3.

2 GRINDING

La aplicación manual o la rectificación de disco de potencia se puede utilizar para reparar un defecto o
imperfección en una tubería si se cumplen los siguientes criterios:
1. Se elimina el efecto de concentración de estrés del defecto o imperfección.
2. Se elimina todo el metal dañado o excesivamente duro o blando (metal con una microestructura alterada).
3. La cantidad y distribución de metal eliminado no reduce significativamente la capacidad de transporte de
presión de la tubería.
Los precedentes históricos para usar la molienda como una técnica de reparación se discuten en esta sección.
Luego, se presentan las pautas para su aplicación a las tuberías.
La Especificación API 5L para tubería de tubería (15) permite a los fabricantes eliminar un defecto de una
tubería nueva moliendo para que el área de tierra se mezcle suavemente con el contorno de la tubería, siempre
que pueda eliminarse sin reducir el espesor restante de la pared de la tubería a un valor menor de un límite
especificado. Para tuberías soldadas con un diámetro igual o mayor a 508 mm (20 pulgadas) y de Grado X42
o superior, el espesor mínimo permitido después de la rectificación de reparación es 8% menor que el espesor
nominal. Para tuberías sin soldadura de diámetro igual o mayor a 508 mm (20 pulgadas) y de Grado X42 o
superior, el espesor mínimo permisible después del rectificado de reparación es 10% menor que el espesor
nominal. Para todos los tubos de Grado B o inferior y para tubos de Grado X42 o superior de menos de 508
mm (20 pulgadas) de diámetro, el espesor mínimo permisible después del esmerilado de reparación es 12.5%
menor que el espesor nominal.
El Código ASME B31.4 (16) indica que los defectos encontrados en el servicio pueden eliminarse mediante
un molido suave y contorneado.b La cantidad de metal que se elimina al triturar está limitada por el mismo
criterio utilizado para evaluar la pérdida de la pared local causada por la corrosión. Los métodos de ASME
B31 G (3) se pueden usar como guía para evaluar la pérdida de pared local permisible como resultado de la
molienda. Por ejemplo, ASME B31 G (3) proporciona la siguiente expresión para evaluar la longitud máxima
admisible de pérdida de pared:
Dónde
D = diámetro exterior nominal de la tubería
L = extensión longitudinal máxima permitida de la superficie de la tierra
d = profundidad máxima medida de la superficie de la tierra
t = espesor nominal de la pared de la tubería
ASME B31.8 (17) permite la reparación en el campo de los surcos y ranuras y daños mecánicos, incluidas las
grietas, donde cualquier indentación asociada de la tubería no es mayor al 4% del diámetro nominal mediante
un rectificado suave y contorneado. Para surcos y ranuras, al menos el 90% del espesor nominal de la pared
debe permanecer después de la molienda.
La ASME B31.8 permite la eliminación de abrasión del daño mecánico, incluidas las grietas, hasta
profundidades de hasta un 40% del espesor nominal de la pared si la longitud del área del suelo no supera el
valor dado por la siguiente ecuación:

Para profundidades de 10% o menos, no hay límite en la longitud de rectificado. Los valores calculados
usando la ecuación (2) son menos (más conservadores) que los comparables calculados usando la ecuación
(1b). Después de la molienda, la superficie debe inspeccionarse para asegurarse de que no haya grietas
detectables y examinarse después del grabado para asegurarse de que se haya eliminado el material
metalúrgicamente alterado.
CSA Z662 (10) también permite la molienda como un método de reparación permanente. Para quemaduras de
arco, se requiere un examen después del grabado para asegurar la eliminación del material metalúrgicamente
alterado. Para ranuras, surcos y grietas, se debe realizar una inspección con líquido penetrante o con partículas
magnéticas para confirmar la eliminación completa del defecto. La longitud de la rectificación no está
limitada para profundidades de hasta 10% del espesor nominal de la pared. Se permite la molienda hasta una
profundidad máxima del 40% del espesor nominal de la pared, siempre que la longitud del área del suelo no
sea mayor que la permitida por ASME B31G (3), por el método RSTRENG 0,85 dL, (4) o por el método de
área efectiva de RSTRENG. (4)
Las áreas de pérdida de metal resultantes de la trituración más allá de los límites de longitud o profundidad
discutidos anteriormente, deben considerarse defectos de rectificado. Los tubos que contienen defectos de
rectificado deben repararse utilizando uno o más de los otros métodos de reparación aceptables que se
describen en este manual. Este enfoque generalmente se usa para eliminar grietas que son más profundas o
más largas de lo que sería aceptable eliminar mediante el rectificado solo. El defecto de la rutina
luego se repara típicamente usando un manguito de refuerzo de acero (ver Sección 3.3.1) o un compuesto (ver
Sección 3.4).
Investigadores de British Gas estudiaron el uso de la molienda para la reparación de tuberías. (18) Mostraron
que la molienda se puede realizar de forma segura a un nivel de estrés reducido (85% del nivel que se puede
probar que el defecto ha experimentado) y que la molienda no introduzca grietas debajo de la superficie del
área del suelo. Recomiendan dejar un espesor de pared restante de al menos 4,1 mm (0,16 pulgadas). También
sugieren el uso de una amoladora con menos de 460 vatios de potencia (0.62 hp), que el área del suelo esté
suavemente contorneada, y que la muela no esté orientada en un ángulo de más de 45 grados a la superficie
para evitar la creación de surcos . No encontraron efectos adversos, como las transformaciones metalúrgicas
desfavorables, del calor generado durante la molienda, probablemente debido al molinillo de baja potencia
que usaban.
El procedimiento de molienda debe evitar la entrada de calor excesiva en la tubería mientras se eliminan los
defectos. Rectificado con un disco de lijado rígido, cuando no se realiza correctamente, por lo general tiende a
introducir calor en el material con mayor rapidez que el rectificado con una rueda de aletas. El disco de
molienda debe estar inclinado en el material justo por debajo de 180 ° con respecto al plano de su superficie,
utilizando un movimiento de barrido hacia adelante y hacia atrás con una presión moderada. Usar un ángulo
cercano a 90 ° respecto al plano de la superficie causa ranurado, y aplicar demasiada presión sobre la
amoladora provoca un calentamiento excesivo del material. El exceso de calentamiento puede estar indicado
por partículas de metal rojo fundido que la rueda arroja y un tinte o "ondulación" del acero en el área de
molienda. El área de la tierra debe estar caliente al tacto, no excesivamente caliente.
Se debe tener especial precaución al realizar reparaciones de rectificado en tuberías con resistencia eléctrica
(ERW), especialmente tuberías ERW antiguas de 1970. La preocupación con la tubería ERW antigua es que
la soldadura de la costura es difícil de localizar, puede tener poca tenacidad y puede contener imperfecciones.
Las tuberías ERW modernas fabricadas utilizando el proceso de soldadura de alta frecuencia pueden ser de
alta calidad y dureza. A menos que el operador esté seguro de que la costura del ERW tiene alta calidad y
tenacidad, no se debe realizar el rectificado del área de costura a menos que se tomen precauciones especiales,
como reducir la presión a un nivel muy bajo hasta que se complete un examen no destructivo.
Con las limitaciones apropiadas, uno puede ver en las discusiones anteriores que la molienda es una técnica
de reparación permanente ampliamente aceptada para tuberías. Por lo tanto, es razonable permitir la molienda
como un medio de reparación de defectos en las siguientes condiciones:
• La presión de operación debe reducirse a un nivel seguro, como se discutió previamente en la Sección 2.2.
Cuando la molienda más allá de los límites permitidos produce un defecto de molido para su reparación
posterior por otro método aceptable, puede ser necesaria una reducción de presión adicional. La cantidad de
reducción de presión adicional esdeterminado por una evaluación de ingeniería que utiliza la profundidad
máxima y la longitud permitida para el defecto de molido.
• Los límites en la eliminación de metal de los defectos no sangrados deben ser los mismos que los permitidos
por un criterio aceptado para pérdida de metal, como ASME B31.8, (17) ASME B31G o RSTRENG. El
criterio ASME B31.8 para una longitud de eliminación de metal aceptable es más conservador que el criterio
ASME B31G. Cuando la molienda excede los límites aceptables, se debe usar otro método aceptable de
reparación además de la molienda.
• Se debe permitir la molienda de defectos en una región dentada con restricciones adicionales a las indicadas
anteriormente. Una fuente de pautas es ASME B31.8. (17) La profundidad de la región abollada y la
extensión de la molienda permitida se deben evaluar cuidadosamente para garantizar una reparación segura.
• Debe permitirse la molienda para la eliminación de defectos que se repararán posteriormente mediante la
aplicación de un manguito, siempre que se realice una evaluación de ingeniería para establecer una longitud y
profundidad máximas permitidas para la molienda y un nivel seguro correspondiente de presión de operación
reducida durante molienda.
• La eliminación de grietas y concentradores de tensión debe verificarse mediante inspección con líquido
penetrante o partículas magnéticas. Además, si el defecto es una quemadura de arco, la eliminación del
material metalúrgicamente alterado debe confirmarse mediante un examen después de aplicar una solución de
grabado. CSA Z662 requiere grabado con una solución al 10% de persulfato de amonio o una solución al 5%
de nital (ácido nítrico en metanol).
Si la anomalía es una grieta, concentrador de tensiones, material dañado metalúrgicamente u otro defecto que
no puede eliminarse por completo al rectificarse hasta los límites indicados anteriormente, se debe abandonar
el intento de reparación mediante molienda y se debe emplear otro método de reparación más adecuado. Un
método de reparación más adecuado podría incluir molienda adicional seguida de una reparación aceptable
del defecto de molienda resultante.

3.3 - Mangas de acero de cierre total

Las mangas de acero de envolvimiento total han sido históricamente un método ampliamente utilizado para la
reparación general de defectos en tuberías en tierra. Debido a que involucran soldadura, generalmente no son
aplicables a la reparación de defectos en las tuberías costa afuera. A principios de la década de 1970, la
American Gas Association financió un importante proyecto (19-22) sobre la efectividad de varios métodos de
reparación con énfasis en las mangas de cerco completo. Los resultados de este trabajo mostraron que un
manguito de acero fabricado adecuadamente restaura la resistencia de una pieza defectuosa al menos al 100%
de SMYS. Las claves para fabricar correctamente una manga son el uso de un procedimiento probado y
personal calificado.
La mayoría de las investigaciones previas sobre manguitos de reparación de acero se han dirigido solo a su
respuesta a presiones estáticas y cargas laterales. Su respuesta a ciclos de presión repetidos no se ha estudiado
en profundidad. Las pruebas de fatiga del ciclo de presión se realizaron como parte de una evaluación en
profundidad de los manguitos de compresión de acero. (23) (24) Cuando se utilizan para reparar defectos en
tuberías sometidas a una presurización cíclica significativa, es probable que las mangas de acero tengan un
tiempo finito hasta el fallo. En el caso de un manguito de refuerzo, la vida útil puede controlarse mediante el
defecto reparado, mientras que en el caso de un manguito que contiene presión, el manguito en sí sería el
componente crítico. Siempre que se use un manguito de acero en el servicio cíclico, se debe evaluar su
resistencia a la fatiga. Los resultados de la evaluación de la fatiga deben usarse para establecer un límite
adecuado en la vida útil permitida antes de que se requiera el reemplazo.

3.3.1 - Mangas tipo A (refuerzo)

El manguito Tipo A es particularmente atractivo porque se puede instalar en una tubería sin soldarlo al tubo
portador. Tal manga proporciona refuerzo para el área defectuosa. No puede contener presión y solo se usa
para defectos no apantallados. Debe instalarse a un nivel de presión por debajo de aquél en el que se espera
que el área del conducto con el defecto falle.
Una configuración típica y detalles de soldadura para un manguito Tipo A se muestran en las Figuras 1 y 2,
respectivamente. El manguito consta de dos mitades de un cilindro de tubería o dos piezas de placa curvadas
apropiadamente que se colocan alrededor del tubo portador en el área dañada y, después del posicionamiento,
se unen soldando las costuras laterales. Como se muestra en la Figura 2, las costuras pueden ser soldaduras a
tope de una sola V o bandas de acero superpuestas filete soldado a ambas mitades pueden unir las mitades de
la manga. Si las costuras laterales deben soldarse a tope y las mitades del manguito se deben hacer con el
mismo diámetro de tubería que el tubo portador, entonces cada mitad debería ser más de la mitad de la
circunferencia del tubo. De lo contrario, la brecha que se va a llenar con soldadura a tope será demasiado
grande. Con el concepto de tira superpuesta, no es esencial que cada mitad en realidad sea más de la mitad de
la circunferencia porque la brecha se puede puentear fácilmente.
Una ventaja importante de un manguito de Tipo A sobre otros tipos de reparaciones es que, para defectos
relativamente cortos, puede funcionar eficazmente sin ser necesariamente un miembro estructural de alta
integridad. Las fallas relativamente cortas son aquellas cuya longitud (L) es menor o igual que Dt20
donde D es el diámetro de la tubería, t es el espesor de la pared de la tubería y todas las dimensiones están en
unidades consistentes. Para tales defectos, la función de la manga se limita a restringir el abombamiento del
área defectuosa. Como resultado, se puede fabricar de manera sencilla y no requiere una inspección rigurosa y
no destructiva para garantizar su efectividad. Además, debido a que el manguito no soporta mucho esfuerzo
circunferencial en el caso de fallas cortas, puede cumplir su función restrictiva sin ser necesariamente tan
grueso como el tubo transportador. Como regla general, el espesor del manguito no debe ser menor que dos
tercios del espesor del tubo portador cuando se utiliza para reparar fallas cortas, suponiendo que el manguito
sea al menos tan fuerte como el tubo portador. Es común simplemente igualar el grado y el grosor de la pared
de la tubería transportadora.
Con fallas mayores a Dt20, el espesor del manguito debe ser al menos tan grande como el del tubo portador,
asumiendo de nuevo que el manguito es al menos tan fuerte como el tubo portador. Se permite el uso de
manguitos más delgados que el tubo portador si su resistencia se incrementa en una cantidad suficiente para
compensar que su espesor sea menor que el del tubo portador. De manera similar, el manguito podría ser de
un material aceptable con una resistencia menor que la del tubo portador si su grosor se aumenta para
compensar la diferencia en la resistencia. Para asegurar que exista una restricción adecuada y que el manguito
efectivamente evitará una ruptura, el manguito debe extenderse sobre una tubería sólida de espesor total por lo
menos 50 mm (2 pulgadas) más allá de los extremos del defecto. El operador debe diseñar la reparación para
transportar las cargas anticipadas.
La manga tipo A tiene algunas desventajas menores. No es útil para defectos orientados circunferencialmente
porque no tiene ningún efecto sobre la tensión longitudinal en el tubo portador. En segundo lugar, no se puede
usar para reparar defectos de fugas. En tercer lugar, crea una grieta potencial en la forma de un espacio anular
entre ella y el tubo portador que puede ser difícil de proteger de la corrosión. Sin embargo, no se han
reportado fallas en el servicio causadas por este problema potencial. Sin embargo, debido a este posible
problema, algunas compañías usan mangas de cerco completo como manguitos de Tipo A, pero sueldan los
extremos al tubo para evitar una mayor corrosión, lo que los hace esencialmente mangas tipo B.
3.3.2 - Asegurar un refuerzo efectivo
Para ser efectivo, la manga tipo A debe reforzar el área defectuosa, evitando que se abulte radialmente tanto
como sea posible. En primer lugar, la manga debe instalarse con un espacio mínimo entre la manga y el tubo
portador en el área de la anomalía. Formar y / o posicionar el manguito de modo que haga contacto firme con
el tubo portador, especialmente en el área del defecto, puede asegurar que el espacio se minimice. Una o más
de las siguientes acciones (que se analizan por separado en esta subsección) pueden mejorar aún más la
eficacia de una manga Tipo A:
• Reduzca la presión en el tubo portador durante la instalación del manguito.
• Cargue externamente el manguito para forzarlo a encajar bien contra el tubo portador.
• Use un material semilíquido que se llene y endurezca en cualquier hueco en el espacio anular entre el
manguito y el tubo portador.
• Aplicar procedimientos especiales de ajuste para soldaduras de costura.
• Use conchas especiales llenas de epoxi.
3.3.2.1 - Reducción de presión
La reducción de presión es esencial si el defecto reparado está en o cerca de la presión de falla prevista al
comienzo de la operación de reparación. Si la presión no se reduce en tal caso, el defecto reparado podría
comenzar a filtrarse después de que se instaló la manga.
En Por el contrario, cuando se reduce la presión, el abombamiento radial en la ubicación del defecto se reduce
y se puede evitar que vuelva a ocurrir durante la represurización mediante el uso de un manguito ajustado.
Los resultados de la investigación (19) (20) indican que una reducción de la presión del 33-1 / 3% de la
presión de falla prevista fue adecuada para la aplicación de manguitos tipo A.
Típicamente, no es necesaria una reducción de presión si se puede demostrar que el defecto no está en o cerca
de su presión de falla predicha. Por ejemplo, si los cálculos basados en el tamaño del defecto muestran que la
presión de falla prevista es 33-1 / 3% o superior a la presión actual, un manguito Tipo A puede repararlo
efectivamente sin una reducción en la presión.
Las mangas de refuerzo usualmente no comparten gran parte de la tensión circunferencial que está actuando
sobre la tubería de soporte a menos que se utilicen técnicas especiales de aplicación. Incluso si el manguito se
ajusta perfectamente y tiene costuras laterales 100% eficientes, como máximo tendrá la mitad de la tensión
circunferencial recuperada después de una reducción de presión si su grosor de pared es el mismo que el del
tubo portador. En la Figura 3 se ilustran las cantidades óptimas de reparto de esfuerzos producidos por un
manguito que se ajusta cómodamente para diversas cantidades de reducción de presión. La notación utilizada
en la Figura 3 es la siguiente:
ta = espesor real de la pared del tubo portador
ts = espesor de pared de la manga de acero
Entonces = tensión inicial en el tubo portador
Sr = reducción de la tensión circunferencial en el tubo portador después de la instalación del manguito de
acero
Pr = presión reducida en el manguito de tiempo se aplica
Ph = presión más alta experimentada previamente por el tubo transportador después de que el defecto
estuviera presente.
SMYSc = resistencia a la fluencia mínima especificada de la tubería transportadora.
SMYSS = límite mínimo de elasticidad especificado de la manga.
La cantidad real de tensión circunferencial soportada por los manguitos suele ser mucho menor que la
indicada en el gráfico debido a las variaciones en el ajuste y la eficacia de las costuras laterales. A pesar de
esto, un manguito fabricado adecuadamente puede restablecer la resistencia de una pieza defectuosa al menos
al 100% de SMYS.
La figura 4 muestra las cantidades previstas de distribución de esfuerzos para varios grados de ajuste menos
que óptimo con un manguito del mismo espesor de pared que el tubo portador. El grado de ajuste se modeló
utilizando un coeficiente de transferencia de carga de la siguiente manera:
• 1.0 para el caso ideal de ajuste perfecto, que nunca se aborda en la práctica sin carga mecánica
• 0.50 para una masilla epóxica altamente comprimida, como la que se usa en los manguitos de compresión
ajustados (ver Sección 3.3.2.6)
• 0.25 para una funda hermética típica con relleno epoxi
• 0.15 para manguitos herméticos típicos con relleno de epoxi solo en el área de defectos
Se puede ver que hay mucha menos transferencia de tensión circunferencial a la manga en los casos realistas
que en el caso ideal. Dado que la función principal de los manguitos es evitar el abombamiento radial en el
defecto, no es necesario que soporten mucho estrés. Sin embargo, deben ajustarse cómodamente para evitar
que se abulten.
Los manguitos utilizados para reparar defectos largos (es decir, L ≥ Dt20) deberían ser capaces de soportar
una cantidad significativa de tensión circunferencial y se espera que absorban una cantidad apreciable de
tensión circunferencial. La razón es que una región larga debilitada por defectos
no podrá distribuir la tensión circunferencial a las áreas del tubo transportador más allá de los extremos del
defecto. En cambio, la región tenderá a ceder plásticamente y transferirá tensión circunferencial al manguito.

3.3.2.2 - Carga mecánica

Las dos mitades de un manguito se pueden forzar para que se adapten al tubo portador y sus lados se pueden
juntar apropiadamente para soldar por medios mecánicos como los que se muestran en la Figura 5. Estos
pueden consistir en cadenas y gatos (Figura 5b) o precarga especial dispositivos (Figura 5c). Las orejetas
pueden preinstalarse en cada mitad (Figura 5a). A elección del instalador, los terminales pueden cortarse
después de la instalación o dejarse en su lugar. Cortarlos facilita el recubrimiento de la manga, una
consideración importante. Una tercera opción es el dispositivo especial de abrazadera de cadena que se
muestra en la Figura 5c. El actuador hidráulico que acompaña a este último dispositivo se puede usar para
producir una precarga significativa en el manguito. Una precarga significativa puede mejorar la efectividad de
un manguito Tipo A de la misma manera que una reducción de presión en el tubo portador. Sin embargo, la
precarga no debe sustituirse por la reducción de presión en los casos en que es necesaria una reducción de
presión para la seguridad antes del inicio de las operaciones de reparación.

