Manual de Diseno para Angulos Estructurales L-AZA

ESPECIFICACION TECNICA PINTURA DE
ESTRUCTURAS METALICAS
N° Documento: P007976-3-EM-ETE-0501
TS:
Proyecto: P007976
«CONFIDENTIALITY»
Mandante: PUERTO VENTANAS S.A.

Mandante EPC: CONSTRUCTORA LOGRO S.A.
Proyecto: NUEVA BODEGA CONCENTRADOS PUERTO VENTANAS
Referencia: ESPECIFICACION TECNICA PINTURA DE ESTRUCTURAS METALICAS
Comentarios:
0 17/09/2015 Emitido para CAO OPH OPH ERS

construcción
B 11/08/2015 Emitido para CAO OPH OPH ERS
aprobación
A 14/07/2015 Emitido para CAO OPH OPH ERS
coordinación
interna
REV. DD/MM/AA STAT. EMITIDO VERIFICADO APROBADO VALIDADO
TRACTEBEL ENGINEERING S.A. – Cerro Colorado 5240 Of 1601, Ed. Torre del Parque II, Las Condes - CP 7560995 Santiago – CHILE
NUEVA BODEGA CONCENTRADOS PUERTO VENTANAS
ESPECIFICACION TECNICA PINTURA DE ESTRUCTURAS
METALICAS
TABLA DE CONTENIDOS
1. INTRODUCCIÓN Y ALCANCE .......................................................................................... 1
1.1. ALCANCE ........................................................................................................... 1
1.2. NORMAS APLICABLES ....................................................................................... 1
1.3. DEFINICIONES .................................................................................................. 2
2. INSPECCIÓN ................................................................................................................. 4
3. MEDIDAS DE SEGURIDAD .............................................................................................. 5
4. PREPARACIÓN Y LIMPIEZA DE SUPERFICIES .................................................................. 5
4.1. GENERAL ........................................................................................................... 5
4.2. PREPARACIÓN DE SUPERFIES METÁLICAS ...................................................... 6
4.3. LIMPIEZA PRIMARIA ........................................................................................ 7

4.3.1. LIMPIEZA CON SOLVENTES (SSPC-SP1) ......................................................... 7
4.4. LIMPIEZA FINAL ............................................................................................... 7

4.4.1. LIMPIEZA MANUAL (SSPC-SP2) ...................................................................... 7
4.4.2. LIMPIEZA MECÁNICA (SSPC-SP3) ................................................................... 8
4.4.3. LIMPIEZA CON CHORRO ABRASIVO A GRADO METAL BLANCO (SSPC-SP5) ...... 8
4.4.4. LIMPIEZA CON CHORRO ABRASIVO A GRADO CASI METAL BLANCO (SSPC-
SP10) 8
4.5. MATERIALES, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS ...................................................... 9

4.5.1. MATERIALES ABRASIVOS .............................................................................. 9
4.5.2. EQUIPO PARA CHORREO ABRASIVO A PRESIÓN ........................................... 12
4.5.3. HERRAMIENTAS MANUALES Y MOTRICES..................................................... 12
4.6. CARACTERISTICAS DE LAS SUPERFICIES LIMPIAS ....................................... 13
4.7. INSPECCION Y RECEPCION DE LOS TRABAJOS DE LIMPIEZA ....................... 13
5. PROCESO DE PINTADO ............................................................................................... 14
5.1. CONDICIONES AMBIENTALES PARA LA APLICACIÓN DE PINTURAS ............. 14
5.2. PREPARACIÓN DE PINTURAS ......................................................................... 15
5.3. APLICACIONES DE PINTURAS ........................................................................ 16
RESTRINGIDO
5.3.1. ASPECTOR GENERALES ............................................................................... 16
5.3.2. APLICACIÓN ............................................................................................... 18
5.3.3. METODOS Y EQUIPOS DE APLICACIÓN DE PINTURAS .................................. 19
6. COLORES .................................................................................................................... 22
7. SISTEMA DE PINTURAS ............................................................................................... 22
7.1. MATERIALES ................................................................................................... 23
7.2. SISTEMA DE PINTURA CS-6 ............................................................................ 25

7.2.1. GENERAL .................................................................................................... 25
7.2.2. Tipos de recubrimiento ................................................................................ 25
7.2.3. Limpieza de superficies ................................................................................ 25
7.2.4. Aplicación del revestimiento ......................................................................... 25
8. SISTEMA PROTECTORES ............................................................................................. 26
8.1. SISTEMA DUPLEX ............................................................................................ 26

8.1.1. GENERAL .................................................................................................... 26
8.1.2. ALCANCE .................................................................................................... 26
8.1.3. NORMAS APLICABLES Y SEGURIDAD ............................................................ 27
8.1.4. DEFINICIONES BASICAS .............................................................................. 30
8.1.5. SISTEMA DE RECUBRIMIENTO ..................................................................... 31
8.1.6. PROCEDIMIENTOS DE REPARACIÓN Y TOUCH UP ........................................ 31
8.1.7. DOSSIER DE CALIDAD REQUERIDO. ............................................................ 33
9. CONTROL DE CALIDAD ................................................................................................ 33
9.1. General ............................................................................................................ 33
9.2. ENSAYOS DE EVALUACIÓN A LOS SISTEMAS DE PROTECCIÓN...................... 33
9.3. AUTOCONTROL DEL CONTRATISTA ................................................................ 34
10. METODOS DE CONTROL .......................................................................................... 37
10.1. Control de espesores ....................................................................................... 37
10.2. Control de adherencia ..................................................................................... 37
10.3. CONTROL DE MATERIALES ............................................................................. 37
11. GARANTÍAS ............................................................................................................. 38
11.1. Generalidades ................................................................................................. 38

11.1.1. GRADO DE DETERIORO POR OXIDACIÓN SOBRE SUPERFICIES PINTADAS .... 38
11.1.2. GRADO DE ADHERENCIA DE LA PINTURA SOBRE EL SUSTRATO Y ENTRE
CAPAS DE PINTURA ......................................................................................................... 38
12. MÉTODOS DE REPARACIÓN DE PINTURAS EN TERRENO ........................................... 39
12.1. LIMPIEZA DE ÁREAS DAÑADAS ...................................................................... 39

RESTRINGIDO
12.2. REPARACIÓN ÁREAS DAÑADAS ...................................................................... 39
RESTRINGIDO
1. INTRODUCCIÓN Y ALCANCE
1.1. ALCANCE
Las presentes especificaciones se refieren a los requisitos y disposiciones
generales mínimas que deben cumplir los materiales y métodos de trabajo
que se utilizarán para la ejecución de las obras de Pintura del Proyecto EPC
Nueva Bodega Almacenamiento Concentrado de 40.000ton, de Puerto
Ventanas S.A., ubicada en la Comuna de Puchuncaví, Región de Valparaíso.
1.2. NORMAS APLICABLES

Todas las obras se realizarán en concordancia con las disposiciones y
ordenanzas generales de construcción, con las normas del Instituto Nacional
de Normalización vigentes y con las normas indicadas en los planos y
especificaciones correspondientes.
Los materiales a usar, métodos de fabricación, aplicación, inspección, otros,
deberán cumplir con las exigencias establecidas por las últimas ediciones de
las normas que se especifican a continuación, las cuales deben considerarse
parte integrante de la presente especificación:
 NCh 2144 - Pinturas y productos afines-Muestreo.

 SSPC Vol1 - SSPC Painting Manual, Volume 1, "Good Painting Practice".
 SSPC Vol2 - SSPC Painting Manual, Volume 2, "Systems and Specifications".
 SSPC Vis1 - Vis 1 - Patrón fotográfico de los grados de limpieza por chorro
abrasivo sobre superficies de acero.
 SSPC Vis2 - Vis 2 - Evaluación de grados de corrosión de estructuras de
acero pintadas.
 SSPC Vis3 - Vis 3 – Patrón fotográfico de los grados de limpieza por
herramientas motrices sobre superficies de acero.
 ASTM A123 – Standard Specification for Zinc (Hot-Dip Galvanized)
Coatings on Iron and Steel Products
 ASTM D 4417 - Standard Test Methods for Field Measurement of Surface
Profile of Blast Cleaned Steel.
 ASTM D 4285 - Standard Test Method for Indicating Oil or Water in
Compressed Air
 ASTM D 4414 - Standard Practice for Measurement of Wet Film Thickness
by Notch Gages
 ASTM D1186 - Standard Test Methods for Nondestructive Measurement of
Dry Film Thickness of Nonmagnetic Coatings Applied to
a Ferrous Base
P007976-3-EM-ETE-0501 REV. 0 1 / 39 RESTRINGIDO
 ASTM D 523 - Standard Test Method for Specular Gloss
 ASTM D 4541 - Standard Test Method for Pull-Off Strength of Coatings
Using Portable Adhesion Testers
 ASTM D 1640 - Standard Test Methods for Drying, Curing, or Film
Formation of Organic Coatings at Room Temperature
 ASTM D 1210 - Standard Test Method for Fineness of Dispersion of
Pigment-Vehicle Systems by Hegman-Type Gage
 ASTM D 522 - Standard Test Methods for Mandrel Bend Test of Attached
Organic Coatings
 ASTM D 344 - Standard Test Method for Relative Hiding Power of Paints by
the Visual Evaluation of Brushouts
 ASTM D 4400 - Standard Test Method for Sag Resistance of Paints Using a
Multinotch Applicator
 ASTM D 2697 - Standard Test Method for Volume Nonvolatile Matter in
Clear or Pigmented
 ISO 4628/ 3 - Paints and varnishes-Evaluation of degradation of coatings-
Designation of quantity and size of defects, and of
intensity of uniform changes in appearance - Part 3:
Assessment of degree of rusting
En el caso que estas normas no cubran una determinada especificación, se aplicará el

código o manual norteamericano correspondiente, de acuerdo con las instrucciones de
la Inspección.
En caso de existir discrepancias entre dos (2) o más normas, deberá aplicarse la de
criterio más estricto.
1.3. DEFINICIONES
Cuando se refiera a Planos, se entenderá que incluye todos los croquis,
dibujos, planos, listas de materiales ó esquemas pertinentes del Proyecto.
Cuando se refiera a la Inspección Técnica de Obras (ITO), se entenderá el

representante autorizado de Puerto Ventanas S.A. en el lugar de la obra,
quién tendrá a su cargo el control de los trabajos, ya sea en taller o en obra, y
las diversas tareas de esta Especificación que PVSA considere necesario
realizar.

Cuando se refiera a Inspección Técnica de la Empresa Constructora Logro, se
entenderá por el representante encargado del control de calidad de la obra,
de verificar la correcta ejecución de lo establecido en esta especificación y
verificar la reglamentación vigente, plazos y presupuestos presupuestados.
Por estos efectos, la Inspección podrá recurrir a la asesoría de empresas y/o
laboratorios especializados en inspecciones.
Cuando se refiera a Ingeniero Proyectista, se entenderá un representante de

la empresa de ingeniería que elabore el diseño. OPH Ingenieros Consultores,
es la empresa proyectista de los elementos de hormigón armado diseñados
dentro de su alcance.
Cuando se refiera a contratista, se entenderá por el representante autorizado

de la empresa que se encuentra en obra la cual ha recibido el encargo de
PVSA para efectuar ya sea en forma parcial o total de los trabajos y
suministros incluidos o relacionados con esta Especificación, los que se
llevaran a cabo de acuerdo a los planos del proyecto.
Cuando se refiera a fabricante, se entenderá por la empresa, marcas

comerciales o equipos que suministren productos a la obra.

