EL ALTO HORNO

(BLAST FURNACE)
Desarrollo Histrico del Alto Horno
Las primeras de herramientas de hierro datan del 4000 AC del
antiguo Egipto, proveniente de hierro de meteoritos
Los primeros objetos fundidos datan de 2000 AC, como posible
subproducto de la fundicin de cobre
Alrededor de 1000 AC las herramientas y armas de hierro
reemplazaron a las de bronce
Los altos hornos ms antiguos fueron construidos en China 200
AC
En Europa, fabricaron hierro en Hornos de Lupias, en los cuales
no haba fusin, el hierro se obtena como una masa esponjosa
llamada lupia (hierro esponja), que era recalentada y martillada
repetidamente.
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Modelos de fundicin de la Edad de Hierro
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En la antigedad, los griegos, celtas, romanos y cartagineses,
producan hierro en hornos de lupia
En el siglo VIII en Espaa se usaba el horno cataln, que usaba
un fuelle para soplar aire.
Los altos hornos ms antiguos datan del 1100 DC, fueron
construidos en Durstel, Suiza, Markische Sauerland, Alemania y
Lapphyttan, Suecia.
El predecesor directo de los hornos que hoy provino de la
regin de Namur, Blgica. El diseo se extendi desde esta
regin a fines del siglo XV y fue introducido en Inglaterra en
1491. La industria del hierro alcanz su mejor momento en
1590, y la mayora del arrabio de estos hornos se llevaba a
forjas de afino para la produccin de hierro en barra.

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La prxima evolucin en la tecnologa siderrgica tuvo lugar en
Gran Bretaa, en donde Abraham Darby introdujo
exitosamente el coque en 1709, reemplazando al carbn
vegetal
Se mejor el proceso usando el viento caliente, desarrollado
por James Beaumont Neilson en 1828
Los hornos actuales usan estufas Cowper, para precalentar el
aire soplado
Un alto horno actual tiene un volmen de 5,500 m3 y producen
unas 10,000 TM de arrabio por da, los primeros altos hornos
producan 400,000 TM/ao
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En la actualidad, los hornos muy grandes alcanzan niveles de
produccin de 12,000 tpd de mineral o ms.
Por ejemplo, el alto horno Oita Nro. 2 (Nippon Steel
Corporation) tiene un crisol con un dimetro de 15,6 metros y
una capacidad de produccin de 13,500 tpd de arrabio.
El alto horno Thyssen-Krupp Schwelgern Nro. 2 tiene un crisol
con un dimetro de 14,9 metros y una capacidad de produccin
de 12.000 tpd de arrabio.

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Desarrollo de altos hornos en las fbricas de acero en Corus IJmuiden, los Pases Bajos
Blast Furnace No. 1 2 3 4 5 6 7
Size
Ao de construccin 1924 1926 1930 1958 1961 1967 1972
Dimetro del crisol / m 5.6 5.6 5.9 8.5 9.0 11.0 13.8
Volumen de trabajo / m3
3
519 519 598 1413 1492 2328 3790
Productividad inicial (tpd)
(tpd)
280 280 360 1380 1700 3000 5000
Productividad actual/final
(tpd) (tpd)
1000 1000 1100 3500 3700 7000 10500
Ao de demolicin 1974 1974 1991 1997 1997
ltima renovacin 2002 1991
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8
El Alto Horno y sus instalaciones
La estructura de un alto horno consta de un blindaje vertical
cilndrico de chapa de acero grueso, revestido en la parte
interior con ladrillos refractarios.
La capa refractaria es enfriada por componentes metlicos
refrigerados por agua llamados placas de enfriamiento,
interpuestas entre el blindaje y los ladrillos refractarios.

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El cuerpo del horno est compuesto por:
la cuba, forma de tronco cnica que se ensancha en desde la parte
superior
el vientre, cilindro recto de poca altura
el etalaje, es tronco cnico invertido que se achica hacia el fondo y
se ubica inmediatamente debajo del vientre, y
el crisol, en el fondo del horno.
El vientre y el etalaje estn forrados con ladrillos de arcilla
refractaria y ladrillos de carburo de silicio
El crisol est forrado con ladrillos al carbono.
Debajo del etalaje, se ubican radialmente de 20 a 40 toberas ,
refrigeradas con agua, para inyectar el aire caliente al horno
proveniente de las estufas Cowper a travs de la tubera
principal de aire caliente y las morcillas.


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Tambin se instalan piqueras para descargar el arrabio y
piqueras para descargar la escoria en la seccin del crisol.
En la actualidad los altos hornos ms grandes tienen alrededor
de una altura total de 80 m , con una altura del cuerpo del
horno de 35 m y un dimetro interno mximo de alrededor de
16 m, y un volumen interno de alrededor de 5,200 m
3
. Un
horno de este tamao puede producir aproximadamente
10,000 toneladas de arrabio por da.

