Trabajo de investigación

Integrantes:
 Bravo Julca José Alejandro
 atorrante.
 atorrante.
 atorrante.
 atorrante.

Profesor (a):


Facultad:
 Ciencias Administrativas

Curso:
 Investigacion de operaciones

Tema:
 Almacen

Ciclo:
 “VII”

2018
TEMA 7 ....................................................................................... 1
1 CONCEPTOS GENERALES SOBRE ALMACENES ................................... 3
1.1 ¿POR QUÉ ALMACENAR?¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO
1.2 OPERACIONES FUNDAMENTALES EN UN ALMACÉN ................ 3
1.3 CLASIFICACIÓN GENERAL DE LOS ALMACENES ........................ 4

2 LOS MATERIALES A ALMACENAR .......................................................... 9

2.1 LA IMPLICACIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DEL
PRODUCTO A ALMACENAR EN EL SISTEMA LOGÍSTICO
9
2.2 CLASIFICACIÓN DE MERCANCÍAS................................................. 12
2.3 LA UNIDAD DE CARGA ..................................................................... 13

3 EQUIPOS DE ALMACÉN ............................................................................ 21

3.1 INTRODUCCIÓN .................................................................................. 21
3.2 ALMACENAJE EN BLOQUE .............................................................. 22
3.3 ESTANTERÍAS CONVENCIONALES ................................................ 25
3.4 ESTANTERÍAS COMPACTAS ............................................................ 29
3.5 ESTANTERÍAS DINÁMICAS .............................................................. 31
3.6 ESTANTERÍAS MÓVILES ................................................................... 34
3.7 ALMACENES ROTATIVOS................................................................. 36
3.8 ALMACENES AUTOMÁTICOS .......................................................... 40
3.9 ALMACENES ESPECIALES ................................................................ 44
1 CONCEPTOS GENERALES SOBRE ALMACENES

1.1 OPERACIONES FUNDAMENTALES EN UN ALMACÉN

Pese a lo que podría indicar su nombre la función de un almacén, en general, no es el

almacenar productos sino hacer que estos circulen. Excepto en el caso de los almacenes
de custodia a largo plazo, un almacén debe tratar de conseguir que el producto dé el
servicio esperado mientras hace que las mercancías circulen lo más rápidamente
posible.

Por este motivo es de especial interés analizar la secuencia de operaciones que en

cualquier almacén sigue un producto.

1) Entrada de bienes: Recepción de las mercancías a través de los muelles de

carga, pasando por los controles de calidad, cuarentenas y cambios de
embalaje necesarios.

2) Almacenamiento: Disposición de las cargas en su ubicación con el objeto de

retenerlas hasta su puesta a disposición.

3) Recogida de pedidos: Conocida también por picking, es la operación por la

que se convierten las unidades de carga de compra en unidades de venta.

4) Agrupación-Ordenación: Dependiendo del procedimiento de generación de

pedidos, y de la configuración del sistema de distribución será necesario
establecer un sistema para agrupar y ordenar los pedidos según las rutas
de distribución.

5) Salida de bienes: El control de salidas, recuento numérico o control de calidad

y el embarque en el medio de transporte correspondiente son las funciones
con las que finaliza el proceso.

En muchas ocasiones es imprescindible tener en cuenta la gestión de stocks de

devoluciones como un proceso más, no exento de importancia.
 1.2 CLASIFICACIÓN GENERAL DE LOS ALMACENES

Cada almacén es diferente de cualquier otro. Por ello es necesario establecer

mecanismos para clasificar los almacenes. Algunos de los parámetros según los que
clasificar son:

1) Según su relación con el flujo de producción

2) Según su ubicación

3) Según el material a almacenar

4) Según su grado de mecanización

5) Según su localización

6) Según su función logística

1.2.1 Según su relación con el flujo de producción

Se pueden clasificar los almacenes según su relación con el flujo de producción en

los siguientes grupos:
 Almacenes de Materias Primas: Aquellos que contiene materiales,
suministros, envases, etc.; que serán posteriormente utilizados en el proceso
de transformación.

 Almacenes de Productos Intermedios: Aquellos que sirven de colchón entre

las distintas fases de obtención de un producto.

 Almacenes de Productos Terminados: Exclusivamente destinados al

almacenaje del resultado final del proceso de transformación.

 Almacenes de Materia Auxiliar: Sirve para almacenar repuestos, productos

de limpieza, aceites, pinturas, etc. La demanda de estos productos suele ser
estocástica.

 Almacenes de preparación de pedidos y distribución: Su objeto es

acondicionar el producto terminado y ponerlo a disposición del cliente.
1.2.2 Según su ubicación

 Almacenaje interior: Almacenaje de productos con protección completa

contra cualquiera de los agentes atmosféricos, permitiéndose nicluso
modificar las condiciones de temperatura e iluminación.

 Almacenaje al aire libre: Carecen de cualquier tipo de edificación y que

están formados por espacios delimitados por cercas, marcados por
números, señales pintadas, etc. Se almacenan productos que no necesitan
protección contra los agentes atmosféricos.

1.2.3 Según el material a almacenar

 Almacén para bultos: El objetivo es juntar el material en unidades de

transporte y de almacén cada vez mayores para el aprovechamiento pleno
de la capacidad de carga de un vehículo para conseguir su transporte
económico.

 Almacenaje de graneles: Si es posible, debe estar en las proximidades del

lugar de consumo debido a que el transporte es costoso. Hay que hacer
transportable y almacenable el material que se puede verter. Su contenido
debe poderse medir automáticamente, su extracción regulable y con
conexión a un medio de transporte.

 Almacenaje de líquidos: Es un material específico de granel pero que

pueden ser transportables por cañerías.

 Almacenaje de gases: Requieren unas medidas de seguridad especiales

que han de ser observadas por la alta presión o la particular inflamabilidad.
1.2.4 Según su localización

Se clasifican en almacenes centrales y regionales.

