AUTOMATIZACION

INSTITUTO POLITÉCNICO
NACIONAL
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

“Unidad Adolfo López Mateos”
Automatización de una planta potabilizadora
Tesis
Que para obtener el Título de
Ingeniero en Control y Automatización
PRESENTA:
BENITEZ FLORES ANGELICA
ASESORES:
Ing. Humberto Soto Ramírez
Ing. Rafael Navarrete Escalera
MÉXICO D.F. OCTUBRE 2009

INSTITUTO POLITÉCNICO
NACIONAL
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y

Eléctrica “Unidad Adolfo López Mateos”
AUTOMATIZACIÓN DE UNA
PLANTA POTABILIZADORA
BENITEZ FLORES ANGELICA Boleta: 2003300242
MÉXICO D.F. OCTUBRE 2009

Agradecimientos
A mi madre Por que con todo tu cariño, dedicación, cuidados,
apoyo y enseñanzas de la vida soy ahora la
profesionista. Que puede ver uno más de sus
sueños realizarse.
A mi padre Por que aún así como eres, te preocupaste por que
tuviera lo necesario para ser una profesionista y
no me dejaste sola en el camino.
A mis hermanos Por su cariño, apoyo de cada uno de ustedes muy

a su manera, por los consejos que me guiaron por
el camino correcto.
A Ing. Sigfrido Por tu apoyo incondicional y los ánimos a lo largo

de la realización de éste trabajo, siempre estuviste
presente y fue una de las razones por las que lo
pude lograr, por creer en mí. Por las enseñanzas
que obtuve de ti, por que eres una gran persona y
amigo.
A mis amigos Por que son una parte importante de mi vida y han
estado ahí en los momentos difíciles y me han
apoyado en todo.
A Ing. Rafael Por alentarme a realizar éste trabajo y la ayuda que

me proporcionó. Consejos y amistad
A mis compañeros de trabajo Por su amistad, cariño y apoyo.
A mis profesores Por que todo lo que me dijeron fue verdad, por que
la enseñanza es el mejor regalo que pudieron
heredarme.
Automatización de una planta potabilizadora de agua
Índice general.
Glosario ........................................................................................................................... 9
Objetivos........................................................................................................................ 10
Justificación ................................................................................................................... 10
Introducción. .................................................................................................................. 11
1 FUNDAMENTOS TEÓRICOS................................................................................. 13
1.1 Potabilización .................................................................................................. 13
1.1.1 Captación .................................................................................................... 14
1.1.2 Conducción.................................................................................................. 14
1.1.3 Presedimentación ........................................................................................ 14
1.1.4 Aireación...................................................................................................... 15
1.1.5 Mezcla Rápida ............................................................................................. 16
1.1.6 Floculación .................................................................................................. 17
1.1.7 Sedimentación ............................................................................................. 18
1.1.8 Filtración. ..................................................................................................... 19
1.1.9 Cloración y envío a la red. ........................................................................... 20
1.2 Equipos ........................................................................................................... 24
1.2.1 Bombas centrífugas..................................................................................... 24
1.2.2 Sopladores de Aire ...................................................................................... 26
1.3 Instrumentos ................................................................................................... 27
1.3.1 Transmisor de flujo magnético..................................................................... 27
1.3.2 Manómetros................................................................................................. 28
1.3.3 Transmisor de nivel ultrasónico ................................................................... 29
1.3.4 Interruptor de nivel boya ó flotador .............................................................. 30
1.3.5 Interruptor de nivel capacitivo ...................................................................... 31
1.3.6 Transmisor e interruptor de presión tipo diafragma. .................................... 32
1.3.7 Analizador de turbiedad............................................................................... 33
1.4 Automatización................................................................................................ 34
1.4.1 Definición de automatización ....................................................................... 34
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica Unidad Adolfo López Mateos 1

1.4.2 Tipos de procesos industriales .................................................................... 36

1.4.3 Controladores secuenciales ........................................................................ 36
1.4.4 Controlador Lógico Programable (PLC)...................................................... 38
1.4.4.1 Fuente de alimentación ........................................................................ 38
1.4.4.2 CPU ...................................................................................................... 39
1.4.4.3 Modulo de entradas.............................................................................. 39
1.4.4.4 Modulo de salidas................................................................................. 39
1.4.4.5 Terminal de programación.................................................................... 40
1.4.4.6 Periféricos............................................................................................. 40
1.4.4.7 Interfaces.............................................................................................. 40
1.4.5 Clasificación de PLC.................................................................................... 41
1.4.6 Lenguajes de programación ........................................................................ 42
1.4.7 HMI Interfaz hombre máquina ..................................................................... 45
1.4.7.1 Funciones de un Software HMI ............................................................ 45
1.4.7.2 Tareas de un Software de Supervisión y Control ................................. 46
1.4.7.3 Tipos de Software de Supervisión y Control para PC........................... 46
1.5 Red para comunicación entre plc’s ................................................................. 49
1.5.1 Módulos de comunicaciones y red............................................................... 49
1.5.1.1 RS-422 y RS-485 ................................................................................. 50
1.5.1.2 Bus de 4 hilos RS-485 .......................................................................... 51
2 PROCESO DE AUTOMATIZAR ............................................................................. 53
2.1 Estructura general de la planta ....................................................................... 53
2.2 Diagrama a Bloques........................................................................................ 55
2.2.1 Conducción de agua cruda .......................................................................... 56
2.2.2 Generación y dosificación de ozono ............................................................ 57
2.2.3 Filtración primera etapa ............................................................................... 58
2.2.4 Nitrificación .................................................................................................. 59
2.2.5 Filtros segunda tapa .................................................................................... 60
2.2.6 Desinfección ................................................................................................ 61
2.2.7 Cisterna de Lavado y de Bombeo................................................................ 62
2.3 Vista en superior de la Planta Potabilizadora.................................................. 64

2.4 Características de los equipos e instrumentos ................................................ 65

3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ............................................................................ 67
3.1 Condiciones iniciales....................................................................................... 67
3.2 Arranque filtración primera etapa .................................................................... 68
3.2.1 Etapa de LAVADO filtros primera etapa ...................................................... 68
3.2.2 Descripción de secuencia de lavado. .......................................................... 69
3.3 Arranque nitrificación....................................................................................... 73
3.3.1 Etapa de LAVADO Nitrazur’s....................................................................... 73
3.4 Arranque filtración segunda etapa................................................................... 79
3.4.1 Etapa de LAVADO filtros segunda etapa..................................................... 79
3.5 Criterios de operación y mantenimiento .......................................................... 84
3.5.1 Problemas más comunes y sus soluciones (primeras y segundas baterías)85
3.5.2 Principales problemas y soluciones del Compresor. ................................... 88
3.5.3 Principales problemas y soluciones del soplador de lavado........................ 89
3.5.4 Principales problemas y soluciones de la bomba de lavado........................ 90
3.5.5 Principales problemas y soluciones de las bombas dosificadoras............... 91
3.6 Historial de alarmas......................................................................................... 92
4 DESARROLLO DE INGENIERÍA............................................................................ 93
4.1 Tableros de control de la planta ...................................................................... 93
4.2 Características de los PLC’s y módulos de cada etapa ................................. 95
4.3 Comunicación entre PLC’s............................................................................ 115
4.4 Código del programa..................................................................................... 124
4.4.1 Dosificación de hipoclorito de sodio........................................................... 124
4.4.2 Encendido y apagado de variadores (bombas centrifugas y sopladores).. 127
4.4.3 Control de nivel de cisterna ....................................................................... 131
4.4.4 Producción y lavado de filtros primera etapa ............................................. 134
5 BENEFICIOS ........................................................................................................ 153
6 CONCLUSIONES ................................................................................................. 154
7 BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................... 156

8 ANEXOS. .............................................................................................................. 159

8.1 Tableros de control de la planta de tratamiento ............................................ 159
8.2 Ejemplo de enlace a PLC.............................................................................. 161
8.3 Entrada de agua cruda, cascada de oxidación, dosificación de ozono ......... 165
8.4 Filtración primera etapa, sopladores de lavado, bombas de lavado y cisterna
de lavado.................................................................................................................. 166
8.5 Nitrazur, sopladores de proceso.................................................................... 167
8.6 Filtración segunda etapa, bombas de salida a la red y cisterna de bombeo . 168
8.7 Red de comunicación.................................................................................... 169
Índice de Figuras
Figura 1. Proceso de Potabilización .............................................................................. 13
Figura 2. Tipos de aireadores........................................................................................ 15
Figura 3. Mezcladores mecánicos ................................................................................. 16
Figura 4. Tipos de Floculadores .................................................................................... 17
Figura 5. Tipos de Sedimentadores............................................................................... 18
Figura 6. Tipos de Filtros ............................................................................................... 19
Figura 7. Esquema indicativo de la operación de un filtro convencional de arena ........ 20
Figura 8. Esquema típico de dosificación de hipoclorito de sodio ................................. 22
Figura 9. Planta de tratamiento de agua ....................................................................... 23
Figura 10. Bomba Centrífuga ........................................................................................ 25
Figura 11. Transmisor de flujo magnético ..................................................................... 27
Figura 12. Manómetro ................................................................................................... 28
Figura 13. Transmisor de nivel ultrasónico .................................................................... 29
Figura 14. Interruptor de nivel boya ó flotador ............................................................... 30
Figura 15. Interruptor de nivel capacitivo....................................................................... 31
Figura 16. Transmisor e interruptor de presión tipo diafragma ...................................... 32
Figura 17. Analizador de turbiedad................................................................................ 33
Figura 18. Control en lazo abierto ................................................................................. 34
Figura 19. Control en lazo cerrado ................................................................................ 35
Figura 20. Controlador Lógico Programable.................................................................. 38
Figura 21. Estructura del PLC ....................................................................................... 41

Figura 22. Programación tipo Graftcet........................................................................... 43
Figura 23. Sistema de un HMI ....................................................................................... 45
Figura 24. Estructura general del software HMI ............................................................ 47
Figura 25. Bus de 2 hilos RS-485.................................................................................. 51
Figura 26. Bus de 4 hilos RS485 ................................................................................... 51
Figura 27. Diagrama a Bloques de las Etapas de la Planta .......................................... 55
Figura 28. Conducción de Agua Cruda ......................................................................... 56
Figura 29. Dosificación de Ozono.................................................................................. 57
Figura 30. Filtración Primera Etapa ............................................................................... 58
Figura 31. Nitrazur......................................................................................................... 59
Figura 32. Filtración Segunda Etapa ............................................................................ 60
Figura 33. Dosificación de Hipoclorito de Sodio ........................................................... 61
Figura 34. Cisterna de Lavado ..................................................................................... 62
Figura 35. Vista Superior de Planta de Tratamiento...................................................... 64
Figura 36. Diagrama de flujo de filtración primera etapa ............................................... 71
Figura 37. Diagrama de flujo de nitrazur ....................................................................... 77
Figura 38. Diagrama de flujo de filtración segunda etapa ............................................. 82
Figura 39. Diagrama de entradas del PLC .................................................................... 96
Figura 40. Diagrama de salidas del PLC ....................................................................... 96
Figura 41. Grafica de conversión analógica-digital de corriente de 0-20mA ................. 97
Figura 42. Grafica de conversión analógica-digital de voltaje de 0-5V .......................... 98
Figura 43. Grafica de conversión analógica-digital de voltaje de -10-+10V................... 99
Figura 44. Grafica de conversión analógica-digital de corriente de 4-20mA ............... 100
Figura 45. Disposición de pines del casete de comunicación RS-485 ........................ 101
Figura 47. Grafica de conversión analógica-digital de voltaje 0-5V ............................. 103
Figura 48. Grafica de conversión analógica-digital de voltaje de -10 a ´+10 ............... 104
Figura 49. Diagrama de salidas del PLC ..................................................................... 105
Figura 51. Grafica de conversión analógica-digital de corriente de -20 a +20mA ....... 108

Figura 52. Grafica de conversión analógica-digital de voltaje 0-5V ............................. 109

Figura 54. Grafica de conversión analógica-digital de voltaje de -10 a ´+10 ............... 112
Figura 55. Diagrama de entradas y salidas del PLC ................................................... 113
Figura 56. Diagrama de entradas del PLC .................................................................. 113
Figura 57. Diagrama conexión por el puerto RS-485 .................................................. 114
Figura 58. Diagrama de conexión de PLC por RS-485 ............................................... 115
Figura 59. Interruptor de selección .............................................................................. 117
Figura 60. Áreas de enlace a PLC............................................................................... 119
Figura 61. Lazo de control de dosificación de hipoclorito de sodio.............................. 124
Figura 62. Código de dosificación de ácido fosfórico .................................................. 126
Figura 63. Lazo de bombas y soplador de lavado ....................................................... 127
Figura 64. Código de encendido y apagado de variadores ......................................... 129
Figura 65. Lazo de bombas y diagrama de cisterna.................................................... 131
Figura 66. Código de control de nivel de cisterna........................................................ 133
Figura 67. Diagrama de filtración primera etapa.......................................................... 134
Figura 68. Código de filtración primera etapa.............................................................. 145
Figura A. Arquitectura del tablero de Filtración primera etapa..................................... 159
Figura B. Arquitectura del tablero de Nitrazur.............................................................. 159
Figura C. Arquitectura del tablero de Filtración segunda etapa................................... 160
Figura D. Arquitectura del tablero de Centro de control de motores............................ 160
Figura E. Áreas de enlace ........................................................................................... 161
Figura F Utilización de las áreas de enlace ................................................................ 162
Figura G. Red de PLC con modo comunicación Enlace a PLC................................... 162
Figura H. Configuración de estaciones........................................................................ 163
Figura I. Área de relés de envío .................................................................................. 163
Figura J. Área de registros .......................................................................................... 164
Figura K. Configuración de estaciones, diagrama de conexión del casete FPG-COM4
.................................................................................................................................... 164

Índice de Tablas
Tabla 1. Esquema indicativo de la operación de filtros primera etapa........................... 58
Tabla 2. Esquema indicativo de la operación de nitrazur. ............................................. 59
Tabla 3. Esquema indicativo de la operación de filtros segunda etapa. ........................ 60
Tabla 4. Lista de Equipo ................................................................................................ 65
Tabla 5. Lista de Instrumentos ...................................................................................... 66
Tabla 6. Mantenimiento de ciclos cortos de filtración .................................................... 85
Tabla 7. Mantenimiento de pérdida de arena durante el lavado.................................... 85
Tabla 8. Mantenimiento pérdida de arena durante la filtración ...................................... 86
Tabla 9. Mantenimiento desigualdad de burbujeo durante la fase de aeración............ 86
Tabla 10. Mantenimiento Variación de Pérdida de Carga al Arranque.......................... 86
Tabla 11. Mantenimiento del compresor ....................................................................... 88
Tabla 12. Mantenimiento de sopladores de lavado ....................................................... 89
Tabla 13. Mantenimiento de bombas de lavado ............................................................ 90
Tabla 14. Mantenimiento de bombas dosificadoras ...................................................... 91
Tabla 15. Elementos que integran el tablero de filtros primera etapa............................ 93
Tabla 16. Elementos que integran el tablero de nitrazur ............................................... 93
Tabla 17. Elementos que integran el tablero de filtros segunda etapa .......................... 94
Tabla 19. Elementos que integran el tablero de centro de control de motores.............. 94
Tabla 20. Tabla de conversión de valores de A/D de 0-20mA....................................... 97
Tabla 21. Tabla de conversión de valores de A/D de 0-5 VCD ..................................... 98
Tabla 22. Tabla de conversión de valores de A/D de +10 a -10 VCD .......................... 99
Tabla 23. Conversión de valores de D/A de 4-20mA................................................... 100
Tabla 24. Disposición de los pines del casete de comunicación ................................. 101
Tabla 25. Función de Enlace a PLC ............................................................................ 101
Tabla 26 Conversión de valores de A/D de 0-20mA.................................................... 102
Tabla 27. Conversión de valores de A/D de 0-5 VCD ................................................. 103
Tabla 28. Conversión de valores de A/D de +10 a -10 VCD ....................................... 104
Tabla 29. Conversión de valores de A/D de 4-20mA.................................................. 107
Tabla 30. Conversión de valores de A/D de +20 a -20mA.......................................... 108

Tabla 31. Conversión de valores de A/D de 1-5 VCD ................................................. 109

Tabla 32. Conversión de valores de A/D de +10 a -10 VCD ....................................... 110
Tabla 33. Conversión de valores de D/A de 0-20mA................................................... 111
Tabla 34. Conversión de valores de D/A de +10 a -10 VCD ....................................... 112
Tabla 35. Parámetros de enlace a PLC....................................................................... 116
Tabla 36. Tabla de configuración del número de estación .......................................... 118
Tabla 37. Configuración de la red de enlace a PLC ................................................... 118
Tabla 38. Lista de entradas y salidas de Filtración primera etapa............................... 120
Tabla 39. Lista de entradas y salidas de Nitrazur........................................................ 121
Tabla 40. Lista de entradas y salidas de Filtración segunda etapa ............................. 122
Tabla 41. Lista de entradas y salidas de Centro de control de motores ...................... 123
Tabla 42. Esquema indicativo de la operación de filtros primera etapa....................... 134

Glosario
ESPREA: es un tornillo con un orificio central de diferente diámetro en milésimas o

milímetros, te ayudan para controlar el paso de gas en la estufa, el calentador, en los
carburadores de motores de combustión interna, etc. (Pieza reguladora de agua).
COLOIDES: Son en general, sólidos finamente divididos que no sedimentan por la

simple acción de la gravedad, pero que pueden removerse del agua, mediante
coagulación, filtración o acción biológica. Partículas cuyo diámetro varía entre 1 y
100nm.
COAGULANTE: Compuestos de hierro o aluminio capaces de formar un flóculo y que

pueden efectuar coagulación al ser añadidas al agua. Los coagulantes más usados son;
sulfato de aluminio, sulfato ferroso, cal y cloruro férrico.
COAGULACIÓN: Proceso químico por el cual se añade un coagulante(sustancia

química) al agua con el objeto de destruir la estabilidad de los coloides y promover su
agregación.
FLOCULACIÓN: Proceso físico de mezcla rápida y lenta, por medio del cual se
incrementa la posibilidad de choque entre partículas.

Objetivos
Desarrollar la programación para el control y operación de producción y lavado de un

filtro, dosificación de hipoclorito de sodio, encendido y apagado de soplador de aire,
control y nivel de cisterna del proceso de una planta potabilizadora, de esa forma se
podrá alcanzar el gasto de agua definido en las especificaciones de diseño de la planta.
Justificación
El agua es un recurso esencial para la vida y por ende las sociedades actuales
requieren de sistemas de potabilización que traten agua cruda y proporcionen agua con
características adecuadas para el uso y consumo humano.
El proceso de potabilización es complejo pues requiere un conjunto de pasos

secuenciales para realizar cada una de las etapas, y es necesario el gobierno de
variables de control así como de equipos, labor que un operador no podría realizar
manualmente, debido a que las distancias entre los equipos puede ser grande y que
existe un gran número de variables las cuales requieren de puntos muy finos de ajuste.
Por lo cual es necesario el uso de controladores, que desarrollen las tareas necesarias
para mantener el proceso en una operación continua y que cumpla el desempeño
establecido en las bases de diseño de la planta potabilizadora.
El desarrollo de la programación conlleva a la integración de los equipos de medición,

de control, actuadores, las interfaces del operador así como las funciones de arranque y
paro, el monitoreo de la información y alarmado del estado del proceso y sus
componentes, por lo cual es necesaria la integración de conocimientos en el área de
control y automatización.

Introducción.
Se considera agua potable, al agua incolora, insípida e inodora, que contiene oxigeno y
sales disueltas en una concentración adecuada; y está libre de gérmenes patógenos y
sustancias tóxicas que ponen en peligro la salud. La calidad del agua se establece de
acuerdo a la cantidad de microorganismos presentes, sus propiedades físicas y
químicas tales como Turbiedad, pH, color, olor, presencia de metales, la cantidad
admisible de tales sustancias se puede encontrar en la norma NOM-127-SSA1-1994.1
El objetivo básico del diseño de una planta potabilizadora de agua es el de integrar, de

la manera más económica, los procesos y operaciones de tratamiento para que, cuando
sea operada adecuadamente, pueda proveer sin interrupción el caudal del diseño y
satisfacer los requerimientos de calidad del agua potable. Por lo tanto, la planta
potabilizadora debe tener máxima confiabilidad y flexibilidad, mínima operación y
mantenimiento, y solamente los controles e instrumentación indispensables.2
Se ha detectado la gran necesidad de abastecimiento de agua potable en la delegación

Iztapalapa, zona que se caracteriza por su densa población, gran extensión territorial y
sobre todo por la presencia de pozos no aptos para uso y consumo humano.
El presente trabajo corresponde al desarrollo la programación para el control y

operación de algunas etapas del proceso de una planta potabilizadora, que tiene como
finalidad realizar las rutinas de filtración y lavado de los equipos, así como el envió de
alertas y mensajes hacia el personal que opera la planta para que realice
mantenimientos preventivos, y paros programados.
Para ello el control automático cuenta con los siguientes equipos: Tableros de control,
distribuidos en las diferentes etapas de filtración de la planta, cada uno de los tableros
de control tiene como elementos principales un controlador lógico programable (PLC)
que realizará las rutinas de control, y una pantalla táctil (Interfaz-Hombre-Máquina) para
la operación de los equipos, la red de comunicación RS-485 para el envío y recepción
de datos entre los tableros para saber el estado y operación entre los PLC’s.
El proyecto se desarrolla en seis capítulos, el primero es fundamentos teóricos, tres

tratan de aspectos prácticos.
El primer capítulo contiene las consideraciones básicas del proceso de tratamiento de

agua así como los procesos que se utilizan en la automatización.
1
http://www.salud.gob.mx/unidades/cdi/nom/127ssa14.html
2
Potabilización del agua Jairo Alberto Rojas

El segundo capítulo comprende aspectos técnicos relacionados con el proceso de

automatización.
El tercer capítulo está referido al procedimiento de arranque y paro.
El cuarto capítulo describe detalladamente, la automatización del proceso.
La quinta parte corresponde a las conclusiones y recomendaciones acerca del

desarrollo y aplicación de la automatización de la planta de tratamiento.
Por último, en los anexos se agregan los diagramas de tubería e instrumentación

(DTI’s) y las características del PLC utilizado.

