Trabajo Especial de Grado

TRABAJO ESPECIAL DE GRADO
MINIMIZACIÓN DE LOS NIVELES DE SULFATOS EN EL

EFLUENTE FINAL DE LA EMPRESA
ACUMULADORES TITÁN C.A.
TUTOR ACADÉMICO: Ing. José Francisco Fernández

TUTOR INDUSTRIAL: Ing. Tommaso Santoro
Ing. José Gregorio Varela
Presentado ante la Ilustre

Universidad Central de Venezuela
por la Br. Tovar F., Hazel B.
para optar al Título
de Ingeniero Químico
Caracas, Noviembre 2006
i
MENCIÓN HONORÍFICA
ii
Caracas, Noviembre de 2006
Los abajo firmantes, miembros del Jurado designado por el Consejo de Escuela de
Ingeniería Química, para evaluar el Trabajo Especial de Grado presentado por la
Bachiller Hazel Tovar, titulado:
“Minimización de los Niveles de Sulfatos en el Efluente Final de la Empresa

Acumuladores Titán C.A.”
Consideran que el mismo cumple con los requisitos exigidos por el plan de estudios
conducente al Título de Ingeniero Químico, y sin que ello signifique que se hacen
solidarios con las ideas expuestas por el autor, lo declaran APROBADO.
Prof. María E. Rincones Prof. Wadou Baré

Jurado Jurado
Prof. José Francisco Fernández

Tutor Académico
iii
Dedico este Trabajo Especial de Grado
a mi madre,
que día a día me acompañó
desde el cielo,
dándome la fortaleza y la sabiduría
para culminar esta gran meta exitosamente.
iv
AGRADECIMIENTOS
En primer lugar quiero dar las gracias a Dios y a María Auxiliadora, por
darme la fortaleza, el entendimiento y poner siempre ese rayito de luz en mi
camino que me guió para poder cumplir esta gran meta.
Le doy gracias al ser más maravilloso, genial, espectacular…. y no alcanzan

los adjetivos para definir a mi viejita linda. Gracias por darme la vida, porque
levantándote todos los días a las cinco de la mañana a prepararme una
arepita y un juguito de naranja, curándome las fiebres, llevándome al colegio,
ayudándome a hacer las tareas, regañándome, consintiéndome,
abrazándome, etc., te ganaste hoy el título de Ingeniera junto con tu gorda
bella. Sé que debes tener una gran fiesta en el cielo y que los ángeles deben
estar tocando sus trompetas, para compartir tu felicidad. Te amo mi viejita.
Gracias por haber sido y seguir siendo una SÚPER MAMÁ.
Gracias a mi papá, por haberme apoyado siempre, por salir corriendo a

buscar el material para que pudiera hacer las tareas, porque eras el único
papá que iba a las reuniones de padres en el colegio. Gracias por sentirte
orgulloso de mí. Gracias por existir.
Gracias a mi hermana, madrina, segunda madre, Suri, por adoptarme, darme

tu apoyo incondicional, estar conmigo en las buenas y en las malas, por
hacer que nunca me sintiera sola. Te adoro hermanita. También le doy
gracias a mi cuñado, padrino, Valentín, porque me quieres como a una hija y
sé que siempre que te necesite con sólo llamarte vas a estar allí y me darás
tu apoyo y tu ayuda incondicional. Que Dios te bendiga. Eres lo máximo!!!!
A Deneb, que siempre compartió conmigo mis risas, mis lágrimas, soportó mi
mal humor, tuvo una palabra de aliento y un tilito en el momento preciso para
que me calmara. Gracias hermanita. Te adoro!!!
Gracias a mis sobrinos, Arisadais, Asael y Daniel, porque son la luz que le da
alegría a mi vida; los seres que con su inocencia y su transparente corazón,
siempre me regalan un abrazo, una sonrisa, su ayuda, etc. Que Dios los
bendiga.
A mi tía Armenia y mi tía Argelia, que son el recuerdo vivo de mi madre,

gracias por ser mis soles, por estar siempre allí. A mis primos, Orlando, Tito,
Yurith, Yurnelky, Yumar, Maileida y Musiú, gracias por compartir conmigo
alegrías y tristezas. A mi abuela Gloria y a mis tías Moraima y María Elena,
gracias por darme siempre sus demostraciones de afecto y cariño. A mi tío
Julio, gracias por existir!!!
v
Gracias a las hermanas y profesores del Colegio María Auxiliadora -
Altamira, que me enseñaron los principios salesianos, que me permiten ser
hoy una ingeniero que conoce los verdaderos valores humanos. En especial
a Sor Consuelo, Sor Alba, Sor Evangelista, Sor Constantina y a la profesora
Aura de Díaz.
A mi tercera hermana, Mariángel, gracias simplemente por ser tú, por no

abandonarme jamás. Jenny, mi brujita, gracias por adoptarme como tu
chiquita y estar siempre en el momento que lo necesito. Raiza, gracias por
ser mi amiga, por tu apoyo, porque me haz ayudado a crecer. A mis amigos
de la facultad de ciencias, Rosmar (lo más bello del universo), Marbeth y
Nelson. A mi hermana del alma, Bárbara, gracias por estar a mi lado
siempre, por ser mi amiga incondicional, TQM mi tele-adicta!!!. A Mary,
gracias por estar conmigo en las buenas y en las malas, por preocuparte
siempre por mí. Eres especial negrita!!! Thais, TQM mi niña bella, eres un
regalo que Diosito envió a mi vida. Adriana, eres maravillosa, la crema y nata
de las amigas, gracias por honrarme con tu amistad. Alejandrito, eres mi
consentido, gracias por ser una persona excepcional. Gracias a Jean Carlos
Rodríguez, por ser mi amigo durante toda la carrera y especialmente por su
apoyo en el desarrollo de mi tesis.
A mis grandes amigos, Nury, Meche, Desiret, Ana, Ángel, Norelys, Jesús
(morocho), Joel, Miguel, Migdaly, Ronald, Jorge, José Daniel, María Isabel,
Mazaruny, Deborah, Yasmín, María del Mar, Malena, Cherry, Rosbell,
Daniela Romero, Daniela Márquez, Johny, Henry, Elda, Gabriela, Lily, Victor
Rivero, Jesús Argüello (mi maracucho bello), Mónica, Carlos (el
mazucambo), a la Sra. Josefina y a las hermanas Pilar, Ana y Ángeles,
porque me apoyaron a lo largo de la carrera y compartieron conmigo risas y
lágrimas. Gracias por existir!!!
Gracias!!! A mi madrecita Iraida, por adoptarme y tenerme paciencia. A mi tía

Leudith, por darme siempre un abrazo y la palabra con sabiduría. A la flaka,
Kisbeth, por transmitirme tu energía positiva. A Milagros, por la risoterapia.
Gracias a todas por consentirme y ser tan especiales!!!
Gracias!!! A mi amada UNIVERSIDAD CENTRAL DE VENEZUELA, la casa

que vence la sombra, patrimonio cultural de la humanidad; por honrarme
permitiéndome tener el lujo de decir que soy egresada de la mejor
universidad del país; ahora tengo el gran compromiso de seguir dejando tu
nombre en alto. A mi querida escuela de Ingeniería Química, por ser mi
segundo hogar, a todo su personal obrero, administrativo y profesores. En
especial a los profesores, Nelson Maquake, papá Kum, papá Luis García,
Salvatore, Berenice, Carlos Morales, Wadou, Olga, José Papa y José Ángel
Sorrentino.
vi
Gracias!!! A mi súper tutor, gran amigo, ángel guardián, José Francisco,
porque fuiste el bastón que me ayudó a levantarme cuando me caí, porque
con tus risas, abrazos, consejos, regaños, halones de oreja, etc., me has
ayudado a crecer como profesional y como ser humano. A la profesora María
Rincones, porque me brindó un apoyo enormemente valioso durante el
desarrollo de mi tesis, gracias por ser más que una excelente profesional, un
gran ser humano, con unos sentimientos indescriptiblemente maravillosos. A
mi MEGA TUTOR José Gregorio, por darme tu apoyo desde el primer día
que me viste en la planta, por interesarte en mi trabajo y estimularme para
seguir adelante. “Logramos bajar los sulfis mi panita”
Gracias al Ing. Tommaso Santoro, por haberme honrado permitiéndome

desarrollar este trabajo en tan prestigiosa empresa, donde me enriquecí a
nivel académico y personal. Gracias a “mis chicos” de Titán, por brindarme
su colaboración desde el primer día que estuve en la planta. En especial a
mi compañero Romer, por compartir conmigo tu laboratorio. A Luis Palacios,
por tu valiosa ayuda, fuiste como un papá. A Ererdo, eres una nota “Fiera”. A
los Ingenieros Epifanio Cerezo, Francisco Pérez e Ysmel Sierra. A Carlitos, y
a los señores Ismael y Luis Blanco. Gracias a los chicos de Duncan –
Guarenas. En especial al Ing. Morillo, Jhon, Alfonso y Efraín, por hacer que
mi trabajo en el laboratorio fuera agradable y acompañado siempre de risas.
A los profesores José Moreno y Fernando Morales, y al TSU Alejandro Mata,

gracias por toda la ayuda que me brindaron en el desarrollo de este trabajo.
Gracias! A la Sra. Carla, por haber sido mi madre adoptiva en Maracay,

porque hizo que mi estadía fuese agradable y me sintiera como en mi casa,
gracias por los cafecitos, las sopitas, las sonrisas, los consejos, los
abrazos…. Por ser una persona tan especial. A la Sra. Yudith, a Mary y a
toda su familia, por brindarme su apoyo durante mi estadía en Maracay.
Gracias a todas aquellas personas que de una u otra forma contribuyeron en

el desarrollo de toda mi carrera y de este trabajo.
Los quiere infinitamente
Hazel (La Peke)
vii
Tovar F. Hazel B.
MINIMIZACIÓN DE LOS NIVELES DE SULFATOS EN EL EFLUENTE

FINAL DE LA EMPRESA ACUMULADORES TITÁN C.A.
Tutor Académico: Prof. José Francisco Fernández. Tutor Industrial: Ing.

Tommaso Santoro, Ing. José Gregorio Varela. Caracas, U.C.V. Facultad
de Ingeniería. Escuela de Ingeniería Química. Año 2005 183p.
Palabras claves: Sulfatos, ácido sulfúrico, baterías de plomo, residuos

industriales, remoción de sulfatos, remoción de metales.
Resumen: La gestión ambiental aplicada a cualquier industria tiene como

objetivo la utilización eficiente de las materias primas y la minimización de
residuos relacionados con el proceso productivo. En el caso específico de
Acumuladores Titán, empresa dedicada a la fabricación de acumuladores
eléctricos bajo el principio de formación plomo – ácido, el Sistema de Gestión
Ambiental ha logrado resultados bastante positivos con las emisiones
gaseosas y residuos sólidos; para los efluentes líquidos se ha logrado el
control de algunos contaminantes, pero aún se tienen niveles excesivos de
sulfatos, sobrepasando de manera desproporcionada los límites establecidos
en la normativa ambiental (Decreto 3219 de la Gaceta Oficial de la República
de Venezuela N° 5305). En vista de esta problemática, se plantea el
desarrollo de este Trabajo Especial de Grado, cuyo objetivo principal es
minimizar los niveles de sulfatos en el efluente final de la empresa, bajo un
esquema de Producción Limpia.
Este trabajo se dividió en dos etapas. La primera se basó en la delimitación

de la situación actual de la planta: para ello se recopiló información
bibliográfica y se efectuó una inducción en la planta para adquirir
conocimiento sobre el proceso productivo, posteriormente se identificaron las
descargas de líquido residual originadas en cada etapa del proceso, las
fuentes que la generan, el tipo, modo y frecuencia de las mismas.
Seguidamente se elaboró un plan de muestreo, cuya ejecución permitió la
medición del caudal del líquido vertido en cada descarga, la determinación
del aporte porcentual que tenía cada una de éstas a la planta de tratamiento
y la caracterización físico – química del efluente. Por último, se desarrollaron
balances de masa que permitieron determinar el aporte porcentual de plomo
y sulfato que tiene cada descarga a la planta de tratamiento.
La segunda etapa se basó en elaborar una propuesta de adecuación

ambiental; para ello se determinaron una serie de medidas preventivas, con
la finalidad de minimizar la concentración de sulfatos en el efluente final y
reducir la cantidad de líquido vertido a la planta de tratamiento, se
desarrollaron una serie de balances de masa estimando los cambios que se
viii
tendrían en el efluente aplicando dichas propuestas para corroborar el
impacto que tendría la implementación de las mismas en el efluente final.
Seguidamente, se determinaron las técnicas aplicables para la remoción de
sulfatos, tomando como premisa las características del efluente. Una vez
seleccionadas las mismas se determinaron los parámetros de operación y se
procedió a montar una serie de ensayos a escala de laboratorio. Por último,
se desarrolló una matriz de selección, con la cual se determinó la técnica
más eficiente aplicable al efluente final de la empresa.
En la primera etapa se determinó la descarga que aporta mayor cantidad de

líquido a la planta de tratamiento, siendo ésta generada en el área de las
mesas de carga. Los efluentes que contribuyen en mayor proporción a
incrementar los niveles de sulfatos en el líquido residual total son generados
en las áreas de llenado, baterías industriales y baterías especiales. Las
descargas que incrementan los niveles de plomo en el efluente final se
encuentran en las áreas de empastado y curado.
En la segunda etapa, se determinó que al implementar las medidas

preventivas se reducirían en un 80% los niveles de sulfatos en el efluente y
se disminuiría en un 60% la cantidad de líquido vertido a la planta de
tratamiento. La técnica seleccionada, aplicable para la remoción de sulfatos
fue la neutralización – precipitación, usando como agentes precipitantes cal y
cloruro de bario, y como agentes neutralizantes cal y carbonato de sodio.
Tomando en cuenta que la concentración de sulfatos en el efluente final
fluctúa entre 2000 y 8500 ppm se plantearon 3 escenarios, que estarían
dados por distintas concentraciones iniciales de sulfatos en las muestras a
tratar al realizar los ensayos a escala de laboratorio: el escenario 1 con 8500
ppm, el escenario 2 con 5000 ppm y el escenario 3 con 2500 ppm. Se
realizaron tres tipos de ensayos, en el primero se aplicó a las muestras cal,
en el segundo se agregó carbonato de sodio y cloruro de bario, y en el
tercero se agregó cal y cloruro de bario.
Al precipitar con cal se determinó que el porcentaje de remoción se

incrementaba a medida que aumentaba la concentración inicial de sulfatos,
oscilando éste entre 34 y un 70%. Al agregar carbonato de sodio y cloruro
de bario se observó que el porcentaje de remoción aumentó a medida que
disminuyó la concentración inicial de sulfatos, fluctuando éste entre 43 y
75%. Al añadir cal y cloruro de bario se obtuvo un porcentaje de remoción
mayor al 70% en todos los escenarios planteados. Adicionalmente, al aplicar
las tres técnicas, se logró precipitar hasta 99% del plomo contenido en las
muestras, así mismo, se logró alcanzar un buen porcentaje de remoción para
otros metales presentes en la solución.
Finalmente, se determinó que la técnica más eficiente para la remoción de

sulfatos es la precipitación con cal y cloruro de bario.
ix
Índice General
ÍNDICE GENERAL
CONTENIDO pág
LISTA DE TABLAS…………………………………………………….. xv
LISTA DE FIGURAS…………………………………………………… xviii
INTRODUCCIÓN……………………………………………………...... 1
CAPÍTULO I. FUNDAMENTOS DE LA INVESTIGACIÓN………… 3

I.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA……..…………………... 4
I.2. ANTECEDENTES……………………………………………… 6
I.2.1. DEL PROBLEMA…………………………………………... 6
I.2.2. DE LA INVESTIGACIÓN………………………………….. 9
I.2.2.1. PROCESOS QUÍMICOS……………………………….. 9
I.2.2.2. PROCESOS BIOLÓGICOS……………………………. 10
I.2.2.3. PROCESOS TÉRMICOS………………………………. 10
I.2.2.4. PROCESOS QUE EMPLEAN MEMBRANAS Y/O
RESINAS…………………………………………………. 11
I.3. OBJETIVOS………………………………………………………. 13
CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO…………………………………… 14

II.1. ACUMULADOR PLOMO ÁCIDO………………………………. 15
II.2. ASPECTOS AMBIENTALES DE LA PRODUCCIÓN DE
LAS BATERÍAS………………………………………………….. 18
II.3. PRODUCCIÓN LIMPIA…………………………………………. 21
II.4. TÉCNICAS APLICABLES PARA LA REDUCCIÓN DE
SULFATOS……………………………………………………… 22
CAPÍTULO III. METODOLOGÍA……………………………………… 24
x
Índice General
III.1. DELIMITACIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA

PLANTA…………………………………………………………. 26
III.1.1 CONOCIMIENTO DEL PROCESO PRODUCTIVO…….. 26
III.1.2 IDENTIFICACIÓN DE DESCARGAS…………………….. 26
III.1.3. IDENTIFICACIÓN DEL TIPO DE DESCARGA, MODO
Y FRECUENCIA DE VERTIDOS…………………………. 27
III.1.4. PLAN DE MUESTREO…………………………………….. 27
III.1.5. MEDICIÓN DE CAUDALES…………………………….. 28
III.1.6. CARACTERIZACIÓN DE MUESTRAS………………….. 30
III.1.7. DETERMINACIÓN DEL APORTE DE LOS
CONTAMINANTES QUE EXCEDEN LOS LÍMITES
ESTABLECIDOS EN LA NORMATIVA AMBIENTAL….. 36
III.2. ELABORACIÓN DE UNA PROPUESTA DE ADECUACIÓN
AMBIENTAL……………………………………………………. 37
III.2.1. MEDIDAS DE PREVENCIÓN REDUCCIÓN PARA
DISMINUIR LOS NIVELES DE SULFATOS EN LA
FUENTE……………………………………………………. 37
III.2.2. MEDIDAS DE CONTROL DE LOS NIVELES DE
SULFATOS EN EL EFLUENTE – SELECCIÓN DE
TÉCNICAS DE REMOCIÓN……………………………… 38
III.2.3. MONTAJE EXPERIMENTAL……………………………... 38
III.2.4. DETERMINACIÓN DE PARÁMETROS DE
OPERACIÓN………………………………………………. 40
III.2.5. PRUEBAS DE REMOCIÓN……………………………….. 44
III.2.6. SELECCIÓN FINAL DE LA TÉCNICA DE
PRECIPITACIÓN MÁS EFICIENTE…………………….. 48
xi
Índice General
CAPÍTULO IV: DELIMITACIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE

LA PLANTA…………………………………………............................ 50
IV.1. PROCESO PRODUCTIVO……………………………………. 51
IV.1.1. BATERÍAS AUTOMOTRICES………………………….. 51
IV.1.2. BATERÍAS ESPECIALES………………………………… 57
IV.1.3. BATERÍAS INDUSTRIALES……………………………… 59
IV.1.4. DEVOLUCIONES………………………………………….. 60
IV.2. IDENTIFICACIÓN DE DESCARGAR Y FUENTES
GENERADORAS DE EFLUENTES………………………….. 61
IV.2.1. BATERÍAS AUTOMOTRICES……………………………. 61
IV.2.2. BATERÍAS ESPECIALES………………………………… 66
IV.2.3. BATERÍAS INDUSTRIALES……………………………… 68
IV.2.6. DEVOLUCIONES………………………………………….. 70
IV.3. IDENTIFICACIÓN DEL TIPO DE DESCARGA, EL MODO
Y LA FRECUENCIA DE VERTIDO…………………………… 73
IV.4. ELABORACIÓN DEL PLAN DE MUESTREO………………. 75
IV.5. MEDICIÓN DE CAUDALES…………………………………… 77
IV.6. CARACTERIZACIÓN DE DESCARGAS…………………….. 80
IV.7. DETERMINACIÓN DEL APORTE DE AQUELLOS
CONTAMINANTES QUE NO CUMPLEN CON LA
NORMATIVA AMBIENTAL…………………………………… 86
CAPÍTULO V: ELABORACIÓN DE UNA PROPUESTA DE

ADECUACIÓN AMBIENTAL………………………………………….. 94
V.I. MEDIDAS DE PREVENCIÓN PARA DISMINUIR LOS
NIVELES DE SULFATOS EN LA FUENTE 95
V.2. SELECCIÓN DE TÉCNICAS DE REMOCIÓN DE
SULFATOS 99
V.2.1 SELECCIÓN PRELIMINAR DE TÉCNICAS……………. 99
V.2.1 SELECCIÓN DEL AGENTE PRECIPITANTE……………. 99
xii
Índice General
V.3. DETERMINACIÓN DE PARÁMETROS DE OPERACIÓN…. 101

V.3.1. PRECIPITACIÓN CON CAL………………………………. 101
V.3.1.1. CONCENTRACIÓN DE LA SOLUCIÓN DE CAL
APLICADA………………………………………… 101
V.3.1.2 SELECCIÓN DEL RANGO DE pH………………….. 102
V.3.2. PRECIPITACIÓN CON CARBONATO DE SODIO Y
CLORURO DE BARIO…………………………………… 102
V.3.2.1. CONCENTRACIÓN DE LA SOLUCIÓN DE
CARBONATO DE SODIO APLICADA…………….… 103
V.3.2.2 DOSIFICACIÓN DE CLORURO DE BARIO….……… 104
V.3.3.3 SELECCIÓN DEL RANGO DE pH……………..…….. 105
V.4. TÉCNICAS DE REMOCIÓN…………………………………… 105
V.4.1. PRECIPITACIÓN CON CAL………………………………. 106
V.4.2. PRECIPITACIÓN CON CARBONATO DE SODIO Y
CLORURO DE BARIO…………………………………….. 121
V. 4.3. PRECIPITACIÓN CON CAL Y CLORURO DE BARIO... 137
V.5. SELECCIÓN DE LA TÉCNICA DE PRECIPITACIÓN MÁS
EFICIENTE……………………………………………………… 151
CAPÍTULO VI. CONCLUSIONES…………………………………… 155

VI.1. DELIMITACIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA
PLANTA…………………………………………………………. 156
VI.2. ELABORACIÓN DE UNA PROPUESTA DE ADECUACIÓN
AMBIENTAL……………………………………………………. 158
CAPÍTULO VII. RECOMENDACIONES……………………………... 161
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS…………………………………. 163
APÉNDICES……………………………………………………………... 169
xiii
Índice General
IX.1. VOLUMEN DE LODO GENERADO EN LOS ENSAYOS….. 170

IX.2. EFECTO DEL pH SOBRE LA REMOCIÓN DE METALES .. 175
xiv
Lista de Tablas
LISTA DE TABLAS
pág
Tabla 2.1: Efecto de las impurezas sobre las placas………………. 19
Tabla 2.2: Características de las técnicas aplicadas para la
remoción de sulfatos…………………………………………………… 23
Tabla 3.1: Plan de trabajo……………………………………………… 25
Tabla 3.2: Métodos analíticos empleados en la caracterización……. 31
Tabla 4.1: Identificación de descargas…………………………………. 74
Tabla 4.2: Plan de muestreo…………………………………………….. 76
Tabla 4.3: Determinación de caudales…………………………………. 78
Tabla 4.4: Parámetros físicos…………………………………………… 80
Tabla 4.5: Parámetros físico –químicos……………………………….. 82
Tabla 4.6: Concentración de metales………………………………... 85
Tabla 4.7: Normativa ambiental………………………………………. 86
Tabla 4.8: Aporte de sulfatos al efluente final…………………………. 88
Tabla 4.9: Aporte de plomo al efluente final…………………..………. 93
Tabla 5.1: Estimación de niveles de sulfatos implementando
mejoras…………………………………………………………………….. 98
Tabla 5.2: Comparación de criterios en las técnicas aplicables para
la remoción de sulfatos………………………………………………… 100
Tabla 5.3: Parámetros analizados a la solución de cal………………. 102
Tabla 5.4: Parámetros analizados a la solución de carbonato de
sodio……………………………………………………………………... 104
Tabla 5.5: Selección de la dosificación de cloruro de bario aplicada
a 100 ml de muestra……………………………………………………… 104
Tabla 5.6: Comportamiento de metales - precipitación con cal –
escenario 1……………………………………………………………. 111
escenario 2…………………………………………………………….… 115
escenario 3………………………………………………………………... 119
xv
Lista de Tablas
Tabla 5.9: Análisis de costos – precipitación con cal......................... 120

Tabla 5.10: Comportamiento de metales - precipitación con
carbonato de sodio y cloruro de bario – escenario 1…………………. 125
Tabla 5.13: Análisis de costos – precipitación con carbonato de
sodio y cloruro de bario…………………………………………………. 135
Tabla 5.14: Comportamiento de metales - precipitación con cal y
cloruro de bario – escenario1…………………………………………. 140
cloruro de bario – escenario 2…………………………………………. 145
cloruro de bario – escenario 3…………………………………………. 149
Tabla 5.17: Análisis de costos – precipitación con cal y cloruro de
bario………………………………………………………………………. 150
Tabla 5.18: Cuadro comparativo entre técnicas………………………. 152
Tabla 5.19: Criterios de evaluación de la matriz de selección………. 153
Tabla 5.20: Matriz de selección de la técnica más eficiente………. 154
Tabla 9.1: Efecto del pH sobre la remoción de metales –
precipitación con cal – escenario 1…………………………………... 175
precipitación con carbonato de sodio y cloruro de bario –
escenario1………………………………………………………………… 178
escenario2……………………………………………………………….. 179
xvi
Lista de Tablas

escenario3……………………………………………………………… 180
precipitación con cal y cloruro de bario – escenario 1……………... 181
xvii
Lista de Tablas
LISTA DE FIGURAS
pág
Figura 2.1: Acumulador Plomo – Ácido………………………………… 16
Figura 3.1: Montaje de ensayos de precipitación química……….... 39
Figura 4.1 Diagrama de bloques del proceso de elaboración de
baterías automotrices…………………………………………………… 52
Figura 4.2: Diagrama de bloques del proceso de elaboración de
baterías especiales…………………………………………………….. 57
Figura 4.3: Diagrama de bloques del proceso de elaboración de
baterías industriales…………………………………………………….. 59
Figura 4.4: Diagrama de bloques del área de devoluciones………. 64
Figura 4.5: Generación de efluente en las áreas de fabricación de
rejillas y ensamblaje de la batería cruda…………………………….. 62
Figura 4.6: Contenedores del efluente del área – empastado……… 63
Figura 4.7: Sistema de succión de agua en los contenedores –
empastado……………………………………………………….. ………. 63
Figura 4.8: Generación del efluente del área de empastado……… 64
Figura 4.9: Lavado de pisos – acabado final………………………… 65
Figura 4.10: Derrame de ácido al piso en la máquina llenadora –
acabado final……............................................................................... 65
Figura 4.11: Generación de efluente en el área de acabado final….. 67
Figura 4.12: Tinas de carga seca – baterías especiales…………... 68
Figura 4.13: Tinas de lavado de placas – baterías especiales……. 68
Figura 4.14: Generación del efluente en el área de fabricación de
baterías especiales…………………………………………………….. 69
Figura 4.15: Fosa contenedora del área – baterías industriales……. 70
Figura 4.16: Llenado manual de baterías industriales……………… 70
Figura 4.17: Generación del efluente en el área de fabricación de
baterías industriales.…………………………………………………….. 71
Figura 4.18: Sistema de almacenamiento de ácido en el área –
devoluciones………………………………………………………………. 72
xviii
Lista de Tablas
Figura 4.19: Tubería por donde es vertido el efluente generado –

devoluciones………………………………………………………………. 72
Figura4.20: Generación del efluente en el área de devoluciones….. 72
Figura 4.21: Canal donde son vertidas todas las descargas………… 73
Figura 4.22: Fosa contenedora del efluente final……………………. 73
Figura 4.23: Aporte porcentual de efluentes…………………………. 79
Figura 4.24: Concentración de sulfatos en cada descarga de
líquido……………………………………………………………………… 89
Figura 4.25: Concentración de plomo en cada descarga de
líquido……………………………………………………………………… 92
Figura 5.1: Evaluación del rango de pH en las pruebas de
precipitación con cal……………………………………………………… 103
Figura: 5.2: Evaluación del rango de pH en las pruebas de
precipitación con carbonato de sodio y cloruro de bario…………… 106
Figura 5.3: Efecto del tiempo en la remoción de sulfatos –
Precipitación con cal – escenario 1……………………………….…... 107
Figura 5.4: Efecto del pH sobre la precipitación de sulfatos y el
volumen de lodo generado - Precipitación con cal – escenario 1… 108
Figura 5.5: Efecto del pH sobre la remoción de plomo -
Precipitación con cal – escenario 1…………………………………... 110
Precipitación con cal – escenario 2………………………………... 112
Precipitación con cal – escenario 3……………………………………. 118
xix
Lista de Tablas

escenario1………………………………………………………………… 122
volumen de lodo generado - precipitación con carbonato de sodio y
cloruro de bario – escenario 1………………………………………… 123
escenario1………………………………………………………………… 124
escenario2…………………………………………………….…………. 126
cloruro de bario – escenario 2………………………………………… 127
escenario2……………………………………………………..…………. 129
escenario3………………………………………………………………… 131
cloruro de bario – escenario 3………………………….……………… 132
escenario3………………………………………………………………… 133
precipitación con cal y cloruro de bario – escenario1………………… 137
xx
Lista de Tablas

