Apostila - Automação

1
UNIVERSIDADE PAULISTA – UNIP

PROJETO INTEGRADO MULTIDISCIPLINAR
CURSO SUPERIOR DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
IDENTIFICANDO OS PROCESSOS INDUSTRIAIS
Manaus-Am
2011
2

XXXXXXXXXXXXXX RA: XXXXXXX

Curso de Tecnologia de Automação
Industrial
2º Semestre
Manaus-Am
2011
3

Aprovado:
BANCA EXAMINADORA
Prof (a): Data: Assinatura:
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MANAUS-AM
2011
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RESUMO
O presente estudo apresentado visa expor sobre as transformações nas inovações

tecnológicas e organizacionais desempenham papel preponderante nesta atmosfera de
constantes evoluções nos processos industriais, espoco solicitado nas diretrizes para
composição do Projeto Integrado Multidisciplinar – PIM, o qual aborda as disciplinas
de Processos Industriais, Circuitos Elétricos, Linguagem de Programação, Física,
Calculo,Metodologia Cientifica, Ética e legislação Profissional. Procura-se identificar e
conhecer as principais técnicas utilizadas no sistema de projeto de moldes plásticos,
analisar criticamente a teoria com a prática encontrada no desenvolvimento da
ferramenta utilizada para o estudo. Concebe-se que diversos processos fabris, a exemplo
da extrusão polimérica, exigem a manipulação de materiais sob temperaturas reguladas
– controle atualmente atribuído as modernas tecnologias da Automação Industrial. O
estudo apresentado buscou verificar através de tecnologia do sistema de produção por
meio de implantação de automação industrial o sistema de injeção plástica, inserindo-se
dentro deste contexto, estão algumas técnicas para projetar um molde plástico. Em
decorrência dessa realidade, o projeto de moldes plásticos ocupa um papel fundamental
no custo final do produto, de modo que a capacidade técnica do projetista será um
diferencial no desenvolvimento da ferramenta. Com isso demonstra-se a efetividade dos
conceitos apresentados. Além disso, o trabalho foi de grande serventia para o
aperfeiçoamento e experiência dos acadêmicos (autores) na área de ferramentas de
injeção de termoplástico e espera-se maiores pretensões que contribua com os
interessados neste trabalho.
Palavras-chave: Inovação Tecnológica; Processos Industriais; Automação Industrial;

PIM.
5
ABSTRACT
This study presented aims to bring about the changes in technological and
organizational innovations play a preponderant role in this atmosphere of constant
evolution in industrial processes, popped requested in the guidelines for the composition
of the Integrated Multidisciplinary Project - PIM, which covers the disciplines of
Industrial Processes, Electrical Circuits , Programming Language, Physics, Calculus,
Scientific Methodology, Professional Ethics and legislation. It seeks to identify and
know the main techniques used in the system design of plastic molds, to critically
examine the theory and practice found in the development of the tool used for the study.
It is conceived that several manufacturing processes, such as polymer extrusion, require
manipulation of materials under regulated temperatures - currently assigned to the
control of modern industrial automation technologies. The present study sought to
verify through technology of the production system through the implementation of
industrial automation system for plastic injection, inserting itself in this context, are
some techniques to design a plastic mold. Due to this fact, the plastic mold design plays
a critical role in the final cost of the product, so that the expertise of the designer is a
difference in the development of the tool. With that demonstrate the effectiveness of the
concepts presented. In addition, the work was useful for improving the academic and
experience (authors) in the field of thermoplastic injection tools and more claims are
expected to contribute to those interested in this work.
Key-words: Innovation, Industrial Processes, Industrial Automation, PIM.

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AGRADECIMENTOS
Agradecemos a Deus ser soberano realizador de todas as obras existentes em

nossas vidas.
A todos os amigos e colegas que contribuíram na realização desta obra o nosso
muito obrigado.
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Epígrafe
“Existem quatro finalidades nas melhorias:

mais fácil, melhor, mais rápido e mais
barato. Estas quatro metas aparecem em
ordem de prioridade. Assim, a primeira é
tornar o trabalho mais fácil para os
trabalhadores, melhorando, ao mesmo
tempo, o resultado do seu trabalho”.
Shigeo Shingo (1996, p.97)

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SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO...........................................................................................................10
2. AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL .................................................................................13
2.1 INTRODUÇÃO A MECATRONICA......................................................................13
2.2 INTERFACE HOMEM MAQUINA - IHM.............................................................16
2.2.1 As Primeiras Interfaces IHM .................................................................................17
2.2.2 IHM Modernas ......................................................................................................17
2.3 CLP – CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL..........................................18
2.3.1 Definição dos CLPS ..............................................................................................19
2.3.2. Histórico da Tecnologia ......................................................................................20
2.3.3 O Hardware do CLP...............................................................................................21
2.3.4 O Software do CLP................................................................................................21
3. CIRCUITOS elétricos ................................................................................................23
3.1 Manobras convencionais em motores elétricos ........................................................27
3.2 Manobra de motores com reversão do sentido de giro .............................................29
3.3 Relés .........................................................................................................................31
3.4 CHAVE ContatorA .................................................................................................32
3.5 Filtro.........................................................................................................................34
3.6 pneumática.................................................................................................................35
3.6.1 Válvula Reguladora De Pressão ............................................................................35
3.6.2 Motores Pneumáticos ............................................................................................36
3.6.3 Motores Rotativos .................................................................................................37
3.6.3.1 Motor de Palhetas ...............................................................................................37
3.6.3.2 Motor de Engrenagens e Motor Roots ................................................................37
3.6.3.3 Motores de Pistões ..............................................................................................38
3.6.3.4 Motores de Turbina ............................................................................................39
3.6.3.5 Válvulas Pneumáticas .........................................................................................39
3.6.3.6 Válvulas Direcionais...........................................................................................41
3.6.3.7 Válvulas de Bloqueio .........................................................................................43
3.6.3.8 Válvulas de Fluxo ...............................................................................................44
3.6.3.9 Válvulas de Pressão ............................................................................................44
3.7 SOLENÓIDE.............................................................................................................44
9
3.8 Atuadores Pneumáticos ............................................................................................45

4. processos industriais....................................................................................................47
4.1 MATERIAIS PLÁSTICOS.......................................................................................47
4.2 PLÁSTICO: CONCEITOS E PROPRIEDADES.....................................................47
4.3 HISTORIA DO POLÍMERO .................................................................................49
4.4 POLÍMEROS E MACROMOLÉCULAS.................................................................50
4.5 REAÇÕES DE POLIMERIZAÇÃO.........................................................................51
4.6 ESTRUTURA, INTERAÇÕES INTERMOLECULARES E PROPRIEDADES
DOS PLÁSTICOS...........................................................................................................52
4.7 Máquinas Injetoras....................................................................................................53
4.8 PROCESSOS DE FABRICAÇÃO DE MATERIAIS PLÁSTICOS .......................54
4.8.1 Extrusão..................................................................................................................56
4.9 MOLDAGEM POR INJEÇÃO ...............................................................................58
4.10 RESÍDUOS PLÁSTICOS E RECICLAGEM.........................................................59
4.11 PRODUÇÃO DO RESÍDUO (BORRA).................................................................62
4.12 POSSIBILIDADE DE REAPROVEITAMENTO DA BORRA............................62
4.12.1 Borra Limpa..........................................................................................................62
4.12.2 Borra Queimada....................................................................................................63
4.12.3 Processo de Injeção..............................................................................................64
4.12.4 Separação da Borra...............................................................................................64
4.12.5 Qualidade Da Borra..............................................................................................65
4.12.6 Processo De Moagem...........................................................................................65
4.12.7 Preparação do Material.........................................................................................66
4.12.8 Secagem do Material............................................................................................66
4.12.8 Alimentação da Injetora.......................................................................................67
CONCLUSÃO.................................................................................................................68
REFERÊNCIAS..............................................................................................................70
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1. INTRODUÇÃO
A alta competitividade propiciada pela convergência do mercado para um

modelo global e uma realidade indiscutível. Enquanto os profissionais vivem a
incessante busca pela ampliação de conhecimentos que permitam diferenciá-los dos
concorrentes diretos, as instituições reestruturam-se constantemente almejando o
aumento dos índices de produtividade, qualidade e segurança. No setor industrial, a
automação e capaz de ampliar significativamente estes índices através da integração do
ambiente fabril, incorporando a confiabilidade do controle lógico e a precisão da
instrumentação moderna aos processos de produção. O reflexo dessa interação e claro:
redução de custos, aumento de produção, aperfeiçoamento do produto, melhoria nas
condições de trabalho, tonificação dos processos administrativos de tomada de decisão,
enfim, uma serie de benefícios que permitem a empresa tornar-se tão competitiva
quanto deseja – ou quanto o mercado exige.
O presente estudo apresentado visa expor sobre as transformações nas inovações
tecnológicas e organizacionais desempenham papel preponderante nesta atmosfera de
constantes evoluções nos processos industriais, espoco solicitado nas diretrizes para
composição do Projeto Integrado Multidisciplinar – PIM, o qual aborda as disciplinas
de Processos Industriais, Circuitos Elétricos, Linguagem de Programação, Física,
Calculo, Metodologia Cientifica, Ética e legislação Profissional.
Neste trabalho é considerado o desenvolvimento da modelagem de um sistema
de automação para uma máquina de injeção de plásticos, atendendo aos seguintes
requisitos: (i) capacidade autônoma de reprojeto, evitando dependência do fornecedor
da máquina, e (ii) facilidade na manutenção. O processo de moldagem por injeção
representa um importante processo industrial, sendo um método de conformação de
resinas termoplásticas, em que o material fundido é forçado ao interior de um molde
frio, onde endurece. O processo industrial de moldagem por injeção é utilizado para a
confecção de diversos produtos como conexões em PVC, peças técnicas para industria
automobilística, produtos para industria de calçados, peças técnicas para indústria
eletro-eletrônico e de informática e muitos outros. Nos últimos anos, percebe-se que os
produtos utilizados e comercializados por diferentes setores da indústria brasileira vêm
sendo fabricados cada vez mais com diferentes resinas termoplásticas foram estudadas e
11
aplicadas as técnicas de planejamento e análise de experimentos na melhoria da

qualidade industrial em um processo de moldagem por injeção plástica. Identificaram os
níveis ótimos de regulagem e os parâmetros mais importantes da injeção plástica,
temperatura da máquina e pressão de injeção e avaliaram o procedimento de
implementação das técnicas de experimentação e as dificuldades práticas encontradas na
empresa.
Tem por objetivo geral identificar e conhecer as principais técnicas utilizadas no
sistema de projeto de moldes plásticos, analisar criticamente a teoria com a prática
encontrada no desenvolvimento da ferramenta utilizada para o estudo tendo a borra (um
resíduo plástico descartado) como finalidade de estudo, isso porque é decorrente de dois
processos: quando é reiniciado o processo de produção do material, pois antes de
retomá-lo é necessário fazer a purga do material que está dentro do cilindro da injetora,
devido o mesmo estar com a temperatura além do necessário para o processamento; e
quando é necessário fazer troca de matéria-prima, onde é realizada uma limpeza do
cilindro com material de limpeza para posteriormente colocar a nova matéria prima a
ser injetada, pois é necessário realizar a purga para eliminar por completo a presença de
material de limpeza, gerando assim a borra. Concebe-se que diversos processos fabris, a
exemplo da extrusão polimérica, exigem a manipulação de materiais sob temperaturas
reguladas – controle atualmente atribuído as modernas tecnologias da Automação
Industrial.
O destino dessa borra é a venda para empresas que trabalham com reciclagem de
materiais, onde se realiza a moagem e então a revenda para empresas de processamento
de plásticos. Porém, nesse processo não há um devido cuidado para que a borra resulte
num material reciclado de boa qualidade, isso porque, são derivados de borras com
baixo valor agregado. Assim, o que se propõe no estudo de caso é a classificação e o
reaproveitamento dessa borra de forma a tornar-se um material de melhor qualidade
agregando maior valor ao material e com custos reduzidos à empresa. Objetivando
assim o estudo de viabilidade econômica no processo industrial para uma empresa
reaproveitar a borra gerada no processo de injeção de peças plásticas.
O aumento da complexidade dos sistemas de automação levou os sistemas a
eventos discretos a um nível em que as aplicações requerem controle e coordenação
para garantir o fluxo ordenado de eventos, surgindo a necessidade de métodos formais
mais detalhados para sua análise e projeto.
12
Uma ferramenta importante no processo de controle de sistemas a eventos