1 FUNDAMENTOS TEÓRICOS
En este tema se enunciarán las características y propiedades que debe tener el agua,
para que sea potable, y las etapas básicas de tratamiento. Así como el funcionamiento
y las características, de los equipos e Instrumentos utilizados en la planta para su
control.
Serán abordados los conceptos básicos para la Automatización tales como el PLC, la
interfaz-hombre-máquina (HMI), y las redes de comunicación que se utilizan en algunos
PLC’s.
1.1 Potabilización
Se denomina agua potable, al agua usada para el consumo humano; y sus principales
características son: ser incolora, inodora, e insípida, así como también debe contener
oxigeno y sales disueltas en una concentración apropiada, y estar libre de gérmenes
patógenos y sustancias toxicas. Sin embargo el agua cruda, la cual proviene de los
mantos acuíferos, pozos y lagos no posee estas características. Por ello es necesario
que lleve un proceso de tratamiento a fin de hacerla potable.
Este proceso de tratamiento se denomina potabilización y se define como: conjunto de

operaciones y procesos, físicos, químicos y/o biológicos que se aplican al agua a fin de
mejorar su calidad y hacerla apta para su uso y consumo, es decir, que no contiene
contaminantes. La figura 1 muestra el proceso de potabilización.
Figura 1. Proceso de Potabilización

1.1.1 Captación
La captación de aguas superficiales se realiza por medio de tomas de agua que se

hacen en los ríos o diques.
El agua proveniente de ríos está expuesta a la incorporación de materiales y

microorganismos requiriendo un proceso más complejo para su tratamiento. La
turbiedad, el contenido mineral y el grado de contaminación varían según la época del
año (en verano el agua de nuestros ríos es más turbia que en invierno).
La captación de aguas subterráneas se efectúa por medio de pozos de bombeo ó

perforaciones
1.1.2 Conducción
Desde la toma de agua del río hasta los presedimentadores, el agua se conduce por
medio de acueductos ó canales abiertos
1.1.3 Presedimentación
Esta etapa se realiza en piletas preparadas para retener los sólidos sedimentables
(arenas), los sólidos pesados caen al fondo. En su interior las piletas pueden contener
placas o seditubos para tener un mayor contacto con estas partículas. El agua pasa a
otra etapa por desborde.

1.1.4 Aireación3
Proceso mediante el cual el agua es puesta en contacto intimo con el aire con el
propósito de modificar las concentraciones de sustancias volátiles contenidas en ella.
Las funciones más importantes de la aireación son:
• Remover gases como metano, cloro y amoníaco
• Oxidar hierro y manganeso
• Remover compuestos orgánicos volátiles
• Remover sustancias volátiles productoras de olores y sabores
• Transferir oxígeno al líquido
La aireación cumple sus objetivos potabilizadora de agua mediante el arrastre o barrido

de las sustancias volátiles causado por la mezcla turbulenta del agua con el aire y por el
proceso de oxidación de los metales y gases.
Figura 2. Tipos de aireadores
3

1.1.5 Mezcla Rápida4
Es una operación empleada en el tratamiento del agua con el fin de dispersar diferentes
sustancias químicas y gases.
En plantas potabilizadoras de agua el mezclador rápido tiene generalmente el propósito

de dispersar rápida y uniformemente el coagulante5 a través de toda la masa o flujo de
agua.
La mezcla rápida puede efectuarse mediante turbulencia provocada por medios

hidráulicos o mecánicos, tales como: vertedores rectangulares, tuberías de succión de
bombas, mezcladores mecánicos en línea, rejillas difusoras, chorros químicos y
tanques con equipo de mezcla rápida.
En los mezcladores hidráulicos la mezcla es ejecutada como resultado de turbulencia

que existe en el régimen de flujo, en los mecánicos la mezcla es inducida a través de
impulsores rotatorios de tipo hélice o turbina figura 3.
Figura 3. Mezcladores mecánicos
4
5
Ver glosario

1.1.6 Floculación6
Es el proceso por el cual una vez desestabilizados los coloides7, se provee una mezcla
suave de las partículas para incrementar la tasa de encuentros o colisiones entre ellas
sin romper o disturbar los agregados preformados.
La floculación8 es influenciada por fuerzas químicas y físicas tales como la carga

eléctrica de las partículas, la capacidad de intercambio, el tamaño y la concentración
del floculo, el pH, la temperatura del agua y la concentración de los electrolitos.
En la floculación, una vez introducido y mezclado el coagulante, las partículas diminutas

coaguladas son puestas en contacto una con otra y con las demás partículas presentes,
mediante agitación lenta prolongada, durante la cual las partículas se aglomeran,
incrementan su tamaño y adquieren mayor densidad.
La mezcla lenta para floculación puede efectuarse mecánicamente, usando rotores de

paletas o hidráulicamente, como resultado del movimiento del agua. Algunos ejemplos
de floculadores utilizados en el tratamiento de aguas aparecen en la figura 4.
Figura 4. Tipos de Floculadores
6
7
Ver glosario
8
Ver glosario

1.1.7 Sedimentación9
Operación por la cual se remueven las partículas solidas de una suspensión mediante
la fuerza de gravedad; en algunos casos se denomina clarificación o espesamiento.
La sedimentación después de la adición de coagulantes y de la floculación se usa para

remover los sólidos sedimentables que han sido producidos por el tratamiento químico,
como en el caso de remoción de color y turbiedad o en el ablandamiento con cal.
Tratamiento primario, y para la remoción de material orgánico y biomasa preformada en

los sistemas de tratamiento secundario y para espesamiento de lodos. Algunos tipos de
tanques de sedimentación, se muestran en la figura 5.
Figura 5. Tipos de Sedimentadores
9

1.1.8 Filtración.10
Para lograr la clarificación final se usa la filtración a través de medios porosos;

generalmente dichos medios son arena o arena y antracita.
En la planta de purificación la filtración remueve el material suspendido, medido en la

práctica como turbiedad, compuesto de flóculo, suelo, metales oxidados y
microorganismos. La remoción de microorganismos es de gran importancia puesto que
muchos de ellos son extremadamente resistentes a la desinfección y, sin embargo, son
removibles mediante filtración.
El propósito principal de la filtración es remover turbiedad e impedir la interferencia de la

turbiedad con la desinfección; al proveer protección a los microorganismos de la acción
del desinfectante.
De acuerdo con la dirección de flujo, los filtros pueden ser de flujo hacia abajo hacia
arriba o de flujo dual, como se esquematiza en la figura 6.
Figura 6. Tipos de Filtros
El filtro rápido por gravedad es el tipo de filtro más usado en tratamiento de agua. La
operación de filtración supone 2 etapas: filtración y lavado; las 2 etapas se identifican
en la figura 7.
10

Figura 7. Esquema indicativo de la operación de un filtro convencional de arena
1.1.9 Cloración y envío a la red.11
Etapa final en el proceso de tratamiento de agua, la cual tiene por objetivo eliminar la
mayoría de las bacterias remanentes en el efluente siendo el cloro y los compuestos del
cloro como hipoclorito de calcio y de sodio los más populares, los cuales proporcionan
una seguridad en el trayecto del agua potable a su destino final. Esta reacción se lleva
a cabo en un tanque de contacto de cloro o por medio de dispositivos que permitan
homogenizar la reacción.
Las principales ventajas que tiene el cloro como desinfectante del agua son las
siguientes:
11
Fundamentos de la calidad del agua Tebbut

• Está disponible cono gas, líquido o en forma granular.
• Es relativamente barato.
• Es fácil de aplicar.
• En concentraciones que son insaboras e inocuas para el consumo humano deja

un residual en solución, el cual provee protección sanitaria en el sistema de
distribución.
• Tiene una alta característica de toxicidad para los microorganismos causantes de

enfermedades hídricas.
• Es un agente oxidante poderoso.
Desventajas:
• Es un gas venenoso que requiere manejo cuidadoso.
• Es altamente corrosivo en solución.
Por tal motivo el cloro ha sido usado principalmente como desinfectante para el control
de microorganismos en aguas de consumo, residuales, piscinas etc.

A continuación se muestra en la figura 8 un esquema de dosificación de hipoclorito de

sodio líquido, por medio de una bomba dosificadora en el cual la bomba succiona la
solución de un tanque de almacenamiento, y ésta es inyectada a la tubería de agua
filtrada, la cantidad de hipoclorito de sodio suministrado está en función del flujo de
agua en la tubería y éste valor es establecido en el controlador de la bomba.
Figura 8. Esquema típico de dosificación de hipoclorito de sodio
Después de un exhaustivo estudio que se realiza al agua se eligen las etapas que
conformaran el proceso de potabilización, la figura 9 muestra el esquema de la
localización de las etapas y equipos que integran una planta de tratamiento.

Figura 9. Planta de tratamiento de agua

1.2 Equipos
La instrumentación de la planta está constituida por diferentes dispositivos y equipos

encargados de monitorear y controlar el proceso en tiempo real. Estos dispositivos y
equipos se encargan de mantener las variables, dentro de las condiciones de operación
adecuadas, asegurando la operación correcta, reduciendo riesgos de operación y
evitando el desgaste del equipo empleado durante el proceso.
1.2.1 Bombas centrífugas.
Las bombas se clasifican en tres tipos principales:

• De émbolo alternativo: consiste en un pistón que tiene un movimiento de vaivén
dentro de un cilindro.
• De émbolo rotativo: generan presión por medio de engranajes o rotores muy
ajustados que impulsan periféricamente al líquido dentro de la carcaza cerrada.
• Rotodinámicas: debe su nombre a un elemento rotativo, llamado rodete, que
comunica velocidad al líquido y genera presión.
Los diversos tipos de la bomba rotodinámica, se pueden agrupar en:
Centrífugos.
Son el tipo más corriente de bombas rotodinámicas, y se denomina así porque la cota
de presión que crean es ampliamente atribuible a la acción centrífuga. Pueden estar
proyectadas para impulsar caudales tan pequeños como 1 gal/min. o tan grandes como
4.000.000 gal/min, mientras que la cota generada puede variar desde algunos pies
hasta 400. El rendimiento de las de mayor tamaño puede llegar al 90%.
De columna.
Son del tipo múltiple, con montaje vertical y diseñada especialmente para la elevación
del agua en perforaciones angostas, pozos profundos o pozos de drenaje. Resultan
adecuadas para perforaciones de un diámetro tan pequeño como 6 pulg. y con mayores
diámetros son capaces de elevar cantidades de agua superiores a un millón de galones
por hora desde profundidades de hasta 1.000 pies.
Principales características de la bomba centrífuga
• Elemento giratorio: formado por un eje y 1 o varios rodetes.
• Elemento estacionario (carcaza).
• Elemento de cierre.
• Aumenta la energía del fluido por la acción de la fuerza centrífuga.
• El líquido sale perpendicular al eje de rotación del álabe o rodete.
• En bombas de alta presión pueden emplearse varios rodetes en serie.
• En bombas de baja presión el difusor es un canal en espiral.
• En el caso de flujos bajos y altas presiones, la acción del rotor es en gran medida
radial.
• En flujos más elevados y presiones de salida menores, la dirección de flujo en el

interior de la bomba es más paralela al eje del rotor.
• Las bombas centrífugas, al contrario que las de desplazamiento positivo, no son

auto aspirantes y requieren de cebado previo al funcionamiento.
A continuación se muestra la imagen de una bomba centrífuga en la figura 10
Figura 10. Bomba Centrífuga
Funcionamiento
El flujo entra a la bomba a través del centro u ojo del rodete y el fluido gana energía a
medida que las paletas del rodete lo transportan hacia fuera en dirección radial. Esta
aceleración produce un apreciable aumento de energía de presión y cinética, lo cual es
debido a la forma de caracol de la voluta para generar un incremento gradual en el área
de flujo de tal manera que la energía cinética a la salida del rodete se convierte en
cabeza de presión a la salida.

1.2.2 Sopladores de Aire12
Un soplador es un dispositivo mecánico que consiste en aspas móviles que tienen la

función de forzar la circulación del aire a través de un venturi, que es una reducción que
causa un incremento en la presión del aire que se mueve a través del mismo.
Soplador Alternativo o de Embolo
Los sopladores alternativos funcionan con el principio adiabático mediante el cual se

introduce el gas en el cilindro por las válvulas de entrada, se retiene y comprime en el
cilindro y sale por las válvulas de descarga, en contra de la presión de descarga.
Sopladores de paletas deslizantes
Este tipo de compresores consiste básicamente de una cavidad cilíndrica dentro de la

cual está ubicado en forma excéntrica un rotor con ranuras profundas, unas paletas
rectangulares se deslizan libremente dentro de las ranuras de forma que al girar el rotor
la fuerza centrifuga empuja las paletas contra la pared del cilindro. El gas al entrar, es
atrapado en los espacios que forman las paletas y la pared de la cavidad cilíndrica es
comprimida al disminuir el volumen de estos espacios durante la rotación.
Sopladores de lóbulos (Roots)
Una máquina de este tipo muy difundida es el compresor de lóbulos mayor conocida
como "Roots", de gran ampliación como sobre alimentador de los motores de diesel o
sopladores de gases a presión moderada. Los rotores, por lo general, de dos o tres
lóbulos están conectados mediante engranajes exteriores. El gas que entra al soplador
queda atrapado entre los lóbulos y la carcaza; con el movimiento de los rotores de la
máquina, por donde sale, no puede regresarse debido al estrecho juego existente entre
los lóbulos que se desplazan por el lado interno.
Sopladores de tornillo
La compresión por rotores paralelos puede producirse también en el sentido axial con el
uso de lóbulos en espira a la manera de un tornillo sin fin. Acoplando dos rotores de
este tipo, uno convexo y otro cóncavo, y haciéndolos girar en sentidos opuestos se
logra desplazar el gas, paralelamente a los dos ejes, entre los lóbulos y la carcaza.
Las revoluciones sucesivas de los lóbulos reducen progresivamente el volumen de gas

atrapado y por consiguiente su presión, el gas así comprimido forzado axialmente por la
rotación de los lóbulos helicoidales hasta la 1ª descarga.
12
Manual de instalaciones electromecánicas en casa y edificios Gilberto Harper

1.3 Instrumentos13
1.3.1 Transmisor de flujo magnético
El principio de operación de este elemento es la ley de Faraday; es decir cuando un

material conductor (un fluido) se mueve en ángulo recto a través de un campo
magnético, se induce un voltaje, el cual es proporcional a la intensidad del campo
magnético y a la velocidad del fluido.
Si la intensidad del campo magnético es constante, entonces el voltaje únicamente es
proporcional a la velocidad del fluido; a demás, la velocidad que se mide es la velocidad
promedio, y por lo tanto, este sensor se puede utilizar para los regímenes: laminar y
turbulento. En la figura 11 se muestra el principio de operación y un transmisor de flujo
magnético.
Figura 11. Transmisor de flujo magnético
13
Instrumentación Industrial Antonio Creus

1.3.2 Manómetros14
Un manómetro es un tubo; casi siempre doblado en forma de U, que contiene un líquido

de peso específico conocido, cuya superficie se desplaza proporcionalmente a los
cambios de presión.
El tubo Bourdon es un tubo de sección elíptica, que forma un anillo casi completo,
cerrado por un extremo. Al aumentar la presión en el interior del tubo, éste tiende a
enderezarse y el movimiento es transmitido a la aguja indicadora, por un sector dentado
y un piñón.
El material empleado normalmente en el tubo Bourdon es de acero inoxidable, aleación

de cobre. En la figura 12 se muestra el principio de operación y un manómetro.
Figura 12. Manómetro
14
Control Automático de procesos Smith Corripio

1.3.3 Transmisor de nivel ultrasónico
Se basa en la emisión de un impulso ultrasónico a una superficie reflectante y la

recepción del eco del mismo en un receptor. El retardo en la captación del eco depende
del nivel del tanque.
Los sensores trabajan a una frecuencia de unos 20 kHz. Estas ondas atraviesan con
cierto amortiguamiento o reflexión, el medio ambiente de gases o vapores se reflejan en
la superficie del sólido o del líquido.
En las aplicaciones de alarma de nivel los sensores vibran a una frecuencia de

resonancia determinada, que se amortigua cuando el líquido los moja. En la figura 13
se muestra un transmisor de nivel ultrasónico y su principio de funcionamiento.
Figura 13. Transmisor de nivel ultrasónico

1.3.4 Interruptor de nivel boya ó flotador
Consisten en un flotador situado en el seno del líquido y conectado al exterior del

tanque indicando directamente el nivel. La conexión puede ser directa, magnética o
hidráulica.
El flotador conectado directamente está unido por un cable, que se desliza en un juego
de poleas a un índice exterior, que señala sobre una escala graduada. Es el modelo
más antiguo y el más utilizado en tanques de gran capacidad.
Tiene el inconveniente de que las partes móviles están expuestas al fluido y pueden
romperse y de que el tanque no puede estar sometido a presión. Además, el flotador
debe mantenerse limpio. En la figura 14 se muestra un interruptor de nivel boya ó
flotador.
Figura 14. Interruptor de nivel boya ó flotador

1.3.5 Interruptor de nivel capacitivo15
Mide la capacidad del condensador formado por el electrodo sumergido en el líquido y

las paredes del tanque. La capacidad del conjunto depende linealmente del nivel del
líquido.
En fluidos no conductores se emplea un electrodo normal y la capacidad total del

sistema se compone de la del líquido, la del gas superior y la de las conexiones
superiores.
En fluidos conductores con una conductividad mínima de 100 microhmios/c.c. el

electrodo está aislado usualmente con teflón interviniendo las capacidades adicionales
entre el material aislante y el electrodo en la zona del líquido y del gas.
El circuito electrónico (puente de capacidades, alimenta el electrodo a una frecuencia

elevada, lo cual disminuye la reactancia capacitiva del conjunto y permite aliviar en
parte el inconveniente del posible recubrimiento del electrodo por el producto). En la
figura 15 se muestra un transmisor de nivel capacitivo y su principio de funcionamiento.
Figura 15. Interruptor de nivel capacitivo
15

1.3.6 Transmisor e interruptor de presión tipo diafragma.16
Se diferencian de los de fuelle en que la separación entre las dos cámaras se efectúa
mediante diafragmas, en lugar de fuelles, con lo cual el desplazamiento volumétrico es
casi nulo. El cuerpo de estos transmisores suele ser de acero al carbono, acero
inoxidable o aluminio, el fuelle o diafragma de acero inoxidable y el líquido de llenado
silicona.
Las conexiones entre las tomas del diafragma y el convertidor de presión diferencial
deben ser adecuadas al fluido a medir. Con el objeto de aislar el instrumento se prevén
3 válvulas que constituyen lo que se denomina un manifold; éste tiene una doble
misión, aislar el instrumento del proceso para su mantenimiento e igualar las presiones
en las dos cámaras del instrumento en la puesta en marcha de la instalación.
El fluido de purga debe ser limpio, no debe reaccionar con el fluido medido, debe
circular a un caudal bajo y constante (0,6 cm3/s para líquidos y 60 cm/s para gas) y
debe disponerse un sistema que impida la entrada del fluido del proceso en caso de un
fallo en la purga. En la figura 16 se muestra un transmisor de nivel capacitivo y su
principio de funcionamiento.
Figura 16. Transmisor e interruptor de presión tipo diafragma
16
Control Automático de procesos Smith Corripio

1.3.7 Analizador de turbiedad17
La turbidez es una medida de la falta de transparencia de una muestra de agua debida

a la presencia de partículas extrañas. Estas partículas pueden ser plancton,
microorganismos, barro, está expresada en unidades arbitrarias determinadas
empíricamente con un turbidímetro Jackson (consistente en un tubo graduado que
descansa en un soporte de vidrio en cuya parte inferior se encuentra una vela
encendida).
La turbidez puede medirse en forma continua de dos formas:
Luz reflejada. Una lámpara incandescente emite un rayo de luz que un sistema de
lentes enfoca en la muestra de agua. Una célula fotoeléctrica capta la luz reflejada por
las partículas en suspensión generando una corriente proporcional a la concentración
de sólidos suspendidos.
Luz absorbida. La lámpara y la célula están situadas una enfrente de la otra, con una
columna de la muestra de agua que las separa. La célula mide la absorción de la luz
por los sólidos en suspensión.
La precisión en la medida es de ± 5 a 10 % y el campo de medida de 0-2400. Mide la

suciedad del agua que va hacia la red con un rango de 0-5 NTU. En la figura 17 se
muestra un turbidímetro y su principio de funcionamiento.
Figura 17. Analizador de turbiedad
17

1.4 Automatización18
1.4.1 Definición de automatización
Estudio de los métodos y procedimientos al control de los procesos industriales, cuya

finalidad es la sustitución del operador humano por un operador artificial, en la
generación de una tarea física o mental previamente programada.
En función del tipo de proceso que se pretende controlar y de la forma en la que se

realice dicho control, el operador artificial o sistema de control presentará una
configuración y características determinadas.
Hay dos formas básicas de realizar el control de un proceso industrial.
Control en lazo abierto
El control en lazo abierto, se caracteriza por que la información o variables que

controlan el proceso circulan en una sola dirección, desde el sistema de control de
proceso. Se puede ver en la figura 18. El sistema de control no recibe la confirmación
de que las acciones que a través de los actuadores ha de realizar sobre el proceso se
han ejecutado correctamente.
Figura 18. Control en lazo abierto
18
Autómatas programables Josep Balcells

Control en lazo cerrado
El control en lazo cerrado, se caracteriza por que existe una realimentación a través de
los sensores desde el proceso hacia el sistema de control, que permite a este último
conocer si las acciones ordenadas a los actuadores se han realizado correctamente
sobre el proceso. Se muestra en la figura 19.
Figura 19. Control en lazo cerrado
La mayoría de procesos existentes en la industria utilizan el control en lazo cerrado,

bien, porque el producto que se pretende obtener o la variable que se controla necesita
un control continuo en función de unos determinados parámetros de entrada, o bien,
porque el proceso a controlar se subdivide en una serie de acciones elementales de tal
forma que, para realizar una determinada acción sobre el proceso, es necesario que
previamente se hayan realizado otra serie de acciones elementales.
La configuración del sistema de control, el número de variables de entrada y salida de

que dispone, así como la naturaleza, de estas variables, depende del tipo de proceso
industrial que se pretende controlar.

1.4.2 Tipos de procesos industriales
Los procesos industriales, en función de su evolución con el tiempo, pueden clasificarse

en alguno de los grupos siguientes:
• Continuos: Un proceso continuo se caracteriza porque las materias primas están

constantemente entrando por un extremo del sistema, mientras que en el otro
extremo se obtiene de forma continúa un producto terminado.
El proceso se realiza durante un tiempo relativamente largo. Las variables

empleadas en el proceso y sistema de control son de tipo analógico; dentro de
unos límites determinados las variables pueden tomar infinitos valores.
o El estudio y aplicación de los sistemas continuos es objeto de disciplinas

como: Regulación y Servomecanismos.
• Discontinuos o por lotes: Se reciben a la entrada del proceso las cantidades de

las diferentes piezas discretas que se necesitan para realizar el proceso. Sobre
este conjunto se realizan las operaciones necesarias para producir un producto
acabado o intermedio listo para un procesamiento posterior.
• Discretos: El producto de salida se obtiene a través de una serie de operaciones,

muchas de ellas con gran similitud entre sí. La materia prima sobre la que se
trabaja es habitualmente un elemento discreto que se trabaja de forma individual.
El concepto de automatización industrial se ha ligado al estudio y aplicación de los

sistemas de control empleados en los procesos discontinuos y los procesos discretos,
dejando los procesos continuos a disciplinas como regulación o servomecanismos.
1.4.3 Controladores secuenciales
Se comprueba que los procesos discretos y discontinuos, tienen una gran similitud
entre sí. Ambos procesos podrán controlarse mediante el mismo tipo de sistema de
control, que debido a su forma de actuación, recibe el nombre de controlador
secuencial.
Podemos resumir una serie de características propias a los procesos que se controlan
de forma secuencial.

