SAS – Módulo Destilação – Projeto 02

Programa Doutoral em Engenharia da

Refinação, Petroquímica e Química

SAS – Módulo Destilação – Projeto 02

Autores: João Gil Serrano

Rui Silva

Janeiro de 2023

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Sumário
O projeto que se apresenta neste trabalho tem como objetivo a separação de uma mistura
ternária de etanol, propanol e butanol, por destilação convencional e a posteriori estudar a
influência da temperatura da alimentação na coluna onde se obtém o etanol.
Primeiramente, através do método heurístico de Nadger & Liu verificou-se que a sequência
direta das colunas de destilação garante a separação mais eficiente da mistura considerada,
onde se obtém no destilado da primeira coluna, etanol, e no resíduo, propanol e butanol; na
segunda coluna procede-se à separação final de propanol e butanol.
Como primeira abordagem, recorreu-se ao método de projeto aproximado de colunas de
destilação para separação de misturas multicomponente proposto por Fenske-Underwood-
Gilliland-Kirkbride (FUGK). A resolução das equações que compõe este método permite o
cálculo de parâmetros de projeto relevantes para serem introduzidos no simulador COCO, tais
como o número de andares de equilíbrio, a razão de refluxo e a localização ótima do andar de
alimentação. Para a coluna 1 aplicou-se o método FUGK tanto de forma analítica como através
do Programa_Destilação_Multicomponente em Excel. Analiticamente, obteve-se um número de
andares de equilíbrio igual a 29, uma razão de refluxo igual a 1,698 e o andar ótimo da
alimentação igual a 15. Estes resultados são idênticos aos obtidos pelo
Programa_Destilação_Multicomponente excetuando-se ligeiramente no que concerne ao valor
da razão de refluxo, tendo-se obtido neste caso um valor igual a 1,694. Para o projeto
aproximado da coluna 2 utilizou-se apenas o Programa_Destilação_Multicomponente, tendo-se
obtido para o número de andares de equilíbrio, para a razão de refluxo e para a localização
ótima do andar de alimentação, os valores de 32,1,274 e 23, respetivamente.
A introdução dos parâmetros de projeto aproximado no simulador COCO permitiu simular
a operação de destilação, em ambas as colunas, tendo-se obtido como resultados, derivados do
estabelecimento dos balanços de massa, os caudais e composições de todas as correntes
materiais presentes e, através dos balanços de energia, a potência térmica necessária trocar
nos condensadores (Coluna 1: -298 kW; Coluna 2: -115,7 kW) e reebulidores (Coluna 1: 361,8
kW; Coluna 2: 115,9 kW).
Por último, mas não menos importante, constatou-se que o aumento da temperatura de
alimentação da coluna 1 provoca a diminuição da pureza de etanol obtido na corrente de
destilado, sendo essa diminuição mais acentuada quanto maior a temperatura da alimentação
à coluna 1.

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Índice
1 Introdução ....................................................................................... 1
1.1 Enquadramento teórico ................................................................. 1
1.2 Estratégia de resolução ................................................................. 3
2 Projeto Aproximado ........................................................................... 5
2.1 Desenvolvimento Analítico ............................................................. 6
2.2 Aplicação do método de Nadgir & Liu ................................................ 8
2.3 Cálculos das Correntes de Destilado e Resíduo – Coluna 1 ....................... 9
2.4 Cálculo do Nmin através da Equação de Fenske – Coluna 1 ..................... 10
2.5 Distribuição do Componente Não Chave ........................................... 11
2.6 Cálculo do Rmin através das Equações de Underwood – Coluna 1 .............. 12
2.7 Estimativa do Número de Andares, N – Coluna 1 ................................. 13
2.8 Estimativa do andar de Alimentação, NF – Coluna 1 ............................. 14
2.9 Desenvolvimento pelo Programa_Destilação_Multicomponente .............. 14
3 Simulação ...................................................................................... 17
3.1 Simulação - COCO ...................................................................... 17
3.2 Resultados e Discussão - Simulação................................................. 23
3.3 Estudo da influência da temperatura da alimentação na pureza de etanol –
Simulação – Coluna 1 ................................................................................. 29
4 Conclusões .................................................................................... 31
5 Referências.................................................................................... 32

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1 Introdução

1.1 Enquadramento teórico

A destilação é a operação unitária com maior relevância ao nível da indústria química, com
especial incidência nas indústrias de refinação e petroquímica, devido à elevada maturidade
tecnológica e versatilidade que a caracterizam, tendo como objetivo a separação de
componentes em misturas líquidas.
O princípio de funcionamento subjacente à operação de destilação encontra-se alicerçado
na capacidade de separação dos componentes que possuam volatilidades relativas (αi,j) entre si
consideravelmente distintas (superiores a 1) através da transferência de massa entre duas fases
distintas, uma líquida e outra gasosa, criadas através do fornecimento de energia calorífica à
mistura inicial.
Na indústria, a operação de destilação é levada a cabo em equipamentos cilíndricos
apropriados para o efeito denominados por colunas de destilação (Figura 1). Nestes
equipamentos promove-se o contacto íntimo entre as fases líquida e gasosa, que circulam em
contracorrente, permitindo sucessivamente a vaporização parcial do líquido (L) e
consequentemente a condensação parcial do vapor (V). Desta forma a corrente de vapor que
ascende pela coluna torna-se mais rica no componente mais volátil (menor temperatura de
ebulição) uma vez que se vaporiza preferencialmente que os restantes componentes presentes
na mistura. Concomitantemente a corrente de líquido torna-se maioritária no componente
menos volátil (maior temperatura de ebulição) que desce ao longo da coluna. Pode-se
estabelecer assim duas zonas distintas na coluna: uma de retificação acima da alimentação e
uma de esgotamento, abaixo da alimentação.