discretos é o controlador lógico programável, cujo propósito é monitorar parâmetros de
processos cruciais e ajustá-los às operações de processos correspondentes.
Tradicionalmente diagramas de lógica ladder são usados para capturar a seqüência de
operações executadas pelo software de controle do sistema, principalmente porque
assemelham-se aos diagramas dos circuitos com relés ladder e, por isso, são mais
familiares aos profissionais da área. Porém, os diagramas de lógica ladder não são de
fácil manutenção.
A manufatura ágil e flexível mantém o produtor em competitividade de
mercado. Isso ocasionou o surgimento de uma classe emergente de sistemas de
automação: os reconfiguráveis, nos quais os sistemas e seus controladores lógicos
programáveis freqüentemente precisam ser modificados devido a mudanças de partes do
produto ou do processo. Por isso, uma característica desejável de um sistema de
controle é a capacidade de reprojeto e de implementação rápida de tais controladores
lógicos em resposta à reconfiguração mecânica do sistema de automação.
A natureza complexa dos modernos sistemas industriais e a exigência de
alterações rápidas e testes sem interrupção de produção fazem com que o projeto e
operação dos sistemas de automação requeiram ferramentas de modelagem e análise.
Com isso demonstra-se a efetividade dos conceitos apresentados. Além disso, o trabalho
foi de grande serventia para o aperfeiçoamento e experiência dos acadêmicos (autores)
na área de ferramentas de injeção de termoplástico e espera-se maiores pretensões que
contribua com os interessados neste trabalho.
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2. AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
Automação é a tecnologia pela qual um processo é completado sem a

participação do ser humano. Para a sua implementação, utiliza-se um programa de
instruções, combinado com um sistema de controles que executa as instruções
(GROOVER, 2001).
O termo automação, no ambiente da manufatura, tem maior aderência com as
mudanças promovidas nas atividades ou tarefas executadas manualmente. A automação
da manufatura encaminhou as mudanças sociais mundiais, desde o seu nascimento em
Yorkshire, Inglaterra. Assim, a estrutura social foi drasticamente alterada. A automação
da manufatura tornou possível que um número crescente de commodities fossem
produzidas em massa. A produção em massa trouxe vendas em massa.
2.1 INTRODUÇÃO A MECATRONICA
A palavra automação está diretamente ligada ao controle automático, ou seja,

ações que não dependem da intervenção humana. Este conceito é discutível, pois a
“mão do homem” sempre será necessária, pois sem ela não seria possível a construção e
implementação dos processos automáticos.
Historicamente, o surgimento da automação está ligado com a mecanização,
sendo muito antigo, remontando da época de 3500 e 3200 a.C., com a utilização da
roda. O objetivo era sempre o mesmo, o de simplificar o trabalho do homem, de forma a
substituir o esforço braçal por outros meios e mecanismos, liberando o tempo disponível
para outros afazeres, valorizando o tempo útil para as atividades do intelecto, das artes,
lazer ou simplesmente entretenimento (SILVEIRA E SANTOS, 1998). Enfim, nos
tempos modernos, entende-se por automação qualquer sistema apoiado em
microprocessadores que substitua o trabalho humano.
Atualmente a automação industrial é muito aplicada para melhorar a
produtividade e qualidade nos processos considerados repetitivos, estando presente no
dia-a-dia das empresas para apoiar conceitos de produção tais como os Sistemas
Flexíveis de Manufatura e até mesmo o famoso Sistema Toytota de Produção. Sob o
ponto de vista produtivo, a automação industrial pode ser dividida em três classes: a
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rígida, a flexível e a programável, aplicadas a grandes, médios e pequenos lotes de

fabricação, respectivamente (ROSÁRIO, 2005).
Ainda segundo Rosário (2005), a automação industrial pode ser entendida como
uma tecnologia integradora de três áreas: a eletrônica responsável pelo hardware, a
mecânica na forma de dispositivos mecânicos (atuadores) e a informática responsável
pelo software que irá controlar todo o sistema. Desse modo, para efetivar projetos nesta
área exige-se uma grande gama de conhecimentos, impondo uma formação muito ampla
e diversificada dos projetistas, ou então um trabalho de equipe muito bem coordenado
com perfis interdisciplinares. Os grandes projetos neste campo envolvem uma
infinidade de profissionais e os custos são suportados geralmente por grandes empresas.
Recentemente, para formar profissionais aptos ao trabalho com automação,
surgiu a disciplina “mecatrônica”. Neste item a Mecatrônica pode ser definida como a
conexão sinérgica das tecnologias das áreas de mecânica, eletrônica, computação e
controle inteligente com vistas ao projeto e automação de equipamentos e processos.
Entretanto é uma tarefa muito difícil a absorção de forma completa todos os
conhecimentos necessários, e este profissional com certeza se torna um “generalista”
que eventualmente pode precisar da ajuda de especialistas de outras áreas.O conceito de
automação varia com o ambiente e experiência da pessoa envolvida. São exemplos de
automação:
• Para uma dona de casa, a máquina de lavar roupa ou lavar louça;
• Para um empregado da indústria automobilística, pode ser um robô;
• Para uma pessoa comum, pode ser a capacidade de tirar dinheiro do caixa
eletrônico;
• Para um operador de uma planta de processo, é o sistema instrumentado que
opera a planta de modo desejado e seguro.
O conceito de automação inclui a idéia de usar a potência elétrica ou mecânica
para acionar algum tipo de máquina. Deve acrescentar à máquina algum tipo de
inteligência para que ela execute sua tarefa de modo mais eficiente e com vantagens
econômicas e de segurança (RIBEIRO, 2005).
Como vantagens, a máquina:
• Nunca reclama;
• Nunca entra em greve;
• Não pede aumento de salário;
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• Não precisa de férias;

• Não requer mordomias.
A sinergia entre mecânica, eletrônica e computação ocorre naturalmente em um
sistema mecatrônica. Sensores eletro-eletrônicos coletam informações a respeito das
condições ambientais ou de operação do sistema mecânico, as quais são processadas em
alta velocidade em microprocessadores, gerando ações de controle que atuam sobre o
sistema. Incorporando a capa-cidade de receber e processar informações, os sistemas
mecânicos tornam-se capazes de se adequar, automaticamente, a diferentes condições de
operação.Historicamente a aplicação dos computadores digitais para controle na área da
eletromecânica teve, como resultado, aspectos positivos.
Numa primeira fase, a utilização de computadores foi limitada devido ao alto
custo e baixa confiabilidade. Mas em 1971, com o resultado dos êxitos na área da
microeletrônica, foi criado o primeiro microprocessador de quatro “bits” pela firma
INTEL (EUA), que recebeu o número 4004. Como resultado desse nascimento,
começou a utilização em larga escala dos computadores à base de microprocessadores
para controle de várias máquinas industriais. Hoje, no mercado, há muitos modelos de
microprocessadores de oito, dezesseis e trinta e dois “bits” que têm produtividade de até
alguns milhões de operações por segundo. Foram projeta dos microprocessadores
digitais para processamento dos sinais analógicos de alta freqüência. Dessa maneira, por
causa dos êxitos na área da microeletrônica, muitas funções de controle em sistemas
eletromecânicos podem ser realizadas por microprocessador digital em tempo real. O
desenvolvimento dos componentes semicondutores de potência criou a oportunidade
para que se iniciasse a projeção de conversores de energia elétrica para vários atuadores,
ou seja, motores. Foram desenvolvidos os sensores de alta precisão (1 µm e 1”).
Esses sensores possuem saída digital e podem ser ligados ao computador, ou
seja, ao microprocessador diretamente. Hoje o controle à base de computador é usado
freqüentemente. Na concepção comum, robô é uma máquina feita de lata, que tem corpo
(mãos, braços e pernas), fala, anda e faz várias atividades inteligentes, bastando acionar
um botão. Para a mecatrônica, robôs são processos controlados por computador que
possuem certo grau de inteligência e autonomia. Um carro com piloto automático ou um
braço mecânico utilizado em uma grande fábrica entram nessa concepção.
Conceitualmente, a mecatrônica e a robótica são consideradas aspectos
tecnológicos de base para a iniciação aos novos e crescentes recursos da automação nos
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processos industriais. A mecatrônica é um ramo recente da engenharia que procura

coligar aos sistemas mecânicos os avanços proporcionados pela microeletrônica e pela
computação. Atualmente o termo mecatrônica tornou-se muito popular, em uma
conjunção das noções mecanismo e eletrônica.
2.2 INTERFACE HOMEM MAQUINA - IHM
Interface Homem-Máquina, é um equipamento que possibilita ao operador a

monitoração e interação com a máquina ou processo industrial.
A interface faz parte do sistema computacional e determina como as
pessoas operam e controlam o sistema. Quando a interface é bem projetada,
ela é compreensível, agradável e controlável; os usuários se sentem satisfeitos
e responsáveis pelas ações. É fácil notar a importância do assunto, pois todos
somos usuários de interfaces. Às vezes utilizamos sistemas e nem lembramos
que existe uma interface, outras vezes, tudo que se quer é encontrar o botão
de sair. A interface homem-máquina é uma preocupação da indústria muito
antes de se falar em interface de programas de computador. Existe muita experiência
adquirida sobre o assunto, como por exemplo, a utilização de mais de um perfil do
operador (usuário) e níveis de conhecimento ou experiência (iniciante, intermediário e
expert).
A tecnologia de construção de interfaces tem sido influenciada principalmente
pelos seguintes fatores:
a. Disseminação do uso de sistemas e equipamentos microprocessador
b. Aumento da complexidade dos sistemas;
c. Preocupação com a qualidade do software dentro da característica de
usabilidade (conforme as definições da Norma ISO/IEC 9126-1)
Através de um display de texto ou tela gráfica, a IHM cumpre a função de
apresentar de forma inteligível o status de sinais de sensores e atuadores, válvulas,
motores, valores de variáveis de processo, alarmes e indicações de falhas. E através de
um teclado ou tela sensível ao toque (touch screen) possibilita de forma interativa a
realização de comandos, acionamento de atuadores, alterações de Set Points (valores
17
ideais determinados pelo operador), mudança de manual para automático e definição de

limites de funcionamento.
2.2.1 As Primeiras Interfaces IHM
Os botões, chaves seletoras, sinaleiros, são os primeiros grandes interfaceadores

de sistema, eles permitem comandar ou visualizar estados definidos como ligado ou
desligado, alto ou baixo, temperatura elevada ou normal, mas não permitia visualizar os
valores.
Surgiram então os displays e chaves digitais tipo (“thumbwell switchs”), que no
caso dos displays nos permitam visualizar os valores das variáveis de processo, bem
como mudar parâmetros pré definidos, como por exemplo , temporizações através das
chaves digitais.
No entanto, este tipo de interface trazia dois problemas claros, o primeiro a
dimensão da superfície do painel, que por muitas vezes necessitava ser ampliado, para
alojar tantos botões, ou in formações que eram necessárias.
2.2.2 IHM Modernas
Figura 1: IHM alfanumérico
A evolução seguinte foi à utilização de interfaces gráficas ao invés de

alfanuméricas. Quando utilizadas, as interfaces gráficas, em alguns casos mais simples
substituem os sistemas supervisórios, ou quando usadas em sistemas de controle,
integradas a sistemas supervisórios, estas além das funções das IHMS alfanuméricas já
citadas, executam também funções de visualização que aliviam o sistema supervisório
18
para que a desempenho as funções de supervisão, alarme, tendências, controle

