Metales que se comportan como plásticos

Gracias al fenómeno de la superplasticidad, podemos estirar un material como si fuera caucho.

Esta propiedad la presentan ciertos metales cuando se encuentran a una temperatura cercana a la
mitad de su punto de fusión.

Acero microaleado
Acero microaleado (o en inglés, High-strength low-alloy (HSLA) steel) es un tipo
de aleación metálica que provee mejores propiedades mecánicas o mejor resistencia a la
corrosión que los acero. Los aceros microaleados difieren de otros aceros en que no son
fabricados para cumplir una composición química específica sino para cumplir con
propiedades mecánicas específicas. Tienen un contenido de carbono entre 0,05% y 0,25% en
peso para mantener la conformabilidad y la soldabilidad. Otros elementos de aleación incluyen
hasta un 2,0% de manganeso y pequeñas cantidades
de cobre, níquel, niobio, nitrógeno, vanadio, cromo, molibdeno, titanio, calcio, tierras raras,
o zirconio.12
El cobre, titanio, vanadio y niobio son agregados para incrementar la resistencia.2 Estos
elementos tienen por objeto alterar la microestructura de los aceros al carbono, la cual es
generalmente una mezcla de ferrita-perlita, para producir una dispersión muy fina de
aleaciones de carburos en una matriz casi pura de ferrita. Esto elimina el efecto de reducción
de la tenacidad provocado por la fracción en volumen de perlita, aunque manteniendo e
incrementando la resistencia del material mediante el refinamiento del tamaño de grano, el
cual en el caso de la ferrita incrementa la tensión de fluencia en un 50% para cada reducción a
la mitad del tamaño de grano promedio. El endurecimiento por preprecipitado juega un rol
menor también.
La tensión de fluencia para estos aceros puede estar entre 250 MPa y 590 MPa. Debido a su
mayor resistencia y tenacidad, los aceros microaleados suelen requerir entre un 25% y un
30% más de energía para conformarse, en comparación con aceros al carbono.2
El cobre, silicio, níquel, cromo y fósforo son agregados para incrementar la resistencia a la
corrosión. El zirconio, calcio y las tierras raras son agregadas para controlar la forma de las
inclusiones de sulfuros, que incrementa la conformabilidad. Son necesarios porque la mayoría
de los aceros microaleados tienen propiedades altamente dependientes de la dirección
considerada. La conformabilidad y la resistencia al impacto pueden variar significativamente
cuando son ensayados longitudinal o transversalmente al grano. Las flexiones paralelas al
grano longitudinal son más propensas a fisurarse cerca del borde externo debido a las
tensiones de tracción provocadas. Esta característica direccional se ve significativamente
reducida en los aceros microaleados que han sido tratados para el control de las formas de
sulfuros.2
Son utilizados en autos, camiones, grúas, puentes, montañas rusas y otras estructuras que
son diseñadas para manejar grandes tensiones o que necesitan una relación tensión-
peso alta.2 Los aceros microaleados son utilizados en general con secciones que resultan
entre un 20% y 30% más livianas que las que corresponderían a aceros al carbono para la
misma resistencia.3
Los aceros microaleados también son más resistentes a la corrosión que la mayoría de los
aceros debido a su falta de perlita – las finas capas de ferrita (casi hierro puro) y
cementita.[cita requerida] El Ángel del Norte es un ejemplo conocido de una estructura de acero
microaleado sin pintar (la aleación específica utilizada se llama COR-TEN e incluye una
pequeña cantidad de cobre). Los aceros microaleados tienen densidades de alrededor de
7800 kg/m³.4
 Clasificaciones[editar]

 Aceros para intemperie: Aceros que tienen mejor resistencia a la corrosión. Un ejemplo
común es el COR-TEN.
 Aceros de laminado controlado: Aceros laminados en caliente que tienen una estructura
de austenita fuertemente deformada que se van a transformar en una estructura de ferrita
muy fina equiaxiada al enfriarse.
 Aceros de perlita reducida: Aceros de bajo contenido de Carbono que resultan con poco
o nada de perlita, pero principalmente un grano muy fino de matriz ferrítica. Son
endurecidos por preprecipitado.
 Aceros microaleados (propiamente dichos): Aceros que tienen agregados de muy pocas
cantidades de Niobio, Vanadio y/o Titanio para obtener un tamaño de grano refinado y/o
endurecimiento por preprecipitado.

