Welding Defects

Prepared by: DSc Dževad Hadžihafizović (DEng)

Sarajevo 2023
Figures 1.1 to 1.4 give a rough survey about the classification of welding defects to DIN
8524. This standard does not classify existing welding defects according to their origin but
only to their appearance.

Figure 1.1. Defect Class: Shape Defects.

1
Figure 1.2. Defect Class: Cracks and Cavities.

2
Figure 1.3. Defect Class: Lack of Fusion, Insufficient Through-Weld.

Figure 1.4. Defect Class: Solid Inclusions.

3
A distinction of arising defects by their origin is shown in Figure 1.5. The development of the
most important welding defects is explained in the following paragraphs.

Figure 1.5. Welding Defects.

Lack of fusion is defined as unfused area

between weld metal and base material or
previously welded layer. This happens when the
base metal or the previous layer are not
completely or insufficiently molten. Figure 1.6
explains the influence of welding parameters on
the development of lack of fusion. In the upper
part, arc characteristic lines of MAG welding are
shown using CO2 and mixed gas. The welding
voltage depends on welding current and is
selected according to the joint type. With present
tension, the welding current is fixed by the wire
feed speed (thus also melting rate) as shown in
the middle part of the figure. Melting rate (resulting
from selected welding parameters) and welding
speed define the heat input. As it can be changed
within certain limits, melting rate and welding
speed do not limit each other, but a working range
is created (lower part of the figure). Figure 1.6.
Influence of Welding Parameters on Formation of
Lack of Fusion.

4
If the heat input is too low, i.e. too high welding speed, a definite melting of flanks cannot be
ensured. Due to the poor power, lack of fusion is the result. With too high heat input, i.e. too
low welding speed, the weld pool gets too large and starts to flow away in the area in front of
the arc. This effect prevents a melting of the base metal. The arc is not directed into the
base metal, but onto the weld pool, and flanks are not entirely molten. Thus lack of fusion
may occur in such areas.

Figure 1.7. Influence of Torch Position on Formation of Lack of Fusion.

5
Figure 1.7 shows the influence of torch position on the development of weak fusion. The
upper part of the figure explains the terms neutral, positive and negative torch angle.
Compared with a neutral position, the seam gets wider with a positive inclination together
with a slight reduction of penetration depth. A negative inclination leads to narrower beads.
The second part of the figure shows the torch orientation transverse to welding direction with
multi-pass welding. To avoid weak fusion between layers, the torch orientation is of great
importance, as it provides a reliable melting and a proper fusion of the layers. The third
figure illustrates the influence of torch orientation during welding of a fillet weld.

With a false torch orientation, the perpendicular flank is insufficiently molten, a lack of fusion
occurs. When welding an I-groove in two layers, it must be ensured that the plate is com
pletely fused. A false torch orientation may lead to lack of fusion between the layers, as
shown in the lower figure.

Figure 1.8. Influence of Torch Position on Formation of Lacks of Fusion.

Figure 1.8 shows the influence of the torch orientation during MSG welding of a rotating
workpiece. As an example, the upper figure shows the desired torch orientation for usual
welding speeds. This orientation depends on parameters like workpiece diameter and
thickness, groove shape, melting rate, and welding speed.

The lower figure illustrates variations of torch orientation on seam formation. A torch
orientation should be chosen in such a way that a solidification of the melt pool takes place
in 12 o'clock position, i.e. the weld pool does not flow in front or behind of the arc. Both may
cause lack of fusion.

In contrast to faulty fusion, pores in the weld metal due to their globular shape are less
critical, provided that their size does not exceed a certain value. Secondly, they must occur
isolated and keep a minimum distance from each other. There are two possible mechanisms
to develop cavities in the weld metal:

6
 1. the mechanical and
2. the metallurgical pore formation.

Figure 1.9 lists causes of a mechanical pore formation as well as possibilities to avoid them.

Figure 1.9. Mechanical pore formation.

To over-weld a cavity (lack of fusion, gaps, overlaps etc.) of a previous layer can be
regarded as a typical case of a mechanical pore formation.

The welding heat during welding causes a strong expansion of the gasses contained in the
cavity and consequently a development of a gas bubble in a) low crystallisation speed the
liquid weld metal. If the solidification is carried out so fast that this gas bubble cannot raise to
the surface of the weld pool, the pore will be caught in the weld metal.

Figure 1.10 shows a X-ray photograph of a pore which developed in this way, as well as a
surface and a transverse sec tion. This pore formation shows its typical pore position at the
edge of the joint and at the fusion line of the top layer.

Figure 1.10. Mechanical pore formation.

7
Figure 1.11 summarizes causes of and measures to avoid a metallurgical pore formation.
Reason of this pore formation is the considerably increased solubility of the molten metal
compared with the solid state.

Figure 1.11. Metallurgical Pore Formation.