 Almacenes centrales: aquellos que se localizan lo más cerca posible del

centro de fabricación. Están preparados para manipular cargas de grandes
dimensiones.

 Almacenes regionales: aquellos que se ubican cerca del punto de consumo.

Están preparados para recoger cargas de grandes dimensiones y servir
mediante camiones de distribución de menor capacidad.

La elección de almacenes centrales o almacenes regionales depende del tipo de carga

y la estructura de costes de la empresa. Así productos de bajo valor, o costes de
transporte elevados, conducen al uso de almacenes regionales. Por el contrario con
costes de almacén elevados, por el valor del producto, implican almacenes centrales. En
cualquier caso existen métodos para la evaluación de la mejor decisión.

1.2.5 Según su función logística

Según la función logística del almacén se pueden clasificar los almacenes del
siguiente modo:
 Centro de consolidación: Estos almacenes reciben productos de múltiples
proveedores y los agrupan para servirlos al mismo cliente.

Cliente 1
Producto A
ABC

Producto B
Consolidación
Cliente 2
Producto C AB

Figura 1. Centro de Consolidación

Son muy habituales en industrias cuyos productos tiene una gran cantidad de
componentes. El centro de consolidación produce ahorros por el uso de medios
eficientes de transporte al agrupar envíos reduciendo los niveles de stock en el cliente.
Una empresa optará por aprovisionarse a través de un centro de consolidación pues
le permitirá reducir la congestión en la recepción de pedidos. Los proveedores a su
vez podrán preparar de modo eficiente el suministro JIT.

 Centro de ruptura: Tienen la función inversa de los centros de consolidación.

Recibe la carga de un número reducido de proveedores y sirven a un gran número
de clie ntes, con necesidades dispares.

Cliente 1
ABC
Cliente 2
Empresa 1

Centro de A B
Productos A B C D Ruptura
Cliente 3
ABD

Cliente 4
C D

Figura 2. Centro de Ruptura

Reducen el número de contactos de los fabricantes con los clientes finales y reducen
el movimiento de los clientes que únicamente han de acudir a un centro de ruptura para
recoger múltiples productos.
La mayor simplicidad de estos dos sistemas hace que en la práctica, empresas con múltiples
proveedores y múltiples clientes (como los sistemas de distribución) desagrupen las
funciones pasando a tener un centro de consolidación para el aprovisionamiento y un centro
de ruptura para la distribución.
 Cliente 1
ABC
Producto A
Cliente 2
AB
Producto B Picking

Producto C

Figura 3. Separación de Almacén de Reserva y Picking

Esta aplicación es lo que se conoce como separación del almacén de reserva y picking.
Es interesante considerarla cuando la unidad de carga de salida es menor que la unidad
de carga de entrada.

 Centro de tránsito: Conocidos en inglés como cross-dock, son almacenes que no

almacenan, sólo mueven productos. Un ejemplo claro son los almacenes de
transporte urgente. Este tipo de centros, muy complicados de gestionar, permite
aumentar la eficiencia del transporte entre nodos y mantener altos niveles de servicio
al cliente reduciendo el stock total.

 Almacenes cíclic os o estacionales: Son almacenes que recogen una producción

puntual para hacer frente a una demanda constante, o que permiten resolver una
demanda puntual frente a una producción más constante.

 Almacenes de custodia a largo plazo: Es el único de los almacenes analizados cuyo

objetivo es estar lleno, sin importarle costes de transporte, demandas o ritmos de
producción.
2 LOS MATERIALES A ALM ACENAR

2.1 LA IMPLICACIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DEL PRODUCTO A

ALMACENAR EN EL SISTEMA LOGÍSTICO

Uno de los principales factores a considerar cuando se definen flujos industriales es el

producto en sí mismo. El producto se percibe como una amalgama de su naturaleza
física, su precio, su embalaje y el modo en que se sirve.

Las características físicas de un producto, cualquier requerimiento específico del

embalaje y el tipo de unidad de carga, son factores muy importantes al intentar
minimizar los costes totales para niveles de servicio dado.

Ciertas características de los productos tienen un impacto directo en el diseño y

operación de un sistema de distribución Este impacto puede afectar tanto al coste
como a la propia estructura del producto.

Estas características son fundamentalmente:

 El ratio volumen/peso

 El ratio valor/peso

 Grado de Sustitución

Además existen otras características especiales que se deben considerar.

2.1.1 El ratio volumen/peso

La densidad de un producto tiene una gran implicación en los costes logísticos totales.

Una densidad elevada (libros, metales) generalmente implica un uso eficiente de los
elementos de transporte y almacén. Este tipo de productos tiende a utilizar toda la
capacidad, tanto volumétrica como de peso, de los sistemas de transporte.
Los sistemas de almacén deben ser más robustos, pero a la vez su coste asociado
repercute sobre el producto y no sobre la propia instalación.

Volumen/peso

Figura 4. La relación entre los costes y la densidad del producto

A la inversa los productos de densidad baja (alta relación volumen/peso) son muy
ineficientes en cuanto a coste de distribución. Por ejemplo al cargar un camión con
productos de bollería este irá vacío en cuanto peso se refiere, pero consumiendo el
mismo recurso que si trasladáramos la harina para hacer muchos camiones de
bollería.

2.1.2 El ratio valor/peso

Los productos con alto valor tienen una mayor capacidad de absorber los costes de
distribución, y al revés el bajo valor de un determinado producto hace que los costes de
distribución sean muy relevantes. Esto implica generalmente que los productos de
alto valor se produzcan de modo centralizado y los de bajo valor se produzcan de modo
descentralizado.