Un tipo común de aceros microaledos son los de conformabilidad mejorada. Tienen una
tensión de fluencia de hasta 550 MPa, pero sólo cuestan un 24% más que los aceros
A36(36.000 psi (250 MPa)). Una de las desventajas de este acero es que es entre un 30% y
un 40% menos ductilidad. En los Estados Unidos de Norteamérica estos aceros están
normalizados por los estándares ASTM A1008/A1008M y A1011/A1011M para láminas de
metal y A656/A656M para placas. Estos aceros fueron desarrollados para la industria
automotriz, para reducir peso sin perder resistencia. Ejemplos de su uso incluye vigas en
puertas anti-robo, elementos de chasis, refuerzos y soportes de montaje, partes de
suspensión y dirección, parachoques y ruedas.25

Forja
Para otros usos de este término, véase Forja (desambiguación).

La forja, al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de fabricación de objetos

conformado por deformación plástica que puede realizarse en caliente o en frío y en el que la
deformación del material se produce por la aplicación de fuerzas de compresión.
Este proceso se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a los metales y
aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. La deformación se puede realizar
de dos formas diferentes: por presión, de forma continua utilizando prensas, o por impacto, de
modo intermitente utilizando martillos pilones.
Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no se produce
arranque de viruta, con lo que se produce un importante ahorro de material respecto a otros
procesos, como por ejemplo el mecanizado.

Índice
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 1Tipos
o 1.1Forja libre
o 1.2Forja con estampa
o 1.3Forjado isotérmico
o 1.4Recalcado
 2Aplicaciones
 3Fórmulas
 4Efectos que produce la forja en caliente y el forjado isotérmico
 5Forja artesanal
 6Materiales a los que se aplica
 7Véase también
 8Bibliografía

Tipos[editar]
Los principales tipos de forja que existen son:

 Forja libre
 Forja con estampa
 Recalcado
 Forjado isotérmico
Forja libre[editar]
Es el tipo de forja industrial más antiguo, este se caracteriza porque la deformación del metal
no está limitada (es libre) por su forma o masa. Se utiliza para fabricar piezas únicas o
pequeños lotes de piezas, donde normalmente éstas son de gran tamaño. Además este tipo
de forja sirve como preparación de las preformas a utilizar en forjas por estampa.
También puede encontrarse como forja en dados abiertos.
Forja con estampa[editar]

Antes y después de aplicar el proceso de forja con estampa

Este tipo de forja consiste en colocar la pieza entre dos matrices que al cerrarse conforman
una cavidad con la forma y dimensiones que se desean obtener para la pieza. A medida que
avanza el proceso, ya sea empleando martillos o prensas, el material se va deformando y
adaptando a las matrices hasta que adquiere la geometría deseada. Este proceso debe
realizarse con un cordón de rebaba que sirve para aportar la presión necesaria al llenar las
zonas finales de la pieza, especialmente si los radios de acuerdo de las pieza son de pequeño
tamaño y puede estar sin rebaba, dependiendo de si las matrices llevan incorporada una zona
de desahogo para alojar el material sobrante (rebaba) o no. Se utiliza para fabricar grandes
series de piezas cuyas dimensiones y geometrías pueden variar ampliamente. Las
dimensiones de estas piezas van desde unos pocos milímetros de longitud
y gramos de peso hasta varios metros y toneladas, y sus geometrías pueden ser simples o
complejas.
Forjado isotérmico[editar]
Artículo principal: Forjado isotérmico