8
During solidification, the transition of liquid to solid condition causes a leap wise reduction of
gas solubility of the steel. As a result, solved gasses are driven out of the crystal and are
enriched as a gas bubble ahead of the solidification front. With a slow growth of the
crystallisation front, the bubbles have enough time to raise to the surface of the weld pool,
Figure 1.12 upper part. Pores will not be developed. However, a higher solidification speed
may lead to a case where gas bubbles are passed by the crystallisation front and are
trapped as pores in the weld metal, lower part of the figure.

Figure 1.12. Growth and Brake Away of Gas Cavities at the Phase Border.

Figure 1.13 shows a X-ray photograph, a surface and a transverse section of a seam with
metallurgical pores. The evenly distributed pores across the seam and the accumulation of
pores in the upper part of the seam (transverse section) are typical.

Figure 1.13. Metallurgical pore formation.

9
Figure 1.14 shows the ways of ingress of gasses into the weld pool as an example during
MAG welding. A pore formation is mainly caused by hydrogen and nitrogen. Oxygen is
bonded in a harmless way when using universal electrodes which are alloyed with Si and
Mn.

Figure 1.15 classifies cracks to DIN 8524, part 3. In contrast to part 1 and 2 of this standard,
are cracks not only classified by their appearance, but also by their development.

Figure 1.15 classifies cracks to DIN 8524, part 3.

10
Figure 1.16 allocates cracks according to their appearance during the welding heat cycle.
Principally there is a distinction between the group 0010 (hot cracks) and 0020 (cold cracks).

Figure 1.16. Crack Formation During Steel Welding.

11
A model of remelting development and solidification cracks is shown in Figure 1.17. The
upper part illustrates solidification conditions in a simple case of a binary system, under the
provision that a complete concentration balance takes place in the melt ahead of the
solidification front, but no diffusion takes place in the crystalline solid. When a melt of a
composition C0 cools down, a crystalline solid is formed when the liquidus line is reached. Its
concentration can be taken from the solidus line. In the course of the ongoing solidification,
the rest of molten metal is enriched with alloy elements in accordance with the liquidus line.
As defined in the beginning, no diffusion of alloy elements in the already solidified crystal
takes place, thus the crystals are enriched with alloy elements much slower than in a case of
the binary system (lower line).

Figure 1.17. Development of Remelting

and Solidification Cracks.

As a result, the concentration of the melt exceeds the maximum equilibrium concentration
(C5), forming at the end of solidification a very much enriched crystalline solid, whose
melting point is considerably lower when compared with the firstly developed crystalline
solid. Such concentration differences between first and last solidified crystals are called
segregations. This model of segregation development is very much simplified, but it is
sufficient to understand the mechanism of hot crack formation.

The middle part of the figure shows the formation of solidification cracks. Due to the
segregation effects described above, the melt between the crystalline solids at the end of
solidification has a considerably decreased solidus temperature. As indicated by the black
areas, rests of liquid may be trapped by dendrites. If tensile stresses exist (shrinking stress
of the welded joint), the liquid areas are not yet able to transfer forces and open up.

12
The lower part of the figure shows the development of remelting cracks. If the base material
to be welded contains already some segregations whose melting point is lower than that of
the rest of the base metal, then these zones will melt during welding, and the rest of the
material remains solid (black areas). If the joint is exposed to tensile stress during
solidification, then these areas open up (see above) and cracks occur. A hot cracking
tendency of a steel is above all promoted by Sulphur and phosphorus, because these
elements form with iron very low melting phases (eutectic point Fe-S at 988°C) and these
elements segregate intensely. In addition, hot crack tendency increases with increasing melt
interval.

Figure 1.18. Crystallisation of Various Bead Geometries.

As shown in Figure 1.18, also the geometry of the groove is important for hot crack
tendency. With narrow, deep grooves a crystallisation takes place of all sides of the bead,
entrapping the remaining melt in the bead center. With the occurrence of shrinking stresses,
hot cracks may develop. In the case of flat beads as shown in the middle part of the figure,
the remaining melt solidifies at the surface of the bead. The melt cannot be trapped, hot
cracking is not possible. The case in figure c shows no advantage, because a remelting
crack may occur in the center (segregation zone) of the first layer during welding the second
layer. The example of a hot crack
in the middle of a SA weld is
shown in Figure 1.19. This crack
developed due to the unsuitable
groove geometry.

Figure 1.19. Mascrosection of a

SA weld.

13
Figure 1.20 shows an example of a remelting crack which started to develop in aggregation
zone of the base metal and spread up to the bead centre.

Figure 1.20. Mascrosection of a SA weld.

The section shown in Figure 1.21 is similar to case c in Figure 1.18. One can clearly see hat
an existing crack develops through the following layers during over-welding.

Figure 1.21. Macrosection of a SA-Weld

14
Figure 1.22 classifies cold cracks depending on their position in the weld metal area. Such a
classification does not provide an explanation for the origin of the cracks.

Figure 1.22. Classification of Cold Cracks.