volumen de lodo generado - precipitación con cal y cloruro de bario
- escenario1……………………………………………………………….. 138
precipitación con cal y cloruro de bario – escenario1………………. 139
precipitación con cal y cloruro de bario – escenario 2……………… 141
– escenario 2…………………………………………………………….. 142
precipitación con cal y cloruro de bario – escenario 2………………. 144
precipitación con cal y cloruro de bario – escenario 3……………… 146
– escenario 2…………………………………………………………….. 147
precipitación con cal y cloruro de bario – escenario 2………………. 148
Figura 9.1: Efecto del pH sobre el volumen de lodo generado –
precipitación con cal – escenario 2………………………………...…... 170
escenario 1………………………………………………………………. 171
escenario 2………………………………………………………………... 172
xxi
Lista de Tablas

escenario 3………………………………………………………………. 172
xxii
Introducción
INTRODUCCIÓN
Todo proceso productivo a nivel industrial no es perfecto: la elaboración

de las baterías plomo ácido no escapa a esta realidad, por lo que existe
una generación de residuos en las líneas productivas que de alguna
manera pueden impactar desfavorablemente el medio ambiente, como es
el caso de los efluentes líquidos que contienen plomo, sulfatos, sólidos
totales, entre otros contaminantes.
El control de la contaminación ha evolucionado en los últimos años en

cuatro etapas: primero ignorando el problema, segundo diluyendo los
efluentes, tercero aplicando un tratamiento a los mismos, y el más
reciente, aplicando el concepto de Producción Limpia, que tiene como
objetivo la utilización eficiente de las materias primas y la reducción de
emisiones y descargas en la fuente misma.
En este Trabajo Especial de Grado se plantea el objetivo de minimizar la

concentración de los niveles de sulfatos en el efluente final de una fábrica
de baterías plomo – ácido, específicamente, Acumuladores Titán C.A.,
trabajando bajo un esquema de Producción Limpia, el cual se presenta en
siete capítulos.
En el capítulo I se presentan los estudios previos en los cuales se basó

este trabajo, se profundiza el planteamiento del problema y se nombran
los objetivos que deben ser alcanzados en el desarrollo del mismo.
En el capítulo II, se presentan los basamentos teóricos en los que se

apoya este estudio, describiendo el proceso de elaboración de un
acumulador plomo – ácido, las técnicas aplicables para la remoción de
sulfatos de un efluente y el trabajo bajo un esquema de Producción
Limpia.
3
Introducción
En el capítulo III, se presenta la metodología empleada para desarrollar

cada actividad programada con la finalidad de llevar a cabo los objetivos
planteados en esta investigación.
En el capítulo IV se delimita la situación actual de la planta, identificando

las descargas y las fuentes que las generan, y presentando los resultados
obtenidos al realizar la medición de caudales, caracterización de muestras
y desarrollo de balances de masa para determinar el aporte de cada
contaminante al líquido residual.
En el capítulo V, se determinan las medidas preventivas que minimizarían

los niveles de sulfatos en el efluente y se presentan los resultados
obtenidos al evaluar una serie de técnicas a escala de laboratorio; por
último, se selecciona la técnica de remoción más eficiente.
Finalmente en los capítulos VI y VII se presentan las conclusiones y

recomendaciones que son producto de este estudio.
Es importante destacar que en el desarrollo de este trabajo se logró

minimizar considerablemente la concentración de sulfatos en el efluente
final de Acumuladores Titán, sin embargo, no se alcanzaron los límites
establecidos en la normativa ambiental. Adicionalmente se logró una
excelente remoción del plomo y otros metales que son contaminantes
críticos del líquido residual.
La metodología empleada se basó en los métodos estándar para el

análisis de aguas y aguas residuales (APHA, 1998) y en los parámetros
establecidos en la bibliografía para minimizar desechos industriales
trabajando bajo un esquema de Producción Limpia.
4
Capítulo I. Fundamentos de la Investigación
CAPÍTULO I
FUNDAMENTOS DE LA INVESTIGACIÓN
3
I.1.- PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.
Acumuladores Titán C.A., empresa dedicada a la fabricación de

acumuladores eléctricos bajo el principio de formación plomo – ácido, ha
establecido, documentado y adecuado su Sistema de Gestión Ambiental
(SGA) con el objeto de asegurar la conformidad de sus procesos y
actividades con los requisitos y expectativas establecidos en la norma
ISO 14000 y en las regulaciones legales y decretos vigentes. El SGA
determina aspectos ambientales asociados con emisiones al aire,
descargas de agua, manejo de desechos, contaminación del suelo, uso
de materia prima y recursos naturales, bajo condiciones de operación en
situaciones normales, parada, arranque y posibles emergencias.
Acumuladores Titán C.A. planifica y realiza auditorías para verificar la

adecuación, actualización y eficiencia del SGA y éste a su vez establece
un programa que contempla la revisión, modificación y/o actualización de
aquellas situaciones que no cumplan con lo establecido en la norma
ISO 14000. La Gerencia de Calidad de Acumuladores Titán tiene la
responsabilidad de planificar, identificar, organizar los recursos humanos
y materiales necesarios y proveer los implementos requeridos para la
ejecución de nuevos proyectos que tengan como objetivo la minimización
de los impactos ambientales.
El SGA ha establecido propuestas hacia la minimización de residuos

relacionados con desechos en el proceso productivo, logrando resultados
bastantes positivos con las emisiones gaseosas y residuos sólidos. Para
los efluentes líquidos se ha logrado el control de algunos contaminantes,
pero aún se tienen niveles excesivos de sulfatos, sobrepasando de
manera desproporcionada las concentraciones máximas permisibles en
los vertidos arrojados a cuerpos de agua, en este caso, el Lago de
Valencia. La normativa específica que aplica en este caso es el Decreto
No. 3219 de la Gaceta Oficial de la República de Venezuela No. 5212.
4
En vista de esta problemática, en el año 2001 Acumuladores Titán realizó

un programa de adecuación de la planta de tratamiento de efluentes
líquidos. Entre los puntos planteados en este programa, se encontraban:
• Diseño y construcción de un sistema de reutilización del agua
tratada. Este proyecto comprendía la ejecución de una obra de
ingeniería destinada a eliminar completa y definitivamente los
efluentes líquidos de la planta a través de la reutilización de los
mismos
• Adquisición de tanques para el almacenamiento de aguas tratadas.
• Adquisición de un equipo de tratamiento de efluentes líquidos (con
tecnología de ósmosis inversa).
• Eliminación de los efluentes líquidos vertidos a las fuentes
cloacales.
Este programa de adecuación ambiental nunca se ejecutó. Actualmente

Acumuladores Titán C.A. ha retomado las ideas planteadas en el año
2001, y enfoca su proyecto en minimizar los niveles de sulfatos y sólidos
totales, teniendo como objetivo que el efluente cumpla con las
condiciones requeridas para que se pueda implementar esta propuesta.
En la actualidad, Acumuladores Titán descarga semanalmente al canal

donde son vertidos todos los efluentes de la planta aproximadamente 700
litros de ácido sulfúrico con densidad de 1230 g/l proveniente del área de
devoluciones y 7500 litros de agua acidificada derivada de las tanquillas
de las áreas de baterías industriales, baterías especiales y llenado, de las
fugas generadas en las mesas de carga y del ácido contaminado
proveniente de la carga de baterías industriales y especiales; siendo esto
fuente generadora de dos problemas, el desperdicio de un efluente que
puede disminuir la cantidad de materia prima requerida en el proceso de
producción de las baterías y la contaminación del Lago de Valencia a
través del incremento de la eutrofización generada por los niveles
5
excesivos de sulfato que contiene el efluente arrojado a este cuerpo de

agua.
En vista de los niveles excesivos en concentración de sulfatos que

presentan las descargas de aguas servidas de Acumuladores Titán y
buscando la puesta en marcha del programa de adecuación ambiental se
plantea este Trabajo Especial de Grado, cuyo objetivo es minimizar los
niveles de sulfatos en el efluente de la empresa.
I.2.- ANTECEDENTES.
Este Trabajo Especial de Grado se apoya en estudios realizados

anteriormente por la empresa e investigadores independientes, orientados
hacia la recuperación de ácido sulfúrico y remoción de sulfatos en aguas
residuales industriales.
I.2.1.- DEL PROBLEMA.
En el Decreto No. 3219 de la Gaceta Oficial de la República de Venezuela

se establece que la concentración de sulfatos arrojada a un cuerpo de
agua ubicado en la cuenca del Lago de Valencia no debe exceder los 400
ppm. El SGA de Acumuladores Titán ha examinado diversas alternativas
para el tratamiento de los efluentes líquidos de la empresa con la finalidad
de alcanzar las concentraciones permitidas por la normativa, las cuales se
presentan en esta sección.
En 1998, Ambioconsult C.A. planteó una Propuesta de Ingeniería Básica y

de Detalles del Sistema de Tratamiento de Efluentes Residuales. El
método propuesto consistía en la precipitación de algunos metales con
hidróxido de sodio, seguido de la sedimentación de los lodos generados y
posteriormente el paso del lodo a través de un filtro prensa. Finalmente, la
torta generada, sería dispuesta en tambores debido al contenido de
6
metales presentes en ella y el líquido percolado sería recirculado al

precipitador.
Si, una vez aplicado este método, el efluente contenía una elevada
concentración de sulfatos y sólidos disueltos, se le aplicaría un
tratamiento a través de un tanque de secado u ósmosis inversa. Para que
este método resulte eficiente se debe tener un efluente de alta calidad, ya
que el material coloidal provoca deterioros en la membrana, y se debe
tener un pH entre 4,0 y 7,5 para evitar incrustraciones carbonatadas. Esta
propuesta fue descartada porque su implementación, tanto en instalación
como mantenimiento, era muy costosa, razón por la cual se acordó seguir
evaluando alternativas viables de desarrollo.
En el mismo año se implementó una propuesta de riego con el efluente

neutralizado: el agua era utilizada para regar un área que contenía una
plantación conocida como “pachulí” (Vetiveria zinazoides) y césped. El
contenido de sulfatos y sólidos totales en el agua daban vida a esta
plantación. Esta alternativa duró poco tiempo operativa, debido a las
obstrucciones causadas en las tuberías por la presencia de sulfatos y
sólidos en el agua, sumado a la desaparición absoluta del área de riego
por la necesidad de la planta de incrementar su infraestructura (Titán,
2004).
En el año 2002, Consultaguas instaló una planta de tratamiento químico y

biológico a escala piloto con la finalidad de minimizar la cantidad de
sulfatos presentes en el efluente neutralizado. El sistema operó en la
forma facultativa mixta anóxica – anaeróbica. La actividad biológica se
controló mediante un indicador orgánico nutriente (cobalamina). El
tratamiento químico se hizo con floculantes polímeros, constituidos
principalmente por mucílagos secuestrantes de sulfatos. Con esta
propuesta a escala piloto, se alcanzaba una remoción de sulfatos de 80%,
7
pero no operó adecuadamente al llevarla a escala industrial, es decir,

alimentando el caudal manejado en la empresa.
En el año 2005, Rodríguez realizó una evaluación de la calidad del

efluente de Acumuladores Titán obteniendo una concentración
aproximada de sulfatos de 7000 ppm, valor que sobrepasa de forma
excesiva el límite previsto por la ley. Se dedujo que las corrientes que
contribuyen en forma significativa a la concentración de sulfatos en el
efluente final están constituidas mayoritariamente por ácido sulfúrico
diluido. Entre las conclusiones y recomendaciones de este trabajo se
encuentran:
a) Establecer el retiro absoluto de algunas corrientes ácidas vertidas a
la planta de tratamiento, con la finalidad de disminuir las
concentraciones de sulfatos en el efluente final.
b) La recuperación del ácido y la reinserción del mismo en las líneas
productivas, que representa una disminución de residuos en la
fuente y ahorro sustancial en cuanto a materia prima.
En Fundición del Centro, empresa perteneciente al grupo Duncan,

ubicada en Turmero, (Edo. Aragua), actualmente está en período de
prueba la recuperación de sulfato de sodio transfiriendo calor al efluente,
manejando todos los equipos a escala piloto. Se recibe una mezcla de
lodo rico en plomo y ácido, el lodo sedimenta y se separa del ácido, este
ácido es insertado en unos tanques donde se neutraliza con carbonato de
sodio, formándose así sulfato de sodio, el efluente rico en sulfato de sodio
se bombea a una piscina que es calentada con una llama, llevando el
líquido a una temperatura entre 80 y 90°C para provocar agitación,
cuando se tiene una densidad de 1,30 g/l, se pasa el líquido a unas
piscinas que se encuentran a temperatura ambiente donde el sulfato
precipita en forma de cristales, luego se pasan los cristales a unas mallas
a temperatura ambiente, donde se secan y se van desboronando hasta
quedar en granos muy pequeños.
8
I.2.2.- DE LA INVESTIGACIÓN.
A continuación se presenta una breve descripción de diversos estudios

realizados sobre la recuperación de ácido sulfúrico contaminado y la
remoción de sulfatos de aguas residuales industriales. En la mayoría de
estos estudios no se ha trabajado con efluentes de fábricas de baterías,
sin embargo, las muestras tratadas tienen los mismos contaminantes que
poseen el ácido y las aguas servidas en la industria de los acumuladores;
por lo tanto estas investigaciones son consideradas como una base en la
que puede apoyarse este Trabajo Especial de Grado.
I.2.2.1.- Procesos químicos
Kabdasli (1995) aplicó la precipitación química para remover sulfatos del

efluente de la industria textil. La técnica se llevó a cabo en dos pasos, el
primero fue la oxidación del sulfuro que es el contaminante que se vierte
directamente al efluente y la transformación de éste en sulfato, a
continuación se aplicó la precipitación del sulfato empleando tres metales:
el calcio, el bario y el plomo. Con el calcio se logró una remoción del 30%,
con el bario y con el plomo se logró una remoción prácticamente completa
del sulfato.
Gottliebsen (2000) aplicó un proceso, basado en la extracción líquida,

para recuperar selectivamente hasta el 90% del ácido sulfúrico originado
de las plantas de proceso del cobre. El sistema de extracción implicó el
uso de una amina terciaria alifática con cadena larga ramificada tris(2-
etilhexil)amina (TEHA) como el extractante, Shellsol 2046 como el
diluyente y octanol como modificante, con la finalidad de reducir las
concentraciones de ácido desde 180 g/l hasta sólo 18 g/l. El ácido es
recuperado como una corriente ácida acuosa, cuya concentración puede
alcanzar hasta 130 g/l.
9
I.2.2.2.- Procesos biológicos
Silva (2002) empleó un reactor anaerobio con caudal de alimentación fijo

para remover sulfatos de aguas residuales. El reactor se construyó a
escala piloto con una capacidad de 94,2 litros y fue llenado con cubos de
poliuretano de 1 cm3. La alimentación al reactor era el efluente crudo de
una industria química que produce peróxidos orgánicos, tratando
concentraciones iniciales de sulfatos, entre 12000 y 35000 ppm. Se logró
una remoción de 97%.
Boshoff, Duncan y Rose (2004) aplicaron la remoción de sulfatos a escala

piloto por medio de una digestión anaeróbica, en efluentes con una
concentración aproximada de estos iones de 1800 ppm, obteniendo una
remoción entre 60 y 80%. Adicionalmente observaron que los sulfatos se
redujeron a sulfitos obteniéndose concentraciones por encima de los
1500 mg/l. Debido al pH existente en el sistema, sólo pequeñas
cantidades de sulfitos lograban formarse como sulfuro de hidrógeno,
reduciendo los problemas del olor característico de este compuesto.
Mohan (2005) empleó un reactor batch anaerobio para remover sulfatos

de aguas residuales ricas en este compuesto, utilizando distribución
microbiana de 45% de bacterias acetogénicas, 41% de bacterias
metanogénicas y 14% de bacterias sulfatoreductoras, logrando una
reducción de sulfatos del 80% y una remoción de DQO del 78%.
I.2.2.3.- Procesos térmicos
La empresa Spray-Burning (2005) aplicó un método que consistió en

esparcir el efluente ácido en una cámara de combustión a alta
temperatura (1700-2000 °F) con pequeñas cantidades de aire en exceso
con el fin de oxidar hidrocarburos. El sulfato se transformó en SO2 y los
hidrocarburos en CO2 y H2O; los gases fueron enfriados y secados, y el
10
SO2 se recuperó para su posterior uso en la fabricación de ácido sulfúrico

nuevamente (TextosCientíficos, 2005).
I.2.2.4.- Procesos que emplean membranas y/o resinas
Baltazar (1992) recuperó ácido sulfúrico de una corriente rica en sulfato

de níquel, que contenía además del níquel, cobre, arsénico y antimonio,
aplicando la electrodiálisis. Se tenían concentraciones iniciales de ácido,
de 280 g/l y al final del tratamiento lograron disminuir a un rango que
oscilaba entre 150 y 180 g/l. Se alcanzaron índices de extracción de ácido
entre 170 – 450 g/m2h dependiendo de la intensidad de la corriente
aplicada, logrando una recuperación del ácido de aproximadamente 80%.
También dependiendo de la densidad corriente usada, las necesidades
energéticas estuvieron entre 0.4 y 5.2 kW/h.kg.
Pourcelly (1994) empleó un método para la recuperación de ácido

sulfúrico combinando el intercambio iónico con la electrodiálisis. Se aplicó
un campo eléctrico a las resinas aniónicas, aumentando el número de
transporte de los iones sulfatos de 0,85 (sin la aplicación del campo
eléctrico) a 1, favoreciendo así la salida de los protones. Se trabajó a una
temperatura de 25°C en un rango de concentración del ácido entre 0,1 y
6M, obteniendo una recuperación entre 0,38 y 2,08 moles de ácido por
gramo de membrana seca. Se concluyó que la aplicación de este método
es más eficiente cuando la resina empleada está formada por grupos
básicos fuertes.
Nenov (1997) realizó experimentos a escala de laboratorio para recuperar

ácido sulfúrico de soluciones ácidas inútiles que contenían 143,77 mg/l de
arsénico, 125 mg/l de cobre, 101 mg/l de hierro y 11,9 g/l de ácido
sulfúrico, a través de una resina de intercambio catiónico formada con
iones de sodio. Este proceso proporcionó como resultado dos corrientes:
agua baja en acidez rica en arsénico y una solución ácida con 15 g/l de
11
ácido sulfúrico, 10 mg/l de arsénico, 1 mg/l de cobre y 50 mg/l de hierro, lo

que permitió su reutilización en la industria.
Mani (1998) empleó la tecnología Aquatech, que consiste en una

membrana bipolar para la recuperación de ácidos y bases de corrientes
ricas en sales. La sal se convirtió directamente en su ácido y en su base,
usando como fuerza impulsora la aplicación de corriente a través de la
electrodiálisis. El ácido gastado se neutralizó para precipitar los
hidróxidos del metal, obteniendo concentraciones entre 1 y 3 ppm de los
diversos metales, entre los cuales se encontraban hierro, cromo, níquel,
calcio, magnesio, entre otros; posteriormente el líquido fue filtrado y
finalmente pasó por la membrana donde se regeneraron el ácido y la
base, logrando una eficiencia entre 95 y 98% respectivamente.
Tanninen (2002) recuperó ácido sulfúrico de soluciones ácidas que

contenían sodio y magnesio, con concentraciones iniciales entre 6 y
24 mM aplicando la nanofiltración a través de dos membranas (NF 45 y
Desal-5 DK), obteniendo una retención de 97,5% de iones de magnesio y
80% de iones de sodio. Para que los resultados de este método fuesen
más eficientes se trabajó con un pH alrededor de 7.
Jeong (2005) planteó la recuperación del ácido sulfúrico de una solución

ácida contaminada, con 2000 ppm de hierro y níquel, originada en el
proceso de manufactura del diamante, a través de una combinación de
resinas aniónicas y catiónicas. Se trabajó con una concentración inicial de
ácido en el agua de 4,5 M, y se logró recuperar 4,3 moles de H2SO4 por
litro de H2O, empleando un caudal de 0,26 l/h. Se evaluaron los efectos
del caudal, la temperatura de operación y la concentración de los iones de
los metales. Se observó que el aumento de temperatura beneficiaba la
recuperación y que la variación del caudal no perjudicaba el proceso. Se
logró obtener una remoción cerca del 80% del hierro y el níquel
contenidos en el ácido.
12
Aleixandre (2005) empleó la nanofiltración con membranas (Desal

DK-2540), en corrientes acuosas ricas en sulfatos originadas por la
industria curtiembre española (con concentraciones de sulfatos en el
efluente de aproximadamente 2000 ppm), alcanzando un 90% de
remoción.
Sin embargo, antes de seleccionar una o varias de estas alternativas es

necesario contar con información confiable acerca de las características
de los efluentes generados para luego realizar un estudio acorde con la
realidad de la empresa, actividades que se tienen previstas en este
Trabajo de Grado y que permitirán alcanzar los objetivos que se
presentan de inmediato.
I.3.- OBJETIVOS
Una vez planteado el problema y presentados los antecedentes, el

objetivo general de este Trabajo Especial de Grado es minimizar la
concentración de sulfatos en el efluente final de la empresa Acumuladores
Titán C.A., bajo un esquema de Producción Limpia.
Para lograrlo, se plantean los siguientes objetivos específicos:
• Identificar las etapas del proceso que pueden generar residuos

líquidos ricos en sulfatos
• Realizar la caracterización físico–química, con miras a definir el
aporte de los contaminantes presentes en el efluente final.
• Establecer medidas de reducción y/o control aplicables a cada una
de las descargas.
• Evaluar las técnicas aplicables para la recuperación y/o remoción
de sulfatos a escala de laboratorio.
• Estimar las características del efluente final una vez aplicadas las
técnicas para la remoción de sulfatos.
13
Capítulo II. Marco Teórico
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
14
II.1.- ACUMULADOR PLOMO – ÁCIDO
Una batería es un dispositivo electroquímico, el cual almacena energía en

forma química. Cuando se conecta a un circuito eléctrico, la energía química
se transforma en energía eléctrica (Grupo Duncan, 2001). Actualmente
existen diversos tipos de baterías, entre las cuales se pueden mencionar las
de litio, mercurio, níquel – hierro, níquel – cadmio, etc.; sin embargo, pesar
del gran esfuerzo realizado en la investigación de diferentes tipos de
materiales, las baterías plomo - ácido son insuperables por tener una amplia
variedad de aplicaciones. El plomo es abundante y económico, cuyas
características lo hacen un material idóneo para la producción de baterías de
buena calidad en grandes cantidades.
El acumulador plomo – ácido fue creado por Gaston Plante en 1859. Su

técnica se basó en utilizar láminas de plomo sumergidas en ácido sulfúrico
como electrodos. Las láminas lograban retener la energía, pero lo más
importante fue que al descargarlas y tratar de recargarlas ellas volvían a
aceptar la carga.
Todas las baterías son similares en su construcción y están compuestas por

un número de celdas electroquímicas. Cada una de estas celdas está
compuesta de un electrodo positivo y otro negativo, además de un
separador. El ánodo de cada celda está compuesto por plomo, el cátodo está
hecho de dióxido de plomo, PbO2. Los electrodos están sumergidos en ácido
sulfúrico, tal como se muestra en la Figura 2.1
15
FUENTE: Grupo Grylling, (2001)
Figura 2.1: Acumulador Plomo – Ácido
Las reacciones del electrodo que tienen lugar durante la descarga son las
siguientes:
−2
Ánodo: Pb( s ) + SO4 (ac) → PbSO4 ( s) + 2e −
−2
Cátodo: PbO2 ( s ) + SO4 (ac) + 4 H + (ac) + 2e − → PbSO4 ( s ) + 2 H 2O(l )
En términos sencillos el material en el electrodo negativo se oxida y se

liberan electrones (reacción anódica). Al mismo tiempo el material en el
electrodo positivo se reduce (reacción catódica). Los electrones viajan entre
los electrodos por un circuito exterior el cual conecta el polo positivo con el
negativo.
Los tipos de baterías de plomo son:

- Baterías de arranque o automotrices: Usadas en vehículos ligeros y
pesados, embarcaciones, tractores y vehículos militares.
16
- Baterías de tracción: Empleadas en carretillas elevadoras, sillas de

ruedas eléctricas y automóviles eléctricos.
- Baterías estacionarias: Utilizadas como fuente de respaldo de
energía para sistemas de telecomunicaciones, centrales y
subestaciones eléctricas, instalaciones de energía solar, alarmas y
sistemas de seguridad.
- Baterías especiales: Aplicadas en equipos de seguridad, informática,
en aparatos que funcionan a control remoto, en herramientas
portátiles, etc. cuyo funcionamiento no puede depender de posibles
interrupciones del suministro de energía eléctrica. Aunque su
aplicación es similar a la que poseen las baterías estacionarias, se
diferencian de éstas en su tiempo de vida que es mucho más corto y
en su capacidad de almacenaje de energía que es mucho menor.
Uno de los principales compuestos que forman las baterías plomo – ácido es
el ácido sulfúrico. El ácido sulfúrico es un líquido incoloro, inodoro, denso y
viscoso, formado por la absorción del trióxido de azufre (SO3) en ácido
sulfúrico diluido, siendo un ácido fuerte, un buen agente deshidratante y
agente oxidante moderadamente bueno.
Los sulfatos son formados al disociarse el ácido sulfúrico en agua. A

continuación se presentan las reacciones químicas que generan los sulfatos.
Solamente el primer protón del ácido sulfúrico queda completamente
ionizado en disolución acuosa. El segundo protón se ioniza tan sólo
parcialmente:
−
H 2 SO4 (ac) → H + (ac) + HSO4 (ac)
− −2
HSO4 (ac) ↔ H + + SO4 (ac)
Por consecuencia, el ácido sulfúrico forma dos series de compuestos:

sulfatos y biosulfatos, o sulfatos de hidrógeno (Brown, 1987).
17
El ácido sulfúrico empleado en la fabricación de las baterías debe cumplir

unas especificaciones bastante rigurosas. La presencia de ciertos metales y
compuestos inorgánicos son consideradas impurezas, ya que producen
excesos en la liberación de hidrógeno y esto causa que haya una
disminución en el voltaje generado por la placa (Vinal, 1955). En la Tabla 2.1
se puntualiza el efecto de las impurezas en las placas que conforman el
acumulador plomo - ácido.
II.2.- ASPECTOS AMBIENTALES DE LA PRODUCCIÓN DE BATERÍAS
El proceso de producción de las baterías ocurre básicamente en cuatro

etapas: fabricación de rejillas y láminas, empastado y curado, ensamblaje de
la batería cruda y acabado final. Todo proceso productivo a nivel industrial no
es perfecto, la elaboración de las baterías plomo – ácido no escapa a esta
realidad, por lo que existe una generación de residuos en las líneas
productivas que de alguna manera pueden impactar desfavorablemente el
medio ambiente. (Rodríguez, 2005).
A continuación se describirán brevemente las etapas del proceso productivo,

haciendo énfasis en los residuos generados en cada una de ellas:
1. Fabricación de rejillas y láminas: En esta etapa del proceso, se

funden las aleaciones de plomo (sus componentes dependen del tipo
de batería), y se forman las rejillas a través de máquinas
moldeadoras. En esta área se genera un desecho líquido rico en
partículas de plomo, producto del lavado de pisos y máquinas.
2. Empastado y Curado: Se le adhiere a las rejillas una pasta

compuesta básicamente por óxido de plomo y ácido sulfúrico,
formando
18
Tabla 2.1: Efecto de las impurezas sobre las placas
PLACA IMPUREZA EFECTOS

Incrementa la cantidad de sulfato de plomo
Ácido Acético depositado en la placa, originando así la descarga
Positiva de la misma
Alcohol Etílico Produce corrosión
Níquel Reduce la polarización
Platino Produce la liberación violenta de hidrógeno
Cobre / Plata Producen pérdida de la carga con mayor rapidez

Negativa
Forma sulfato de bismuto, aumentando el peso de
Bismuto
la placa y reduciendo su eficiencia
Arsénico / Antimonio Ocasionan descarga en corto tiempo
Incrementa el rango de sulfatación de la placa,

Nitratos
disminuyendo la carga que debe liberar ésta
Hierro Oxida la placa positiva y reduce la negativa
Reacciona formando el permanganato ácido