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Equipo auxiliar
Cintas transportadoras para trasportar las materias primas
(mineral y coque) al tragante del alto horno
Tolvas para almacenar temporalmente estas materias primas
ICP (inyeccin de carbn pulverizado) con equipo para
pulverizar el carbn e inyectarlo bajo presin.

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Con un equipo de carga de campana, las materias primas
entran en el horno a travs del espacio creado al bajar una
pequea campana invertida. Esta campana se cierra y una
campana ms grande (ancha por abajo) se abre para permitir
que las materias primas caigan en la cuba que se encuentra
abajo.
Con un equipo de carga sin campana, las materias primas se
cargan en el horno a travs de una rampa giratoria.
Mquinas soplantes para impulsar el aire

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Tragante con campana
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Tragante sin campana
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La estufa Cowper, es un horno cilndrico de alrededor 12 m de
dimetro y unos 55 m de altura y tiene una cmara llena de
ladrillos cuadrados de slice.
La estufa Cowper es un intercambiador de calor el cual utiliza el
calor producido por la combustin del gas. Las estufas trabajan
en ciclos, primero se calientan los ladrillos refractarios en la
estufa mediante quemadores usando gas de alto horno. Luego
se insufla el aire fro y el calor almacenado en los ladrillos se
transfiere al gas. El aire caliente se enva al alto horno a travs
de la tubera principal de aire caliente, la morcilla y las toberas.
El aire insuflado en el alto horno es precalentado a 1000
1250 C
Dos o ms estufas funcionan en ciclos alternos,
proporcionando una fuente continua de aire caliente al horno.
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Turbina de recuperacin de la presin del tragante del alto
horno: Por lo general un alto horno funciona con una presin
del tragante de alrededor de 250 kPa.
En la parte superior del horno, el gas del tragante caliente
contiene una gran cantidad de partculas finas. Para
removerlas, el gas es enviado a un colector de polvo y a un
sistema de limpieza por va hmeda a travs del tubo de bajada
del gas del tragante.
Despus de la eliminacin del polvo, se recupera la energa del
gran volumen de los gases de escape de alta presin, con una
turbina de recuperacin por presin del gas del tragante, para
generar energa elctrica usando la diferencia de presin entre
el tragante del horno y el gasmetro de almacenamiento de
gas.
Equipo para la eliminacin del polvo y recuperacin

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Procesos del Alto Horno
Para producir una tonelada de arrabio, se requiere alrededor
de 1,600 kg de materiales que contienen hierro, tales como
mineral sinterizado, mineral granular y plets.
Se consume alrededor de 380 kg de coque como reductor.
El mineral y el coque se cargan en capas alternas desde el
tragante del alto horno
El viento caliente reacciona con el coque y el carbn
pulverizado en el vientre y en el etalaje del alto horno para
formar una mezcla de monxido de carbono y nitrgeno. Esta
mezcla asciende por el horno mientras intercambia calor y
reacciona con las materias primas que descienden de la parte
superior del horno.

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Los gases se descargan por el tragante del horno y se recuperan
para ser usados como combustible en la planta siderrgica.
Durante este proceso, la relacin capa-espesor de los
materiales que contienen hierro y el coque cargados por el
tragante del horno y su distribucin radial se controlan con el
fin de que el viento caliente pueda pasar con una correcta
distribucin radial.
Los materiales que contienen hierro, durante su descenso se
reducen indirectamente por el gas de monxido de carbono en
la zona de baja temperatura de la parte superior del horno.
En la parte inferior del horno, el dixido de carbono (CO2)
producido por la reduccin del mineral de hierro restante por
el monxido de carbono se reduce al instante por el coque (C) a
monxido de carbono que nuevamente reduce el xido de
hierro.
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La secuencia completa puede considerarse como una reduccin
directa del mineral de hierro por el carbono slido en la zona
de alta temperatura de la parte inferior del horno.
El hierro reducido se funde, gotea y junta simultneamente
como arrabio en el crisol. Luego se descarga el arrabio y la
escoria fundida a intervalos fijos (por lo general 2-5 horas)
abriendo las piqueras de arrabio y de escoria en la pared del
horno.

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24
Zonas del Alto Horno
Con respecto al estado fsico y qumico de las materias primas y
los productos, podemos dividir al horno en 5 zonas
1. Tragante: superficie de carga en la parte superior del horno
2. Cuba: donde los minerales se calientan y comienzan las
reacciones de reduccin
3. Vientre: de corta seccin vertical
4. Etalaje: donde se completa la reduccin y se funden los
minerales
5. Crisol: donde los materiales fundidos (escoria y arrabio) se
acumulan y salen por las piqueras.

