Jurnal Media Teknik & Sistem Industri e-issn: 2581-0561

Vol.2 (no.1) (2018) hal. 1-13 p-issn: 2581-0529

http://jurnal.unsur.ac.id/index.php/JMTSI

ANALISA PENERAPAN LEAN WAREHOUSE DAN

5S+SAFETY DI GUDANG PT. NICHIRIN INDONESIA
Kusnadi1, Asep Erik Nugraha2, H. Wahyudin3*
1,2,3
Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Singaperbangsa Karawang
Jl. H.S. Ronggowaluyo, Teluk Jambe Karawang, Jawa Barat 41361
1
tikuk.kusnadi@yahoo.com 2nugraha_ae@yahoo.co.id 3wahyudin@ft.unsika.ac.id

Dikirimkan: 02, 2018. Diterima: 05, 2018. Dipublikasikan: 05, 2018.

Abstract—The company has a problem in warehouse layout arrangement so it will cause some kind of waste
in the warehouse such as long searching time when searching spare parts in warehouse, transportation time
when bringing material to warehouse or from warehouse to outside warehouse and transportation time at
time of arrangement of material to storage shelf. Besides the problem that is noticed is the handling of
discontinue material and the completeness of safety for warehouse operators. The purpose of this study can
know the whole activity and the kinds of waste that occurred, so that can be done to the improvement of
activity in the storage. The method used in measurement using fishbone diagram, and use Tools 5S + Safety.
Based on the calculation that utility use of warehouse space owned raw material PT. Nichirin Indonesia is
close to 70%. Layout raw material for now 77% of raw material is already used for material storage. After
the layout improvements, the utility of raw material usage is reduced to 37.11%. various wastes that occur
among others, Waiting time on goods delivery activities from suppliers, Transportation time on activities to
bring goods from outside to the receiving area, Waiting time because the material must wait arranged by the
admin / operator who works, Transportation time at the time of setting goods to shelf and Searching time on
activities to find material for production needs. To reduce the waste that occurred among others, Add
material handling in the form of trolley goods and ladder to shorten the transportation time, Make changes
to warehouse layout and Provide labeling / coding on each area of the material rack
Keywords: Waste; Layout raw material; Fishbone diagram; Tools 5S + Safety

Abstrak— Perusahaan memiliki masalah dalam penataan layout gudang sehingga akan menimbulkan
beberapa macam waste dalam gudang diantaranya searching time yang lama pada saat pencarian sparepart di
warehouse, transportation time pada saat membawa material menuju gudang ataupun dari gudang ke luar
gudang dan transportation time pada saat melakukan penataan material ke rak penyimpanan. Selain itu
masalah yang kurang diperhatikan adalah penangan material yang sudah discontinue dan kelengkapan safety
bagi operator gudang. Tujuan dari penelitian ini dapat diketahuinya keseluruhan aktivitas dan macam-macam
pemborosan yang terjadi, sehingga bisa dilakukan perbaikan terhadap aktivitas di tempat penyimpanan.
Metode yang digunakan dalam pengukuran menggunakan Diagram fishbone, serta mengunakan Tools
5S+Safety. Berdasarkan perhitungan bahwa utilitas penggunaan ruang gudang yang dimiliki raw material
PT. Nichirin Indonesia hampir mencapai 70%. Layout raw material untuk saat ini 77% dari raw material
sudah digunakan untuk melakukan penyimpanan material. Setelah dilakukan perbaikan layout, utilitas
penggunaan raw material berkurang menjadi 37,11 %. macam-macam pemborosan yang terjadi diantaranya,
Waiting time pada aktivitas pengiriman barang dari supplier, Transportation time pada kegiatan membawa
barang dari luar menuju ke area receiving, Waiting time karena material harus menunggu ditata oleh
admin/operator yang bekerja, Transportation time pada saat melakukan penataan barang ke rak dan
Searching time pada kegiatan mencarikan material untuk kebutuhan produksi. Untuk mengurangi
pemborosan yang terjadi diantaranya, Menambahkan material handling berupa trolley barang dan tangga
untuk mempersingkat transportation time, Melakukan perubahan layout gudang dan Memberikan
pelabelan/pengkodean pada setiap area rak material
Kata kunci : Waste ; Layout raw material ; Diagram fishbone ; Tools 5S+Safety

perkembangannya yaitu dalam penggunaan bahan

I. PENDAHULUAN baku untuk mendukung berjalannya kelangsungan
Saat ini perkembangan dunia industri proses produksi. Bahan baku yang digunakan
berlangsung dengan sangat cepat, salah satu tersebut memerlukan tempat penyimpanan seperti
1
Kusnadi, Nugraha, Wahyyudin