Figura 1 - Esquema de uma coluna de destilação convencional [2]

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Tipicamente a distribuição dos componentes a separar ocorre em duas correntes que saem
da coluna: uma corrente de destilado, no topo, rica nos componentes mais voláteis que se pode
encontrar sob a forma líquida, de vapor ou ambas tendo em conta se o condensador instalado
for total ou parcial, respetivamente; uma corrente de resíduo na forma de líquido, pobre nos
componentes mais voláteis [1]. Por norma, o reebulidor vaporiza de forma parcial a corrente
líquida que lhe chega proveniente da base da coluna [1].
Através da análise da Figura 1, verifica-se que no topo da coluna parte da corrente
efluente do condensador é realimentada à coluna como refluxo. Homologamente na base da
coluna, reintroduz-se a corrente de vapor que sai do reebulidor. Desta forma permite-se
perpetuar o contacto entre as fases líquida e de vapor de forma contínua, conseguindo-se a
retificação das fases líquidas e de vapor de acordo com a separação pretendida.
Uma das especificações mais importantes na operação de uma coluna de destilação
designa-se por razão de refluxo (R), sendo definida como o quociente entre a corrente de
refluxo e a corrente de destilado.
A razão de refluxo está intimamente ligada à otimização da coluna de destilação,
influenciando, por exemplo, a pureza do destilado obtido e o calor removido no condensador
como também à performance económica da mesma, uma vez que afeta os custos operacionais
e capitais. Assim, a obtenção de uma razão de refluxo ótima deve ser obtida através da
minimização do custo total associado sem, no entanto, comprometer a separação e pureza
desejadas. Todavia, esta tarefa pode acarretar um grau de complexidade elevado, pelo que na
fase inicial do projeto de uma coluna de destilação é comum especificar-se o valor da razão de
refluxo de operação como sendo 1,05 a 1,3 vezes superior ao valor da razão de refluxo mínima.
Outra especificação fulcral no que toca ao ótimo funcionamento de uma coluna de
destilação concerne-se com a condição entálpica da corrente de alimentação. A condição
entálpica da alimentação impacta o número de andares de equilíbrio necessários para realizar
a separação pretendida. Sendo o número de andares de equilíbrio um parâmetro de projeto e
por isso o número de andares reais da coluna é um valor fixo, a condição entálpica da
alimentação afetará necessariamente a performance operacional da coluna de destilação,
como por exemplo, a pureza do(s) componente(s) mais volátil(eis) na corrente de destilado.
Considerando que a maioria das operações de destilação opera a pressão constante, pode-se
inferir que a condição entálpica da alimentação depende essencialmente da temperatura a que
a mesma se encontra.
Face ao exposto até este momento e apoiando-se no mesmo, o trabalho aqui apresentado
pretende projetar um sistema de colunas de destilação convencionais que permita efetuar a
separação nos seus componentes de uma mistura ternária constituída por etanol (C2H5OH),
propanol (C3H7OH) e butanol (C4H7OH) e posteriormente, na coluna onde se obtém o etanol,
estudar a influência da temperatura da alimentação na pureza deste.

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1.2 Estratégia de resolução

Sendo a mistura inicial composta por três componentes diferentes significa que irão ser
necessárias duas colunas de destilação convencionais para os separar a operar em série. A
sequência ótima de colunas de destilação pode ser obtida por diferentes técnicas (algorítmicas,
heurísticas, evolutivas ou termodinâmicas), no entanto, os métodos heurísticos são ainda os
mais utilizados porque se baseiam na experiência adquirida ao longo do tempo da operação
deste tipo de colunas e ao mesmo tempo a sua aplicação é expedita e de relativa facilidade.
Assim, a sequenciação ótima das colunas de destilação a projetar neste trabalho passará pela
aplicação do método de Nadger & Liu baseado em critérios empíricos de redução dos custos
energéticos e de equipamento, onde se introduz o conceito de facilidade de separação (CFS),
que depende da distribuição dos componentes pelas correntes de destilado e resíduo como
também das volatilidades relativas dos componentes a separar.
Após determinar a sequência ótima das colunas, utilizar-se-á o método proposto por
Fenske-Underwood-Gilliland-Kirkbride (FUGK) para a determinação, em ambas as colunas, dos
valores aproximados do número de andares de equilíbrio (N), da razão de refluxo (R) e da
localização do prato da alimentação (NF). O valor de R obtém-se através do cálculo do valor de
Rmin e de um parâmetro β, na qual se considera que toma o valor de 1,2, estando por isso dentro
da gama [1,05;1,3] tal como se referiu anteriormente.
A sequência de cálculo proposta pelo método FUGK é a seguinte [1]:
1. Identificar os componentes chave leve (CL) e chave pesado (CP);
2. Estimar a distribuição dos componentes não-chave leves ou pesados (NCL ou NCP)
e calcular as composições do destilado e do resíduo;
3. Obter αCL,CP;
4. Calcular o mínimo número de andares de equilíbrio (Nmin) a partir da equação de
Fenske;
5. Calcular o valor de Rmin através das equações de Underwood;
6. Especificar a razão de refluxo operatória (R) que se pretende utilizar;
7. Obter o número de andares de equilíbrio (N) a partir da correlação de Gilliland;
8. Identificar o prato ótimo de introdução da alimentação na coluna pela aplicação
da correlação de Kirkbride.

Para a primeira coluna o método de projeto referido será desenvolvido de duas formas
distintas; primeiro desenvolver-se-á analiticamente as equações que compõe o dito método e
seguidamente comparar-se-á com os resultados obtidos pelo
Programa_Destilação_Multicomponente fornecido pelo Prof.Doutor Domingos Barbosa no
âmbito da unidade curricular onde se insere este trabalho. Para a segunda coluna apenas se
obterá os resultados relevantes a partir do referido programa.
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Os dados de projeto obtidos pelo método de FUGK serão posteriormente utilizados no

software de processos químicos COCO de forma a simular a operação das colunas, de onde se
poderá obter os perfis de composição dos componentes, dos caudais circulantes, de
temperatura como também as potências térmicas envolvidas nos condensadores e no
reebulidores. Permitirá ainda desenvolver o estudo da influência da temperatura da
alimentação na pureza do etanol obtido.

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 Título da tese

2 Projeto Aproximado
O objetivo do projeto passa por separar, através de um sistema de colunas de destilação
convencional, os componentes etanol, propanol e butanol.
Um sistema de colunas de destilação pressupõe um corrente de alimentação (F) e duas
saídas, uma de destilado (D), pelo topo da coluna e uma de resíduo (B), pela base da coluna.
Um sistema ternário requer a utilização de duas colunas.
Os dados referentes à corrente de alimentação encontram-se na Tabela 1.

Tabela 1 - Dados da corrente de alimentação.

F (ton/dia) 20
o
TF ( C) 25
PF (bar) 2,5
% mássica de etanol 60
% mássica de propanol 35
% mássica de butanol 5

É necessário realizar a conversão dos dados da corrente de alimentação para ser possível
utilizar os mesmos nos cálculos relacionados com o processo de destilação. Então, será
necessário converter o caudal de alimentação e respetivas percentagens mássicas dos
componentes da mistura para uma base molar, Tabela 2.
Para o cálculo das frações molares dos três componentes da mistura foi utilizada a Equação
(1).
𝑊𝑖 / 𝑀𝑖
𝑥𝑖 = 𝑛𝑒 (1)
∑𝑗=1(𝑊𝑗 / 𝑀𝑗 )

Tabela 2 - Dados convertidos para uma base molar.

