Proyecto Gran Chaco

FICHA DE IDENTIFICACIÓN DE TRABAJO DE INVESTIGACIÓN
PLANTA SEPARADORA DE LIQUIDOS GRAN CHACO

Título
Nombres y Apellidos Código de estudiantes
ARROYO CONDORI MARIA EUGENIA. 201312970
Autor/es MAMANI CONDORI JHONNY. 201504201
PONCE FLORES MAGDIEL JAZMIN. 201315004
ROMAY ARI JOSE MARTIN. 201206088
Fecha 26/05/2018
Carrera INGENIERIA GAS Y PETROLEO.

Asignatura TRANSPORTE Y ALMACENAJE DE HIDROCARBUROS.
Grupo A
Docente ING. JORGE GAMBARTE
Periodo Académico 1\18
Subsede ORURO
Copyright © (AGREGAR AÑO) por (NOMBRES). Todos los derechos reservados.
.
Título: Planta de Separacion de Liquidos Gran Chaco
Autor/es: Arroyo Condori Maria-Mamani Condori Jhonny-
Ponce Flores Magdiel Jazmin-Romay Ari Jose Martin.
RESUMEN:
Esta planta recuperará la energía excedente que se exporta en el gas natural a la Argentina. El
gas rico que contiene metano, etano, propano, butano, CO2, H2O y otros compuestos que
proceden de los megacampos Sábalo, San Alberto y Margarita, alimentarán a este complejo a
través del Gasoducto de Integración Juana Azurduy (GIJA).
Las condiciones de la corriente de gas de alimentación a la planta son de 53 ºC y 1000 Psig.
El gas natural ingresará a la planta pasando primero por unidades de Filtrado y Secado para
eliminar impurezas y agua. Luego, el gas pasa por una Unidad Criogénica (cinco columnas
criogenicas) que está compuesta por dos trenes de turboexpansión, donde se enfría el gas a
temperaturas muy bajas (por debajo de 0°C) para licuar los componentes pesados que luego son
separados en cada una de las torres de fraccionamiento.
Posteriormente, el gas residual se comprime con turbocompresores. Una vez que la corriente
ha sido acondicionada, se vuelve a medir el producto que sale de la planta para que sea
controlado fiscalmente y luego ser reinyectado a la corriente de gas al GIJA para su exportación
a Argentina.
El etano contenido en la corriente de gas de alimentación es separado, pasando a la Unidad de
Fraccionamiento de Líquidos que cuenta con tres torres. En la torre deetanizadora se separa el
etano que posteriormente alimentará al complejo petroquímico (que se encuentra en fase de
ingeniería conceptual). En la torre debutanizadora se separa el GLP. En la torre
deisopentanizadora se separa el isopentano de la gasolina estabilizada.
Este complejo tendrá una capacidad de proceso de 32,19 MMmcd de gas natural para producir
3.144 toneladas métricas diarias (TMD) de etano (que es el insumo principal para el proceso de
industrialización de los hidrocarburos), 2.247 TMD de Gas Licuado de Petróleo (GLP), 1.044
barriles estándar por día (Bblsd) de isopentano y 1.658 Bblsd de gasolina natural.
El 82% de la producción de Gas Licuado de Petróleo (GLP), se destinará a mercados externos
y el restante 18% al mercado interno.
Asignatura: Transporte y Almacenaje de Hidrocarburos.

Carrera: Ingeniería Gas Y Petróleo. Página 2 de 40
ABSTRACT:
This plant will recover the surplus energy that is exported in natural gas to Argentina. The rich
gas contains methane, ethane, propane, butane, CO2, H2O and other compounds that come from
the Sábalo, San Alberto and Margarita mega-fields, will feed this complex through the Juana
Azurduy Integration Pipeline (GIJA).
The conditions of the feed gas flow to the plant are 53 ºC and 1000 Psig. The natural gas will
enter the plant, passing first through the Filtering and Drying units to eliminate impurities and
water. Then, the gas goes through a cryogenic unit that is composed of two turboexpansion
trains, where the gas is cooled to very low temperatures (below 0 ° C) for the liquefied of the
heavy components that are then separated each of the fractionation towers.
Subsequently, the waste gas is compressed with turbochargers. Once the current has been
conditioned, the product sold by the plant is re-measured so that the sea is fiscally controlled and
then reinjected into the gas stream in the GIJA for export to Argentina.
The current state in the gas stream of the feed is separated, moving to the Liquid Fractionation
Unit that has three towers. The ethane is separated in the deethanizing tower, which later feeds
the petrochemical complex (which is in the conceptual engineering phase). In the debugging
tower the LPG is separated. In the deisopentanizer tower, the isopentane is separated from the
stabilized gasoline.
This complex has a processing capacity of 32.19 MMmcd of natural gas to produce 3.144 metric
tons per day (TMD) of ethane, 2.247 TMD of Liquefied Petroleum Gas (LPG), 1.044 standard
barrels per day (Bblsd) of isopentane and 1.658 Bblsd natural gasoline.
82% of the production of liquefied petroleum gas (LPG) will be destined to external markets and
the remaining 18% to the domestic market.

TABLA DE CONTENIDOS
LISTA DE TABLAS .................................................................................................................... 5

LISTA DE FIGURAS.................................................................................................................. 6
INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................... 7
CAPÍTULO 1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA............................................................ 10
1.1. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ...................................................................... 10
1.2. OBJETIVOS ............................................................................................................ 10
1.3. JUSTIFICACIÓN .................................................................................................... 10
CAPÍTULO 2. MARCO TEÓRICO .......................................................................................... 11
2.1 UBICACIÓN Y LOCALIZACION DE PLANTA......................................................... 11
2.2 FUNCIONES DE LA PLANTA................................................................................... 12
2.3 PROCESO .................................................................................................................. 14
2.3.1.ENTRADA DE PLANTA UNIDAD DE FILTRADO Y DESHIDRATACIÓN ......... 15
2.3.2. SISTEMA DE REGENERACIÓN DE DESHIDRATADORES................................. 15
2.4 UNIDADES CRIOGÉNICAS...................................................................................... 16
2.5 FRACCIONAMIENTO ............................................................................................... 17
2.6 UNIDAD DE COMPRESIÓN DE GAS RESIDUAL .................................................. 18
2.7 SALIDA DE PLANTA ................................................................................................. 19
2.8 RENDIMIENTO DE PLANTA.................................................................................... 20
2.9 SITUACIÓN ACTUAL DE LA PLANTA .................................................................... 21
2.10 CAPACIDAD DE LA PLANTA SEPARADORA......................................................... 22
2.11 DESTILACION ........................................................................................................... 24
2.12 CAPACIDAD DE LA PLANTA SEPARADORA DE LÍQUIDOS GRAN CHACO ..... 26
2.13 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE FRACCIONAMIENTO DEL GAS NATURAL 35
CAPÍTULO 3. MÉTODO........................................................................................................... 37
3.1 TIPO DE INVESTIGACIÓN....................................................................................... 37
3.3 TÉCNICAS DE INVESTIGACIÓN ............................................................................. 37
3.4 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES POR REALIZAR ............................................. 37
CAPÍTULO 4. RESULTADOS Y DISCUSIÓN ........................................................................ 38
CAPÍTULO 5. CONCLUSIONES ............................................................................................ 39
REFERENCIAS ........................................................................................................................ 40
*********EJEMPLOS Y BASES PARA LA ELABORACIÓN DE TRABAJOS******

