Obtencion de Zinc
Obtencion de Zinc
Obtencion de Zinc
ZINC Y PLOMO
Asignatura:
Metalurgia I
Profesor:
Carlos Vicencio
Integrantes:
Ricardo Alday
Ruth Rojas
Nataly Pizarro
Anne Soublette
INDICE DE CONTENIDOS
1. SUMARIO..........................................................................................................................5
Parte I......................................................................................................................................6
2. INTRODUCCIÓN .....................................................................6
2.1. Antecedentes históricos. .........................................................................................6
2.2 Propiedades generales del zinc................................................................................8
2.2.1. Propiedades químicas............................................................................................9
2.2.2. Propiedades físicas..............................................................................................10
2.3. Usos del zinc.........................................................................................................11
2.4. Recursos del zinc............................................................................................................11
2.4.1. Yacimientos y menas de zinc..............................................................................11
2.4.2. Minerales de zinc................................................................................................12
3. Tratamientos previos de las menas...................................................................................13
3.1. Concentración de menas.......................................................................................13
3.2. Tostación y sinterización......................................................................................13
3.2.1. El proceso de tostación........................................................................................14
3.2.2. Sinterización........................................................................................................17
4.4.1. Procesos de reducción térmica...........................................................................23
4.4.2. Proceso de retortas horizontales.........................................................................28
4.4.3. Proceso de retortas verticales.............................................................................30
4.4.4. Proceso Electrotérmico......................................................................................33
4.4.5. Horno de Cuba de zinc. Proceso ISF.................................................................35
5. Recuperación del zinc a partir de chatarras.......................................................................37
6. Compuestos de zinc...........................................................................................................38
7. Polvo de zinc.....................................................................................................................40
8. El zinc, el medio ambiente y la toxicidad.........................................................................40
9. Conclusiones y discusiones...............................................................................................42
10. BIBLIOGRAFIA.............................................................................................................43
11. ANEXOS.........................................................................................................................44
12.2. Propiedades generales del Plomo........................................................................47
12.2.1. Propiedades químicas........................................................................................48
12.2.2. Propiedades del Plomo......................................................................................49
12.4.1. Yacimientos y menas de plomo........................................................................53
Fórmula.................................................................................................................................57
PbSO4...................................................................................................................................57
Sistema Cristalino.................................................................................................................57
Rómbico................................................................................................................................57
Morfología.............................................................................................................................57
Cristales, granos, estalactitas.................................................................................................57
Dureza...................................................................................................................................57
3.............................................................................................................................................57
Raya.......................................................................................................................................57
Blanca....................................................................................................................................57
Color......................................................................................................................................57
Incoloro, blanco, gris, amarillento........................................................................................57
2
Brillo.....................................................................................................................................57
Adamantino, sedoso..............................................................................................................57
Densidad................................................................................................................................57
6,3..........................................................................................................................................57
Génesis..................................................................................................................................57
Secundaria, hidrotermal........................................................................................................57
Paragénesis............................................................................................................................57
Galena, Cerusita, Limonita, Pirita.........................................................................................57
Yacimientos...........................................................................................................................57
Sierra de Cartagena - La Unión, El Algar y Mazarrón (Murcia)..........................................57
Usos.......................................................................................................................................57
Mena de plomo. También llamada “vitriolo de Plomo”.......................................................57
Etimología.............................................................................................................................57
De la isla de Anglesy, Gran Bretaña, donde se descubrió por primera vez (Beudant, 1832).
...............................................................................................................................................57
Familia...................................................................................................................................57
Sulfatos, cromatos, molibdatos y volframatos......................................................................57
MENAS........................................................................................................................58
AGLOMERACIÓN.....................................................................................................58
AGLOMERADO.........................................................................................................58
MATA DE Pb-Cu........................................................................................................58
ESCORIAS POBRES..................................................................................................58
REFINO.......................................................................................................................58
ESCORIAL..................................................................................................................58
14. Efectos del Plomo sobre la salud ......................................................................62
16. Efectos ambientales del Plomo ............................................................................63
INDICE DE TABLAS.
Tabla 2.1. Propiedades químicas del zinc...............................................................................9
Tabla 2.2. Propiedades físicas del zinc.................................................................................10
Tabla 2.3. Minerales de zinc más comunes...........................................................................12
Tabla 3.1. Datos operativos de una instalación Dwight-Lloyd.............................................19
Tabla 4.1. Solubilidad del zinc y plomo a distintas temperaturas.........................................36
Tabla 6.1. Oxido de zinc según proceso de obtención..........................................................39
INDICE DE FIGURAS.
Figura 2.1. a) Horno inglés para la producción de zinc..........................................................7
b) Horno Silesia para la reducción de zinc..............................................................................7
Figura 2.2. Distribución del consumo del zinc por usos industriales....................................11
Figura 3.1. Diagrama de Kellog para el sistema Zn-S-O a 800 y 1200 K............................15
Figura 3.2. Distribución del SO2 en una máquina de sinterización......................................15
Figura 3.3. Diagrama de una instalación con máquina de sinterización de soplado inferior20
Figura 4.1. Presión de equilibrio del CO2 (en kPa) para las reacciones a) 4.1; y b) 4.2......25
Figura 4.2. a) Presiones de equilibrio de Zn, CO y CO2......................................................27
3
b) Relación CO2/CO para la reducción del ZnO(s) a Zn(l)..................................................27
Figura 4.3. Horno belga de retortas horizontales para reducción del zinc............................30
Figura 4.4. a) Horno de retorta vertical New Jersey; y b) Sección transversal de la retorta.31
Figura 4.6. a) Planta de producción de zinc por procedimiento St. Joseph..........................34
b) Horno de zinc electrotérmico tipo St. Joseph...................................................................34
Figura 4.7. Horno de cuba de zinc ISF..................................................................................37
19.1. Diagrama de flujo de la planta de Cominco en Trail (British Columbia, Canadá)......44
...............................................................................................................................................44
19.2. Diagrama de flujo de la etapa de lixiviación a presión de la planta e Cominco en Trail
(British Columbia, Canadá)..................................................................................................44
...............................................................................................................................................45
19.3. Diagrama de flujo de la planta de zinc de Kidd Creek en Timmins (Notario, Canadá)
...............................................................................................................................................45
...............................................................................................................................................45
19.4. Diagrama de flujo de la etapa de lixiviación a presión de la planta Kidd Creek en
Timmins (Notario, Canadá)..................................................................................................45
Imágenes de los minerales del zinc más comunes (Tabla 2.3)..............................................46
...............................................................................................................................................46
..........................................................................................................................................46
Blendas..................................................................................................................................46
.............................................................................................................................................46
Hemimorfita Smithsonita......................46
Parte II...................................................................................................................................47
12. Introducción....................................................................................................................47
12.1. Plomo .............................................47
4
1. SUMARIO
La metalurgia del Zinc y del Plomo como se presenta en el siguiente informe se
muestra desde los comienzos hasta hoy en lo que respecta a sus antecedentes históricos,
propiedades generales, tratamientos previos de las menas, producción de metal, entre otros
aspectos.
También se comentará sobre las propiedades físicas y químicas, sus usos, los
yacimientos, las menas y los minerales de los que se puede obtener del zinc y el plomo.
Para finalizar en los temas que se tocan, están sus compuestos, como obtener el zinc
mediante chatarras el afino del zinc y los polvos de zinc.
