Modernización de Una Linea de Corrugado PDF

Proyecto final de ingeniería industrial
Modernización de una línea de corrugado
Autores:
Javkin, Ariel 51234
Marino, Damian Ruben 51213
Robiolio Bose, Ivo 50082
Tutor:
Coccolo, Pablo Bartolome
Modernización de una línea de corrugación
Resumen ejecutivo
La empresa CARTOX se dedica a la fabricación de embalajes de cartón
corrugado. En el presente trabajo se realizó un análisis de la factibilidad de modernizar
la línea de producción de cartón corrugado. El mismo consiste no solo en el análisis
económico sino también el ingenieril, donde se estudiaron las necesidades particulares
de la empresa para tomar las mejores decisiones de implementación y viabilidad
operacional.
La corrugadora con la que opera la empresa tiene más de cuarenta años y la

tecnología que utiliza se encuentra atrasada, disminuyendo la productividad y calidad
de las operaciones. Las corrugadoras que actualmente se ofrecen en el mercado poseen
una tecnología que les permite operar a una velocidad mayor y con costos unitarios
sustancialmente menores que las antecesoras.
Sumado a esto la capacidad de la corrugadora es insuficiente para el nivel de

producción que tiene la empresa, debiendo tercerizar un 27% de la producción de
cartón. Por lo tanto, la adquisición de la nueva máquina traerá aparejado menores
costos de producción y mayor capacidad productiva que permitirá poder vender más y
dejar de tercerizar.
Teniendo en cuenta los costos asociados al proyecto, que se componen de las

inversiones a realizar en activo fijo y activo de trabajo, y los ingresos esperados,
divididos en cuatro grupos: Ahorro por no tercerización, ahorro por menores costos de
producción, nuevas ventas de cajas y nuevas ventas de planchas, se llega a la
conclusión que es un proyecto rentable. La tir del proyecto es del 56% mientras que el
VAN es de 3.028.648 dólares.
Brief
The Company CARTOX produces corrugated cardboard for packaging.This
paper is about the analysis of the feasibility of modernizing a cardboard production
line. The document includes both an economic and an engineering analysis, where the
particular needs of the company were studied in order to make the best decision
regarding implementation and operational viability.
The corrugating machine that the company operates today has been more than
forty years in service and its technology is out of date. This impairs productivity and
lessens the quality of the products. The corrugating machines that the market offers
nowadays possess a technology that allows them to operate at higher speed and lower
costs per unit, substantially lower than their predecessors.
Moreover, the capacity of the machine is insufficient for the level of production
of the company at present. In effect, the company has to outsource approximately 30%
of the cardboard production. Therefore, the acquisition of a new machine will bring
lower costs of production and increased production capacity, which in turn will allow
the company the possibility to sell more cardboard and stop outsourcing.
Having assessed the costs associated with the project, consisting of the
investments in fix assets and working assets, and the expected income, which can be
divided in four groups: savings from ending the outsourcing agreements, savings due to
lower production costs, new sales of boxes and new sales of cardboard sheets, the
conclusion is that this project is indeed profitable. The IRR of the project is 56%, and
the NPV is USD 3,028,648.
Índice
1 - INTRODUCCIÓN............................................................................................. - 1 -
1.1- La empresa................................................................................................................- 1 -
1.2 - Organigrama ............................................................................................................- 1 -
1.3 - Historia del proceso productivo ................................................................................- 1 -
1.4 - Cartón corrugado .....................................................................................................- 3 -
1.4.1 - ¿Que es el cartón corrugado? ............................................................................- 3 -
1.4.2 - Materias primas ................................................................................................- 5 -
1.4.3 - Tipos de onda ....................................................................................................- 8 -
1.5 - Industria del corrugado en Argentina ..................................................................... - 10 -
1.5.1- Composición empresarial de la industria .......................................................... - 10 -
1.5.2 - Mercados a los que abastece ........................................................................... - 11 -
1.5.3 - Clientes de CARTOX ......................................................................................... - 12 -
1.5.4 - Proveedores del sector .................................................................................... - 13 -
2 – PROCESO PRODUCTIVO ........................................................................... - 15 -
2.1- Etapa de corrugación .............................................................................................. - 15 -
2.1.1 - Elaboración del adhesivo ................................................................................. - 16 -
2.1.2 - Corrugación ..................................................................................................... - 17 -
2.1.3 - Productividad de corrugación .......................................................................... - 21 -
2.2 - Etapa de terminación ............................................................................................. - 21 -
2.2.1 - Cajas simples grandes ...................................................................................... - 24 -
2.2.2 - Cajas complejas (o troqueladas) ...................................................................... - 25 -
2.2.3 - Cajas simples chicas ......................................................................................... - 25 -
2.3 - Etapa de embalaje .................................................................................................. - 28 -
3 – DEFINICIÓN DEL PROBLEMA ................................................................. - 29 -
4 – ANÁLISIS DE CUELLO DE BOTELLA ..................................................... - 31 -
4.1 - Etapa de Corrugación Actual .................................................................................. - 31 -
4.1.1 - Caja Tipo: ........................................................................................................ - 32 -
4.1.2 - SET-UP ............................................................................................................. - 33 -
4.1.3 - WARM-UP (Puesta a punto) ............................................................................. - 33 -
4.2 - Etapa de terminación ............................................................................................. - 35 -
4.3 - Corrugación propuesta ........................................................................................... - 37 -
4.4 - Análisis ................................................................................................................... - 40 -
5 – SELECCIÓN DE PROVEEDOR .................................................................. - 41 -
6 – NUEVA CORRUGADORA ........................................................................... - 42 -

6.1 - Características y especificaciones de los módulos ................................................... - 44 -
6.1.1 - Porta bobinas ................................................................................................... - 45 -
6.1.2 - Grupo corrugador canal B................................................................................ - 46 -
6.1.3 - Grupo corrugador canal C................................................................................ - 47 -
6.1.4 - Puente almacén ............................................................................................... - 48 -
6.1.5 - Pre calentador .................................................................................................. - 48 -
6.1.6 - Doble encoladora............................................................................................. - 49 -
6.1.7 - Mesa de secado ............................................................................................... - 50 -
6.1.8 - Apilador de paquetes....................................................................................... - 51 -
6.2 - Plano de la máquina ............................................................................................... - 52 -
6.3 - Servicios auxiliares ................................................................................................ - 54 -
6.3.1 - Vapor .............................................................................................................. - 54 -
6.3.2 - Gas .................................................................................................................. - 56 -
6.3.3 - Electricidad ..................................................................................................... - 57 -
6.3.4 - Sistema neumático........................................................................................... - 57 -
6.3.5 - Sistema hidráulico ........................................................................................... - 57 -
7 – LAY-OUT ....................................................................................................... - 58 -
7.1 - Alternativa 1........................................................................................................... - 59 -
7.2 - Alternativa 2........................................................................................................... - 60 -
7.3 - Alternativa 3........................................................................................................... - 62 -
7.4 - LAY-OUT Definitivo ................................................................................................. - 63 -
8 - PROCESO DE INCORPORACIÓN .............................................................. - 64 -
8.1 - FASE 1: Movimientos previos ................................................................................. - 65 -
8.2 - FASE 2: Instalaciones previas .................................................................................. - 66 -
8.3 - FASE 3: Incorporación de la máquina ...................................................................... - 67 -
8.4 - FASE 4: Movimientos finales ................................................................................... - 69 -
8.5 - Diagrama de tareas ................................................................................................ - 70 -
9 - INVERSIÓN EN ACTIVO FIJO ......................................................................... - 73 -
9.1 - Máquina corrugadora ............................................................................................. - 73 -
9.2 - Caldera................................................................................................................... - 74 -
9.3 - Obra civil, instalaciones y flete ............................................................................... - 74 -
9.4 - Puesta en marcha ................................................................................................... - 75 -
9.5 - Imprevistos ............................................................................................................ - 75 -
............................................................................................................................... - 76 -
10 - PROYECCIÓN DE VENTAS ...................................................................... - 77 -
10.1- Estrategia de inserción en el mercado ................................................................... - 77 -
11 - COSTOS DE PRODUCCIÓN ...................................................................... - 79 -
11.1 - Costo de producción actual .................................................................................. - 79 -
11.2 - Costos de Materia prima ...................................................................................... - 79 -
11.2.1 - Papel Liner ..................................................................................................... - 79 -
11.2.2 - Papel Onda .................................................................................................... - 80 -
11.2.3 - Cola ............................................................................................................... - 81 -
11.3 - Gastos generales de fabricación ........................................................................... - 81 -
11.3.1 - Electricidad .................................................................................................... - 81 -
11.3.2 - Gas ................................................................................................................ - 81 -
11.3.3 - Mano de obra directa .................................................................................... - 82 -
11.3.4 - Mano de obra indirecta ................................................................................. - 83 -
11.3.5 - Mantenimiento.............................................................................................. - 84 -
11.3.6 - Importación ................................................................................................... - 84 -
11.4 - Cuadro resumen ................................................................................................... - 84 -
12 - INGRESOS .................................................................................................... - 87 -
12.1 - AHORRO EN PRODUCCIÓN ................................................................................... - 87 -
12.2 - AHORRO POR FABRICACIÓN Y NO TERCERIZACIÓN: .............................................. - 88 -
12.3 - INGRESO POR VENTA DE CAJAS: ........................................................................... - 89 -
12.4 - INGRESO POR VENTA DE PLANCHAS DE CARTÓN: ................................................. - 90 -
12.5 - Resumen de ingresos............................................................................................ - 92 -
13 - INVERSIÓN EN ACTIVO DE TRABAJO.................................................. - 95 -
14 - CUADRO DE RESULTADOS ..................................................................... - 96 -
14.1 - Valor de liquidación .......................................................................................... - 97 -
15 - FLUJO DE FONDOS DEL PROYECTO .................................................... - 98 -
15.1 - Tasa de descuento ................................................................................................ - 98 -
15.2 - Egresos e ingresos ................................................................................................ - 98 -
16 - ANÁLSIS DE SENSIBILIDAD .................................................................. - 101 -
16.1 - Escenario pesimista ............................................................................................ - 102 -
17 - CONCLUSIÓN............................................................................................ - 104 -
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................ - 106 -
ANEXO ............................................................................................................... - 107 -
1 - INTRODUCCIÓN
Nota aclaratoria: La empresa en la cual se desarrolla el trabajo desea
permanecer en el anonimato, por ende a efectos del trabajo se la reconocerá con el
nombre de fantasía: "CARTOX".
1.1- La empresa
La empresa CARTOX, dedicada a la fabricación de embalajes de cartón

corrugado, fue fundada en 1967. En sus inicios se dedicaba a la fabricación de rollos
simple faz para lo cual contaba con una corrugadora, única maquinaria de toda la
empresa. A lo largo de los años, la empresa fue expandiéndose en capacidad y
adquiriendo nueva maquinaria que le permitió incorporar más procesos en la línea de
producción. Actualmente en la empresa se realiza todo el proceso de transformación,
desde las bobinas de papel hasta las cajas ya terminadas.
Hoy en día la empresa cuenta con un único predio de 3600 m2 ubicado en la

localidad de Lanús, en donde trabajan 32 empleados de los cuales 22 son operarios de
planta y los 10 restantes realizan tareas administrativas. En el último año se produjeron
cinco millones de metros cuadrados de cartón corrugado utilizando la línea de
corrugación y las dos líneas de terminación que la empresa posee.
La estrategia comercial de la empresa se enfoca en el nicho de partidas
relativamente pequeñas y de alta calidad, sin perjuicio de poder atender pedidos de
mayores volúmenes y una menor calidad cuando algún cliente lo solicite.
1.2 - Organigrama
1.3 - Historia del proceso productivo
El proceso de fabricación de cajas se puede dividir en dos etapas, la corrugación

y la terminación. La etapa de corrugación se encarga de transformar las bobinas de
papel en planchas de cartón corrugado de simple, doble o triple faz mientras que la
Introducción Javkin - Marino - Robiolio Bose -1-

etapa de terminación imprime, corta y pega las planchas de cartón corrugado para
lograr una caja terminada lista para enviar al cliente. Existen empresas en el sector que
se especializan en corrugación, terminación o en ambas etapas conjuntamente. A
continuación se describirá la historia de la empresa CARTOX donde se observa una
marcada tendencia hacia integrar las distintas etapas y armonizar el proceso productivo.
La empresa CARTOX se fundó en el año 1967 en la Ciudad Autónoma de

Buenos Aires dedicándose a la producción de cartón corrugado de simple faz
(comúnmente denominado "rollo") utilizado para proteger superficies y embalar
productos diversos. Se expandió fuertemente en los primeros años incorporando cuatro
corrugadoras de rollos acompañando el crecimiento de la demanda. En el año 1974 el
proceso productivo comenzó una transformación incorporando una máquina
corrugadora de doble faz, o "cartón".
Continuando con este cambio en el negocio, en el año 1980 se decidió concretar
la compra de la primera máquina "Print-Slotter" y una cosedora manual permitiéndole
a la empresa producir sus propias cajas de cartón corrugado. Con el objetivo de
aumentar la producción de cajas terminadas, se encargó en 1985 la compra de una
pegadora automática y una impresora de mayor calidad.
Como parte del cambio estratégico de la empresa, se descontinuó en 1992 la
producción de rollos simple faz haciendo foco en la producción de planchas de cartón
corrugado doble faz y envases de cartón. Cuatro años después, se incorpora otro
cabezal corrugador para producir cartón corrugado de doble y triple faz permitiéndole a
la empresa abarcar una mayor cantidad de pedidos en cuanto a calidad y tipo de
corrugado.
Como consecuencia del crecimiento de la empresa, surgió la necesidad de

contar con más lugar para albergar maquinas, almacenar materia prima y materiales en
proceso. Estas urgencias generaron que en el año 2001 se concretase la mudanza de la
planta industrial hacia un predio ubicado en zona sur con el doble de superficie útil
disponible (3600 m2). Durante el proceso de mudanza, se incorporó una máquina
terminadora automática que imprime, corta, dobla y pega la caja con una productividad
mayor que los equipos anteriormente instalados, sin embargo, el cuello de botella
seguía siendo la corrugadora que producía una cantidad deficitaria de planchas de
cartón corrugado para alcanzar la producción. A partir de ese momento, la necesidad de
comprar a terceros las planchas de cartón corrugado fue incrementándose hasta el punto
de comprar el 30% del cartón corrugado a terceros para suplir los pedidos. La última
incorporación de tecnología fue una cosedora automática para reducir la mano de obra
en ese proceso que era manual hasta 2013.
La Historia de la empresa relata cambios en la estrategia del negocio
incorporando máquinas y equipos que acompañaron el crecimiento mediante aumentos
de la capacidad productiva, tercerizaciones y contratos de fazón. Actualmente la
empresa desea seguir el camino de expansión y se ve obligada a tomar una decisión que
le permita producir las planchas de cartón corrugado que la empresa demanda para
satisfacer sus pedidos.

1.4 - Cartón corrugado

1.4.1 - ¿Que es el cartón corrugado?
El cartón corrugado es un material utilizado fundamentalmente para la

fabricación de envases y embalajes. Generalmente se compone de tres o cinco papeles
siendo los exteriores lisos y los interiores ondulados, lo que le otorga a la estructura una
gran resistencia mecánica.
El cartón corrugado es un material de celulosa que está formado por la unión de

varias hojas lisas que uno o varios ondulados mantienen equidistantes, confiriéndole la
propiedad de ser indeformable.
 Las hojas lisas exteriores se llaman "Liners" o "caras".

 Las hojas lisas intermedias se llaman "caras lisas".
 Las hojas onduladas se llaman "onda" o "médium".
Se utilizan entonces dos tipos de papel:
- El papel exterior, denominado LINER, confiere la característica de

impermeabilidad al cartón y aporta resistencia al embalaje, es el encargado de
transferirle resistencia a la perforación. Es la parte visible (exterior) y su
composición microscópica está dada por fibras bidireccionales (en cuadrilla)
que le otorgan esa propiedad física. Ver figura 1.1
- El papel interior, denominado ONDA, que aporta la resistencia a la compresión

del cartón (en forma longitudinal), aumenta la rigidez a la flexión y confiere una
elasticidad parcial ante situaciones de aplastamiento. Su composición a nivel
microscópico, a diferencia del liner, está dada por fibras unidireccionales (en
línea). Ver figura 1.1
Figura 1.1
La combinación de estos dos tipos de papel es la que le otorga al cartón ,y

posteriormente la caja, la propiedad de ser indeformable.
Existen sin embargo, distintas estructuras del cartón corrugado, dependiendo de

la finalidad que tenga el mismo y la resistencia final que se desea obtener. Las distintas
combinaciones de las capas anteriormente mencionadas le otorgan al cartón diferentes
propiedades.

 El SIMPLE FAZ: Está formado por un liner y un ondulado (onda), unidos

entre sí con cola. Este es el modulo elemental de todo cartón corrugado,
impuesto por la tecnología de fabricación.
Actualmente sirve como cartón de embalaje y como complemento (para

interiores de caja, como los separadores). El crecimiento de otros productos
alternativos para embalaje simple, como el papel film, ha logrado que la
demanda de este producto baje significativamente, por lo que hoy en día casi no
se comercializa.
 El DOBLE FAZ: Al añadir una segunda capa de liner en el lado opuesto del
simple faz, se forma el doble faz también llamado “simple wall”.
Actualmente es el que más se fabrica, puesto que la mayoría de las cajas

utilizan este tipo de cartón dada su rigidez y simpleza.
 El TRIPLE FAZ: Si al cartón corrugado doble faz se le agrega un simple faz,

se obtiene un cartón con doble onda, más grueso y más resistente.
Aunque es menos utilizado que el doble faz, este cartón es ideal para cajas que
requieren mucha resistencia. El cartón es más grueso y su costo es mayor, pero le
otorga al mismo propiedades mecánicas mucho más notables que el doble faz.Los
siguientes diagramas muestran, a grandes rasgos, como se realizan las diferentes
estructuras del cartón y que materias primas son utilizadas.
Simple faz:
Doble Faz:
Triple Faz:

Aspectos que caracterizan el cartón corrugado:

El cartón corrugado permite, en las mejores condiciones, la manipulación, el
almacenamiento, la entrega y la presentación de los productos. Además, es un elemento
imprescindible para el transporte de los mismos, ya que conserva su calidad original
desde los lugares de producción hasta destino final.
El cartón corrugado es, hoy en día, el material más utilizado en embalaje,
porque es el único que cumple simultáneamente funciones tan distintas como:
 Agrupación de productos.
 Protección de estos contra impacto, vibraciones, luz, polvo y robo durante la
manipulación, el almacenamiento y la entrega.
 Identificación de los productos.
 Presentación y promoción, mediante la utilización de las cubiertas exteriores
como soporte de información y publicidad.
Gracias a su gran adaptabilidad, el cartón corrugado es un embalaje hecho a

medida, concebido y realizado para responder específicamente, y al menor costo, a
todas las necesidades del usuario. Además cumple con las exigencias de transporte y
distribución por sus cualidades prácticas y es un excelente soporte para la impresión.
Por otra parte, es un material que se puede salvar, que en la industria papelera se
recupera y recicla para fabricar nuevos embalajes. También es biodegradable, lo que le
otorga una ventaja con respecto a los plásticos.
1.4.2 - Materias primas
Como se mencionó anteriormente el papel corrugado está formado por tres

materias primas básicas:
 Papel (Liner)
 Papel (Onda)
 Adhesivo de cola.
Las funciones de la onda son:

 Aporta la resistencia a la compresión de la caja.

 Fundamentalmente dan resistencia al apilado.
 Aumenta la rigidez a la flexión.
 Confiere una elasticidad parcial ante situaciones de aplastamiento y resistencia
a impactos de la caja.
 Da un grosor inicial al cartón.
Las funciones de los liners son:
 Aportan resistencia al embalaje.

 Confieren características de imprimibilidad a la caja.
 Resistencia a la flexión.
 Resistencia al estallido.
 Resistencia al desgarro.
 Resistencia al apilado.
Las funciones del adhesivo son:
 Une de forma rápida y duradera los distintos papeles.

Papel
El papel es una hoja continua, compuesta de fibras de origen vegetal unidas

entre sí. La red fibrosa constituida contiene gran cantidad de aire, siendo este más de la
mitad de su volumen. Por ende, el material es poroso, lo que la diferencia de las
películas plásticas.La unión de las fibras son las que le dan cohesión y resistencia al
material. Esta unión puede ser natural, donde la unión se consigue con el agua, o
artificial, donde se añaden productos químicos que la favorecen. Por consiguiente, las
fibras celulósicas son la materia prima para la fabricación del papel. Las mismas se
pueden presentar de dos maneras:
 Pasta de papel: Provenientes directamente de la madera (fibras vírgenes).

 Papel reciclado: Es un papel ya fabricado que se vuelve a emplear como
materia prima, después de haber cumplido sus función.
La resistencia del papel está en función del grado de unión que hay entre las fibras, es
decir:
1. Del número de fibras.
2. Del número de uniones que hay entre diversas fibras.
3. De la resistencia o fuerza de esas uniones.
Las propiedades del papel se pueden categorizar según:
 Propiedades físicas:
1. Aspecto del papel: Color (blanqueado o crudo), estado de la
superficie, etc.
2. Estructura y textura: Gramaje, espesor, humedad, permeabilidad, etc.
 Propiedades mecánicas: Resistencia y rigidez.
 Propiedades específicas: Relacionadas con la humedad y permeabilidad.
 Propiedades de uso: En lo que se refiere a la aptitud de uso; transformación,
ondulación, apto para contacto con los alimentos, etc.

1. Aspecto: Dado que la onda esta oculta entre los liners la misma no es visible y
por ende su color siempre será crudo. En cambio, el liner puede tener un color
blanco o crudo, dependiendo de las necesidades del cliente.
2. Gramaje: El gramaje es un término que determina la cantidad de masa de papel

que hay por unidad de superficie. Se expresa en gramos por m2. Es una
propiedad fundamental del papel ya que diversas características, como la
resistencia mecánica, están directamente relacionadas con esta propiedad. Sin
embargo, es una fuente frecuente de errores ya que el gramaje no es sinónimo
de calidad del papel. La calidad del papel corresponde a como fue fabricado; así
un papel fabricado con pulpa virgen es de mayor resistencia y mayor calidad
que un papel reciclado. Los papeles vírgenes (Kraft o Kraftliner) tienen la
misma resistencia a la rotura que los papeles reciclados (Testliners) con un
gramaje mucho menor. Otra característica es que los Kraftliners al aumentar su
gramaje aumentan su resistencia casi proporcionalmente, mientras que los
reciclados llegan un punto donde se estancan y agregar gramaje no agrega
ninguna ventaja.
El gramaje también es fundamental dado que las bobinas de papel se

compran por tonelada, pero se usan por metros, por ende a mayor gramaje la
bobina presentará menor cantidad de metros disponibles para utilizar.
Los papeles para la onda pueden tener un gramaje de 90 a 210 g/m2

siendo los más utilizados los de 110 a 150 g/m2. El papel para los liner va de
120 a 440 g/m2 siendo lo más común de 140 a 200 g/m2.
3. Humedad: Se expresa como el porcentaje que hay entre la cantidad de agua que
contiene el papel y su peso. La cantidad de agua modifica las propiedades del
papel, si la misma es muy baja el papel se torna quebradizo y difícil de corrugar,
mientras que si es muy alta pierde resistencia además de estar comprando
menos papel y más agua. El porcentaje aceptable está entre un 5% y un 9%,
siendo el ideal un 6% o 7%.
4. Permeabilidad liquido: Capacidad que tiene el papel de absorber un líquido, en

general el agua. Los papeles Kraft tienen una permeabilidad casi nula, por lo
que tienen la ventaja de no deteriorarse rápidamente frente a la exposición a la
humedad.
5. Resistencia a la compresión: Se realizan ensayos sobre el papel para determinar

su resistencia a la compresión utilizándose normas americanas (TAPPI). La
resistencia a la compresión es de fundamental importancia en el papel de onda,
aunque también se realiza para las caras. La resistencia a la compresión
determina la carga de estiba que puede soportar la caja.
6. Resistencia al estallido: Define la capacidad que tiene el papel de resistir una

presión local ejercida de manera progresiva. Se realizan ensayos sobre el papel
para determinar su resistencia y es una característica importante de las caras del
cartón. Se mide en Kilo-Pascales.

Clasificación de los papeles:
 Kraftliners: Son papeles fabricados con fibra virgen (pasta Kraft) y se utilizan
para los liners. Son los papeles de mayor calidad dado que no tienen porcentaje
de reciclados. A un mismo gramaje que otros papeles presentan mucho mayor
resistencia, además de que al aumentar el gramaje aumenta la resistencia casi
linealmente. En Argentina, la mayor parte de este papel es importado desde
Brasil.
 Testliners: Son papeles crudos donde predomina la fibra reciclada y también

son utilizados para las caras. Su calidad es variable dependiendo de qué
porcentaje de fibra virgen y fibra reciclada contenga. En el caso de estos
papeles, la resistencia no aumenta linealmente con el gramaje, ya que llega un
punto donde se produce una meseta y aumentar el gramaje no aumenta la
resistencia. Existen varias plantas que fabrican este tipo de papel en Argentina.
 Onda semiquimica: Este papel se usa para las ondas. Su composición es una
mezcla de reciclado y pasta virgen a la cual se la agregan productos químicos y
virutas de madera para darle mayor dureza.
 Onda reciclada: Es un papel que se usa para onda, y si hacemos una analogía
con los liners sería un Testliner dado que presenta un alto porcentaje de fibra
reciclada.
 White top: Son dos papeles laminados que se utilizan para las caras. Del lado
exterior tiene color blanco y del lado interior es crudo. El lado interior puede ser
Kraft o Test.
La cola
La cola es un elemento necesario y fundamental para la fabricación del cartón
corrugado. Su función es la de unir las caras con las ondas, asegurando la estabilidad
del producto final.
Para la fabricación del cartón corrugado se utilizan colas acuosas, a base de
almidón. El almidón es el elemento activo en la adherencia de la cola. El almidón, en
presencia de agua y elevada temperatura, entra en un proceso de gelatinización que es
lo que le da la propiedad de adherencia.
Además del almidón se usan otros compuestos químicos para la fabricación del
adhesivo que son:
 Sosa caustica: Su función es disminuir la temperatura necesaria para la

gelatinización.
 Bórax: Reduce la viscosidad de la cola facilitando su distribución.
 Fungicida: previene desarrollos bacterianos.
1.4.3 - Tipos de onda
Teóricamente, el perfil de la onda debería tener forma de "V" para obtener la

mejor relación resistencia del cartón / consumo de papel. En la práctica, la tecnología

no permite la utilización de perfiles triangulares, por ende se usan perfiles sinusoidales

que se asemejan a los engranajes mecánicos.
Ahora bien, existen distintos perfiles sinusoidales y a cada uno se lo caracteriza

por:
 Altura: Distancia que hay entre el vértice y la base ancha.