Manganeso
(HMnO4) que destruye los separadores
Atacan el plomo esponjoso de la placa negativa y
Ambas Cloruros
el dióxido de plomo de la placa positiva
Reduce la polarización de las placas positivas y
Cobalto
destruye los separadores.
Forma sulfato de amonio, siendo éste un
Amonio
compuesto que descarga las placas
FUENTE: Vinal, (1955)
19
formando las placas, y posteriormente se pasan éstas a unos hornos

para su secado. En esta etapa, se produce lodo de empastado o
slurry, causado por la adición de agua al sistema de rodillos (para
humedecerlos), este lodo proviene de las máquinas mezcladoras y
está compuesto principalmente por ácido sulfúrico y óxido de plomo.
El lodo ensucia los equipos de esta área frecuentemente, por lo que
también se genera un efluente rico en plomo, como resultado del
lavado de pisos y máquinas.
3. Ensamblaje de la batería cruda: Se forman los grupos de placas

colocando separadores entre las placas positivas y las negativas, se
sueldan los grupos, se le coloca la tapa a la batería, se le colocan los
bornes y se realiza una prueba de fuga. En esta área de la planta, se
genera un efluente rico en plomo, producto del lavado de pisos y
máquinas.
4. Acabado final: Se llena la batería con ácido sulfúrico (la densidad del
ácido depende del tipo de batería), se carga eléctricamente, se nivela
en ácido, se lava la batería, se le hace una prueba de fuga y una
prueba de amperaje y finalmente, se le colocan las etiquetas y la
garantía. En esta sección de la planta, se origina agua residual
debido al lavado de las baterías, los pisos y las máquinas, sin
embargo es importante mencionar que puede haber derrames de
ácido al llenar las baterías y fugas de agua en las mesas de carga, lo
que genera un efluente rico en ácido sulfúrico.
Tomando en cuenta que muchas de las descargas de agua residual poseen

un gran porcentaje de ácido sulfúrico, que es uno de los principales
compuestos que forman la batería, surge la posibilidad de procesar este
20
efluente trabajando bajo un esquema de Producción Limpia, cuyos principios

serán presentados a continuación.
II.3.- PRODUCCIÓN LIMPIA
La Producción Limpia es una estrategia de gestión ambiental y empresarial

preventiva aplicada a procesos, productos y organización del trabajo. Tiene
como objetivo la utilización eficiente de las materias primas, la reducción de
emisiones y descargas en la fuente misma, la reducción de riesgos para la
salud humana y el medio ambiente, elevando simultáneamente la eficiencia y
la rentabilidad de las empresas y, por lo tanto, su competitividad. Por ello,
producir limpio se traduce en sustentabilidad, eficiencia y competitividad de la
empresa (Fernández, 2003).
El objetivo esencial de una industria es transformar la materia prima en un

producto comercializable. La generación de residuos y emisiones durante el
proceso productivo puede ser considerada como una pérdida del proceso y
un mal aprovechamiento de la materia prima empleada, por lo tanto,
representa un costo adicional del proceso productivo. A su vez, la generación
de residuos origina impactos económicos importantes asociados a los costos
de tratamiento y disposición final de éstos. La Producción Limpia invierte o
reorienta la jerarquía de gestión de los contaminantes, considerando las
oportunidades de prevención de la contaminación a través de:
- reducción de los residuos en el origen,

- reutilización y reciclado,
- tratamiento o control de la contaminación, y
- disposición final.
Prevenir la contaminación y producir limpio no es un costo sino una inversión

rentable en el mediano y largo plazo y, en ciertos casos, en el corto plazo.
21
Ahora, es apreciado como un elemento clave de la responsabilidad social de

la empresa, incidiendo así en una mejor imagen corporativa tanto entre sus
competidores como en su mercado de consumo.
II.4.- TECNICAS APLICABLES PARA LA REDUCCIÓN DE SULFATOS
En Acumuladores Titán se puede plantear la posibilidad de trabajar bajo un

esquema de Producción Limpia, a través del diseño de un sistema recolector
de ácido en las áreas de llenado y procesando el efluente del resto de las
áreas, bien sea para ser reinsertado al proceso o para disminuir los niveles
de sulfatos, de modo que puedan ser vertidos al Lago de Valencia
cumpliendo con límites estipulados en la normativa vigente.
En la tabla 2.2, se describen las principales características de las técnicas

aplicables para la recuperación de ácido y la remoción de sulfatos, de
acuerdo a la información presentada en la literatura especializada (Perry,
1992; Romero, 1999; Lenntech, 2005; Wikipedia, 2005; ACS Medioambiente,
2006; Bibliotécnica, 2006; Tecnociencias, 2006).
22
Tabla 2.2: Características de las técnicas aplicadas para la remoción de sulfatos
PRINCIPIO TÉCNICA CARACTERÍSTICAS VENTAJAS DESVENTAJAS
Neutralización - Ajuste de pH - Formación de Bajo costo

Químico Generación de lodo
Precipitación coágulos y de flóculos Fácil aplicación
Bacterias sulfato Reducción de sulfatos en un medio Espacio requerido

Biológico Bajo costo
reductoras anaerobio Sensible a variaciones en el efluente
Alta eficiencia
Intercambio de un ión de una Requiere tratamiento previo
Requiere poco
Intercambio Iónico disolución por otro ión de igual Regeneración frecuente de
espacio
carga las resinas
Costos moderados
Separación de sólidos de Sólo funciona como tratamiento

Filtración Bajo costo
moderado tamaño previo a otro método aplicable
Microfiltración
Físico
Ultrafiltración Separación de compuestos por Bajo costo Requiere tratamiento previo
tamaño y/o carga eléctrica energético Altos costos de inversión y
Nanofiltración empleando membranas Alta eficiencia mantenimiento
Ósmosis Inversa
Migración de iones a través de Bajo costo Bajo rendimiento

Electrodiálisis membranas selectivas a base de energético Altos costos de inversión y
polietileno Alta eficiencia mantenimiento
Altos costos energéticos
Formación de cristales de sulfato Recuperación del
Térmico Evaporación Requiere espacio amplio
de sodio sulfato de sodio
Bajo rendimiento
23
Capítulo III. Metodología
CAPÍTULO III
METODOLOGÍA
24
Este Trabajo Especial de Grado se desarrolló estructurando un plan de

trabajo, bajo un esquema de Producción Limpia, que permitió ejecutar cada
uno de los objetivos planteados. El trabajo se dividió en dos etapas:
¾ Delimitación de la situación actual de la planta.
¾ Elaboración de una propuesta de adecuación ambiental.
En la tabla 3.1 se presentan de forma resumida todas las actividades que se

desarrollaron en dicho plan de trabajo.
Tabla 3.1: Plan de Trabajo
Etapa Objetivo Actividades

• Recopilar información sobre el proceso
de producción.
Identificar las etapas del
• Identificar descargas en cada etapa del
proceso que generan residuos
proceso.
Delimitación líquidos ricos en sulfatos.
• Identificar el tipo de descarga y el modo
de la
y la frecuencia de vertido.
situación
actual de la • Elaboración del plan de muestreo
planta • Medición de caudales.
Realizar la caracterización • Caracterización de muestras.
físico–química del efluente. • Determinación del aporte de aquellos
contaminantes que no cumplan con la
normativa ambiental
• Determinación de medidas de
Establecer medidas de prevención para reducir los niveles de
reducción y/o control sulfatos en la fuente.
aplicables a cada una de las • Desarrollo de balances de masa.
descargas • Selección de técnicas de remoción de
Elaboración
sulfatos
de una
propuesta • Realizar el montaje experimental
de necesario.
Evaluar las técnicas aplicables
adecuación • Determinación de parámetros de
para la remoción de sulfatos a
ambiental. operación.
escala de laboratorio.
• Montaje de ensayos y realización de
pruebas.
Estimar las características del
• Seleccionar la técnica de remoción más
efluente final una vez
eficiente para el escenario planteado en
aplicadas las técnicas para la
la empresa.
remoción de sulfatos.
25
Para una mejor comprensión de esta metodología, se recomienda leer

después de cada punto desarrollado sus respectivos resultados.
III.1.- DELIMITACIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA PLANTA.
A continuación se describen los pasos a seguir para cumplir con los objetivos
correspondientes a esta primera etapa.
III.1.1.- CONOCIMIENTO DEL PROCESO PRODUCTIVO.
En primer lugar se estudió en detalle el proceso productivo de los

acumuladores plomo – ácido, realizando una recopilación de los manuales y
las normativas de la empresa. También se revisó el trabajo de investigación
realizado por Rodríguez en el año 2005 y se efectuó una inducción en la
planta con el objetivo de verificar si había ocurrido alguna modificación en el
proceso productivo; lo que permitió obtener la descripción correspondiente a
la elaboración de baterías automotrices, industriales y especiales, así como
los diagramas de flujo de cada proceso.
III.1.2.- IDENTIFICACIÓN DE DESCARGAS.
Posteriormente se empleó un tiempo de dos semanas para identificar las

fuentes generadoras de efluentes en cada etapa del proceso productivo y las
descargas que son vertidas a la planta de tratamiento, observando las
operaciones que generan efluentes líquidos, señalizando las tuberías por las
que es vertida el agua residual a la planta de tratamiento y conversando con
el personal que labora sobre las distintas actividades realizadas en cada área
de la planta que puedan generar desechos líquidos; logrando realizar
diagramas de flujo que identifican las descargas de agua residual generadas
26
en cada etapa del proceso productivo y una descripción detallada de las

mismas.
III.1.3.- IDENTIFICACIÓN DEL TIPO DE DESCARGA, MODO Y

FRECUENCIA DE VERTIDOS.
En forma paralela a la etapa descrita anteriormente, se identificó el tipo de

descarga (continua o discontinua), el modo y la frecuencia con que son
vertidas a la planta de tratamiento. Específicamente para las descargas
discontinuas se determinó las áreas de la planta que poseen fosas
contenedoras de desechos líquidos y se observó cada cuánto tiempo se
llenaban y se bombeaba el líquido al canal donde son vertidas todas las
descargas; también se requirió de la colaboración de los operadores de la
planta, para identificar los desechos líquidos que son bombeados al canal en
el momento que se generan y la frecuencia de los mismos; en consecuencia
se logró recopilar la información requerida para elaborar un plan de
muestreo.
III-1.4.- PLAN DE MUESTREO.
Una vez identificado el tipo, modo y frecuencia de los vertidos, se realizó un

plan de muestreo. Teniendo en cuenta que el proceso productivo ejecutado
en la planta es siempre el mismo (no varía el tipo de producto ni la cantidad
producida en el año), se decidió estructurar este plan de trabajo para que se
ejecutara durante cinco semanas. Las actividades incluidas en el plan
consistían en la toma de muestras de cada descarga, con una frecuencia
determinada. Se logró estructurar un cronograma de actividades cuyo
objetivo era medir caudales y caracterizar el efluente de cada descarga.
27
III-1.5.- MEDICIÓN DE CAUDALES.
Se realizó un trabajo en conjunto con el personal que labora en las distintas

áreas de la planta, de modo que se pudieran captar las muestras al momento
de ser bombeado el efluente al canal.
La medición de caudales, se efectuó de tres formas distintas, cuya diferencia

era establecida por el tipo de vertido. En el efluente discontinuo que es
almacenado y posteriormente bombeado al canal, el caudal se calculó
midiendo el volumen de las fosas o contenedores y determinando la
frecuencia con que éstas se llenan y el líquido es vertido al canal. En este
cálculo se utilizaron las ecuaciones que se presentan a continuación:
L * A* P
V = ec. (3.1)
1000
V
Q= * n* ec. (3.2)
t
Donde:
V: Volumen de fosa o contenedor (litros).
L: Largo de la fosa o contenedor (m).
A: Ancho de la fosa o contenedor (m).
P: Profundidad de la fosa o contenedor (m).
Q: Caudal (litros/día).
t: tiempo (días).
Sólo para aquellas descargas que son bombeadas varias veces al día
n*: Número de veces al día que la descarga es bombeada al canal
En las descargas discontinuas que son bombeadas al canal en el momento

que se generan, se llenó un recipiente de volumen determinado, en un
tiempo cronometrado, y se trabajó en conjunto con el operador encargado del
28
área, para poder determinar el tiempo exacto que duraba la descarga, y

finalmente, con el tiempo total de descarga se calculó la cantidad total de
líquido vertida al canal empleando las ecuaciones que se presentan a
continuación.
V
Q= ec.(3.3)
t
Vtotal = Q * ttotal ec. (3.4)
Vtotal
Qdiario = *1440 ec. (3.5)
ttotal
Donde:
V: Volumen del recipiente a llenar (litros).
t: Tiempo medido al llenar el recipiente (minutos).
Vtotal: Volumen total de líquido vertido por la descarga a la planta de
tratamiento (litros).
ttotal: Tiempo que dura la descarga en ser vertida (minutos)
Qdiario: Caudal (litros/día)
Por último, en aquellas descargas que son vertidas al canal de forma

continua, se realizó un monitoreo tres veces al día (7:30 am, 11:00 am y
4:00 pm), y se midió caudal en forma idéntica a la anterior. La repetitividad de
esta operación fue con el objetivo de determinar con precisión la cantidad de
líquido vertida en estas áreas de la planta, y observar si el caudal se
mantenía constante durante el día, o variaba según la hora. El volumen total
de líquido vertido por estas descargas, se calculó utilizando la ecuación 3.4,
fijando como tiempo total de la descarga 1440 min (1 día). El caudal diario se
estimó con la ecuación 3.5.
Una vez obtenido el caudal del efluente de cada descarga, se estimó el

aporte porcentual, en volumen, de las mismas a la planta de tratamiento. A
continuación se presenta la ecuación empleada al realizar dichos cálculos.
29
Aporte porcentual de efluentes = (Qi / Qtotal ) * 100 ec. (3.6)
Donde:
Qi = Caudal de cada descarga (litros/día)
Qtotal = Sumatoria de los caudales de cada descarga (litros / día)
III-1.6.- CARACTERIZACIÓN DE MUESTRAS.
En forma paralela a la medición de caudales, se realizó la toma de muestras

del efluente que serían analizadas, tomando en cuenta:
1. La frecuencia con que el mayor número de desechos líquidos son
vertidos a la planta de tratamiento.
2. Se tienen catorce descargas de agua residual.
3. La cantidad de muestras que se debían que analizar y el número de
parámetros que se mediría a las mismas.
Se decidió efectuar esta actividad dos veces a la semana. Al momento de

captar las muestras, se les midió temperatura, turbidez, pH y conductividad;
posteriormente, cuando se recolectaron el resto de las muestras, se procedió
a medir el resto de los parámetros. En la tabla 3.2 se detallan las
características que se le determinaron al efluente y los recursos empleados
para su ejecución, basándose en los métodos estándar para el análisis de
aguas y aguas residuales (APHA, 1998).
En consecuencia, se logró determinar con exactitud las características físico

– químicas de cada descarga y calcular un promedio de la cantidad de
contaminantes que posee dicho efluente. Los valores promedios de cada
parámetro se calcularon realizando la sumatoria de los resultados obtenidos
en cada caracterización y dividiendo ésta entre el número total de mediciones
30
Tabla 3.2: Métodos analíticos empleados en la caracterización.
CARACTERÍSTICA DESCRIPCIÓN EQUIPOS Y/O INSTRUMENTOS

Método: Electrométrico.
Fundamento: Determinación de la concentración de iones
pH
hidronio, expresado con el logaritmo negativo de dicha
concentración.
Método: Electrométrico.
Conductividad Fundamento: Determinación de la presencia iones en
solución, capaces de transportar la energía eléctrica.
Método: Térmico.
Temperatura
Fundamento: Determinación de la energía térmica de las
Conductímetro pHmetro
partículas en una sustancia.
Método: Turbidimétrico.
Fundamento: Determinación de la pérdida de
Turbidez
transparencia del agua debido a la presencia de material en
suspensión a través de un rayo de luz.
Fotómetro
31
Tabla 3.2: Métodos analíticos empleados en la caracterización (Cont.).
Método: Térmico.
Fundamento: Evaporación de la muestra y secado
constante a temperaturas comprendidas entre 100 y 105 °C.
Sólidos Totales Se pesa el residuo sólido obtenido, una vez concluido el
proceso de evaporación, y finalmente se calcula por
diferencia de masa la cantidad de residuo sólido en
miligramos (mg) por volumen de la muestra (litros).
Balanza analítica Estufa
Método: Titulación.
Fundamento: Se ajusta el pH de la muestra entre 7 y 10
añadiendo hidróxido de sodio, posteriormente se titula con
Cloruros
nitrato de plata, aplicando como indicador cromato de
potasio. El cloruro de plata precipita cuantitativamente antes
Cilindros Fiolas Buretas
de que se forme el cromato de plata de color rojo.
Graduados
32
Método: Titulación.
Fundamento: Se agrega a la muestra cloruro de amonio y
Dureza Total negro eriocromo como indicador y posteriormente titulando
con solución EDTA, los iones Ca ++ y Mg++ forman un quelato
soluble con esta solución a un pH 10 ± 0.1.
Método: Colorimétrico.
Fundamento: Oxidación de la materia orgánica presente
mediante una solución de permanganato de potasio en
Materia Orgánica medio ácido (H2SO4 diluido 1:4), posteriormente se agrega
yoduro de potasio y solución de almidón que darán
coloración azul a la muestra en caso de que haya presencia Cilindros Graduados, Fiolas, Buretas,
de materia orgánica. Pipetas, Beackers, Balones Aforados
33

Método: Colorimétrico.
Fundamento: Comparación visual del color de dos (2)
soluciones. Se usa como patrón una solución de cloruro de
Amoníaco amonio y se aplica el reactivo de Nessler (a base de yoduro de
(como nitrógeno) potasio, cloruro de mercurio e hidróxido de sodio) al patrón y a
la muestra. Pasados 5 minutos, se compara el color de las 2
soluciones, si la muestra resulta más clara que el patrón se
tiene una concentración de nitrógeno menor a 2 ppm. Tubos de Nessler
Método: Gravimétrico.
Fundamento: Formación de sulfato de bario a través de la
aplicación de cloruro de bario a la muestra. A continuación se
coloca la muestra en una estufa a temperaturas entre 80 y 90 °C
por un período de 12 horas. Finalmente se filtra el precipitado y
se incinera a 800°C para determinar por diferencia de peso la
Sulfatos cantidad de sulfato presente en la muestra.
Método: Turbidimétrico.
Fundamento: Formación de sulfato de bario a través de la Mufla Filtro, Capsula Fotómetro
aplicación de cloruro de bario en una solución de ácido. La Plancha Beackers, Estufa, Balanza Analítica,
concentración de sulfato es medida a través de un rayo de luz Pipeta
absorbido por los cristales de sulfato de bario que se encuentran
en suspensión. El equipo emite resultados en mg/l.
34
Método: Absorción Atómica

Fundamento: Se realiza por pulverización en una llama a alta
Arsénico
temperatura, en la que un rayo luminoso de cierta longitud de
Antimonio
onda, producido por un tipo especial de lámpara se dirige a lo
Manganeso
largo del eje longitudinal de una llama plana y hacia un
Cobre
espectrofotómetro.
Cinc
La muestra es aspirada hacia el interior de la llama. Antes de
Selenio
entrar en ésta, la solución es dispersada formando una niebla
Níquel
de gotitas muy finas, que se evaporan en la llama dando
Plomo
inicialmente la sal seca y luego el vapor de la sal, el cual se
Hierro
disocia, en átomos del elemento que se desea determinar.
Calcio
Los átomos absorben luz en bandas muy estrechas de
longitudes de onda. El equipo emite resultados en mg/l.
Espectofotómetro de Absorción Atómica
35
efectuadas, a excepción del pH, cuyo promedio fue calculado con las
ecuaciones que se presentan a continuación.
pH = − log[ H + ] ec.(3.7)
[H ]+
=∑
[H ]
+i
ec.(3.8)
promedio N
pH promedio = − log[ H + promedio ] ec.(3.9)
Donde:
N: Número total de mediciones.
La cantidad de parámetros que se midió al efluente fue decidida

considerando que uno de los objetivos de la segunda etapa de este
Trabajo Especial de Grado es seleccionar una técnica eficiente para la
remoción de sulfatos, algunas de las cuales requieren que el líquido a
tratar cumpla con características determinadas .
III-1.7.- DETERMINACIÓN DEL APORTE DE LOS CONTAMINANTES

QUE EXCEDEN LOS LÍMITES ESTABLECIDOS EN LA NORMATIVA
AMBIENTAL.
Conociendo el resultado de las caracterizaciones, se establecieron

aquellos parámetros que exceden los límites establecidos en la normativa
ambiental (Decreto 3219 de la Gaceta Oficial de la República de
Venezuela N° 5305), posteriormente se desarrollaron balances de masa,
que permitieron calcular el aporte porcentual de dichos contaminantes a la
planta de tratamiento. A continuación se presentan las ecuaciones
empleadas en el desarrollo de dichos balances.
Ya que se trabaja con soluciones acuosas con alto contenido de ácido

sulfúrico, y la densidad del ácido empleado el proceso productivo oscila
entre 1,2 y 1,4 g/ml, se puede suponer que la densidad de todas las
corrientes es similar y, en consecuencia, el aporte se determina:
36
Qi * Cc
Ac = ec.(3.10)
Qtotal
Donde:
Cc: Concentración del contaminante (sulfatos, plomo) en ppm (mg/l).
Ac: Concentración de contaminante, en ppm, que aporta cada corriente al
efluente final.
III.2.- ELABORACIÓN DE UNA PROPUESTA DE ADECUACIÓN

AMBIENTAL.
A continuación se describen los pasos a seguir para cumplir con los

objetivos correspondientes a esta segunda etapa.
III.2.1.- MEDIDAS DE PREVENCIÓN REDUCCIÓN PARA DISMINUIR

LOS NIVELES DE SULFATOS EN LA FUENTE.
Una vez identificadas las descargas y determinadas las fuentes

generadoras del incremento en los niveles de plomo y sulfatos de cada
una de éstas, se procedió a evaluar distintas alternativas que permitieran
disminuir los niveles de dichos contaminantes en el efluente final.
También se desarrollaron balances de masa que permitieron demostrar la
disminución en los niveles de sulfatos del efluente final si la empresa
implementa las medidas preventivas recomendadas.
Para desarrollar dichos balances tomaron en cuenta diversos escenarios

(niveles de disminución en la concentración de sulfatos), ya que al ser
éste sólo un estimado teórico, no se conoce con precisión la eficiencia del
sistema, y se deben tomar en cuenta todos los panoramas, desde el más
favorable, hasta el más desfavorable, para estimar si se generan cambios
significativos en el efluente.
37
Para desarrollar los balances de masa se empleó la ecuación 3.10. Se

lograron determinar mejoras y cambios, sí se deben establecer en el
proceso productivo, sí para disminuir en gran proporción el alto contenido
de sulfatos y de plomo que posee el efluente final, así como la cantidad
de líquido vertido a la planta de tratamiento.
III.2.2.- MEDIDAS DE CONTROL DE LOS NIVELES DE SULFATOS EN

EL EFLUENTE – SELECCIÓN DE TÉCNICAS DE REMOCIÓN.
Seguidamente se procedió a evaluar las técnicas aplicables para la

remoción de sulfatos, tomando en cuenta como premisa que la
concentración de sulfatos en el efluente final oscila entre 2000 y 8500
ppm y la técnica aplicada debería actuar de una manera eficaz en este
rango. En segundo lugar, se evaluaron costos, el espacio requerido,
frecuencia de mantenimiento y facilidad operativa. Una vez seleccionada
las técnicas que se aplicarían a escala de laboratorio para la remoción de
sulfatos, se determinó, basándose en la bibliografía, los requisitos
(reactivos, instrumentos de laboratorio, equipos etc.) requeridos para
realizar dichas pruebas.
III.2.3.- MONTAJE EXPERIMENTAL.
Para realizar cada ensayo a escala de laboratorio se requirió un beacker

de dos litros al que se vertió un litro de agua residual, posteriormente se
procedió a agitar la muestra en una plancha de agitación, realizando
simultáneamente la medición del pH, con un pHmetro portátil sostenido
con una pinza, como se observa en la figura 3.1. Seguidamente se
procedió a la adición de la solución neutralizante – precipitante, hasta
alcanzar el pH requerido; una vez conseguido el pH deseado, se dejó
agitar la muestra durante cinco minutos.
38
Figura 3.1: Montaje de ensayos de precipitación química
Posteriormente se sacó la pastilla de agitación de la muestra con una

pinza y se dejó precipitar durante seis horas, realizando mediciones de
sulfato y de volumen de lodo cada media hora. La medición de sulfatos se
efectuó analizando en el fotómetro fracciones de muestras que se
obtuvieron tomando 10 ml de líquido de la superficie de cada beacker con
una pipeta. La cantidad de lodo generado se calculó midiendo con una
regla la altura del mismo observada en el beacker, y posteriormente
determinando el volumen con la ecuación 3.11
π * D2
V = *h (3.11)
2
Donde:
V = Volumen (ml)
D = Diámetro del recipiente (cm)
H = Altura del lodo (cm)
39
III.2.4.- DETERMINACIÓN DE LOS PARÁMETROS DE OPERACIÓN.
1. Determinación de la concentración de la solución de cal a

aplicar.
Ya que la cal actúa como agente neutralizante y precipitante de sulfatos,

en primer lugar se determinó, por ensayo y error, la concentración de la
solución de cal que se aplicaría en las pruebas, añadiendo las soluciones
preparadas a un litro de muestra del efluente final, cuyo pH fluctuaba
alrededor de 1,30. El pH de las muestras evaluadas en los ensayos se
elevó hasta 7. A continuación se explican detalladamente los pasos que
se siguieron al realizar estos ensayos.
a) Se consideró que la solubilidad del Ca(OH)2 en agua a 30 °C

(temperatura promedio a la que se trabaja en la planta) es 0,153 g
de Ca(OH)2 / 100 g de H2O (Perry 1992).
b) Se realizó un primer ensayo preparando una solución de cal que
contenía 0,150 g de Ca(OH)2 / 100 ml de H2O destilada.
c) Se preparó una solución saturada agregando 1 gr de Ca(OH)2 /
100 ml de H2O destilada.
d) Se preparó una solución saturada agregando 5 gr de Ca(OH)2 / 100
ml de H2O destilada.
e) Se preparó una solución saturada agregando 10 gr de Ca(OH)2 /
f) Se preparó una solución saturada agregando 15 gr de Ca(OH)2 /
g) Se preparó una solución saturada agregando 20 gr de Ca(OH)2 /
Los criterios aplicados al realizar la selección de la solución fueron:
40
a. El porcentaje de remoción obtenido con la solución a aplicar debía

ser el más óptimo (el mayor).
b. Se consideró poco práctica la aplicación de soluciones cuyo
volumen representara más del 20 % de la cantidad de muestra a
analizar (1 litro), ya que al ser aplicada la técnica a escala industrial
se incrementaría el número de tanques requeridos para realizarle
el tratamiento al efluente.
c. El volumen de lodo generado debía ser máximo el 20% de la
cantidad de la muestra, de modo que dicha cantidad sea
manejable, desde el punto de vista operativo a escala industrial.
2. Determinación de la concentración de la solución de

carbonato de sodio a aplicar.
Para evaluar la dosificación de carbonato de sodio, se realizaron ensayos

tomando un litro de muestra del efluente final de la planta, cuyo pH
fluctuó alrededor de 1,3. Se añadió a la muestra la solución preparada de
este reactivo hasta elevar su pH a 7. A continuación se explican
detalladamente los pasos que se siguieron al realizar estos ensayos.
a) Se tomó cuenta en primer lugar, que la solubilidad del carbonato de

sodio en agua a 30°C es de 50,5 g de Na2CO3 / 100 g de H2O
(Perry 1992).
b) Se preparó una solución que contenía 100 g de Na2CO3 / litro de
H2O destilada.
c) Se preparó una solución que contenía 250 g de Na2CO3 / litro de
H2O destilada.
d) Se preparó una solución que contenía 400 g de Na2CO3 / litro de
H2O destilada.
El criterio aplicado al realizar la selección de la solución fue:
41
a. Se consideró poco práctica la aplicación de soluciones cuyo

volumen representara más del 20 % de la cantidad de muestra a
analizar (1 litro), ya que al ser aplicada la técnica a escala industrial
se incrementaría el número de tanques requeridos para realizarle
el tratamiento al efluente.
3. Determinación de la concentración de la solución de cloruro de

bario a aplicar.
Al evaluar la dosificación de cloruro de bario, se debía tener en cuenta

como premisa, que la concentración máxima permisible de cloruros en el
efluente es de 300 ppm, según lo establecido en la normativa ambiental
(Decreto 3219 de la Gaceta Oficial de la República de Venezuela N°
5305). Tomando en cuenta que la solubilidad del cloruro de bario en agua
a 30°C es de 38,2 g de BaCl2/ 100 g de H2O (Perry, 1992), se decidió
preparar una solución de 100g de BaCl2 / litro de H2O destilada, y
enfocarse en la dosificación de esta solución a las muestras, que estaría
determinada por la concentración de cloruros medido a las mismas, una
vez aplicado el reactivo.
En las cinco semanas de caracterizaciones, detalladas en la sección IV.6,

se determinó que la concentración promedio de cloruros en el efluente
final es de 20 ppm, concentración que tenían las muestras empleadas en
estos ensayos, puesto que eran tomadas de dicho líquido. Los ensayos
se efectuaron con 100 ml de muestra, ya que se quería establecer la
cantidad de reactivo permisible a aplicar por esta cantidad de agua. A
continuación se explican detalladamente los pasos que se siguieron al
realizar estos ensayos.
a) Se agregaron 10 ml de solución de BaCl2 a la muestra.

b) Se agregaron 5 ml de solución de BaCl2 a la muestra
c) Se agregaron 4 ml de solución de BaCl2 a la muestra.
42
Seguidamente se efectuaron ocho ensayos, con muestras (de un litro) del

efluente final tomadas en distintos días, para corroborar sí la dosificación
de cloruro de bario seleccionada era aplicable. En estos ensayos también
se evaluó el orden en que debían aplicarse los reactivos, agente
neutralizante – agente precipitante o viceversa.
4. Selección del rango de pH.
Una vez seleccionadas las concentraciones de las soluciones de los

reactivos que se aplicaría en las pruebas, se tomaron muestras del
efluente final, en diferentes días, con distintas concentraciones de sulfatos
y se realizaron:
a) Ocho ensayos, aplicando cal a las muestras evaluando un rango de
pH entre 6 y 12.
b) Ocho ensayos, aplicando carbonato de sodio y cloruro de bario a las
muestras evaluando un rango de pH, entre 6 y 10 (el pH máximo
alcanzado al neutralizar con carbonato de sodio).
En todos los ensayos el pH se incrementó de 0,5 en 0,5. Posteriormente

se elaboraron, para cada técnica por separado, ocho curvas en las que
se evaluaba el porcentaje de remoción de sulfatos vs pH. El rango en el
que se evaluarían los ensayos, fue seleccionado tomando en cuenta
aquellos pH donde se obtenían mayores porcentajes de remoción
(“picos”) en las curvas.
El porcentaje de remoción de sulfatos fue calculado como se expresa a

continuación:
% Re moción =
(C SO
i 4
−2
− Cr SO4
−2
)*100 ec.(3.12)
−2
Ci SO4
Donde:
43
CiSO4-2 = Concentración inicial de Sulfatos en la muestra