gudang agar bahan baku tersebut tidak mengalami baku, mesin, manusia, lingkungan dan
kerusakan karena cuaca. Penataan bahan baku metode/cara.
tersebut juga sangat diperhatikan oleh perusahaan Tujuannya yaitu untuk dapat diketahuinya
agar memberikan kenyamanan terhadap operator / keseluruhan aktivitas dan macam-macam
penjaga, konsumen, ataupun supplier yang pemborosan yang terjadi, sehingga bisa dilakukan
berhubungan langsung dengan gudang bahan perbaikan terhadap aktivitas di tempat
baku. Sistem pergudangan yang kurang baik akan penyimpanan.
menimbulkan waste yang seharusnya masih dapat
diminimalisir.
Perusahaan memiliki masalah dalam II. METODOLOGI PENELITIAN
penataan layout gudang sehingga akan Berdasarkan latar belakang masalah dan
menimbulkan beberapa macam waste dalam tujuan yang akan dicapai dalam penelitian ini
gudang diantaranya searching time yang lama maka penulis melakukan pengumpulan data dan
pada saat pencarian sparepart di warehouse, pengamatan. Gambar 1 merupakan bagan alur
transportation time pada saat membawa material input dari supplier ke gudang, sedangkan
menuju gudang ataupun dari gudang ke luar gambar 2 merupakan bagan alur ouput (issue)
gudang dan transportation time pada saat dari gudang ke produksi.
melakukan penataan material ke rak
penyimpanan. Penataan layout waste juga terjadi
pada saat menunggu barang yang datang dari
supplier,ini terjadi karena layout area receiving
yang kurang memadai. Supplier yang datang tidak
tahu harus meletakkan barang yang dikirim
karena tidak jelasnya area receiving. Selain itu
masalah yang kurang diperhatikan adalah
penangan material yang sudah discontinue dan
kelengkapan safety bagi operator gudang.
Untuk itu diperlukan pendekatan lean
warehouse dalam memperbaiki sistem
pergudangan sparepart sehingga menciptakan Gambar 1. Bagan alur input dari supplier ke gudang
proses kerja yang mengalir dengan lancar dan
memberikan kenyamanan bagi pihak – pihak yang
berhubungan langsung dengan gudang tersebut.
Permasalahan yang muncul yaitu bagaimana
meningkatkan produktivitas perusahaan dengan
mengidentifikasi waste di gudang dengan
pendekatan lean warehouse yang ada pada proses
dari awal barang masuk sampai barang sampai di
gudang dan sistem penyimpanannya tahapannya
mulai dari Value stream mapping, diagram
fishbone, 5 S + Safety dan perbaikan layout.
Menurut (Jeffrey K. Liker, 2006) prinsip
utama dari pendekatan lean adalah pengurangan
atau peniadaan pemborosan (waste). Dalam upaya
menghilangkan waste, maka sangatlah penting
untuk mengetahui apakah waste itu dan dimana ia
berada. Dalam buku The Toyota Way, terdapat 8 Gambar 2. Bagan alur output (issue) dari gudang ke
produksi
hal yang menyebabkan terjadinya waste
diantaranya ; Over production, waktu menunggu,
transportasi yang tidak perlu, proses secara
berlebihan/keliru, persediaan berlebihan, gerakan Pada gambar 3 terlihat alur penempatan
yang tidak perlu, produk cacat, dan kreatifitas material (booked in) pada raw material, dan
yang tidak dimanfaatkan. Diagram fishbone gambar 4 merupakan bagan alur stock opname
merupakan diagram yang digunakan untuk pada raw material.
mengidentifikasi faktor penyebab
problem/masalah, terdiri dari : material/bahan

2
 Rak yang dimiliki oleh raw material rata – rata
memiliki ketinggian 7 meter dengan rata – rata
panjang rak 3 meter dengan 3 hingga 4 sekat atau
ruang yang digunakan untuk memisahkan
sparepart yang disimpan. Untuk penataan
material awalnya ditata sesuai dengan klasifikasi
part yang sudah ditentukan ,akan tetapi karena
keterbatasan tempat akhirnya peletakan /
penataan sparepart dilakukan secara random
(dimana ada tempat kosong,maka di tempat itu
material diletakkan). Selain itu disekitar gudang
juga terdapat baris-baris pallet yang digunakan
Gambar 3. Bagan alur penempatan material (booked in) untuk menyimpan material di luar rak.
pada raw material
Untuk proses pergudangan PT. NID sudah
menggunakan system barcoding sesuai dengan
standar Nichirin Group. System yang ada
mencakup dari hal pembelian,penerimaan,raw
material,finishedgoods,produksi,hinggaadelivery.
Semua aktifitas yang ada di dalam perusahaan
sudah saling berhubungan atas kepentingan satu
sama lain antar departemen, sehingga
mempermudah dalam penyampaian informasi.
Pada Departemen Warehouse itusendiri system
barcode yang digunakan sudah dapat diterapkan
untuk beberapa proses seperti :

A. Receiving
Proses penerimaan material,baik material lokal
ataupun dari impor. Bagian receiving melakukan
Gambar 4. Bagan alur stock opname pada raw material penerimaan material dan pengecekan terhadap
barang-barang yang diterima sesuai dengan
Setelah permasalahan yang timbul di dokumen pengiriman dari supplier.Receiving di
warehouse diketahui, maka akan bisa dilakukan PT. NID itu sendiri terdapat 2 jenis proses yang
perbaikan dan penambahan material handling ada yaitu :
dengan melakukan pengukuran dengan
menggunakan Diagram fishbone, serta 1. Proses penerimaan barang lokal:
mengunakan Tools 5S+Safety. a) Check barang dengan quantity yang
ada,sesuai atau tidak dengan surat jalan
III. HASIL PENELITIAN b) Administrasi surat jalan
c) Dibuatkan barcode
Keadaan Warehouse PT.Nichirin
Indonesia.Gudang Material atau biasa disebut 2. Proses penerimaan barang impor:
dengan raw material PT. Nichirin Indonesia a) Scan arrival pada pallet contens
merupakan sebuah gudang yang khusus b) Buatkan pallet set dengan me-scan
menyediakan dan menyimpan bahan baku dan barang
kebutuhan-kebutuhanyang diperlukan untuk c) Booked In pada lokasi
keperluan bahan baku PT. Nichirin Indonesia
memilikiukuran 640 m2. Di dalam raw material Permasalahan yang terdapat di raw material
PT. NID terdapat 6 rak yang digunakan untuk PT.NID digambarkan dengan value stream
menyimpan keseluruhan material bahan baku. mapping. Dapat dikelompokkan menjadi 3
Diklasifikasikan menjadi 4 macam yaitu material aktivitas seluruh kegiatan-kegiatan yang ada
R2, material R4, material hose fuel, danmaterial diraw material .Pada masing-masing aktivitas
torque. Selain rak untuk menyimpan bahan baku tersebutakan digambarkan melalui value stream
juga terdapat meja kerja untuk meletakkan 1 unit mapping dan akan diketahui letak permasalahan
komputer, 1 meja untuk meletakkan 2 printer dan dan waste apa saja yang terjadi. Ketiga aktivitas
telepon serta 1 rak dokumen untuk meletakkan tersebut diantaranya aktivitas pengiriman barang
segala arsip-arsip yang dibutuhkan oleh gudang. dari supplier, aktivtas permohonan permintaan
barang ke gudang, dan aktivitas pengiriman