 Paso: Distancia entre los vértices de dos canales consecutivos.
 Número de ondas por metro.
 Coeficiente de ondulación: Es la relación teórica que hay entre el largo del
papel de la onda y el largo de la cara.
Cabe resaltar que la altura del corrugado es inferior al espesor del cartón ya que
en la misma no se tiene en cuenta el grosor de las caras.A continuación una imagen que
describe gráficamente las características de las ondas.
Figura 1.2
Donde:
A= Altura.
P= Paso.
C= Espesor del cartón.
En la industria existen una serie de ondas estandarizadas las cuales poseen

diferentes características:
Tipo de onda Altura Paso Numero de ondas Coeficiente

[mm] [mm) por metro de
ondulación
k (onda muy grande) 6 11,7 90 1,5
A (onda grande) 4,4 a 4,8 8,1 a 9,5 123 a 105 1,48 a 1,60
C (onda mediana) 3,5 a 4,0 7,0 a 8,1 143 a 123 1,39 a 1,50
B (onda pequeña) 2,4 a 2,8 6,0 a 6,8 167 a 147 1,30 a 1,51
E (micro) 1,1 a 1,4 3,0 a 4,2 333 a 238 1,17 a 1,43
F (mini micro) 0,75 2,4 a 2,7 416 a 370 1,20 a 1,40
Tabla 1.1: Tipos de onda
Para darle la forma ondulada al papel, la máquina corrugadora necesita de
rodillos especiales para cada tipo de onda. Estos rodillos son muy costosos y es por eso

que es muy común que las empresas cuenten solamente con dos o tres tipos de ondas
distintos.
Al fabricante le interesa elegir un perfil que cumpla con los requerimientos de
resistencia a la compresión utilizando la menor cantidad de papel posible. Los perfiles
más utilizados son los B, C, E y F.
Las ondas E y F entran en la categoría de microcorrugado, que si bien
pertenecen a la industria del cartón corrugado, tienen características muy diferentes al
resto de las ondas. Generalmente este tipo de material no se utiliza como embalaje de
productos industriales ya que no tienen la resistencia suficiente, pero dado que tienen
una muy buena superficie lisa por su alto número de ondulaciones por metro, presenta
una muy buena imprimibilidad, lo que la convierte en el cartón competidor de la
cartulina. En la jerga se dice que las empresas que se dedican a este tipo de corrugado
son más bien imprentas que corrugadoras.
Las ondas B y C son las más utilizadas en la fabricación de las cajas, siendo la
C la principal con más de un 90 % de la producción total. Se utiliza más la onda C dado
que la B presenta poca rigidez por el reducido espesor que tiene, mientras que la C
presenta buena rigidez y buena resistencia a la compresión.
La empresa en cuestión cuenta solamente con la capacidad para producir las
ondas C y B, siendo la C su mayor producción por amplio margen. La onda B se
reserva para casos especiales que el cliente requiera un bajo espesor por cuestiones de
espacio y para cuando se realizan planchas de triple faz, donde una onda es de tipo B y
la otra es de tipo C.
1.5 - Industria del corrugado en Argentina
En Argentina hay 136 empresas pertenecientes a la industria del corrugado,

empleando a 6200 personas de manera directa.
1.5.1- Composición empresarial de la industria
De las 136 empresas dedicadas a la producción y comercialización de productos

de la industria del cartón corrugado, 125 son consideradas Pymes. Las empresas se
pueden segmentar por tamaño y por nivel de integración. Las empresas integradas son
aquellas que además de producir el cartón corrugado producen el papel que se utiliza en
la producción del cartón, por lo cual son empresas con una estructura mucho más
grande y de capital intensivo. Estas empresas integradas pueden tener déficit o
superávit de papel, por lo cual dependiendo de cada caso necesitan comprar más papel
a un tercero o vender el excedente que no utilizan.
Según la cámara argentina de fabricantes de cartón corrugado (CAFCCO) la

segmentación del mercado de cartón corrugado se compone de:
Introducción Javkin - Marino - Robiolio Bose - 10 -

Categoría Participación Acumulado Empresas Ejemplos

Grandes 57% 57% 3 Cartocor; Zucamor y
integrados Smurfit
Medianos 16% 73% 7 Santa angela; Don
Integrados Torcuato
Medianos 15% 88% 17 Impaco; curupel
Chicos y Micro 12% 100% 109 CARTOX
Total 100% 100% 136
Tabla 1.2: Participaciones de mercado por categorías
Con un volumen de producción de cinco millones de metros cuadrados en el

último año, la empresa CARTOX entra en la categoría de pequeña. Por lo que realizar la
renovación del equipo con mayor capacidad sería un incremento importante en la
capacidad de la fábrica.
1.5.2 - Mercados a los que abastece
Los productos del sector del cartón corrugado se venden a empresas y

organismos en los cuales existe la necesidad de envases y embalajes, bien sea para uso
interno, por exigencias de logística, de mercado o de marco legal. Las empresas pueden
ser estatales o privadas de muchos sectores distintos. El consumo de embalajes es algo
inherente a los productos, bienes o servicios y, en consecuencia, una necesidad primaria
para cualquier empresa que necesite embalar, almacenar, transportar y vender bienes de
consumo.
Los sectores de la industria que más demandan envases y embalajes de cartón

corrugado son:
 Productos agrícolas
 Productos alimenticios
 Bebidas
 Audio, electrónica, automoción
 Productos químicos, limpieza y perfumería
 Cerámica, vidrio y caucho
 Papelería
 Tabaco
 Textil
 Otros
La venta de embalajes de cartón corrugado está encuadrada mayoritariamente

en la venta a empresas productoras o comercializadoras de productos industriales. La
demanda de estos productos está íntimamente ligada con el PBI ya que la gran mayoría
de las empresas utilizan este tipo de embalajes y envases para proteger sus productos y
comercializarlos.
El sector suele tener un recorrido similar al del crecimiento general de la
economía. Siendo eminentemente pro-cíclico. Las series históricas permiten inferir que
por cada punto porcentual de crecimiento del PBI, es sector se expande en un 1,1/1,2%.

En los próximos años el sector tiene una expectativa de evolución importante,

principalmente con el desarrollo de segmentos como el del microcorrugado (ondas
bajas como la E o la F), que permitan avanzar desde el depósito hasta la punta de
góndola, siguiendo una tendencia global al respecto. Además se espera una continuidad
de la sustitución de otros materiales por cartón, como se da con el plástico y la madera.
Grafico 1.1: Producción histórica nacional de cartón corrugado

Como se observa en el gráfico, a lo largo de los años la producción de cartón
corrugado ha ido copiando los ciclos económicos que sucedieron en el país a lo largo
de los últimos 20 años y, lógicamente, lo seguirá haciendo siempre y cuando no haya
un cambio radical en la manera de embalar y envasar productos.
1.5.3 - Clientes de CARTOX
La empresa CARTOX a lo largo de su historia ha suplido la demanda de

diversos clientes pertenecientes a diferentes sectores de la industria pero de manera no
intencionada, en los últimos años tomó mucha fuerza en el sector industrial dedicado a
la construcción. Los embalajes y envases que se demandan son a medida en su mayoría
y de complejidad creciente para cumplir con sus exigencias.
Los embalajes y envases utilizados en griferías, inodoros, bidets, lavamanos,

etc. tienen que ser resistentes y adaptarse al producto para lograr una protección
eficiente, es por ello que se demandan embalajes troquelados que se adaptan al
producto y a la caja, para evitar que en el transporte exista movimiento relativo entre
ellos.
Es importante destacar que en el sector existen estrategias comerciales basadas
en la calidad, volumen, especialización y precio. La empresa CARTOX se ha focalizado
en captar clientes exigentes que priman la calidad para sus envases y que necesitan
soluciones innovadoras para productos a medida. Este nicho de clientes suele ser más
rentable y de menor volumen que aquellos que buscan precios bajos y grandes
cantidades.

La empresa, entonces, se focaliza más en cajas de alta calidad y de mayor

complejidad con pedidos relativamente pequeños. La elección de este nicho se debe,
por un lado a la imposibilidad de competir en precio con las grandes empresas, que
producen enormes volúmenes para clientes que buscan baja o media calidad y gran
cantidad, donde el factor decisivo es el precio. Y por otro lado, la ventaja de captar un
mercado no atendido de clientes con pedidos relativamente chicos que las empresas
grandes no atienden.
1.5.4 - Proveedores del sector
Los proveedores de papeles los podemos diferenciar en 3 grandes grupos:
 Kraftliner
 Testliner
 Onda reciclada
Kraftliner: Existe en el país un único proveedor de esta materia prima tan

demandada por el sector y es deficitario aportando solo el 10% del total de las
necesidades de kraftliner en el país, debiéndose importar el 90% restante. En el gráfico
1.2 se puede observar cómo se componen las importaciones de este material.
Gráfico 1.2: Importaciones de Kraftliner por orígenes en porcentaje.
Testliner: Esta materia prima es de inferior calidad que el kraftliner ya que posee un
porcentaje de cartón reciclado. La producción local de este material no llega a cubrir las
necesidades del sector y se debe importar grandes volúmenes de países como
Alemania y Paraguay como muestra el gráfico 1.3.

Gráfico 1.3: Importaciones de Testliner por orígenes en porcentaje.

Onda reciclada: Al igual que el Testliner, este papel se compone de un porcentaje de
cartón reciclado que varía según la calidad requerida. Actualmente se debe importar
porque al igual que lo que ocurre con las demás materias primas, la producción local es
deficitaria debiéndose importar países como Brasil y Chile (ver gráfico 1.4).
Gráfico 1.4: Importaciones de Testliner por orígenes en porcentaje.

2 – PROCESO PRODUCTIVO
Todo el proceso de fabricación de cajas, desde sus insumos, hasta su
almacenaje, se divide en dos grandes sectores, que en la empresa CARTOX están
debidamente sectorizados: La etapa de corrugación y la etapa de terminación.
2.1- Etapa de corrugación
En esta etapa se pueden distinguir varios procesos:
 Elaboración del adhesivo

 Corrugación
 Secado
 Corte y trazado
 Cut-off
Todos estos procesos, se llevan a cabo en una gran máquina denominada

Corrugadora. La corrugadora se compone de varios módulos que realizan las
operaciones necesarias para obtener el producto final de esta etapa (planchas de cartón
corrugado cortadas y trazadas). A continuación se puede observar un esquema básico
de corrugadora en el cual se aprecian los distintos módulos y el recorrido que realiza las
láminas de papel y el cartón en su proceso de conformación final.
Figura 2.1 - Corrugadora

Puente Acumulador Corte y
trazado
Plancha 1
Cut-off Plancha 2
Mesa de
Corrugación Corrugación Bobina secado
simple faz 1 simple faz 2 Liner
Para poder comprender el proceso, es necesario reconocer y entender cada una

de las operaciones de conversión involucradas. Antes de explicar los diferentes
procesos de la corrugadora se elaboró un diagrama de procesos para explicitar paso a
paso cuales son los procesos, insumos, producción en proceso y productos terminados a
lo largo de la línea.
Proceso productivo Javkin - Marino - Robiolio Bose - 15 -

Esquema 2.1: Representación esquemática del proceso de producción de planchas de

cartón corrugado.
2.1.1 - Elaboración del adhesivo
Para la elaboración del adhesivo, que se encarga de unir las capas de liner con la
onda interior, la empresa fabrica un engrudo compuesto principalmente por almidón y
agua. Para aumentar la resistencia, la velocidad de secado y otras propiedades más, a
esa mezcla, se le agregan ciertos aditivos como la sosa caustica.
Esta mezcla se realiza en un tanque (ver foto 2.1), diariamente y continuamente.

La razón de su constante producción no solo es por la cantidad que se utiliza, sino
además, dada su composición orgánica y su humedad, no puede ser almacenada por

más de 24 horas, sin que la misma comience un proceso de putrefacción y se vuelva

inutilizable.
Una vez obtenido el adhesivo, el mismo es bombeado a otro tanque de
almacenamiento superior y luego es suministrado a las máquinas de corrugado
mediante tuberías por el solo accionar de la gravedad.
2.1.2 - Corrugación
La transformación propiamente dicha del papel en cartón corrugado tiene lugar

en la etapa de corrugación.
La línea de producción comienza con la disposición de los bobinados de papel

(ver foto 2.2) de ambos tipos (liner y onda) en las máquinas, de forma horizontal. Las
mismas alimentan de forma continua las máquinas Corrugadoras.
Figura 2.2 - CORRUGACION 1 y 2
Simple faz Humidificador
Liner
Onda
Encolador
Pre-Calentador
Humidificador
La empresa posee actualmente dos máquinas corrugadoras (ver foto 2.3a y

2.3b). Estas, mediante la utilización de rodillos dentados de metal a alta temperatura, se
encargan de darle la forma ondulada, al papel onda, mediante la combinación de
presión y calor. Inmediatamente después de haberse conformado la ondulación en el
papel onda, el material es impregnado con adhesivo para poder ser unido al papel liner,
saliendo así de la máquina un cartón simple faz que se dirige hacia una estructura
elevada denominada puente acumulador. Este puente cumple la función de:
 Transportar el cartón.
 Almacenar temporalmente y propiciar un secado adecuado del pegamento.
 Construir una reserva entre simpe y doble faz ya que estos funcionan a distintas
velocidades a la hora de cambiar las bobinas.
Ambas corrugadoras tienen el mismo funcionamiento y poseen la misma
tecnología. Están dispuestas en línea, y su out-put es transferido a la parte superior de la
línea (aproximadamente 2 metros de altura del suelo). La línea continúa sobre el nivel
superior para dar espacio a la segunda corrugadora y a las bobinas de papel.

Una vez obtenidos los simple faz de ambas corrugadoras, la línea continua hacia
el Colero (ver foto 2.4). Esta máquina se encarga de pegar el simple faz con la capa
liner final. Dependiendo de qué tipo de cartón se quiera obtener, la máquina tendrá
distintas configuraciones para así lograr conseguir el doble faz o triple faz. Las
configuraciones son:
Doble faz: simple faz (de corrugadora 1 o 2) + liner
Triple faz: simple faz (de corrugadora 1) + simple faz (de corrugadora 2) + liner
Una vez obtenido el cartón, la línea pasa por la Mesa de Secado (ver foto 2.5)
donde se le aplica calor mediante mecheros a gas desde la parte inferior. En la parte
superior se colocan pequeñas planchas de metal, estas generan una pequeña presión por
peso sobre el cartón mientras este se desliza. De esta forma el calor es uniforme y a la
salida se obtiene un cartón seco y con sus partes adecuadamente adheridas.
Al final de la mesa de secado, se ubica un módulo encargado de arrastrar el
cartón ya corrugado mediante una serie de ruedas de gomas. En el comienzo de la
producción o cuando debe hacerse cambios de materia prima, es necesario direccionar
manualmente el cartón corrugado hacia este medio de tracción para que el proceso
pueda seguir de manera autónoma.
Finalmente, luego del secado, el cartón corrugado pasa por la máquina de Corte
y Trazado (ver foto 2.6). La misma cumple dos funciones: cortar al cartón
longitudinalmente de manera continua (donde corresponda) teniendo en cuenta las
medidas de la caja, y aplicar presión tal que el cartón adquiera una marca (trazado) en
los lugares donde posteriormente se hará un pliegue.
Durante este proceso, se genera un desperdicio (o scrap) que corresponde a la
diferencia entre las especificaciones de la caja (luego del corte longitudinal) y el ancho
real de la bobina de papel.
Por último, el cartón corrugado ya con su respectiva medida y trazado, pasa por
la máquina de Cut-Off (ver foto 2.7a y 2.7b) que corta al cartón transversalmente,
generando así planchones de cartón corrugado con sus respectivos trazados. Los
planchones finales son apilados en un pallet para luego ser almacenados o, en su
defecto, pasar al siguiente proceso.
A continuación se muestran y describen las fotos de cada etapa del proceso de
corrugación.
Foto 2.1: Tanque de mezcla para adhesivo (en la parte inferior
se puede observar el motor de la bomba que se encarga de
suministrar el fluido al tanque superior)
Foto 2.2:
Bobina de papel

Foto 2.3a y 2.3b:

Corrugadora (corresponde a la primera en la línea). En la primera foto se puede
observar la parte superior donde se dispone el cartón simple faz. En la segunda foto se
observa la llama que calienta los rodillos para el conformado de la onda.
Foto 2.4: Colero. En este caso se muestra la conformación de un “triple faz”. En la

imagen se observan las tres líneas correspondientes a las dos hojas simple faz y el liner
(debajo).

Foto 2.5: Mesa de Secado. La parte superior corresponde a las planchas de acero, estas
no solo mantienen el calor uniforme en todo el cartón, sino que aplican cierta presión
para ayudar a adherir las partes.
Foto 2.6: Corte y Trazado. Se puede observar en los laterales, el scrap que se genera
luego de los cortes. Aunque imperceptibles en la imagen, el cartón además de los cortes
posee trazados para sus posteriores pliegues.

Foto 2.7a y 2.7b: Cut-Off. En la imagen de la izquierda se puede observar la plancha

final de cartón corrugado. A la derecha la pila final de los planchones.
2.1.3 - Productividad de corrugación
Es una costumbre del sector medir la productividad de una línea de corrugación

en base a la cantidad de metros cuadrados que la máquina es capaz de corrugar en un
determinado tiempo (por ejemplo m2/h). Este tipo de indicador no se relaciona de
manera directamente proporcional con la tecnología de la corrugadora ya que lo que el
fabricante de la máquina asegura es una velocidad de corrugación lineal, esto quiere
decir que la productividad superficial de corrugación dependerá del ancho de la bobina
de papel que se esté corrugando en la máquina. Por esta razón es que la capacidad de
consolidar pedidos que permitan corrugar con un ancho de bobina mayor incrementará
la productividad superficial manteniendo la velocidad de corrugación constante.
Independientemente de la tecnología que posea la máquina corrugadora, corrugar triple
faz es más lento que corrugar doble faz y ello indefectiblemente repercute en los costos.
2.2 - Etapa de terminación
Hasta este punto el proceso es continuo, puesto que a medida que se desenrollan
los bobinados el producto va cambiando hasta convertirse en planchas de cartón
trazado con sus medidas específicas. Una vez obtenidas estas planchas, el proceso de
terminación se realiza por caja.
En esta etapa se pueden distinguir los siguientes procesos:
 Impresión
 Corte o Troquelado
 Pegado
 Cosido

A modo esquemático y para comprender mejor el proceso, a continuación se

muestra el diagrama correspondiente a la etapa de terminación, desde la plancha de
cartón previamente trazada y cortada, hasta la obtención final de la caja:
Esquema 2.2: Representación esquemática del proceso de producción de

terminación de las cajas de cartón.
Como se puede observar, dependiendo del producto que se desee obtener, el
proceso finaliza en distintas etapas, variando según la especificación del cliente.

Para la etapa de terminación, la empresa cuenta con dos líneas de producción

diferentes y, dependiendo de las especificaciones de la caja a fabricar se utiliza una u
otra. La diferencia viene dada por si la caja necesita o no ser troquelada y su tamaño:
La primera es la print-slotter (ver foto 2.8): Esta máquina, realiza la impresión
de la plancha, luego se tiene la opción de pasar por la troqueladora (donde se realiza el
troquelado), o por la parte “slotter” (donde se realiza el proceso de corte). Por último, si
corresponde, se tiene la parte de pegado, donde se le adhiere pegamento a las solapas.
Este artefacto, al ser más versátil, cuenta con sus distintas estaciones separadas,
acopladas entre sí por dos rieles sobre el suelo que permiten configurar la máquina
manualmente según el tipo de caja que se desee obtener.
La segunda es la TERMINADORA (ver foto 2.12): Esta máquina realiza el
proceso de impresión, corte y pegado de manera continua y más velozmente que la
print-slotter.
En esta etapa de terminación entonces, se diferencian dos tipos de cajas que, a

su vez, se dividen en dos grupos:
- Las cajas “simples” o “de solapa”: son las cajas cuyos cortes (o pliegues)
internos solo involucran ángulos rectos (de 90°). Suelen ser las cajas
rectangulares estándar, donde lo único que varía son el tamaño y las medidas.
Este tipo de cajas se ensamblan uniendo las solapas y, dada su simpleza y baja
complejidad, no requieren del uso de la troqueladora. A su vez, estas cajas
pueden ser:
o Chicas: tamaños inferiores o iguales a: 940 x 2280 (en milímetros)

o Grandes: tamaños mayores a al anterior hasta un máximo de 1570 x
2630 (en milímetros)
Aclaración: Las medidas de 1570 x 2630mm queda restringida por las

características técnicas de las maquinas que la empresa posee.
- Las cajas “complejas”: son las cajas cuyos cortes internos involucran diseños
curvos o ángulos no rectos (distintos a 90°). Son la minoría de las cajas y su
diseño depende de la especificación del cliente. Es el caso de, por ejemplo,
cajas con agarraderas (óvalos para sujetar la caja), interiores de artefactos
electrónicos, cajas especiales, etc.
Dada su complejidad, para su confección se requiere utilizar un troquel (ver foto
2.10). La máquina encargada de realizar el corte e imprimir el trazado en cada
caja, se denomina troqueladora (ver foto 2.11). Estas cajas a su vez se pueden
diferenciar en dos grupos:
o De ensamble: Dada la complejidad de la caja troquelada, habitualmente

la mayoría de estas cajas suelen ser de ensamble. Esto significa que por
su configuración de corte, la caja puede ser armada y ensamblada sin
necesidad de pegado, con el solo pliegue de sus partes.
o De pegado: Son las cajas troqueladas que además requieren de pegado.
Para estas cajas se requiere una máquina especial que la empresa no
posee, por lo que los pedidos de este tipo de cajas se rechazan.

A continuación se detalla el proceso para cada uno de los tres tipos de caja que
se producen:
2.2.1 - Cajas simples grandes
Impresión:
Una vez obtenida la plancha de cartón trazado (longitudinalmente) de la etapa

de corrugación, y con las medidas específicas según el requerimiento del cliente, la
misma pasa por una etapa de impresión. Allí, mediante el uso de una máquina
impresora flexográfica (ver foto 2.8), se le adhiere el dibujo (diseño) que podrá contar
con hasta 3 tipos de colores distintos.
La impresora flexográfica es una máquina que mediante rodillos y clichés (ver
foto 2.9) imprime cierto dibujo al cartón, utilizando titas al agua. El cliché (o placa) es
una plancha de goma (generalmente fotopolímero) cuya característica es la flexibilidad
y su capacidad de adaptar su forma a superficies curvas.
Una vez obtenidos los clichés (mediante terceros según las características que el
cliente haya especificado) los mismos son colocados en las impresoras flexográficas
para la posterior impresión de las planchas, correspondientes a un pedido de cajas.
Finalizado el lote, si el diseño de pedido subsiguiente es distinto, tanto las tintas a
utilizar como los clichés son reemplazados.
En este proceso, cada estación corresponde a un color y por ende a un conjunto
de rodillos y clichés. Una vez estampada la primera figura, la plancha pasa
inmediatamente a la segunda estación donde se repite el proceso con el color
subsiguiente (si corresponde). Este proceso se puede repetir hasta tres veces, con tres
colores distintos en cada uno. El secado de la tinta es instantáneo, dadas las
características de la tinta y del papel, por lo que no se generan distorsiones en el diseño
ni en los colores a medida que avanza el cartón.
Corte:
En este proceso, la caja ya impresa (o lisa según el cliente haya o no solicitado
una impresión) pasa por un proceso donde se le generan los cortes (y trazados
transversales) para el posterior armado final de la caja. La plancha entonces, pasa por la
parte slotter de la print-slotter mencionada anteriormente.
En este paso, la plancha de cartón pasa por rodillos debidamente posicionados
que mediante cuchillas logran realizar el corte sobre el cartón.
Al finalizar este proceso se obtiene la pre-caja.
Pegado:
Si la caja corresponde a pegado, la pre-caja obtenida en el proceso anterior
continúa hacia la pegadora (PEGADORA 1 en el diagrama) puesto que corresponde a
la zona de pegado de la print-slotter. Allí, primero se le coloca adhesivo a las solapas
(el mismo utilizado para corrugar) y luego se las une para conformar la caja final (sin
armar). Al finalizar, las cajas se apilan sobre un pallet dónde termina la línea, para
luego ser embalados.

Siendo que la cantidad de adhesivo que se coloca en la solapa no es

significativamente grande, la etapa de secado se realiza con las planchas apiladas listas
para el embalaje.
Cosido:
Si a la caja, en vez de pegado, correspondería un cosido final, en vez de
direccionarse a la etapa de pegado, las planchas son enviadas a la cosedora.
2.2.2 - Cajas complejas (o troqueladas)
Impresión:
La etapa de impresión corresponde a la misma que para las cajas simples

grandes, explicado anteriormente.
Troquelado:
A diferencia de las cajas simples grandes que van a corte, las cajas troqueladas,
que requieren una configuración más compleja, pasan por la troqueladora, que en la
fábrica se encuentra posicionada inmediatamente después de la parte slotter de la print-
slotter.
La troqueladora, como se menciona previamente, logra imprimir cortes y
trazados más complejos mediante el uso de troqueles. Estos últimos son armados a
medida según las especificaciones del cliente.
El troquel es una plancha de madera curva (con la forma del rodillo) que cuenta
con láminas de corte y trazado debidamente posicionadas. Se recuerda que el corte
implica una separación puntual del cartón en la zona donde se desea cortar, mientras
que el trazado solo implica una marca para un futuro pliegue.
Al finalizar esta etapa se obtiene la caja final troquelada, o la pre-caja (si la
misma requiere un cosido final).
Cosido:
De corresponder, al igual que las cajas simples grandes, las planchas pasan a la
cosedora.
2.2.3 - Cajas simples chicas
Impresión:
El proceso de impresión es el mismo que para las cajas anteriormente

mencionadas, aunque en este caso se utiliza la TERMINADORA. Al ser más moderna
la máquina funciona tres veces más rápido que la print-slotter, pero solo admite cajas
simples chicas dadas las dimensiones de la máquina.
El proceso de impresión en si es equivalente al mencionado para las cajas
simples grandes y, al igual que estas últimas, también se pueden aplicar hasta tres
colores distintos.