CrSO4-2 = Concentración residual de Sulfatos en la muestra
5. Precipitación con Cal y Cloruro de Bario.
Observando los resultados obtenidos al aplicar las técnicas descritas

anteriormente, se decidió efectuar unos ensayos combinando dichos
métodos, aplicando cal (agente neutralizante – precipitante) y cloruro de
bario (agente precipitante) a las muestras.
Las soluciones de cal y de cloruro de bario, empleadas al aplicar este

método, tenían las concentraciones preestablecidas en los ensayos
descritos previamente.
III.2.5.- PRUEBAS DE REMOCIÓN.
Para efectuar los ensayos a escala de laboratorio se prepararon tres

series de muestras de treinta litros, con una concentración inicial de
sulfatos alrededor de los 2500 ppm, 5000 ppm y 8500 ppm. Se tomó
dicho líquido de la entrada a la planta de tratamiento de aguas residuales
de la empresa, de modo que se pudiera observar el comportamiento del
método evaluado en el rango en el que oscila la concentración de sulfatos
en el efluente final.
Posteriormente, se tomaron nueve muestras de un litro de la solución

preparada para efectuar cada prueba. El procedimiento seguido al
desarrollar los ensayos fue el descrito en la sección III.2.3. Por último se
realizó un proceso de filtrado al vacío por medio de un papel de filtro,
permitiendo de esta manera asegurar la calidad del efluente.
44
Cada ensayo se efectuó 3 veces, con el fin de evaluar la repetitividad de

los resultados. Para presentar los resultados se calculó el promedio de los
valores obtenidos en cada prueba.
Los parámetros evaluados al aplicar las técnicas al efluente fueron:

porcentaje de remoción de sulfatos, tiempo óptimo de precipitación,
concentración de sulfato residual, volumen de lodo generado y porcentaje
de remoción de metales, específicamente: plomo, hierro, antimonio,
manganeso, cobre, zinc y níquel.
La concentración de sulfato residual de las muestras, se midió cada

media hora, empleando el método turbidimétrico descrito en la tabla 3.2 y
el porcentaje de remoción del mismo, fue calculado con la ecuación 3.12.
El volumen de lodo generado, fue calculado como está descrito en la

sección II.2.3, y la concentración de metales en las muestras se midió
aplicando el método de absorción atómica descrito en la tabla 3.2.
El porcentaje de remoción de metales fue calculado utilizando la ecuación

3.13:
% Re moción(metal ) =
[Ci (metal ) − Cr (metal )]*100 ec. (3.13)
Ci (metal )
Donde:
Ci (metal)= Concentración inicial del metal en la muestra
Cr (metal) = Concentración residual del metal en la muestra
También se midieron a las muestras la turbidez, los cloruros, la materia

orgánica y el nitrógeno (en forma de amoníaco) siguiendo los
procedimientos descritos en la tabla 3.2
45
Cada ensayo se ejecutó de la siguiente manera:

a. Precipitación con cal: se agregó la solución de cal hasta llegar al
pH deseado (rango evaluado entre 8 y 12).
b. Precipitación con carbonato de sodio y cloruro de sodio: se
agregó la solución de carbonato de sodio hasta llegar al pH
deseado (rango evaluado entre 6 y 10) y posteriormente se
agregaron 40 ml de cloruro de bario a la muestra.
c. Precipitación con cal y cloruro de bario: se agregó la solución
de cal hasta llegar al pH deseado (rango evaluado entre 6 y 12) y
posteriormente se agregaron 40 ml de cloruro de bario a la
muestra.
En todos los casos el incremento empleado en pH fue de 0,5 y se siguió

el procedimiento descrito en la sección III.2.3.
Para analizar estos resultados, en primer lugar, se evaluó el porcentaje de

remoción de sulfatos obtenido en cada uno de los ensayos, en función del
tiempo, con la finalidad de establecer el período (en horas) óptimo de
precipitación y el pH donde se alcanzaba mayor porcentaje de remoción.
El criterio empleado para determinar el tiempo óptimo de precipitación fue:
cuando se observaba que en períodos de treinta minutos el porcentaje de
remoción no incrementaba más de un cinco por ciento, se consideró que
la muestra ya había alcanzado el tiempo necesario para que el
tratamiento aplicado fuera efectivo.
Seguidamente se evaluó la concentración de sulfato residual y el volumen

de lodo generado en el tiempo óptimo de precipitación, con la finalidad de
determinar en cuánto se aproximaba la concentración de sulfatos a la
normativa y las características del residuo sólido.
Posteriormente se determinó el pH óptimo de precipitación, para ello, se

evaluó la concentración de plomo residual a las muestras, el objetivo era
46
comparar sí en el pH donde se obtenía la mayor remoción de sulfatos

también se lograba una remoción de plomo que insertara este parámetro
dentro del rango establecido en la normativa ambiental. Si en el pH donde
se obtenía mayor porcentaje de remoción de sulfatos no se lograba una
buena remoción de plomo, se buscaban los pH donde se hubiesen
obtenido el segundo y tercer mejor porcentaje de remoción de sulfatos,
con la finalidad de establecer un pH óptimo donde se lograra un buen
porcentaje de remoción para ambos parámetros.
A continuación se determinó el porcentaje de remoción del resto de los

metales en las condiciones óptimas de precipitación.
Adicionalmente se realizó un estudio económico para determinar los

costos implicarían la implementación de cada técnica a escala industrial.
Para desarrollar el mismo fue necesario conocer el precio de cada
reactivo y determinar con precisión la cantidad de los mismos, que se
debía dosificar a las muestras. A continuación se presentan las
ecuaciones empleadas en el desarrollo de dichos cálculos.
Cantidad reactivo = 30000 * V * cr (3.17)
Costo = cantidad * precio (3.18)

Costo
Costo = (3.19)
m3 30m3
Donde:
V: Cantidad de solución de reactivo que se debe aplicar a un litro de
muestra (litros).
cr: Cantidad de reactivo necesaria para preparar un litro de solución
(Kg/l).
Precio: Precio del reactivo (Bs/Kg)
47
III.2.6.- SELECCIÓN FINAL DE LA TÉCNICA DE PRECIPITACIÓN MÁS

EFICIENTE.
Finalmente se hizo un cuadro comparativo entre las técnicas aplicadas a

escala de laboratorio, tomando los valores determinados en el desarrollo
de cada ensayo. Esta tabla se elaboró para facilitar la comprensión de los
parámetros evaluados en la matriz de selección
A continuación, se estructuró una matriz de selección en la que se

evaluaron los diversos parámetros medidos durante la aplicación de las
técnicas (porcentaje de remoción de sulfatos, plomo y otros metales, pH
recomendable, tiempo óptimo de precipitación y costos), en los diversos
escenarios planteados. La evaluación empleada fue la siguiente:
a) Excelente: 100
b) Bueno: 75
c) Regular: 50
d) Deficiente: 25
A cada escenario se le dio una puntuación tomando en cuenta la

frecuencia con que se repite en el efluente final de la planta, la cual se
presenta a continuación:
a) Escenario 1 (8500 ppm): 60%
b) Escenario 2 (5000 ppm): 20%
c) Escenario 3 (2500 ppm): 20%
También se le asignó un valor a cada parámetro evaluado dándole mayor

puntuación al porcentaje de remoción de sulfatos, por ser éste el principal
objetivo de este Trabajo Especial de Grado. La menor puntuación se le
asignó al tiempo de precipitación, tomando en cuenta que los resultados
obtenidos al evaluar este parámetro en las tres técnicas no varió en gran
proporción; y a la remoción de metales, ya que se consideró ésta un
aporte adicional al desarrollo de este trabajo.
48
a) Porcentaje de remoción de sulfatos: 20%

b) Porcentaje de remoción de plomo: 15%
c) pH óptimo de precipitación: 15%
d) Volumen de lodo generado: 15%
e) Tiempo óptimo de precipitación: 10%
f) Remoción de metales: 10%
g) Costos: 15%
Finalmente se decidió que la técnica más eficiente sería la que sumara

mayor puntuación de todos los parámetros evaluados en la matriz.
49
Capítulo IV Delimitación de la Situación Actual de la Planta
CAPÍTULO IV
DELIMITACIÓN DE LA SITUACIÓN
ACTUAL DE LA PLANTA
50
Capítulo IV: Delimitación de la Situación Actual de la Planta
IV.1.- PROCESO PRODUCTIVO.
A continuación se describe detalladamente el proceso ejecutado en cada

etapa de la producción de baterías automotrices, especiales e industriales.
IV.1.1.- BATERÍAS AUTOMOTRICES.
En la figura 4.1 se presenta un diagrama de bloques que representa el

proceso de producción de baterías automotrices realizado en Acumuladores
Titán, el cual se explica seguidamente.
Fabricación de Rejillas.
1. Fundición: En primer lugar se reciben lingotes de aleaciones de plomo,

que son fundidos en crisoles a 450 ºC. Seguidamente se elaboran las
rejillas en dos equipos:
a. El plomo fundido es depositado en la rejilladora por colada, donde es
moldeado dándole la forma de la rejilla.
b. El plomo fundido alimenta a la laminadora, obteniendo láminas de
distinto espesor, según la carga de la placa. Posteriormente el equipo
pasa a la sovema 1 , donde se obtiene una malla con una forma muy
similar a la que tienen las rejillas.
2. Envejecimiento: Consiste en el almacenamiento durante un período

mínimo de 24 horas de las rejillas para ser endurecidas.
1
Sovema: Equipo que extiende y perfora una lámina formada con aleaciones de plomo,
hasta obtener una malla empleada en la fabricación de placas.
51
ENSAMBLAJE
DE LA BATERÍA ACABADO FINAL
FABRICACIÓN DE EMPASTADO Y CURADO
REJILLAS CRUDA H2SO4
Plomo H2O Na2SO4
Puro Aire H2SO4
Tapa
Aleación
de H2O Na2SO4
Plomo Sellado
Térmico
Producción Dilución de H2SO4
de Óxido de
Plomo
Dilución de Formación
H2SO4 de Bornes
Fundición
Llenado de la
Batería
Expander H2O Ensamblaje

de Cajas
Elaboración Carga de la
de la Batería
Dynel Pasta
Envejecimiento Soldadura
de de Grupos Acabado
Rejillas Final
Empastado Curado
de de Armado de
Rejillas Placas Grupos Despacho
Figura 4.1: Diagrama de Bloques del Proceso de Elaboración de Acumuladores Automotrices.
52
Empastado.
1. Elaboración de óxido de plomo: Se alimentan los lingotes de plomo

puro en hornos. Luego el plomo fundido pasa a un reactor mezcla
completa al que adicionalmente se inyecta aire, obteniendo finalmente el
óxido de plomo como un polvo. Este óxido pasa a unos silos que surten
al área de elaboración de la pasta.
2. Dilución del Ácido Sulfúrico: Consiste en la preparación de ácido a

diferentes concentraciones. Esta preparación está basada en mezclar
ácido en estado puro (densidad 1800 g/l) con una porción predeterminada
de agua desmineralizada, con la finalidad obtener un ácido con las
concentraciones requeridas en la pasta (1400 g/l).
3. Elaboración de la pasta: En este proceso se realizan las mezclas

necesarias para la elaboración de distintas pastas, tanto positivas como
negativas, que son utilizadas en el proceso de empastado de rejillas. La
materia prima empleada en este proceso es: fibra o Dynel 2 , óxido de
plomo, ácido sulfúrico (con densidad de 1400 g/l), agua desmineralizada y
para la pasta de placas negativas se agrega adicionalmente Expander3.
Todos los materiales son agregados a unos tanques con palas giratorias
donde son mezclados y finalmente se pasa la pasta a una tolva
encargada de surtir al área de empastado.
2
Dynel: Material sintético en forma de pelusa recta, de color blanco perlado y de 3,2 mm de
longitud.
3
Expander: Aditivo de color negro, compuesto de sulfato de bario, negro de humo y
lignosulfato de sodio, cuya finalidad es prolonga la vida útil de la placa negativa.
53
4. Empastado de rejillas: La operación realizada en esta área es

sumamente importante, ya que la rejilla debe retener un 90 % de material
activo de óxido de plomo, para que éste al poner en funcionamiento la
batería libere una cantidad específica de energía eléctrica.
En este proceso se añade la pasta a las rejillas, pasándola a continuación

por una serie de rodillos que hacen que la pasta se distribuya
uniformemente en sus aperturas. Finalmente las placas pasan por un
horno de secado rápido que se encarga de eliminar parte de la humedad
y son agrupadas, de acuerdo a su carga, intercalando placas positivas y
negativas.
5. Curado: Una vez agrupadas las placas se introducen en los hornos de

curado donde pasan por dos etapas: primero el curado, que tiene un
período de duración entre 30 y 36 horas, inyectando aire seco y un rocío
de agua; y luego el secado que tiene una duración de 15 horas. Después
del proceso de curado el material activo de la placa deberá contener por
lo menos un 98% de óxido de plomo y sulfato de plomo, y menos de 2%
de humedad.
Ensamblaje de la Batería Cruda.
1. Armado de grupos: En esta área se le coloca un separador de

polietileno en forma de sobre a las placas negativas, para aislarlas de las
positivas y evitar algún cortocircuito; luego se forman los grupos,
colocando en forma alternada las placas positivas y negativas. El número
de placas está determinado según los requerimientos de la batería.
2. Soldadura de grupos: Los grupos son colocados en un equipo que se

encarga de alinear las placas y posteriormente se realiza la soldadura
54
donde se forman las bandas4. La finalidad esta soldadura es tener una

banda común, tanto para las placas positivas como para las negativas,
de manera que estos grupos tengan dos polos (positivo y negativo).
3. Ensamblaje de cajas: Se introducen los grupos de placas a las cajas y

se realiza la prueba de continuidad para detectar cualquier cortocircuito,
posteriormente se realiza la soldadura TTP que une los conectores de los
grupos soldados, permitiendo la conexión en serie de las celdas, y
finalmente se realiza una prueba de cizallamiento para verificar las
conexiones efectuadas.
4. Sellado térmico: Se le coloca la tapa a la batería, aplicándole calor, tanto

a la caja como a la tapa, para obtener un sellado perfecto y evitar
cualquier tipo de fugas.
5. Formación de bornes: Se funden los postes5 y bujes6 de la batería, para

formar los bornes 7 y finalmente se le realiza una prueba de fuga
inyectando aire a presión.
4
Bandas: Son las piezas de plomo que unen todas las orejas de un grupo de la misma
polaridad.
5
Poste: Extensión de plomo sobresaliente de la caja, que una vez ensamblada la batería
pasa a ser borne.
6
Buje: Cilindro de plomo de la tapa, donde se ajusta el poste para formar el borne.
7
Borne: Es el polo mediante el cual se realiza la conexión eléctrica del acumulador al
circuito exterior.
55
Acabado final.
1. Dilución del Ácido Sulfúrico: Consiste en la preparación de ácido a

diferentes concentraciones. Esta preparación está basada en mezclar
ácido en estado puro (densidad 1800 g/l) con una porción predeterminada
de agua desmineralizada, con la finalidad obtener un ácido con las
concentraciones requeridas en la llenadora y en la niveladora, 1230 g/l y
1260 g/l respectivamente.
2. Llenado: Por inyección al vacío son llenadas las baterías, a través de

tubos calibrados al volumen requerido por los distintos modelos,
garantizando que a la celda entre el volumen requerido. El ácido sulfúrico
empleado en las baterías automotrices, tiene una densidad de 1230 g/l.
3. Carga: Una vez llenadas las baterías, pasan a las mesas de carga. Se les
conectan unos cables y se les suministra el voltaje que requieren según
su tipo, por un tiempo que oscila entre 22 y 48 horas. Las mesas de carga
están llenas de agua, para evitar que aumente la temperatura de las
baterías, ya que éstas durante su carga liberan calor. El agua es
cambiada al aumentar su temperatura a través de un sistema automático
de control, cuyo set point se establece en 38ºC.
4. Acabado Final: Debido a que en las mesas de carga se evapora parte

del ácido que contienen las baterías, estas pasan por una niveladora, en
la que se inyecta ácido con densidad de 1260 g/l, luego pasan por una
máquina lavadora, para quitar el ácido que quede en su superficie.
Posteriormente se mide el voltaje, se hace una descarga eléctrica, se
realiza una prueba de fuga y finalmente se les coloca el serial, las
etiquetas y la garantía.
56
La producción de baterías industriales y especiales es similar a la

elaboración de baterías automotrices hasta la etapa del curado, de allí en
adelante el proceso varía un poco. A continuación se describen los pasos
que se siguen en la elaboración de estas baterías una vez concluida la etapa
del curado.
IV.1.2.-BATERÍAS ESPECIALES.
En la figura 4.2 se presenta el diagrama de bloques que representa la

producción de baterías especiales.
1. Soldadura de grupos: Se enlazan los grupos de placas con una

soldadura metálica, a través de la cual son cargadas.
Baterías Especiales
Acabado Compensación Llenado de

Final de Carga Baterías
Arrmado
Corte de y Líneas de
Placas Soldadura Ensamblaje
de Grupos
Lavado de Carga Soldadura

Placas Seca de grupos
Figura 4.2: Diagrama de Bloques del Proceso de Elaboración de Baterías

Especiales.
57
2. Carga Seca: Consiste en colocar paneles de placas positivos y negativos

dentro de unas casetteras acopladas en serie, e introducir éstas en
tanques de ácido sulfúrico con densidad de 1290 g/l, donde son
conectadas a un cargador durante un tiempo que oscila entre 7 y 16
horas.
3. Lavado de Placas: Una vez cargadas las placas, son lavadas durante 10
minutos y finalmente son secadas en unos hornos durante 2 horas
(placas positivas) y una hora y media (placas negativas).
4. Corte de Placas: En esta etapa se cortan los paneles en placas

individuales, luego las placas son cepilladas para eliminar restos del
material activo y para limpiar las orejas.
5. Armado y Soldadura de Grupos: Se realiza de manera similar al

proceso de baterías automotrices.
6. Líneas de Ensamblaje: Se colocan los grupos en las cajas, para luego

ser soldadas respetando la polaridad de los grupos, luego se procede a
tapar la batería a través de un sellado epóxico y por último le son
colocados los accesorios (válvula o ring).
7. Llenado de Baterías: En este proceso la batería es llenada con ácido

sulfúrico de densidad 1290 g/l
8. Compensación de Carga: Esta fase consiste en compensar la carga de

la batería una vez que es ensamblada. Las baterías se colocan en las
mesas de carga conectándolas en serie a un cargador. El período de
tiempo del proceso de carga depende del modelo de la batería. Una vez
58
concluido el tiempo de compensación, se le realiza una prueba de

descarga para verificar las condiciones de la batería.
9. Acabado final: En esta etapa, se le realizan a la batería pruebas de fuga,

pruebas de HRD 8 , soldadura de terminales y operaciones finales de
etiqueta, serigrafía, colocación de tapones y embalaje respectivo.
IV.1.3.- BATERÍAS INDUSTRIALES.
En la figura 4.3 se presenta el diagrama de bloques que representa la

producción de baterías industriales.
Baterías Industriales

Arrmado
de Grupos
Lavado de Carga
Placas Seca Sulfatación
Figura 4.3: Diagrama de Bloques del Proceso de Elaboración de Baterías

Industriales.
8
Pruebas HRD: Pruebas de alta descarga (High Rate Discharge)
59
Algunos modelos de estas baterías son fabricados con placas planas, que
tienen la misma forma que las empleadas en baterías automotrices y
especiales, y otros son formados por placas tubulares, que se fabrican a
través del moldeado de la aleación de plomo fundido, luego estos tubos son
llenados con óxido de plomo.
1. Sulfatación: Las placas positivas se introducen en tanques llenos con

ácido sulfúrico de densidad 1400 g/l durante un período de 3 horas.
2. Carga Seca: En esta etapa las placas se colocan en series, en tanques

llenos de ácido sulfúrico con densidad de 1025 g/l por un período que
oscila entre 10 y 14 horas.
Posteriormente, el proceso es exactamente igual al descrito en baterías

especiales, diferenciándose sólo en que las placas no son cortadas y que la
batería se llena con ácido de densidad 1220 g/l.
IV.1.4.- DEVOLUCIONES.
En la planta, también se encuentra el área de devoluciones. En ésta todas

aquellas baterías automotrices que no son aprobadas por control de calidad y
que son devueltas por los centros de distribución, son desmanteladas con el
fin de reciclar el plomo y el plástico. Aunque esta área no forma parte del
proceso productivo de los acumuladores plomo - ácido, genera un efluente
vertido a la planta de tratamiento, por lo que se consideró importante
mencionar su existencia.
A continuación se presenta el diagrama de bloques que representa las

actividades realizadas en el área de devoluciones.
60
Devoluciones
Despegar la
Tapa de la Caja
Desechar el
ácido de la
batería
Romper las
soldaduras
Extraer las
Placas de la
Caja
Disposición Final
del Material
a Reciclar
Figura 4.4: Diagrama de Bloques del Área de Devoluciones.
IV.2.- IDENTIFICACIÓN DE DESCARGAS Y FUENTES GENERADORAS.
En esta sección, se describen, las fuentes generadoras de los efluentes que

son vertidos a la planta de tratamiento de aguas residuales, tomando en
cuenta las áreas señaladas en la descripción del proceso.
IV.2.1.- BATERÍAS AUTOMOTRICES.
Fabricación de Rejillas y Ensamblaje de la Batería Cruda.
El efluente proveniente de estas áreas es el producto de la regeneración de

los suavizadores que surten de agua del sistema de enfriamiento de los
crisoles y de las máquinas soldadoras. Este efluente es un agua dura,
saturada en cloruro de sodio (NaCl), ya que ésta es la solución empleada
para regenerar. Es necesario acotar que estas dos áreas de la planta se
61
colocan juntas, ya que en ambos sistemas de enfriamiento son alimentados

de agua suavizada que tiene un solo origen y que es vertida al canal a través
de una sola tubería. En la figura 4.5 se presenta un diagrama donde se
ubican las fuentes generadoras de efluentes en cada área.
FABRICACIÓN DE REJILLAS ENSAMBLAJE DE LA BATERÍA CRUDA
Formación Sellado Ensamblaje

Fundición de Bornes Térmico de Cajas
Elaboración Envejecimiento Armado de Soldadura de

de Rejillas de Grupos Grupos
Rejillas
H2O Dura
Figura 4.5: Generación de efluente en las áreas de fabricación de rejillas y

ensamblaje de batería cruda.
Empastado.
En el área de empastado, se encuentran dos fuentes generadoras de

efluentes: el empastado de rejillas y el curado de placas.
En el empastado de rejillas se genera un lodo (slurry) rico en plomo al formar

las placas. Al agregar la pasta a la rejilla, ésta inmediatamente pasa por unos
rodillos, cayendo la pasta sobrante de la placa en unos canales que
desembocan en una fosa donde también cae el agua de lavado de pisos del
área. Este efluente es básicamente un agua enlodada por la pasta. El agua
de la fosa es bombeada a unos contenedores, que se pueden observar en
las figuras 4.6 y 4.7, donde sedimenta el lodo en un período de
aproximadamente 3 horas.
62
Figura 4.6: Contenedores del Figura 4.7: Sistema de succión de

efluente del área. agua en los contenedores.
Finalmente, el líquido es succionado y bombeado al canal. El lodo

sedimentado es enviado a Fundición del Centro (empresa perteneciente al
grupo Duncan, encargada del reciclaje de baterías) para su recuperación. Sin
embargo, en este proceso hay que destacar que el sistema de succión del
líquido resulta ineficiente, ya que se arrastran grandes cantidades de lodo al
canal, ocasionando que la fosa donde son vertidas todas las descargas se
sature rápidamente con el lodo y haya que hacerle mantenimiento
frecuentemente.
Acumuladores Titán adquirió un equipo formado por un sistema de bombas

centrífugas, por las que pasará el efluente del empastado, con el fin de
separar eficientemente el lodo (rico en plomo) del agua, disminuyendo así los
niveles de plomo en el efluente final y la frecuencia de mantenimiento de la
fosa a donde son vertidas todas las descargas.
63
Los hornos de curado desechan líquido a través de su sistema de

enfriamiento, y del agua sobrante del rocío que se aplica a las placas. Este
efluente es básicamente rico en plomo. En la figura 4.8 se presenta un
diagrama donde se ubican las fuentes generadoras de efluentes en el área
de empastado.
EMPASTADO Y CURADO
Producción de Dilución de
Óxido de Plomo H2SO4
Elaboración de Empastado de Curado de

la Pasta Rejillas Placas
H2O Rica H2O Rica

en Plomo en Plomo
Figura 4.8: Generación de efluente en el área de empastado.
Acabado Final.
En esta área de la planta se tienen cinco fuentes generadoras de efluentes.

En primer lugar se encuentra el área de llenado, donde se le agrega el ácido
sulfúrico a las baterías. El efluente generado en esta área se debe al lavado
de pisos y maquinarias, como se muestra en la figura 4.9. Por lo general, en
este lugar hay frecuentes derrames de ácido sulfúrico al piso, bien sea por
rebose de los tanques surtidores de ácido, o por goteo en las máquinas,
64
ocasionando que el agua vertida al canal sea rica en H2SO4, escenario que
se presenta en la figura 4.10.
Figura 4.9: Lavado de pisos en el Figura 4.10: Derrame de ácido al

área de llenado. piso en la máquina llenadora.
A continuación las baterías son cargadas eléctricamente en unas mesas

llenas de agua, para evitar el sobrecalentamiento del acumulador. La
empresa posee un tanque de 60 m3 que surte de agua a las mesas de carga.
El agua caliente, que sale de las mesas se pasa por una torre de
enfriamiento y es recirculada. Frecuentemente se mide el pH del líquido, y se
le agrega hidróxido de sodio (NaOH) si se nota una leve disminución. Cada
nueve meses se vacía el tanque surtidor de las mesas para hacerle
mantenimiento. Si el líquido disminuye su pH en gran proporción también se
vacía el tanque y se cambia el agua; cabe destacar que esto ocurre con muy
poca frecuencia.
65
En el área de acabado final, el agua residual es generada por el lavado de

pisos. Se tienen diez tuberías a través de las cuales es vertida el agua
residual al canal. Se debe resaltar que propiamente en el área de las mesas
de carga, se generan fugas de agua frecuentemente debido al vencimiento o
ruptura de las gomas y empacaduras existentes en las compuertas de
entrada y salida de las mesas; siendo ésta un agua con cierto grado de
acidez, ya que la batería al ser llenada, siempre queda con restos de ácido
en su superficie. También se generan frecuentes derrames del ácido de la
niveladora al piso. El efluente generado en esta área de la planta es rico en
ácido sulfúrico.
En acabado final también se lava la batería para eliminar los restos de ácido
que puedan quedar en su superficie, el agua empleada en este proceso es
recirculada y desechada cuando aumenta su grado de acidez.
En la figura 4.11 se presenta un diagrama donde se destacan las fuentes

generadoras de efluentes en el área de acabado final.
IV.2.2.- BATERÍAS ESPECIALES.
La fabricación de baterías especiales, origina tres fuentes generadoras de

efluentes: la carga seca de las placas y el lavado de las mismas, y el lavado
de pisos del área.
Las placas que conforman las baterías especiales, son cargadas en las tinas
llenas de ácido que se observan en la figura 4.12. Mensualmente se cambia
este ácido debido a su contaminación y se lavan estas tinas. Tanto el ácido
como el agua de lavado son vertidos directamente al canal donde son
destinadas todas las descargas líquidas de la empresa. El efluente generado
es H2SO4 con densidad de 1290 g/l y agua rica en ácido resultante del lavado
de las tinas.
66
ACABADO FINAL
Nivelado
Dilución de Despacho Lavado

H2SO4
Prueba de
voltaje
Acabado Descarga
Llenado de Final Eléctrica
Baterías
Prueba de fuga
Carga de
Baterías
Etiquetado
H2O Rica
en H2SO4
H2O Rica H2O Rica
en H2SO4 en H2SO4
Figura 4.11: Generación de efluente en el área de acabado Final.
Una vez que las placas son cargadas, se introducen en tinas llenas de agua,
mostradas en la figura 4.13, para quitar el exceso de ácido, El agua de estas
tinas es cambiada frecuentemente y es vertida en forma directa al canal
donde son destinadas todas las descargas líquidas.
En la empresa se encuentra un área destinada exclusivamente para el

ensamblaje de baterías especiales. El efluente generado en esta sección de
la planta se debe al lavado de pisos, sin embargo, cabe destacar que en esta
área se realiza el llenado de este tipo de baterías, algunas son llenadas
automáticamente y otras manualmente; en ambos casos ocurren frecuentes
67
derrames de ácido al piso, motivo por el cual se genera un efluente ácido.
Figura 4.12: Tinas de carga seca. Figura 4.13: Tinas de lavado de

placas.
En la figura 4.14 se presenta un diagrama donde se resaltan las fuentes

generadoras de efluentes en el área de baterías especiales
IV.2.3.- BATERÍAS INDUSTRIALES.
En esta área de la planta el efluente se genera básicamente debido al lavado

de pisos. Este tipo de baterías son llenadas manualmente, lo que genera
inevitablemente derrames de ácido al piso, siendo éste arrastrado a la hora
de hacer el lavado; generando un efluente rico en ácido sulfúrico. En la
figuras 4.15 y 4.16 se muestra la fosa contenedora del agua resultante del
lavado de pisos del área, y la forma en que se ejecuta el llenado manual de
las baterías.
Sin embargo, hay que mencionar que se generan otros efluentes que son
recuperados y reutilizados, A continuación se explica detalladamente en qué
consiste este proceso.
68

Arrmado
de Grupos
Lavado de Carga Soldadura

Placas Seca de grupos
H2O Rica H2SO4 y H2O Rica

en H2SO4 H2O Rica en H2SO4
en H2SO4
Figura 4.14: Generación de efluente en el área de fabricación de baterías

especiales.
Una vez que son cargadas las placas, se les hace un lavado lento y un
lavado rápido, en tinas. En el lavado lento se remueve aproximadamente el
97% del ácido que lleva la placa en su superficie. Una vez concluido el
lavado, la tina es vaciada; el agua saliente pasa por tres filtros, es
almacenada y utilizada como dilución del ácido.
69
Figura 4.15: Fosa contenedora del Figura 4.16: Llenado manual de

área. baterías industriales.
El lavado rápido, que también se realiza en tinas, tiene como fin remover el
3% de ácido restante en las placas. Estas tinas tienen un control
automatizado de pH, cuando el pH está por debajo de 6, el agua pasa por un
“maximizador”, éste consta de 3 filtros y un equipo de intercambio iónico
(cuya resina es regenerada con soda caústica) donde se regenera el agua
hasta llevar su pH a 7, luego es almacenada en unos tanques y finalmente
es recirculada a las tinas. En la figura 4.17 se presenta un diagrama donde
se resaltan las fuentes generadoras de efluentes en el área de baterías
industriales.
IV.2.6.- DEVOLUCIONES.
En esta área, el ácido que contiene la batería es vertido en una tina,

mostrada en las figura 4.18, y cuando ésta se llena se bombea el líquido al
70
canal donde son vertidas todas las descargas de agua de la planta, a través
de la tubería mostrada en la figura 4.19.