3.3.2.3 - Rellenos endurecibles

Los rellenos endurecibles, como los compuestos epoxi o poliéster, se utilizan con frecuencia para garantizar
que no existan espacios entre el manguito y el tubo portador. Estos compuestos son típicamente mezclados y
aplicados con llana en depresiones en el tubo de soporte, tales como abolladuras y picaduras. Después de que
la mezcla se endurece, el relleno se forma con limas u otras herramientas similares hasta que se restablezca el
diámetro exterior de la tubería. Otra alternativa se describe a continuación.
Antes de que la mezcla se endurezca, las mitades del manguito se colocan alrededor del tubo, y se usan
medios mecánicos, tales como los descritos anteriormente, para exprimir el exceso de material de relleno. En
el momento en que las costuras laterales del manguito han sido soldadas, la mezcla de carga se ha solidificado
usualmente y la transferencia de carga entre el manguito y el tubo portador está asegurada en todas las
ubicaciones de defectos. Las pruebas realizadas en secciones de tubos con ranuras y abolladuras (19) (20)
mostraron que tales rellenos son muy efectivos.
3.3.2.4 - Fit-Up en tubería de línea sumergida-arco-soldada y soldada por destello
Una preocupación con respecto a la aplicación de los manguitos tipo A es la presencia de una corona o
refuerzo en la soldadura de costura de la tubería de transporte soldada con arco sumergido (SAW) o el
destello en la tubería portadora soldada por destello. Para asegurar una manga ajustada, hay tres opciones
disponibles. La primera opción es eliminar la corona de soldadura o el destello al moler al ras de la superficie
del tubo portador. Esta opción es aceptable si la presión se ha reducido como se sugiere en la Sección 3.3.2.1.
La segunda opción es rectificar una ranura de compensación en una de las mitades del manguito. Si se
selecciona esta segunda opción, puede ser deseable o necesario (en el caso de defectos largos) utilizar una
manga que sea más gruesa que la tubería de transporte en una cantidad que compense el espesor del material
eliminado, incluida cualquier compensación necesaria para las diferencias en la fuerza del material La tercera
opción es forzar el manguito sin modificar sobre el refuerzo de la soldadura después de que se haya
depositado suficiente material de relleno para llenar los espacios previstos. Esta tercera opción es aceptable si
el ajuste resultante de las mitades del manguito es adecuado para la fabricación de costura lateral. Con el
método de aplicación estándar que se muestra en la Figura 5b, no hay riesgo de dañar la soldadura. Esta
tercera opción no se debe usar con métodos de fuerza relativamente alta, como la orejeta y el perno (Figura
5a) o la abrazadera de la cadena (Figura 5c), ya que puede producirse una flexión local adyacente al refuerzo
de soldadura de la costura.
3.3.2.5 - Conchas rellenas de epóxido
British Gas desarrolló una variación del concepto de camisa llena en la forma de su método de reparación de
carcasa llena de epoxi. (25) En este caso, la carcasa es una manga con una distancia de separación de varios
milímetros desde la tubería de soporte. El caparazón se coloca en el tubo defectuoso y se usan pernos para
centrarlo. Las costuras laterales se sueldan y los espacios en los extremos se sellan con un relleno con llana.
Después de que estos sellos se hayan endurecido, se bombea resina epoxídica al espacio anular hasta que sale
un orificio de rebose en la parte superior de la manga.
Una vez que la carga epoxídica se ha endurecido, la tendencia al abombamiento radial del defecto queda
restringida por la resina epóxica de la misma manera que una manga convencional de Tipo A tendría si
estuviese directamente en contacto con la manga. Se han presentado datos (26) que muestran que la carcasa
con relleno de epoxi también se puede usar para reparar soldaduras circunferenciales debilitadas pero no con
fugas. Unión entre el epoxi y el manguito y el epoxi y el tubo permite la transferencia de estrés longitudinal.
Si las mangas se usan para una reparación debajo del agua, se debe usar un epoxi que se cure adecuadamente
en agua.
3.3.2.6 - Mangas de compresión de acero
Las mangas de compresión de acero son una clase especial de mangas tipo A. Se diseñan, fabrican y aplican
de modo que la sección reparada de la tubería portadora se mantenga bajo tensión circunferencial de
compresión durante la operación posterior. Este enfoque es atractivo para reparar defectos de tipo grieta
orientados longitudinalmente porque sin un esfuerzo de tracción horizontal no existe una fuerza motriz para el
crecimiento de grietas. Este tipo de manga no es adecuado para la reparación de grietas circunferenciales o
para defectos en curvas de campo. CSA Z662 (10) aborda el uso de camisas de compresión de acero.f
Los manguitos de compresión de acero implican la instalación de dos mitades de manguito sobre el área del
defecto y unirlas mediante abrazaderas, gatos y cadenas, o tornillos y pernos. Las mitades del manguito se
sueldan juntas usando técnicas de soldadura convencionales. La reducción de presión durante la instalación se
usa normalmente para inducir la compresión en el tubo portador. La contracción térmica de las soldaduras de
costura longitudinal también promueve la compresión en el tubo de soporte. El relleno epoxi se usa entre el
tubo de transporte y el manguito para lograr la transferencia de tensiones. Como se indicó anteriormente, la
reducción de presión solo transferirá una porción de la tensión circunferencial del tubo de soporte al
manguito.
PetroSleeve ™ es un producto comercial que se desarrolló para combinar la reducción de presión con la
contracción térmica del manguito para lograr una compresión completa en el tubo portador. La Figura 6
ilustra el proceso de instalación de PetroSleeve ™. Se instalan dos mitades de manguito de acero con barras
laterales sobre el defecto, las mitades del manguito se calientan y se mantienen inicialmente en su lugar con
abrazaderas de cadena o gatos hidráulicos. Las mitades se sueldan juntas usando dos barras laterales
longitudinales. Durante la instalación, se aplica una capa de epoxi entre el manguito y el tubo portador. El
epoxi se usa como lubricante cuando las mitades se colocan en el tubo portador y luego actúa como un relleno
para transferir uniformemente la carga entre el manguito y el tubo. Al igual que con otras versiones de
manguitos tipo A, no se realizan soldaduras en la tubería transportadora. La contracción térmica del manguito
al enfriar ayuda a inducir un esfuerzo de compresión en el tubo portador. (23) En la Figura 7 se muestra una
instalación completa de PetroSleeve.
Varios factores influyen en el grado de reducción del estrés en la tubería transportadora. Estos incluyen el
ajuste de la manga, el espesor y el diámetro de la pared de la tubería, el espesor de la pared de la manga, la
presión interna durante la instalación y la temperatura de instalación. El software especialmente desarrollado
se puede utilizar para determinar la temperatura de instalación del manguito objetivo y para ayudar a
confirmar que se ha logrado la cantidad deseada de compresión del manguito. (27)
Los procedimientos de control de calidad para PetroSleeve ™ implican la monitorización de la temperatura
del manguito durante el proceso de calentamiento y la verificación de la compresión del tubo portador
alcanzada al medir qué tan lejos avanzan las dos mitades del manguito entre sí utilizando medidas de calibre.
Tres conjuntos de medidas en cada lado de la manga se hacen típicamente. La inspección no destructiva de las
soldaduras terminadas se realiza después del enfriamiento.
PetroSleeve ™ ha estado disponible comercialmente desde 1994 y se ha instalado principalmente como un
medio para reparar el agrietamiento por corrosión bajo tensión, la corrosión y las abolladuras. También se ha
utilizado como un método de reparación de campo permanente en indicaciones de costura larga y quemaduras
de arco. (28) PetroSleeve ™ utiliza una banda lateral superpuesta soldada con filete para las costuras
longitudinales. Dado que la instalación de un PetroSleeve ™ induce un esfuerzo de compresión en el
manguito del tubo portador, el PetroSleeve ™ mismo debe estar en un alto estado de tensión. Las soldaduras
de filete no son ideales cuando se cargan en tensión debido al momento de flexión que resulta. Los operadores
pueden querer considerar si las bandas laterales superpuestas soldadas con filete son apropiadas,
particularmente para tuberías sometidas a una presurización cíclica significativa.
3.3.3 - Manguitos tipo B: presión que contiene o puede contener presión
El otro tipo de manguito de acero utilizado para reparar tuberías se conoce como manguito de Tipo B. Los
extremos de un manguito Tipo B están soldados con filete al tubo portador. La instalación de un manguito
Tipo B se muestra en la Figura 8. En el Apéndice A, se presentan discusiones detalladas sobre los problemas
relacionados con la soldadura en una tubería en servicio. Como sus extremos están unidos al tubo portador, se
puede usar un manguito Tipo B. reparar fugas y fortalecer defectos orientados circunferencialmente. De
hecho, se ha utilizado un manguito de Tipo B en lugar de una soldadura circunferencial para hacer un enlace
en una tubería. Debido a que un manguito Tipo B puede contener presión y / o soportar una carga longitudinal
considerable impuesta sobre la tubería por cargas laterales, debe diseñarse para soportar la presión total del
tubo transportador. Además, debe ser cuidadosamente fabricado e inspeccionado para garantizar su
integridad.

3.3.3.1 - Diseño
La configuración típica de un manguito de Tipo B se ilustra en la Figura 9. Consiste en dos mitades de un
cilindro o tubería o dos placas apropiadamente curvadas fabricadas y colocadas de la misma manera que las
de un manguito de Tipo A. Dado que el manguito de Tipo B está diseñado para contener la presión de
operación total, los extremos están soldados al tubo portador y se recomiendan las uniones soldadas a tope.
Para un manguito que se presurizará, no se recomienda el concepto de tira superpuesta de la figura 2 porque
es intrínsecamente más débil que una soldadura a tope sólida de grosor total y porque sería vulnerable a las
tensiones inducidas por la presurización interna directa. Un manguito tipo B debe diseñarse con el mismo
estándar que el tubo portador. Esto generalmente significa que el grosor de la pared del manguito será igual al
del tubo portador y que el grado del material del manguito también será igual al del tubo portador. Es
aceptable usar un manguito que sea más grueso o más delgado que el tubo portador y tenga una resistencia a
la fluencia menor o mayor que el tubo transportador siempre que la capacidad de carga del manguito sea al
menos igual a la del tubo transportador. Muchas compañías simplemente coinciden con el espesor de pared y
el grado del material de la tubería.

El diámetro del manguito es ligeramente mayor que el del tubo portador, por lo que cabe sobre el tubo
portador. Por lo general, este punto se ignora en el diseño del manguito aunque hace que el manguito esté
ligeramente poco diseñado cuando está hecho del mismo material que el tubo transportador. Si se extrae
material del manguito para una ranura para acomodar la soldadura de la costura del tubo portador o una tira de
respaldo para las soldaduras de la costura del lado del manguito, la el espesor del manguito debe ser mayor
que el del tubo portador en una cantidad que compense el material que se va a quitar. Si el grosor del
manguito excede el del tubo portador en más de 2.4 mm (3/32 pulgada), se recomienda que los extremos se
estrechen hasta el grosor del tubo portador en una pendiente de 4 a 1 (cuatro unidades a lo largo del manguito
para una unidad) de espesor). También se recomienda que las longitudes de las patas de las soldaduras de
filete sean iguales al grosor de la tubería transportadora. En el Apéndice A se incluye una discusión adicional
sobre el tamaño de la soldadura de filete.
3.3.3.2 - La importancia de la fabricación de calidad
Las mangas tipo B tienen más probabilidades de presentar problemas de fabricación que las mangas tipo A.
Un ajuste deficiente puede dar lugar a costuras laterales de calidad inadecuada, lo que a su vez degradará la
capacidad de carga del manguito. Las soldaduras finales de filete también son posibles fuentes de problemas.
Una manga Tipo B instalada sobre una fuga que desarrolla una fuga en sí misma es un problema
potencialmente tan grave como el defecto que se pretendía reparar.
La implementación de fundas de Tipo B requiere (1) el desarrollo de procedimientos de soldadura adecuados
y adecuados y (2) la capacitación y calificación del personal específicamente para el propósito de fabricar
dichas fundas. Los objetivos de los procedimientos, entrenamiento y calificación deben ser asegurar
soldaduras a tope de costura lateral de penetración total y soldaduras de filete de extremo sin grietas. Se deben
emplear consumibles bajos en hidrógeno, y se deben seguir las prácticas recomendadas descritas en el
Apéndice B de API STD 1104 (29) o en algún otro estándar reconocido de la industria.
Hay dos preocupaciones principales con la soldadura en una tubería en servicio. El primero es para la
seguridad del personal de mantenimiento durante la soldadura de reparación, ya que existe la posibilidad de
que la soldadura haga que se penetre la pared del tubo y permita que escape el contenido de la tubería. La
segunda preocupación es la integridad del sistema después de la soldadura de reparación, porque las
soldaduras en servicio normalmente se enfrían a un ritmo acelerado como resultado de la capacidad del
contenido fluido para eliminar el calor de la pared de la tubería. Estas soldaduras, por lo tanto, pueden tener
microestructuras de zona afectada por el calor (HAZ) y pueden ser susceptibles al agrietamiento por
hidrógeno. En el Apéndice A se incluye una discusión detallada de los problemas relacionados con la
soldadura en una tubería en servicio.
3.3.3.3 - Longitud de la manga
Si bien debe ser lo suficientemente largo como para extenderse más allá de ambos extremos del defecto en al
menos 50 mm (2 pulgadas), no hay un límite superior inherente a la longitud de un manguito de Tipo B. Sin
embargo, es probable que las consideraciones prácticas impongan algunos límites en la longitud de la manga.
Si la longitud de la manga es limitada, se deben cumplir dos requisitos. En primer lugar, como se mencionó
anteriormente, la manga debe extenderse al menos 50 mm (2 pulgadas) más allá de ambos extremos del
defecto. En segundo lugar, el extremo soldado con filete de un manguito no debe estar más cerca de la mitad
del diámetro del tubo portador al extremo correspondiente de otro manguito. Este último requisito es
necesario para evitar una condición de muesca entre las dos mangas. Si dos
las mangas deben colocarse a menos de media tubería de diámetro, los extremos interiores de las mangas no
deben soldarse al tubo portador. En su lugar, se debe usar un manguito en manga de puente (ver Sección
3.3.4.3).
Otro factor importante que debe tenerse en cuenta al instalar mangas largas es el peso que se agrega a la
tubería junto con la forma en que se admite durante el proceso de instalación de la manga. Cuando la longitud
del manguito excede cuatro diámetros de tubería o cuando dos o más mangas cuya longitud total excede
cuatro diámetros de tubería deben instalarse dentro de una única excavación, los procedimientos escritos del
operador de la tubería deben contener pautas para espaciamiento de soporte, métodos de soporte temporal (p.
Ej., Aire bolsas, sacos de arena, patines) y las condiciones del suelo debajo de la tubería al rellenar.
3.3.3.4 - Defectos de fuga
Un uso para un manguito Tipo B es reparar un defecto con fugas. Un manguito tipo B instalado sobre una
fuga se convierte en un componente portador de presión y debe cumplir con los mismos requisitos de
integridad que cualquier otro componente portador de presión en el sistema. Estos incluyen la idoneidad del
diseño (es decir, grosor de pared, grado del material) y la integridad de las costuras laterales y soldaduras de
filete de extremo.
Las mangas tipo B se instalan sobre las fugas de varias maneras. Un método común es colocar una tubería de
derivación pequeña con una válvula sobre un orificio en una de las mitades del manguito. El agujero y la rama
se encuentran sobre la fuga. Las cadenas y los gatos hidráulicos se usan luego para forzar las mitades del
manguito contra el tubo portador. En algunos casos, se coloca un anillo de neopreno para que se comprima
mediante este proceso para formar un sello alrededor de la fuga y forzar al fluido a entrar en la rama. Luego,
el fluido se puede liberar en un lugar seguro y la soldadura del manguito se puede completar de manera
segura. Una vez completada la fabricación del manguito, la válvula de derivación se cierra y se tapa. Una
variación de la misma técnica utiliza un tapón para sellar la rama a través de la válvula, lo que permite que la
válvula se recupere.
3.3.3.5 - Defectos no apantallados
Las mangas tipo B a veces se utilizan para reparar defectos no apantallados. En el pasado, algunos operadores
de tuberías usaban manguitos tipo B exclusivamente porque preferían que los extremos estuvieran sellados
mediante soldaduras en ángulo, incluso cuando no existían fugas. Otros operadores han instalado manguitos
Tipo B sobre defectos no apantallados y luego han golpeado en caliente a través del manguito y la tubería
para presurizar la manga y aliviar la tensión circunferencial del área defectuosa. Con el advenimiento de
nuevos métodos de reparación, como los manguitos de compresión de acero (consulte la Sección 3.3.2.6) y
los manguitos compuestos (consulte la Sección 3.4), y las posibles grietas y fallas en las soldaduras de los
extremos, algunos operadores han reducido su uso de Tipo Mangas B en los últimos años.
Aunque un manguito de Tipo B no puede estar presurizado, cualquier manguito con extremos soldados al
tubo portador debe diseñarse y fabricarse para que sea capaz de mantener la presión en la tubería, ya que
existe la posibilidad de que pueda volver a presurizarse posteriormente. Esto es necesario porque la manga
puede volverse presurizada en un momento posterior. Por ejemplo, si se utiliza un manguito de Tipo B para
reparar la corrosión interna y continúa la corrosión interna, podría producirse una fuga en el tubo de soporte y
presurizar el manguito.
3.3.3.6 - Requisitos de inspección
La instalación o fabricación de cualquier reparación que requiera soldadura en un tubo portador en servicio
debe ir precedida de una inspección ultrasónica para determinar el espesor de pared restante del tubo
transportador en las regiones donde se va a realizar la soldadura. Para el caso de soldaduras en ángulo
alrededor de los extremos de un manguito Tipo B, es razonable medir el espesor de la pared a intervalos de 50
mm (2 pulgadas) a lo largo de la trayectoria circunferencial donde se va a ubicar la soldadura. Si la soldadura
se va a realizar en pozos externos, la profundidad del pozo debe determinarse midiendo desde la superficie
externa original de la tubería, si es posible. Si no se puede determinar adecuadamente el grosor restante de la
pared, no se debe intentar soldar con la tubería portadora en servicio.
Las soldaduras de la manga de reparación (soldaduras a tope de manguito y soldaduras de empalme de
manguito) deben inspeccionarse después de la soldadura para ayudar a asegurar la integridad de la soldadura.
Las juntas de soldadura se inspeccionan generalmente por medio de inspección de partículas magnéticas
(MPI), inspección de penetración de líquidos (LPI) o inspección ultrasónica de onda de corte. Técnicas de
inspección ultrasónicas automatizadas y avanzadas a veces se aplican para asegurar la integridad de
soldaduras críticas. Cualquiera que sea el método o la combinación de métodos empleados, las habilidades del
operador, la capacitación y la experiencia son fundamentales para lograr una inspección exitosa. Se espera
que MPI o LPI revelen indicaciones conectadas a la superficie, con MPI típicamente siendo más sensible que
LPI. El pulido de la punta del pie facilita la inspección de las soldaduras de filete. La mejor garantía de una
reparación de calidad es el uso de un procedimiento calificado acreditado y un especialista en reparaciones
altamente capacitado y calificado.
3.3.4 - Configuraciones especiales de manga
Las configuraciones de manga especial descritas en las siguientes subsecciones pueden ser útiles para ciertas
aplicaciones.
3.3.4.1 - Manguitos para reparar las soldaduras circunferenciales
La configuración típica de un manguito utilizado para reparar una soldadura circunferencial defectuosa o con
fugas se muestra en la Figura 10. La protuberancia en el manguito está diseñada para acomodar la corona de
la soldadura circunferencial. Los extremos están soldados al tubo portador de manera que el manguito puede
compartir el esfuerzo longitudinal. Se espera que este tipo de manga contenga una fuga y refuerce la
soldadura circunferencial en cierta medida.
3.3.4.2 - Manguitos para reparar acoplamientos
Muchas tuberías antiguas tienen juntas que se hicieron usando acoplamientos. Para tubos de pequeño
diámetro, estos pueden ser acoplamientos roscados. Para tuberías de gran diámetro, así como para algunas de
diámetro pequeño, se usaron acoplamientos de compresión mecánica. Típicamente, estos acoplamientos se
basan en pernos y collarines orientados longitudinalmente que se usan para comprimir empaquetaduras o
juntas para sellar contra la tubería. Estos tipos de acoplamientos proporcionan una transferencia de esfuerzos
longitudinales insignificante a lo largo de la tubería. Como resultado, son propensos a los incidentes de
extracción cuando la tubería está sujeta a cargas longitudinales inusuales. Para superar el problema de
extracción y el problema de fuga perenne con este tipo de acoplamiento, muchos operadores de tubería han
recurrido a la configuración de manga de reparación que se muestra en la Figura 11. Este tipo de manga, a
menudo llamado manga de calabaza o balón, normalmente está soldado a la tubos en ambos extremos. Las
costuras laterales también están soldadas para que la manga pueda contener presión. Debido a que los
acoplamientos mecánicos tienden a transferir poco o ningún esfuerzo longitudinal a lo largo de la tubería, las
soldaduras de filete en los extremos de este tipo de manguito se convierten en el principal medio de
transferencia de tensión longitudinal. Por lo tanto, la calidad de las soldaduras de filete para tal manguito es
incluso más crítica que la de las soldaduras en los extremos de una manga Tipo B convencional.
Se puede usar una manga de calabaza para reparar hebillas, ovalidades y dobleces de arrugas debido a su
capacidad para ajustarse a dichas anomalías.

3.3.4.3 - Reparación de manga en manga

La experiencia con el agrietamiento en los dedos de las soldaduras en ángulo alrededor de los extremos de los
manguitos tipo B convencionales condujo al desarrollo de la configuración de manguito sobre manguito que
se muestra en la figura 12. Esta configuración consiste en dos anillos instalados en el exterior de los
manguitos defectuosos. Cada anillo está soldado en forma de filete al tubo portador en el extremo orientado
hacia el extremo del manguito defectuoso. Si se forma una grieta en uno o ambos anillos, estará contenida
dentro del espacio entre el anillo y la manga. El último paso consiste en instalar dos manguitos exteriores para
unir los huecos entre los anillos y la manga defectuosa. Estas mangas exteriores están soldadas con filete a los
anillos y al manguito defectuoso para realizar una reparación hermética en caso de que la grieta del dedo del
pie crezca a través de la pared del tubo portador. Un programa de prueba (30) demostró que se espera que esta
configuración proteja adecuadamente una grieta de dedo existente para que la tubería falle.
3.3.4.4 - Configuraciones de manguito para tubería curva (doblada en campo)
Es posible instalar un manguito convencional tipo A o tipo B en una pieza curva de tubería. Cuanto más corta
sea la manga, mejor será el ajuste en una sección curva de la tubería. Para un manguito Tipo A, el espacio
anular creado por la curvatura podría llenarse con un material endurecible para proporcionar contacto con el
tubo portador. Un manguito tipo B relativamente corto podría instalarse efectivamente, pero más allá de una
longitud que depende del tamaño de la tubería y la cantidad de curvatura, un manguito recto tipo B no
encajará lo suficientemente bien en un tubo curvado para permitir una instalación satisfactoria.