5
Parte I
2. INTRODUCCIÓN
2.1. Antecedentes históricos.
2.1.1. ZINC
El zinc metálico fue conocido probablemente por los pueblos antiguos. De hecho,
hay referencias que parecen hablar del zinc, al que Strabos llamaba plata falsa, en Mysia
(Grecia), donde se encontraron depósitos de blenda y otros sulfuros. También se hallaron
algunos objetos de zinc en diferentes lugares: una estatuilla en Transylvania y un frontal de
fuente en las ruinas de Pompeya. Hay referencias romanas del 200 A.C. en las que se puede
probar el uso del latón por los romanos e incluso, en tiempos de Augusto, se describe un
procedimiento para fabricar latón reduciendo lentamente óxido de zinc en un crisol lleno de
chatarra de cobre. La chatarra incorporaba lentamente el zinc vaporizado y luego se elevaba
la temperatura para proceder a la fusión de la aleación.
Un escritor chino del siglo VII habla del uso del zinc y de como hacerlo maleable
para fabricar monedas y espejos. En la India hay referencias que dicen que se fundía
comercialmente en el siglo XIV. En Zawar aparecen una multitud de restos metalúrgicos y
mineros de metal; en particular, llaman la atención las retortas de barro cocido, las
alargaderas y condensadores y los grandes escoriales y escombreras encontradas allí, lo
cual denota una actividad minera y metalúrgica importante sobre miles de toneladas.
6
la parte externa del horno. El proceso belga se instaló en los Estados Unidos a mediados del
siglo XIX.
segunda mitad del siglo XIX que no sean la mejora de la calidad y la durabilidad de las
retortas, algunos ahorros de energía y mejoras en la condensación y recolección del metal.
Por esta época, se puso a punto el proceso para la reoxidación del metal reducido a través
de una parrilla perforada con el fin de fabricar óxido de zinc: Proceso Wetherill. A finales
7
de siglo, se instalaron regeneradores en los hornos y se introdujo el calentamiento con gas.
Los hornos evolucionaron hacia grandes túneles con varias filas de retortas para aumentar
la capacidad (200 por cada lado).
A finales de siglo se tostaba blenda para obtener ácido y el tostado (mal llamado
calcine) se enviaba a las plantas para su reducción. También se comenzó a lixiviar el
tostado para producir sulfato y se intentó electrolizar la disolución, aunque el proceso
resultó un fracaso.
La reducción vertical en continuo se desarrolló con los procesos New Jersey y St.
Joseph; sin embargo, la reducción en horno eléctrico comenzó a principios de siglo en
Suecia; no obstante, no fue hasta que el horno St. Joseph, para la producción de óxido de
zinc, se puso en marcha en el año 1930 que se dispuso de una tecnología bien desarrollada.
Una buena fabricación de sínter y la condensación del zinc mediante salpiqueo de metal
fundido permitieron la obtención de metal, a escala comercial", en ambos procesos.
Hoy día, a comienzos del siglo XXI, hay que decir que la tecnología electrolítica es
el desarrollo que más tonelaje de metal produce, indudablemente por su economía y por la
calidad del metal. Un hito importante, que hizo muy rentable la recuperación electrolítica,
fue el descubrimiento español, en los años 60, de la precipitación jarosítica. Las
precipitaciones goetítica y hematítica supusieron nuevos avances que culminaron en el
proceso electrolítico asociado a la digestión a presión de la mena sulfurada, lo cual facilitó
enormemente el problema de residuos.
El zinc es un metal de color plateado que tiene bajos puntos de fusión (420ºC) y de
ebullición (907ºC). Sin alear, su resistencia y dureza son mayores que las del estaño y el
plomo, pero apreciablemente inferiores a las del aluminio y el cobre, con pocas
aplicaciones estructurales. A temperatura ambiente es frágil pero se torna maleable por
encima de 100ºC con lo que ya se puede laminar y utilizar para el conformado. La
solubilidad del aluminio en el metal, en torno al 4%, así como su resistencia y dureza, hace
que se utilice esta aleación en colada por inyección. Pequeñas adiciones de cobre o titanio
mejoran sensiblemente la resistencia a la fluencia del material laminado. Cuando se alea
8
entre el 20 y el 22% con aluminio, se obtienen unas aleaciones que desarrollan la propiedad
de la súper plasticidad con lo que se pueden conformar a bajas temperaturas y a vacío.
Utilizadas en moldeo, estas aleaciones vuelven a adquirir, a temperatura ambiente, dureza y
resistencia. Una aplicación importante del zinc es su aleación con cobre formando los
latones los cuales tienen una amplia gama de propiedades físicas para diversos usos.
Nº Orbital
Elemento
Atómico k l m n o p
Zn 30 2 8 18 2
Cd 48 2 8 18 18 2
Hg 80 2 8 18 32 18 2
El zinc puede perder fácilmente sus dos electrones de valencia para dar lugar a
compuestos del tipo del ZnCO3. También forma compuestos iónico-covalentes como el
ZnCl2. Finalmente, da lugar a zincatos, como es el caso del Na 2ZnO2, demostrando
entonces un carácter anfótero.
9
2.2.2. Propiedades físicas.
10
2.3. Usos del zinc.
Figura 2.2. Distribución del consumo del zinc por usos industriales.
Los tipos de depósitos más usuales en el caso del zinc son epigenéticos
(hidrotermales) o singenéticos (sedimentarios), pero hay otros depósitos, como los de
Broken Hill y Mount Isa en Australia, que son de tipo metamórfico siendo de los mayores
del mundo. Otros depósitos están ligados a rocas carbonatadas (Missouri, Kansas y
Oklahoma en EEUU). También hay depósitos originados por metasomatismo de contacto,
11
como en Reocín (España), pero son de menor interés. En algunos otros casos, el depósito de
zinc se produce por reprecipitación de sílice, fruto de las lateritas, produciéndose silicatos
de zinc hidratados. También hay depósitos de carbonato creados por la alteración
superficial de los depósitos de sulfures de zinc (Polonia, Cerdeña, Zambia). En España
existen depósitos complejos Vulcano-sedimentarios como los de Cartagena.
Las reservas potenciales superan las 18 × 108 Mg. Un tercio de las reservas actuales,
60 × 10 Mg, se distribuyen entre América y Australia. No obstante, en yacimientos pobres
6
hay reservas tremendas: sólo Alemania central tiene un depósito previsible de 150 × 106 Mg.
Sin embargo, la competencia con otros materiales, en industrias fuertemente consumidoras
como la del automóvil, ha de motivar a los productores de zinc para la búsqueda de
métodos más baratos de producción y de yacimientos más rentables.
12
3. Tratamientos previos de las menas.
Como ocurre normalmente en metalurgia extractiva, las distintas menas, antes de su
tratamiento químico extractivo, necesitan de una preparación física y química mediante
operaciones de muy distinta naturaleza. Por ello, a continuación, se estudian la
concentración de los minerales y su tratamiento por tostación y sinterización.
Se han desarrollado técnicas, por ejemplo, que llegan a flotar carbonato de zinc
activando su superficie con sulfuro sódico y usando colectores, como en Cerdeña.
13
El primer paso es, hoy en día, es la obtención de un óxido por tostación del sulfuro
que, para su reducción por vía térmica en horno de cuba, precisa ser sinterizado
facilitándose así las reacciones en el horno.
La tostación debe efectuarse por encima de los 700ºC, en aire y con continua
agitación. El exceso de aire hay que controlarlo con el fin de que no baje del 4,5% el
contenido de SO2 en los gases del horno; esto para el control del proceso y para los
requerimientos de la planta de ácido sulfúrico. En la figura 3.1 se puede ver el diagrama de
Kellog para el sistema Zn-S-O a 800 y 1200 K. En el diagrama de la figura se ha señalado
la zona de trabajo del tostador en la que se garantiza la conversión total del sulfuro en óxido
a la mayor temperatura.