********Este documento está configurado para seguir las normas APA*********

LISTA DE TABLAS
TABLA 1. RENDIMIENTO.................................................................................................... 20
TABLA 2. CAPACIDAD DE LA PLANTA GRAN CHACO ............................................... 22

LISTA DE FIGURAS
Figura 1. UBICACIÓN RELATIVA DE LA PSLGCH ............................................................. 11

Figura 2. PLANTA SEPARADORA DE LÍQUIDOS GRAN CHACO...................................... 13
Figura 3. PLANTAS PETROQUIMICAS ................................................................................. 14
Figura 4. PROCESO DE DESTILACIÓN MEDIANTE RETORTA......................................... 25
Figura 5. BALAS DE ALMACENAMIENTO DE LGN ............................................................ 26
Figura 6. BOMBAS DE ALIMENTACIÓN .............................................................................. 26
Figura 7. INTERCAMBIADORES DE CALOR ....................................................................... 27
Figura 8. TREN DE FRACCIONAMIENTO............................................................................ 27
Figura 9. TORRE DESPROPANIZADORA ............................................................................. 28
Figura 10. TORRE DESBUTANIZADORA.............................................................................. 29
Figura 11. TORRE SEPARADORA DE BUTANOS ................................................................ 29
Figura 12. TORRE FRACCIONADORA DE GASOLINA ....................................................... 30
Figura 13. CONDENSADORES AÉREOS............................................................................... 30
Figura 14. ACUMULADORES DE REFLUJO........................................................................ 31
Figura 15. BOMBAS DE REFLUJO........................................................................................ 32
Figura 16. REHERVIDORES................................................................................................... 32
Figura 17. TERMOSIFÓN HORIZONTAL.............................................................................. 33
Figura 18. MECHERO DE SERVICIOS.................................................................................. 33
Figura 19. TANQUES REFRIGERADOS DE ALMACENAMIENTO ..................................... 34
Figura 20. TANQUES NO REFRIGERADOS DE ALMACENAMIENTO .............................. 34
Figura 21. SIMULACION EN ASPEN HYSYS ........................................................................ 36

INTRODUCCIÓN
La Planta de Extracción de Licuables Gran Chaco procesa una corriente de gas natural,
proveniente de tres plantas de ajuste de punto de rocío (Sábalo, San Alberto y Margarita),
para obtener los siguientes productos:
 Gas Residual
 Etano
 Gas Licuado de Petróleo (Propano + Butano)
 Isopentano
 Gasolina Estabilizada
La planta puede operar en dos modos, Recuperación de etano y Rechazo de etano,

siendo los caudales de entrada a la Unidad variables dependiendo del caso (1137
MMSCFD para caso 1A Recuperación etano 95% y 1047 MMSCFD para caso 2A
Rechazo de etano), siendo siempre el caudal de gas residual producido de 978 MMSCFD.
El gas de alimentación proveniente del Gasoducto de Integración Juana Azurduy
(GIJA), ingresa a la planta y después de medir su caudal en el Puente de Medición de Gas
de Entrada, la corriente es conducida hacia la Unidad de Filtración y Deshidratación. El
gas comienza atravesando el Filtro Coalescedor F-101 y posteriormente ingresa a los
Deshidratadores V-102 A/B/C/D reduciendo el contenido de agua, de acuerdo a los
requerimientos de los equipos criogénicos. Finalmente es conducido hacia los Filtros de
Polvo F-102 A/B para luego pasar a las Unidades Criogénicas.
Existen dos unidades Criogénicas, compuestas por un tren turboexpansión (1-K-

101/X-101 y 2-K-101/X-101) que operan de acuerdo al proceso RSV (Recycle Split
Vapor) patentado por Ortloff Engineers Ltd., donde se licuan los componentes pesados
que luego son separados del gas en cada una de las torres Demetanizadoras (1-C-101 y 2-

C-101), obteniéndose una corriente de Gas Residual por el tope que luego de ser
comprimida es reinyectada al gasoducto.
Los líquidos obtenidos por el fondo de las torres demetanizadoras1- C-101 y 2-C-101
pasan a la zona de Fraccionamiento donde son separados. El etano contenido en la
corriente de gas de alimentación es licuado cuando la planta opera en modo Recuperación
de Etano, o permanece en la corriente de gas residual cuando la planta opera en modo
Rechazo de Etano.
La zona de Fraccionamiento de Líquidos cuenta con tres secciones diferenciadas:
 Deetanizadora C-301: cuando la Planta opera en modo Recuperación de Etano. Dicho

producto será enviado hacia una Planta Petroquímica futura a través de un ducto.
Cuando la Planta opera en modo Rechazo de Etano, esta torre permanece fuera de
servicio.
 Torre Debutanizadora C-302: esta torre es alimentada con los líquidos de fondo de las
torres Demetanizadoras 1-C-101 y 2-C-101, o con los líquidos de fondo de la torre
Deetanizadora C-301, de acuerdo al modo de operación de la planta. Se obtiene GLP
por el tope, que puede almacenarse en esferas y enviarse o bien a cargaderos de
camiones o a ducto de exportación.
 Torre Deisopentanizadora C-303: esta torre es alimentada con los líquidos de fondo
de la torre Debutanizadora C-302. Se produce Isopentano por el tope y Gasolina
Estabilizada por el fondo. El isopentano se almacena en esferas mientras que la
gasolina en tanques API (650).

Ambos productos se envían a cargaderos de camión o a ducto de exportación (común)

La Unidad de Compresión de Gas Residual está compuesta por cuatro trenes (K-201
A/B/C/D) que operan en paralelo, comprimiendo el gas residual que abandona la Unidad
Criogénica. Posteriormente la corriente es enfriada en los Aeroenfriadores de Gas
Residual A-202 A/B/C/D y luego es conducida a través de los Filtros Coalescentes de
Gas Residual F-201 A/B. Una vez que la corriente ha sido acondicionada, se mide el
caudal en el Puente de Medición de Gas de Salida y finalmente es reinyectada en el
Gasoducto GIJA.
La planta dispone de un bypass que garantice el suministro continuo de gas natural a

gasoducto en caso de parada parcial o total de la misma, mientras no se requiera de
recompresión adicional. Este bypass será operado por la planta y es independiente del
bypass que el operador del GIJA implementará sobre el mismo.