Un método para instalar una manga relativamente larga en una curva de campo es la denominada manga de
armadillo. El nombre proviene de su apariencia, como se muestra en la Figura 13. Esta manga se compone de
varios segmentos cortos conectados por manguitos de conexión. Una curva de campo corroída larga podría
repararse de esta manera. Un manguito de armadillo puede ser del Tipo A si los dos extremos finales no se
sueldan al tubo portador como se muestra en la Figura 13 o en el Tipo B si están soldadas con filete al tubo
portador. La mayor desventaja de la configuración del armadillo es la gran cantidad de soldadura necesaria
para fabricarla. Además, agrega un peso y una rigidez considerables a la sección reparada de la tubería.
Otra opción para curvas es instalar segmentos angulados. Luego, cada segmento puede soldarse a tope al
adyacente para formar una manga continua.
3.4 - Reparación de defectos usando mangas de refuerzo compuesto
Los materiales compuestos se han utilizado en aplicaciones estructurales aeroespaciales durante muchos años.
En los últimos años, los manguitos compuestos se han desarrollado y utilizado para la reparación de defectos
de tubería no estancos. Las diversas mangas compuestas son productos patentados producidos por
proveedores específicos. La mayoría de los composites son materiales de fibra de vidrio, pero algunos son
otros tipos de materiales, como compuestos a base de fibra de carbono. Hay dos tipos básicos de compuestos
de fibra de vidrio que se utilizan como manguitos de refuerzo. Uno es un material rígido, mientras que el otro
es un material flexible. La calidad de producción de los materiales rígidos se controla en la fábrica, mientras
que los materiales flexibles se aplican y curan en el campo. Los materiales rígidos están limitados a secciones
de tubería relativamente rectas, como mangas de acero. Los materiales flexibles se pueden aplicar a curvas,
codos y camisetas.
Las ventajas de los refuerzos compuestos en comparación con las mangas de acero son un manejo más fácil
de los materiales, menores requisitos de habilidades para el personal de instalación, una instalación más
rápida y un menor costo general. El entrenamiento para aprender a instalar refuerzos compuestos típicamente
se puede completar en un día o dos días. La capacitación y capacitación adecuada del personal y el
seguimiento cuidadoso de los procedimientos de instalación del fabricante son esenciales para garantizar la
instalación adecuada y el rendimiento satisfactorio de una reparación compuesta.
Los métodos de reparación de sustancias químicas han sido aceptados y aceptados como los defectos de
corrosión. El Departamento de Transporte de los EE. UU. (DOT) los que tienen un método de reparación
permanente para defectos contundentes de pérdida de pared y están permitidos por CSA Z662. (10) Debido a
que la reparación está aún expandiendo y evolucionando hacia nuevas aplicaciones, no tiene la intención de
restringir su uso, sino que más bien describe los elementos clave del rendimiento y las pruebas que deben
abordarse para ganar confianza en su uso. La discusión aborda refuerzos compuestos en general.
Según lo revisado por Porter y Mitchell, (31) el sistema de reparación compuesto Clock Spring® se desarrolló
bajo un extenso programa de prueba e investigación de 10 años respaldado por el Gas Research Institute. La
Figura 14 ilustra el sistema. Como se muestra en la Figura 15, consta de tres partes: (1) un material de
envoltura compuesta unidireccional, (2) un adhesivo de polímero de dos partes entre la envoltura y la tubería
y entre las capas de la envoltura, y (3) una alta compresión compuesto de relleno de fuerza para transferencia
de carga. Tal como está instalado en una tubería, el sistema proporciona refuerzo en la dirección del bastidor
y reduce la tensión circunferencial. Por lo tanto, es una alternativa a una manga Tipo A convencional.
Para calificar un material compuesto para su uso en un sistema de reparación, los métodos de prueba estándar
se utilizan para caracterizar sus propiedades. Las propiedades típicas que se determinan incluyen las que se
enumeran a continuación:
• Resistencia a la tracción a corto y largo plazo para las peores condiciones del caso, incluidas las presiones
operativas y las temperaturas, que se esperan en servicio.
• El rango de tensión para el comportamiento elástico lineal.
• Módulo elástico en la dirección de la fibra (dirección del aro en la tubería) y transversal a la dirección de la
fibra.
• Coeficiente de expansión térmica en la dirección de la fibra (dirección del aro en la tubería) y transversal a
la dirección de la fibra.
• Comportamiento a largo plazo de ruptura de tensión a la temperatura más alta y en el ambiente más severo
que se espera en el servicio. La resistencia del compuesto de polímero normalmente disminuye con el tiempo
cuando hay mucho estrés en entornos severos.
• Resistencia del adhesivo utilizado en el sistema de reparación de compuestos, y cualquier efecto ambiental
externo sobre el adhesivo, durante toda la vida útil del sistema.
• Resistencia a la compresión del material de relleno utilizado en el sistema de reparación compuesto.
• Resistencia al estallido de tuberías, codos y tes corroídos reparados.
• Resistencia a la fatiga de la tubería reparada con abolladuras y gubias.
• Respuesta de deformación del tubo reparado en condiciones de carga de servicio.
• Resistencia de desunión catódica.
• Validación de campo del sistema de reparación compuesto en las condiciones reales de operación de la
tubería. Los sistemas de reparación generalmente se instalan en varias ubicaciones elegidas para representar
una amplia gama de condiciones operativas y ambientales de la tubería. Luego se llevan a cabo inspecciones
después de varios años de servicio para determinar si las reparaciones se han degradado significativamente.
La Figura 16 muestra uno de los sistemas flexibles de reparación compuesta después de la instalación en una
tubería. La Figura 17 muestra cómo se pueden usar múltiples vueltas de uno de los sistemas de reparación de
compuestos rígidos para reparar una tubería en una curva.
3.4.1 - Diseño de reparación utilizando refuerzos compuestos
Las reparaciones de armaduras compuestas deben satisfacer los mismos criterios de diseño fundamentales que
las mangas de acero. Las reparaciones compuestas de defectos deben demostrarse mediante pruebas y / o
análisis que sean capaces de resistir una prueba de presión hidrostática al nivel máximo de presión de prueba
para la ubicación reparada sin riesgo para la integridad subsiguiente de la tubería a lo largo de la vida de la
reparación. Este nivel de presión suele ser equivalente a una tensión mínima de SMYS al 100% en la tubería.
Se puede diseñar una reparación compuesta utilizando análisis y pruebas detallados cuando hay pocos datos
de diseño y experiencia de campo disponibles, o usando gráficos y tablas y / o software de propósito especial
proporcionados por el fabricante. Para un defecto de longitud, ancho, profundidad y severidad (grado de
concentración de tensión) dados, los procedimientos de diseño de armadura compuesta deben definir los
siguientes cuatro parámetros:
• El espesor mínimo de refuerzo requerido
• La presión a la que debe instalarse el sistema de reparación
• La carga de pretensión que se debe aplicar al material compuesto
• La longitud mínima de refuerzo necesaria más allá de los extremos del defecto
El espesor mínimo establece el nivel fundamental de refuerzo que se puede obtener con la reparación. En
general, el espesor del composite debe aumentar a medida que aumentan la profundidad y la longitud del
defecto. Al igual que con las mangas de acero, la presión de instalación ayuda a controlar el ajuste y la
cantidad de precarga que se logra. El rendimiento de la manga y la integridad de la reparación mejoran a
medida que disminuye la relación entre la presión de reparación y la presión de operación (ver Figuras 3 y 4).
El manguito compuesto no debe terminar al final del borde del defecto, sino que debe extenderse al menos 50
mm (2 pulgadas) más allá del defecto. Similar a la presión de instalación, la pretensión del refuerzo ayuda a
controlar el ajuste y la cantidad de precarga lograda. Sin embargo, el pretensado generalmente produce mucha
menos precarga que los métodos de sujeción o ajuste por contracción utilizados con manguitos de acero.
3.4.2 - Requisitos para usar mangas compuestas
CSA Z662 (10) incluye requisitos para el uso de mangas compuestas de fibra de vidrio. Estos se usaron para
formular los siguientes requisitos generales para la aplicación de mangas compuestas a la reparación
permanente de tuberías. El primer conjunto de requisitos es aplicable a cualquier tipo de manga de refuerzo:
• El manguito debe extenderse longitudinalmente al menos 50 mm (2 pulgadas) más allá de los extremos del
defecto.
• Si está presente, se debe detener la corrosión interna.
• Considere la concentración de tensiones de flexión en el tubo en los extremos de un manguito de reparación
y entre manguitos de reparación poco espaciados.
• Considere la compatibilidad de diseño del manguito de reparación y los materiales de tubería.
• Considere el espaciado de otros dispositivos en la tubería.
• Asegure un soporte adecuado de los manguitos de reparación durante la instalación y el funcionamiento.
• Asegúrese de que la manga sea aceptable para las condiciones actuales y futuras de funcionamiento y prueba
de presión.
El segundo conjunto de requisitos es específicamente aplicable a los manguitos de refuerzo compuestos:
• Según los resultados de las pruebas de ruptura de tensión, el sistema de reparación debe tener una vida útil
mínima extrapolada de al menos 50 años.
• El sistema debe mostrar un rendimiento satisfactorio en las pruebas de desprendimiento catódico.
• Los resultados de las pruebas de inmersión deben mostrar que el producto en la tubería no degrada el
sistema.
• La capacidad de carga del tubo reparado debe ser al menos igual a la de la tubería instalada originalmente.
• Se debe realizar una evaluación de ingeniería para determinar la transferencia de tensión desde el tubo al
manguito. La tensión máxima en el manguito no debe exceder el nivel de tensión máximo permitido en
función de los resultados de las pruebas de rotura por tensión. La evaluación también debe determinar la
presión máxima permitida permitida durante la instalación y el curado del sistema de manguitos.
• El sistema de reparación debe diseñarse para operar sobre el rango de temperatura esperado durante el
funcionamiento de la tubería.
• El almacenamiento, la manipulación, el transporte y la instalación de los componentes del sistema de
mangas se deben llevar a cabo de acuerdo con las especificaciones y los procedimientos del fabricante. Esto
debería incluir la protección contra la radiación ultravioleta (UV) en la tubería expuesta que se ha envuelto
con un compuesto.
• El personal que instala las fundas debe estar capacitado y calificado en los procedimientos de instalación.
Debe haber un procedimiento escrito para que el personal siga durante el proceso de instalación. El
procedimiento debe incluir cálculos de diseño, preparación de la superficie de la tubería, preparación y
aplicación del adhesivo y materiales de relleno, sellado de los extremos de la manga, curado de los materiales
de reparación, relleno posterior y todos los demás pasos necesarios para una reparación adecuada.
3.5-Reparación de Deposición de Sueldos
La reparación de tubería mediante deposición directa de metal de soldadura o reparación de deposición de
soldadura es una alternativa atractiva a la instalación de mangas de cerco completo o refuerzo compuesto para
la reparación de defectos de pérdida de pared en tuberías en servicio. (32) Esto es especialmente cierto para
pared pérdida en secciones y accesorios de doblez, donde la instalación de manguitos de cerco completo y
refuerzo compuesto es difícil o imposible. La reparación de deposición de soldadura es atractivo porque es
directo, relativamente rápido y económico de aplicar, no crea problemas adicionales de corrosión, y no
requiere materiales adicionales más allá de los consumibles de soldadura.
3.5.1 - Antecedentes
Hay dos preocupaciones principales con la soldadura en tuberías de servicio y sistemas de tuberías. El
primero es para la seguridad del personal de mantenimiento. Durante la reparación, la soldadura existe el
riesgo de que el arco de soldadura penetre en la pared de la tubería, permitiendo que escape el contenido. La
segunda preocupación es la integridad del sistema después de la soldadura de reparación, ya que las
soldaduras en servicio típicamente se enfrían a un ritmo acelerado como resultado de la capacidad del
contenido fluido de eliminar el calor de la pared de la tubería. Estas soldaduras, por lo tanto, pueden tener
microestructuras de zona afectada por el calor (HAZ) y pueden ser susceptibles al agrietamiento por
hidrógeno.
En el Apéndice A se presenta una discusión detallada de los problemas relacionados con la soldadura en
tubería en servicio. Las dos preocupaciones principales, relacionadas con la reparación de deposición de
soldadura, se discuten brevemente a continuación.
3.5.2 - Burnthrough
Se producirá un quemaduras al soldar en una tubería presurizada si el área no fundida debajo de la piscina de
soldadura no tiene fuerza suficiente para contener la presión dentro de la tubería. El riesgo de quemaduras
aumentará a medida que el espesor de la pared de la tubería disminuya y la penetración de la soldadura
aumente. Para la reparación de la deposición de soldadura, el ligamento restante (es decir, el grosor efectivo
de la pared) tiende a ser delgado. La penetración del arco de soldadura en la pared de la tubería es una función
de los parámetros de soldadura y, en menor medida, del proceso de soldadura. La penetración aumenta a
medida que aumenta el aporte de calor, o para un aporte de calor dado, a medida que aumenta la corriente de
soldadura.
3.5.3 - Grietas de Hidrógeno
Al soldar en una tubería en servicio, las tasas de enfriamiento rápido resultan de la presencia de contenido
presurizado que fluye que tiende a eliminar el calor de la pared de la tubería y como resultado de las
limitaciones de entrada de calor necesarias para controlar el riesgo de quemaduras. Estas velocidades de
enfriamiento de soldadura rápidas, combinadas con material con alto contenido de carbono (EC) típico de
tuberías más antiguas, tienden a dar como resultado el desarrollo de microestructuras de soldadura duras y
susceptibles a grietas. El desarrollo de estas microestructuras tiende a hacer que las soldaduras de reparación
de tuberías en servicio sean particularmente susceptibles al agrietamiento por hidrógeno. Para que ocurra el
craqueo de hidrógeno, se deben cumplir tres condiciones independientes primarias simultáneamente. Estas
condiciones son hidrógeno en la soldadura, el desarrollo de una microestructura de soldadura susceptible a las
grietas y una tensión de tracción que actúa sobre la soldadura.
Para evitar el agrietamiento por hidrógeno, se debe eliminar al menos una de las tres condiciones necesarias
para que ocurra. El primer paso para evitar el hidrógeno

El agrietamiento en las soldaduras realizadas en tuberías en servicio es minimizar el nivel de hidrógeno

mediante el uso de electrodos de bajo hidrógeno o un proceso de bajo hidrógeno. Como garantía añadida
contra el craqueo de hidrógeno, ya que los niveles bajos de hidrógeno no siempre se pueden garantizar,
también se deben usar procedimientos que minimicen la formación de microestructuras susceptibles a las
grietas.
Las opciones más comúnmente utilizadas para prevenir el agrietamiento por hidrógeno en soldaduras
realizadas en tuberías en servicio, más allá del uso de electrodos de bajo hidrógeno, son la especificación de
un nivel de entrada de calor mínimo requerido y / o el uso de una secuencia de deposición de granos
templados . Sin embargo, el uso de niveles de entrada de calor que sean lo suficientemente altos como para
alcanzar niveles aceptables de enfriamiento de la soldadura y niveles de dureza puede crear un riesgo de
quemaduras para el espesor de la pared de la tubería de interés. Como un enfoque alternativo, los niveles de
dureza HAZ se pueden minimizar usando procedimientos diseñados para hacer uso del revenido de pases
posteriores o templado de capas subsiguientes de una reparación multicapa. Estos procedimientos
generalmente se conocen como procedimientos de temple.
Un procedimiento de perlas de revenido típicamente implica depositar una primera capa o capa de
"mantequilla" usando perlas de larguero que se depositan de tal manera que se maximiza la cantidad de
refinamiento y revenido del grano mediante pases posteriores dentro de la capa. Para las reparaciones que
requieren capas múltiples, se usan niveles de entrada de calor más altos para la segunda capa y capas
posteriores para refinar y atemperar la HAZ de la primera capa.
3.5.4 - Deposición de reparaciones
La técnica del grano de revenido es muy adecuada para reparar la deposición de soldaduras. Se descubrió que
la técnica más efectiva para realizar reparaciones de deposición de soldadura es una serie de soldaduras
perimetrales que son seguidas por capas de pasos de llenado paralelos consecutivos que se depositan en forma
de "cordón de larguero". Esta técnica se ilustra en la Figura 18.
Antes de soldar, es prudente eliminar los productos de la corrosión y otros contaminantes del área dañada y,
en algunos casos, moler el daño a un perfil favorable para la soldadura. Se debe tener cuidado para asegurar
que el espesor de la pared no se reduzca a menos de lo que es aceptable para la presión de operación de la
tubería. El espesor restante de la pared debe ser de 3.2 mm (0.125 pulgadas) o mayor. El espesor restante de la
pared debe verificarse utilizando equipos y técnicas de prueba ultrasónicas apropiados.
La soldadura perimetral inicial define el límite más allá del cual no se permite la soldadura posterior. La
intención es evitar cualquier HAZ sin templar inadvertido más allá del perímetro. Esta pasada perimetral
inicial también permite arranques y paradas de la primera capa en metal de soldadura en oposición al metal
base, lo que da como resultado reparaciones completadas que son un poco más nítidas que las realizadas con
otras técnicas. Una vez completada la primera capa (descrita a continuación), la molienda se realiza en el paso
perimetral inicial, por lo que que se produce una esquina a aproximadamente 1-2 mm (1/16 pulgada) de la
punta del pase perimetral. Luego se deposita un segundo pase perimetral antes de depositar la segunda capa,
cuya punta acaba de consumir la esquina producida por la etapa de molienda. El segundo pase perimetral está
destinado a atemperar la ZAC en la punta del primer pase perimetral. Para que un pase de temple sea efectivo,
se requiere una separación de los dedos de aproximadamente 1-2 mm (1/16 de pulgada). El paso de molienda
facilita la colocación correcta de las puntas de soldadura al proporcionar una guía visual para el soldador.
La primera capa debe depositarse utilizando los límites de entrada de calor establecidos para minimizar el
riesgo de quemaduras. Los pases de relleno se depositan usando perlas de larguero en una forma paralela,
consecutiva o de capa de manteca. Durante la deposición de las capas de mantequilla, el electrodo se dirige
hacia la punta del pase anterior, lo que da como resultado una superposición del cordón de aproximadamente
el 50%. La molienda cosmética entre capas se realiza solo para eliminar irregularidades en la altura de la capa
(es decir, no se utiliza una técnica de "media perla"). Se usan niveles de entrada de calor más altos para la
segunda capa y capas subsiguientes para refinar y atemperar la HAZ de la capa primera o anterior. Se pueden
usar pases de llenado de entrada de calor más altos para la segunda capa y capas posteriores ya que la
deposición de la primera capa aumenta el espesor de pared restante.
Las reparaciones de múltiples capas dan como resultado la mayor cantidad de templado. Sin embargo, las
capas múltiples no son ideales para reparaciones superficiales, ya que puede producirse un refuerzo excesivo.
La necesidad de una o múltiples capas de metal de soldadura depende de la profundidad de la corrosión y la
necesidad de templado. Las reparaciones de múltiples capas son apropiadas para profundidades de 3.2 mm
(0.125 pulgadas) o más. La pérdida de pared más superficial puede llenarse usando una sola capa y la
superposición del cordón puede ajustarse ligeramente para asegurar un llenado adecuado. Además, la elección
del tamaño del electrodo, ya sea para reparaciones de una o varias capas, se puede utilizar para lograr una
altura de refuerzo adecuada. Dado que las capas múltiples resultan en más templado que las capas
individuales, la eliminación de múltiples capas debe considerarse una variable esencial para la calificación del
procedimiento (es decir, debe requerirse recalificación si se va a utilizar un procedimiento de varias capas
para una reparación de una sola capa). Cuando se usan capas múltiples para un mayor temple o para cumplir
con una variable esencial, la segunda capa se puede eliminar mediante molienda, si se desea.
El uso de esta secuencia da como resultado el perfil de soldadura más consistente, la menor cantidad de
discontinuidades inducidas por el soldador y la mayor cantidad de revenido de pases posteriores. Este
atemperado, combinado con el uso de electrodos de bajo hidrógeno y el nivel relativamente bajo de
inmovilización inherente a las reparaciones de deposición de soldadura, minimiza el riesgo de agrietamiento
de hidrógeno.
La profundidad del daño real por corrosión tiende a ser irregular. Cuando sea necesario, la técnica general (es
decir, una soldadura perimetral seguida de pases paralelos consecutivos de llenado) se puede aplicar primero a
las áreas más profundas de pérdida de pared hasta que se establezca una profundidad restante uniforme. La
técnica general puede aplicarse de nuevo a toda el área de pérdida de pared hasta que se deposite la cantidad
deseada de metal de soldadura. En las Figuras 19 a 22 se muestra una secuencia de reparación para una
reparación típica.
Los factores que hacen que esta técnica sea efectiva se cree que son los siguientes. La primera capa de pasos
de llenado se deposita utilizando un límite establecido de entrada de calor para minimizar el riesgo de
quemaduras. Depositar estas pasadas en una capa de manteca maximiza el temple por pasos posteriores dentro
de la primera capa. Mayores entradas de relleno de calor utilizado para capas posteriores, si se usa, tienden a
atemperar aún más los pases iniciales. Las discontinuidades inducidas por el soldador tienden a minimizarse
mediante el uso de electrodos de pequeño diámetro. Estos electrodos permiten que el soldador se adhiera a los
límites de entrada de calor cómodamente, minimizando el riesgo inherente de quemaduras.
3.5.5 - Resistencia a la estática y ciclos de presión
Como se demostró en pruebas anteriores, (19) (20) (33-35) las reparaciones realizadas por metal depositado
son resistentes a los ciclos de presión típicos de una tubería de transmisión de gas natural y tienen la
capacidad de restablecer la resistencia de la tubería. Los resultados también mostraron que, para una tubería
de transmisión de gas natural típica, la presencia de corrosión general no reparada que superaría los criterios
de RSTRENG (es decir, reparación parcial) no tiene ningún efecto sobre la resistencia a ciclos de presión o la
capacidad de restablecer la resistencia de la tubería, aunque las reparaciones parciales no son apropiadas para
aplicaciones de ciclo alto (es decir, algunas tuberías de petróleo líquido).
3.5.6 - Reparación externa para pérdida de pared interna
La reparación de deposición de soldadura también se puede aplicar a la pérdida de pared interna (es decir,
reparación externa de pérdida de pared interna. (36) (37) Este método es particularmente útil para tees y
codos, que son particularmente susceptibles a la pérdida de pared interna y no pueden repararse La técnica
consiste en aplicar la técnica general (es decir, una soldadura perimetral seguida de pases paralelos
consecutivos de llenado) a un área mayor que el área de pérdida de la pared (como se trazó usando un
medidor de espesor ultrasónico) mediante al menos un grosor de pared en todas las direcciones. Esto es
seguido por un segundo pase perimetral y una segunda capa. Si esto no restablece el grosor de la pared a al
menos el espesor nominal (como se determina usando el calibrador de espesor ultrasónico), se aplica la
técnica de nuevo a un área más grande que el área de espesor inferior al nominal en aproximadamente un
grosor de pared en todas las direcciones. Este proceso se repite hasta que todas las áreas se restauren a al
menos el espesor nominal. ckness con una superposición de grosor de una pared. Esta adaptación se ilustra en
la Figura 23.
3.5.7 - Pautas detalladas para la reparación de la deposición de soldadura
Estándares detallados están disponibles para realizar reparaciones de deposición de soldaduras en campo. (38)
Los temas cubiertos en estas pautas incluyen evaluación previa a la reparación, límites prácticos para el
tamaño máximo de reparación, determinación del espesor restante de la pared, preparación de la superficie,
selección de parámetros de soldadura para evitar quemaduras, calificación de procedimientos y soldadores,
deposición de reparaciones, inspección de reparaciones completas, estándares de aceptación, reparación y
eliminación de defectos y otros aspectos relacionados.
3.5.8 - Experiencia en la industria y actividades reglamentarias
El concepto de reparar una tubería por medio de metal de soldadura depositado no es nuevo. Existe amplia
evidencia de que los pozos de corrosión en las antiguas tuberías descubiertas a menudo se llenaban con metal
de soldadura a través de una práctica llamada "soldadura de charcos". A pesar de las primeras investigaciones
que establecieron la efectividad de la reparación de deposición de soldadura, (19) (20) el uso de esta técnica
no se generalizó. La reparación de la deposición de soldadura parece haber sido desplazada a favor del uso de
manguitos de reparación de envolvente completo. British Gas parece haber comenzado a reconsiderar el uso
de la reparación de deposición de soldadura en algún momento antes de 1986. (39) Desde entonces,
Hasta hace poco, la reparación de deposición de soldadura estaba prohibida en los EE. UU. Para las tuberías
de transmisión de gas que operan a 40% o más de SMYS. 49 CFR Parte 192 (41) había exigido que el daño se
cortara como un cilindro, se reparara utilizando una manga dividida de envoltura completa soldada, o que la
presión se redujera a un nivel seguro. Una reglamentación recientemente adoptada por el USDOT PHMSA
(42) permite a los operadores de tuberías de líquidos peligrosos y gases hacer reparaciones utilizando otros
métodos, siempre que las pruebas y análisis de ingeniería confiables muestren que el método puede restaurar
permanentemente la capacidad de servicio de la tubería. Esta reglamentación está destinada a permitir no solo
la reparación de deposición de soldadura, sino también otros métodos de reparación (por ejemplo,
reparaciones compuestas reforzadas con fibra).
Actualmente se está trabajando en los EE. UU. Para actualizar los requisitos de reparación de deposición de
soldadura en ASME B31.8. (17) Las revisiones propuestas indican que las áreas pequeñas corroídas pueden
repararse utilizando la reparación de deposición de soldadura, siempre que se usen electrodos de bajo
hidrógeno . Las reparaciones que utilizan metal de soldadura depositado requieren el uso de un procedimiento
de mantenimiento escrito, un factor importante de lo cual es la selección de un procedimiento de soldadura y
un soldador apropiadamente calificados. Los procedimientos de soldadura en servicio y los soldadores deben
calificarse como se describe a continuación, con especial atención para evitar tanto el quemado como el
agrietamiento con hidrógeno. El procedimiento de mantenimiento debe basarse en métodos demostrados que
aseguren la restauración permanente de la integridad de la presión del sistema de tuberías.
Para la soldadura en servicio, las revisiones propuestas a ASME B31.8 indican que los procedimientos y
soldadores para llevar a cabo la reparación de deposición de soldadura deben ser calificados bajo el Apéndice
B de API 1104 (Decimonovena edición o posterior). (29) El Apéndice B está destinado a proporcionar una
práctica recomendada para la soldadura en tuberías que contienen petróleo crudo, productos derivados del
petróleo o gases combustibles que pueden estar presurizados y / o fluyendo. Los procedimientos calificados
en el Apéndice B para soldaduras de bifurcación o manguito son adecuados para reparación de deposición de
soldadura, siempre que el procedimiento sea apropiado para el espesor de pared restante al que se aplica.
B31.8 permite la reparación de otros defectos (es decir, distintos de la corrosión, como ranuras y surcos)
mediante rectificado, siempre que el defecto no esté abollado. Después de la molienda, si el área de tierra no
cumple con el requisito de espesor de pared restante (es decir, suficiente espesor de pared para cumplir con el
criterio B31G o RSTRENG), las revisiones propuestas permiten reparar el área llenándola con metal de
soldadura depositado, siempre que el área es pequeña
3.5.9 - Limitaciones en el uso de la reparación de deposición de soldadura
El espesor mínimo restante para el cual se debe intentar la reparación de la deposición de soldadura es de 3,2
mm (0,125 pulgada). Cuando el espesor restante es delgado, se deben usar electrodos de pequeño diámetro
junto con un procedimiento que limite la entrada de calor a la adecuada para el grosor restante de la pared. El
uso de la reparación de deposición de soldadura debe limitarse a la pérdida de metal causada por la corrosión
y otros defectos no mellados que se pueden preparar adecuadamente para la soldadura. Se debe prohibir el uso
de la reparación de deposición de soldadura por defectos en o cerca de costuras ERW y por defectos similares
a grietas. Las reparaciones parciales no son apropiadas para aplicaciones de ciclo de alta presión.
3.6 - Abrazaderas mecánicas
Las abrazaderas mecánicas incluyen abrazaderas atornillables y abrazaderas de fugas.
3.6.1 - Abrazaderas atornillables
Varios tipos de abrazaderas mecánicas están disponibles en varios proveedores comerciales. La Figura 24
muestra una fotografía de una abrazadera atornillable típica. Estas abrazaderas están diseñadas para contener
la presión total de la tubería, por lo que generalmente son bastante gruesas y pesadas debido a los pernos
grandes utilizados para proporcionar la fuerza de sujeción requerida. (43) Las abrazaderas normalmente
tienen sellos elastoméricos para contener la presión si la tubería tiene fugas en el defecto Pueden instalarse
como un manguito Tipo A, o la mayoría puede soldarse con filete al tubo como un manguito Tipo B para
contener una fuga en caso de que fallen los sellos. Los operadores que tengan la intención de soldar dichas
abrazaderas a la tubería deberían considerar todas las implicaciones de la soldadura en una tubería en
funcionamiento como se revisó en el Apéndice A.
También hay fundas atornilladas para reparaciones submarinas permanentes de tuberías; estos podrían ser
potencialmente utilizados para reparar tuberías en tierra. Algunos de estos están diseñados con mecanismos de
sujeción circunferencial en cada extremo del manguito, de modo que las cargas axiales se transfieren a través
del manguito en lugar de la tubería portadora. Esta característica puede ser útil para reparar daños graves,
como una grieta circunferencial en una soldadura circunferencial.
3.6.2 - Abrazaderas de fuga
Se usa una abrazadera de fugas para reparar una fosa de corrosión externa con fugas. Consiste en bandas de
metal relativamente livianas con un único perno de tracción para apretarlo en la tubería. La Figura 25 muestra
una abrazadera de fugas típica. La abrazadera tiene un accesorio roscado ubicado a 180 grados del perno de
extracción. Se usa para forzar un cono de neopreno en el pozo con fugas. Este tipo de abrazadera se utiliza en
pozos aislados y generalmente se considera una reparación temporal, que solo debe durar hasta que se pueda
realizar una reparación permanente. Una abrazadera de fugas solo debe usarse si (1) los resultados de un
análisis de ingeniería muestran que la ruptura de la corrosión general alrededor de la fuga no es posible, o (2)
el nivel de presión se reduce a un nivel seguro hasta que se realice una reparación permanente. No se debe
usar una abrazadera de fugas para reparar un ERW corroído selectivamente o una junta longitudinal soldada
por destello. Una abrazadera de fugas puede convertirse en una reparación permanente encapsulándola en un
accesorio abovedado.
3.7 - Hot Tapping
Hot tapping se puede usar para eliminar un defecto de una tubería en servicio. Por lo general, los siguientes
tres requisitos deben cumplirse cuando se usa hot tapping. En primer lugar, como es el caso de cualquier
defecto de extensión desconocida, la presión puede ser reducida antes de la inspección y reparación, tal como
se recomendó anteriormente. Esto puede ser necesario incluso si el procedimiento normal de conexión en
caliente no requiere reducción de presión. En segundo lugar, el tamaño de la derivación que se debe instalar
debe basarse en la necesidad de contener todo el defecto dentro del área de la pared de la tubería que se va a
eliminar mediante hot tapping. En otras palabras, la sección de material que debe ser removida por la sierra de
corte de orificios debe contener todo el defecto. Tercero, el grifo caliente debe estar diseñado adecuadamente
para resistir todas las tensiones que se le aplicarán, igual que cualquier grifo caliente normal.