14
Figura 3.1. Diagrama de Kellog para el sistema Zn-S-O a 800 y 1200 K.
Se puede producir una sulfatación del polvo que sale del horno a medida que se
enfrían los gases. La producción de SO3 se incrementa con la concentración de O2 en el gas
por lo que el exceso de aire debe ser controlado (10-15%). Así el SO3 es inferior al 1% del
azufre total tostado y el peligro de sulfatación disminuye.
Aunque hubo unos primeros hornos, muy antiguos e imperfectos, para tostar, las
técnicas para conseguir un buen tostado no se tuvieron hasta el desarrollo de los hornos de
solera Wedge y Herreshof; estos hornos casi funcionaban de forma autógena con ayuda de
pequeñas cantidades de combustible. No obstante, presentaban problemas de pegaduras y
de altos costos de mantenimiento por lo que, aunque se utilizaron profusamente, hoy están
15
en desuso habiendo sido reemplazados por los hornos de lecho fluido, que son ideales para
tostar los finos de flotación. Así pues, se puede decir que en las plantas hidrometalúrgicas
actuales (electrolíticas) solamente se instalan tostadores de lecho fluido. Estas unidades
tienen una capacidad de producción alta y bajos costos operativos y de mantenimiento.
La tostación por suspensión fue un paso intermedio entre el horno Wedge y el horno
de lecho fluido. Cuando se vio que el proceso de tostar se producía al caer el material de
solera a solera, se pensó en mejorar el contacto gas-sólido mediante un quemador de blenda
fina, cayendo el producto en una cámara de combustión que se mantenía a 950ºC. La
blenda se incendia y cae, tostándose rápidamente. La blenda se secaba en las dos soleras
superiores, se retiraba del horno para moler y, luego, se enviaba a los quemadores.
Aproximadamente, el 40% del producto se retiraba por el conducto de gases del que se
separaba utilizando ciclones y filtros. El calor del gas podía recuperarse en una caldera. Las
unidades usadas en Canadá por Consolidated M.S.C. procesaban 300 Mg de blenda diaria y
desplazaron a los tostadores giratorios de soleras (Wedge).
Pero el proceso que se impuso definitivamente fue la tostación en lecho fluido que
había tenido aplicaciones previas para reacciones gas-sólido y que se impuso también, en
este caso, para la tostación de blenda.
16
El rendimiento de tostación es de dos toneladas de azufre por metro cuadrado de
superficie de parrilla y día. Si se carga la alimentación del horno en forma de papilla, el
rendimiento baja al 70%. Los tiempos de residencia medios en el lecho son de cinco horas,
que disminuyen a una hora para los finos; se considera que el lecho se renueva
completamente después de 20 horas.
La eliminación de azufre como sulfuro llega a ser de hasta del 0,1%, estando el
azufre también presente como sulfato en cantidades todavía mayores que varían entre el 0.5
y el 2,5%.
Este sulfato es beneficioso pues sirve para paliar las pérdidas de ácido en el circuito,
eso sí, siempre que no sea una cantidad excesiva ya que exigiría descargas periódicas.
La altura del lecho en los tostadores es de 1-1,5 m. La carga del horno es en sólido,
por cinta o en papilla. El control de la temperatura es importante, fijándose en 900-980ºC
para evitar aglomeraciones. La exotermicidad de la oxidación de la blenda es tal que hace
que sea preciso refrigerar mediante pulverizadores de agua cuando la carga es seca.
El tamaño de partícula de las blendas tostadas está entre 50 y 300 µm (media 200
µm). El volumen de hueco es del 0,6 al 0,8 y la velocidad es de 30-35 m/s con un exceso de
aire del 10% sobre el teórico para tostar. El SO2 del gas está entre el 8 y el 10%. Las
partículas finas se arrastran y el 40% de la blenda tostada se recoge por los rebosaderos. El
gas se enfría en las calderas a 350ºC y se precisa limpiar los tubos y paredes pues en ellos
se producen pegaduras. El gas se limpia en ciclones y, finalmente, en separadores
electrostáticos. Así pues, el material calcinado se recoge, por ejemplo, de esta manera: 40%
en los rebosaderos del horno; 20% en las calderas; 35% en los ciclones; y 5% en los
precipitadores electrostáticos. Estas cantidades varían en función de la granulometría de la
alimentación.
3.2.2. Sinterización.
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estrecha que viaje a través del lecho. Si no hay uniformidad, el producto sinterizado puede
estar tostado de forma incompleta.
En cuanto al contenido de azufre de la carga, éste debe ser suficiente para conseguir
el combustible necesario, pues si hay azufre en defecto, la sinterización y tostación será
parcial, y si lo hay en exceso, la zona caliente fundirá y se perderá porosidad dando un
producto imperfecto. Un 6% de azufre se considera óptimo para la sinterización con
aspiración inferior. Como la blenda tiene un 30% de azufre, no se puede sinterizar
directamente exigiéndose bien una tostación parcial previa o bien recircular los cinco sextos
de la carga sinterizada con moliendas intermedias para diluir el material. A pesar de que
éste pasa cinco veces por el sínter, esta práctica se usa en bastantes plantas.
La porosidad del lecho es otro aspecto determinante para producir un flujo uniforme
de gases. La operación fundamental para controlar el tamaño del sólido es la criba de los
materiales ya que son el constituyente mayoritario de la carga. Se realiza tamizando por
debajo de 4 mm.
El contenido en SO2 de los gases debe de ser suficiente para que funcionen bien las
plantas de ácido. Para ello, se evitan las entradas de aire por juntas o agujeros en la carga.
La distribución del SO2 en los gases se representa en la figura 3.2 tanto para una máquina
con aspiración superior como con inferior. La máxima concentración se obtiene en la parte
central: 10-12%. Para conseguir enriquecer el gas se utiliza la recirculación del mismo
pasándolo de parte de las cajas aspirantes de nuevo por el lecho en la zona anterior. Así, el
gas recirculado pasa del 2,5 al 7% de SO2.
18
Unidad Valor
Parrillas m2 1x2
Número de parrillas 21
Número de aspiraciones 11
Velocidad de la máquina m/min 1
Succión del lecho kPa 4
Profundidad del lecho Cm 20
Humedad del lecho % 7
Contenido de azufre en la mezcla (lecho) % 6,5
3
Volumen de gas a la planta de ácido m /min 300
SO2 en el gas sínter % 7,5
Producción de sínter Mg/día 115
Azufre eliminado por m2 de área y día Mg/día 1
Análisis del sínter % 63 Zn; 1,5 Pb; 9 Fe; 0,5 S
Ya que se taponan las cajas de viento cuando se aspira por abajo. Por esta razón, se
ha desarrollado el sistema de soplado desde abajo que comporta el que el plomo se retenga
en el lecho de sínter (PortPire y Stolberg) obteniéndose el denominado sínter duro (figura
3.3). Este desarrollo ha permitido el éxito técnico del horno ISF de reducción simultánea de
Zn y Pb a partir de menas mixtas.
19
Figura 3.3. Diagrama de una instalación con máquina de sinterización de soplado inferior
Para enriquecer el gas en SO2, las soplantes sólo introducen aire en la parte inicial
del sínter. El gas se recoge y pasa a través de las parrillas anteriores; lo mismo se hace con
el gas de ignición.
20
4. Las diferentes etapas de la producción de zinc
La extracción del zinc puede efectuarse en las minas a cielo abierto o en
yacimientos profundos. La elección del tipo de explotación depende del entorno y del
capital invertido. Cuando se decide explotar una mina a cielo abierto, los mineros cavan
huecos con la ayuda de taladros neumáticos manuales, en los que colocan cargas
explosivas. Una vez extraídas, las rocas son transportadas hasta la fábrica de
transformación, que generalmente se encuentra en la misma mina, para comenzar la fase de
concentración.