Arrmado
de Grupos
Lavado de Carga
Placas Seca Sulfatación
H2O H2O Rica

Recirculada al en H2SO4
Proceso de
Producción
Figura 4.17: Generación de efluente en el área de fabricación de baterías

industriales.
En la figura 4.20 se presenta un diagrama donde se señala la fuente

generadora de efluentes en el área de devoluciones, así mismo, en las
figuras 4.21 y 4.22, se observan el canal al que son vertidas todas las
71
descargas del líquido residual de la planta descritas anteriormente y la fosa

contenedora de dicho efluente.
Figura 4.18: Sistema de Figura 4.19: Tuberías por donde es

almacenamiento de ácido en el área. vertido el efluente generado.
Devoluciones
Despegar la
Tapa de la Caja
Desechar el
ácido de la
batería
Romper las
soldaduras
Extraer las
Placas de la
Caja
Disposición Final
del Material
a Reciclar
H2SO4
72
Figura 4.20: Generación de efluente en el área de devoluciones.
Figura 4.21: Canal donde son Figura 4.22: Fosa contenedora del
vertidas todas las descargas. efluente final.
IV.3.- IDENTIFICACIÓN DEL TIPO DE DESCARGA, EL MODO Y LA

FRECUENCIA DE VERTIDO.
En esta sección se presentan las características de cada una de las

descargas de líquido residual generadas en la planta, incluyendo éstas: tipo
de descarga (continua o discontinua) y modo de descarga, refiriéndose este
parámetro específicamente a las descargas discontinuas, identificando si son
almacenadas y posteriormente bombeadas o si son vertidas a la planta de
tratamiento en el momento que se generan. También se identifican si las
fuentes contaminantes del líquido en cada área son evitables (por ejemplo,
falla de máquinas), o previstas (contaminantes que sea imposible evitar
porque forman parte del proceso productivo) y por último se presenta la
frecuencia con que son vertidas las descargas discontinuas. En la tabla 4.1
se muestran los parámetros descritos anteriormente.
73
Tabla 4.1: Identificación de descargas
Fuente de
Tipo de Modo de Frecuencia de
Area Contaminación
Descarga Descarga Descarga
del Líquido
Almacenado y
Llenadora Discontinua Evitable 3 veces al día
Vertido
Bombeado al 2 veces a la
Lavadora Discontinua Previsto
Generarse semana
Baterías Almacenado y 1 ó 2 veces a la
Discontinua Evitable
Industriales Vertido semana
Almacenado y 3 veces a la
Baterías Especiales Discontinua Evitable
Vertido semana
Almacenado y 3 veces a la
Devoluciones Discontinua Evitable
Vertido semana
Mesas de Carga Continua - Evitable -
Tinas de Baterías Bombeado al 2 veces a la
Discontinua Previsto
Especiales Generarse semana
Lavado de Cajas
Bombeado al
de Baterías Discontinua Evitable Mensual
Generarse
Especiales
Regeneración de Bombeado al 2 veces a la
Discontinua Previsto
Suavizadores Generarse semana
Condensado de Bombeado al
Discontinua Previsto Diario
Hornos Generarse
Regereración de Bombeado al
Discontinua Previsto 1 vez al mes
Desmineralizadores Generarse
Almacenado y
Empastado Discontinua Evitable 3 veces al día
Vertido
Tanque de las Bombeado al
Discontinua Previsto Esporádicamente
Mesas de Carga Generarse
Inundación de Bombeado al
Discontinua Previsto Esporádicamente
Mesas de Carga Generarse
74
IV.4.- ELABORACIÓN DEL PLAN DE MUESTREO.
Conocida la frecuencia con que se genera cada descarga y teniendo en

cuenta que el proceso productivo ejecutado en la planta es siempre el mismo
(no varía el tipo de producto ni la cantidad producida en el año), se decidió
elaborar un plan de trabajo para ser ejecutado en cinco semanas, cuyo
objetivo principal sería la toma de muestras para realizar la medición de
caudales y la caracterización de cada descarga.
La frecuencia con la que se decidió tomar las muestras que permitirían

estimar los caudales se basó en el tipo de descarga (continua o discontinua).
A las descargas discontinuas se les realizaría medición de caudal cada vez
que se generaban, exceptuando sólo una descarga diaria del área de llenado
que se realiza en horas de la noche; en las descargas continuas se mediría
el caudal tres veces al día durante las cinco semanas en las que estaba
estructurado el plan de muestreo.
La continuidad con que se tomarían las muestras que serían caracterizadas,

se determinó tomando en cuenta el número de descargas, la frecuencia con
que se generaban las mismas y la cantidad de parámetros a analizar. Se
decidió tomar las muestras dos veces a la semana, mientras que en aquellas
descargas que se producen con menos frecuencia (menos de 2 veces a la
semana) se tomarían las muestras al momento de generarse el vertido.
Debido a que se tienen dos descargas que son vertidas eventualmente (no
tienen una frecuencia determinada), sólo se lograron caracterizar doce
descargas. A continuación se presenta en la tabla 4.2, en forma detallada y
breve la estructura del plan de muestreo, que abarcó la medición de caudales
y la toma de muestras que debían ser analizadas.
75
Tabla 4.2: Plan de Muestreo
Muestras para Caudal Muestras para análisis

Frecuencia Frecuencia Frecuencia
N° total N° total
Área de la para la para la
de de
descarga toma de toma de
muestras muestras
muestras muestras
2 veces al
Llenadora 3 veces al día 50 Dos veces a 10
día la semana
2 veces a la Al
Lavadora 10 Dos veces a 10
Generarse la
semana la semana
Descarga
Baterías 1 ó 2 veces a Al
10 Dos veces a 10
Generarse la
Industriales la semana la semana
Descarga
3 veces a la Al
Baterías Especiales 15 Dos veces a 10
Generarse la
semana la semana
Descarga
3 veces a la Al
Devoluciones 15 Dos veces a 10
Generarse la
semana la semana
Descarga
Mesas de Carga Continua 3 veces al 75 Dos veces a 10
día la semana
Tinas de Baterías 2 veces a la Al
10 Dos veces a 10
Generarse la
Especiales semana la semana
Descarga
Lavado de Cajas
Al Al
de Baterías Mensual Generarse la 1 Generarse la 1
Especiales Descarga Descarga
Regeneración de 2 veces a la Al
10 Dos veces a 10
Generarse la
Suavizadores semana la semana
Descarga
Condensado de Al
Diario 25 Dos veces a 10
Generarse la
Hornos la semana
Descarga
Regereración de Al Al
Mensual Generarse la 1 Generarse la 1
Desmineralizadores
Descarga Descarga
Empastado 3 veces al día 2 veces al 50 Dos veces a 10
día la semana
76
IV.5.- MEDICIÓN DE CAUDALES.
Al ejecutar la toma de muestras para la medición de caudal, tal y como había

sido establecido en el plan de muestreo, se determinó el caudal en litros / día
de cada descarga, y volumen total de líquido vertido a la planta de
tratamiento al momento de generarse las mismas.
En la tabla 4.3 se presenta, el volumen total de líquido vertido a la planta de

tratamiento en el momento de realizarse las descargas y el caudal diario
generado en cada área de la planta. En la figura 4.22 se expresa
gráficamente el aporte porcentual en volumen de cada descarga a la planta
de tratamiento.
Se observa que el mayor aporte de agua residual a la planta de tratamiento

proviene del área de las mesas de carga, representando éste un 36,5% del
efluente final; seguida esta descarga por las áreas de empastado y llenado,
contribuyendo en un 16,8 y 13,2% respectivamente.
Las corrientes que aportan menor cantidad de líquido a la planta de

tratamiento son: la regeneración de suavizadores y desmineralizadores, el
lavado de cajas de baterías especiales y el efluente de devoluciones, cuya
sumatoria representa sólo un 1% del efluente final.
77
Tabla 4.3: Determinación de Caudales
Volumen Total vertido

Frecuencia de
Area al momento de la Caudal (L/d)
descarga
descarga (m3)
Llenadora 3 veces al día 1,2 3600
Lavadora 2 veces a la semana 8 3200
Baterías
1 ó 2 veces a la semana 12 2400
Industriales
Baterías Especiales 3 veces a la semana 2 1200
Devoluciones 3 veces a la semana 0.233 100
Mesas de Carga Continua 1,5 8000 ± 2000

Tinas de Baterías
2 veces a la semana 2,7 800
Especiales
Lavado de Cajas
de Baterías Mensual 2,3 80 ± 10
Especiales
Regeneración de
2 veces a la semana 20 55
Suavizadores
Condensado de
Diario 1,3 1300
Hornos
Regereración de
Mensual 20 28
Desmineralizadores
Empastado 3 veces al día 4,6 4600
78
0,3%
16,8% 13,2%
0,1%
11,7%
4,8% Llenadora
Lavadora
0,2%
Devoluciones
Mesas de Carga
2,9% 8,8% Tinas B. E.
Suavizadores
4,4%
Condensado de Hornos
36,5% Desmineralizadores
0,4%
Empastado
Lavado de cajas BE
Figura 4.23: Aporte porcentual de efluentes.
79
IV.6.- CARACTERIZACIÓN DE LAS DESCARGAS.
En esta sección serán presentados los resultados obtenidos en la medición

de los parámetros físicos y químicos de las muestras tomadas en cada
descarga vertida a la planta de tratamiento y del efluente final (mezcla de
todas las descargas).
A continuación se presentan en la tabla 4.4 los resultados obtenidos al medir

temperatura y turbidez.
Tabla 4.4: Parámetros físicos
Temperatura Turbidez
Área
(ºC) (UNF)
Llenadora 26,2 62,3
Lavadora 26,6 7,5
Baterías Industriales 26,7 29,8
Baterías Especiales 25,8 41,3
Devoluciones 25,5 26,2
Mesas de Carga 25,5 47,1
Tinas de Baterías Especiales 26,9 1,2
Lavado de Cajas de Baterías

26,3 27,1
Especiales
Regeneración de Suavizadores 28,8 12,0
Condensado de Hornos 32,9 23,5
Regereración de
27,8 10,0
Desmineralizadores
Empastado 26,8 92,4
Efluente Final 25,9 45,8
80
La temperatura máxima de las descargas fue de 33°C. Teniendo en cuenta

que la temperatura en Valencia oscila alrededor de los 30°C, se cumple lo
establecido en la normativa ambiental (Decreto 3219 de la Gaceta Oficial de
la República de Venezuela N° 5305), que indica que la variación de la
temperatura de la descarga con respecto a la cloaca receptora, no debe
exceder los 5°C
La turbidez de las descargas osciló en un rango bastante amplio (entre 5 y 90

UNT), sin embargo, todas se encuentran por debajo del límite que establece
la normativa ambiental, 250 UNT.
En la tabla 4.5 se presentan los resultados promedios de los parámetros

físicoquímicos medidos a las muestras: pH, sulfatos (mg/l), cloruros (mg/l),
conductividad (ms/cm), dureza (mg/l de carbonato de calcio) y calcio(mg/l).
Se evidencia, que el grado de acidez del efluente esté relacionado con la

concentración de sulfatos, lo que a su vez está relacionado con la
conductividad, ya que la disminución del pH del líquido es ocasionada por la
inserción de ácido sulfúrico al mismo. También se observa que 8 de las 12
descargas tienen un pH alrededor de 1, lo que ocasiona que se tenga un
vertido ácido y rico en sulfatos a la planta de tratamiento.
La concentración de cloruro no pudo ser determinada en las descargas

generadas por la regeneración de los equipos de intercambio iónico
encargados de suavizar y los desmineralizar el agua, ya que los agentes
químicos empleados en este proceso son cloruro de sodio (NaCl) y ácido
clorhídrico (HCl) respectivamente, lo que eleva a niveles excesivos la
concentración de cloruros de dicho efluente. En el resto de las muestras la
concentración de cloruros estuvo debajo del límite máximo establecido en la
normativa ambiental (300 ppm).
81
Tabla 4.5: Parámetros físico-químicos
-2
Conductividad Cl Sólidos Dureza Ca+2
Área pH SO4 (mg/l)
(mS/cm) (mg/l) (mg/l) (mg/l de CaCO3) (mg/l)
Llenadora 0,5 8897 175,7 17,2 Interferencia Interferencia 72,4
Lavadora 6,4 4105 1,8 46,9 1112 728 256,2
Baterías Industriales 0,8 7379 173,5 33,9 Interferencia Interferencia 70,7
Baterías Especiales 1,0 6074 134,4 23,7 Interferencia Interferencia 81,1
Devoluciones 0,1 26423 788,7 2,3 Interferencia Interferencia 12,1
Mesas de Carga 0,8 3811 32,1 34,7 1860 882 174,6
Tinas de Baterías
1,8 2053 164,8 6,5 2664 26 3,5
Especiales
Lavado de Cajas de
0.9 7500 102,5 4,8 Interferencia Interferencia 13,2
Regeneración de
6,9 318 61,4 Interferencia 55456 Interferencia Interferencia
Suavizadores
Condensado de
8,9 298 1,6 39,1 1108 74 7,3
Hornos
Regeneración de
0.4 205 83,1 Interferencia 60083 Interferencia Interferencia
Desmineralizadores
Empastado 10,7 648 1,3 18,3 936 218 54,1
Efluente Final 1,6 7353 10,5 79,2 Interferencia 342 98,8
82
Los sólidos totales no se pudieron determinar en las muestras tomadas en

las áreas de: llenado, baterías industriales y baterías especiales, debido a la
presencia de trazas de grasa generadas por el uso de gasolina en el
mantenimiento de las máquinas; y en devoluciones y lavado de cajas de
baterías especiales, ya que este efluente contiene un porcentaje bastante
elevado de ácido sulfúrico (cuyo punto de ebullición es 304°C). En
consecuencia, en el efluente final (la mezcla de todas las descargas que
entran a la planta de tratamiento) tampoco se pudo determinar la
concentración de sólidos totales.
En las descargas donde fue posible realizar la medición de sólidos, se

observó que se tienen concentraciones muy cercanas al límite máximo
establecido en la normativa ambiental (1600 mg/l), exceptuando el efluente
de la regeneración de suavizadores y desmineralizadores, que presentan
concentraciones excesivas de sólidos totales, debido al uso de cloruro de
sodio en dicho procedimiento.
La concentración de la dureza, resultó bastante elevada en siete de las doce

descargas analizadas, resultando bastante imprecisa su medición empleando
el método de titulación, por lo que se decidió medir calcio a las muestras por
absorción atómica, demostrando que el efluente es un agua dura.
A todas las muestras se les efectuó prueba de materia orgánica aplicando el

método del permanganato de potasio. Ninguna muestra manifestó presencia
de materia orgánica, así mismo, se les realizó medición de nitrógeno en
forma de amoníaco aplicando el método de Nessler, y todas presentaron
concentraciones por debajo de los 2ppm.
83
En la tabla 4.6 se presentan los resultados obtenidos al medir la

concentración de diversos metales en las muestras: plomo (Pb), hierro (Fe),
antimonio (Sb), manganeso (Mn), cobre (Cu), zinc (Zn) y níquel (Ni). Se
observa que, todas las descargas, a excepción de la regeneración de
desmineralizadores, exceden los niveles de plomo establecidos en la
normativa ambiental (Decreto 3219 de la Gaceta Oficial de la República de
Venezuela N° 5305), sin embargo, es importante destacar que el efluente
proveniente del empastado y del condensado de hornos presenta unas
concentraciones bastante elevadas de plomo, alrededor de los 17 ppm.
El manganeso, en todas las descargas estuvo debajo de los 10 ppm

establecidos en la normativa ambiental. El cobre total excedió en cinco
descargas los 0,5 ppm establecidos en la normativa, los niveles máximos se
alcanzaron en el efluente de baterías especiales y de las mesas de carga,
con concentraciones alrededor de los 2 ppm. La concentración de zinc
excedió los 5 ppm establecidos en la normativa ambiental, en cuatro
descargas; cabe destacar, que en efluente generado en el área de baterías
especiales, presentó una concentración alrededor de 28 ppm, sobrepasando
más de 5 veces el nivel máximo permitido. El níquel, sólo presento
concentraciones altas en el efluente generado en el área de la llenadora,
excediendo los 1 mg/l establecidos en la normativa. El hierro presentó niveles
elevados en cuatro descargas, sobresaliendo, el área de baterías especiales,
que presentó concentraciones alrededor de los 120 ppm, que exceden de
forma excesiva los 25 ppm establecidos en la normativa ambiental.
En la tabla 4.7 se presentan los límites establecidos en el decreto 3219 de la

Gaceta Oficial de la República de Venezuela N° 5305 para todos los
parámetros que fueron medidos al efluente.
84
Tabla 4.6: Concentración de metales
Pb+2 Fe Sb Mn Cu Zn+2 Ni
Área
(mg/l) (mg/l) (mg/l) (mg/l) (mg/l) (mg/l) (mg/l)
Llenadora 4,27 47,19 2,17 0,60 0,67 9,90 1,28
Lavadora 0,93 0,07 0,16 0,01 0,01 0,12 NDet
Baterías Industriales 5,45 67,78 2,11 0,55 1,04 4,76 0,08
Baterías Especiales 6,09 119,94 1,49 1,26 2,76 28,28 0,78
Devoluciones 5,37 20,85 8,66 0,31 0,16 3,81 0,41
Mesas de Carga 3,49 32,97 0,93 0,50 2,62 5,38 0,72
Tinas de Baterías Especiales 3,16 0,39 0,12 0,02 0,00 0,46 NDet
Lavado de Cajas de Baterías
4,73 0,76 0,08 0,05 0,20 0,53 NDet
Especiales
Regeneración de Suavizadores 5,65 3,29 6,54 0,49 0,17 4,09 0,30
Condensado de Hornos 16,80 0,29 0,04 0,00 0,01 0,09 NDet
Regeneración de Desmineralizadores 0,05 5,75 2,824 0,154 0,63 5,98 0,012
Empastado 17,18 0,29 0,17 0,00 0,00 0,12 NDet
Efluente Final 5,91 8.73 0.63 0.07 0.14 0.92 NDet
NDet: No detectable.
85
Tabla 4.7: Normativa ambiental
Parámetros Físico-Químicos Límites máximos o Rangos

Turbiedad Menor de 250, UNT
pH 6-9
Sulfatos 400 mg/l
Cloruros 300 mg/l
Sólidos Totales 1600 mg/l
Demanda Bioquímica de Oxígeno (DBO) 350 mg/l
Demanda Química de Oxígeno (DQO) 700 mg/l
Nitrógeno Total 40 mg/l
Plomo Total 0,5 mg/l
Hierro Total 25 mg / l
Manganeso Total 10 mg/l
Cobre Total 0,5 mg/l
Zinc 5 mg/l
Níquel Total 1 mg/l
Fuente: Gaceta Oficial No. 5305. Decreto 3219, 1999
IV.7.- DETERMINACIÓN DEL APORTE DE AQUELLOS CONTAMINANTES

QUE NO CUMPLEN CON LA NORMATIVA AMBIENTAL
Una vez conocido el resultado de las caracterizaciones de cada descarga y el

aporte porcentual en volumen de cada una de éstas a la planta de
tratamiento, se determinó que los contaminantes que tienen niveles críticos
son los sulfatos y el plomo. En esta sección se presenta el resultado de los
balances de masa que permitieron determinar el aporte porcentual de
sulfatos y de plomo que tiene cada descarga al efluente final; se presentan
también cálculos estimados tomando en cuenta las concentraciones
86
máximas obtenidas en dichos contaminantes en las cinco semanas de

caracterizaciones, ya que al evaluar una posible solución al problema
(prevención o control), se debe tomar en cuenta el escenario más
desfavorable con el fin de garantizar la eficiencia del sistema.
En la tabla 4.8, se expresan los resultados obtenidos al desarrollar los

balances de masa con las concentraciones, promedio y máxima, de sulfatos
en cada descarga. Al comparar estos valores teóricos con los resultados
obtenidos en las caracterizaciones del efluente final, se observa que no hay
discrepancia; ya que la concentración máxima de sulfatos calculada fue 7428
ppm y el promedio de las mediciones efectuadas a las muestras analizadas
fue 7353 ppm.
La figura 4.24 representa gráficamente, los niveles de sulfatos de cada

descarga. En el gráfico se puede observar que, de las catorce descargas de
líquido residual que son vertidas a la planta de tratamiento, ocho exceden en
forma desproporcionada los niveles de sulfatos establecidos en la normativa
ambiental (Decreto 3219 de la Gaceta Oficial de la República de Venezuela
N° 5305); representando éstas, el 78,1% del efluente que es vertido a la
planta de tratamiento, lo que hace que el efluente final se aleje del límite
permitido.
A continuación se explican los resultados expresados en la tabla 4.8 y en la

figura 4.24, considerando en orden decreciente las concentraciones de
sulfatos.
1. El nivel más crítico se obtuvo en el área de devoluciones, ya que este
efluente es propiamente ácido diluido (densidad 1230 g/l); aunque esta
descarga sólo constituye el 0,4% del efluente que es vertido a la planta de
87
Tabla 4.8: Aporte de sulfatos al efluente final
Valores Promedio (calculados) Valores Máximos (medidos)
Area
Aporte de SO4 -2 al Aporte de SO4-2
pH SO4-2 SO4-2
Efluente Final pH al Efluente
(ppm) (ppm)
(ppm) Final (ppm)
Llenadora 0,5 8897 1170 0,3 15498 2039
Lavadora 6,4 4105 480 6,4 7790 911
Baterías Industriales 0,8 7379 647 0,31 7733 678
Baterías Especiales 1,0 6074 266 0,55 7671 336
Devoluciones 0,1 26423 97 0 27694 101
Mesas de Carga 0,8 3811 1393 0.2 8155 2980
Tinas de Baterías Especiales 1,8 2053 60 1,7 4694 137
Lavado de Cajas de Baterías Especiales 0.9 7500 22 0,4 8000 23
Regeneración de Suavizadores 6,9 318 1 6,6 415 1
Condensado de Hornos 8,9 298 14 8,7 335 16
Regereración de Desmineralizadores 0.4 205 0 0.5 205 0
Empastado 10,7 648 109 10,5 1213 204
Efluente Final 1,8 - 4259 1,5 - 7428
88
28500
27000
25500
24000
22500
21000
19500
Concentración (ppm)
18000
16500
15000
13500
12000
10500
9000
7500
6000
4500
3000
1500
0
s
s
es
ga
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M
er
es
at
de
at
D
B
B
on
C
Descargas
Cpromedio SO4 Cmáxima SO4 Normativa Ambiental
Figura 4.24: Concentración de sulfatos en cada descarga de líquido
89
tratamiento, presenta niveles desproporcionados de sulfatos, alrededor de

los 30.000 ppm.
2. En segundo lugar se encuentra el área de llenado, que representa un

13,2% del efluente total, teniendo una concentración de sulfatos,
alrededor de los 9000 ppm, representando esto un aporte bastante
significativo en el incremento de los niveles de sulfatos en el efluente final.
3. En tercer lugar se ubican las descargas generadas en las áreas de

baterías industriales y especiales y el lavado de cajas de carga seca, con
una concentración de sulfatos alrededor de los 7000 ppm, representando
éstas el 13,5% del efluente vertido a la planta de tratamiento.
4. En cuarto lugar, se encuentran las descargas generadas en las mesas de

carga y en la lavadora, con una concentración de sulfatos alrededor de
los 4000 ppm, representando éstas el 48,2%, un aporte
considerablemente significativo del efluente vertido a la planta de
tratamiento.
5. En quinto lugar se encuentra el líquido vertido al cambiar el agua de las

tinas de baterías especiales, con una concentración de sulfatos, alrededor
de los 2000 ppm, representando esta descarga el 2,9% del efluente que
entra a la planta de tratamiento.
6. Por último, se encuentra el área de empastado, que representa el 16,8%

del efluente total de la planta, con una concentración de 600 ppm,
aunque esta descarga no excede en gran proporción los niveles de
sulfatos, cabe destacar que se encuentran por encima de los 400 ppm
establecidos en la normativa ambiental.
90
Con el resultado obtenido en este análisis, se logró ubicar las áreas

“problema”, que generan los niveles excesivos de sulfatos en el efluente final
de Acumuladores Titán; siendo éste un aporte de suma importancia para
poder llevar a cabo el objetivo principal de este Trabajo Especial de Grado.
Así mismo es vital considerar la concentración de plomo en el efluente, ya

que al ser uno de los principales compuestos que forman la batería, y
trabajar con éste en diversas áreas de la planta, se presentan niveles
bastante elevados de este contaminante en el efluente final, por tal motivo,
se desarrollaron balances de masa que permitieron determinar la cantidad de
plomo que aporta cada descarga al efluente final.
En la figura 4.25, se observa que, todas las descargas, a excepción de la

regeneración de desmineralizadores, exceden los niveles de plomo
establecidos en la normativa ambiental (Decreto 3219 de la Gaceta Oficial de
la República de Venezuela N° 5305).
Sin embargo, es importante destacar que el efluente proveniente del

empastado y del condensado de hornos presenta unas concentraciones
bastante elevadas de plomo, alrededor de los 17 ppm, representando estas
descargas el 21,6% del efluente total vertido a la planta de tratamiento. El
líquido generado en la lavadora, que representa el 11,7% del efluente final,
contiene alrededor de 0,9 ppm de plomo, sin embargo este nivel excede los
0,5 ppm establecidos en la normativa ambiental.
Los niveles de plomo en el resto de las descarga, oscilan alrededor de los 3 y

5 ppm, representando éstas el 67% del líquido vertido a la planta de
tratamiento. De esta forma queda demostrado por qué los niveles de plomo
en el efluente final oscilan alrededor de los 6 ppm.
91
28,00
26,00
24,00
22,00
20,00
18,00
16,00
14,00
12,00
10,00
8,00
6,00
4,00
2,00
0,00
s
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S
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ns
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M
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de
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D
B
B
on
C
Descarga
Cpromedio Pb Cmáxima Pb Normativa Ambiental
Figura 4.24: Concentración de plomo en cada descarga de líquido
92
Al comparar el resultado de los balances de masa con los valores obtenidos

en las caracterizaciones del efluente final, se observa que hay similitud; ya
que la concentración promedio de plomo calculada fue 6,51 ppm y el
promedio de las mediciones efectuadas a las muestras analizadas fue 5,91
ppm. Todos estos resultados se presentan detalladamente en la tabla 4.9.
Tabla 4.9: Aporte de plomo al efluente final
Valores promedio (calculados) Valores máximo (medidos)
Área Aporte de Pb+2 Aporte de Pb+2

Pb+2 Pb+2
al Efluente al Efluente
(ppm) (ppm)
Final (ppm) Final (ppm)
Llenadora 4,27 0,56 5,672 0,75
Lavadora 0,93 0,11 1,77 0,21
Baterías Industriales 5,45 0,48 6,684 0,59
Baterías Especiales 6,09 0,27 9,794 0,43
Devoluciones 5,37 0,02 9,643 0,04
Mesas de Carga 3,49 1,28 5,84 2,13
Tinas de Baterías
Especiales 3,16 0,09 5,962 0,17
Lavado de Cajas de
Baterías Especiales 4,73 0,01 5,11 0,01
Regeneración de
Suavizadores 5,65 0,01 12,53 0,03
Condensado de Hornos 16,80 0,80 18,79 0,89
Regereración de
Desmineralizadores 0,05 0,00 0,07 0,00
Empastado 17,18 2,89 26,09 4,39
Efluente Final 6,51 9,63
93
Capítulo V. Elaboración de una Propuesta de Adecuación Ambiental
CAPÍTULO V
ELABORACIÓN DE UNA PROPUESTA DE
ADECUACIÓN AMBIENTAL
94
V.I.- MEDIDAS DE PREVENCIÓN PARA DISMINUIR LOS NIVELES DE