Componente Mi (g/mol) Fração Molar (zi) F (mol/h)
Etanol 46,068 0,667
Propanol 74,12 0,298 16269
Butanol 60,10 0,035

Título do Anexo 5
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2.1 Desenvolvimento Analítico

A mistura apresenta uma temperatura de alimentação de 25oC e uma pressão de 2,5 bar o
que nos permite concluir que se encontra no estado de líquido comprimido.
A mistura atinge o estado de equilíbrio líquido-vapor (sistema ideal) dentro da coluna, onde
a temperatura de ebulição da mistura é de 109,35 oC para uma pressão de 2,5 bar, valor obtido
através da inserção dos dados de alimentação no simulador COCO.
Como a mistura é ternária será necessário definir os componentes chave para ser possível
efetuar a separação. Desta forma, será indispensável calcular as pressões de saturação
(Equação (2)) para cada componente à temperatura de ebulição da mistura sendo necessário
utilizar a equação de Antoine cujos parâmetros se encontram na Tabela 3.

𝐵𝑖
ln(𝑃𝑖𝑠𝑎𝑡 ) = 𝐴𝑖 − (2)
𝐶𝑖 + 𝑇

Tabela 3 - Constantes de Antoine: ln, pressão em kPa e temperatura em K.

Psat (kPa) Teb (oC)

Componente A B C
a 109,35oC a 250 kPa

Etanol 16,8968 3803,986 -41,67 309,78 102,9

Propanol 15,5289 3166,377 -80,14 157,07 123,4

Butanol 15,201 3137,019 -94,42 74,56 145,4

Na Tabela 3 também se encontram detalhadas as temperaturas de ebulição de cada

componente à pressão de 250 kPa, este cálculo foi realizado através da Equação (3) e são dados
de auxílio para uma melhor definição dos componentes chave.

𝐵
T= −𝐶 (3)
𝐴 − ln 𝑝

Para uma determinada temperatura de uma mistura quanto maior for a pressão de
saturação de cada componente que faz parte da mesma maior será a volatilidade desse mesmo
componente.
Nesse sentido, após serem determinadas as temperaturas de ebulição e pressões de
saturação dos três componentes que fazem parte da mistura, percebe-se que o componente
com maior pressão de saturação é o etanol o que fará com que este seja o primeiro a evaporar,
sendo a sua temperatura de ebulição a mais baixa também. Através deste prossuposto e como
Título do Anexo 6
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pretendemos estudar a influência da temperatura na pureza do etanol este será um dos

componentes chave.
No caso dos restantes componentes, o propanol é o componente que tem a pressão de
vapor mais próxima do etanol, então, o propanol será o outro componente chave.
A volatilidade relativa dos três componentes é determinada através da Equação (4) que
apenas é aplicável a sistemas ideais. Será assumido que a mistura é considerada ideal dentro
da coluna para as pressões de saturação mencionadas na Tabela 3.

𝑃𝑖𝑠𝑎𝑡
𝛼𝑖,𝑗 = (4)
𝑃𝑗𝑠𝑎𝑡

A volatilidade relativa servirá como medida de comparação entre dois componentes

distintos nas condições específicas de temperatura para as quais foram obtidas as pressões de
saturação.
Desta forma, será possível analisar o comportamento dos componentes que fazem parte da
mistura e a tendência dos mesmos para evaporar.
No processo de destilação, um componente que tenha uma volatilidade relativa elevada
terá mais tendência a evaporar comparativamente com os restantes componentes da mistura.
No caso, o cálculo da volatilidade relativa servirá para perceber qual será a melhor
separação entre os três componentes, ou seja, quanto maior for a volatilidade relativa entre
dois componentes da mistura mais fácil será a separação dos mesmos.
Apresentam-se na Tabela 4 as volatilidades relativas dos componentes da mistura.

Tabela 4 - Volatilidades relativas dos componentes da mistura.

Volatilidades relativas
Componente
(αi,j)
Etanol/Propanol 1,97
Propanol/Propanol 1,00
Butanol/Propanol 0,475

Já foram definidos anteriormente que os componentes chave da mistura são o etanol e

o propanol, sendo que, para definir o componente chave pesado e o componente chave leve
será necessário comparar as volatilidades dos mesmos.
A volatilidade do etanol é mais elevada do que a volatilidade do propanol, assim como a
sua pressão de vapor que também é mais elevada, sendo este o componente chave leve. O
propanol apresenta a pressão de saturação intermédia entre os três componentes, assim como
a segunda volatilidade mais elevada, sendo este o componente chave pesado.

Título do Anexo 7
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Como podemos verificar pela Tabela 4, a maior volatilidade relativa, como era óbvio de
deduzir será entre o etanol e o butanol, ou seja, sendo o etanol o componente mais volátil será
este a sair pelo topo da coluna como destilado e o butanol sendo o componente menos volátil
sairá na base e será resíduo, isto porque o etanol terá mais facilidade em evaporar do que o
butanol.

2.2 Aplicação do método de Nadgir & Liu

As volatilidades etanol/propanol e propanol/butanol respetivamente são próximas, ou
seja, será necessário utilizar o método de Nadgir & Liu que aplica o conceito de coeficiente de
facilidade de separação o que nos permitirá perceber qual será a sequência de separação na
primeira coluna.
Para o cálculo do coeficiente de facilidade de separação foi utilizada a Equação (5), onde
o fator f é a razão dos fluxos molares dos produtos de topo e base sendo que o f terá de ser
menor ou igual a 1 e o Δ será definido pela Equação (6), em que i e j são os compostos a separar.

CFS = 𝑓 × ∆ (5)

∆ = (𝛼𝑖,𝑗 − 1) × 100 (6)

Os resultados da aplicação do critério de Nadgir & Liu encontram-se na Tabela 5.

Tabela 5 - Critério de Nadgir & Liu - 1ª Separação.