3
Kusnadi, Nugraha, Wahyyudin

barang ke produksi. Berikut merupakan value Gambar 6. Value Stream Mapping Proses Issuing
Components
stream mapping dari aktivitas pengiriman barang
dari supplier : TABEL II
AKTIVITAS PROSES ISSUI NG COMPONENTS

Gambar 5. Value Stream Mapping Pengiriman Barang dari Pada gambar 5. terdapat value stream
Supplier mapping untuk aktivitas pengiriman barang dari
supplier. Setelah barang diantarkan oleh mobil
TABEL I angkut supplier, barang tersebut yang merupakan
AKTIVITAS PENGIRIMAN B ARANG DARI SUPPLIER
material dibongkar muat dengan waktu bongkar
muat adalah 5 menit. Setelah dibongkar muat
kemudian material dipindahkan ke dalam
gudang. Pada kegiatan ini memiliki waktu
transportasi yang lama yaitu 20 menit. Hal ini
dikarenakan pada saat memindahkan barang ke
gudang tidak menggunakan alat bantu dan karena
layout yang kurang mendukung sehingga
menyebabkan pemindahan barang menjadi lama.
Kemudian untuk menata material yang datang di
shift pagi harus menunggu terlebih dahulu
pekerja yang bekerja dishift 2 terkendala dengan
tenaga dan pekerjaan yang banyak sehingga
penataan material tersebut mengalami penundaan
selama 4 jam untuk ditata ke rak penyimpanan.
Setelah itu pada waktu proses penataan ke rak
Sumber : Pengumpulan Data 2015 juga mengalami transportation time yang lama
terkendala dengan layout yang kurang teratur
Berikut merupakan value stream mapping dari sehingga tidak leluasa dalam memindahkan dan
aktivitas Proses Issuing Components : meletakkan barang ke rak. Setelah barang ditata
kemudian dilakukan pendataan material.
Pendataan biasa dilakukan pada saat jam kerja
shift 1 selesai dengan waktu 10 menit. Pada
kegiatan – kegiatan terdapat banyak kegiatan non
value adding yang harus direduksi untuk
memperlancar aktivitas pengiriman sparepart
sampai sparepart ditata pada rak raw material.
Pada gambar 6 terdapat value stream
mapping untuk aktivitas permohonan
pengambilan barang dari raw material. Pada
gambar tersebut terdapat 5 kegiatan. Operator
melakukan permohonan permintaan material
kepada admin / operator raw materil. Kegiatan
itu berlangsung selama 1 menit. Setelah operator

4
 memberitahu material apa saja yang di receiving PT Nichirin Indonesia masih sangat
dibutuhkan, kemudian admin / operator mulai kurang. Karena apabila barang dari supplier
melakukan pencarian sparepart. Terdapat datang pada saat jam kerja shift 1, penataan
searching time yang lama pada kegiatan ini yaitu material tersebut harus menunggu terlebih dahulu
30 menit dikarenakan terkadang ada material menyeleseaikan supplai barang sehingga belum
yang lupa dalam peletakan dan area tentu dalam satu shift dapat menyelesaikan
penyimpanan material yang ada raw material. pekerjaannya. Sehingga terjadi waiting time pada
Selain itu karena peletakan sparepart yang tidak penataan material. Selain itu, pekerja disini tidak
teratur. Setelah dilakukan pencarian hanya melayani pengambilan dan penerimaan
material,material diserahkan kepada opertor yang barang, tetapi juga mencatat segala proses
membutuhkan. Kegiatan ini juga terkendala administrasi yang berlangsung didalam gudang
dalam masalah transportation time yang lama raw material. Dengan jobdesk yang diberikan
yaitu 10 menit. Karena letak rak yang jaraknya kepada pekerja tersebut tidak cukup adanya 1
terlalu dekat dan banyak barang – barang yang pekerja dalam 1 shift. Setidaknya terdapat 2
diletakkan dilantai sehingga menyebabkan pekerja dalam 1 shift yaitu 1 orang bagian
operator kesusahan dan tidak leluasa dalam pelayanan material dan 1 orang bagian yang
membawa sparepart untuk diserahkan kepada mengerjakan bongkar dan menata material yang
operator. Kemudian sparepart diterima oleh datang pada receiving. Pada raw material dan
operator dan kemudian dilakukan pendataan oleh receiving PT. Nichirin Indonesia, saat ini pekerja
admin / operator raw material. yang bekerja dishift 1 satu orang wanita dan 1
Diagram fishbone merupakan sebuah orang pria pada shift 1 dan pekerja dishift 2 juga
diagram yang menggambarkan sebuah dampak memiliki 1 pekerja saja ( seorang pria ).
atau akibat dari sebuah permasalahan, dengan
berbagai penyebabnya. Diagram fishbone sering B. Machine / Mesin
disebut dengan cause effects diagram. 4 Pada aktivitas pengiriman barang dari
parameter yang digunakan untuk menilai supplier, material handling atau alat bantu bawa
masalah yang ada dilihat dari sisi man, machine, masih sangat kurang. Sehingga saat supplier
methods, material dan enviromental. Berikut datang tidak dapat tertata rapih untuk membawa
diagram fishbone dari aktivitas – aktivitas yang barang yang dikirim.. Selain itu tidak adanya
ada di gudang raw material PT.Nichirin tangga untuk meletakkan material yang terletak
Indonesia di rak paling atas sehingga harus memanjat sisi –
Gambar 7 merupakan diagram fishbone dari sisi rak / kardus – kardus. Rak yang digunakan
aktivitas pengiriman barang dari supplier. untuk menyimpan sparepart juga kurang
Berdasarkan diagram fishbone terseut, dapat sehingga perlu adanya penambahan rak.
diketahui masalah yang terjadi pada aktivitas
pengiriman barang dari supplier adalah C. Methods / Metode
transportation dan waiting time yang terlalu lam Pada raw material dan receiving metode
yang disebabkan oleh beberapa hal yaitu: pelabelan/pengkodean pada material masih
kurang diterapkan. Tidak semua material
diberikan pelabelan/pengkodean. Terlebih untuk
material spesial/khusus/new item yang
METHODS MAN
digunakan untuk trial new item yang memiliki
Kurangnya man