estatístico de processo entre outras.
Figura 2: IHM gráfica
Os softwares que possuem as mesmas funções dos softwares IHM, além de

poderem efetuar controle, distribuir informações entres estações via rede com
desempenho e segurança, etc., são os softwares do tipo “sistema de supervisão, controle
e aquisição de dados”- SCADA. Estes softwares normalmente são mais robustos e
confiáveis para aplicações de grande porte e para aplicações distribuídas em varias
estações.
2.3 CLP – CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL
Controladores Lógico Programáveis (CLPs) denominada de diagrama de

contatos, ou Ladder. A palavra “Ladder” em inglês significa “escada”, nome este dado
por causa da similaridade da linguagem com o objeto de uso diário. Esta similaridade
será observada posteriormente, no decorrer do curso.
A simbologia na linguagem de programação Ladder segue a padrões e normas
internacionais, apesar de há uma pequena variação em alguns símbolos dentre os
diferentes fabricantes. Mais uma vez deve-se citar que o aluno não deve ficar
preocupado com este detalhe, pois o que importa realmente, é o raciocínio lógico que
leva a programação, e não o símbolo propriamente dito.
19
“Aparelho eletrônico digital que utiliza uma memória programável para o

armazenamento interno de instruções para implementações específicas, tais como
lógica, sequenciamento, temporização, contagem e aritmética, para controlar, através de
módulos de entradas e saídas, vários tipos de máquinas ou processos”. Definição
segundo a NEMA (National Electrical Manufacturers Association)
Em um sistema de automação que utiliza CLP, os sensores da máquina ou
processo, são conectados aos módulos de Entradas, que levam as informações até um
software programado por um Técnico ou Engenheiro responsável pela automação, para
desempenhar as funções de controle do sistema, onde irá executar operações como:
lógica, seqüenciamento, temporização, contagem e aritmética e enviar o resultado
dessas operações para os atuadores que são conectados aos módulos de Saídas.
2.3.1 Definição dos CLPS
Os CLPs ou Controladores Lógico Programáveis podem ser definidos, segundo a

norma ABNT, como um equipamento eletrônico-digital compatível com aplicações
industriais.
Os CPLs também são conhecidos como PLCs, do inglês: Programmable Logic
Controller.
O primeiro CLP data de 1968 na divisão de hidramáticos da General Motors.
Surgiu como evolução aos antigos painéis elétricos, cuja lógica fixa tornava
impraticável qualquer mudança extra do processo.
A tecnologia dos CLPs sõ foi possível com o advento dos chamados Circuitos
Integrados e da evolução da lógica digital. Trouxe consigo as principais
vantagens:
a) fácil diagnóstico durante o projeto;
b) economia de espaço devido ao seu tamanho reduzido;
c) não produzem faíscas;
d) podem ser programados sem interromper o processo produtivo;
e) possibilidade de criar um banco de armazenamento de programas;
f) baixo consumo de energia g) necessita de uma reduzida equipe de
manutenção;
h) tem a flexibilidade para expansão do número de entradas e saídas;
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i) capacidade de comunicação com diversos outros equipamentos, entre outras.
2.3.2. Histórico da Tecnologia
Historicamente os CLPs podem ser classificados nas seguintes categorias:

1a GERAÇÃO: Programação em Assembly. Era necessário conhecer o hardware
do equipamento, ou seja, a eletrônica do projeto do CLP.
2a GERAÇÃO: Apareceram as linguagens de programação de nível médio. Foi
desenvolvido o “Programa monitor” que transformava para linguagem de máquina o
programa inserido pelo usuário.
3a GERAÇÃO: Os CLPs passam a ter uma entrada de programação que era feita
através de um teclado, ou programador portátil, conectado ao mesmo.
4a GERAÇÃO: É introduzida uma entrada para comunicação serial, e a
programação passa a ser feita através de micro-computadores. Com este advento surgiu
a possibilidade de testar o programa antes do mesmo ser transferido ao módulo do CLP,
propriamente dito.
5a GERAÇÃO: Os CLPs de quinta geração vem com padrões de protocolo de
comunicação para facilitar a interface com equipamentos de outros fabricantes, e
também com Sistemas Supervisórios e Redes Internas de comunicação.
Quando os microprocessadores entraram em cena no fim dos anos 70, percebeu-
se que eles poderiam fornecer o hardware básico para uma forma mais flexível de
controle lógico industrial e desta forma o CLP surgiu. Com o uso do CLP pôde-se
dispensar o uso dos relés, pois os mesmos foram substituídos por um software que
utiliza a lógica ladder e com isso obteve-se um controlador flexível.
O CLP substitui os relés mostrados na figura 3 da seguinte forma :
21
Figura 3: Controle utilizando o CLP
O CLP disponível possui 8 entradas (I0.0 a I0.7) e 6 saídas (Q0.0 a Q0.5). Cada
entrada e saída possui uma fonte de alimentação de 24 volts. Para se implementar o
circuito mostrado anteriormente basta ligar as chaves de entrada do circuito anterior
( chave de emergência, fim de curso, etc.) nos pinos de entrada. Os pinos de entrada do
CLP terão como entrada zero volts quando as chaves estiverem aberta e 24 volts quando
as chaves estiverem fechadas. Um programa previamente desenvolvido e gravado na
memória do CLP monitora as entradas e envia o comando correto para as saídas.
2.3.3 O Hardware do CLP
O hardware CLP é essencialmente um microcomputador, o qual possui

características próprias para o controle industrial :
- Alta tensão e alta corrente presente nos sinais de entrada e saída (I/O).
- Deve possuir memória não volátil para armazenamento de programas e
parâmetros.
- Deve ser robusto fisicamente para altas temperaturas e manuseamento
- Deve ter flexíbilidade para configurar e expandir o módulo I/O
2.3.4 O Software do CLP
A linguagem de programação utilizada é conhecida como lógica ladder e o

programa é carregado na memória do CLP através da porta de comunicação serial RS-
232. Após carregar o programa (dowload) na memória do CLP, pode-se desconectá-lo
do microcomputador e o CLP estará apto a realizar a tarefa programada.
O lógica ladder para o controle com relés mostrado na figura 3 seria :
22
Figura 4: Logica Ladder
No caso do controle da máquina ferramenta, durante o funcionamento normal,

todas as chaves estarão fechadas e portanto, o motor poderá ser ligado. Quando uma das
chaves for acionada o circuito é interrompido e portanto o motor é desligado e a
lâmpada sinaliza a ocorrência.
23
3. CIRCUITOS ELÉTRICOS
O estudo da eletricidade é divido em três grandes áreas: a geração, a distribuição

e o uso. Dentre elas a disciplina de comandos elétricos está direcionada ao uso desta
energia, assim pode-se concluir que a energia já foi gerada, transportada a altas tensões
e posteriormente reduzida aos valores de consumo, com o uso de transformadores
apropriados.
São definidos os comandos elétricos que possuem a manobra de motores
elétricos porfinalidade, que são os elementos finais de potência em um circuito em
operação. Entende-se por manobra o estabelecimento e condução, ou a interrupção de
corrente elétrica em condições normais e de sobre-carga.
De acordo com Filippo Filho (2000) estima-se que 40% do consumo de energia
no país é destinada ao acionamento dos motores elétricos, concernente ao setor
industrial, mais da metade da energia é consumida por motores.
Os Servomotores e Motores de Passo necessitam de um “driver” próprio para o
seu acionamento, tais conceitos fogem do escopo deste curso. Dentre os motores
restantes, os que ainda têm a maior aplicação no âmbito industrial são os motores de
indução trifásicos, pois em comparação com os motores de corrente contínua, de mesma
potência, eles tem menor tamanho, menor peso e exigem menos manutenção. A figura 5
mostra um motor de indução trifásico típico.
Existem diversas aplicações para os motores de indução, dentre elas pode-se
citar:
 O transporte de fluídos incompressíveis, onde se encontram as bombas
de água e óleo;
 O processamento de materiais metálicos, representado pelas furadeiras,
prensas, tornos;
 A manipulação de cargas feita pelos elevadores, pontes rolantes, talhas,
guindastes, correias transportadoras, entre outros.
24
Figura 5: Motor de Indução Trifásico

Fonte: Apostila de Automação Industrial – Prof. Marcelo Eurípedes.SENAI/2007.
Havendo ressaltada a importância dos motores em sistemas automatizados,

descreve-se nos próximos parágrafos, os conceitos de comandos, necessários a manobra
dos mesmos.
Um dos pontos fundamentais para o entendimento dos comandos elétricos é a
noção de que “os objetivos principais dos elementos em um painel elétrico são: a)
proteger o operador e b) propiciar uma lógica de comando”.
Partindo do princípio da proteção do operador, mostra-se na figura 2, uma
seqüência genérica dos elementos necessários a partida e manobra de motores, onde são
encontrados os seguintes elementos:
 Seccionamento: só pode ser operado sem carga. Usado durante a
manutenção e verificação do circuito.
 Proteção contra correntes de curto-circuito: destina-se a proteção dos
condutores do circuito terminal.
 Proteção contra correntes de sobrecarga: para proteger as bobinas do
enrolamento do motor.
 Dispositivos de manobra: destinam-se a ligar e desligar o motor de forma
segura, ou seja, sem que haja o contato do operador no circuito de potência, onde
circula a maior corrente.
25
Figura 6: Seqüência genérica para o acionamento de um motor

Fonte: ROSÁRIO, Princípios de Mecatrônica - 2005.
É importante repetir que no estudo de comandos elétricos deve-se ter a

seqüência mostrada na figura 6 em mente, pois ela consiste na orientação básica para o
projeto de qualquer circuito.
Ainda falando em proteção, as manobras (ou partidas de motores)
convencionais, são dividas em dois tipos, segundo a norma IEC 60947:
I. Coordenação do tipo 1: Sem risco para as pessoas e instalações, ou seja,
desligamento seguro da corrente de curto-circuito. Porém podem haver danos ao
contator e ao relé de sobrecarga.
26
II. Coordenação do tipo 2: Sem risco para as pessoas e instalações. Não pode
haver danos ao relé de sobrecarga ou em outras partes, com exceção de leve fusão dos
contatos do contator e estes permitam uma fácil separação sem deformações
significativas.
O relé de sobrecarga, os contatores e outros elementos em maiores detalhes
nos capítulos posteriores, bem como a sua aplicação prática em circuitos reais.
Em comandos elétricos trabalhar-se-á bastante com um elemento simples que é o
contato. A partir do mesmo é que se forma toda lógica de um circuito e também é ele
quem dá ou não a condução de corrente. Basicamente existem dois tipos de contatos,
listados a seguir:
i. Contato Normalmente Aberto (NA): não há passagem de corrente elétrica na
posição de repouso, como pode ser observado na figura 5(a). Desta forma a carga não
estará acionada.
ii. Contato Normalmente Fechado (NF): há passagem de corrente elétrica na
posição de repouso, como pode ser observado na figura 5(b). Desta forma a carga estará
acionada.
Figura 7: Representação dos contatos NA e NF