Los grifos de sujeción han sido desarrollados para aplicaciones de ductos submarinos. Estos son
similares a las abrazaderas submarinas descritas en la Sección 3.6.1. Son mangas partidas y
atornilladas con una boquilla en una de las mitades de la abrazadera. Tienen mecanismos de
sujeción circunferencial en cada extremo del manguito que se sellan al tubo portador y
proporcionan una integridad estructural completa con la soldadura al tubo portador. Estos podrían
usarse potencialmente para aplicaciones de reparación en tierra. También se han desarrollado tees
enlucidos para el hot tapping en tuberías sin la necesidad de soldar. Su construcción es más
simple que la de los accesorios mecánicos de sujeción, y pueden acomodar una mayor ovalidad en
el tubo portador que los accesorios mecánicos. 3.8 - Parches y medios soles Parches y medias
plantas se han utilizado en el pasado para reparar fugas. Un parche típicamente cubre solo una
región limitada de la superficie de la tubería, mientras que una media suela se hace habitualmente
para cubrir la mitad de la circunferencia de la tubería y puede tener hasta 3 m (10 pies) de longitud.
Investigaciones anteriores (44) (45) han demostrado que las reparaciones de parches y medias
suelas son muy sensibles a los defectos de fabricación y no deben utilizarse para reparar fugas en
tuberías de alta presión. Por ejemplo, siete medios soles que se instalaron sobre fugas fallaron en
el mismo lugar
(la unión entre la soldadura longitudinal del filete y la media suela) durante la prueba de presión. Las siete
fallas se produjeron a los niveles de tensión o por debajo de los necesarios para provocar un rendimiento bruto
de la tubería transportadora. Los resultados de la prueba mostraron que la resistencia estática de tales
reparaciones fue marginal para una tubería que opera a un nivel de tensión circunferencial de 72% SMYS.
También es probable que sus vidas de fatiga sean relativamente cortas debido a las concentraciones de tensión
inherentemente altas en las soldaduras de filete.
Los resultados de las pruebas de estallido adicionales (44) (45) de las tuberías con defectos no apantallados
mostraron un rendimiento algo mejorado para las reparaciones de medias suelas. Cuando se utilizan de esta
manera, las medias suelas y parches podrían ser tan efectivas como las mangas tipo A para proporcionar
refuerzo estructural del defecto. Sin embargo, la unión longitudinal de soldadura de filete es un punto débil
potencial que no existe con los manguitos tipo A. Por lo tanto, no se recomienda el uso de medias suelas y
parches para reparar tuberías altamente estresadas, con o sin fugas.
4.0 - REPARACIONES APROPIADAS PARA VARIOS TIPOS DE DEFECTOS
La elección de un método de reparación depende de las características del defecto que se va a reparar. Los
tipos de defectos que se han encontrado en las tuberías están bien documentados. (46) Para elegir un método
de reparación, estos se agrupan en las siguientes categorías:
• Pérdida de metal externo. Este tipo de defecto suele ser el resultado de una corrosión externa y se caracteriza
por fosas visibles o grandes depresiones irregulares. También puede ser de moler más allá de los límites
aceptables.
• Defectos internos. Estos son generalmente como resultado de la corrosión interna. Existen pozos o grandes
depresiones irregulares, pero son detectables desde el exterior solo por mediciones de espesor de pared
ultrasónicas. Otros tipos de defectos internos pueden incluir puntajes, vueltas y astillas. Todos los defectos
internos entran en esta categoría ya sea que se trate de corrosión, grietas o cualquier otra cosa. Cualquier otro
defecto discutido en el resto de esta lista se supone que ha surgido en o cerca de la superficie exterior de la
tubería.
• Defectos con sangría. Estas son abolladuras simples y abolladuras con estrías o raspaduras que generalmente
son causadas por el contacto del equipo de excavación. Las abolladuras también pueden contener grietas por
fatiga, grietas por corrosión bajo tensión o quemaduras por arco. En una abolladura, la curvatura local ya no
es parte del arco circular que tiene el mismo radio que la tubería. En esta sección y en este documento,
sangrado se entiende como cualquier cantidad de indentación que pueda medirse o detectarse visualmente.
Para todos los demás defectos, excepto los puntos duros, se supone que el defecto está completamente libre de
hendiduras
• Grietas, rasguños, puntajes, muescas o surcos orientados longitudinalmente.
• Defectos orientados transversalmente, no en una soldadura circunferencial. Para los fines de este
documento, estos se agrupan con defectos de soldadura circunferencial.
• Grietas orientadas a lo largo de un ángulo en espiral. Para los fines de este documento, estos se agrupan con
grietas orientadas longitudinalmente.
• Defectos de soldadura circunferencial, incluidas las grietas.
• Puntos duros. Por lo general, estos también son puntos localmente planos en un tubo que de otro modo sería
redondo y se crean por enfriamiento accidental del área durante el laminado en caliente del skelp. Un punto
duro también puede contener grietas.
• Hebillas o arrugas. Estos son generalmente el resultado de la curvatura que se impone en la tubería. Una
hebilla o arrugas severas puede contener una grieta.
• El arco se quema como resultado del contacto involuntario de un electrodo de soldadura y quemaduras por
contacto.
• Ampollas y grietas escalonadas inducidas por hidrógeno.
La selección de los métodos de reparación se ve afectada por las características de las categorías de defectos
anteriores. Por ejemplo, la molienda no es apropiada para defectos internos porque la superficie interior de la
tubería no es accesible. Los manguitos que tienen que entrar en contacto íntimo con la región defectuosa no se
recomiendan para reparar hebillas o arrugas. Esta sección del manual de reparación proporciona una guía para
hacer coincidir los defectos que deben repararse con los métodos de reparación recomendados. Primero se
presenta una tabla resumen para proporcionar una visión general de la aplicabilidad de diversos métodos de
reparación a varios tipos de defectos. Luego, se presenta una segunda tabla resumen para proporcionar una
visión general de los factores calificadores importantes que pueden influir en la elección del método de
reparación. Finalmente, un diagrama de flujo para cada categoría de defecto proporciona procedimientos
detallados para esa categoría.
4.1 - Descripción general de las aplicaciones de reparación
La Tabla 1 proporciona una descripción general de las aplicaciones de reparación de tuberías que, por lo
general, se pueden aplicar a varios tipos de defectos. La presentación de esta tabla no pretende sugerir que los
métodos de reparación enumerados sean los únicos métodos aceptables. Este tipo de tabla solo debe usarse
como parte del procedimiento de reparación global que cubre los detalles, incluidas las limitaciones y los
procedimientos para cada método de reparación. Algunas de las limitaciones aplicables a esta tabla se detallan
a continuación. La columna más a la izquierda de la Tabla 1 enumera doce tipos de defectos para los cuales se
aplican típicamente las reparaciones. La Tabla 2 resume los factores de calificación que pueden afectar la
aplicación de las diversas técnicas de reparación. La columna más a la izquierda de la Tabla 2 enumera ocho
factores de calificación que pueden influir en la selección de un método de reparación. Cada una de las diez
columnas restantes en las tablas proporciona información con respecto a la aplicabilidad del método de
reparación enumerado en la fila del título al tipo de defecto (Tabla 1) o factor de calificación (Tabla 2)
identificado en esa fila.
La notación utilizada en los cuadros 1 y 2 es la siguiente:
• La nota al pie (a) indica que el reemplazo de tubería puede usarse para reemplazar cualquier tipo de defecto.
Sin embargo, en muchos casos, el reemplazo no es factible o deseable.
• Permanente indica un método de reparación que normalmente se puede utilizar para reparar de forma
permanente el tipo de defecto. En algunos casos, se agrega una (s) nota (s) al pie de página para indicar las
condiciones de calificación para que el método se considere permanente.
• Temporal indica un método de reparación que normalmente se puede utilizar para reparar temporalmente el
tipo de defecto. En algunos casos, se agrega una (s) nota (s) al pie de página para indicar las condiciones de
calificación para el método que se utilizará.
• No indica un método de reparación que normalmente no se recomienda para la reparación del tipo de
defecto. Estos se resaltan en amarillo (sombreado en la impresión en blanco y negro) para que el usuario los
reconozca rápidamente.
El hecho de que un método esté indicado como Permanente o Temporal no significa que siempre se puede
aplicar. Además, solo porque un No esté indicado para un método no significa que esté prohibido; solo indica
casos en los que el método de reparación no se aplica de forma rutinaria. Se debe ejercer un buen criterio de
ingeniería al seleccionar un método de reparación para una situación específica. La Tabla 1 y los diagramas
de flujo asociados que siguen se proporcionan como una herramienta. Los detalles específicos pueden llevar a
un operador a elegir legítimamente un método de reparación alternativo al que se prescriba utilizando la tabla
y los diagramas de flujo.
Como se indica en la Fila 1 de la Tabla 1, una fuga impone limitaciones significativas en la elección del
método de reparación. En general, solo es apropiado un manguito Tipo B, un manguito mecánico o una
extracción de tubería. Para fugas muy pequeñas, como en un pozo de corrosión profunda, se puede utilizar
una abrazadera de tornillo de tipo de fuerza para realizar una reparación temporal. Con las líneas de líquido, a
veces es posible aislar la sección con fugas utilizando tapones de congelación si se requiere una reparación de
eliminación. Esta opción no está disponible para gasoductos. Cuando se utiliza una manga para reparar una
tubería con fugas, la ventilación como se describe anteriormente en la Sección 3.3.3.4 puede ser esencial.
Las filas 2a, 2b y 2c de la Tabla 1 resaltan los métodos aplicables para la reparación de la corrosión externa,
incluida la consideración de la profundidad máxima de pozo. Cualquier método, excepto la molienda y la
aplicación de una abrazadera de fugas, es aceptable para la corrosión externa de relativamente poco profundo
a moderadamente profundo (d <0.8t). La corrosión externa muy profunda (d ≥ 0.8t) debe repararse solo con
métodos apropiados para las fugas. Antes de implementar una reparación, un operador de tubería debe evaluar
la gravedad de la corrosión usando ASME B31G, (3) RSTRENG, (4) o un método similar aceptable para ver
si realmente se requiere una reparación. El ataque selectivo de la costura generalmente solo se repara usando
una técnica que minimiza la posibilidad de una fractura repentina a lo largo de la costura.
Los defectos internos, que se abordan en la fila 3 de la Tabla 1, presentan desafíos especiales para la
reparación. En primer lugar, es difícil caracterizar adecuadamente su naturaleza y medir su tamaño. La
molienda no es aplicable a menos que haya acceso directo al defecto. La deposición de metal de soldadura
solo se puede aplicar si la evaluación de ingeniería muestra que proporciona un refuerzo adecuado del área
que contiene el defecto. No se recomienda el tapping en caliente debido a la incertidumbre generalmente
asociada con la determinación del alcance del defecto. Un manguito tipo A o un manguito compuesto es
apropiado solo si se puede asegurar que el defecto no crecerá y potencialmente se convertirá en una fuga en el
futuro. Si es posible que aún se produzca corrosión interna en la ubicación del defecto, estos métodos son solo
reparaciones temporales. En casos donde la corrosión puede continuar, solo un manguito tipo B o un
manguito mecánico deben considerarse como una reparación permanente.
Una perforación u otra pérdida de metal en el cuerpo de la tubería que no esté asociada con una abolladura se
debe tratar como se resume en la Fila 4 de la Tabla 1. Como se indica, el material metalúrgicamente dañado o
alterado debe eliminarse mediante molienda, y su extracción debe verificarse mediante inspección y grabando
el área dañada. Tal remoción se recomienda incluso cuando se deba aplicar posteriormente una técnica de
reparación distinta a la molienda.
Las quemaduras, inclusiones o laminaciones en el arco, Fila 5 de la Tabla 1, son un signo de mala ejecución
original o procesos de fabricación en tuberías más antiguas. Hoy serían motivo para rechazar una soldadura o
tubería durante la construcción. Por lo general, las quemaduras por arco no son lo suficientemente graves
como para requerir una reparación en servicio, a menos que se sepa que el material de la tubería presenta una
fractura frágil iniciada. Si se van a reparar las quemaduras de arco, la molienda o el rectificado seguido de la
deposición de metal de soldadura son métodos de reparación simples y apropiados. Es excesivo usar una
manga para reparar algo tan insignificante como la quemadura de arco típica. Las inclusiones y laminaciones
incrustadas no suelen ser un problema grave a menos que ocurra un agrietamiento inducido por hidrógeno
(HIC). (Consulte la Fila 12 de la Tabla 1.) Si las inclusiones o laminaciones son superficiales, deben tratarse
como defectos de pérdida de pared (Filas 4).
La fila 6 de la Tabla 1 aborda un punto difícil, un defecto creado por el apagado local accidental durante el
laminado en caliente del skelp que no contiene ninguna grieta. Un punto difícil se puede reparar usando una
de las diversas técnicas de manguito de acero o tocando en caliente. Las mangas de acero proporcionan
refuerzo estructural y tienden a proteger a la región de la protección catódica que de lo contrario podría
provocar el agrietamiento del hidrógeno en el punto duro. Un punto duro que ya está agrietado debe repararse
de la misma manera que una grieta profunda (vea la Fila 8b de la Tabla 1). Las abolladuras se tratan en la fila
7 de la Tabla 1. Las abolladuras simples son aquellas que no contienen ninguno de los siguientes: perforación,
raspado, rasguño, grieta, pérdida de metal, pared de tubería comprimida o aplastada, costura de baja tenacidad
o soldadura circunferencial. (Una energía de impacto Charpy promedio de al menos 40.7 (30 ft-lb) o energía
de impacto Charpy mínima de al menos 29.8 J (22 ft-lb) en la temperatura mínima de funcionamiento se usa a
veces como un criterio de aceptación para una tenacidad adecuada.) Cualquier otra abolladura se debe
clasificar como abolladura y gubia y se debe tratar en consecuencia. No es necesario reparar una abolladura
verdaderamente plana de hasta el 6% del diámetro del tubo. Sin embargo, se debe evaluar el potencial de
agrietamiento por fatiga si la profundidad de la abolladura excede el 2% del diámetro de la tubería. Las
abolladuras lisas (lisas) más profundas que el 6% del diámetro de la tubería pueden repararse con los métodos
que se muestran en la Fila 7a de la Tabla 1. Si una abolladura es lo suficientemente profunda como para
interferir con el raspado, especialmente el paso de una herramienta ILI, se debe quitar.
La línea 7b de la Tabla 1 cubre una abolladura con un concentrador de esfuerzos (ranurado, ranura,
quemadura de arco o grieta) si está en el cuerpo de la tubería o una soldadura de costura o en la línea 7c de la
Tabla 1 si está en una soldadura circunferencial . Se puede usar molienda o una manga Tipo A con relleno
siempre que el concentrador de tensiones se elimine de acuerdo con los requisitos para las reparaciones de
rectificado antes de que se evalúe la aceptabilidad de la abolladura, excluyendo la profundidad del área de la
profundidad de la abolladura. La reparación de molienda no es aceptable a menos que se apliquen las dos
condiciones siguientes: (1) la profundidad de abolladura es aceptable y (2) la vida cíclica restante de la tubería
se considera aceptable, según una evaluación de ingeniería que incluye la consideración de resultados de
pruebas de fatiga para tubería sin manga. También se puede usar un manguito de Tipo B, un manguito
mecánico o un manguito de compresión (más la eliminación de la molienda del concentrador de tensiones
para una soldadura circunferencial). Se puede utilizar roscado en caliente o un manguito compuesto en el
cuerpo de la tubería o en una soldadura de costura de fábrica, pero no en una soldadura circunferencial. Los
siguientes requisitos también deben cumplirse para el uso de una manga compuesta: (1) la profundidad de la
abolladura es 15% o menos del diámetro exterior nominal de la tubería, (2) los concentradores de tensión en
la abolladura se eliminan mediante rectificado de acuerdo con los requisitos de las reparaciones de rectificado,
(3) se usa un material adecuado para rellenar la abolladura antes de la aplicación del manguito, para evitar el
redondeo de la tubería, (4) la vida cíclica restante de la tubería se considera aceptable , basado en una
evaluación de ingeniería que incluye la consideración de los resultados de las pruebas de fatiga para el sistema
de manguitos que se utilizará
Las grietas están cubiertas en la fila 8 de la tabla 1. Las grietas poco profundas (d <0,4 t) se pueden reparar
mediante una variedad de métodos, como se indica en la fila 8a. Sin embargo, cuando se emplea molienda o
molienda seguida de deposición de metal de soldadura, la eliminación de todos los concentradores de tensión
debe confirmarse mediante DPI o MPI. La reparación de grietas profundas (≥ 0.4t) se limita a mangas de
compresión, manguitos tipo B, manguitos mecánicos o hot tapping cuando no se muelen antes de la
aplicación de la reparación. A menudo, una grieta profunda se rectifica a una presión adecuadamente reducida
antes de implementar una de las técnicas de reparación aplicables a los defectos de pérdida de metal (Fila 4 de
la Tabla 1). Cuando la grieta se deja en la tubería y se enmanga o repara, se debe demostrar que el tamaño de
la fisura permanecería subcrítico durante las operaciones futuras. Por lo tanto, se debe demostrar que la grieta
no crecerá y que no se impondrá ninguna carga de modo que la grieta existente será de un tamaño crítico
durante el servicio futuro previsto.
Los defectos de soldadura de costura se tratan en la fila 9 de la tabla 1. Se utilizan diversos métodos para
reparar defectos volumétricos, como se indica en la fila 9a. Estos mismos métodos se pueden aplicar para
reparar defectos lineales (fila 9b), siempre que los defectos se eliminen y su eliminación se verifique o se
demuestre que son subcríticos o la manga se presuriza para manguitos que están sellados.
Los defectos en o cerca de las juntas ERW incluyendo defectos de la línea de unión, grietas de ganchos en la
región de la fibra hacia arriba, grietas de zona de soldadura dura y corrosión selectiva deben ser tratados como
especialmente críticos debido a la baja resistencia conocida de los antiguos ERW y tubos soldadas con flash .
Por supuesto, las costuras ERW modernas pueden ser de alta calidad y dureza. Sin embargo, a menos que el
operador de la tubería sepa que este es el caso para la tubería reparada, los defectos relacionados con los ERW
enumerados en la Línea 9c de la Tabla 1 deben repararse utilizando camisas de compresión, manguitos tipo B
o manguitos mecánicos. Con las dos últimas opciones, se recomienda golpear ligeramente el tubo portador
después de instalar el manguito para aliviar la tensión en el defecto. El golpeteo no es necesario para los
manguitos de compresión porque inducen un esfuerzo de compresión en el defecto.
Algunos operadores han utilizado la trituración para eliminar defectos de juntas ERW siempre que el espesor
de pared medido cumpla o exceda el valor nominal, el rectificado no elimine más del 10% de la pared de la
tubería y la presión se reduzca a un nivel donde la tensión circunferencial igual o inferior al 30% SMYS. Sin
embargo, este tipo de reparación no se recomienda normalmente, por lo que su uso debe ser evaluado por un
ingeniero calificado caso por caso antes de que se aplique.
La fila 10 de la Tabla 1 se refiere a los defectos típicos de soldadura circunferencial. Es posible que pequeños
defectos conectados externamente en las soldaduras circunferenciales se puedan reparar mediante rectificado
o rectificado seguido de la deposición de metal de soldadura adicional. Antes de intentar la molienda, se debe
realizar una inspección ultrasónica para asegurar que la raíz y el interior de la soldadura estén en buen estado.
Para defectos externos más serios o defectos internos, puede requerirse un manguito tipo B o un manguito
mecánico. Cuando el defecto tiene una extensión circunferencial apreciable, como ser más de 1/12 de la
circunferencia, o cuando la tensión longitudinal es inusualmente alta, se prefiere un manguito de Tipo B
porque es capaz de aliviar parte de la tensión longitudinal sobre el defecto. Cuando se usa un manguito de
Tipo B sobre una soldadura circunferencial (consulte la Sección 3.3.4.1), es posible que se necesite una
configuración de manguito abombado para permitir que los extremos del manguito se ajusten estrechamente a
la tubería para la soldadura de filete. Las abrazaderas atornillables diseñadas para transferir cargas axiales y
proporcionar una integridad estructural completa se pueden usar para reparar soldaduras circunferenciales.
Tales abrazaderas se han desarrollado y aplicado a ductos submarinos en alta mar.
Las arrugas, hebillas y acoplamientos, Fila 11 de la Tabla 1, requieren reparaciones de parada tales como
mangas de calabaza o anillos separadores en los extremos de las mangas convencionales o extracción. Las
hebillas o arrugas leves no deben repararse. La experiencia de la industria (47) ha demostrado que las hebillas
o arrugas que tienen una altura de pico a través de no más de 2.4 mm (0.094 pulgadas) no tienen un efecto
significativo en la integridad de la tubería siempre que no impliquen la soldadura de la costura de la tubería.
Las ampollas y el agrietamiento gradual por hidrógeno (HIC), Fila 12 de la Tabla 1, son un problema
potencial para las tuberías en el servicio de productos ácidos. Tienden a surgir en laminaciones o grandes
inclusiones no metálicas. Pueden volverse bastante serios. Debido a su asociación con laminaciones, no se
recomienda el uso de hot tapping como método de reparación.
Las primeras dos filas de la Tabla 2 corresponden a las categorías de tierra adentro y costa afuera. La
información en la primera fila revela que los diez métodos de reparación son aplicables a las tuberías en tierra.
En contraste, la información en la segunda fila indica que la única rectificación, mangas mecánicas y algunas
mangas compuestas son usualmente aplicables a las tuberías costa afuera. Por supuesto, algunas compañías
han reparado y continuarán reparando tuberías costa afuera usando mangas soldadas. También podrían
repararlos mediante golpeteo en caliente porque los grifos soldadas se hacen en líneas mar adentro. Sin
embargo, hacer reparaciones de estos tipos bajo el agua requiere enfoques muy especiales, como el uso de
hábitats o soldadura húmeda, que no son exactamente procedimientos de rutina. Además, si una tubería costa
afuera o debajo del agua puede elevarse por encima del agua, entonces posiblemente cualquiera de los
métodos de reparación sería aplicable.
Las filas 3 a 7 de la Tabla 2 abordan las configuraciones de defectos y / o componentes del sistema de tuberías
que afectan la reparabilidad. Cualquiera de los métodos es apropiado para reparar tuberías rectas (Fila 3 de la
Tabla 2). Todos los métodos de reparación, excepto los manguitos de compresión, se pueden usar para reparar
curvas graduales (Fila 4 de la Tabla 2). En el caso de curvas pronunciadas o accesorios (Filas 5 y 6 de la
Tabla 2), es posible que se necesiten configuraciones especiales de manguitos. Algunas de estas
configuraciones especiales que son relevantes para curvas cerradas o accesorios se discutieron previamente en
las Secciones 3.3.4 y la Sección 3.6. La fila 7 de la Tabla 2 indica que las reparaciones relacionadas con la
soldadura están restringidas o deben modificarse cuando hay un disipador de calor alto en la ubicación que se
va a reparar.
La fila 8 de la Tabla 2 llama la atención sobre los riesgos asociados con la soldadura bajo condiciones de alto
disipador de calor en una tubería en servicio hecha de un acero con alto contenido de carbono (CE). Bajo
estas condiciones, la soldadura en el tubo portador debe realizarse de acuerdo con un procedimiento que se ha
desarrollado para evitar o minimizar el riesgo de agrietamiento de hidrógeno. El Apéndice A proporciona una
guía sobre tales procedimientos de soldadura. Los parches o medias plantas no deben usarse bajo tales
condiciones. Para tuberías de alta CE, los métodos que evitan la soldadura en la tubería de transporte pueden
ser los más apropiados.