Tidak ada Schedule

Delivery Supplier
Sistem persediaan
yang kurang baik
Perpindahan
barang ke storage
lama
power
nama material dengan pelafalan yang susah
untuk dimengerti dan jarang distock oleh raw
Tidak rapi di area
Area Receiving penuh receiving
dengan barang
Barang tidak jelas
per kedatangan TRANSPORTATION AND
Ketidakseimbangan antara barang WAITING TIME TOO LONG

ROP tidak jelas

Identifikasi tidak
jelas
dan kebutuhan Stock tidak balance
material. Kurangnya pelabelan/pengkodean
Belum ada
Terlambatnya
barang datang
Schedule delivery
supplier belum
dibuat
pengontrolan data
dapat menyebabkan searching time yang terlalu
Barang yang datang
tidak tertata rapi
Penataan barang
Barang material
mudah rus ak karena
tertindih atau
ditumpuk
lama.
Media
penyimpanan yang
tidak rapi
Sulit untuk dihitung
pada saat check
quantity Banyak material
Penataan sparepart pada raw material juga
kurang

awalnya sudah sesuai klasifikasi jenis material,

yang tidak tertata
Pembuat an Point Ca rd rapi dan harus
untuk opera tor Barang yang datang tidak
Tidak jelas jenis dan rapi diunboxing
type new item yang
datang

Belum ada form

Standar packing yang
tidak standar
Tidak adanya s tandar
packing untuk pengiriman
dari import
tetapi karena keterbatasan tempat maka
MACHINE
kontrol kedatangan
new item

ENVIRONMENTAL MATERIAL
penempatan material di raw material saat ini
sudah tidak mempertimbangkan jenis material
Gambar 7. Fishbone Aktivitas Pengiriman Barang dari
Supplier
tersebut.
Dalam pemesanan materialmasih sering
A. Man / manusia mengalami tidak menentunya kedatangan
Pada aktivitas pengiriman barang dari material. Maka untuk mengatasi hal tersebut
supplier, tenaga pria yang bekerja pada satu shift diterapkan sistem reorder point dalam

5
Kusnadi, Nugraha, Wahyyudin

pemesanan material agar dapat diketahui pada Di dalam raw material juga terdapat
stok material masih berapa item raw material beberapa rak penyimpanan. Rak penyimpanan
harus memesan material. Sehingga nantinya material yang ada di dalam raw material
terdapat safety stock yang menutupi kekurangan sejumlah 7 buah rak penyimpanan yang disusun
stok pada saat sparepart belum datang. Dan secara horizontal (gambar. 10). Rak yang disusun
diinformasikan juga schedule delivery supplier secara horizontal rata–rata memiliki ukuran
pada bagian receiving agar mengetahui kapan panjang=300 cm dan lebar = 50 cm.
kedatangan barang tersebut

D. Enviromental / Lingkungan
Penataan sparepart yang kurang teratur Gambar 9. Rak Penyimpanan Material ( arah horizontal)
menyebabkan transportation time dan waiting
time yang lama. Karena penataan sparepart yang Luasrak horizontal = pxl
kurang teratur terseebut ruang gerak = 3 m x 0,5m
admin/operator pada saat mengambil atau = 1,5 meter2
mengantarkan barang ke gudang menjadi lambat.
Luas rak yang disusun secara horizontal
E. Material / Bahan sebesar 1,5 meter2 dengan penyusunan rak
Standar packing yang tidak teratur berderet 7 rak kebelakang ruangan raw material.
menyebabkan transportation time dan waiting Jarak antar rak satu dengan yang lain yaitu
time lama. Karena operator harus menata ulang sebesar 74 cm sehingga utilitas / penggunaan
kembali barang per item dan meyusunnya. Selain ruangan pada rak yang disusun secara horizontal
itu juga barang yang datang sulit untuk disusun sebesar = 1,5 meter x 7 rak = 10,5meter2.
karena volume dan berat dari barangnya itu
sendiri.
Dapat terlihat dari gambar 8, terdapat
banyak tumpukan – tumpukan kardus berisi
material yang diletakkan tidak beraturan di lantai
gudang raw material. Utilitas / penggunaan
ruangan dari kardus – kardus yang ada di lantai
tersebut sebesar = (2,014 m2 + 0,9472 m2 +
0,456 m2 + 0,5216 m2 + 0,444 m2 + 0,3276 m2
+ 1,1 m2 + 0,888 m2 + 1,036 m2 + 4,2 m2 + 6
m2 + 2,2776 m2) = 20,21
Gambar 10. Lemari Penyimpanan Material ( arah
vertikal)

Luas rak vertikal = p x l

= 3 m x 0,5m
= 1,5meter2

Gambar 8. Gambar Gudang PT.Nichirin Indonesia

Keterangan gambar:
= tumpukan barang/material,
dengan layout dari gudang itu sendiri yang memiliki panjang
10,66 m dan lebar ruangan 3,8 m. Sehingga luasnya 40,508
m2.