2. INSPECCIÓN
Antes de iniciar los trabajos, el Contratista deberá presentar los Certificados
de Calidad de los distintos productos, emitidos por un organismo competente.
Todos los materiales y trabajos cubiertos por la presente especificación
estarán sujetos a revisión por parte de la Inspección, en cualquier lugar en
que se estén realizando. El Contratista deberá dar libre acceso a la Inspección
correspondiente a sus talleres y recintos proporcionándole las facilidades
necesarias para el desempeño de sus funciones.
Para cada trabajo de protección superficial de estructuras de acero, el
Contratista deberá anotar diariamente a lo menos:
 Fecha, hora de inicio y término de la faena de pintado.

 Humedad relativa y temperatura ambiente de inicio y término.
 Piezas tratadas y tipo de pintura.
 Temperatura de la superficie metálica al inicio y término.
 Espesores secos y húmedos logrados de pinturas.
La aceptación de una pieza o el hecho de no inspeccionarla, no releva al
Contratista de la responsabilidad de suministrar materiales y pinturas que
cumplan con esta especificación en todos sus detalles ni lo exime de su
responsabilidad por la calidad de los trabajos ejecutados y por las garantías
exigidas.
Será responsabilidad de la Inspección Técnica de la empresa Constructora
Logro la custodia y/o control del Libro de Obras, documento donde se
registrarán, al menos: solicitudes de la Inspección, aprobaciones y rechazos,
observaciones, avance y otros aspectos relevantes en la ejecución de las
obras.
El inspector no está obligado a llevar a cabo la revisión en áreas inaccesibles
para él. En este caso, dará por no ejecutados los trabajos que no pueda
físicamente revisar y no dará su aprobación a los trabajos por inspeccionar.
Por esta razón el Contratista no deberá desarmar los andamios que permitan
el acceso del inspector a zonas de difícil acceso.
 El objetivo de la Inspección es asegurarse que los requerimientos de la

especificación de la pintura sean cumplidos por el Contratista.

3. MEDIDAS DE SEGURIDAD
Durante el desarrollo de los trabajos se deberán respetar todos los
requerimientos de seguridad establecidos por las Normas y por los
reglamentos de seguridad de PVSA.
El Contratista deberá informarse y cumplir las condiciones y exigencias de
seguridad.
Al trabajar en recintos cerrados con productos que producen material
particulado en suspensión, gases hidrocarburos o tóxicos, se deberán observar
al menos las siguientes reglas:
 Proveer suficiente ventilación para mantener la concentración de los

gases por debajo del límite explosivo y de toxicidad.
 Extraer los vapores por succión, no insuflar aire.
 Usar equipo eléctrico blindado en áreas confinadas.
 Conectar a tierra los elementos metálicos.
 Evitar fuego y chispas en un radio de 20 m del área de trabajo.
 Establecer el uso de máscaras de respiración.
 Almacenar los productos bajo estrictas normas de seguridad y en zonas
alejadas de las áreas de trabajo.
 Mantener en las zonas de trabajo y almacenamiento, las Hojas de Datos
de seguridad de materiales de los productos usados y material de primeros
auxilios.
Durante los trabajos de limpieza final, todo operador deberá estar provisto de
una máscara conectada a una fuente de aire limpio y con protección completa
del cuerpo.
4. PREPARACIÓN Y LIMPIEZA DE SUPERFICIES
4.1. GENERAL
La limpieza de estructuras se ejecutará una vez que se hayan completado los
procesos de fabricación o soldadura, ya sea en terreno o en talleres de
fabricación, según sea apropiado.
Los trabajos de preparación de superficies se harán en recintos cerrados,
protegidos de la acción directa del sol, viento, lluvia, polvo, otros. Estos
sistemas, ya sea de manera individual o conjunta, serán usados previos a la
aplicación de la pintura.
Antes y durante la ejecución de la limpieza final, se deberán considerar las
siguientes condiciones ambientales:

 La humedad ambiental debe ser inferior al 80%.
 La temperatura ambiental deberá superior a 5°C.
 La temperatura del sustrato no debe exceder de los 35°C.
 No deberá existir riesgo alguno de posible condensación de humedad
(lluvia, llovizna, niebla) durante y posterior a la ejecución de los trabajos de
preparación de superficies.
En caso de realizar los trabajos de limpieza final bajo techo, con o sin
atmósfera controlada, las condiciones ambientales mínimas serán las mismas
que se exigen para los trabajos realizados a la intemperie.
 La temperatura del sustrato o superficie deberá estar por lo menos 3°
por sobre el punto de rocío.
4.2. PREPARACIÓN DE SUPERFIES METÁLICAS

Antes del inicio de las actividades de limpieza en superficies de acero carbono
se deberá verificar lo siguiente:
 Eliminación de cantos vivos, virutas, rebabas o filos. Los cantos deberán

ser redondeados.
 Se deberá eliminar escorias, chisporroteos o salpicaduras de soldaduras
de las superficies.
 Cualquier socavación profunda deberá ser rellenada con el material de
aporte que corresponda.
 Cordones discontinuos o pinchazos de soldadura, deberán ser repasados
o corregidos por medio de esmerilado.
 Ejecución de soldaduras en conexiones incompletas.
 En caso de encontrarse doble laminación, esta deberá ser esmerilada
hasta conseguir una superficie sin dobleces o pliegues.
Los elementos deberán ser soldados en forma completa, sin dejar intersticios,
o en su defecto, proveer estos con amplitud suficiente para su preparación,
revestimiento o mantención.
Todas las estructuras apernadas deberán ser tratadas antes de ser armadas.
Aquellas zonas que sean inaccesibles después del armado o montaje, también
deberán ser tratadas antes.
Se sellarán todas aquellas superficies inaccesibles para la operación de
pintado, como por ejemplo ángulos en contacto con plancha.
Como concepto general, se debe procurar eliminar, en especial, los agentes
que provocan la oxidación y que son los que, en definitiva, originan los
productos de la oxidación misma.

4.3. LIMPIEZA PRIMARIA
En esta primera etapa se deberán eliminar las grasas, aceites, tierra y otros
contaminantes (ácidos, básicos y sales solubles) y estimulantes de la corrosión
de las superficies de acero, mediante la aplicación de los métodos que se
especifican a continuación:
4.3.1. LIMPIEZA CON SOLVENTES (SSPC-SP1)

Cualquiera de los sistemas que describe este método de limpieza, debe ser
utilizado antes de ejecutar la limpieza final. Dentro del método de limpieza con
solventes, se mencionan los siguientes sistemas:
 Limpieza con solventes hidrocarburos. Por ejemplo con Xilol, Toluol,

Percloroetileno y Varsol. No se utilizará parafina, petróleo diesel o gasolina.
 Limpieza con detergentes industriales alcalinos y posteriores
neutralizados mediante enjuague con abundante agua dulce.
 Limpieza con soluciones cáusticas y posterior neutralizado.
 Limpieza con vapor, utilizando solventes de hidrocarburos clorados
estabilizados.

Limpieza con vapor, utilizando detergente alcalino y seguido de un enjuague
con agua dulce.
4.4. LIMPIEZA FINAL

Una vez concluida la limpieza primaria, se deberá ejecutar un método de
limpieza complementario que asegure la remoción del óxido de laminación,
herrumbre o pintura existente sobre la estructura metálica nueva o antigua.
Se consideran los siguientes métodos:
4.4.1. LIMPIEZA MANUAL (SSPC-SP2)

Mediante este método se deberá eliminar el óxido de laminación, herrumbre y
partículas extrañas que se encuentren mal adheridas a la superficie. La
superficie deberá lucir limpia y presentar una adecuada rugosidad de
adherencia.
Una vez finalizada la limpieza, se deberá remover con aire seco y limpio o con
un cepillo limpio, todo el polvo y suciedad remanente del limpiado mismo.
La limpieza se efectuará con herramientas manuales en buen estado. Las más
utilizadas son lijas, picasales, escobillas de acero, martillos y cinceles.
Este procedimiento de limpieza se usará sólo cuando por problemas de
espacio o acceso, no pueda usarse efectivamente el método de limpieza
especificado en el punto 6.4.2.

4.4.2. LIMPIEZA MECÁNICA (SSPC-SP3)
Mediante este método, conocido también como limpieza manual – mecánica,
se debe eliminar todo óxido de laminación, herrumbre y partículas extrañas
adheridas a la superficie.
Este método de limpieza es efectuado con herramientas motrices tales como
cepillos rotatorios, discos abrasivos, galletas y otros complementando con
herramientas manuales.
Para una limpieza mecánica, se operarán las herramientas de tal manera que
no produzcan filos, cortes, socavaciones y otras singularidades en la superficie
de acero.
Después de la limpieza, la superficie deberá presentar una adecuada
rugosidad de adherencia. En caso de que algunas superficies queden con una
terminación muy lisa, deberá otorgársele rugosidad mediante el uso de lijas o
cualquier otro elemento que cumpla este objetivo.
Una vez finalizada la limpieza, se deberá remover con aire seco y limpio todo
el polvo y suciedad remanentes del limpiado mismo.
Este procedimiento de limpieza se usará sólo cuando existan problemas de
espacio, de acceso o bien cuando los espesores de las estructuras y
elementos de acero sean igual o inferior a los 2 mm.
4.4.3. LIMPIEZA CON CHORRO ABRASIVO A GRADO METAL

BLANCO (SSPC-SP5)
Esta limpieza se define, como una preparación de superficie, por medio de
chorro abrasivo, en la que toda contaminación por aceite, grasa, suciedades,
óxido y escoria de laminación y pintura antigua, son eliminados de la
superficie. Se acepta que queden pequeñas manchas, sombras o líneas
causadas por vestigios de óxido de laminación. En caso de que la superficie
presente picaduras, se tolera la presencia de productos como pintura antigua
y/o óxidos de laminación en el fondo de ésta.
La norma establece que a lo menos dos tercios de la superficie deberán
quedar libres de residuos y el resto sólo presentar leves manchas,
descoloraciones y restos de pintura antigua firmemente adherida.
4.4.4. LIMPIEZA CON CHORRO ABRASIVO A GRADO CASI METAL

BLANCO (SSPC-SP10)
Este método considera la limpieza de las superficies por medio de un chorro
abrasivo proyectado a alta presión, en la que toda contaminación por
suciedad, productos de corrosión, óxido de laminación, pintura antigua u otros
contaminantes son removidos totalmente de la superficie. A lo menos un
95% de la superficie debe quedar exenta de toda contaminación y presentar
un color gris claro uniforme.

4.5. MATERIALES, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS
El Contratista deberá contar con todas las herramientas, instrumentos,
materiales y equipos necesarios para realizar la limpieza de las estructuras
cumpliendo las condiciones y requisitos que aseguren la correcta preparación
de las superficies antes de ser pintadas.
Todos los equipos, herramientas y materiales que se utilicen para la limpieza
de superficies, deberán cumplir con los requisitos que se establecen a
continuación:
4.5.1. MATERIALES ABRASIVOS
4.5.1.1. GRANALLAS
La granalla empleada deberá estar libre de aceites y de cualquier otro
contaminante y tener la granulometría adecuada según el perfil de rugosidad
exigido. Deberá estar totalmente seca, libre de contaminantes y presentar las
siguientes características:
 Granulometría comprendida entre 0,35 y 1,4 mm.