Es interesante analizar el efecto de los costes frente al ratio valor/peso Productos con
un ratio valor/peso bajo (arena por ejemplo) tienen unos costes relativos de transporte
elevados frente al transporte de productos con ratio valor/peso alto (como por ejemplo
ordenadores) A la inversa actúan los costes de almacén, dado que el almacenamiento
de productos baratos es barato.
Esta relación tiene efectos inmediatos en decisiones como la cercanía ante el punto
de venta y el punto de embalaje.

Costes
distribución
Coste almacén

Coste transporte

Ratio valor/peso

Figura 5. La relación entre los costes y el ratio valor/peso

2.1.3 La posibilidad de sustitución

El grado en que un producto puede ser sustituido por otro puede afectar también a la
selección del sistema de distribución. Productos como los alimentos básicos de
sustitución elevada (si no hay una marca de arroz compro otra) obligan a tener grandes
cantidades de stock (almacén caro) o sistemas de distribución muy eficientes
(transporte caro).

2.1.4 Características especiales

Las características especiales o de riesgo de los productos afectarán también al

diseño y la gestión del sistema de distribución. Algunos ejemplos son los siguie ntes:
Materiales Peligrosos
 Productos frágiles
Bienes perecederos
 Productos refrigerados o congelados
Productos de muy elevado valor

2.2 CLASIFICACIÓN DE MERCANCÍAS.

El primero de los pasos al diseñar o gestionar un sistema logístico es conocer el tipo de

producto que vamos a mover. Diferentes tipos de productos exigen diferentes equipos
para la manutención y el almacenaje. A continuación se expresan algunas de las
características por las que se deben clasificar las mercancías, antes de proceder al
diseño o rediseño de un sistema logístico cualquiera:

 Volumen: (Pequeño, Mediano, Grande, De alguna dimensión

diferente a las otras dos)

 Peso: (<100 g, <5 kg, <25 kg, <1000 kg, muy pesado)

 Forma: Regular, Encajable, Irregular

 Cantidad de unidades de consumo por unidad de carga: Carga

unitaria, hasta 10 unidades por carga, hasta 100, más de 200

 Fragilidad: Robusto, Frágil

 Necesidad de Almacenamiento: Refrigerado, Congelado,

Inflamable, Normal

 Orden de Flujo: FIFO, Por orden de caducidad, Sin orden

 Frecuencia de manejo: Baja rotación, alta rotación

 Tamaño de los pedidos: Poca cantidad de dicha referencia,

mucha cantidad.

 Capacidad de apilado: Con / Sin capacidad de apilado.

2.3 LA UNIDAD DE CARGA

Se define unidad de carga como:

“Conjunto de productos de pequeñas dimensiones que deben ser agrupados con

el fin de facilitar su manejo”

Entre las Unidades de Carga más conocidas se encuentran los bidones, las cajas, los
contenedores, las paletas.

La selección y definición de la Unidad de Carga más adecuada tiene una más que
evidente relación con los costes logísticos generales de una empresa.

La propia definición de Unidad de Carga implica que su objetivo fundamental es reducir

los costes asociados a la manipulación. Asimismo que la Unidad de Carga sea única
y homogénea permitirá simplificar los sistemas de almacenamie nto y por tanto
maximizar el espacio utilizado.

El correcto diseño de la Unidad de Carga reducirá los costes de No-Calidad asociados

a roturas y desperfectos ocasionados por caídas y/o aplastamientos.

El uso de elementos auxiliares estandarizados permitirá unos equipamientos estándar

y por tanto más barato.

Además, como se verá, la disposición de los productos en la Unidad de Carga

permitirá un uso adecuado del volumen y favorecerá la estabilidad de la misma.

Por último los costes asociados a la carga y la descarga, así como a la correcta
utilización volumétrica del medio de transporte, están directamente influenciadas por la
Unidad de Carga seleccionada.

2.3.1 Características Físicas de la Unidad de Carga

Dos son las características más importantes a considerar en el diseño de una Unidad
de Carga: la Resistencia (la capacidad de la unidad de carga de soportar su propio peso)
y la Estabilidad (la capacidad de la carga de soportar movimiento sin perder su
configuración).
2.3.1.1 La Resistencia

La Resistencia (la capacidad de soportar su peso o el de otras unidades de carga)

influye en el almacenamiento. Si es posible apilar la Unidad de Carga en ocasiones no
es necesario utilizar equipos de almacén. Si la propia mercancía no es suficientemente
resistente existen elementos auxiliares (las cajas-paleta, las paletas con pilares…) que
pueden dotar a la unidad de carga de esa característica.

2.3.1.2 La Estabilidad

La estabilidad es un factor importante en el movimiento de los productos. Tres son los

medios básicos para conseguir una buena estabilidad:

 Correcta configuración de la unidad de carga

 Retractilado

 Flejado

La correcta configuración de la unidad de carga permitirá que esta sea intrínsecamente

estable. Un método elemental es hacer diferentes las capas pares de las impares.
También se puede mejorar la estabilidad mediante placas de cartón (o capa) entre
placa y placa.

Capas impares Capas pares

20 x 80

20 x 60

20 x 40

Figura 6. Ejemplo de Diseño de capas pares e impares en euro-paletas de 1200x800

El retractilado consiste en envolver mediante películas de plástico que abrazan la mayor
parte de la superficie de las cargas de forma regular, permitiendo un ajuste perfecto de
la película. El retractilado protege la unidad de carga además contra roturas, contra
inclemencias del tiempo y contra los sistemas de extinción de incendios. Como
desventaja tenemos que incorporar dos operaciones (retractilar y quitar el retráctil) al
proceso de generación de la unidad de carga.

Existen diferentes modos de retractilar: Envolviendo, introduciendo la unidad de carga

en sacos de plástico, enrollando mediante una cinta. Todos estos métodos utilizan calor
para que el film se retraiga y “aprisione” la carga. El último de los métodos se puede
utilizar sin la aplicación final del calor. Para ello se tensiona la cinta durante el proceso,
incorporando más cantidad de capas allí donde se requiere.

