PROPUESTA DE INVESTIGACIÓN PARA TRABAJO DE

CURSO

Autor
GABRIEL VACA LÓPEZ

Asesor
DR. LUCIO GUZMÁN MARES

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE OCOTLÁN

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO
Ocotlán, Jalisco
Septiembre de 2018
 TABLA DE CONTENIDO

1.0 TÍTULO ......................................................................................................... 3

2.0 PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN............................................................... 4
2.1 ENUNCIADO ................................................................................................ 4
2.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA .............................................................. 4
3.0 OBJETIVOS DE INVESTIGACIÓN .............................................................. 5
3.1 OBJETIVO GENERAL .................................................................................. 5
3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ......................................................................... 5
4.0 JUSTIFICACIÓN Y DELIMITACIÓN............................................................. 5
4.1 JUSTIFICACIÓN ........................................................................................... 5
4.2 DELIMITACIÓN ............................................................................................ 5
5.0 MARCO TEÓRICO ....................................................................................... 6
6.0 TIPO DE INVESTIGACIÓN ........................................................................ 19
7.0 ESTRATEGIAS METODOLÓGICAS .......................................................... 20
7.1 PROCEDIMIENTO...................................................................................... 20
8.0 CRONOGRAMA ......................................................................................... 21
9.0 BIBLIOGRAFÍA........................................................................................... 22
10.0 ANEXOS ................................................................................................. 23
10.1 FORMATO DE OBSERVACIÓN ............................................................... 23
10.2 FORMATO DE EVALUACIÓN .................................................................. 24
 1.0 TÍTULO

“IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA 5S PARA OPTIMIZAR LAS

OPERACIONES EN EL ALMACÉN DE HERRAMIENTAS DE UN TALLER
MECÁNICO”
 2.0 PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN

2.1 ENUNCIADO

Hoy en día las empresas requieren desarrollar entornos que permitan incrementar
la productividad y los estándares de calidad en los procesos y servicios, en los que
las personas trabajen de acuerdo a las normas y patrones establecidos y,
simultáneamente, que promueven la iniciativa y el compromiso necesario para
mejorar continuamente.
El orden y el control son una parte esencial en este desarrollo. Cuando estas
condiciones están ausentes, las consecuencias pueden ser, principalmente,
pérdida de tiempo en la búsqueda de objetos o información, accidentes laborales y
mala imagen de la empresa.
Para mantener altos estándares de desempeño, se necesita que el personal acepte
sus responsabilidades y se involucre de manera comprometida en procesos de
mejora continua, y, para empezar, esto requiere un cambio de hábitos.
En el almacén de herramientas de este taller mecánico se han estado generando,
desde hace varios años atrás, problemas por la falta de organización y limpieza.
Las consecuencias ocasionadas van desde refacciones dañadas, pérdida de
objetos, demora en búsqueda de herramientas, dificultad para actualizar los
inventarios y accidentes entre los trabajadores por falta de espacio y movilidad.

2.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

¿Qué tan importante es el orden y el control para el manejo y mantenimiento de

herramientas mecánicas?
¿Cuál es la importancia de involucrar al personal con la mejora continua mediante
el cambio de hábitos?
¿Qué tantos problemas pueden ocasionar la falta de organización y limpieza?
¿Cuál es el grado de mejora que proporciona el tener la correcta clasificación,
orden, limpieza, control y autodisciplina en una organización?
 3.0 OBJETIVOS DE INVESTIGACIÓN

Los siguientes son los objetivos que orientan esta investigación:

3.1 OBJETIVO GENERAL

Implementar la metodología 5S para optimizar las operaciones en el almacén de

herramientas de un taller mecánico.

3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1. Seleccionar el área modelo o piloto

2. Dar a conocer la metodología 5S al personal que labora en el área
3. Capacitar a los colaboradores y formar equipos de trabajo
4. Implementar Seiri (Clasificación)
5. Implementar Seiton (Orden)
6. Implementar Seiso (Limpieza)
7. Implementar Seiketsu (Control/Estandarización)
8. Implementar Shitsuke (Disciplina)

4.0 JUSTIFICACIÓN Y DELIMITACIÓN

4.1 JUSTIFICACIÓN

Este estudio pretende ser un aporte en una organización para lograr una
combinación favorable de factores físicos y humanos influyendo en la motivación,
satisfacción y resultados del personal, y así mismo convertirse en una propuesta
de formulación de estrategias orientadas a apoyar al sector de servicios en una
mejor gestión del conocimiento como ventaja competitiva.