Os citados contatos podem ser associados para atingir uma determinada

finalidade, como por exemplo, fazer com que uma carga seja acionada somente quando
dois deles estiverem ligados.
27
3.1 MANOBRAS CONVENCIONAIS EM MOTORES ELÉTRICOS
Os componentes e contatos, estudados no capítulo anterior, destinam-se ao

acionamento seguro de cargas ou atuadores elétricos, ou seja, a manobra dos mesmos.
Dentre estes destacou-se os motores de indução por sua grande utilização no ambiente
industrial. Esses, por sua vez, apresentam particularidades no seu acionamento e estas
devem ser consideradas nos circuitos automáticos.
A primeira particularidade em manobra de motores, como foi dito, é a divisão do
circuito em comando e potência para proteção dos operadores. No comando geralmente
se encontra a bobina do contator principal de manobra do motor. Deve-se lembrar que
os circuitos eletro-pneumáticos eletro-hidráulicos também apresentam a mesma divisão.
O circuito de comando também tem as funções de selo, intertravamento,
sinalização, lógica e medição. A tensão de comando pode ser contínua ou alternada.
Determinada a tensão de comando, todos os elementos de acionamento devem ser
comprados para esta tensão. São elementos de acionamento: bobinas dos contatores
principais e auxiliares, todos os relés, as lâmpadas de sinalização, sirenes, buzinas,
temporizadores, entre outros.
A primeira e mais básica manobra apresentada é a partida direta. Esta destina-se
simplesmente ao acionamento e interrupção do funcionamento de um motor de indução
trifásico, em um determinado sentido de rotação.
A seqüência de ligação dos elementos é mostrada na figura 12, onde pode-se
notar a presença dos circuitos de potência e comando.
A partida direta funciona da seguinte forma: ao pressionar a botoeira S1
permite-se a passagem de corrente pela bobina do contator K1, ligando o motor. Para
que o mesmo não desligue, acrescentou-se um contato NA de K1 em paralelo com S1.
Este contato é denominado de selo, sendo muito utilizado em manobras e portanto é de
fundamental importância. A botoeira S0 serve para o desligamento do motor.
A lâmpada H1 corresponde a cor verde e portanto deve ser ligada somente
quando o motor estiver funcionando, por isso para seu acionamento utiliza-se um
contato NA do contator K1.
A lâmpada H2 tem cor amarela, indicando “espera”, ou seja, a alimentação de
energia está habilitada e o motor está pronto para ser ligado. Utiliza-se um contato NF
de K1 antes da mesma pois, ao acionar o motor, esta lâmpada deve desligar.
28
Finalmente, liga-se a lâmpada vermelha H3 no contato NA do relé térmico F1,

para indicar a atuação do mesmo. É imporante notar que as sinaleiras H1 e H2 foram
ligadas após o contato NF (96) do relé F1, isso porque ao atuar a sobrecarga, ambas
sinaleiras devem desligar.
Figura 6: Circuitos de comando e potência para uma partida com sinalização

Legenda:
29
3.2 MANOBRA DE MOTORES COM REVERSÃO DO SENTIDO DE GIRO
Esta manobra destina-se ao acionamento do motor com possibilidade de

reversão do sentido de giro de seu eixo. Para fazer isso deve-se trocar duas fases, de
forma automática.
Portanto utiliza-se dois contatores, um para o sentido horário e outro para o
sentido anti-horário (K1 e K2).
A figura 7 mostra os circuitos de comando e potência para este tipo de partida.
Pode-se observar que no contator K1 as fases R, S e T entram nos terminais 3, 2
e 1 do motor, repectivamente. Já em K2 as fases R, S e T entram nos terminais 1, 2 e 3,
ou seja houve a inversão das fases R e T, provocando a mudança no sentido de rotação.
É importante observar que os fios passando pelos contatores K1 e K2 ligam as
fases S e T diretamente sem haver passagem por uma carga. Desse modo estes
contatores não podem ser ligados simultaneamente, pois isso causaria um curto-circuito
no sistema. Para evitar isso introduz-se no comando dois contatos NF, um de K1 antes
da bobina de K2 e outro de K2 antes da bobina de K1. Esse procedimento é denominado
de “intertravamento” sendo muito comum nos comandos elétricos.
Ao pressionar o botão S1 permite-se a passagem de corrente pela bobina de
K1. Automaticamente os contatos 1-2, 3-4 e 5-6 se fecham ligando o motor. O contato
13-14 de K1 também se fecha “selando” a passagem de corrente. O contato 21-22 de K1
se abre, impedindo a passagem de corrente pela bobina de K2, mesmo que o operador
pressione a botoeira S2 tentando reverter a velocidade de rotação. Desse modo é
necessária a parada do motor para inverter o sentido de giro, por isso o circuito é
denominado de “partida com reversão de parada obrigatória”.
O funcionamento do circuito quando se liga o motor no outro sentido de rotação
através da botoeira S2 é similar e por isso não será descrito.
Em alguns casos, dependendo da carga manobrada, adiciona-se ainda
temporizadores de modo a contar um tempo antes que a velocidade possa ser invertida.
Evita-se assim os famosos “trancos” extremamente prejudiciais ao sistema mecânico e
elétrico.
A segurança também pode ser aumentada convenientemente através da adição
de mais dois contatos de intertravamento, garantido assim a inexistência de curtos, caso
um dos contatos esteja danificado.
30
Figura 7: Circuitos de comando e potência para uma partida com reversão

Legenda:
31
3.3 RELÉS
Os relés são os elementos fundamentais de manobra de cargas elétricas, pois

permitem a combinação de lógicas no comando, bem como a separação dos circuitos de
potência e comando. Os mais simples constituem-se de uma carcaça com cinco
terminais.
Os terminais (1) e (2) correspondem a bobina de excitação. O terminal (3) é o de
entrada, e os terminais (4) e (5) correspondem aos contatos normalmente fechado (NF)
e normalmente aberto (NA), respectivamente.
Uma característica importante dos relés, como pode ser observado na figura 9 é
que a tensão nos terminais (1) e (2) pode ser 5 Vcc, 12 Vcc ou 24 Vcc, enquanto
simultaneamente os terminais (3), (4) e (5) podem trabalhar com 110 Vca ou 220 Vca.
Ou seja não há contato físico entre os terminais de acionamento e os de trabalho. Este
conceito permitiu o surgimento de dois circuitos em um painel elétrico:
i. Circuito de comando: neste encontra-se a interface com o operador da
máquina ou dispositivo e portanto trabalha com baixas correntes (até 10 A) e/ou baixas
tensões.
ii. Circuito de Potência: é o circuito onde se encontram as cargas a serem
acionadas, tais como motores, resistências de aquecimento, entre outras.
Neste podem circular correntes elétricas da ordem de 10 A ou mais, e atingir
tensões de até 760 V.
Figura 8: Diagrama esquemático de um relé

Fonte: Moraes, Engenharia de Automação Industrial – 2001.
32
Em um painel de comando, as botoeiras, sinaleiras e controladores diversos

ficam no circuito de comando.
3.4 CHAVE CONTATORA
É formada basicamente por um eletroímã e um conjunto de chaves operado pelo

fluxo magnético do eletroímã quando energizado. Trata-se de uma chave
eletromagnética que tem como função manobrar (ligar e desligar) cargas elétricas como
motores, iluminação, banco de capacitores, resistências e circuitos auxiliares, entre
outras.
O contator pode ser acionado por corrente alternada ou contínua e é constituído
pelos seguintes elementos:
Contatos de Potência, Contatos Auxiliares (de execução NA - Normalmente
Aberto e NF - Normalmente Fechado), Sistemas de acionamento (núcleos, bobinas),
Câmaras de Faíscas e Acessórios (Filtros, Supressores)
Vê-se na Figura 9 o símbolo de uma chave magnética com a identificação típica
das chaves: os terminais do eletroímã são identificados por letras, em geral A1 e A2 e os
terminais das chaves são identificados com numeração. Quando não circula corrente
pela bobina de excitação essa parte do núcleo é repelida por ação de molas. Contatos
elétricos são distribuídos solidariamente a esta parte móvel do núcleo, constituindo um
conjunto de contatos móveis. Solidário a carcaça do contator existe um conjunto de
contatos fixos. Cada jogo de contatos fixos e móveis podem ser do tipo Normalmente
aberto (NA), ou normalmente fechados (NF).
Há dois tipos de contatores: os de Potência e o Auxiliar. O primeiro liga e
desliga o motor e outras cargas elétricas. O segundo liga e desliga circuitos de
comando, sinalização, controle, interface com processadores eletrônicos, etc.
No exemplo, a chave 1 é NA, porém a carga será acionada (pela chave 41-42)
como se a chave S1 fosse NF, pois sempre que a mesma estiver em repouso a carga
estará acionada e quando a chave S1 estiver acionada a carga estará desligada. Caso a
chave 1 fosse NF a carga ficaria acionada como se a chave fosse NA, ligando-se e
desligando-se juntamente com a mesma. Os contatores podem ser classificados como
principais (CW, CWM) ou auxiliares (CAW). De forma simples pode-se afirmar que os
33
contatores auxiliares tem corrente máxima de 10A e possuem de 4a 8 contatos, podendo

chegar a 12 contatos. Os contatores principais tem corrente máxima de até 600A. De
uma maneira geral possuem 3 contatos principais do tipo NA, para manobra de cargas
trifásicas a 3 fios.
Figura 9: Diagrama esquemático de um contator com 2 terminais NA e um NF

Fonte: Moraes, Engenharia de Automação Industrial – 2001.
Um fator importante a ser observando no uso dos contatores são as faíscas

produzidas pelo impacto, durante a comutação dos contatos. Isso promove o desgaste
natural dos mesmos, além de consistir em riscos a saúde humana. A intensidade das
faíscas pode se agravar em ambientes úmidos e também com a quantidade de corrente
circulando no painel.
De acordo com Rosário (2005) essa forma foram aplicadas diferentes formas de
proteção, resultando em uma classificação destes elementos. Basicamente existem 4
categorias de emprego de contatores principais:
a. AC1: é aplicada em cargas ôhmicas ou pouco indutivas, como aquecedores e
fornos a resistência.
b. AC2: é para acionamento de motores de indução com rotor bobinado.
c. AC3: é aplicação de motores com rotor de gaiola em cargas normais como
bombas, ventiladores e compressores.
d. AC4: é para manobras pesadas, como acionar o motor de indução em plena
carga, reversão em plena marcha e operação intermitente.
34
Figura 10: Exemplo de comando elétrico usando contactora.

Fonte: Cruz, Automação Industrial. 2010.
3.5 FILTRO
O filtro serve para eliminar partículas sólidas e líquidas (impurezas, água, etc..).
A filtração ocorre em duas fases. Uma pré-eliminação é feita por rotação do ar gerando
uma força centrífuga como mostrado na figura 11. A eliminação fina é feita pelo
elemento filtrante. O filtro apresenta um dreno (manual ou automático) para a
eliminação de água. A porosidade do elemento filtrante é da ordem de 30 a 70 μ m.
Figura 11: Filtro Pneumático

Fonte: BRAMACON, 2011.
35
3.6 PNEUMÁTICA
3.6.1 Válvula Reguladora De Pressão
Essa válvula tem a função de manter constante a pressão no equipamento. Ela

somente funciona quando a pressão a ser regulada (pressão secundária) for inferior que
a pressão de alimentação da rede (pressão primária). Assim essa válvula pode reduzir a
pressão, mas jamais aumentá-la. A figura 12 descreve uma válvula de segurança
juntamente com o seu símbolo.
Figura 12: Válvula de segurança.