 Deberá estar exenta de material particulado, polvo o cualquier otro tipo
de suciedad adherida.
 Podrá ser de forma cúbica, esférica o bien de morfología irregular.
Podrá ser empleada por más de un golpe, es decir podrá ser reciclada siempre
que se utilicen los equipos que aseguren la descontaminación de ésta,
dejándola limpia, seca y libre de cualquier material contaminante.
En general, se utilizará únicamente granalla de acero como elemento
abrasivo, y cuando se menciona arena o arenado se entenderá que es con
fines referenciales o que, por excepción, se utilizará arena silicosa. El uso de
ésta se evitará por razones sanitarias siempre que sea posible.
4.5.1.2. ARENA
La arena utilizada no debe emplearse por más de un golpe. Deberá estar libre
de contaminantes, ser rica en sílice, de lecho de río, con un índice de
trituración inferior al 10% y granulometría adecuada según el perfil de
rugosidad exigido. Deberá encontrarse totalmente seca y presentar las
siguientes características:
 Granulometría comprendida entre 0,35 y 1,5 mm.

 Contenido de arcilla o limo inferior a 3% en peso.
 Contenido de cloruros y sulfatos inferior a 0,3% en peso.
 Contenido de carbonatos inferior a 2% en peso.
 Debe tener forma irregular con cantos vivos.
 No se permite el uso de arena de mar o de dunas.

Si la Inspección lo determina se deberá hacer un análisis químico en
laboratorio de la arena que se va a utilizar.
La granulometría de la arena deberá ser controlada mediante el uso de mallas
normalizadas entre mallas 16 a 40 (según U.S.Sieve) para lograr el grado de
rugosidad deseado.
No se aceptarán labores de arenado cuando la temperatura ambiente sea
inferior a los 10 C y/o cuando la estructura metálica esté a una temperatura
inferior a 3°C sobre la temperatura de punto de rocío.
Tabla 4.1: Tabla de rugosidad máxima producida por distintos tamaños de

abrasivos
TIPO DE TAMAÑO DE APERTURA MÁX. PROFUNDIDAD DE

ARENA PARTÍCULAS (APROXIMADO) SUPERFICIE DE
ANCLAJE
(MICRONES)
Muy fina 50 mallas 0,175 mm 40
Fina 40 mallas 0,35 mm 50
Mediana 18 mallas 0,96 mm 65
Gruesa 12 mallas 1,4 70
De acuerdo a la profundidad de la superficie de anclaje, los espesores

mínimos totales del sistema de pintura deberán ser a lo menos tres veces
dicha profundidad. Por ejemplo: si la superficie de anclaje es de 40 micrones
el sistema de pintado deberá tener como mínimo 120 micrones de espesor
seco.
4.5.1.3. ARENADO HÚMEDO:

Los principales sistemas de arenado húmedo que se pueden realizar son los
siguientes:
 Cortina de agua: El sistema de cortina de agua consiste en la proyección

de un anillo de agua alrededor del chorro de arena.
Tanto la arena como el agua son proyectadas por
circuitos independientes de arena y agua. En este caso
el rendimiento de arenado es similar al arenado
tradicional.
 Inyección de agua: El método de inyección de agua consiste en la
proyección del abrasivo por medio de aire comprimido
tal como el chorreado en seco. Una pequeña cantidad
de agua es inyectada en el abrasivo antes de la boquilla
de salida
 Eyección abrasiva: El método por eyección consiste en inyectar el abrasivo
hacia la corriente de agua en la boquilla. El abrasivo

debe ser introducido después de que el agua haya sido
presurizada.

Los abrasivos utilizados no deben ser reutilizados. Para evitar la reoxidación,
puede utilizarse un inhibidor adecuado. Estos se
dividen en inorgánicos y orgánicos.
 Inorgánico: Normalmente son mezclas de nitratos, boratos,

fosfatos, cromatos solubles.
 Orgánicos: Existe una amplia gama de estos inhibidores.
Se deberá elegir inhibidores que prueben dejar el mínimo de sales solubles

sobre la superficie del metal. Tal condición deberá ser probada por ensayos
a nivel de laboratorio, rechazándose aquellos que permitan la osmosis a
través de la capa de pintura (formación de ampollas).
Para realizar un arenado húmedo se deberán cumplir los siguientes
requisitos:
 Que el arenado seco no sea viable.

 Sólo utilizar aguas blandas con bajo contenido de sales.
 Que el drenaje del abrasivo sea fácil.
 Que se enjuague la superficie antes de que el barro se seque (utilizar
sólo aguas blandas).
 Que la formación de la reoxidación sea una capa muy delgada.
 En caso de existir pintura antigua que no se intente eliminar, elegir un
abrasivo fino no superior a 0,5 mm.
 En el caso de utilizar inhibidores, usarlos en las concentraciones mínimas
y asegurar utilizar productos de comprobada eficiencia, (que no formen
ampollas).
 Enjuague de la superficie inmediatamente después de la limpieza.
Se utilizará arenado húmedo cuando se requiera recubrir estanques que

contengan reactivos químicos o cuando se utilicen pinturas Alquíl-Silicato.
Se preferirá utilizar pinturas de alta humectación y propiedades de adhesión,
tales como alquídicos modificados con aceites, asfaltos, otros.
No se deberá utilizar inhibidores cuando la condición de uso sea la inmersión.

4.5.2. EQUIPO PARA CHORREO ABRASIVO A PRESIÓN
 Filtros de entrada al compresor en buen estado y con mantención
durante todo el proceso de arenado.
 Trampas de humedad y aceite a la salida del compresor o en la línea de
distribución de aire: el aire debe salir seco, libre de aceites y otros elementos
contaminantes.
 Para una faena de arenado es recomendable, en lo posible, instalar el
compresor lo más próximo a los equipos arenadores.
 Mangueras y acoplamientos en buen estado y con las dimensiones y
diámetros correspondientes a la longitud para lograr el volumen y presión de
aire que se requiere. La presión en las boquillas debe estar en el rango 621
a 759 kPa (90 - 110 psi)
 Todos los elementos que componen el equipo arenador, deberán
encontrarse en buen estado y en condiciones de operación.
 Se debe tener un adecuado stock de boquillas, las cuales deberán
corresponder a la capacidad de la unidad compresora. Las boquillas no
deben presentar desgaste
 Compresor en buen estado, capacidad mínima 6 m3/min. o de acuerdo
al número de boquillas que se utilice.
La Inspección controlará que la instalación de arenado tenga un diseño
adecuado con respecto ha:
 Cantidad (volumen) y fuerza (presión) de aire.

 Calidad y dimensiones de las mangueras y sus acoplamientos.
 Calidad, diseño y dimensiones de las boquillas.
 Relación adecuada para el diámetro y diseño de las boquillas, longitud
de las mangueras, control de pérdidas de presión, cantidad y presión de aire.
 Ángulo de ataque.
 Distancia de la boquilla a la superficie metálica.
4.5.3. HERRAMIENTAS MANUALES Y MOTRICES

El Contratista deberá contar con un stock suficiente de herramientas.
Todas las herramientas (escobillas de acero, espátulas, lijas, cepillos de
alambres, esmeriles otros.) deberán encontrarse en buenas condiciones,
limpias y sin contaminantes. Serán rechazadas aquellas herramientas que la
Inspección considere que han perdido su efectividad.
Deberá controlarse que las herramientas neumáticas no contaminen la
superficie metálica con materiales grasos.

4.6. CARACTERISTICAS DE LAS SUPERFICIES
LIMPIAS
Al finalizar los trabajos de limpieza superficial, las superficies deberán lucir
limpias, exentas de grasas, aceites, sales, polvo, oxido y de cualquier otro
residuo contaminante y con el perfil de rugosidad exigido en estas
especificaciones.
La primera capa de pintura protectora se aplicará, a más tardar, dentro de
tres horas después de terminada la limpieza final.
Las superficies limpias, sin pintar, que sean sorprendidas por una llovizna,
lluvia u otra causa de humedad, deberán limpiarse nuevamente una vez que
estén secas.
Las superficies limpias que no se alcancen a cubrir con la capa de
anticorrosivo en la jornada, deberán ser relimpiadas al día siguiente para
aplicar la primera capa de anticorrosivo.
No se aceptará incremento de áreas rojizas en las superficies ya arenadas, ni
cambios de color en ellas antes de aplicar la pintura protectora. En caso de
que esto ocurra, las superficies deberán ser relimpiadas y protegidas.
No se permitirá la contaminación de las superficies limpias con grasa, aceites
u otras materias antes de ser protegidas.
No se deberá apoyar las manos descubiertas, ni manipular con guantes sucios
las superficies de elementos que hayan sido limpiadas.
Posterior a la faena de limpieza final, deberá eliminarse todo residuo abrasivo
u otro contaminante que quede sobre la superficie tratada. Esta limpieza
puede efectuarse con escobillas (cerdas, fibras vegetales o plásticas),
aspiradoras o aire comprimido seco y limpio. No se permitirá el uso de trapos,
estopas u otros elementos que dejen restos de material absorbente adherido
a la superficie.
Durante la faena de arenado se tomarán precauciones para evitar que la
arena o el polvo dañe otras estructuras u otros trabajos de pintura.
4.7. INSPECCION Y RECEPCION DE LOS TRABAJOS

DE LIMPIEZA
El Contratista deberá proporcionar a la Inspección todas las facilidades que
este requiera para realizar su labor de fiscalización.
El Contratista deberá presentar los certificados de calidad de los distintos
productos y materiales que utilice en las faenas de limpieza de superficies.
Para determinar el Perfil de Rugosidad Superficial de la superficie limpia, la
Administración podrá utilizar el Kaene-Tator Surface Profile Comparator,
Micrómetro de identificación con puntas cónicas o medidores de rugosidad del
tipo Elcometer 127. Se deberá cumplir con los requerimientos de anclajes
especificados por el Fabricante.

No se podrá aplicar la pintura hasta que la Inspección haya aprobado el
tratamiento de limpieza exigido para la superficie de acero. El Contratista
deberá reparar todas las áreas que la Inspección haya rechazado.
El Contratista deberá solicitar todas las recepciones y aprobaciones o rechazos
por parte de la Inspección. También deberá anotar los avances diarios y las
condiciones ambientales atmosféricas en que se desarrolle la jornada, limpieza
de filtros y trampas de aceite, otros.
5. PROCESO DE PINTADO
Durante el proceso de pintado, el Contratista deberá cumplir una serie de
condiciones y requisitos para asegurar la correcta elección, agitación, mezcla
(en el caso de productos de dos (2) componentes), tipo de pintura y condición
de los equipos y herramientas de aplicación, forma de aplicación y control de
las labores de pintado sobre las superficies de acero.
El Contratista deberá contar con todos los instrumentos, materiales y equipos
necesarios para realizar los trabajos.
5.1. CONDICIONES AMBIENTALES PARA LA

APLICACIÓN DE PINTURAS
En general, para desarrollar sin inconvenientes una faena de pintado, antes y
durante la ejecución de la aplicación de la o las capas de pintura, se deberán
considerar las siguientes condiciones ambientales:
 La temperatura ambiental deberá estar entre los 10°C y los 35°C y no

podrá descender bajo los 0°C antes que la pintura tenga tiempo de secarse.
 En caso de las pinturas de reacción, la temperatura no debe ser inferior
a los 15°C.
 La temperatura del sustrato no debe exceder de los 35°C.
 La temperatura del sustrato deberá estar al menos 3° C sobre la
temperatura del punto de rocío, con un mínimo de 4°C y un máximo de 38°C.
 La humedad ambiental deberá ser inferior al 80%. En el caso de las
pinturas de base Poliuretano, la humedad máxima será de 65%.
La aplicación de las capas de pintura deberá hacerse a la sombra o bajo

techo, en ningún caso cuando haya radiación directa.
En caso de aplicar la pintura a la intemperie, no deberá existir riesgo de
posible condensación de humedad (lluvia, llovizna, niebla) durante la
ejecución de los trabajos de pintado.
En caso de realizar los trabajos de pintura bajo techo, con o sin atmósfera
controlada, las condiciones ambientales mínimas serán las mismas exigidas
para los trabajos realizados a la intemperie.