El forjado isotérmico es un tipo especial de forja en la cual la temperatura de los troqueles es

significativamente superior a la utilizada en procesos de forja convencional.
Recalcado[editar]
A diferencia de los procesos anteriores que se realizan en caliente, este además puede
realizarse en frío. Consiste en la concentración o acumulación de material en una zona
determinada y limitada de una pieza (normalmente en forma de barra). Por tanto, una
consecuencia directa de este proceso es que disminuye la longitud de la barra inicial y
aumenta la sección transversal de ésta en la zona recalcada. Si el proceso se realiza en frío y
en los extremos de las piezas se denomina encabezado en frío.

Aplicaciones[editar]
La forja tiene multitud de aplicaciones en distintos campos, como lo son bielas, cigüeñales,
ejes, rejas, barandillas, cabezas de tornillos y pernos, remaches, clavos, etc.

Fórmulas[editar]
Fuerza necesaria para realizar la forja:

donde si se trata de forja con estampa A es el área proyectada de la pieza incluyendo la

rebaba y Kf (factor de forma) se obtiene de tablas. En forja libre A es el área de contacto entre
la matriz y la pieza y Kf se obtiene de:

donde es el coeficiente de rozamiento entre el material y la prensa, y D y h son el

diámetro (o longitud de contacto) y la altura de la pieza en el instante calculado.
Cálculo del esfuerzo de fluencia:

donde K es el coeficiente de resistencia del material y n es el coeficiente de endurecimiento

por acritud.
Cálculo de la deformación:

donde hi es la altura inicial del bruto de partida y hf es la altura final.

Efectos que produce la forja en caliente y el forjado

isotérmico[editar]
 Orientación de la fibra: las propiedades mecánicas del producto variarán, mejorándolas si
el esfuerzo se aplica en la dirección de la fibra formada por el proceso y empeorándolas si
se aplica en dirección perpendicular.
 Afinamiento del grano: esto se produce a temperaturas superiores a la de recristalización
pero inferiores a la de equicohesión y la forja se realiza con martillos pilones, de modo
 intermitente. En cambio, el afinamiento no se producirá si se supera la temperatura de
equicohesión y la forja se realiza utilizando prensas, de forma continua.
 Eliminación de cavidades, poros, sopladuras, etc.: debido a las enormes presiones a las
que el material es sometido en la operación, éste es compactado y desaparecen las
cavidades, poros, sopladuras, etc. (siempre que las paredes de estos defectos no estén
oxidadas).

Forja artesanal[editar]

Un herrero trabajando una pieza de metal al rojo sobre un yunque.

Fragua.

En este caso, la forja es el arte y el lugar de trabajo del forjador o herrero, cuyo trabajo
consiste en dar forma al metal por medio del fuego y del martillo.
Una forja contiene básicamente una fragua para calentar los metales (normalmente
compuestos de hierro), un yunque y un recipiente en el cual se pueden enfriar rápidamente las
piezas forjadas para templarlas. Las herramientas incluyen tenazas para sostener el metal
caliente y martillos para golpearlo.
En la forja se modela el metal por deformación plástica y es diferente de otros trabajos del
metal en los que se elimina parte del material mediante brocas, fresadoras, torno, etc., y de
otros procesos por los que se da forma al metal fundido vertiéndolo dentro de
un molde(fundición).
Al tratarse de un oficio casi en extinción, hay muy pocos artistas forjadores que realmente
utilizan el hierro de forma artesanal.

Materiales a los que se aplica[editar]

Este proceso puede aplicarse a:

 Metales puros: aluminio, cobre, titanio y zinc.

 Aleaciones: acero, de aluminio, de cobre, de magnesio y bronces.