• El proceso se puede descomponer en una serie de estados "que se activarán de

forma secuencial (variables internas).
• Cada uno de los estados cuando está activo realiza una serie de acciones sobre los
actuadores (variables de salida).
• Las señales procedentes de los sensores (variables de entrada) controlan la transición

entre estados.
• Las variables empleadas en el proceso y sistema de control (entrada y salida

internas), son múltiples y generalmente de tipo discreto, sólo toman dos valores
activado o desactivado. Por ejemplo, un motor sólo estará funcionando o parado; un
sensor situado sobre un cilindro neumático, estará activado cuando el émbolo del
cilindro esté situado a su altura y desactivado en caso contrario.
En función de cómo se realice la transición entre estados, los controladores

secuenciales pueden ser de dos tipos: asíncronos o síncronos.
Asíncronos
La transición entre estados se produce en el mismo instante en que se produce una

variación en las variables de entrada.
Síncronos
La transición a un estado determinado se produce en función de las variables de

entrada y de la variable asociada al estado anterior. Las variables de entrada y la
variable interna (asociada al estado anterior) están sincronizadas mediante una señal
de reloj de frecuencia fija, de forma que la transición entre estados sólo se produce para
un escaneo de la señal de reloj.
El sistema se completaría con:
• Los acopladores de entrada; encargados de adaptar las señales procedentes de los

sensores, al tipo de señales lógicas empleadas por el microprocesador, y los
acopladores de salida, que realizarían la adaptación entre las señales lógicas del
microprocesador y las de gobierno de los actuadores.
• Un dispositivo de comunicación serie empleado para transferir el programa de usuario

desde el dispositivo de programación.
• Sistema operativo formado por una serie de programas encargados de controlar el

funcionamiento del dispositivo, como por ejemplo, inicialización del sistema, chequeo
del programa de usuario, comunicación con los periféricos, intérprete entre el lenguaje
empleado en el programa de usuario y lenguaje máquina, etc.
1.4.4 Controlador Lógico Programable (PLC)19
Aparato electrónico operado digitalmente, que usa una memoria programable para el
almacenamiento interno de instrucciones para implementar funciones específicas, tales
como lógica, secuenciación, registro y control de tiempos, conteo y operaciones
aritméticas para controlar, a través de módulos de entrada/salida digitales (ON/OFF) o
analógicos (0-5 VDC, 4-20 mA, etc.), varios tipos de máquinas o procesos, el esquema
de éste controlador se muestra en la figura 20.
Figura 20. Controlador Lógico Programable
La estructura básica de cualquier autómata es la siguiente:
¾ Fuente de alimentación
¾ CPU
¾ Módulo de entrada
¾ Módulo de salida
¾ Terminal de programación
¾ Periféricos.
Respecto a su disposición externa, los autómatas pueden contener varias de estas

secciones en un mismo módulo o cada una de ellas separadas por diferentes módulos.
Así se pueden distinguir autómatas Compactos y Modulares.
1.4.4.1 Fuente de alimentación
Es la encargada de convertir la tensión de la red, 220V C.A., a baja tensión de C.C,

normalmente 24 V. Siendo esta la tensión de trabajo en los circuitos electrónicos que
forma el Autómata.
19
Programmable Logic Controllers Botton

1.4.4.2 CPU
La Unidad Central de Procesos (CPU) es el auténtico cerebro del sistema. Se encarga
de recibir las ordenes, del operario por medio de la consola de programación y el
modulo de entradas. Posteriormente las procesa para enviar respuestas al módulo de
salidas. En su memoria se encuentra residente el programa destinado a controlar el
proceso.
1.4.4.3 Modulo de entradas

A este módulo se unen eléctricamente los captadores (interruptores, finales de carrera,
pulsadores,...).La información recibida en él, es enviada a la CPU para ser procesada
de acuerdo la programación residente. Se pueden diferenciar dos tipos de captadores
conectables al módulo de entradas: los Pasivos y los Activos.
Los Captadores Pasivos son aquellos que cambian su estado lógico, activado a no
activado, por medio de una acción mecánica. Estos son los Interruptores, pulsadores,
finales de carrera, etc.
Los Captadores Activos son dispositivos electrónicos que necesitan ser alimentados por
una tensión para que varíen su estado lógico. Este es el caso de los diferentes tipos de
detectores (Inductivos, Capacitivos, Fotoeléctricos). Muchos de estos aparatos pueden
ser alimentados por la propia fuente de alimentación del autómata.
1.4.4.4 Modulo de salidas

El modulo de salidas del autómata es el encargado de activar y desactivar los
actuadores (bobinas de contactores, lámparas, motores pequeños, etc).
La información enviada por las entradas a la CPU, una vez procesada, se envía al
módulo de salidas para que estas sean activadas y a la vez los actuadores que en ellas
están conectados.
Según el tipo de proceso a controlar por el autómata, podemos utilizar diferentes

módulos de salidas.
Módulos de salidas a relés
Son usados en circuitos de corriente continua y alterna. Están basados en la

conmutación mecánica, por la bobina del relé, de un contacto eléctrico normalmente
abierto.
Módulos de salidas a triacs
Se utilizan en circuitos de corriente continua y corriente alterna que necesiten

maniobras de conmutación muy rápidas

Módulos de salidas a Transistores a colector abierto
El uso del este tipo de módulos es exclusivo de los circuitos de C.C.

Igualmente que en los de Triacs, es utilizado en circuitos que necesiten maniobras de
conexión/desconexión muy rápidas
1.4.4.5 Terminal de programación

El terminal o consola de programación es el que permite comunicar al operario con el
sistema. Las funciones básicas de éste son las siguientes:
• Transferencia y modificación de programas.
• Verificación de la programación.
• Información del funcionamiento de los procesos.
Como consolas de programación pueden ser utilizadas las construidas específicamente

para el autómata, tipo calculadora o bien un ordenador personal, PC, que soporte un
software especialmente diseñado para resolver los problemas de programación y
control.
1.4.4.6 Periféricos
Elementos auxiliares físicamente independientes del controlador que se unen a él
mismo para realizar su función específica, no intervienen directamente ni en la
elaboración, ni en la ejecución del programa. Los periféricos no intervienen
directamente en el funcionamiento del autómata, pero sin embargo facilitan la labor del
operario. Los más utilizados son:
• Grabadoras a cassettes.
• Impresoras.
• Cartuchos de memoria EEPROM.
1.4.4.7 Interfaces
Son circuitos que permiten la comunicación de la CPU con el exterior llevando la
información acerca del estado de las entradas y transmitiendo las órdenes de activación
de las salidas con un enlace del tipo RS232 ó RS485 y efectúan la comunicación
mediante el código ASCII.
Así mismo permite la introducción, verificación y depuración del programa mediante la

consola de programación.
A continuación en la figura 21 se muestra un esquema de la estructura del PLC.

Figura 21. Estructura del PLC
1.4.5 Clasificación de PLC.
Debido a la gran variedad de tipos distintos de PLC, tanto en sus funciones, en su

capacidad, en su aspecto físico y otros, es que es posible clasificar los distintos tipos en
varias categorías.
PLC tipo Nano:
Generalmente PLC de tipo compacto (Fuente, CPU e I/O integradas) que puede
manejar un conjunto reducido de I/O, generalmente en un número inferior a 100.
Permiten manejar entradas y salidas digitales y algunos módulos especiales.
PLC tipo Compactos:
Estos PLC tienen incorporada la Fuente de Alimentación, su CPU y módulos de I/O en

un solo módulo principal y permiten manejar desde unas pocas I/O hasta varios cientos
( alrededor de 500 I/O ) , su tamaño es superior a los Nano PLC y soportan una gran
variedad de módulos especiales, tales como:
• entradas y salidas análogas
• módulos contadores rápidos
• módulos de comunicación
• interfaces de operador
• expansiones de i/o
PLC tipo Modular:
Estos PLC se componen de un conjunto de elementos que conforman el controlador

final, estos son:
Rack, Fuente de Alimentación, CPU.
1.4.6 Lenguajes de programación
El lenguaje usado, debería ser interpretado, con facilidad, por los mismos técnicos
electricistas que anteriormente estaban en contacto con la instalación. Estos lenguajes
han evolucionado en los últimos tiempos, de tal forma que algunos de ellos ya no tienen
nada que ver con el típico plano eléctrico a relés.
Los lenguajes más significativos son:
Lenguaje a contactos. (LD)
Es el que más similitudes tiene con el utilizado por un electricista al elaborar cuadros de
automatismos. Muchos autómatas incluyen módulos especiales de software para poder
programar gráficamente de esta forma
Lenguaje por lista de instrucciones. (IL)
En los autómatas de gama baja, es el único modo de programación. Consiste en

elaborar una lista de instrucciones o nemónicos que se asocian a los símbolos y su
combinación en un circuito eléctrico a contactos. También decir que este tipo de
lenguaje es, en algunos los casos, la forma más rápida de programación e incluso la
más potente.
Grafcet. (SFC)
Es el llamado Gráfico de Orden Etapa Transición. Ha sido especialmente diseñado

para resolver problemas de automatismos secuenciales. Las acciones son asociadas a
las etapas y las condiciones a cumplir a las transiciones. Este lenguaje resulta
enormemente sencillo de interpretar por operarios sin conocimientos de automatismos
eléctricos
Muchos de los autómatas que existen en el mercado permiten la programación en

GRAFCET, tanto en modo gráfico o como por lista de instrucciones.
Todo automatismo secuencial o concurrente se puede estructurar en una serie de

etapas que representan estados o subestados del sistema en los cuales se realiza una
o más acciones, así como transiciones, que son las condiciones que deben darse para
pasar de una etapa a otra. En la figura 22 se muestra un diagrama de bloques para la
programación tipo Graftcet.
Figura 22. Programación tipo Graftcet

Las etapas representan cada uno de los estados del sistema. El símbolo empleado para
representar una etapa es un cuadrado con un número o símbolo en su interior que la
identifica. Cuando se recorre el gráfico de evolución por cualquier camino posible,
deben alternarse siempre una etapa y una transición.
Las acciones que llevan asociadas las etapas se representan con un rectángulo donde
se indica el tipo de acción a realizar. Una etapa puede llevar asociadas varias acciones.
Las líneas de evolución unen entre sí las etapas que representan acciones
consecutivas. Las líneas se entenderán siempre orientadas de arriba a abajo, a menos
que se represente una flecha en sentido contrario. Dos líneas de evolución que se
crucen deben de interpretarse que no están unidas.
Las transiciones representan las condiciones lógicas necesarias para que finalice la
acción o acciones asociadas a una etapa y se inicien la etapa o etapas inmediatamente
consecutivas. Gráficamente se representan por un rombo sobre las líneas de evolución.

1.4.7 HMI Interfaz hombre máquina
La sigla HMI es la abreviación en ingles de Interfaz Hombre Maquina. Los sistemas HMI
podemos pensarlos como una “ventana” de un proceso. Esta ventana puede estar en
dispositivos especiales como paneles de operador o en una computadora. En la figura
23 se muestra un esquema de un sistema de HMI. Los sistemas HMI en computadoras
se les conoce también como software HMI o de monitoreo y control de supervisión. Las
señales del procesos son conducidas al HMI por medio de dispositivos como tarjetas de
entrada/salida en la computadora, PLC’s (Controladores lógicos programables), RTU
(Unidades remotas de I/O ) o DRIVE’s (Variadores de velocidad de motores). Todos
estos dispositivos deben tener una comunicación.
Figura 23. Sistema de un HMI
1.4.7.1 Funciones de un Software HMI
Monitoreo. Es la habilidad de obtener y mostrar datos de la planta en tiempo real. Estos

datos se pueden mostrar como números, texto o gráficos que permitan una lectura más
fácil de interpretar.
Supervisión. Esta función permite junto con el monitoreo la posibilidad de ajustar las
condiciones de trabajo del proceso directamente desde la computadora.

Alarmas. Es la capacidad de reconocer eventos excepcionales dentro del proceso y

reportarlos. Las alarmas reportadas son basadas en límites de control preestablecidos.
Control. Es la capacidad de aplicar algoritmos que ajustan los valores del proceso y así
mantener estos valores dentro de ciertos límites. Va mas allá del control de supervisión
removiendo la necesidad de la interacción humana. Sin embargo la aplicación de esta
función desde un software corriendo en una PC puede quedar limitada por la
confiabilidad que quiera obtenerse del sistema.
Históricos. Es la capacidad de muestrear y almacenar en archivos, datos del proceso a

una determinada frecuencia. Este almacenamiento de datos es una poderosa
herramienta para la optimización y corrección de procesos.
1.4.7.2 Tareas de un Software de Supervisión y Control
Permitir una comunicación con dispositivos de campo.
Actualizar una base de datos “dinámica” con las variables del proceso.
Visualizar las variables mediante pantallas con objetos animados (mímicos).
Permitir que el operador pueda enviar señales al proceso, mediante botones, controles
ON/OFF, ajustes continuos con el mouse o teclado.
Supervisar niveles de alarma y alertar/actuar en caso de que las variables excedan los
límites normales.
Almacenar los valores de la variable para análisis estadístico y/o control.
Controlar en forma limitada ciertas variables de proceso.
1.4.7.3 Tipos de Software de Supervisión y Control para PC
Lenguajes de programación visual como Visual C++ o Visual Basic. Se utilizan para
desarrollar software HMI a medida del usuario. Una vez generado el software, el
usuario no tiene posibilidad de re-programarlo.
Facilitan las tareas de diseño, los paquetes orientados a HMI/SCADA
Incorporan protocolos para comunicarse con los dispositivos de campo más conocidos.
Drivers, OPC.
Tienen herramientas para crear bases de datos dinámicas. Permite crear y animar
pantallas en forma sencilla
Incluyen gran cantidad de librería de objetos para representar dispositivos de uso en la

industria como: motores, tanques, indicadores, interruptores.
Figura 24. Estructura general del software HMI
EL software HMI está compuesto por un conjunto de programas y archivos. Hay

programas para configuración y diseño del sistema, y otros que son el motor mismo del
sistema. En la figura 24 se muestra cómo funcionan algunos de los programas y
archivos más importantes.
Los rectángulos de la figura representan programas y las elipses representan archivos.

Los programas que están con recuadro simple representan programas de diseño o
configuración del sistema; los que tiene doble recuadro representan programas que son
el motor del HMI.
Con los programas de diseño, como el “editor de pantallas” se crean moldes de

pantallas para visualización de datos del proceso. Estos moldes son guardados en
archivos “archivo de pantalla” y almacenan la forma en cómo serán visualizados los

datos en las pantallas.
Interfaz Hombre: Es un programa que se encarga de refrescar las variables de la base

de datos en la pantalla, y actualizarla, si corresponde por entradas del teclado o mouse.
Este programa realiza la interfaz entre la base de datos y el hombre. El diseño de esta
interfaz está establecido en el archivo molde “archivo de pantalla” que debe estar
previamente creado.
Base de Datos: Es un lugar de la memoria de la computadora donde se almacenan los

datos requeridos del proceso. Estos datos varían en el tiempo según cambien los datos
del proceso, por esta razón se denomina “base de datos dinámica”. La base de datos
está formada por bloques que pueden estar interconectados. La creación de la base de
datos, sus bloques y la relación entre ellos se realiza a través de “editor de base de
datos”.
Driver: la conexión entre los bloques de la base de datos y las señales del proceso se
realiza por medio de drivers, estos drivers manejan los protocolos de comunicación
entre el HMI y los distintos dispositivos de campo. Los drivers son entonces la interfaz
hacia la maquina.
Bloques (tags): Como ya mencionamos, la base de datos está compuesta por bloques.
Para agregar o modificar las características de cada bloque se utiliza el editor de la
base de datos. Los bloques pueden recibir información de los drivers u otros bloques y
enviar información hacia los drivers u otros bloques.
Las funciones principales de los bloques son:
• Recibir datos de otros bloques o al driver.
• Enviar datos de otros bloques o al driver.
• Establecer enlaces a la pantalla.
• Comparar valores con umbrales de alarmas.
Los bloques pueden estructurarse en cadenas para procesar una señal.

1.5 Red para comunicación entre plc’s20
1.5.1 Módulos de comunicaciones y red
La mayoría de las aplicaciones hoy en día ya no pueden considerarse aplicaciones

aisladas en el proceso global, más aún, es necesario supervisar y monitorear las
distintas variables que intervienen en el proceso. Generalmente para la visualización o
monitoreo de variables en un PLC se puede optar por una Pantalla de Dialogo Hombre-
Máquina o por la comunicación hacia un computador personal con software dedicado

de desarrollo local o software de supervisión gráfica comercial. Cualquiera de las
alternativas elegidas, cada una de ellas requiere de interfaces de comunicaciones
apropiadas para el establecimiento de la comunicación.
Una de las alternativas para esto, es la incorporación de módulos de comunicaciones

individuales para comunicación punto a punto, multipunto o para la integración a una
Red de Computadores. Los más comunes son:
Módulos de Comunicación Asíncrona:
Estos módulos están destinados a la comunicación del PLC con dispositivos periféricos
que puedan soportar un enlace de comunicaciones de tipo serial. Podemos distinguir en
esta categoría dos tipos de interfaces:
Modulo de Comunicación Asíncrona Punto a Punto RS-232: con la cual podemos

comunicarnos con cualquier dispositivo que soporte la norma RS-232, tales como:
Computadores personales, pantallas de dialogo, otros PLC, impresoras seriales, etc.
Este tipo de comunicación se caracteriza por estar diseñado para enlaces de tipo punto
a punto y a distancias relativamente pequeñas, generalmente para un máximo de 18 m,
los parámetros que caracterizan este tipo de comunicaciones son:
Velocidad, Paridad, Bits de datos, Bits de Parada, Distancia, Control de Flujo
Cuando se requieren velocidades mayores, es posible aumentar la distancia mediante

dispositivos especiales denominados LAN-DRIVERS. Estos permiten alcanzar
distancias de varios Kilómetros a razones de transferencia máxima de 9600 bps.
20
Sistema de regulación y control automáticos Pedro Morcillo y Julián Cócera

Módulos de comunicación Multipunto: Estos se caracterizan por soportar la conexión de

varias estaciones trabajando en un esquema Maestro-Esclavo. Las velocidades de
transferencia son muy elevadas, 1 Mbps, y las distancia abarcadas son cercanas a 1
kilometro. Se distinguen dos tipos:
1.5.1.1 RS-422 y RS-485
La RS-422 es una interfaz multipunto que puede soportar hasta 32 estaciones con una
velocidad de transferencia de 1 Mbps, hasta una distancia de aprox. 1 kilometro en 2 o
4 hilos (half-duplex, full-duplex). Permite la conexión unidireccional de hasta 10
receptores en un transmisor,
La RS-485 es una mejora de la RS-422 en una versión Half-duplex (2 hilos) que tiene
un mejor performance en sus características eléctricas.
La interfaz RS-485 ha sido desarrollada - analógicamente a la interfaz RS-422 - para la

transmisión en serie de datos de alta velocidad a grandes distancias y encuentra
creciente aplicación en el sector industrial. Está concebida como sistema Bus
bidireccional con hasta 32 participantes.
La recomendación específica parámetros eléctricos, no especifica protocolo ni cable ni

conectores. Es Bidireccional en el "half duplex" multipuerto (bidireccional alternado). La
longitud máxima del cable es de 400ft (1200m) y la velocidad de transmisión es de 10
Mbps. físicamente. Puede instalarse tanto como sistema de 2 hilos o de 4 hilos
Dado que varios transmisores trabajan en una línea común, tiene que garantizarse con
un protocolo que en todo momento esté activo como máximo un transmisor de datos.
Los otros transmisores tienen que encontrarse en ese momento en estado ultraohmio.
Bus de 2 hilos RS-485
El Bus de 2 hilos RS-485 se compone según el bosquejo inferior del cable propio de
Bus con una longitud máxima de 500m, ver figura 25. Los participantes se conectan a
este cable a través de una línea adaptadora de máxima 5 metros de largo. La ventaja
de la técnica de 2 hilos reside esencialmente en la capacidad multimaster, en donde
cualquier participante puede cambiar datos en principio con cualquier otro.
El Bus de 2 hilos es básicamente apto sólo semidúplex. Es decir puesto que sólo hay a
disposición una vía de transmisión, siempre puede enviar datos un solo participante.
Sólo después de finalizar el envío, pueden responder otros participantes. La aplicación
más conocida basada en la técnica de 2 hilos es el PROFIBUS.

Figura 25. Bus de 2 hilos RS-485
1.5.1.2
Bus de 4 hilos RS-485
La técnica de 4 hilos usada por ejemplo por el bus de medición DIN (DIN 66 348) sólo
puede ser usada por aplicaciones Master/Slave ver figura 26. Conforme al bosquejo se
cablea aquí la salida de datos del Maestro a las entradas de datos de todos los
Servidores. Las salidas de datos de los Servidores están concebidas conjuntamente en
la entrada de datos del Maestro.
Figura 26. Bus de 4 hilos RS485
Módulos de Red Propietarias: Los módulos de Red propietarias son módulos de

comunicaciones destinados a la comunicación de PLC de una marca en particular, no
están regidos por ninguna norma internacional y son diseñados por el fabricante para
sus propios dispositivos.

Modulo de Red Comerciales: Los módulos de Red comerciales, son módulos de

comunicaciones con normas internacionales que incorporan los fabricantes de PLC
para la integración de sus propios sistemas como también para la integración con
sistemas de redes comerciales y de otros fabricantes
El proceso de tratamiento que llevara esta planta será automatizado teniendo en cuenta
las variables más importantes y es necesario se comuniquen entre sí para un fácil
envió y recepción de datos, lo cual es útil para supervisar y controlar nuestro proceso
adecuadamente. Posteriormente se explica el desarrollo de todas y cada una de las
etapas.