6
Gambar 11. Meja Kerja Admin yang digunakan untuk meletakkan barang.
Luas meja kerja admin = p x l Berikut adalah perhitungan utilitas ruang gudang
= 1,5 m x 1,2m saat ini.
= 1.8 meter
Luas area keseluruhan = 540m²
Luas tempat duduk admin = p x l
= 0,84 m x 0,45m Luas area yang digunakan = ( luas
= 0,378 meter2 keseluruhan area rak horizontal + luas rak
vertikal + luas meja kantor dan printer + luas
Luas tempat duduk supplier = p x l material – material yang diletakkan di lantai)
= 0,77 m x 0,69m
= 0,53 meter2 = 7,5 m2 + 1,5 m² + 1,908 m² + 20,212m²
= 30,84m²
Luas meja kerja admin yang terletak tepat
di depan pintu masuk gudang sebesar 0,72 Berdasarkan perhitungan tersebut dapat
meter2. Kemudian untuk luas tempat duduknya ditarik kesimpulan bahwa utilitas penggunaan
sebesar = (0,378 meter2+ 0,53 meter2 ) = 0,908 ruang gudang yang dimiliki raw material PT.
meter2, sehingga utilitas / penggunaan ruangan Nichirin Indonesia hampir mmencapai 70%.70%
pada meja dan kursi sebesar = 0,72 meter2 + sebagian besar terdiri dari tumpukan – tumpukan
0,908 meter2 = 1,628meter material didalam kardus dimana dapat dilakukan
racking system untuk mengatasi hal tersebut.
Hampir keseluruhan dari area raw material sudah
digunakan untuk menyimpan material. Sehingga
harus dilakukan perubahan layout ulang dan
menerapkan racking system pada gudang untuk
mengurangi adanya waste yang terjadi pada
gudang PT. Nichirin Indonesia.
Gambar 12. Meja Printer dan Telepon
Tools ( 5 S + Safety)
Luas meja printer = p x l Salah satu tools yang digunakan untuk
= 0,8 m x 0,35m mengidentifikasi pemborosan dalam konsep lean
= 0,28meter2 manufacturing system adalah 5S. Dibawah ini
adalah beberapa tahapan dalam penerapan
Luas meja printer yang terletak disamping konsep5S:
meja kerja admin sebesar 0,28 meter2. Sehingga
utilitas / penggunaan ruangan pada meja printer A. Sort/Seiri(Ringkas)
sebesar = 0,28meter2 Sort merupakan langkah yang bertujuan
untuk membuang yang tidak terpakai atau
menyimpannya kembali. Pada permasalahan di
gudang terdapat banyak kardus-kardus berisi
material yang terletak tidak beraturan di lantai
Gambar 13. Rak Dokumen
gudang. Selain kardus-kardus berisi material juga
terdapat kardus-kardus kosong dan kardus-kardus
Luas rak buku = p xl yang sudah tidak layak untuk menyimpan.
= 2 m x 0.5 m Hal ini menyebabkan ruang gerak
= 1 meter2 operator/admin yang mengambilkan material
menjadi tidak leluasa dan pergeseran material
Luas rak dokumen yang terletak tepat diatas dari satu tempat ke tempat lain menjadi lambat.
meja printer sebesar 1 meter2.Rak dokumen pada
gudang tidak berpengaruh dalam penghitungan Rekomendasi:
utilitas penggunaan ruangan. Sebaiknya material-material didalam kardus
Berdasarkan kondisi penempatan rak, meja yang tidak rawan pecah/hancur dikeluarkan dari
kerja dan barang – barang yang terdapat disekitar kardus ( contoh : protector, hose, dll ) kemudian
lantai gudang dilakukan perhitungan untuk ditata di rak penyimpanan. Untuk material-
mengetahui persentase utilitas ruang gudang material yang rawan pecah ( contoh : fitting)
yang ada sekarang. Utilitas ruang ini didapatkan tetap dimasukkan di dalam kardus tetapi ditutup
melalui perbandingan antara jumlah area luas rak dengan rapat dan diletakkan di rak penyimpanan.

7
Kusnadi, Nugraha, Wahyyudin

Untuk kardus-kardus kosong sebaiknya dibuang, D. Standardize/Seiketsu(Rawat)