Los trabajos de pintura que se realicen a la intemperie, deberán ser detenidos
en caso de lluvia y las superficies deberán limpiarse nuevamente.
Con el fin de mantener un control permanente de las condiciones ambientales,
cada lugar en que se apliquen pinturas deberá contar a lo menos con un
termómetro, termómetro de contacto e higrómetro.
Será de especial importancia controlar que no se produzca condensación en
las superficies después de arenadas, como asimismo, entre capas de pintura
antes de aplicarlas.
5.2. PREPARACIÓN DE PINTURAS

La preparación de la pintura se deberá efectuar de acuerdo a las indicaciones
técnicas que el fabricante especifique para cada producto en cuanto a
dilución, mezcla, o a cualquier otra indicación al respecto.
En general al preparar las pinturas, se deberán controlar los siguientes
aspectos:
 Compatibilidad del solvente con la pintura cuando éstos sean de distinta

procedencia.
 Adecuada homogenización de las pinturas, previo a su aplicación.
 En el caso de productos de dos componentes, verificar las proporciones
adecuadas en la mezcla de éstos, como asimismo, tener presente la vida útil
(pot life) y las variables que la alteran (volumen mezclado y temperatura).
Asegurarse que esta información sea provista por el fabricante de la pintura.
 Previo a la aplicación de un producto, controlar que la viscosidad sea la
adecuada para el medio de aplicación.
 En general, los elementos que se utilizan para preparar las pinturas
(envases metálicos, agitadores, tamices, otros.), deberán estar en buenas
condiciones y limpios.
Las especificaciones del Fabricante en cuanto a preparación, dilución y otras

indicaciones se considerarán obligatorias e incorporadas a esta Especificación.
El Contratista deberá solicitar y ceñirse a las instrucciones del Fabricante para
la preparación de las pinturas.
Al iniciar la preparación de las pinturas se deberá revolver, agitar o mezclar el
producto para asegurar una correcta homogeneización y evitar la
incorporación de aire.
No se aceptará mezclar pinturas y solventes de distintos fabricantes. El
Contratista deberá solicitar al Fabricante las indicaciones sobre el tipo de
solvente que debe utilizar.
La proporción de diluyente que debe utilizarse será la especificada por el
Fabricante y se deberá usar la cantidad mínima necesaria.

La correcta dilución de la pintura deberá verificarse mediante mediciones de
viscosidad, la que se verificará con cierta periodicidad debido a la evaporación
del solvente.
En el caso de pinturas de dos componentes, se deberá controlar la exactitud
de las proporciones utilizadas, de acuerdo con las especificaciones del
Fabricante.
Deberá tenerse en cuenta la vida útil de la mezcla (pot life), la que en general
disminuye si la temperatura ambiente aumenta y si el volumen de la mezcla
es grande.
Los elementos y herramientas a utilizar en una preparación de pinturas deben
estar limpios y en buenas condiciones. La Inspección ordenará el retiro de
aquellos que a su juicio no cumplan las exigencias necesarias.
Los elementos requeridos para la preparación de pinturas serán como mínimo
los siguientes:
 Envases metálicos limpios y adecuados.

 Envases pequeños para distribución.
 Agitadores manuales o mecánicos.
 Viscosímetros.
 Tamiz para filtrar (80-100 mallas).
 Elementos de limpieza (escobillas, trapos, otros.)
5.3. APLICACIONES DE PINTURAS
5.3.1. ASPECTOR GENERALES

El tipo y número de capas de protección para cualquier elemento que requiera
pintura, estará de acuerdo con el sistema de pintura que sea pertinente.
Como norma general, se aplicará el esquema de pintura en taller, limitando el
trabajo de pintura en terreno a la reparación de superficies dañadas por el
transporte y faenas de montaje y a pinturas de acabado.
La aplicación del sistema de pintura deberá realizarse sobre superficies limpias
y secas que hayan sido aprobadas previamente por la Inspección. El
procedimiento de aplicación será el indicado por el Fabricante.
La aplicación de pinturas deberá ser realizada por personal calificado. Todas
las pinturas deberán ser aplicadas con las herramientas de aplicación
(pistolas, brochas, airless según corresponda) definidas para cada etapa en el
esquema de protección.
Previo a la aplicación de cada capa de pintura, se deberá procurar un refuerzo
en todas las áreas críticas de la estructura (cantos, aristas, soldaduras,
remaches, pernos entre otros) mediante la aplicación de una capa puntual de
pintura con brocha.

En cada capa de pintura se deberán respetar los siguientes aspectos
importantes:
 Toda pintura deberá ser aplicada formando una capa continua en su

superficie, suave y libre de defectos, manchas, chorreaduras o huellas de
pinceladas. Las capas de pintura deberán ser aplicadas en forma cruzada,
respetando los tiempos de aplicación entre capas y las condiciones
ambientales estipuladas.
 Se aplicarán capas de pintura de diferente color con el propósito de
facilitar el control de los trabajos. Dichos colores serán establecidos
previamente por la Inspección, en caso que no hayan sido especificados para
el Proyecto.
 Tiempo de secado o curado, según especificaciones del Fabricante.
 Tiempo de repintado, según especificaciones del Fabricante.
 Espesor por mano, según especificaciones del Fabricante.
 Todas las capas del o los sistemas de protección deben ser aplicadas a
los espesores especificados y lucir homogéneas en cuanto a brillo, textura,
color y continuidad y sin chorreaduras. Toda capa con acabado poroso o
granujiento deberá ser levantada, eliminada y vuelta a pintar.
Cada pintor debe poseer un medidor de espesor de capa húmeda para

comprobar la aplicación de espesores correctos de pintura y debe poseer el
equipo de detección de poros por descarga eléctrica para asegurar una buena
formación de película.
Cada mano de pintura deberá ser inspeccionada y recibida por la Inspección.
No se podrá repintar sin la aprobación previa de la Inspección.
No se podrá pintar en días de lluvias, niebla o llovizna, salvo en caso de
trabajo en sitios previamente acondicionados. Deberán protegerse las
superficies de la acción directa del sol, viento, polvo, otros.
No se podrá pintar si no se cuenta con un termómetro e higrómetro en el sitio
de trabajo. Ambos deben estar en buen estado de funcionamiento. El
higrómetro debe calibrarse periódicamente, y al iniciar la faena debe
chequearse su estado.
Antes de pintar cada capa o mano, la superficie deberá estar libre de mancha,
polvo, grasa, aceites, escorias de soldaduras, otros tal como se especifica en
el punto 4.0
Entre mano y mano de pintura se evitará apoyarse en la superficie con las
manos descubiertas o con guantes sucios. Debe impedirse también, la
contaminación de la superficie con grasa, aceite o cualquier otra materia
extraña que impida la adherencia de pintura. En caso de producirse
contaminación, se deberá limpiar con solvente adecuado sin remover la
pintura. El personal deberá usar obligatoriamente guantes limpios.
Con el objeto de proteger las superficies pintadas, los andamios y demás
soportes deberán acondicionarse con protecciones de goma.
No deberán pintarse las siguientes superficies:

 Superficies en contacto con concretos en anclajes, placas base, cara
superior del ala de vigas que posteriormente trabajarán con losa colaborante.
 Áreas de soldadura en terreno, superficies de contacto para conexiones
de terreno, otros.
 Especialmente no se pintarán las superficies de contacto de conexiones
apernadas tipo “slip critical”.
De aplicarse pintura en estas superficies locales, la Inspección ordenará la

remoción de las pinturas, siendo estos trabajos de cargo del Contratista.
Cuando se apliquen pinturas a ítems que no deban ser pintados, éstas se
removerán a expensas del contratista dejando la superficie limpia, sin teñir y
sin daño.
Las superficies de los elementos revestidos deberán protegerse de daños
durante el transporte y montaje, evitando usar elementos de soporte
abrasivos o dañinos para la estructura.
5.3.2. APLICACIÓN
La aplicación de las pinturas deberá realizarse sobre las superficies
perfectamente limpias, secas y bajo las condiciones ambientales ya
mencionadas.
El método de aplicación será el indicado por el Fabricante, la Inspección o la
Especificación. Este deberá ser efectuado por operadores calificados y
supervisado por personal experimentado en la materia. Sin embargo, las
imprimaciones, a excepción de los Alquil-Silicatos, serán efectuadas con
equipos airless o brocha.
Durante el proceso de aplicación, se deberá considerar los siguientes
aspectos:
 Respetar en cada mano, secuencia de colores en caso de especificarse

distintos colores por mano de pintura, tiempo de secado, espesor de la
película.
 Antes de aplicar las manos de pintura especificadas, se deberá dar una
mano extra en cantos, soldaduras, remaches, pernos, otros, de manera de
asegurar al máximo el espesor en dichas zonas, por ser puntos críticos de
inicio de fallas de los sistemas protectores.
 Será responsabilidad de los contratistas, lograr los espesores
especificados, por lo tanto, es recomendable que cada pintor maneje un
medidor de espesores para capas húmedas, con lo cual tendrá un indicio de
los espesores en seco exigidos, de acuerdo a la siguiente fórmula:
o Espesor en seco = Espesor húmedo x Cont. de sólidos volumétricos (%)
 En el caso de aplicar la pintura con brocha, la técnica será la de aplicar
capas gruesas sobre la superficie, permitiendo que el producto fluya a través
de todas las superficies que están presentes, especialmente las puntas de los

perfiles de arenado. Todos los excesos de pintura serán emparejados con
pasadas de brocha.
5.3.3. METODOS Y EQUIPOS DE APLICACIÓN DE PINTURAS

El pintado de las superficies se podrá realizar mediante brochas, pistolas de
aire o pistolas "airless". Se excluye el uso de rodillos.
Los sistemas se aplicarán con pistola de aire y pistola "airless", salvo lo
estipulado en el punto “Aplicación de pintura con brochas” que se describe a
continuación. La elección del medio de aplicación dependerá del tipo de
pintura usar. En este sentido será el Fabricante el que especificará el medio
adecuado a utilizar. No se aceptará dilución excesiva respecto a la
especificada por el Fabricante, con el propósito de facilitar la faena de
aplicación.
5.3.3.1. APLICACIÓN DE PINTURA CON BROCHAS
Se utilizará aplicación con brocha solamente en los casos de pintura en zonas
inaccesibles para el proceso con pistola y en refuerzos o retoques de cantos,
uniones, soldaduras, pernos, otros. También para eliminar el exceso de
material acumulado. Deberá emplearse solamente brochas de buena calidad y
con tamaño adecuado. No se podrá emplear brochas con fibras muy gastadas,
rígidas, sueltas o que tengan la dimensión inadecuada.
La técnica a emplear será la de aplicar una capa gruesa y brochar
intensamente para que la pintura penetre en las imperfecciones de la
superficie y las cubra totalmente. El acabado deberá ser liso sin estrías o
surcos y parejo.
5.3.3.2. APLICACIÓN DE PINTURA CON PISTOLA DE AIRE
La aplicación de pintura con pistola de aire, sólo se podrá utilizar cuando se
aplique pintura sobre superficies ya imprimadas con la primera capa
protectora de anticorrosivo.
Durante el proceso de aplicación se debe tener especial cuidado en regular el
flujo de aire (proveniente de la línea) y de pintura (del estanque) a la pistola,
de manera de conseguir una correcta pulverización de la pintura sobre la
superficie. La presión de aire deberá estar comprendida entre 276 a 414
[kPa] (40 a 60 lb/in2).
El ancho del abanico debe seleccionarse según el tipo de trabajo. El abanico
cerrado es aconsejable para el pintado de superficies alargadas, mientras que
el abanico abierto es el más conveniente para superficies extensas.
Cuando se requiera pintar esquinas o ángulos deberá regularse el diámetro
del abanico de modo que la pintura aplicada cubra las caras de la esquina en
2 a 4 cm por cada lado.
La elección de boquilla, corona de aire y presión debe hacerse de tal modo de
no modificar las cantidades de diluyente especificadas por el Fabricante.
Para obtener un óptimo resultado con pistola de aire:
 La pistola deberá desplazarse en forma paralela a la superficie y gatillar

después de haber comenzado el movimiento y al final de cada pasada.