El flejado es el sistema más simple, consiste en colocar cinchas o bandas de goma, de

Nylon, o de otros materiales, con resistencia a la cizalladura pero con un cierto grado
de elasticidad. En el caso de utilizar algún sistema de flejado hay que evitar que este
dañe el producto. Este indeseado efecto se puede conseguir media nte la colocación de
trozos de cartón donde el fleje cambia de dirección.

Por último hay que destacar la importancia de acondicionar los bultos internamente con
objeto de garantizar la estabilidad de cada uno de ellos en su interior. Existen diferentes
mecanismos que van desde el tradicional de utilizar el papel arrugado, o virutas de
madera, hasta el más elaborado de las piezas de corcho blanco o el uso de materiales
expansibles como el poliuretano.

2.3.2 Elementos auxiliares de la Unidad de Carga

Dos son los orígenes que se atribuyen a la paleta y los dos son elementos auxiliares de
la Unidad de Carga: los skids y las plataformas.

 Los Skids

Son barras de madera o metal que elevan el producto lo suficiente para que el equipo
de manutención quepa por debajo del producto y lo pueda coger.
 Figura 7. Esquema de Skids

 Las plataformas

Son placas de madera (u otro componente) que asociados a cuatro pies, permiten
depositar los productos sobre ellos y que el método de transporte pueda llevárselos de
modo conjunto.

Figura 8. Esquema de Plataforma con pies

 La paleta

Es una plataforma horizontal, cuya altura esta reducida al mínimo compatible con su
manejo mediante carretillas elevadoras de horquilla, transpaleta o cualquier otro
mecanismo elevador de manutención.
 Figura 9. Paleta Europea con Dimensiones

Las paletas pueden ser reversibles (los dos tableros son idénticos y tanto uno como
otro son susceptibles de soportar la carga)

También pueden ser recuperables (susceptibles de ser vueltos a usar) y de un solo uso
(construidos con materiales baratos)

Se denominan paletas de 2 entradas a aquellas que las horquillas sólo puedan ser
introducidas por 2 laterales opuestos. Se distinguen de los de cuatro entradas porque
estas últimas permiten el paso de las horquillas a través de los cuatro laterales.

Un mayor número de entradas facilita la manipulación de la paleta y mejora los usos

que a ésta, y al equipamiento se le puede dar.

Las paletas más comunes son las de madera por su inferior coste. Siendo de madera
existen múltiples calidades (tablero, aglomerado, madera) que deben ser correctamente
analizadas

También existen paletas de acero o de otras aleaciones. Los precios de este tipo de
paletas oscilan entre las 5 y las 15 veces es de una de madera.

Por último, es creciente el uso de las paletas de plástico, con un coste de varias veces
superior al de madera, que aportan algunas ventajas como un peso inferior, mayor
posibilidad de limpieza, coloración, durabilidad. Sin embargo presentan
algunos inconvenientes como la deformación ante esfuerzos prolongados y la dificultad
de uso en ambientes húmedos por la disminución del rozamiento.

 Cajas

Son contenedores pequeños para piezas y para rápida preparación manual de pedidos.
En ocasiones las cajas reemplazan a los elementos de estantería, por su mayor
adaptabilidad, ya que sirven indistintamente como medio de transporte y como medio
de almacenaje en el taller.

Figura 10. Cajas

Aunque hay caja fabricadas en muchos materiales, la mayor parte están en retroceso
frente al avance del plástico. Hay que hacer especia hincapié enla importancia de que
sean encajables para su transporte en vacío. Al mismo tiempo que apilables para
facilitar la manutención general.

 Cajas-Paletas

Son las paletas con al menos tres paredes verticales, llenas o caladas, fijas plegables
o desmontables, provistas o no de tapadera. Si permiten el apilado pueden construir
simultáneamente el sistema de almacenamiento y la unidad de carga con las múltiples
ventajas que ello supone. Una característica deseable es que estas cajas sean
plegables, pues de este modo se pueden reducir los costes de transporte del soporte en
vacío.
 Figura 11. Ejemplo Caja-Paleta

Otra característica de la caja-paleta es que puede ser diseñada especialmente para cualquier
tipo de producto. Si a la caja se le incorporan ruedas obtendremos también un elemento de
transporte de manutención.

 Contenedores ISO

Probablemente el origen de la normalización de la unidad de carga se encuentre en el

transporte marítimo, debido a la especial importancia de las estiba y desestiba en la
estabilidad de los buques. Como en las paletas existe abundante normativa acerca de
las dimensiones de los contenedores ISO. Dichas dimensiones son especialmente
importantes si los contenedores se usan en transporte multimodal (carretera, raíl y mar),
pues permiten instantáneo cambio de modo.
 Figura 12. Contenedores ISO

 Practicable

Un practicable es un contenedor que siempre recibe el mismo tipo de piezas, y que

permite la manutención y almacenamiento de estos con medios convencionales.

Figura 13. Ejemplo de Practicables

3 EQUIPOS DE ALMACÉN

3.1 INTRODUCCIÓN

Seleccionar el sistema de almacenamiento apropiado para una aplicación implica

compaginar las necesidades de movimiento y almacén con las características de
equipamiento.

Esto implica compaginar dos objetivos contrapuestos que son: Maximizar el uso del
volumen, y permitir un fácil y rápido acceso a los productos almacenados.

En general se puede admitir que un sistema de almacén bien diseñado debería:

 Usar adecuadamente el volumen construido

 Facilitar el acceso a los productos, minimizar las distancias recorridas y

favorecer el flujo de bienes.

 Favorecer el movimiento y el control de stocks.

 Proteger contra incendios, daños y robos.

 Prevenir el deterioro y/o la contaminación del stock.

La selección del equipamiento debería tener en cuenta la siguiente información:

 Características físicas de los bienes almacenados.