La plancha de cartón en este caso, pasa por un proceso continuo donde

inmediatamente después de aplicar las impresiones se le aplica el corte.
Corte:
Siguiendo con la línea continua, la plancha ya impresa pasa por dos rodillos
donde se le aplican los cortes y trazados transversales. A pesar que la máquina es más
veloz, el proceso es el mismo que el mencionado para cajas simples grandes.
Al finalizar este proceso se obtiene la pre-caja.
Pegado:
De corresponder el pegado, la línea (con las pre-cajas finalizadas) continúa
hasta la pegadora (PEGADORA 2) en el diagrama. Donde se le aplica adhesivo a las
solapas, al igual que las cajas grandes. Luego las solapas son ensambladas para lograr
la caja final (sin costura).
La etapa de secado, al igual que las cajas grandes, se realiza con las cajas
apiladas listas para el embalaje.
Cosido:
Si correspondiese un cosido para la etapa final de la caja, en vez de pasar por la
etapa de pegado, la línea se interrumpe previamente a este proceso y es direccionada a
la cosedora. Luego de aplicar la costura, se obtiene la caja final (con costura).
Foto 2.8 Print-Slotter:
A) En la parte
posterior (derecha) se
puede observar la
impresora flexográfica
con tres clichés en el
rodillo. B) En el centro
se puede ver la parte
slotter para cajas
“simples” grandes.
Foto 2.9: Cliché: Un ejemplo de cliché de impresión

para la impresora flexográfica. Como se puede
observar, el texto está invertido.
Foto 2.10:
Troquel: Un
ejemplo de un
troquel fuera
de uso. Se
puede ver la
complejidad
de los cortes
finales
Foto 2.11 Troqueladora: Se puede observar a un operario colocando un troquel en la

troqueladora, las planchas de cartón pasan por entremedio de los rodillos, donde la
presión de los mismos sobre el troquel logran imprimir la forma final.
Foto 2.12 Terminadora: Se puede ver como la máquina, más moderna, posee el
proceso continuo de impresión, corte y pegado. A la izquierda se puede observar el
desperdicio (scrap) luego de la etapa de corte. En la foto se pueden diferenciar cinco

rodillos en el centro: tres corresponden a la parte de impresión (uno para cada color) y
dos a la parte de corte.
Interiores:
Para finalizar con la etapa de terminación, cabe agregar que la empresa cuenta
con una zona más pequeña para la conformación de interiores. Los mismos son
utilizados como adicionales en las cajas y se colocan en el interior, habitualmente, para
prevenir golpes y roturas del material a colocar en las cajas.
Para el proceso de armado de interiores se requieren las mismas planchas que
para las cajas, aunque usualmente suelen ser de simple o doble faz. Además, para
economizar, la empresa intenta usar, en lo posible, los cortes sobrantes de otras cajas
que de otra forma terminarían siendo desperdicio.
La siguiente foto muestra la zona donde se confeccionan los interiores.
Foto 2.13: Armado de interiores.
2.3 - Etapa de embalaje

Para finalizar con el proceso, la empresa cuenta
con una zona de embalaje al final de la línea
productiva. Donde las cajas terminadas se apilan en el
pallet y se las envuelve con un film stretch para poder
manipular el pallet sin comprometer desequilibrios de
carga. Otra característica de este método de embalaje
es que protege al producto de la humedad, polvo y
otros agentes que pudieran dañarlo en el depósito de
productos terminados.
Foto 2.14: Embaladora: se puede observar la máquina
que coloca el film protector a las cajas ya finalizadas.
El pallet, una vez embalado se mandará a depósito.

3 – DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

A lo largo de su historia, la empresa ha ido invirtiendo parte de su capital en
activos fijos, lo que le permitió ir aumentando su capacidad instalada. En estas
sucesivas inversiones y expansiones se ha ido intercalando el proceso o maquinaria que
limitaba la producción total de la empresa. Así, hubo épocas en donde el cuello de
botella se encontraba en la etapa de terminación, por lo que se mandaba a fazonear o se
vendían planchas de cartón corrugadas sin terminación, como también hubo épocas en
donde la capacidad instalada en la etapa de terminación era mayor a la de corrugación
por lo que se compraban planchas de cartón a terceros y se armaban cajas con esas
planchas para aprovechar ese excedente de capacidad.
Las últimas inversiones se realizaron en máquinas correspondientes a la etapa

de terminación, por lo que su capacidad de procesamiento es mayor que el
abastecimiento que le puede otorgar la corrugadora, siendo esta ultima el cuello de
botella actual de toda la línea de producción. En los últimos años, dado un aumento en
el nivel de demanda y por ende de ventas, la capacidad de corrugación de la fábrica ha
sido insuficiente para poder suplir a esa demanda, por lo que la empresa se vio obligada
a recurrir a la compra de planchas de cartón ya corrugadas a terceros.
A modo de ejemplificar la gravedad del problema, el último año
aproximadamente un 30% de la totalidad del cartón utilizado fue comprado a terceros.
Como es lógico suponer, la incapacidad de poder autoabastecerse en un 100% de las
planchas de cartón y tener que recurrir a la compra a otras empresas, aumentan los
costos operativos de la empresa y reducen los márgenes de ganancia. Además de
impedir un mayor nivel de flexibilidad y autonomía a la hora de planificar la
producción.
Además del problema en la capacidad de producción, se encuentra el problema
del atraso tecnológico de la corrugadora actual. Como se comentó en la explicación del
proceso productivo, para el proceso de corrugación es necesario otorgar calor. El
método tradicional y más antiguo para otorgarlo es el conocido como llama directa, en
donde los rodillos de la corrugadora se calientan poniéndolos en contacto directo con
una llama. Alrededor de la década del 60 se produce un salto tecnológico y se
comienzan a desarrollar máquinas donde el calor es otorgado por vapor de agua. En
estas máquinas los rodillos son huecos y permiten el paso del vapor en su interior, de
esta manera se obtiene una temperatura de los rodillos más homogénea y controlable.
Actualmente la empresa trabaja con una máquina del año 1974, que utiliza la
tecnología de llama directa, por lo que la compra de la nueva máquina significaría no
solo un aumento en la capacidad instalada si no una modernización tecnológica.
A priori, es razonable analizar la posibilidad de una inversión tan importante
para la empresa por las siguientes razones:
1. Insuficiencia de la capacidad instalada actual: Como se explicó en este
apartado, la compra de planchas a terceros aumenta los costos operativos de la
empresa y reduce los márgenes de ganancia.
Definición del problema Javkin - Marino - Robiolio Bose - 29 -

2. Aumento de la productividad: La nueva máquina tendrá una mejor relación

m2/hora-hombre.
3. Reducción de scrap: Se espera una reducción considerable en los niveles de

desperdicio.
4. Reducción del tiempo de set-up: Dada la estrategia comercial de la empresa

(partidas de alta calidad y relativamente baja cantidad) se deben realizar varios
set-ups. Una reducción en estos tiempos es de considerable valor.
5. Aumento en la calidad: Al obtener un corrugado de mayor calidad, se pueden

utilizar papeles que hasta ahora la empresa no utilizaba.
Por lo tanto el desafío del presente trabajo es analizar la factibilidad de realizar
la inversión en la modernización de la línea de producción, haciendo principalmente
hincapié en las necesidades ingenieriles del cambio.
Definición del problema Javkin - Marino - Robiolio Bose - 30 -

4 – ANÁLISIS DE CUELLO DE BOTELLA

Como se ha mencionado anteriormente, la etapa de corrugación es un cuello de
botella en el proceso de fabricación de cajas para la empresa CARTOX. Es de interés
poder determinar las capacidades actuales y futuras de las distintas etapas del proceso
productivo para poder anticipar los efectos reales de la modernización de la línea de
corrugación en términos de aumento de producción y facturación.
Como consecuencia del aumento de la demanda y de la limitada capacidad de la

corrugadora actual para producir las planchas de cartón necesarias para ser procesadas
en la etapa de terminación, se recurre a realizar horas extras durante la semana y
también durante algunos sábados del año (generalmente los de los meses de mayor
demanda).
El primer paso para realizar este estudio consiste en recabar información sobre
cada una de las máquinas involucradas en las etapas del proceso. Los parámetros más
importantes a considerar son:
 Velocidad promedio de utilización de la máquina.

 Tiempos de set-up promedio.
 Cantidad de set-ups diarios.
 Tiempo de utilización real.
A lo largo de la explicación del cálculo de capacidades, se detallarán las

consideraciones particulares para cada uno de estos parámetros.
4.1 - Etapa de Corrugación Actual
Tal como se explicó en la sección 2.1, esta etapa es llevada a cabo por una
máquina llamada corrugadora, compuesta por varios módulos. Cada uno de estos
módulos cuenta con capacidades diferentes de producción debido a características
técnicas de la máquina o bien por particularidades del proceso que se lleva a cabo en la
misma. Como ejemplo de ello podemos mencionar que la corrugadora actual se ve
limitada en su velocidad de operación por el fenómeno físico de transmisión de calor
entre los rodillos calientes y el papel. Incrementar la capacidad de este módulo resulta
una tarea difícil ya que la tecnología de llama directa es limitada en comparación con
los sistemas actuales basados en la utilización de rodillos huecos con circulación de
vapor. Esto quiere decir que toda la máquina corrugadora se ve limitada por el módulo
corrugador.
En la siguiente tabla se muestran los parámetros utilizados en el cálculo de la

productividad de la línea.
CORRUGADORA ACTUAL (datos)

Velocidad de corrugación doble faz 30 m/min
Velocidad de corrugación triple faz 20 m/min
Ancho promedio de corrugación 1,56 m
Tiempo promedio de set-up (medida) 10 min
Cuello de botella Javkin - Marino - Robiolio Bose - 31 -

Cantidad de set-up promedio (medida) 9 veces/día

% sobre el total de doble faz 85%
% sobre el total de triple faz 15%
Caja tipo 0,7 m2
Corrugación en metros cuadrados 2667,6 m2/hr
Tabla 4.1: Datos de la corrugación actual.
Como se observa, la línea opera con una velocidad de 30 m/min para corrugar
doble faz y con una velocidad de 20 m/min para corrugar triple faz, lo cual es
esencialmente más complejo y requiere de un mayor tiempo de secado para obtener un
producto de calidad. Según el histórico de pedidos de la empresa, se corruga un 15%
del total de lo producido en triple faz y un 85% en doble faz con un ancho promedio de
corrugación de 1,56 metros. Esto permite obtener una productividad promedio de
2667,6 metros cuadrados de cartón corrugado por hora.
( ) ̅̅̅̅̅̅̅̅ (1)
Referencias
=Velocidad de corrugación doble faz
= Porcentaje de corrugación doble.
=Velocidad de corrugación triple faz.
= Velocidad de corrugación promedio.
̅̅̅̅̅̅̅̅ Ancho promedio de corrugación.
Antes de continuar con el procedimiento analítico es necesario explicar las

consideraciones particulares en la definición de Caja Tipo, Set-ups y Puesta a Punto:
4.1.1 - Caja Tipo:
Para hacer un análisis de las capacidades de cada máquina y el tipo de

producción es importante saber que, como se vio en la etapa de proceso, el mismo se
divide en corrugación y terminación. En cada una de estas etapas, la unidad de medida
varía. Para la velocidad de corrugación se utilizan metros corrugados por minuto
(m/min) y para su producción o productividad en metros cuadrados (m2), mientras que
en la etapa de terminación se utiliza cantidad de cajas por hora (cajas/hora). Esta
diferencia en la medición, dificulta el cálculo de las capacidades puesto que el tamaño
de las cajas (y por ende la superficie de cartón que requieren) varía según el pedido, por
lo que pueden demandar más o menos cartón corrugado. La etapa de terminación en
cambio solo discrimina entre “chicas” y “grandes”, y si son troqueladas o no, pero la
velocidad en cuanto a cajas/hora dentro de cada grupo no varía.
Para simplificar los cálculos en cuanto a capacidades, se decidió conformar una
“caja tipo” en base a la demanda observada en el último año y las cantidades de cada
pedido (aproximado). Esta caja representa el promedio ponderado aproximado de la
superficie del total de las cajas fabricadas. Según la empresa, este índice se sitúa en 0,7
m2/caja.

4.1.2 - SET-UP
El set-up de la máquina se realiza cada vez que las especificaciones de las cajas
a fabricar cambian, ya sea por un nuevo pedido de un cliente o por un cambio dentro
del mismo pedido. Existen cuatro tipos distintos de razones por las que se realiza un
set-up o mejor dicho, una modificación en la configuración de la corrugadora:
- Cambio de medida: cambio en la configuración del CUT-OFF (corte transversal

de la plancha) y SLITTER (configuración de corte y dobleces) recordar que esta
es la máquina que corta y marca la plancha longitudinalmente.
El cambio demora aproximadamente 9 minutos por set y se realiza en promedio
10 veces al día (existen días donde no se realiza y días donde se debe realizar
más de 20 veces, dependiendo de la cantidad de cajas por pedido que existan, en
promedio aproximado, según el gerente de CARTOX, es de 10 por día).
Además, el cambio de medida requiere que la máquina se detenga, sin
necesidad de quitar el cartón en proceso, simplemente se le aplica un corte y se
re-configuran los dos módulos involucrados.
Como resultado, el tiempo promedio de set-up diario es de 1,5 hs (90 minutos).
- Cambio de FAZ: Consiste en cambiar de doble a triple faz (o viceversa) en el

armado de las planchas. Está muy ligado e incluye al cambio en la medida.
Como el tiempo de puesta en marcha de los módulos que correspondientes al
cambio de faz, son menores a los del cambio de medida, se consideran
despreciables, siendo que se pueden hacer en paralelo al resto de los cambios.
- Cambio de formato: Consiste en el cambio del ancho de la plancha de cartón.

Para esto se necesita cambiar la bobina de papel y la máquina debe ser detenida
y se debe remover el remanente de cartón en la corrugadora. El promedio
ponderado de este tipo de set-up entonces es de 0,4 hs al día.
- Cambio de Calidad: consiste en cambiar el tipo de papel que se utiliza. Siempre

que se cambie la calidad se requiere un cambio de medida, y este último
consume un tiempo mayor.
Para el análisis de capacidades entonces, se tomaron en cuenta el cambio de

medida y el cambio de formato como referentes del tiempo promedio diario de set-up.
4.1.3 - WARM-UP (Puesta a punto)
El warm-up o puesta a punto, es el tiempo que se demora en poner la máquina

en funcionamiento al comienzo de cada día de producción. El warm-up incluye:
Calentamiento de los rodillos de la corrugadora, calentamiento de la mesa de secado,
chequeo de los parámetros generales de la máquina y preparación del adhesivo. Hoy en
día la empresa cuenta con un empleado nocturno (sereno) que, además de realizar
tareas de seguridad nocturna, se encarga de preparar los rodillos (calentamiento) y la
mesa de secado. El tiempo neto de warm-up entonces está dado por el tiempo muerto
que se emplea en la preparación del adhesivo y del chequeo inicial de las máquinas.
Estas tareas no las puede realizar el sereno ya que no cuenta con los conocimientos
necesarios y, además, para la preparación del adhesivo se requiere de mayor número de

personal.
Este tiempo se estima de 30 minutos por día (promedio aproximado), cada vez que la
empresa comienzas sus actividades.
Con las consideraciones mencionadas anteriormente podemos obtener el tiempo

real en el que la máquina se encuentra produciendo. Como se observa en la siguiente
expresión, la producción real es equivalente al tiempo real de producción multiplicado
por la capacidad de producción de la máquina.
( ) (2)
Donde:
Tiempo Total
Tiempo de Puesta a punto
Tiempo de cambio de medida
= Tiempo de cambio de formato
Relevando la situación actual de la empresa, se construyó un diagrama de torta

donde se muestran las proporciones de horas extra sobre el total del tiempo disponible
de la máquina, considerando que la empresa opera de la siguiente manera:
 Días de semana de 7hs a 16hs.

 Se trabaja una hora extra día por medio.
 Quince sábados al año se trabajan jornadas de 8hs.
Esta situación genera incrementos sustanciales en los costos de producción debidos al

aumento de las remuneraciones para las horas extraordinarias.
Proporción del tiempo total productivo
Corrugadora (hs ordinarias)
Corrugadora (hs extra dia de

semana)
Corrugadora (hs extra Sabados)
Gráfico 4.1: Proporción del tiempo total productivo.
Como se puede observar, aproximadamente un 13% del tiempo total se incurre

en el gasto de horas extras para poder aumentar la producción del cuello de botella. De
esta forma se evita disminuir la cantidad de planchas que se compran a terceros a un
costo incluso mayor al incurrido durante estos periodos extraordinarios.
A continuación se realizó el cálculo detallado de la capacidad real de la línea

corrugadora actual:


Disponibilidad 250 días/año
Jornada 9 hs/día
Warm-up 0,5 hs/día
Cambio de medida 1,50 hs/día
Cambio de formato 0,4 hs/día
Horas al año 1.646 hs/año
Corrugadora (hs extra día de semana)
Jornada 2 hs/día
Horas al año 197 hs/año
Corrugadora (hs extra Sábados)
Jornada 8 hs/día
Warm-up 0,5 hs/día
Horas al año 87 hs/año
Total hs al año 1.930 hs/año
Producción estimada 5.147.233 m2/año

% Scrap 8%
Producción en m2 libre de scrap 4.735.454 m2/año
Cajas tipo por año 6.764.935 cajas/año
Tabla 4.2: Capacidad de corrugación real actual.
Una vez obtenida la producción estimada por año, en metros cuadrados, se le

debe restar la proporción de la producción que es scrap (desperdicio). Para la empresa
este porcentaje es del 8% sobre el total. Resulta esencial poder determinar una caja tipo
producida por CARTOX que permita trabajar con una unidad común de producción,
tanto en la etapa de terminación como en la de corrugación, pasando de una unidad de
producción de m2/año a cajas/año.
4.2 - Etapa de terminación
La etapa de terminación se encarga de convertir las planchas de cartón

corrugado en cajas listas para ser enviadas al cliente. La empresa cuenta con la
posibilidad de producir cajas troqueladas, cajas grandes y cajas chicas. Para la
elaboración de los distintos tipos de cajas es necesario utilizar máquinas especializadas
con características y capacidades diferentes. Podemos decir que la etapa de terminación

entonces cuenta con una línea dedicada a producir cajas chicas convencionales y otra
línea que se encarga de producir cajas grandes y troqueladas.
Para esta etapa se cuenta con la siguiente información:
TERMINACIÓN
Troqueladora 15%
Capacidad 4000 cajas/hr
Slotter 85%
Cajas grandes 25%
capacidad de producción 4000 Cajas/hr
Cajas chicas 75%
Capacidad de producción 10000 cajas/hr
Cantidad de set-ups 9 veces/día
tiempo de set-up troquel/slotter grande 39 Minutos
Cantidad de setups 20 veces/día
tiempo de set-up slotter chica 20 Minutos
Tabla 4.3: Parámetros de la etapa de terminación.
Es necesario aclarar que en la etapa de terminación el set-up consta de cambiar

los clichés de las impresoras, cambiar los colores de los tinteros, hacer ajustes y regular
las medidas de la mesa de doblado. Todo esto se engloba en lo que denominamos
"Tiempo de set-up". Existe una diferencia sustancial entre los tiempos de set-up para
printer-slotter grande en comparación a los invertidos en la máquina printer-slotter
para cajas chicas, ya que esta última es más moderna y cuenta con un grado de
automatización superior (nada tiene que ver el tamaño de la caja).
Con esta información y con un procedimiento similar al que se utilizó en la

determinación de la producción de la etapa de corrugación, se elaboró la siguiente tabla
donde se muestra la capacidad de terminación.

Troqueladora/Grandes (hs ordinarias) Slotter chica (hs ordinarias)

Disponibilidad 250 días/año Disponibilidad 250 días/año
hs por día 9 hs/día hs por día 9 hs/día
warm-up 0,33 hs/día warm-up 0,33 hs/día
Set-up 5,85 Set-up 6,67
horas al año 705 hs/año horas al año 501 hs/año
Troquelado/Grandes (hs extra día de semana) Slotter chica (hs extra día de semana)
Set-up 1,30 hs/día Set-up 1,48 hs/día
Troqueladora grandes (hs extra Sábados) Slotter chica (hs extra Sábados)
warm-up 0,33 hs/día warm-up 0,33 hs/día
Set-up 5,20 hs/día Set-up 5,93 hs/día
Total 830 hs/año Total 592 hs/año
Total de cajas 3.318.200 cajas/año Total de cajas 5.918.093 cajas/año
Total de cajas 9.236.293 cajas/año
Tabla 4.4: Capacidades de la etapa de terminación.
Como se puede observar en este análisis, la capacidad de producción de la etapa

de terminación es superior a 9,2 millones de cajas/año, mientras que la de la etapa de
corrugación es más de 6,7 millones de cajas/año. Esta situación que atraviesa la
empresa la ha llevado a tener que comprar planchas de cartón corrugado a un tercero
para aprovechar el excedente en la capacidad de la etapa de terminación y así aumentar
sus ventas aunque con un menor margen. Cuando se compran las planchas de cartón,
estas tienen un sobrecosto disminuyendo la competitividad y la utilidad.
4.3 - Corrugación propuesta
Para poder abastecer a la etapa de terminación con planchas de cartón corrugado

producido por la propia empresa a un costo menor al actual e incluso con mejor
calidad, se decidió modernizar la etapa de corrugación con la adquisición de una nueva
máquina. Esta máquina presenta un sustancial aumento en la velocidad de operación
gracias a un salto tecnológico de décadas.
El fabricante de la corrugadora moderna, cuya elección será explicada más

adelante, establece una velocidad promedio de trabajo de 150 metros por minuto, La
misma se puede alcanzar si la máquina se encuentra desplegada en 100 metros lineales
de longitud en la planta. Sin embargo, teniendo en cuenta las dimensiones de la planta
industrial en la cual CARTOX se encuentra establecido, no es viable considerar adquirir
la corrugadora que el fabricante propone y será necesario eliminar algunos módulos
que no son indispensables y acortar la mesa de secado. Estas modificaciones

repercutirán en la velocidad promedio de corrugación obteniéndose los valores que

figuran en la siguiente tabla:
CORRUGADORA ACTUAL
Velocidad de corrugación doble faz 100 m/min
Velocidad de corrugación triple faz 80 m/min
Ancho promedio de corrugación 1,7 M
Tiempo promedio de setup 0,28 Min
Cantidad de setup promedio por día 35 veces/día
% sobre el total de doble faz 0,85
% sobre el total de triple faz 0,15
Caja tipo 0,7 m2
Corrugación en metros cuadrados 9894 m2/hr
Tabla 4.5: Datos de la corrugadora propuesta.
La descripción de la nueva tecnología será explicada más adelante en la sección

6 de esta Tesis.
A diferencia de la corrugadora actual, esta nueva máquina permitirá corrugar

bobinas de un ancho de hasta 1800 mm, lo cual aumentará el ancho promedio de
corrugación. Si bien el ancho de corrugación depende de los pedidos de los clientes, se
podrá consolidar mayor cantidad de pedidos en una sola bobina utilizando todo su
ancho. Otro cambio sustancial se observa en el tiempo promedio de cada set-up que se
reducirá de 10 minutos a solo 0,28 minutos. Este tiempo de set-up debió ser calculado
ya que la nueva máquina no necesita ser detenida para cambiar su configuración. Esta
operación se realiza de manera automática bajando la velocidad de la máquina a unos
15 m/minuto durante 20 segundos y luego retomando la velocidad normal de operación
cercana a 100 m/min.
A continuación se muestra un breve procedimiento acerca de cómo se obtuvo el

tiempo de set-up de la nueva corrugadora:
(3)
( ) (4)
(5)
Donde:
=Velocidad de corrugación doble faz.
=Velocidad de corrugación triple faz.
= Velocidad de corrugación promedio.
= Tiempo invertido en el cambio de medida.
= Producción perdida cuando se baja la velocidad.
= Tiempo equivalente de set-up.

Considerando que la incorporación de la nueva corrugadora generará un

aumento en la producción diaria, es lógico pensar que a su vez se generará un
incremento en la cantidad de set-ups durante el jornal. Incorporando los tiempos
perdidos en el cambio de formato junto con el precalentamiento de la máquina, se
obtiene la producción estimada anual de la nueva máquina de la siguiente manera:

hs por día 9 hs/día
warm-ups 0,5 hs/día
set ups 0,16 hs/día
cambio de formato 0,42 hs/día
horas al año 1980 hs/año
Corrugadora (hs extra día de semana)
set ups 0,036 hs/día
Corrugadora (hs extra Sábados)
warm-ups 0,5 hs/día
Set-ups 0,146 hs/día
Total hs al año 2.319 hs/año
Producción estimada 22.940.778 m2/año

% Scrap 3.5%
Cajas por año 31.625.501 cajas/año
Corrugadora PROPUESTA (sin Hs Extra)

Δ Producción en m2 14.169.011 m2/año
Cajas por año 27.006.380 cajas/año
Tabla 4.6: Capacidad corrugadora propuesta.
Como se puede observar, se logrará un aumento en la producción de cartón de

un 465% en relación a la corrugadora actual. Esta situación generará un
desplazamiento del cuello de botella hacia el área de terminación.

4.4 - Análisis
Como se ve en el siguiente gráfico de capacidad de las etapas, la terminación
solamente es capaz de procesar un 33% de lo que la corrugadora producirá. Este
porcentaje podría incrementarse ya que actualmente las velocidades de terminación se
encuentran restringidas por la necesidad de adaptarse a la demanda y mantener una
producción constante a lo largo del tiempo. Eventualmente, con la incorporación de
personal y otros incentivos se podría incrementar la velocidad de la troqueladora de
4000 cajas/hr a 6000 cajas/hr y la terminación de cajas chicas de 10000 cajas/hr a
13000 cajas/hr reduciendo el excedente en la producción de planchas de cartón
corrugado. En rojo se muestra cual será la producción esperada para el área de
terminación con la incorporación de estas mejoras. De esta forma, la capacidad máxima
será de 12.670.000 cajas tipo al año.
Capacidad de las etapas

35,000,000
30,000,000
25,000,000
20,000,000
15,000,000
10,000,000
5,000,000
-
Corrugacion Terminacion Corrugadora propuesta
Gráfico 4.4.1: Capacidad de las etapas en cajas/año
Bajo este panorama, el destino de la producción de la corrugadora quedará

conformado de la siguiente manera:
Cajas troqueladas Cajas grandes Cajas chicas Venta de planchas

6% 8%
26%
60%
Gráfico 4.4.2: Nuevo destino de la producción de planchas.
Inmediatamente después de entrar en régimen con la nueva corrugadora, la

producción de CARTOX quedara significativamente desbalanceada lo cual merecerá un
estudio futuro para incrementar la capacidad de la etapa de terminación ya que se prevé
que la disminución de costos operativo en la producción de las planchas de cartón
permitirá aplicar políticas comerciales para aumentar la cartera de clientes para cajas
terminadas.