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De acuerdo con el estado interno de las materias primas, se
puede observar varias otras zonas en los altos hornos:
1. Zona de reduccin primaria: zona superior de la cuba, donde
se reducen los xidos de hierro de alta valencia (hematita y
magnetita (Fe
2
O
3
, Fe
3
O
4
). La temperatura oscila entre los 400
a 1000 C.
2. Zona de reserva trmica: zona inferior de la cuba, donde la
temperatura se mantiene a alrededor de 10001200 C. En
esta zona, tiene lugar la reduccin de la wustita (FeO) a
hierro metlico.
3. Zona cohesiva: se extiende desde arriba del etalaje cerca de
la pared hasta la mitad de la cuba en el centro del alto horno.
En la zona cohesiva, los materiales alcanzan alrededor de
1200 C y comienzan a ablandarse y fundirse con excepcin
de las partculas de coque.

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3. Zona de coque activo/zona de goteo: debajo de la zona
cohesiva, donde se completa la reduccin final del hierro
metlico. La escoria fundida y el hierro fundido forman gotas
a travs de la capa de coque.
4. Hombre muerto: lecho compacto y poroso de partculas de
coque sin reaccionar que se sientan o flotan en el crisol. La
carburacin del arrabio tiene lugar dentro del hombre
muerto.

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Zonas de reaccin
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Toberas Dardos (raceway)
El aire caliente se inyecta en el horno a travs de las toberas,
que son alimentadas desde la morcilla que rodea al alto horno.
Una tobera es un tubo cnico de cobre, y la cantidad de
toberas oscila de 12 en un alto horno pequeo hasta 42 en un
alto horno grande.
El viento caliente gasifica los coques en frente de las toberas as
como tambin el reductor auxiliar inyectado por la tobera,
creando una cavidad denominada dardo o raceway.
El oxgeno en el viento se convierte a monxido de carbono
gaseoso, el gas resultante tiene una temperatura de llama de
21002300 C.

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Crisol y Hombre Muerto
El crisol es la zona inferior del alto horno donde se acumula el
material fundido.
Contiene una capa de escoria que flota sobre la capa de
arrabio.
La carga de coque puede descansar en el fondo del horno o
puede flotar en la capa de arrabio.
Una zona de coques casi estancados esta presente en el centro
del crisol del horno, denominada hombre muerto.

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Inyeccin de Carbn Pulverizado (ICP)
La inyeccin de reductores auxiliares como el carbn, el aceite
y el gas natural se usa para bajar el costo del arrabio.
Comnmente, el carbn es ms usado y permite los ahorros de
costo disminuyendo el consumo de coque.
La inyeccin de carbn reduce la cantidad requerida de coque
caro. Tambin permite que se use temperaturas ms altas del
viento lo que tambin conduce a un menor consumo de coque.
La inyeccin de carbn conduce a una mayor productividad al
usar viento enriquecido con oxgeno.
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Antes de que el carbn sea inyectado en el alto horno, se
requiere varios pasos de preparacin:
Trituracin: A fin de inyectar el carbn a las toberas tiene que
triturarse en tamaos pequeos. Comnmente se usa carbn
pulverizado con 60% por debajo de 75 m. El carbn granular es
un tanto ms grueso y de 1-2 mm.
Secado: El carbn contiene de 8 a ms de 10% de humedad.
El carbn para inyeccin se categoriza por su contenido de
materia voltil, 6-12% se clasifica como carbn poco voltil, 12-
30% como carbn medio voltil y ms del 30% como carbn
rico en voltiles.
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Las propiedades ms importantes para determinar la calidad
del carbn son las siguientes:
Coeficiente de reemplazo: la cantidad de coque reemplazado por
el carbn depende de la composicin y del contenido de
humedad.
Composicin: es probable que un alto contenido de fsforo y
azufre aumenten los costos en la acera.
Materia voltil: el carbn rico en volltiles tiene un coeficiente de
reemplazo bajo pero se gasifica con facilidad en el dardo
(raceway).
Contenido de humedad: la humedad en el carbn puede ocasionar
problemas de adherencia y manipuleo.
El carbn se inyecta en cantidades iguales a travs de todas las
toberas por medio de lanzas segn se muestra en la figura a
continuacin.
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Productos del Alto Horno
Los materiales descargados del alto horno son arrabio a 1.803 K
(1.530 C), alrededor de 300 kg de escoria fundida por tonelada
de arrabio y gases de escape que contienen polvo descargados
por el tragante del horno.
Arrabio: Es vertido en una cuchara torpedo donde se lo somete
a un tratamiento previo y luego se transfiere a una acera.
Escoria fundida Es triturada despus del enfriamiento y
reciclada como material para firme de carreteras y para la
fabricacin de cementos.
Gas del Tragante Despus de la eliminacin del polvo, se usa
como combustible para las estufas Cowper para precalentar el
aire soplado o para hornos de recalentamiento.