Finalmente, las reparaciones deben hacerse solo en anomalías que realmente necesitan ser
reparadas. En muchos casos, y no solo para la pérdida de metal causada por la corrosión, una
aptitud para el servicio
el análisis (5) (6) o una evaluación crítica de ingeniería (8) pueden mostrar que la anomalía no tiene un efecto
significativo en la integridad de la tubería. En tal caso, no es necesaria ninguna reparación.
4.2 - Criterios de selección detallados
Esta sección proporciona y analiza las pautas generales para seleccionar un método de reparación para un tipo
particular de defecto o situación. Estos no son necesariamente únicos porque cada operador puede
modificarlos para adaptarse a su propia situación o puede desarrollar su propio diagrama de flujo. Ilustran los
criterios de selección típicos para las siguientes diez categorías de defectos y / u otras situaciones que pueden
requerir la reparación de un oleoducto en servicio:
1. Corrosión externa Figura 26
2. Corrosión interna Figura 27
3. abolladuras llanas o abolladuras con concentradores de tensión Figura 28
4. Grietas longitudinales y quemaduras de arco Figura 29
5. Defectos de soldadura circunferencial Figura 30
6. Curvas de curvas / hebillas Figura 31
7. Puntos duros Figura 32
8. Ampollas y agrietamiento inducido por hidrógeno Figura 33
9. Acoplamientos Figura 34
10. reparaciones anteriores defectuosas Figura 35
El uso de los criterios de selección ilustrados en las Figuras 26 a 35 se describe en las siguientes subsecciones.
4.2.1 - Corrosión externa
La corrosión externa generalmente se puede inspeccionar y caracterizar fácilmente en cuanto a su efecto sobre
la integridad de la tubería. Las excepciones son la corrosión selectiva de un ERW o una costura y corrosión
soldadas con flash con una extensión circunferencial extensa junto con una tensión axial inusualmente alta en
la tubería. No se debe intentar reparar la corrosión de costura selectiva utilizando los criterios de reparación
de corrosión externa. La corrosión de la costura selectiva debe abordarse utilizando los criterios de reparación
longitudinal de grietas (ver Sección 4.2.4). Los casos con gran extensión circunferencial y alto esfuerzo axial
pueden abordarse utilizando los criterios de defectos de soldadura circunferencial (ver Sección 4.2.5).
Las reparaciones a la corrosión externa se pueden seleccionar usando las pautas en la Figura 26. Para el uso
de estos criterios, así como los otros cubiertos en las Secciones 4.2.2 a 4.2.10, se recomienda encarecidamente
que la presión se reduzca a un nivel que sería se espera que evite que falle un defecto de casi falla durante el
proceso de reparación. Para este propósito, se definen los siguientes dos niveles de presión:
• Pd = presión en el momento en que se descubre el defecto.
• Ph = presión alta histórica que se sabe que ocurrió durante el año pasado.
Se recomienda la reducción de presión por seguridad. El operador debe considerar cuándo y cuánta reducción
de presión se necesita para proporcionar un margen de seguridad aceptable durante la excavación, inspección
y reparación. Se recomienda reducir la presión a 0.8Pd o 0.8Ph antes del examen y la reparación de una
región de corrosión externa. Es posible hacer una excepción si los resultados de una inspección en línea (ILI)
durante el último año indican que la presión de falla es al menos 1,25 veces la presión actual. Antes de
examinar el área corroída, se debe completar una limpieza a fondo de la tubería mediante chorreado con
arena, conchas de nogal, agua, etc. o con un cepillo eléctrico.
Antes de reparar un área de corrosión externa, se debe verificar el espesor de pared nominal (no corroído) de
la tubería mediante pruebas ultrasónicas y medir el diámetro de la tubería. También deben medirse la longitud
axial, la extensión circunferencial y la profundidad máxima de penetración. Se necesitan medidas detalladas
de la profundidad de la pérdida de pared si se va a realizar un cálculo de RSTRENG (4).
El criterio para reparar la corrosión externa (vea la Figura 26) comienza considerando la profundidad máxima
de picadura. Si la profundidad es mayor que 80% del espesor nominal de la pared, y si la tubería no tiene
fugas en el defecto, las opciones de reparación adecuadas son una manga Tipo B, una manga mecánica, hot
tapping (si puede eliminar la anomalía completa) , o un parche (sujeto a código y restricciones
reglamentarias). Si el defecto tiene fugas, las opciones de reparación apropiadas son un manguito de Tipo B,
un manguito mecánico, hot tapping (si puede eliminar la anomalía completa), un clamp de fugas (si la
anomalía es un foso aislado) o un parche (asunto codificar y restricciones regulatorias).
Para las regiones de corrosión externa donde la penetración más profunda es inferior al 80% del espesor de la
pared, se puede realizar una evaluación ASME B31G (3) o RSTRENG (4) de la longitud aceptable del
defecto (L). La extensión circunferencial aceptable (c) del defecto debe evaluarse utilizando la Figura 36, que
es la Figura 5-7 de API RP 579, (6) donde t es el grosor nominal de la pared de la tubería, d es la profundidad
máxima del defecto, y D es el diámetro nominal de la tubería El tubo que no está lo suficientemente corroído
como para fallar en cualquiera de los criterios para la longitud aceptable del defecto y el criterio para la
extensión circunferencial del defecto aceptable no requiere repara

ción, excepto la repintado y el relleno.

Las opciones de reparación para tubería que ha sufrido suficiente pérdida de metal como para no cumplir los
criterios de aceptación de defectos incluyen una manga compuesta con material de relleno, una manga Tipo A
con material de relleno, una manga de compresión con material de relleno, una manga Tipo B, una manga
mecánica, soldadura depositada metal si el espesor restante de la pared es de al menos 3.2 mm (0.125
pulgadas), golpeteo en caliente si puede eliminar por completo la anomalía, o un parche o media suela sujeto
a un código o restricciones reglamentarias.
Una vez reparada la tubería, debe recubrirse y rellenarse. Luego, la presión de operación normal puede
restaurarse si corresponde.

4.2.2 - Corrosión interna

Los criterios de selección de reparación para la corrosión interna se muestran en la Figura 27. Si bien podría
ser razonable esperar que la corrosión interna sea tratable de la misma manera que la corrosión externa, la
falta de acceso directo a la región de pérdida de metal impone límites adicionales a las reparaciones. corrosión
interna. En cuanto a la corrosión externa, es deseable reducir la presión a menos que se haya demostrado por
un ILI en el último año que no se espera que la región de la tubería con pérdida de metal falle a menos de 1,25
veces la presión actual.
Es posible utilizar el enfoque ASME B31G o RSTRENG y la Figura 36 para evaluar la pérdida interna de
metal. La dificultad de hacerlo es que las dimensiones críticas necesario para la evaluación generalmente debe
determinarse desde la superficie externa de la tubería mediante pruebas ultrasónicas. Por esta razón, se
recomienda que se restan 0,25 mm (0,010 pulgadas) de los valores de espesor de pared medidos
ultrasónicamente en el área corroída. Además, si se espera que la corrosión interna continúe a una velocidad
predecible, también se debe restar una tolerancia futura a la corrosión de cada medición antes de evaluar la
resistencia restante de la tubería. La cantidad que se restará dependerá de cuánto tiempo la decisión de
reparación deba dejarse en su lugar sin tomar medidas correctivas adicionales. Las implicaciones de este
requisito son (1) que si no se realiza ninguna reparación porque la anomalía tiene una resistencia restante
adecuada, la región se reevaluará en un futuro futuro definido cuando la pérdida de metal pueda comenzar a
invadir los límites definidos o (2) que si se elige un método de reparación que no puede contener una fuga, la
reparación se considerará temporal con una reparación permanente programada para un tiempo futuro
definido.
Teniendo en cuenta los puntos discutidos anteriormente, se puede usar la Figura 27 para seleccionar un
método de reparación apropiado para un defecto de corrosión interno.
4.2.3 - Dents o dents simples con concentradores de estrés
Las abolladuras lisas o abolladuras con concentradores de tensión se pueden reparar siguiendo los criterios
que se muestran en la Figura 28. Estos criterios son consistentes con los de CSA Z662. (10) g Deformaciones
planas en el cuerpo de la tubería que son hasta 6% del diámetro del tubo profundo y realmente contienen
ningún concentrador de tensiones (ranuras, grietas, ranuras o quemaduras de arco) tienen poco o ningún
efecto en la integridad de la tubería. (48) Una profundidad del 2% del diámetro de la tubería se considera
aceptable para abolladuras planas en soldaduras. (10) A menos que la tubería está sujeta a muchos ciclos de
presión grandes o la abolladura interfiere con las perforaciones, una abolladura simple de hasta 6% de
profundidad en el cuerpo de la tubería o hasta 2% de profundidad en una soldadura normalmente no requiere
reparación. Cualquier cantidad de daño dentro de una abolladura, como una hendidura, grieta, ranura,
quemaduras de arco, raspaduras, puntaje o abrasión, lo hace una abolladura con un concentrador de esfuerzos.
Tal abolladura debe tratarse como un defecto potencialmente grave. Además, cualquier abolladura que
implique una costura de baja tenacidad, especialmente un ERW de baja frecuencia o una costura soldada con
flash, debe ser un candidato para reparación. Una energía de impacto Charpy promedio de al menos 40,7 (30
ft-lb) o energía de impacto Charpy mínima de al menos 29,8 J (22 ft-lb) a temperatura operativa mínima se
usa a veces como un criterio de aceptación para la dureza adecuada.
Existe la preocupación de que algunas abolladuras simples tengan un perfil definido. En la encuesta de la
industria (Apéndice B), algunos operadores informaron fallas de fatiga a través de la pared (fugas) en
abolladuras agudas que tenían mucho menos del 6% de profundidad. La nitidez de una abolladura se puede
cuantificar calculando la tensión dentro de la abolladura. Se ha encontrado que la probabilidad de pinchazos y
agrietamiento es alta cuando la deformación excede el 12%, por lo que ASME B31.8 (17)
g Los criterios para la reparación de abolladuras planas o abolladuras con concentradores de tensión incluidos
en los códigos de EE. UU. varían un poco y son ligeramente diferentes de los que figuran en CSA Z662.
incluye un límite de tensión del 6% que se puede aplicar a abolladuras llanas de cualquier profundidad. El
Apéndice R de ASME B31.8 (17) brinda orientación sobre los cálculos de deformación. También se ha
desarrollado un procedimiento para estimar la tensión en una abolladura a partir de datos de ILI. (49) En la
encuesta de la industria, algunos operadores indicaron que los datos de ILI no son lo suficientemente
detallados para proporcionar una estimación precisa de la tensión en una abolladura.
Los criterios en la Figura 28 permiten la reparación de una abolladura con un concentrador de tensiones por
uno de los seis métodos siguientes cuando está ubicado en el cuerpo de la tubería o una soldadura de costura:
rectificado, manguito compuesto, manga de compresión, manguito Tipo A, manguito Tipo B, o manga
mecánica. La molienda debe cumplir los requisitos para tales reparaciones (ver Sección 3.2), más la
profundidad de la abolladura excluyendo el área de terreno debe ser aceptable según los límites indicados
anteriormente y la fatiga restante debe ser aceptable en función de los resultados de una evaluación de
ingeniería. El uso de un manguito compuesto requiere trituración para eliminar todos los concentradores de
tensión y el material dañado, una profundidad de abolladura aceptable según los límites para abolladuras
planas indicadas anteriormente, utilizar un material de relleno en la región abollada y vida de fatiga restante
aceptable como se demostró por medio de evaluación de ingeniería. El uso de un manguito Tipo A requiere
trituración para eliminar todos los concentradores de tensiones y el material dañado, una profundidad de
abolladura aceptable según los límites para abolladuras planas indicadas anteriormente y una vida útil a la
fatiga aceptable como se demostró por medio de una evaluación de ingeniería. A excepción de los manguitos
compuestos, estos mismos métodos de reparación se pueden usar para abollar una soldadura circunferencial.
Sin embargo, la molienda se debe utilizar para eliminar todos los concentradores de esfuerzos antes de aplicar
una manga de compresión a una abolladura en una soldadura circunferencial.
4.2.4 - Grietas longitudinales y quemaduras de arco
Además de la corrosión y el daño externo, las situaciones de reparación más probables caerán en la categoría
de grietas longitudinales y quemaduras de arco. Los criterios de selección de reparación para esta categoría se
ilustran en la Figura 29. Un defecto de fuga en esta categoría se puede reparar utilizando un manguito de Tipo
B, utilizando un manguito mecánico, o golpeando en caliente si la anomalía es lo suficientemente pequeña
como para eliminarla completamente y no en un ERW de baja resistencia o costura soldada con flash. Un
defecto que no se escapa en un ERW de baja tenacidad o costura soldada mediante flash se puede reparar
usando un manguito de compresión, un manguito tipo B o un manguito mecánico.
Para otras grietas longitudinales y quemaduras de arco, se permite la trituración para eliminar material
agrietado o metalúrgicamente alterado o ambos. La profundidad y la longitud de la molienda no deben
exceder la permitida por el criterio ASME B31G o RSTRENG o los códigos y regulaciones aplicables,
cualquiera que sea el que se utilice. La profundidad y la longitud de la molienda pueden ir más allá de estos
límites si la presión se reduce a un nivel apropiado y el defecto de pérdida de la pared resultante se repara
utilizando uno de los métodos para la corrosión externa (Sección 4.2.1). Si el defecto es una quemadura de
arco u otro material metalúrgicamente alterado, su eliminación debe confirmarse mediante un examen
metalográfico.
El golpeteo en caliente también se puede usar si el área que se va a quitar es pequeña. Si se deja una grieta o
parte de una grieta en la tubería, solo se puede usar una manga de compresión, una manga Tipo B o una
manga mecánica. En este caso, el manguito mecánico tipo B debe estar presurizado o se debe realizar una
evaluación de ingeniería para demostrar que la grieta no alcanzará un tamaño crítico durante la vida útil
restante de la tubería. Una anomalía metalúrgica que no se puede rectificar dentro de los límites aceptables
puede repararse con un manguito tipo A, un manguito de compresión, un manguito tipo B, un manguito
mecánico o roscado con calor (solo en un área pequeña).
4.2.5 - Defectos de soldadura circunferencial
Los defectos de soldadura circunferencial y otros defectos orientados circunferencialmente pueden repararse
de acuerdo con los criterios ilustrados en la Figura 30. Las abolladuras en las soldaduras circunferenciales se
tratan en la Sección 4.2.3. Si el defecto no tiene fugas, se puede realizar una evaluación de aptitud para el
servicio (FFS) para determinar si se espera o no que afecte la integridad de la tubería. La evaluación de FFS
requiere conocimiento de (1) dimensiones del tubo, (2) tamaño del defecto, (3) propiedades del material de la
base, soldadura y metal de la zona afectada por el calor (HAZ) (incluidos los valores de resistencia a la
fractura si el defecto es distinto del metal pérdida) y tensión longitudinal aplicada. En efecto, el operador debe
realizar un análisis FFS o una evaluación crítica de ingeniería (ECA) para demostrar que el defecto es
aceptable tal como es o puede repararse mediante molienda o mediante molienda y deposición de metal de
soldadura. Para abordar este problema, los anexos informativos J y K de CSA Z662 (10) brindan directrices
para ECA y estándares de aceptación basados en la resistencia a la fractura. Si el operador no está preparado
para llevar a cabo tal evaluación, la reparación debe hacerse por medio de un manguito tipo B con sus
extremos soldados al tubo portador para proporcionar algún refuerzo en la dirección longitudinal. También
hay algunos manguitos mecánicos de sujeción que proporcionan la transferencia de carga axial y la integridad
estructural. Estos han sido desarrollados y aplicados a ductos costa afuera, pero también podrían ser utilizados
para aplicaciones en tierra.
4.2.6 - Curvas / hebillas de arrugas
Como se muestra en la Figura 31, las arrugas / hebillas de las arrugas pueden ser evaluadas por un ingeniero
para determinar si afectan la integridad de la tubería o si se reparan utilizando una manga de calabaza tipo B.
Con base en la experiencia de la industria, (47) no se requiere reparación cuando la altura pico a canal (h) es
menor a 2.4 mm (0.094 pulgadas). También se podrían usar cálculos específicos para demostrar que una
altura máxima de pico a valle sería aceptable sin reparación.
4.2.7 - Puntos difíciles
La Figura 32 muestra los criterios para reparar puntos duros. Se deben tomar medidas si no se conoce o se
mide la dureza y se determina que es mayor o igual que 35 Rockwell C. Se puede usar una manga tipo A con
relleno o una manga especial de chapa metálica que proporcione blindaje catódico para la reparación si existe
sin grietas ni goteras La manga debería debe instalarse de modo que los medios corrosivos no entren en el
espacio anular entre este y el tubo portador. Si el punto duro está agrietado o tiene fugas, puede repararse con
un manguito tipo B, un manguito mecánico o un golpeteo en caliente (solo para un área pequeña).
4.2.8 - Ampollas y grietas inducidas por hidrógeno
La Figura 33 muestra los criterios para reparar las ampollas y el agrietamiento inducido por hidrógeno (HIC).
Si la tubería no tiene fugas, se puede usar una manga Tipo A, una manga de compresión, una manga tipo B o
una manga mecánica para reparar el defecto. Si la tubería tiene fugas, solo se puede usar un tipo B o una
manga mecánica para reparar el defecto. Cuando hay grietas, se debe realizar una evaluación de ingeniería
para demostrar que no crecerá para causar una fuga con un manguito Tipo A o un manguito de compresión y
que no será o crecerá a un tamaño crítico en el servicio futuro para cualquier tipo de reparación de manga
4.2.9 - Acoplamientos
La Figura 34 muestra los criterios para reparar acoplamientos. La eliminación y el uso de una manga tipo
calabaza B son las únicas dos opciones de reparación viables para este caso.
4.2.10 - Reparaciones anteriores defectuosas
La Figura 35 muestra los criterios para reparar reparaciones anteriores defectuosas. Para este caso, una
configuración de manga sobre manguito, una manga mecánica, una manga de calabaza de tipo B o golpeteo
en caliente (solo para un área pequeña) son opciones de reparación viables. Si la región defectuosa no tiene
fugas, también se puede considerar reparar una deposición de soldadura.
5.0 - MÉTODOS DE REPARACIÓN EN EUROPA
Los métodos de reparación también son importantes para los operadores de tuberías en Europa. Estos fueron
brevemente revisados en la versión anterior de este manual. (1) Durante la preparación de este manual
actualizado, se intentó obtener información más reciente sobre los métodos de reparación utilizados en
Europa. Desafortunadamente, estos intentos no tuvieron éxito, por lo que no se obtuvo información nueva
para esta sección del manual. Por lo tanto, solo la información del manual original se incluye aquí. Esa
información se basó en las sugerencias de un equipo de proyecto europeo que trabaja en la reparación de
gasoductos de la siguiente manera:
• Accesorios de Stopple. Este manual no menciona los accesorios de cierre, aunque la práctica de usarlos es
bien conocida y se usan tanto en Europa como en América del Norte. En lugar de incluir una sección sobre los
accesorios de cierre, se remite al lector a las referencias 50 y 51 para obtener detalles sobre su uso. El uso de
accesorios de cierre es más complejo que cualquiera de los métodos de reparación descritos en este manual.
• Mangas tipo A. Aparentemente, las empresas europeas prefieren usar las carcasas llenas de resina epóxica
descritas en la Referencia 25 en comparación con las fundas de Tipo A, que son más ampliamente utilizadas
en América del Norte que en Europa.
• Metal de soldadura depositado. Las empresas europeas han estado llevando a cabo investigaciones sobre la
reparación de deposición de soldadura, además de la investigación que se ha llevado a cabo en América del
Norte. Los resultados disponibles están incorporados en este manual (consulte el Apéndice A).
• Mangas tipo B. Ruhrgas ha utilizado comúnmente camisas tipo B como alternativa a la soldadura a tope
para soldaduras de amarre. También han utilizado el precalentamiento por inducción para aliviar el estrés y
mejorar metalúrgicamente las soldaduras hechas en tuberías en servicio.
• Mangas compuestas: las mangas compuestas se están utilizando en todo el mundo. Algunas de las
alternativas a Clock Spring® se desarrollaron en Europa.
• Dent con un concentrador de esfuerzo: la reparación de una abolladura con un concentrador de esfuerzos ha
sido objeto de estudios tanto en Europa como en América del Norte. Algunos operadores aún consideran la
eliminación como el único método de reparación aceptable. Otros métodos, como los discutidos en este
manual, comienzan a usarse en función de los resultados de la investigación.
• Procedimientos generales: la Referencia 52 resume los procedimientos que han sido utilizados por British
Gas, que son similares a muchos de los descritos en este manual.
• Soldadura en tubería presurizada: varios estudios de soldadura en tubería presurizada se han llevado a cabo
en Europa. Por ejemplo, ver Referencias 53 y 54. Además, la Referencia 14 resume el trabajo de reparación
de tuberías de acero en Australia. Dos comentarios importantes sobre el Apéndice A de este manual son los
siguientes: (1) Las empresas europeas confían en la soldadura de prueba bajo condiciones de campo
simuladas y reales para validar los parámetros de soldadura en lugar de usar las tasas de enfriamiento
calculadas mediante un modelo de análisis térmico y (2) muchas empresas europeas parecen creer que el
estricto cumplimiento de las prácticas de soldadura con bajo nivel de hidrógeno permite inspeccionar una
soldadura inmediatamente después del enfriamiento, en lugar de esperar entre 24 y 48 horas para asegurarse
de que no haya un agrietamiento demorado.
6.0 - DIRECTRICES PARA UN PROCEDIMIENTO DE REPARACIÓN
El procedimiento genérico de reparación del manual original se ha actualizado y se muestra en el Apéndice C.
Para facilitar su uso por los operadores de tuberías, también está disponible como un archivo separado. Este
procedimiento no se puede utilizar tal cual y los operadores individuales de tuberías pueden personalizarlo
fácilmente para usarlo o usarlo para comparar o actualizar un procedimiento existente.
Las pautas de reparación abordan los principales temas de alcance, política de reparación, definiciones
aplicables a las reparaciones de tuberías, métodos, procedimientos de aplicación, inspección y
documentación, y rellenos.
7.0 - REFERENCIAS
1. Kiefner, J. F., Bruce, W. A., y Stephens, D. R., "Pipeline Repair Manual", número de catálogo L51716,
Pipeline Research Council International, Inc., Arlington, VA, 31 de diciembre de 1994.
2. Bruce, W. A., "Introducción a la investigación de soldadura en servicio en EWI" Primera conferencia
internacional sobre soldadura en gas y tuberías de petróleo en servicio, Welding Technology Institute of
Australia, Wollongong, Australia, marzo de 2000.
3. ASME B31G, "Manual para determinar la resistencia restante de las tuberías corroídas, un suplemento del
código ASME B31 para tuberías de presión, B31G," The American Society of Mechanical Engineers, Nueva
York, 1991.
4. Kiefner, JF, y Vieth, PH, "La fuerza restante de la tubería corroída", Documento 29, Procedimientos del
Octavo Simposio sobre Investigación de tuberías, No. de catálogo L51680, American Gas Association, Inc.,
Arlington, VA, 1993 .
5. BS 7910, "Guía sobre métodos para evaluar la aceptabilidad de defectos en estructuras metálicas", British
Standards Institution, Londres, 1999.
6. API RP 579, "Fitness-for-Service", American Petroleum Institute, Washington, D.C., enero de 2000.
7. Kiefner, JF, Maxey, WA, Eiber, RJ y Duffy, AR, "Niveles de falla de estrés en cilindros presurizados",
progreso en el crecimiento de defectos y prueba de resistencia a la fractura, STP 536, ASTM International,
West Conshohocken, PA, 1973, pp. 461-481.
8. Jaske, CE, y Beavers, JA, "Desarrollo y evaluación del modelo mejorado para la evaluación crítica de
ingeniería de tuberías", documento IPC2002-27027, Actas de la Conferencia internacional sobre tuberías
2002, Parte B, La Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos, Nueva York, 2002, pp. 1459-1466.
9. Leis, B.N. y Ghadiali, N., "Criterio de falla de ductos - PFC - Un conjunto de criterios de falla de ductos,
versión 1.0", Software PRCI con publicación concurrente de los entregables para PR-3-9901, PR-3-9708 y
PR-3-9608 , Pipeline Research Council International, Inc., Arlington, VA, 2001.
10. CSA Z662, "Sistemas de oleoductos y gasoductos", Canadian Standards Association, Mississauga,
Ontario, junio de 2003.
11. Cosham, A., y Hopkins, P., "Una revisión del comportamiento dependiente del tiempo de Line Pipe
Steel", Documento IPC04-0084, Actas de la International Pipeline Conference 2004, Volumen 2, The
American Society of Mechanical Engineers, Nueva York, 2004, pp. 1145-1158.
12. http://www.tdwilliamson.com/hottaptdw/freeze.html

7.0 - REFERENCIAS (continuación)

13. D. A. Lobmeyer y Z. F. Nagy. Congelador criogénico usando fluido alternativo. Actas de la Conferencia
AIP 23 de junio de 2004: Volumen 710, Número 1, pp. 1883-1890.
14. "Reparación de tuberías de acero", Nota Técnica WTIA No. 20, Instituto de Tecnología de Soldadura de
Australia, Silverwater, NSW, Australia, 2004.
15. API SPEC 5L, "Especificación para Line Pipe", 43ª Edición, American Petroleum Institute, Washington,
D.C., marzo de 2004.
16. ASME B31.4, "Sistemas de transporte por tuberías para hidrocarburos líquidos y otros líquidos", The
American Society of Mechanical Engineers, Nueva York, 2002.
17. ASME B31.8, "Sistemas de tuberías de transmisión y distribución de gas", The American Society of
Mechanical Engineers, Nueva York, 2003.
18. Corder, I, y Burn, J., "The Dressing of Pipeline Damage with Rotary Tools", British Gas Engineering
Research Station, "Informe No. ERS R.2695, marzo de 1983.
19. Kiefner, J. F., y Duffy, A. R., "Un estudio de dos métodos para reparar defectos en tubos de conducción",
Informe final para el Comité de investigación de tuberías de la American Gas Association, Nº de catálogo
L22275, octubre de 1974.
20. Kiefner, J. F., y Whitacre, G. R., "Estudios adicionales de dos métodos para reparar defectos en tubos de
conducción", Informe final al Comité de investigación de tuberías de la American Gas Association, Nº de
catálogo L22279, marzo de 1978.
21. Kiefner, J. F., "Reparación de defectos de tubería de línea por manguitos de cerco completo", Welding
Journal, vol. 57, No. 6, junio de 1977.
22. Kiefner, J. F., "Métodos de reparación de manga de cerco total dados para tuberías abolladas o corroídas",
Oil and Gas Journal, vol. 81, 26 de diciembre de 1983.
23. Brongers, MP, Maier, CJ, Jaske, CE, Vieth, PH, Wright, MD, y Smyth, RJ, "Evaluación y uso de un
manguito de compresión de acero para reparar defectos longitudinales de soldadura de costura", 52ª
Conferencia Anual de Oleoductos, San Antonio, TX, del 17 al 18 de abril de 2001.
24. Brongers, MP, Maier, CJ, Jaske, CE, Vieth, PH, Wright, MD, y Smyth, RJ, "Pruebas, manga de
compresión de soporte de uso de campo para reparación de soldadura de costura", Oil and Gas Journal,
volumen 99, 11 de junio de 2001.
25. Corder, I., "Reparación rentable en línea del daño en el ducto utilizando proyectiles rellenos de epóxido",
Conferencia de evaluación, reparación y rehabilitación de riesgos del ducto, Houston, TX, 20-23 de mayo de
1991.