SULFATOS EN LA FUENTE.
Identificadas las fuentes generadoras de efluentes y obtenidos los resultados

de las caracterizaciones de cada descarga, se procedió a evaluar las
condiciones del efluente, determinando que el 80 % del líquido rico en
sulfatos, proviene de un lavado de pisos; condición que era de suma
importancia tener en cuenta, ya que se debía emplear un sistema capaz de
absorber todas las variaciones que pudieran ocurrir en las características del
agua residual.
La procedencia de dicho líquido hacía descartable la posibilidad de aplicarle

un tratamiento y reinsertarlo al sistema como agua para la dilución del ácido
de las baterías; ya que un efluente proveniente de un lavado de pisos tiene
una probabilidad bastante elevada de que varíe la cantidad de contaminantes
que pueda poseer, y esto hace sumamente riguroso, por no decir,
prácticamente imposible, aplicar un sistema que permita obtener un agua que
cumpla con los requisitos establecidos por control de calidad.
En consecuencia se decidió evaluar una serie de alternativas en cada área

de la planta con el objetivo de disminuir las fuentes generadoras de agentes
contaminantes. Se determinó que:
¾ En el área de llenado de baterías automotrices, baterías especiales y

baterías industriales, se recomienda hacer una revisión a las
máquinas de llenado y cambio de mangueras de las mismas, para
evitar derrames de ácido al piso. Otra propuesta en estas áreas es
colocar un sistema recolector de ácido, formado por una bandeja de
acero inoxidable donde caiga el ácido derramado, que posea un
sistema de control de nivel con el objetivo de bombear el líquido a un
95
tanque de almacenamiento de plástico cuando el ácido sumergido en

la bandeja llegue a una determinada altura; y por último el líquido
recuperado, ya almacenado sería inyectado nuevamente a las
máquinas llenadoras; evitando así los derrames de ácido al piso.
¾ Se propone segregar la descarga generada en el área de

devoluciones y el ácido contaminado de las cajas de carga de baterías
especiales, ya que este vertido es ácido contaminado y no se debe
disponer a una planta de tratamiento de aguas residuales. Debido al
nivel de contaminación del ácido, así como a la no continuidad del
efluente, se sugiere hacer un estudio específico con el objetivo de
decidir el destino de dicho líquido y el tratamiento asociado.
¾ En las mesas de carga, se recomiendan cambiar las gomas y

empacaduras con el fin de evitar los derrames de agua ácida que son
generados frecuentemente. En vista de que el agua empleada en este
sistema se encuentra en un circuito cerrado, y se le aplica hidróxido de
sodio si se acidifica, se recomienda también cambiar el agente
neutralizante y aplicar cal, con el objetivo de precipitar los sulfatos y
disminuir su concentración en dicho efluente; en consecuencia se
tendría que hacer mantenimiento con mayor frecuencia al tanque de
almacenamiento del área, ya que la cal genera mayor cantidad de
desecho sólido que el hidróxido de sodio.
¾ En el área de empastado, se recomienda implementar el sistema de

bombas centrífugas diseñado en el trabajo de investigación realizado
por Siher en el año 2005, con la finalidad de disminuir
considerablemente la concentración en los niveles de plomo del
efluente de dicha área y en consecuencia, obtener mejores resultados
96
a la hora de aplicar un tratamiento al efluente final debido a la

reducción del aporte de este contaminante.
¾ Se sugiere segregar el efluente proveniente de la regeneración de

suavizadores y desminerarizadores, ya que es un líquido rico en
agentes químicos y en sólidos totales que perturban el buen
funcionamiento de la planta de tratamiento.
A continuación, se presentan en la tabla 5.1 los resultados obtenidos al

desarrollar los balances de masa, para determinar las concentraciones de
sulfatos en el efluente, estimando las recomendaciones sugeridas. Se
resaltan aquellas corrientes donde se vería el efecto de los cambios
mencionados. Ya que estos cálculos son sólo un estimado teórico se
presentan diversos escenarios variando las concentraciones de sulfatos,
donde:
1. 0 ppm: Es el ideal o caso más favorable.
2. 400 ppm: Son condiciones normales de operación o real.
3. 1000 ppm: Sería el dado en caso de una eventualidad, o caso más
desfavorable
Las cajas de baterías especiales deben lavarse al cambiar el ácido, por tal
motivo, a pesar de que se recomienda segregar el ácido contaminado vertido
al canal, se consideran para este caso los mismos escenarios mostrados
anteriormente.
Se demuestra que el primer paso que debe dar la empresa para solventar el
problema de concentraciones excesivas de sulfatos en el efluente final, es la
implementación de las recomendaciones echas anteriormente, que logran la
disminución de un 80% en los niveles de sulfatos y la reducción en un 43%
del líquido vertido a la planta de tratamiento de aguas residuales.
97
Tabla 5.1: Estimación de niveles de sulfatos implementando mejoras
Ideal (0ppm) Real (400ppm) Imprevisto (1000ppm)

Área de Descarga Q (l/d) SO4-2 Aporte SO4-2 Aporte SO4-2 Aporte
(ppm) SO4-2 (ppm) SO4-2 (ppm) SO4-2
Llenadora 3600 0,0 0,0 400,0 52,6 1000,0 131,6
Lavadora 3200 7789,9 911,0 7789,9 911,0 7789,9 911,0
Baterías Industriales 2400 0,0 0,0 400,0 35,1 1000,0 87,7
Baterías Especiales 1200 0,0 0,0 400,0 17,5 1000,0 43,9
Devoluciones 0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
Mesas de Carga 0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
Tinas B. E. 800 4693,9 137,2 4693,9 137,2 4693,9 137,2
Suavizadores 0 0,0 0,0 414,9 0,8 0,0 0,0
Condensado de
1300 335,0 15,9 335,0 15,9 335,0 15,9
Hornos
Desmineralizadores 0 0,0 0,0 205,4 0,2 0,0 0,0
Empastado 4600 1213,4 204,0 1213,4 204,0 1213,4 204,0
Lavado de cajas BE 80 0,0 0,0 400,0 1,2 1000,0 2,9
Total 17180 1268,1 1375,6 1534,2
98
V.2.- SELECCIÓN DE TÉCNICAS DE REMOCIÓN DE SULFATOS.
V.2.1.- SELECCIÓN PRELIMINAR DE TÉCNICAS.
Descartada la posibilidad de reinsertar al sistema el efluente rico en sulfatos

como agua de dilución del ácido, se decidió aplicarle un tratamiento, que
permitiera remover sulfatos al efluente final (mezcla de todas las descargas).
En la tabla 5.2 se presentan los criterios bajo los cuales se hizo selección de
la técnica que se aplicaría a escala de laboratorio.
Analizados los parámetros descritos en dicha tabla se determinó que la

técnica que se aplicaría a escala de laboratorio sería neutralización –
precipitación. La técnica biológica fue descartada porque no es aplicable con
las características (concentración de sulfatos) que posee el efluente de la
empresa. El método de evaporación fue descartado ya que para ser aplicado
a escala industrial se requiere un espacio que no posee la planta. El
intercambio iónico y la ósmosis inversa fueron descartadas, porque su
aplicación resulta sumamente costosa tomando en cuenta las características
del efluente, ya que se requeriría frecuentemente la regeneración y cambio
de resinas y membranas respectivamente, sin embargo, se sugiere su
aplicación como un tratamiento posterior a la precipitación – neutralización.
V.2.1.- SELECCIÓN DEL AGENTE PRECIPITANTE.
Seleccionada la técnica que se aplicaría, neutralización - precipitación, se

estableció, basándose en la bibliografía, que los reactivos que se emplearían
serían:
99
Tabla 5.2: Comparación de criterios en las técnicas aplicables para la remoción de sulfatos.
Factores Neutralización - Intercambio

Técnica Biológica Ósmosis Inversa Evaporación
Técnicos Precipitación Iónico
2000 ppm (eficiencia No tiene. Pero a mayor concentración de
Concentración del metabolismo de sulfatos, mayor es la cantidad de sólidos
No hay límite No hay límite
Máxima Permisible las bacterias sulfato totales y menor tiempo de vida tienen la
– reductoras) resina y la membrana respectivamente.
4 tanques con Laguna facultativa Piscina con
El espacio requerido El espacio requerido
Espacio Requerido capacidad de 15 mil con volumen de 30 capacidad de 30 mil
por el equipo por el equipo
litros mil litros (mínimo) litros (mínimo)
Residuos Lodo producto de la Líquido regenerante Cristales de sulfato
No aplica Ninguno
Generados precipitación de las resinas contaminado
Depende de la
Frecuencia de Frecuente, depende de la concentración de
cantidad de lodo No aplica No aplica
Mantenimiento contaminantes en la entrada al sistema
generada
Pretratamiento
No requiere Neutralización Filtración Filtración No requiere
Requerido
Agentes Neutralizantes Equipo y
Costos No aplica Equipo y Resinas Combustible
y Precipitantes Membranas
100
1. Cal (Ca(OH)2), para precipitar el sulfatos como sulfato de calcio

(CaSO4).
2. Cloruro de bario (BaCl2) para precipitar sulfatos como sulfato de bario
(BaSO4).
Sin embargo, se debía tener en cuenta que era necesaria la aplicación de un

agente neutralizante, ya que el cloruro de bario no cumple esa función.
Basándose en la evaluación al efluente final realizada por Rodríguez en el
año 2005, en la que concluyó que el carbonato de sodio (Na2CO3) contribuye
de una manera eficiente en la remoción de plomo, y es por lo tanto el agente
neutralizante recomendado para tratar el agua residual de la empresa, se
decidió efectuar los ensayos aplicando dicho reactivo.
También se aplican compuestos de plomo: cloruro de plomo (PbCl2) y óxido

de plomo (PbO), para precipitar el sulfato como sulfato de plomo (PbSO4),
pero se descartó esta posibilidad, ya que el efluente contiene elevadas
concentraciones de plomo, y al aplicar un tratamiento se debe tomar en
cuenta también la remoción de dicho contaminante.
V.3.- DETERMINACIÓN DE PARÁMETROS DE OPERACIÓN.
V.3.1.- PRECIPITACIÓN CON CAL.
En esta etapa se determinó la concentración de la solución de cal que se

aplicaría como agente neutralizante – precipitante a las muestras y el rango
de pH en el que se efectuarían las pruebas. A continuación se presentan los
resultados obtenidos en dicha selección.
101
V.3.1.1.- Concentración de la solución de cal aplicada.

los parámetros analizados para seleccionar la concentración de la solución
de cal que se aplicaría a las muestras. Se resalta la solución escogida para
realizar los ensayos, la cual tiene una concentración de 10 gr de Ca(OH)2 /
Tabla 5.3: Parámetros analizados a la solución de cal
Concentración Volumen Aplicado % Remoción Volumen de

(gr/litro) (ml) de SO4-2 Lodo (ml)
1,5 1500 31 230
10 1000 32 200
50 700 31 180
100 100 30 150
150 2 18 30
200 1 15 10
V.3.1.2.- Selección del rango de pH.
Tomando en cuenta la diversidad de resultados obtenidos en los distintos

ensayos, como se puede observar en la figura 5.1, se tomó como criterio,
para la elección del rango de pH, seleccionar la escala de valores donde el
porcentaje de remoción mayor al 50% se repitiera con mayor frecuencia;
decidiendo de este modo efectuar las pruebas en un rango de pH entre 8 y
12.
102
100
90
80
70
%remoción
60
50
40
30
20
10
0
5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5 10 10,5 11 11,5 12 12,5 13
pH
CiSO4 = 4554ppm CiSO4 = 8020ppm CiSO4 = 7750ppm CiSO4 = 7420ppm
CiSO4 = 7690ppm CiSO4 = 2610ppm CiSO4 = 8390ppm CiSO4 = 6990ppm
Figura 5.1: Evaluación del rango de pH en las pruebas de precipitación con

cal
V.3.2.- PRECIPITACIÓN CON CARBONATO DE SODIO Y CLORURO DE

BARIO.
En esta etapa se determinó la concentración de la solución de carbonato de

sodio (agente neutralizante) y la dosificación de cloruro de bario (agente
precipitante) que se aplicaría a las muestras, también se estableció el rango
de pH en el que se efectuarían las pruebas. A continuación se presentan los
resultados obtenidos en dicha selección.
V.3.2.1.- Concentración de la solución de carbonato de sodio aplicada.

los parámetros analizados para seleccionar la concentración de la solución
de carbonato de sodio que se aplicaría a las muestras. Se resalta la solución
escogida para realizar los ensayos.
103
Al aplicar la solución con concentración de 400 gr/litro de H2O se observó

que con sólo una gota el pH se podía elevar hasta en una unidad, lo que
dificultaba obtener con precisión el pH deseado. Por ello, se decidió
neutralizar las muestras empleadas en los ensayos con una solución de 250
g de Na2CO3 / litro de H2O destilada.
Tabla 5.4: Parámetros analizados a la solución de carbonato de sodio.
Concentración Volumen Aplicado

(gr/litro) (ml)
100 250
250 50
400 1
V.3.2.2.- Dosificación de cloruro de bario.

la dosificación de cloruro de bario que se aplicaría a las muestras. Se resalta
la solución escogida para realizar los ensayos.
Tabla 5.5: Selección de la dosificación de cloruro de bario aplicada a 100 ml

de muestra.
Volumen Aplicado Concentración de Cl- en la Muestra

(ml) Tratada (mg/litro)
10 600
5 300
4 235
104
Como se observa en la tabla 5.5, el segundo ensayo se efectuó aplicando 5

ml de solución de BaCl2 a 100 ml de muestra, obteniendo una concentración
de cloruros de 300 ppm, siendo éste el límite máximo permisible en la
normativa ambiental. No se consideró conveniente aplicar dicha dosificación,
ya que al ocurrir cualquier variación en el sistema (un leve aumento en la
concentración de los cloruros), el líquido estaría excediendo la concentración
de cloruros permisible, por ello se decidió añadir una dosificación de 4 ml de
BaCl2/ 100 ml de muestra, ya que la concentración de cloruros resultante al
aplicar ésta puede absorber una leve variación en las características del
efluente, sin exceder el límite establecido en la normativa ambiental.
En las pruebas que se efectuaron para corroborar si la dosificación de

cloruro de bario seleccionada era aplicable, se obtuvo como resultado que
las concentraciones de cloruros medidas en todos ensayos fluctuaron entre
220 y 240 ppm.
Al evaluar el orden en que debían aplicarse los reactivos, agente

neutralizante – agente precipitante o viceversa, se concluyó que esto no
interfería en los resultados, por lo tanto se decidió neutralizar primero con
Na2CO3, y aplicar posteriormente el BaCl2.
V.3.1.1.- Selección del rango de pH.
Tomando en cuenta la diversidad de resultados obtenidos en los distintos

ensayos, como se puede observar en la figura 5.2, y considerando que en 4
de las 8 pruebas realizadas se logró alcanzar un porcentaje de remoción de
sulfatos mayor al 50% en todo la serie de pH evaluados; se decidió efectuar
los montajes experimentales en un rango de pH entre 6 y 10.
105
80
70
60
% Remoción
50
40
30
20
10
0
5 6 7 8 9 10 11
pH
CSO$i=8520ppm CSO4i=5950ppm CSO4i=2640ppm CSO4i=3830ppm

CSO4i=2530ppm CSO4i=6530ppm CiSO4=7530ppm CiSO4=2850 ppm
Figura 5.2: Evaluación del rango de pH en las pruebas de precipitación con

carbonato de sodio y cloruro de bario.
V.4.- TÉCNICAS DE REMOCIÓN.
Tomando en cuenta que la concentración de sulfatos en el efluente final

oscila entre 2000 y 8500 ppm, se plantearon 3 escenarios al evaluar cada
técnica, con el objetivo de determinar la efectividad de las mismas dadas las
variaciones que ocurren frecuentemente en el sistema. Las concentraciones
iniciales de sulfatos planteadas en los diversos escenarios fueron:
a) Escenario 1: Alrededor de 8500 ppm.
b) Escenario 2: Alrededor de 5000 ppm.
c) Escenario 3: Alrededor de 2500 ppm.
V.4.1.- PRECIPITACIÓN CON CAL.
A continuación se presentan los resultados obtenidos al evaluar esta técnica.
106
Escenario 1: CiSO4-2 = 8930 ppm y pH = 1,11
En la figura 5.3 se representan gráficamente los porcentajes de remoción de

sulfatos alcanzados a distintos pH en diferentes períodos de tiempo.
80
70
60
% R em o ció n
50
40
30
20
10
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
tiempo (h)
pH=12 pH=11,5 pH=11 pH=10,5 pH=10 pH=9,5 pH=9 pH=8,5 pH=8
Figura 5.3: Efecto del tiempo en la remoción de sulfatos
Se determinó que se obtiene un porcentaje de remoción, entre 40 y 60%,

media hora después de haber aplicado la solución de cal a las muestras, sin
embargo, se alcanza hasta un 70% de remoción de sulfatos si se deja
precipitar durante tres horas el tratamiento aplicado.
Después de la primera hora de tratamiento, se observó que la remoción de

sulfatos fue bastante lenta, aumentando este valor entre un 1% y 5% en
mediciones realizadas cada media hora. Se estableció que el tiempo óptimo
de precipitación es de tres horas.
107
También se observó que entre pH 11 y 12, se alcanzó el mayor porcentaje de

remoción de sulfatos, (alrededor de 70%), sin embargo hay que considerar
que este valor se encuentra fuera del rango establecido en la normativa
ambiental.
Seguidamente, se evaluó la concentración de sulfato residual y el volumen y

características de lodo generado en las muestras en el tiempo óptimo de
precipitación (3 horas), lo cual se representa gráficamente en la figura 5.4,
resaltando los valores obtenidos en el pH donde se obtiene una mayor
remoción de sulfatos.
4400 0,25
4000
3600
0,2
0,15 litros
3200
Concentración(ppm)
Volumen(litros)
2800
0,15
2400
2000
2440 ppm 0,1
1600
1200
0,05
800
400
0 0
7 7,5 8 8,5 9 9,5 10 10,5 11 11,5 12 12,5 13
pH
CSO4(ppm) Decreto 3219 V lodo(litros)
Figura 5.4: Efecto de pH sobre la precipitación de sulfatos y el volumen de

lodo generado
Se logró alcanzar una concentración de sulfato residual de 2440 ppm a pH =

11, sin embargo, esta cantidad excede en un 600% el límite máximo (400
ppm), establecido en la normativa ambiental.
Con respecto al lodo:
108
¾ Se observó que a medida que transcurrió el tiempo de precipitación,

su volumen se compactó; esto se puede observar en la figura 9.1 del
apéndice IX.1.
¾ La mayor cantidad, se generó a pH = 11,5 y pH = 11 formándose

aproximadamente un 20% del volumen de la muestra (200 ml), siendo
ésta una cantidad manejable para un desecho sólido a escala
industrial.
¾ Se observó que entre pH 11 y 12 se formaban cristales bastante

grandes, de aproximadamente 2 cm, una vez que la muestra tenía 2
horas precipitando, siendo esta una característica que facilita el
manejo del residuo generado.
¾ Entre pH 10,5 y 8, se formó un lodo pastoso durante todo el tiempo

que duró precipitando la muestra, sin embargo, este presenta una
viscosidad que se puede considerar manejable.
Posteriormente se evaluó la remoción de plomo a las muestras. En la figura

5.5, se representan gráficamente los valores obtenidos en la concentración
de residual de este metal, en todo el rango de pH en que se efectuaron los
ensayos. Se resalta la concentración de plomo residual obtenida en el pH
óptimo de precipitación.
La remoción del plomo, que es uno de los contaminantes críticos del

efluente, se consideró óptima, ya que se logró disminuir en un 99% su
concentración, en todo el rango de pH evaluado, obteniendo valores por
debajo del límite máximo establecido en la normativa ambiental.
109
0,5
0,45
Concentración (ppm) 0,4

0,35
0,3
0,25
0,2
0,02 ppm
0,15
0,1
0,05
0
7 7,5 8 8,5 9 9,5 10 10,5 11 11,5 12 12,5 13
pH
Plomo (ppm) Decreto 3219
Figura 5.5: Efecto del pH sobre la remoción de plomo
Determinadas las concentraciones del plomo residual y analizados los

parámetros descritos anteriormente, se estableció que el pH óptimo para la
aplicación del tratamiento en este ensayo es 11; ya que en este valor se
obtuvo el mayor porcentaje de remoción de sulfatos y se alcanzaron
concentraciones de plomo residual cercanas a cero.
A continuación se le realizó a la muestra con las condiciones óptimas

determinadas una evaluación de la concentración residual de metales:
plomo, hierro antimonio, manganeso, zinc y níquel. En la tabla 5.6 se
muestran las concentraciones (inicial y residual) y el porcentaje de remoción
calculado de todos los metales medidos a la muestra.
Aunque la concentración de todos los metales, excepto el plomo, se

encontraba dentro de los límites establecidos en la normativa ambiental en la
muestra sin tratar, es importante resaltar que se alcanzó un buen porcentaje
de remoción (mayor al 50%) de los mismos.
110
Tabla 5.6: Comportamiento de metales
Metal Plomo Hierro Antimonio Manganeso Cobre Zinc Níquel

Concentración
Inicial 5,71 10,15 0,52 0,57 0,48 1,77 0,13
(ppm)
Concentración
Residual 0,02 0,03 0,23 0,02 0,08 0,13 0,06
(ppm)
Porcentaje de
99,58 99,69 56,56 97,39 83,82 92,45 56,35
Remoción (%)
En la tabla 9.1 del apéndice IX.2, se presenta la concentración residual de

los metales en todo el rango de pH en el que fue realizado este ensayo.

Se obtuvo un aumento lineal del porcentaje de remoción de sulfatos durante

todo el tiempo de precipitación, como se puede observar en la figura 5.6, en
consecuencia, se estableció que el tiempo óptimo de precipitación es de tres
horas.
También se observó que el valor de pH al que se obtiene el mayor

porcentaje de remoción de sulfatos es 12, alcanzando un valor de 51%. No
obstante, hay que señalar que este pH está fuera del rango establecido en la
normativa ambiental (6-9).
111
60
50
40
% R e m o c ió n
30
20
10
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
tiempo (h)
Posteriormente se evaluó la concentración de sulfato residual y el volumen y

precipitación (3 horas), lo cual se representa en la figura 5.7, resaltando los
valores obtenidos en el pH donde se obtiene una mayor remoción de sulfatos
(12).
Se logró alcanzar una concentración de sulfato residual de 2370 ppm, sin

embargo, esta cantidad excede en un 600% el límite máximo (400 ppm),
establecido en la normativa ambiental

se compactó; esto se puede observar en la figura 9.2 del apéndice
IX.1 que representa gráficamente la formación de lodo en el tiempo de
precipitación.
112
3600 0,18
0,15 litros
3200 0,16
2800 0,14
2400 0,12
Volumen (litros)
2370 ppm
2000 0,10
1600 0,08
1200 0,06
800 0,04
400 0,02
0 0,00
7 7,5 8 8,5 9 9,5 10 10,5 11 11,5 12 12,5 13
pH
CSO4 (ppm) Decreto 3219 Vlodo (litros)
Figura 5.7: Efecto del pH sobre la precipitación de sulfatos y el volumen de

lodo generado
¾ La mayor cantidad, se generó entre pH 9 y 12, formándose 150 ml de

precipitado, representando esto un 15% del volumen de la muestra,
siendo ésta una cantidad manejable para un desecho sólido a escala
industrial.
¾ Se observó que entre pH 10,5 y 12 se formó un lodo pastoso con

cristales pequeños, cuya medida era aproximadamente 4 mm, entre
pH 8 y 10, el lodo generado fue una especie de arenilla amarillenta.
Seguidamente se evaluó la remoción de plomo a las muestras. En la figura

La remoción del plomo, se consideró excelente, debido a que se logró

disminuir en un 99% su concentración (en todo el rango de pH evaluado),
113
alcanzando valores muy por debajo del límite máximo establecido en la

normativa ambiental.
0,5
0,45
0,4
0,35
0,3
0,25
0,2
0,15
0,06 ppm
0,1
0,05
0
7 7,5 8 8,5 9 9,5 10 10,5 11 11,5 12 12,5 13
pH
Figura 5.8: Efecto del pH sobre la remoción de plomo.
Determinadas las concentraciones de plomo residual y analizados los

parámetros descritos en las secciones anteriores, se estableció que el pH
óptimo para la aplicación del tratamiento en este ensayo es 12; ya que en
este valor se obtuvo el mayor porcentaje de remoción de sulfatos y se
alcanzaron concentraciones de plomo residual cercanas a cero.
A continuación se le realizó a la muestra con las condiciones óptimas

La concentración de cobre en la muestra inicial (0,95 ppm), excedía lo

establecido en la normativa ambiental, sin embargo, se alcanzó un 95% de
remoción, logrando de esta forma que la concentración de este metal en el
efluente estuviese por debajo de límite máximo permisible.
114
Metal Plomo Hierro Antimonio Manganeso Cobre Cinc Níquel

Concentración
Inicial 3,71 20,00 0,44 0,41 0,95 2,64 0,23
(ppm)
Concentración
Residual 0,06 0,04 0,34 0,03 0,07 0,31 0,05
(ppm)
Porcentaje de
98,52 99,80 22,55 93,87 92,93 88,11 78,88
Remoción (%)
Aunque la concentración de todos los metales, excepto el plomo y el cobre,

se encontraba dentro de los límites establecidos en la normativa ambiental
en la muestra sin tratar, es importante resaltar que se alcanzó un buen
porcentaje de remoción de los mismos (mayor al 75%), excluyendo al
antimonio donde sólo se logró precipitar un 22%.


Se obtuvo un porcentaje de remoción, entre 20 y 30%, dejando precipitar la

muestra durante una hora; en el tiempo posterior se logró incrementar dicho
porcentaje sólo entre un 3 y un 7%, por lo que se estableció que el período
óptimo de precipitación está entre una y dos horas.
115
40
35
30
25
% Rem oción
20
15
10
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
tiempo (h)
El mayor porcentaje de remoción, 34%, se obtuvo a pH = 12. No obstante,

hay que señalar que este pH esta fuera del rango establecido por la
Posteriormente, se evaluó la concentración de sulfato residual y el volumen y

características de lodo generado en las muestras, en el tiempo óptimo de
precipitación (1-2 horas), lo cual se representa gráficamente en la figura 5.10,
remoción de sulfatos (12).

embargo, esta cantidad cuadruplica el límite máximo permisible en la
116
2400 0,10
0,11 litros
2000
0,08
1743 ppm
Volumen (litros)
1600
0,06
1200
0,04
800
0,02
400
0 0,00
7 7,5 8 8,5 9 9,5 10 10,5 11 11,5 12 12,5 13
pH

lodo generado

su volumen se compactó; esto se puede observar en la figura 9.3 del
apéndice IX.1.
¾ El mayor volumen, se generó a pH 12 y 11,5, formándose una

cantidad aproximada de 0,12 litros de lodo, sin embargo, esta cantidad
no excedió en gran proporción el volumen de lodo generado en el
resto de las muestras.
¾ En todas las muestras (pH entre 8 y 12), el lodo generado fue una
especie de arenilla amarillenta.
A continuación se evaluó la remoción de plomo a las muestras. En la figura

117

0,500
0,400
0,300
0,200
0,05 ppm
0,100
0,000
7 7,5 8 8,5 9 9,5 10 10,5 11 11,5 12 12,5 13
pH
La remoción del plomo, se consideró excelente, debido a que se logró

disminuir en un 99% su concentración (en todo el rango de pH evaluado),
consiguiendo valores muy por debajo del límite máximo establecido en la

óptimo para la aplicación del tratamiento en este ensayo es 12; ya que en
este valor se obtiene el mayor porcentaje de remoción de sulfatos y se
alcanzan concentraciones de plomo residual cercanas a cero.
Seguidamente se le realizó a la muestra con las condiciones óptimas

plomo, hierro, antimonio, manganeso, zinc y níquel. En la tabla 5.8 se
118


efluente estuviese muy por debajo de límite máximo permisible.