CAPÍTULO 1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
Se podrá describir los procesos del tren de fraccionamiento de liquidos de la Planta

separadora de liquidos Gran Chaco.
1.2. OBJETIVOS
1.2.1 OBJETIVO GENERAL
Describir características técnicas de la Planta Separadora de liquidos Gran Chaco
1.2.2. OBJETIVO ESPECÍFICO

- Recopilar información de la Planta Gran Chaco.
- Conocer las partes de la Torre de Separación.
- Describir los procesos de separación del NLG.
- Realizar una pequeña simulación en ASPEN HYSYS.
- Determinar capacidades de procesamiento.
1.3. JUSTIFICACIÓN
Debido a que no existe mucha información de las características técnicas y operación de la

planta vemos necesario realizar una referencia del mismo ya que se exporta compuestos a los que
se le puede dar valor agregado en nuestro país.

CAPÍTULO 2. MARCO TEÓRICO
2.1. UBICACIÓN Y LOCALIZACIÓN DE PLANTA
La Planta de Separación de Líquidos de Gran Chaco (PSLGCH), se encuentra en

el Departamento de Tarija, Provincia Gran Chaco, localidad de Yacuiba tiene una
superficie de construcción de 74,5 Hectáreas.
Figura 1. Ubicación Relativa de la PSLGCH

2.2. FUNCIONES DE LA PLANTA

La Planta de Separación de Líquidos Gran Chaco tendrá tres funciones fundamentales:
 La extracción de líquidos del gas natural.
 Generar excedentes de Gas Licuado de Petróleo (GLP).
 Exportar y dotar de materia prima para el complejo petroquímico.
La Planta de Extracción de Licuables Gran Chaco procesa una corriente de gas natural,
proveniente de tres plantas de ajuste de punto de rocío (Sábalo, San Alberto y Margarita),
para obtener los siguientes productos:
 Gas Residual
 Etano
 Gas Licuado de Petróleo (Propano + Butano)
 Isopentano
 Gasolina Estabilizada
La Planta de Separación de Líquidos Gran Chaco tiene el objetivo de

dar valor agregado al gas natural, asegurar el abastecimiento del mercado interno
con Gas Licuado de Petróleo y destinar los excedentes para la exportación.
Asimismo, generar Ingreso de mayores divisas para el país con su exportación e
insumos, como Etano y Propano, con destino a la Petroquímica.
HISTORIA
La planta Gran Chaco es una de las inversiones que cambia la historia de Bolivia. El hecho
fundamental de esa planta es que vamos a cambiar a Bolivia en su modelo primario exportador
para convertirnos en un país industrializado y con capacidad de exportar materias primas con
valor agregado.

El inicio de operaciones comerciales de esta planta considerada la tercera con mayor capacidad
de producción en Sudamerica , marcara un hito en la historia de Hidrocarburos en el país ,
tomando en cuenta que consolidara a Bolivia como exportador de Gas Licuado de Petroleo (
GLP ).
Gran Chaco es la tercera planta más grande a nivel de Latinoamerica y fue diseñada para
convertir a Bolivia en exportador neto de gas licuado de petróleo. asimismo, proveerá insumos
básicos para la planta en estudio de polipropileno, que estará en Tarija.
Construida en más de 74 hectareas, Gran Chaco puede procesar 32,2 millones de metros cúbicos
por dia (MMmcd ) de gas, para producir 2.247 toneladas métricas dia de GLP y 3.144 toneladas
métricas dia de etano , además de 1.044 barriles de isopentano y 1.658 barriles diarios de
gasolina.
Fig. 2. Planta separadora de líquidos Gran Chaco.

2.3. PROCESO
En esta planta se recupera el poder calorífico (excedente) del gas natural que se exporta a
Argentina. Ese gas rico que contiene metano, propano, butano, dióxido de carbono (CO2), agua
(H2O) y otros compuestos provenientes de mega campos Sábalo, San Alberto y Margarita;
alimentara el complejo atreves del gaseoducto de integración Juana Azurduy (GIJA). El gas
natural ingresa a la planta pasando primero por unidades de filtrado y secado para eliminar
impurezas y agua. Posteriormente, el gas circula por una unidad criogénica compuesta por dos
trenes de turboexpancion, donde se enfría a temperaturas muy bajas (por debajo de 0 grados
centígrados) para licuar los componentes pesados que enseguida serán separados en cada una de
las torres de fraccionamiento. Luego el gas residual se comprimirá con turbo-compresores. Una
vez que la corriente sea acondicionada, se volverá a medir el producto que sale de la planta para
que sea controlado, fiscalizado y finalmente ser reinyectado a la corriente de gas a GIJA para su
exportación a territorio argentino.
 Reducción de hierro
 Gas a domicilio – GNV
C1 – metano – (90% vol)  Consumo industrial (metanol, urea,
fertilizantes, petroquímica
G  Termoeléctricas
A
ETA ETEN
S NO
CRA
CKING O
C2 – Etano – (5% vol) ETA CRA ETIL
NO
N ETIL
CKING
POLIMERIZ
ENO
POLIET
A ENO ACION ILENO
T Plantas petroquímicas
amoniaco-urea-fertilizantes
U
R
C3 – Propano – (2% PRO CRA PRO
A PANO CKING PENO
vol.) 6
L 0%
PRO
PANO
CRA
CKING
PROPIL
ENO
G POLIPROP
PROPI POLIMERIZ
LP LENO ACION ILENO
4
0%
C4 – Butano – (1% BUT CRA BUT
ANO CKING ENO
vol) BUT CRA BUTILE
ENO CKING NO
BUTIL POLIMERIZ POLIBUTI
ENO ACION LENO