5 – SELECCIÓN DE PROVEEDOR
Para la selección de la nueva corrugadora a analizar se utilizó el criterio
impuesto por los expertos de la empresa en base a su conocimiento y experiencia. La
empresa ya cuenta con un proveedor de maquinaria, que se especializa en la industria
del cartón corrugado, por lo que existe una comunicación entre ambas que genera la
confianza necesaria. La máquina troqueladora, adquirida en el 2002, fue comprada a
este mismo proveedor con resultados más que satisfactorios, quedando en el historial de
la empresa como un referente de confianza. Es por esto que se decidió volver a
consultar al mismo proveedor del cual ya se tienen muy buenas referencias (propias) ya
que al realizar inversiones de esta magnitud, para una pyme es algo fundamental a tener
en cuenta a la hora de tomar una decisión.
La empresa proveedora a la cual se hace referencia es "Talleres Serra S.A.",

empresa de origen español radicada en la ciudad de Barcelona. Según datos extraídos
de su página web, cuentan con 32 años fabricando maquinaria para el sector del cartón
corrugado, exportando a más de 33 países en los cinco continentes. Es una empresa
muy reconocida en el sector, destacándose por su innovación. Además cuenta con
varias patentes propias que lo confirman.
Actualmente Talleres Serra, por cuestiones de costos, tiene un contrato con una
fabricante de máquinas china (J.S. Machine) en la cual algunos tipos de maquinaria se
producen en esta segunda empresa. Este es el caso de las corrugadoras, por lo cual, si se
decide realizar la compra, la máquina provendrá de China y no de España.
Cabe aclarar que CARTOX ya tuvo algunos contactos con la proveedora para
modernizar su corrugadora. Estos contactos fueron de carácter informativo para que
CARTOX sepa que opciones se encuentran vigentes en el mercado, que soluciones se
pueden aplicar en su empresa y cuál era el rango de precios. En estos intercambios se
trató de encontrar una solución a medida para la empresa y Talleres Serra le ofreció
algunas alternativas. El siguiente análisis sobre la máquina a comprar se basa en la
alternativa que la proveedora y la empresa creen es la mejor para esta última, por lo que
todos los datos a continuación descriptos fueron obtenidos de este intercambio.
Selección de proveedor Javkin - Marino - Robiolio Bose - 41 -

6 – NUEVA CORRUGADORA
Como se mencionó anteriormente la nueva máquina representa un salto
tecnológico con respecto a la anterior. La principal diferencia es la forma en la cual se
entrega el calor necesario para imprimirle la forma, obtener un buen encolado y
posteriormente un buen secado. La nueva tecnología cuenta con rodillos huecos por
donde pasa vapor que los calienta, otorgando un calentamiento más homogéneo y
regulable, repercutiendo en la calidad y velocidad de producción del cartón.
Para recordar, las máquinas corrugadoras son lo que se llaman modulares. Esto
quiere decir que están compuestas por varias “sub-maquinas” que se ensamblan en
módulos logrando formar una máquina mayor que es la corrugadora propiamente dicha.
Generalmente las corrugadoras cuentan con los siguientes módulos:
CORRUGADORA
N° Máquina Indispensabilidad
1 Porta-bobinas Indispensable
2 Pre-calentador No indispensable
3 Empalmador No indispensable
4 Grupo corrugador Indispensable
5 Porta-bobinas Indispensable
6 Pre-calentador No indispensable
7 Empalmador No indispensable
8 Grupo corrugador Indispensable
9 Puente almacenador Indispensable
10 Colero doble Indispensable
11 Mesa de secado Indispensable
12 Slitter Indispensable
13 Mesa desviadora Indispensable
14 Cut-Off Indispensable
15 Apiladora No indispensable
En la tabla se repiten algunos módulos (porta-bobinas, pre-calentador,

empalmador, grupo corrugador) dado que para hacer triple faz se necesitan dos grupos
corrugadores sucesivos. A su vez se ve que hay equipos que son indispensables (sin la
presencia de estos no se puede producir el cartón corrugado) y equipos no
indispensables, los cuales en su ausencia se puede seguir produciendo el cartón, aunque
con una disminución significativa de los rendimientos.
El pre-calentador es un rodillo hueco por el cual pasa el papel que se va

corrugar para ir aumentando su temperatura antes de pasar por el grupo de corrugador.
Este precalentamiento produce un incremento notable en la velocidad y calidad del
producto final.
El empalmador es una máquina que permite cambiar las bobinas de papel de

manera mucho más rápida, disminuyendo significativamente el tiempo de preparación
ante un cambio de bobina.
Nueva corrugadora Javkin - Marino - Robiolio Bose - 42 -

Luego de sucesivos intercambios entre CARTOX y la proveedora, en donde se

vieron las necesidades tecnológicas, espaciales, presupuestarias y operacionales de la
empresa se llegó a la siguiente propuesta por parte del fabricante:
CORRUGADORA PROPUESTA
Máquina Modelo Cantidad
1 Porta-bobinas SWZJ 1800-A 4
2 Grupo corrugador canal B SDWB 1
3 Grupo corrugador canal C SDWC 1
4 Puente almacén SGQ-II 1
5 Pre-calentador SYRA900 2
6 Pre-calentador SXYR420 2
7 Pre-calentador triplex Syra900 1
8 Doble encoladora SSJD-C 1800 1
9 Mesa de secado SZHB-1800 1
10 Mesa dúplex desviadora SHJA-II 1
11 Apilador doble SJDJ-II 1
En una configuración estándar son necesarias cinco Porta-bobinas, que son las
que alimentan los cinco papeles que se usan para producir cartón triple faz. En la lista
anterior se puede observar que solamente hay cuatro porta-bobinas. Esto es debido a
que hace alrededor de dos años a la empresa se le rompió uno de sus porta-bobinas y se
decidió comprar uno nuevo del mismo modelo, por lo tanto no es necesario reemplazar
el mismo.
Algo similar pasa con el slitter y el Cut-Off. Hace aproximadamente tres años la
empresa tuvo problemas de productividad y de mantenimiento de esos módulos, por lo
que decidió comprar unos nuevos. Esta compra ya se hizo pensando en una renovación
total de toda la corrugadora a futuro, por lo cual estos módulos son completamente
compatibles con la máquina nueva propuesta.
Como CARTOX ya cuenta con estos tres módulos (un porta-bobinas, una slitter
y un Cut-Off) relativamente nuevos, los mismos no se incluyen en la propuesta de la
máquina.
Otro punto a aclarar es el hecho de que, si bien existen dos grupos corrugadores
en línea, hay uno que se utiliza considerablemente más que el otro. En el caso de la
empresa el grupo corrugador B solamente se utiliza para una de las fases cuando se
fabrica triple faz o en casos notablemente excepcionales de doble faz por exclusivo
pedido del cliente. Teniendo esto en cuenta se considera que no es necesario comprar
dos grupos corrugadores iguales, cuando uno va a representar aproximadamente el 90%
de la producción y el otro solamente el 10%.
La solución propuesta entonces, es la de comprar un módulo de mayor calidad,

durabilidad, resistencia y con mayores prestaciones para el grupo corrugador más usado
y comprar uno de menor nivel para el otro caso; de esta manera no se estará invirtiendo
de más en un bien de capital fijo que se estará subutilizando.

Algo similar sucede con la maquinaria accesoria a cada grupo corrugador, este
es el caso de los pre-calentadores donde se seleccionan dos de mayor calidad que los
otros por estar más solicitados. En cuanto al calentador triplex se usa solamente a la
hora de hacer triple faz.
Las máquinas modernas están pensadas de una manera que su configuración

óptima tenga un largo de entre 90 y 120 metros según el modelo. Con esta
configuración pueden presentar unas velocidades máximas de 200/250 metros por
minuto de corrugación.
Dicho esto hay que aclarar que CARTOX tiene una limitante importante que es
el espacio de su planta. El largo de la nave en donde se piensa colocar la máquina es de
solo 70 metros, por lo que el largo de la máquina debería ser, como máximo, de 66
metros para dejar espacio suficiente en la entrada y salida del grupo. Para acortar la
máquina original, de unos 95 metros aproximados, se pueden acortar dos partes. La
primera es la mesa de secado: acortar la mesa de secado provoca una reducción en la
velocidad de producción debido a que si se mantiene la misma velocidad el cartón no
alcanza el secado correspondiente, por lo tanto se procede a reducir la velocidad de la
máquina para así poder alcanzarlo. El segundo recorte se realiza en la apiladora final: el
hecho de acortarla no permite que quede completamente automatizada, por lo que la
velocidad con la que las personas pueden descargar la máquina termina siendo un
limitante de la velocidad con la que puede producir la línea.
Cabe aclarar que el acortar la máquina produce una pérdida significativa de la

velocidad de producción y por ende de la productividad; sin embargo no provoca
cambio alguno en cuanto a la calidad del producto final.
Con estas consideraciones la velocidad especificada por el fabricante será de

100 m/min, por lo que se ve que acortar la máquina la reduce significativamente.
6.1 - Características y especificaciones de los módulos
A continuación se muestran los módulos a instalar de la nueva corrugadora y

sus especificaciones:

6.1.1 - Porta bobinas
Imagen 6.1.1: Porta bobinas SWZJ-A.
Estructura y características principales:

 Elevación y descenso de los brazos motorizados con mecanismo de control por
sobrecarga.
 Motorización del cierre y apertura de los brazos con mecanismo de control por
sobrecarga.
 Ajuste neumático de la tensión del papel.
Datos técnicos:
 Máximo diámetro del papel: 1500 mm.
 Mínimo diámetro del papel: 300 mm.
 Máxima capacidad de carga para cada lado: 1800 Kg.
 Potencia total: 3.7 Kw

6.1.2 - Grupo corrugador canal B
Imagen 6.1.2: Grupo corrugador SDWB.

 La aspiración por succión, sin peines, permite una perfecta formación de la
onda.
 Control neumático para el control de la presión de los rodillos corrugadores.
 Control neumático para el acercamiento del grupo encolador.
 Sistema automático de circulación del adhesivo. Guías laterales de la cola
motorizadas para ajustarse a las destinas anchuras del papel.
 Rodamientos principales lubricados con grasa de alta temperatura para lograr un
mejor sellado.
 Motorización del ajuste de la cantidad de adhesivo para distintos anchos.
 Control de velocidad del motor principal.
 Lectura digital de la cantidad de adhesivo.
 Ajuste automático del adhesivo según la velocidad.
 Trampas de vapor Spirax Sarco.
Datos técnicos:
 Velocidad de diseño: 150m/min.
 Diámetro de rollo corrugador superior: 325mm
 Diámetro de rollo corrugador inferior: 325mm
 Presión de vapor: 1.0 - 1.4 MPa.
 Anchos de papel: 950 - 1800mm.

6.1.3 - Grupo corrugador canal C.
Imagen 6.1.3: Grupo corrugador C SDWC.

 La aspiración por succión, sin peines, permite una perfecta formación de la
onda.
 Control neumático para el control de presión de los rodillos corrugadores.
 Control neumático para el acercamiento del grupo encolador.
 Sistema automático de circulación del adhesivo. Guías laterales de la cola
motorizada para ajustarse a las distintas anchuras del papel.
 Control digital del ajuste de la cantidad de adhesivo.
 Motorización del ajuste fino entre el rodillo aplicador de adhesivo y el rodillo
corrugador.
 Gran apertura neumática de la sección de adhesivo para permitir una mejor
limpieza y un mantenimiento eficaz.
 Marcha en vacío del grupo encolador para evitar el secado del adhesivo durante
las paradas de máquina.
 Programa de control PLC.
 Control de velocidad mediante variación de frecuencia.
 Sistema automático de la cantidad de adhesivo en función de la velocidad de la
máquina.
 Trampas de vapor Spirax Sarco.
Datos técnicos:
 Anchura máxima: 1800 mm.
 Diámetro de rollo corrugador superior: 405 mm.
 Diámetro de rollo corrugador inferior: 323 mm.
 Velocidad de diseño: 200 m/min.

 Presión de vapor: 1.2 - 1.5 MPa.

6.1.4 - Puente almacén

 Estructura de acero, con los bancales principales en I.
 Pasamanos y placas de apoyo, cubiertas y reforzadas con protecciones de
seguridad.
 Bandas para elevación del cartón simple desde la corrugadora al puente
almacén.
 Motorización controlada de velocidad de la plancha simple.
Mecanismo de control de la tensión por aspiración:

 Aspiración para la tensión del cartón simple. La fuerza de la aspiración del
vacío es ajustable.
 Motorización de la alineación del cartón simple.
 Dos conjuntos de paneles de control del operador, uno en el puente y otro junto
a la doble encoladora.
6.1.5 - Pre calentador
Imagen 6.1.5: Pre calentador SYRA900.
Estructura y principales características:

 Rotación del cilindro pre-calentador por la acción del papel con freno manual
para la mejora de la conducción del vapor.
 Motorización del ángulo de abrazamiento del papel, según la calidad del papel y
la velocidad de la máquina.
 Cilindro convexo mejora al conducción del calor.
Principales datos técnicos:
 Anchura: 1800 mm.
 Diámetro del pre-calentador: 900 mm.
 Angulo de ajuste: 60° - 220°.

6.1.6 - Doble encoladora
Imagen 6.1.6: Doble encoladora SSJD-C.

 Configuración simple, dúplex o triple para canal simple, doble o triple.
 Incluye rodillo de presión.
 Cromado duro del rodillo de presión, del rodillo dosificador, del pre-calentador
y del rodillo guía.
 Control neumático para el acercamiento y alejamiento entre el rodillo de presión
y el aplicador.
 Motorización del gap de ajuste entre el rodillo de presión y el aplicador.
 Motorización de la cantidad de adhesivo aplicado.
 Marcha en vacío para evitar el secado del adhesivo sobre los rodillos durante el
paro de la máquina.
 Control variable de frecuencia.
 Pantalla digital para el control de la cantidad de adhesivo.
 Cantidad de adhesivo controlado según la velocidad de máquina.

 Velocidad de diseño: 180 m/min.
 Anchura: 1800mm.
 Diámetro del rodillo aplicador: 210mm.
 Diámetro del rodillo dosificador: 148mm.

6.1.7 - Mesa de secado
Imagen 6.1.7: Mesa de secado SZH-B.
Estructura y principales características:

 Placas calientes de acero de 600 mm de anchura, con estructura interior
favorable a la distribución del vapor.
 Zapatas de presión superiores elevadas hidráulicamente como un conjunto.
 Ajustes manuales para le presión individual del peso de los rodillos según las
presiones requeridas.
 Tensión neumática de la manta superior
 Gran rodillo de tracción de la manta superior (625 mm de diámetro) recubierto
de caucho para evitar que la manta patine sobre el rodillo.
 14 placas calientes.
 Mecanismo de limpieza de la manta superior.
 Lectura de la temperatura de las palcas calientes
 Trampas de vapor Spirax Sarco

 Velocidad de diseño: 150 m/min
 Anchura: 1800 mm
 Potencia total: 90 Kw
 Placa cliente: 145 mm × 600 mm

6.1.8 - Apilador de paquetes
Imagen 6.1.8: Apilador de paquetes.

 Doble
 Transporte longitudinal de la plancha, dosificador neumático, apilado y
transferencia lateral del paquete.
 Anchura: 1800 mm.
 Máxima longitud de la plancha: 3600mm.
 Máxima altura de la pila: 250 mm.
 Máxima velocidad de trabajo: 150 m/min.

6.2 - Plano de la máquina
A continuación se muestra un plano de la máquina, en donde se pueden observar las dimensiones y los distintos módulos
que la componen. Los módulos que se encuentran recuadrados son máquinas ya existentes que se ensamblarán a las nuevas. Este
es el caso de un porta-bobinas, el slitter y el cut-off. El largo total de la máquina será de 64,610 m dejando espacio suficiente
entre los dos extremos del galpón.
Imagen 6.2.1: Plano total de la nueva corrugadora.
Dado que la máquina es muy grande y la imagen no se puede visualizar bien, a continuación se muestra el plano de la
máquina en dos partes. La primera corresponde a la zona que comienza en el primer porta-bobinas hasta el colero doble,
mientras que la segunda empieza en la mesa de secado y termina en la mesa apiladora:

Imagen 6.2.2: Nueva corrugadora (primera parte)
14 placas calientes
Imagen 6.2.3: Nueva corrugadora (Segunda parte)

6.3 - Servicios auxiliares
Con el cambio de máquina y de tecnología también se produce un cambio en la

necesidad de servicios auxiliares que se requiere para funcionar correctamente. A
continuación se muestra un cuadro comparativo de los requerimientos entre las dos
situaciones:
SERVICIOS AUXILIARES: comparación

Corrugadora actual Nueva corrugadora
Electricidad. Electricidad.
Gas natural. Vapor.
Sistema neumático. Gas natural/diesel.
Sistema neumático.
Sistema hidráulico.
La gran diferencia se encuentra en que la nueva máquina necesita de vapor

mientras que la antigua no lo requería. A su vez, el consumo de gas natural se realiza de
manera indirecta, es decir, que se lo utiliza para la generación del vapor y no como
insumo directo de la máquina como era anteriormente.
En lo que corresponde a electricidad no se esperan grandes diferencias entre los

consumos de las máquinas, lo mismo sucede con los sistemas neumáticos.
6.3.1 - Vapor
La nueva corrugadora necesita de un suministro de vapor para funcionar, por lo

cual va a ser necesaria la instalación dentro de la fábrica de una caldera de vapor que
genere este insumo según los requerimientos de la máquina. El vapor es necesario
básicamente en dos procesos de toda la línea de corrugado, estos son: en la formación
de la onda del cartón y en el secado de las planchas una vez impresa la forma. Por lo
tanto, considerando que hay dos grupos corrugadores, la máquina contara con tres
lugares por donde se le alimentará el vapor.
Para la determinación de la construcción de una caldera hacen falta dos

parámetros fundamentales que son función de los procesos a los cuales se les va a
proporcionar el vapor. Estos parámetros son:
1. Presión de vapor.
2. Caudal de vapor.
En el caso de la nueva corrugadora el fabricante proporcionó la siguiente

información referida al consumo necesario:
Caudal de vapor 4000 kg/hora

Kg/cm2 MPa
Presión de
trabajo 12,2 a 14,3 1,2 a 1,4
Presión máxima 15,8 1,55

Con los anteriores inputs para la construcción de la caldera se empezaron a
buscar posibles fabricantes de calderas para pedir presupuestos. Por las buenas
referencias que se obtuvieron por parte de distintos colegas del sector (haciendo
referencia desde la empresa), se decidió ponerse en contacto con la firma "Daniel
Ricca S.A" dedicada a la construcción de calderas de vapor.
La solución ofrecida por el fabricante fue la de una caldera humotubular de tres

pasajes de gases con fondo húmedo, con una producción de vapor de 4000 Kg/hora y
una presión de trabajo de 15 Kg/cm2.
A continuación se muestra el listado de las especificaciones de la caldera:
GENERADOR DE VAPOR: CALDERA

Modelo DR-100.
Tipo Humotubular horizontal.
Cantidad de pasos Tres pasos independientes.
Tipo de fondo Húmedo.
Hogar Corrugado, central.
Producción de vapor 4.000 Kg/hora.
Producción de vapor en pico 4.400 Kg/hora.
Presión de trabajo 15 Kg/cm2.
Presión de diseño 16 Kg/cm2.
Superficie de calefacción 100 m2.
Temperatura agua de alimentación 70 °C.
Rendimiento 88%
Tipo de vapor Saturado seco.
Combustibles Gas Natural / Diesel.
Con gas natural: 330 m3/hora.
Consumo
Con Diesel 282 litros/hora.
Combustión: Modulante con gas natural / alto-

Automatismos bajo fuego con diesel.
Nivel de agua: On-Off.
Corte por alta temperatura.
Peso de la caldera vacía 19 toneladas.
Dimensiones 6300 x 2900 x 2800 mm
Se resalta la importancia de comprar una caldera dual, lo cual implica que pueda
funcionar tanto con gas natural y como con diesel. Esta es una decisión estratégica que
aporta flexibilidad a la producción, dado que es común que en los inviernos se corte el
suministro de gas a las industrias, de esta manera se puede seguir trabajando (de
manera menos eficiente) y no tener que parar la planta.
Uno de los problemas a solucionar es el donde ubicar la caldera. Actualmente la

empresa no tiene el espacio suficiente para su instalación, por lo que será necesario
sacrificar espacio de alguna otra área.
En primer lugar, hay que tener en cuenta que la ubicación en donde se situará la
caldera tiene que cumplir ciertas normativas y requerimientos:

 Existencia de una distancia mínima de diez metros entre la caldera y las

medianeras de los vecinos y otra distancia de diez metros de la línea municipal
(calle).
 El recinto debe contar con techo voladizo en caso de explosión.
 Ser de fácil acceso.
 Ser un lugar apartado, no un lugar de paso que perjudique al personal en sus
tareas.
 Disponer de los suministros que la caldera requiere (Suministro de gas y de
agua).
 Debe estar lo más cerca posible de la máquina para ahorrar en cañerías y
pérdidas de línea.
Luego de analizar las instalaciones de la fábrica se llegó a la conclusión de que

hay solo un lugar que cumpla estos requerimientos y esté disponible para su uso. El
mismo es un cuarto interno de 12x8 metros de la fábrica, que actualmente se usa para
almacenar bobinas. Para la instalación de la caldera será necesario trasladar a otro lugar
todo el stock almacenado actualmente.
Dado que será necesario mover las bobinas ubicadas en el cuarto nombrado,
como bobinas que actualmente se encuentran a los costados de las naves, se cree que la
mejor solución es contratar de manera temporal un depósito externo en donde puedan
ser almacenadas. Esto es debido a que el papel, al ser importado, tiene tiempos de
entrega muy grandes y es conveniente no correr el riesgo de quebrar stock. Una vez que
haya terminado la instalación se podrán volver a usar los costados de las naves como
almacén de bobinas y no será necesario seguir contratando el depósito.
6.3.2 - Gas
Si bien la fábrica seguirá consumiendo gas para su proceso productivo, la

finalidad del mismo será bien diferente. Actualmente se usa el gas como combustible
para darle calor al proceso de corrugación, mientras que en la nueva tecnología se
utilizara el gas como combustible para la generación de vapor. Por lo tanto será
necesario cerrar las llaves de gas actuales que alimentan a la corrugadora vieja, y
extender la instalación de gas al cuarto en donde se situará la caldera, para así lograr
garantizar el suministro. Este proceso de expansión de la línea de gas será realizado por
un gasista matriculado.
Suponiendo que la corrugadora esté funcionando el 100% del tiempo el

consumo anual de gas será de:
Concepto Valor Unidad

Consumo por hora 330 m3/hora
horas por día 9 hs/día
Días laborales al año 250 día/año
Consumo anual de gas 742500 m3/año
La tarifa de gas para las industrias depende del tipo de categoría al cual se
pertenezca. Para el caso de CARTOX esta categoría es la "P" que Metrogas define
como:

"Servicio general "P": El servicio para usos no domésticos (excluyendo estaciones de

GNC y subdistribuidores) en donde el cliente no tendrá una cantidad contractual
mínima y no es atendido bajo un contrato de servicio de gas".
6.3.3 - Electricidad
Además de los suministros de gas y vapor, la máquina requiere de energía

eléctrica para su funcionamiento. Dado que el consumo eléctrico de ambas máquinas
será muy similar no se requieren inversiones en este punto. La única acción a tomar es
la extensión del cableado y el movimiento del tablero general que se usa actualmente
hacia donde se va a instalar la nueva máquina.
6.3.4 - Sistema neumático
Como se detalló anteriormente, hay varios módulos de la corrugadora que son

neumáticos y por ende necesitan suministro de aire comprimido. Para esto la empresa
ya cuenta con un compresor que se utiliza en otras máquinas, por lo que se requerirá la
adquisición de un nuevo compresor para poder satisfacer la necesidad total que se
generará.
El sistema es bastante sencillo y no presenta mayor complejidad. El compresor

tiene una boca por donde recibe el aire del ambiente, lo comprime y envía el suministro
de aire comprimido a los distintos sistemas que lo requieran.
6.3.5 - Sistema hidráulico
Además del sistema neumático, algunos módulos constan de un sistema

hidráulico para levantar carga. Este sistema utiliza un circuito cerrado con aceite
especial, por lo que no es necesario tener un depósito de aceite que lo vaya
suministrando. El único requerimiento es hacer un cambio de aceite como
mantenimiento en lapsos especificados por el fabricante.

7 – LAY-OUT
Debido a que la línea de corrugación requiere una gran superficie y extensión
longitudinal para operar, se deberá analizar cuidadosamente el lay-out actual para poder
determinar la viabilidad de la nueva incorporación y predecir cuáles serán los efectos
sobre el periodo de instalación ya que no es posible instalar la nueva línea sin tener que
remover otra.
A continuación se realizó el lay-out actual de la planta utilizando como base un

plano desactualizado que tenía la empresa:
Figura 7.1: Lay-Out actual

50000mm
Office
Terminadora 1
102 sq m
26000mm
Terminación 2
Office
60 sq m
C A Office
54 sq m
Office
132 sq m
H B
I
Office
133 sq m
CORRUGADORA
J
70000mm
Office
102 sq m
Office
94 sq m
D
Office
16 sq m
K
Office
44 sq m
E
Office
16 sq m
21000mm
Office
21 sq m
Office
29 sq m Office
29 sq m
Office
23 sq m
Office
F
100 sq m
M G N
12000mm 12000mm

Referencias:
A- Comedor de planta.
B- Sala de ensayos destructivos.
C- Taller
D- Cosedora.
E- Cortadora para separadores e interiores.
F- Almacén de bobinas pequeñas.
G- Oficinas.
H- Sala de mantenimiento
I-Almacén de matrices de troquelado
J- Almacén de clises de impresión
K- Vestuarios
M- Casilla de transformador de Edesur.
N- Almacén de la materia prima para elaborar el pegamento.
- Almacenamiento de bobinas de papel.
- Almacenamiento de producto terminado
Con la disposición actual de las instalaciones, el flujo de la producción en

proceso es en sentido anti-horario transitando desde la zona de corrugación hasta la
terminación 1 o 2 según corresponda. De esta forma, el producto realiza un recorrido en
forma de “U”.
La incorporación de la nueva corrrugadora implicará una alteración de la normal

operación de la planta durante un periodo de tiempo y también una posible
reorganización del lay-out, por lo tanto, habrá que analizar distintas alternativas para
poder determinar aquella que permita reducir el impacto negativo. Para poder comparar
las distintas alternativas se traducirán los impactos negativos a un costo en pesos.
De aquí surgen una serie de alternativas que pueden ser consideradas a la hora
de emprender la transición.
7.1 - Alternativa 1
La alternativa 1 consta de desinstalar la corrugadora actual y colocar la nueva en
el mismo lugar incurriendo en un periodo prolongado donde la empresa no producirá
planchas de cartón corrugado. Este tiempo constará de:
(6)
Donde:
: Tiempo total
: Tiempo incurrido en desinstalar la máquina actual
: Tiempo de preparación de los cimientos
: Tiempo de instalación de la nueva máquina
: Tiempo de puesta a punto
Durante ese periodo de tiempo, la empresa podrá comprar a terceros las

planchas de cartón corrugado incurriendo en mayores costos para ese insumo y
reduciendo entonces los márgenes del producto terminado.
Un análisis detallado de esta alternativa considera una reducción en la

flexibilidad de producción debido a que una vez tercerizada la producción de planchas,
se perderá capacidad de respuesta antes pedidos especiales de alta calidad y bajo
Proceso de incorporación Javkin - Marino - Robiolio Bose - 59 -

volumen que actualmente contribuyen mucho a las ganancias de la compañía. Ligado al
hecho de tercerizar la primera etapa de producción, bajará el nivel de servicio debido a
que se incrementaran los tiempos involucrados en el transporte y producción.
Ventajas
 No alteración de la distribución en planta en términos de operaciones
 Permite producir cajas terminadas de manera continua.
Desventajas
 Aumenta los costos durante el proceso de desinstalación e instalación de las
respectivas corrugadoras.
 Baja flexibilidad de programación y producción de pedidos especiales.
7.2 - Alternativa 2
Una segunda alternativa a ser considerada es la de emplazar la nueva

corrugadora en el "ala" izquierda de la planta reubicando la sección de "Terminación 2"
en la zona central de la planta donde se almacenan las bobinas de materia prima. Las
características de la línea de terminación, que hacen que esta alternativa sea viable, son:
su bajo peso en comparación a la corrougadora actual, su relativamente pequeño
tamaño y que únicamente requiere de energía eléctrica para funcionar (a diferencia de
la corrugadora actual que debe contar con una instalación de gas apropiada).
Bajo esta configuración, en un lapso de pocos días, la empresa podrá operar tal
como lo hacía antes prescindiendo de la utilización del ala derecha dejándola libre para
comenzar las obras civiles necesarias (nivelación de suelo, cimientos y
empotramientos, etc.).
Ventajas
 La producción de planchas de cartón corrugado y la producción de cajas
troqueladas grandes no se ven afectadas.
 Permite seguir operando con la corrugadora vieja durante la implementación,
testeo y prueba de la nueva corrugadora.
Desventajas
 Modificación en el flujo de los materiales dentro de la planta.
 Interrupción en la producción de cajas chicas durante la reacomodación de la
Terminadora 2
 Necesidad de reducir los stocks de materia prima durante el proceso.
 Movilización de máquinas
A continuación se muestra la configuración pretendida para la alternativa 2 con

la incorporación de la caldera (rectángulo rojo) en la zona F donde anteriormente se
utilizaba para depositar bobinas.