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Arrabio
El arrabio es el producto principal del proceso de los altos
hornos. Es hierro saturado en carbono con una cantidad de
impurezas tales como silicio, manganeso, azufre y fsforo. Se
descarga por el crisol del alto horno a una temperatura de
1480 C y 1520 C.
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Composicin tpica del arrabio
38
Elemento Tpico (wt%)
Hierro Fe 94.5
Carbono C 4.5
Silicio Si 0.40

Manganeso Mn 0.30
Azufre S 0.03
Fsforo P 0.07
Silicio en el arrabio
Es un indicador sensible del estado trmico del horno. Los
xidos de silicio provienen principalmente del coque y de las
cenizas del carbn y se reducen mediante la reduccin directa
en 2 pasos:
1. formacin de SiO gaseoso en el dardo (raceway) a muy alta
temperatura;
2. reduccin de SiO por el C disuelto en gotitas de hierro lquido.
SiO(g) + [C]
Fe
= [Si]
Fe
+ CO(g)
El silicio en el arrabio est en equilibrio con la escoria, lo que
implica que puede ser reoxidado por FeO en la escoria.

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Azufre en el arrabio
Se rige por los siguientes parmetros:
1. El azufre proviene principalmente del coque y de los reductores
auxiliares tales como el carbn o el aceite con un aporte total de 2,5-
3,5 kg t
-1
de arrabio.
2. La divisin de S entre la escoria y el arrabio, relacin (S)/[S], es muy
sensible a la basicidad de la escoria y al estado trmico del horno.
Una basicidad ms alta de la escoria y un contenido ms alto de
silicio reducen el contenido de S en el arrabio.

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41
Escoria
La escoria se forma a partir del material de la ganga de la carga,
las cenizas del coque y de otros reductores auxiliares.
Durante el proceso del alto horno, la escoria primaria se
convierte en escoria final.
Cuatro componentes principales (SiO
2
, CaO, MgO and Al
2
O
3
)
constituyen alrededor del 96% de la escoria. En la siguiente
tabla se muestran las composiciones tpicas de la escoria y los
rangos. Los componentes menores son MnO, TiO
2
, K
2
O, Na
2
O, S
and P.
42
43
Componente Tpico Rango
CaO 40% 34-42%
MgO 10% 6-12%
SiO
2
36% 28-38%
Al
2
O
3
10% 8-20%
Sulfuro
1%
44
Productos de la Escoria
Escoria enfriada:
Construccin
Estabilizacin de obras civiles, carreteras
Escoria granulada:
Cementos de escoria
Cermica
Bloques de concreto, construccin, carreteras
Escoria expandida;
Bases y paredes acsticas
Pisos trmicos
Ladrillos
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Escoria primaria y escoria final
La escoria primaria se forma durante el proceso de fusin de la
carga antes de la solucin de los componentes de las cenizas
del coque en la escoria.
La temperatura de fase lquida es mucho ms baja debido al
alto contenido de FeO.
La escoria final se forma despus de la reduccin directa de
FeO en la escoria primaria y de la disolucin de SiO
2
de la
ceniza. La temperatura de fusin de la escoria final es de
alrededor de 1300 C. La formacin de la escoria final se
completa en la zona de combustin.
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La escoria final circula junto con el hierro fundido hacia el
crisol. Gotitas de hierro pasan a travs de la capa de escoria
para formar la pileta de metal fundido. Durante este pasaje, la
escoria reacciona con el metal y ocurre una transferencia de Si,
Mn y S entre el metal y la escoria, tendiendo a obtener el
equilibrio.
La naturaleza, la composicin y la cantidad de la escoria final en
el crisol controlan la composicin del arrabio y la productividad
del alto horno.
El siguiente grfico muestra la influencia del contenido de FeO
sobre la reduccin en la temperatura de fase lquida de la
escoria primaria. A cerca de 1200 C.

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Propiedades de la escoria
1. Temperatura de fusin (rango);
2. Basicidad de la escoria; formulas:

2
o
+

2
+
2

3
o
4
2

2

1. Viscosidad;
2. Capacidad del sulfuro.
La temperatura de fase lquida del alto horno es de alrededor de
1300 C, como se ilustra en el diagrama de fase de SiO
2
-CaO-
MgO con 10% Al
2
O
3
.
El siguiente grfico muestra la influencia del contenido de FeO
sobre la reduccin en la temperatura de fase lquida de la escoria
primaria. A cerca de 1200 C.


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49