7.0 - REFERENCIAS (continuación)

26. Corder, I., "Reparación de tuberías de transmisión mediante proyectiles llenos de epóxido: el método más
seguro, mejor y más barato", IGE 58ª reunión de otoño, Londres, 24-25 de noviembre de 1992.
27. Resultados e información de las pruebas históricas PetroSleeve ™, PetroSleeve ™, Inc., Nisku, Alberta,
2000.
28. Smyth, RJ, "Reparar defectos de tuberías (grietas, quemaduras por arco, corrosión, abolladuras) sin
interrupciones operativas usando la técnica de reparación de mangas de compresión PetroSleeve ™,"
Procedimientos de la Conferencia Internacional de Oleoductos de 1998, Volumen 1, La Sociedad Americana
de Ingenieros Mecánicos , Nueva York, 1998, pp. 231-239.
29. API STD 1104, "Tuberías de soldadura e instalaciones relacionadas", 19ª edición, American Petroleum
Institute, Washington, D.C., 31 de octubre de 2001.
30. Kiefner, J. F., y Maxey, W. A., "Pruebas Validate Pipeline Sleeve Repair Technology", Oil and Gas
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31. Porter, PC y Mitchell, JL, "Inspección y rehabilitación de ductos utilizando Clock Spring®", Actas de la
Conferencia Internacional de Ductos 2000, Volumen 2, The American Society of Mechanical Engineers,
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32. Bruce, W. A., Swatzel, J. F., y Dorling, D. V., "Reparación de Defectos del Oleoducto Utilizando
Deposición de Soldadura", Actas de la Tercera Conferencia Internacional de Tecnología de Oleoductos,
Brujas, Bélgica, 2000.
33. Phelps, B., Cassie, B. A., y Evans, N. H., "Welding Onto Live Gas Pipelines", British Welding Journal,
vol. 8, No. 8, 1976, p. 350.
34. Bruce, W. A., Mishler, H. D., y Kiefner, J. F., "Reparación de tuberías por deposición directa de Weld
Metal", A.G.A. Comité de Investigación de Oleoductos, Proyecto PR-185-9110, Edison Welding Institute,
Columbus, Ohio, junio de 1993.
35. Bruce, WA, Holdren, RL, Mohr, W. C, y Kiefner, JF, "Reparación de tuberías por deposición directa de
metal de soldadura - Estudios adicionales", PRC International, Proyecto PR-185-9515, Edison Welding
Institute y Kiefner and Associates, Columbus, Ohio, noviembre de 1996.
36. Bruce, WA, y Wang, Y.-Y., "Análisis de estrés de la reparación de la deposición de soldadura externa
para la pérdida de la pared interna", Proyecto EWI No. 07723CAP, PRC International, Contrato No. PR-185-
9633, 17 de noviembre, 1995.
37. Bruce, W. A., "Reparación de deposición de soldadura externa para pérdida de pared interna en Tees y
codos", Proyecto EWI No. 45490CAP, PRC International, Contrato No. GRI-9506, 26 de agosto de 2004.
7.0 - REFERENCIAS (continuación)
38. Bruce, W. A., "Pautas para la reparación de deposición de soldadura en tuberías", American Gas
Association, Arlington, VA, Catálogo Nº L51782, 1998.
39. Cassie, B. A., y Prosser, K., "Weld Metal Deposition - Una técnica de reparación en la necesidad de
explotación", Soldadura y rendimiento de tuberías, TWI, Cambridge, Reino Unido, noviembre de 1986.
40. Desconocido, "Reparaciones en lugares complicados. Mirando hacia atrás en un experimento exitoso",
artículo de Gasuniek, septiembre de 1990.
41. CFR Parte 192, Departamento de Transporte de los EE. UU., "Regulaciones de seguridad del oleoducto",
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42. Federal Register, vol. 64, No. 239, U. S. Departamento de Transporte, Investigación y Administración de
Programas Especiales, Seguridad en Tuberías: Reparación y Regulación de Gasoductos y Líquidos
Peligrosos, Reglas y Reglamentos, 64 FR 69660, 14 de diciembre de 1999.
43. Goddard, D. H., "Reparación de tuberías de gas natural de alta presión utilizando abrazaderas de fuga
como método de reparación", Procedimientos de la sección operativa de la American Gas Association,
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44. Scott, P. M., y Kiefner, J. F., "Efectividad de Pipeline Half-Sole Technique es evaluada", In-Service
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45. Scott, P. M., y Kiefner, J. F., "Resultados de la prueba de fugas, defectos en la línea que no se escapa",
Reparación de tuberías en servicio - 2, Oil and Gas Journal, vol. 82, 10 de diciembre de 1984.
46. Eiber, R. J., "Causes of Pipeline Failures", Procedimientos del 6 ° Symposium on Line Pipe Research,
Catálogo No. L30175, American Gas Association, Arlington, VA, noviembre de 1979, págs. C-1 a C-20.
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48. Eiber, R. J., “Efectos de las abolladuras en las características de fallo de Tubos,” NG-18 Informe 125,
Catálogo Nº L51403, American Gas Association, Arlington, VA, 1981
49. Rosenfeld, M. J., Porter, P.C. y Cox, J. A., "Estimación de deformación utilizando datos de la herramienta
de deformación Vetco", Procedimientos de la Conferencia Internacional sobre Oleoductos, The American
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Transmisión, American Gas Association, mayo de 1983.
7.0 - REFERENCIAS (continuación)
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Conferencia Mundial del Gas, Munich, 1985.
52. Pallan, W., "Pipeline Maintenance and Repair", British Gas, E601, septiembre de 1987.
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54. Lamberts, G., "Consideraciones de los métodos de soldadura adoptados en las tuberías durante el
servicio", documento IIW-SCXI-E, 14 de noviembre de 1985.
APÉNDICE A
SOLDADURA EN UNA TUBERÍA EN SERVICIO
CONTENIDO
1.0 INTRODUCCIÓN............................................... .................................................. A-1
2.0 - ANTECEDENTES ............................................... .................................................. ..A-1
2.1 - Inquietudes de la descomposición y la descomposición inestable .................................... A-1
2.2 - Preocupaciones de craqueo de hidrógeno ............................................. ........................... A-2
3.0 - PREVENCIÓN DE QUEMADURAS .............................................. .......................... A-6
3.1 - Reducción de presión .............................................. ......................................... A-6
3.2 - Evaluación del Riesgo de Burnthrough ............................................. ............................. A-7
3.3 - Desarrollo de pautas sencillas de prevención de quemaduras ......................... A-7
3.4 - Control de los niveles de entrada de calor ........................................... .............................. A-10
3.5 - Restricciones del diámetro del electrodo ............................................. ...................... A-10
3.6 - Observaciones generales y reglas de oro para Burnthrough ....................... A-10
4.0 - PREVENCIÓN DEL AGRIETAMIENTO DE HIDRÓGENO ............................................. ............ A-11
4.1 - Hidrógeno en la soldadura ............................................ ...................................... A-11
4.2 - Microestructuras de soldadura por grietas y susceptibles ........................................... .......... A-12
4.3 - Tensiones de tensión actuando sobre la soldadura .......................................... ................. A-12
5.0 - OPCIONES DE PROCEDIMIENTO PARA SOLDADURA EN SERVICIO ................................... A-12
5.1 - Predecir los niveles de entrada de calor requeridos ........................................... .............. A-13
5.2 - Procedimientos de perlas de temple ............................................. ............................... A-19
5.3 - Procedimientos de control de precalentamiento ............................................. ............................ A-23
5.4 - Observaciones generales para las opciones de procedimiento ........................................... ... A-23
6.0 - CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS Y SOLDADORES PARA SOLDADURA EN SERVICIO
...................................... .................................................. ......................... A-24
6.1 - Calificación de los procedimientos de soldadura en servicio ......................................... ..A-24
6.2 - Calificación de soldador en servicio ........................................... ......................... A-26
6.3 - Límites de dureza HAZ ............................................. ...................................... A-27
6.4- Prueba de dureza HAZ ............................................. ..................................... A-28
7.0 - GUÍA DE SOLDADURA DE CAMPO ............................................. .............................. A-28
7.1 - Determinación / inspección del espesor de la pared ........................................... ......... A-29
7.2 - Determinación de composición química ............................................. ............. A-29
7.3 - Adquisición de electrodos .............................................. .................................. A-31
7.3.1 - Clasificación de electrodos / Designaciones suplementarias ........................... A-31
7.3.2 - Embalaje ............................................. ............................................... A-31
7.3.2.1 - Tipo de embalaje ............................................ ............................... A-31
7.3.2.2 - Tamaño del paquete ............................................ .................................. A-32
7.3.2.3 - Embalaje especial ............................................ ........................... A-32
7.4 - Almacenamiento de electrodos en latas / cajas sin abrir ...................................... A- 32
7.5 - Ajuste de la manga ............................................ .................................................. .A-33
7.6 - Tiras de respaldo .............................................. ................................................UN - 33
7.7 - Secuencia de soldadura .............................................. ......................................... A-33
7.8 - Manejo de electrodos .............................................. ......................................... A-33
7.8.1 - Electrodos destinados para un uso posterior ......................................... .............. A-34
7.8.2 - Electrodos destinados para uso inmediato ......................................... ...... A-35
7.8.3 - Límites de exposición atmosférica ........................................... ................... A-36
7.8.4 - Secado / Acondicionamiento de electrodos ........................................ ............... A-37
7.9 - Precauciones adicionales para niveles de hidrógeno de soldadura ....................................... A-38
7.10 - Control de los niveles de entrada de calor ........................................... ............................ A-38
7.10.1 - Equipo convencional ............................................ ........................ A-39
7.10.2 - Equipo de Monitoreo de Arco Dedicado .......................................... ...... A-40
7.10.3 - Esquema de Razón de Descenso ......................................... ............................. A-40
7.10.4 - Evitar la entrada excesiva de calor .......................................... ................ A-41
7.11 - Secuencia de perlas de temple ............................................. ............................... A-41
7.12 - Precalentamiento ............................................... .................................................. .A-41
7.12.1 - Método de precalentamiento ............................................ ................................ A-44
7.12.2 - Temperatura de precalentamiento ............................................ ............................. A-44
7.12.3 - Medición de temperaturas de precalentamiento .......................................... ..A-45
7.12.3.1 - Ubicación de medición ............................................ .................. A-45
7.12.3.2 - Método de medición ............................................ ................... A-45
7.12.4 - Mantenimiento del precalentamiento durante y después de la soldadura ............................ A-45
7.12.4.1 - Soldadura con tachuelas ............................................ ................................. A-46
7.13 - Discontinuidades inducidas por el soldador ............................................ ...................... A-46
7.14 - Tamaño de Soldadura de Filete ............................................. ............................................. A-46
7.15 - Inspección y pruebas no destructivas ............................................ .......... A-47
7.16 - Tiempo de retardo antes de la inspección para el craqueo de hidrógeno .............................. A-48
7.17 - Reparación y eliminación de defectos ........................................... ...................... A-50
7.18 - Prueba de prueba .............................................. ................................................UN- 50
7.19 - Verificación de la idoneidad del procedimiento ............................................ ............... A-50
7.20 - Recubrimiento y relleno posterior ........................................... ....................................... A-50
8.0 - ÁREAS RELACIONADAS DE PREOCUPACIÓN ............................................ ........................ A-51
8.1 - Combustión interna y otros productos de preocupación .................................. A-51
8.2 - Soldadura de grifo caliente para tuberías de servicio agrio ......................................... ....... A-52
8.3 - Soldadura con grifo caliente para líneas cargadas con hidrógeno ..................................... A-52
8.4 - Soldadura con llave caliente para tuberías dúplex de acero inoxidable ................................. A-53
9.0 - RESUMEN ............................................... .................................................. ....... A-53
10.0 - REFERENCIAS ............................................... .................................................UN -54
iii
MESAS
Tabla A-1. Reglas generales para la composición química del material de la tubería ............ A-30
Tabla A-2. Relaciones de agotamiento para electrodos que contienen poco o nada de polvo de hierro. (33)
.................................. .................................................. ......... A-42
Tabla A-3. Proporciones de agotamiento para los electrodos que contienen algo de polvo de hierro (incluida la
mayoría de los electrodos de tipo EXX18). (33) Consulte la Figura A-24 ............. A-42
Tabla A-4. Relaciones de agotamiento para electrodos que contienen altos contenidos de polvo de hierro. (33)
................................... .................................................. ...... A-42
Tabla A-5. Ventajas y desventajas de varios métodos NDT .................... A-49
FIGURAS
Figura A-1. Quemaduras típicas en tubos de 3,2 mm (0,125 pulgadas) de espesor .......................... A-2
Figura A-2. Relación de los factores que afectan la ocurrencia de quemaduras en la soldadura en servicio
..................................... ......................................... A-3
Figura A-3. Grieta de hidrógeno típica en la punta de la soldadura de filete de la camisa de cerco completo
(sección metalográfica) ................................. ............................. A-4
Figura A-4. Relación de los factores que afectan la ocurrencia de agrietamiento de hidrógeno para la
soldadura en servicio .................................... ............................ A-5
Figura A-5. Ejemplo de directriz simplificada de predicción de quemado: gas metano a 4.14 MPa (600 psi)
.................................. ...................... A-8
Figura A-6. Ejemplo de directriz simplificada de predicción de quemado * - petróleo crudo pesado
....................................... .................................................. ......... A-9
Figura A-7. Ejemplo de salida del modelo de computadora de análisis térmico de Battelle (entrada de calor
mínima requerida en función del nivel CE) - gas metano a 5,17 MPa (750 psi) ...................
................................... A-14
Figura A-8. Medición de la capacidad del disipador de calor .............................................. ............ A-15
Figura A-9. Ejemplo de relaciones de la capacidad del disipador de calor (entrada de calor mínima requerida
como una función del nivel CE) para tubería de 6.4 mm (0.250 pulgadas) de espesor ......................
.................................................. ............................... A-16
Figura A-10. Nivel de dureza crítica para soldaduras en servicio vs. CEIIW y nivel de hidrógeno de soldadura
- limitado a materiales de 9,5 mm (0,375 pulgada) de grosor o menos y% c mayor que 0,10 ................
.......................................... A-19
Figura A-11. Ejemplo de salida de modelo informático de análisis térmico PRCI - gas metano a 5,17 MPa
(750 psi) ................................ ...................... A-20
Figura A-12. Ilustración esquemática de la secuencia de deposición de perlas de temple ................. A-21
Figura A-13. Ejemplo de técnica de temple de perlas aplicada a una soldadura de filete de manguito ........ A-
21
Figura A-14. Soldadura de demostración que muestra la secuencia del cordón de revenido aplicada a una
soldadura de filete de manguito ...................................... .............................................. A-22
Figura A-15. Ejemplo de técnica de temple genérico aplicado a una soldadura de ranura de ramificación
....................................... .................................................. ............. A-22
Figura A-16. Configuración para calificación de procedimiento para soldadura en servicio ....................... A-
26
FIGURAS (continuación)
Figura A-17. Ubicaciones de sangría de dureza HAZ .............................................. ............... A-28
Figura A-18. Secuencia de cuentas: apilamiento lejos del material de la tubería ............................. A-34
Figura A-19. Electrodo que sostiene el horno ............................................... .......................... A-34
Figura A-20. Hornos de electrodos portátiles ............................................... ....................... A-35
Figura A-21. Recipiente para almacenamiento de electrodos .............................................. ................. A-36
Figura A-22. Electrode rehidratación / horno de acondicionamiento ........................................... ........ A-38
Figura A-23. Medidor digital para medir la corriente de soldadura .......................................... A- 40
Figura A-24. Proporciones de agotamiento para electrodos que contienen algo de polvo de hierro (incluida la
mayoría de los electrodos de tipo EXX18). Ver la Tabla A-3 ..................... A-43
Figura A-25. Tamaño de la pierna de soldadura de filete - compensación por espacio
.......................................... A-47
Figura A-26. Esquema de soldadura de confirmación ............................................... ..................... A-51
vi
1.0 INTRODUCCIÓN
A menudo hay incentivos económicos importantes para realizar reparaciones sin eliminar el servicio de la
tubería. Estos incentivos incluyen la capacidad de mantener las operaciones y la capacidad de evitar el costo
de evacuar y retener el contenido de la tubería o, para el gas natural, descargar el contenido de la tubería a la
atmósfera. Dado que el metano es un llamado "gas de efecto invernadero", también existen incentivos
ambientales para evitar la ventilación de grandes cantidades de gas a la atmósfera.
Hay dos preocupaciones principales con la soldadura en tuberías en servicio, ya sea para instalar manguitos de
reparación o instalar una conexión de derivación antes de "hot tapping". El primero es para la seguridad del
soldador durante la soldadura, ya que existe el riesgo de que el arco de soldadura haga que se penetre la pared
permitiendo que escape el contenido o, para ciertos productos (por ejemplo, etileno), el riesgo de que el calor
de la soldadura cause descomposición inestable del producto (es decir, fuego o explosión). La segunda
preocupación es la integridad del sistema después de la soldadura, ya que las soldaduras hechas en servicio se
enfrían a un ritmo acelerado como resultado de la capacidad del contenido fluido para eliminar el calor de la
pared de la tubería. Estas soldaduras, por lo tanto, pueden tener valores altos de dureza en la zona afectada por
el calor (HAZ) y pueden ser susceptibles al agrietamiento por hidrógeno.
Una comprensión profunda de los factores que afectan estas preocupaciones permite que las reparaciones y
modificaciones a los ductos en servicio se realicen con confianza. El uso adecuado de la soldadura en servicio
permite obtener beneficios económicos y ambientales al evitar el cierre de la tubería y la interrupción del
servicio.
2.0 - ANTECEDENTES
2.1 - Preocupaciones de quemado e inestabilidad de descomposición
Se producirá un quemado, o reventón como se lo denomina a veces, al soldar sobre un tubo presurizado si el
área no fundida debajo del baño de soldadura no tiene fuerza suficiente para contener la presión interna del
tubo. En la Figura A-1 se muestra una ilustración de un burnthrough típico. Un quemaduras generalmente
resulta en un pequeño orificio en el fondo de lo que era el baño de soldadura. El riesgo de quemaduras
disminuirá a medida que el espesor de la pared de la tubería aumente y la penetración de la soldadura
disminuya. La relación de estos factores se muestra esquemáticamente en la Figura A-2.
La penetración del arco de soldadura en la pared de la tubería es una función de los parámetros de soldadura
y, en menor medida, del proceso de soldadura. La penetración aumenta a medida que aumenta el aporte de
calor, o para un aporte de calor dado, a medida que aumenta la corriente de soldadura. La penetración también
aumenta a medida que aumenta el potencial de hidrógeno del proceso de soldadura. Un proceso bajo en
hidrógeno, como la soldadura de arco metálico protegido (SMAW) utilizando electrodos de bajo contenido de
hidrógeno (recubrimiento básico) (tipo EXX18), junto con un bajo nivel de entrada de calor da como
resultado la menor cantidad de penetración. Por el contrario, un alto potencial de hidrógeno
proceso como SMAW utilizando electrodos revestidos de celulosa (tipo EXX10) a un nivel de entrada de
calor alto da como resultado una penetración mucho mayor.
El etileno y otros productos de hidrocarburos insaturados pueden descomponerse violentamente
(exotérmicamente) cuando se calientan bajo presión. Para soldar sobre tuberías de etileno, se deben tomar
precauciones especiales para evitar que la superficie interna de la tubería exceda una temperatura crítica.
2.2 - Preocupaciones de craqueo de hidrógeno
Las soldaduras hechas en las tuberías en servicio se enfrían a un ritmo acelerado como resultado de la
capacidad del contenido fluido para eliminar el calor de la pared de la tubería. Estas velocidades de
enfriamiento acelerado promueven la formación de microestructuras de soldadura duras que son susceptibles
al agrietamiento por hidrógeno. En la Figura A-3 se muestra una ilustración de una grieta de hidrógeno típica.
Las grietas de hidrógeno típicamente ocurren en áreas de concentración de tensión, como en el punto de
soldadura o en la raíz de la soldadura. El craqueo de hidrógeno requiere que se satisfagan simultáneamente
tres condiciones primarias e independientes. Estas condiciones son las siguientes:
Hidrógeno en la soldadura.
4. Grieta de hidrógeno típica en la punta de la soldadura en ángulo de la manga de cerco completo (sección
metalográfica). Todos los procesos de soldadura por arco introducen hidrógeno en la soldadura hasta cierto
punto. El hidrógeno puede originarse a partir de la humedad en revestimientos de electrodos, en la atmósfera
(humedad) o en la superficie de la tubería (condensación). El hidrógeno también puede originarse a partir de
hidrocarburos, grasa u otros contaminantes orgánicos en la tubería o en los consumibles de soldadura.
Susceptible microestructura de soldadura. En general, las microestructuras HAZ duras son más susceptibles al
agrietamiento por hidrógeno. Tales microestructuras son promovidas por el acero que tiene un alto valor
equivalente de carbono (CE) y por tasas de enfriamiento de soldadura rápidas. Las velocidades de
enfriamiento de la soldadura se determinan mediante la entrada de calor de soldadura y las condiciones de
operación de la tubería. Las condiciones de funcionamiento que influyen en las tasas de enfriamiento de la
soldadura incluyen el tipo de producto, las tasas de flujo, la temperatura ambiente y el espesor de la pared de
la tubería. Las microestructuras de metal de soldadura también pueden ser susceptibles al agrietamiento de
hidrógeno.
Tensiones tensas que actúan sobre la soldadura. Los esfuerzos de tensión pueden ser aplicados o residuales.
Las tensiones aplicadas pueden resultar del movimiento de una tubería debido al asentamiento del suelo u
otras causas. Las tensiones residuales surgen de la restricción de la conexión soldada y las tensiones
impuestas por la contracción de la soldadura en la refrigeración.
La relación de las condiciones necesarias para que ocurra el craqueo de hidrógeno se muestra
esquemáticamente en la Figura A-4.
3.0 - PREVENCIÓN DE QUEMADURAS
El trabajo previo concluyó que no se producirá un quemado si la temperatura de la superficie interna debajo
del arco de soldadura es inferior a 982ºC (1800ºF) al soldar con electrodos de bajo hidrógeno. (1-3) Es poco
probable que se alcance esta temperatura si la pared el espesor es de 6,4 mm (0,250 pulgadas) o superior,
siempre que se utilicen las prácticas de soldadura normales. (4) El riesgo de quemaduras es, por lo tanto,
extremadamente remoto en estas condiciones, independientemente de la presión interna.
La soldadura en materiales de paredes más delgadas es posible y considerada rutinaria por muchas compañías,
aunque a menudo se especifican precauciones especiales. Estas precauciones incluyen minimizar la
penetración del arco en la pared de la tubería mediante el uso de un proceso de bajo hidrógeno y un
procedimiento que limita la entrada de calor. El espesor de la pared debe verificarse utilizando el equipo de
prueba ultrasónico adecuado para garantizar que el espesor real de la pared no difiera mucho del grosor
nominal de la pared como resultado de la corrosión o la erosión y que no haya defectos materiales en el área
de reparación.
Existen varios conceptos erróneos comunes relacionados con las prácticas operativas requeridas para evitar
quemaduras. Una es que siempre se debe mantener un cierto nivel de flujo para evitar quemaduras y otra es
que la presión de operación siempre debe reducirse. Si bien mantener el flujo da como resultado temperaturas
superficiales interiores más bajas, puede demostrarse que las temperaturas superficiales internas son a
menudo inferiores a 982ºC (1800ºF) debido a la masa térmica de la pared de la tubería y las propiedades
térmicas de los contenidos, incluso a poca o ninguna fluir.
3.1 - Reducción de presión
Si bien la reducción de presión puede justificarse para evitar la ruptura de un defecto durante la instalación de
un manguito completo de protección para proteger al equipo de reparación, el trabajo previo concluyó que el
nivel de tensión en la pared del tubo tiene un efecto relativamente pequeño sobre el riesgo de quemaduras. .
(4) La razón de esto es que el tamaño del área calentada por el arco de soldadura es pequeña, y la tensión en la
pared de la tubería puede redistribuirse alrededor del área calentada, como lo hace alrededor de un pequeño
pozo de corrosión. Las reducciones de presión son, por lo tanto, relativamente ineficaces para evitar el
quemado y a menudo son innecesarias.
Algunas compañías usan una de varias fórmulas disponibles para calcular un nivel de presión "seguro" para
soldar en tuberías o sistemas de tuberías en servicio. El uso de tales fórmulas, de las cuales se da un ejemplo a
continuación, generalmente es innecesario:

donde: P = presión (psi)