Fonte: Moreira, Técnicas de Comando Pneumático, SENAI-SP, 1991.
O seu funcionamento ocorre da seguinte forma. Se a pressão secundária diminui

em relação a um valor especificado a mola 2 empurra o êmbolo 6 que abre a
comunicação com a pressão primária. Se a pressão secundária aumenta, em relação a
um valor especificado (por exemplo, devido à um excesso de carga no atuador) então a
membrana 1 é atuada ressionando a mola 2 e o êmbolo 6 fecha a comunicação até que a
pressão secundária diminua. Se a pressão secundária aumentar demais, então além de
ocorrer a situação anterior, a membrana 1 se separa do êmbolo 6, abrindo a
comunicação com os furos de exaustão, ocorrendo o escape de ar, o que reduz a pressão
secundária. O parafuso 3 permite regular a rigidez da mola 2 e portanto a pressão
36
secundária. Logicamente essa válvula gera uma oscilação de pressão na sua saída
(pressão secundária), no entanto tanto menor será essa oscilação quanto melhor forem
dimensionados os componentes da válvula.
3.6.2 Motores Pneumáticos
De acordo co Carvalho (2002) são responsáveis por transformar energia

pneumática em trabalho mecânico realizando a operação inversa dos compressores.
Entre as características dos motores pneumáticos temos:
 Inversão simples e direta do sentido de rotação;
 Regulagem progressiva de rotação e torque.
 Alta relação peso/potência;
 Possibilidade de operação com outros fluidos.
O gráfico da figura 13 indica a curva de torque (M) e potência (P) em função da
rotação (n) de um motor pneumático. Onde nN é a rotação nominal, n0 a rotação em
vazio, MN o torque nominal, MA o torque de arranque, MW o torque de parada por
sobrecarga e PN a potência nominal. Dado que o torque varia linearmente com a
rotação.
Figura 13: Curva de torque e potência em função da rotação dos motores pneumáticos.
Fonte: Carvalho, Revista Mecatrônica Atual, 2002.
37
3.6.3 Motores Rotativos
3.6.3.1 Motor de Palhetas
A figura 14 ilustra um motor de palhetas. Seu funcionamento é exatamente o

oposto do compressor de palhetas. A expansão do ar nas câmaras entre as palhetas
também é aproveitada na realização de trabalho mecânico. A rotação é facilmente
invertida dependendo da entrada do ar. A faixa de rotação de um motor de palheta varia
de 200 rpm até 10000 rpm e a de potência varia de 50W até 20 kW. É muito usado em
parafusadeiras pneumáticas.
Figura 14: Motor de palhetas.

Fonte: ROSÁRIO, Princípios de Mecatrônica - 2005.
3.6.3.2 Motor de Engrenagens e Motor Roots
A geração do torque ocorre pela pressão do ar exercida nos flancos dos dentes de
duas engrenagens engrenadas. Uma engrenagem está fixa ao eixo e a outra livre. Podem
ser fabricados com dentes retos, helicoidais ou em “V”. Nos motores de dentes retos
não há aproveitamento da expansão de volume de ar. A faixa de rotação varia de 1000
r.p.m. à 3000 r.p.m. e a faixa de potência vai até 70 kW. O motor roots apresenta o
mesmo princípio sendo de igual construção ao compressor roots.
38
3.6.3.3 Motores de Pistões
Entre as características desse motor temos:

 • Elevado torque de arranque e na faixa de rotação;
 • Baixa rotação (até 5000 r.p.m.);
 • Faixa de potência varia de 2W até 20 kW;
 • Comando de fornecimento de ar por distribuidor rotativo.
A figura X ilustra um motor de pistões radiais em execução estrela onde a
transformação do movimento linear do pistão ocorre por um mecanismo biela-manivela
(como no motor de automóvel). São utilizados em equipamentos de elevação.
Figura 15: Motor de pistões radiais.

A figura 15 ilustra um motor de pistões axiais onde a transformação ocorre por

disco oscilante. Esse motor apresenta uniformidade no movimento de rotação com um
funcionamento silencioso e sem vibrações, sendo utilizado em equipamentos de
elevação.
39
Figura 16: Motor de pistões axiais.

3.6.3.4 Motores de Turbina
Opera de forma contrária ao turbo-compressor, ou seja, a energia cinética do ar é

convertida em movimento rotativo. Apresentam péssimo rendimento devido às altas
perdas de ar, sendo econômico apenas para baixas potências, no entanto são capazes de
atingir rotações elevadíssimas com baixo torque que variam de 80.000 r.p.m. até
400.000 r.pm. Para baixas rotações e altos torques não é vantajoso a sua utilização pois
necessita de ser acoplado a um redutor.
Uma aplicação clássica é a “broca do dentista” que chega atingir 500.000 r.p.m..
Também usado em fresadoras e retificadoras de alta rotação.
3.6.3.5 Válvulas Pneumáticas
As válvulas são componentes dos sistemas pneumáticos, responsáveis pela

distribuição e regulagem do fluido transmitido do compressor até os atuadores. A
regulagem consiste em limitar os níveis de pressão e vazão para garantir a
disponibilidade de força e velocidade, respectivamente.
40
Denominam-se válvulas os elementos emissores de sinal e de comando que

influenciam os processos de trabalho. Válvulas são aparelhos de comando ou de
regulagem, de partida, parada e direção.
São simbolizadas por quadrados que, unidos e de acordo com a sua quantidade,
indicam o número de posições que podem assumir. A função e o número de vias das
válvulas são desenhados nos quadrados.
As válvulas comandam e influenciam o fluxo de ar comprimido. Existem quatro
tipos de válvulas:
 Válvulas Direcionais: comandam a partida, parada e sentido de
movimento do atuador;
 Válvulas de Bloqueio: bloqueiam o fluxo de ar preferencialmente num
sentido e o liberam no sentido oposto;
 Válvulas de Fluxo: influenciam a vazão de ar comprimido;
 Válvulas de Pressão: influenciam a pressão do ar comprimido ou são
comandadas pela pressão.
A figura 17 ilustra um esquema envolvendo um cilindro, uma válvula de fluxo e
uma válvula direcional.
Figura 7: Cilindro de dupla ação com amortecimento no fim de curso

Fonte: Cortesia Festo
41
As válvulas são representadas por símbolos gráficos. A figura 18 ilustra como o

símbolo é usado para representar a comutação de uma válvula direcional. O símbolo é
formado por dois “quadrados”, cada um representando uma posição da válvula. Assim
na posição de “retorno” a câmara do pistão está ligada na atmosfera enquanto que na
posição de avanço a rede está alimentando o pistão.
Figura 18: Simbologia de comutação da válvula.

Essa válvula possui duas posições de comutação e 3 conexões, sendo por isso,
chamada válvula 3/2 vias. Assim a nomenclatura das válvulas obedece à seguinte regra:
uma válvula m/n vias significa que é uma válvula que possui m conexões e n posições e
comutação.
3.6.3.6 Válvulas Direcionais
Variando consideravelmente, tanto em construção como em operação, são

usadas para controlar a direção do fluxo e para que sejam obtidos os movimentos
desejados dos atuadores (cilindros, motores,), de maneira a efetuar o trabalho exigido.
São válvulas que interferem na trajetória do fluxo de ar, desviando-o para onde
for mais conveniente em um determinado momento por ação de um acionamento
externo.
As válvulas direcionais (também conhecidas por válvulas de distribuição)
orientam ou interrompem o fluxo de ar comprimido. Sua classificação varia de acordo
42
com o número de vias (Pontos de pressão, utilização e escape de ar de uma válvula) e

posições (Quantidade condições que a válvula pode assumir).
As válvulas podem ter 2, 3, 4 ou mais vias, sendo nunca um numero inferior a
dois; e as válvulas mais comuns possuem 2 ou 3 posições. Ex: 3/2 (3 vias 2 posições),
5/2 (5 vias duas posições), 5/3 (5 vias e 3 posições).
Um dos símbolos mais importantes é aquele usado para representar válvulas e,
principalmente, as válvulas direcionais. Uma válvula pode assumir várias posições,
dependendo do estado em que se encontra: não acionada, acionada para a direita,
acionada para a esquerda etc.
Figura 19: Válvula 3/2 vias botão pulso/mola

Fonte: Fiesto
Figura 20: Válvula 3/2 vias (Cortesia Festo)

Fonte: Meixner, Introdução à Pneumática, Livro Didático, FESTO Didactic, 1977.
43
3.6.3.7 Válvulas de Bloqueio
Essas válvulas permitem o fluxo livre num sentido e bloqueiam completamente

o fluxo no sentido oposto. São construídas na execução de assento com mola como
mostrado na figura 21. São muito usadas em conjunto com uma válvula de fluxo para
ajustar a velocidade dos atuadores pneumáticos.
Figura 21: Desenho esquemático de uma válvula reguladora de fluxo com bloqueio.
Figura 22: Válvula alternadora e exemplo de circuito.

44
3.6.3.8 Válvulas de Fluxo
Essas válvulas reduzem a seção de passagem para modificar a vazão do ar

comprimido e assim controlar a velocidade dos atuadores. Para uma dada seção de
passagem a vazão depende somente da diferença de pressão entre as duas extremidades
da seção. A figura 28 ilustra os diferentes tipos de seção de passagem e seus símbolos.
Figura 23: Seções de passagem.

3.6.3.9 Válvulas de Pressão
Essa válvula é usada para limitar a pressão que alimenta um equipamento

Pneumático.
3.7 SOLENÓIDE
O solenóide é um ímã permanente e tem a finalidade de atrair o eixo das

válvulas, responsável pela pilotagem das mesmas. Na Figura 24 é apresentada uma
válvula 5/2 vias simples solenóide.
45
Figura 24: Válvula 5/2 vias simples solenóide

Fonte: Fiesto
3.8 ATUADORES PNEUMÁTICOS
De açodo com Meixner e Kobler (1997) os atuadores pneumáticos são

classificados em atuadores lineares que geram movimentos lineares e atuadores
rotativos que geram movimentos rotativos que serão descritos a seguir.
As principais características dos atuadores pneumáticos são:
 Apresentam baixa rigidez devido à compressibilidade do ar;
 Não há precisão na parada em posições intermediárias;
 Apresentam uma favorável relação peso/potência;
 Dimensões reduzidas;
 Segurança à sobrecarga;
 Facilidade de inversão;
 Proteção à explosão.
São exemplos de atuadores (Figura 25).
46
Figura 25: Atuadores.

Fonte: Sunxtonics, 2010.
47
4. PROCESSOS INDUSTRIAIS
4.1 MATERIAIS PLÁSTICOS
Os materiais plásticos são derivados do petróleo. Sua melhor utilização exige

que seja trabalhado e transformado, passando por uma operação de refinação onde o
óleo bruto é fracionado em gás liquefeito, gasolina, querosene, óleo diesel, óleo
combustível, solventes, parafinas, asfalto e outros derivados. Foi a necessidade de
encontrar um meio barato de prolongar a luz do dia, que o homem antigo, produziu o
primeiro derivado do petróleo utilizado economicamente: o querosene de iluminação,
líquido esverdeado, de cheiro desagradável, chamado, na época, óleo de carvão
(CORAZZA FILHO, 1985).
Os materiais plásticos pertencem ao grupo dos elementos orgânicos da química,
e são classificados de acordo com a matéria-prima utilizada, podem ser: inorgânicos,
orgânicos e mistos. Entre os primeiros estão os sais minerais, pigmentos, ácido
sulfúrico, soda cáustica, cloro e outros. Ao segundo grupo pertencem os plásticos,
resinas, produtos farmacêuticos, pesticidas, inseticidas, óleos, detergentes, cosméticos e
explosivos. Mistos são as tintas, vernizes, ceras e fertilizantes.
Na produção nacional conforme Corazza Filho (1985, p. 9) “a indústria
petroquímica representa cerca de 90% da indústria química, fabricando seus produtos a
partir dos constituintes de gás natural ou de subprodutos do petróleo”.
Os plásticos, nesse contexto, podem ser definidos como um grupo de materiais
artificiais, geralmente de origem orgânica, que em algum estágio de sua fabricação
adquiriram condições plásticas. Assim, eles podem ser moldados com a ajuda de calor e
pressão e com o emprego de moldes.
4.2 PLÁSTICO: CONCEITOS E PROPRIEDADES
A palavra plástico é um termo geral que significa “capaz de ser moldado”. Os