C5 – Pentano y Todos los pentanos y superiores son líquidos, estos

líquidos son llevados a las refinerías y se mezcla con el
superiores – (2% vol.) crudo de entrada a planta para producir más gasolina,
kerosene, Jet Fuel y mas diésel oil.
Figura 3. Plantas Petroquimicas.
2.3.1. ENTRADA DE PLANTA
El gas proveniente del gasoducto GIJA ingresa a la planta a una presión mínima de 950 psig y
a una temperatura de 95 ºF. En la línea de entrada, antes de la SDV-0010, se deriva una
alimentación de fuel gas seguro hacia el Sistema de Antorcha y Gas de Sellos de los
turbocompresores y turboexpander por un lado y otra línea de alimentación al Sistema de Fuel
Gas, para abastecer los consumos durante las maniobras de puesta en marcha de la planta.
Ambas líneas cuentan con preacondicionamiento del gas con objeto de cumplir los
requerimientos de los equipos asociados.
Dado que la presión de diseño del GIJA es superior a la de planta (1135 psig), antes de la
válvula de corte SDV-0010 se instalan las válvulas de seguridad PSV-0162 A/B/C/D que
protegen todas las instalaciones aguas abajo así como la línea 32¨-P-001-C1 ante un cierre
inadvertido.
2.3.2. UNIDAD DE FILTRADO Y DESHIDRATACIÓN DE GAS DE ALIMENTACIÓN
El propósito de esta unidad es acondicionar el gas de entrada, removiendo el agua, llevándolo

a condiciones aptas para ser procesado en la Unidad Criogénica
El proceso comienza en el Filtro Coalescedor de Gas de Alimentación F-101, donde la

corriente es despojada tanto de partículas sólidas como de gotas de líquido que pudieran estar
presentes en el gas, para evitar el deterioro de los deshidratadores.

La unidad cuenta con cuatro Deshidratadores V-102 A/B/C/D conectados en paralelo, de los
cuales tres permanecen en operación mientras que el restante se regenera. El gas procesado fluye
a través de los tamices moleculares en forma descendente.
2.3.3. SISTEMA DE REGENERACIÓN DE DESHIDRATADORES
Los tamices moleculares son regenerados utilizando una derivación del gas seco proveniente
de los filtros F-102 A/B. Dicha corriente es comprimida por los compresores K-101 A/B (uno en
servicio y otro en stand-by) y luego es enviada hacia el calentador E-501, asociado a los
turbogeneradores de la Unidad.
Una vez desabsorbido, el lecho es enfriado con gas de regeneración frío. Las válvulas de
control de temperatura del circuito de regeneración bloquean la derivación hacia el equipo E-
501, mientras que habilitan totalmente el paso del gas frío a través del by-pass.
De esta manera se consigue enfriar el tamiz y luego el gas que abandona el deshidratador es
enfriado en el equipo A-101 y seguidamente ingresa al separador V-103 donde se elimina
cualquier líquido que pudiera haber condensado. Finalmente, la corriente gaseosa retorna al
proceso y es inyectada aguas arriba del filtro F-101. Previa a la etapa de calentamiento (280ºC),
se realiza una etapa de precalentamiento (120ºC)
2.4. UNIDADES CRIOGÉNICAS
Compuesta por dos trenes equivalentes que operan en paralelo, procesando cada uno el 50%
del caudal proveniente de la Unidad de Filtración y Deshidratación.
Cada tren está compuesto por los siguientes equipos:
 Turboexpansor X-102 / K-102;

 Columna Demetanizadora C-101;
 Separador Frío V-104;
 Intercambiador Gas / Gas E-101;

 Reboiler Fondo Demetanizadora E-102;

 Reboiler Lateral E-103;
 Condensador Reflujo E-104;
 Trim Reboiler E-105;
 Aeroenfriador A-102;
 Bomba de Alimentación Deetanizadora P-101 A/B.
2.5. FRACCIONAMIENTO
La zona de Fraccionamiento de Líquidos está formada por tres secciones, que separan
sucesivamente los productos licuables provenientes de la corriente líquida de la Unidad
Criogénica: ETANO; GLP; ISOPENTANO Y GASOLINA
-Recuperación de Etano
Esta sección opera cuando la Unidad Criogénica funciona en modo Recuperación de Etano,
mientras que permanece fuera de servicio cuando dicha unidad opera en modo Rechazo de
Etano. La misma está compuesta por los siguientes equipos:
 Columna Deetanizadora C-301;

 Condensador Deetanizadora E-301;
 Reboiler Deetanizadora E-302;
 Reboiler Lateral Deetanizadora E-305;
 Acumulador Reflujo Deetanizadora V-302;
 Bomba Reflujo Deetanizadora P-301 A/B.
La columna Deetanizadora C-301 opera a una temperatura de 44.98 ºF y a una presión de

432.5 psig en el tope, y a una temperatura de 210,7 ºF y a una presión de 442,5 psig en el fondo.
La misma es alimentada por los líquidos de fondo que provienen de ambos Trenes de la Unidad
Criogénica (dicha corriente de líquidos previamente es utilizada como fuente fría en el
intercambiador E-503 perteneciente al Sistema de Refrigeración con Propano).

-Sistema de Propano
El circuito de propano está en servicio cuando la planta opera en modo Recuperación de

Etano. Su finalidad es generar el reflujo líquido de la columna Deetanizadora C-301. Los equipos
que componen el sistema son:
 Compresor de Propano K-501 A/B/C;

 Condensador de Propano A-501;
 Acumulador de Propano V-502;
 Subenfriador de Propano E-503;
 Separador de Succión de Compresor de Propano V-503;
 Economizador de Propano V-504.
-Recuperación de GLP
Esta sección es alimentada desde el fondo de la Columna Deetanizadora C 301 cuando la

Unidad Criogénica funciona en modo Recuperación de Etano, mientras que es alimentada desde
el fondo de las Columnas Demetanizadoras 1-C-101 y 2-C-101, cuando dicha unidad opera en
modo Rechazo de Etano. La misma está compuesta por los siguientes equipos:
 Columna Debutanizadora C-302;

 Aerocondensador Debutanizadora A-301;
 Reboiler Debutanizadora E-303;
 Acumulador Reflujo Debutanizadora V-303;
 Bomba Reflujo Debutanizadora P-302 A/B.
2.6. UNIDAD DE COMPRESIÓN DE GAS RESIDUAL
Esta unidad está compuesta por cuatro trenes de compresión (SIEMENS) que operan en
paralelo, alimentados por la corriente de gas residual proveniente de ambos Trenes de la Unidad
Criogénica.