4.2 DELIMITACIÓN

El estudio se orienta a un taller mecánico dedicado al mantenimiento, cuidado y

reparación de autobuses de dedicados al transporte urbano en la ciudad de
Ocotlán, Jalisco.
 5.0 MARCO TEÓRICO

Metodología 5’S
Generalmente en cualquier oficina o área de trabajo se experimenta una sensación
de desorden, haciendo difícil la localización de artículos y documentos, teniendo
que realizar una búsqueda exhaustiva de los mismos, dando como resultado la
perdida de valioso tiempo y espacios. Además de la apariencia de la falta de orden,
el dueño del espacio ya sea oficina, almacén o producción, se expone a accidentes
causados por el desorden que se va acumulando en el lugar.
La estrategia de las 5’S es una metodología práctica para el establecimiento y
mantenimiento del lugar de trabajo bien organizado, ordenado y limpio, a fin de
mejorar las condiciones de seguridad, calidad en el trabajo y en la vida diaria. Está
integrado por cinco palabras japonesas que inician con la letra “s”, que resumen
tareas simples que facilitan la ejecución eficiente de las actividades laborales
(Socconini & Barrantes, 2006).
Es por estos motivos que las 5’S no trata de una cuestión meramente estética; sino
que trabaja en mejorar las condiciones de trabajo, llámese seguridad, clima laboral,
motivación, eficiencia, calidad, productividad, competitividad, dentro y fuera de la
organización.
Esta metodología constituye una filosofía en la que prevalece el principio de “un
lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar”. Eliminando aquello que no tiene
utilidad con lo cual se gana espacio físico, el flujo es más rápido y los elementos de
trabajo se encuentran rápidamente.
Sus objetivos principales son:
• Incrementar la productividad.
• Mejorar la calidad de las actividades realizadas.
Su principal utilidad es:
• Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal.
• Reducir los gastos de tiempo y energía.
• Reducir los riesgos de accidentes.
• Permite el trabajo en equipo.
Beneficios que se obtienen con su aplicación:
• Mejora la productividad
• Mejora la calidad
• Mejora la seguridad
 • Mejora el ambiente de trabajo
• Favorece el desarrollo de la comunicación
• Desarrolla la creatividad
• Permite el crecimiento
• Desarrolla la autoestima
• Desarrolla el aprendizaje organizacional
Aplicar las 5’S no significa trabajar más, al contrario, al estar lo necesario ordenado
en un ambiente despejado y limpio, el tiempo requerido para realizar las tareas es
menor (Dorbessan, 2006).

¿Qué son las 5’S?

Son cinco principios japoneses cuyos nombres comienzan por “S” y que van todas
con la misma dirección “conseguir una empresa limpia, ordenada y un grato
ambiente de trabajo.
Toma su nombre de 5 palabras japonesas que en su escritura inician con S, a saber:
• Seiri: Seleccionar y clasificar lo necesario y lo innecesario, seleccionando lo
primero y eliminando lo segundo.
• Seiton: ordenar y organizar un lugar para cada artículo necesario
manteniéndolo en su lugar para facilitar su localización.
• Seiso: Limpiar, mantener aseada y en óptimas condiciones el área de
trabajo.
• Seiketsu: Estandarizar, definir procedimientos y reglas de cada área para
mantener lo logrado en las 3 primeras “S” y elevar el nivel de aplicación.
• Shitsuke: Disciplina y compromiso, dar cumplimiento a los procedimientos
establecidos, desarrollando hábitos positivos y manteniendo la disciplina.
Con esta metodología se piensa obtener ventajas como incrementar el nivel de
calidad y productividad reflejándose en menos productos defectuosos, menos
averías, menos accidentes, menor tiempo para el cambio de herramientas. Así
como lograr un mejor lugar de trabajo consiguiendo más espacio, satisfacción por
el lugar en el que se trabaja, mejor imagen ante los clientes, mayor cooperación y
trabajo en equipo (Vargas, 2004).
La implementación de una estrategia de 5’S es importante en diferentes áreas,
como en la seguridad, en la calidad, aumentar la vida útil de los equipos y generar
cultura organizacional.
Tabla 1
Objetivo particular de las 5S