materiais comumente designados como plásticos não têm necessariamente essa
propriedade, mas a exibiram em algum momento de sua fabricação, quando então foram
48
moldados. Outros materiais, como o aço ou o vidro, contudo, também apresentam essa
característica, e não são considerados como materiais plásticos (BLASS, 1988).
A princípio o tema polímeros sintéticos, ou seja, aqueles sintetizados
artificialmente, foi escolhido devido à intensa presença desses materiais em objetos do
cotidiano. Ao estudar um pouco mais sobre o tema, porém, percebemos o quanto seria
complexo uma abordagem significativa que contemplasse todos os materiais
classificados como poliméricos (elastômeros ou borrachas, plásticos, adesivos e tintas).
Dessa forma foi necessário selecionar o polímero que fosse mais relevante
dentro da proposta de trabalho. Os plásticos foram eleitos devido à grande presença no
dia-a-dia e possibilidade de abordar aspectos relevantes como o impacto social,
econômico e ambiental que a produção, consumo e descarte do plástico causam na
nossa sociedade.
Os polímeros sintéticos mudaram a face da indústria química superando em
valor os quimioterápicos, fertilizantes e corantes e passaram a ser a principal fonte de
receita dessa indústria na segunda metade do século 20 (WAN E GALEMBECK, 2001).
A importância desses materiais pode ser observada quando percebemos ao nosso
redor a quantidade de objetos que são confeccionados em plásticos e o quanto é recente
e crescente o emprego do plástico em substituição a materiais como vidro, metais,
madeiras e cerâmicas. A diversidade de resinas plásticas e por conseqüência de
propriedades, possibilidade de incorporação de aditivos (ex. pigmentos, estabilizantes,
fibras), o relativo baixo custo, facilidade de processamento (requer pouca energia
térmica se comparada a materiais como metal e vidro) e sua versatilidade foram as
principais características que fizeram do plástico um material em acessão desde meados
do século 20.
O plástico é, sem dúvida, o material mais conhecido e utilizado por nós. Talvez
fosse mais adequado falar da matéria plástica que engloba uma diversidade enorme de
tipos e propriedades. Algumas propriedades do plástico concorrem para que ele seja
amplamente utilizado: a mais importante é sem dúvida a sua durabilidade. A confecção
recente de plásticos condutores de eletricidade tem revolucionado a indústria eletrônica.
Os plásticos apresentam ainda outras propriedades tais como: dureza, rigidez,
resistência à temperatura e ao fogo. (LIMA, BRAGA E AGUIAR JÚNIOR,1999).
Os plásticos por serem polímeros de propriedades diversas permitem que sejam
abordados importantes conteúdos químicos, tais como: ligações químicas, estruturas
49
moleculares, interações intermoleculares, além de relacionar a diversidade de

propriedades mecânicas, térmicas, físicas e químicas com a forma de organização e
interações das moléculas desse importante material.
4.3 HISTORIA DO POLÍMERO
Em 1839, Charles Goodyear descobriu acidentalmente um processo no qual o

enxofre reagia com a borracha bruta durante o aquecimento e resfriamento em seguida.
A borracha se tornava elástica com o resfriamento: podia esticar, mas voltava à forma
original. Também manteve a elasticidade com o aquecimento. Agora sabemos que o
enxofre forma ligações químicas entre as fibras adjacentes de polímero de borracha.
Ocorrem ligações cruzadas nas fibras de polímero, permitindo que elas “voltem” para o
formato original quando esticadas. Charles Goodyear havia descoberto o processo
conhecido atualmente como vulcanização, que torna a borracha mais durável.
Em 1846, Charles Schonbein, químico suíço, descobriu acidentalmente outro
polímero ao derramar uma mistura de ácido sulfúrico nítrico em um pedaço de algodão.
Ocorreu uma reação química em que os grupos de hidroxila das fibras de celulose do
algodão se converteram em grupos de nitrato catalisado pelo enxofre. O polímero
resultante, a nitrocelulose, era capaz de explodir em uma chama sem fumaça e foi
utilizado pelos militares como substituto da pólvora. Em 1870, o químico John Hyatt
fez a nitrocelulose reagir com cânfora, gerando o celulóide, polímero plástico que foi
utilizado em filmes fotográficos, bolas de sinuca, placas dentárias e bolas de pingue-
pongue.
Em 1909, um químico chamado Leo Baekeland sintetizou a baquelite, primeiro
polímero realmente sintético, misturando fenol e formaldeído. A reação de condensação
entre esses monômeros permite ao formaldeído unir os anéis de fenol em três polímeros
rígidos tridimensionais.
Então, a baquelite quente pode ser moldada e solidificada em um plástico rígido,
que pode ser utilizado para fabricar maçanetas, telefones, peças de automóveis, móveis
e até jóias. A baquelite é dura, resistente ao calor e à eletricidade e, quando esfria, não
derrete nem queima facilmente. A invenção da baquelite desencadeou uma classe
completa de plásticos com propriedades semelhantes, conhecidos como resinas de fenol.
50
Na década de 30, um químico de Dupont chamado Wallace Carruthers inventou

um polímero de plástico feito a partir da condensação de ácido adípico e certo tipo de
monômero diaminohexano que podia se tornar em uma fibra forte, como a seda. Esse
plástico ficou conhecido como náilon. O náilon é leve, forte e durável e se tornou a base
de muitos tipos de roupas, coberturas (barracas), bagagens, bolsas e cordas.
O uso desses polímeros antigos foi difundido após a Segunda Guerra Mundial e
continua até os dias de hoje. Eles levaram à criação de muitos outros plásticos, tais
como dácron, isopor, poliestireno, polietileno e vinil.
4.4 POLÍMEROS E MACROMOLÉCULAS
Os polímeros sintéticos são macromoléculas produzidas pela junção de muitas

moléculas pequenas e semelhantes. Podem apresentar diferentes tipos de organização:
em cadeias lineares ou ramificadas e em redes. Cada modo de organização produz
propriedades especiais que permitem o emprego em diversos materiais (WAN E
GALEMBECK, 2001).
Encontram-se macromoléculas tanto como produtos de síntese, quanto como de
origem natural. Os polissacarídeos, proteínas e ácidos nucléicos constituem exemplos
de macromoléculas naturais orgânicas. Assim, são incluídos materiais naturais que
possuem polímeros em sua constituição, tais como amido, algodão, madeira, lã, cabelo,
couro, seda natural, chifre e unha.
Poliestireno, polietileno, polipropileno são exemplos de macromoléculas
orgânicas sintéticas.
Nós humanos convivemos com polímeros em nosso organismo uma vez que as
proteínas, o DNA e os polissacarídeos que existem são polímeros naturais. No século
XX o químico, Staudinger, formulou a hipótese da existência de moléculas muito
grandes, as ‘macromoléculas’. Essa hipótese foi verificada experimentalmente nos anos
20, quando Svedberg e os Bragg provaram que a hemoglobina e a celulose são formadas
por moléculas gigantes.
A aceitação da existência de macromoléculas permitiu a descoberta de muitos
polímeros, cujo resultado mais visível são os plásticos, borrachas, tintas e vernizes que
fazem parte do nosso dia-a-dia, ou seja, os polímeros sintéticos.
51
Além de descobertas intencionais, como a da poliamida, dos poliésteres e do

polipropileno isotático, houve também descobertas acidentais, como as do polietileno e
do politetrafluoroetileno. Hoje, continuam sendo criadas novas e interessantes
macromoléculas, visando a obtenção de melhores propriedades mecânicas, ópticas e
elétricas.
O termo plástico vem do grego, e significa “adequado a moldagem”. Os
plásticos são materiais que contêm como componente principal um polímero orgânico
sintético, e se caracterizam porque, embora sólidos à temperatura ambiente, em algum
estágio de seu processamento para obtenção de artefatos, tornam-se fluidos e possíveis
de serem moldados, por ação isolada ou conjunta de calor e pressão. (MANO, 1999).
A maioria dos plásticos presentes em artefatos do nosso dia-a-dia é oriunda da
polimerização de monômeros derivados das naftas que são frações leves obtidas da
destilação do petróleo. É de suma importância a compreensão de que a maioria dos
materiais empregados na produção de objetos é formada por um ou mais tipos de
resinas poliméricas e aditivos (pigmentos, estabilizantes, reforço ou carga). Essa adição
confere aos materiais características específicas para as diversas aplicações.
4.5 REAÇÕES DE POLIMERIZAÇÃO.
Os polímeros são produzidos a partir de substâncias químicas menores

(monômeros) sob determinadas condições de pressão, tempo e temperatura, dentre
outras. As reações de polimerização mais importantes são adição e condensação. As
macromoléculas com repetidas unidades monoméricas são produzidas a partir de
reações de adição. Dois exemplos de plásticos formados por esse tipo de reação são o
poli(cloreto de vinila) e o polietileno que são formados pela adição sucessiva de
monômeros de cloreto de vinila e etileno, respectivamente.
52
Outros exemplos são o poliestireno, poli(metacrilato de metila), comumente

conhecido como acrílico, o politetrafluoretileno ou Teflon® e poliacrilonitrila.
Na polimerização por adição, o monômero apresenta uma ligação dupla que será
quebrada com a adição de outras unidades monoméricas que também têm sua dupla
ligação rompida durante a polimerização, permitindo assim a continuidade do processo.
Esse tipo de polimerização corresponde à maior parte da produção industrial de
polímeros no mundo, composta principalmente de polietileno, polipropileno e
poliestireno. Esses polímeros são conhecidos como polímeros de alto consumo ou
“commodities”.
Na polimerização por condensação dois monômeros diferentes combinam-se e
formam um dímero, que por sua vez reage com um dos monômeros, formando o trímero
e assim por diante, fazendo a cadeia polimérica crescer. São exemplos de polímeros de
condensação os poliésteres, o policarbonato, as poliamidas e as poliuretanas
(BILLMEYER JR., 1984).
4.6 ESTRUTURA, INTERAÇÕES INTERMOLECULARES E PROPRIEDADES

DOS PLÁSTICOS.
Uma interação química significa que as moléculas se atraem ou se repelem, sem

que ocorra a quebra ou formação de novas ligações químicas. Estas interações são
frequentemente chamadas de interações não covalentes ou interações intermoleculares
(ROCHA, 2001).
Apesar de ser relativamente complexo para o Ensino Médio o estudo das
interações intermoleculares em materiais poliméricos, é possível conseguir discussões
ricas se elegermos uma família de materiais, por exemplo, poliacrilatos em que se
verifica a diferença de grupos eletronegativos como ramificações (SOUZA, SILVA E
AMARAL, 2004). A intensidade da interação intermolecular será aumentada com o
aumento da eletronegatividade dos grupos.
53
Figura 26:- Fórmula estrutural da unidade repetitiva de alguns poliacrilatos (Souza apud
Brandrup e Immergut, 1998)
4.7 MÁQUINAS INJETORAS
Basicamente o processo de injeção é composto de injetora, material plástico e

molde. A Figura 27 demonstra uma máquina injetora, que é formada pelas seguintes
partes: unidade de injeção, local onde o material é plastificado; unidade de fechamento,
parte da máquina que realiza o trabalho de fechamento e abertura do molde e também a
extração das peças; e por último o molde, onde é moldado os produtos a serem
produzidos.
Existem dois tipos básicos de injetoras: De Pistão e de Parafuso.
Injetora a Pistão Simples: Usa o pistão para forçar o material contra um difusor,
ou torpedo. O calor é suprimido por resistências elétricas.
Injetora de Pistão Duplo: Usa um pistão de um estágio para plastificar a resina e
forçá-la a um segundo cilindro. O Segundo cilindro injeta o material na cavidade do
molde.
Modelo Horizontal: Pistão posicionado Horizontalmente
Modelo Vertical: Pistão posicionado Verticalmente.
54
Injetora de Parafuso: Usa uma rosca fixa para plastificar a resina e forçá-la a um
cilindro que injeta o material na cavidade do molde.
A: Base; Estrutura.
B: Conjunto Injetor
C: Placa Estacionaria ou Fixa
D: Placa Móvel
E: Conjunto de Fechamento
F: Circuito Hidráulico
4.8 PROCESSOS DE FABRICAÇÃO DE MATERIAIS PLÁSTICOS
Os polímeros, sobretudo os de natureza termoplástica, impuseram-se no último