 Contaminación-olores que pueden afectar a los bienes.

 Riesgos asociados a los bienes: Incendios, gases...

 Factores de deterioro, obsolescencia y caducidad.

 Valor de los bienes

 Número de líneas en los pedidos.

  Número de referencias.

 Niveles mínimos, máximos y medios de stock.

 Disponibilidad de capital.

 Características del equipamiento disponible.

Los tipos de almacén que se van a considerar son los siguientes:

 Almacenaje en bloque

 Estanterías convencionales.

 Sistemas compactos.

 Sistemas dinámicos.

 Estanterías móviles.

 Carruseles horizontales y verticales.

 Almacenes automáticos para paletas.

 Almacenes automáticos para cajas. (MINILOADS)

 Almacenes para cargas largas.

 Almacenes especiales

3.2 ALMACENAJEEN BLOQUE

En el almacenaje en Bloque, las cargas se disponen directamente en el suelo,

apiladas, si es posible, en filas y con pasillos para el acceso independiente.

En la medida de lo posible cada fila de paletas debe contener únicamente paletas

del mismo tipo para eliminar la doble manutención y facilitar el control de stocks.
 Figura 14. Vista en Planta de un supuesto almacén en bloque.

P121 P122 P123 P124 P125 P126

Figura 15. Vista de frente de un supuesto almacén en bloque.

Se puede apilar siempre que la Unidad de Carga lo permita. Para ello es esencial su
adecuado diseño.

Si se dispone del espacio suficiente es el método más barato y flexible de

almacenar.
El flujo FIFO de estos productos no es posible y hay que ser cuidadoso en la gestión
de las ubicaciones.

3.2.1 Ventajas

 Nula inversión en equipamiento de almacén.

Buen uso de la superficie disponible

Control visual del stock disponible

3.2.2 Inconvenientes

 Uso inadecuado del volumen debido a limitación en el apilado

 Dificultad en el acceso directo excepto a la carga más cercana y alta.

Escasa selectividad

Dificultad relativa en el despacho de carga paletizada

 La necesaria estabilidad y la prevención del aplastamiento de la carga

limitan el apilado en altura

3.2.3 Recomendado para:

 Cargas preparadas para el apilamiento, sin exigencia de rotación, cuando

la altura del edificio está limitada y la rotación es rápida y el número de
referencia no muy elevado, aunque con un relativamente alto nivel de
stock

 También es adecuado para mercancías almacenadas en cargas

completas.
3.2.4 Condiciones de uso

 El pasillo entre cargas debe permitir el paso de los medios de manutención

utilizados. En el cálculo del espacio necesario se debiera considerar
alrededor de un 10% de margen entre cargas.

 Cada fila de paletas debería contener un único tipo de producto.

 Además cada fila tendría que vaciarse antes de ubicar nuevo producto.

 Pintar líneas en el suelo ayudan a mantener la disciplina en la distribución

en planta. Si estas no se utilizan es habitual que las cargas estén repartidas
sin orden.

 La ubicación de productos puede ser aleatoria o fija, pero siempre por filas.

 El número de paletas en profundidad no debiera superar las 6 paletas por

fila, por motivos de seguridad en el uso de los elementos de manutención.
Además un número de filas elevado reduce la utilización del espacio, por
termino medio.

3.3 ESTANTERÍAS CONVENCIONALES

Este es el sistema de almacenaje por excelencia. Utilizan como soporte de la Unidad

de Carga la paleta. Éste puede tener diferentes dimensiones y serán estas las que
determinará la estructura de las estanterías a utilizar.

Es la solución más simple y más utilizada que ofrece acceso directo a todas las paletas.
La altura del nivel de carga está simplemente limitada por las dimensiones del edificio
y del equipo de manutención utilizado.
Figura 16. Estructura para palets: a. Montante, b. Larguero, c. Travesaño, d. diagonal, f . escalera, g.
pie, 1. fijación, m. cuerpo, n. alojamiento fijación p. paso, r. ensamble. (fuente normas UNE: 58-003-
78)

3.3.1 Ventajas

Permite un acceso directo a cada unidad

 Cada mercancía puede tener su lugar, lo que facilita su control

Capacidad de adaptarse a todo tipo de cargas, tanto en peso como en

volumen

No exige que la carga sea apilable

Permite alcanzar grandes alturas y por tanto mejorar el uso del volumen

3.3.2 Inconvenientes

 Si la ubicación de mercancías no es caótica el sistema estará siempre vacío

 Los recogedores de pedidos recorren grandes distancias para completar
pedidos

La mayor parte de la superficie se dedica a pasillos con lo que es poco

eficie nte

3.3.3 Recomendado para:

Cargas unitarias paletizadas, con poca cantidad de paletas de cada referencia y

relativamente pocos accesos a los productos.

3.3.4 Cómo usarlos

La distribución se realiza generalmente mediante estanterías laterales de un acceso y

controles de doble acceso. La separación entre ellas y su altura están supeditadas a
las características de las carretillas o medios de elevación.

Ubicar las estanterías paralelas al eje largo genera más posiciones, aunque puede
dificultar el movimiento. Ubicar las cargas dejando de frente el lado corto aumenta el
número de posiciones, aunque dificulta la preparación de pedidos si éste no es a carga
completa.

Figura 17. Dos disposiciones de paletas sobre la misma superficie.

Los alvéolos para la colocación de las cargas pueden ser únicos o múltiples. En cualquier
caso las posiciones de las cargas deben estar completamente delimitadas. El uso del
espacio es mejor con alvéolos triples, pero esto no es factible con cualquier tipo de
carga. Las dimensiones aproximadas vienen representadas en la siguiente tabla.

L1 L2 L3
A L 1 L2 L3

800 950 1800 2650

1000 1150 2200 3250

1200 1350 2650 3850

Figura 18. Dimensiones aproximadas de los alvéolos

Como se ha comentado la anchura de los pasillos que requiere cada tipo de carretilla
es variable, dependiendo de la medida de las paletas y del lado por el que se accede
a ellas.