 La pistola no deberá moverse en sentido vertical ni desplazarse
formando arcos.
 La distancia entre la boquilla de la pistola y la superficie a pintar deberá
ser de 25 cm (máximo) y 15 cm (mínimo), dependiendo de las condiciones del
Sistema.
 Cada pasada deberá traslapar la anterior en un 50%.
 Sólo aplicar sobre superficies ya imprimadas.
 Ajustar adecuadamente el equipo en cuanto a presión en el estanque y
la línea.
 Entre el compresor y la unidad de pintado deberá existir por lo menos
una trampa de humedad y de aceite.
 Regular adecuadamente la abertura del abanico, el cual deberá ser
ancho al pintar planchas y superficies amplias y angostarse en la medida que
los elementos que se pintan más esbeltos.
 Las superficies aplicadas deberán quedar parejas, suaves, uniformes en
espesor y sin chorreaduras u otras fallas de acabado.
 Con el objeto de evitar el deterioro de las superficies ya pintadas, se
deberán recubrir los apoyos de los andamios y elementos similares con
protecciones de goma blanda.
5.3.3.3. APLICACIÓN DE PINTURA CON PISTOLA SIN AIRE, "AIRLESS"
La palabra AIRLESS se utiliza relacionada con la forma de pulverizar, en este
caso no se utiliza el aire como elemento atomizador. El líquido es forzado a
través de un orificio muy pequeño formando una pulverización que se
expande hacia la atmósfera. La combinación de la presión y el orificio
pequeño rompe el líquido en una neblina suave el cual choca con el elemento
que se pinta. En un equipo AIRLESS no existen regulaciones y la calidad del
pintado dependerá de las características reológicas de la pintura, forma y
tamaño de boquilla y presión a la salida de ésta.
Las instrucciones para la aplicación con "airless" son similares a la con pistola
de aire, siendo de especial importancia los siguientes aspectos adicionales:
 La aplicación con "airless" requiere una menor cantidad de solvente que

la de con pistola de aire.
 La proporción de dilución deberá ser especificada por el Fabricante.
 La presión del equipo deberá ser la suficiente para lograr una correcta
pulverización de la pintura. El equipo del Contratista deberá suministrar una
relación mínima de compresión que asegure la correcta aplicación de las
pinturas.
 La elección de la boquilla debe ser tal que permita una correcta presión
de pulverización de la pintura y que el ajuste del abanico este acorde al tipo
de trabajo a realizar.
 La distancia entre la boquilla de la pistola y la superficie a pintar deberá
ser de 30 cm (máximo) y 25 cm (mínimo), dependiendo de las condiciones del
Sistema.

 Se deberá elegir la boquilla de tamaño menor que asegure una
Formación homogénea de pintura. El ángulo de los conos variará entre 25 y
65 grados, utilizando ángulos agudos en estructuras esbeltas y ángulos
extendidos para grandes superficies.
Es usual que los equipos fallen por desgaste y/o suciedad y por tanto, el
contratista deberá poseer al menos dos (2) equipos en condiciones de uso ya
sea operando en forma simultánea o manteniendo uno como reserva.
Para efectuar aplicación con equipo AIRLESS se deberán considerar las
recomendaciones sobre tamaño de boquilla y relación de compresión
indicadas por el fabricante de la pintura.
Se recomienda que en las primeras aplicaciones sea el fabricante de la pintura
quién verifique las presiones y tamaño de boquilla utilizados para su pintura.
La boquilla deberá ser removible con facilidad y su construcción tal que
permita invertirla en contra del sentido del flujo para poderla destapar durante
el proceso de pintado.
Al término de cada etapa de pintado o al término de la jornada, el equipo en
su totalidad (pistola, manguera y accesorios) deberán someterse a una
rigurosa limpieza con solvente compatible y secado con estopas, lo cual será
controlado por la Inspección.

6. COLORES
Los colores a aplicar a los diferentes elementos estarán de acuerdo la Tabla6-
1, que se presenta a continuación:
 Tabla6.1: Carta de Colores
ÁREA PUERTO VENTANAS
Color Código/Ral
Estructuras de edificios Azul RAL 5009
Plataformas Azul RAL 5009
Escalas Azul RAL 5009
Parrillas y planchas de piso Azul RAL 5009
Barandas y pasamanos Amarillo RAL 1004
Cubiertas, Revestimientos Laterales planchas Pendiente Pendiente

FRP
7. SISTEMA DE PINTURAS
El acero estructural, el acero misceláneo, pernos de conexión (tanto para
acero estructural y misceláneo) y parrillas de piso serán protegidos contra la
corrosión de acuerdo a lo indicado en 7.2.
El sistema de pintura de las estructuras será aplicado en taller, los trabajos en
terreno se limitarán a reparaciones de zonas dañadas en transporte, por
montaje y por soldadura en terreno de acuerdo al punto 11 de esta
Especificación Técnica.
Los materiales y los esquemas de pinturas indicados en los puntos 7.1 y 7.2
respectivamente, se indican sólo para establecer un nivel de calidad mínimo y
podrán ser reemplazados por materiales y/o esquemas equivalentes o
superiores, teniendo previamente la aprobación de ingeniería y aprobado por
Puerto Ventanas S.A

7.1. MATERIALES
El material de revestimiento de estructuras metálicas deberá ser enviado al
lugar de aplicación en recipientes cerrados, originales de fábrica, bien
marcados y los cuales incluirán al menos:
 Nombre del fabricante

 Descripción del producto
 Color (Descripción y código RAL)
 Fecha de elaboración
 Fecha de expiración
Los materiales serán almacenados de acuerdo a las instrucciones del

fabricante y serán protegidos de daños que puedan ocasionar agentes como,
luz solar directa, humedad y temperaturas extremas, bajo 4°C (41°F) y sobre
38°C (118°F) o como lo indique el fabricante del producto, si fuera más
exigente.
Todos los recubrimientos o pinturas aplicadas en una superficie de un equipo
o componente serán suministrados por el mismo fabricante.
Los diluyentes, solventes, limpiadores y abrasivos, deberán cumplir con los
requerimientos especificados por el fabricante de la pintura y deberán ser de
primera calidad, de marcas de reconocido prestigio y aprobadas por la
Inspección.
La pintura contenida en recipientes dañados no deberá ser usada.
El material deberá ser manipulado y almacenado de acuerdo a las indicaciones
del fabricante y deberá ser protegido de daños, humedad, exposición al sol.
Los lugares de almacenamiento deberán contar con abundante ventilación
natural, no obstante lo cual, el personal del área contará con las mascarillas
de protección adecuadas contra emanaciones tóxicas.
Los recipientes de pinturas deberán ser abiertos sólo antes de su uso
inmediato.
La pintura deberá ser utilizada antes de 12 meses de su elaboración y en
ningún caso se podrá exceder las recomendaciones dadas al respecto por el
fabricante.
Los imprimantes indicados en la Tabla 7.1, están aprobados para su empleo.
Tabla 7.1: Imprimantes aprobados para uso
FABRICANTE PRODUCTO
Ameron Dimetcote 9
Carboline Carbozinc 11 HS
Sherwin Williams Fast Zinc Reinforced Iponzinc 331-250

Donde sea requerida pintura de terminación para estanques, elementos de
calderería o elementos estructurales misceláneos fabricados en taller, los
siguientes productos están aprobados como retoques (TU), capa intermedia
(IC), de terminación (FC) y alta temperatura (HT), para su aplicación sobre los
imprimantes indicados en el párrafo anterior. El epóxico rico en zinc puede
ser usado como imprimante.
FABRICANTE APLICACIÓN PRODUCTO
Ameron TU o imprimante Amercoat 68 HS Zinc Rich Epoxy
IC y FC Amercoat 385 Epoxy
FC Amercoat 450 Urethane
HT Amercoat 878 Silicone
Carboline TU Carboline 858 Zinc Rich Epoxy
IC y FC Carboline 893 Epoxy
FC Carboline 134 HS Urethane
HT Carboline 4631 Silicone
Sherwin TU Fast Zinc Reinforced

Williams
Iponzinc 331-250
IC y FC Esmalte Epóxico Tile Clad 2000
FC Urelux 22 & Acrolon 218
FC Epoxi Coal Tar Free 388-97

7.2. SISTEMA DE PINTURA CS-6
7.2.1. GENERAL
Este recubrimiento se aplicará a superficies de estructuras sin aislación,
expuestas a ambiente costero (interior y exterior).
El sistema CS-6 debe ser utilizado para: Estanques (pintura exterior),
estructuras metálicas, revestimientos y cubiertas.
7.2.2. Tipos de recubrimiento

 Primera capa: Imprimante inorgánico de zinc.
 Capa intermedia: Esmalte epóxico intermedio aplicado sobre el imprimante, de

acuerdo a las instrucciones del fabricante, para obtener
terminación libre de imperfecciones visibles y defectos.
 Capa terminación: Esmalte de terminación de poliuretano, aplicado sobre el

imprimante en una o más capas de acuerdo a las
instrucciones del fabricante, para obtener terminación libre
de imperfecciones visibles y defectos.
 Retoques: Mismos materiales y espesores aplicados originalmente.

Preparación superficial de metal base, de acuerdo SSPC-SP6
o SP11.
7.2.3. Limpieza de superficies

Previo a la aplicación del sistema de pintura, se deberán inspeccionar las
superficies de modo que éstas se hayan preparado de acuerdo a estas
especificaciones y limpiadas de acuerdo a los requerimientos de:
 SSPC-SP10 Grado Casi Metal Blanco, con una rugosidad de 2 a 3 mils.
Previo a la aplicación del revestimiento, el polvo o residuos abrasivos deberán

ser removidos con un limpiador suave. Los aceites y grasas deberán ser
removidos con solventes de acuerdo a SSPC SP-1.
Si los elementos se han oxidado una vez realizada la limpieza, éstos deberán
volver a limpiarse.
7.2.4. Aplicación del revestimiento

El revestimiento deberá ser aplicado antes de dos (2) horas después de
terminado el trabajo de preparación superficial.
Los encargados de la aplicación del revestimiento deberán ser calificados de
acuerdo a los requerimientos del fabricante y contar con los equipos de
aplicación de pintura adecuados para cada tipo de producto.
Se deberá seguir rigurosamente las especificaciones señaladas en las hojas
técnicas de los productos respectivos referente a: mezclas, tiempos de
aplicación, condiciones ambientales y temperatura, equipos de pintura
recomendados, porcentaje de dilución, diluyentes y otras recomendaciones del
fabricante de las pinturas que sean necesarias para un correcto desempeño
del sistema protector.