Véase también[editar]
 Forja orbital
 Laminación
 Extrusión
 Estampado de metales
 Forja catalana
 Herrero
 Artesanía del hierro
 Hierro forjado
 Fundición (metalurgia)
 Fragua (taller)

Bibliografía[editar]
 Carlos Vila Pastor, Fernando Romero Subirón, Gracia M. Bruscas Bellido y Julio Serrano
Mira, “Tecnología Mecánica: Metrología y procesos de conformado de metales sin
arranque de viruta.”, Colección “Materials” de la UJI, nº 233.

Estampado de metales

Animación de una prensa con barrera de protección y matrices para plegado múltiple.
 Prensa de husillo francesa de 1831, usada para acuñar monedas.

Prensa excéntrica.

El estampado de metales o estampación es un tipo de proceso de fabricación por el cual se

somete un metal a una carga de compresión entre dos moldes. La carga puede ser
una presión aplicada progresivamente o una percusión, para lo cual se
utilizan prensas y martinetes. Los moldes, son estampas o matrices de acero, una de ellas
deslizante a través de una guía (martillo o estampa superior) y la otra fija (yunque o estampa
inferior).
Si la temperatura del material a deformar es mayor a la temperatura de recristalización, se
denomina estampación en caliente, y si es menor se denomina estampación en frío.

Índice
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 1Estampación en caliente
 2Estampación en frío
 3Véase también
 4Referencias
 5Enlaces externos

Estampación en caliente[editar]
Este tipo de estampación se realiza con el material a mayor temperatura que la temperatura
de recristalización que en el caso del hierro es de 910ºC.1
El producto obtenido tiene menor rugosidad (mecánica) y precisión dimensional que cuando
se trabaja en frío, pero con la ventaja de poder obtener mayores deformaciones en caliente.

Estampación en frío[editar]
El estampado en frío se realiza con el material a menor temperatura que la temperatura de
recristalización, por lo que se deforma el grano durante el proceso, obteniendo anisotropía en
la estructura microscópica. Suele aplicarse a piezas de menor espesor que cuando se trabaja
en caliente, usualmente chapas o láminas de espesor uniforme.
Las principales operaciones de estampación en frío son:

 Troquelación: punzonado (realización de agujeros), corte (separación de piezas de una

chapa) o acuñación.
 Embutición: obtención de cuerpos huecos a partir de chapa plana.
 Deformación por flexión entre matrices: curvado, plegado o arrollado.
Los materiales utilizados en la estampación en frío son dúctiles y maleables, como el acero de
baja aleación, las aleaciones de aluminio(preferentemente al magnesio, sin cobre), el latón,
la plata y el oro.2

ESTAMPADO DE
METALES
El estampado es un forjado mecánico en el que se
emplea un molde o estampa para conformar la
pieza.

La estampa se compone de dos partes (estampa y

contra estampa) que se acoplan entre sí. Al diseñar
las estampas hay que aumentar sus dimensiones
en previsión de la posterior contracción del
material que se produce. También es preciso
prever unas salidas de material para asegurar que
el llenado de la estampa es correcto. La rebaba
producida se eliminará en una operación
posterior.

La estampación se puede realizar tanto en frío

como en caliente. Hasta hace poco la estampación
en frío se reservaba únicamente para metales muy
dúctiles (plomo, estaño, etc.) y para aceros con
bajo contenido de carbono en piezas pequeñas.
Actualmente es posible estampar en frío aceros
aleados bajo ciertas condiciones.
 PROCESO DE ESTAMPADO

Se trata de un tipo de proceso en el cual se somete

el material a compresión entre dos estampas La
fluencia del material queda limitada a la cavidad de
la estampa. El material se coloca entre dos
matrices que tienen huecos grabados con la forma
de la pieza que se desea obtener. El metal llena
completamente los huecos de la estampa por
medio de golpes o presión empleando martillos o
prensas. El proceso de estampado termina cuando
las dos matrices llegan a ponerse prácticamente en
contacto.

No obstante, para obtener formas complicadas

puede ser necesario realizar varias operaciones en
una serie de estampas que se aproximan
progresivamente a la forma final, a veces con otras
operaciones intermedias.