S = resistencia a la fluencia mínima especificada de la tubería (psi)
t = espesor nominal de la pared de la tubería (pulgadas)
D = diámetro nominal de la tubería (pulgadas)
c = tolerancia para la pérdida de fuerza del metal calentado
Cuando el área no fundida debajo del baño de soldadura se haya calentado a una temperatura suficiente (es
decir, significativamente por encima de 982ºC [1800ºF]), se producirá un quemado incluso a presiones muy
bajas. Las reducciones de presión son, por lo tanto, relativamente ineficaces para evitar quemaduras. Un
enfoque más apropiado para prevenir el quemado es controlar la temperatura de la superficie interna al limitar
el aporte de calor a lo que es apropiado para una aplicación dada.
3.2 - Evaluación del Riesgo de Burnthrough
La herramienta más útil para evaluar el riesgo de quemaduras es el modelado informático de análisis térmico
utilizando el modelo Battelle (5, 6) o el modelo PRCI. (7) Estos modelos informáticos predicen las
temperaturas superficiales internas en función de los parámetros de soldadura (actual, voltaje y velocidad de
desplazamiento), parámetros geométricos (espesor de pared, etc.) y las condiciones de funcionamiento
(contenido, presión, caudal, etc.). Los modelos pueden evaluar el riesgo de quemaduras para una aplicación
determinada o pueden determinarse los parámetros de soldadura limitantes (nivel de entrada de calor) para un
conjunto dado de condiciones de operación.
El modelado de análisis térmico también se puede usar de una manera similar para evaluar o minimizar el
riesgo de descomposición inestable de productos tales como etileno. Se requiere el conocimiento de la
temperatura crítica que debe evitarse para el producto específico.
El modelado de análisis térmico no es la única forma de evaluar el riesgo de quemaduras en las tuberías de
pared delgada en servicio. También se han desarrollado los límites de los parámetros de soldadura empírica
para evitar quemaduras. (8, 9)
3.3 - Desarrollo de pautas sencillas de prevención de quemaduras
Si bien el modelo PRCI es bastante fácil de usar, el modelo de Battelle requiere cierta experiencia para operar,
y ninguno de los dos está siempre accesible para el personal de campo. Se pueden desarrollar lineamientos
simplificados usando modelos de análisis térmico que permitan al personal de campo evaluar el riesgo de
quemaduras para una amplia gama de aplicaciones de rutina. Para ello, se pueden realizar análisis iterativos
de modelos de análisis térmico para desarrollar límites de entrada de calor (es decir, para evitar temperaturas
superficiales internas superiores a 1800ºF [982ºC]) para una variedad de espesores de pared y parámetros de
flujo de tuberías. Se puede producir una serie de gráficos que muestren la entrada de calor máxima permisible
como una función de las condiciones de flujo para varios espesores de pared de tubería. Se muestran ejemplos
de estos para el gas metano a 4,14 MPa (600 psi) y para el petróleo crudo pesado en las Figuras A-5 y A-6,
respectivamente.
3.4 - Control de los niveles de entrada de calor
Durante la soldadura, es necesario asegurarse de que no se exceda la entrada de calor máxima permitida para
evitar quemaduras. Se puede lograr una medición precisa de los niveles de entrada de calor usando equipos
convencionales (tenazas de amperaje, voltímetro, cronómetro, etc.) o equipos de monitoreo de arco
especialmente diseñados. El esquema de relación de agotamiento (la longitud de la soldadura depositada a la
longitud del electrodo consumido) también se puede usar para controlar los niveles de entrada de calor. El uso
de estos métodos se describe con más detalle en la Sección 7.10.
3.5 - Restricciones del diámetro del electrodo
El diámetro del electrodo (en relación con la corriente de soldadura), además de la entrada de calor, es
importante. (8, 9) El uso de electrodos de menor diámetro (niveles de corriente más bajos) permite el uso de
niveles de entrada de calor más altos. En otras palabras, para un nivel de entrada de calor dado, el uso de
electrodos de menor diámetro (niveles de corriente más bajos) es más seguro.
3.6 - Observaciones generales y reglas de oro para Burnthrough
El modelado de análisis térmico puede usarse para mostrar que es improbable que se alcance una temperatura
de la superficie interna superior a 982ºC (1800ºF) si el espesor de la pared es de 6,4 mm (0,250 pulgadas) o
superior, siempre que se utilicen prácticas de soldadura normales. (4) Por lo tanto, el uso de modelos de
análisis térmico solo es necesario si el grosor de la pared es inferior a 6,4 mm (0,250 pulgadas), ya que para
mayores espesores de pared, el riesgo de quemaduras es insignificante.
El modelado de análisis térmico también se puede utilizar para mostrar el efecto de la presión sobre el riesgo
de quemaduras. Como se indicó anteriormente, las reducciones de presión son relativamente ineficaces para
evitar quemaduras y, a menudo, son innecesarias. Curiosamente, el modelado de análisis térmico puede usarse
para mostrar que, dado que el gas fluye más efectivamente conduce calor a mayor presión (asumiendo un
flujo lineal constante mayor que cero), la reducción de presión resulta en temperaturas superficiales internas
más altas y un aumento en el riesgo de quemaduras. El efecto de la presión es secundario a otros factores, sin
embargo. Este fenómeno no ocurre para el contenido de la tubería de líquido, ya que la conductividad térmica
de los líquidos no varía mucho con la presión. Para evitar que las áreas con defectos se rompan durante el
proceso de reparación, una reducción de presión puede justificarse sobre la base de proteger al equipo de
reparación, sin embargo.

El uso de un procedimiento que limita la entrada de calor puede entrar en conflicto con otros requisitos, como
la necesidad de utilizar un aporte de calor suficientemente alto para evitar el agrietamiento por hidrógeno.
Para algunas aplicaciones, la entrada de calor requerida para evitar el agrietamiento puede ser mayor que la
entrada de calor permitida para evitar quemaduras, lo que impide el uso de un procedimiento que se basa en
un nivel de entrada de calor suficientemente alto. Como enfoque alternativo, el riesgo de formación de grietas
por hidrógeno se puede minimizar utilizando procedimientos diseñados para utilizar el revenido de pases
posteriores. Estos procedimientos generalmente se conocen como procedimientos de temple. Procedimientos
de perlas de temple, que se describen con más detalle en la Sección 5.2,
típicamente implican depositar una primera capa o capa de "untar mantequilla" usando perlas de larguero que
se depositan dentro del rango aceptable de entrada de calor para evitar quemaduras. Los pases posteriores se
depositan de tal manera que se maximiza la cantidad de refinamiento y atemperado del grano de la capa de
mantequilla. La capa de mantequilla aumenta el grosor de la pared del tubo local, permitiendo que se usen
niveles de entrada de calor más altos para los pases posteriores.
4.0 - PREVENCIÓN DE GRASAS DE HIDRÓGENO
Para prevenir el agrietamiento por hidrógeno, al menos una de las tres condiciones necesarias para su
ocurrencia debe ser eliminada o reducida por debajo de un nivel umbral. Una cantidad significativa de tensión
de tracción residual que actúa sobre la soldadura no se puede evitar y siempre se debe suponer. El primer paso
adoptado por muchas empresas para evitar el agrietamiento por hidrógeno en las soldaduras realizadas en las
tuberías en servicio es minimizar el nivel de hidrógeno mediante el uso de electrodos de bajo hidrógeno o un
proceso de soldadura con bajo contenido de hidrógeno. Como aseguramiento adicional contra el
agrietamiento por hidrógeno, dado que los niveles bajos de hidrógeno no siempre se pueden garantizar,
muchas compañías han desarrollado y siguen procedimientos que minimizan la formación de microestructuras
susceptibles a las grietas.
4.1 - Hidrógeno en la soldadura
Todos los procesos de soldadura introducen hidrógeno en la soldadura hasta cierto punto. No existe el proceso
de soldadura "sin hidrógeno". La susceptibilidad al craqueo del hidrógeno aumenta al aumentar la cantidad de
hidrógeno en la soldadura. Los procesos de soldadura de bajo hidrógeno incluyen soldadura de arco metálico
protegido (SMAW) utilizando electrodos AWS EXX18 (recubiertos básicos) y procesos protegidos con gas
como soldadura de arco de gas y metal (GMAW) y soldadura de arco de tungsteno a gas (GTAW). Los
niveles de hidrógeno difusibles se miden como un volumen de hidrógeno (en ml) por 100 g de metal de
soldadura depositado. Los procesos de soldadura que se consideran bajos en hidrógeno normalmente
introducen del orden de 4 a 5 ml / 100 g de hidrógeno o menos. Por el contrario, los SMAW que usan
electrodos AWS EXX10 (revestidos de celulosa) introducen una cantidad considerable de hidrógeno en la
soldadura, del orden de 50 a 60 ml / 100 g. Por esta razón, generalmente se desaconseja el uso de electrodos
recubiertos de celulosa para aplicaciones de soldadura en servicio donde se anticipan velocidades de
enfriamiento de soldadura rápidas.
El hidrógeno en la soldadura también puede provenir de otras fuentes. Estos incluyen compuestos orgánicos,
como grasa, aceite y solventes, suciedad y polvo, lubricantes para cables y residuos de recubrimiento. La
humedad es también una fuente importante de hidrógeno en las soldaduras. La humedad puede estar presente
en el revestimiento del electrodo, en los óxidos hidratados (óxido), en el aire húmedo y en las superficies que
se están soldando (condensación). Los compuestos orgánicos basados en hidrocarburos y la humedad, que es
agua (H2O), pueden descomponerse (disociarse) en el intenso calor del arco de soldadura. El hidrógeno
atómico resultante es luego absorbido por el metal líquido de soldadura y puede difundirse a la ZAC donde
puede contribuir al agrietamiento del hidrógeno.
La velocidad de difusión del hidrógeno en el acero depende mucho de la temperatura. Las soldaduras hechas
en condiciones de servicio tienden a enfriarse rápidamente de modo que el hidrógeno que ingresa en la
soldadura tiende a quedar atrapado allí. El precalentamiento tiende a ralentizar la velocidad de enfriamiento
de la soldadura, lo que permite la difusión de hidrógeno y reduce la susceptibilidad al agrietamiento por
hidrógeno. Sin embargo, las soldaduras hechas en condiciones de servicio tienden a ser difíciles de
precalentar.
Los diversos aspectos del control de los niveles de hidrógeno se describen con más detalle en las Secciones
7.3, 7.4, 7.8 y 7.9.
4.2 - Microestructuras de soldadura susceptibles a grietas
El desarrollo de microestructuras de soldadura que son susceptibles de agrietarse depende de la composición
química de los materiales que se están soldando, de la velocidad de enfriamiento de la soldadura y de
cualquier tratamiento térmico posterior (por ejemplo, templado).
En general, las microestructuras HAZ duras son más susceptibles al agrietamiento por hidrógeno. Tales
microestructuras son promovidas por el acero que tiene un alto valor CE y por velocidades de enfriamiento de
soldadura rápidas. Para soldaduras realizadas en tuberías en servicio, las tasas de enfriamiento de soldadura se
determinan mediante la entrada de calor de soldadura y las condiciones de operación de la tubería. Las
condiciones de funcionamiento que influyen en las tasas de enfriamiento de la soldadura incluyen el tipo de
producto, la presión, las tasas de flujo, la temperatura ambiente y el espesor de la pared de la tubería. Las
microestructuras de metal de soldadura también pueden ser susceptibles al agrietamiento de hidrógeno.
Como se indicó anteriormente, muchas empresas han desarrollado procedimientos que minimizan la
formación de microestructuras susceptibles a las grietas como garantía adicional contra el agrietamiento por
hidrógeno en las soldaduras realizadas en las tuberías en servicio, ya que los niveles bajos de hidrógeno no
siempre se pueden garantizar.
4.3 - Tensiones de tensión actuando sobre la soldadura
Cuando una soldadura se solidifica y se enfría, desarrolla tensiones residuales que pueden ser de magnitud de
resistencia a la fluencia. Estas tensiones residuales resultan de la restricción de la conexión soldada y las
deformaciones impuestas por la contracción de la soldadura en la refrigeración. Aunque las tensiones
residuales son inevitables, es importante tomar las medidas adecuadas para garantizar que se eviten las
tensiones aplicadas. Un ejemplo de esto es asegurarse de que la tubería esté correctamente soportada después
de la soldadura, de modo que las tensiones aplicadas no se produzcan como resultado del asentamiento del
suelo.
5.0 - OPCIONES DE PROCEDIMIENTO PARA SOLDADURA EN SERVICIO
Hay tres opciones comúnmente utilizadas para evitar el agrietamiento por hidrógeno en soldaduras realizadas
en tuberías en servicio más allá del uso de electrodos de bajo hidrógeno: especificación de un nivel de entrada
de calor mínimo requerido, especificación de una temperatura de precalentamiento mínima requerida,
especificación de un revenido secuencia de deposición, o alguna combinación
de estas tres opciones Los procedimientos más comunes para soldar en tuberías en servicio utilizan un nivel
de entrada de calor suficientemente alto para superar el efecto de los contenidos que fluyen.
5.1 - Predicción de los niveles de entrada de calor requeridos
El trabajo previo de Battelle y Edison Welding Institute (EWI) ha intentado abordar la necesidad de
determinar la entrada de calor mínima requerida para evitar la formación de una dureza por encima de un
cierto nivel. Actualmente existen dos métodos para predecir la entrada de calor requerida para soldar en
tuberías en servicio; análisis térmico, modelado computacional y medición de la capacidad de disipación de
calor.
El primer método es el modelo de computadora de análisis térmico desarrollado por Battelle, (5, 6) que,
además de predecir las temperaturas de la superficie interna, permite la predicción de las velocidades de
enfriamiento de la soldadura en una amplia gama de condiciones. El modelo usa soluciones numéricas
bidimensionales de ecuaciones de transferencia de calor para predecir las tasas de enfriamiento para
soldaduras de filete de un solo paso en el extremo de un manguito o una soldadura de ranura de tubería de
ramificación a portadora. Se requiere un conocimiento profundo de las condiciones de operación de la tubería.
Un ejemplo del resultado del modelo de Battelle se muestra en la Figura A-7.
El segundo método se desarrolló en EWI (10) y consiste en medir la capacidad de los contenidos fluidos para
eliminar el calor de la pared de la tubería mediante una simple prueba de campo. Esta prueba consiste en
calentar rápidamente un área de 50 mm (2 pulgadas) de diámetro en la tubería con un soplete de
oxicombustible entre 300 y 325 ° C (572 y 617 ° F). El tiempo requerido para que la zona se enfríe de 250 a
100ºC (482 y 212ºF) se mide luego usando un termómetro de contacto digital y un cronómetro (Figura A-8).
Se realizan seis pruebas de medición de capacidad de sumidero de calor y se calcula el promedio. El valor
promedio se conoce como la capacidad de disipación de calor de la tubería. El valor de capacidad de disipador
de calor se utiliza para predecir la velocidad de enfriamiento de la soldadura utilizando relaciones empíricas a
partir de datos generados en el campo y en el laboratorio para una amplia gama de condiciones. En la Figura
A-9 se muestra un ejemplo de estas relaciones para tubería de espesor de pared de 6,4 mm (0,250 pulgadas).
Se proporciona un procedimiento detallado para medir la capacidad del disipador de calor en otra parte (11)
junto con notas para orientación.
Con ambos métodos, la tasa de enfriamiento de soldadura prevista se informa como una función de la entrada
de calor para un conjunto determinado de condiciones de funcionamiento de la tubería. Los límites en las
tasas de enfriamiento de la soldadura se establecen en base a la dureza HAZ máxima tolerable prevista
utilizando las correlaciones empíricas establecidas previamente (12) y la CE anticipada del material de la
tubería. Estos métodos permiten que los parámetros de soldadura (es decir, los niveles de entrada de calor) se
seleccionen en función de las velocidades de enfriamiento de soldadura previstas. El modelo de Battelle
puede predecir el efecto del precalentamiento mientras que el método EWI no puede, y ninguna de las
técnicas puede predecir el efecto del revenido por pases posteriores.
El modelo de Battelle, aunque ha servido bien a la industria, tiene varias deficiencias. En primer lugar, las
mallas de elementos finitos que utiliza el modelo tienen un número fijo de elementos, por lo que cuando el
grosor de los materiales de interés aumenta, la malla se vuelve inaceptablemente gruesa. Este efecto comienza
a ocurrir a espesores de aproximadamente 12.7 mm (0.5 pulgadas) más o menos. Dado que el riesgo de
quemaduras es insignificante para el espesor de la pared de la tubería de 6,4 mm (0,250 pulgadas) y mayor,
esto no afecta las capacidades de predicción del riesgo de quemaduras del modelo. Sin embargo, en términos
de velocidades de enfriamiento de la soldadura, una malla inaceptablemente gruesa de elementos finitos
produce resultados que son muy conservadores con respecto al riesgo de fisuración por hidrógeno.
El segundo inconveniente del modelo de Battelle es la forma en que se predice el riesgo de fisuración por
hidrógeno a partir de las predicciones de la tasa de enfriamiento de la soldadura. Para una ejecución
individual, el modelo usa la tasa de enfriamiento de soldadura prevista para identificar un material CE para el
cual las soldaduras realizadas en las condiciones de interés tendrán una dureza HAZ inferior a un valor fijo de
350 HV. Esto puede ser muy conservador para algunas aplicaciones y no conservador para otras. El tercer
inconveniente del modelo de Battelle es que no es especialmente fácil de usar.
Recientemente se desarrolló un modelo de análisis térmico mejorado. (7) El modelo de análisis térmico PRCI
para soldadura de grifo caliente está basado en Windows y utiliza un solucionador de elementos finitos
patentado que se desarrolló en EWI. Las capacidades de generación de malla incluyen geometrías de
manguito, bifurcación y talón sobre tubería (esta última para capas de untar y reparaciones de deposición de
soldadura). Los valores de la capacidad del disipador de calor también se pueden predecir para compararlos
con los valores medidos en campo. La interfaz de usuario permite que se ejecuten varios casos y que se
generen curvas de selección de entrada de calor.
Los parámetros de entrada se ingresan en una de tres pantallas de entrada de datos: unión de tubería,
condiciones de soldadura (o condiciones de calefacción para casos de capacidad de disipador de calor) y
contenido de tubería. El panel de entrada de datos de la unión de tubería contiene campos para ingresar
detalles relacionados con el material de la tubería de interés y otros detalles según la geometría que se haya
seleccionado. Este panel de entrada de datos también contiene acceso a un panel de entrada de Química de
metal base que es necesario si el usuario requiere predicciones de dureza HAZ, que se calculan utilizando un
algoritmo desarrollado por Yurioka. (13) Si se ingresa la química del metal base, las predicciones de dureza
aparecen en tablas formulario en el informe impreso después de ejecutar el programa y como parte de las
curvas de selección de entrada de calor mejoradas que se describen a continuación. El panel de entrada de
datos de condiciones de soldadura contiene campos para ingresar detalles relacionados con los parámetros de
soldadura, incluida la corriente de soldadura, el voltaje y la velocidad de desplazamiento. Alternativamente, el
usuario puede optar por introducir un valor para la entrada de calor solamente, mediante el cual el software
selecciona valores específicos para la corriente de soldadura, el voltaje y la velocidad de desplazamiento de
acuerdo con un algoritmo preestablecido. Este panel de entrada también permite que múltiples casos se
ejecuten desde un único archivo de entrada. El panel de entrada de datos del contenido de la tubería contiene
campos para ingresar detalles relacionados con el contenido de la tubería. Los campos que pertenecen al
contenido de la tubería incluyen el tipo de gas (o líquido),
Tasa de flujo lineal, o volumétrica, temperatura y presión. Se proporcionan menús desplegables que contienen
una lista de contenidos comunes de la tubería.
Los conjuntos de datos ingresados previamente se pueden modificar simplemente abriendo el archivo de datos
y realizando cambios, o utilizando la función Duplicar proyecto. Esta característica permite al usuario
comenzar con los parámetros de un conjunto de datos previamente ingresado y es particularmente útil para
casos que involucran las mismas condiciones de soldadura pero diferentes parámetros de flujo, por ejemplo.
Después de haber ingresado un conjunto de datos, ejecutar el solucionador de elementos finitos generará
resultados para el archivo seleccionado. Una vez que el programa ha completado la ejecución del archivo
seleccionado, los resultados se pueden ver en forma de tabla o se puede generar una curva de selección de
entrada de calor.
Para evaluar el riesgo de agrietamiento de hidrógeno, el programa usa el tiempo de enfriamiento de soldadura
pronosticado entre 800 y 500ºC (1472 a 932ºF), o Δt8-5, y la composición química del material de la tubería
para predecir la dureza HAZ usando el algoritmo de Yurioka. El nivel de dureza por encima del cual puede
esperarse que se produzca el craqueo de hidrógeno, o el nivel crítico de dureza, depende del nivel de CE de
los materiales y del nivel de hidrógeno del proceso de soldadura. El nivel crítico de dureza para las soldaduras
en servicio se muestra como una función del nivel CE y del nivel de hidrógeno de la soldadura en la Figura A-
10. El uso de este criterio se limita a materiales que tienen un grosor de 9,5 mm (0,375 pulgadas) o menos y
que tienen% C mayor que 0,10. Actualmente se está trabajando para desarrollar criterios para una gama más
amplia de aplicaciones.
Para evaluar el riesgo de agrietamiento de hidrógeno, el usuario puede comparar la dureza pronosticada con
las que se muestran en la Figura A-10. Alternativamente, se puede trazar una curva de selección de entrada de
calor mejorada a partir de la cual se puede determinar la entrada de calor requerida.
En la Figura A-11 se muestra un ejemplo de una curva de selección mejorada de entrada de calor. La entrada
de calor requerida se determina seleccionando la dureza crítica para el nivel CE y el nivel de hidrógeno de
soldadura de la figura A-10, seleccionando el tiempo Δt8-5 correspondiente de las predicciones de Yurioka de
la parte inferior del gráfico, y luego usando el curva de selección de entrada de calor en la parte superior del
gráfico para determinar el nivel de entrada de calor requerido.
Tanto el modelado de análisis térmico como el método de capacidad de disipación térmica permiten predecir
los parámetros de soldadura necesarios en función de las velocidades de enfriamiento de soldadura previstas.
El método EWI es adicionalmente útil ya que la medición de la capacidad del disipador térmico se puede
utilizar en el momento de la soldadura real para garantizar que las condiciones en las que se basan las
predicciones no hayan cambiado. Sin embargo, estos métodos predictivos no garantizan que estos parámetros
sean prácticos en condiciones de campo. Para demostrar que los parámetros son prácticos, un procedimiento
de soldadura basado en estas predicciones debe calificarse bajo condiciones simuladas.
 5.2 – Temper Bead Procedures
Los procedimientos de perlas de temple dependen del calor de pases posteriores para refinar y atemperar la
HAZ de pasadas anteriores. Esta técnica se ilustra esquemáticamente en la Figura A-12. La aplicación de una
secuencia de deposición de perlas de temple a las soldaduras de filete de manguito se ilustra en las Figuras A-
13 y A-14, y a las soldaduras de ranura de ramificación en la Figura A-15.
Un procedimiento de perlas de temple implica depositar pases de mantequilla directamente sobre el material
de la tubería antes de depositar el pase de raíz. A continuación, se aplica una cantidad moderada de molienda
a las pasadas de mantequilla para emparejar la altura de la capa y para proporcionar una esquina entre la
superficie del suelo y la cara de la capa de mantequilla que se encuentra aproximadamente a 1-2 mm (1/16
pulgadas) del puntera de soldadura (Figura A-13 a A-15). Las pasadas de soldadura de filete se depositan
entonces sobre la capa de mantequilla a un nivel de entrada de calor más alto de una manera convencional (es
decir, apilando lejos del material de tubería). Durante la deposición de los pases de soldadura de filete, el
soldador fue entrenado para depositar la punta del segundo pase para que coincidiera con la esquina que se
produjo mediante el paso de molienda, de modo que la separación de un dedo de aproximadamente 1-2 mm
(1/16 de pulgada) resultado. Para que un pase de templado sea efectivo, se requiere una separación de
aproximadamente 1-2 mm (1/16 pulgada) y el uso del paso de molienda facilita la colocación correcta de los
dedos de soldadura (es decir, el soldador puede ver la esquina producida en la intersección de la superficie del
suelo y la mantequilla).
5.3 - Procedimientos de control de precalentamiento
Un método para evitar el agrietamiento de hidrógeno implica controlar la velocidad de enfriamiento de la
soldadura. La aplicación de precalentamiento tiende a desacelerar un poco la velocidad de enfriamiento de la
soldadura, pero lo más importante es que permite la difusión de hidrógeno durante y después de la soldadura.
El precalentamiento también tiende a quemar la humedad y otros contaminantes antes de la soldadura.
El uso de precalentamiento para la soldadura en servicio disminuye la necesidad de controlar de cerca los
niveles de entrada de calor. El uso efectivo de precalentamiento a 93ºC (200ºF) equivale a un aumento en la
entrada de calor por un factor de aproximadamente 1.6 (por ejemplo, de 0.6 a 1.0 kJ / mm [15 a 25 kJ /
pulgada] o de 1.0 a 1.6 kJ / mm [ 25 a 40 kJ / pulgada]). (14)
Para que se produzca la difusión de hidrógeno después de la soldadura, es importante mantener la aplicación
de calor durante un tiempo después de que se complete la soldadura. En trabajos anteriores, (15) se sugirió
que el mantenimiento de precalentamiento (es decir, postcalentamiento) durante 15 minutos parecería ser un
tiempo razonable para temperaturas en el rango de 200 a 250ºF (93 a 121ºC) y para el rango de espesores que
se encuentran durante la mayoría de las aplicaciones típicas de soldadura en servicio. Se deben considerar
tiempos más largos para materiales más gruesos (por ejemplo, grosor de la pared de la tubería superior a 12.7
mm [0.5 pulgadas] y / o accesorios de pared gruesa) y / o para temperaturas más bajas. Cuando se usa post-
calentamiento para permitir la difusión de hidrógeno, el post-calentamiento debe aplicarse antes del inicio de
la fisuración.
Los métodos convencionales de aplicación de precalentamiento, como sopletes de gas, son difíciles de
controlar y pueden ser lentos e ineficaces. La aplicación del precalentamiento a las soldaduras en servicio se
analiza con más detalle en la Sección 7.12. Un beneficio adicional del precalentamiento es que su uso puede
justificar acortar o eliminar el retraso de tiempo requerido antes de la inspección para el craqueo de
hidrógeno. Esto se analiza con más detalle en la Sección 7.16.
5.4 - Observaciones generales para las opciones de procedimiento
Ninguna de las opciones de procedimiento utilizadas comúnmente es completamente sencilla. Mantener la
entrada de calor por encima de los niveles mínimos requeridos puede ser difícil de controlar, y el control de
campo puede ser difícil. Los niveles excesivos de entrada de calor pueden provocar un mayor riesgo de
quemaduras, especialmente en tuberías de pared delgada. Bajo ciertas condiciones severas, incluso las altas
soldaduras de entrada de calor pueden enfriarse más rápido que el valor de umbral requerido para evitar la
formación de una microestructura dura, susceptible a las grietas. Bajo estas condiciones severas, a menudo es
un mejor enfoque utilizar un procedimiento de genio.
Los procedimientos de Temper-bead dependen del calor de las pasadas posteriores para refinar y atemperar la
HAZ de pases anteriores. Estos procedimientos requieren una destreza considerable por parte del soldador y
no son necesarios para condiciones más favorables, tales como materiales con bajo CE y condiciones térmicas
menos severas. Además, las desviaciones no programadas del procedimiento de revenido pueden dar como
resultado mayores niveles de dureza de soldadura final que si se hubiera utilizado un procedimiento estándar.
Para condiciones más favorables, a menudo es mejor
enfoque para usar un procedimiento estándar de múltiples pasadas. Se sabe que los procedimientos de perlas
de templado resultan en soldaduras con un perfil desfavorable ya que la colocación de perlas de soldadura está
prescrita por los requisitos de revenido y no se puede cambiar para adecuarse a los requisitos para el llenado
adecuado de cada soldadura individual.
Para los procedimientos basados en el control de precalentamiento, mantener los niveles de precalentamiento
específicos a menudo es difícil, particularmente para tuberías de pared delgada. Si se usan métodos de
precalentamiento no continuos, el intervalo de recalentamiento puede ser muy corto. El monitoreo de los
niveles de precalentamiento en el campo también puede ser difícil.
Para algunas aplicaciones de soldadura en servicio, incluso los procedimientos más simples (por ejemplo,
soldaduras de filete estándar) dan como resultado niveles de dureza aceptables. Este enfoque es más atractivo
ya que los procedimientos simples son los menos costosos de ejecutar e implican menos oportunidades de
errores. El enfoque más rentable para la soldadura en tuberías en servicio es tener un conjunto estándar de
procedimientos calificados que varían en complejidad, y luego especificar el procedimiento menos complejo
requerido para cada aplicación. En otras palabras, los procedimientos de control de entrada de calor se deben
usar donde sea posible y los procedimientos de perlas de temple solo se deben usar cuando sea necesario.
6.0 - CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS Y SOLDADORES PARA SOLDADURA EN SERVICIO
El propósito de calificar un procedimiento de soldadura es demostrar que el procedimiento es capaz de
producir soldaduras sólidas en condiciones de producción. El propósito de la calificación de un soldador es
mostrar que un soldador en particular es capaz de ejecutar un procedimiento calificado en condiciones de
producción. Es claramente no representativo calificar los procedimientos y soldadores para soldar en tuberías
en servicio usando una longitud de tubería que contenga aire estático. Sin simular la capacidad de la tubería
en servicio para eliminar el calor de la pared de la tubería, resultan velocidades de enfriamiento de soldadura
irrealmente lentas, además de las diferentes características de solidificación del grupo de soldadura.
Las prácticas recomendadas para los procedimientos de calificación para soldar en tuberías en servicio están
contenidas en varios códigos industriales, incluido API 1104 Apéndice B (Decimonovena edición y
posterior). (16) El Apéndice B indica que los requisitos para soldaduras de filete en el cuerpo principal de API
1104 deberían se aplicará a las soldaduras en servicio que entren en contacto con la tubería del transportador,
a excepción de los requisitos alternativos y / o adicionales que se especifican en el apéndice.
6.1 - Calificación de los procedimientos de soldadura en servicio
La sección Información de especificación de API 1104 Apéndice B indica que el CE del material al que se
aplica el procedimiento de soldadura en servicio debe identificarse además del límite mínimo de elasticidad
especificado (que se renuncia como una variable esencial), y que los niveles CE puede ser agrupado Esta
disposición para permitir el servicio
Se incluyeron procedimientos de soldadura para calificar según grupos CE en oposición a los grupos mínimos
de resistencia a la fluencia especificados porque la susceptibilidad al agrietamiento por hidrógeno es más una
función del nivel CE que de un mínimo límite elástico especificado, y el nivel CE puede variar ampliamente
dependiendo del fabricante de la tubería y vendimia. Por ejemplo, un material API 5LX-52 moderno que ha
sido tratado termomecánicamente puede tener un bajo valor CE (y, por lo tanto, una alta resistencia al
agrietamiento por hidrógeno); mientras que, la mayoría de los materiales X-52 de la década de 1950 tienen un
alto valor CE. API 1104 El Apéndice B también indica que se deben identificar las condiciones de operación
de la tubería (contenido de la tubería, caudal, etc.) para las cuales se aplica el procedimiento y que las
condiciones se pueden agrupar. Para los procedimientos destinados a superar el efecto del contenido de flujo
mediante el uso de un nivel de entrada de calor suficientemente alto (procedimientos de control de entrada de
calor), se debe especificar el rango de entrada de calor requerido. De forma similar, para los procedimientos
destinados a superar el efecto de los contenidos fluidos mediante una secuencia de deposición de perlas de
revenido (procedimientos de perlas de revenido), debe especificarse la secuencia de deposición de soldadura
requerida.
Además de renunciar al requisito de la variable esencial para el límite mínimo de elasticidad especificado, la
sección de Variables Esenciales del Apéndice B de la API 1104 también renuncia al requisito de la variable
esencial para el espesor de la pared de la tubería. Para soldaduras en servicio, la severidad térmica (en
términos de las tasas de enfriamiento de soldadura que resultan para una entrada de calor dada, etc.) depende
no solo del espesor de pared, sino también de las condiciones de operación de la tubería (contenido de tubería,
caudal, etc. .). Entonces, en lugar del espesor de la pared de la tubería, el apéndice indica que un aumento en
la severidad de las condiciones de operación de la tubería por encima del grupo calificado constituye una
variable esencial. En otras palabras, se debe considerar el grosor de la pared junto con la severidad térmica. El
apéndice también indica que un cambio de una secuencia de deposición de perlas de temple a otra secuencia
de deposición constituye una variable esencial.
La sección Soldadura de juntas de prueba de API 1104 Apéndice B indica que las condiciones de operación
de la tubería que afectan la capacidad de los contenidos de flujo para eliminar el calor de la pared de la tubería
deben simularse mientras se realizan las juntas de prueba. Se proporciona una nota en el apéndice que indica
que llenar la sección de prueba con agua y permitir que el agua fluya a través de la sección de prueba mientras
se realiza la junta de prueba produce condiciones térmicas equivalentes o más severas que las más típicas en
servicio aplicación de soldadura, y que los procedimientos calificados en estas condiciones son por lo tanto
adecuados para la mayoría de las aplicaciones típicas en servicio. (17) El apéndice también indica que otros
medios (por ejemplo, aceite de motor) pueden usarse para simular condiciones térmicas menos severas (por
ej. - tuberías de gas natural de pared más delgada y de presión que operan a bajas tasas de flujo). El uso de
esta técnica se ilustra en la Figura A-16.
La sección Prueba de juntas soldadas del Apéndice B de la API 1104 incluye disposiciones para tomar
muestras de soldaduras de prueba realizadas utilizando una soldadura de manguito o una configuración de
soldadura de derivación. Se incluye una tabla que enumera el tipo y la cantidad de muestras que deben
tomarse. Una descripción de la prueba de macro sección se incluye en el apéndice. También se proporcionan
párrafos separados para la preparación, el examen visual, la prueba de dureza y los requisitos de aceptación.
El propósito de la prueba de la sección de macro es revelar cualquier discontinuidad significativa, incluido el
agrietamiento de hidrógeno que pueda estar presente. Para facilitar esto, el apéndice indica que al menos una
cara debe rectificarse con un mínimo de un acabado de grano 600 y grabada antes del examen. La prueba de
dureza está destinada a revelar la presencia de cualquier estructura dura de HAZ. El apéndice indica que los
procedimientos que producen valores de dureza HAZ superiores a 350 HV deben evaluarse con respecto al
riesgo de formación de grietas por hidrógeno. Los valores de dureza HAZ superiores a 350 HV no son
necesariamente inaceptables, pero por debajo de este nivel, generalmente se acepta que no se espera el
agrietamiento de hidrógeno. Una discusión adicional de los límites de dureza HAZ para la calificación del
procedimiento se proporciona en la Sección 6.3. En el apéndice también se incluye una descripción de la
prueba de doblez facial para soldaduras de derivación y manga. El propósito de esta prueba, que se toma del
código canadiense CSA Z662 - Sistemas de tuberías de petróleo y gas, es revelar cualquier grieta de
hidrógeno en las áreas de soldadura de los dedos. La prueba implica quitar la manga o la porción de rama de
la muestra, y el refuerzo de soldadura, y doblar la muestra de modo que la punta de soldadura se coloque en
tensión.
6.2 - Calificación de soldador en servicio
La sección Cualificación del soldador en servicio de API 1104 Apéndice B indica que el soldador debe estar
calificado para aplicar el procedimiento específico que se utiliza, excepto por los requisitos alternativos /
adicionales especificados en el apéndice.
La sección de Soldadura de la Asamblea de Prueba de API 1104 Apéndice B indica que las condiciones de
operación de la tubería que afectan la eliminación de calor de la pared de la tubería por los contenidos deben
simularse mientras se realiza el ensamblaje de prueba. En esta sección se incluye la misma nota relativa al
llenado de la sección de prueba con agua u otro medio y que proporciona flujo mientras se realiza el
ensamblaje de prueba. El apéndice indica que, para los procedimientos de control de entrada de calor, el
soldador debe ser capaz de demostrar la capacidad de mantener un nivel de entrada de calor dentro del rango
especificado. De manera similar, para los procedimientos de perlas de revenido, el soldador debe ser capaz de
demostrar la colocación correcta del talón.
En la sección Registros, API 1104 Apéndice B indica que las condiciones de operación de la tubería
(contenido de la tubería, caudal, etc.) para las cuales el soldador está calificado deben identificarse y que las
condiciones pueden estar agrupadas.
6.3 - Límites de dureza HAZ
Durante la calificación de los procedimientos para la soldadura en servicio, a menudo existe un requisito para
la prueba de dureza HAZ. La dureza HAZ se usa a menudo como un indicador de la susceptibilidad de una
microestructura al agrietamiento de hidrógeno. Un valor ampliamente utilizado por debajo del cual
generalmente se acepta que no se espera que se agriete el hidrógeno es de 350 HV.
El nivel de dureza crítica, o el nivel de dureza por debajo del cual no se espera el craqueo de hidrógeno,
depende del nivel de hidrógeno del proceso de soldadura utilizado y de la composición química (contenido de
carbono y nivel CE) de los materiales que se están soldando. El riesgo de agrietamiento de hidrógeno aumenta
a medida que aumenta el nivel de hidrógeno. Un control más estrecho del nivel de hidrógeno permite tolerar
una mayor dureza. Por el contrario, se requieren límites más bajos de dureza cuando se prevén niveles de
hidrógeno más altos.
Si bien la dureza HAZ se usa a menudo como un indicador de la susceptibilidad al agrietamiento, la verdadera
susceptibilidad depende de las microestructuras presentes en la HAZ. Un mejor indicador de la
susceptibilidad al agrietamiento podría ser la fracción de volumen de la martensita en la HAZ. Para un
material de una composición química dada, la dureza HAZ es un buen indicador de la cantidad relativa de
martensita presente en la HAZ. Sin embargo, la dureza de la martensita depende del nivel de carbono del
material que se está soldando. La dureza medida en la HAZ de un material bajo en carbono que consiste
principalmente en martensita puede ser menor que la dureza medida en un material de carbono más alto con
una fracción de martensita de mucho menor volumen, sin embargo, la susceptibilidad al agrietamiento en el
material de menor carbono es mayor. En otras palabras, los materiales de bajo contenido de carbono tienden a
agrietarse a niveles de dureza más bajos. Por el contrario, se puede tolerar mayor dureza al soldar materiales
de mayor contenido de carbono.
Los criterios de evaluación de dureza mostrados en la Figura A-10, que es una modificación del trabajo previo
en TWI, (18) se desarrollaron para soldaduras realizadas en condiciones simuladas en servicio. (14) El uso de
este criterio está limitado a materiales que son 9.5 mm (0.375 pulgadas)
de espesor o menos y que tienen% C mayor que 0.10. Se están realizando trabajos adicionales para desarrollar
criterios para una gama más amplia de aplicaciones. (19)
6.4- Prueba de dureza HAZ
Existen algunas reglas generalizadas para la medición de los niveles de dureza HAZ, aunque no existen
procedimientos específicos universalmente aceptados. Acabado de superficie, tipo de indentación (Vickers,
Knoop, Rockwell, Brinell, etc.), ubicación de indentación (a lo largo de la línea de fusión y distancia de la
línea de fusión), tamaño de carga / indentación, cantidad de indentaciones requeridas, etc., pueden afectar la
medición . Uno de los procedimientos que se ha propuesto para soldaduras en servicio se muestra en la Figura
A-17. Usando este procedimiento, las medidas de dureza deben hacerse en la punta de la soldadura en la ZAC
de grano grueso en el lado de la tubería de la junta. Cinco hendiduras Vickers de 10 kg deben espaciarse entre
sí 0,6 mm (0,024 pulgadas) y 0,2 mm (0,008 pulgadas) de la línea de fusión.