Esquema de la cadena
En esta etapa, el mineral es triturado con el fin de obtener partículas muy finas que,
según la naturaleza del mineral, van a ser sometidas a diversos tratamientos químicos. Se
trata de extraer del mineral un máximo de elementos extraños e impurezas. Más tarde, los
diferentes concentrados presentes en la roca son separados por un proceso de flotación
como en el caso de la familia de los platinoides (platino y paladio). Esta técnica se basa en
el hecho de que cuando están en suspensión, las partículas minerales recubiertas de ciertos
productos químicos se aglutinan en forma de burbujas de aire que son insufladas por la
21
parte de abajo de la célula de flotación, para subir luego a la superficie. Se forma entonces
en la superficie, un depósito espumoso que será recuperado y enviado a través de varios
filtros. A la salida de este proceso, se recogen diferentes concentrados de zinc.
4.2. Refinado
Esta es sin duda la más importante etapa del proceso. Con el fin de obtener el metal
bruto, la industria metalúrgica del zinc utiliza dos procedimientos: la hidrometalurgia y la
pirometalurgia.
4.3.1. El Tueste
4.3.2. Lixiviación
Durante la fase de lixiviación, la calcina es tratada mediante una solución diluída de
ácido sulfúrico (180-190 g/l). Esta operación se realiza a una temperatura de
aproximadamente 60°C y dura entre una y tres horas. En esta fase, queda todavía un
porcentaje que varía entre 10 y 25% de zinc insoluble que va a ser recuperado gracias a una
operación complementaria.
22
purificación dura entre una y ocho horas. Al final del proceso, se recuperan las partículas de
zinc por filtración.
4.3.4. Electrolisis
Una vez purificada la solución, se vierte en depósitos de electrolisis (tanques de
cemento revestidos de PVC), constituidos por ánodos de plomo y de cátodos de aluminio.
Esta operación necesita entre 30 y 40°C y va a permitir al zinc depositarse en el cátodo de
dónde se le despegará por pelaje (o stripping) cada 24, 48 o 72 horas, según el caso.
Aunque hay vestigios, que datan del siglo XIV, de producción de zinc en Asia, los
procesos que suponían reducción y condensación eran totalmente empíricos.
Los primeros estudios termodinámicos se hicieron por C.G. Maier en el U.S. Bureau
of Mines de EEUU. De los datos termodinámicos calculados se pudo deducir la
temperatura a la que se podía producir la reducción continua del óxido de zinc y las
proporciones del Zn vapor, CO y CO2 en equilibrio a diferentes temperaturas de
tratamiento.
23
De las reacciones anteriores se puede deducir que el CO2 generado en la primera
tiende a descomponerse en la segunda. Las condiciones de equilibrio de ambas reacciones
se pueden calcular sabiendo que en dichas condiciones ∆ r G = 0 . Por otro lado:
N Zn = N O = N CO + 2 N CO 2 Ec. 4.10
24
PZn = PCO + 2 PCO 2 Ec. 4.11
En la figura 4.1 se representa la variación de la PCO (kPa) para los equilibrios de las
ecuaciones 4.1 y 4.2 en función de la temperatura. Según esta representación parece
evidente que la reducción continua del oxido de zinc no tendrá lugar por debajo de los
1000ºC.
A temperaturas superiores, debido a que la reacción 4.6 es más lenta que la 4.2, se
alcanzará el estado de equilibrio con una relación CO2/CO en el gas cerca de la que
determine el equilibrio del óxido de zinc; la fuerza impulsora de la reacción será la
diferencia entre la composición actual y la requerida para el equilibrio según la reacción 4.6
lo que viene representado por las distancias entre las dos curvas de la figura.
Figura 4.1. Presión de equilibrio del CO2 (en kPa) para las reacciones a) 4.1; y b) 4.2.
PZn PCO2 (P
CO )
+ 2 PCO2 PCO2
K [ 4.1] = = Ec. 4.13
PCO PCO
Además:
2
P
K [ 4.2 ] = CO Ec. 4.15
PCO2
25
Y:
2
PCO = K [ 4.2 ] ⋅ K [ 4.1] Ec. 4.17
Si el Zn se recoge como una aleación Cu-Zn, su actividad pasa a ser, por ejemplo,
0,1 y esta curva corta a la de PCO igual a 1 atm a 890ºC; como se puede ver, la temperatura
de reducción ha disminuido considerablemente.
Esta reoxidación del zinc con CO2 por inversión de la reacción 4.1 es algo que
puede suceder. Si no se toman las debidas precauciones, un 1% de CO 2 en el gas oxidará un
2% de Zn y el óxido de zinc formado cubrirá las gotitas de zinc evitando su coalescencia y
formando un polvo azul. Contra esto se puede luchar enfriando súbitamente, lo que no es
posible en una retorta. El ciclo de la retorta está dibujado en la Línea a-a de la figura 4.2.b).
26
La reoxidación se produce cuando se cruza la línea de presión parcial de zinc de 0,5 atm.
Como se ve la relación CO2/CO disminuye.
27
La velocidad de reducción total en la retorta se determina, sin embargo, por la
relación de transferencia de calor de forma que cada elemento de carga alcance una
temperatura tal que la velocidad de absorción de calor, debida a la reacción, se corresponda
con la ganancia de calor por conducción térmica.
Así pues, el producir zinc térmicamente es más difícil que hacerlo con otros
metales. Hasta que el condensador de plomo se desarrolló en Inglaterra (1937), el horno de
cuba no funcionó y se seguía produciendo zinc en retortas.
El material de las retortas es otro condicionante del proceso, así como el de los
condensadores.
El proceso belga en retortas horizontales produjo el 90% del zinc total hasta el
desarrollo, en 1917, del proceso electrolítico que supuso un verdadero impulso para la
industria del zinc. En 1969 había 26 plantas operando del proceso con retorta horizontal
que producían un 15% del zinc mundial. En 1974 solo quedaban 12, de las que hoy no
trabaja prácticamente ninguna.
El horno típico se representa en la figura 4.3 en la que se ven cuatro filas de retortas
a cada lado del horno. Estos hornos quemaban carbón o gas y utilizaban regeneradores para
28
precalentar el aire. Cada sección del horno tenía 96 retortas de arcilla, cuidadosamente
elaborada y cocida. Las retortas, de sección elíptica, medían 1700 × 270 × 210 mm3 con una
capacidad de 0,07 m3. Cada retorta producía unos 35 kg de zinc diarios.
Se exigían para este proceso las calidades siguientes: Prime (EEUU), con un 1,60%
de plomo y un 0,08% de hierro; y G.O.B. (GB), con 1,35% de plomo y 0,04% de hierro.
Sólo el primer metal obtenido cumplía estas especificaciones por lo que el resto del metal
se sometía a afino. El metal se vertía en un horno de reverbero en el que la tempera era solo
ligeramente superior a la de fusión del zinc. En estas condiciones, se producía la
sedimentación del plomo y del hierro. El metal afinado tenía 1,1-1,2% de Pb y 0,02-0,025%
de Fe, satisfaciendo bien las especificaciones.
Para operar en estos hornos se precisaba de un grado alto de pericia y era muy
conveniente que las cargas fuesen homogéneas conteniendo menos de 1% de azufre. Los
americanos utilizaron esta técnica en Texas por la abundancia de gas natural. Los hornos
eran simples y el ciclo de 48 horas con lo que se conseguía una vida más larga de las
retortas aunque la productividad era inferior y mayor el consumo de combustible.