dan untuk kardus-kardus yang sudah tidak layak Standardize merupakan tahapan kerja
pakai lebih baik dibuang dan digantikan oleh dimana perusahaan harus menciptakan atau
kardus yang baru.Dengan penataan kardus berisi membuat standar kerja. Apabila mempunyai
material tersebut di dalam rak penyimpanan, standar tertentu dalam melakukan pekerjaan
maka raw materaial tidak terihat begitu penuh tentu hasilnya akan lebih baik dan apabila
dan operator / admin memiliki ruang gerak terdapat kesalahan akan mudah dalam
bebas. penilaiannya karena ada standar yang menjadi
acuan dalam penilaian tersebut. Pada gudang
B. Straighten/Seiton(Rapi) PT.Nichirin Indonesia proses pemesanan
Straighten merupakan langkah yang materialnya masih menggunakan cara manual.
bertujuan agar barang diatur sedemikian rupa Belum menerapkan system ROP dan safety stock.
sehingga rapi dan mudah dicari. Dalam Menerapkan sistem ROP dan safety stock dalam
permasalahan yang ada di raw material terdapat pemesanan material kembali agar tidak terjadi
material yang tidak teratur dalam penataannya. kekurangan stock pada saat material dari supplier
Kadang untuk material yang memiliki ukuran datang.
dijadikan satu tempat sehingga jika dilakukan
pencarian material membutuhkan waktu yang E. Sustain /Shitsuke(Rajin)
lama. Terkadang terdapat material yang Berarti kemampuan untuk melakukan
peletakannya tidak setempat dikarenakan melihat sesuatu dengan cara yang benar sebagai suatu
faktor seringnya dipakai material tersebut. kebiasaan. Menjaga tempat kerja agar selalu
Kemudian dalam penataan material, awalnya raw stabil dan bersih merupakan proses yang terus
material diklasifikasikan menurut jenis material menerus dari peningkatan berkesinambungan.
tetapi karena keterbatasan tempat peletakkan Hal ini tergantung dengan aman. Sifat pekerja
material saat ini menjadi tidak sesuai jenis yang bekerja di gudang. Pekerja di gudang
materialnya. seharusnya membiasakan diri untuk menjaga
kebersihan dan kerapian lingkungan kerjanya.
Rekomendasi: Apabila pekerja sudah menerapkan selalu
Sebaiknya proses penataan material di raw menjaga kebersihan di lingkungan kerjanya maka
material tetap ditata menurut klasifikasi jenis pekerja akan terbiasa dengan penerapan 5 S +
materialnya ( misal : material R2,material safety.
R4,material hose fuel,dan material torque).
Setelah itu, sebaiknya langsung di bookedn Safety
sesuai dengan tempatnya material agar Pekerjaan di gudang tidak hanya mencatat
mempermudah pencarian dan tidak perlu mencari administrasi keluar masuknya material tetapi
material di seluruh area raw material sehingga juga melayani pengambilan material untuk para
tidak menyebabkan material berantakan. operator produksi dan penyaluran material dari
supplier. Material yang diangkut tidak hanya
C. Shine/Seiso(Resik) yang berukuran kecil, tetapi material yang
Shine adalah pembersihan secara berkala. berukuran besar dan berat juga diangkut seperti
Pada raw material belum dikategorikan dalam hose,fitting,rubber bush,dan conncto dll.Jika hal
keadaan bersih. Karena material yang datang dari kecil dilakukan secara terus menerus akan
supplier tidak langsung ditata di rak berakibat fatal, misalnya saja pekerja dalam
penyimpanan namun dibiarkan terlebih dahulu melakukan kegiatan penyaluran barang dari
diletakkan di sekitar area receiving sehingga suplier ke gudang tidak menggunakan alat
kadang material tersebut memenuhi ruangan dan material handling, seperti troly. Ini
menyebabkan ruang gerak mengakibatkan pekerja harus membawa kardus
admin/operator/supplier menjadi kurang bebas berat 20 kg untuk 1 kardus secara manual. Jika
dan menyebabkan transportation time menjadi dibiarkan terus menerus akan mengakibatkan
lama. sakit punggung atau pundak pada pekerjanya.
Setelah dianalisa dengan menggunakan tools
Rekomendasi: 5S + Safety maka diberikan usulan perbaikan
Straighten berarti setelah selesai dilakukan yang tepat yang akan diberikan untuk
proses incoming ataupun outgoing material, memperbaiki warehouse management system dan
sebaiknya material langsung ditata dengan rapi di mereduksi waste pada gudang material PT.
rak penyimpanan material. Sehingga tidak Nichirin Indonesia yaitu dengan cara
memenuhi area receiving. menambahkan material handling dan mengubah

8
layout pada gudang karena sebagian besar waste
terjadi pada transportation time dan searching
time yang terlalu lama. Usulan perbaikan yang
akan diberikan yaitu berupa penambahan
material handling, perbaikan layout dengan
menggunakan kebijakan Class Based Storage
Policy atau dapat disebut dengan klasifikasi ABC
serta menerapkan racking system pada gudang,
dan usulan perbaikan terakhir yaitu menekankan
pada pekerja terhadap SOP yang berlaku disetiap
aktifitas yang dilakukan.
Untuk mengurangi cedera / kecelakaan kerja
pada tenaga kerja yang setiap harinya melakukan
pengangkutan barang maka dibutuhkan alat
bantu berupa trolly dan tangga untuk Gambar 15. Tangga
meringankan beban pekerja dan meminimalkan
transportation time. Nama tangga : Tangga Caltec
Negara asal :Indonesia
Kapasitas :-
Dimensi : 3 m

Gambar 14. Trolley

Nama trolley : Trolley lipat Prestar Jepang NF

301
Negara asal : Jepang
Kapasitas : 300kg
Dimensi : 920mm x 610 mm
Roda : 5inch

Pemilihan jenis trolley diatas berdasarkan

barang yang diangkut biasanya mencapai 30 kg Gambar 16. Layout Gudang Material PT. Nichirin Indonesia
per barangnya dan sekali angkut biasanya
mencapai 180 kg. Dengan adanya trolley sebagai Layout raw material untuk saat ini 77% dari
alat bantu kerja maka transportation time dalam raw material sudah digunakan untuk melakukan
memindahkan barang dapat berkurang. Selain itu penyimpanan material. Hal ini menyebabkan
dapat mengurangi segala bentuk keelakaan kerja transportasi material dari dan ke gudang
akibat sering mengangkut barang – barang berat menjadi terhambat karena tidak leluasanya
tanpa menggunakan alat bantukerja. pekerja/admin dalam bergerak memindahkan
barang. Selain itu penataan material yang kurang
Pemilihan jenis tangga diatas karena melihat teratur dan kurangnya rak penyimpanan barang
faktor keamanan.Pada tangga tersebut terdapat menyebabkan pencarian material menjadi sangat
penyangga agar tangga terkunci.Selain itu tangga lama padahal tidak semua material di raw
yang dipilih yaitu memiliki tinggi 3 kg agar dapat material belum dilakukan pelabelan pada
mencapai rak penyimpanan yang tertinggi. material.
Dengan adanya tangga yang digunakan sebagai Dalam pembuatan layout usulan
alat bantu, maka admin/operator tidak akan mempertimbangkan dari permintaan produksi
kesusahan dalam mencapai barang yang letaknya pada raw material, untuk itu metode yang
paling atas dan dapat mengurangi segala bentuk digunakan yaitu menggunakan kuesioner
kecelakaan kerja. sebanyak 6 sampel dari karyawan dari PT.
Nichirin Indonesia. Tabel III berikut menunjukan

9
Kusnadi, Nugraha, Wahyyudin

rekap data check sheet yang telah disalin ulang.