Nota: Tomado de “Manual para la implementación sostenible de las 5S”, de Cruz, J. (2010)

Seiri
Seleccionar. Consiste en identificar y separar los materiales necesarios de los
innecesarios y en desprenderse de éstos últimos.
¿Cómo?
• Haciendo inventarios de las cosas útiles en el área de trabajo.
• Entregar un listado de las herramientas o equipos que no sirven en el
área de trabajo.
• Desechando las cosas inútiles

El propósito de clasificar significa retirar de los puestos de trabajo todos los

elementos que no son necesarios para las operaciones de mantenimiento o de
oficinas cotidianas. Los elementos necesarios se deben mantener cerca de la
acción, mientras que los innecesarios se deben retirar del sitio, donar, transferir o
eliminar (Vargas, 2004).

Seiton
Orden. Consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los
materiales necesarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y
reponerlos.
¿Cómo?
• Colocar las cosas útiles por orden según criterios de: Seguridad / Calidad
/ Eficacia.
• Seguridad: Que no se puedan caer, que no se puedan mover, que no
estorben.
• Calidad: Que no se oxiden, que no se golpeen, que no se Puedan mezclar,
que no se deterioren.
• Eficacia: Minimizar el tiempo perdido.
• Elaborando procedimientos que permitan mantener el orden.

El orden es la esencia de la estandarización, un sitio de trabajo debe estar

completamente ordenado antes de aplicar cualquier tipo de estandarización
(Vargas, 2004).

Seiso
Limpieza. Según Cruz (2010) consiste en identificar y eliminar las fuentes de
suciedad, asegurando que todos los medios se encuentran siempre en perfecto
estado de salud.
¿Cómo?
• Recogiendo, y retirando lo que estorba.
• Limpiando con un trapo o brocha.
• Barriendo.
• Desengrasando con un producto adaptado y homologado.
• Pasando la aspiradora.
• Cepillando y lijando en los lugares que sea preciso.
• Rastrillando.
• Eliminando los focos de suciedad.

Seiketsu
Estandarización. Para Cruz (2010) consiste en distinguir fácilmente una situación
normal de otra anormal, mediante normas sencillas y visibles para todos.
¿Cómo?
• Limpiando con la regularidad establecida.
• Manteniendo todo en su sitio y en orden.
• Establecer procedimientos y planes para mantener orden y limpieza.

Shitsuke
Disciplina y hábito. Consiste en trabajar permanentemente de acuerdo con las
normas establecidas.
¿Cómo?
• Respetando a los demás.
• Respetando y haciendo respetar las normas del sitio de trabajo.
• Llevando puesto los equipos de protección.
• Teniendo el hábito de limpieza.
• Convirtiendo estos detalles en hábitos reflejos.

Las tres primeras palabras de la metodología indican acciones simples y rutinarias

y las dos últimas palabras tienen el propósito de crear las condiciones necesarias
para mantener en estado óptimo el desarrollo de las tres primeras, incorporándolas
en las actividades cotidianas de manera natural y hacerlas una costumbre, para
obtener los resultados esperados. La estrategia de las 5S no solo es aplicable a los
lugares de trabajo del laboratorio, sino que aplica también en la parte personal y en
la vida diaria (Dorbessan, 2006).

Actividades preliminares de implementación de las 5’S

Cruz (2010) nos dice que las actividades preliminares son:

• Sensibilización de la alta gerencia
• Estructuración comités de aplicación de las 5 S
• Entrenamiento de facilitadores
• Entrenamiento de personal involucrado
• Elaboración plan de trabajo
• Anuncio oficial de inicio del proyecto 5 S
• Campaña promocional