1. Exceso de trabajo manual: 20-24 horas-hombre por Mg de zinc (dos a tres veces
el necesario en un aplanta moderna).
3. Operación discontinua.
4. Alto consumo energético: Energía: 540 MJ; Antracita para la reducción: 540 kg;
Carbón para calentamiento: 1800 kg (Proceso Overpelt: 1400 kg); Producción
de vapor de baja: 2000 kg.
29
Figura 4.3. Horno belga de retortas horizontales para reducción del zinc.
A finales de los años 20, la compañía New Jersey Zinc, de Pennsylvania, en EEUU,
hizo un esfuerzo notable para resolver los problemas inherentes al desarrollo de una retorta
de operación continua con alta eficacia térmica. El problema estaba en encontrar el material
de la retorta que suministrarse el calor necesario para la reacción 4.6 que requiere 5279 kJ
por kg de Zn producido, cantidad muy superior a la necesaria para reducir plomo, estaño o
cobre. Los vapores de zinc necesitan para llegar a 1100ºC un calor que se evalúa en 1172 kJ
por kg de Zn. Además, hay que suministrar calor para calentar la carga y reducir otros
óxidos metálicos presentes como los de plomo y cadmio. Por tanto, la cantidad total de
calor necesaria, por kg de zinc, era del orden de 7227 kJ.
Estas retortas verticales (figura 4.4.a) se usaron para la coquización del carbón pero,
en este caso, el ladrillo de sílice era suficiente dadas las necesidades térmicas. Para la
destilación del zinc fue preciso contar con un nuevo material, el carburo de silicio
(carborundo), que tiene una conductividad térmica (15,9 W∙(m∙k∙h)-1 a 1300ºC) nueve veces
superior a la del ladrillo de sílice.
Las retortas se realizan con ladrillos de 115 mm de grueso, 1850 mm de largo y 305
de anchos (figura 4.4.b). Estos ladrillos están diseñados para acoplarse y construir una
30
retorta de 12 m de altura que puede producir diez toneladas de zinc al día. Calentadas por
encima de los 1300ºC, pueden durar tres años en los que tratan 23000 Mg de carga.
Figura 4.4. a) Horno de retorta vertical New Jersey; y b) Sección transversal de la retorta.
Sobre la zona calentada hay otra zona de 3-4 m, llamada eliminador, que tiene por
fin facilitar la reacción de reversión 4.1. Así, consumido el CO2, de los gases y producido el
polvo azul sobre la carga descendente, se evita que dicho polvo llegue al condensador, o
que se forme en él, con lo que se permite una mejor coalescencia de las gotas de metal que,
como se sabe, tienen tendencia a recubrirse de polvo dificultándose dicha coalescencia. El
eliminador también ayuda a reducir el contenido de plomo de los vapores que dejan el
horno.
31
Las retortas se construyen en baterías de ocho. Se calientan con gas natural o gas de
gasógeno. Se precisan 1,8 × 1010 J por tonelada de zinc, de los que el 30% los suministra el
gas CO de tragante. El gas se quema en las cámaras de combustión, con aire caliente y en
diferentes puntos, para conseguir una combustión uniforme; esto es muy importante para la
vida de la retorta. La temperatura normal es de 1300ºC. Los gases de combustión pasan los
recuperadores que calientan el aire a 550ºC.
Algo que ha sido consustancial al desarrollo del proceso New Jersey ha sido la
producción de briquetas las cuales deben ser de un tamaño adecuado para la mejor
transmisión del calor. Tienen forma de panecillos, de 100 × 75 × 65 mm3 lo que les permite
recibir la radiación de la pared y una transmisión de calor adecuada.
Para fabricar las briquetas se prepara una mezcla de blenda sinterizada con carbón
bituminoso de alto poder aglutinante, antracita y pequeñas proporciones de arcilla y lejía de
sulfito. Se mezcla bien, se amasa y se conforma en prensas de rodillo.
Se precisa enfriar los vapores tan rápido como sea posible. Para hacer esto, se hace
pasar el vapor que deja el eliminador a una caja en la que se mantiene un baño de zinc
fundido regulado constantemente a 500ºC por medio de tubos refrigerantes. Este baño de
zinc se agita mediante una turbina de carborundo produciéndose una suspensión de gotitas
de zinc en la cámara, que enfría instantáneamente los gases de la retorta con lo que el zinc
condensa en forma metálica sobre las gotas evitando la posibilidad de reoxidación.
Aproximadamente, el 96% del zinc que entra en el condensador condensa como metal y
menos del 4% como polvo azul.
32
residuo a almacenar. Así y todo, hasta no hace mucho tiempo, funcionaban algunas plantas
en New Jersey, en Estados Unidos, y en Inglaterra; también funcionaron en Francia,
Alemania y Japón pero hoy estas plantas están paradas y no se van a construir nuevas
instalaciones en el futuro empleando esta tecnología.
En 1926, a la vez que la New Jersey, la compañía Saint Joseph estaba tratando de
desarrollar un proceso alternativo que utilizara un método del calentamiento directo de la
carga basándose en los estudios hechos a principios de siglo en Suecia para intentar reducir
el zinc en hornos eléctricos de arco. Estos primeros intentos fracasaron por el hecho de que
no condensaban bien el vapor y no escorificaban bien las cargas.
Saint Joseph desarrolló un método en el que el calor se generaba sobre la carga por
efecto Joule y el proceso era continuo. Hubo que resolver un cierto número de problemas
tal como se expone a continuación. En principio, se cargó igual cantidad de sinter que de
coque y no se intentó condensar el zinc vapor, sino que éste se obtenía en una cámara que
rodeaba al horno en la que el zinc se oxidaba recogiéndose como óxido tipo pigmento. Así,
se puso de manifiesto la posibilidad de la reducción y el problema se centraba entonces en
desarrollar un método de condensación.
Se intentó condensar haciendo pasar los vapores metálicos a través de una piscina
de zinc fundido. Este fue un método exitoso y fue la primera vez que se intentó enfriar el
vapor con metal líquido. Se conseguían, así, condensar cantidades importantes de zinc
metal sin la práctica producción de polvo azul.
La corriente eléctrica atraviesa el horno por medio de ocho pares de electrodos que
entran dentro del mismo: cuatro en la parte alta y cuatro en la baja. La carga de coque y
blenda sinterizada se calienta por el CO gas hasta 750ºC; entonces, se alimenta en el horno
a través de un distribuidor rotatorio y se descarga por el fondo a una cierta velocidad por
medio de una mesa giratoria asistida por brazos mecánicos refrigerados. La operación se
gobierna automáticamente por un indicador de nivel del horno.
La potencia del horno Saint Joseph es 10000 kW. La tensión entre electrodos es de
200-250 V. El consumo del horno es de 3050 kWh por Mg de zinc necesitándose, además,
0,6 toneladas de coque.
33
Figura 4.6. a) Planta de producción de zinc por procedimiento St. Joseph.
b) Horno de zinc electrotérmico tipo St. Joseph.
El condensador está formado por dos tubos verticales conectados a una zona
inclinada con respecto a la horizontal, con 2 m2 de área interna. Éste está conectado a un
pozo enfriador del metal en el que el zinc se enfría mediante serpentines para que la
temperatura del metal esté entre 480 y 500ºC. Aproximadamente el 93% del zinc que entra
en el condensador se condensa como tal.