Figura 7.2: Lay-Out: Etapa transitoria 2
50000mm
Office
Terminadora 1
102 sq m
26000mm
C A Office
54 sq m
Office
132 sq m
H Terminación 2 B
I Office
CORRUGADORA 2
60 sq m
CORRUGADORA
J
70000mm
Office
127 sq m
Office
94 sq m
K
`
D Office
16 sq m
21000mm
E
Office
Office
16 sq m
24 sq m
Office
29 sq m
Office
23 sq m
F
Office
32 sq m
Office
18 sq m
G N
M
12000mm 12000mm

7.3 - Alternativa 3
La tercera alternativa consiste en mudar la línea de terminación 2 a la nave junto

a la corrugadora a reemplazar. Ese espacio se encuentra ocupado por bobinas de
materia prima que deberán ser mudadas a un depósito para mantener el nivel de stock.
Esta configuración es muy similar a la que finalmente adoptara el lay-out definitivo en
cuanto a la ubicación de los procesos.
Es necesario resaltar que, tanto la alternativa 2 como la 3 mudan la etapa de

terminación ocupando superficie que actualmente se destina a almacenar materia prima,
la alternativa número 2 implica una reducción mayor en la capacidad de almacenaje
debido a que la nave central de la planta posee una altura de 8 metros en contraposición
con las naves laterales que cuentan con solo 6 metros de altura. Esta consecuencia
determina que la tercera alternativa resulte más conveniente en términos de
disminución de capacidad de almacenaje de bobinas.
Figura 7.3: Lay-out: Etapa transitoria 3

50000mm
Office
Terminadora 1
102 sq m
26000mm
C A Office
54 sq m
Office
132 sq m
H Office
B
I
131 sq m
CORRUGADORA 2
CORRUGADORA
J
Terminación 2
70000mm
Office
116 sq m
Office
60 sq m
K
Office
44 sq m
21000mm
Office
21 sq m
Office
29 sq m D Office
12 sq m
F E
Office
32 sq m Office
13 sq m
Office
18 sq m
G I
H
12000mm 12000mm

Análisis:
Considerando las ventajas y desventajas de cada una de las alternativas se
decidió que la tercera es la más conveniente debido a:
 Mayor aprovechamiento de la línea de corrugación (actual cuello de botella)

 No es necesario aumentar la demanda de planchas de cartón corrugado de
terceros, lógicamente a un mayor costo y con posibilidades de
desabastecimiento por falta de capacidad de producción.
 Minimiza los tiempos de alteración en los procesos.
 Mayor flexibilidad en la programación de la producción.
7.4 - LAY-OUT Definitivo
Llamamos lay-out definitivo al resultante luego de la venta de la corrugadora

actual. Para lograr dicha configuración, se deberán desinstalar los módulos que no
fueron utilizados en la nueva línea y nivelar el contrapiso eliminando los cimientos que
soportaban a los distintos módulos de la corrugadora vieja. Una vez que esto finalice,
se deberán realizar las obras necesarias detalladas en el punto 8 (Proceso de
incorporación) para poder mover la línea de terminación 2 junto a la medianera.
Este último movimiento es conveniente para que la producción siga un flujo

contra el exterior de la planta, como se muestra en el siguiente esquema, evitando
cruces entre la producción y el movimiento de materia prima con autoelevadores.
50000mm 50000mm
Office Office
Terminadora 1 Terminadora 1
102 sq m 102 sq m
26000mm 26000mm
Terminación 2
Office
34 sq m
C A Office
54 sq m
Office
34 sq m
C A Office
54 sq m
Office
60 sq m
H H
Office Office
B B
28 sq m 28 sq m
CORRUGADORA 2
CORRUGADORA 2
CORRUGADORA
J Office
75 sq m
J Office
75 sq m
Terminación 2
70000mm
70000mm
Office Office
Office Office
D
116 sq m 116 sq m
84 sq m 84 sq m
Office Office
94 sq m 12 sq m
Office
60 sq m
K K
E
Office
13 sq m
Office Office
44 sq m 44 sq m
` `
21000mm 21000mm
Office
44 sq m
Office
21 sq m
Office
29 sq m
Office
18 sq m
D Office
12 sq m
Office
29 sq m Office
18 sq m
Office
23 sq m
F E
Office
13 sq m
F
Office
Office
30 sq m
30 sq m
G I G I
H H
12000mm 12000mm 12000mm 12000mm
Se muestra sobre el lay-out en rojo y en azul dos circuitos diferentes:

- El circuito rojo representa el flujo que sigue la producción una vez que
comienza a corrugarse hasta que se obtiene una caja ya lista para enviar al
cliente.

- Los caminos demarcados en azul sobre el lay-out muestran los senderos que
serán recorridos habitualmente por los auto-elevadores para estivar y mover
bobinas a lo largo de toda la planta (en el cuadro izquierdo se observa una zona
conflictiva).
Figura 7.4: Lay-Out definitivo.

50000mm
Office
Terminadora 1
102 sq m
26000mm
Terminación 2
C A Office
54 sq m
Office
60 sq m
Office
132 sq m
H B
I
Office
131 sq m
CORRUGADORA 2
J
70000mm
Office
D
116 sq m
Office Office
94 sq m 12 sq m
K
E
Office
13 sq m
Office
44 sq m
21000mm
Office
44 sq m
Office
Office
29 sq m
23 sq m
F
Office
32 sq m
Office
18 sq m
G I
H
12000mm 12000mm
8 - PROCESO DE INCORPORACIÓN

Una vez seleccionada la maquinaria a incorporar, el proyecto requiere una serie
de pasos a seguir que incluyen movimientos de maquinaria, acondicionamiento e
instalaciones previas en la planta. Como se detalló en la etapa de análisis de alternativas
de lay-out, el esquema elegido en este trabajo planea el movimiento de la maquinaria
en dos etapas que a su vez se dividen en cuatro fases totales. A continuación se detallan
cada una de estas fases y los procesos que incluyen cada una.
8.1 - FASE 1: Movimientos previos
 Desinstalación de la Terminadora N°2: El primer paso consiste en desmontar

la terminadora N°2 ubicada en el ala izquierda. El trabajo, inicialmente, consta
del quitado de encastres y amuramientos al suelo, junto con el desprendimiento
de cualquier conexión que la máquina posea para su funcionamiento
(electricidad y aire comprimido). Además, para poder ser trasladada con mayor
facilidad, la máquina está construida en módulos ensamblables, que los
operarios, a la hora de realizar la desinstalación, deberán quitar acorde a un
manual de instrucciones propio de la máquina. Se espera que el tiempo total
estimado para esta tarea no supere los 3 días.
 Traslado de la Terminadora N°2: Una vez finalizado el desmembramiento de

la maquinaria, es posible comenzar con las tareas de traslado al sector donde
será colocada la maquinaria de manera momentánea (ver lay-out de etapa
transitoria). Para ello se deberá primero despejar la zona que actualmente se
utiliza como almacenamiento de stock de materia prima junto a la corrugadora
actual. Este stock será trasladado a un nuevo depósito alquilado
momentáneamente durante toda la etapa de incorporación de la nueva
corrugadora y hasta que la antigua sea removida.
Para el traslado de los módulos de la terminadora se utilizarán las
autoelevadoras que la empresa posee actualmente.
Es importante destacar que para la colocación de los módulos de la terminadora,
es necesario que esté colocados y fijados los rieles principales donde se mueven
los mismos.
Se estima que todo el proceso de traslado se realice en 2 días.
 Instalación transitoria de la Terminadora N°2: Finalmente, una vez que los

módulos de la máquina comienzan a colocarse en el lugar interino, la máquina
puede comenzar los procesos de instalación. Hay que tener en cuenta que la
máquina requiere de espacio para el movimiento de operarios en su periferia (es
especial en su lado derecho, visto desde arriba). Además, durante este período
se debe realizar una re-colocación del tablero eléctrico y por ende una extensión
de los cables aéreos en el nuevo lugar y, además, una prolongación de la tubería
de aire comprimido. Una vez finalizadas estas tareas que se estima realizar en 4
días, la terminadora debería estar en condiciones de operar nuevamente.
Para esta fase, la coordinación y prolijidad son muy importes puesto que
cualquier extravió de piezas representaría un prejuicio muy grande en cuanto a tiempos
y calidad de producción si la máquina no está en condiciones de operar al finalizar la
reacomodación. Lo que se traduce a un prejuicio económico muy grande.
Además, durante esta fase, la empresa no contará con la posibilidad de producir

cajas chicas simples.

8.2 - FASE 2: Instalaciones previas
Una vez que se hayan quitado todos los módulos de la terminadora en el ala
derecha, es posible comenzar con esta fase de instalaciones previas, que incluyen todos
los trabajos a realizar hasta que arribe la nueva corrugadora.
 Alineamiento del suelo: Para poder funcionar adecuadamente, la nueva

máquina debe estar correctamente balanceada, es decir, no debe poseer
inclinación alguna ni desniveles intermedios (se permite un error de
aproximadamente 1 cm de diferencia en altura, en 60 metros de longitud).
Al relevar la fábrica sin embargo, se encontró que existe un desnivel en el suelo
longitudinalmente, es decir, entre la entrada y la pared final trasera. Este
desnivel además está seccionado en dos partes, donde los 35 metros del fondo
hasta la mitad de la fábrica cuentan con 2 cm de diferencia y los restantes 35
metros cuentan con 12 cm de diferencia (entre un extremo y otro). Aunque estos
valores hayan sido aceptables para la terminadora, el suelo de la mitad más
comprometida (12 cm de diferencia) debe ser nivelado en la zona donde se
colocará la maquinaria.
La parte más comprometida de la corrugadora nueva, es decir, la zona donde se
requiere mayor nivel de precisión, es la etapa que va desde los liners hasta la
parte previa a la mesa de secado. Dada esta condición, aunque una alternativa
sería realizar un acondicionamiento completo del suelo, para no tener que
realizar obras desmedidas, se opta por realizar cajones de hormigón para los
soportes de la máquina en esas zonas comprometidas.
Los cajones constan de una construcción rectangular en hormigón armado, para
ellos se requiere de un picado del suelo (en las zonas de soporte), colocación de
mallas de hierro y posteriormente un llenado de hormigón hasta alanzar la altura
exacta de alineación.
Se estima que la máquina requiera entre 15 y 20 soportes de hormigón de
medidas variadas entre 0,25 y 5 m2 de superficie, por hasta 12 cm de altura.
Para esta obra, se pidió un presupuesto donde se incluyen las tareas de: picado
de suelo, colocación de malla, colocación de material, alineación, limpieza y
demás tareas.
Para los módulos restantes de la máquina, dado que la diferencia de altura no
supera los 3 cm y que los requerimientos no son tan elevados para los módulos
de secado, corte y trazado y cut-off; se propone resolver los desniveles con la
incorporación de láminas de metal (chapa) en los lugares más comprometidos
hasta lograr un correcto alineamiento.
Todo el proceso correspondiente a esta etapa se estima finalizarse en 14 días.
 Huecos de anclaje: Las especificaciones de la maquinaria nueva exigen que la

misma esté anclada al suelo. Esto le permite resistir vibraciones y
perturbaciones que, eventualmente, puedan generar corrimientos de su eje
central y problemas en la fabricación de cartón. Al ser una máquina de
tecnología avanzada, es preciso que la posición de la misma no varíe. En
conjunto con lo anterior, el anclaje sirve como empotramiento para que la
máquina resista el peso de la corrugadora y los rodillos.
Para la incorporación de estos huecos es necesario romper el suelo y realizar
excavaciones con posterior rellenado de concreto. El orificio a rellenar deberá
tener aproximadamente 0,75 m de profundidad y 1,4 de superficie, y se estiman
realizar entre 85 y 95 huecos de anclaje.

Las tareas para los huecos de anclaje estiman realizarse en 21 días pudiéndose
realizar en paralelo a la etapa anterior.
 Instalación de gas: Para suministrar gas a la caldera es necesario realizar la

instalación de tuberías, válvulas de control y llaves de paso, desde el medidor
principal hasta la caldera, acordes al nuevo suministro requerido por la caldera
(330 m3/hs). Para esta tarea será necesario contratar un especialista matriculado
que se encargue tanto de la instalación como del testeo y la habilitación
Se estima una duración de 10 días para la instalación completa, pudiéndose
realizar en simultaneo a las demás instalaciones.
 Instalación de la caldera: Una vez realizadas las instalaciones de gas, es

posible realizar la colocación de la caldera. El proveedor que se contactó y
eligió para realizar la instalación de la caldera que suministra vapor, incluye en
el precio final, el llamado “llave en mano”, es decir, que la empresa proveedora
se hará cargo de todos los procesos de:
o Flete
o Instalación de la caldera.
o Instalación de tuberías de vapor (desde la caldera hasta la zona de
corrugación).
o Instrucción a supervisores, gerentes y operarios (no está incluido dentro del
costo de la maquina).
El lugar de colocación de la caldera se puede observar en el plano de lay-out

final descripto anteriormente. Según la referencia del proveedor, se estima que
la instalación de la caldera se realice en 15 días.
 Instalación eléctrica: Se utilizarán los mismos medidores que en la

corrugadora antigua, realizándose solo tareas de acondicionamiento, cableado y
reubicación del tablero principal de esa máquina.
Se estima una demora de dos días para esta tarea.
8.3 - FASE 3: Incorporación de la máquina
Para la puesta en marcha de la máquina, la empresa fabricante cuenta con un

servicio al cliente que provee una dotación de cuatro técnicos especializados
provenientes de la fábrica (localizada en China). La empresa proveedora estima que la
instalación tiene una duración de aproximadamente un mes y medio y el costo de los
pasajes de cada uno de sus delegados se incluye en el precio de la maquina.
Para toda la etapa de preparación, se deberá contar con un traductor de chino a

español que ayude diariamente a conectar los técnicos con el personal de CARTOX.
Una vez que la máquina esté disponible para los técnicos (los proveedores no se
encargan del flete hasta la empresa), los mismos pueden comenzar sus labores, a saber:
 Flete: Previa a la etapa de colocación, la empresa deberá hacerse cargo del flete
de los contenedores desde el puerto hasta la fábrica. En total serán siete los
contenedores a descargar.
 Colocación de la máquina: Siendo que los módulos de la corrugadora tienen

mayor tamaño que los de la terminadora, no será posible utilizar los auto

elevadores propios de la empresa, sino que la misma deberá contratar un
servicio de grúa con operarios calificados para trasladar los módulos desde el
contenedor hasta el interior de la fábrica. Luego, haciendo uso de la misma
grúa, los representantes de los proveedores deberán ir coordinando la
colocación de los 15 módulos desde el lugar interino hasta su lugar final
correspondiente. Es importante resaltar que cada módulo debe ser colocado con
alta precisión mientras se realicen los trabajos con la grúa. La colocación
incluye los amuramientos, anclajes, fijaciones y alineaciones.
Se estima que la colocación total se realizará en 7 días.
 Instalación de la corrugadora (primera parte): Una vez realizada la

colocación, los operarios propios de los proveedores, serán los encargados de la
instalación de la corrugadora. Se entiende por instalación a:
o Armado de módulos.
o Interconexión de módulos.
o Conexión de las tuberías finales de vapor hasta la máquina.
o Conexión del cableado a los motores de la máquina.
o Conexiones hidráulicas y neumáticas donde correspondan.
Se estima que la duración de esta primer parte sea de 35 días aproximadamente.
Hasta este momento la empresa se encuentra produciendo cartón corrugado con

la corrugadora vieja, habiendo realizado una suspensión en la fabricación de cajas
pequeñas solo durante el breve período de recolocación de la terminadora N°2. A partir
de este punto, siendo que se requieren tres módulos de la corrugadora vieja, la empresa
debe detener la producción de cartón corrugado hasta que se realicen las pruebas finales
de la nueva corrugadora y la misma esté apta para su normal funcionamiento. Es
importante destacar que a partir de este momento, hasta la entrada en régimen del
nuevo sistema, la empresa se encuentra sin poder producir su principal producto, lo que
indica que el tiempo de finalización en esta fase es crucial para la empresa y cada día
de demora por sobre lo especulado implica una pérdida directa para la firma.
 Instalación de la corrugadora (segunda parte):

o Colocación del Slitter de la corrugadora vieja.
o Colocación del Cut-Off de la corrugadora vieja.
o Movimiento del tablero de control: de la corrugadora vieja a la nueva.
o Movimiento y re-colocación del porta-bobinas de la corrugadora vieja.
o Testeo técnico.
Para ello, se estima una demora de tres días desde la última colocación en la
etapa anterior.
 Prueba y ajustes: Una vez realizada la colocación e instalación de la

maquinaria con sus respectivos programas cargados, los técnicos deberán
realizar unas etapas de prueba. Para ello, CARTOX deberá proporcionarle
materia prima que sirva como descarte para tener una muestra del nuevo
sistema. Es importante entender que en esta etapa se realizan mediciones de
velocidad de corrugación, velocidad de pegado, temperatura de rodillos,
conformidad de la máquina, etc.
Además, en el período de prueba, una vez verificados los aspectos anteriores, se

deberá corroborar que el producto obtenido cumpla con los estándares de

calidad. Para ello, se obtendrá un muestreo de planchones de cartón (tipo) y se
los someterá a diversos ensayos de tracción, compresión e impacto.
En caso de no encontrar fallas significativas, es decir, fallas que no sean
regulables o ajustables mediante parámetros, y que el producto cumpla con las
especiaciones, la etapa habrá concluido. Se estima que la duración total, de no
encontrar fallas de gran envergadura, será de 14 días.
Es importante resaltar que a medida que se realicen las pruebas y los ajustes,
durante los últimos días, se irá corrugando cartón, de manera escalonada y
creciente en cuanto a capacidad.
 Instrucción a operarios: Finalmente, luego de que las pruebas sean exitosas,

los técnicos deberán enseñar a los operarios (futuros encargados de la parte
corrugación) como operar con la máquina, que factores hay que tener en cuenta,
los rangos de especificaciones, modo de set-up, colocación de bobinas,
indicadores cruciales, regulaciones, etc.
Para esta etapa, contar con un traductor de chino a español es indispensable y

crucial, siendo que la etapa de instrucción conlleva lenguaje técnico y
específico. Además el traductor debe poder interpretar las dudas de los
operarios y las respuestas de los delegados.
Se estima que esta última etapa tenga una duración de dos días.
Se recomienda que la instrucción sea a todo el personal, independientemente

estén involucrados con la corrugadora o no. La razón de ellos es poder contar
con la polivalencia de personal el día de mañana. Además, en caso de necesitar
instruir a nuevos operarios, es conveniente que cualquiera de los hoy existentes
sean capaces de, en un futuro, enseñar la labor al ingresante. Además, siendo
posiblemente la única vez que se realice una incursión de los técnicos
especializados de la empresa proveedora, se sugiere aprovechar al máximo la
oportunidad.
Es importante destacar que la instrucción será realizada desde el comienzo de

esta fase, explicando que realiza cada módulo mientras se coloca, y que la
duración final de dos días de instrucción será para corroborar el correcto
aprendizaje de los operarios de la empresa. Además es factible que las primeras
corrugaciones sean realizadas por los delegados de la empresa proveedora.
 Reacomodación Terminadora N°1: Como última etapa, es importante

recordar que la nueva disposición del lay-out implica que el flujo del producto
irá realizando una “U” al igual que la situación previa, pero de forma invertida,
comenzado en el ala izquierda. Dada esta razón, la terminadora 1 debe ser
girada 180° para no tener un flujo de material disperso durante el proceso de
armado de cajas.
Se estima que esta etapa sea realizada en dos días dada su simpleza.
8.4 - FASE 4: Movimientos finales
Hasta esta fase, la empresa ya se encuentra corrugando cartón y fabricando

cajas. Sin embargo, cuenta con espacio ocioso que está siendo ocupado por la
corrugadora vieja que se encuentra fuera de uso. Además, como se observa en el lay-
out final descripto anteriormente, la terminadora se encuentra pegada a la pared

izquierda. Si se la reacomoda en el lugar que actualmente ocupa la corrugadora vieja, el
flujo de material se vería beneficiado y la terminadora podría ser manejada de mejor
forma. Además, al correr la terminadora de lugar se permite una mejor disposición de
stock de materia prima.
Esta última fase se realiza en las siguientes etapas:
 Desinstalación corrugadora vieja: Inicialmente se desvincula a la corrugadora

vieja y se la separa en sus respectivos módulos.
Se estima que esta tarea no debe demorar más de 2 días.
 Traslado corrugadora vieja: Ya sea por venta, alquiler, concesión o

simplemente reubicación (alquiler de un depósito), la corrugadora ya
seccionada, será retirada de la fábrica (mediante el uso de una grúa).
Esta etapa se estima terminar en un día.
 Reinstalación de la Terminadora N°2: Para las etapas de Desinstalación,

Traslado e Instalación final de la terminadora N°2 se realizarán las mismas
tareas explicadas en la fase 1.
8.5 - Diagrama de tareas
A modo de resumen se realizó un diagrama de Gant para organizar los trabajos

a realizar en todo el proceso de incorporación de la nueva máquina. En las siguientes
páginas se muestran los cuadros donde se detallan las tareas antes mencionadas por
fases junto con su duración aproximada y su orden correspondiente. Del diagrama se
desprenden las siguientes observaciones:
- El momento crítico (mostrado en rojo) donde la empresa no cuenta con la

posibilidad de corrugar, tendrá una duración total de aproximadamente 18 días.
Este dato es relevante puesto que influye directamente en la ganancia de la
empresa y es un costo que deberá asumir.
- El momento donde la empresa no podrá realizar trabajos de terminación de

cajas chicas por la mudanza de la terminadora es de aproximadamente 14 días,
entre las dos etapas (mostrado en marrón).
- La duración total del proceso de incorporación está estimado en 74 días hábiles.

Por lo tanto, si se decide realizar la implementación el día 1ero de septiembre,
la finalización estaría considerada para el 11 de diciembre del mismo año.