Estos trenes comprimen el gas, alcanzando las condiciones establecidas en las Bases de
Diseño, para que éste pueda ser enviado al gasoducto. La unidad está compuesta por los
siguientes equipos:
 Trenes de Compresión Gas Residual K-201 A/B/C/D;

 Turbina Compresores Gas Residual X-201 A/B/C/D;
 Aeroenfriadores Gas Residual A-202 A/B/C/D;
 Filtros Coalescedores Gas Residual F-201 A/B;
2.7. SALIDA DE PLANTA
El Gas Residual proviene de la Unidad de Compresión a una temperatura de 130.8 ºF (salida

A-202 ABCD y a una presión algo superior a 1000 psig. El caudal de gas entregado al gasoducto
es medido en el Puente de Medición de Gas Residual, el cual cuenta con dos medidores de
caudal tipo ultrasónicos (uno en servicio y otro en stand-by) compensados por presión y
temperatura, una toma muestras para análisis de dew point de agua y una derivación hacia el
cromatógrafo para análisis de composición del Gas Residual.
Aguas abajo del puente de medición, la corriente de gas no procesada proveniente del by-pass
es empalmada con la corriente de Gas Residual, y la suma de ambas corrientes es entregada al
Gasoducto GIJA.
VIDA ÚTIL
El diseño y construcción de la planta se realiza para una vida útil de 20 años.
INVERSIÓN
El moderno complejo de hidrocarburifero de propiedades de YPFB, es el tercero más grande

de Sudamerica, se edifico en 74.5 hectareas. Tiene un inversión de más de 600 millones de
dólares

El costo de fiscalización por parte de TECNA de IPC de la planta de gran chaco alcanza un
monto de 11.84 MM $US
La planta de Gran Chaco es financiada con recursos de crédito del Banco Central de Bolivia.
2.8. RENDIMIENTO DE PLANTA
El Contratista tendrá la responsabilidad de mantener los rendimientos establecidos durante el

IPC de la PSLGCH, mediante una operación y mantenimiento responsable.
El Contratante realizara la entrega de la Planta a la Contratista, con los rendimientos

alcanzados durante la prueba de rendimiento (Test de Performance), teniendo en cuenta que la
planta tiene un rendimiento de sobre diseño.
De acuerdo a los Balances de Materia y Energía de Ingeniería Básica elaborados por

HYTECH, los siguientes niveles de recuperación han sido establecidos de acuerdo a la siguiente
tabla:
Caso 1a Caso 2a Caso 1b
Mínimo Mínimo 99
-
Recuperación Etano 95,0 % %
Recuperación de Mínimo Mínimo Mínimo 99,5
Propano 99,5 % 99,5 % %
Recuperación de Mínimo Mínimo Mínimo 99,9
Butanos y más pesados 99,9 % 99,9 % %
TABLA 1. Rendimiento.
Los valores mostrados hacen referencia a la salida del líquido producto de la demetanizadora
con respecto a la entrada a la unidad criogénica (unidades molares).

2.9. SITUACIÓN ACTUAL DE LA PLANTA
La planta se separación de líquidos del Gran Chaco está funcionando actualmente al 40 por
ciento, tal como estaba previsto en función de los volúmenes de exportación a la Argentina y de
a poco se incrementará el caudal de procesamiento mientras el contrato con el vecino país
permanezca,vigente.
Esta información deja a un lado las dudas que se generaron luego de que en marzo del
presente año los dirigentes del Comité Pro Intereses de Tarija manifestaran su preocupación por
una serie de versiones que ponían en entredicho el óptimo funcionamiento de la Planta
Separadora de Líquidos.
Incluso el experto en Hidrocarburos Hugo del Granado señaló que, de acuerdo a estadísticas
de la Agencia nacional de Hidrocarburos (ANH), la producción de Gas Licuado de Petróleo
(GLP) desde septiembre de 2015 hasta enero de 2016, ha sido de 322 T/D en promedio, cuando
la planta fue diseñada para producir 2.247 T/D de GLP, es decir, que estaba operando a menos
del 15% de su capacidad total.
Entre los meses de marzo y octubre de 2017, la producción de Gas Licuado de Petróleo (GLP) en
la planta separadora de líquidos Gran Chaco alcanza a un 27,25 por ciento en relación a su
capacidad máxima, que es de 2.200 toneladas métricas por día (TMD) debido a la falta de gas
natural y mercados de exportación.
Según información procesada por la Secretaría de Energías, Minas e Hidrocarburos de la

Gobernación de Santa Cruz, en base a datos de Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos
(YPFB), en septiembre la planta sólo alcanzó una producción equivalente al 15 por ciento de su
capacidad.

2.10. CAPACIDAD DE LA PLANTA SEPARADORA DE LÍQUIDOS GRAN

CHACO
Gran Chaco produjo 334.307 t de GLP, un 24% de su capacidad. La planta, una de las más
grandes y en la que se invirtieron $us 700 millones, fue diseñada con capacidad para producir
2.200 toneladas métricas día de GLP.
Desde septiembre de 2015 hasta junio pasado la producción de Gas Licuado de Petróleo(GLP)
en la planta separadora de líquidos de Gran Chaco "Carlos Villegas”, en Tarija, alcanzó un total
de 334.307 toneladas métricas. Expertos afirman que el volumen representa sólo el 24% de su
capacidad instalada. De acuerdo con la información publicada por el Ministerio de Hidrocarburo
s en un suplemento titulado Chaco cuna de la industrialización, documento que fue distribuido en
Yacuiba y Villamontes, se especifica que la producción durante el inicio de operaciones de la
planta, septiembre-diciembre de 2015, fue de 51.530,80 toneladas (ver gráfica).
TABLA 2. Capacidad de la Planta separadora de líquidos Gran Chaco.
Mientras que en 2016 se produjeron 171.555,7 toneladas y durante los primeros seis meses de
este año 111.220,6 toneladas. Se destaca que por la venta del producto se generaron 37,6 millon
es de dólares de ingresos para el país.

La planta Gran Chaco demandó 700 millones de dólares de inversión estatal y tiene una capac
idad de producción de 2.200 toneladas métricas día.
El experto Hugo del Granado sostuvo que la planta separadora Gran Chaco está diseñada par
a procesar 32,19 millones de metros cúbicos día (MMmcd) de gas y producir 3.144 toneladas
métricas día (TMD) de etano; 2.247 TMD de GLP; 1.044 barriles por día (BPD) de isopentano y
1.658 BPD de gasolina natural. Incluso citó que el 24 de agosto de 2015 cuando fue inaugurada l
a factoría, el ministro de Hidrocarburos, Luis Alberto Sánchez, declaró que produciría un excede
nte de 1.000 TMD de GLP, pero que en esta primera fase habría 15.000 toneladas por mes dispo
nibles para la exportación.
Con base en esas cifras oficiales, en 2015, considerando que sólo iba a trabajar al 50% de su
capacidad, debía producir 141.561 toneladas de GLP; en 2016 un total de 808.920 toneladas y a
junio de este año 404.460 toneladas. "Es decir (debía procesar) un total de 1,35 millones de tone
ladas de GLP. Ahora, según el Gobierno la planta produjo 334.307 toneladas en el periodo citad
o, es decir que sólo trabajó en promedio al 24,6% de su capacidad de diseño”, Respecto al isopen
tano también observó que con base a datos oficiales, la estatal operó al 36% y en 53% en el caso
de gasolina liviana. Estos líquidos tienen que ser transportados en cisternas hasta la refinería de
Santa Cruz por falta de ductos. Sobre los recursos generados, hizo notar que el ministro Sánchez
anticipó que sólo en 2015 los ingresos iban a sumar 32 millones de dólares; en 2020 otros 1.144
millones de dólares y en 2025 un total de 2.579 millones de dólares.
"Sólo en 2015 debía haberse alcanzado el monto de la exportación obtenido en dos años (37,6
millones de dólares) ya que toda la producción debía destinarse a la exportación, Río Grande iba
a abastecer el mercado interno” el Gobierno tendrá que explicar las razones de los desfases "tan
grandes”. hasta la fecha las autoridades no se hubiesen preocupado de asegurar mercados para to
da la capacidad de producción que tiene la factoría. "La planta ya es un elefante blanco porque a
dos años de su inauguración no existe justificativos para su pobre desempeño, no produce etano
ni propano que son las materias primas para la proyectada planta de petroquímica, sólo produce
GLP, que no es materia prima. Tiene problemas de diseño y no cuenta con vías de evacuación de
la producción”

