faz com que o porta-ferramenta saia da sua posição original,
ocasionando tempos passivos de reposicionamento e zeramento da ferramenta (DINIZ,
A.E. et. al, 2007).

As trincas são causadas por variações bruscas de temperatura e/ou pela variação
dos esforços mecânicos. O calor gerado no processo de corte é em parte dissipado pela
ferramenta. A região da ferramenta, na qual a temperatura é mais alta é a que está em
contato com o cavaco. Nas zonas mais distantes desta, a temperatura é bastante inferior
(FERRARESI, 1986). Em conseqüência disto a ferramenta se dilata e se deforma
desigualmente. Isto se agrava ainda mais nas ferramentas de metal duro, pois o
coeficiente de dilatação térmica é aproximadamente a metade do coeficiente de dilatação
térmica do aço (material que é construído o porta-ferramenta). As pastilhas soldadas,
deformando-se diferentemente dos suportes, estarão sujeitas as tensões na superfície
de contato ferramenta/suporte, que poderão conduzir a formação de trincas, as quais em
geral se localizam no meio da pastilha e se desenvolvem perpendicularmente à aresta
cortante. (FERRARESI, 1986).

De acordo com Diniz (2007), fatores como corte interrompido, variação na

espessura de corte, são causadores de trincas por esforços mecânicos, as quais se
desenvolvem paralelamente à aresta de corte.

No lascamento, partículas relativamente grandes são retiradas de uma só vez da

ferramenta. Acontece principalmente em ferramentas com material frágil ou quando a
aresta de corte é pouco reforçada. Provoca a deterioração do acabamento superficial da
peça e pode levar a quebra da ferramenta. O lascamento e também as trincas são mais
comuns no corte interrompido. (FERRARESI, 1986).

8. CNC

O termo “comando numérico” (NC) corresponde a uma máquina que é controlada

por números obtidos a partir da descrição da peça. Isto permite uma adaptação flexível
a peças diferentes, particularmente na produção em pequenos e médios lotes. As
instruções geométricas e tecnológicas para a manufatura de uma peça são codificados
em termos de números e armazenados na memória do computador (TELLES, 1990).
 A geração de dados para a usinagem automática de uma peça chama-se
“programação NC”. A programação produz uma série de registros NC para uma peça.
Cada registro contém dados dimensionais para gerar uma peça e informações para a
operação da máquina. As informações de manufatura são alimentadas ao sistema NC.
Elas dividem-se em dados geométricos para a ferramenta ou peça (G, X, Y, ...) e dados
tecnológicos para o controle da máquina (F, S, T, M).

O nível de processamento NC foi implementado originalmente num circuito com

cablagem fixa e relês. Depois, componentes aritméticos sob a forma de algoritmos de
processamento foram introduzidos no comando numérico. Este tipo de implementação
chama-se “comando numérico computadorizado” (CNC).

O controle CNC influencia vários parâmetros tecnológicos tais como o

acionamento da árvore, execução dos avanços, atuação dos equipamentos de mudança
de ferramenta, suprimento de fluido de corte, etc. Além do ajuste automático dos valores
geométricos e tecnológicos, as máquinas CNC podem conter outras funções automáticas
tais como o manuseio e armazenamento de ferramentas e peças, uso de múltiplas
ferramentas, medição na máquina, etc. Máquinas individuais também podem ser
interligadas. Quando tais funções são levadas em consideração, é possível distinguir
entre princípios diferentes de manufatura tais como centros de usinagem, células de
usinagem, FMS e linhas de produção (TELLES, 1990).

No estado de Sergipe, o controle CNC foi implementado por volta dos anos 2000,
principalmente em máquinas de torneamento CNC voltadas para manutenção de peças
das indústrias de petróleo e mineração. Atualmente no mercado sergipano, centros de
usinagem, centros de torneamento e tornos CNC são encontrados em várias empresas
de manutenção, retíficas e de fabricação de peças. As empresas sergipanas encontram
dificuldades em investir na tecnologia CNC, devido a falta de mão de obra qualificada,
peças de reposição para as máquinas-ferramentas, distribuidores de ferramentas e
profissionais com a visão de melhor aproveitamento das máquinas CNC.
 9. Referências

STEMMER C. R. Ferramentas de Corte I. 6ª edição. Editora Universidade Federal de

Santa Catarina. Florianópolis, 2006.