Cuadro 8.5.1: Gant para las fases de Movimientos Previos e Instalaciones Previas. En marrón se muestra la etapa donde no se podrá
producir cajas chicas con la Terminadora N°2.
Proceso de incorporación Javkin - Marino - Robiolio Bose 71

Cuadro 8.5.2: Diagrama de Gant para las fases de Incorporación de la máquina y Movimientos finales. En rojo se muestra la situación
crítica donde no podrán realizarse las tareas de corrugación y las planchas deberán ser tercerizadas en su totalidad. En marrón se muestra
la segunda etapa donde no se podrá producir cajas chicas con la Terminadora N°

9 - INVERSIÓN EN ACTIVO FIJO

Para el cambio de la máquina propuesta es necesario realizar inversiones en activos
fijos. Las inversiones a realizar se pueden clasificar en los siguientes puntos:
 Máquina corrugadora.
 Caldera.
 Obra civil, instalaciones y flete.
 Gastos de puesta en marcha.
 Imprevistos.
9.1 - Máquina corrugadora

Dado que el proyecto consiste en la modernización de la línea de corrugado,
mediante la compra de una nueva corrugadora, la inversión necesaria en este apartado será
la más significativa. A continuación se muestra el presupuesto recibido para los distintos
módulos de la maquina propuesta:
Modulo Modelo Cantidad Precio Total

Porta-bobinas WZJ 1800-A 4 USD 16.300,00 USD 65.200,00
Grupo corrugador canal B SDWB 1 USD 88.600,00 USD 88.600,00
Grupo corrugador canal C SDWC 1 USD 137.200,00 USD 137.200,00
Puente almacen SGQ-II 1 USD 65.300,00 USD 65.300,00
Pre-calentador SYRA900 2 USD 10.200,00 USD 20.400,00
Pre-acondicionador SXYR420 2 USD 3.500,00 USD 7.000,00
Pre-calentador triplex Syra900 1 USD 30.400,00 USD 30.400,00
Doble encolador SSJD-C 1800 1 USD 40.900,00 USD 40.900,00
Mesa de secaje SZHB-1800 1 USD 212.500,00 USD 212.500,00
Mesa duplex desviadora SHJA-II 1 USD 12.200,00 USD 12.200,00
Apilador doble SJDJ-II 1 USD 33.000,00 USD 33.000,00
EXW PRICE USD 712.700,00
Tabla 9.1: Detalle de costos de la corrugadora nueva

La compra de la maquina se realizará a una empresa fabricante radicada en china,
por lo que además de los costos intrínsecos de la maquina, será necesario agregarles costos
de transporte e impuestos de importación:
Concepto Precio
EXW PRICE USD 712.700,00 Tabla 9.2: Total de costo
Embalaje, transporte al puerto y naviera USD 25.600,00 de adquisición de la
Instalación y formación USD 15.700,00 corrugadora
Despachante (1%) USD 7.127,00
Impuestos de nacionalización (14%) USD 99.778,00
Total USD 860.905,00
Inversión en activo fijo Javkin - Marino - Robiolio Bose - 73 -

El rubro “instalación y formación” es el cargo que cobra la empresa por la mano de

obra de cuatro operarios, provenientes de china, encargados de la puesta a punto de la
máquina. Este costo incluye los pasajes de avión, pero no así la estadía, que también
deberá correr a cuenta de CARTOX.
El cargo que cobra el despachante de aduana es del 1% sobre el precio de la
máquina, y el impuesto de nacionalización es el 14% sobre el mismo monto.
9.2 - Caldera
La compra de la caldera se realizará llave en mano. Esto quiere decir que en el
precio de compra ya se encuentra incluido el traslado, la instalación y la colocación de las
tuberías de vapor. El único costo no incluido es el de la formación de los empleados, que
se encuentra discriminado en el siguiente cuadro:
Caldera
Caldera modelo DR-100
Produccion de vapor: 4000kg/h
U$s (Oficial) 106.800,00
Presion de trabajo: 15kg/cm2
Combustibles: Gas natural/Diesel
Asistencia de tecnico por jornada de 8 horas
Para puesta en marcha y asesoramiento al
U$s (Oficial) 750,00 por jornada
personal a cargo del equipo en Capital y Gran
Buenos Aires (lunes a Viernes de 8 a 18hs)
Cantidad de jornadas de puesta en marcha 3
Total Inversion USD 109.050,00
Tabla 9.3: Inversión total de la caldera
9.3 - Obra civil, instalaciones y flete

Como se explicó anteriormente, será necesario realizar obras civiles para la
adecuación de la nueva máquina. Entre las mismas se incluye la alineación del suelo, la
realización de los huecos de anclaje, la colocación de planchas metálicas de base, la
colocación y preparación de las instalaciones eléctricas y de gas, limpieza y demás trabajos
de acondicionamiento. Los costos a tener en cuenta para la realización de estas tareas son:
costo de los materiales, mano de obra (se calculan 3 operarios), honorarios del arquitecto o
ingeniero civil involucrado, fletes y herramientas. Se estima entonces que se gastarán
$150.000 para la realización de esta obra.
También será necesario la contratación de grúas para el movimiento e instalación
de todos los módulos de la corrugadora nueva. El costo del alquiler de una grúa es
aproximadamente $12.000 diarios, por lo que se espera una erogación de $132.000
teniendo en cuenta los once días de uso.
Por último, hay que considerar el costo del flete desde el puerto de buenos aires
hasta la fábrica. Por el gran tamaño de la maquina y debido a su división en módulos, serán

necesarios siete containers. Por lo tanto será necesario realizar siete veces ese trayecto. Se
estima un costo de $100.000 totales para esta tarea.
A continuación se muestra un cuadro resumen de los costos incurridos bajo estos

conceptos:
Otros gastos
Obra civil $ 150.000
Flete $ 100.000
Alquiler gruas $ 132.000
Total $ 382.000
Tabla 9.4: Otros gastos
9.4 - Puesta en marcha

Por último se tienen que tener en cuenta los gastos de puesta en marcha. Para
calcular este costo se tuvo en cuenta el hecho de no poder corrugar durante 17 días hábiles.
Esto se traduce en un extra costo de tener que tercerizar toda la producción de esos días.
Para esto se calculó la cantidad de producción que se realiza en esos días y cuanto de más
se paga por tercerizar la plancha. El resultado entonces es que, al tener la etapa de
corrugación no disponible durante esos días, la empresa incurre en un sobre costo de $
110.490,30.
Para el cálculo se supuso que durante esos días no habrá producción alguna, y una
vez puesta en funcionamiento la nueva máquina, luego del periodo de prueba, ya se podrá
producir normalmente. Este supuesto puede ser optimista, dado que la curva de producción
podría ser más paulatina; esta posibilidad queda incluida en el apartado de imprevistos.
9.5 - Imprevistos
Al valor total de la inversión se le agrego un 3% en concepto de imprevistos. Este
valor se considerara como parte de la inversión en activo fijo y recibirá el mismo trato que
el resto de los conceptos. Esto quiere decir que se amortizará a diez años.
Resumiendo, se muestra el cuadro final del total de las inversiones en activo fijo a
realizar tanto en pesos como en dólares a valores actuales:
Concepto Dolares Pesos

Corrugadora USD 868.105,00 $ 382.000,00
Caldera USD 109.050,00 -
Puesta en marcha - $ 110.490,30
Imprevistos USD 29.314,65 $ 14.774,71
Total inversion USD 1.006.469,65 $ 507.265,01
Tabla 9.5:Inversiones en Activo Fijo.

En la tabla, los costos de obra civil, flete e instalaciones se le imputaron a la

corrugadora. También se le adicionaron USD 7.200 correspondientes a la estadía y otros
gastos de los cuatro operarios que la empresa provee para la instalación. A su vez, tomando
el tipo de cambio actual de 8,20 (pesos oficiales por dólar estadounidense) la inversión
total será de:
Total $ 8.760.316,14

10 - PROYECCIÓN DE VENTAS
En la etapa de análisis de cuello de botella y de corrugadora propuesta se vieron las

capacidades actuales y potenciales tanto de corrugación como de terminación. En el
análisis se concluyó que, al utilizar la nueva tecnología, la empresa pasaría de ser
compradora de planchas de cartón a vendedora. Además, un análisis de la etapa de
terminación permitió visualizar que las capacidades de producción actuales se encontraban
debajo del máximo alcanzable, por lo que un aumento en la fabricación de planchas
permitiría un aumento en la capacidad de producción de cajas terminadas.
Siendo así, una vez incorporada la maquinaria nueva, aunque las capacidades
aumenten en gran medida, es importante tener en cuenta cómo se desarrollarán las ventas
de los nuevos productos que la empresa comenzará a producir. En otras palabras, aunque
aumente la capacidad, la producción debe coincidir con las ventas.
10.1- Estrategia de inserción en el mercado

Aunque la capacidad de producción de planchas aumente drásticamente, es difícil
predecir qué porcentaje podrá ser vendido en el mercado. La razón principal está en que la
empresa no se encuentra actualmente recibiendo pedidos de planchas y una inserción
directa en el mercado (con precio final igual a la media) se tornaría difícil y podría requerir
muchos años de escalonamiento con un crecimiento interanual en las ventas pequeño.
Dada esta situación, habiendo consultado con referentes del área y con especialistas
de ventas en la empresa, se llegó a la conclusión que la mejor estrategia radica en combinar
un escalonamiento de la producción y una reducción en el precio de venta en los primeros
años. De esta forma, los primeros años y de manera paulatina, las cantidades producidas
irán aumentando hasta llegar al nuevo límite de corrugación, y la diferencia de precio de
venta irá disminuyendo hasta lograr equiparar el precio propuesto por la empresa con el
precio de mercado. Siendo así, pese a que una disminución en el precio influye
directamente en las ganancias de CARTOX, se estima que el beneficio obtenido por el
aumento en el volumen de ventas supera ampliamente el costo de disminuir el margen
percibido.
Para los análisis posteriores, la diferencia de precio de la plancha de cartón entre el

valor de mercado y el de la empresa será expresada como porcentaje de “GAP”, es decir,
como porcentaje de reducción del valor de mercado. Dadas las estimaciones realizadas con
los referentes de la empresa, se procedió a calcular los valores de cantidades a producir de
planchas de cartón y el porcentaje de GAP a lo largo de los años. El siguiente gráfico
muestra la evolución de ambos valores desde el inicio del proyecto:
Proyección de ventas Javkin - Marino - Robiolio Bose - 77 -

Evolución de Ventas y Porcentaje de GAP

9% 11.000
8% 10.000
9.000
7% Porcentaje de GAP
8.000
6%
7.000
5% 6.000
4% 5.000
4.000
3%
3.000
2%
2.000
1% 1.000
0% -
2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025
Gráfico 10.1: Evolución del Porcentaje de GAP y ventas. Como se puede observar, a
partir del año 2023 se estima que la empresa venda el total de las planchas producidas para
tal fin al valor de mercado del momento, y a partir de 2017 ya tener la producción de cajas
y de planchas a nivel máximo.
En conclusión, el escalonamiento para la venta de planchas y cajas serán realizados

en tres etapas con incrementos uniformes. Para el porcentaje de GAP sin embargo, el
mismo comienza en 8% y va disminuyendo de forma paulatina a lo largo de los 8 años
siguientes.
Finalmente, si se toman los valores de capacidades analizados en la corrugadora
propuesta y los incrementos anteriormente mencionados, la proyección de ventas para los
10 años siguientes quedaría expresada de la siguiente forma:
PROYECCIÓN DE PRODUCCIÓN/VENTAS 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024
∆ Produccion TOTAL (en millones de m2) 4.15 8.29 12.44 12.44 12.44 12.44 12.44 12.44 12.44 12.44
Venta Planchas (en millones de m2) 3.34 6.69 10.03 10.03 10.03 10.03 10.03 10.03 10.03 10.03
∆ Venta Cajas (en millones de m2) 0.80 1.60 2.40 2.40 2.40 2.40 2.40 2.40 2.40 2.40
Tabla 10.1: Proyección de producción/ventas. Se expresa en millones de m2 y se divide
entre los que serán destinados a fabricación de planchas para venta final y los que serán
destinados a la fabricación de cajas.
En este caso, la Producción TOTAL corresponde a la diferencia entre la capacidad
de la corrugadora nueva y la actual menos la cantidad de planchas que actualmente se
mandan a fabricar a un tercero.
Para concluir, se estima que la empresa continúe teniendo el volumen de ventas que
actualmente posee, al cual se le adicionarían las ventas anteriormente descriptas.
Proyección de ventas Javkin - Marino - Robiolio Bose - 78 -

11 - COSTOS DE PRODUCCIÓN
A continuación, se realizará un análisis cuantitativo de los costos de producción de
las planchas de cartón. El principal objetivo de esta sección es poder comparar los costos
de la situación actual con la situación propuesta, explicando los ahorros y los cambios en
cada uno de los elementos que componen el costo unitario del metro cuadrado de cartón
corrugado.
11.1 - Costo de producción actual

A partir de información proporcionada por empresa, se logró estimar el costo actual
y futuro de producción mediante el prorrateo de los costos generales de fabricación de la
línea de corrugado y de los consumos de materia prima de la misma. En cada rubro se hará
hincapié en las diferencias entre la corrugadora actual y la propuesta para finalmente
obtener un cuadro resumen de los ahorros año tras año.
11.2 - Costos de Materia prima

Como ya se explicó en la primera sección, la plancha de cartón está compuesta de
papel liner (tapas), papel onda y de cola.
11.2.1 - Papel Liner
El consumo actual en toneladas de esta materia prima se divide en partes iguales
entre el testliner y el kraftliner. El papel que posee un cierto porcentaje de material
reciclado se denomina testliner el cual se compra a proveedores nacionales a un precio de
6,3$/kg mientras que el papel virgen o kraftliner debe ser importado a un precio de
1,05u$s/kg. Aunque el precio por kilogramo de material se mantiene constante dentro de
cada calidad, la utilización de distintos gramajes hace que el costo de la materia prima
difiera entre distintas tiradas de producción.
En la tabla que se muestra a continuación se puede ver, para cada categoría de
materia prima, el porcentaje de utilización en la línea de producción y los costos calculados
para producir un metro cuadrado. Para el cálculo se tuvo en consideración un 8% de scrap
que actualmente la línea genera y un tipo de cambio de 8,2$/u$s.
% uso Papel Precio [U$S/kg] Precio [$/kg] Uso [g/m2] Cantidad Costo Costo con scrap % uso Promedio Costo total
50% Testliner - 6,3 140 2 $ 1,76 $ 1,92 100% $ 1,92
- 125 2 $ 2,15 $ 2,34 10%
- 140 2 $ 2,41 $ 2,62 80% $ 2,30
50% Kraftliner 1,05 $ 2,68
- 170 2 $ 2,93 $ 3,18 5%
- 200 2 $ 3,44 $ 3,74 5%
Tabla 11.1: Utilización de papel liner

Mediante la proporción de utilización de cada uno de los gramajes y calidades se
ponderaron los costos para llegar a un costo total promedio de papel liner de 2,3 $/m2.
Costos de producción Javkin - Marino - Robiolio Bose - 79 -

Utilizando la corrugadora propuesta, se estima poder lograr una plancha de cartón

corrugado de mejor calidad, lo cual permitirá a la empresa abaratar sus costos de materia
prima teniendo la posibilidad de utilizar gramajes inferiores en algunos casos.
Para reflejar este ahorro, se confeccionó una tabla donde se plasma que habrá un
mayor consumo de aquellos papeles con menor gramaje. Otro ahorro que se refleja en la
tabla es una disminución de scrap de un 8% a un 3,5% según especifica el fabricante de la
corrugadora.
Nota: Para confeccionar la tabla se realizaron ensayos sobre planchas corrugadas con la
tecnología propuesta y comparándola con producción propia.
% uso Papel Precio [U$S/kg]

Precio [$/kg] Uso [g/m2] Cantidad Costo Costo con scrap % uso Promedio Costo total
50% Testliner - 6,3 140 2 $ 1,76 $ 1,83 100% $ 1,83
- 125 2 $ 2,15 $ 2,23 17%
- 140 2 $ 2,41 $ 2,50 75% $ 2,17
50% Kraftliner 1,05 $ 2,52
- 170 2 $ 2,93 $ 3,03 4%
- 200 2 $ 3,44 $ 3,57 4%
Tabla 11.2: Utilización propuesta de papel liner
Pudiendo incrementar el uso del menor gramaje de kraftliner y reduciendo el scrap,
se obtiene una reducción de costos en papel liner del 5,4% logrando un costo total de 2,17
$/m2.
11.2.2 - Papel Onda
El mismo razonamiento de cálculo anterior se realizó para estimar el costo total del
papel onda. Se puede apreciar en la siguiente tabla, que la empresa trabaja únicamente con
dos gramajes distintos de onda, la cual se compra a proveedores locales a un precio actual
de 6 $/Kg.
Papel Precio [$/kg]Uso [g/m2] Cantidad Costo Costo con scrap % de uso Costo total
210 1 $ 1,26 $ 1,37 55%
Onda 6 $ 1,46
240 1 $ 1,44 $ 1,57 45%
Tabla 11.3: Utilización de papel onda

Debido a que la incoporación de la máquina logra un proceso de fabricación más
estable y una conformación de la onda más robusta, es factible utilizar papel onda de
menor gramaje en algunas situaciones, generando ahorros. El mayor ahorro se ve reflejado
en la reducción del scrap de 8% a 3,5%. Esto se debe a menores perdidas de material en
los cambios de set-up, mejor terminación y mayor aprovechamiento del ancho de la
bobina. Con la nueva corrugadora entonces, la nueva configuración de costos para el papel
onda quedaría determinada de la siguiente forma:
Papel Precio [$/kg]Uso [g/m2] Cantidad Costo Costo con scrap % de uso Costo total
210 1 $ 1,26 $ 1,31 60%
Onda 6 $ 1,38
240 1 $ 1,44 $ 1,49 40%

Tabla 11.4: Utilización propuesta de papel onda

Mediante una estimación conservadora por parte de especialistas en la materia, se
obtiene una reducción de 5,3% obteniendo un costo total de 1,38 $/m2.
11.2.3 - Cola
El consumo de cola depende del tipo de onda que se corrugue y, por lo tanto, no
habrá cambios entre la situación actual y la situación propuesta. Según datos de la empresa
el costo de la misma es de 0,194 $/m2.
11.3 - Gastos generales de fabricación

Los gastos generales de fabricación que corresponden a la línea de corrugación se
pueden desglosar en:
- Electricidad
- Gas
- Mano de obra directa
- Mano de obra indirecta
- Mantenimiento
- Importación
11.3.1 - Electricidad
El consumo eléctrico de la corrugadora actual está dado principalmente por los
motores de los rodillos corrugadores, el sistema que tracciona el cartón atreves de la línea
y la energía necesaria para trazar y cortar las planchas. Si comparamos la situación actual
con la propuesta, podemos asegurar que a igual producción, el consumo eléctrico será
menor debido que el salto tecnológico trae aparejado motores más eficientes que trabajaran
a una mayor velocidad pero durante un tiempo menor. Se estima que el consumo
energético de la corrugadora aumente de manera casi proporcional al aumento de la
producción, ya que el tiempo en el cual los motores entregaran potencia al sistema
aumentará. El consumo prorrateado se muestra más adelante en las tablas resumen 11.9 y
11.10.
11.3.2 - Gas
La corrugadora actual que opera en CARTOX necesita de un suministro de gas para
los procesos de secado de las planchas y corrugado de la onda de papel. Estas operaciones
se llevan a cabo mediante mecheros que a través de una llama directa calientan los rodillos
de la corrugadora. La maquinaria propuesta, al utilizar vapor, requiere de la instalación de
una caldera que a su vez requiere un suministro de gas permanente. Estas características
hacen que, a igual producción, el consumo de gas sea menor en la situación propuesta y a
medida que la producción aumente, el consumo total también lo hará de manera
proporcional.
Durante los años en los que la corrugadora propuesta produzca en su máxima
capacidad, el consumo de la caldera será de 742.500 m3/año (según especificaciones del
fabricante). A partir de las ultimas facturas de gas de la empresa, se determinó que el
precio del metro cubico de gas ronda los 0,48 centavos de peso, lo cual permite estimar un
gasto anual de $ 355.000.

11.3.3 - Mano de obra directa

Las necesidades actuales de mano de obra directa, para poder operar la línea de
corrugación, es de cinco operarios de distintas categorías. Actualmente, para lograr una
producción de 4.735.000 m2 de cartón corrugado se requiere incurrir en gastos de horas
extras haciendo que el costo del metro cuadrado producido sea mayor.
En contraste con la situación actual, la corrugadora propuesta permitirá a CARTOX
producir 18.904.000 m2 de cartón en las horas ordinarias pero con la necesidad de
incorporar un ayudante de segunda y un maquinista extra a la dotación actual.
Cantidad
Categoria Jornal
Actual Propuesta
Maquinista 1 2 $ 50,20
Ayudante primera 1 1 $ 45,30
Ayudante segunda 1 2 $ 38,95
Operario 2 2 $ 36,05
Tabla 12.4: Jornales por categoría / Dotación actual vs propuesta

A continuación se muestra la tabla 11.5 y la tabla 11.6 en las cuales se detalla el
procedimiento de cálculo de los costos de mano de obra directa de la corrugación, en la
situación actual y en la situación propuesta respectivamente. Hoy en día se incurre en un
costo de $ 909.903 anuales de MOD que se cargan al producto prorrateándolo por los
4.735.000 m2 que actualmente se corrugan. Cuando la corrugadora propuesta entre en
producción, el costo de mano de obra directa se estima que aumentará a $ 1.036.576, sin
embargo, a medida que la producción aumente hasta llegar a 18.904.000 m2, la incidencia
de la mano de obra en el costo del metro cuadrado de cartón será menor al actual.
MOD - Situacion actual

Categoria Cantidad Hs Extras Hs Especiales Hs ordinarias Sueldo bruto/hr Bruto extra por categoria
Maquinista 1 325 45 2.250 $ 50,20 $ 141.940,50
Ayudante primera 1 325 45 2.250 $ 45,30 $ 128.085,75
Ayudante segunda 1 325 45 2.250 $ 38,95 $ 110.131,13
Operario 2 650 90 4.500 $ 36,05 $ 203.862,75
Hs Extras ordinarias 325 Bruto total extras $ 584.020,13
Hs extras especiales 45 Aguinaldo/vacaciones $ 97.336,69
Hs ordinarias 2.250 Contribuciones $ 170.144,53
Presentismo/antiguedad $ 58.402,01
Total $ 909.903,35
Tabla 11.5: Costo anual de mano de obra directa en la situación actual.

MOD - Situacion Propuesta

Maquinista 2 - - 4.500 $ 50,20 $ 225.900,00
Ayudante primera 1 - - 2.250 $ 45,30 $ 101.925,00
Ayudante segunda 2 - - 4.500 $ 38,95 $ 175.275,00
Operario 2 - - 4.500 $ 36,05 $ 162.225,00
Hs ordinarias 2.250 Bruto total extras $ 665.325,00
Aguinaldo/vacaciones $ 110.887,50
Contribuciones $ 193.831,35
Total $ 1.036.576,35
Tabla 11.6: Costo anual de mano de obra directa en la situación propuesta

11.3.4 - Mano de obra indirecta
Las tareas de coordinación, de todo el personal de fábrica, son llevadas a cabo por
un capataz. Su área de competencia abarca desde la corrugación hasta la terminación y es
por ello que se considera mano de obra indirecta y debe imputarse a la producción de
cartón corrugado aunque no es su totalidad ya que hay otros centros de costo (terminación
y embalaje). La planta, además cuenta con dos operarios que se encargan de realizar los
movimientos de materiales dentro de las instalaciones mediante auto elevadores. Este
puesto se denomina "Bobinero" y atiende a la línea de corrugado y terminación
manipulando planchas y bobinas.
El costo anual de contar con los servicios de estas tres personas se incluye dentro
del costo de mano de obra indirecta y se prorratea un 60% a la corrugadora y un 40% al
resto de las líneas.
MOI - SituacionActual
Capataz 1 325 45 2.250 $ 60,00 $ 169.650,00
Bobinero 2 650 90 4.500 $ 42,15 $ 238.358,25
Hs Extras ordinarias 325 Bruto total extras $ 408.008,25
Hs extras especiales 45 Aguinaldo/vacaciones $ 68.001,38
Hs ordinarias 2.250 Contribuciones $ 118.866,40
Total $ 635.676,85
Tabla 11.7: Costo anual de mano de obra indirecta en la situación actual

En la situación propuesta se deberá agregar un bobinero extra para poder hacer
frente al aumento en la manipulación de materia prima, producción en proceso y producto
terminado dentro de la fábrica. A continuación se muestra la tabla en la cual se calculó el
nuevo costo de la mano de obra indirecta, y se puede apreciar que no difiere mucho de la
anterior ya que, al quitar las horas extras que actualmente se deben trabajar, se logra
compensar el agregado de un nuevo roll.

MOI - Situacion Propuesta

Capataz 1 - - 2.250 $ 60,00 $ 135.000,00
Bobinero 3 - - 6.750 $ 42,15 $ 284.512,50
Hs ordinarias 2.250 Bruto total extras $ 419.512,50
Aguinaldo/vacaciones $ 69.918,75
Contribuciones $ 122.217,98
Total $ 653.600,48
Tabla 11.8: Costo anual de mano de obra indirecta en la situación propuesta
11.3.5 - Mantenimiento
La corrugadora actual es el cuello de botella y por ende es sometida a un
mantenimiento preventivo exhaustivo para minimizar las paradas debidas a fallas e
imprevistos que generarían un lucro cesante muy costoso para la empresa. Sumado a ello,
se cuenta con una máquina que ha permanecido en servicio durante 40 años, sufriendo
deterioros propios del uso. Esta situación hace que la empresa incurra en costos de
mantenimiento superiores a los que deberá enfrentar luego de la adquisición de la
corrugadora propuesta. El costo de mantenimiento lo podemos dividir en dos, por un lado
aquellos gastos fijos incurridos en cada periodo y por otro lado los gastos variables.
La corrugadora propuesta tendrá una componente menor de aquellos gastos fijos de
mantenimiento y, a medida que comience a aumentar la producción, se irá incrementando
debido a que existirá un mayor desgaste de aquellas piezas móviles.
En resumen, los costos de mantenimiento para la nueva etapa se estiman en $
300.000 anuales.
11.3.6 - Importación
Cuando la empresa importa materia prima, lo hace atreves de un despachante de
aduana que gestiona la operación. Estos servicios tienen un costo del 1% del monto total
de la compra y por lo tanto debe tenerse en cuenta para realizar un cálculo preciso. Como
se menciona en el tratamiento de los costos de la materia prima, el kraftliner se debe
adquirir de proveedores extranjeros, ya que los proveedores locales no poseen la capacidad
necesaria para abastecer a la industria. De esta manera, el costo de importación de materia
prima se calcula sobre el total de las compras de papel kraftliner a lo largo de cada uno de
los años a analizar.
11.4 - Cuadro resumen

Con el objetivo de sintetizar aquellos ahorros que se verán reflejados en el costo
total de producción, se decidió elaborar un gráfico donde se puede observar la evolución de
los costos año a año expresados en moneda del 2014. La razón de expresar los resultados
de esta manera es para evitar que la inflación distorsione el análisis.