 

La integración de los metales y el plástico en la producción de partes inyectadas parece ser

una nueva tendencia que se está consolidando con gran firmeza en la industria automotriz.
Varios años atrás, Bayer Material Science de Alemania, (www.bayer.com), desarrolló un
proceso para moldear por inyección sobre refuerzos metálicos preformados que se colocan
como insertos en la cavidad de inyección. Más recientemente, una subsidiaria inglesa de la
compañía holandesa Corus Group desarrolló una modificación de este proceso, que permite
modelar la pieza metálica por compresión en el molde de inyección y luego, en un solo paso,
recubrirla por la resina de inyección.
El proceso de sobremoldeo sobre refuerzos metálicos, como parte constitutiva del proceso de
moldeo por inyección de Bayer, se ha denominado "híbrido de plástico y metal", PMH (de su
nombre en inglés). Las principales aplicaciones se han dado en la industria automotriz, en
donde empresas como Ford, Volvo y Mercedes Benz, entre otras, fabrican piezas a través de
esta tecnología para varios de sus modelos.
Las ventajas que estos fabricantes han encontrado al emplear piezas inyectadas con
refuerzos internos metálicos, tienen que ver con la mayor facilidad para integrar varias
funciones en un solo producto, la reducción del uso de herramientas en el ensamble de los
automotores, la obtención de acabados con texturas especiales que antes no se podían
obtener en piezas totalmente metálicas, la eliminación de recubrimientos y pinturas especiales
y, en particular, el desempeño mecánico que se alcanza en el diseño, al combinar las ventajas
de los metales y el plástico. Este último punto es muy importante cuando se toma en cuenta la
interacción de propiedades de resistencia y tenacidad mecánica en colisiones. Por esto, la
mayoría de las aplicaciones se están dando en los sistemas frontales de los automotores, FES
(del inglés front-end systems). Entre las resinas que Bayer ha empleado exitosamente en
estas aplicaciones se tienen nylon 6 y 66 reforzado con fibra de vidrio.
Corus ha dado el nombre de "formación con inyección plástica", PIF (sigla del nombre en
inglés), a su proceso. Las principales aplicaciones han estado orientadas inicialmente hacia la
decoración de teléfonos celulares y ratones de computadores. La técnica PIF hace uso de las
máquinas regulares de moldeo por inyección para hacer partes con formaciones profundas, a
partir de hojas metálicas recubiertas con plástico (a manera de sándwich). Así, todo el proceso
de formación toma lugar en el molde de inyección.
La lámina de acero de bajo carbono es delgada, con un espesor que puede estar entre 0,1 y
0,8 mm, y se usa encapsulada entre capas de resina termoplástica de aproximadamente 0,04
mm de espesor. Los materiales deben tener muy buena adhesión entre sí para que la
integración metal-plástico sea exitosa.
Una descripción del proceso PIF se muestra en los tres segmentos de este gráfico. En la
primera instancia, figura A ,la pieza metálica (en color rojo) se ubica sobre la cavidad de
inyección. En una segunda etapa, figura B , una especie de formador entra en la cavidad
forzando la pieza metálica hacia adentro, hasta el punto de producir el corte de la pieza. El
fondo de la cavidad es también móvil y ofrece una resistencia controlada; al término del ciclo
de formación actúa como eyector. En última instancia, figura C , la resina es inyectada sobre
la pieza metálica y termina de forzar la formación de la misma. En este sentido, puede
pensarse que hay alguna similitud con el proceso de termoformación, si uno asimila la pieza
metálica con la lámina moldeada.
Las resinas que se pueden emplear en este proceso son PP, PET, PC y aleaciones de
PC/PBT. El material usado para recubrir el metal es de la misma naturaleza que el empleado
en el proceso de inyección y por lo tanto, la adhesión es indestructible. Coros está
investigando el uso de aluminio como elemento metálico, y de otras resinas adicionales como
PE y ABS.