7.0 - GUÍA DE SOLDADURA DE CAMPO

La práctica de la industria y los resultados de investigaciones recientes relacionadas con la soldadura de
campo en tuberías en servicio se revisan a continuación. Antes de soldar en una tubería o sistema de tuberías
en servicio, los soldadores deben recibir instrucciones sobre los aspectos que afectan la seguridad, como la
presión de operación, las condiciones de flujo y el espesor de la pared en el ubicación de la soldadura. Los
soldadores también deben estar familiarizados con las precauciones de seguridad asociadas con el corte y
soldadura en tuberías que contienen o han contenido petróleo crudo, productos derivados del petróleo o gases
combustibles. En el Apéndice B de la API 1104 se proporcionan algunas pautas. Se puede encontrar una guía
adicional en la Práctica recomendada 2201. (20)
7.1 - Determinación / inspección del espesor de la pared
El espesor de la pared debe verificarse utilizando un equipo de prueba ultrasónico adecuado para garantizar
que la corrosión o la erosión no hayan afectado en gran medida el espesor real de la pared con respecto al
valor nominal. También se puede usar un control de espesor de pared por ultrasonidos para investigar la
presencia de defectos. Esto debe incluir inspección para, laminación, formación de ampollas, agrietamiento
inducido por hidrógeno (HIC) y otras formas de agrietamiento en las áreas a soldar. Si se revelan indicaciones
relevantes durante esta inspección, las soldaduras en servicio deben reubicarse a no menos de 50 mm (2
pulgadas) de la indicación más cercana.
7.2 - Determinación de composición química
La selección del procedimiento para evitar el craqueo de hidrógeno a menudo se realiza en función de la
composición química del material de la tubería. Desafortunadamente, los registros que contienen información
sobre composición química para tuberías existentes más antiguas a menudo son difíciles o imposibles de
localizar. En estos casos, las estimaciones de la composición química se pueden hacer en función de los
límites máximos permitidos de la especificación a la que se produjeron los materiales. Esto generalmente
resulta en una sobreestimación de la tendencia a niveles de dureza inaceptablemente altos y puede ser
restrictivamente conservador.
La composición química de una tubería en servicio puede determinarse mediante análisis directo utilizando
equipos portátiles o mediante la extracción de muestras para análisis de laboratorio. La técnica más
prometedora para realizar un análisis en el campo es la espectroscopia de emisión óptica (OES) a través de un
cordón umbilical de fibra óptica. Varias compañías ofrecen sistemas que pueden usarse en el campo, aunque
son relativamente caros y requieren un esfuerzo significativo de calibración y mantenimiento. Varios
analizadores OES afirman ser capaces de analizar elementos hasta el número atómico 5 (boro), algunos con
una precisión del 0.001% al 0.04% cotizado para carbono. (21)
La determinación de la composición química mediante la eliminación de muestras para el análisis de
laboratorio es relativamente simple y puede ser bastante precisa; siempre que se tenga cuidado al eliminar las
muestras y que se analicen adecuadamente. Se puede mecanizar un área plana en una tubería en servicio
siempre que el espesor restante de la pared sea mayor que el espesor nominal especificado de la pared menos
la tolerancia de la tubería, que puede ser de hasta 12.5 por ciento para diámetros de tubería inferiores a 508.0
mm (20 pulgadas) . (22) La cantidad de material requerido para el análisis espectrográfico directo de los chips
de mecanizado refundidos es de 10 a 20 gramos (0.35 a 0.71 oz), (23) con 20 gramos (0.71 oz) siendo ideal.
Se debe tener cuidado para evitar la oxidación (es decir, sobrecalentamiento) de los chips de mecanizado.
Fresadoras portátiles de bajo costo que se usan principalmente para cortar las llaves en los ejes se pueden usar
para este propósito. (24) Se requieren estándares de calibración espectrográficos separados para las muestras
refundidas y sólidas. (25-26) También se debe tener cuidado para evitar la oxidación durante el re -melting, ya
que esto puede dar como resultado un menor contenido aparente de ciertos elementos.
Un segundo método para analizar una muestra de material extraído de una tubería es analizar la muestra
directamente (es decir, sin volver a fundir). Este método es ventajoso ya que no se requieren chips de un
cierto tamaño, lo que permite su extracción utilizando un equipo más simple, como un archivo rotativo de alta
velocidad (triturador de rebabas). El archivo rotativo debe inspeccionarse después del uso para asegurar que
los dientes no se hayan roto. La inclusión de dientes en las limaduras puede aumentar el contenido aparente de
ciertos elementos, particularmente el carbono. Las limaduras se pueden analizar utilizando química húmeda
tradicional (es decir, métodos de titulación) o usando el método de plasma acoplado inductivamente (ICP). El
método de combustión en oxígeno utilizando un analizador LECO se puede utilizar para determinar con
precisión los niveles de carbono y azufre de las muestras compuestas de limaduras.
En ausencia de otra información, se pueden hacer estimaciones de la composición química del material de la
tubería. Las compañías operadoras deben desarrollar una base de datos de información de composición
química para el material en su sistema para este propósito. En la Tabla A-1 se proporcionan algunas reglas
generales muy generales relacionadas con la composición química del material de la tubería. Cabe señalar que
hay muchas excepciones a estas reglas. En general, los materiales CE más altos que se encuentran en América
del Norte son los grados API 5L-X52 que se fabricaron en la década de 1950 y principios de 1960.
Muchos de los problemas potenciales asociados con la minimización de los niveles de hidrógeno para
soldaduras realizadas en tuberías en servicio se pueden abordar en la etapa de adquisición de electrodos. A
continuación se brinda una guía específica.
7.3.1 - Clasificación de electrodos / Designaciones suplementarias
Muchos electrodos modernos con bajo contenido de hidrógeno (tipo EXX18) producen niveles de hidrógeno
soldadas que son menores de 4 a 5 ml / 100 g en la condición que se recibe. Con la cantidad de humedad en el
recubrimiento del electrodo que es permisible (0.6% según AWS A5.1), los niveles de hidrógeno en las
soldaduras hechas usando electrodos de bajo hidrógeno pueden ser tan altos como 16 ml / 100 g, que es
excesivo para muchos en -servicio de aplicaciones de soldadura. AWS ha introducido designadores
suplementarios opcionales en AWS A5.1 que permiten especificar un nivel de hidrógeno máximo permisible
específico. Estos designadores son H4, H8 y H16, donde "H" indica hidrógeno y "4, 8 y 16" se refieren al
nivel promedio de hidrógeno máximo permitido en ml / 100 g en la condición "tal como se recibe". ) En otras
partes del mundo, se usa un sistema similar aunque los niveles de hidrógeno son H5, H10 y H15. El ejército
de los Estados Unidos también tiene un límite más estricto de 2 ml / 100 g para algunas aplicaciones.
Además, AWS ha introducido un designador "R" que permite especificar un recubrimiento resistente a la
humedad. El designador R indica que los electrodos han pasado una prueba de humedad absorbida después de
la exposición a un ambiente de 26.7ºC (80ºF) y 80% de humedad relativa durante un período no inferior a 9
horas. Los electrodos que cumplen con este requisito tienen límites de humedad de recubrimiento que son más
bajos que sus contrapartes no resistentes a la humedad. Por ejemplo, AWS A5.1 requiere que los electrodos
E7018-H4R tengan un nivel de humedad de recubrimiento inferior al 0,4% (en oposición al 0,6%).
Para las aplicaciones de soldadura en servicio para las que se requieren bajos niveles de hidrógeno, los
operadores deben considerar la especificación de electrodos con el designador H4R. Estos son cada vez más
comunes y, si bien puede haber una prima de precio, esto es insignificante en comparación con el costo de la
acción correctiva que se requeriría después del descubrimiento o falla de una soldadura en servicio con grietas
de hidrógeno.
7.3.2 - Envasado
7.3.2.1 - Tipo de embalaje
Muchos electrodos de bajo hidrógeno están empacados en latas herméticamente selladas. Los cartones de
cartón también son utilizados hasta cierto punto por algunos fabricantes y en algunas partes del mundo. Estas
cajas de cartón pueden sellarse en plástico. Incluso si se utiliza envoltura plástica para sellar estas cajas de
cartón, se pueden producir daños durante el tránsito o durante el almacenamiento que permitirían que los
revestimientos de los electrodos absorban la humedad. Algunos fabricantes que suministran electrodos de
bajo hidrógeno empaquetados en cajas de cartón