Figure 9.23 shows a summary of the three main causes of cold crack formation and their
main influences. As explained in previous chapters, the resulting welding microstructure
depends on both, the composition of base and filler materials and of the cooling speed of the
joint. An unsatisfactory structure composition promotes very much the formation of cold
cracks (hardening by martensite).

Figure 1.23. Causes of Cold Crack Formation.

15
Another cause for increased cold crack susceptibility is a higher hydrogen content. The
hydrogen content is very much influenced by the condition of the welding filler material
(humidity of electrodes or flux, lubricating grease on welding wire etc.) and by humidity on
the groove edges. The cooling speed is also important because it determines the remaining
time for hydrogen effusion out of the bead, respectively how much hydrogen remains in the
weld. A measure is t8/1 because only below 100°C a hydro gen effusion stops.

A crack initiation is effected by stresses. Depending on material condition and the two
already mentioned influencing factors, even residual stresses in the work piece may actuate
a crack. Or a crack occurs only when superimpose of residual stresses on outer stress.

Figure 1.24. Cold Cracks in the Heat Affected Zone and Weld Metal.

Figure 1.24 shows typical cold cracks in a work piece. An increased hydrogen content in the
weld metal leads to an increased cold crack tendency. Mechanisms of hydrogen cracking
were not completely understood until today. However, a spontaneous occurrence is typical
of hydrogen cracking. Such cracks do not appear directly after cooling.

16
The weld metal hydrogen content depends on humidity of the electrode coating (manual
metal arcwelding) and of flux (submerged arc welding).

Figure 1.25. Water Pick-up of Electrode Coatings.

Figure 1.25 shows that the moisture pick-up of an electrode coating greatly depends on
ambient conditions and on the type of electrode. The upper picture shows that during
storage of an electrode type the water content of the coating depends on air humidity. The
water content of the coating of this electrode type advances to a maximum value with time.
The lower picture shows that this behavior does not apply to all electrode types. The
characteristics of 25 welding electrodes stored under identical conditions are plotted here. It
can clearly be seen that a behavior as shown in the upper picture applies only to some
electrode types, but basically a very different behavior in connection with storage can be
noticed.

In practice, such constant storage conditions are not to be found, this is the rea son why
electrodes are backed before welding to limit the water content of the coating. Figure 1.26
shows the effects of this measure. The upper curve shows the water content of the coating
of electrodes which were stored at constant air humidity before rebaking. Humidity values
after rebaking are plotted in the lower curve. It can be seen that even electrodes stored
under very damp conditions can be rebuked to reach acceptable values of water content in
the coating.

17
 Figure 1.26. Water Content of Coating After Storage and Rebaking.

Figure 1.27 shows the influence of cooling speed and also the preheat temperature on
hydrogen content of the weld metal. The values of a high hygroscopic cellulose-coated
electrode are considerably worse than of a basic-coated one, however both show the same
tendency:

Figure 1.27. Influence of Preheat Temperature on Cooling Speed and Hydrogen Content.

18
increased cooling speed leads to a raise of diffusible hydrogen content in weld metal.
Reason is that hydrogen can still effuse all the way down to room temperature, but diffusion
speed increases sharply with temperature. The longer the steel takes to cool, the more time
is available for hydrogen to effuse out of the weld metal even in higher quantities.

The table in Figure 1.28 shows an assessment of the quantity of diffusible hydrogen in weld
metal according to DIN 8529.

Figure 1.28. Assessment of Diffusible Hydrogen During Manual Metal Arc Welding.

Based on this assessment, a classification of weld metal to DIN 32522 into groups
depending on hydrogen is carried out, Figure 1.29.

Figure 1.29. Diffusible Hydrogen of Weld Metal to DIN 32522.

A cold crack development can be followed-up by means of sound emission measurement.

Figure 1.30 represents the result of such a measurement of a welded component. A
solidorne sound microphone is fixed to a component which measures the sound pulses
generated by crack development. The intensity of the pulses provides a qualitative
assessment of the crack size. The observation is carried out without applying an external
tension, i.e. cracks develop only caused by the internal residual stress condition.

19
 Figure 1.30. Schematic representation of sound emission.

Figure 1.32 shows that most cracks occur relatively short after welding. At first this is due to
the cooling process. However, after completed cooling a multitude of developing sounds can
be registered. It is remarkable that the intensity of late occurring pulses is especially high.
This behaviour is typical for hydrogen induced crack formation.

Figure 1.31. Lamella crack formation through welding shrinkage.

Figure 1.31 shows a characteristic occurrence of lamellar cracks (also called lamellar
tearing). This crack type occurs typically during stressing a plate across its thickness
(perpen dicular to rolling direction). The upper picture shows joint types which are very much
at risk to formation of such cracks. The two lower pictures show the cause of that crack
formation.