SILVA, G. P. Apostila de Usinagem – Torneamento. Instituto Federal Sul-Rio-Grandense

DINIZ, A. E., MARCONDES, F. C., COPPINI, N. L. Tecnologia da Usinagem dos

Materiais, São Paulo, Artliber, 2000.

CHIAVERINI, Vicente. Aços e ferros fundidos. 7. ed. São Paulo: ABM, 2005.

FERRARESI, Dino. Fundamentos da Usinagem dos Metais. 6. ed. São Paulo, Editora
Edgard Blücher Ltda. 1986.

TELES, J.M. Torneamento de ferro fundido nodular ferritizado com nióbio utilizando
ferramenta de metal duro. Dissertação de Mestrado. Universidade Federal de Itajubá
dezembro, p.110, 2007.

Catálogo TUNGALOY. Catálogo Técnico, 2008.

 Fresamento

1. Introduçao

Compondo um dos processos mais comuns de usinagem da indústria metal-

mecânica, O fresamento ou o processo de remover cavacos pelo ato de fresar é um
processo de fabricação, definido pelo pesquisador Ferraresi (1977) como: “processo
mecânico de usinagem destinado à obtenção de superfícies quaisquer com o auxílio de
ferramentas geralmente multicortantes”. Processo que pode ser tangencial ou frontal à
superfície da peça, ou ambos.

Exemplo de fresadora universal

Segundo Diniz et al. (2001), este processo é caracterizado pelo movimento de

corte gerado pela rotação da fresa – ferramenta de corte – que gira em torno do seu eixo,
e o movimento de avanço, geralmente da peça, que é fixada sobre a mesa da máquina
- a fresadora. É um processo muito versátil, principalmente pelo fato de existirem
 variados formatos de fresas que, combinado com as possibilidades de movimentos das
fresadoras, podem executar formas variadas de peças e substituir diversos processos
de usinagem como o brochamento externo, aplainamento e retificação.

As máquinas-ferramentas de fresar e o fresamento são classificados de acordo

com a posição da árvore, ou seja, o fresamento pode ser vertical para árvore vertical e
horizontal para árvore horizontal. E existem máquinas que perfazem ambos os casos.

2. Tipos de corte

No fresamento, têm-se os sentidos de corte concordante e discordante. Uma

maneira de se verificar o sentido de corte é pela espessura inicial e final do cavaco. Para
tanto vamos definir o ângulo de contato do dente f, “que é o ângulo entre uma linha radial
da fresa que passa pelo ponto de contato da aresta peça e uma outra linha radial que
passa pelo ponto onde a espessura do cavaco (hd) formado é zero”

Fresamento concordante (a) e discordante (b)

Fonte: Klocke (1999)

Observa-se que quando o ângulo f vai de hd = zero ao hd = máximo, temos o

sentido concordante, ou seja, a espessura do cavaco hd tem o valor máximo na entrada
do dente da fresa e espessura zero na saída do dente da fresa; na situação inversa -
Figura 5 b - tem obviamente o sentido discordante. Nos softwares de CAM
 encontraremos o fresamento concordante com os nomes: downmilling, downcut ou climb,
e o fresamento discordante como upmilling ou upcut.

Para Klocke e Krieg (1999) se na estratégia de usinagem em desbaste de

cavidades de materiais temperados houver mudanças constantes no sentido de
fresamento, haverá a ruptura prematura da aresta de corte. É aconselhável que se use
o sentido concordante, principalmente para fresas de topo longas. No estado endurecido,
a ferramenta tem dificuldade de iniciar o corte no sentido discordante, pois quando a
aresta toca a peça, tem-se um atrito excessivo e ocorre deformação plástica na região
de contato até que se inicie a formação do cavaco com os valores mais altos da força
específica de corte (𝐾𝑠 ) (DINIZ et al., 2003).

Já no corte concordante, como a aresta de corte “vê” a maior seção do cavaco de

frente, o corte se inicia mais facilmente, já que a espessura do cavaco influencia Ks, que
diminui à medida que o cavaco cresce.

Quando se usa o corte discordante, um aquecimento excessivo é obtido na

ferramenta devido ao elevado atrito gerado para formar o cavaco a partir de espessura
zero e também as forças radiais são consideravelmente altas neste sentido de usinagem,
afetando negativamente os rolamentos do eixo árvore.