En el grafico 11.1 se observa en rojo el costo actual de producir un metro cuadrado

de cartón corrugado, mientras que en línea azul se muestra la evolución del costo estimado
con la corrugadora propuesta. La razón principal de que se reduzcan los costos en los
primeros años es que a mayor producción se diluyen algunos de los costos fijos como son
la mano de obra directa e indirecta. Existen gastos totalmente variables que siguen
perfectamente el aumento de producción, sin embargo la electricidad y mantenimiento
aumentan a medida que la producción es mayor pero lo hacen a un ritmo menor.
COSTO UNITARIO ($/m2)

4.6
4.5
4.4
4.3
4.2 Propuesta
Pesos 2014
4.1 Actual
4
3.9
3.8
3.7
3.6
3.5
2014 2016 2018 2020 2022 2024
Grafico 11.1: Costo unitario en moneda 2014

En vistas de calcular los ahorros y nuevos ingresos generados por la adquisición de
la máquina, se confeccionaron dos tablas donde se muestra el resumen de cada uno de los
costos prorrateados por los metros cuadrados de producción esperada para cada uno de los
años. Para el caso de seguir con la corrugadora actual, la capacidad se ve limitada por la
producción actual y por lo tanto la proyección de costos se verá afectada únicamente por la
tasa de cambio y la inflación. En las tablas 11.9 y 11.10 se puede observar el desglose de
los costos para la situación propuesta y actual a lo largo de los años de análisis.
Costo po m2 - Situacion Actual

2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024
MP
Liner $ 2,30 $ 3,10 $ 4,19 $ 5,23 $ 6,44 $ 7,14 $ 7,57 $ 8,03 $ 8,51 $ 9,02 $ 9,56
Onda $ 1,46 $ 1,97 $ 2,66 $ 3,32 $ 4,08 $ 4,53 $ 4,81 $ 5,09 $ 5,40 $ 5,72 $ 6,07
Cola $ 0,19 $ 0,26 $ 0,35 $ 0,44 $ 0,54 $ 0,60 $ 0,64 $ 0,68 $ 0,72 $ 0,76 $ 0,81
GGF
Electricidad $ 0,025 $ 0,034 $ 0,046 $ 0,058 $ 0,071 $ 0,079 $ 0,084 $ 0,089 $ 0,094 $ 0,100 $ 0,105
Gas $ 0,053 $ 0,071 $ 0,096 $ 0,120 $ 0,148 $ 0,164 $ 0,174 $ 0,184 $ 0,196 $ 0,207 $ 0,220
MO Directa $ 0,192 $ 0,259 $ 0,350 $ 0,438 $ 0,538 $ 0,598 $ 0,633 $ 0,672 $ 0,712 $ 0,755 $ 0,800
MO Indirecta $ 0,081 $ 0,109 $ 0,147 $ 0,183 $ 0,226 $ 0,251 $ 0,266 $ 0,281 $ 0,298 $ 0,316 $ 0,335
Mantenimiento $ 0,169 $ 0,228 $ 0,308 $ 0,385 $ 0,473 $ 0,525 $ 0,557 $ 0,590 $ 0,626 $ 0,663 $ 0,703
Importacion $ 0,011 $ 0,016 $ 0,021 $ 0,026 $ 0,032 $ 0,036 $ 0,038 $ 0,040 $ 0,043 $ 0,045 $ 0,048
Total $ 4,48 $ 6,05 $ 8,16 $ 10,21 $ 12,55 $ 13,93 $ 14,77 $ 15,66 $ 16,60 $ 17,59 $ 18,65

Tabla 11.9: Costo unitario en pesos / Situación Actual
Costo por m2 - Situacion propuesta

2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024
Produccion m2 4.735.454 10.611.758 14.758.112 18.904.466 18.904.466 18.904.466 18.904.466 18.904.466 18.904.466 18.904.466 18.904.466
MP
Liner $ 2,17 $ 2,93 $ 3,96 $ 4,95 $ 6,09 $ 6,76 $ 7,16 $ 7,59 $ 8,05 $ 8,53 $ 9,04
Onda $ 1,38 $ 1,86 $ 2,52 $ 3,14 $ 3,87 $ 4,29 $ 4,55 $ 4,82 $ 5,11 $ 5,42 $ 5,75
Cola $ 0,19 $ 0,26 $ 0,35 $ 0,44 $ 0,54 $ 0,60 $ 0,64 $ 0,68 $ 0,72 $ 0,76 $ 0,81
GGF
Electricidad $ 0,025 $ 0,019 $ 0,023 $ 0,027 $ 0,033 $ 0,036 $ 0,038 $ 0,041 $ 0,043 $ 0,046 $ 0,048
Gas $ 0,035 $ 0,025 $ 0,034 $ 0,043 $ 0,053 $ 0,059 $ 0,062 $ 0,066 $ 0,070 $ 0,074 $ 0,078
MO Directa $ 0,204 $ 0,123 $ 0,120 $ 0,117 $ 0,144 $ 0,159 $ 0,169 $ 0,179 $ 0,190 $ 0,201 $ 0,213
MO Indirecta $ 0,076 $ 0,046 $ 0,045 $ 0,044 $ 0,054 $ 0,059 $ 0,063 $ 0,067 $ 0,071 $ 0,075 $ 0,080
Mantenimiento $ 0,074 $ 0,046 $ 0,046 $ 0,047 $ 0,058 $ 0,064 $ 0,068 $ 0,072 $ 0,076 $ 0,081 $ 0,086
Importacion $ 0,011 $ 0,015 $ 0,020 $ 0,025 $ 0,030 $ 0,034 $ 0,036 $ 0,038 $ 0,040 $ 0,043 $ 0,045
Total $ 4,17 $ 5,33 $ 7,12 $ 8,84 $ 10,87 $ 12,07 $ 12,79 $ 13,56 $ 14,37 $ 15,23 $ 16,15
Tabla 11.10: Costo unitario en pesos / Situación propuesta

12 - INGRESOS
Como se mencionó en las etapas anteriores de este trabajo, la incorporación de una
nueva tecnología en la etapa de corrugación traerá aparejado importantes ingresos para la
empresa en forma de ahorros y nuevas ventas, dado el aumento en la capacidad y la
reducción de costos.
En total, los potenciales ingresos percibidos por el cambio de la corrugadora se
dividen en los siguientes 4 rubros:
12.1 - AHORRO EN PRODUCCIÓN

Como se describió anteriormente, la nueva corrugadora tendrá aparejados menores
costos de fabricación. Los mismos se deberán por un menor consumo de materia prima
(reducción del scrap de papel de un 8% al 3,5%), la posibilidad de utilizar un papel de
menor calidad o menor gramaje para la misma resistencia exigida y además por el
prorrateo de algunos costos fijos propios de la corrugación que, al aumentar drásticamente
la capacidad, se reducen significativamente. Como se describió en la etapa de proyección
de ventas y costos, esta disminución de costos (por m2) no será única sino que se dará de
forma escalonada dependiendo del nivel de producción.
En resumen, siendo que actualmente la empresa corruga 4,74 millones en metros
cuadrados al año, el ahorro percibido por la empresa a lo largo de los años será la
diferencia en costos entre la corrugación con la tecnología antigua y la nueva, multiplicado
por la cantidad actual producida de planchas de cartón.
La siguiente ecuación muestra la ganancia por menor costo en la etapa de
corrugación.
( ) (7)
Dónde:
CAC: Costo actual de corrugación (en $/m2)
CNC*: Costo nuevo de corrugación (en $/m2)
QCA: Cantidad de cartón corrugado actualmente (en m2) [en azul, ver gráfico 12.2]
ΔCC*: Diferencia de costos de corrugación entre la vieja y nueva tecnología (en
$/m2)
El CCN y por ende el ΔCC no son constantes a lo largo de los tres primeros años
puesto que las cantidades corrugadas serán crecientes de manera escalonada.
Para entender mejor a nivel conceptual los ingresos percibidos, el gráfico 12.1
dispuesto al final muestra de manera cualitativa los márgenes y costos en las dos etapas.
En rojo se observa el delta de costo de corrugación. El costo de corrugación actual es la
suma del Δ costo de corrugación más el costo de corrugación NUEVO (en azul). La
empresa entonces percibe este diferencial como un incremento en el margen de
Ingresos Javkin - Marino - Robiolio Bose - 87 -

corrugación (en verde), siendo el ingreso futuro total percibido (por metro cuadrado de
plancha) la suma de las áreas roja y verde en el gráfico.
12.2 - AHORRO POR FABRICACIÓN Y NO TERCERIZACIÓN:

Como se explicó en análisis de cuello de botella, la empresa, dada la baja capacidad
en la etapa de corrugación, se encuentra actualmente tercerizando un 37% de su capacidad
de corrugación (lo que equivale a decir que un 27% del total de las planchas que ingresan a
la etapa de terminación para transformarse en cajas son pedidas a un tercero). Esto se
resume en el siguiente cuadro:
M2 producidos 4.735.454
M2 comprados 1.729.950
Total 6.465.405
La situación actual es desventajosa para la compañía puesto que a pesar de obtener

una ganancia en la venta de la caja terminada (dado el margen entre el precio de la caja y el
precio de la plancha), el margen total de más de un cuarto de las cajas vendidas, se reduce
al no contar con la ganancia obtenida en la corrugación. En el gráfico 12.1 que se muestra
al final, se puede observar de manera cualitativa los márgenes dentro del precio de cada
producto.
En la actualidad del total de cajas que se producen al año, 1,73 millones de metros
cuadrados en planchas de cartón son pedidos a un tercero a un precio promedio de $ 4,87
(por m2). Con la nueva corrugadora instalada no solo se lograría obtener el margen original
(en verde sobre le gráfico 12.1) sino además un adicional por incurrir en menores costos,
como se explicó anteriormente, dada la nueva tecnología (en rojo: Δ costo de corrugación
nuevo). La ecuación final entonces, para la ganancia por ahorro en no tercerización, queda
definido de la siguiente manera:
( ) (8)
Dónde:
PPL: Precio de la plancha de cartón (en $/m2)
CNC: Costo nuevo de corrugación (en $/m2)
QTER: Cantidad de planchas tercerizadas (en m2) [en rojo, ver gráfico 12.2]
Para comprender mejor, el siguiente gráfico muestra de manera conceptual los

márgenes, precios y costos anteriormente mencionados:

Gráfico 12.1: Costos y Márgenes de Corrugación y Terminación. En negro el

costo de la plancha en la etapa de terminación que equivale al precio final que paga la
empresa si terceriza su producción. En azul el costo de corrugación nuevo y en rojo el
ahorro percibido por m2 de plancha al disminuir los costos de fabricación. En verde el
margen de ganancia original obtenido por m2 en la etapa de corrugación, el nuevo margen
de ganancia es la suma del área roja y verde. En naranja el margen obtenido en la etapa de
terminación y en violeta los costos propios de esa etapa (sin incluir la plancha de cartón).
El gráfico es a nivel cualitativo y explicativo, las áreas no necesariamente representan
los porcentajes reales de cada ítem.
12.3 - INGRESO POR VENTA DE CAJAS:

Como se explicó en el análisis de cuello de botella, la etapa de terminación hoy es
el proceso que se encuentra más cerca de su límite de capacidad, teniendo una producción
actual de 6,47 millones de m2 al año en cajas. Sin embargo, como se detalló en el análisis,
la producción de cajas en ambas terminadoras se encuentra por debajo de su capacidad
máxima, siendo esta de 8,87 millones de m2 (2,40 millones de m2 adicionales entre las
dos). La principal razón de este brecha está en que, para lograr llegar a ese máximo, se
requiere la incorporación de personal adicional y un incremento en la tercerización de
planchas, lo actualmente no implica significativos aumentos en las ganancias de la
empresa. Además, la tercerización de planchas de cartón incluye demoras y otros factores
que volverían complejo el aumento de capacidad de terminación actual.
Con la corrugadora propuesta la tercerización de planchas (como se vio

anteriormente) no será necesaria, por lo que el incremento en la etapa de terminación se
vuelve viable. De esta forma, el tercer ingreso percibido por la empresa queda expresado
mediante la siguiente ecuación:
(9)

Dónde:
MgTOT: Margen de ganancia total (en $/m2)
QΔTer: Cantidad diferencial (Δ) de cajas en etapa de terminación (en m2) [en
amarillo, ver gráfico 12.2]
El diferencial de cajas terminadas producidas, como se mostró en la proyección de

ventas, tendrá un incremento escalonado tres etapas, por lo que el valor de ingreso para
este rubro tendrá un incremento radical los primeros tres años.
Dada la complejidad del cálculo de los costos en la etapa de terminación, se decidió

optar por aproximar el resultado de este ingreso con el porcentaje actual de margen que la
empresa percibe por una unidad (m2 de caja tipo) vendida. En ese margen se incluyen los
ahorros percibidos por utilizar la nueva corrugadora. Siendo así, la siguiente ecuación
muestra el cálculo de ese valor:
( ) ( ) (10)
Donde:
CNC*: Costo nuevo de corrugación (en $/m2)
PCAJA: Precio de la caja tipo por metro cuadrado (en $/m2)
CTER*: Costo nuevo de terminación (en $/m2)
El costo nuevo de terminación (CTER) fue extraído como porcentaje del precio de la
caja terminada en base a las estimaciones de la empresa. Además, se recuerda que el costo
nuevo de corrugación (CNC) varía en los primeros años, por lo que la ganancia total por la
venta de cajas también depende de ese valor.
12.4 - INGRESO POR VENTA DE PLANCHAS DE CARTÓN:

Por último, como se describió en el análisis de la corrugadora propuesta, al aumentar
la capacidad de corrugación no solo se logra suplir el faltante de planchas en terminación
sino que la empresa cuenta con un excedente que podrá ser ofrecido al mercado. Si se
considera entonces que del aumento total de m2 corrugados (14,17 millones) se destinan
1,73 a satisfacer el actual faltante tercerizado, y 2,40 a aumentar la producción de cajas en
la etapa de terminación (como se describió en el punto anterior); el remanente, 10,03
millones de m2, será destinado a la venta de planchas de cartón a medida, según lo
especifique el cliente.
El ingreso percibido por la empresa entonces, estará dado por el nuevo margen de
ganancia en la etapa de corrugación (al igual que el caso anterior, ver 12.1) multiplicado
por la cantidad de m2 sobrantes que no son enviados a la etapa de corrugación.
Siendo que la proyección de ventas incluye aumentos escalonados, como se explicó

en la proyección de ventas (punto 10), el precio final de la plancha de cartón está sujeta a
un diferencial impuesto por la empresa. Teniendo en cuenta este último factor, la ecuación

final para el ingreso por venta de planchas de cartón queda expresada de la siguiente
forma:
( ) (11)
Dónde:
CNC: Costo nuevo de corrugación (en $/m2)
QPV*: Cantidad de planchas a producir para la venta (en m2) [en verde, ver gráfico
12.2]. La cantidad año a año se muestra en el gráfico 10.1 descripto en la
proyección de ventas.
%GAP*: Porcentaje de diferencia entre el precio de venta de la plancha en el
mercado y el precio al cual vende la empresa.
Tanto la Cantidad de planchas a producir (QPV) como el Porcentaje de diferencia en

el precio de venta (%GAP) no son constantes los primeros años por lo que la ganancia varía
según sus valores.
Para finalizar, el siguiente gráfico muestra las cantidades para las ecuaciones
anteriormente descriptas en cada ingreso percibido:
Gráfico 12.2: Capacidades de corrugación y terminación. En el gráfico se muestran las

cantidades correspondientes a cada etapa en su situación actual (azul) y su incremento en
la situación propuesta (o potencial). En rojo, amarillo y verde se muestran las cantidades
antes mencionadas en concepto de m2 de planchas hoy tercerizadas (1,73 millones), m2 de

potenciales cajas terminadas (2,40 millones) y m2 de producción para venta de planchas de

cartón (10,03 millones).
12.5 - Resumen de ingresos

Para finalizar, teniendo en cuenta los valores de costos mencionados en el punto 11
y utilizando las ecuaciones antes descriptas para cada ingreso, en base a las proyecciones
de venta, se procedió a realizar el cálculo de ingresos totales. Siendo que la empresa radica
en un país con tasas actuales de inflación altas, es de esperar que los valores se modifiquen
a lo largo del período de análisis. Sin embargo, dada la naturaleza del proyecto y habiendo
consultado a referentes del mercado, se estima que los valores de precios, tanto de
planchas como de cajas, modifiquen sus valores de manera equivalente acorde a la
inflación del país. Para los costos, los valores de insumos nacionales se estiman también
estar atados a la inflación local, mientras que la parte de importaciones (como se describió
en la etapa de costos) se modifican acorde la tasa de cambio. Esta última, para simplificar
el estudio de este trabajo, se estima con un incremento similar al de la inflación, aunque
para realizar análisis posteriores de sensibilidad se la consideró como una variable
independiente.
Siendo así, los valores de inflación y tasa de cambio para el período 2015 – 2024
fueron estimados y se muestran debajo de la tabla de ingresos a continuación.
Dadas estas suposiciones, los valores finales de costos e ingresos fueron
multiplicados por la inflación acumulada estimada para cada año y su respectiva tasa de
cambio (para los insumos importados). En la siguiente página, la tabla 12.1 muestra los
valores de ingresos esperados para cada uno de los puntos anteriormente mencionados:

INGRESOS 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024
AHORRO POR NO TERCERIZAR LA FABRICACIÓN DE PLANCHAS
- ∆ Planchas (m2) -1,729,950 -1,729,950 -1,729,950 -1,729,950 -1,729,950 -1,729,950 -1,729,950 -1,729,950 -1,729,950 -1,729,950
- ∆ Compra ($) $ -11,373,559 $ -15,354,305 $ -19,192,881 $ -23,607,244 $ -26,204,041 $ -27,776,283 $ -29,442,860 $ -31,209,432 $ -33,081,998 $ -35,066,918
+ ∆ Costo ($) $ 9,224,611 $ 12,310,331 $ 15,287,648 $ 18,803,808 $ 20,872,226 $ 22,124,560 $ 23,452,034 $ 24,859,156 $ 26,350,705 $ 27,931,747
Ahorro $ 2,148,948 $ 3,043,974 $ 3,905,233 $ 4,803,436 $ 5,331,814 $ 5,651,723 $ 5,990,827 $ 6,350,276 $ 6,731,293 $ 7,135,170
AHORRO EN PRODUCCIÓN
Produccion (m2) 4,735,454 4,735,454 4,735,454 4,735,454 4,735,454 4,735,454 4,735,454 4,735,454 4,735,454 4,735,454
Costo Actual $ -28,547,772 $ -38,539,492 $ -48,174,365 $ -59,254,469 $ -65,772,460 $ -69,718,808 $ -73,901,936 $ -78,336,053 $ -83,036,216 $ -88,018,389
Costo Futuro $ -25,250,854 $ -33,697,502 $ -41,847,419 $ -51,472,325 $ -57,134,281 $ -60,562,338 $ -64,196,078 $ -68,047,843 $ -72,130,713 $ -76,458,556
Ahorro $ 3,296,918 $ 4,841,990 $ 6,326,946 $ 7,782,143 $ 8,638,179 $ 9,156,470 $ 9,705,858 $ 10,288,210 $ 10,905,502 $ 11,559,832
INGRESO POR VENTA DE PLANCHAS
metros cuadrados vendidos 3,344,964 6,689,928 10,034,892 10,034,892 10,034,892 10,034,892 10,034,892 10,034,892 10,034,892 10,034,892
Costo $ -17,836,344 $ -47,605,538 $ -88,678,779 $ -109,074,898 $ -121,073,137 $ -128,337,525 $ -136,037,777 $ -144,200,043 $ -152,852,046 $ -162,023,168
Valor de venta $ 20,232,148 $ 54,626,799 $ 102,425,247 $ 130,091,197 $ 144,401,229 $ 153,065,303 $ 165,664,994 $ 175,604,894 $ 191,898,131 $ 203,412,019
Ganancia Planchas $ 2,395,803 $ 7,021,261 $ 13,746,468 $ 21,016,299 $ 23,328,092 $ 24,727,778 $ 29,627,217 $ 31,404,851 $ 39,046,085 $ 41,388,851
INGRESO POR VENTA DE CAJAS
Cajas vendidas 801,390 1,602,780 2,404,169 2,404,169 2,404,169 2,404,169 2,404,169 2,404,169 2,404,169 2,404,169
Costo $ -5,787,876 $ -15,494,875 $ -28,913,549 $ -35,563,666 $ -39,475,669 $ -41,844,209 $ -44,354,862 $ -47,016,153 $ -49,837,122 $ -52,827,350
Valor de venta $ 7,443,309 $ 20,096,933 $ 37,681,750 $ 46,348,552 $ 51,446,893 $ 54,533,707 $ 57,805,729 $ 61,274,073 $ 64,950,517 $ 68,847,548
Ganancia cajas $ 1,655,433 $ 4,602,058 $ 8,768,201 $ 10,784,887 $ 11,971,224 $ 12,689,498 $ 13,450,867 $ 14,257,919 $ 15,113,395 $ 16,020,198
TOTAL INGRESOS $ 9,497,102 $ 19,509,283 $ 32,746,848 $ 44,386,766 $ 49,269,310 $ 52,225,469 $ 58,774,770 $ 62,301,256 $ 71,796,275 $ 76,104,052
Tabla 12.1: INGRESOS. En la tabla se muestran los valores de cada ingreso, en base a las cantidades proyectadas de ventas y
los costos asociados año a año. Cada rubro en moneda nacional está ligado a los valores de inflación pronosticados que se
muestran a continuación:
INFLACIÓN 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024
Inlfación mensual 35% 35% 25% 23% 11% 6% 6% 6% 6% 6%
Inflacion Acumulada 135% 182% 228% 280% 311% 330% 349% 370% 393% 416%
Tasa de Cambio 11.07 14.94 18.68 22.98 25.50 27.03 28.66 30.38 32.20 34.13
Ingresos Javkin - Marino - Robiolio Bose 93

A modo de conclusión, en el siguiente gráfico se puede observar, de la totalidad de

los ingresos obtenidos en cada año, cuanto corresponde a cada categoría en porcentaje. Los
ahorros por no tercerización y por menores costos operativos alcanzan su pico en el primer
año debido a que son ingresos "inmediatos". Por su parte, las ventas tienen un mayor peso
mientras transcurre el proyecto dado que incrementan paulatinamente. Los saltos que se
observan en la curva de ingreso por venta de planchas son debido a la variación del GAP
entre el precio de la empresa y del mercado. Como se logra apreciar, en los últimos años el
ingreso por venta de planchas es altamente superior al resto.
Grafico 12.3: Distribución de los ingresos (en porcentaje).

13 - INVERSIÓN EN ACTIVO DE TRABAJO

Además de la inversión a realizar en activos fijos, será necesario realizar
inversiones en activo de trabajo. Esto es debido a que, al aumentar los niveles de ventas de
la empresa, aumentará la necesidad de capital de trabajo. La razón de este aumento, es
debido a que se incrementará la necesidad de stock, los créditos por ventas y a su vez las
deudas comerciales, sin embargo, el crecimiento de estas últimas será menor que el de las
dos primeras.
Los plazos de pago y cobranza que maneja la empresa son de 60 días en el primer
caso y 45 en el segundo. Estos plazos son financieramente favorables dado que se cobra
antes de que se tengan que honrar las deudas.
Para el cálculo del incremento de los créditos por ventas, se calculó a partir de las
ventas adicionales que se generarán y el plazo de cobro, mientras que para el cálculo de los
deudores comerciales se calculó el diferencial en la cantidad comprada. Para esto último se
tuvo en cuenta que en un futuro se dejará de comprar planchas de cartón, pero a su vez será
necesario comprar más materia prima. La tabla con todos los valores de compra se puede
ver en el ANEXO.
En cuanto a la necesidad de stocks actualmente la empresa cuenta con 800
toneladas de papel en sus almacenes. Si bien se incrementará la producción en un gran
porcentaje, lo mismo no ocurrirá con los inventarios en tal medida. Esto se debe
principalmente a que se reducirán los distintos tipos de bobinas con los que actualmente se
trabaja. Actualmente se tienen ocho formatos distintos de bobinas, que van desde los 1000
mm hasta los 1700 mm. Se espera poder trabajar solamente con cuatro formatos en el
futuro, esto se cree posible porque se aumenta a 1800 mm el ancho máximo de bobina y se
incrementa casi tres veces el nivel de producción, permitiendo una mejor combinación de
pedidos. La empresa espera, cuando este en máxima producción, contar con 1000
toneladas de stock de papel. Este crecimiento será gradual con el crecimiento de la
producción.
Cabe aclarar, que si bien se aumenta la cantidad de papel (en toneladas), el mix es
distinto, pudiendo tener, en promedio, papel más económico.
Utilizando la proyección de ventas vista anteriormente, junto con las estimaciones de
inflación, se procedió a calcular el total de créditos y deudas comerciales junto con los stocks. A
continuación se muestra la tabla resumen con el cálculo de las inversiones en activo de
trabajo a realizar:
ACTIVO DE TRABAJO 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024
Creditos por venta $ 3,412,043 $ 9,212,515 $ 17,273,465 $ 21,752,846 $ 24,145,659 $ 25,594,398 $ 27,551,185 $ 29,204,256 $ 31,666,272 $ 33,566,248
Deudores comerciales $ 2,804,319 $ 8,440,099 $ 16,367,959 $ 20,132,589 $ 22,347,174 $ 23,688,005 $ 25,109,285 $ 26,615,842 $ 28,212,792 $ 29,905,560
Stock (en toneladas) 850 900 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000
∆ Stock (en pesos) $ 123,377 $ 357,597 $ 924,592 $ 1,137,248 $ 1,262,345 $ 1,338,086 $ 1,418,371 $ 1,503,473 $ 1,593,682 $ 1,689,303
Activo de trabajo $ 731,100 $ 1,130,013 $ 1,830,098 $ 2,757,505 $ 3,060,830 $ 3,244,480 $ 3,860,271 $ 4,091,888 $ 5,047,161 $ 5,349,991
∆ ACTIVO DE TRABAJO $ 731,100 $ 398,913 $ 700,085 $ 927,406 $ 303,325 $ 183,650 $ 615,791 $ 231,616 $ 955,273 $ 302,830
Tabla 13.1: Inversión en activo de trabajo.
Inversión en activo de trabajo Javkin - Marino - Robiolio Bose - 95 -

14 - CUADRO DE RESULTADOS
Como se comentó en el apartado anterior, los ingresos que se obtienen por la nueva
corrugadora se pueden dividir en cuatro: el ahorro por no tercerización, ahorro por
menores costos de producción, mayores ventas de cajas y mayores ventas de planchas. El
cálculo de estos ingresos se realizó solo para el sector de fábrica, es decir, que se tuvieron
en cuenta solo los costos directos involucrados en la elaboración del producto dado que ahí
se producían los mayores diferenciales. De esta forma, en ese cálculo, se supuso que los
costos en el resto de la empresa (como el sector administrativo, contable, etc.) se
mantenían constantes. Pese a esto, si existen algunos otros costos indirectos en el que se
incurren por el cambio realizado:
 Costos de comercialización: La empresa tiene una política de comisiones en

el cual se le paga al vendedor un 3,5% del valor total de la venta. El
convenio con los vendedores es que si las comisiones que acumulan en un
mes son mayores que su sueldo básico, se le paga ese monto de comisiones,
y si es menor, se le paga el sueldo básico. Como generalmente el monto
acumulado es mayor, se considera un gasto del 3,5% sobre el valor de
ventas. En este caso ese valor se considera sobre el total de las ventas de
planchas y sobre el aumento de ventas de cajas.
 Costo de distribución: El costo de la distribución de los pedidos es alrededor

del 2% del valor de venta. Se realiza el mismo cálculo que para el caso
anterior y sobre los mismos valores.
 Alquileres: Como se explicó anteriormente, por la instalación de la caldera

no habrá el espacio suficiente para almacenar el stock necesario y por lo
tanto se alquilará un depósito. El mismo se valúa actualmente en $ 360 por
tonelada y para simplificar en análisis se supuso que su precio varía acorde
a la inflación. En el ANEXO se detalla su cálculo.
 Amortizaciones: Las amortizaciones que se imputan al proyecto son las que

surgen de la inversión en activo fijo. Se amortizará a 10 años toda la
inversión en activo fijo.
 Intereses: Para el proyecto se supuso que no se financiarán con una entidad

bancaria, por lo que no incurrirán en gastos financieros.
 Impuestos: El impuesto a los ingresos brutos para fábricas situadas en la

zona es del 1,5% y el impuesto a las ganancias nacional del 35%.
A continuación se muestran los cuadros de resultados proyectados de los

diferenciales a diez años:
Cuadro de resultados Javkin - Marino - Robiolio Bose - 96 -