20
During steel production, a formation of segregation cannot be avoided due to the casting
process. With following production steps, such segregations are stretched in the rolling
direction. Zones enriched and depleted of alloy elements are now close together. These
concentration differences influence the transformation behaviour of the individual zones.
During cooling, zones with enriched alloy elements develop a different microstructure than
depleted zones. This effect which can be well recognised in Figure 1.31, is called structure
banding. In practice, this formation can be hardly avoided. Banding in plates is the reason for
worst mechanical properties perpendicular to rolling direction. This is caused by a different
mechanical behaviour of different microstructures. When stressing lengthwise and
transverse to rolling direction, the individual structure bands may support each other and a
mean strength is provided. Such support cannot be obtained perpendicular to rolling
direction, thus the strength of the work piece is that of the weaker microstructure areas.
Consequently, a lamellar crack propagates through weaker microstructure areas, and partly
a jump into the next band takes place.

Figure 1.32. Shrinkage Values of T-Joints With Various Joint Shapes

Figure 1.32 illustrates why such t-joints are particularly vulnerable. Depending on joint
shape, these welds show to some extent a considerable shrinking. A welded construction
which greatly impedes shrinking of this joint, may generate stresses perpendicular to the
plane of magnitude above the tensile strength. This can cause lamellar tearing.

21
Precipitation cracks occur mainly during stress relief heat treatment of welded components.
They occur in the coarse grain zone close to fusion line. As this type of cracks occurs often
during post weld heat treatment of cladded materials, is it also called undercladding crack,
Figure 1.33.

Figure 1.33. Undercladding Cracks.

Especially susceptible are steels which contain alloy elements with a precipitation hardening
effect (carbide developer like Ti, Nb, V). During welding such steels, carbides are dissolved
in an area close to the fusion line. During the following cooling, the carbide developers are
not completely re-precipitated. If a component in such a condition is stress relief heat
treated, a re-precipitation of carbides takes place (see hot ageing, chapter 8). With this re-
precipitation, precipitation-free zones may develop along grain boundaries, which have a
considerably lower deformation stress limit compared with strengthened areas. Plastic
deformations during stress relieving are carried out almost only in these areas, causing the
cracks shown in Figure 1.33.

22
Slike 1.1 do 1.4 daju grubi pregled o klasifikaciji defekata zavarivanja prema DIN 8524. Ovaj
standard ne klasifikuje postojeće defekte zavarivanja prema njihovom porijeklu, već samo
prema njihovom izgledu.

Slika 1.1. Klasa defekta: Defekti oblika.

Slika 1.2. Klasa defekata: pukotine i šupljine.

Slika 1.3. Klasa defekta: nedostatak spajanja, nedovoljan prolazni zavar.

Slika 1.4. Klasa defekata: Čvrsti uključci.

Razlika nastalih defekata prema njihovom porijeklu prikazana je na slici 1.5. Razvoj
najvažnijih defekata zavarivanja objašnjen je u sljedećim paragrafima.

Slika 1.5. Defekti zavarivanja.

Nedostatak fuzije se definira kao nestopljena površina između metala šava i osnovnog
materijala ili prethodno zavarenog sloja. Ovo se dešava kada osnovni metal ili prethodni sloj
nisu potpuno ili nedovoljno otopljeni. Slika 1.6 objašnjava utjecaj parametara zavarivanja na
razvoj nedostatka fuzije. U gornjem dijelu prikazane su lučne karakteristične linije MAG
zavarivanja korištenjem CO2 i miješanog plina. Napon zavarivanja ovisi o struji zavarivanja i
odabire se prema vrsti spoja. Uz sadašnju napetost, struja zavarivanja je fiksirana brzinom
dodavanja žice (a time i stopom topljenja) kao što je prikazano u srednjem dijelu slike.
Brzina topljenja (koja proizlazi iz odabranih parametara zavarivanja) i brzina zavarivanja
određuju unos topline. Kako se može mijenjati u određenim granicama, brzina topljenja i
brzina zavarivanja ne ograničavaju jedna drugu, već se stvara radni opseg (donji dio slike).
Slika 1.6. Utjecaj parametara zavarivanja na nastanak nerastopljenosti.

Ako je unos topline prenizak, odnosno prevelika brzina zavarivanja, ne može se osigurati
definitivno topljenje bokova. Zbog slabe snage, rezultat je nedostatak fuzije. Sa previsokim
unosom topline, tj. preniskom brzinom zavarivanja, zavareni bazen postaje prevelik i počinje
otjecati u području ispred luka. Ovaj efekat sprečava topljenje osnovnog metala. Luk nije
usmjeren u osnovni metal, već u zavareni bazen, a bokovi nisu u potpunosti rastopljeni.
Stoga se u takvim područjima može pojaviti nedostatak fuzije.

Slika 1.7. Utjecaj položaja baklje na formiranje nedostatka fuzije.