quartel do século XX, adquirindo o estatuto de materiais mais utilizados em termos
volumétricos (quase 150 Mton/ano). Consomem-se majoritariamente em embalagens,
construção civil, indústria elétrica e eletrônica, no automóvel, e em desporto e laser.
Existem igualmente aplicações de importância emergente (algumas das quais já
consolidadas) como fibras ópticas, substratos para armazenamento de dados (cartões
magnéticos, disquetes, CDs, etc), próteses e dispositivos médicos, peças técnicas de
elevada precisão e revestimentos. No entanto, e ao contrário das previsões dos anos 70,
55
o crescimento tem sido efetuado com base nos termoplásticos de grande consumo (PE,
PP e PVC), verificando-se aumentos moderados nos polímeros de elevado desempenho.
Este cenário de primazia acentuar-se-á, apesar de na opinião pública, e mesmo
em alguns sectores da comunidade científica, os plásticos terem uma imagem negativa
em termos ambientais. No entanto, do ponto de vista técnico, a reciclabilidade dos
termoplásticos é mais fácil que a dos materiais alternativos e, na grande maioria das
situações, uma análise integrada de impacto ao longo do ciclo de vida de um produto
específico é favorável à solução plástico.
As nanoarquiteturas de polímeros abrem enormes perspectivas para aplicações
especiais ao nível mecânico (p.ex. coletes à prova de bala), eletrônico (transistores
orgânicos) ou óptico (dispositivos para óptica não-linear). De fato, a manipulação de
arquiteturas moleculares já desceu ao nível subnanométrico, permitindo o molecular
knitting. A elevada biocompatibilidade tem vindo a tornar os polímeros como a
principal solução no campo biomédico, quer em dispositivos quer em implantes
(permanentes ou degradáveis).
O processamento de plásticos utiliza operações semelhantes às utilizadas na
fabricação de peças de metais. Os plásticos podem ser moldados, fundidos,
conformados, usinados e soldados, eles podem ser fabricados em formas variadas com
relativa facilidade e em poucas operações. A temperatura de fusão do plástico é baixa,
por isso, ao contrário dos metais eles podem ser facilmente manipulados e necessitam
de menos energia para a fabricação. Entretanto, as propriedades das peças e
componentes de plástico são grandemente influenciadas pelo método de fabricação e
pelos parâmetros de processamento, deste modo o controle destes é essencial para a
qualidade da peça.
Plásticos são normalmente adquiridos na forma de grãos ou pós, e são
amolecidos (termoplásticos) no momento da fabricação. Plásticos estão também
disponíveis na forma de chapas, placas, tarugos e tubos, que podem ser conformados em
vários produtos. Plásticos na forma líquida são utilizados na fabricação de peças de
plástico reforçadas.
56
4.8.1 Extrusão
No processo de extrusão, a matéria prima na forma de grânulo ou pó

termoplástico é colocada no funil de alimentação do cilindro de extrusão. O cilindro é
equipado com um parafuso que mistura os grânulos e os transporta através do cilindro.
O atrito interno da ação mecânica do parafuso ao longo do parafuso com aquecedores,
aquece os grânulos e os liquefaz. A ação do parafuso também gera pressão no cilindro.
Os parafusos de extrusão possuem três seções distintas:
Figura 27: Exemplo de Produto Plástico Injetado
Figura 28: Esquema Prático de Injeção de Plásticos

57
• Alimentação que transporta o material do funil de alimentação para a

região central do cilindro;
• Fusão ou transição região onde o calor gerado por atrito e pelos
aquecedores causa o início da fusão;
• Região de bombeamento onde a fusão se completa e ocorre aumento da
pressão.
Figura 29: Representação esquemática do cilindro de extrusão.
O comprimento dessas seções pode ser alterado para acomodar as características

de fusão dos diferentes plásticos. O plástico ou elastômero amolecido é forçado através
da matriz, de modo similar a extrusão de metais. O produto extrudado é então resfriado
ou por exposição ao ar ou por passagem em um canal preenchido com água. Controle da
taxa e uniformidade do resfriamento é importante para minimizar contração e distorção.
Por causa do continuo suprimento de matéria prima no funil de alimentação,
produtos longos, tais como barras, canais, tubos, perfis, e chapas podem ser extrudados.
Fios elétricos, cabos e tiras revestidos por plástico também são extrudados por este
processo. O arame é alimentado em uma abertura da matriz a uma velocidade
controlada com a extrusão do plástico para produzir um revestimento uniforme. Com
algumas pequenas alterações, as extrusoras podem ser utilizadas para fundir o plástico
em outros processos tais como moldagem por injeção e moldagem por sopro.
Extrusão de chapas e filmes: Chapas e filmes de polímero podem ser produzidos
pelo uso de matriz de extrusão plana. O polímero é extrudado pela passagem forçada
58
através de uma matriz especialmente projetada para este propósito e a seguir é

suportado por rolos resfriados por água e finalmente é puxado por um par de rolos
revestidos com borracha. Filmes finos de polímeros e sacos de plástico são fabricados a
partir de um tubo produzido por uma extrusora.
4.9 MOLDAGEM POR INJEÇÃO
Moldagem por injeção é essencialmente o mesmo processo que é utilizado na

fundição sob pressão. Do mesmo modo que na extrusão, o cilindro é aquecido para
deixar o polímero em estado pastoso. Entretanto, nas máquinas de moldagem por
injeção, a parcela de calor gerado por atrito entre o polímero e o parafuso é apreciável.
Os “pellets” ou grânulos são alimentados no cilindro de aquecimento, é o material é
forçado em uma matriz fechada que pode ser aberta no final do processo, por um pistão
hidráulico ou por um parafuso rotativo.
Os equipamentos mais modernos utilizam parafuso com movimento alternativo.
Nestes equipamentos assim que a pressão aumenta na entrada do molde, o parafuso
rotativo retorna uma certa distância, este movimento controla o volume de material a ser
injetado. O parafuso então para de girar e é empurrado para frente por um dispositivo
hidráulico forçando o material plastificado na cavidade do molde. As pressões de
injeção normalmente utilizadas estão na faixa de 70 MPa a 200 MPa.
Os produtos normalmente fabricados por moldagem por injeção são copos,
caixas, revestimentos, empunhaduras de ferramenta, componentes elétricos e de
comunicação, brinquedos. Na moldagem de termoplásticos os moldes são relativamente
frios, mas no caso de termofixos o molde deve ser aquecido para permitir a
polimerização. Em ambos os casos, após a peça ser suficientemente resfriada (para
termoplásticos) ou curada (para termofixos), os moldes são abertos é a peça é retirada.
Os moldes são então fechados, e o processo é repetido automaticamente. Elastômeros
também são moldados por este processo.
Como o material é moldado quando é injetado no molde, pode-se obter formas
complexas com boa precisão dimensional. Moldes com partes móveis, denominadas
gavetas, que podem se movimentar de modo retilíneo ou serem desparafusadas,
permitem a moldagem de peças com múltiplas cavidades e roscas internas e externas.
59
Componentes metálicos, tais como parafusos, pinos e placas podem também ser
colocados na cavidade do molde e tornar-se parte do produto injetado. Os exemplos
mais comuns desta combinação são componentes elétricos.
Moldagem por injeção é um processo de alta taxa de produção e permite bom
controle dimensional. Tipicamente o tempo do ciclo de trabalho é de 5 a 60 segundos,
mas ele pode ser de vários minutos para termofixos. Os moldes normalmente são feitos
de aço ferramenta, ligas de berílio e cobre, ou alumínio, e eles podem possuir várias
cavidades, permitindo que mais de uma peça seja feita por ciclo. O custo de um molde
pode ser de até US$ 100000; a vida pode ser da ordem de 2 milhões de ciclos para
moldes de aço, mas para moldes de alumínio da ordem de 10000.
4.10 RESÍDUOS PLÁSTICOS E RECICLAGEM
A reciclagem inclui a coleta, separação e processamento da matéria-prima na

manufatura de bens, os quais eram feitos anteriormente com matéria prima virgem.
As vantagens desse processo, conforme o site Ambiente Brasil (2006), são no
sentido de contribuir para diminuir a poluição do solo, água e ar; melhorar a limpeza da
cidade e a qualidade de vida da população; prolongar a vida útil de aterros sanitários;
melhorar a produção de compostos orgânicos; gerar empregos para a população não
qualificada, receita com a comercialização dos recicláveis e estimular a concorrência,
uma vez que produtos gerados a partir dos reciclados são comercializados em paralelo
àqueles gerados a partir de matérias-primas virgens; e contribuir para a valorização da
limpeza pública e para formar uma consciência ecológica.
A utilização de materiais plásticos evoluiu intensamente ao longo da segunda
metade do século XX. Segundo Zanin e Mancini (2004) Essa evolução foi tanto nas
propriedades e características que apresentam quanto nas inúmeras aplicações que
encontram na vida diária. Conseqüentemente, quantidades cada vez maiores vêm sendo
produzidas e postas em circulação. Devido ao amplo e variado, estima-se que levará
cerca de 1000 anos para eliminar os seus impactos ao meio ambiente. Para Albuquerque
(2000) essa estimativa vem causando uma preocupação generalizada no sentido de
procurar uma solução ao problema. Uma delas seria a fragmentação do plástico residual
em resinas e cuja finalidade e o seu emprego na área de engenharia civil, na construção
de moradias, prédios, pontes, entre outros.
60
Os principais impactos causados devido à ampla utilização dos plásticos

conforme Zanini e Mancini (2004, p. 9) “é o esgotamento de matéria-prima não
renovável e o acúmulo de resíduos de difícil degradabilidade”. Decorrentes de excassez
de matéria prima (petróleo) a ação de reciclar surge como uma alternativa e parte de um
conjunto de procedimentos que visem à redução dos impactos ambientais associados
aos plásticos.
Nessa perspectiva, as novas prioridades em relação aos resíduos decorrentes do
plástico devem ser direcionadas a fim de:
a) Evitar ou, quando não for possível, diminuir a produção de resíduos;
b) Reutilizar ou, quanto não for possível, reciclar os resíduos;
c) Utilizar a energia presente nos resíduos;
d) Inertizar1 e dispor os resíduos sem valor.
A reciclagem do plástico é um processo industrial que converte os resíduos
descartados (matéria-prima secundária) em produto semelhante ao inicial ou outro.
Na definição do site conforme o site Ambiente Brasil (2006), a palavra
reciclagem foi introduzida ao vocabulário internacional no final da década de 80,
quando foi constatado que as fontes de petróleo e outras matérias-primas não renováveis
estavam e estão se esgotando. Reciclar significa que deve-se economizar energia,
poupar recursos naturais e trazer de volta ao ciclo produtivo o que é jogado fora.
A Sociedade Americana de Ensaios de Materiais – ASMTs normalizou uma
divisão dos tipos de reciclagem de plásticos, de modo a uniformizar conceitos. Essa
divisão é apresentada a seguir conforme Zanin e Mancini (2004, p. 89):
a) Reciclagem primária: é quando a matéria-prima é de fonte absolutamente

confiável e limpa, como no caso de resíduos da indústria de plásticos. O
processo utilizado normalmente envolve a seleção dos resíduos, moagem,
lavagem, secagem e reprocessamento em equipamentos como extrusoras e
injetoras. O produto final é o material reciclado com propriedades
semelhantes à resina virgem;
b) Reciclagem secundária: é quando a matéria-prima é de resíduos sólidos
urbanos e o processo também se baseia em seleção, moagem, lavagem,
secagem e reprocessamento, incluindo aglutinação, no caso de filmes. A
matéria-prima da reciclagem secundária pode, eventualmente, ser um resíduo
industrial, porém, o produto final é um material reciclado com propriedades
finais inferiores à resina virgem;
1
Inertizar é tratar, normalmente por meios químicos, determinado resíduo perigoso para que ele fique
inerte, ou seja, sem ação nociva no meio ambiente. Mesmo inerte, ainda demanda disposição
sanitariamente correta.
61
c) Reciclagem terciária: quando o processo utilizado para reciclar o plástico