Sequência αi,j Δ f CFS
Etanol,Propanol/Butanol 2,11 111 0,04 4
Etanol/Propanol,Butanol 1,97 97 0,5 48,5

A sequência Etanol,Propanol/Butanol tem uma volatilidade relativa superior, isto porque

a volatilidade relativa entre Propanol/Butanol é 2,11, ou seja, estes dois componentes teriam
mais facilidade em separar-se do que os componentes etanol e propanol.
No entanto, apesar da volatilidade relativa ser superior tem de se ter em conta a razão dos
fluxos molares para o cálculo do CFS, onde neste caso, como a fração molar de etanol é muito
superior à fração molar dos restantes componentes vamos obter um valor de f de 0,04, muito
inferior ao f da segunda sequência que é de 0,5.
Desta forma, apesar da volatilidade relativa de Etanol/Propanol ser superior a
Propanol/Butanol não significa obrigatoriamente que o Propanol saia pelo topo da coluna.
Ao existir uma fração molar de etanol muito superior à dos restantes componentes, o
parâmetro f vai influenciar muito mais o valor do CFS do que as volatilidades relativas que são

Título do Anexo 8
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bastante próximas, ou seja, neste caso específico, a discrepância entre as frações molares foi
o fator determinante para a determinação do melhor processo de separação.
Desta forma, sendo este um método que promove as separações mais fáceis e sendo uma
mistura ternária, a melhor separação na primeira coluna de destilação será o Etanol a ser o
primeiro componente a ser separado, sendo que o Propanol e o Butanol serão separados na
segunda coluna, Figura 2. É de notar que existe etanol de forma residual na corrente de
Resíduo.
Assim, a corrente de Resíduo (B) que sairá pela base na primeira coluna será o Propanol e
Butanol que vão alimentar a segunda coluna. Pelo topo, como Destilado (D), sairá o Etanol.

Figura 2 - Sequência direta de separação da mistura Etanol/Propanol/Butanol

2.3 Cálculos das Correntes de Destilado e Resíduo – Coluna 1

Desta forma, após estar definida a sequência de separação e quais são os componentes
chave pesado e chave leve na primeira coluna, é necessário assumir a recuperação do
componente chave-leve no Destilado e a pureza do mesmo também no Destilado.
Nesse sentido, definiu-se que o etanol terá uma recuperação de 99% no Destilado assim
como uma pureza de 99% também no Destilado.
A partir dos valores assumidos e das Equações (7) e (8) será possível determinar os caudais
de destilado e resíduo.
𝐷1𝑥𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙,𝐷1
𝑅𝑒𝑐𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙,𝐷1 = (7)
𝐹𝑧𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙,𝐹
𝐹 = 𝐷1 + 𝐵1 (8)

Título do Anexo 9
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Na Tabela 6 encontram-se os valores obtidos para o caudal molar de destilado e de resíduo.

Tabela 6 - Caudais molares das correntes de destilado e resíduo – Coluna 1

D1 (mol/h) B1 (mol/h)
10 854 5415,6

Após a obtenção dos caudais de destilado e de resíduo calculam-se as recuperações do

componente chave pesado (CP) no destilado e no resíduo assim como a sua pureza no destilado
que se encontram na Tabela 7.

Tabela 7 - Recuperações do componente chave pesado no destilado e resíduo e pureza no

destilado
Pureza em D1 Recuperação em D1 Recuperação em B1
0,01 0,022 0,978

2.4 Cálculo do Nmin através da Equação de Fenske – Coluna 1

Após a determinação das recuperações e pureza do componente chave pesado, é agora
possível determinar as diferentes variáveis (Tabela 8) que são necessárias para aplicar o método
aproximado de Gilliand–Fenske–Underwood. Este método é definido através da equação de
Frenske que é dada pela Equação (9).

𝑑 𝑏
ln( 𝐶𝐿 × 𝐶𝑃 ) (9)
𝑏𝐶𝑃 𝑑𝐶𝑃
𝑁𝑚𝑖𝑛 =
ln(𝛼̅𝐶𝐿,𝐶𝑃 )

Título do Anexo 10
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Tabela 8 - Variáveis a aplicar na Equação de Fenske e respetivos resultados.

Variável Descrição Valor
dCL
Caudal de Etanol (chave-leve) no destilado 10745
(mol/h)
dCP Caudal de Propanol (chave-pesado no
108,54
(mol/h) destilado
bCL
Caudal de Etanol (chave-leve) no resíduo 108,54
(mol/h)
bCP
Caudal de Propanol (chave-pesado) no resíduo 4744,9
(mol/h)
Volatilidade relativa entre o Etanol e o
αCL/CP 1,97
Propanol
Nmin Número mínimo de andares 12,33 ≈ 13

O número de andares mínimos obtido foi de 12,33, sendo que o número deve ser
arredondado por excesso, desta forma, serão assumidos 13 andares como mínimos na primeira
coluna.

2.5 Distribuição do Componente Não Chave

É necessário calcular a distribuição do componente não chave na corrente de destilado e
de resíduo para ser possível posteriormente obtermos o Rmin. Para o efeito utiliza-se a Equação
(9). Os valores obtidos através da Equação (10) apresentam-se na Tabela 9.

𝑓𝑖 (𝑑𝐶𝑃 / 𝑏𝐶𝑃 )(𝛼̅𝑖,𝐶𝑃 )𝑁𝑚𝑖𝑛 (10)

𝑑𝑖 =
1 + (𝑑𝐶𝑃 / 𝑏𝐶𝑃 )(𝛼̅𝑖,𝐶𝑃 )𝑁𝑚𝑖𝑛

Tabela 9 - Variáveis e resultados da distribuição do componente não-chave na corrente

de destilado e de resíduo.
Variável Valor
di – caudal molar do butanol na corrente de destilado (mol/h) 0,001 ≈ 0
fi – caudal molar do butanol na corrente de alimentação (mol/h) 569,42
αi,CP – volatilidade relativa entre o componente não-chave e o
0,475
chave-pesado

Título do Anexo 11
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Como podemos verificar pela Tabela 9, o caudal de butanol na corrente de destilado é

aproximadamente zero, desta forma, irá ser considerado que o butanol sai todo pela base da
coluna, sendo que apenas os componentes chave se distribuem.
Assim, será possível realizar um balanço mássico à primeira coluna de destilação, o quadro
resumo com os dados encontra-se na Tabela 10.

Tabela 10 – Balanços de massa – Coluna 1.

Variáveis Etanol Propanol Butanol
Fi (mol/h) 10854 4853 562
di (mol/h) 10745 109 0
xi,D1 0,99 0,01 0
bi (mol/h) 109 4745 562
xi,B1 0,02 0,876 0,104

2.6 Cálculo do Rmin através das Equações de Underwood – Coluna 1

A partir das conclusões retiradas anteriormente percebe-se que o componente não chave
não se distribui pela corrente de destilado, ou seja, apenas dois componentes chave é que se
distribuem.
Para a utilização das equações de Underwood é necessário determinar o θ que é igual ao
número de componentes que se distribuem menos um, como na primeira coluna existem dois
componentes que se distribuem apenas será necessário calcular um θ.
Como as equações de Underwood (11) e (12) apresentam mais do que uma raiz vai ser
considerado que o valor de θ se encontra entre 0 e 1 e a volatilidade relativa dos componentes
chave é de 1,97.