3. Mecanismo de formação e quebra do cavaco

Não existe uma teoria específica que explique detalhadamente a formação do

cavaco, existem modelos teóricos, baseados no corte ortogonal do metal, para
simplificação e compreensão das condições de corte nas pesquisas em laboratório, e
modelos empíricos que também não conseguem fornecer uma visão clara da formação
do cavaco (IMANI et al., 1998). O corte ortogonal é aquele normal à direção de corte e à
direção de avanço (TRENT, 1991).

No corte dos metais essas simplificações não propiciam a total compreensão do

corte. O contato entre a ferramenta/metal e os movimentos necessários à formação do
cavaco, geram fenômenos diversos durante o corte, como: forças contrárias aos
movimentos, calor, fadiga, tensão de compressão, tensão de cisalhamento, atrito, etc.
Durante esse contínuo ou não, contato ferramenta/metal, promovido por movimentos
 ativos denominados movimentos de corte, de avanço e efetivo, temos a remoção de
material e a formação do cavaco (DINIZ et al., 2001).

Para Gorczyca (1987), “A seqüência de formação do cavaco tem sido considerada

como uma força concentrada atuando nos grãos sendo cortados, colocando-os em um
estado de deformação que provoca um fluxo plástico”.

A ferramenta ao entrar em contato com o material da peça, provoca inicialmente um

elevado estado de tensão de compressão, o material é comprimido sob o gume da
ferramenta, à medida que a ferramenta avança sobre a peça o material vai sendo
deformado até atingir seu estado plástico, nesse momento há a formação de um plano
de cisalhamento, que está diretamente ligado ao ângulo de cisalhamento, que pode
variar de acordo com os ângulos da ferramenta e a profundidade de corte aplicados.

Modelo simplificado da formação de cavaco (a) e relação geométrica entre avanço e

espessura (b)

Fonte: Gorczyca (1987)

4. Forças de usinagem

Para o fresamento, temos as mesmas forças que aparecem no torneamento: força

cortante (𝐹𝑐 ) que gera a velocidade de corte 𝑉𝑐 ; força de avanço (𝐹𝑓 ) que gera a
velocidade de avanço 𝑉𝑓 ; a força de profundidade (𝐹𝑝 ) que causará um aumento da
profundidade 𝐴𝑝 ; e a força de apoio 𝐹𝑎𝑝 .

Como também se adota a convenção para usinagem, de que a peça permanece

estática enquanto a ferramenta se move em seu entorno para lhe dar forma, se considera
estas forças como sendo forças que a peça exerce sobre a ferramenta (reações aos
cortes), ou seja, são forças que agem em direção e sentido sobre a ferramenta.

Essas forças estão divididas em forças ativas e forças passivas de usinagem.

Forças ativas são aquelas descritas sobre o plano de trabalho e contribuem para a
potência de usinagem e as forças passivas são aquelas descritas em um plano
perpendicular ao plano de trabalho e afetam a ferramenta na sua deflexão elástica, que
pode, dependendo da intensidade, provocar vibrações no sistema.

A força de usinagem não pode ser medida, pois não se conhece com precisão
sua direção e tão pouco seu sentido. Por isso se trabalha com suas componentes,
projetadas em planos ortogonais e em direções conhecidas (DINIZ et al., 2000).

Componentes ortogonais das forças de corte no fresamento

Fonte: Diniz (2001)

Durante o processo de corte, a ferramenta sofre efeito de tensão, principalmente

compressiva, mas às vezes de cisalhamento, a partir do plano de cisalhamento que se
reduz ao longo da superfície de saída de diversas maneiras- exponencialmente,
parabolicamente, etc.

Para Gomes (2001), formular uma equação que leve em conta todas as variáveis
influentes na força de usinagem ainda não é possível no atual estado de conhecimento
da usinagem. Entretanto, cita que grande parte dos trabalhos na área de usinagem são
baseados nas pesquisas de Kronenberg (1966), contudo devem ser consideradas como
uma solução aproximada, em vista das divergências de resultados práticos e teóricos.