tem por base a despolimerização, ou seja, no nível químico é promovida a
decomposição química controlada do material;
d) Reciclagem quaternária: quando o processo utilizado para reciclar o
plástico tem por base sua combustão, visando ao aproveitamento de seu
conteúdo energético. Os produtos finais são a energia e a emissão gasosa,
notadamente dióxido de carbono, quando da combustão completa.
A reciclagem é uma maneira de reintroduzir no sistema uma parte da matéria (e

da energia), que se tornaria lixo. Ou seja, são reutilizados os resíduos que seriam
descartados na natureza. Assim sendo, Zanin e Mancini (2004) também classifica a
reciclagem da seguinte forma: reciclagem mecânica quando o plástico passa por etapas
de seleção, moagem, lavagem, secagem, aglutinação e reprocessamento, originando o
grânulo ou uma peça de plástico reciclado; reciclagem química: quando o plástico passa
pela despolimerização visando à destruição da estrutura polimérica, A reciclagem é uma
maneira de reintroduzir no sistema uma parte da matéria (e da energia), que se tornaria
lixo. Ou seja, são reutilizados os resíduos que seriam descartados na natureza. Assim
sendo, Zanin e Mancini (2004) também classifica a reciclagem da seguinte forma:
reciclagem mecânica quando o plástico passa por etapas de seleção, moagem, lavagem,
secagem, aglutinação e reprocessamento, originando o grânulo ou uma peça de plástico
reciclado; reciclagem química: quando o plástico passa pela despolimerização visando à
destruição da estrutura polimérica, inclusive da cadeia principal; e reciclagem
energética quando o plástico passa por combustão, nesse tipo de reciclagem, o plástico
não deixa de ser despolimerizado.
A reciclagem apresenta-se não só como uma ferramenta para a economia de
recursos naturais não-renováveis (no caso, petróleo, matéria-prima para a produção da
maioria dos plásticos), mas também como forma de redução da quantidade de resíduos
plásticos destinados em forma de lixo.
A atividade de reciclagem dos plásticos é tão recente quanto à indústria que
utiliza esse tipo de material. A multiplicação da coleta seletiva do lixo é quem garante a
oferta de material reciclável de melhor qualidade no mercado brasileiro.
Segundo Albuquerque (2000) no Brasil existem cerca de 300 instalações
industriais de reciclagem de plástico, que faturam perto de R$ 250 milhões por ano e
geram até 20 mil empregos diretos. A maior parte é formada por pequenas empresas.
No Brasil essa indústria é equiparável, em termos de produção, a de países
desenvolvidos (ZANIN E MANCINI, 2004).
62
4.11 PRODUÇÃO DO RESÍDUO (BORRA)
Conforme se observou pela análise do processo estudado, a borra é gerada em

duas situações:
O 1º caso ocorre quando é necessário parar o processo de produção por motivos
como, manutenção elétrica, manutenção mecânica, falta de operador, entre outros. A
borra é gerada quando é reiniciado o processo, pois antes de retomá-lo é necessário
fazer a purga do material que esta dentro do cilindro da injetora, devido o mesmo estar
com a temperatura de plastificação além do necessário para o processamento.
Caso fosse injetado este material para dentro do molde e fosse transformado em
produto acabado, o mesmo não teria as suas propriedades garantidas.
Já o 2º caso ocorre quando é necessário fazer troca de matéria-prima, onde é
realizada uma limpeza do cilindro com material de limpeza para posteriormente colocar
a nova matéria prima a ser injetada. Quando é colocada a nova matéria prima é
necessário realizar a purga para eliminar por completo a presença de material de
limpeza, gerando assim a borra.
4.12 POSSIBILIDADE DE REAPROVEITAMENTO DA BORRA
Por se tratar da injeção de peças técnicas, não é possível reaproveitar toda borra
gerada no processo de purga, ficando definido na empresa as seguintes qualidades de
borras:
4.12.1 Borra Limpa
Esta borra (Figura 30) é gerada quando a mesma esta com permanência no
cilindro dentro dos limites suportáveis da matéria-prima, não existindo degradação da
mesma e nem contaminações com outros materiais. Podendo assim ser reaproveitada
sem nenhum problema.
63
Figura 30: Borra limpa.

Fonte: Acadêmicos,2011.
4.12.2 Borra Queimada
Esta borra (Figura 31) é gerada quando o material permanece no cilindro da

injetora acima do tempo máximo que o material suporta, ou quando ocorrem problemas
elétricos na injetora que fazem com que a temperatura de processo exceda as
especificações de processamento do material.
Figura 31: Borra queimada.

Fonte: Acadêmicos, 2011
64
4.12.3 Processo de Injeção
Esta etapa, basicamente é o processo de transformar material plástico em

produtos, onde nesta fase o material plástico em grânulos é aquecido dentro do cilindro
de plastificação até o ponto que fica no estado plastificado, conhecido como pastoso.
Após atingir este estado o material é injetado para dentro de um molde através da
pressão exercida pelo fuso, que age como um pistão. Após o tempo de resfriamento o
molde é aberto e a peça é extraída, dando início ao processo novamente. Quando é
necessário interromper o processo ou realizar a troca da matéria-prima, ocorre então a
produção da borra. Sendo uma operação que não agrega nenhum valor ao processo,
somente gera gastos. Esta operação é basicamente igual ao processo de injeção, onde a
única diferença é que o material é injetado fora do molde, gerando assim a borra (Figura
32).
Figura 32: Produção da borra.

4.12.4 Separação da Borra
Esta é considerada a etapa mais importante no processo de recuperação da borra,

pois se a separação não for bem feita toda a borra é contaminada não podendo ser
reaproveitada.
65
A separação deve ser feita na hora em que esta sendo realizado a purga,
interrompendo a mesma em certos momentos para facilitar a separação. A borra de
material degradado e contaminado deve ser separada da borra de material limpo (Figura
33), pois se não for separada neste momento, as borras se solidificam juntas, não sendo
possível mais separá-las.
Figura 33: Borras separadas durante a injeção.

Fonte: Acadêmicos, 2011.
4.12.5 Qualidade Da Borra
É a fase onde o operador do moinho vai verificar a qualidade das borras que já
estão separadas e verificar se as mesmas possuem condições de serem reutilizadas.
Após esta verificação ele destina a borra ruim para ser vendida e a borra boa para ser
moída.
4.12.6 Processo De Moagem
Fase onde é realizada a moagem da borra em um moinho convencional (Figura

34), utilizado para moer peças e canais de distribuição. Nesta fase é de fundamental
66
importância que a borra não tenha um volume muito grande, evitando assim a
danificação das facas do moinho e garantindo a uniformidade dos grânulos.
Figura 34: Moinho.

4.12.7 Preparação do Material
Etapa onde é preparada a matéria-prima para ser injetada. É realizada a mistura

do material moído (borra) com o material virgem. Esta mistura é realizada de forma que
os produtos a serem produzidos mantenham os padrões de qualidade exigidos. Os
fornecedores da matéria-prima já especificam a quantidade máxima de material moído
que deve ser misturado ao virgem.
4.12.8 Secagem do Material
Esta etapa não é obrigatória para todas as matérias-primas, pois nem todos os
materiais plásticos são higroscópicos. No caso do PBT por ser um material
higroscópico, deve ser secado em uma estufa (Figura x) durante 4 horas a uma
temperatura entre 110 à 120ºC.
67
Figura x: Estufa.
4.12.8 Alimentação da Injetora
É o processo de depositar a matéria-prima dentro do funil da injetora, onde pode

ser feito manualmente ou com alimentadores automáticos.
Existem injetoras mais modernas que possuem funil que tem a função de
armazenar e secar o material, ou seja, eles são aquecidos na temperatura necessária para
desumidificar a matéria-prima. É de fundamental importância que o funil permaneça
sempre cheio, para que o material permaneça às 4 horas necessárias para a secagem.
Neste caso são utilizados os alimentadores automáticos.
68
CONCLUSÃO
Como trabalho busca expor dentro dos processos industriais o reaproveitamento

da borra dispensada no processo de injeção plástica, mostrou-se a necessidade de
contratar um técnico para identificar os circuitos de controle e as interfaces da máquina
existente no laboratório para poder refazer todo o controle usando o CLP. Todo o
hardware elétrico e eletrônico da máquina necessita ser testado e identificado para que
se possa implementar o novo sistema de controle (software e hardware).
Outro trabalho que pode ser realizado no futuro é adicionar um controle híbrido,
capaz de combinar as partes discreta e contínua. No processo de injeção pode-se utilizar
ferramentas inteligentes, como redes neurais, capaz de realizar as tarefas e também
resolver problemas na linha durante a produção, reduzindo perdas. Deve-se ressaltar que
um sistema de controle flexível pode ter seus parâmetros modificados entre os ciclos de
injeção, cujos valores podem ser obtidos a partir de sistemas baseados em inteligência
artificial que tenham como dados de entrada características desejadas da peça e os sinais
de temperatura e pressão em diferentes regiões do molde.
A borra ou resíduo plástico é um material reciclável e que pode significar
menores custos à empresa que se propuser a realizar um processo de reutilização. A
reciclagem atualmente é uma ferramenta que resulta em economia de recursos naturais
não-renováveis e redução da quantidade de resíduos plásticos destinados em forma de
lixo ao meio ambiente.
A ecologia industrial nesse contexto se preocupa com a redução de fluxos de
materiais e de energia na natureza, partindo do princípio que é possível organizar o
fluxo de matéria que circula no sistema industrial utilizando seus resíduos como
matéria-prima, reutilizando os produtos depois de usados, criando um novo ciclo de
vida para os materiais descartados.
Dessa forma a reutilização da borra plástica, foco desse estudo, insere-se na
proposta da ecologia industrial. Mesmo porque os termoplásticos são materiais
recuperáveis, onde eles podem ser reutilizados e podem dar origem a outros produtos.
Há ainda algumas abordagens de otimização do processo de injeção recentes,
capazes de melhorar a eficiência da linha de produção, como é o caso de simuladores de
moldagem de plástico por injeção, ou o surgimento de novas técnicas, como a
69
desmoldagem com tempo estabelecido, na qual a peça moldada alcança um determinado

estado térmico. Nestes casos pode ser necessária a aquisição de equipamentos, como por
exemplo um sensor integrado para medição de temperatura e pressão. Assim, um
trabalho futuro também pode vir a contemplar a introdução na máquina injetora de
dispositivos que permitam a utilização desses novos recursos tecnológicos.
Tendo em vista que o plástico é um material derivado do petróleo e, portanto um
recurso natural não renovável com perspectiva de se exaurir em poucas décadas, por si
só, é um forte argumento em favor de iniciativas de recuperação e reutilização da borra
deste material.
Os resultados obtidos foram no sentido de evidenciar que são viáveis tanto
economicamente quanto ambientalmente a reutilização da borra aos seus processos.
70
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IDENTIFICANDO OS PROCESSOS INDUSTRIAIS

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2.1 INTRODUÇÃO A MECATRONICA

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2.2 INTERFACE HOMEM MAQUINA - IHM

Interface Homem-Máquina, é um equipamento que possibilita ao operador a

ideais determinados pelo operador), mudança de manual para automático e definição de

2.2.1 As Primeiras Interfaces IHM

Os botões, chaves seletoras, sinaleiros, são os primeiros grandes interfaceadores

2.2.2 IHM Modernas

Figura 1: IHM alfanumérico

A evolução seguinte foi à utilização de interfaces gráficas ao invés de

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Figura 2: IHM gráfica

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2.3 CLP – CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL

Controladores Lógico Programáveis (CLPs) denominada de diagrama de

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2.3.1 Definição dos CLPS

Os CLPs ou Controladores Lógico Programáveis podem ser definidos, segundo a

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2.3.2. Histórico da Tecnologia

Historicamente os CLPs podem ser classificados nas seguintes categorias:

Figura 3: Controle utilizando o CLP

2.3.3 O Hardware do CLP

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2.3.4 O Software do CLP

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Figura 4: Logica Ladder

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