𝑛𝑐
𝛼𝑖,𝐶𝑃 𝑍𝑖,𝐹 (11)
∑ =1−𝑞
𝛼𝑖,𝐶𝑃 − 𝜃
𝑖=1

𝑛𝑐
𝛼𝑖,𝐶𝑃 𝑋𝑖,𝐷 (12)
∑ = 1 + 𝑅𝑚𝑖𝑛
𝛼𝑖,𝐶𝑃 − 𝜃
𝑖=1

A corrente de alimentação, como já foi referido encontra-se no estado de líquido

comprimido, porque a temperatura de alimentação é menor que a temperatura de ebulição da
mistura a 2,5 bar, no entanto, para a realização do cálculo do θ e do Rmin será necessário assumir
uma condição entálpica (q) de 1. Os resultados obtidos encontram-se na Tabela 11.

Título do Anexo 12
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Tabela 11 -Resultados obtidos através da aplicação das Equações de Underwood.

Variáveis Valor
q 1
θ 1,18
Rmin 1,415
β = R/Rmin 1,2
R 1,698

2.7 Estimativa do Número de Andares, N – Coluna 1

Para ser possível estimar o número de andares será necessário utilizar as equações de
Gilliland e de Martins.
O R, o Rmin e o Nmin já foram determinados anteriormente, assim, apenas será necessário
obter o Y, o X e o N através das Equações de Martins (13) e Gilliland, (14) e (15). Como estamos
na presença de uma coluna de destilação convencional podemos utilizar esta estimativa.

1−𝑋
Y= (13)
1,5006𝑋 0,3352 + 1

𝑅 − 𝑅𝑚𝑖𝑛
X= (14)
𝑅+1

𝑁 − 𝑁𝑚𝑖𝑛
Y= (15)
𝑁+1

Na Tabela 12 temos o valor de X, Y e N, obtidos através da utilização das Equações de

Gilliland.
Tabela 12 - Variáveis e valores obtidos através das Equações de Gilliland.
Variáveis Valor
X 0,10489
Y 0,52507
N 28,5 ≈ 29

O número de andares obtidos foi de 28,5, sendo que o número deve ser arredondado por
excesso, desta forma, serão assumidos 29 andares necessário na primeira coluna para a
realização da separação.

Título do Anexo 13
 SAS – Módulo Destilação – Projeto 02

2.8 Estimativa do andar de Alimentação, NF – Coluna 1

Para estimar o andar de alimentação será necessário utilizar a correlação de Kirkbride
onde teremos um sistema de duas equações com duas incógnitas, Equações (16) e (17).

0,206
𝑁𝑅 𝑍𝐶𝑃,𝐹 𝑋𝐶𝐿,𝐵 2 𝐵
= [( )( ) ( )] (16)
𝑁𝑆 𝑍𝐶𝐿,𝐹 𝑋𝐶𝑃,𝐷 𝐷

𝑁 = 𝑁𝑅 + 𝑁𝑆 (17)

Os valores obtidos através do sistema resultante da aplicação das Equações (16) e (17)
encontram-se na Tabela 13.

Tabela 13 - Variáveis e valores obtidos através da aplicação das Equações de Kirkbride

Variável Valor
NR/NS 0,978
NS 15
NR 14
NF 15

2.9 Desenvolvimento pelo Programa_Destilação_Multicomponente

Nesta secção aplica-se o método FUGK através do
Programa_Destilação_Multicomponente ao projeto aproximado das colunas 1 e 2.
Os resultados obtidos para o projeto da coluna 1 foram semelhantes aos obtidos pelo
desenvolvimento analítico do referido método, que se encontram lavrados na Tabela 15. Para
o projeto da coluna 2 adotou-se como composição da corrente de alimentação a composição da
corrente de resíduo (B1) obtida através Programa_Destilação_Multicomponente.
Para dar início aos cálculos desenvolvidos pelo Programa_Destilação_Multicomponente
torna-se necessário introduzir um conjunto de dados e hipóteses que se encontram
representados na Tabela 14.

Título do Anexo 14
 SAS – Módulo Destilação – Projeto 02

Tabela 14 - Dados de projeto introduzidos nos Programa_Destilação_Multicomponente

Dados Coluna 1 Coluna 2

Componente Chave Leve Etanol Propanol
Componente Chave Pesado Propanol Butanol
Recuperação CL no destilado (%) 99 99
Recuperação CP no resíduo (%) 99 99
Pressão Alimentação (kPa) 250 250
C2H5OH 0,667 C2H5OH 0,020
Composição Alimentação (mol/mol) C3H7OH 0,298 C3H7OH 0,875
C4H9OH 0,035 C4H9OH 0,105
q 1 1
β=R/Rmin 1,2 1,2
Constantes de Antoine Tabela 3

A introdução da informação contida na Tabela 14 no

Programa_Destilação_Multicomponente permite que este devolva os parâmetros relevantes
para o projeto de ambas as colunas, encontrando-se estes apresentados na Tabela 15.
Encontram-se ainda os mesmos parâmetros obtidos, mas desta feita pela análise analítica do
método FUGK para a coluna 1. Ressalva-se que para a escolha do prato de localização da
alimentação considerou-se a contagem dos pratos do topo para a base da coluna.

Tabela 15 - Resultados obtidos do Programa_Destilação_Multicomponente

Coluna 1 – FUGK
Parâmetro Projeto Coluna 1 Coluna 2
analítico

Nmin 13 13 14

Rmin 1,415 1,412 1,062

N 29 29 32

R 1,698 1,694 1,062

NF 15 15 23

D/F 0,667 0,667 0,887

Título do Anexo 15
 SAS – Módulo Destilação – Projeto 02

Título do Anexo 16
 SAS – Módulo Destilação – Projeto 02

3 Simulação

3.1 Simulação - COCO

Para se efetuar a simulação do funcionamento das colunas no software COCO introduziu-
se os parâmetros de projeto aproximado presentes na Tabela 15. Para a coluna 1 utilizaram-se
os dados obtidos pelo Programa_Destilação_Multicomponente.
O simulador de processos químicos COCO, através do programa COFE permite desenvolver
um diagrama de fluxo com diversas operações unitárias e efetuar cálculos rigorosos de acordo
com a tipo de sistema em causa, isto é, tendo em conta o sistema termodinâmico selecionado.
Como na operação de destilação ocorre o estabelecimento de equilíbrio Líquido-Vapor
(ELV) é então necessário selecionar uma equação termodinâmica que consiga reproduzir o
fenómeno fidedignamente em cada uma das colunas a projetar. Sendo a pressão de operação
de ambas as colunas constante e igual a 250 kPa, que se pode considerar reduzida (< 1000 kPa),
pode-se partir da hipótese que o equilíbrio de fases pode ser aproximado pela equação de
Raoult modificada – Equação (18).