Concentración
Inicial 4,708 12,075 0,450 0,491 0,712 2,207 0,238
(ppm)
Concentración
Residual 0,045 0,044 0,360 0,115 0,069 0,239 0,075
(ppm)
Porcentaje de
99,04 99,64 20,11 76,58 90,30 89,17 68,42
Remoción (%)


119
Estudio económico.
A continuación se presentan en la tabla 5.9 los resultados obtenidos al

calcular la cantidad de reactivo requerido y los costos estimados al aplicar
esta técnica, para cada escenario planteado, a escala industrial.
Tabla 5.9: Análisis de costos
Dosificación del reactivo Cantidad

Costo
Concentración (litros) de Costo/m3
diario
inicial de SO4-2 Para 1 litro Para 30 m3 reactivo (Bs)
(Bs)
de muestra Escala Industrial (kg)
8500 0,12 3600 360 108.000 3.600
4500 0,80 2400 240 72.000 2.400
2500 0,50 1500 150 45.000 1.500
Se observa que los costos que implica la aplicación de esta técnica, son
bastante bajos.
Análisis general de la técnica.
El pH de precipitación óptima para aplicar la técnica en cualquier escenario

(concentración inicial de sulfatos), es 12. Cabe destacar que este pH se
encuentra fuera del rango establecido en la normativa ambiental, implicando
esto que sería necesaria la aplicación de un tratamiento posterior que
permitiera disminuir el pH del efluente, así mismo, este tratamiento posterior
a la precipitación, es necesario ya que la concentración de sulfato residual
en el agua tratada tiene valores que exceden el límite máximo establecido en
la normativa ambiental.
120
Para una mayor concentración inicial de sulfatos, se obtuvo un mayor

porcentaje de remoción. El incremento en las concentraciones de sulfatos es
generado por la disociación de mayor cantidad de ácido en el agua, por lo
que el efluente disminuye su pH, haciendo necesaria la aplicación de mayor
cantidad de cal para neutralizar.
El lodo generado en todas las muestras presentó unas características que lo

hacen manejable a través de cualquier sistema de filtrado, también se debe
acotar que el residuo sólido presentó un color amarillento, debido a la
precipitación del plomo.
En todos los escenarios planteados se logró una remoción de los niveles de

plomo, mayor al 98%, alcanzando concentraciones muy por debajo del límite
máximo establecido en la normativa ambiental, así mismo, se logró la
precipitación de metales: hierro, cobre, antimonio, manganeso, zinc y níquel;
disminuyendo considerablemente sus concentraciones en el efluente tratado.
A todas las muestras se les midió: la turbidez, que no excedió las 10 UNF,
encontrándose este valor muy por debajo de las 250 UNF establecidas en la
normativa ambiental, el nitrógeno (en forma de amoníaco) presentando
concentraciones por debajo de los 2 ppm y la materia orgánica, de la cual
ninguna manifestó presencia.
V.4.2.- PRECIPITACIÓN CON CARBONATO DE SODIO Y CLORURO DE

BARIO.
121

80
70
60
% R em o c ió n
50
40
30
20
10
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
pH
Se obtuvo un porcentaje de remoción, entre 30 y 54%, una hora después de

haber aplicado el tratamiento. Posteriormente se observó que la
concentración de sulfato residual, medido cada media hora, diminuía
lentamente, entre un 1 y un 5%. Se estableció que el tiempo óptimo de
precipitación está entre una y dos horas.
El mayor porcentaje de remoción de sulfatos, 63%, se logró a pH = 10, sin

embargo este valor se encuentra por encima del rango establecido en la

precipitación (3 horas), la cual se representa gráficamente en la figura 5.13,
122
resaltando los valores obtenidos en los pH donde se obtiene el primer y el

tercer mejor porcentaje de remoción de sulfatos.
6000 0,30
5600 5263 ppm
5200
0,24 litros 0,25
4800
4400
Volumen (litros)
4000 0,20
0,23 litros
3600
3133 ppm
3200
0,15
2800
2400
2000 0,10
1600
1200
0,05
800
400
0 0,00
5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5 10 10,5 11
pH
CSO4 (ppm) Decreto 3219 V(lodo)
Figura 5.13: Efecto del pH sobre la precipitación de sulfatos y volumen de

lodo generado
A pH = 10, se logró alcanzar una concentración de sulfato residual de 3133

ppm, sin embargo, este valor sobrepasa en un 650% el límite máximo
permisible (400 ppm) establecido en la normativa ambiental. A pH = 7 se
alcanzó una concentración residual de 5263 ppm.

¾ Se compactó en la primera hora de precipitación, después el volumen
del mismo se mantuvo constante. Este comportamiento se puede
observar en la figura 9.4 del apéndice IX.1.
¾ La mayor cantidad se generó entre pH 9 y 10, formándose

aproximadamente un 25% del volumen de la muestra, sin embargo,
esta cantidad no excedió en gran proporción el volumen de lodo
formado en el resto de los ensayos.
123
¾ El precipitado generado fue una arenilla amarillenta. El tamaño de las

partículas del precipitado fue sumamente pequeño, por lo que fue
necesario emplear un papel de filtro especial para filtrar sulfato de
bario, indicando esta característica que al momento de aplicar la
técnica a escala industrial se necesitaría un filtro de poro
particularmente pequeño, como por ejemplo, un microfiltro.

ensayos. Se resaltan la concentraciones de plomo residual obtenidas a pH =
10 y al pH óptimo de precipitación.
0,5
0,39 ppm
0,4
0,3
0,2
0,1
0,04 ppm
0
5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5 10 10,5 11
pH
La remoción del plomo osciló alrededor de un 98% entre pH 6 y 9. Entre pH 9

y 10, fue disminuyendo el porcentaje de remoción, hasta llegar a un 80%. El
porcentaje de remoción a pH =10 es bastante elevado (80%) y se logró
obtener concentraciones de este metal debajo de los 0,5 ppm, sin embargo,
si se estima un aumento en los niveles de este contaminante en el efluente,
124
cosa que es muy factible, considerando los valores obtenidos en las

caracterizaciones; el valor del plomo residual en la muestra tratada,
excedería el límite máximo establecido en la normativa ambiental. En
consecuencia, se estableció que el pH óptimo para la aplicación del
tratamiento es 7, ya que en estas condiciones se alcanza el tercer mejor
porcentaje de remoción de sulfatos (38%) y se obtienen concentraciones de
plomo residual debajo del límite máximo estipulado en la normativa
ambiental, tomando en cuenta las situaciones más desfavorables.


Concentración
Inicial 2,34 10,53 0,80 0,23 0,61 1,47 0,36
(ppm)
Concentración
Residual 0,04 0,03 0,33 0,06 0,05 0,12 0,24
(ppm)
Porcentaje de
98,46 99,72 58,27 72,69 91,75 92,11 33,43
Remoción (%)

efluente estuviese por debajo de máximo límite permisible.
125

porcentaje de remoción de los mismos (mayor al 58%), excluyendo al níquel
donde sólo se logró precipitar un 33%.


80
70
60
% R em o ció n
50
40
30
20
10
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
tiempo (h)
Figura 5.15: Efecto del tiempo sobre la remoción de sulfatos.
Se obtuvo un porcentaje de remoción de sulfatos, entre 34 y 53%, una hora

después de haber aplicado el tratamiento. Posteriormente se observó que la
126
concentración de sulfato residual, medido cada media hora, diminuía

lentamente, entre un 2 y un 5%. Se estableció que el tiempo óptimo de
precipitación estaba entre una y dos horas.
El mayor porcentaje de remoción de sulfatos se logró a pH = 10, alcanzando

un 62% de remoción, sin embargo, a pH = 8, se logró un 51% de remoción,
cantidad que también se puede considerar bastante eficiente, y que se
encuentra dentro del rango de pH establecido en la normativa ambiental.

precipitación (entre 1 y 2 horas), la cual se representa gráficamente en la
figura 5.16, resaltando los valores obtenidos en los pH donde se obtiene el
primer y el segundo mejor porcentaje de remoción de sulfatos.
3000 0,25
0,21 litros
0,22 litros
2500
0,20
1817 ppm
Volumen (litros)
2000
2293 ppm 0,15
1500
0,10
1000
0,05
500
0 0,00
5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5 10 10,5 11
pH
CSO4 Decreto 3219 V(lodo)

lodo generado
127

embargo, este valor cuadruplica los 400 ppm establecidos en la normativa
ambiental.

¾ Se compactó en una hora y media de precipitación, después el
volumen del mismo se mantuvo constante. Este comportamiento se
puede observar en la figura 9.5 del apéndice IX.1.
¾ La mayor cantidad, se generó entre pH 8,5 y 10, formándose

aproximadamente un 20% del volumen de la muestra, sin embargo,
esta cantidad no excedió en gran proporción el volumen de lodo
formado en el resto de los ensayos.


ensayos. Se resaltan la concentraciones de plomo residual obtenidas a pH
=10 y en el pH óptimo de precipitación.
128
0,6
0,57 ppm
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,02 ppm
0
5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5 10 10,5 11
pH
Figura 5.17: Efecto de pH sobre la remoción de plomo
La remoción del plomo osciló alrededor de un 98% entre pH 6 y 9. Entre pH 9

y 10, fue disminuyendo el porcentaje de remoción, hasta llegar a un 80%. A
pesar de que el porcentaje de remoción a pH =10 es bastante elevado (80%),
la concentración de plomo excede el límite máximo establecido en la
normativa ambiental, por lo que se debe descartar este valor de pH para la
aplicación del tratamiento. En consecuencia, se establece que el pH óptimo
para la aplicación del tratamiento es 8, ya que en estas condiciones se
alcanza el segundo mejor porcentaje de remoción de sulfatos (51%) y se
obtienen concentraciones de plomo residual debajo del límite máximo
estipulado en la normativa ambiental.

129

Concentración
Inicial 3,13 2,56 1,50 0,10 0,99 0,54 0,18
(ppm)
Concentración
Residual 0,02 0,165 0,383 0,003 0,112 0,005 0,062
(ppm)
Porcentaje de
99,36 93,55 74,52 96,94 88,72 99,08 64,77
Remoción (%)


porcentaje de remoción de los mismos (mayor al 65%).


130
90
80
70
60
% R em o ció n
50
40
30
20
10
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
tiempo (h)
Se obtuvo un porcentaje de remoción entre 52 y 69%. Posteriormente se

observó que la concentración de sulfato residual aumentaba lentamente,
entre un 1 y un 4%, medido cada media hora. Se estableció que el tiempo
óptimo de precipitación estaba entre una y dos horas.
El mayor porcentaje de remoción se logró entre pH 7 y 7,5 alcanzando un

75% de remoción. Cabe destacar que este pH se encuentra dentro del rango
establecido en la normativa ambiental.

precipitación (entre 1 y 2 horas), la cual se representa gráficamente en la
figura 5.19, resaltando los valores obtenidos en el pH donde se obtiene una
mayor remoción de sulfatos (7).
131
1200 0,25
0.20 litros
1000
0,20
Volumen (litros)
800
0,15
600
655 ppm
0,10
400
0,05
200
0 0,00
5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5 10 10,5 11
pH

lodo generado
Se logró alcanzar una concentración de sulfato residual de 581 ppm. Este

valor se aproxima bastante al límite máximo establecido en la normativa
ambiental.

¾ Se compactó en dos horas de precipitación, después el volumen del
mismo se mantuvo constante. Este comportamiento se puede
¾ El volumen generado, en todo en rango de pH en el que se efectuaron

las pruebas (6 – 10), estuvo alrededor de 200 ml, representando este
valor un 20% del volumen de la muestra.

132


de plomo, en todo el rango de pH en que se efectuaron los ensayos. Se
resalta la concentración de plomo residual obtenida en el pH óptimo de
precipitación.
0,5
0,4
0,3
0,2
0,04 ppm
0,1
0
5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5 10 10,5 11
pH
La remoción del plomo osciló entre 96 y 99%, en todo el rango de pH

evaluado (6 – 10), obteniendo valores en la concentración de dicho metal,
por debajo del límite máximo permisible.

óptimo para la aplicación del tratamiento en este ensayo es 7; ya que en este
valor se obtuvo el mayor porcentaje de remoción de sulfatos y se alcanzaron
133
concentraciones de plomo residual debajo del límite máximo estipulado en la



Concentración
Inicial 4,11 2,63 0,85 0,03 0,88 0,82 0,16
(ppm)
Concentración
Residual 0,04 0,01 0,37 0,03 0,16 0,28 0,04
(ppm)
Porcentaje de
99,15 99,58 56,57 12,12 81,74 66,26 76,43
Remoción (%)


manganeso donde sólo se logró precipitar un 12%.
134

Estudio económico.

calcular la cantidad de reactivo requerida y los costos estimados al aplicar

Costo
diario
(Bs)
8500 0,15 4500 1125 4.110.000 137.000
4500 0,10 3000 750 3.060.000 102.000
2500 0,50 1500 375 2.010.000 67.000
Se observa que la aplicación de esta técnica a escala industrial, resulta ser

bastante costosa.
Análisis general de la técnica.
El porcentaje de remoción óptimo, para concentraciones iniciales de sulfatos

alrededor de los 8500 ppm, se obtuvo a pH=9,5. Implicando esto, que se
requiere neutralizar el efluente para insertar el pH dentro de la normativa.
Para concentraciones iniciales de sulfatos entre 5000 y 2500 ppm, el pH de
precipitación óptimo está entre 7 y 8.
135
En ninguno de los escenarios planteados, se logró insertar la concentración

de sulfatos en el rango establecido en la normativa ambiental (0 -400 ppm),
por lo que se recomienda aplicar un tratamiento posterior al efluente una vez
culminada la precipitación.
El tiempo óptimo para la aplicación de este tratamiento se encuentra entre

una y dos horas.
Con una menor concentración inicial de sulfatos, se obtiene un mayor

porcentaje de remoción. Esto se debe a que la solubilidad del sulfato de bario
en el agua aumenta a medida que disminuye el pH y un menor pH en el
efluente está dado por un aumento en la cantidad de ácido (sulfatos)
disociado en el agua.
El precipitado formado en las muestras fue un “polvillo” bastante fino. Lo

haría indispensable el uso de un filtro de poro pequeño (microfiltro) para
separar este desecho sólido y darle una disposición final. Este residuo
presentó un color amarillento, debido a la precipitación del plomo.
Entre pH 6,5 y 9, se alcanzó un porcentaje de remoción de plomo en las

muestras, que permitió obtener concentraciones por debajo del límite máximo
establecido en la normativa ambiental, así mismo se logró la precipitación de
metales: hierro, cobre, antimonio, manganeso, zinc y níquel; disminuyendo
considerablemente sus concentraciones en el efluente tratado.
A todas las muestras se les midió: la turbidez, que no excedió las 10 UNF,
encontrándose este valor muy por debajo de las 250 UNF establecidas en la
normativa ambiental, el nitrógeno (en forma de amoníaco) presentando
concentraciones por debajo de los 2 ppm y la materia orgánica, de la cual
ninguna manifestó presencia.
136
V.4.3.- PRECIPITACIÓN CON CAL Y CLORURO DE BARIO.

90
80
70
60
% Remoción
50
40
30
20
10
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
tiempo (h)
pH=12 pH=11,5 pH=11 pH=10,5 pH=10 pH=9,5 pH=9
pH=8,5 pH=8 pH=7,5 pH=7 pH=6,5 pH=6
Figura 5.21: Efecto del tiempo sobre la remoción de sulfatos
El porcentaje de remoción incrementó, hasta alcanzar una hora de

precipitación, después de este tiempo no varió. Se estableció que el tiempo
óptimo de precipitación es de una hora.
En todo el rango de pH evaluado (6 – 12), se obtuvo un buen porcentaje de

remoción (mayor al 70%), sin embargo, se consideró como rango de pH
137
óptimo (6-9), para cumplir con los parámetros establecidos en la normativa

ambiental.
precipitación (1 hora), la cual se representa gráficamente en la figura 5.22,
2400 0,25
1920 ppm
2000
0,20
0,15 litros
Volumen (litros)
1600
0,15
1200
0,10
800
0,05
400
0 0,00
5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5 10 10,5 11 11,5 12 12,5 13
pH

lodo generado.

embargo este valor sobrepasa aproximadamente cinco veces el límite
máximo establecido en la normativa ambiental.

138
¾ El volumen aumentó a medida que incrementaba el pH de las

muestras, esto fue debido a que a mayor pH se requería mayor
dosificación de cal, formándose una cantidad máxima de 0,18 litros.
¾ El precipitado formado fue un lodo pastoso. Entre pH 10 y 12, se

observó la formación de cristales de aproximadamente 2 cm.
Posteriormente se evaluó la remoción de plomo a las muestras. En la figura

de plomo, en todo el rango de pH en que se efectuaron los ensayos. Se
resalta la concentración de plomo residual obtenida en el pH óptimo de
precipitación.
0,5
0,45
0,4
0,35
0,3
0,25
0,2
0,10 ppm
0,15
0,1
0,05
0
5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5 10 10, 11 11, 12 12, 13
5 5 5
pH
La remoción del plomo aumentó a medida que se incrementaba el pH, este

valor fluctuó entre 87 y 98%, obteniendo valores en la concentración de dicho
metal, debajo del límite máximo permisible en todo el rango de pH evaluado
(6-12).
139

parámetros descritos anteriormente, se estableció que el pH óptimo para la
aplicación del tratamiento en este ensayo es 8; ya que en este valor se
obtuvo el mayor porcentaje de remoción de sulfatos y se alcanzaron
A continuación se presentan los resultados obtenidos al realizarle a la

muestra con las condiciones óptimas determinadas una evaluación de la
concentración residual de metales: plomo, hierro antimonio, manganeso, zinc
y níquel. En la tabla 5.14 se muestran las concentraciones (inicial y residual)
y el porcentaje de remoción calculado de todos los metales medidos a la
muestra.

Concentración
Inicial 2,79 2,33 0,68 0,35 0,77 1,41 0,16
(ppm)
Concentración
Residual 0,10 0,06 0,37 0,19 0,18 0,17 0,09
(ppm)
Porcentaje de
96,45 97,60 46,20 44,06 76,69 87,98 43,90
Remoción (%)

140

porcentaje de remoción de los mismos (mayor al 45%).


90
80
70
60
% R e m o c ió n
50
40
30
20
10
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
tiempo (h)
pH=12 pH=11,5 pH=11 pH=10,5 pH=10 pH=9,5 pH=9

pH=8,5 pH=8 pH=7,5 pH=7 pH=6,5 pH=6
141
El porcentaje de remoción se incrementó, hasta alcanzar una hora de


remoción (mayor al 70%), sin embargo, se consideró como rango de pH
ambiental.

remoción de sulfatos (8,5).
2000 0,20
0,18
0,13 litros
1600 0,16
0,14
Volumen (litros)
1200 0,12
1230 ppm 0,10
800 0,08
0,06
400 0,04
0,02
0 0,00
5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5 10 10,5 11 11,5 12 12,5 13
pH

lodo generado
142

embargo este valor triplica el límite máximo establecido en la normativa
ambiental.

¾ El volumen aumentó a medida que incrementaba el pH de las

muestras, esto fue debido a que a mayor pH se requería mayor
dosificación de cal, formándose una cantidad máxima de 0,15 litros.
¾ El precipitado formado fue una arenilla con tamaño de partícula

moderadamente grande (aproximadamente 0,5 cm).
Posteriormente se evaluó la remoción de plomo. En la figura 5.26, se

representan gráficamente los valores obtenidos en la concentración de
plomo, en todo el rango de pH en que se efectuaron los ensayos. Se resalta
la concentración de plomo residual obtenida en el pH óptimo de precipitación.
La remoción del plomo aumentó, a medida que se incrementaba el pH, este

metal, debajo del límite máximo permisible en todo el rango de pH evaluado.

óptimo para la aplicación del tratamiento en este ensayo es 8,5; ya que en
este valor se obtuvo el mayor porcentaje de remoción de sulfatos y se
143
alcanzaron concentraciones de plomo residual debajo del límite máximo

estipulado en la normativa ambiental.
0,5
0,4
0,3
0,2
0,05 ppm
0,1
0
5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5 10 10,5 11 11,5 12 12,5 13
pH
A continuación, se presentan los resultados obtenidos al realizarle a la

muestra con las condiciones óptimas determinadas una evaluación de la
concentración residual de metales: plomo, hierro antimonio, manganeso, zinc
y níquel. En la tabla 5.15 se muestran las concentraciones (inicial y residual)
y el porcentaje de remoción calculado de todos los metales medidos a la
muestra.


144


Concentración
Inicial 5,43 2,55 0,91 0,47 0,88 1,76 0,27
(ppm)
Concentración
Residual 0,05 0,07 0,58 0,08 0,20 0,02 0,07
(ppm)
Porcentaje de
99,04 97,41 36,48 83,83 76,96 99,15 75,56
Remoción (%)


El porcentaje de remoción incrementó hasta alcanzar una hora de


remoción (mayor al 70%), sin embargo, se considera como rango de pH
145

ambiental. A pH = 7 se alcanzó un 80% de remoción.
90
80
70
60
% R em o ció n
50
40
30
20
10
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
tiempo (h)
pH=12 pH=11,5 pH=11 pH=10,5 pH=10 pH=9,5 pH=9 pH=8,5

pH=8 pH=7,5 pH=7 pH=6,5 pH=6
Figura 5.27: Efecto del tiempo sobre la remoción de sulfatos

Se logró alcanzar una concentración de sulfato residual de 533 ppm, a pH=7,

sin embargo este valor se encuentra por encima del límite máximo
146
¾ Se compactó una hora y media de precipitación, después el volumen

del mismo se mantuvo constante. Este comportamiento se puede
800 0,18
700 0,16
533 ppm
0,14
600
Volumen (litros)
0,12
500
0,10
400
0,08
0,10 litros
300
0,06
200
0,04
100 0,02
0 0,00
5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5 10 10,5 11 11,5 12 12,5 13
pH

lodo generado
¾ El volumen de lodo generado, aumentó a medida que incrementaba el

pH de las muestras, esto fue debido a que a mayor pH se requería
mayor dosificación de cal, formándose una cantidad máxima de 0,13
litros.
¾ El precipitado formado fue una arenilla con tamaño de partícula

moderadamente grande (aproximadamente 0,5 cm).
Seguidamente se evaluó la remoción del plomo en las muestras. En la figura

de plomo en todo el rango de pH en que se efectuaron los ensayos. Se
147
resalta la concentración de plomo residual obtenida en el pH: óptimo de

precipitación.
0,5
0,4
0,3
0,2 0,09 ppm
0,1
0
5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5 10 10,5 11 11,5 12 12,5 13
pH
La remoción del plomo aumentó, a medida que se incrementaba el pH, este

metal, debajo del límite máximo permisible en todo el rango de pH evaluado
(6-12).

óptimo para la aplicación del tratamiento en este ensayo es 7; ya que en este
valor se obtuvo el mayor porcentaje de remoción de sulfatos y se alcanzaron
A continuación se presentan los resultados obtenidos al realizarle a la

muestra con las condiciones óptimas determinadas (pH = 7 y tiempo de
precipitación de 1 hora) una evaluación de la concentración residual de
148
metales: plomo, hierro antimonio, manganeso, zinc y níquel. En la tabla 5.16

se muestran las concentraciones (inicial y residual) y el porcentaje de
remoción calculado de todos los metales medidos a la muestra.
Metal Plomo Hierro Antimonio Manganeso Cobre Zinc Níquel

Concentración
Inicial 1,87 1,71 0,39 0,12 0,55 3,36 0,11
(ppm)
Concentración
Residual 0,09 0,03 0,26 0,11 0,09 2,59 0,02
(ppm)
Porcentaje de
95,13 98,36 33,33 12,50 84,21 22,97 84,07
Remoción (%)
La concentración de cobre en la muestra inicial (0,55 ppm) excedía lo


en la muestra sin tratar, es importante resaltar que se alcanzó un porcentaje
de remoción mayor al 80%, en el hierro, cobre y el níquel. Sólo se logró
precipitar entre un 20 y 30% de antimonio y de zinc.
149
Estudio económico.

calcular la cantidad de reactivo requerido y los costos estimados al aplicar

costo
diario
(Bs)
8500 0,12 3600 360 1.068.000 35.600
4500 0,80 2400 240 1.032.000 34.400
2500 0,50 1500 150 1.005.000 33.500
Se observa que la aplicación de esta técnica a escala industrial tiene costos

moderadamente elevados.
Análisis general de la técnica
Se puede trabajar en el rango de pH establecido en la normativa ambiental

(6-9), ya que en éste se tienen los porcentajes de remoción de sulfatos y de
plomo óptimos, sin embargo, se recomienda un tratamiento posterior al
efluente una vez culminada la precipitación, ya que en ninguno de los
escenarios planteados, se logró insertar la concentración de sulfatos en el
rango establecido en la normativa ambiental (0 -400 ppm).
El tiempo óptimo de precipitación, para todos los escenarios, es de 1 hora y

se garantiza un porcentaje de remoción mayor al 70% en cualquier escenario
planteado, debido a que se aplican dos agentes precipitantes.
150
El lodo generado en todas las muestras presentó unas características que lo

hacen manejable a través de cualquier sistema de filtrado, también se debe
acotar que el residuo sólido presentó un color amarillento, debido a la
precipitación del plomo.
En todos los escenarios planteados se logró una remoción de los niveles de

plomo, mayor al 95%, alcanzando concentraciones muy por debajo del límite
máximo establecido en la normativa ambiental, así mismo, se logró la
precipitación de metales: hierro, cobre, antimonio, manganeso, zinc y níquel;
disminuyendo considerablemente sus concentraciones en el efluente tratado.
La medición de la turbidez, el amoníaco (en forma de nitrógeno) y la materia

orgánica arrojó valores similares a las dos técnicas evaluadas anteriormente.
V.5.- SELECCIÓN FINAL DE LA TÉCNICA DE PRECIPITACIÓN MÁS

EFICIENTE.
En esta sección se presenta un cuadro comparativo, tabla 5.18, entre las

técnicas aplicadas a escala de laboratorio, que facilita la determinación de los
parámetros que permitieron seleccionar el método más eficiente para ser
aplicado como tratamiento del efluente final.
A continuación, en la tabla 5.19 se describen los criterios bajo los cuales se

basó la evaluación planteada.
Una vez definidos estos criterios y aplicados a la información de la tabla 5.18,

se tiene, se estructuró la matriz de selección presentada en la tabla 5.20, la
cual permitió determinar la técnica de precipitación más eficiente.
151
Tabla 5.18: Cuadro comparativo entre técnicas
Porcentaje de Concentración Porcentaje de

Tiempo de Volumen de
Remoción de SO4-2 Remoción Costos/m3
Escenario pH Precipitación Lodo Generado
SO4-2 Residual Pb+2 (Bs)
(horas) (litros)
% (ppm) %
Cal
8500 11 13 70 2440 99 0,20 1.500
5000 12 3 51 2370 99 0,15 2.400
2500 12 1-2 34 1743 99 0,11 3.600
Carbonato - Cloruro
8500 7 1-2 38 5263 98 0,23 67.000
5000 8 1-2 51 2293 99 0,21 102.000
2500 7 1-2 75 655 99 0,20 137.000
Cal - Cloruro
8500 8 1 78 1920 96 0,15 33.500
5000 8,5 1 75 1230 99 0,13 34.400
2500 7 1 80 533 95 0,10 35.600
152
Tabla 5.19: Criterios de evaluación de la matriz de selección
Criterio Deficiente Regular Bueno Excelente

Remoción de
>40% 40 – 70% 70 – 90% < 90%
SO4-2 y Pb+2
pH óptimo < 6 ó >9 5,5 – 9,5 6-9 7
Volumen de
<200 ml 150 – 200 ml 100 – 150 ml > 100 ml
lodo
Tiempo de
< 3 horas 2 – 3 horas 1 – 2 horas 1 hora
precipitación
Remoción de
< 40% 40 – 70% 70 – 90% > 90%
metales
Costos / m3 > 50.000 Bs 25.000 – 50.000 Bs 5.000 – 25.000 Bs < 5.000 Bs
Una vez desarrollada la matriz de selección, se observó que en seis de los

siete parámetros evaluados, la precipitación con cal y cloruro de bario obtuvo
la mayor puntuación, traduciéndose esto en una mejor eficiencia, en
consecuencia, se determinó que la técnica más eficiente para la remoción de
sulfatos del efluente final de Acumuladores Titán C.A. es, la precipitación con
cal y cloruro de bario.
153
Tabla 5.20: Matriz de selección de la técnica más eficiente
Cal Carbonato - cloruro Cal - cloruro

Max. Punt Puntuacion Aporte Puntuacion Aporte Puntuacion Aporte
Escenario 1 12 75 9 25 3 75 9
Escenario 2 4 50 2 50 2 75 3
Sulfatos
Escenario 3 4 25 1 75 3 75 3
Subtotal 20 12 11 15
Escenario 1 9 100 9 100 9 100 9
Escenario 2 3 100 3 75 2,25 100 3
Plomo
Escenario 3 3 100 3 100 3 100 3
Subtotal 15 15 12 15
Escenario 1 9 25 2,25 100 9 100 9
Escenario 2 3 25 0,75 75 2,25 100 3
pH
Escenario 3 3 25 0,75 100 3 100 3
Subtotal 15 3,75 9 15
Escenario 1 9 50 4,5 25 2,25 50 4,5
Escenario 2 3 75 2,25 25 0,75 75 2,25
Vol. Lodo
Escenario 3 3 100 3 25 0,75 100 3
Subtotal 15 9,75 3,75 9,75
Escenario 1 6 50 3 50 3 100 6
Escenario 2 2 50 1 50 1 100 2
Tiempo
Escenario 3 2 75 1,5 50 1 100 2
Subtotal 10 5,5 5 10
Escenario 1 6 25 1,5 25 1,5 75 4,5
Escenario 2 2 25 0,5 25 0,5 50 1
Metales
Escenario 3 2 25 0,5 25 0,5 50 1
Subtotal 10 2,5 2,5 6,5
Escenario 1 9 100 9 25 2,25 50 4,5
Escenario 2 3 100 3 25 0,75 50 1,5
Costos
Escenario 3 3 100 3 25 0,75 50 1,5
Subtotal 15 15 3,75 7,5
TOTAL 100 64 52 79
Escala Escenario 1 8500 ppm