El gas, con el zinc residual, se lava para separar aquel que tiene una composición
aproximada de 79% de CO, 3% de CO2 y 18% de N2. Este gas pasa por una bomba de vacío
34
que succiona con un efecto de 33,3-40 kPa (250-300 mm Hg). Este vacío es suficiente para
hacer pasar el gas a través del condensador. Se producen 1,42 moles de CO por mol de Zn
vaporizado. El gas tiene un poder calorífico de 93 × 105 J∙m-3 el cual se utiliza, en un 60%,
para calentar la carga y el resto, en la producción de vapor.
Los residuos del horno precisan ser tratados para extraer de ellos el Zn (aumentando
la recuperación hasta el 95-96%).
Ha habido muchos intentos de producir zinc a través del horno de cuba; sin
embargo, si ya presenta problemas condensar un gas de retorta con un 45% de Zn, un 50%
de CO y un 1% CO2, es fácil imaginar el problema que supondría condensar el zinc de un
gas que solo tiene un 6-7% de Zn y un 12% de CO2.
Hubo un primer intento en 1939, con un horno que trataba sínter y coque, con
soplado superior e inferior, retirándose los vapores por el centro de la cuba. Efectivamente,
mediante un enfriamiento rápido en tubos refrigerados se obtenía zinc en polvo pero la
inversión de la reacción era suficiente para recubrir de óxido este polvo y hacer
impracticable la fusión del polvo de zinc ya que este no coalescía. Fue preciso, pues,
desarrollar otro método de condensación.
Se propuso condensar el zinc vapor sobre gotas de plomo fundido a una temperatura
ligeramente superior a la del punto de fusión del zinc. Una lluvia de gotas de plomo lava los
gases de zinc que condensan en forma líquida disolviéndose en el plomo.
Después de enfriar este metal, se producía la segregación del zinc que, así, se
separaba al alcanzar la saturación. El plomo era recirculado al condensador. A
35
continuación, se resumen las solubilidades, a distintas temperaturas, de plomo y zinc, el
uno en el otro y viceversa:
T (ºC) Pb en Zn Zn en Pb
417,8 0,7 2
450 1,4 3,2
500 2,3 3
550 4 4
600 5,9 6
650 9 8
700 15 12
775 32 26
790 Total Total
El plomo fundido desciende por la carga y actúa como colector del cobre y de los
metales preciosos. Así, se llegaba a un resultado magnífico: el horno podía usarse para
obtener, simultáneamente, plomo y zinc a partir de menas mixtas. Esto se comprobó pronto,
pero se precisó de un cierto tiempo para fijar los parámetros del proceso y para hacer que
éste trabajase sin problemas. Uno de estos problemas, y además serio, fue el hecho de que
altas cantidades de zinc se depositaban en la parte alta del horno y en los conductos hasta el
condensador. El gas salía de la parte alta del horno en condiciones en las que la reacción de
reducción indirecta estaba en equilibrio por lo que, tan pronto como la temperatura bajaba,
se producía la deposición del óxido de zinc. Esto llevaba a que el horno dejase de trabajar
por atasco.
36
Se precisó modificar la calidad del sínter y el tipo de máquina para poder tratar
menas con plomo. Esto se consiguió por la idea Port Pire de sinterización con soplado
inferior, probada ya con éxito para sintetizar la galena.
37
producción de óxido de zinc). La chatarra de piezas de fundición supone el 16% y las de
chapa el 10%. El zinc de los polvos de acería supone el 8%. Los principales usuarios de la
chatarra de zinc son las industrias del latón, las fundiciones primarias de zinc y la industria
de compuestos del metal.
6. Compuestos de zinc.
Existen varios compuestos de zinc de uso extendido entre los que se pueden citar el
sulfuro, el sulfato, el cloruro y el óxido. De ellos, el más importante es el óxido de zinc
cuyo consumo supone entre el 5 y el 10% de la producción de zinc de un país desarrollado.
De los compuestos de zinc, el óxido supone más del 80% del consumo y por ello, a
continuación, se hace una mención especial de sus usos y aplicaciones.
Se usaba al principio para fabricar latón ("oro blanco") a partir de los humos
recogidos. La producción del óxido de zinc se desarrolló a mediados del siglo XIX por
combustión del vapor de metal. El óxido producido reemplazó al óxido de plomo por la
toxicidad de éste.
38
de ese siglo se desarrolló el uso del óxido para la goma, pues reduce el tiempo de
vulcanización.
39
Para este uso se consume el 50% del óxido producido. El óxido también mejora la
durabilidad de la goma y su conductividad térmica. El contenido en la goma varía entre el 2
y el 6%.
7. Polvo de zinc.
El polvo de zinc se obtiene por dos vías. Una, es la volatilización a 900ºC y el
enfriamiento posterior del metal, que se recoge en los filtros en forma de partículas
esferoidales fluyentes.
Las propiedades del polvo de zinc son: más del 99% de zinc, del cual un 95% debe
ser zinc metálico, un tamaño de partícula en torno a 3 µm y una cantidad de residuo
insoluble en ácido del 0,1%.
40
después de dos días; es común a otros metales, el cuerpo se acostumbra y suele reaparecer
después del descanso del trabajador por desintoxicación y nueva inhalación.
41
9. Conclusiones y discusiones.
El proceso del zinc es un proceso en que el mineral se obtiene mediante
concentración de menas del mineral, con sus respectivos procesos como la flotación, la
tostación, la sinterización, etc.
Al principio se usa la calamina como materia prima principal para la obtención del
metal llegando al proceso en donde se realiza la tostación de los minerales de zinc, el cual
utiliza la blenda como materia fundamental, la que se oxida y se convierte paulatinamente
en óxido.
Otro punto importante tratado en este informe fue la recuperación de zinc a través
de chatarras y los aspectos ambientales tanto en la naturaleza como en la salud llegando a la
conclusión de que el zinc es metal prácticamente inofensivo y no debe crear mayor
problema el trabajar con él.
42
10. BIBLIOGRAFIA.
Antonio Ballester, José Sancho, Luis Felipe Verdeja: “Metalurgia Extractiva Volumen II.
Procesos de Obtención.”.
Capitulo 6
Páginas 320 a 374
Editorial Síntesis S.A. Madrid, España.
43
11. ANEXOS
19.2. Diagrama de flujo de la etapa de lixiviación a presión de la planta e Cominco en Trail (British
Columbia, Canadá)
44
19.3. Diagrama de flujo de la planta de zinc de Kidd Creek en Timmins (Notario, Canadá)
19.4. Diagrama de flujo de la etapa de lixiviación a presión de la planta Kidd Creek en Timmins
(Notario, Canadá)
45
Imágenes de los minerales del zinc más comunes (Tabla 2.3)
Blendas
Hemimorfita Smithsonita
46
Parte II
12. Introducción
12.1. Plomo
El Plomo es un metal blando que ha sido conocido a través de los años por muchas
aplicaciones. Este ha sido usado ampliamente desde el 5000 antes de Cristo para
aplicaciones en productos metálicos, cables y tuberías, pero también en pinturas y
pesticidas. El plomo es uno de los cuatro metales que tienen un mayor efecto dañino sobre
la salud humana. Este puede entrar en el cuerpo humano a través de la comida (65%), agua
(20%) y aire (15%).
Hoy España contribuye a la producción mundial con alrededor del 2,5%. Además de
España, los principales productores de plomo son Australia, los Estados Unidos, Canadá,
México, Perú, Serbia (parte de la confederación de Serbia y Montenegro), y Rusia.
47
emplea en esta forma en la mayor parte de sus aplicaciones. Todas las aleaciones formadas
con estaño, cobre, arsénico, antimonio, bismuto, cadmio y sodio tienen importancia
industrial.