Slika 1.7 prikazuje utjecaj položaja baklje na razvoj slabe fuzije. Gornji dio slike objašnjava
pojmove neutralni, pozitivni i negativni kut gorionika. U poređenju sa neutralnim položajem,
šav postaje širi sa pozitivnim nagibom zajedno sa blagim smanjenjem dubine prodiranja.
Negativan nagib dovodi do užih perli. Drugi dio slike prikazuje orijentaciju gorionika

23
poprečno na smjer zavarivanja kod višeprolaznog zavarivanja. Da bi se izbjeglo slabo
spajanje između slojeva, orijentacija gorionika je od velike važnosti, jer omogućava
pouzdano topljenje i pravilno spajanje slojeva. Treća slika ilustruje uticaj orijentacije
gorionika tokom zavarivanja ugaonog vara.

S lažnom orijentacijom baklje, okomita strana je nedovoljno otopljena, javlja se nedostatak

fuzije. Prilikom zavarivanja I-utora u dva sloja, potrebno je osigurati da je ploča potpuno
spojena. Lažna orijentacija baklje može dovesti do nedostatka fuzije između slojeva, kao što
je prikazano na donjoj slici.

Slika 1.8. Utjecaj položaja baklje na formiranje nedostataka fuzije.

Slika 1.8 prikazuje uticaj orijentacije gorionika tokom MSG zavarivanja rotirajućeg obratka.
Kao primjer, gornja slika prikazuje željenu orijentaciju gorionika za uobičajene brzine
zavarivanja. Ova orijentacija zavisi od parametara kao što su prečnik i debljina obratka, oblik
žleba, brzina topljenja i brzina zavarivanja.

Donja slika ilustrira varijacije orijentacije baklje pri formiranju šava. Orijentaciju gorionika
treba odabrati na način da se stvrdnjavanje bazena taline odvija u položaju 12 sati, tj.
zavareni bazen ne teče ispred ili iza luka. Oba mogu uzrokovati nedostatak fuzije.

Za razliku od pogrešne fuzije, pore u metalu šava zbog njihovog globularnog oblika su manje
kritične, pod uslovom da njihova veličina ne prelazi određenu vrijednost. Drugo, moraju se
javljati izolirano i držati minimalnu udaljenost jedan od drugog. Postoje dva moguća
mehanizma za razvoj šupljina u metalu šava:

1. mehanički i

2. metalurško formiranje pora.

Slika 1.9 navodi uzroke mehaničkog stvaranja pora kao i mogućosti da se one izbjegnu.

Slika 1.9. Mehaničko formiranje pora.

Prekomjerno zavarivanje šupljine (nedostatak fuzije, praznine, preklapanja itd.) prethodnog

sloja može se smatrati tipičnim slučajem mehaničkog stvaranja pora.

Toplina zavarivanja tokom zavarivanja uzrokuje snažno širenje plinova sadržanih u šupljini i
posljedično nastanak plinskog mjehurića u a) maloj brzini kristalizacije tekućeg metala šava.
Ako se stvrdnjavanje odvija tako brzo da se ovaj plinski mjehur ne može podići na površinu
zavarenog bazena, pora će biti zarobljena u metalu šava.

24
Na slici 1.10 prikazana je rendgenska fotografija pore koja se na ovaj način razvila, kao i
površine i poprečni presjek. Ova formacija pora pokazuje svoj tipičan položaj pora na rubu
spoja i na liniji fuzije gornjeg sloja.

Slika 1.11 sumira uzroke i mjere za izbjegavanje metalurškog stvaranja pora. Razlog ovog
formiranja pora je znatno povećana rastvorljivost rastopljenog metala u odnosu na čvrsto
stanje.

Slika 1.11. Metalurško formiranje pora.

Tokom skrućivanja, prelazak tečnog u čvrsto stanje uzrokuje skokovito smanjenje

rastvorljivosti čelika u gasu. Kao rezultat toga, rastvoreni gasovi se istiskuju iz kristala i
obogaćuju kao gasni mjehur ispred fronta očvršćavanja. Uz spor rast fronta kristalizacije,
mjehurići imaju dovoljno vremena da se podignu na površinu zavarenog bazena, slika 1.12
gornji dio. Pore se neće razviti. Međutim, veća brzina stvrdnjavanja može dovesti do slučaja
kada mjehurići plina prolaze kroz front kristalizacije i ostaju zarobljeni kao pore u metalu
šava, donjem dijelu slike.

Slika 1.12. Rast i kočenje gasnih šupljina na granici faze.

Slika 1.13 prikazuje rendgensku fotografiju, površinu i poprečni presjek šava s metalurškim
porama. Karakteristične su ravnomjerno raspoređene pore po šavu i nakupljanje pora u
gornjem dijelu šava (poprečni presjek).

Slika 1.13. Metalurško formiranje pora.

Na slici 1.14 prikazani su načini prodora gasova u zavareni bazen kao primjer pri MAG
zavarivanju. Formiranje pora je uglavnom uzrokovano vodonikom i dušikom. Kiseonik je
vezan na bezopasan način kada se koriste univerzalne elektrode koje su legirane sa Si i Mn.

Slika 1.15 klasifikuje pukotine prema DIN 8524, deo 3. Za razliku od dela 1 i 2 ovog
standarda, pukotine se ne klasifikuju samo po izgledu, već i po razvoju.