Sensibilización de la alta gerencia

Según Cruz (2010):

a) La experiencia ha demostrado que el 80% del éxito en la aplicación de
las 5’S, depende del nivel de compromiso que asuma la alta gerencia.
b) Se considera factor crítico en el proceso de implementación, la
“sensibilización de la alta gerencia” en términos de bondades y beneficios
de la aplicación de esta técnica.
c) Reforzar nivel de sensibilización, mediante visita a “Empresa Modelo”,
por parte de la gerencia, y de ese modo, generar el “efecto
demostración”, a fin de elevar el nivel de comprensión acerca del
proyecto.
Estructuración del comité de aplicación de las 5’S

a) Para empresas mayores que las micros y pequeñas, el comité estará

compuesto por un representante de:
• Alta gerencia
• Recursos humanos
• Mantenimiento
• Gerencia de planta (manufactura)
• Comité de Higiene y Seguridad Ocupacional
b) Estos representantes deben ser preferentemente gerentes, en su defecto,
personas en quienes estos deleguen autoridad y con quienes compartan
esta responsabilidad.
• La función del líder principal del comité debe rotarse.
c) Una vez formado el comité, este tendrá la atribución de gestionar el proceso
de implementación, documentación y evaluación de resultados de este
proceso.
d) La primera actividad del comité será ambientar a sus miembros, en términos
de lo que serán sus deberes y responsabilidades.
e) Se debe procurar que los supervisores asuman liderazgo en este proceso,
pues la eficiencia de los comités es mayor cuando ellos adoptan
participación activa.
f) Es evidente que en las micros y pequeñas empresas no será necesaria la
estructuración de comité, antes bien, serán el micro o pequeño empresario
y un encargado o trabajador(es) quienes asumirán tales funciones.
(Cruz, 2010)

Funciones del comité

a) Determinar área(s) de la empresa en que se iniciará la aplicación de las 5’S.
• El área seleccionada se asume como “proyecto piloto”, a fin de que los
miembros del comité y los demás integrantes de la empresa puedan
apreciar los beneficios que se obtienen al aplicar las 5 S.
• Si la gerencia lo decide, puede ser aplicada de manera simultánea en
todas las áreas de la empresa.
b) Nombrar facilitadores de 5 S.
c) Nombrar auditores de 5 S.
d) Entrenar miembros de los sub-comités de las áreas, en términos de
funciones y actividades que deberán realizar en el proceso de
implementación.
e) El número de integrantes de los sub-comités no debe exceder de (10)
personas.
f) Promover involucramiento de colaboradores de las áreas en que serán
aplicadas las 5 S.
 g) Procurar comprensión de que la implementación de esta técnica no implica
h) aumento de la carga laboral.
i) Sensibilizar a los colaboradores con el ejemplo; las mejoras de orden,
limpieza y clasificación deben empezar por los niveles jerárquicos superiores
de la empresa.
j) Medir progresos o retrocesos del proyecto 5 S (auditar).
(Cruz, 2010)

Elaboración del plan de trabajo

En esta etapa, el comité definirá: cronograma (gráfico de Gantt), responsabilidades
y organigrama de la estructura del comité central y sub-comités. La jornada inicial
de aplicación de las primeras 3S se realizará en un espacio de tiempo que no
exceda a los seis meses (Cruz, 2010).

Anuncio oficial de inicio del Proyecto 5’S

Según Cruz (2010) la alta gerencia comunicará oficialmente el inicio del proyecto,
a través de una de los siguientes medios:
1. Comunicación escrita
2. Reuniones por áreas
3. Reunión con todo el personal de la empresa
Por cualquiera de los medios antes citados, se plantearán objetivos y beneficios del
proyecto, así como, expectativas de la gerencia.

Campaña promocional
Se definirán estrategias, herramientas y recursos promocionales, tales como:
banderines, rótulos, afiches, etc., alusivos a las actividades de 5 S.
Con el objeto de fomentar la capacidad creativa se incluyen en el Anexo 3, algunos
modelos de slogans, en el entendido de que éstos simetrizan a los grupos de
trabajo, al tiempo de que operan como medio de difusión y promoción de principios
y conceptos que mejorarán la educación y actuación laboral de los colaboradores
(Cruz, 2010).
Cómo implementar las 5’S

La siguiente tabla muestra la implementación de la metodología 5S por etapas:

Tabla 2
Implementación de 5S por etapas

Nota: Tomada de “Manual de implementación del programa 5S”, de Vargas, H. (2004)