El plomo rara vez se encuentra en su estado elemental, el mineral más común
es el sulfuro, la galeana, los otros minerales de importancia comercial son el
carbonato, cerusita, y el sulfato, anglesita, que son mucho más raros. También se
encuentra plomo en varios minerales de uranio y de torio, ya que proviene
directamente de la desintegración radiactiva (decaimiento radiactivo). Los minerales
comerciales pueden contener tan poco plomo como el 3%, pero lo más común es un
contenido de poco más o menos el 10%. Los minerales se concentran hasta alcanzar
un contenido de plomo de 40% o más antes de fundirse.
Reacciones:
Pbº = Pb++ + 2 e-
48
Puede determinarse electrolíticamente pesándolo sobre el ánodo como dióxido de plomo.
General
Nombre, símbolo, número Plomo, Pb, 82
Serie química Metales del bloque p
Grupo, periodo, bloque 14, 6 , p
Densidad, dureza Mohs 11340 kg/m3, 1,5
Azul blanquecino
Apariencia
Propiedades atómicas
Peso atómico 207,2 uma
Radio medio† 180 pm
Radio atómico calculado 154 pm
Radio covalente 147 pm
Radio de Van der Waals 202 pm
Configuración electrónica [Xe]4f14 5d10 6s2 6p2
Estados de oxidación (Óxido) 4, 2 (anfótero)
Estructura cristalina
Propiedades físicas
Estado de la materia Sólido
Punto de fusión 600,61 K
Punto de ebullición 2022 K
Entalpía de vaporización 177,7 kJ/mol
Entalpía de fusión 4,799 kJ/mol
Presión de vapor 4,21 x 10-7 Pa a 600 K
Velocidad del sonido 1260 m/s a 293,15 K
Información diversa
Electronegatividad 2,33 (Pauling)
Calor específico 129 J/(kg·K)
49
Conductividad eléctrica 4,81 x 106 m-1·Ω-1
Conductividad térmica 35,3 W/(m·K)
1° potencial de ionización 715,6 kJ/mol
2° potencial de ionización 1450,5 kJ/mol
3° potencial de ionización 3081,5 kJ/mol
4° potencial de ionización 4083 kJ/mol
5° potencial de ionización 6640 kJ/mol
Isótopos más estables
iso. AN Vida media MD ED MeV PD
198
202 α 2,598 Hg
Pb Sintético 52500 a 202
ε 0,050 Tl
204
Pb 1,4 >1,4 x 1017 años α 2,186 200
Hg
205
Pb Sintético 1,53 x 107 años ε 0,051 205
Tl
206
Pb 24,1% Pb es estable con 124 neutrones
207
Pb 22,1% Pb es estable con 125 neutrones
208
Pb 52,4% Pb es estable con 126 neutrones
206
210 α 3,792 Hg
Pb Sintético 22,3 años 210
β 0,064 Bi
Valores en el SI y en condiciones normales
(0 ºC y 1 atm), salvo que se indique lo contrario.
†
Calculado a partir de distintas longitudes
de enlace covalente, metálico o iónico.
50
muchos ácidos, porque forma su propio revestimiento protector de óxido. Como
consecuencia de esta característica ventajosa, el plomo se utiliza mucho en la fabricación y
el manejo del ácido sulfúrico.
Durante mucho tiempo se ha empleado el plomo como pantalla protectora para las
máquinas de rayos X. En virtud de las aplicaciones cada vez más amplias de la energía
atómica, se han vuelto cada vez más importantes las aplicaciones del plomo como blindaje
contra la radiación.
Su utilización como forro para cables de teléfono y de televisión sigue siendo una
forma de empleo adecuada para el plomo. La ductilidad única del plomo lo hace
particularmente apropiado para esta aplicación, porque puede estirarse para formar un forro
continuo alrededor de los conductores internos.
El uso del plomo en pigmentos ha sido muy importante, pero está decreciendo en
volumen. El pigmento que se utiliza más, en que interviene este elemento, es el blanco de
plomo 2PbCO3.Pb(OH)2; otros pigmentos importantes son el sulfato básico de plomo y los
cromatos de plomo.
Se utilizan una gran variedad de compuestos de plomo, como los silicatos, los
carbonatos y sales de ácidos orgánicos, como estabilizadores contra el calor y la luz para
los plásticos de cloruro de polivinilo. Se usan silicatos de plomo para la fabricación de
fritas de vidrio y de cerámica, las que resultan útiles para introducir plomo en los acabados
del vidrio y de la cerámica. El azuro de plomo, Pb(N 3)2, es el detonador estándar par los
explosivos. Los arsenatos de plomo se emplean en grandes cantidades como insecticidas
para la protección de los cultivos. El litargirio (óxido de plomo) se emplea mucho para
mejorar las propiedades magnéticas de los imanes de cerámica de ferrita de bario.
51
En la fabricación de rayón y nitroglicerina.
4) Sales y otros compuesto químicos: puede usarse el plomo en contacto con sulfato de
aluminio, cloruro de amonio, sulfato de amonio, sulfato de cobre, sulfato de hierro,
peróxido de hidrógeno, fenol piridina, sulfito de sodio, bisulfito de sodio, carbonato de
sodio, cloruro de sodio, hidrosulfito de sodio, hiposulfito de sodio, sulfato de sodio, cloruro
de zinc y sulfuro de sodio.
Se usa también bajo las maquinarias y los edificios para reducir vibraciones
El plomo y sus aleaciones se laminan muy fácilmente hasta lograr cualquier espesor
por eso es ideal para empaquetaduras. Por su flexibilidad y escasa resistencia al
desplazamiento plástico.
Se usa en martillos cuando hay que tener mucho cuidado en no dañar la pieza
trabajada.
52
12.4. Recursos del Plomo
12.4.1. Yacimientos y menas de plomo.
Las principales menas de plomo son la galena, PbS, que contiene 86,4 % de Plomo
y la cerusita, PbCO3 , que contiene 77,5 % de Plomo. La anglesita es el sulfato de plomo,
PbSO4 y la piro morfita que es un clorofosfato de plomo, 9 PbO.3 P 2O5.PbCl2. La galena es
el más importante de los minerales de plomo, la cerusita se forma por la oxidación
superficial de la galena.
53
calcita, granate, redonita, etc. Ejemplos: los más importantes son, Broken Hill, Nueva
Galesdel Sur, Australia.
El plomo tiene un punto de fusión bajo, forma aleaciones con todos demás
elementos parejamente fusibles, son aleaciones muy usadas en la industria.
Si bien las impurezas presentes en el plomo varían y son pequeñas en cada calidad,
son importantes químicamente y obligan a clasificar el plomo para diversos usos.
Las propiedades del plomo telurioso, comparadas con las del plomo regular, tienen
el grano más fino.
54
Pb químico, 154
recocido 194 56 - -
fundido 50 - -
Pb telurioso 240
recocido 37 - -
Pb antimonioso 3.16
fundido 22 11.8 -
El plomo es el principal elemento del llamado "terne" que tiene una composición de
10 a 25 % de estaño y 90 a 75 % de plomo.
Otra aleación con buenas propiedades es un plomo con 0.04 % de calcio. El calcio
obra como el antimonio, aumentando la resistencia. Otra aleación contiene 0.15 % de
arsénico, 0.10 % de estaño, y 0.10 % de bismuto, el resto de plomo.
Aleaciones para tubos compresibles: estos tubos pueden estar hechos de una sola
aleación o estar formados por dos capas metálicas. En el primer caso se usa una aleación
que contiene de 2 a 3 % de antimonio y 97 a 98 % de plomo y si se quiere un acabado
brillante se usa una aleación de plomo y estaño con poco estaño. El estaño es preferible
para envasar ciertos productos y también por su aspecto, pero en virtud de su precio
elevado es conveniente usar una aleación de plomo y estaño en capas. El revestimiento de
estaño se puede hacer en una o dos caras.