YPFB pretendía vender su producción a Paraguay, Uruguay, Perú, Brasil y Argentina.
De septiembre de 2015 (puesta en marcha) a junio del 2017 son 22 meses de funcionamiento.
Si sumamos las exportaciones y mercado interno en volumen nos da 334.307 toneladas métricas
de GLP producidas en el periodo mencionado.
Empero, la planta tiene una capacidad de 2.200 toneladas métricas por día y en los 22 meses
de operación debería haber producido 1,4 millones de toneladas.
Es decir que la planta vino operando a un 24% de capacidad, este porcentaje es muy bajo y cr
eemos que la capacidad debe elevarse para que el proyecto tenga una mayor recuperación de capi
tal y rentabilidad. De ahí la importancia que se firme un contrato con Refinor y así elevar la capa
cidad de la planta por lo menos hasta un 70%. En los 22 meses se han generado 37,6 millones de
dólares por la exportación de 113.000 toneladas, es decir un precio promedio de 327,4 dólares/to
nelada.
Si asumimos el mismo precio para el mercado interno (porque estaríamos importando) por las
213.000 toneladas del mercado, esto nos da un ingreso total de 107 millones de dólares en los 22
meses para ambos mercados, es decir un ingreso anual de 58,5 millones de dólares por año.
Debemos redoblar esfuerzos para elevar la capacidad de la planta a por lo menos al 70% en el
mayor plazo posible y aumentar los ingresos por exportación y así recuperar y alcanzar un reto
rno por la inversión.
2.11. DESTILACIÓN
Es un proceso de separación física de los derivados deseados del petróleo a través del
calentamiento. Los Líquidos del Gas Natural, LGN, se envían a las plantas de fraccionamiento
para obtener por separado etano, propano, normal butano e iso butano, gasolina natural y nafta
residual, que se almacenan en forma refrigerada y presurizada en recipientes esféricos

FIGURA Nº 4. Proceso de destilación mediante retorta Existen tres tipos de destilación

entre las cuales tenemos:
 Destilación Atmosférica.
 Destilación al Vacío.
 Destilación Presurizada.
-DESTILACIÓN ATMOSFÉRICA:
Es la fase en la cual se obtienen los derivados del crudo mediante una presión de operación
ligeramente superior a la presión atmosférica.
-DESTILACIÓN AL VACÍO:
Es la fase en la cual hierven los líquidos a temperaturas por debajo de sus puntos de
ebullición. Esto quiere decir que la presión del proceso de destilación es más baja que la presión
atmosférica.
-DESTILACIÓN PRESURIZADA:
Es la fase en la cual hierven los líquidos a temperaturas por encima de sus puntos de
ebullición. Esto quiere decir que la presión del proceso de destilación es más alta que la presión
atmosférica.

2.12. COMPONENTES DE LAS PLANTAS DE FRACCIONAMIENTO DEL GAS

NATURAL
A continuación, se explicarán los principales componentes de una planta de fraccionamiento:
-TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE GN:
Son tanques utilizados para disponer de una reserva de trabajo suficiente a fin de hacer frente
a las variaciones de envió, la industria está sometida a riesgos de toda especie, cuyo origen puede
ser debido a deficiencias técnicas, como averías de las maquinas en la refinería, en los buques o
en los oleoductos; a causas naturales imprevisibles, como las tormentas en el mar y entierra o los
incendios; y también a problemas políticos, económicos y comerciales entre países productores y
consumidores.
FIGURA Nª 5. Balas de almacenamiento de LGN

-BOMBAS DE ALIMENTACIÓN:
Aumentan la presión de entrada de LGN proveniente de los tanques de almacenamiento a la
planta con la finalidad de vencer las caídas de presión que se presentan por los distintos equipos
y válvulas de control antes de la entrada a las torres de fraccionamiento.
FIGURA Nº 6. Bombas de alimentación.

-INTERCAMBIADORES DE CALOR:
Son recipiente en los cuales los líquidos salientes, procesados y calientes transfieren parte
desu calor a otro frío que está a punto de procesarse.
FIGURA Nº 7. Intercambiadores de calor.

-HORNOS:
Son equipos destinados a producir el calor necesario para elevar la temperatura de
laalimentación hasta el punto ideal
FIGURA Nº 8.Hornos.
-TREN DE FRACCIONAMIENTO DEL LGN:
El proceso de fraccionamiento del LGN consiste en una destilación en serie a través de
4torres por tren, basado en las diferencias de los puntos de ebullición de los componentes. El
fraccionamiento tiene como objetivo separar el propano, iso butano, normal butano, pentano,
gasolinas naturales y más pesadas de la corriente de LGN que entra a la planta

FIGURA Nº 9.Tren de fraccionamiento

-TORRE DESMETANIZADORA:
Esta es la torre más sencilla de la planta, y la primera
-TORRE DESETANIZADORA
La torre desetanizadora es la primera torre en un tren clásico de fraccionamiento que separa la
cabeza de etano y los hidrocarburos más pesados en el fondo de la torre que ingresan en la torre
despropanizadora para otra separación.
FIGURA. Tren de fraccionamiento
-TORRE DESPROPANIZADORA:
Desde el punto de vista de diseño y operación, consta de 50 bandejas. La alimentación entra a
la torre en la bandeja 23pero puede variar de acuerdo al diseño

FIGURA Nº 10.Torre despropanizadora.

-TORRE DESBUTANIZADORA:
El producto de fondo de despropanizadora entra a la desbutanizadora en donde todos butanos
se separan y salen por el tope de la torre la cual consta de 50 bandejas. La alimentación a la
desbutanizadora entra en la bandeja 19. De una corriente lateral de la bandeja 35 se obtiene un
producto pentano
FIGURA Nº 11. Torre desbutanizadora.