2 PROCESO DE AUTOMATIZAR
En el capítulo anterior se habló sobre las características principales de una planta

potabilizadora y las características generales del PLC y las redes de comunicación.
En este capítulo se hablará de los procesos y elementos que contiene esta planta, así
como la ubicación de las etapas de potabilización. Se especifica también el tipo de
equipos e instrumentos, tales como rango de operación, tipo de señal.
2.1 Estructura general de la planta
La planta potabilizadora tiene la capacidad para tratar un caudal de 300 lps está
integrada por el siguiente tren de tratamiento.
• Generación y dosificación de ozono (equipo paquete)

• Filtración primera etapa (3 unidades)
• Nitrificación (equipo paquete, con 3 unidades)
• Filtración segunda etapa (3 unidades)
• Desinfección
Con respecto a la teoría antes mencionada las etapas que se utilizan en esta planta
serían:
• Captación
• Aireación
• Filtración
• Desinfección
• Envío a la red

Como complemento a cada una de las operaciones que conforman el tren de

tratamiento, la planta cuenta con:
¾ 1 cisterna de lavado
¾ 1 cisterna de bombeo
¾ 1 tanque para hipoclorito de sodio
¾ 1 tanque para ácido fosfórico
¾ 4 bombas dosificadoras (2 para ácido y 2 para el cloro)
¾ 10 bombas centrifugas (2 alimentación al nitrazur, 2 red de distribución, 2 lavado

oxazur, 2 lavado nitrazur y filtros segunda etapa, 2 filtros primera)
¾ 2 sopladores de lavado tipo émbolo, para las tres etapas
¾ 4 sopladores de servicio tipo émbolo para nitrazur
¾ 1 compresor de servicio para todos los procesos

2.2 Diagrama a Bloques
A continuación se muestra el diagrama a bloques de la operación de la planta en la

figura 27.
Batería de Pozo Captación
Cascada de oxidación
y generación de
Aireación
Ozono
Filtración primera
etapa

Cisterna de lavado

Nitrazur Dosificación de

Ácido Fosfórico

Filtración segunda Filtración
etapa
Cloración
Dosificación de
Cisterna de bombeo
Hipoclorito de Sodio
Red de distribución Envío a red
Figura 27. Diagrama a Bloques de las Etapas de la Planta

2.2.1 Conducción de agua cruda
El agua a potabilizar proviene de una fuente subterránea. La entrega de agua a la

planta potabilizadora, la realizará el cliente, mediante una derivación del acueducto del
sistema de pozos a una presión de 1.2 kg/cm².
A partir del canal de llegada el agua pasará a gravedad hasta el tanque de

almacenamiento que habrá después de la primera filtración. En la figura 28 se muestra
el diagrama de conducción de agua cruda.
Figura 28. Conducción de Agua Cruda

2.2.2 Generación y dosificación de ozono
El proceso de tratamiento inicia con el sistema cascadas de oxidación natural, donde se

elimina fierro y parte de sulfuros contenidos en el agua cruda.
Los sulfuros no liberados en las cascadas de oxidación, son eliminados por oxidación
química, en presencia de ozono. Se muestra en la figura 29 ésta etapa.
Figura 29. Dosificación de Ozono

2.2.3 Filtración primera etapa
La filtración es un proceso en el cual las partículas sólidas que se encuentran en un

fluido líquido o gaseoso se separan mediante un medio filtrante, o filtro, que permite el
paso del fluido a su través, pero retiene las partículas sólidas
Están formados por tanques o cisternas que tienen en su parte inferior una rejilla o falso
fondo sobre el que hay una capa de arena o grava de igual tamaño.
Esta filtración a gravedad es una etapa intermedia que permitirá remover la mayor parte
de las formas insolubles de fierro.
La operación de filtración supone 2 etapas: filtrando o producción y lavado; las 2 etapas

se identifican en la figura 30 y tabla 1.
VÁLVULA POSICIÓN DE LA VÁLVULA

FILTRANDO LAVANDO
VA-111 Entrada de agua cruda ABIERTA CERRADA
VA-112 Drenado parcial CERRADA ABIERTA
VA-113 Salida de agua filtrada ABIERTA CERRADA
VA-117 Venteo CERRADA ABIERTA
VA-123 Entrada de aire de CERRADA ABIERTA
lavado
VA-132 Entrada de agua de CERRADA ABIERTA
lavado
VA-142 Lavado de tasa alta CERRADA ABIERTA
(enjuague)
VA-110 Alivio de presión CERRADA ABIERTA
(común)
Tabla 1. Esquema indicativo de la operación de filtros primera etapa.
Figura 30. Filtración Primera Etapa

2.2.4 Nitrificación
En esta etapa se reduce los contaminantes que quedan después del proceso de
filtración.
La operación de nitrificación supone 2 etapas: filtrando o producción y lavado; las 2

etapas se identifican en la figura 31 y tabla 2.

FILTRANDO LAVANDO
VA-213 Purga de canaleta de agua CERRADA ABIERTA
tratada
VA-214 Entrada de agua de lavado CERRADA ABIERTA
VA-215 Entrada de aire de lavado CERRADA ABIERTA
VA-217 Dren rápido CERRADA ABIERTA
VA-110 Alivio de presión (común) CERRADA ABIERTA
Tabla 2. Esquema indicativo de la operación de nitrazur.
Figura 31. Nitrazur

2.2.5 Filtros segunda tapa
En esta etapa es la eliminación biológica del manganeso. Existen numerosas bacterias

que favorecen, en un medio aerobio, la oxidación biológica del manganeso por el
oxígeno disuelto en el agua.
La operación de filtración supone 2 etapas: filtrando o producción y lavado; las 2 etapas

se identifican en la figura 32 y tabla 3.

FILTRANDO LAVANDO
VA-323 Entrada de aire de lavado CERRADA ABIERTA
VA-332 Entrada de agua de lavado CERRADA ABIERTA
VA-335 Lavado de tasa alta (enjuague) CERRADA ABIERTA
VA-110 Alivio de presión (común) CERRADA ABIERTA
Tabla 3. Esquema indicativo de la operación de filtros segunda etapa.
Figura 32. Filtración Segunda Etapa

2.2.6 Desinfección
El proceso de desinfección está conformado por bombas dosificadoras las cuales

incrementan o decrementan la velocidad con la cual se dosifica el hipoclorito de sodio al
agua, para garantizar una concentración de cloro residual constante a lo largo de la red.
La dosificación de hipoclorito de sodio está en función de la cantidad de agua que sale

de la planta potabilizadora. En la figura 33 se muestra este proceso.
Figura 33. Dosificación de Hipoclorito de Sodio

2.2.7 Cisterna de Lavado y de Bombeo
La planta cuenta con dos cisternas de bombeo, tienen la función de acumular agua para
bombearla hacia el siguiente proceso.
En la cisterna de lavado se acumula el agua procedente de los filtros primera etapa y se

encuentran dos bombas sumergibles, una en operación y otra de relevo, que trabajan
por paro y arranque, con éstas, se bombea agua hacia Nitrazur.
La cisterna de bombeo acumula el agua proveniente de filtros segunda etapa y

mediante bombas sumergibles, se bombea agua para suministrar agua a la red y a
ozono para el enfriamiento de sus equipos. En la figura 34 se muestra la cisterna de
lavado y en la 35 la cisterna de bombeo
Figura 34. Cisterna de Lavado

Figura 35. Cisterna de Bombeo

2.3 Vista en superior de la Planta Potabilizadora
Figura 35. Vista Superior de Planta de Tratamiento

2.4 Características de los equipos e instrumentos
Las tablas 1 y 2 nos muestran las características más importantes de los equipos e
instrumentos, que se utilizan en el proceso, para un control adecuado de la operación
de la planta.
Tabla de equipos utilizados en la planta de tratamiento
TAG EQUIPO TIPO VELOCIDAD CAUDAL POTENCIA

NOMINAL
Bomba Centrifuga 1800 Hz 300 lps 60 Hp
BC-171
Bomba Centrifuga 1800 Hz 100 lps 60Hp
BC-151
BC-141
Bomba Centrifuga 1800 Hz 200lps 60 Hp
BC-161
BC-331
Bomba Dosificadora N.A 0.23lph N.A
BD-522
Bomba Dosificadora N.A 34.62lph N.A
BD-512
Compresor - - - 3 Hp
CP-401 de aire
SO-121 Soplador de émbolo - -
aire
SO-221 Soplador de émbolo - -
aire
Tabla 4. Lista de Equipo

Tabla de instrumentos utilizados en la planta de tratamiento
TIPO DE SEÑAL
TAG VARIABLE A MEDIR RANGO TIPO DE INSTRUMENTO
DE SALIDA
LSH-110 Alto nivel en canal de distribución de filtros de 1a. Etapa 100-500mm Interruptor de nivel boya y flotador
CONTACTO SECO
LSL-511 Bajo nivel en tanque de hipoclorito de sodio 1.7m Interruptor de nivel CONTACTO SECO
PSH-111A Alto vacío en filtro a gravedad FGR-111A ON/OFF Interruptor de presión CONTACTO SECO
PSH-111B Alto vacío en filtro a gravedad FGR-111B ON/OFF Interruptor de presión CONTACTO SECO
PSH-111C Alto vacío en filtro a gravedad FGR-111C ON/OFF Interruptor de presión CONTACTO SECO
PSH-141A Alta presión bomba agua de lavado BC-141A 0.5-2kg/cm2 Interruptor de presión de diafragma
CONTACTO SECO
PSH-141B Alta presión bomba agua de lavado BC-141B 0.5-2kg/cm2 Interruptor de presión de diafragma
CONTACTO SECO
PSH-151A Alta presión bomba agua de lavado BC-151A 2-5kg/cm2 Interruptor de presión de diafragma
CONTACTO SECO
PSH-151B Alta presión bomba agua de lavado BC-151B 2-5kg/cm2 Interruptor de presión de diafragma
CONTACTO SECO
PSH-161A Alta presión bomba agua de lavado BC-161A 0.5-2kg/cm2 Interruptor de presión de diafragma
CONTACTO SECO
PSH-161B Alta presión bomba agua de lavado BC-161B 0.5-2kg/cm2 Interruptor de presión de diafragma
CONTACTO SECO
PSH-171A Alta presión bomba agua de alimentación BC-171A 0.5-2kg/cm2 Interruptor de presión de diafragma
CONTACTO SECO
PSH-171B Alta presión bomba agua de alimentación BC-171B 0.5-2kg/cm2 Interruptor de presión de diafragma
CONTACTO SECO
LIT-141 Nivel de cisterna de agua de lavado 0-10m Transmisor de nivel ultrasónico 4 ‐ 20 mA
LSL-211A Bajo nivel en nitrazur 211A 1.5m Interruptor de nivel CONTACTO SECO
LSL-211B Bajo nivel en nitrazur 211B 1.5m Interruptor de nivel CONTACTO SECO
LSL-211C Bajo nivel en nitrazur 211C 1.5m Interruptor de nivel CONTACTO SECO
LSH-212 Alto nivel en canal de distribución de filtros Nitrazur 100-500mm Interruptor de nivel boya y flotador CONTACTO SECO
PT-212A Presión en nitrazur 212A 0-4kg/cm2 Transmisor de presión

4 ‐20 mA
PT-212B Presión en nitrazur 212B 0-4kg/cm2 Transmisor de presión

4 ‐20 mA
PT-212C Presión en nitrazur 212C 0-4kg/cm2 Transmisor de presión

4 ‐20 mA
AIT-335 Turbiedad en cisterna de agua tratada TQ-321 0-5NTU Analizador de turbiedad 4 ‐ 20 mA
Alto nivel en canal de distribución de filtros de la 2a.
LSH-310 100-500mm Interruptor de nivel boya y flotador
Etapa CONTACTO SECO
PSH-311A Alto vacío en filtro a gravedad FGR-311A kg/cm2 Interruptor de presión CONTACTO SECO
PSH-311B Alto vacío en filtro a gravedad FGR-311B kg/cm2 Interruptor de presión CONTACTO SECO
PSH-311C Alto vacío en filtro a gravedad FGR-311C kg/cm2 Interruptor de presión CONTACTO SECO
PSH-331A Alta presión bomba agua tratada BC-331A 0.5-2kg/cm2 Interruptor de presión de diafragma
CONTACTO SECO
PSH-331B Alta presión bomba agua tratada BC-331B 0.5-2kg/cm2 Transmisor de presión de diafragma
CONTACTO SECO
360-
FIT-334 Flujo de agua tratada Transmisor de flujo mágnetico
3000m3/hr 4 ‐ 20 mA
LIT-333 Nivel en cisterna de agua tratada TQ-321 0-10m Transmisor de nivel ultrasónico 4 ‐ 20 mA
LSL-521 Bajo nivel en tanque de ácido fosfórico 1m Interruptor de nivel CONTACTO SECO
PSL-412 Baja presión cabezal aire de servicios 2-11kg/cm2 Transmisor de presión de diafragma
CONTACTO SECO
360-
FIT-001 Flujo de agua cruda Transmisor de flujo mágnetico
3000m3/hr 4 ‐ 20 mA
Tabla 5. Lista de Instrumentos

3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
En el capítulo anterior se mostraron las etapas y características más importantes de la

planta potabilizadora.
En el capítulo presente se explicarán las condiciones iniciales de operación, el arranque

de cada una de las etapas, los criterios de operación y mantenimiento, así como las
alarmas que se presentan durante el proceso de potabilización.
La operación de la planta potabilizadora se puede realizar de dos formas diferentes, la

primera en modo automático y la segunda en forma manual.
En modo automático el Controlador lógico programable, se encargara de la secuencia

de lavado y filtrado de cada una de las etapas,
En modo manual el operador de la planta podrá manipular de forma independiente

alguno de los equipos (bombas centrifugas, sopladores de aire, válvulas automáticas),
esto lo hace a través de la pantalla de operación (interfaz hombre maquina HMI)
Cada equipo electromecánico (bombas, sopladores) contará con un selector MANUAL-

AUTOMÁTICO y botonera arranque-paro en el centro de control de motores (CCM)
Hay cuatro tableros de operación de la planta para cada una de las etapas de filtrado.
3.1 Condiciones iniciales
Antes de iniciar la operación de los filtros, se deben de verificar las siguientes

condiciones:
1. Verificar que los selectores físicos de los equipos electromecánicos en el CCM

se encuentren en auto.
- Selectores de bombas centrífugas
- Selectores de sopladores de aire
2. Verificar que el compresor de aire de servicio opere correctamente:

- Válvula de salida de aire abierta.
- Unidad de mantenimiento en buenas condiciones.

3. Verificar que los tanques de reactivos contengan químico suficiente para la

operación de las bombas dosificadoras.
4. Se deberá contar con un flujo de alimentación a la planta mínimo.
5. Verificar que las válvulas manuales se encuentren en la posición correcta.
6. Los sensores deberán estar calibrados
3.2 Arranque filtración primera etapa
1. Las válvulas de salida VA-113, y las de entrada de agua VA-111 de cada uno de
los filtros son normalmente abiertas.
2. Se inicia el contador de tiempo de servicio para solicitud de lavado
3. Terminado el tiempo de servicio o por el indicador de alto vacío el filtro
correspondiente (vacuómetro PSH-111A/B/C), se hará la solicitud de lavado.
Funcionamiento del sistema de filtración primera etapa
En operación NORMAL opera todo el sistema de filtración, es decir tres filtros (FGR-111
A/B/C). Cuando se demanda el lavado de algún filtro, el caudal de operación del
tratamiento se divide entre los filtros restantes.
3.2.1 Etapa de LAVADO filtros primera etapa

La etapa de lavado de la batería de filtración puede operar por medio de dos
parámetros independientes:
1. Por tiempo de corrida de la filtración, definido por el tiempo promedio de
ensuciamiento provocado por la retención de sólidos en el lecho filtrante.
2. Por aumento de nivel del liquido en el filtro provocado por la saturación del lecho
filtrante por los sólidos retenidos, que originan el aumento de pérdida de carga en el
manto filtrante y por lo tanto el aumento del nivel de líquido sobre el manto. Cada
filtro cuenta con un elemento de presión de vacío que envía una señal al PLC que
tiene por función indicar que se requiere lavado.

3.2.2 Descripción de secuencia de lavado.

La secuencia de lavado es como sigue, tomando el filtro FGR-111 B como ejemplo:
ETAPA 1. El equipo se encuentra en etapa de PRODUCCIÓN.

a) Durante la etapa de producción las válvulas VA-111 B y VA-113 B permanecen
abiertas.
b) Se presenta la demanda de inicio de lavado, la cual puede ocurrir por vacío
(PSH-111 B) o por tiempo de corrida del filtro (t1). Al presentarse cualquiera de
las condiciones anteriores, da inicio la secuencia de lavado.
ETAPA 2. Paro.
a) Las válvulas de alimentación VA-111 B y salida de agua filtrada VA-113 B,
cierran.
b) Se inicia tiempo de espera de arranque de lavado. (t2).
ETAPA 3. Drenado parcial.
a) La válvula de drenado parcial del filtro abre. (VA-112 B).
b) Transcurrido el tiempo t10 la válvula de drenado VA-112 B, cierra.
ETAPA 4. Presurización línea de aire.
a) Se abre la válvula de control de aire VA-110 y permanece en esa posición por 10
segundos, transcurrido este tiempo la válvula cierra lentamente.
b) El soplador SO-121 A o B seleccionado arranca hasta que alcance su velocidad
máxima.
ETAPA 5. Formación de colchón de aire.

a) 10 segundos después del arranque del soplador, la válvula de ingreso de aire de
lavado al filtro VA-123 abre lentamente y permanece en esa posición durante el
tiempo t4.
b) Concluido el tiempo del temporizador t4 da inicio el temporizador t5 para
formación del colchón de aire en el filtro, concluido este tiempo se pasa a la
siguiente etapa.
ETAPA 6. Lavado con agua + aire.

a) Se abre la válvula de entrada de agua de lavado VA-132B y permanece en esa
posición.
b) La bomba BC-141 A o B seleccionada arranca hasta que alcance su velocidad
máxima y permanece en operación el tiempo del temporizador t6, durante este
tiempo el lavado se realiza con agua + aire.

ETAPA 7. Paro de soplador.

b) Transcurrido el tiempo del temporizador t6 el soplador queda fuera de operación.
c) La válvula de ingreso de aire de lavado al filtro VA-123 B, cierra. (t7)
ETAPA 8. Purga de colchón de aire.

a) Confirmado el paro del soplador (SO-121 A o B) la válvula de venteo VA-117 B,
abre durante el tiempo del temporizador t8, transcurrido este tiempo la válvula
cierra.
ETAPA 9. Lavado con agua (tasa alta).
a) Concluido el tiempo del temporizador t8 la válvula de lavado tasa alta VA-142
abre.
b) La bomba de lavado BC-141 A o B seleccionada, permanece en operación el
tiempo programado en el temporizador t9.
ETAPA 10. Paro de bombas de lavado.
a) Concluido el tiempo del temporizador t9 la bomba de lavado BC-141 A o B en
operación, para.
b) La válvula de agua de lavado VA-132 B, cierra y la válvula de lavado tasa alta
VA-142, cierra.
c) Da inicio el tiempo de espera configurado en el temporizador t10, concluido este
tiempo se procede con la etapa siguiente.
ETAPA 11. Llenado de filtro.
a) Concluido el tiempo del temporizador t10 da inicio el tiempo de llenado del filtro
(t11) para inundar la cama de arena, por lo cual la válvula de alimentación al filtro
VA-111 B, abre y permanece en esta posición el tiempo programado en el
temporizador t11.
ETAPA 12. Producción.
a) Concluido el tiempo del temporizador t11 la válvula de salida de agua filtrada VA-
113 B, abre.
b) Todos los temporizadores se resetean y da inicio un nuevo ciclo de filtración,
iniciando nuevamente con el temporizador t1
c) El equipo se encuentra en PRODUCCIÓN.
A continuación se muestra el diagrama de flujo del proceso de lavado de filtros primera
en la figura 36.

FILTRACIÓN PRIMERA REGRESO A PRODUCCIÓN:

ETAPA después, la válvula de
salida de agua filtrada VA-
113 abre. Empieza
nuevamente contador de
tiempo de servicio.
PRODUCCIÓN: apertura de
válvula VA-111 de
alimentación y VA-113 de
salida de agua filtrada.
LLENADO DE FILTRO:
30seg después, la válvula
de alimentación VA-111
abre durante 10min.
¿Hay Solicitud de NO
lavado por tiempo o PARO DE BOMBAS DE
alto vacío (PSH-111)? LAVADO: se apaga la
bomba y la válvula de
lavado tasa alta VA-142
SI cierra, 15seg después la
válvula de entrada de agua
VA-132 cierra.
PARO: cierran válvulas de

alimentación VA-111 y de LAVADO CON AGUA (TASA
salida VA-113. Inicia ALTA): Abre válvula de
tiempo de lavado (5seg). lavado VA-142 durante
6min y la bomba continúa
encendida.
DRENADO PARCIAL: la VA-
112 válvula de salida de
agua de lavado abre por PURGA DE COLCHÓN DE
2min y permanece así AIRE: confirmado el paro
durante el lavado. del soplador de lavado,
abre la válvula de venteo
VA-117 por 1min y cierra.
PRESURIZACIÓN LÍNEA DE
AIRE: Abre válvula de PARO DE SOPLADOR: se
alivio de presión VA-110 abre la válvula de alivio de
durante 30seg y presión VA-110 y 10seg
posteriormente cierra. En después se apaga el
este tiempo enciende el soplador de lavado SO-
soplador de aire de lavado 121 y 15seg después se
SO-121. cierra la válvula de entrada
de aire VA-123.
FORMACIÓN DE COLCHÓN LAVADO CON AGUA+AIRE:

DE AIRE: después de se abre la válvula de
10seg del encendido del entrada de agua de lavado
soplador la válvula de VA-132 y 10 seg después
entrada de aire de lavado enciende la bomba de
VA-123 abre. lavado BC-141 por
15min.
Figura 36. Diagrama de flujo de filtración primera etapa

Resumen de secuencia de filtros primera etapa.

Entrada Salida Dren parcial Entada Lavado taza Venteo Entrada aire Control aire
agua lavado alta
VA-117 A/B/C/D/E
VA-123 A/B/C/D/E
VA 111 A/B/C/D/E
VA 113 A/B/C/D/E
VA 112 A/B/C/D/E
VA 132 A/B/C/D/E
SOPLADORES
AIRE LAVADO
Q DE AGUA
ETAPA No.
SO-121 A/B
DURACIÓN
BC-141 A/B
Q DE AIRE
BOMBAS
VA-110 A
VA 142
Descripción de la Etapa.
Nm3/h
m3/h
1 Producción agua filtrada (En PRODUCCIÓN). t1 ----- 388.8 A A C C C C C C OFF OFF
2 Paro t2 ----- ----- C C C C C C C C OFF OFF
3 Drenado parcial. t3 ----- ----- C C A C C C C C OFF OFF
4 Presurización línea de aire. t4 2503.0 ----- C C C C C C A (b) A (a) ON OFF
5 Formación “colchón” de aire t5 2503.0 ----- C C C C C C A C ON OFF
6 Lavado con agua (tasa baja) + aire t6 2503.0 364.0 C C C A C C A C ON ON
7 Paro de soplador t7 ----- 364.0 C C C A C C C C OFF ON
8 Purga colchón de aire t8 100.0 ----- C C C A C A C C OFF ON
9 Enjuague con agua (tasa alta) t9. ----- 683.0 C C C A A C C C OFF ON
10 Paro de bombas de lavado t10 ----- ----- C C C C C C C C OFF OFF
11 Llenado de filtro t11 ----- 388.8 A C C C C C C C OFF OFF
NOTAS:
En todos los pasos de la secuencia de operación, se deben cumplir todas las condiciones de paro o arranque de equipos, así como la apertura o
cierre de válvulas y de permisivos para poder pasar a la siguiente etapa.
(a) Al detectarse el arranque del soplador, la válvula VA-110 A abre durante 10 segundos y cierra lentamente.
(b) Después de 10 segundos del arranque del soplador la válvula VA-123 X abre lentamente.