En los bordes, aristas, pernos, soldaduras, entre otros, se aplicará una capa
adicional de pintura de igual espesor al especificado, para proteger de mejor
forma esas áreas críticas antes de la aplicación del recubrimiento final. Se
exceptúa de esta aplicación de refuerzo la capa de inorgánico de zinc.
El siguiente es el esquema de pintura recomendado:
 Primera Capa: Aplicar una (1) capa de 3 mils de espesor en película

seca (eps) de imprimante inorgánico de zinc tipo Fast
Zinc Reinforced de Sherwin Williams ó equivalente.
 Intermedia: Aplicar dos (2) capas de 6 mils de espesor en película
seca (eps) de esmalte epóxico tipo Tile Clad 2000 de
Sherwin Williams o equivalente.
 Terminación: Aplicar una (1) capa de 3 mils de espesor en película
seca (eps) de esmalte de poliuretano tipo Acrolon 218
de Sherwin Williams o equivalente.
 Espesor final sistema: 18 mils de espesor en película seca (eps).
Cualquier alternativa a la indicada deberá cumplir con las mismas

características químicas y físicas y ser aprobada por escrito por la Inspección
correspondiente
8. SISTEMA PROTECTORES
8.1. SISTEMA DUPLEX
8.1.1. GENERAL
Este documento corresponde a la especificación técnica de protección contra
la corrosión de estructuras para el Proyecto Bodega.
8.1.2. ALCANCE
El revestimiento indicado en esta especificación están diseñados de acuerdo
a la condición de protección contra la corrosión en un ambiente del tipo C5
Muy Alta y consiste en un sistema Dúplex (galvanizado en caliente más
pintura), obedeciendo a las condiciones corrosivas a las que se verá expuesta
la estructura.
Como concepto básico y a menos que se indique específicamente algo
contrario, el sistema de protección dúplex está diseñado para una vida útil de
a lo menos 15 años antes del primer mantenimiento.

8.1.3. NORMAS APLICABLES Y SEGURIDAD
Este capítulo considera las normas y estándares asociados a la seguridad de
las personas y medio ambiente durante las faenas de pintura, como asimismo
a las exigencias técnicas del trabajo. Estas normas y estándares deberán
cumplirse a cabalidad para los productos y durante el pintado.
El punto 3.1, indica las normas de referencia y exigencias en seguridad,

salud, medio ambiente y prevención de riesgos que se deben considerar
durante la aplicación y trabajos de pintura.
En el punto 3.2 se indica las principales normas de referencia que se

emplearán durante la aplicación de la pintura, en el control de calidad a los
productos y en el control de calidad a los elementos pintados.
8.1.3.1. ASPECTOS DE SEGURIDAD, SALUD Y MEDIO AMBIENTE.
Los antecedentes principales respecto de la seguridad, salud, restricciones,

medio ambiente y primeros auxilios de los productos y pinturas que se
empleen en una determinada faena, deberá entregarla explícitamente el
proveedor a través de la hoja de seguridad del producto. Para todos los
productos, las variables mínimas que debe considerar la hoja de seguridad
son:
Sección 1 Identificación del producto

Sección 2 Información de los
ingredientes
Sección 3 Identificación de riesgos
Sección 4 Primeros auxilios
Sección 5 Riesgos de incendio o
explosión
Sección 6 Precauciones en caso de
fuga y/o derrames
Sección 7 Precauciones para el
manejo y almacenamiento
Sección 8 Riesgos para la salud
humana
Sección 9 Propiedades físicas y físico
químicas
Sección 10 Reactividad y estabilidad
del producto
Sección 11 Información toxicológica
para protección especial
Sección 12 Información ecológica
Sección 13 Consideraciones para
disponer de sus desechos
Sección 14 Información sobre su
forma y condiciones de
transporte
Sección 15 Regulaciones
Sección 16 Información adicional
Las regulaciones a considerar corresponden a la normativa internacional y

muy particularmente a los estándares de Chile.

Entre los organismos internacionales de relevancia mundial en aspecto de
salud ocupacional, se destaca el American Conference of Governmental
Industrial Hygienists (ACGIH). Este organismo define los valores umbrales
límites de exposición humana para todos los productos químicos,
clasificándolos como TLV (Threshold Limit Value), estos valores límites y
exigencias deben cumplirse sin restricción.
El índice TLV define el valor límite de exposición ocupacional a los diferentes
productos químicos, físicos y biológicos. Este valor representa un límite
deseable por debajo de los cuales la mayoría de los trabajadores, al ser
expuestos día tras día en una jornada de trabajo de 8 horas, no sufrirán
efectos adversos para su salud. Una vez al año los diferentes comités
proponen nuevos TLV o mejoría a las guías prácticas de trabajo, por lo que la
aplicación de esta exigencia deberá corresponder a la normativa más reciente
según el producto químico que se trate.
8.1.3.2. NORMAS APLICACIÓN PINTURA Y CONTROL DE CALIDAD PRODUCTOS.

 Nacionales
Decreto 745 Ministerios de Salud (23/07/1992) artículos 50 al 63. Reglamento
sobre condiciones sanitarias y ambientales básicas en los
lugares de trabajo.
NCh 2245 of.93 Hojas de datos de seguridad de productos químicos.
 Internacionales
SSPC-SP1 Desengrase
SSPC-SP 2 Hand Tool Cleaning
SSPC-SP 3 Power Tool Cleaning
SSPC-SP7 Brush-Off Blast Cleaning (NACE N°4)
SSPC-Vis 1 Visual Standard for Abrasive Blast Cleaning
SSPC-Vis 2 Standard Method of Evaluating Degree of Rusting on Painting
Steel Surface (ASTM 610)
SSPC-SP5 Chorro abrasivo a metal blanco
SSPC-SP10 Chorro abrasivo a metal casi blanco
SSPC-SP11 Limpieza mecánica a metal desnudo
SSPC-AB 2 Limpieza de abrasivos metálicos reciclados
SSPC-AB 3 Requerimientos para abrasivos metálicos nuevos
SSPC-VIS 1-89 Estándar fotográfico aceros tratados con chorro abrasivo
SSPC-PA 1 Shop, Field, and Maintenance Painting
SSPC-PA 2 Measurement of Dry Paint Thickness with Magnetic Gages
SSPC-PA Guide 3 A Guide to Safety in Paint Application
SSPC-Paint 36 Two Components Weatherable Aliphatic Polyurethane Top
Coat
ASTM D-523 Determinación de brillo
ASTM D-1475 Determinación de la densidad
ASTM D-1186 Determinación del espesor de película seca
ASTM D-4414 Determinación espesor húmedo
ASTM-D-3359 Método para Medir la Adhesión por el Ensayo de Cinta
ASTM D-4541 Determinación de adherencia
ASTM D-4400 Descuelgue
ASTM D-1210 Grado de molienda del pigmento
ASTM D-1640 Determinación tiempos de secado
ASTM D-2485 Resistencia a alta temperatura
ASTM D- 522 Determinación de flexibilidad
ASTM D-714 Método para Evaluar el Grado de Ampollamiento de Pinturas
ASTM D-772 Método para Evaluar el Grado de Desprendimiento de Pinturas
ASTM D-3363 Determinación de la dureza
ASTM D-2697 Determinación de sólidos por volumen
ASTM D-562 Determinación Viscosidad Unidades KU (Krebs Stormer)
ASTM D-2196 Determinación Viscosidad Centipoise (Brookfield)
ASTM G-62 Detección de poros (extensivo a estructuras de acero)
ASTM D-4285 Determinación de aceite y/o agua en aire comprimido
ASTM B-117 Ensayo en niebla salina
ASTM D-1735 Ensayo de condensación
ASTM D-4417 Rugosidad del perfil de arenado
ASTM A-123 Standard Specification for Zinc (Hot-Dip Galvanized) Coating
on Iron and Steel Products
ASTM A-780 Standard Practice for Repair of Damaged and Uncoated Areas
of Hot-Dip Galvanized Coatings
ASTM A-385 Standard Practice for Providing High Quality Zinc Coatings
(Hot-Dip)
ASTM A-384 Standard Practice for Safeguarding Against Warpage and
Distortion During Hot-Dip Galvanized of Steel Assemblies.
ASTM A-143 Standard Practice and Safeguarding Against Embrittlement of
Hot-Dip Galvanized Structural Steel Products and Procedure
for Detecting Embrittlement.
ASTM D-6386 Standard Practice for Preparation of Zinc (Hot- Dip Galvanized)
Coated Iron and Steel Product and Hardware Surfaces for
Painting.
ASTM D-610 Standard Method of Evaluating Degree of Rusting on Painted
Steel Surface.
ISO 9514 Determinación del pot life de la mezcla
ISO 12944 Part 1 General introduction
ISO 12944 Part 2 Classification of environments
ISO 12944 Part 4 Types of surface and surface preparation
ISO 12944 Part 5 Protective paint systems
ISO 12944 Part 6 Laboratory performance test methods
ISO 14713 Protection against corrosion of iron and steel structures – zinc
and aluminium coatings – guidelines
AGA American Galvanizers Association – Service life for hot dip
galvanizing report
NACE TM0174-2002 National Association Corrosion Engineer – Método para la
Evaluación de Pinturas sobre Substratos Metálicos en
Servicios de Inmersión
Nota: La determinación de los sólidos por volumen puede efectuarse en taller

mediante la aplicación de un espesor húmedo de pintura (muy bien medido)
sobre una placa metálica lisa, sin óxido. Dejar secar y medir el espesor seco.
La relación entre el espesor seco dividido por el espesor húmedo y
multiplicado por cien entrega un valor bastante aproximado y aceptable del
sólido por volumen.
La aplicación de cada una de las normas antes nombradas debe considerar el

año de la última versión.

8.1.4. DEFINICIONES BASICAS
 Especificación: Es un documento técnico que describe todos los
requerimientos que deben ser observados cuando una
estructura es protegida contra la corrosión por el uso de
un sistema protector de pintura. El documento consiste
en las siguientes especificaciones individuales:
especificación del proyecto, especificación del sistema
protector de pintura, especificación del trabajo de
pintura, especificación y evaluación de la inspección.
 Especificación del proyecto: La especificación que describe el proyecto y

los requerimientos relacionados específicamente a él.
 Especificación del sistema protector de pintura: La especificación que
describe la preparación de superficie de la estructura y
los sistemas de pintura protectores para la estructura en
conformidad con la especificación del proyecto.
 Especificación del trabajo de pintura: Describe el procedimiento de
pintado en conformidad con la especificación del
proyecto, la especificación del sistema protector de
pintura, como también con la especificación de la
inspección.
 Especificación y evaluación de la inspección: Describe los procedimientos
para llevar a cabo la inspección.
 Espesor de película seca: El espesor de una pintura que permanece
sobre la superficie cuando la pintura ha endurecido.
 Espesor nominal de película seca: Es el espesor de película seca
especificado para cada capa o para el total del sistema
de pintura para alcanzar la durabilidad requerida.
 Proyecto: El total de la obra para el cual la especificación está siendo
desarrollada. El proyecto puede incluir una o más
estructuras.
 Durabilidad: La vida esperada de un sistema protector de pintura antes
del primer pintado de mantenimiento.
 Acero galvanizado en caliente: Acero al carbono preparado por inmersión
en un baño de zinc fundido.
 Sistema dúplex: Una combinación de una pintura metálica (zinc, zinc-
aluminio o zinc- aleaciones de fierro), seguida por una o
más capas de pintura o pintura en polvo. La capa
metálica es aplicada por inmersión en caliente, mientras
que las capas siguientes son aplicadas con pistola,
brocha o rodillo.
 Óxido blanco: Productos de corrosión blanco a gris oscuro sobre
superficies galvanizadas en caliente.
 Tipo de atmósfera: Caracterización de la atmósfera en base a los agentes
corrosivos presentes y su concentración.
 Corrosión: Interacción físico química entre un metal y su medio ambiente
que resulta en cambios en las propiedades del metal
que a menudo desmejoran la función del metal, el medio
ambiente o el sistema técnico del cual forma parte.
 Substrato: La superficie al cual es aplicado el material de pintura
 Inspector: Persona responsable para asegurar la conformidad con una o
más de las especificaciones individuales.
 Limpieza abrasiva: Uso de un chorro abrasivo con alta energía cinética
sobre la superficie que será preparada.