-TORRE SEPARADORA DE BUTANOS:
La alimentación a la separadora de butanos proviene del producto de tope de
ladesbutanizadora. Esta torre consta de 80 bandejas y es la más alta de la planta ya que
separaisómeros con parecidos puntos de ebullición. La alimentación entra en la bandeja 38.

FIGURA Nº 12.Torre separadora de butanos

-FRACCIONADORA DE GASOLINA:
El producto de fondo de la desbutanizadora alimenta a la fraccionadora de gasolina esta es
laúltima y más pequeñas de las columnas de planta de fraccionamiento, consta de 18 bandejas.
Suobjetivo es obtener gasolina minimizando la producción del corte de los componentes
pesados. Laalimentación entra en la bandeja 13
FIGURA Nº 13. Torre fraccionadora de gasolina.

-CONDENSADORES AÉREOS:
Son equipos que tienen como objetivo enfriar las corrientes de trabajo para luego
enviarlashacía el área de almacenamiento.

FIGURA Nº 14.Condensadores aéreos

-ACUMULADORES DE REFLUJO:
Son recipientes que reciben el líquido condensado proveniente de los condensadores para
separar los vapores que no son condensables a temperaturas normales y salen del acumulador por
la parte superior como gases o el agua la cual se separa por gravedad, ya que es más pesada que
los hidrocarburos. De este acumulador sale el reflujo que es regresado al tope de la torre de
fraccionamiento y el producto de tope

FIGURA Nº 15.Acumuladores de reflujo.

-BOMBAS DE REFLUJO:
Aumentan la presión del producto proveniente de los acumuladores de reflujo
FIGURA Nº 16.Bombas de reflujo.

-REHERVIDORES:
Son fuentes de calor externa a las torres de fraccionamiento, hierven parte del líquido quesale
por el fondo de las torres. Usualmente se utilizan cuando la alimentación de las torres
esrelativamente liviana. La fracción de producto que no se evapora en el rehervidor controla la
purezadel líquido de fondo

FIGURA Nº 17.Rehervidores.
-TERMOSIFÓN HORIZONTAL:
Son recipientes en donde se almacena el combustible utilizado por los rehervidores
FIGURA Nº 18.Termosifón horizontal.

-MECHEROS DE SERVICIO:
Están diseñado para quemar sin humos en forma rutinaria, todos los pequeños volúmenes de
vapor venteados por las torres de fraccionamiento. Para ello, se mezcla aire con los vapores
venteados antes de su combustión y se dirigen al cabezal del mechero, en donde gran parte de
estos vapores se condensan por la expansión de los gases y se separan de la corriente gaseosa. El
líquido es bombeado hacia la fosa de incineración y los vapores no condensables se dirigen hacia
la chimenea del mechero para ser quemados. La ubicación del mechero asegurará que la cantidad
de calor por radiación a nivel del piso no llegue a niveles más peligrosos para el personal de
operación, excepto una pequeña área muy cercana a las chimeneas

FIGURA Nº19.Mechero de servicios.

-TANQUES REFRIGERADOS DE ALMACENAMIENTO:
Estos tanques tiene aislamiento térmico para almacenar los productos obtenidos del proceso
de fraccionamiento (propano, iso – butano, normal – butano, producto liviano fuera de
especificación) que llegan hasta estas unidades por tuberías independientes que pasan a través de
refrigeradores que enfrían los productos hasta su temperatura de almacenaje. Los tanques
refrigerados poseen sistemas de bombeo para cargar al terminal Marino
FIGURA Nº 20.Tanques refrigerados de almacenamiento.

-TANQUES NO REFRIGERADOS DE ALMACENAMIENTO (PRESURIZADOS):
Consta de esferas presurizadas para almacenar los productos obtenidos del proceso de
fraccionamiento (propano, iso – butano, normal – butano, pentano, producto pesado fuera de
especificación)

FIGURA Tanques no refrigerados de almacenamiento (Presurizados).

-TANQUES NO REFRIGERADOS DE ALMACENAMIENTO (NO
PRESURIZADOSATMOSFÉRICOS):
Consta de tanques de techo flotante y cónico para almacenar los productos obtenidos del
proceso de fraccionamiento (gasolina, producto pesado fuera de especificación)
2.13. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE FRACCIONAMIENTO DEL GAS
NATURAL
El gas natural proveniente de las zonas de producción es llevado a una etapa de
separaciónluego pasa a una etapa de acondicionamiento, en donde se procede a la remoción de
las impurezas yel agua. Luego es pasado a la fase de procesamiento, en donde es sometido a un
proceso deextracción. En este proceso (turboexpansión) el gas se enfría y posteriormente se hace
fluir a travésde una tubería de expansión hasta alcanzar temperaturas muy bajas con el propósito
de condensar una mayor cantidad de componentes pesados (C3+). En estas tuberías la presión
cae bruscamente yel gas se enfría sensiblemente alcanzando bajas temperaturas de hasta – 126 ºC
(ProcesoCriogénico). Estos líquidos son separados del resto del gas no condensado o gas metano,
el cual es comprimido y distribuido a través de la red nacional de gasoductos a diferentes
destinos. El LGN es enviado a través de poliductos a la planta de fraccionamiento, en donde es
separado o fraccionado en sus componentes puros a través de un proceso de destilación. La etapa
de fraccionamiento de LGN pasa por los procesos de almacenaje y precalentamiento de la
alimentación, antes de pasar por el sistema despropanizador, desbutanizador, separador de
butanos, fraccionador de gasolina, tratamiento del producto propano (tamices moleculares) y

finalmente se le retira calor a los productos provenientes de los trenes de fraccionamiento para
enviarlos al área de almacenamiento y distribuirlos
Todo este proceso puede ser llevado a cavo en forma de simulación con Hysys Plant
FIGURA Nº 21. Simulación en Aspen Hysys

CAPÍTULO 3. MÉTODO
3.1 TIPO DE INVESTIGACIÓN
El presente trabajo realizado es una (Investigación Documental) del tipo descriptivo.