Slika 1.15 klasifikuje pukotine prema DIN 8524, dio 3.

Slika 1.16 raspoređuje pukotine prema njihovom izgledu tokom toplotnog ciklusa
zavarivanja. U principu postoji razlika između grupe 0010 (vruće pukotine) i 0020 (hladne
pukotine).

Slika 1.16. Formiranje pukotina tokom zavarivanja čelika.

Na slici 1.17. Gornji deo ilustruje uslove očvršćavanja u jednostavnom slučaju binarnog
sistema, pod uslovom da se potpuna ravnoteža koncentracije odvija u talini ispred fronta
očvršćavanja, ali da se ne dešava difuzija u kristalnoj čvrstoj materiji. Kada se rastopina

25
sastava C0 ohladi, formira se kristalna čvrsta supstanca kada se dostigne linija likvidusa.
Njegova koncentracija se može uzeti iz linije solidusa. U toku tekućeg skrućivanja, ostatak
rastopljenog metala obogaćuje se legiranim elementima u skladu sa linijom likvidusa. Kao
što je definisano u početku, ne dolazi do difuzije legiranih elemenata u već očvrsnuti kristal,
pa se kristali obogaćuju legiranim elementima mnogo sporije nego u slučaju binarnog
sistema (donja linija).

Kao rezultat, koncentracija taline premašuje maksimalnu ravnotežnu koncentraciju (C5),

formirajući na kraju skrućivanja veoma obogaćenu kristalnu čvrstu supstancu, čija je tačka
topljenja znatno niža u poređenju sa prvo razvijenom kristalnom čvrstom materijom. Takve
razlike u koncentraciji između prvog i posljednjeg očvrsnutog kristala nazivaju se
segregacije. Ovaj model razvoja segregacije je u velikoj mjeri pojednostavljen, ali je dovoljan
za razumijevanje mehanizma nastanka vrućih pukotina.

Srednji dio slike prikazuje stvaranje pukotina za očvršćavanje. Zbog gore opisanih efekata
segregacije, talina između kristalnih čvrstih materija na kraju skrućivanja ima značajno
smanjenu temperaturu solidusa. Kao što pokazuju crne oblasti, ostaci tečnosti mogu biti
zarobljeni dendritima. Ako postoje vlačna naprezanja (naprezanje skupljanja zavarenog
spoja), tečne površine još nisu u stanju prenijeti sile i otvoriti se.

Donji dio slike prikazuje razvoj pukotina pri pretapanju. Ako osnovni materijal za zavarivanje
već sadrži neke segregacije čija je tačka topljenja niža od one ostatka osnovnog metala,
tada će se te zone otopiti tokom zavarivanja, a ostatak materijala ostaje čvrst (crne
površine). Ako je spoj tokom skrućivanja izložen vlačnom naprezanju, tada se ta područja
otvaraju (vidi gore) i nastaju pukotine. Sklonost čelika prema vrućem pucanju prije svega
podstiču sumpor i fosfor, jer se ovi elementi formiraju sa željezom u fazama vrlo niskog
topljenja (eutektička tačka Fe-S na 988°C) i ovi elementi se intenzivno segregiraju. Osim
toga, tendencija vrućeg pucanja raste sa povećanjem intervala topljenja.

Slika 1.18. Kristalizacija različitih geometrija perli.

Kao što je prikazano na slici 1.18, geometrija žlijeba je također važna za sklonost vrućim
pukotinama. Sa uskim, dubokim žljebovima dolazi do kristalizacije na svim stranama perle,
zadržavajući preostalu talinu u centru perle. S pojavom naprezanja skupljanja mogu se
razviti vruće pukotine. U slučaju ravnih perli kao što je prikazano u srednjem dijelu slike,
preostala talina se stvrdne na površini perle. Talina se ne može uhvatiti, vruće pucanje nije
moguće. Slučaj na slici c ne pokazuje nikakvu prednost, jer prilikom zavarivanja drugog sloja
u centru (zona segregacije) prvog sloja može doći do pukotine od pretapanja. Primjer vruće
pukotine u sredini SA zavara prikazan je na slici 1.19. Ova pukotina je nastala zbog
neodgovarajuće geometrije žljeba.

26
Slika 1.19. Maskrorez SA zavara.

Na slici 1.20 prikazan je primjer pukotine pri pretapanju koja se počela razvijati u zoni
agregacije osnovnog metala i širila se do centra zrna.

Slika 1.20. Maskrorez SA zavara.

Odjeljak prikazan na slici 1.21 sličan je slučaju c na slici 1.18. Jasno se može vidjeti kako se
postojeća pukotina razvija kroz sljedeće slojeve tokom prekomjernog zavarivanja.

Slika 1.21. Makrosekcija SA-zavara

Slika 1.22 klasifikuje hladne pukotine u zavisnosti od njihovog položaja u području metala
šava. Takva klasifikacija ne daje objašnjenje za porijeklo pukotina.