Con paletas de 120x80 cm, y cogiéndolas por el lado de 80 cm, los anchos
aproximados de los pasillos entre cargas son:

Apiladores 2/2,2 metros

Convencionales 3/3,5 metros

 Retráctiles 2.5/2,7 metros

Torre bilateral 1,4/1,5 metros

Torre trilateral 1,6/1,8 metros

 Transelevador 1,4/1,6 metros

El espacio adicional al fondo de la paleta puede considerarse de un 10% sobre la

dimensión del mismo.

Un modo de mejorar el uso del espacio, aunque reduciendo la accesibilidad es plantear

doble profundidad en el diseño de cada estantería. Mediante éste se mejora la
ocupación del suelo aunque hay que aumentar ligeramente el ancho de los pasillos.

Algunos sistemas se diseñan para que el picking se haga sobre el hueco donde esté la
carga, aunque esté a gran altura, sin embargo lo habitual es que se reserve el piso
inferior para picking y los superiores para almacén de reserva.

3.4 ESTANTERÍAS COMPACTAS

En la búsqueda de aumentar el aprovechamiento del volumen disponible se diseñan los

sistemas compactos. Estos son Sistemas de Carretillas que permiten el paso a su
través de carretillas convencionales.

Se trata de una estantería de grandes dimensiones donde las cargas no se apoyan sobre
los estantes sino sobre los largueros. De este modo las carretillas pueden entrar (drive-
in) o atravesarlas (drive-through). En el primer caso únic amente necesitan un pasillo
operativo, mientras que en el segundo necesitan dos.
 Atirantado Horizontal Carril GP4

Bastidores

Atirantado
Vertical

Cartela
Compacta
Carril Sigma Carril Guía
Puntera Carril Guía
Soporte Compacta

Figura 19. Sistema Compacto. Fuente Manual técnica de Almacenaje “MECALUX”

3.4.1 Ventajas

Mayor aprovechamiento de la superficie

Mayor aprovechamiento del volumen

Estructura barata de construir

Costes generales asociados bajos

3.4.2 Inconvenientes

No permite flujo FIFO

 Requiere de equipamiento de manutención especial

 Limitación en las posibilidades de clasificación

Baja flexibilidad

 Hay peligro de daños en las cargas

3.4.3 Recomendado para:

Productos homogéneos, con Unidades de Carga duraderas, sin problemas de flujo, y

para cantidades superiores a las 12 paletas por referencia.

3.4.4 Condiciones de uso

Las condiciones de uso de los sistemas compactos son muy similares a las condiciones
de uso del almacén en bloque. La principal diferencia estriba en que se puede utilizar en
paletas que no permiten apilado. Por este motivo, además, el almacén por sistema
compacto permite acceder a cualquiera de las paletas de la primera fila operativa.

Existen diferentes tipos de ménsulas de apoyo, lo que da lugar a diferentes

dimensionamientos finales. Básicamente se puede admitir que la holgura en el fondo no
es estrictamente necesaria (considerándose un 5% un parámetro adecuado), mientras
que la holgura en el frente debe estar entre el 15% y el 20% como mínimo. En
cualquier caso el diseño de detalle indicará las dimensiones exactas.

Son importantes en este tipo de almacenes, las protecciones de las vigas contra el
choque del elemento de manutención. En ocasiones el propio elemento de manutención
lleva asociado un raíl que le impide salir de la recta central, en otras ocasiones se puede
lograr este movimiento en una única dirección mediante un sistema de inducción
magnética con cable enterrado en el suelo.

Las tolerancias que estos sistemas admiten en el nivelado del suelo son mínimas.

3.5 ESTANTERÍAS DINÁMICAS

Al igual que al sistema compacto busca aumentar el uso del espacio. Sin embargo las
estanterías Dinámicas permiten garantizar el flujo FIFO de los productos.
Es también un sistema de los que se conoce como de producto-a-operador por lo que
es muy útil para facilitar la realización de pedidos.

Las paletas o las cajas se almacenan sobre rodillos o roldanas en una estructura
metálica de gran densidad. Las cargas se deslizan desde el punto de entrada al de
salida.

La carga de estas estanterías es cómoda porque siempre se alimenta el mismo punto.

Además la recogida de pedidos se mejora pues en menos espacio disponemos de más
referencias.

Figura 20. Estructura de almacenamiento dinámico con deslizaderas. a. Montante, b. Tirante, c.

Travesaño, d. diagonal, e. deslizadera, f. tope, g. expositor, h. extractor. cuerpo, m. calle, n. superficie
de carga, p. separador, R entrada, S. salida. (fuente Normativa UNE)

3.5.1 Ventajas

 Mayor aprovechamiento del espacio, pues sólo requiere del espacio de carga y del
de descarga.

Garantiza el FIFO estricto.

  El tiempo de preparación de pedidos es sustancialmente menor puesto que
reduce el espacio recorrido.

 Una correcta ubicación del almacén permite que se reduzcan al mínimo los
tiempos de descarga de camiones, y en general de reposición.

 Control total de stock. Las órdenes de reaprovisionamiento se pueden

automatizar sin más que instalar sensores en el sistema.

 Separa los pasillos de reposición de los pasillos de Picking disminuyendo la

congestión.

Puede considerar gran cantidad de productos diferentes.

3.5.2 Inconvenientes

 Al tener elementos móviles es un sistema caro. Además tiene una mayor

“densidad” de material.

Riesgo de aplastamiento de cargas.

 Cuenta con un volumen disponible elevado, pero éste no será generalmente

necesario para todas las cargas.

3.5.3 Recomendado para:

Productos homogéneos, de los que se va a tener una cantidad limitada de cargas, de

alta rotación y exigencias del flujo FIFO.