 Preparación de superficie: Cualquier método para preparar una superficie
para el pintado.
8.1.5. SISTEMA DE RECUBRIMIENTO
La estructura será protegida con un sistema dúplex de acuerdo a:
 Galvanizado de acuerdo a ASTM A123

 Preparación superficial según SSPC SP16
 Aplicar una capa de 50 micrones, de Primer Epóxi Poliamida.
 Aplicar una capa de 125 micrones de Esmalte Poliuretano Poliester.
8.1.6. PROCEDIMIENTOS DE REPARACIÓN Y TOUCH UP
El procedimiento de reparación y touch up a la pintura dañada de los

elementos terminados para todos los casos es similar, cambia solo los tipos
de pintura según cada esquema. Los procedimientos son los siguientes:
8.1.6.1. TOUCH-UP POR DAÑO DE PINTURA HASTA METAL BASE.

Las reparaciones y touch-up que se deban ejecutar a los elementos pintados
por daño de pintura en maestranza, transporte, manipulación o soldadura en
terreno, que comprometan el acero base, con o sin formación de óxido, deben
tratarse localmente según el siguiente procedimiento:
Limpiar con solventes adecuados que no afecten las pinturas circundantes,

indicado por el proveedor de la pintura original de fábrica.
El sector con pintura sana hasta una distancia de 50 mm en todo el contorno
de la falla debe lijarse con lija grano 200 a 300. Los 10 mm de este contorno,
más cercanos al centro de la falla, deberán ser biselados tipo “orilla de playa”.
El sector con metal a la vista deberá tratarse con chorro abrasivo a metal
blanco, o en su defecto, si y solo si lo autoriza la ITO, se podrá considerar una
limpieza mecánica a metal desnudo grado SSPC-SP11.
Aspirar el polvo y limpiar con solventes toda el área del touch-up.
Aplicar el imprimante extendiéndose por sobre los 50 mm de pintura lijada y
completar las capas sucesivas según el esquema, evitando que queden
relieves pronunciados.
En esquemas con pinturas ricas de zinc, el sector entorno a la falla se debe

lijar en un radio de 20 mm hasta descubrir la película sana del rico en zinc.
Aplicar una capa de imprimante epóxico rico en zinc extendiéndose sobre los
20 mm del rico en zinc descubierto. En esta aplicación se debe evitar
depositar primer sobre la pintura original ya lijada. Dejar secar 24 horas y
completar el esquema.

8.1.6.2. TOUCH-UP POR DAÑOS DE PINTURA SIN COMPROMISO DEL METAL BASE.
En caso que el esquema de pintura presente daño con compromiso de su
espesor en un 20% o más, aun cuando no comprometa el metal base, deberá
someterse a reparación y touch up según el siguiente procedimiento:
Limpiar con solventes adecuados que no afecten las pinturas circundantes.

Ejecutar un lijado manual o mecánico en forma local hasta una distancia de
50 mm en todo el contorno de la falla.
Aspirar el polvo y residuos del lijado, lavar con solventes y aplicar una capa
de imprimante o puente de adherencia P24 extendiéndose con el producto
por sobre los 50 mm de pintura lijada. Completar con el resto del esquema
evitando que queden relieves pronunciados. El imprimante debe indicarlo el
proveedor de la pintura original de fábrica.
8.1.6.3. PROCEDIMIENTO SOLDADURA EN TERRENO.

En el sector de las uniones a soldar, la pintura deberá desbastarse hasta
metal en una distancia de 50 mm desde el borde (en caso del inorgánico rico
en zinc no es necesario este desbaste pero en el sector soldado debe
considerarse una limpieza enérgica con escobillas de acero). La pintura
entorno a estos 50 mm se debe lijar y rebajar en forma de bisel.
Soldar y eliminar totalmente la escoria y gotas de soldadura que pueda haber

quedado. Hidrolavar localmente estos sectores con agua a presión.
Soldada la unión, totalmente limpia, eliminadas la escoria y gotas de

soldaduras, debe ser localmente tratada mediante chorro abrasivo según
grado exigido en la especificación. Aspirar completamente el polvo remanente
del tratamiento.
En caso necesario limpiar y arrastrar toda suciedad remanente con solventes

y brochas limpias. Dejar evaporar el solvente de limpieza y pintar la unión
soldada según el esquema correspondiente.
En caso de soldaduras discontinuas, los intersticios de estas deben sellarse

en un 100% mediante el uso de una masilla adecuada, previa imprimación.
8.1.6.4. PROCEDIMIENTO PROTECCIÓN UNIONES APERNADAS.

Los pernos nuevos deben ser fabricados con acero del mismo tipo o similar al
de las estructuras en las que trabajarán para evitar la formación de pilas
galvánicas.
Los pernos y tuercas deben desengrasarse y no podrán ser colocados si

presentan vestigio de aceite de fábrica, óxido, sales u otro contaminante que
impidan buena adherencia del revestimiento de protección.
Previo a la instalación de los pernos, los bordes de las perforaciones deben

ser rebajados. Los pernos nuevos deberán ser apretados al torque
correspondiente según norma y reapretados cuando corresponda. Los pernos
instalados deben ser adecuadamente lijados. Esta faena debe considerar el
entorno del perno hasta una distancia de 50 mm (con pintura), cuidando de no
dañar el hilo.
Sobre los pernos nuevos instalados, tratados y limpios, aplicar a brocha o
pistola un imprimante adecuado, definido por el proveedor del esquema y
aprobado por la ITO. Para condición de elevada agresividad debe
considerarse la aplicación de una masilla, en caso de baja o mediana
agresividad basta con aplicar el esquema de pintura especificado. El empleo
de uno u otro sistema debe ser especificado en el diseño del esquema.
En este último caso, el tipo de masilla y procedimiento a seguir lo debe definir
la ITO en terreno.
8.1.7. DOSSIER DE CALIDAD REQUERIDO.
 Certificado de Calidad de Galvanizado según ASTM A123.

 Protocolos de calidad de Galvanizadora.
 Certificación de instrumentos de medición de espesores.
 Certificado ISO 9001 Vigente del proceso de galvanizado.
 Certificación ISO 9001 Sistema Dúplex vigente.
 Certificado del ensayo de adherencia del esquema de pintura sobre
galvanizado.
 Certificado de aplicación, T°, Humedad y Punto de rocío.
 Certificado de la medición del perfil de rugosidad del sustrato
galvanizado.
9. CONTROL DE CALIDAD
9.1. General
Todas las pinturas ofrecidas por el Contratista deberán contar con los
certificados de laboratorio del Fabricante y cumplir con todas las exigencias,
definiciones, composición y propiedades físicas y químicas de cada sistema de
protección indicado en estas especificaciones.
9.2. ENSAYOS DE EVALUACIÓN A LOS SISTEMAS DE

PROTECCIÓN
Con el objeto de evaluar el método de trabajo en cuanto al grado de
preparación de superficies, aplicación de pinturas y tipo de pinturas y para
evitar deterioros innecesarios en los elementos protegidos con algún sistema
de pinturas, a causa de ensayos de evaluación destructivos, el Contratista
deberá proporcionar probetas metálicas por cada sistema de protección que
se utilice, las que deberán cumplir lo siguiente:
 Las probetas deberán ser de acero, todas preparadas con el mismo

grado de preparación de superficie y perfil de rugosidad exigido para cada
sistema de protección.

 Los ensayos de adherencia deberán ser realizados en forma directa
sobre las estructuras. Las estructuras sobre las cuales se realizan los ensayos
deberán seleccionarse en forma aleatoria.
 Deberán poseer un número de golpe en la cual se identifique el sistema
de protección utilizado.
 Para el control de pinturas que serán aplicadas en talleres, las probetas
podrán ser pintadas en laboratorio.
 Para el control de pinturas que serán aplicadas en terreno, las probetas
deberán ser pintadas en el lugar de la faena.
 Todas las probetas deberán cumplir con los requisitos de cada uno de
los sistemas de protección exigidos en esta especificación en cuanto al tipo de
pintura, número de capas, espesor seco por capa y del sistema.
 Posterior a la última mano de pintura y previo a la realización de los
ensayos, las probetas deberán reposar 15 días a temperatura ambiente y
posteriormente ser guardadas, cuidando no producir daños o deterioro en
estas.
9.3. AUTOCONTROL DEL CONTRATISTA

El Contratista deberá mantener un Sistema de autocontrol. No obstante, la
Inspección podrá en cualquier momento realizar los controles señalados.
El Contratista deberá cumplir con los requerimientos de la presente
especificación y será responsable de la calidad del trabajo ejecutado.
La ausencia de autocontrol o las deficiencias detectadas en los procesos será
motivo de suspensión de faenas, eliminar o remover superficies pintadas u
otros sin derecho a indemnización, pagos ni aumentos de plazos.
El sistema de autocontrol deberá encargarse de fiscalizar los siguientes
aspectos:
 Controlar que las pinturas que se utilizan cuenten con certificación de

calidad y con la aprobación de la Inspección y controlar además que las
pinturas que se utilicen correspondan y sean equivalentes en un 100% con lo
indicado en esta especificación.
 Controlar que el stock de pinturas se consuma en forma ordenada de
acuerdo a la antigüedad de los lotes de producción entregados por el
Fabricante.
 Controlar que la bodega de pintura se mantenga ordenada, limpia y que
se respeten las mínimas normas de seguridad.
 Controlar permanentemente la limpieza de los elementos de trabajo
utilizados en la preparación y aplicación de la pintura.
 Controlar el buen estado de las herramientas y equipos utilizados para
aplicar la pintura: brochas y pistolas de aire y “Airless”.
 Controlar las condiciones de seguridad de la faena en cuanto a:
o Andamios y escaleras.
o Extracción de vapores tóxicos e inflamables
o Uso de elementos de seguridad (máscaras, guantes, ropa, lentes, otros.)
o Condición de almacenamiento en bodega.
o Usar equipo eléctrico blindado.
o Control de fuentes de chispas en el perímetro de las faenas.
o Control de electricidad estática.
o Prohibición de fumar en el área.
o Señalización del sector.
 Controlar de calidad final de la preparación de la superficie del acero.
 Controlar permanentemente las condiciones ambientales (temperatura y
humedad) en que se desarrolla la faena. Se deberá detener el trabajo si no
se cumplen las condiciones especificadas para cada esquema de pintura.
 Controlar la preparación y aplicación de las pinturas.
 Controlar las etapas de aplicación en cuanto a:
o Secuencia de productos y colores.
o Espesores aplicados por cada capa y en total.
o Control de tiempo, condiciones de secado y vida útil del producto o
mezcla.
o Tiempo de repintado.
o Control de adherencia de la película de pintura aplicada sobre la
superficie.
 Controlar el avance de la obra y hacer recepcionar las capas o etapas
terminadas.
 Mantener registro diario al día con todas las observaciones respecto al
desarrollo de la faena, de acuerdo a metodología aprobada por la Inspección,
como por ejemplo: condiciones ambientales, estado y limpieza de los equipos,
consumo de pintura, avance de la obra, solicitudes de recepción, anotaciones
de la Inspección, otros. Las anotaciones mínimas serán las siguientes:
o Fecha y hora de inicio de la faena.
o Humedad relativa y temperatura al inicio.
o Miembros tratados y tipo de pintura.
o Medición de espesores y adherencia.
 Humedad relativa y temperatura de término.
El Contratista deberá además:
 Reparar la pintura mal aplicada o dañada durante el transporte y

montaje. En casos extremos limpiar y volver a pintar.
 Solicitar las nuevas partidas de pinturas con al menos un mes de
anticipación, para realizar previamente los ensayos de control de calidad
necesarios.
 Proporcionar a la Inspección. las facilidades necesarias para que realice
su labor de fiscalización. No deberá desarmar los andamios de acceso a zonas
sin inspeccionar y construir andamios y plataformas seguras.