Slika 9.23 prikazuje sažetak tri glavna uzroka stvaranja hladnih pukotina i njihovih glavnih
utjecaja. Kao što je objašnjeno u prethodnim poglavljima, rezultujuća mikrostruktura
zavarivanja zavisi i od sastava temeljnog materijala i materijala za punjenje i od brzine
hlađenja spoja. Nezadovoljavajući strukturni sastav u velikoj mjeri pospješuje stvaranje
hladnih pukotina (otvrdnjavanje martenzitom).

Slika 1.23. Uzroci stvaranja hladnih pukotina.

Drugi uzrok povećane osjetljivosti na hladne pukotine je veći sadržaj vodonika. Na sadržaj
vodika u velikoj mjeri utiče stanje materijala za punjenje zavarivanja (vlažnost elektroda ili
fluksa, mast za podmazivanje žice za zavarivanje itd.) i vlažnost na rubovima žljebova.
Brzina hlađenja je također važna jer određuje preostalo vrijeme za izlijevanje vodonika iz
zrna, odnosno koliko vodonika ostaje u zavaru. Mjera je t8/1 jer tek ispod 100°C prestaje
izlučivanje vodonika.

Nastanak pukotine je pod utjecajem naprezanja. Ovisno o stanju materijala i dva već
spomenuta utjecajna faktora, čak i zaostala naprezanja u radnom komadu mogu pokrenuti
pukotinu. Ili pukotina nastaje samo kada se zaostala naprezanja preklapaju sa vanjskim
naprezanjem.

Slika 1.24. Hladne pukotine u zoni uticaja toplote i metal zavarivanja.

Slika 1.24 prikazuje tipične hladne pukotine u radnom komadu. Povećani sadržaj vodika u
metalu šava dovodi do povećane sklonosti pucanju na hladno. Mehanizmi vodoničnog
pucanja do danas nisu bili potpuno shvaćeni. Međutim, spontana pojava je tipična za
vodikovo pucanje. Takve pukotine se ne pojavljuju neposredno nakon hlađenja.

Sadržaj vodika u metalu šava ovisi o vlažnosti premaza elektrode (ručno zavarivanje metala)
i fluksa (lučno zavarivanje pod vodom).

27
Slika 1.25. Sakupljanje vode premaza elektroda.

Slika 1.25 pokazuje da upijanje vlage u sloju elektrode uvelike zavisi od uslova okoline i od
tipa elektrode. Gornja slika pokazuje da tokom skladištenja tipa elektrode sadržaj vode u
premazu zavisi od vlažnosti vazduha. Sadržaj vode u premazu ovog tipa elektroda
napreduje do maksimalne vrijednosti s vremenom. Donja slika pokazuje da se ovo
ponašanje ne odnosi na sve tipove elektroda. Ovdje su prikazane karakteristike 25 elektroda
za zavarivanje pohranjenih u identičnim uvjetima. Jasno se može vidjeti da se ponašanje
prikazano na gornjoj slici odnosi samo na neke tipove elektroda, ali se u osnovi može
primijetiti vrlo različito ponašanje u vezi sa skladištenjem.

U praksi, takvi stalni uslovi skladištenja se ne mogu naći, to je razlog zašto se elektrode
povlače prije zavarivanja kako bi se ograničio sadržaj vode u premazu. Slika 1.26 prikazuje
efekte ove mjere. Gornja kriva prikazuje sadržaj vode u premazu elektroda koje su prije
ponovnog pečenja bile uskladištene pri konstantnoj vlažnosti zraka. Vrijednosti vlažnosti
nakon ponovnog pečenja su ucrtane u donjoj krivulji. Može se vidjeti da se čak i elektrode
koje se čuvaju u vrlo vlažnim uvjetima mogu zamjeriti da postižu prihvatljive vrijednosti
sadržaja vode u premazu.

Slika 1.26. Sadržaj vode u premazu nakon skladištenja i ponovnog pečenja.

Slika 1.27 prikazuje uticaj brzine hlađenja i temperature predgrijavanja na sadržaj vodonika
u metalu šava. Vrijednosti visoko higroskopne elektrode presvučene celulozom su znatno
lošije od elektrode s baznim premazom, međutim obje pokazuju istu tendenciju:

Slika 1.27. Utjecaj temperature predgrijavanja na brzinu hlađenja i sadržaj vodika Povećana
brzina hlađenja dovodi do povećanja sadržaja difuzijskog vodonika u metalu šava. Razlog je
taj što vodik još uvijek može istjecati sve do sobne temperature, ali brzina difuzije naglo
raste s temperaturom. Što je čeliku duže potrebno da se ohladi, to je više vremena na
raspolaganju da vodik izađe iz metala šava čak i u većim količinama.

Tabela na slici 1.28 prikazuje procjenu količine difuzijskog vodonika u metalu šava prema
DIN 8529.

Slika 1.28. Procjena difuzijskog vodonika tokom ručnog zavarivanja metala.