A força de corte (FERRARESI, 1977) é dada pelo produto da pressão específica

de corte (Ks) e a área da seção do cavaco (A), mostrada na equação 1 abaixo:

𝐹𝑐 = 𝐾𝑠 . A

Entretanto, vários autores concordam que a pressão específica de corte (Ks) é

dependente do material da peça, mas não é diretamente proporcional, mostrando que
além da tensão de ruptura do material (sr), outros parâmetros influenciam a pressão
específica de corte, como o grau de recalque e o tipo de estrutura do material. Quanto à
secção do corte, que é o produto do avanço (fz) pela profundidade de corte (ap), a
pressão específica de corte diminui com o aumento da secção. Isto principalmente pelo
aumento do avanço, que proporciona um aumento do fluxo de material diminuindo o
coeficiente de atrito (μ). A velocidade de corte vc é outro fator que influencia a pressão
específica de corte, que tende a diminuir com o aumento da velocidade. Outros fatores
também influenciam a pressão específica de corte como os ângulos da ferramenta,
condições de lubrificação, etc (DINIZ et al., 2001).

Na usinagem com fresas de topo esférico, posicionadas normais à superfície de

corte, (Souza, 2004) verificou em seus experimentos que quando o centro da ferramenta
está na região de corte tem-se uma usinagem pouco eficiente e as forças de corte
tendem a dobrar o valor. “A qualidade da superfície usinada também fica comprometida
onde à ferramenta corta com seu centro”.

Para Wang et al. (2004), a geometria em hélice da aresta de corte das fresas,
provoca uma mudança constante e dinâmica do sentido das forças de usinagem. Como
 resultado disso, a força de corte resultante é o vetor soma dessas forças que ocorrem
no gume de corte ativo, a cada instante do corte.

5. Ferramentas de corte

No desenvolvimento dos processos de usinagem, as ferramentas de corte são as

que têm o mais intenso aprimoramento. Segundo Ferraresi (1977), desde a utilização de
ferramentas de aço carbono temperado, passando pelo aço rápido desenvolvido por
Taylor e White, o metal duro desenvolvido por Voitlander e Lohmann e produzido pela
empresa Fredrich Krupp A. G, até o uso de ferramentas de diamante policristalino e as
modernas coberturas para ferramentas, passamos a usinar uma peça que demoraria 100
minutos em menos de um minuto.

Se o aço rápido foi a grande descoberta no século passado, seguido do metal

duro, a velocidade de desenvolvimento atual está extremamente acelerada, mas sem
tantos sobressaltos e atrelado à melhoria da produtividade (Sandvik, 1994).

Segundo Gorczyca (1987) as condições de corte e o desempenho esperado é que

dirá com quais materiais a ferramenta de corte deve ser fabricada, visto a influência dos
materiais no desempenho da ferramenta. As ferramentas de corte trabalham sob
condições extremas de tensões, temperatura e abrasão, por isso os materiais com os
quais ela é construída devem ser capazes de suportar essas condições sem perder suas
características, como a resistência à abrasão, absorção de choques, dureza a alta
temperatura e baixa resistência ao atrito.

As novas tecnologias de corte como o HSC e o HPC, a usinagem a seco ou a

usinagem com mínima quantidade de lubrificante - MQL e novos processos requerem
ferramentas especiais para suportar condições muito severas. Além disso, as
ferramentas de corte devem combinar propriedades opostas como a dureza e
tenacidade, além da necessidade de serem quimicamente estáveis. Ter essas três
características básicas leva a necessidade de ferramentas de materiais combinados,
substratos, camadas e coberturas de diferentes combinações de materiais e métodos de
sua fabricação.
 O metal duro, produzido pela metalurgia do pó, usa geralmente o tungstênio
combinado com cobalto. O tamanho do grão e as porcentagens dos elementos é que
determinaram as propriedades das ferramentas. Um dos maiores avanços foi à utilização
de grãos ultrafinos, a partir de 0,2 μm, que proporcionaram uma melhor uniformidade e
maior compactabilidade. Atualmente, o desenvolvimento está na fabricação de
ferramentas com gradientes de elementos, fases e tamanho de grãos, na região próxima
à superfície. Isto possibilita uma alta resistência superficial a altas temperaturas
influenciando levemente a microestrutura do substrato.

O uso das ferramentas de Cermet está crescendo devido à aplicação em

usinagens a seco, pois juntamente com a estrutura de carbonetos sinterizados tem uma
fase cerâmica, que proporciona uma alta dureza mesmo em elevadas temperaturas,
além de ser quimicamente mais estável. Entretanto sua aplicação em HSC ainda é
restrita pelo fato de ter uma resistência mecânica inferior à do metal duro, limitando as
taxas de avanço.