Se utilizan también, en almacenamiento de cajas, como sistema para facilitar la

recogida de pedidos.

Otra utilidad extendida es la de sistemas de alimentación a líneas de montaje.

3.5.4 Condiciones de uso

Las cargas se desplazan desde la entrada a la salida gracias a una ligera pendiente, y
a la existencia de roldanas, en el caso de cargas ligeras, o a las de rodillos en el caso
de cargas pesadas. La pendiente de éstas debe estar entre el 4% y el 6%.

Los productos cilíndricos (bidones), sin embargo, no requieren rodillos o roldanas sino
guías, en este caso la pendiente debe ser muy pequeña.

El frenado resulta imprescindible para cargas que pesen más de 50 kg. Para cargas
paletizadas existe la posibilidad de emplear los rodillos motorizados, así estos podrán ser
horizontales y aumentará el control sobre el movimiento de productos.

La combinación de estas estanterías, con el sistema informático permite dos

incorporaciones importantes. El control del nivel de stock automáticamente mediante
sensores es la primera. Más importantes aún es la posibilidad de que el ordenador,
mediante luces y displays luminosos, indique por orden los productos a incorporar en el
pedido.

Para un funcionamiento correcto de la instalación es necesario distribuir

adecuadamente los carriles, los rodillos o roldanas y los márgenes necesarios.

Si se va a utilizar como sistema de picking hay que considerar una altura máxima de
acceso a los productos de unos 160 cms.

3.6 ESTANTERÍAS MÓVILES

Las estanterías móviles son iguales que las estanterías convencionales, pero en lugar
de tener la estructura anclada en el suelo, ésta reposa sobre unos raíles. De este modo
las estanterías se pueden desplazar, para unirlas o separarlas, generando en cada
instante el pasillo requerido para acceder a la posición.
Con este sistema se reduce al mínimo la necesidad de pasillos, y por tanto de volumen
desaprovechando, al mismo tiempo que se permite un acceso individual a cada
referencia.

Figura 21. Ejemplo de Estantería Móvil

Distinguimos 2 tipos de estanterías móviles según sean accionadas manual o

mecánicamente. También podemos distinguir entre estanterías de desplazamiento en
paralelo o de desplazamiento lateral: las últimas pueden ofrecer varios frentes
simultáneamente.

3.6.1 Ventajas

 Reduce al mínimo el área destinada a pasillos.

Permite el acceso individual a cada referencia .

3.6.2 Inconvenientes

Coste elevado
  El control de los niveles de inventarios es difícil

 Sólo se pueden obtener bajos niveles de salidas y entradas

 La rotación de stocks es difícil de controlar

 Sólo podemos acceder a un pasillo cada vez

3.6.3 Recomendado para:

Productos relativamente ligeros de muy baja rotación con importantes limitaciones en

la disponibilidad de superficie. Aunque existen sistemas móviles para almacenar paletas,
es más habitual encontrarlos en el almacén de documentos o en tiendas con muy
elevado número de referencias.

3.6.4 Condiciones de uso

Las dimensiones de este tipo de estanterías es necesario consultarlas con los

fabricantes, pues podemos encontrarlas de muchos tipos. Aunque existen sistemas
móviles para almacenar paletas, es más habitual encontrarlos en el almacén de
documentos o en tiendas con un muy elevado número de referencias, pero de bajo
movimiento individual.

3.7 ALMACENES ROTATIVOS

Los almacenes rotativos responden al principio “producto-a-operador”. Es decir, en

lugar de que sea el recogedor de pedidos quien se desplace hacia el producto, es el
sistema de almacenamiento quien acerca el producto al operador.

Existen básicamente dos tipo de almacenes rotativos: Los verticales y los horizontales
(conocidos como “carruseles”)

Los almacenes rotativos verticales son a su vez de dos tipos: “torres de extracción” y
“paternoster”.
a) Almacenes tipo “Paternoster”

Un almacén tipo paternoster es una estructura de armario, construida en chapa, que

alberga en su interior un número determinado de estanterías unidas por cadenas o
correas. Estas estanterías son las que en un movimiento rotatorio, debido al
accionamiento de un motorreductor, trasladan el producto hasta el punto de recogida
situado en el frontal del armario. Se puede decir que es como una noria en que cada
cangilón es una estantería.

Figura 22. Esquema de Carrusel

b) Almacenes “Torres de Extracción”

Su apariencia recuerda al “paternoster” aunque en realidad no rotan las estanterías

sino que un pequeño transelevador acerca el producto al punto de recogida. En este
caso no es necesario que las cargas sean muy homogéneas.

c) Almacenes tipo “Carrusel”

Al igual que en los verticales, en los rotativos horizontales o “carruseles” la concepción
tecnológica es sencilla, moviendo módulos o cestas hasta la posición del operador en un
movimiento de transportador circular por cadena sin fin.

La estructura de los sistemas rotativos horizontales cuenta con bastidores que forman
módulos de los que se suspenden las estanterías que almacenan los productos.

Figura 23. Ejemplo de un carrusel horizontal

3.7.1 Ventajas

 Elevado ratio de líneas recogidas

 Simplifican la tarea de picking

 Protegen el producto de diferentes agresiones

 Aseguran el control del stock

  Usan adecuadamente el espacio disponible

 En el caso de los almacenes verticales es un sistema cerrado de

almacén que permite atmósferas y climas especiales

3.7.2 Inconvenientes

 Son caros

 Exigen sistemas de información muy fiables

3.7.3 Recomendado para

Todo tipo de cargas homogéneas, con grandes cantidades de referencias distintas, y

respondiendo a muchos pedidos de gran complejidad.

3.7.4 Condiciones de uso

En este tipo de sistemas la clave es el Software, que gestiona la ubicación y la salida

de artículos, Los productos se deben ubicar atendiendo a la salida prevista, pero más
importante atendiendo a un equilibrio constante en la distribución del peso.