100 Excelente 50 Regular Escenario 2 5000 ppm
75 Bueno 25 Deficiente Escenario 3 2500 ppm
154
Capítulo VI. Conclusiones
CAPÍTULO VI
CONCLUSIONES
155
A continuación se presentan las conclusiones obtenidas en el desarrollo de

este Trabajo Especial de Grado.
VI.1.- DELIMITACIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA PLANTA.
¾ Las etapas del proceso generadoras de residuos líquidos, se

encuentran ubicadas en las áreas de: fabricación de rejillas,
empastado y curado, acabado final, baterías industriales, baterías
especiales y devoluciones.
¾ Se tienen un total de catorce descargas de líquido residual vertidas a

la planta de tratamiento.
¾ Las descargas que aportan mayor cantidad de líquido residual a la

planta de tratamiento son generadas en mesas de carga y en
empastado, contribuyendo en un 36,5 y 16,8% respectivamente.
¾ Las fuentes que generan un incremento desproporcionado en los

niveles de sulfatos en el efluente final, se encuentran en las áreas de:
acabado final, baterías industriales, baterías especiales y
devoluciones.
¾ Las fuentes que generan un incremento desproporcionado en los

niveles de plomo en el efluente final se encuentran en el área de
empastado y curado.
¾ Ninguna de las descargas ricas en sulfatos puede ser tratada y

reinsertada al proceso como agua de dilución del ácido.
156
¾ Sólo la descarga generada por las mesas de carga es vertida en forma

continua a la planta de tratamiento.
¾ Se determinó que los únicos contaminantes críticos del efluente son el

plomo y los sulfatos.
¾ En las áreas de llenado, baterías especiales y baterías industriales, el

efluente presenta trazas de grasa.
¾ Los efluentes de la llenadora, baterías industriales, baterías especiales

y las mesas de carga presentan concentraciones bastante elevadas
de hierro.
¾ Los efluentes de baterías industriales, baterías especiales y las mesas

de carga presentan concentraciones de cobre que exceden el límite
máximo establecido en la normativa ambiental.
¾ El efluente de baterías especiales presentan concentraciones de zinc

que exceden en forma desproporcionada el límite máximo establecido.
¾ Las descargas generadas en la llenadora y en las mesas de carga,

son las que aportan mayor concentración de sulfatos al efluente final.
¾ La descarga generada en el área de empastado es la que aporta

mayor concentración de sulfatos al efluente final.
157
VI.2.- ELABORACIÓN DE UNA PROPUESTA DE ADECUACIÓN

AMBIENTAL.
¾ Al implementar las medidas preventivas, se disminuye en un 80% la

concentración de sulfatos en el efluente final, y en un 60% su caudal.
¾ Al evaluar todas las técnicas aplicables para la remoción de sulfatos,

se determinó que la más aplicable para tratar el efluente de la
empresa es neutralización – precipitación.
¾ Los agentes precipitantes aplicables al tratamiento son cal y cloruro de

bario.
¾ La concentración óptima de la solución de cal para tratar el efluente es

de 100gr de Ca(OH)2 /litro de H2O.
¾ La concentración óptima de la solución de carbonato de sodio para

neutralizar el efluente es 250 gr de Na2CO3 / litro.
¾ La dosificación adecuada de la solución de cloruro de bario, con

concentración de 100 gr de BaCl2 / litro de H2O, es de 40 ml / litro de
agua residual.
¾ Para las pruebas de precipitación con cal se tiene que:

a. A medida que se incrementó la concentración inicial de sulfatos,
aumentó el porcentaje de remoción.
b. El pH óptimo para la aplicación del tratamiento es 12.
c. El tiempo óptimo de precipitación es de tres horas.
d. El residuo sólido generado es un lodo con viscosidad manejable.
158
e. La cantidad de lodo generada fluctuó entre un 11% y un 20% del

volumen de la muestra
f. Se obtuvo 99% de remoción de plomo en todos los escenarios
planteados.
¾ Para las pruebas de precipitación con carbonato de sodio y cloruro

de bario se tiene que:
a. A medida que se disminuyó la concentración inicial de sulfatos,
aumentó el porcentaje de remoción.
b. El pH óptimo para la aplicación del tratamiento varía según la
concentración inicial de sulfatos, fluctuando éste entre 7 y 9,5.
c. El tiempo óptimo de precipitación es entre 1 y 2 horas.
d. El residuo sólido generado es una arenilla formada por partículas
muy finas.
e. La cantidad de lodo generada representó aproximadamente un
20% del volumen de la muestra.
planteados, entre pH 6,5 y 9.
¾ Para las pruebas de precipitación con cal y cloruro de bario se

tiene que:
a. El porcentaje de remoción de sulfatos permaneció constante en
todos los escenarios planteados, alrededor de un 75%.
b. El pH óptimo para la aplicación del tratamiento de encuentra entre
7 y 8.
c. El tiempo óptimo de precipitación es de una hora.
d. El residuo sólido generado es un lodo con viscosidad manejable.
e. La cantidad de lodo generada fluctuó entre un 10% y un 15% del
volumen de la muestra
159

planteados.
¾ Para todas las técnicas empleadas:

a. Se logró la precipitación de metales: hierro, cobre, antimonio,
manganeso, zinc y níquel; disminuyendo considerablemente sus
concentraciones en el efluente tratado.
b. A pesar de que se alcanzaron altos porcentajes de remoción, no se
logró insertar las concentraciones de sulfatos, dentro del rango
¾ La técnica más económica, es la precipitación con cal, y la más

costosa en la precipitación con carbonato de sodio y cloruro de bario.
¾ La técnica de remoción más eficiente, es la precipitación con cal y

cloruro de bario.
160
Capítulo VIII. Recomendaciones
CAPÍTULO VII
RECOMENDACIONES
161
Capítulo VIII. Recomendaciones
A continuación se presentan una serie de recomendaciones con el objetivo

de mejorar los resultados obtenidos en este Trabajo Especial de Grado.
¾ Una de las medidas preventivas propuestas en el desarrollo de este

trabajo es segregar las descargas generadas en el área de
devoluciones y de carga de baterías especiales. Para que esto pueda
llevarse a cabo, se sugiere hacer un estudio específico al ácido
contaminado con la finalidad de determinar un tratamiento que pueda
ser aplicado al mismo y disponerle un destino final.
¾ Hacer un estudio al efluente generado en la regeneración de

suavizadores y desmineralizadores, con la finalidad de darle una
disposición final y poder segregar estas descargas de la planta de
tratamiento; ya que es un líquido con alto contenido de compuestos
químicos y afecta la eficiencia del funcionamiento de la misma.
¾ Hacer un estudio al lodo generado en las técnicas de precipitación,

con la finalidad de evaluar el manejo y la disposición final del mismo.
¾ Hacer un estudio sobre el impacto que pueda causar la

implementación de la técnica de remoción propuesta en este Trabajo
Especial de Grado, en el funcionamiento de la planta de tratamiento
de aguas residuales.
¾ Evaluar la aplicación de un tratamiento al efluente posterior a la

precipitación, como intercambio iónico u ósmosis inversa, con la
finalidad de insertar los niveles de sulfatos dentro del rango
162
Referencias Bibliográficas
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168
Apéndices
APÉNDICES
169
Apéndices
IX.1.- VOLUMEN DE LODO GENERADO EN LOS ENSAYOS.
PRECIPITACIÓN CON CAL.
0,50
0,45
0,40
pH=12
0,35 pH=11,5
pH=11
0,30
pH=10,5
V (l)
0,25 pH=10
pH=9,5
0,20
pH=9
0,15 pH=8,5
pH=8
0,10
0,05
0,00
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
t (h)
Figura 9.1: Efecto del pH sobre el volumen de lodo generado

(escenario 1).
0,30
0,25
pH=12
pH=11,5
0,20
pH=11
pH=10,5
V(l)
0,15 pH=10
pH=9,5
pH=9
0,10
pH=8,5
pH=8
0,05
0,00
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
t(h)
Figura 9.2: Efecto del pH sobre el volumen de lodo generado

(escenario 2).
170
Apéndices
0,25
0,20
pH=12
pH=11,5
pH=11
0,15
pH=10,5
V(l)
pH=10
pH=9,5
0,10
pH=9
pH=8,5
pH=8
0,05
0,00
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
t(h)
Figura 9.3: Volumen de lodo generado en el tiempo de precipitación

(escenario 3).
PRECIPITACIÓN CON CARBONATO DE SODIO Y CLORURO DE BARIO.
0,40
0,35
pH=10
0,30
pH=9,5
0,25 pH=9
Volumen (l)
pH=8,5
0,20 pH=8
pH=7,5
0,15 pH=7
pH=6,5
0,10
pH=6
0,05
0,00
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
tiempo (h)

(escenario 1).
171
Apéndices
0,40
0,35
pH=10
0,30
pH=9,5
0,25 pH=9
Volumen (l)
pH=8,5
0,20 pH=8
pH=7,5
0,15 pH=7
pH=6,5
0,10
pH=6
0,05
0,00
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
tiempo (h)

(escenario 2).
0,35
0,30 pH=10
pH=9,5
0,25
pH=9
Volumen (l)
0,20 pH=8,5
pH=8
0,15 pH=7,5
pH=7
0,10
pH=6,5
0,05 pH=6
0,00
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
tiempo (h)

(escenario 3).
172
Apéndices
PRECIPITACIÓN CON CAL Y CLORURO DE BARIO.
0,25
pH=12
0,20 pH=11,5
pH=11
pH=10,5
pH=10
Volumen (l)
0,15
pH=9,5
pH=9
pH=8,5
0,10
pH=8
pH=7,5
pH=7
0,05
pH=6.5
pH=6
0,00
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
tiempo (h)

(escenario 1).
0,25
pH=12
0,20 pH=11,5
pH=11
pH=10,5
pH=10
Volumen (l)
0,15
pH=9,5
pH=9
pH=8,5
0,10
pH=8
pH=7,5
pH=7
0,05 pH=6,5
pH=6
0,00
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
tie mpo (h)

(escenario 2).
173
Apéndices
0,25
pH=12
pH=11,5
0,20 pH=11
pH=10,5
pH=10
Volumen (l)
0,15
pH=9,5
pH=9
pH=8,5
0,10
pH=8
pH=7,5
0,05 pH=7
pH=6,5
pH=6
0,00
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
tiempo (h)

(escenario 3).
IX.2.- REMOCIÓN DE METALES.
Para todas las tablas:
¾ La fila subrayada en amarillo contiene la concentración de metales en

la muestra original (sin ser tratada).
¾ Las columnas subrayadas en azul, representan el porcentaje de
remoción que se obtuvo en cada metal.
174
Tabla 9.1: Efecto del pH sobre de la remoción de metales – precipitación con Cal (escenario 1)
Pb Fe Sb Mn Cu Zn Ni
pH (ppm) % (ppm) % (ppm) % (ppm) % (ppm) % (ppm) % (ppm) %
1,11 5,71 0,00 10,15 0,00 0,52 0,00 0,57 0,00 0,48 0,00 1,77 0,00 0,13 0,00
8 0,01 99,91 0,07 99,28 0,27 48,07 0,54 6,10 0,06 86,76 0,30 82,92 0,12 4,76
8,5 0,03 99,51 0,07 99,33 0.35 32,82 0,42 26,83 0,06 86,55 0,25 85,79 0,11 12,70
9 0,02 99,60 0,07 99,27 0,33 36,49 0,32 44,77 0,04 90,97 0,28 84,44 0,06 55,56
9,5 0,02 99,65 0,05 99,51 0,28 46,33 0,10 83,10 0,04 91,39 0,14 92,16 0,07 42,86
10 0,08 98,53 0,05 99,51 0,25 52,70 0,06 89,72 0,06 88,45 0,12 93,24 0,06 52,38
10,5 0,03 99,42 0,03 99,67 0,20 60,62 0,02 96,52 0,04 92,02 0,11 93,80 0,05 57,14
11 0,02 99,58 0,03 99,69 0,23 56,56 0,02 97,39 0,08 83,82 0,13 92,45 0,06 56,35
11,5 0,03 99,40 0,15 98,50 0,32 38,22 0,03 94,95 0,08 82,77 0,139 92,16 0,02 84,13
12 0,04 99,39 0,05 99,55 0,38 26,83 0,02 96,86 0,07 85,08 0,16 90,76 0,02 81,75
175
pH % % % % % % %
(ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm)
1,33 3,71 0,00 20,00 0,00 0,44 0,00 0,41 0,00 0,95 0,00 2,64 0,00 0,23 0,00
8 0,02 99,46 0,09 99,58 0,31 30,30 0,21 48,04 0,03 96,41 0,47 82,27 0,05 80,60
8,5 0,03 99,11 0,03 99,84 0,24 44,42 0,14 64,95 0,03 96,62 0,04 98,52 0,05 78,02
9 0,03 99,22 0,03 99,85 0,23 47,61 0,15 63,97 0,04 95,67 0,02 99,39 0,09 61,64
9,5 0,03 99,08 0,06 99,72 0,13 71,53 0,02 94,36 0,03 96,94 0,03 98,86 0,07 68,10
10 0,06 98,52 0,16 99,23 0,23 46,70 0,04 90,93 0,04 96,30 0,07 97,35 0,15 33,62
10,5 0,02 99,49 0,04 99,82 0,01 98,68 0,04 90,44 0,06 93,88 0,06 97,61 0,14 40,52
11 0,03 99,33 0,15 99,24 0,23 48,29 0,04 90,93 0,05 95,04 0,05 98,11 0,13 45,26
11,5 0,04 98,89 0,02 99,88 0,36 17,77 0,03 92,40 0,05 94,30 0,27 89,73 0,13 42,24
12 0,06 98,52 0,04 99,80 0,34 22,55 0,03 93,87 0,07 92,93 0,31 88,11 0,05 78,88
176
pH % % % % % % %
1,88 4,71 0,00 12,08 0,00 0,45 0,00 0,49 0,00 0,71 0,00 2,21 0,00 0,24 0,00
8 0,01 99,73 0,08 99,35 0,29 36,11 0,29 41,34 0,05 93,18 0,39 82,53 0,08 65,26
8,5 0,03 99,35 0,05 99,58 0,35 23,11 0,23 54,07 0,05 93,25 0,15 93,41 0,05 77,47
9 0,06 98,76 0,05 99,57 0,28 37,89 0,17 65,17 0,04 94,10 0,15 93,38 0,10 58,11
9,5 0,03 99,43 0,05 99,56 0,20 55,22 0,06 87,78 0,04 95,08 0,08 96,17 0,07 69,26
10 0,07 98,52 0,10 99,15 0,24 46,78 0,05 90,22 0,05 93,68 0,10 95,70 0,09 61,26
10,5 0,03 99,45 0,04 99,71 0,10 76,69 0,03 93,99 0,05 93,25 0,09 96,08 0,10 59,58
11 0,02 99,48 0,09 99,24 0,23 49,78 0,08 83,50 0,06 91,29 0,09 95,83 0,09 61,68
11,5 0,04 99,20 0,09 99,27 0,34 24,33 0,09 82,48 0,07 90,44 0,39 82,33 0,08 67,58
12 0,05 99,04 0,04 99,64 0,36 20,11 0,12 76,58 0,07 90,30 0,24 89,17 0,08 68,42
177
Tabla 9.4: Efecto del pH sobre de la remoción de metales – precipitación con Carbonato de Sodio y Cloruro de
Bario (escenario 1)
pH % % % % % % %
1,31 2,34 0,00 10,53 100,0 0,80 0,00 0,23 0,00 0,61 0,00 1,47 0,00 0,36 0,00
6 0,03 98,63 0,05 99,51 0,30 61,90 0,20 10,13 0,10 83,33 0,82 44,08 0,30 17,13
6,5 0,04 98,29 0,04 99,67 0,32 60,40 0,18 20,70 0,07 87,79 0,17 88,37 0,28 22,47
7 0,04 98,46 0,03 99,72 0,33 58,27 0,06 72,69 0,05 91,75 0,12 92,11 0,24 33,43
7,5 0,03 98,59 0,06 99,40 0,36 54,39 0,01 95,59 0,07 89,11 0,02 98,64 0,15 58,43
8 0,03 98,85 0,12 98,88 0,39 50,75 0,01 96,48 0,07 88,28 0,02 98,71 0,10 70,79
8,5 0,02 98,97 0,31 97,08 0,45 44,11 0,01 97,80 0,11 82,51 0,01 99,05 0,15 56,74
9 0,05 97,99 0,60 94,33 0,47 40,73 0,01 97,80 0,10 84,16 0,00 99,93 0,09 75,56
9,5 0,23 90,00 1,96 81,43 0,50 37,72 0,01 97,36 0,12 80,20 0,00 99,73 0,09 75,28
10 0,39 83,25 4,12 60,86 0,78 2,63 0,02 93,39 0,11 82,51 0,11 92,59 0,14 59,83
178
Bario (escenario 2)
pH % % % % % % %
1,42 3,13 0,00 2,56 0,00 1,50 0,00 0,10 0,00 0,99 0,00 0,54 0,00 0,18 0,00
6 0,11 96,55 0,01 99,61 0,07 95,08 0,07 25,51 0,10 89,73 0,50 7,93 0,13 26,70
6,5 0,04 98,75 0,07 97,26 0,20 86,49 0,06 35,71 0,10 89,73 0,40 26,94 0,09 48,30
7 0,03 99,04 0,03 98,71 0,21 86,16 0,02 75,51 0,11 89,12 0,21 60,89 0,08 56,82
7,5 0,03 99,17 0,05 97,93 0,31 79,31 0,01 91,84 0,09 90,53 0,03 94,46 0,07 63,07
8 0,02 99,36 0,17 93,55 0,38 74,52 0,00 96,94 0,11 88,72 0,01 99,08 0,06 64,77
8,5 0,02 99,30 0,23 91,04 0,39 73,92 0,00 96,94 0,09 90,74 0,00 99,26 0,06 66,48
9 0,14 95,59 0,55 78,37 0,42 71,99 0,01 90,82 0,09 90,63 0,00 99,45 0,06 68,18
9,5 0,42 86,44 1,06 58,47 0,43 71,19 0,01 85,71 0,11 89,43 0,00 99,26 0,05 69,32
10 0,57 81,80 1,93 24,44 0,62 58,55 0,03 74,49 0,12 88,32 0,10 80,81 0,05 69,32
179
Bario (escenario 3)
pH % % % % % % %
1,42 4,11 0,00 2,63 0,00 0,85 0,00 0,03 0,00 0,88 0,00 0,82 0,00 0,16 0,00
6 0,14 96,62 0,03 98,90 0,32 62,37 0,03 0,00 0,18 79,45 0,66 19,66 0,06 63,69
6,5 0,04 99,10 0,01 99,73 0,35 58,93 0,03 9,09 0,16 82,31 0,36 56,19 0,04 75,16
7 0,04 99,15 0,01 99,58 0,37 56,57 0,03 12,12 0,16 81,74 0,28 66,26 0,04 76,43
7,5 0,04 99,15 0,01 99,51 0,39 54,32 0,02 48,48 0,19 78,08 0,10 87,62 0,03 78,98
8 0,02 99,61 0,02 99,35 0,39 53,61 0,00 96,97 0,18 79,91 0,09 88,96 0,03 80,89
8,5 0,02 99,42 0,02 99,24 0,40 52,54 0,00 90,91 0,20 77,74 0,05 93,57 0,03 83,44
9 0,03 99,29 0,03 98,90 0,41 52,07 0,01 84,85 0,17 80,25 0,06 92,96 0,03 81,53
9,5 0,08 98,03 0,28 89,32 0,44 47,93 0,03 15,15 0,18 79,00 0,04 95,63 0,03 84,08
10 0,11 97,27 0,49 81,52 0,47 44,02 0,02 27,27 0,16 82,31 0,14 83,50 0,02 87,26
180
Tabla 9.7: Efecto del pH sobre de la remoción de metales – precipitación con Cal y Cloruro de Bario
(escenario 1)
pH % % % % % % %
1,21 2,79 0,00 2,33 0,00 0,68 0,00 0,35 0,00 0,77 0,00 1,41 0,00 0,16 0,00
6 0,36 87,01 0,08 96,74 0,57 17,25 0,29 15,65 0,30 60,55 0,41 71,00 0,14 15,85
6,5 0,35 87,58 0,07 96,91 0,55 19,44 0,27 21,74 0,26 66,80 0,38 73,13 0,13 21,34
7 0,24 91,53 0,06 97,43 0,52 24,12 0,25 28,12 0,21 72,27 0,38 73,20 0,13 23,17
7,5 0,12 95,66 0,05 97,69 0,42 39,33 0,13 62,61 0,20 74,22 0,24 82,81 0,10 39,02
8 0,10 96,45 0,06 97,60 0,37 46,20 0,19 44,06 0,18 76,69 0,17 87,98 0,09 43,90
8,5 0,10 96,52 0,06 97,60 0,36 47,08 0,19 46,38 0,16 79,82 0,09 93,99 0,07 54,88
9 0,09 96,81 0,05 97,90 0,36 47,95 0,18 48,70 0,13 82,94 0,07 95,33 0,06 65,85
9,5 0,08 97,02 0,04 98,24 0,35 48,25 0,11 68,99 0,12 84,38 0,03 97,81 0,06 65,85
10 0,08 97,27 0,03 98,59 0,34 50,29 0,04 89,30 0,09 88,41 0,01 99,36 0,06 65,24
10,5 0,07 97,45 0,02 99,10 0,33 51,75 0,01 96,23 0,07 90,63 0,01 99,43 0,04 73,78
11 0,07 97,60 0,01 99,49 0,33 51,75 0,01 96,52 0,06 92,58 0,01 99,50 0,03 81,10
11,5 0,05 98,21 0,01 99,57 0,27 60,53 0,01 96,81 0,04 94,66 0,01 99,65 0,02 86,59
12 0,05 98,35 0,01 99,61 0,21 70,03 0,01 97,10 0,04 95,31 0,00 99,93 0,01 93,90
181
(escenario 2)
pH % % % % % % %
1,43 5,43 0,00 2,55 0,00 0,91 0,00 0,47 0,00 0,88 0,00 1,76 0,00 0,27 0,00
6 0,29 94,66 0,13 95,10 0,80 11,87 0,40 15,53 0,35 60,73 1,24 29,93 0,22 19,26
6,5 0,28 94,86 0,11 95,81 0,77 15,05 0,35 26,38 0,32 64,25 1,06 39,68 0,18 35,19
7 0,23 95,76 0,10 95,92 0,66 27,03 0,20 58,30 0,28 68,44 0,78 56,07 0,10 61,48
7,5 0,12 97,83 0,08 96,75 0,59 35,60 0,17 64,04 0,24 73,33 0,67 62,13 0,09 65,56
8 0,11 98,03 0,08 96,75 0,68 25,49 0,14 69,79 0,22 75,60 0,17 90,48 0,08 69,26
8,5 0,05 99,04 0,07 97,41 0,58 36,48 0,08 83,83 0,20 76,96 0,02 99,15 0,07 75,56
9 0,04 99,21 0,06 97,69 0,83 9,23 0,08 83,40 0,19 78,21 0,01 99,49 0,05 81,85
9,5 0,03 99,41 0,05 97,96 0,90 1,21 0,04 91,91 0,18 79,23 0,01 99,55 0,05 80,74
10 0,08 98,47 0,05 98,08 0,86 5,60 0,02 96,81 0,15 83,54 0,01 99,72 0,05 81,85
10,5 0,07 98,75 0,03 98,75 0,72 21,10 0,02 96,81 0,12 86,38 0,01 99,72 0,03 88,15
11 0,09 98,29 0,03 98,82 0,81 11,54 0,01 97,45 0,11 87,29 0,00 99,83 0,03 88,89
11,5 0,04 99,36 0,04 98,47 0,36 60,77 0,01 98,09 0,11 87,29 0,00 99,94 0,03 88,15
12 0,09 98,32 0,03 98,75 0,37 59,01 0,01 98,09 0,09 90,01 0,00 99,94 0,03 88,15
182
(escenario 3)
pH % % % % % % %
1,81 1,87 0,00 1,71 0,00 0,39 0,00 0,12 0,00 0,55 0,00 3,36 0,00 0,11 0,00
6 0,09 95,08 0,08 95,25 0,37 7,12 0,10 16,67 0,18 68,06 2,73 18,80 0,06 50,44
6,5 0,08 95,51 0,08 95,37 0,29 26,46 0,10 17,50 0,09 83,30 2,48 26,33 0,05 56,64
7 0,09 95,13 0,04 97,83 0,26 33,33 0,11 12,50 0,09 84,21 2,59 22,97 0,05 56,64
7,5 0,08 95,77 0,02 98,89 0,25 35,37 0,09 24,17 0,08 84,75 2,46 26,72 0,05 58,41
8 0,07 96,15 0,04 97,77 0,20 48,85 0,08 30,83 0,08 85,30 1,76 47,75 0,05 59,29
8,5 0,05 97,22 0,04 97,48 0,21 47,84 0,07 40,83 0,08 86,21 1,68 49,93 0,04 65,49
9 0,09 95,08 0,03 98,36 0,21 46,06 0,06 49,17 0,07 87,11 0,87 74,17 0,03 70,80
9,5 0,09 94,97 0,05 97,19 0,21 45,80 0,03 75,83 0,07 87,11 0,03 99,23 0,03 70,80
10 0,01 99,25 0,05 97,19 0,22 45,29 0,01 89,17 0,07 88,02 0,03 99,23 0,03 74,34
10,5 0,07 96,09 0,05 97,30 0,22 43,51 0,02 84,17 0,05 90,74 0,02 99,46 0,03 76,11
11 0,10 94,92 0,03 98,36 0,23 41,98 0,01 95,00 0,05 91,11 0,02 99,46 0,02 84,07
11,5 0,06 96,79 0,05 97,30 0,21 46,06 0,01 90,83 0,04 92,01 0,05 98,60 0,00 99,12
12 0,04 97,91 0,08 95,13 0,21 45,80 0,01 88,33 0,04 92,38 0,06 98,10 0,00 99,12
183

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MINIMIZACIÓN DE LOS NIVELES DE SULFATOS EN EL

TUTOR ACADÉMICO: Ing. José Francisco Fernández

Presentado ante la Ilustre

Caracas, Noviembre 2006

“Minimización de los Niveles de Sulfatos en el Efluente Final de la Empresa

Prof. María E. Rincones Prof. Wadou Baré

Prof. José Francisco Fernández

Le doy gracias al ser más maravilloso, genial, espectacular…. y no alcanzan

Gracias a mi papá, por haberme apoyado siempre, por salir corriendo a

Gracias a mi hermana, madrina, segunda madre, Suri, por adoptarme, darme

A mi tía Armenia y mi tía Argelia, que son el recuerdo vivo de mi madre,

A mi tercera hermana, Mariángel, gracias simplemente por ser tú, por no

Gracias!!! A mi madrecita Iraida, por adoptarme y tenerme paciencia. A mi tía

Gracias!!! A mi amada UNIVERSIDAD CENTRAL DE VENEZUELA, la casa

Gracias al Ing. Tommaso Santoro, por haberme honrado permitiéndome

A los profesores José Moreno y Fernando Morales, y al TSU Alejandro Mata,

Gracias! A la Sra. Carla, por haber sido mi madre adoptiva en Maracay,

Gracias a todas aquellas personas que de una u otra forma contribuyeron en

Los quiere infinitamente

Hazel (La Peke)

MINIMIZACIÓN DE LOS NIVELES DE SULFATOS EN EL EFLUENTE

Tutor Académico: Prof. José Francisco Fernández. Tutor Industrial: Ing.

Palabras claves: Sulfatos, ácido sulfúrico, baterías de plomo, residuos

Resumen: La gestión ambiental aplicada a cualquier industria tiene como

Este trabajo se dividió en dos etapas. La primera se basó en la delimitación

La segunda etapa se basó en elaborar una propuesta de adecuación

En la primera etapa se determinó la descarga que aporta mayor cantidad de

En la segunda etapa, se determinó que al implementar las medidas

Al precipitar con cal se determinó que el porcentaje de remoción se

Finalmente, se determinó que la técnica más eficiente para la remoción de

CAPÍTULO I. FUNDAMENTOS DE LA INVESTIGACIÓN………… 3

CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO…………………………………… 14

CAPÍTULO III. METODOLOGÍA……………………………………… 24

III.1. DELIMITACIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA

CAPÍTULO IV: DELIMITACIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE

CAPÍTULO V: ELABORACIÓN DE UNA PROPUESTA DE

V.3. DETERMINACIÓN DE PARÁMETROS DE OPERACIÓN…. 101

CAPÍTULO VI. CONCLUSIONES…………………………………… 155

CAPÍTULO VII. RECOMENDACIONES……………………………... 161

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS…………………………………. 163

IX.1. VOLUMEN DE LODO GENERADO EN LOS ENSAYOS….. 170

Tabla 5.9: Análisis de costos – precipitación con cal......................... 120

Tabla 9.6: Efecto del pH sobre la remoción de metales –

Figura 4.19: Tubería por donde es vertido el efluente generado –

Figura 5.12: Efecto del tiempo en la remoción de sulfatos –

Figura 5.22: Efecto del pH sobre la precipitación de sulfatos y el

Figura 9.6: Efecto del pH sobre el volumen de lodo generado –

Todo proceso productivo a nivel industrial no es perfecto: la elaboración

El control de la contaminación ha evolucionado en los últimos años en

En este Trabajo Especial de Grado se plantea el objetivo de minimizar la

En el capítulo I se presentan los estudios previos en los cuales se basó

En el capítulo II, se presentan los basamentos teóricos en los que se

En el capítulo III, se presenta la metodología empleada para desarrollar

En el capítulo IV se delimita la situación actual de la planta, identificando

En el capítulo V, se determinan las medidas preventivas que minimizarían

Finalmente en los capítulos VI y VII se presentan las conclusiones y

Es importante destacar que en el desarrollo de este trabajo se logró

La metodología empleada se basó en los métodos estándar para el