𝑦𝑖 𝑃 = 𝑥𝑖 𝛾𝑖 𝑃𝑖𝑠𝑎𝑡 (18)

O parâmetro 𝛾𝑖 é definido como o coeficiente de atividade do componente i na fase líquida.

Para o cálculo dos coeficientes de atividade para cada um dos componentes intervenientes
optou-se pelo modelo UNIFAC VLE onde se supõe que a fase líquida é uma solução das unidades
estruturais, designados por grupos ou subgrupos, que constituem as moléculas em substituição
de as considerar como uma mistura das próprias moléculas.
Posto isto, no programa COFE a seleção do modelo considerado é realizado através da
seleção do pacote de propriedades TEA, onde se criou o sistema a ser tratado através da seleção
do modelo termodinâmico anteriormente referido como também a escolha dos componentes,
etanol, propanol e butanol, tal como se pode observar na Figura 3.

Título do Anexo 17
 SAS – Módulo Destilação – Projeto 02

Figura 3 - Escolha dos componentes e pacote termodinâmica no programa COFE

De seguida, retornou-se à página de “flowsheet” onde se criou a corrente de

alimentação da coluna 1 (F) inserindo-se as características desta corrente presentes na Tabela
1. Na Figura 4 encontra-se representada as características da corrente F.

Figura 4 -Propriedades da corrente de alimentação à coluna 1 (F)

Na aba “Insert – Unit Operation” selecionou-se a pasta “Separators” onde se escolheu o

equipamento “ChemSep Column/Flash”. Este equipamento recorre ao software ChemSep para
a realização dos cálculos de destilação. Arrastou-se assim a coluna 1 para a página de

Título do Anexo 18
 SAS – Módulo Destilação – Projeto 02

“flowsheet” conectando-a à corrente F procedendo-se igualmente à criação das correntes de

destilado e resíduo, D1 e B1, respetivamente.
Já criada a coluna 1 resta apenas a introdução dos dados de projeto (N, R e NF) – Tabela 15
e pressão de operação da coluna – Tabela 14, no programa ChemSep. Como especificação de
fundo utilizou-se a recuperação de propanol (CP) na corrente de resíduo (B1), informação que
consta da Tabela 7.
Na Figura 5 ilustra-se a coluna 1 representada no “flowsheet” do programa COFE e nas
Figuras 6 e 7 representam-se, respetivamente, a inserção dos parâmetros de projeto e das
especificações de topo e de fundo referentes à coluna 1 no programa ChemSep.

Figura 5 - Coluna 1 - Programa COFE

Título do Anexo 19
 SAS – Módulo Destilação – Projeto 02

Figura 6 - Inserção dos parâmetros de projeto no programa ChemSep - Coluna 1

Figura 7 - Especificações de topo e de fundo no programa ChemSep - Coluna 1

Título do Anexo 20
 SAS – Módulo Destilação – Projeto 02

Considerou-se ainda que o condensador é total e o reebulidor é parcial.

Torna-se importante referir que o programa ChemSep considera o condensador total como
um andar de equilíbrio, logo na realidade os valores de N e NF introduzidos neste programa são
iguais a 30 e 15, respetivamente, i.e, mais um valor face aos expostos na Tabela 15, de modo
a garantir que a coluna possua de facto 29 andares de equilíbrio (28 pratos + 1 reebulidor
parcial).
O projeto da coluna 2 é em tudo semelhante aos passos apresentados para o projeto da coluna
1. Os parâmetros de projeto obtidos pelo Programa_Destilação_Multicomponente encontram-
se igualmente na Tabela 15, sendo introduzidos no programa ChemSep como documenta a
Figura 8.
Para a especificação de fundo selecionou-se a recuperação obtida na corrente de resíduo
(B2) do propanol, sendo, no entanto, o componente-chave leve. Este valor obtém-se pela
subtração da recuperação de propanol na corrente de destilado (D2) que se assumiu ser de 0,99
(Tabela 14) do valor da unidade, uma vez que o somatório das recuperações de cada
componente tem de ser igual à unidade. Optou-se por esta situação uma vez que se verificou
que garantia manter a coerência entre os resultados obtidos tanto pelo COFE como pelo
Programa_Destilação_Multicomponente, nomeadamente as composições das correntes D2 e B2.
Novamente selecionou-se um condensador total e um reebulidor parcial e pela razão já
apresentada para a coluna 1, introduziu-se os valores, no programa ChemSep, de N e NF iguais
a 33 e 23, respetivamente, por forma a garantir que a coluna 2 possui 32 andares de equilíbrio
(31 pratos + 1 reebulidor parcial).
Nas Figuras 8 e 9, apresentam-se assim a inserção dos parâmetros de projeto e das
especificações de topo e de fundo referentes à coluna 2 no programa ChemSep.

Título do Anexo 21
 SAS – Módulo Destilação – Projeto 02

Figura 8 - Inserção dos parâmetros de projeto no programa ChemSep - Coluna 2

Figura 9 - Especificações de topo e de fundo no programa ChemSep - Coluna 2

Título do Anexo 22
 SAS – Módulo Destilação – Projeto 02

Finalmente foi possível correr a simulação das colunas 1 e 2 com o respetivo diagrama
de fluxo representado na Figura 10.

Figura 10 - Diagrama de Fluxo das colunas 1 e 2

Durante a resolução da simulação pelo programa COFE verificou-se que o aparecimento de

warnings relativamente ao cálculo dos parâmetros da tensão superficial e condutividade
térmica da fase líquida tanto para a o propanol como para o butanol visto que se estabeleciam
temperaturas dentro de ambas as colunas que não se encontravam dentro da gama válida para
o cálculo das propriedades referidas segundo o pacote termodinâmico selecionado.
No entanto, e após comparação dos resultados obtidos da simulação com os obtidos com o
Programa_Destilação_Multicomponente verificou-se que estes são semelhantes pelo que o
aparecimento destes warnings não impacta consideravelmente a simulação.

3.2 Resultados e Discussão - Simulação

Os resultados obtidos relativos ao estabelecimento dos balanços de massa e energia

derivados da simulação estão representados na Tabela 16.