Na osnovu ove procjene izvršena je klasifikacija metala šava prema DIN 32522 u grupe
ovisno o vodiku, slika 1.29.

Slika 1.29. Difuzijski vodonik zavarenog metala prema DIN 32522.

28
Razvoj hladne pukotine može se pratiti mjerenjem emisije zvuka. Slika 1.30 predstavlja
rezultat takvog mjerenja zavarene komponente. Solidorni zvučni mikrofon je fiksiran na
komponentu koja mjeri zvučne impulse generirane razvojem pukotina. Intenzitet impulsa
daje kvalitativnu procjenu veličine pukotine. Promatranje se vrši bez primjene vanjske
napetosti, odnosno nastaju pukotine koje su uzrokovane samo stanjem unutrašnjeg
zaostalog naprezanja.

Slika 1.30. Šematski prikaz emisije zvuka.

Slika 1.32 pokazuje da se većina pukotina javlja relativno kratko nakon zavarivanja. U
početku je to zbog procesa hlađenja. Međutim, nakon završenog hlađenja može se
registrovati mnoštvo zvukova koji se razvijaju. Izvanredno je da je intenzitet kasnih impulsa
posebno visok. Ovo ponašanje je tipično za stvaranje pukotina izazvanih vodikom.

Slika 1.31. Nastanak pukotina na lameli zbog skupljanja zavarivanjem.

Na slici 1.31 prikazana je karakteristična pojava lamelnih pukotina (takođe zvanih lamelno
kidanje). Ovaj tip pukotine se obično javlja prilikom naprezanja ploče po njenoj debljini
(upravno na smjer kotrljanja). Na gornjoj slici su prikazani tipovi spojeva koji su u velikoj
opasnosti od nastanka takvih pukotina. Dvije donje slike pokazuju uzrok nastanka te
pukotine.

Tokom proizvodnje čelika, formiranje segregacije se ne može izbjeći zbog procesa livenja.
Sa sljedećim proizvodnim koracima, takve segregacije se razvlače u smjeru valjanja. Zone
obogaćene i osiromašene elementima legure sada su blizu jedna drugoj. Ove razlike
koncentracije utječu na transformacijsko ponašanje pojedinih zona. Tokom hlađenja, zone
sa obogaćenim elementima legure razvijaju drugačiju mikrostrukturu od osiromašenih zona.
Ovaj efekat koji se može dobro prepoznati na slici 1.31, naziva se strukturnim trakama. U
praksi se ova formacija teško može izbjeći. Trakanje u pločama razlog je najlošijih
mehaničkih svojstava okomito na smjer valjanja. To je uzrokovano različitim mehaničkim
ponašanjem različitih mikrostruktura. Prilikom naprezanja uzdužno i poprečno na smjer
valjanja, pojedinačne strukturne trake mogu poduprijeti jedna drugu i osigurava se srednja
čvrstoća. Takav oslonac se ne može dobiti okomito na smjer valjanja, tako da je čvrstoća
radnog komada ona slabijih područja mikrostrukture. Posljedično, lamelarna pukotina se širi
kroz slabija područja mikrostrukture, a dijelom dolazi do skoka u sljedeću traku.

Slika 1.32. Vrijednosti skupljanja T-spojnica s različitim oblicima spojeva

Slika 1.32 ilustruje zašto su takvi T-spojevi posebno ranjivi. Ovisno o obliku spoja, ovi zavari
pokazuju u određenoj mjeri značajno skupljanje. Zavarena konstrukcija koja uvelike otežava

29
skupljanje ovog spoja može stvoriti naprezanja okomita na ravninu veličine iznad vlačne
čvrstoće. To može uzrokovati kidanje lamele.

Pukotine od padavina nastaju uglavnom tokom termičke obrade zavarenih komponenti za

smanjenje napona. Javljaju se u zoni krupnog zrna blizu linije fuzije. Kako se ova vrsta
pukotina često javlja tokom termičke obrade obloženih materijala nakon zavarivanja, naziva
li se i pukotina ispod obloge, slika 1.33.

Slika 1.33. Undercladding Pukotine.

Posebno su osjetljivi čelici koji sadrže legirane elemente sa efektom taložnog očvršćavanja
(karbidni razvijač poput Ti, Nb, V). Tokom zavarivanja takvih čelika, karbidi se rastvaraju u
području blizu linije fuzije. Tokom sljedećeg hlađenja, karbidni razvijači se ne talože u
potpunosti. Ako je komponenta u takvom stanju termički obrađena za smanjenje napona,
dolazi do ponovnog taloženja karbida (vidi vruće starenje, poglavlje 8). S ovom ponovnom
taloženjem mogu se razviti zone bez padavina duž granica zrna, koje imaju znatno nižu
granicu deformacijskog naprezanja u odnosu na ojačana područja. Plastične deformacije
prilikom rasterećenja naprezanja izvode se gotovo samo u tim područjima, uzrokujući
pukotine prikazane na slici 1.33.

Literatura.

ISF aachen.

30