TABEL III
REKAP DATA CHECK SHEET

No. Akar Program

Permasalahan
Perbedaan Data Dilakukan pengecekan
jmlh komponen secara berkala terhadap
antara Aktual di komponen dengan
lapangan dan di membuat form Daily Stock
Sistem
Stock Material di Dibuat Stock Level untuk
Gudang terlalu meminimasi Over Stock
Banyak (Over dan Under Stock
Stock)/ terlalu
sedikit (Under
Stock)
Belum ada Dibuat Schedule
schedule kedatangan material di
kedatangan Gudang
material di
Gudang
Belum ada Melakukan pengecekan
penimbangan kedatangan material baru Gambar 17. Layout Raw Material ( ruangan lama)
material untuk dengan menggunakan
menghitung jml Timbangan Digital Gambar 20. Merupakan layout gudang
barang yang baru dengan ukuran lebar 60 meter dan panjang 10,66
masuk meter sehingga luas yang dimiliki yaitu sebesar
Perbedaan jumlah Melakukan pengecekan 639.6 meter2. Layout raw material sebelumnya,
material yang material yang di Issue raw material memiliki 6 rak penyimpanan
disupply dengan disistemNMP berdasarkan dimana 5 rak disusun secara horizontal ke
Issue Note Issue Note dengan Form belakang dan 2 rak penyimpanan menghadap
Check List vertikal. Kemudian setelah dilakukan penataan
layout ulang. Terdapat penambahan rak
penyimpanan sebanyak 4 rak penyimpanan dan 1
Berdasarkan hasil pendataan check sheet rak buku. Pada luar raw material terdapat 1 rak
yang telah terlampir dapat diambil kesimpulan penyimpanan yang memiliki luas 15 meter2 yang
bahwa perancangan pola peletakkan material direncanakan untuk penyimpanan sementara
dilakukan dengan prinsip similarity dan tetap material impor. Penambahan rak tersebut
memperhatikan popularity dari masing-masing menerapkan racking system sehingga material-
material. Selain itu pada gudang diterapkan material didalam kardus yang diletakkan dilantai
racking system dengan memanfaatkan ketinggian tidak memenuhi lantai dan dapat dirigkas
untuk memperbanyak kapasitas dari gudang. dimasukkan/diletakkan di dalam rak
Pada prinsip ini, nantinya produk akan penyimpanan.
diklasifikan sesuai dengan metode klasifikasi
ABC, dimana kelas A menunjukkan produk-
produk yang fast moving, kelas B untuk produk
medium moving, dan kelas C untuk produk slow
moving. Data total barang yang keluar periode
desember-januari per material ditunjukkan telah
diurutkan dari barang keluar yang terbanyak Gambar 18. Rak Penyimpanan 3 x 0,5meter
kemudian dihitung presentase komulatifnya dan
Berikut perhitungan fasilitas-fasilitas yang
diklasifikasikan dengan menggunakan metode
ada di dalam raw material setelah menerapkan
ABC.
racking system:

Luas rak biasa = p x l

= 3 m x 0,5m

10
 = 1,5meter2

Luas keseluruhan rak pada layout raw

material setelah perbaikan yaitu = ( 1,5 meter2 x
6 rak ) = 9 meter2. Sehingga utilitas untuk rak
penyimpanan itu sendiri sebesar = 9meter2.
Untuk rak khusus hose memiliki luas yang
sama dengan rak penyimpanan gambar 4.19
Tetapi memiliki tinggi yang berbeda. Rak Hose
tersebut memiliki spesifikasi sebagai berikut:

Panjang = 300cm
Lebar = 50cm Gambar. 20 Meja Kerja Admin
Tinggi = 320cm
Luas meja kerja admin = p x l
Rak tersebut memiliki 4 sekat dalam bentuk = 0,6 m x 1,2m
tingkatan.Per sekat memiliki panjang sekitar = 0,72meter2
80cm.
Luas tempat duduk admin = p x l
= 0,84 m x 0,45m
=0,378meter2

Luas tempat duduk supplier = p x l

= 0,77 m x 0,69m
= 0,53meter2

Luas meja kerja admin yang terletak tepat di

depan pintu masuk receiving area sebesar 0,72
meter2. Kemudian untuk luas tempat duduknya
sebesar = (0,378 meter2+ 0,53 meter2 ) = 0,908
meter2. sehingga utilitas / penggunaan ruangan
pada meja dan kursi sebesar = 0,72 meter2 +
0,908 meter2 = 1,628meter2
Gambar 19. Rak Untuk Material Kecil

Luas rak untuk material kecil = p x l

= 1,43 m x 0,5m
= 0,715meter2

Luas rak pada gambar 4.20 Yaitu sebesar 0,715

meter2. Terdapat 3 rak penyimpanan sehingga
utilitas untuk rak penyimpanan tersebut adalah Gambar 21 Meja Printer danTelepon
(0,715 meter2 x 3 buah ) = 2,145 meter2. Rak
pada gambar 4.20 memiliki spesifikasi sebagai Luas meja printer = p xl
berikut: = 0,8 m x 0,35m
= 0,28meter2
Panjang = 143cm Luas meja printer yang terletak disamping
Tinggi = 254cm meja kerja admin sebesar 0,28 meter2. Sehingga
Tebal = 50cm utilitas/penggunaan ruangan pada meja printer
sebesar = 0,28meter2
Memiliki sekitar 50 rak-rak kecil yang
dignakan untuk menyimpan material-material Luas rak dokumen = p xl
yang memiliki ukuran kecil. Tiap rak kecil = 1,2 m x 0,4m
tersebut memiliki ukuran panjang = 25 cm , = 0,48meter2
tinggi = 20 cm dan tebal 50 cm. Lemari tersebut
dapat dibongkar pasang pada kotak-kotak Rak dokumen pada gudang sebelumnya
penyimpanan barangnya. menempel pada dinding tepat diatas meja printer,
kemudian setelah perbaikan layout rak dokumen
yang diusulkan yaitu rak dokume yang duduk