Título do Anexo 23
 SAS – Módulo Destilação – Projeto 02

Tabela 16 - Resultados da simulação - Balanços de Massa (BM) e Energia (BE)

Rubricas Componentes F D1 B1 D2 B2
Etanol 0,600 0,987 0,016 0,018 7,92E-07
Composição Propanol 0,350 0,013 0,857 0,980 0,064
(m/m) Butanol 0,050 9,80E-08 0,127 0,002 0,936
Total 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
Etanol 0,667 0,990 0,021 0,024 1,25E-06
Composição Propanol 0,298 0,010 0,874 0,975 0,078
(mol/mol) Butanol 0,035 6,11E-08 0,105 0,002 0,922
Total 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
Etanol 12,0 11,9 0,126 0,126 8,45E-07
Caudal Propanol 7,00 0,154 6,84 6,77 0,068
(ton/h) Butanol 1,00 1,18E-06 1,01 0,014 1,00
Total 20 12,0 7,98 6,91 1,07
Etanol 11 10,7 0,114 0,114 7,64E-07
Caudal Propanol 4,85 0,107 4,74 4,69 0,047
(kmol/h) Butanol 0,569 6,63E-07 0,569 0,008 0,561
Total 16,27 10,8 5,42 4,82 0,609
Erro Fecho BM (ton/dia) 2,00E-07
Erro Fecho BM (kmol/h) -5,00E-07
o
Temperatura ( C) 25 103,9 124,9 123,2 143,7
Entalpia (kW) -200,0 93,56 42,59 38,12 4,195
Condensador (kW) - -298,0 - -115,7 -
Reebulidor (kW) - - 361,8 - 115,9
Erro Fecho BE 8,70E-04

Pela análise da Tabela 16 constata-se que os resultados obtidos pela simulação podem ser
considerados válidos, uma vez que os erros de fecho de balanço de massa (BM) e de balanço de
energia (BE) possuem valores bastante reduzidos sendo por isso considerados como
aproximadamente nulos.
Obtiveram-se igualmente os perfis de composição e caudais molares das fases líquida e de
vapor como também os perfis de temperatura para ambas as colunas. Nas Figuras 11 a 14
encontram-se representados os perfis relativos à coluna 1 e nas Figuras 15 a 18 os perfis
relativos à coluna 2.

Título do Anexo 24
 SAS – Módulo Destilação – Projeto 02

1,000
0,900

Composições Liquido / mol

0,800
0,700 Etanol
0,600
0,500 Propanol
0,400
0,300 Butanol
0,200
0,100
0,000
0 5 10 15 20 25 30 35
Andares

Figura 11 - Perfis de composição líquida – Coluna 1

1,000
0,900
0,800
Composições Vapor / mol

0,700 Etanol

0,600
0,500 Propanol

0,400
0,300 Butanol
0,200
0,100
0,000
0 5 10 15 20 25 30 35
Andares

Figura 12 - Perfis de composição de vapor – Coluna 1

400

395
Temperatura / K

390

385

380

375
0 5 10 15 20 25 30
Andares

Figura 13 - Perfil de temperaturas - Coluna 1

Título do Anexo 25
 SAS – Módulo Destilação – Projeto 02

0,012

0,010
Caudal / kmols-1
0,008

0,006 Líquido

0,004
Vapor

0,002

0,000
0 5 10 15 20 25 30
Andares

Figura 14 - Caudais de vapor e líquido - Coluna 1

Através da análise das Figuras 11 e 12, a fração molar do etanol (componente chave leve)
aumenta, em sentido lato, de forma ascendente na coluna 1, isto é, da base para o topo. Após
a introdução da corrente de alimentação, a quantidade de etanol aumenta desde o prato de
alimentação (N=15) até ao prato do topo (N=1) e diminui até ao reebulidor (N=30). De facto,
para andares acima da introdução da alimentação existe a retificação da corrente de vapor em
etanol uma vez que este se trata do componente mais volátil da mistura a destilar.
De forma antagónica, a fração molar de propanol e butanol aumenta, em sentido lato, do
topo para a base da coluna. Mais concretamente, a fração molar destes componentes diminui
desde o andar da alimentação em direção ao topo da coluna uma vez que se tratando dos
componentes menos voláteis permanecem preferencialmente na fase líquida.
A temperatura da coluna 1 (Figura 13), tal como seria expectável, diminui na direção
ascendente da coluna. A diminuição da temperatura no sentido da base para o topo da coluna
ocorre pelos fenómenos de retificação/empobrecimento das correntes de vapor e líquido,
respetivamente, relativamente ao componente mais volátil, porque as sucessivas etapas de
vaporização/condensação em cada andar induzem a transferência de massa deste
preferencialmente para a fase de vapor.
Os caudais molares de líquido e vapor são aproximadamente constantes em cada secção da
coluna, excetuando-se os caudais molares envolvidos no andar onde a alimentação entra na
coluna. O facto de a alimentação entrar na coluna 1 sob a forma de líquido subarrefecido (q<1)
provoca a condensação parcial da corrente de vapor que sai do andar da alimentação, pelo que
na Figura 14 se observa a diminuição do caudal molar da corrente de vapor face à corrente
homóloga que chega a esse mesmo andar. A corrente de líquido que sai do andar da alimentação
será, tanto pela junção da corrente da alimentação com a corrente de líquido do prato
imediatamente por cima como também pelo fenómeno de condensação parcial da corrente de

Título do Anexo 26
 SAS – Módulo Destilação – Projeto 02

vapor que sai do andar da alimentação, necessariamente maior que a corrente de líquido que
chega a esse andar.
1,000
Composições Liquido / mol 0,900
0,800
0,700 Etanol
0,600
0,500 Propanol

0,400 Butanol
0,300
0,200
0,100
0,000
0 5 10 15 20 25 30 35
Andares

Figura 15 - Perfis de composição líquida – Coluna 2

1,000
0,900
0,800
Composições Vapor / mol

0,700
Etanol
0,600
Propanol
0,500
Butanol
0,400
0,300
0,200
0,100
0,000
0 5 10 15 20 25 30 35
Andares

Figura 16 - Perfis de composição de vapor – Coluna 2

420

415
Temperatura / K

410

405

400

395
0 5 10 15 20 25 30 35
Andares

Figura 17 - Perfil de temperaturas - Coluna 1

Título do Anexo 27
 SAS – Módulo Destilação – Projeto 02

0,0035

0,003

Caudal / kmols-1 0,0025

0,002

0,0015
Líquido
0,001 Vapor

0,0005

0
0 5 10 15 20 25 30 35
Andares

Figura 18 - Caudais de vapor e líquido - Coluna 1

Relativamente à coluna 2, verifica-se nas Figuras 15 e 16 que a fração molar de propanol

(componente chave leve) aumenta, em sentido lato, da base para o topo da coluna. A
explicação para esta situação é a mesma que para o etanol na coluna 1. De forma distinta, a
concentração de butanol (componente chave pesado) diminui em sentido inverso. A fração
molar de etanol mantém-se praticamente inalterada e próxima de zero tendo sido já
maioritariamente retirado na corrente de destilado da coluna 1.
O perfil de temperaturas (Figura 17) diminui igualmente da base para o topo da coluna,
idêntico ao constatado na coluna 1. A explicação para este acontecimento é o mesmo que o
explicado também para a coluna 1.
A alimentação da coluna 2 (corrente B1) encontra-se sob a forma de líquido saturado (q=1)
em virtude de ser a corrente efluente líquida do reebulidor parcial presente na coluna 1. Assim,
os caudais molares de vapor mantêm-se praticamente inalterados em toda a extensão da
coluna. Na Figura 18, verifica-se então que os caudais molares de líquido são aproximadamente
constantes em cada secção da coluna 2, sendo, no entanto, superiores na secção de
esgotamento comparativamente à secção de retificação devido à junção da corrente de
alimentação líquida ao caudal de líquido proveniente do andar imediatamente acima do andar
da alimentação.