55
de aleaciones es conveniente retardar la formación de natas de óxidos y la pérdida de
algunos elementos de la aleación.
Aquí puede servir muy bien como fundente una mezcla eutéctica de cloruro de zinc
o haluros de metales alcalinos o alcalino térreos. Para cubrir los baños de temple se usa en
disco de coque. Para calentar y fundir el plomo se usa en calderas y hornos calentados con
carbón, petróleo o gas. Las aleaciones de plomo no presentan dificultades para vaciarlas, la
temperatura de vaciado es de 38 a 83 ºC por encima de la temperatura del líquido de la
aleación.
Cerusita PbCO3
56
Fórmula PbSO4
Sistema Rómbico.
Cristalino
Dureza 3
Raya Blanca.
Densidad 6,3.
Etimología De la isla de Anglesy, Gran Bretaña, donde se descubrió por primera vez
(Beudant, 1832).
57
13.1. Método de reducción tostadora
Consiste en la tostación de minerales con una fusión reductora posterior:
MENAS
TOSTACIÓN PREVIA
(horno mecánico de
calcinación)
AGLOMERACIÓN
AGLOMERADO
FUNDICIÓN
(horno de cuba)
Pb DE FABRICACIÓN
(contiene Ag y Cu) MATA DE Pb-Cu ESCORIAS POBRES
TOSTACIÓN Y
REFINO AGLOMERADO ESCORIAL
Pb BLANDO FUNDICIÓN
58
A LA ELABORACIÓN
DE Cu
13.2. Tostación
Tiene como objeto la transformación de PbS en PbO. Consiste en la eliminación del
azufre con una volatilización de As y Sb (impurezas) que se podría obtener. En presencia
de Cu y S, puede formarse en el horno de cuba mata de Cu-Pb, de otro modo pasa el Cu al
Pb de obra y es eliminado por lodación. El ZnO se escorifica con facilidad.
La condición previa para una buena tostación es la trituración, para que la reacción
de PbS con O2 sea lo más fácil posible:
El mineral debe estar en forma granulada, luego se agregan piedra caliza, residuos de
pirita, residuos de la mufla, para hacerlo menos compacto. Este contenido de mezcla no debe
fundir el PbS o el Pb, pues quedaría obturada la parrilla. Se obtiene Pb al 45 %, esto es lo máximo
cuando se completa la tostación. La piedra caliza se añade para:
13.3. Fusión
59
Por la fusión reductora del mineral tostado, se pasa el contenido de Pb o de otros
minerales a Pb de obra, mientras que la ganga sale como escoria. Como reductor se usa
coque, pudiéndose considerar como agente sólo el carbón sólido, en la zona de fusión o de
formación de escorias y por el contrario en las zonas superiores, sólo el CO. La temperatura
aumenta de 100ºC en tragante hasta 1600ºC en las toberas. Hay evaporación de Pb que se
deposita en la columna de carga y a causa de la concentración reciente, pasa al crisol a
través de la zona de fusión. Los procedimientos en el horno de cuba tienen gran parecido a
los de la fusión reductora de la mata de cobre, con la diferencia de que aquí se trabaja
obteniendo metal y se reduce a un mínimo la formación de mata. Productos plomo de obra,
mata de plomo y azufre peis.
13.5. REFINACIÓN
Este contiene impurezas como, cobre, estaño, arsénico, bismuto y antimonio, que
influyen desfavorablemente sobre las propiedades mecánicas, la resistencia a los ataques
químicos; además, metales nobles en cantidades que resultan remuneradores para su
obtención.
Los métodos de eliminación son los siguientes:
2 Sb + 3 PbO = Sb2O3 + 3 Pb
60
El óxido antimonioso es oxidado por el aire dando óxido antimónico que se combina con el
óxido plumboso dando antimoniato de plomo, el cual puede oxidar más al antimonio.
3 (2 PbO.Sb2O5) + 8 Sb = 6 Pb + 7 Sb2O3
Está fundada en la mayor afinidad del zinc por el oxígeno en comparación con el
plomo. Esta oxidación se efectúa por agitación del zinc al rojo vivo con ramas verdes, o
burbujeo de vapor de agua o agua. Ésta entra por un tubo que llega casi hasta el fondo de la
cadena y por la descomposición del vapor de agua se produce un fuerte burbujeo en el
baño, que oxida el zinc, obteniéndose óxido de zinc, plomo y óxido plumboso. Estos se
llaman óxidos pobres, de punto de fusión elevado que flotan encima del baño de plomo y se
saca cazos.
61
En el primer caso existe un riesgo de la ganga alcalina que flota con el concentrado
y lo diluye, además consume fuertes cantidades de reactivos; en la segunda, la sulfurización
es un método que requiere estudios profundos para el uso de este reactivo porque usarlo en
exceso causa efectos depresivos sobre la cerusita y anglesita sulfurizada, por esta razón
mientras algunos tratadistas recomiendan usarlo en un solo punto del circuito, otros opinan
que se obtienen mejores resultados cuando se agrega por etapas.
En flotación directa con xantatos, el colector amilico fue empleado para flotar
anglesita y cerusita, este sistema de flotación se lleva a cabo después que el plomo disuelto
es precipitado por el xantato amilico, como la anglesita es mas soluble que la cerusita en
medio básico la concentración de colector que se requiere para flotar anglesita son mayores
que para la cerusita.
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• Perturbación de la biosíntesis de hemoglobina y anemia
• Incremento de la presión sanguínea
• Daño a los riñones
• Abortos y abortos sutiles
• Perturbación del sistema nervioso
• Daño al cerebro
• Disminución de la fertilidad del hombre a través del daño en el esperma
• Disminución de las habilidades de aprendizaje de los niños
• Perturbación en el comportamiento de los niños, como es agresión,
comportamiento impulsivo e hipersensibilidad.
Debido a la aplicación del plomo en gasolinas un ciclo no natural del Plomo tiene
lugar. En los motores de los coches el Plomo es quemado, eso genera sales de Plomo
(cloruros, bromuros, óxidos) se originarán.
Estas sales de Plomo entran en el ambiente a través de los tubos de escape de los
coches. Las partículas grandes precipitarán en el suelo o la superficie de aguas, las
pequeñas partículas viajarán largas distancias a través del aire y permanecerán en la
atmósfera. Parte de este Plomo caerá de nuevo sobre la tierra cuando llueva. Este ciclo del
Plomo causado por la producción humana está mucho más extendido que el ciclo natural
del plomo. Este ha causad contaminación por Plomo haciéndolo en un tema mundial no
sólo la gasolina con Plomo causa concentración de Plomo en el ambiente. Otras actividades
humanas, como la combustión del petróleo, procesos industriales, combustión de residuos
sólidos, también contribuyen.
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El Plomo puede terminar en el agua y suelos a través de la corrosión de las tuberías
de Plomo en los sistemas de transportes y a través de la corrosión de pinturas que contienen
Plomo. No puede ser roto, pero puede convertirse en otros compuestos.
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17. BIBLIOGRAFÍA
Química. R. Chang
Apuntes de cátedra de Química Inorgánica. Prof. Verónica Rosenfeld y Prof. Jorge Moreno
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18. Anexos
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Figura N.� 2. Diagrama de Flujo de Flotación Bulk:
Plomo-Zinc y Flotación de Plomo Oxidado
Anglesitas
Cerusitas
Esfalerita
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Galenas
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