3.3 Arranque nitrificación.

1. Habilitar bomba de alimentación al nitrazur BC-171 A/B
2. Habilitar sopladores de servicio SO-221 A/B/C/D
3. Habilitar bomba dosificadora BD-522 A/B
los filtros son normalmente abiertas
6. Terminado el tiempo de servicio o por el indicador de alto vacio el filtro
correspondiente (vacuómetro PSH-111A/B/C), se hará la solicitud de lavado
Funcionamiento del sistema de Nitrificación
En condición NORMAL de operación están en servicio todo el sistema de Nitrificación,

es decir tres Nitrazur’s (NTZ-211 A/B/C). Cuando se demanda el lavado de algún
Nitrazur, el caudal de operación del tratamiento se divide entre los Nitrazurs restantes.
3.3.1 Etapa de LAVADO Nitrazur’s

La etapa de lavado de la batería de Nitrificación puede operar por medio de dos
1. Por tiempo de corrida de la Nitrificación, definido por el tiempo promedio de
2. Por aumento de nivel del líquido en el Nitrazur provocado por la saturación del lecho
manto filtrante y por lo tanto el aumento del nivel de líquido sobre la caja de
alimentación al equipo. Cada Nitrazur cuenta con un elemento de presión diferencial
que envía una señal al PLC que tiene por función indicar que se requuiere lavado.

La secuencia de lavado es como sigue, tomando el Nitrazur NTZ-211 C como ejemplo:
a) Durante la etapa de producción las válvulas VA-211 C y VA-212 C permanecen
abiertas.
b) Se presenta la demanda de inicio de lavado, la cual puede ocurrir por alta
presión (PSH-212 C) o por tiempo de ciclo de Nitrazur (t1). Al presentarse
cualquiera de las condiciones anteriores, da inicio la secuencia de lavado.
ETAPA 2. Paro.

a) Las válvulas de alimentación VA-211 C y salida de agua filtrada VA-212 C,

cierran.
ETAPA 3. Drenado rápido.
a) La válvula de alimentación de agua de lavado, abre. (VA-214 C).
b) La válvula de drenado parcial del Nitrazur abre. (VA-217 C).
c) Al activarse el interruptor por bajo nivel LSL-211 C, la válvula VA-217 C, cierra.
d) Si el interruptor por bajo nivel no se ha alcanzado durante el transcurso el tiempo
t3, la válvula de drenado rápido VA-217 C, cierra.
a) La válvula de control de aire VA-110 abre y permanece en esa posición por 10
b) El soplador SO-121 A ó B seleccionado arranca hasta que alcance su velocidad
máxima.
ETAPA 5. Formación de colcho de aire.
lavado al Nitrazur VA-215 C abre lentamente y permanece en esa posición
durante el tiempo t4.
b) Concluido el tiempo del temporizador t4 da inicio el temporizador t5 para
formación del colchón de aire en el Nitrazur, concluido este tiempo se pasa a la
siguiente etapa.
ETAPA 6. Expansión del lecho filtrante.
a) Inicia etapa de expansión de lecho filtrante durante el tiempo programado en el
temporizador t6. Al término de este tiempo, da inicio la etapa 7.
ETAPA 7. Lavado con agua + aire (lavado 1)
a) La vávula de entrada de agua de lavado VA-214 abre
b) La bomba BC-161 A ó B seleccionada arranca hasta que alcance su velocidad
máxima y permanece en operación el tiempo programado para el temporizador
t7, durante este tiempo el lavado se realiza con agua + aire.
ETAPA 8. Enjuague.
a) El enjuague del lecho filtrante se realiza exclusivamente con agua, por ello la
bomba BC-161 A o B seleccionada permanece en operación. El soplador
continúa en servicio y la válvula de control de aire VA-110 abre. Esta etapa tiene
como duración el tiempo programado en el temporizador t8.


a) La válvula de control de aire VA-110, cierra y permanece en esa posición el
tiempo que espera del temporizador t9, durante este tiempo el lavado se realiza
con agua + aire.
ETAPA 10. Enjuague.
a) El enjuague del lecho filtrante se realiza exclusivamente con agua, por ello la
bomba BC-161 A o B seleccionada permanece en operación. El soplador
continúa en servicio y la válvula de control de aire VA-110 abre. Esta etapa tiene
como duración el tiempo programado en el temporizador t10.
a) La válvula de control de aire VA-110, cierra y permanece en esa posición el
tiempo que espera del temporizador t9, durante este tiempo el lavado se realiza
con agua + aire.
a) La válvula de control de aire VA-110 abre y permanece en esa posición por 10
b) Transcurrido el tiempo del temporizador t11 el soplador queda fuera de
operación.
c) La válvula de ingreso de aire de lavado al Nitrazur VA-215 C, cierra. (t12)
a) Confirmado el paro del soplador (SO-121 A o B) la válvula de venteo VA-216 C,
cierra.
ETAPA 14. Enjuague final.
a) El lecho filtrante permanece en lavado durante el tiempo programado en el
temporizador t14. Permanece encendida la bomba de lavado BC-161 A/B y
abierta la válvula de entrada de agua de lavado VA-214.
operación, para.
b) La válvula de agua de lavado VA-214 C cierra.
ETAPA 16. Maduración.
a) Concluido el tiempo del temporizador t15, la válvula de alimentación al Nitrazur,
VA-211 C, abre.
b) Da inicio el tiempo de maduración del Nitrazur para inundar la cama de biolita y
permanece en esta posición el tiempo programado en el temporizador t16.
ETAPA 17. Purga de canaleta de agua tratada.

a) Al término de la etapa de maduración, la válvula de purga de canaleta de agua
tratada VA-213 C abre durante el tiempo programado del temporizador t17,
concluido este tiempo, la válvula cierra.
a) A la confirmación de cierre de la válvula de purga de canaleta de agua tratada
VA-213, la válvula de salida de agua filtrada VA-212 C, abre.
b) Todos los temporizadores se resetean y da inicio un nuevo ciclo de Nitrificación,
iniciando nuevamente con el temporizador t1
c) El equipo se encuentra en PRODUCCIÓN.
A continuación se muestra el diagrama de flujo del proceso de lavado de nitrazur en la
figura 37.

NITRAZUR
PARO DE SOPLADOR: se
abre la válvula de alivio de
PURGA DE COLCHÓN DE
presión VA-110 y 10seg
AIRE: confirmado el paro
después se apaga el
del soplador de lavado,
soplador de lavado SO-
121 y 15seg después se
PRODUCCIÓN: apertura de VA-216 por 5min y cierra.
cierra la válvula de entrada
válvula de alimentación
de aire VA-215.
VA-211 y de salida de agua
filtrada VA-212.
LAVADO CON AGUA+AIRE: ENJUAGUE: permanece

se mantiene cerrada la encendida la bomba BC-
válvula de alivio de presión 161 y abierta la válvula de
VA-110 por 5min. agua de lavado VA-214 por
¿Hay Solicitud de 10min.
lavado por tiempo
o alta presión (PT- NO
211)?
ENJUAGUE: encendidos la
SI bomba BC-161y el PARO DE BOMBAS DE
soplador de lavado SO- LAVADO: se apaga la
121, abre la válvula de bomba y la válvula de agua
PARO: cierran válvulas de alivio de presión VA-110 de lavado.
alimentación VA-211 y de por 7min y cierra.
salida de agua filtrada VA-
212. Inicia tiempo de
lavado (2min). LAVADO CON AGUA+AIRE:
se mantiene cerrada la MADURACIÓN: se abre la
válvula de alivio de presión válvula de alimentación
DRENADO PARCIAL: la VA-110 por 30seg. VA-111 por 3min y cierra.
válvula de agua de lavado
VA-214y la válvula de
dren rápido VA-217abren
por 1min y cierran. ENJUAGUE: encendidos la PURGA DE CANALETA DE
bomba BC-161y el AGUA TRATADA: abre la
soplador de lavado SO- válvula de purga de
121, abre la válvula de canaleta de agua tratada
PRESURIZACIÓN LÍNEA DE alivio de presión VA-110 VA-213 por 1min y cierra.
AIRE: Abre válvula de por 1min y cierra.
alivio de presión VA-110
durante 30seg y
posteriormente cierra. En LAVADO CON AGUA+AIRE: REGRESO A PRODUCCIÓN:
este tiempo enciende el se abre la válvula de después, la válvula de
soplador de aire de lavado entrada de agua de lavado alimentación VA-211 y la
SO-121. VA-214 y 10 seg después de salida de agua filtrada
enciende la bomba de VA-212 abre. Empieza
lavado BC-161 por nuevamente contador de
30seg. tiempo de servicio.
FORMACIÓN DE COLCHÓN
DE AIRE: después de
10seg del encendido del
soplador la válvula de EXPANSIÓN DE LECHO
entrada de aire de lavado FILTRANTE: permanece
VA-215 abre permanece abierta la válvula de
así por 1min. entrada de aire de lavado
VA-215 por 6min.
Figura 37. Diagrama de flujo de nitrazur

Resumen de secuencia de nitrazur.

Entada agua Entrada Purga de canaleta Control Dren
Entrada Salida Venteo
lavado aire A.T. aire rápido
SOPLADORES
SOPLADORES
Q DE AIRE DE
AIRE LAVADO
SO-221 A a F
Q DE AGUA
ETAPA No.
SO-121 A/B
DURACIÓN
BC-161 A/B
Q DE AIRE
PROCESO
PROCESO
A/B/C/D/E
A/B/C/D/E
A/B/C/D/E
A/B/C/D/E
A/B/C/D/E
A/B/C/D/E
A/B/C/D/E
BOMBAS
VA-110 A
LAVADO
VA-215
VA-213
VA-216
VA 211
VA 212
VA 214
VA 217
AGUA.
Nm3/h
m3/h
m3/h
1 Producción agua filtrada (En t1 360 ----- ----- A A C C C C C C OFF OFF ON
PRODUCCIÓN).
2 Paro t2 360 ----- ----- C C C C C C C C OFF OFF ON
3 Drenado parcial. t3 360 ----- ----- C C A C C C C A OFF OFF ON
4 Presurización línea de aire. t4 360 3092.0 ----- C C C C C C A (a) C OFF ON ON
5 Formación “colchón” de aire t5 360 3092.0 ----- C C C A (b) C C C C OFF ON ON
6 Expansión del lecho filtrante t6 360 3092.0 ----- C C C A C C C C OFF ON ON
7 Lavado con agua + aire t7 360 3092.0 1124.0 C C A A C C C C ON ON ON
8 Enjuague t8 360 3092.0 1124.0 C C A A C C A C ON ON ON
10 Enjuague t10 360 3092.0 1124.0 C C A A C C A C ON ON ON
12 Paro de soplador t12 360 ----- 1124.0 C C A C C C C C ON OFF ON
13 Purga colchón de aire t13 360 100.0 1124.0 C C A C C A C C ON OFF ON
14 Enjuague t14 360 ----- 1124.0 C C A C C C C C ON OFF ON
15 Paro de bombas de lavado t15 360 ----- ----- C C C C C C C C OFF OFF ON
16 Maduracion t16 360 ----- ----- A C C C C C C C OFF OFF ON
17 Purga de canaleta de agua tratada t17 360 ----- ----- C C C C A C C C OFF OFF ON
18 Producción agua nitrificada. t1 360 ----- ----- A A C C C C C C OFF OFF ON
NOTAS:
En todos los pasos de la secuencia de operación, se deben cumplir todas las condiciones de paro o arranque de equipos, así como la apertura o
cierre de válvulas y de permisivos para poder pasar a la siguiente etapa.

3.4 Arranque filtración segunda etapa.
1. Habilitar bomba de salida a la red BC-331 A/B

los filtros son normalmente abiertas.
4. Terminado el tiempo de servicio o por el indicador de alto vacío el filtro
correspondiente (vacuómetro PSH-111A/B/C), se hará la solicitud de lavado
Funcionamiento del sistema de filtración segunda etapa
En operación NORMAL opera todo el sistema de filtración, es decir tres filtros (FGR-311
A/B/C). Cuando se demanda el lavado de algún filtro, el caudal de operación del
tratamiento se divide entre los filtros restantes.
3.4.1 Etapa de LAVADO filtros segunda etapa

La etapa de lavado de la batería de filtración puede operar por medio de dos
1. Por tiempo de corrida de la filtración, definido por el tiempo promedio de
2. Por aumento de nivel del líquido en el filtro provocado por la saturación del lecho
manto filtrante y por lo tanto el aumento del nivel de líquido sobre el manto. Cada
filtro cuenta con un elemento de presión de vacío que envía una señal al PLC que
tiene por función indicar que requiere lavado.

La secuencia de lavado es como sigue, tomando el filtro FGR-311 B como ejemplo:
a) Durante la etapa de producción las válvulas VA-311 B y VA-313 B permanecen
abiertas.
b) Se presenta la demanda de inicio de lavado, la cual puede ocurrir por vacío
(PSH-311 B) o por tiempo de corrida del filtro (t1). Al presentarse cualquiera de
las condiciones anteriores, da inicio la secuencia de lavado.
ETAPA 2. Paro.
a) Las válvulas de alimentación VA-311 B y salida de agua filtrada VA-313 B,
cierran.


ETAPA 3. Drenado parcial.
a) La válvula de drenado parcial del filtro abre. (VA-312 B).
b) Transcurrido el tiempo t10, la válvula de drenado VA-312 B, cierra.
b) El soplador SO-121 A o B seleccionado arranca hasta que alcance su velocidad
máxima.
ETAPA 5. Formación de colcho de aire.
lavado al filtro VA-323 abre lentamente y permanece en esa posición durante el
tiempo t4.
b) Concluido el tiempo del temporizador t4 de inicio el temporizador t5 para
formación del colchón de aire en el filtro, concluido este tiempo se pasa a la
siguiente etapa.
ETAPA 6. Lavado con agua + aire.
a) Se abre la válvula de entrada de agua de lavado VA-332B y permanece en esa
posición.
b) La bomba BC-161 A o B seleccionada arranca hasta que alcance su velocidad
máxima y permanece en operación el tiempo del temporizador t6, durante este
tiempo el lavado se realiza con agua + aire.
b) Transcurrido el tiempo del temporizador t6 el soplador queda fuera de operación.
c) La válvula de ingreso de aire de lavado al filtro VA-323 B, cierra. (t7)
a) Confirmado el paro del soplador (SO-121 A o B) la válvula de venteo VA-317 B,
cierra.
ETAPA 9. Lavado con agua (tasa alta).
a) Concluido el tiempo del temporizador t8 la válvula de lavado tasa alta VA-335
abre.
b) La bomba de lavado BC-161 A o B seleccionada, permanece en operación el
tiempo programado en el temporizador t9.


operación, para.
b) La válvula de agua de lavado VA-332 B, cierra y la válvula de lavado alta tasa
VA-335, cierra.
ETAPA 11. Llenado de filtro.
a) Concluido el tiempo del temporizador t10 da inicio el tiempo de llenado del filtro
(t11) para inundar la cama de arena, por lo cual la válvula de alimentación al filtro
VA-311 B, abre y permanece en esta posición el tiempo programado en el
temporizador t11.
a) Concluido el tiempo del temporizador t11 la válvula de salida de agua filtrada VA-
313 B, abre.
b) Todos los temporizadores se resetean y da inicio un nuevo ciclo de filtración,
iniciando nuevo.
A continuación se muestra el diagrama de flujo del proceso de lavado de filtros segunda
en la figura 38.

FILTRACIÓN SEGUNDA REGRESO A

ETAPA PRODUCCIÓN: después,
la válvula de salida de
agua filtrada VA-313
abre. Empieza
nuevamente contador de
PRODUCCIÓN: apertura
tiempo de servicio.
de válvula VA-311 de
alimentación y VA-313 de
salida de agua filtrada.
LLENADO DE FILTRO:
30seg después, la válvula
de alimentación VA-311
abre durante 10min.
¿Hay Solicitud de NO
lavado por tiempo o PARO DE BOMBAS DE
alto vacío (PSH-311)? LAVADO: se apaga la
bomba y la válvula de
lavado tasa alta VA-335
cierra, 15seg después la
SI
válvula de entrada de
agua VA-332 cierra.
PARO: cierran válvulas de

alimentación VA-311 y de LAVADO CON AGUA
salida VA-313. Inicia (TASA ALTA): Abre
tiempo de lavado (5seg). válvula de lavado VA-335
durante 6min y la bomba
continúa encendida.
DRENADO PARCIAL: la
VA-312 válvula de salida
de agua de lavado abre PURGA DE COLCHÓN DE
por 2min y permanece así AIRE: confirmado el paro
durante el lavado. del soplador de lavado,
VA-317 por 1min y cierra.
PRESURIZACIÓN LÍNEA
DE AIRE: Abre válvula de PARO DE SOPLADOR: se
alivio de presión VA-110 abre la válvula de alivio
durante 30seg y de presión VA-110 y
posteriormente cierra. En 10seg después se apaga
este tiempo enciende el el soplador de lavado
soplador de aire de SO-121 y 15seg después
lavado SO-121. se cierra la válvula de
entrada de aire VA-323.
FORMACIÓN DE LAVADO CON

COLCHÓN DE AIRE: AGUA+AIRE: se abre la
después de 10seg del válvula de entrada de
encendido del soplador la agua de lavado VA-332 y
válvula de entrada de aire 10 seg después enciende
de lavado VA-323 abre. la bomba de lavado
BC-161 por 15min.
Figura 38. Diagrama de flujo de filtración segunda etapa

Resumen de secuencia de filtros segunda etapa.

Entrada Salida Dren parcial Entada Lavado taza Venteo Entrada aire Control aire
agua lavado alta
VA-317 A/B/C/D/E
VA-323 A/B/C/D/E
VA 311 A/B/C/D/E
VA 313 A/B/C/D/E
VA 312 A/B/C/D/E
VA 332 A/B/C/D/E
SOPLADORES
AIRE LAVADO
Q DE AGUA
ETAPA No.
SO-121 A/B
DURACIÓN
BC-161 A/B
Q DE AIRE
BOMBAS
VA-110 A
VA 335
Nm3/h
m3/h
2 Paro t2 ----- ----- C C C C C C C C OFF OFF
3 Drenado parcial. t3 ----- ----- C C A C C C C C OFF OFF
4 Presurización línea de aire. t4 3080.0 ----- C C C C C C A (b) A (a) ON OFF
5 Formación “colchón” de aire t5 3080.0 ----- C C C C C C A C ON OFF
6 Lavado con agua (tasa baja) + aire t6 3080.0 448.0 C C C A C C A C ON ON
7 Paro de soplador t7 ----- 448.0 C C C A C C C C OFF ON
8 Purga colchón de aire t8 100.0 ----- C C C A C A C C OFF ON
9 Enjuague con agua (tasa alta) t9. ----- 1120.0 C C C A A C C C OFF ON
10 Paro de bombas de lavado t10 ----- ----- C C C C C C C C OFF OFF
11 Llenado de filtro t11 ----- 360.0 A C C C C C C C OFF OFF
NOTAS:
En todos los pasos de la secuencia de operación, se deben cumplir todas las condiciones de paro o arranque de equipos, así como la apertura o cierre de válvulas y
de permisivos para poder pasar a la siguiente etapa.

3.5 Criterios de operación y mantenimiento
Mantenimiento de la unidad de filtración (primeras y segundas baterías)
Filtro
Este mantenimiento se reduce a:
¾ Cambio de las espreas21 defectuosas.
¾ Comprobar el estado de los dispositivos de indicación de presión y cambiar

según sea necesario.
¾ Comprobar, después del lavado y el restablecimiento a la normalidad del filtro,

que la Pérdida de carga sigue siendo constante en el tiempo. Un constante
aumento en la pérdida de carga sería una indicación de la falta de lavado.
Compruebe en este caso los flujos de agua y de aire de lavado. Si estos flujos
son normales, extender la duración de las secuencias de soplado y de enjuague.
¾ Compruebe periódicamente que no hay ninguna pérdida significativa de material

de filtración durante el lavado.
Elementos Electromecánicos
¾ Dar mantenimiento periódico a los sopladores, bombas, etc ...

¾ Comprobar periódicamente el estado de los filtros de los sopladores y la fijación
de las válvulas de seguridad.
¾ Comprobar con regularidad las válvulas automáticas (presión y calidad del aire,
etc); la presión de control de las válvulas automáticas (5.5Bar) debe ser
verificada periódicamente, así como su tiempo de maniobra (entre 15 y 20 seg.).
Purgar diario el compresor de aire (utilizar tapones auditivos).
21
Ver glosario

3.5.1 Problemas más comunes y sus soluciones (primeras y segundas

baterías)
Ciclos de Filtración cortos
CAUSAS PROBABLES INTERVENCIONES
Cantidad de sólidos en suspensión más Comprobar la calidad del agua a

elevada en el agua a filtrar. filtrar y corregir si es posible.
Llevar a cabo el lavado del filtro.
Pobre lavado de filtro. Hacer uno a varios lavados
sucesivos.
Tabla 6. Mantenimiento de ciclos cortos de filtración
Pérdida de arena durante el lavado
Flujo de agua de lavado Reducir el flujo del agua de lavado.

demasiado importante.
Horizontalidad de los
vertederos. Comprobar si no hubo compactación del
terreno o erosión con el agua. Si es así,
pulir o agregar un revestimiento a los
vertederos.
Sustituir la esprea dañada.
Esprea rota.
Tabla 7. Mantenimiento de pérdida de arena durante el lavado

Pérdida de arena durante la filtración
Esprea del falso fondo Verificar el falso fondo y cambiar la esprea

defectuosa: cráter visible en defectuosa.
filtración o burbujeo importante
durante el lavado. Para cambiar la esprea sin problemas, hay
que excavar la arena por encima de la
esprea y colocar un marco para evitar los
deslizamientos de arena. Comprobar antes
de colocar la esprea, que el agujero de
fijación este limpio, cambiar el empaque y
apretar la esprea a mano.
Tabla 8. Mantenimiento pérdida de arena durante la filtración
Desigualdad de Burbujeo durante la fase de aeración
Esprea tapada. Limpiar o cambiar la esprea defectuosa.

Esprea rota. Cambiar de esprea y poner un empaque
nuevo.
Quitar la arena sobre el sello y volver a
Sello impermeable entre hacer el sello.
placas de concreto
defectuoso.
Tabla 9. Mantenimiento desigualdad de burbujeo durante la fase de aeración
Variación de Pérdida de Carga al Arranque
Velocidad de filtración Verificar la repartición igual del agua sobre los

cambió. filtros.
Arena sucio por algas o Lavado enérgico, con cloración si presencia de
materia orgánica. algas.
Tabla 10. Mantenimiento Variación de Pérdida de Carga al Arranque

Nota importante para el mantenimiento:
Para cualquier intervención sobre y en un filtro mientras que la producción continúa en

los otros, bloquear todas las válvulas en manual. Registrar estas válvulas por medio de
señales para prohibir su manipulación. Asegurarse de la única presencia de personal
autorizado para tal intervención.
Para cualquier mantenimiento bajo el falso fondo de los filtros a través de una boca de
inspección (mínimo 600 mm de diámetro), solo una persona capacitada entrará y estará
asegurada (cuerda, arnés) y supervisada por otro operador.
Se enviará aire por medio del soplador de lavado durante mínimo una hora para
cambiar el aire antes que entre una persona.
Llevar equipos de protección personal así como un detector de gas H2S, una máscara
de gas y otros equipos de protección personal (zapatos y lentes de seguridad).