Clasificación (Seiri)
El propósito de clasificar significa retirar de los puestos de trabajo todos los
elementos que no son necesarios para las operaciones de mantenimiento o de
oficinas cotidianas. Los elementos necesarios se deben mantener cerca de la
acción, mientras que los innecesarios se deben retirar del sitio o eliminar (Vargas,
2004).
Identificar elementos innecesarios:
El primer paso en la clasificación consiste en identificar los elementos innecesarios
en el lugar seleccionado para implantar la 5’S. En este paso se pueden emplear las
siguientes ayudas:
 • Listado de elementos innecesarios: Esta lista se debe diseñar y enseñar
durante la fase de preparación. Esta lista permite registrar el elemento
innecesario, su ubicación, cantidad encontrada, posible causa y acción
sugerida para su eliminación. Esta lista es complementada por el operario,
encargado o supervisor durante el tiempo en que se ha decidido realizar
la campaña de clasificación.
• Tarjetas de color: Este tipo de tarjeta permite marcar o denunciar que en
el sitio de trabajo existe algo innecesario y que se debe tomar una acción
correctiva.
• Plan de acción para retirar los elementos: Una vez visualizado y marcados
con las tarjetas los elementos innecesarios, se tendrán que hacer las
siguientes consultas:
1. Mover el elemento a una nueva ubicación dentro de la planta.
2. Almacenar al elemento fuera del área de trabajo.
3. Eliminar el elemento.
• Control e informe final: El jefe de área deberá realizar este documento y
publicarlo en un tablón informativo.

Orden (Seiton)
Pretende ubicar los elementos necesarios en sitios donde se puedan encontrar
fácilmente para su uso y nuevamente retornarlos al correspondiente sitio.
Con esta aplicación se desea mejorar la identificación y marcación de los controles
de la maquinaria de los sistemas y elementos críticos para mantenimiento y su
conservación en buen estado.
Permite la ubicación de materiales y herramientas de forma rápida, mejora la
imagen del área ante el cliente “da la impresión de que las cosas se hacen bien”,
mejora el control de stock de repuestos y materiales, mejora la coordinación para
la ejecución de trabajos.
Facilita la búsqueda de documentos, mejora el control visual de las carpetas y la
eliminación de la pérdida de tiempo de acceso a la información (Vargas, 2004).
Orden y estandarización:
El orden es la esencia de la estandarización, un sitio de trabajo debe estar
completamente ordenado antes de aplicar cualquier tipo de estandarización. La
estandarización significa crear un modo consistente de realización de tareas y
procedimientos.
1. Controles visuales: Se utiliza para informar de una manera fácil entre otros
los siguientes temas:
• Sitio donde se encuentran los elementos.
 • Estándares sugeridos para cada una de las actividades que se deben
realizar en un equipo o proceso de trabajo.
• Sitio donde se deben ubicarse los elementos de aseo, limpieza y
residuos clasificados.
• Donde ubicar la carpeta, calculadora, bolígrafos, lápices en el sitio de
trabajo.
• Los controles visuales están íntimamente relacionados con los
procesos de estandarización.
• Mapa 5’S: Es un gráfico que muestra la ubicación de los elementos
que pretendemos ordenar en un área del edificio.
Los criterios o principios para encontrar las mejores localizaciones de herramientas,
equipos, archivadores y útiles son:
• Localizar los elementos en el sitio de trabajo de acuerdo con su
frecuencia de uso.
• Los elementos usados con más frecuencia se colocan cerca del lugar
de uso.
• Almacenar las herramientas de acuerdo con su función o producto.
• Si los elementos se utilizan juntos se almacenan juntos, y en la
secuencia con que se usan.
• Eliminar la variedad de plantillas, herramientas y útiles que sirvan en
múltiples funciones.
• Marcación de la ubicación: Una vez que se ha decidido las mejores
localizaciones, es necesario un modo para identificar estas
localizaciones de forma que cada uno sepa dónde están las cosas, y
cuantas cosas de cada elemento hay en cada sitio. Para esto se
pueden emplear:
• Indicadores de ubicación.
• Indicadores de cantidad.
• Letreros y tarjetas.
• Nombre de las áreas de trabajo.
• Localización de stocks.
• Lugar de almacenaje de equipos.
• Procedimientos estándares.
• Disposición de máquinas.
• Puntos de limpieza y seguridad.
 2. Marcación con colores: Es un método para identificar la localización de
puntos de trabajo, ubicación de elementos, materiales y productos, etc. La
marcación con colores se utiliza para crear líneas que señalen la división
entre áreas de trabajo y movimiento, las aplicaciones más frecuentes de las
líneas de colores son:
• Localización de almacenaje de carros con materiales en tránsito.
• Localización de elementos de seguridad: grifos, válvulas de agua,
camillas, etc.
• Colocación de marcas para situar mesas de trabajo.
• Líneas cebra para indicar áreas en las que no se debe localizar
elementos ya que se trata de áreas con riesgo.
3. Codificación de colores: Se usa para señalar claramente las piezas,
herramientas, conexiones, tipos de lubricantes y sitio donde se aplican.