CUADRO DE RESULTADOS 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024
Δ UTILIDADES
Δ Ahorro por NO tercerización $ 2,148,948 $ 3,043,974 $ 3,905,233 $ 4,803,436 $ 5,331,814 $ 5,651,723 $ 5,990,827 $ 6,350,276 $ 6,731,293 $ 7,135,170
Δ Ahorro en PRODUCCIÓN $ 3,296,918 $ 4,841,990 $ 6,326,946 $ 7,782,143 $ 8,638,179 $ 9,156,470 $ 9,705,858 $ 10,288,210 $ 10,905,502 $ 11,559,832
Ganancia por nuevas ventas planchas $ 2,395,803 $ 7,021,261 $ 13,746,468 $ 21,016,299 $ 23,328,092 $ 24,727,778 $ 29,627,217 $ 31,404,851 $ 39,046,085 $ 41,388,851
Ganancia por nuevas ventas cajas $ 1,655,433 $ 4,602,058 $ 8,768,201 $ 10,784,887 $ 11,971,224 $ 12,689,498 $ 13,450,867 $ 14,257,919 $ 15,113,395 $ 16,020,198
Venta de la corrugadora $ 8,888,784
TOTAL Δ UTILIDAD BRUTA $ 9,497,102 $ 19,509,283 $ 32,746,848 $ 44,386,766 $ 49,269,310 $ 52,225,469 $ 58,774,770 $ 62,301,256 $ 71,796,275 $ 84,992,835
Δ OTROS GASTOS
Gastos de comercialización $ 968,641 $ 2,615,331 $ 4,903,745 $ 6,175,391 $ 6,854,684 $ 7,265,965 $ 7,821,475 $ 8,290,764 $ 8,989,703 $ 9,529,085
Gastos de distribución $ 691,886 $ 1,868,093 $ 3,502,675 $ 4,410,994 $ 4,896,203 $ 5,189,975 $ 5,586,768 $ 5,921,974 $ 6,421,216 $ 6,806,489
Alquileres $ 218,700 $ 328,050 $ 492,075 $ 605,252 $ 671,830 $ 712,140 $ 754,868 $ 800,160 $ 848,170 $ 899,060
Amortizaciones $ 876,031.61 $ 876,031.61 $ 876,031.61 $ 876,031.61 $ 876,031.61 $ 876,031.61 $ 876,031.61 $ 876,031.61 $ 876,031.61 $ 876,031.61
TOTAL Δ OTROS GASTOS $ 2,755,259 $ 5,687,506 $ 9,774,526 $ 12,067,669 $ 13,298,749 $ 14,044,112 $ 15,039,143 $ 15,888,930 $ 17,135,120 $ 18,110,666
Δ UTILIDAD OPERATIVA $ 6,741,843 $ 13,821,777 $ 22,972,321 $ 32,319,097 $ 35,970,561 $ 38,181,357 $ 43,735,627 $ 46,412,326 $ 54,661,155 $ 66,882,170
Intereses $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -
IIBB (1,5%) $ 415,132 $ 1,120,856 $ 2,101,605 $ 2,646,596 $ 2,937,722 $ 3,113,985 $ 3,352,061 $ 3,553,184 $ 3,852,730 $ 4,217,225
UTILIDAD antes de IIGG $ 6,326,711 $ 12,700,921 $ 20,870,716 $ 29,672,501 $ 33,032,839 $ 35,067,371 $ 40,383,566 $ 42,859,142 $ 50,808,425 $ 62,664,944
IMPUESTO A LAS GANANCIAS (35%) $ -2,214,349 $ -4,445,322 $ -7,304,751 $ -10,385,375 $ -11,561,494 $ -12,273,580 $ -14,134,248 $ -15,000,700 $ -17,782,949 $ -21,932,730
UTILIDAD NETA $ 4,112,362 $ 8,255,599 $ 13,565,966 $ 19,287,125 $ 21,471,345 $ 22,793,791 $ 26,249,318 $ 27,858,442 $ 33,025,476 $ 40,732,214
Tabla 14.1: Cuadro de resultados.
14.1 - Valor de liquidación

Para calcular el valor residual se decidió utilizar el escenario menos favorable y realizar una liquidación de activos. En
este caso, al final del año diez se supondrá una venta de la máquina adquirida por el 30% de su valor original (en dólares y
pasada a pesos según el tipo de cambio del momento), dado que para el momento la misma se encontrará totalmente amortizada,
se toma como una ganancia de bien de uso en el cuadro de resultados.
Cuadro de resultados Javkin - Marino - Robiolio Bose - 97 -

15 - FLUJO DE FONDOS DEL PROYECTO

Una vez obtenido el cuadro de resultados, se procedió a realizar el análisis de flujo
de fondos descontados. Para ello, se tuvieron en cuenta las siguientes pautas:
15.1 - Tasa de descuento

Para el análisis de este proyecto no se consideró la financiación, por ende la tasa
con la que se descuenta el flujo de fondos será la del costo del capital.
El cálculo del costo de capital se realizó mediante el modelo CAPM, el cual
considera que la tasa es:
( )
Donde:
 = Es la tasa libre de riesgo. Se tomó la tasa que paga un bono a diez años del
tesoro de estados unidos (2,63%).
 = Es un coeficiente que representa el riesgo sistemático o de mercado. Se
utilizó información proveniente del sitio de DAMODARAN para las industrias de
Packaging & Container. ( unlevered = 0,61).
 ( ) = Es la prima de riesgo de mercado. Se consideró la prima de riesgo
publicada en el sitio de DAMODARAN: 6,24%.
 Es el riesgo país. Al momento del análisis en este trabajo, el riesgo país era
de 686 puntos, lo que representa un 6,86%.
A partir de estos datos recolectados se obtuvo un =13,28%. (En la tabla 15.2 se

muestran los valores de Ke acumulados para cada año).
15.2 - Egresos e ingresos
Utilizando los valores de cuadro de resultados y los totales de inversión se procedió

a separar los ingresos y egresos del proyecto para realizar el flujo de fondos.
Los egresos del flujo de fondos vienen dados por los siguientes campos:
 Inversiones en activo fijo.

 Inversiones en activo de trabajo.
 Impuesto a las ganancias.
Mientras que los ingresos se originan en:
 Utilidad antes de impuestos a las ganancias.

 Amortizaciones.
Flujo de fondos del proyecto Javkin - Marino - Robiolio Bose - 98 -

FLUJO DE FONDOS 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024
Egresos
INVERSIONES EN ACTIVO FIJO $ 8,760,316 $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -
INVERSIONES EN ACTIVO DE TRABAJO $ 731,100 $ 398,913 $ 700,085 $ 927,406 $ 303,325 $ 183,650 $ 615,791 $ 231,616 $ 955,273 $ 302,830
IG $ 2,214,349 $ 4,445,322 $ 7,304,751 $ 10,385,375 $ 11,561,494 $ 12,273,580 $ 14,134,248 $ 15,000,700 $ 17,782,949 $ 21,932,730
TOTAL EGRESOS $ 8,760,316 $ 2,945,449 $ 4,844,235 $ 8,004,836 $ 11,312,781 $ 11,864,819 $ 12,457,230 $ 14,750,039 $ 15,232,316 $ 18,738,222 $ 22,235,560
Ingresos
Utilidad antes de IG $ 6,326,711 $ 12,700,921 $ 20,870,716 $ 29,672,501 $ 33,032,839 $ 35,067,371 $ 40,383,566 $ 42,859,142 $ 50,808,425 $ 62,664,944
Amortizaciones $ 876,032 $ 876,032 $ 876,032 $ 876,032 $ 876,032 $ 876,032 $ 876,032 $ 876,032 $ 876,032 $ 876,032
TOTAL INGRESOS $ 7,202,742 $ 13,576,953 $ 21,746,748 $ 30,548,532 $ 33,908,871 $ 35,943,403 $ 41,259,597 $ 43,735,173 $ 51,684,457 $ 63,540,976
FLUJO DE FONDOS NETOS $ -8,760,316 $ 4,257,293 $ 8,732,718 $ 13,741,912 $ 19,235,751 $ 22,044,052 $ 23,486,173 $ 26,509,558 $ 28,502,857 $ 32,946,234 $ 41,305,416
Tabla 15.1: Flujo de Fondos
Dado que el peso argentino se encuentra en una etapa inflacionaria se decidió hacer el flujo de fondos en una moneda
"dura". Para tal caso se pasó a dólares estadounidenses los flujos de cada año, teniendo en cuenta el tipo de cambio proyectado.
FLUJO DE FONDOS 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024
FLUJO DE FONDOS NETOS (dolares) USD (1,068,331) USD 384,579 USD 584,343 USD 735,624 USD 837,168 USD 864,315 USD 868,734 USD 925,063 USD 938,321 USD 1,023,205 USD 1,210,203
Ke acumulado 1.00 1.13 1.28 1.45 1.65 1.87 2.11 2.39 2.71 3.07 3.48
FLUJO DESCONTADO USD (1,068,331) USD 339,491 USD 455,359 USD 506,040 USD 508,375 USD 463,326 USD 411,097 USD 386,431 USD 346,015 USD 333,080 USD 347,766
Tabla 15.2: Flujo de Fondos (en dólares) y descontado.
Nótese que el “Ke acumulado” corresponde a los valores para los cualres será descontado el flujo de cada año de
análisis. En otras palabras, el Ke acumulado del año 2017, por ejemplo, corresponde a (1 + Ke)3 puesto que es el tercer año de
anális. Para el año 2014 en cambio su valor es 1, ya que la inversión tiene valor presente (año 0) y no debe ser descontado.
Teniendo el flujo de fondos neto (en dólares) y el flujo de fondos descontado, se procedió a calcular la TIR y el VAN del
proyecto:
TIR 56%
VAN (en dolares) USD 3,028,648

Observando los valores anteriores se puede concluír que es un proyecto altamente

rentable. Esto es debido a que se aumenta en un 400% la capacidad de corrugación de la
empresa, prácticamente sin tener que modificar la estructura de la misma, ya que con la
misma planta y casi la misma cantidad de empleados se puede trabajar con la maquina
nueva.
A modo de esquematizción, y siendo este otro indicador de rentabilidad, se
procedió a calcular el periodo de repago, siendo el mismo un poco superior a dos años. El
siguiente gráfico muestra la sumatoria de flujos año a año en dólares.
PERÍODO DE REPAGO SIMPLE

007
007
Millones de dólares
006
006
005
005
004
004
003
003
002
002
001
001
-
-001 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024
-001
-002
Gráfico 15.1: Período de repago simple.
Como se puede ver, el repago sucede entre fines del año 2016 y comienzos del año 2017.

16 - ANÁLSIS DE SENSIBILIDAD
Resulta muy importante conocer el comportamiento que tendrá el valor actual neto
del proyecto ante posibles cambios de alguna de sus variables. Utilizando la herramienta
Tornado Chart se decidió analizar la sensibilidad del proyecto ante la modificación de las
siguientes variables en un 10% (tanto en aumento como en disminución):
- Inflación: se tuvo en cuenta la proyección completa de los 10 años de

análisis y se las ligó a un valor unitario la cual es la variable a modificar.
- Tipo de cambio: dada la proyección realizada, se tuvo en cuenta el valor de
cambio inicial al comienzo del proyecto como variable de ajuste.
- Precio de la Materia Prima: se fijó el precio de cada materia prima
utilizada a un valor unitario, el cual es la variable a analizar.
- Precio de la Plancha: se tomó como referencia el precio actual.
- Precio de la Caja: se tomó como referencia el precio actual de la caja
“tipo” en $/m2.
- Perfil de venta: se refiere al escalonamiento que existe entre que se
comienza a producir, hasta que se logra llegar a la capacidad máxima.
- Velocidad: hace referencia a la velocidad de corrugación, siendo 1.00 la
velocidad considerada para los análisis anteriores.
- Inversión: se fijó como valor unitario a la inversión total del proyecto
explicada en el punto 9.
El siguiente gráfico muestra los resultados del análisis:
Grafico 16.1: Análisis de sensibilidad / Tornado chart
Análisis de sensibilidad Javkin - Marino - Robiolio Bose - 101 -

Nota: En aquellas variables en las cuales el valor oscila entre 0,9 y 1,1 se utilizó una celda
referencia de valor unitario (1) debido a la imposibilidad del programa de operar con
conjunto de celdas o celdas con fórmulas en su interior. Los valores de 0,9 y 1,1
corresponden al respectivo detrimento e incremento en un 10% respectivamente.
Estos resultados, permiten afirmar que ante cambios o errores de estimación de

en las variables más importantes, se mantendrá un valor actual neto positivo y por
lo tanto el proyecto seguirá siendo conveniente para CARTOX. Es necesario aclarar que
este análisis se basa en la lógica de "Ceteris paribus", lo cual significa que se modifica una
variable a la vez dejando de lado casos en los cuales ciertos movimientos conjuntos podrán
tener impactos mayores que los mostrados. Igualmente, es un método útil para conocer el
proyecto y optimizar la estimación de aquellas variables más sensibles.
Podemos distinguir dos grupos de variables:

Aquellas que en caso de aumentar favorecen al proyecto, tales como: precio del
metro cuadrado de plancha de cartón, precio de la caja, perfil de venta y velocidad de la
máquina. Todas estas tienen una incidencia positiva en los ingresos debido a mayores
márgenes y aumentos en la producción.
Por otro lado, identificamos variables que, en caso de incrementar su valor, afectan
negativamente el proyecto como son el caso de: precio de la materia prima, inversión y
tipo de cambio. Un aumento en el tipo de cambio provocaría un incremento en el costo de
materia prima ya que una gran proporción de la misma es importada. Un aumento en la
inversión en activos fijos, obligaría a CARTOX a realizar un desembolso de dinero mayor
en el año cero del proyecto (2014) lo cual tiene un incidencia importante, sin embargo la
sensibilidad es baja debido a que los flujos de fondos en los años venideros no se ven
afectados por este eventual cambio.
Por último, del análisis se destacan que las variables más sensibles del proyecto, es
decir, las que ante una pequeña variación influyen considerablemente el VAN del mismo,
son: el precio de la plancha, y el precio de la materia prima. Esto es lógico ya que,
como se mostró en la proyección de ventas, en los últimos años más del 50% de los
ingresos percibidos por la adquisición de la nueva corrugadora corresponden a la venta de
planchas. Por otro lado, como se analizó en la etapa de costos de fabricación, más del 80%
de los costos corresponden a la materia prima.
16.1 - Escenario pesimista

Dado que cuando se proyectó el flujo de fondos se realizaron muchas estimaciones,
tanto a nivel de costos como de cantidades, se realizó un escenario pesimista en donde se
busca ver como varia el VAN en dólares, si no se cumple con lo proyectado. El objetivo de
este análisis es verificar si, aun con pronósticos muy desfavorables, el proyecto sigue
siendo viable.
El escenario que se plantea entonces es uno donde las ventas actuales de la empresa
se mantienen constantes. Lo que se hizo variar es la cantidad de nuevas ventas que se van a
lograr una vez instalada la nueva corrugadora, dado que es el dato más subjetivo y volátil
que se proyectó. Para esto, se supuso que no se podrá aumentar el nivel de ventas tanto de

planchas como de cajas terminadas, por lo que los ingresos que se obtendrían en el
proyecto serían por la no tercerización de las planchas y por el menor costo de producción
del cartón.
Manteniendo la misma tasa de descuento, se obtiene el siguiente resultado:
TIR (USD) 16%

VAN (USD) 113.927,15
De esto se concluye que, aun forzando el peor escenario posible del valor más
volátil, el proyecto sigue siendo rentable. Esto quiere decir que con los ahorros esperados
de la no tercerización y del menor costo de producción, alcanza para cubrir los costos de la
inversión.

17 - CONCLUSIÓN
Teniendo en cuenta todos aquellos aspectos anteriormente analizados, se puede

concluir que la modernización de la línea productora de cartón corrugado, de la empresa
CARTOX, es un proyecto favorable para la misma. La ejecución del mismo permitirá:
• Incrementar el valor de la empresa.
• Aumentar la competitividad dentro de un mercado con baja diferenciación.
• Captar nuevos mercados y clientes.
• Mejorar la calidad de sus productos y el nivel de servicio.
El hecho de adoptar un proyecto de valor actual neto positivo, provocará un

aumento en el valor de la empresa gracias al incremento en ventas y ahorros en
producción. El avance tecnológico que se planteó para reemplazar la línea actual posee
características distintivas que permitirán aumentar la productividad, tener menores costos y
obtener un producto de mayor calidad. Estos aspectos claves contribuyen a que el proyecto
tenga una tasa de retorno del 56%. Si bien es una tasa muy alta, hay que tener en cuenta
que se incrementa la capacidad de corrugación en casi un 400% sin tener que realizar
modificaciones de gran envergadura en la organización, por lo que, aprovechando la
estructura actual y aumentando en baja medida la dotación de la empresa, se logra un
mejor aprovechamiento de la capacidad instalada y un mayor prorrateo de los costos fijos.
Con el objetivo de poner a prueba la robustez del proyecto, se evaluaron los
resultados de un escenario pesimista en el cual las ventas totales de cajas terminadas de la
empresa, mantendrían el valor actual durante los diez años del proyecto (valor real). A
pesar de dicha suposición, los resultados muestran un proyecto con VAN positivo y una
tasa interna de retorno de 16%. Esto se debe a que los ahorros que se generarán por el
hecho de cubrir las compras actuales de planchas de catón y producir a menores costos,
son suficientes para que la inversión en la maquina se justifique.
En lo que respecta a la disposición de la maquinaria en la empresa, dado los

análisis realizados en las alternativas de LAY-OUT, se llegó a la conclusión que la mejor
disposición, teniendo en cuenta la distribución, organización de materia prima y producto
en proceso, es tener las máquinas dispuestas en forma de “U”. De esta forma, el flujo de
materiales a lo largo de la planta, será en sentido horario (inverso a lo que se realiza
actualmente). Esto se debe a que será necesario contar con la corrugadora antigua mientras
se procede a la instalación de la nueva maquinaria, de forma tal que los costos por lucro
cesante no afecten al proyecto de forma significativa.
Dado que toda la instalación y puesta a punto de la maquinaria requiere de gran
coordinación, la estimación temporal está sujeta a grandes desvíos en cuanto a los tiempos
de ejecución, por lo que todo el proceso de incorporación puede extenderse más allá de lo
planeado. Los sobrecostos asociados por estas demoras pueden ser fácilmente absorbidos,
es decir que no serán relevantes, siempre y cuando no se perjudique la producción. Dado
este factor, se recomienda tener gran coordinación, alta dotación de personal, y buena
Conclusión Javkin - Marino - Robiolio Bose - 104 -

planificación de ejecución para las etapas cruciales donde no se podrá realizar corrugación
y terminación de cajas. Cada día que la empresa no pueda realizar estas tareas la misma
incurre en pérdidas significativas, por lo que es menester realizar énfasis en el control y
seguimiento de las etapas críticas mencionadas en diagrama de tareas.
A modo de cierre, este trabajo muestra que para esta empresa y bajo la situación en
la que se encuentra actualmente, la renovación de la máquina para la fabricación de cartón
corrugado, es una muy buena inversión tanto cuantitativa como cualitativamente.
Conclusión Javkin - Marino - Robiolio Bose - 105 -

BIBLIOGRAFÍA
Libros:
 George G. Maltenfort, 1988. Corrugated Shipping Containers. An

engineering Approach. Editorial Jelmar Pub Co.
Material didáctico (ITBA)
 Proyecto de inversión 2008 libreo de la catedra
Contactos:
 Contacto en CARTOX (Socio Gerente)

 Contacto en CAFCCO - Cámara Argentina de Fabricantes de Cartón
Corrugado: Mariano Saludjian (Director ejecutivo)
 Contacto en Daniel Ricca S.A - Área comercial
Sitios Webs
 Talleres Serra:
http//:serra.com.es
 J.S. Machine:
http://www.jspackmach.com/Es/
 Damodaran Online (Beta para mercados emergentes):

http://people.stern.nyu.edu/adamodar/
Bibliografía Javkin - Marino - Robiolio Bose - 106 -

ANEXO
Tabla de costos actual y propuesto de materia prima (por tipo de papel).
COMPRAS 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024
Situación Actual
Liner $ 14,684,338 $ 19,823,856 $ 24,779,820 $ 30,479,178 $ 33,831,888 $ 35,861,801 $ 38,013,509 $ 40,294,320 $ 42,711,979 $ 45,274,698
Onda $ 9,318,293 $ 12,579,696 $ 15,724,620 $ 19,341,282 $ 21,468,824 $ 22,756,953 $ 24,122,370 $ 25,569,712 $ 27,103,895 $ 28,730,129
Cola $ 1,240,215 $ 1,674,291 $ 2,092,864 $ 2,574,222 $ 2,857,387 $ 3,028,830 $ 3,210,560 $ 3,403,193 $ 3,607,385 $ 3,823,828
Planchas $ 11,373,559 $ 15,354,305 $ 19,192,881 $ 23,607,244 $ 26,204,041 $ 27,776,283 $ 29,442,860 $ 31,209,432 $ 33,081,998 $ 35,066,918
Total $ 36,616,406 $ 49,432,148 $ 61,790,185 $ 76,001,927 $ 84,362,139 $ 89,423,867 $ 94,789,300 $ 100,476,658 $ 106,505,257 $ 112,895,572
Situación Propuesta
Liner $ 31,122,635 $ 58,432,379 $ 93,561,502 $ 115,080,648 $ 127,739,519 $ 135,403,890 $ 143,528,124 $ 152,139,811 $ 161,268,200 $ 170,944,292
Onda $ 19,774,160 $ 37,125,752 $ 59,445,485 $ 73,117,946 $ 81,160,920 $ 86,030,575 $ 91,192,410 $ 96,663,954 $ 102,463,792 $ 108,611,619
Cola $ 2,779,220 $ 5,217,952 $ 8,354,947 $ 10,276,585 $ 11,407,009 $ 12,091,429 $ 12,816,915 $ 13,585,930 $ 14,401,086 $ 15,265,151
Total $ 53,676,014 $ 100,776,083 $ 161,361,934 $ 198,475,179 $ 220,307,448 $ 233,525,895 $ 247,537,449 $ 262,389,696 $ 278,133,077 $ 294,821,062
Tabla de costos de alquileres: Para su cálculo se utilizó un valor de referencia de $ 360 por tonelada de bobinado (precio actual
estimado), ese valor se lo multiplicó por las toneladas a almacenar cada año y por la inflación acumulada estimada.
ALQUILERES 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024
Toneladas a almacenar 450 500 600 600 600 600 600 600 600 600
Costo de alquiler $ 218,700 $ 328,050 $ 492,075 $ 605,252 $ 671,830 $ 712,140 $ 754,868 $ 800,160 $ 848,170 $ 899,060
Inflacion Acumulada 135% 182% 228% 280% 311% 330% 349% 370% 393% 416%
Costo por Tn por año $ 360.00
Anexo Javkin - Marino - Robiolio Bose - 107 -

Modernización de Una Linea de Corrugado PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Modernización de Una Linea de Corrugado PDF

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Modernización de Una Linea de Corrugado PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Proyecto final de ingeniería industrial

Modernización de una línea de corrugado

La corrugadora con la que opera la empresa tiene más de cuarenta años y la

Sumado a esto la capacidad de la corrugadora es insuficiente para el nivel de

Teniendo en cuenta los costos asociados al proyecto, que se componen de las

6 – NUEVA CORRUGADORA ........................................................................... - 42 -

La empresa CARTOX, dedicada a la fabricación de embalajes de cartón

Hoy en día la empresa cuenta con un único predio de 3600 m2 ubicado en la

1.3 - Historia del proceso productivo

El proceso de fabricación de cajas se puede dividir en dos etapas, la corrugación

Introducción Javkin - Marino - Robiolio Bose -1-

La empresa CARTOX se fundó en el año 1967 en la Ciudad Autónoma de

Como consecuencia del crecimiento de la empresa, surgió la necesidad de

Introducción Javkin - Marino - Robiolio Bose -2-

1.4 - Cartón corrugado

El cartón corrugado es un material utilizado fundamentalmente para la

El cartón corrugado es un material de celulosa que está formado por la unión de

 Las hojas lisas exteriores se llaman "Liners" o "caras".

Se utilizan entonces dos tipos de papel:

- El papel exterior, denominado LINER, confiere la característica de

- El papel interior, denominado ONDA, que aporta la resistencia a la compresión

La combinación de estos dos tipos de papel es la que le otorga al cartón ,y

Existen sin embargo, distintas estructuras del cartón corrugado, dependiendo de

Introducción Javkin - Marino - Robiolio Bose -3-

 El SIMPLE FAZ: Está formado por un liner y un ondulado (onda), unidos

Actualmente sirve como cartón de embalaje y como complemento (para

Actualmente es el que más se fabrica, puesto que la mayoría de las cajas

 El TRIPLE FAZ: Si al cartón corrugado doble faz se le agrega un simple faz,

Introducción Javkin - Marino - Robiolio Bose -4-

Aspectos que caracterizan el cartón corrugado:

Gracias a su gran adaptabilidad, el cartón corrugado es un embalaje hecho a

Como se mencionó anteriormente el papel corrugado está formado por tres

Introducción Javkin - Marino - Robiolio Bose -5-

 Aporta la resistencia a la compresión de la caja.

Las funciones de los liners son:

 Aportan resistencia al embalaje.

Las funciones del adhesivo son:

 Une de forma rápida y duradera los distintos papeles.

El papel es una hoja continua, compuesta de fibras de origen vegetal unidas

 Pasta de papel: Provenientes directamente de la madera (fibras vírgenes).

Las propiedades del papel se pueden categorizar según:

Introducción Javkin - Marino - Robiolio Bose -6-

2. Gramaje: El gramaje es un término que determina la cantidad de masa de papel

El gramaje también es fundamental dado que las bobinas de papel se

Los papeles para la onda pueden tener un gramaje de 90 a 210 g/m2

4. Permeabilidad liquido: Capacidad que tiene el papel de absorber un líquido, en

5. Resistencia a la compresión: Se realizan ensayos sobre el papel para determinar

6. Resistencia al estallido: Define la capacidad que tiene el papel de resistir una

Introducción Javkin - Marino - Robiolio Bose -7-

Clasificación de los papeles:

 Testliners: Son papeles crudos donde predomina la fibra reciclada y también

 Sosa caustica: Su función es disminuir la temperatura necesaria para la

Teóricamente, el perfil de la onda debería tener forma de "V" para obtener la

Introducción Javkin - Marino - Robiolio Bose -8-

no permite la utilización de perfiles triangulares, por ende se usan perfiles sinusoidales

Ahora bien, existen distintos perfiles sinusoidales y a cada uno se lo caracteriza

 Altura: Distancia que hay entre el vértice y la base ancha.

En la industria existen una serie de ondas estandarizadas las cuales poseen