3.5.2 Principales problemas y soluciones del Compresor.

Problema Causa Probable Remedio
El compresor no arranca El motor no tiene corriente Revisar las protecciones eléctricas
Revisar conexiones.
Mala conexión de las fases en el motor Revisar conexiones
Falso contacto en botón pulsador Reemplace
Paro de emergencia activado Revisar estado del equipo y re-establecer el

botón de Paro de Emergencia
Bandas rotas Reemplace
Desconexión eléctrica por sobrecarga en el Identifique la condición de sobrecarga y

motor reestablezca
Pérdida de volumen de Filtro de admisión tapado, sucio o dañado Limpie la obstrucción o remplace
aire (flujo de operación) Válvula de admisión o descarga cerradas Abra as válvulas de admisión y descarga
Baja opresión de aire Mayor demanda de aire que la capacidad Revise el consumo de aire o fugas en la red
del compresor de distribución
Filtro de admisión tapado, sucio o dañado Limpie la obstrucción o remplace
Anillo o cilindros gastados Remplace
Calentamiento excesivo Rotación equivocada Corrija rotación del equipo
del compresor Falta parcial de lubricante Revisar depósitos de lubricante y reponer

nivel de ser necesario
El equipo hace ruido Mala lubricación Revisar depósitos de lubricante y reponer

nivel de ser necesario.
Tuerca del volante o polea floja Detenga el quipo e inspeccione, corrija.
Rodamientos dañados Remplace las partes dañadas
Vibración del equipo Mala cimentación o anclaje Revisar el apriete de las anclas y nivelación
de equipo.
Volante y poleas mal balanceados Corrija
Tabla 11. Mantenimiento del compresor

3.5.3 Principales problemas y soluciones del soplador de lavado.

Pérdida de lubricante Mal sello de la cubierta Apriete los pernos de la cubierta
Falla del empaque Desensamble y remplace el empaque.
Tapón de drenaje mal sellado Apriete el tapón de drenaje.
Desgaste excesivo de Lubricación inapropiada Corrija el nivel de aceite.

engranaje o del cojinete
Excesiva tensión de bandas Ajuste apropiadamente
Desalineamiento del acoplador Realinear
Pérdida de volumen de Bandas flojas o rotas Ajuste apropiadamente la tensión o reemplace
aire (flujo de operación) Aumento en la separación de los lóbulos Verifique separación de lóbulos
Velocidad demasiado baja Incremente la velocidad del soplador dentro de sus

límites permisibles
Obstrucción de tuberías Revise que la trayectoria esta abierta.
Golpeteo (ruido) Unidad fuera de tiempo Ajustar
Presión diferencial excesiva Reduzca la presión diferencial
Engranes gastados Reemplace
Fricción en el rotor Separación escasa Corrija las separaciones
Presión de funcionamiento excesiva Reduzca la presión diferencial recomendada
Temperatura de funcionamiento excesiva Reduzca la temperatura recomendada
Excesiva temperatura en el Demasiado o poco aceite en el depósito del Corrija el nivel de lubricante
soplador engranaje
Baja velocidad de operación Incremente la velocidad del soplador dentro de sus
límites permisibles
Filtro o silenciador obstruido Elimine causa de obstrucción
Presión de funcionamiento excesiva Reduzca la presión diferencial recomendada
Temperatura de entrada elevada Reduzca la temperatura recomendada
Vibración Desalineamiento de las bandas o el cople Realinear
Rozamiento de los lóbulos Verifique y corrija
Desbalanceo en los lóbulos Verifique y corrija
El soplador no arranca El motor no tiene corriente Revisar las protecciones eléctricas
Paro de emergencia activado Revisar estado del equipo y re-establecer el botón

de Paro de Emergencia
Bandas rotas Reemplace

motor reestablezca
Tabla 12. Mantenimiento de sopladores de lavado

3.5.4 Principales problemas y soluciones de la bomba de lavado.

La bomba no arranca El motor no tiene corriente Revisar las protecciones eléctricas
Revisar conexiones.

Bomba o tubería no han sido venteadas Ventear el sistema

motor reestablezca
Obstrucción en la succión del equipo Retirar la obstrucción.
Se ha activado la protección por alta Revisar la bomba

humedad
Se ha activado protección por alta Temp. Revisar la bomba
Pérdida de flujo o flujo Alta presión en descarga del quipo Abra la válvula de descarga para baja
presión
escaso, o cabeza Válvula de descarga parcialmente abierta Abra la válvula de descarga
demasiado baja Succión o descarga bloqueadas Retire la obstrucción
Daño en el impulsor Remplace o repare
Sentido de rotación del impulsor incorrecto Cambie el sentido de rotación del rotor
Muy Bajo nivel de agua durante a operación Restablezca el nivel óptimo de operación.
Alto consumo de energía Bomba fura de limites operativos Restablezca la operación optima del equipo
y/o potencia Basura o fibras en el impulsor Limpie y retire el material obstructor
Rodamiento radial defectuoso Remplace los rodamientos
Voltaje de operación insuficiente Revise el suministro eléctrico, revise las

conexiones

Objeto atascado en el impulsor Detenga el quipo e inspeccione, retirar el

objeto atascado.
Soporte de rodamiento dañado Remplace las partes dañadas
Tabla 13. Mantenimiento de bombas de lavado

3.5.5 Principales problemas y soluciones de las bombas

dosificadoras.
La bomba no El motor no tiene corriente Revisar las protecciones eléctricas
arranca
Revisar conexiones.

Desconexión eléctrica por sobrecarga en Identifique la condición de sobrecarga y

el motor reestablezca
Interruptor pro alta presión activo Verifique la descarga de la bomba
Protección por alta temperatura activado Verifique y reestablezca
Obstrucción en la descarga del equipo Retirar la obstrucción.
Pérdida de flujo o Alta presión en descarga del quipo Abra la válvula de descarga p/ bajar presión
flujo
escaso, o cabeza Válvula de descarga parcialmente abierta Abra la válvula de descarga
demasiado baja Succión o descarga bloqueadas Retire la obstrucción
Daño en el impulsor Remplace o repare
Sentido de rotación del impulsor incorrecto Cambie el sentido de rotación del rotor
Alto consumo de Bomba fura de limites operativos Restablezca la operación optima del equipo
energía
y/o potencia Basura o fibras en el impulsor Limpie y retire el material obstructor
Rodamiento radial defectuoso Remplace los rodamientos
Voltaje de operación insuficiente Revise el suministro eléctrico, revise las

conexiones
Objeto atascado en el impulsor Detenga el quipo e inspeccione, retirar el

objeto atascado.
Soporte de rodamiento dañado Remplace las partes dañadas

Tabla 14. Mantenimiento de bombas dosificadoras

3.6 Historial de alarmas

Las alarmas son indicativo de que algo falló o de que ocurrió un evento en cada una de
las etapas.
Las alarmas en general son para protección del proceso:
¾ Alto nivel en canal de alimentación

¾ Bajo nivel en cisterna de lavado
¾ Alto nivel en cisterna de lavado
¾ Bajo nivel en tanque de hipoclorito
¾ Bajo nivel en tanque de acido fosfórico
¾ Baja presión en cabezal de aire de instrumentos
¾ Solicitud de lavado en filtro primera etapa A/B/C
¾ Solicitud de lavado en filtro segunda etapa A/B/C
¾ Solicitud de lavado en nitrazur A/B/C
¾ Bajo flujo de agua tratada
¾ Turbiedad alta de agua tratada
¾ Bajo nivel en cisterna de agua tratada
¾ Alto nivel en cisterna de agua tratada
¾ Bajo nivel en nitrazur A/B/C
¾ Alta presión en nitrazur A/B/C
Y protección del equipo.
¾ Falla bomba de lavado BC-141 X

¾ Falla bomba de alimentación BC-171 X
¾ Falla bomba de agua tratada BC-331 X
¾ Falla soplador de lavado SO-121 X
¾ Falla soplador de servicio SO-221 X
¾ Alta presión en descarga de bombas de lavado de filtros primera etapa
¾ Alta presión en descarga de bombas de alimentación de nitrazur
¾ Alta presión en descarga de bombas de lavado de filtros segunda etapa y
nitrazur
¾ Alta presión de descarga de bombas de agua tratada

4 DESARROLLO DE INGENIERÍA
En el capítulo anterior se mencionaron los criterios y pasos más importantes para la

puesta en marcha y operación de la planta, la cual fue indispensable para describir la
lógica de operación.
En este capítulo se mencionarán los elementos utilizados en los tableros de control, así
como las características de los módulos del PLC que integran el tablero. La arquitectura
de control que se utilizó y el código de programa más representativo de las rutinas de
cada etapa.
4.1 Tableros de control de la planta
El tablero de control TC-101 corresponde a la etapa de filtros primera etapa y

dosificación de hipoclorito de sodio.
Elementos que integran el tablero de Filtros Primera Etapa

1 Interruptor general
2 Fuente de alimentación de 24 VCD
3 Módulo FPGXY64D2T
4 Módulo FPG-C32T2H
5 Módulo de entradas analógicasFP0-A21-A
6 Módulo de salidas analógicas FP2-A041-A
7 FPG-COM4 casete de comunicación
8 Relevadores encapsulados
9 Clemas
Tabla 15. Elementos que integran el tablero de filtros primera etapa
El tablero de control TC-102 corresponde a la etapa de nitrazur.
Elementos que integran el tablero de Nitrazur

5 Módulo salidas digitales FP0-E16YT y FP0-E8YT
8 Clemas
Tabla 16. Elementos que integran el tablero de nitrazur

El tablero de control TC-103 corresponde a la etapa de filtros segunda etapa.
Elementos que integran el tablero de Filtros Segunda Etapa

5 Módulo de salidas digitales FP0-E16YT y FP0-E8YT
8 Clemas
Tabla 17. Elementos que integran el tablero de filtros segunda etapa
El tablero de control TC-104 corresponde al centro de control de motores y compresor.
Elementos que integran el tablero de control de cuarto de maquinas

3 Fuente de alimentación del rack FP2-PSA3
4 Unidad de CPU FP2-C2
5 Módulo FP2XY64D2T
6 Módulo FP2X64D2
7 Módulo de entradas analógicasFP2-AD-8VI
8 Módulo de salidas analógicas FP2-DA-4
9 Módulo FP2-MCU
11 Clemas
Tabla 19. Elementos que integran el tablero de centro de control de motores

4.2 Características de los PLC’s y módulos de cada etapa
FILTROS PRIMERA ETAPA
Módulo FPG-C32T2H ( PLC Σ), es el encargado de almacenar toda la

programación de ésta etapa.
¾ Es posible conectarle hasta 7 expansiones de entradas y salidas o módulos

inteligentes
¾ Utilizando el puerto de programación (RS232C) existente en todas las CPUs, es

posible comunicarse con un ordenador personal o con una pantalla de operación.
¾ Las funciones de comunicación se mejoran al permitir las funciones:

Comunicación 1:N y función de enlace a PLC (hasta 16 estaciones).
¾ Almacena 12 k pasos de programa, dispone de 32.765 registros de datos
¾ Para su programación, es necesario disponer del software FPWIN GR2.0 y

FPWIN Pro 5.0
¾ Presenta como estándar las funciones de contador de alta velocidad y salida de

pulsos. La salida de pulsos puede alcanzar una frecuencia de 100 kHz, lo que
permite controlar el posicionamiento de un motor paso a paso o un servomotor.
¾ El máximo número de entradas y salidas es de 32,
¾ Método de programación: diagrama de contactos/Método de control: operación

cíclica.

Módulo FPGXY64D2T (entradas y salidas digitales), En las entradas se obtienen

las señales de los interruptores de presión, de nivel, en cuanto a las salidas se
conectan a las válvulas solenoides.
¾ La expansión de 64 puntos consta de 32 puntos de entrada y 32 puntos de salida

a transistor NPN
¾ Entradas discretas: aislamiento optoacoplador, margen de tensión de entrada

21.6 a 26.4VDC
¾ Salidas discretas: 21.6 a 26.4 VCD Transistor NPN Colector abierto con
aislamiento por opto acoplador.
Se muestra el diagrama eléctrico en la figura 39.y 40.
Figura 39. Diagrama de entradas del PLC
Figura 40. Diagrama de salidas del PLC

Módulo FP0-A21-A (entradas analógicas), se obtienen las señales de los

transmisores de flujo, nivel, presión.
¾ Margen de tensión de entrada 21.6 a 26.4VDC

¾ Tiene 2 canales de entrada el 0 y 1
¾ Rango de voltaje de entrada:0 a 5V y de -10 a +10 / Rango de corriente de
entrada: 0 a 20mA
¾ Salida digital 0 a 5V/0 a 20mA: k0 a k4000
¾ Resolución de 1 a 4000
¾ Número de entradas son 32: 16 para la primera mitad en el canal 0 [WX2(X20 a
X2F)] y 16 para la segunda mitad en el canal 1[WX3(X30 a X3F)]
Características de conversión Analógico-Digital(A/D)
Rango de corriente de 0-20mA CD
Si el valor de la entrada de corriente es 0mA o menos el valor de la conversión será 0 y

si el valor es de 20mA o más el valor de la conversión será 4000. El cual se muestra en
la figura 41.
Figura 41. Grafica de conversión analógica-digital de corriente de 0-20mA
Entrada de corriente (mA) Valor de conversión A/D

0.0 0
2.5 500
5.0 1000
7.5 1500
10.0 2000
12.5 2500
15.0 3000
17.5 3500
20.0 4000
Tabla 20. Tabla de conversión de valores de A/D de 0-20mA
Rango de voltaje de 0-5V CD
Si el valor de la entrada de voltaje es de 0V o menos el valor de la conversión será 0 y

si el valor es de 5V o más el valor de la conversión será 4000. El cual se muestra en la
figura 42.
Figura 42. Grafica de conversión analógica-digital de voltaje de 0-5V
Entrada de voltaje (V) Valor de conversión A/D

0.0 0
0.5 400
1.0 800
1.5 1200
2.0 1600
2.5 2000
3.0 2400
3.5 2800
4.0 3200
4.5 3600
5.0 4000
Tabla 21. Tabla de conversión de valores de A/D de 0-5 VCD

Rango de voltaje de -10 a +10V CD
Si el valor de la entrada de voltaje es de -10V o menos el valor de la conversión será -

2000 y si el valor es de +10V o más el valor de la conversión será +2000. El cual se
muestra en la figura 43.
Figura 43. Grafica de conversión analógica-digital de voltaje de -10-+10V

-10.0 -2000
-7.5 -1500
-5.0 -1000
-2.5 -500
0.0 0
+2.5 +500
+5.0 +1000
´+7.5 +1500
+10.0 +2000
Tabla 22. Tabla de conversión de valores de A/D de +10 a -10 VCD

Módulo FP2-A041-A (salidas analógicas), control de bombas dosificadoras.
¾ Rango de voltaje: 21.6 a 26.4VDC

¾ Tiene 4 canales de salida de corriente: canal 0 y 2 [WY2], canal 1 y 3 [WY3]
¾ Rango de salida es de 4 a 20mA
¾ Entrada digital es de k0 a k4000
Características de conversión, tipo de salida corriente
Rango de corriente de 4-20mA El cual se muestra en la figura 44.
Valor de entrada digital Salida de corriente (mA)

0 4.0
500 6.0
1000 8.0
1500 10.0
2000 12.0
2500 14.0
3000 16.0
3500 18.0
4000 20.0
Tabla 23. Conversión de valores de D/A de 4-20mA
Módulo FPG-COM4 (casete de comunicación), es el encargado de enlazarse con

los otros PLC’s.
Tiene 1 puerto RS-485 a 2 hilos y 1 puerto RS-232C a 3 hilos. Permite comunicación en

modo Computer Link(comunicación 1:1 y comunicación 1:N) y comunicación en modo
General. Además se utiliza para crear redes del tipo Enlace a PLC. En la figura 45 se
muestra la disposición de los pines del casete de comunicación.
Abreviatura Nombre Dirección de la señal

⁺ Línea de transmisión (+)
‐ Linea de transmisión (‐)
SD Petición de envio Unidad Elemento externo
RD Habilitación de envio Unidad Elemento externo
SG Tierra
Tabla 24. Disposición de los pines del casete de comunicación
Figura 45. Disposición de pines del casete de comunicación RS-485
Objeto Descripción
Método de comunicación Bus controlado por testigo
Método de transmisión Método maestro por turnos
Tipo de transmisión Part trenzado ó VCTF
Distancia de transmisión (máxima) 1200m
Velocidad de transmisión(Baud rate) 115.2Kbits
Número de estaciones Máximo 16
Capacidad de memoria compartida reles de enlace 1.024, registros de enlace 128
Interface conforme a RS‐485
Tabla 25. Función de Enlace a PLC
NITRAZUR Y FILTROS SEGUNDA ETAPA
El módulo FPG-C32T2H ( PLC ∑) y el módulo FPG-COM4 (casete de comunicación),

también se utilizan en éstas etapa de la planta pero ya fueron explicados anteriormente.
Por lo que se explicaran los módulos faltantes.
Módulo FP0-A80-A (entradas analógicas), llegan las señales de los transmisores

de flujo, presión y el turbidímetro es en filtros segunda.
¾ Rango de voltaje: 21.6 a 26.4VDC

¾ Tiene 8 canales de entrada los canales 0,2,4,6[WX2(X20 a X2F)] cada uno 16
puntos; los canales 1,3,5,7 [WX3(X30 a X3F)] cada uno 16 puntos
¾ Salida digital 0 a 5V / 0 a 20mA: k0 a k4000
Características de conversión Analógico-Digital(A/D)
Rango de corriente de 0-20mA CD

si el valor es de 20mA o más el valor de la conversión será 4000. El cual se muestra en
la figura 46.

0.0 0
2.5 500
5.0 1000
7.5 1500
10.0 2000
12.5 2500
15.0 3000
17.5 3500
20.0 4000
Tabla 26 Conversión de valores de A/D de 0-20mA

figura 47.
Figura 47. Grafica de conversión analógica-digital de voltaje 0-5V

0.0 0
0.5 400
1.0 800
1.5 1200
2.0 1600
2.5 2000
3.0 2400
3.5 2800
4.0 3200
4.5 3600
5.0 4000
Tabla 27. Conversión de valores de A/D de 0-5 VCD

Figura 48. Grafica de conversión analógica-digital de voltaje de -10 a ´+10

-10.0 -2000
-7.5 -1500
-5.0 -1000
-2.5 -500
0.0 0
+2.5 +500
+5.0 +1000
´+7.5 +1500
+10.0 +2000
Tabla 28. Conversión de valores de A/D de +10 a -10 VCD
Módulo FP0-E16YT (salidas digitales), se conectan a las válvulas solenoides.
¾ Salidas: aislamiento optoacoplador, margen de tensión de entrada 21.6 a

26.4VDC
¾ Margen de tensión de carga: 5 a 24VCD
¾ Salidas por común: 16 puntos[Y20 A Y2F]
Módulo FP0-E8YT (salidas digitales), se conectan a las válvulas solenoides.
¾ Salidas: aislamiento optoacoplador, margen de tensión de entrada 21.6 a

26.4VDC
¾ Margen de tensión de carga: 5 a 24VCD
¾ Salidas por común: 8 puntos[Y20 A Y27]
En la figura 49 se muestra el diagrama eléctrico.
Figura 49. Diagrama de salidas del PLC
CENTRO DE CONTROL DE MOTORES
Módulo FP2-C2 (PLC), es el que almacena todo el programa de ésta etapa.
¾ Es posible conectarle hasta 12 expansiones de entradas y salidas o módulos

inteligentes
¾ Utilizando el puerto de programación (RS232C) existente en todas las CPUs, es

posible comunicarse con un ordenador personal o con una pantalla de operación.
¾ Las funciones de comunicación se mejoran al permitir las funciones:

Comunicación 1:N y función de enlace a PLC.
¾ Almacena 60 k pasos de programa, dispone de 10.240 registros de datos
¾ Para su programación, es necesario disponer del software FPWIN GR2.0 y

FPWIN Pro 5.0
¾ Método de programación: diagrama de contactos/Método de control: operación

cíclica.
Módulo FP2-AD-8VI (entradas analógicas), se obtiene la señal del flujo de entrada.
¾ Rango de entrada(resolución): voltaje de -10 a +10V(1765536) y de 1 a

5V(1/13107); corriente de -20 a 20mA(1/32768) y de 4 a 20mA(1/13107)
¾ Tiene 8 canales: del 0 al 7, la ocupación de puntos es de 128
¾ La conversión tiene una rapidez de 500µs ya sea en rango de voltaje o corriente
Rango de entrada de corriente de 4 A 20mA

si el valor es de 20mA o más el valor de la conversión será +13107. El cual se muestra
en la figura 50.