Título do Anexo 28
 SAS – Módulo Destilação – Projeto 02

3.3 Estudo da influência da temperatura da alimentação na pureza de

etanol – Simulação – Coluna 1

O estudo da influência da temperatura da alimentação na pureza do etanol produzido foi

realizado na coluna 1 porque é nesta coluna que se extrai a maioria de etanol relativamente à
mistura inicial. A recolha da informação necessária ao estudo descrito foi efetuada no programa
COFE onde se variou a temperatura da corrente de alimentação à coluna 1 (TF), em relação à
temperatura incial (TF,i), para valores inferiores, com um delta de 5 oC, e superiores, com um
delta de 10 oC até se atingir a temperatura de ebulição da mistura a 250 kPa (109,35 oC).
Seguidamente retirou-se o valor da fração molar de etanol que se obtinha na corrente de
destilado D1.
Assim, na Figura 19 representa-se a fração molar de etanol no destilado como função da
temperatura da alimentação para a coluna 1. Os dados recolhidos que permitiram traçar o
gráfico da Figura 19 encontram-se na Tabela 17.

Tabela 17 – Dados recolhidos e análise da influência da Temperatura da alimentação na

pureza de etanol obtido – Coluna 1
o
TF ( C) Pureza Etanol,D1 (% mol) ΔTF (oC) Δ Pureza Etanol,D1 (% mol)
5,0 99,02% 0,00001
10,0 99,02% 0,00001
-5,00
15,0 99,02% 0,00001
20,0 99,02% -0,00001
25,0 (TF,i) 99,02% - -
35,0 99,01% -0,005%
45,0 99,00% -0,012%
55,0 98,97% -0,027%
65,0 98,93% -0,042%
10,00
75,0 98,88% -0,052%
85,0 98,82% -0,061%
95,0 98,75% -0,071%
105,0 98,67% -0,081%
109,35 98,62% 4,35 -0,042%

Título do Anexo 29
 SAS – Módulo Destilação – Projeto 02

Analisando a Figura 19 pode-se constatar que para valores de temperatura inferiores à

o
temperatura inicial da alimentação (25 C) pureza do etanol mantém-se praticamente
constante e igual a 99,02%. O aumento da temperatura da alimentação para valores superiores
a 25 oC provoca uma diminuição da pureza de etanol na corrente de destilado, verificando-se,
no entanto, que essa diminuição será tanto maior para valores mais elevados de temperatura
da corrente de alimentação. Estas conclusões podem ser observadas quantitativamente na
Tabela 17.

99,05%
99,00%
98,95%
Pureza Etanol / % mol

98,90%
98,85%
98,80%
98,75%
98,70%
Temperatura inicial
98,65%
98,60%
0,0 20,0 40,0 60,0 80,0 100,0 120,0
Temperatura / oC

Para o conjunto de temperaturas apresentadas na Tabela 17, a condição entálpica da

alimentação mantém-se como líquido subarrefecido (q<1) excetuando o valor de temperatura
igual a 109,35 oC, sendo que neste caso a alimentação entra como líquido saturado (q=1). O
aumento da temperatura da alimentação provoca uma menor condensação da corrente de vapor
que sai do andar da alimentação. A diminuição da condensação da corrente de vapor implica
que uma menor transferência dos componentes menos voláteis para a corrente de líquido que
desce na coluna e consequentemente uma menor concentração do componente mais volátil na
corrente de vapor, impactando negativamente a pureza do etanol obtida na corrente de
destilado.

Título do Anexo 30
 SAS – Módulo Destilação – Projeto 02

4 Conclusões

O trabalho aqui desenvolvido teve como objetivo o projeto de duas colunas de destilação
convencionais para efetuar a separação de uma mistura ternária de etanol, propanol e butanol.
Pelo método de Nadger & Liu constatou-se que a separação mais fácil da mistura
mencionada provém de um arranjo em sequência direta das colunas de destilação, onde na
coluna 1 se separa o etanol (componente chave leve) do propanol (componente chave pesado)
e butanol e na coluna 2 separou-se o propanol do butanol.
Inicialmente, aplicou-se o método aproximado de projeto de colunas de destilação
convencionais para a separação de misturas multicomponente – Método FUGK. Para o efeito
utilizou-se o Programa_Destilação_Multicomponente em Excel para determinação dos
parâmetros relevantes de projeto (N, R e NF). Para a coluna 1 o método FUGK foi igualmente
desenvolvido de forma analítica.
Posteriormente, recorreu-se ao simulador COCO através do programa ChemSep para
simular a operação das colunas 1 e 2 tendo como “inputs” os parâmetros de projeto obtidos
pelo método FUGK. De forma a dar início à simulação selecionou-se previamente o modelo
termodinâmico UNIFAC VLE para o cálculo dos coeficientes de atividade da fase líquida para
definição do equilíbrio líquido-vapor que ocorre em ambas as colunas. A simulação efetuada
permitiu o estabelecimento dos balanços de massa e energia, em cada coluna, de modo a
outorgar validade à simulação realizada. Permitiu ainda a obtenção dos perfis de composições
e de caudais, tanto para a fase líquida como para a fase de vapor, assim como o perfil de
temperaturas estabelecidas em cada coluna.
Estudou-se a influência da temperatura da alimentação à coluna 1 na pureza de etanol
obtida na corrente de destilado. Conclui-se que o aumento da temperatura da alimentação
provoca a diminuição da pureza de etanol na corrente de destilado, sendo essa diminuição mais
acentuado quanto maior for o valor da temperatura da alimentação.

Título do Anexo 31
 SAS – Módulo Destilação – Projeto 02

5 Referências
[1] Gomes de Azevedo, E.; Alves, A.M.; “Engenharia de Processos de Separação”, 3ª edição,
IST Press, Lisboa, 2017.
[2] Portal Laboratórios Virtuais de Processos Químicos - Universidade de
Coimbra,”Destilação”.http://labvirtual.eq.uc.pt/siteJoomla/index.php?option=com_content
&task=view&id=33&Itemid=142. Consultado em 27/12/2023

Título do Anexo 32