11
Kusnadi, Nugraha, Wahyyudin

dengan luas rak sebesar 0,48 meter2. Rak buku

pada gambar 4.24 Memiliki spesifikasi sebagai
berikut:

Panjang = 120cm
Lebar = 50cm
Tinggi = 80cm Gambar 23. Contoh Pengkodean/Pelabelan

Untuk kain majun dan material dengan

tempat berbentuk dirigen memiliki space
tersendiri Untuk penyimpanan yaitu sebesar
1,5meter2.Setelah dilakukan perbaikan
layout,maka perhitungan utilitas raw material
dapat dijabarkan sebagai berikut:

Luas area keseluruhan = 640 m²

Luas area yang digunakan = ( luas rak

biasa+ luas rak untuk part – part kecil + luas
meja kantor dan printer + luas material – material Gambar 24. Contoh Usulan Palet untuk Item 1 Nama
yang diletakkan di lantai + luas untuk kain untuk satu nama part.
majun,dll) = 9 m² + 145 m² + 408 m² + 0,48
Dalam penataan material untuk kedepannya lebih
+1,5m²=563,98m²
tertata lagi dan disesuaikan dengan jenis dan
Utilitas Ruang = x100% ukurannya. Hal ini akan mempermudah dalam
= 37,11% pencarian dan mempersingkat waktu pencarian.
Jika keseluruhan usulan perbaikan dapat
Setelah dilakukan perbaikan layout, utilitas diterapkan maka gudang PT. Nichirin Indonesia
penggunaan raw material berkurang menjadi menerapkan 5S + Safety dalam keseluruhan
37,11 %. Dengan utilitas pemakaian tersebut aktivitas yang ada di gudang.
transportation time pada saat membawa material
dari satu tempat ke tempat yang lain menjadi IV. KESIMPULAN
lancar dan operator/admin leluasa bergerak. Aktivitas-aktivitas yang terjadi pada storeroom
Salah satu waste yang terjadi pada raw PT.Nichirin Indonesia diantaranya pengiriman
material yaitu searching time yang lama pada barang dari supplier dan issue component.
saat pencarian material. Sebenarnya sudah Dapat dilihat dari value stream mapping dan
terdapat sistem pelabelan pada material yang ada diagram fishbone masing-masing aktivitas bahwa
di gudang, tetapi tidak semuanya material diberi macam-macam pemborosan yang terjadi
label dan kadang penempatan material tidak diantaranya:
sesuai dengan label yang sudah tertulis sehingga ₋ Waiting time pada aktivitas pengiriman
pada saat mencari menjadi membingungkan. barang dari supplier
Terlebih lagi untuk material spesial untuk ₋ Transportation time pada kegiatan
material pipe fitting yang jarak di stok oleh membawa barang dari luar menuju ke area
gudang. receiving.
₋ Waiting time karena material harus
menunggu ditata oleh admin/operator yang
bekerja.
₋ Transportation time pada saat melakukan
penataan barang ke rak
₋ Searching time pada kegiatan mencarikan
material untuk kebutuhan produksi.
Usulan perbaikan yang yang diberikan
kepada gudang PT. Nichirin Indonesia untuk
mengurangi pemborosan yang terjadi diantaranya:
₋ Menambahkan material handling berupa
Gambar 22. Contoh Pengkodean/ Pelabelan trolley barang dan tangga untuk
mempersingkat transportation time.
₋ Melakukan perubahan layout gudang.

12
 ₋ Memberikan pelabelan/pengkodean pada
setiap area rak material.
Gudang PT. Nichirin Indonesia merupakan
sebuah gudang material dimana tempat tersebut
tempat penyimpanan bahan baku,maka perlu
warehouse management harus benar-benar
diterapkan dalam gudang agar kegiatan dalam
gudang berjalan dengan lancar. Perlu adanya
peningkatan evaluasi secara periodik mengenai
rencana produksi agar produksi diperiode
berikutnya dapat berjalan dengan lebih baik.
Menerapkan 5S + Safety dalam gudang
sangat penting untuk gudang. Dengan
menerapkan 5S + Safety tersebut maka dapat
meminimalisir pemborosan-pemborosan apa saja
yang terjadi.

REFERENSI
[1] Jeffrey K. Liker, (2003). The Toyota Wey : 14
Management Principles From the World’s Greatest
Manufacturing. McGraw Hill
[2] Alex, S., Lokesh, C. A., Ravikumar, N., (2010). Space
utilization improvement in CNC machining unit
through lean layout. Sastech Journal, 9(2).
[3] Anvar, M. M., & Irannejad, P. P., (2010). Value stream
mapping in chemical processes: A case study in
Akzonobel Surface Chemistry, Stenungsud, Sweden.
Proceedings of the Lean Advancement Initiative,
Daytona Beach, Florida.
[4] Bhat, R., & Shivakumar, S., (2011). Improving the
productivity using value stream mapping and kanban
approach. International Journal of Scientific &
Engineering Research, 2(8), 2229- 5518.
[5] Bonaccorsi, A., Carmignani, G., Zammori, F., (2011).
Service Value Stream Management (SVSM) :
Developing Lean Thingking in the Service Industry.
Journal Of Service and Management, (4), 428-439.
[6] Chen, L., & Meng, B., (2010). The application of value
stream mapping based lean production system.
International Journal of Business and Management,
5(6).
[7] Dharmapriya, U. S. S., & Kulatunga, K. A., (2011).
New strategy for warehuse optimization – Lean
warehousing. The Proceedings of the International
Confrence on Industrial engineering and Operation
Management, Kuala Lumpur, Malaysia.

13