10. METODOS DE CONTROL
10.1. Control de espesores
La medida de espesores en película seca se hará de acuerdo a la norma SSPC
PA2 que establece el procedimiento para la medición de los espesores.
El análisis estadístico y la interpretación de los resultados serán de decisión
exclusiva de la Inspección correspondiente.
10.2. Control de adherencia

El número de controles corresponderá a un mínimo de uno (1) por cada 35
m2. Este control deberá hacerse después de los 30 días de aplicada la última
capa de pintura. La adherencia mínima aceptable será de 35 kg/cm2 para
todas las pinturas aplicadas sobre superficies de acero carbono. Durante el
proceso de control de adherencias, deberá contarse con la asesoría técnica del
fabricante de las pinturas.
Si el proyecto requiere despachar las estructuras a la brevedad, se aceptará
realizar la inspección para control de adherencia con menores tiempos de
secado. Se trabajará con un tiempo de secado de 4 a 7 días y el
requerimiento para el ensayo será de mínimo 15 kg/cm2.
Para casos específicos o especiales, la Inspección podrá ordenar controles
adicionales como un medio para resolver sobre trabajos dudosos utilizando
cualquiera de los siguientes criterios:
 Controles de Adherencia de 1 por cada 25 metros cuadrados.

 Controles de Adherencia de 1 por cada 15 metros cuadrados.
Debido a que los ensayos de adherencia, son destructivos, se recomienda

efectuar éstos sólo en aquellos casos donde haya dudas durante la aplicación
en Taller, de las pinturas.
10.3. CONTROL DE MATERIALES

La Inspección deberá controlar los materiales verificando que los envases
sean originales, que estén sellados y que tengan una identificación clara y
precisa.

11. GARANTÍAS
11.1. Generalidades
Para efectos de un óptimo resultado y logro de los objetivos propuestos por
la empresa (durabilidad, estabilidad, resistencia y estética); basados en la
presente especificación técnica, el Contratista, deberá cumplir con una
garantía mínima de 10 años para el caso de deterioro por oxidación y de
adherencia, según se detalla a continuación:
11.1.1. GRADO DE DETERIORO POR OXIDACIÓN SOBRE

SUPERFICIES PINTADAS
El Contratista, en conjunto con la Fábrica de Pinturas, deberá garantizar la
durabilidad del o de los sistemas de protección utilizados en las estructuras
basándose en el Grado o Porcentaje de Deterioro por Oxidación que podría
sufrir una superficie pintada, según lo establecido por la norma ISO 4628 / 3
de 1982. El Contratista deberá asegurar que el Grado de Deterioro por
Oxidación de la superficie pintada, será igual o menor al Grado “Ri – 3”
(hasta un 1% de corrosión) durante todo el período que dure la garantía.
11.1.2. GRADO DE ADHERENCIA DE LA PINTURA SOBRE EL

SUSTRATO Y ENTRE CAPAS DE PINTURA
EL Contratista, en conjunto con la Fábrica de Pinturas, deberá garantizar, por
un período mínimo de 10 años, cada uno de los Sistemas de Protección que
se apliquen sobre las superficies metálicas. La garantía corresponderá a la
Adherencia de la pintura al sustrato y entre capas de pintura, la cual será
controlada mediante el método establecido por la norma ASTM D-4541.
Por lo anterior, el Contratista deberá garantizar que la Adherencia de la
pintura sobre el sustrato y entre capas durante el período que dure la
garantía, no descenderá en más de un 15% los primeros 5 años y otro 15%
en los otros 5 años restantes respecto del valor nominal que originalmente
tenía el Sistema cuando fue medido, controlado y aceptado por la Inspección.

12. MÉTODOS DE REPARACIÓN DE PINTURAS EN
TERRENO
Los métodos de reparación o retoque para las pinturas y/o revestimientos
que componen los diferentes sistemas de protección, son válidos y aplicables
para todas las estructuras y elementos de acero carbono pintadas en taller y
que por diversas razones se han deteriorado o sufrido algún tipo de daño
durante el proceso de transporte, apilamiento o montaje y en aquellas áreas
en que la pintura fue omitida para permitir soldaduras o apernaduras en
terreno.
Se permitirá la reparación de la pintura sólo si la superficie dañada es menor o
igual a 22 cm2.
12.1. LIMPIEZA DE ÁREAS DAÑADAS

Las áreas o zonas de las estructuras pintadas que presenten deterioro o daño
físico de la pintura, mostrando metal a la vista o bien parte de la capa de
imprimación por causas atribuibles al transporte, apilamiento, manipulación o
montaje, deberán ser lijadas en forma prolija procurando eliminar restos de
pintura dañada o mal adherida.
Las áreas de pintura que presenten daño a causa de las quemaduras por
soldadura, deberán ser escobilladas en forma prolija con escobillas de acero,
eliminando restos de pintura mal adheridos o dañados. Posterior al
escobillado, el área afectada deberá ser lijada, procurando eliminar aquellos
restos de pintura dañada, suelta o bien restos de material particulado que no
fue posible eliminar durante el escobillado
El área a limpiar deberá extenderse en un radio de 100 a 150 mm desde el
perímetro de la falla por sobre la pintura que se encuentre en buen estado,
procurando generar un efecto de orilla de playa y una adecuada rugosidad de
adherencia.
12.2. REPARACIÓN ÁREAS DAÑADAS

Mediante el uso de brochas, se deberá retocar o parchar con pintura (touch-
up) el área dañada, extendiendo este parche en un radio de 100 a 150 mm
desde el perímetro de la falla. La aplicación de este retoque se deberá realizar
de acuerdo con la secuencia de capas, tiempo entre capas y espesores
especificados, según el sistema de protección que corresponda.

Manual de Diseno para Angulos Estructurales L-AZA

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ESPECIFICACION TECNICA PINTURA DE

Mandante: PUERTO VENTANAS S.A.

0 17/09/2015 Emitido para CAO OPH OPH ERS

REV. DD/MM/AA STAT. EMITIDO VERIFICADO APROBADO VALIDADO

1.1. ALCANCE ........................................................................................................... 1

1.2. NORMAS APLICABLES ....................................................................................... 1

1.3. DEFINICIONES .................................................................................................. 2

3. MEDIDAS DE SEGURIDAD .............................................................................................. 5

4. PREPARACIÓN Y LIMPIEZA DE SUPERFICIES .................................................................. 5

4.1. GENERAL ........................................................................................................... 5

4.2. PREPARACIÓN DE SUPERFIES METÁLICAS ...................................................... 6

4.3. LIMPIEZA PRIMARIA ........................................................................................ 7

4.4. LIMPIEZA FINAL ............................................................................................... 7

4.5. MATERIALES, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS ...................................................... 9

4.6. CARACTERISTICAS DE LAS SUPERFICIES LIMPIAS ....................................... 13

4.7. INSPECCION Y RECEPCION DE LOS TRABAJOS DE LIMPIEZA ....................... 13

5. PROCESO DE PINTADO ............................................................................................... 14

5.1. CONDICIONES AMBIENTALES PARA LA APLICACIÓN DE PINTURAS ............. 14

5.2. PREPARACIÓN DE PINTURAS ......................................................................... 15

5.3. APLICACIONES DE PINTURAS ........................................................................ 16

7. SISTEMA DE PINTURAS ............................................................................................... 22

7.1. MATERIALES ................................................................................................... 23

7.2. SISTEMA DE PINTURA CS-6 ............................................................................ 25

8. SISTEMA PROTECTORES ............................................................................................. 26

8.1. SISTEMA DUPLEX ............................................................................................ 26

9. CONTROL DE CALIDAD ................................................................................................ 33

9.1. General ............................................................................................................ 33

9.2. ENSAYOS DE EVALUACIÓN A LOS SISTEMAS DE PROTECCIÓN...................... 33

9.3. AUTOCONTROL DEL CONTRATISTA ................................................................ 34

10. METODOS DE CONTROL .......................................................................................... 37

10.1. Control de espesores ....................................................................................... 37

10.2. Control de adherencia ..................................................................................... 37

10.3. CONTROL DE MATERIALES ............................................................................. 37

11. GARANTÍAS ............................................................................................................. 38

11.1. Generalidades ................................................................................................. 38

12. MÉTODOS DE REPARACIÓN DE PINTURAS EN TERRENO ........................................... 39

12.1. LIMPIEZA DE ÁREAS DAÑADAS ...................................................................... 39

1.2. NORMAS APLICABLES

 NCh 2144 - Pinturas y productos afines-Muestreo.

En el caso que estas normas no cubran una determinada especificación, se aplicará el

Cuando se refiera a la Inspección Técnica de Obras (ITO), se entenderá el

P007976-3-EM-ETE-0501 REV. 0 2 / 39 RESTRINGIDO

Cuando se refiera a Ingeniero Proyectista, se entenderá un representante de

Cuando se refiera a contratista, se entenderá por el representante autorizado

Cuando se refiera a fabricante, se entenderá por la empresa, marcas

P007976-3-EM-ETE-0501 REV. 0 3 / 39 RESTRINGIDO

 Fecha, hora de inicio y término de la faena de pintado.

 El objetivo de la Inspección es asegurarse que los requerimientos de la

P007976-3-EM-ETE-0501 REV. 0 4 / 39 RESTRINGIDO

 Proveer suficiente ventilación para mantener la concentración de los

4. PREPARACIÓN Y LIMPIEZA DE SUPERFICIES

P007976-3-EM-ETE-0501 REV. 0 5 / 39 RESTRINGIDO

4.2. PREPARACIÓN DE SUPERFIES METÁLICAS

 Eliminación de cantos vivos, virutas, rebabas o filos. Los cantos deberán

P007976-3-EM-ETE-0501 REV. 0 6 / 39 RESTRINGIDO

4.3.1. LIMPIEZA CON SOLVENTES (SSPC-SP1)

 Limpieza con solventes hidrocarburos. Por ejemplo con Xilol, Toluol,

4.4. LIMPIEZA FINAL