Limpieza (Seiso)
Pretende incentivar la actitud de limpieza del sitio de trabajo y la conservación de
la clasificación y el orden de los elementos. El proceso de implementación se debe
apoyar en un fuerte programa de entrenamiento y suministro de los elementos
necesarios para su realización, como también del tiempo requerido para su
ejecución (Vargas, 2004).
Campaña de limpieza:
Es un buen inicio y preparación para la práctica de la limpieza permanente. Esta
jornada de limpieza ayuda a obtener un estándar de la forma como deben estar los
equipos permanentemente. Las acciones de limpieza deben ayudarnos a mantener
el estándar alcanzado el día de la jornada inicial. Como evento motivacional ayuda
a comprometer a la dirección y operarios en el proceso de implantación seguro de
la 5’S.
1. Planificar el mantenimiento: El jefe de área debe asignar un cronograma de
trabajo de limpieza en el sector de la planta física que le corresponde. Si se
trata de un equipo de gran tamaño o una línea compleja, será necesario
dividirla y asignar responsabilidades por zona a cada trabajador. Esta
asignación se debe registrar en un gráfico en el que se muestre la
responsabilidad de cada persona.

2. Preparar el manual de limpieza: Es útil elaborar un manual de entrenamiento

para limpieza, este manual debe incluir:
• Propósito de limpieza.
• Fotografía del área o equipo donde se indique la asignación de zonas
o partes del sitio de trabajo.
• Fotografía del equipo humano que interviene.
 • Elementos de limpieza necesarios y de seguridad.
• Diagrama de flujo a seguir.

3. Preparar elementos para la limpieza: Aquí aplicamos la segunda S, el orden

a los elementos de limpieza, almacenados en lugares fáciles de encontrar y
devolver. El personal debe estar entrenado sobre el empleo y uso de estos
elementos desde el punto de vista de la seguridad y conservación de estos.

4. Implantación de la limpieza: Retirar polvo, aceite, grasa sobrante de los

puntos de lubricación, asegurar la limpieza de la suciedad de las grietas del
suelo, paredes, cajones, maquinarias, etc. Es necesario remover capas de
grasa y mugre depositadas sobre las guardas de los equipos, rescatar los
colores de la pintura o del equipo oculta por el polvo (Vargas, 2004).

Estandarizar (Seiketsu)
En esta etapa se tiende a conservar lo que se ha logrado aplicando estándares a
la práctica de las tres primeras S. Esta cuarta S está fuertemente relacionada con
la creación de los hábitos para conservar el lugar de trabajo en condiciones
perfectas (Vargas, 2004).
Estandarización:
Se trata de estabilizar el funcionamiento de todas las reglas definidas en las etapas
precedentes, con un mejoramiento y una evolución de la limpieza, ratificando todo
lo que se ha realizado y aprobado anteriormente, con lo cual se hace un balance
de esta etapa y se obtiene una reflexión acerca de los elementos encontrados para
poder darle una solución.
• Asignar trabajos y responsabilidades: Para mantener las condiciones de
las tres primeras S, cada uno del personal de la entidad debe conocer
exactamente cuáles son sus responsabilidades sobre lo que tiene que
hacer y cuándo, dónde y cómo hacerlo.
Las ayudas que se emplean para la asignación de responsabilidades son:
• Diagrama de distribución del trabajo de limpieza preparado en la
etapa de limpieza.
• Manual de limpieza.
• Tablón de gestión visual donde se registra el avance de cada S
implantada.
• Programa de trabajo para eliminar las áreas de difícil acceso,
fuentes de contaminación y mejora de métodos de limpieza.
• Integrar las acciones de clasificación, orden y limpieza en los trabajos de
rutina: el estándar de limpieza de mantenimiento autónomo facilita el
 seguimiento de las acciones de limpieza y control de elementos de ajuste
y fijación. Estos estándares ofrecen toda la información necesaria para
realizar el trabajo. El mantenimiento de las condiciones debe ser una
parte natural de los trabajos regulares de cada día.