Como discutido no tema sobre torneamento, as ferramentas cerâmicas têm

excelentes características como dureza a quente, resistência ao desgaste e difusão
química. Entretanto, apesar dos avanços como o uso de compósitos de micro grãos de
carboneto de silício que proporciona grandes ganhos de resistência mecânica, seu uso
em HSC é muito restrito, devido a menor resistência aos choques, se comparada ao
metal duro e a baixa condutividade térmica que dificulta a transferência de calor.

6. Vida útil da ferramenta

Como o fresamento é caracterizado como um processo de usinagem intermitente,

os choques mecânicos são os principais fatores desencadeantes de avarias, como
quebras, lascamento ou trincamento, das superfícies de folga e saída nas ferramentas
de corte.

Através do controle de diversos fatores numa operação de usinagem, pode-se

saber quando a ferramenta deve ser substituída e estabelecer o limite econômico de uma
ferramenta, utilizando-a ao máximo e prolongando sua vida.
 Para Silva et al. (2002) a ferramenta de corte é a variável que afeta mais
criticamente o bom desempenho da usinagem, principalmente na usinagem HSC. Os
principais fatores que proporcionam um melhor desempenho do processo, segundo os
autores são: seleção do material da ferramenta, geometria da ferramenta, método de
usinagem, velocidade de corte, avanço, profundidade de corte, etc. O controle desses
parâmetros pode prolongar a vida da ferramenta e tornar o processo viável.

Segundo Gomes (2001), a influência que cada parâmetro exerce na vida de uma
ferramenta de corte é variada. Deste modo, para a obtenção de parâmetros de corte com
máximo rendimento da ferramenta de corte, é necessário o conhecimento dos efeitos
dos mesmos.

Os fatores que determinam o limite de desgaste de uma ferramenta são vários.

Sucintamente, segundo Diniz et al. (2001), a ferramenta deve ser substituída quando: os
desgastes forem elevados e indique falha catastrófica; os desgastes comprometerem
tolerâncias e/ou acabamento; a elevação da temperatura devido ao desgaste leve a
perda do fio de corte e, o aumento da força de usinagem devido aos desgastes interfira
no funcionamento da máquina.

A norma INTERNATIONAL STANDARTIZATION FOR ORGANIZATION – ISO

(1997), recomenda e estabelece para ferramentas de metal duro, aço-rápido e
cerâmicas, níveis padrões de desgaste de flanco na ordem de:

• Desgaste de flanco médio, VB = 0,3 mm;

• Desgaste de flanco máximo, Vbmáx = 0,6 mm;

O calor gerado pelo processo de corte dos metais e suas implicações na vida da
ferramenta e na integridade da superfície não têm se mostrado um grande problema,
devido ao uso de fluídos refrigerantes. Entretanto, os elevados custos com estes insumos
e seu manuseio, a crescente consciência ecológica e o rigor da legislação ambiental têm
provocado uma mudança no uso desses fluídos. Tecnologias como a usinagem a seco
ou o uso de mínima quantidade de lubrificante, direcionado à região em corte, tem sido
desenvolvidas e aplicadas com sucesso.
 Em baixas velocidades, partículas do cavaco, sob a pressão de corte na zona de
aderência, mantêm este contato sem movimento relativo um espaço de tempo suficiente
para se aderirem à superfície de saída da ferramenta, formando a aresta postiça de corte.
Ciclicamente, esta aumenta gradualmente e se rompe, de forma que partes da aresta
postiça cisalhada, extremamente endurecidas, removam partículas da superfície de folga
da ferramenta, aumentando muito o desgaste frontal e prejudicando o acabamento
superficial da peça. Esta saída de partículas da aresta postiça de corte ocorre com
freqüência, sendo diretamente proporcional à velocidade de corte. Com o aumento da
velocidade de corte e conseqüentemente da temperatura, alcançasse a temperatura de
recristalização do material do cavaco e a partir deste ponto, este fenômeno reduz-se,
pois com a formação de novos grãos no cavaco, não existe mais a possibilidade de
encruamento do mesmo, que é fundamental para a formação da aresta postiça.
 7. Referências

DINIZ, A. E., MARCONDES, F. C., COPPINI, N. L. Tecnologia da Usinagem dos

Materiais, São Paulo, Artliber, 2000.

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