El estudio de “Planta Separadora de Líquidos Gran Chaco” es una investigación no
experimental porque no se usa variables deliberadamente, sino que en base a la investigación que
se realizara por medio de fuentes secundarias de diferentes autores de libros y documentos.
3.2 TÉCNICAS DE INVESTIGACIÓN
La idea es recopilar la mayor cantidad de información para poder crear un perfil lo más completo
posible del tema “Planta Separadora de Líquidos Gran Chaco” a través de fuentes documentales
tales como gráficos de diferentes autores, análisis de distintos documentos, revistas relacionados
con el tema y anexos de los mismos.
En cuanto al aporte de información de parte de cada uno de los integrantes será útil a la hora
de generar teorías e implementar cambios en la organización.
Con este aporte, el análisis y la investigación adquieren una mayor complejidad.
3.3 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES POR REALIZAR
1ER 2DA 3ER

Nº ACTIVIDADES SEMANA SEMANA SEMANA
Búsqueda del Titulo
1 Formulación del problema
2 Objetivos
3 Justificación
Área de Estudio / Campo de
4 Investigación
5 Desarrollo del Marco Teórico
6 Tipo de Investigación
7 Operacionalizacion de Variables
8 Técnicas de Investigación
9 Cronograma de Actividades
10 Resultados y Discusión
11 Conclusiones
12 Bibliografía
13 Elaboración del Proyecto
14 Presentación del Proyecto

CAPÍTULO 4. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Dentro de los resultados esta planta recuperará la energía excedente que se exporta en el gas
natural a la Argentina. El gas rico que contiene metano, etano, propano, butano, CO2, H2O y
otros compuestos que proceden de los megacampos Sábalo, San Alberto y Margarita,
alimentarán a este complejo a través del Gasoducto de Integración Juana Azurduy (GIJA).
La Discusión de este proyecto de La planta separadora de liquidos Gran Chaco es una de las tres
más importantes de la región en cuanto a capacidad; existen otras de similar magnitud en
Neoquen (Argentina) y en Camisea (Perú), informó YPFB.

CAPÍTULO 5. CONCLUSIONES
Con la recopilación de información acerca de la Planta y la elaboración de la simulación se

consiguió describir características técnicas de la Planta Separadora de Liquidos Gran Chaco.
El presente trabajo sobre La Planta de Separación de Líquidos Gran Chaco se tiene la
conclusión de dar valor agregado al gas natural, asegurar el abastecimiento del
mercado interno con Gas Licuado de Petróleo y destinar los excedentes para la
exportación. Asimismo, generar Ingreso de mayores divisas para el país con su
exportación e insumos, como Etano y Propano, con destino a la Petroquímica.

REFERENCIAS
www.ypfb.gob.bo.
www.energiabolivia.com.
www.miplataforma.gob.bo.\es-control-social.programa.
www.ypfbchaco.com.bo
www.plataformaenergetica.org


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FICHA DE IDENTIFICACIÓN DE TRABAJO DE INVESTIGACIÓN

PLANTA SEPARADORA DE LIQUIDOS GRAN CHACO

Carrera INGENIERIA GAS Y PETROLEO.

Asignatura: Transporte y Almacenaje de Hidrocarburos.

Asignatura: Transporte y Almacenaje de Hidrocarburos.

LISTA DE TABLAS .................................................................................................................... 5

*********EJEMPLOS Y BASES PARA LA ELABORACIÓN DE TRABAJOS******

Asignatura: Transporte y Almacenaje de Hidrocarburos.

Asignatura: Transporte y Almacenaje de Hidrocarburos.

Figura 1. UBICACIÓN RELATIVA DE LA PSLGCH ............................................................. 11

Asignatura: Transporte y Almacenaje de Hidrocarburos.

 Gas Licuado de Petróleo (Propano + Butano)

La planta puede operar en dos modos, Recuperación de etano y Rechazo de etano,

Existen dos unidades Criogénicas, compuestas por un tren turboexpansión (1-K-

Asignatura: Transporte y Almacenaje de Hidrocarburos.

La zona de Fraccionamiento de Líquidos cuenta con tres secciones diferenciadas:

 Deetanizadora C-301: cuando la Planta opera en modo Recuperación de Etano. Dicho

Asignatura: Transporte y Almacenaje de Hidrocarburos.

Ambos productos se envían a cargaderos de camión o a ducto de exportación (común)

La planta dispone de un bypass que garantice el suministro continuo de gas natural a

Asignatura: Transporte y Almacenaje de Hidrocarburos.

CAPÍTULO 1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Se podrá describir los procesos del tren de fraccionamiento de liquidos de la Planta

1.2.1 OBJETIVO GENERAL

Describir características técnicas de la Planta Separadora de liquidos Gran Chaco

1.2.2. OBJETIVO ESPECÍFICO

Debido a que no existe mucha información de las características técnicas y operación de la

Asignatura: Transporte y Almacenaje de Hidrocarburos.

CAPÍTULO 2. MARCO TEÓRICO

2.1. UBICACIÓN Y LOCALIZACIÓN DE PLANTA

La Planta de Separación de Líquidos de Gran Chaco (PSLGCH), se encuentra en

Figura 1. Ubicación Relativa de la PSLGCH

Asignatura: Transporte y Almacenaje de Hidrocarburos.

2.2. FUNCIONES DE LA PLANTA

 Gas Licuado de Petróleo (Propano + Butano)

La Planta de Separación de Líquidos Gran Chaco tiene el objetivo de

Asignatura: Transporte y Almacenaje de Hidrocarburos.

Fig. 2. Planta separadora de líquidos Gran Chaco.

Asignatura: Transporte y Almacenaje de Hidrocarburos.

Asignatura: Transporte y Almacenaje de Hidrocarburos.

C5 – Pentano y Todos los pentanos y superiores son líquidos, estos

Figura 3. Plantas Petroquimicas.

2.3.1. ENTRADA DE PLANTA

2.3.2. UNIDAD DE FILTRADO Y DESHIDRATACIÓN DE GAS DE ALIMENTACIÓN

El propósito de esta unidad es acondicionar el gas de entrada, removiendo el agua, llevándolo

El proceso comienza en el Filtro Coalescedor de Gas de Alimentación F-101, donde la

Asignatura: Transporte y Almacenaje de Hidrocarburos.

2.3.3. SISTEMA DE REGENERACIÓN DE DESHIDRATADORES

2.4. UNIDADES CRIOGÉNICAS

Cada tren está compuesto por los siguientes equipos:

 Turboexpansor X-102 / K-102;

Asignatura: Transporte y Almacenaje de Hidrocarburos.

 Reboiler Fondo Demetanizadora E-102;

 Columna Deetanizadora C-301;

La columna Deetanizadora C-301 opera a una temperatura de 44.98 ºF y a una presión de

Asignatura: Transporte y Almacenaje de Hidrocarburos.

El circuito de propano está en servicio cuando la planta opera en modo Recuperación de

 Compresor de Propano K-501 A/B/C;

Esta sección es alimentada desde el fondo de la Columna Deetanizadora C 301 cuando la

 Columna Debutanizadora C-302;

***EJEMPLOS Y BASES PARA LA ELABORACIÓN DE TRABAJOS