Dependiendo del ratio esperado de salida se puede asignar un operario a uno o varios
carruseles. En este segundo caso es el operario quien maraca el límite de velocidad del
sistema. Si se diseña un carrusel de mucha longitud la generación de pedidos será
costosa en tiempo de giro del carrusel.

La velocidad de desplazamiento horizontal de un carrusel se debe consultar con el

fabricante, aunque un valor estimativo inicial puede ser de 0,3m/s.

El tiempo que un operario tarda en recoger un producto y depositarlo junto al resto de

líneas de su pedido, depende del tipo de producto y de la disposición del sistema, pero
no debiera superar los 30-40 segundos de operación, siendo en muchas ocasiones muy
inferior.
3.8 ALMACENES AUTOMÁTICOS

Los almacenes automáticos son estructuras, generalmente de gran altura, donde los
elementos de almacenamiento y los elementos de manutención van integrados y
controlados por un sistema informático.

Se pueden distinguir dos de estos tipos de almacenes según el tamaño de la carga que
contienen. Si la carga es grande, (una paleta o incluso mayor) se denominan ASRS. Si
se utilizan para unidades pequeñas (cajas o cubetas se denominan “Mini- Load”

El funcionamiento de ambos es similar, el sistema informático ubica los productos en

las estanterías mediante el transelevador. Cuando las mercancías son requeridas el
sistema informático lanza la orden de recogida.

En ambos casos se trata de almacenes de gran altura. Los ASRS pueden sobrepasar
los 35 metros de altura y los Mini-loads sobrepasan los 12 metros de altura.

Los almacenes tipo ASRS suelen ser estructuras autoportantes en los que el soporte
del edificio coincide con el soporte de las cargas.

Estación
de
Control
Pasillo

Pasillo
Pasillo

Pasillo

Figura 24. Típica distribución en planta de un sistema automático.

En estas estructuras de gran altura es de especial importancia el perfecto nivelado del
suelo. Esto es así porque pequeñas diferencias a nivel del suelo, se convierten en
insalvables obstáculos, a 15 metros de altura, para un sistema gobernado por un sistema
informático.

Figura 25. Imagen de Mini_Load

3.8.1 Ventajas

 Óptimo aprovechamiento del suelo disponible.

 Control absoluto del stock.

 Reducción en operarios directos dedicados al almacenaje y la

manutención.

3.8.2 Inconvenientes

 Inversión inicial muy alta

  Necesidad de un sistema informático muy robusto

 Elevados costes de mantenimiento

3.8.3 Recomendado para:

Los almacenes ASRS se recomienda para empresas con una alta rotación de artículos,
muy amplia gama de referencias, de unidades homogéneas de volumen de paleta o
superior donde la superficie disponible exija grandes alturas de almacenamiento. Los
almacenes Miniload se recomiendan para artículos de poco volumen y elevada cantidad
de referencias. Con un muy alto movimiento de artículos.

3.8.4 Condiciones de uso

El dimensionamiento de un almacén de estas características se puede aproximar del

siguiente modo:

3.8.4.1 Parámetros y variables

n: número de paletas en altura

m: número de paletas en longitud
p: número de pasillos
y: frente de la paleta
x: fondo de la paleta
z: altura de la paleta
H: altura del almacén
L: longitud del almacén
W: Ancho de almacén
Vx: velocidad del transelevador en horizontal
Vz: velocidad del transelevador en vertical
 Relaciones (en metros)

H  n(z+0.25)+1.5
L  m(y+0.2)
W  p(0.6+3(x+0.15))

Suponiendo que la Entrada y la Salida se realizan por el mismo punto es posible saber
cuanto tiempo invertirá el transelevador por término medio en dejar una unidad en su
alveolo, o en sacar el producto.

E/S

Figura 26. Esquema de Ciclo Simple

El tiempo asociado a un ciclo simple es:

 Q 2 
T 1    2 TD
tcs

 3  C

siendo
 L H 

T  max  , 
 Vx Vz 

 L Vz H Vx 


Q  min  , 
 H Vx L Vz 



TD = tiempo de descarga o de carga
C

Si en cada movimiento sólo se carga o se descarga, el transelevador no se utiliza

durante, al menos, el 50% del tiempo. Por ello se recomienda utilizar los denominados
ciclos dobles (frente a los ciclos simples anteriores)

E/S

Figura 27. Representación de un ciclo doble.

tCD 
T
40 15  Q 2
 Q 3  4 T
D
30 C

En el caso de que la Entrada y la Salida no estuvieran en el mismo punto, así como en

otros casos donde el transelevador puede cambiar de pasillo, la normativa UNE
establece los métodos para calcular de modo aproximado los tiempos de ciclo
asociados.

3.9 ALMACENES ESPECIALES

Cuando los productos a almacenar no son estructuras tipo paleta, se requieren

realizaciones especiales que adapten el soporte a utilizar a las dimensiones específicas
de los productos.
De entre este tipo de almacenes destacan las estructuras para objetos la rgos. De este
tipo se pueden encontrar diferentes estructuras de las que las representadas en las
figuras siguientes son un ejemplo.

Figura 28. Un soporte para cargas largas: Casilleros para barras: a. Montante, b. Larguero, c.
Travesaño d. Diagonal, e. Pie, f. Cuerpo, g. Casilla.
 Figura 29. Estructura para el almacenamiento de cargas largas

Existen otros tipos de estructuras especiales para cargas largas.

Si la unidad de carga tuviera cualquier otra forma sería recomendable acudir a los
fabricantes por si ya han desarrollado previamente alguna estructura que se adapte a
nuestras necesidades. En caso de que no hubiera ocurrido, circunstancia realmente
especial, lo lógico sería desarrollar una estructura específica.

Figura 30. Realizaciones especiales