Disciplina (Shitsuke)
La práctica de la disciplina pretende lograr el hábito de respetar y utilizar
correctamente los procedimientos, estándares y controles previamente
desarrollados.
En lo que se refiere a la implantación de las 5’S, la disciplina es importante porque
sin ella, la implantación de las cuatro primeras S, se deteriora rápidamente (Vargas,
2004).
Disciplina:
La disciplina no es visible y no puede medirse a diferencia de las otras S que se
explicaron anteriormente. Existe en la mente y en la voluntad de las personas y solo
la conducta demuestra la presencia, sin embargo, se pueden crear condiciones que
estimulen la práctica de la disciplina.
1. Formación: Las 5’S no se trata de ordenar en un documento por mandato
“implante las 5’S”. Es necesario educar e introducir el entrenamiento de
aprender haciendo, de cada una de las S.
2. El papel de la dirección: Para crear las condiciones que promueven o
favorecen la implantación de la disciplina, la dirección tiene las siguientes
responsabilidades:
• Educar al personal sobre los principios y técnicas de las 5’S y
mantenimiento autónomo.
• Crear un equipo promotor o líder para la Implementación en toda la
entidad.
• Suministrar los recursos para la implantación de las 5’S.
• Motivar y participar directamente en la promoción de sus actividades.
• Evaluar el progreso y evolución de la implantación en cada área de la
empresa.
• Participar en las auditorias de progreso.
• Aplicar las 5’S en su trabajo.
• Enseñar con el ejemplo.
• Demostrar su compromiso y el de la empresa para la implantación de
las 5’S.
 • El papel de los funcionarios y contratistas: Para crear las condiciones
que promueven o favorecen la implantación de la disciplina, los
funcionarios y contratistas tienen las siguientes responsabilidades:
• Continuar aprendiendo más sobre implantación de las 5’S.
• Asumir con entusiasmo la implantación de las 5’S.
• Colaborar en su difusión del conocimiento empleando las lecciones
de un punto.
• Diseñar y respetar los estándares de conservación del lugar de
trabajo.
• Realizar las auditorias de rutinas establecidas.
• Pedir al jefe del área el apoyo o recursos que se necesitan para
implantar las 5’S.
• Participar en la formulación de planes de mejoras continuas.
• Participar activamente en la promoción de las 5’S.

6.0 TIPO DE INVESTIGACIÓN

La modalidad de la presente investigación es documental, ya que para su desarrollo

se consultaron diversas fuentes de información, desde libros físicos, electrónicos,
artículos de revistas, tesis universitarias y manuales.
Según Bernal (2010), se entiende que la investigación documental consiste en un
análisis de la información escrita sobre un determinado tema, con el propósito de
establecer relaciones, diferencias, etapas, posturas o estado actual del
conocimiento respecto al tema objeto de estudio.
La investigación a realizar es de tipo descriptiva y cuantitativa. Considerando como
investigación descriptiva aquella en que, como afirma Salkind (1998), se reseñan
las características o rasgos de la situación o fenómeno objeto de estudio. Según
Cerda (1998) una de las funciones principales de la investigación descriptiva es la
capacidad para seleccionar las características fundamentales del objeto de estudio
y su descripción detallada de las partes, categorías o clases de ese objeto.
Mientras que la investigación cuantitativa, se fundamenta en la medición de las
características de los fenómenos, lo cual supone derivar de un marco conceptual
pertinente al problema analizado, una serie de postulados que expresen relaciones
entre las variables estudiadas de forma deductiva. Este método tiende a generalizar
y normalizar resultados (Cerda, 1998).
 7.0 ESTRATEGIAS METODOLÓGICAS

7.1 PROCEDIMIENTO

Para desarrollar el estudio se aplicará el siguiente procedimiento:

Se comienza con una sensibilización a los directivos de las organizaciones con el
propósito de presentar el proyecto y los beneficios que el mismo representa para
las respectivas organizaciones. Luego se procede a realizar el trabajo de campo
para la recopilación de la información.
Se procederá después a utilizar la información recopilada para seleccionar un área
piloto para aplicar la metodología 5S y para ella se utilizará un formato de
observación relacionado con la necesidad de mejora en el área.
El siguiente paso es dar a conocer la metodología y capacitar a los colaboradores
del área para formar el equipo de trabajo o comité.
Se implementará cada una de las etapas de la metodología seleccionada solo
pasando a la siguiente después de conseguir la anterior.
Finalmente se aplicará el formato de evaluación para determinar el grado de
mejora.
 8.0 CRONOGRAMA