20 13107
16 9829
12 6553
8 3276
4 0
Tabla 29. Conversión de valores de A/D de 4-20mA
Rango de entrada de corriente de -20 A +20mA
Si el rango va de 20mA o más y de -20mA o menos. La conversión cambia de los

valores 16383 a 32767 o -16384 a -32768 siempre que el rango de la salida sea
permisible, pero no es garantizado. El cual se muestra en la figura 51.
Figura 51. Grafica de conversión analógica-digital de corriente de -20 a +20mA

20 16383
15 12287
10 8191
5 4095
0 0
-5 -4096
-10 -8192
-15 -12288
-20 -16384
Tabla 30. Conversión de valores de A/D de +20 a -20mA

figura 52.
Figura 52. Grafica de conversión analógica-digital de voltaje 0-5V

5 13107
4 9829
3 6553
2 3276
1 0
Tabla 31. Conversión de valores de A/D de 1-5 VCD


10.0 32767
7.5 24575
5.0 16383
2.5 8191
0.0 0
-2.5 -8192
-5.0 -16384
-7.5 -24576
-10.0 -32768
Tabla 32. Conversión de valores de A/D de +10 a -10 VCD
Módulo FP2-DA-4 (salidas analógicas), se obtiene la frecuencia de los variadores

de las bombas de lavado, de nitrazur, de la red, de sopladores de lavado y
servicio; así como las bombas dosificadoras de ácido fosfórico.
¾ Rango de entrada(resolución): voltaje de -10 a +10V y corriente de 0 a 20mA
¾ Tiene 4 canales: del 0 al 3, la ocupación puntos es de 64
¾ La conversión tiene una rapidez de 500µs ya sea en rango de voltaje o corriente
Rango de entrada de corriente de 0 A 20mA. El cual se muestra en la figura 53.
Valor de conversión Valor de salida (mA)

4095 20
3071 15
2047 10
1023 5
0 0
Tabla 33. Conversión de valores de D/A de 0-20mA

Valor digital (k) Valor de salida analógica(V)

2047 10
1535 7.5
1023 5
511 2.5
0 0
-512 -2.5
-1024 -5.0
-1536 -7.5
-2084 -10
Tabla 34. Conversión de valores de D/A de +10 a -10 VCD
Módulo FP2XY64D2T (entradas y salidas digitales), se obtienen las señales del los
variadores de frecuencia de las bombas y sopladores de aire, y corresponden al
retroaviso, modo de operación, y falla.
¾ La expansión de 64 puntos consta de 32 puntos de entrada y 32 puntos de salida

a transistor NPN

21.6 a 26.4VDC
¾ Salidas discretas: 21.6 a 26.4 VCD Transistor NPN Colector abierto con
aislamiento por opto acoplador.
Figura 55. Diagrama de entradas y salidas del PLC
Módulo FP2X64D2(entradas digitales)

21.6 a 26.4VDC
¾ Número de entradas en común 32
Figura 56. Diagrama de entradas del PLC
Módulo FP2-MCU
¾ Puerto serial de 2 canales
¾ La distancia de transmisión es de 1200m
¾ Velocidad (Baud rate): 115200bps
¾ Máximo 16 unidades para la comunicación
¾ Capacidad de PC Link: relevadores 1024 puntos y registros(datos) 128 palabras
¾ Interface: RS485
¾ Método de comunicación: token bus(floating master)
¾ Modo de comunicación: PC Link
Figura 57. Diagrama conexión por el puerto RS-485
4.3 Comunicación entre PLC’s
Modo de comuncación Enlace a PLC
El enlace a PLC es una red de autómatas sencilla de realizar a través de un cable de

par trenzado. Los datos entre diferentes autómatas se comparten a través de los relés
de enlace (L) y los registros de enlace (LD). El estado de los relés de enlace y registros
de enlace de un PLC se transmite automáticamente al resto de autómatas de la red.
Para realizar una red de este tipo, es necesario configurar el registro de sistema nº. 412
con la opción “Enlace a PLC”.
Los relés y registros de enlace se dividen en dos grupos: Datos de envío y datos de
recepción. Al activar un relé de enlace (configurado en el área de envío) de un
autómata, se activará el mismo relé de enlace (configurados en las áreas de recepción)
en el resto de autómatas. Ocurrirá lo mismo con el contenido de los registros de enlace.
El número de estación y la configuración de las áreas de envío de los datos de enlace
se configuran en los registros de sistema.
En la figura 58 se muestra el diagrama de conexión de PLC
Figura 58. Diagrama de conexión de PLC por RS-485
Configuración de los Parámetros de Comunicación

Por defecto la red de enlace a PLC está deshabilitada. Será necesario configurar el
modo de comunicación, número de estación y las áreas de enlace utilizando un
software de programación (FPWIN Pro o FPWIN GR).
En el enlace aPLC, el formato de la comunicación y la
velocidad de transmisión es fija:
− Formato de la comunicación:
Longitud de datos 8bits
Paridad Impar
Bits de parada 1
Baudios 115200bps
Tabla 35. Parámetros de enlace a PLC
Modo de Comunicación
Procedimiento con FPWIN GR:

1. Opción --> Configuración del PLC
2. Seleccionar la etiqueta “COM1”
Existe una etiqueta de configuración para cada puerto.
No. 412 Modo Com. Clic y seleccionar “PC Link”.
Procedimiento con FPWIN Pro:

1. Doble--clic en la opción “PLC” del navegador del proyecto
2. Doble--clic “Registros de Sistema”
3. Doble--clic “Puerto RS232C”
Existen zonas independientes para los puertos 1 y 2.
Nº. 412: Selección del puerto RS232C del puerto 1, Clic y seleccionar “Enlace a PC”.
Número de Estación
Por defecto, el número de estación del puerto adicional definido en los registros de
sistema es 1.
Para realizar una red del tipo enlace a PLC, los autómatas de la red han de tener
diferentes números de estaciones.
El número de estación se puede configurar modificando los registros de sistema con el
FPWIN Pro o FPWIN GR o mediante los interruptores laterales de la unidad de control
del FPΣ. Los interruptores de la unidad de control anulan la configuración del número
de estación de los registros de sistema.
Configuración del número de estación mediante los registros de sistema

Para ello es necesario un software de programación como el FPWIN Pro o FPWINGR.
Procedimiento con FPWIN GR:

1. Opción --> Configuración del PLC
2. Nº. 410 Nº Unidad (para el puerto 1), Clic y seleccionar un número entre 1 y 16.
Procedimiento con FPWIN Pro:

1. Doble--clic en la opción “PLC” del navegador de proyecto
2. Doble--clic “Registros de Sistema”
3. Doble--clic “Puerto RS232C”
4. Introducir un número entre 1 y 16 en el registro de sistema nº. 410 (para el puerto
adicional 1)
Configuración del número de estación mediante los interruptores

Los interruptores de configuración del número de estación se encuentran bajo la solapa
protectora del lateral izquierdo de la unidad de control del FPΣ. Mediante el selector y el
interruptor se configura el número de estación entre 1 y 16.
En la figura 59 se muestra el interruptor de selección del casete de comunicación de
PLC
Figura 59. Interruptor de selección
Número de estación
Rueda
Interruptor Interruptor
selectora
OFF: ON:
0 16
1 1
2 2
3 3
4 4
5 5
6 6
7 7
NO
8 8
DISPONIBLE
9 9
A 10
B 11
C 12
D 13
E 14
F 15
Tabla 36. Tabla de configuración del número de estación
Área de Enlace
El enlace a PLC es una función que implica a todos los autómatas conectados a la red.
Para utilizar la función de enlace a PLC, es necesario configurar las áreas de enlace.
Configurar el área de envío tanto para los relés como para los registros de enlace. Las
áreas de enlace se configuran mediante los registros de sistema:
Número Nombre Valor

Nº.40 Rango de relés de enlace utilizados para el enlace a PLC 0 a 64 palabras
Nº.41 Rango de registros de enlace utilizados para el enlace a PLC 0 a 128 palabras
Nº.42 Dirección de inicio del área de envio de los relés de enlace 0 a 63
Nº.43 Tamaño del área de envio de los réles de enlace 0 a 64 palabras
Nº.44 Dirección de inicio del área de envio de los registros de enlace 0 a 127
Nº.45 Tamaño del área de envio de los registros de enlace 0 a 127 palabras
Tabla 37. Configuración de la red de enlace a PLC
Figura 60. Áreas de enlace a PLC
Las áreas de enlace consisten en los relés y registros de enlace utilizados por los
autómatas de la red para compartir datos entre ellos. Se puede utilizar un máximo de
1024 relés de enlace y un máximo de 128 registros de enlace (palabras). En la figura 60
se muestran las áreas de enlace.
Lista de Entradas y Salidas al PLC
Las entradas, salidas, lazos de control, relevadores, alarmas y set point programable se
configuran en el PLC para luego descargarse en la base de datos de las pantallas
táctiles. En la tabla se desglosan las partes básicas de la configuración, entradas
analógicas/digitales, salidas analógicas/digitales.
LISTADO DE ENTRADAS Y SALIDAS DE FILTROS PRIMERA ETAPA
SEÑALES EN CAMPO PLC
DIRECCIÓN DIRECCIÓN
ETIQUETA DESCRIPCIÓN UNIDADES INSTRUMENTO
FISICA VIRTUAL
LSH-110 Alto nivel en canal de distribución de filtros de 1a. Etapa ON/OFF INTERRUPTOR DE NIVEL X100 R111
LSL-511 Bajo nivel en tanque de hipoclorito de sodio ON/OFF INTERRUPTOR DE NIVEL X106 R116
PSH-111A Alto vacío en filtro a gravedad FGR-111A ON/OFF INTERRUPTOR DE PRESIÓN X101 R112
PSH-111B Alto vacío en filtro a gravedad FGR-111B ON/OFF INTERRUPTOR DE PRESIÓN X102 R113
PSH-111C Alto vacío en filtro a gravedad FGR-111C ON/OFF INTERRUPTOR DE PRESIÓN X103 R114
PSH-141A Alta presión bomba agua de lavado BC-141A ON/OFF INTERRUPTOR DE PRESIÓN X109 R119
PSH-141B Alta presión bomba agua de lavado BC-141B ON/OFF INTERRUPTOR DE PRESIÓN X10A R11A
PSH-151A Alta presión bomba agua de lavado BC-151A ON/OFF INTERRUPTOR DE PRESIÓN X10B R11B
PSH-151B Alta presión bomba agua de lavado BC-151B ON/OFF INTERRUPTOR DE PRESIÓN X10C R11C
PSH-161A Alta presión bomba agua de lavado BC-161A ON/OFF INTERRUPTOR DE PRESIÓN X10D R11D
PSH-161B Alta presión bomba agua de lavado BC-161B ON/OFF INTERRUPTOR DE PRESIÓN X10E R11E
PSH-171A Alta presión bomba agua de alimentación BC-171A ON/OFF INTERRUPTOR DE PRESIÓN X10F R11F
PSH-171B Alta presión bomba agua de alimentación BC-171B ON/OFF INTERRUPTOR DE PRESIÓN X110 R120
LIT-141 Nivel de cisterna de agua de lavado cm TRANSMISOR DE NIVEL WX4 DT50
BOMBA DE DOSIFICACACIÓN DE
BD-512A Selector Local-Fuera-Remoto BD-512A (HS-512A1) ON/OFF Y2 R37A
HIPOCLORITO DE SODIO BD-512 A.
BD-512B Selector Local-Fuera-Remoto BD-512B (HS-512B1) ON/OFF Y3 R38A
HIPOCLORITO DE SODIO BD-512 B.
VA-111A Entrada de agua cruda ON/OFF VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. FILTRO A Y100 R300
VA-112A Salida agua de lavado / dren parcial ON/OFF VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. FILTRO A Y101 R301
VA-113A Salida agua filtrada ON/OFF VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. FILTRO A Y102 R302
VA-117A Venteo ON/OFF VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. FILTRO A Y103 R303
VA-123A Entrada de aire de lavado ON/OFF VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. FILTRO A Y104 R304
VA-132A Entrada agua de lavado ON/OFF VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. FILTRO A Y105 R305
VA-111B Entrada de agua cruda ON/OFF VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. FILTRO B Y106 R306
VA-112B Salida agua de lavado / dren parcial ON/OFF VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. FILTRO B Y107 R307
VA-113B Salida agua filtrada ON/OFF VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. FILTRO B Y108 R308
VA-117B Venteo ON/OFF VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. FILTRO B Y109 R309
VA-123B Entrada de aire de lavado ON/OFF VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. FILTRO B Y10A R30A
VA-132B Entrada agua de lavado ON/OFF VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. FILTRO B Y10B R30B
VA-142 Lavado de taza alta ON/OFF VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. FILTRO B Y10C R30C
VA-111C Entrada de agua cruda ON/OFF VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. FILTRO C Y10D R30D
VA-112C Salida agua de lavado / dren parcial ON/OFF VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. FILTRO C Y10E R30E
VA-113C Salida agua filtrada ON/OFF VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. FILTRO C Y10F R30F
VA-117C Venteo ON/OFF VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. FILTRO C Y110 R310
VA-123C Entrada de aire de lavado ON/OFF VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. FILTRO C Y111 R311
VA-132C Entrada agua de lavado ON/OFF VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. FILTRO C Y112 R312
VA-335 Lavado de taza alta ON/OFF VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. FILTRO C Y113 R313
ZY-512A Posicionador de bomba de dosificación 0-100% WY2 DT60
HS1-512A Interruptor de alimentación ON/OFF Y0 R372
ZY-512B Posicionador de bomba de dosificación 0-100% WY3 DT62
HS1-512B Interruptor de alimentación ON/OFF Y1 R382
A-101 Alarma ON/OFF FILTROS PRIMERA A/B/C Y4/Y5 R4F
Tabla 38. Lista de entradas y salidas de Filtración primera etapa
LISTADO DE ENTRADAS Y SALIDAS DE NITRAZUR

ETIQUETA DESCRIPCIÓN INSTRUMENTO
FISICA VIRTUAL
LSL-211A Bajo nivel en nitrazur 211A INTERRUPTOR DE NIVEL X1 R111
LSL-211B Bajo nivel en nitrazur 211B INTERRUPTOR DE NIVEL X2 R112
LSL-211C Bajo nivel en nitrazur 211C INTERRUPTOR DE NIVEL X3 R113
LSH-212 Alto nivel en canal de distribución de filtros Nitrazur INTERRUPTOR DE NIVEL XO R110
PT-212A Presión en nitrazur 212A TRANSMISOR DE PRESIÓN WX6 DT50
PT-212B Presión en nitrazur 212B TRANSMISOR DE PRESIÓN WX7 DT60
PT-212C Presión en nitrazur 212C TRANSMISOR DE PRESIÓN WX6 DT70
VA-211A Entrada de agua cruda VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. NITRAZUR A Y0 310
VA-212A Salida de agua tratada VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. NITRAZUR A Y1 311
VA-213A Purga de canaleta de agua tratada VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. NITRAZUR A Y2 312
VA-214A Entrada de agua de lavado VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. NITRAZUR A Y3 313
VA-215A Entrada de aire de lavado VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. NITRAZUR A Y4 314
VA-216A Venteo VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. NITRAZUR A Y5 315
VA-211B Entrada de agua cruda VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. NITRAZUR B Y6 316
VA-212B Salida de agua tratada VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. NITRAZUR B Y7 317
VA-213B Purga de canaleta de agua tratada VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. NITRAZUR B Y8 318
VA-214B Entrada de agua de lavado VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. NITRAZUR B Y9 319
VA-215B Entrada de aire de lavado VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. NITRAZUR B YA 31A
VA-216B Venteo VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. NITRAZUR B YB 31B
VA-211C Entrada de agua cruda VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. NITRAZUR C YC 31C
VA-212C Salida de agua tratada VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. NITRAZUR C YD 31D
VA-213C Purga de canaleta de agua tratada VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. NITRAZUR C YE 31E
VA-214C Entrada de agua de lavado VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. NITRAZUR C YF 31F
VA-215C Entrada de aire de lavado VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. NITRAZUR C Y20 320
VA-216C Venteo VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. NITRAZUR C Y21 321
VA-217 Dren rápido VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. NITRAZUR C Y22 322
Tabla 39. Lista de entradas y salidas de Nitrazur
LISTADO DE ENTRADAS Y SALIDAS DE FILTROS SEGUNDA ETAPA

FISICA VIRTUAL
AIT-335 Turbiedad en cisterna de agua tratada TQ-321 ANALIZADOR WX7 DT60
Alto nivel en canal de distribución de filtros de la 2a.
LSH-310 INTERRUPTOR DE NIVEL X0 R110
Etapa
PSH-311A Alto vacío en filtro a gravedad FGR-311A INTERRUPTOR DE PRESIÓN X1 R111
PSH-311B Alto vacío en filtro a gravedad FGR-311B INTERRUPTOR DE PRESIÓN X2 R112
PSH-311C Alto vacío en filtro a gravedad FGR-311C INTERRUPTOR DE PRESIÓN X3 R113
PSH-331A Alta presión bomba agua tratada BC-331A INTERRUPTOR DE PRESIÓN X6 R116
PSH-331B Alta presión bomba agua tratada BC-331B INTERRUPTOR DE PRESIÓN X7 R117
FIT-334 Flujo de agua tratada TRANSMISOR DE FLUJO WX6 DT50
LIT-333 Nivel en cisterna de agua tratada TQ-321 TRANSMISOR DE NIVEL WX6 DT70
VA-311A Entrada de agua cruda VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. FILTRO A Y0 R300
VA-312A Salida agua de lavado / dren parcial VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. FILTRO A Y1 R301
VA-313A Salida agua filtrada VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. FILTRO A Y2 R302
VA-317A Venteo VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. FILTRO A Y3 R303
VA-323A Entrada de aire de lavado VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. FILTRO A Y4 R304
VA-332A Entrada agua de lavado VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. FILTRO A Y5 R305
VA-311B Entrada de agua cruda VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. FILTRO B Y6 R306
VA-312B Salida agua de lavado / dren parcial VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. FILTRO B Y7 R307
VA-313B Salida agua filtrada VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. FILTRO B Y8 R308
VA-317B Venteo VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. FILTRO B Y9 R309
VA-323B Entrada de aire de lavado VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. FILTRO B YA R30A
VA-332B Entrada agua de lavado VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. FILTRO B YB R30B
VA-311C Entrada de agua cruda VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. FILTRO C YC R30C
VA-312C Salida agua de lavado / dren parcial VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. FILTRO C YD R30D
VA-313C Salida agua filtrada VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. FILTRO C YE R30E
VA-317C Venteo VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. FILTRO C YF R30F
VA-323C Entrada de aire de lavado VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. FILTRO C Y20 R310
VA-332C Entrada agua de lavado VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. FILTRO C Y21 R311
VA-110 Control de aire VÁLVULAS AUTOMÁTICAS. FILTRO C Y22 R312
A-103 Alarma FILTROS SEGUNDA A/B/C Y2F/Y40 R4F
Tabla 40. Lista de entradas y salidas de Filtración segunda etapa
LISTADO DE ENTRADAS Y SALIDAS DE CENTRO DE CONTROL DE MOTORES

FISICA VIRTUAL
LSL-521 Bajo nivel en tanque de ácido fosfórico INTERRUPTOR DE NIVEL
PSL-402 Baja presión compresor de servicio CP-401 INTERRUPTOR DE PRESIÓN
PSH-402 Alta presión compresor de servicio CP-401 INTERRUPTOR DE PRESIÓN
PSL-412 Baja presión cabezal aire de servicios INTERRUPTOR DE PRESIÓN
FIT-001 Flujo de agua cruda TRANSMISOR DE FLUJO
ZC-522A Posicionador de bomba de dosificación BOMBA DE DOSIFICACIÓN DE ÁCIDO FÓSFORICO DT109 (PLC1)
ZC-522B Posicionador de bomba de dosificación BOMBA DE DOSIFICACIÓN DE ÁCIDO FÓSFORICO DT110 (PLC1)
HS2-522A Bomba dosificadora de ácido fósforico INTERRUPTOR DE ARRANQUE Y PARO R1088
HS2-522B Bomba dosificadora de ácido fósforico INTERRUPTOR DE ARRANQUE Y PARO R108C
HOA-121A1 Selector Auto- Manual VARIADOR DE FRECUENCIA DE SOPLADOR W41 R17
XS-SIC-121A Confirmación de operación Soplador SO-121A VARIADOR DE FRECUENCIA DE SOPLADOR W42 R197
XA-SIC-121A Variador de frecuencia SIC-121A en falla. VARIADOR DE FRECUENCIA DE SOPLADOR W43 R2F
SIC-121A Controlador indicador de velocidad VARIADOR DE FRECUENCIA DE SOPLADOR WX25 DT104 (PLC1)
HOA-121B1 Selector Auto- Manual VARIADOR DE FRECUENCIA DE SOPLADOR X45 R22
XS-SIC-121B Confirmación de operación Soplador SO-121B VARIADOR DE FRECUENCIA DE SOPLADOR X46 R199
XA-SIC-121B Variador de frecuencia SIC-121ABen falla. VARIADOR DE FRECUENCIA DE SOPLADOR X47 R25
SIC-121B Controlador indicador de velocidad VARIADOR DE FRECUENCIA DE SOPLADOR WX26 DT105 (PLC2)
HOA-221A1 Selector Auto- Manual VARIADOR DE FRECUENCIA DE SOPLADOR X51 R222
XS-SIC-221A Confirmación de operación Soplador SO-221A VARIADOR DE FRECUENCIA DE SOPLADOR X52 R285
XA-SIC-221A Variador de frecuencia SIC-221A en falla. VARIADOR DE FRECUENCIA DE SOPLADOR X53 R223
SIC-221A Controlador indicador de velocidad VARIADOR DE FRECUENCIA DE SOPLADOR WX27 DT111 (PLC1)
HOA-221B1 Selector Auto- Manual VARIADOR DE FRECUENCIA DE SOPLADOR X55 R224
XS-SIC-221B Confirmación de operación Soplador SO-221B VARIADOR DE FRECUENCIA DE SOPLADOR X56 R287
XA-SIC-221B Variador de frecuencia SIC-221Ben falla. VARIADOR DE FRECUENCIA DE SOPLADOR X57 R225
SIC-221B Controlador indicador de velocidad VARIADOR DE FRECUENCIA DE SOPLADOR WX28 DT112 (PLC1)
HOA-221C1 Selector Auto- Manual VARIADOR DE FRECUENCIA DE SOPLADOR X59 R226
XS-SIC-221C Confirmación de operación Soplador SO-221C VARIADOR DE FRECUENCIA DE SOPLADOR X5A R289
XA-SIC-221 Variador de frecuencia SIC-221Cen falla. VARIADOR DE FRECUENCIA DE SOPLADOR X5B R227
SIC-221C Controlador indicador de velocidad VARIADOR DE FRECUENCIA DE SOPLADOR WX29 DT113 (PLC1)
HOA-221D1 Selector Auto- Manual VARIADOR DE FRECUENCIA DE SOPLADOR X5D R228
XS-SIC-221D Confirmación de operación Soplador SO-221D VARIADOR DE FRECUENCIA DE SOPLADOR X5E R381
XA-SIC-221D Variador de frecuencia SIC-221Den falla. VARIADOR DE FRECUENCIA DE SOPLADOR X5F R229
SIC-221D Controlador indicador de velocidad VARIADOR DE FRECUENCIA DE SOPLADOR WX30 DT114 (PLC1)
HOA-141A1 Selector Auto- Manual VARIADOR DE FRECUENCIA DE BOMBA CENTRIFUGA X1 R58
XS-SIC-141A Confirmación de operación Soplador BC-141A VARIADOR DE FRECUENCIA DE BOMBA CENTRIFUGA X2 R181
XA-SIC-141A Variador de frecuencia SIC-141A en falla. VARIADOR DE FRECUENCIA DE BOMBA CENTRIFUGA X3 R66
SIC-141A Controlador indicador de velocidad VARIADOR DE FRECUENCIA DE BOMBA CENTRIFUGA WX31 DT115 (PLC1)
HOA-141B1 Selector Auto- Manual VARIADOR DE FRECUENCIA DE BOMBA CENTRIFUGA X5 R5A
XS-SIC-141B Confirmación de operación Soplador BC-141B VARIADOR DE FRECUENCIA DE BOMBA CENTRIFUGA X6 R183
XA-SIC-141B Variador de frecuencia SIC-141Ben falla. VARIADOR DE FRECUENCIA DE BOMBA CENTRIFUGA X7 R5D
SIC-141B Controlador indicador de velocidad VARIADOR DE FRECUENCIA DE BOMBA CENTRIFUGA WX32 DT116 (PLC1)
XS-SIC-151A Confirmación de operación Soplador BC-151A VARIADOR DE FRECUENCIA DE BOMBA CENTRIFUGA XA R185
XA-SIC-151A Variador de frecuencia SIC-151A en falla. VARIADOR DE FRECUENCIA DE BOMBA CENTRIFUGA XB R96
HOA-151B1 Selector Auto- Manual VARIADOR DE FRECUENCIA DE BOMBA CENTRIFUGA XD R8D
XS-SIC-151B Confirmación de operación Soplador BC-151B VARIADOR DE FRECUENCIA DE BOMBA CENTRIFUGA XE R187
XA-SIC-151B Variador de frecuencia SIC-151Ben falla. VARIADOR DE FRECUENCIA DE BOMBA CENTRIFUGA XF R8A
XS-SIC-161A Confirmación de operación Soplador BC-161A VARIADOR DE FRECUENCIA DE BOMBA CENTRIFUGA X12 R189
XA-SIC-161A Variador de frecuencia SIC-161A en falla. VARIADOR DE FRECUENCIA DE BOMBA CENTRIFUGA X13 R216
HOA-161B1 Selector Auto- Manual VARIADOR DE FRECUENCIA DE BOMBA CENTRIFUGA X15 R20A
XS-SIC-161B Confirmación de operación Soplador BC-161B VARIADOR DE FRECUENCIA DE BOMBA CENTRIFUGA X16 R191
XA-SIC-161B Variador de frecuencia SIC-161B en falla. VARIADOR DE FRECUENCIA DE BOMBA CENTRIFUGA X17 R20D
XS-SIC-171A Confirmación de operación Soplador BC-171A VARIADOR DE FRECUENCIA DE BOMBA CENTRIFUGA X1A R193
XA-SIC-171A Variador de frecuencia SIC-171A en falla. VARIADOR DE FRECUENCIA DE BOMBA CENTRIFUGA X1B R316
HOA-171B1 Selector Auto- Manual VARIADOR DE FRECUENCIA DE BOMBA CENTRIFUGA X1D R30A
XS-SIC-171B Confirmación de operación Soplador BC-171B VARIADOR DE FRECUENCIA DE BOMBA CENTRIFUGA X1E R195
XA-SIC-171B Variador de frecuencia SIC-171Ben falla. VARIADOR DE FRECUENCIA DE BOMBA CENTRIFUGA X1F R30D
XS-SIC-331A Confirmación de operación Soplador BC-331A VARIADOR DE FRECUENCIA DE BOMBA CENTRIFUGA X4A R281
XA-SIC-331A Variador de frecuencia SIC-331A en falla. VARIADOR DE FRECUENCIA DE BOMBA CENTRIFUGA X4B R136
SIC-331A Controlador indicador de velocidad VARIADOR DE FRECUENCIA DE BOMBA CENTRIFUGA WX40 DT330
HOA-331B1 Selector Auto- Manual VARIADOR DE FRECUENCIA DE BOMBA CENTRIFUGA X4D R12A
XS-SIC-331B Confirmación de operación Soplador BC-331B VARIADOR DE FRECUENCIA DE BOMBA CENTRIFUGA X4E R283
XA-SIC-331B Variador de frecuencia SIC-331B en falla. VARIADOR DE FRECUENCIA DE BOMBA CENTRIFUGA X4F R12D
SIC-331B Controlador indicador de velocidad VARIADOR DE FRECUENCIA DE BOMBA CENTRIFUGA WX41 DT331
Tabla 41. Lista de entradas y salidas de Centro de control de motores
4.4 Código del programa
4.4.1 Dosificación de hipoclorito de sodio
Figura 61. Lazo de control de dosificación de hipoclorito de sodio
El hipoclorito de sodio se tiene que dosificar de acuerdo al flujo de salida a la planta y