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
ELABORADO POR: GABRIEL VACA LÓPEZ
IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA 5S PARA OPTIMIZAR LAS
NOMBRE DEL PROYECTO:
OPERACIONES EN EL DE HERRAMIENTAS DE UN TALLER MECÁNICO
CARRERA: INGENIERÍA INDUSTRIAL

SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE

ACTIVIDAD
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Seleccionar el área piloto
Dar a conocer la metodología 5S
Capacitar a los colaboradores
Implementar Seiri
Implementar Seiton
Implementar Seiso
Implementar Seiketsu
Implementar Shitsuke
Evaluación
Presentación de resultados
 9.0 BIBLIOGRAFÍA

Bekaert Consulting, S.L. (1998). Metodología de Implantación Autónoma de las 5'S.

Guía del facilitador. Fundación Vasca para el fomento de la Calidad.

Bernal, C. (2010). Metodología de la Investigación (Tercera ed.). Colombia:

Pearson Educación.

Cerda, H. (1998). Los elementos de la investigación. Bógota: El Búho .

CIDEM. (s.f.). Metodología de las 5'S Mayor productividad mejor lugar de trabajo.
Recuperado el Septiembre de 2017, de
http://www.cidem.com/cidem/binarias/5S_tcm48-8182.pdf

Cruz, J. (2010). Manual para la implementación sostenible de las 5'S (Segunda ed.).
Santo Domingo: INFOTEP.

Dorbessan, J. R. (2006). Las 5'S Herramientas de cambio. Argentina: Editorial

Universitaria de la U.T.N.

Pérez, R. (s.f.). Aplicando las cinco S. Recuperado el Agosto de 2017, de

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Rey Sacristan, F. (2005). Las 5'S: Orden y limpieza en el puesto de trabajo. México:
FC Editorial.

Rodríguez, J. (s.f.). Excelencia se escribe con "S". Recuperado el Septiembre de

2017, de http://winred.com/ideas/excelencia-se-escribe-con-8220-s-
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Socconini, L., & Barrantes, M. (2006). El proceso de las 5'S en acción. México:
Editorial Norma.

Vargas, H. (2004). Manual de implementación del programa 5'S.

 10.0 ANEXOS

10.1 FORMATO DE OBSERVACIÓN

FORMATO DE OBSERVACIÓN PARA LA APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA 5S EN EL ALMACÉN DE HERRAMIENTAS

INSTRUCCIONES: MARQUE LA OPCIÓN QUE CONSIDERE ADECUADA DE ACUERDO A LO OBSERVADO EN EL ENTORNO LABORAL
PUNTUACIÓN
CATEGORÍA ASPECTOS A EVALUAR 2- EN
1 - SIEMPRE 3 - NUNCA
OCASIONES
1. ¿Existen artículos inservibles u obsoletos en el almacén?
Clasificación
(Seiri) 2. ¿Las refacciones y material de trabajo están clasificadas?
3. ¿Hay material de trabajo ajeno al área de almacén?
4. ¿Toma más de 3 minutos para encontrar una herramienta?
Organización
(Seiton) 5. ¿Hay herramientas fuera de lugar? Ej. Piso, escritorio, etc.
6. ¿Existe organización visible?
7. ¿Es común el polvo dentro del almacén?
Limpieza
(Seiso) 8. ¿Al terminar la jornada el almacén se ve sucio y desordenado?
9. ¿Se realiza limpieza del almacén mínimo una vez a la semana?
10. ¿El personal conoce el procedimiento para localizar piezas?
Estandarización 11. ¿Se brinda capacitación del método de trabajo al personal del
(Seiketsu) almacén?
12. ¿Se cumplen con las normas de trabajo del almacén?
13. ¿La disciplina es un hábito entre los empleados del almacén?
Disciplina 14. ¿Se respeta la clasificación existente de las herramientas?
(Shitsuke) 15. ¿Generalmente se siguen los procedimientos de trabajo
establecidos?
10.2 FORMATO DE EVALUACIÓN