es dosificado en filtros segunda etapa. Para ello se realizan los siguientes pasos:
Poner los parámetros de operación en la pantalla.
El Interruptor de nivel tipo capacitivo envía la señal de 4-20mA al PLC, al módulo

de entradas analógicas.
Se realizan las operaciones del algoritmo que tiene el programa el valor

generado es guardado en una palabra WY y este valor se le envía al PLC.
Figura 62. Código de dosificación de ácido fosfórico
La dosificación de ácido está en función del flujo de salida, el sensor de flujo obtiene la
lectura, este valor es enviado a través de la red de comunicación y llega al PLC ubicado
en el tablero del NITRAZUR en el dato DT172, se realizan las operaciones necesarias
para convertirlo en flotante y posteriormente es escalado para ser manipulado en el
algoritmo que realiza la dosificación.
En el paso 99 empieza la rutina de dosificación del químico (hipoclorito de sodio) que

empieza con 2 condiciones si la concentración y el porcentaje de carrera son menores o
igual a cero no se realizan las operaciones en caso contrario se realizan las siguientes
operaciones:
Para obtener litros a dosificar en relación al flujo de entrada de
Máxima dosificación alcanzable según configuración entre el valor máximo de la salida

del modulo
Valor que es enviado al PLC
Por último si el valor que se requiere de litros a dosificar es mayor a la máxima

dosificación se activa R200 y se mueve el valor de 100% al display en la pantalla.
4.4.2 Encendido y apagado de variadores (bombas centrifugas y

sopladores)
Figura 63. Lazo de bombas y soplador de lavado
El PLC envía una señal analógica al variador de 4-20mA para ajustar la frecuencia de
operación.
El arranque y paro de las bombas y sopladores de aire viene comandado por la

secuencia lógica de operación para las rutinas de lavado y filtrado. Las cuales
corresponden a salidas digitales del PLC, para el modo de operación automático o
manual el PLC recibe una señal digital tipo contacto seco del selector manual-fuera-
auto ubicado en los tableros del CCM.
La secuencia lógica de arranque y paro de las bombas centrífugas BC-171 A/B esta
dada por la alimentación de agua hacia el nitrazur, las bombas centrifugas BC-331 A/B
está dada por la alimentación de agua hacia la red y las bombas de lavado BC-141 A/B,
BC-151 A/B, BC-161 A/B, el soplador SO-121 A/B por la secuencia de lavado de cada
etapa correspondiente.
El control de la frecuencia de los sopladores de lavado corresponde a un sistema en

lazo abierto es decir no existe retroalimentación para ajustarla, el operador es quien
establece su valor y el arranque y paro está dada por la secuencia lógica de lavado
para los filtros.
Figura 64. Código de encendido y apagado de variadores
De modo automático los contactos de red de comunicación Bit001_E, Bit005_8 y

Bit002_6 piden la activación del soplador desde cada una de la etapas iniciando por
filtros primera , nitrazur y filtros segunda según el que requiera lavado.
El R17 es el selector de automático desde tablero físico, R18 es el selector A/B desde
las pantallas del PLC, R19 es el selector de automático desde pantalla de PLC.
Al cumplirse las condiciones que activan a R20 el soplador de lavado SO-121 A/B
enciende de forma automática.
De modo manual deben cumplirse las condiciones mencionadas y haber presionado

alguno de los botones (R28 es botón del tablero de CCM, Bit003_0 desde filtros
primera, Bit005_B desde nitrazur y Bit002_A desde filtros segunda) que activan R29 y el
soplador de lavado SO-121 A/B enciende de forma manual.
R20 y 29 activan el soplador con el set R33.
Los contactos que se utilizaron normalmente abiertos y cerrados para activar, a la

desactivación se usan de forma viceversa además se tiene condición de fuera para
activar el reset R33 y de este modo se apaga el soplador.
Los contactos de red de comunicación LD3, LD33, LD69 son los encargados de
modificar el porcentaje de velocidad al cual debe trabajar el soplador dependiendo de la
etapa que lo requiera, activando la salida L527(R293), L528(R294), L529(R295).
4.4.3 Control de nivel de cisterna
Figura 65. Lazo de bombas y diagrama de cisterna
El control del nivel de la cisterna de agua de lavado se realiza de acuerdo al flujo de

entrada a la planta por las bombas centrifugas BC-171 A/B de alimentación al nitrazur.
Para ello se realizan los siguientes pasos:
Se obtiene la lectura del nivel por un transmisor que está ubicado en filtros
primera etapa y llega al CCM como dato de red.
Se crean las entradas y salidas del bloque PID que se utiliza con un control
sintonizado.
Se realizan operaciones para obtener el valor que es guardado en un dato DT14

y este valor se le envía al PLC.
Figura 66. Código de control de nivel de cisterna
Se activa el botón Auto_ON(R170) si el nivel es igual o mayor que 1200 enciende la

bomba centrifuga seleccionada BC-171 A/B de alimentación al nitrazur si el nivel baja a
300 o menos la bomba centrifuga se apaga.
El nivel llega en el dato LD0 de red de comunicación el cual se le resta(800) y

multiplica(1000.0) por un factor de conversión, que es guardado en
nivel_bombeo(variable, entero, inicial=0).
Las entradas del PID son el botón Auto_ON(R170), el Set_point(variable, entero,

inicial=1500) es ingresado desde la pantalla, el valor nivel_bombeo, el valor máximo del
módulo analógico(4094), el tiempo de ciclo(10) y como variables KP(variable, entero,
inicial=2084),TI (variable, entero, inicial=114), TD(variable, entero, inicial=14); el
contacto R2D habilita en un pulso el autosintonizado.
El contacto de salida R2B se activa mientras está presente R2D, cuando R2A se activa
significa que el PID está trabajando y en el dato DT12 es guardado el valor que se
podría mandar al módulo del PLC.
Al valor máximo del módulo, se le resta el dato de la salida analógica, posteriormente se

guarda en DT14 que es el valor que ya es enviado al PLC. Si el valor es menor a 819 se
manda 819 al módulo, si es mayor manda el valor que se obtuvo de DT14.
Para mandar el valor al módulo si está presionado Auto_ON pero no está activado el
automático R300 le hace caso al display DT334 se le resta(75) y multiplica(131) y se le
suma(819) el resultado es guardado en DT314 para enviar el valor al módulo. Pero si
esta activado R300 entonces manda el valor se le resta(819), divide(131), suma(75) y el
resultado es guardado en DT334(LD104) para que se muestre en display.
4.4.4 Producción y lavado de filtros primera etapa
Figura 67. Diagrama de filtración primera etapa
La apertura y cierre de las válvulas es de acuerdo a la secuencia de producción y

lavado, ya sea de modo manual o automático.

FILTRANDO LAVANDO
VA-123 Entrada de aire de CERRADA ABIERTA
lavado
VA-132 Entrada de agua de CERRADA ABIERTA
lavado
VA-142 Lavado de tasa alta CERRADA ABIERTA
(enjuague)
VA-110 Alivio de presión CERRADA ABIERTA
(común)
Tabla 42. Esquema indicativo de la operación de filtros primera etapa
Figura 68. Código de filtración primera etapa
PRODUCCIÓN DE FILTRO 111”A”
Las condiciones para el inicio de producción son R40 que es Manual-Automático, R60
solicitud de lavado, R41 baja presión de aire de servicio, R45 filtro fuera.
En automático (R40), no haya solicitud de lavado (R60), no haya baja presión (R41) y
no esté en fuera (R45), se activa válvula 111A en automático (R50).
Si esta en Manual (R40) y no está presionado el botón (R43) se desactiva válvula 111A
en manual (R51).
Con las condiciones de que éste en automático (R50) ó manual (R51) ó activado el
temporizador de paro de bombas (T22) ó regreso a producción después de haber
estado en fuera (R70) permanece abierta la válvula de alimentación VA-111A (R300).
Si esta en Manual (R40) y se presiona el botón (R43) se activa válvula 111A en manual
(R56).
Si esta en automático (R40) y se presenta el fin de conteo (R5C) se activa el lavado por
tiempo (R5D).
Con las condiciones de que éste en fuera (R45) ó lavado por tiempo (R5D) más permiso
de lavado (R30) ó permiso de lavado (R30) ó válvula 111A en manual (R56) la válvula
de alimentación VA-111A (R300) cierra.
Si esta en Manual (R40) y se presiona el botón (R48) se activa válvula 113A en manual
(R57).
Si esta en Manual (R40) y no está presionado el botón (R48) se desactiva válvula 113A
en manual (R5E).
Con las condiciones de que éste en automático (R50) ó manual (R5E) ó activado el
lavado semiauto (R801) ó regreso a producción después de haber estado en fuera
(R70) permanece abierta la válvula de alimentación VA-113A (R302).
Con las condiciones de que éste lavado por tiempo (R5D) más permiso de lavado (R30)
ó permiso de lavado (R30) ó válvula 113A en manual (R57) la válvula de alimentación
VA-113A (R302) cierra.
Si la válvula 111A en manual (R51).y válvula 113A en manual (R5E), ó Si esta en

Manual (R40) y la válvula de alimentación VA-111A (R300) y la válvula de alimentación
VA-113A (R302); se activa producción manual (R54).
Si esta en producción manual (R54) y se presenta el fin de conteo (R5C) se activa el

lavado manual (R61).
APERTURA Y CIERRE DE VÁLVULA DE DREN (VA-112”A”)
Si se activa el temporizador de paro (T14) ó en Manual (R40) y se presiona el botón

(R190) la válvula de dren VA-112A se abre (R301).
Si esta en Manual (R40) y no está presionado el botón (R190) ó en fuera (R45)ó se

activa el temporizador de paro de bombas (T22) la válvula de dren VA-112A se cierra
(R301).
APERTURA Y CIERRE DE VÁLVULA DE VENTEO (VA-117”A”)
Si se activa el temporizador de paro de soplador (T19) ó en Manual (R40) y se presiona

el botón (R299) la válvula de venteo VA-117A se abre (R303).

activa el temporizador purga de colchón de aire(T20) la válvula de venteo VA-117A se
cierra (R303).
APERTURA Y CIERRE DE VÁLVULA DE ENTRADA DE AIRE DE LAVADO (VA-

123”A”)
Retroaviso de apertura de válvula 110(alivio de presión R601) y solicitud de

lavado(R60) y permiso de lavado (R30) ó en Manual (R40) y se presiona el botón
(R210) la válvula de entrada de aire de lavado VA-123A se abre (R304).
Si esta en Manual (R40) y no está presionado el botón (R210) ó en fuera (R45) ó se

activa el temporizador lavado agua+aire (T10) y un retaso de 15 segundos la válvula de
aire de lavado VA-123A se cierra (R304).
APERTURA Y CIERRE DE VÁLVULA DE ENTRADA DE AGUA DE LAVADO (VA-

132”A”)
Si se activa el temporizador formación de colchón de aire (T17) ó en Manual (R40) y se

presiona el botón (R217) la válvula de entrada de agua de lavado VA-132A se abre
(R305).

activa el temporizador de taza alta (T21) y un retaso de 15 segundos la válvula de
entrada de agua de lavado VA-132A se cierra (R305).
APERTURA Y CIERRE DE VÁLVULA DE LAVADO TAZA ALTA (VA-142)
Si se activa el temporizador purga de colchón (T20) ó en Manual (R40) y se presiona el

botón (R32A) la válvula de lavado taza alta VA-142 se abre (R29E).
Si esta en Manual (R40) y no está presionado el botón (R32A) ó en fuera (R45) ó se

activa el temporizador de taza alta (T21) la válvula de lavado taza alta VA-142 se cierra
(R29E).
SECUENCIA FILTRO FUERA
Si es presionado el botón (R175) y después de 1 segundo se activa la salida (R45) y

mueve el dato DT300 al DT305, el filtro queda fuera; cuando el botón es presionado
nuevamente se activa R70 y el filtro regresa a producción.
MENSAJES DE ESTADO FILTRO 111”A”
Cuando las condiciones de apertura o cierre de válvulas se cumplen.De acuerdo al

valor de la constante que es movida al DT300, se tienen los siguientes mensajes de
operación del filtro.
Valor Mensaje en la pantalla (DT300)

0 Producción manual
1 Paro de filtro
2 Drenado parcial
3 Presurización línea de aire
4 Formación de colchón de aire
5 Lavado agua + aire
6 Paro de soplador
7 Purga de colchón de aire
8 Lavado de tasa alta
9 Paro de bombas
10 Llenado de filtro
11 Filtro fuera
12 Producción automática
TIEMPO DE PRODUCCIÓN (forma descendente)
Si esta en automático (R40) ó producción manual (R54) y no hay solicitud de lavado

(R60) se activa la salida activar contador (R42).
Las condiciones que activan el contador CT1008 son: reloj de pulsos (R901C),
activación contador (R42), no haya paro de tiempo (R58), no éste fuera el filtro (R45) y
no haya solicitud de lavado manual (R61). Reestablece el valor a contar cuando el
contacto C1008 es activado y no exista el número 0 en DT 215 (R291) o el regreso a
producción después de un lavado (R50B).
C1008 activa un incremento en 1, si no hay solicitud de lavado (R60) se hacen las

siguientes operaciones:
A las horas producción (DT300 valor ingresado en la pantalla) se resta el valor del
incremento (DT 150) y se guarda en DT 152.
A DT152 se le resta 1 y el valor se guarda en DT215 que es el valor de la hora

mostrado en la pantalla.
El valor actual del contador (EV1008) es dividido entre 60 y el resultado es guardado en

DT214 que es mostrado en la pantalla como los minutos.
El dato DT90015 muestra los segundos transcurridos este valor se mueve a DT205
para mostrar el valor en pantalla.
Cuando se activa regreso a producción (R50B) se mueve 0 a DT150, si DT150 (Horas

producción) es menor ó igual a cero, se mueve cero al DT215 y es activado R291.
Si las horas producción (DT150) es mayor o igual a las horas producción ingresadas en
la pantalla (DT300) se activa el contacto de fin de contador (R5C) y la solicitud de
lavado manual.
La activación de solicitud de lavado (R60) es porque este en producción el filtro (R40),

no es te fuera (R45) y este presente el fin de contador (R5C).
SECUENCIA DE LAVADO MODO AUTOMÁTICO Y SEMIAUTOMÁTICO
PARO:
La secuencia de lavado se da por la condición de solicitud (R60) y permiso (R30) de

esté, estas dos condiciones activan el temporizador TMY14 el cual realiza el conteo del
tiempo guardado en DT311 (5 segundos). Cuando termina el conteo del temporizador
(TMY14) se activa la salida (T14).
DRENADO PARCIAL:
T14 y automático (R40) ó semiauto (R801) activan el temporizador TMY15 el cual

realiza el conteo del tiempo guardado en DT500 (2 minutos).
PRESURIZACIÓN DE LINEA DE AIRE:
El estado del soplador (R602) y automático (R40) ó semiauto (R801), y solicitud de

lavado (R60) y permiso de lavado (R30) activan el temporizador TMY16 el cual realiza
el conteo del tiempo guardado en DT313 (30 segundos).
FORMACIÓN DE COLCHÓN DE AIRE:

realiza el conteo del tiempo guardado en DT502 (1 minuto).
LAVADO AGUA + AIRE:

PARO DEL SOPLADOR:
T18y automático (R40) ó semiauto (R801) activan el temporizador TMY19 el cual

realiza el conteo del tiempo guardado en DT316 (30 segundos).
PURGA DE COLCHÓN DE AIRE:

realiza el conteo del tiempo guardado en DT506 (1 minuto).
LAVADO DE TASA ALTA:

PARO DE BOMBAS:

realiza el conteo del tiempo guardado en DT319 (30 segundos).
LLENADO DE FILTRO:

realiza el conteo del tiempo guardado en DT510 (10 minutos), el cual activa la salida
R50B que es regreso a producción y es el encargado de desactivar la solicitud de
lavado (R60) y semiauto (R801).
TIEMPO DE LAVADO
Cuando se cumplen las condiciones de solicitud de lavado (R60) y permiso de lavado

(R30) y con un reloj de pulsos:
Se tiene un incremento en 1 que es guardado en DT120 este valor se divide entre 60 y

es guardado en DT125, el cual se mueve al DT 215 que se encarga de mostrar los
minutos en las pantallas.
Y el valor que muestra el DT90015 que son los segundos se mueve al DT130 y esté al
DT 205 que se visualiza en la pantalla. La visualización de horas es 0.
Cuando no hay solicitud de lavado (R60) y permiso de lavado (R30) se mueve el valor 0
a DT120 y 130.
ENCENDIDO Y APAGADO DE LA BOMBA BC-141 A/B
T17 activa el temporizador TMY81 por 10 segundos y teniendo automático (R40) o

semiauto (R801) y no esté presente T21 se manda señal de encender al PLC con el
registro R100F.
ACTIVACIÓN DEL SOPLADOR DE LAVADO SO-121 A/B
T71 manda señal al PLC de encender al PLC con el registro R100E.
Para apagar se presenta T18 que activa el temporizador TMY100 por 10 segundos
señal de encender al PLC.
ACTIVACIÓN DE VÁLVULA DE ALIVIO DE PRESIÓN VA-110
La válvula se manda a abrir por primera vez cuando T15 está presente y T16 no con el
registro R8D que activa al temporizador TMY 71 por 15 segundos y esté al
temporizador TMY 74 por 20 segundos y posteriormente la salida R601 que manda a
abrir a la válvula de entrada de aire de lavado VA-123. Terminando el tiempo de los
temporizadores la válvula de alivio de presión se manada a cerrar
El retroaviso de que el soplador esta encendido (R1060 ó R1064) y permiso de lavado

(R30 ó R31 ó R32) activan la salida R602 que es el estado del soplador.
La válvula se manda a abrir por segunda vez cuando se presenta T18 que activa
TMY72 por 30 segundos y cuando termina el tiempo la válvula se cierra.
5 BENEFICIOS
Se mencionan los beneficios que se obtienen al automatizar una planta, entre estos se
encuentran:
Los operadores de la planta no realizan tareas muy delicadas, como el suministro de la

concentración adecuada de los reactivos químicos para la planta (hipoclorito de sódio)
El autómata programable se encarga en todo momento de las operaciones de

monitoreo y control de los procesos.
En caso de que el operador de la planta ingrese un valor no apto para la operación de

alguna rutina, el autómata no la lleva a cabo.
Actualmente con el control automático los procesos son controlados continuamente,

requiriendo solamente 2 operadores por turno; en condiciones de operación sin modo
automático, es necesaria la intervención de por lo menos 10 operadores para llevar la
rutina de lavado de los filtros y monitoreo de las variables de operación.
El programa es capaz de almacenar la información de las condiciones de operación de

las plantas, previendo de ésta forma la frecuencia con la cual se deben de realizar los
lavados.
La automatización de la planta permite un suministro de agua constante con la calidad

adecuada del agua, corroborado de acuerdo a las muestras hechas en el laboratorio
por personal externo, lo cual garantiza un beneficio a la población.
6 CONCLUSIONES
El desarrollo de una planta potabilizadora, contiene varios procesos que se diseñan de

acuerdo a las características del agua que entra a la planta, por ello los elementos que
se deben controlar son válvulas automáticas, equipos electromecánicos (bombas
centrífugas, sopladores de aire, bombas dosificadoras), así como la medición de
instrumentos (Flujo, Turbiedad, Nivel, Presión).
Se desarrollaron los conceptos teóricos necesarios para comprender el funcionamiento

y características más importantes de los elementos, estos se ocuparon para la
realización de la programación que controla el correcto funcionamiento del proceso.
El trabajo fue realizado en conjunto con ingenieros químicos que desarrollaron la

ingeniería de proceso la cual explica el funcionamiento de la planta, esta información
fue la base para implementar la programación en los PLC’s.
Algunos inconvenientes que se tuvieron debido al flujo de alimentación a la planta

fueron los siguientes:
No se tenía contemplado que el flujo de alimentación tuviera una variación tan grande,
debido a ello la cantidad de agua que proveen las bombas en el cárcamo de salida
hacia la red es mayor a la cantidad de agua que entra a éste, por tal motivo, las bombas
centrífugas tienen que prenderse y apagarse más frecuentemente, a pesar de que la
bomba opere a su mínima frecuencia, solamente se podrá corregir esto si se cambian
las bombas del cárcamo por unas de la capacidad correcta.
El cambiar la programación en el PLC que controla los variadores de frecuencia, implicó

que la operación de ellos se pasara a modo manual para evitar el paro de la planta.
En la programación de los lavados se tuvieron que cambiar algunas condiciones para

realizarlos ya que algunos datos proporcionados por el área de ingeniería no fueron
correctos lo que dificulto la frecuencia de limpieza de las unidades de filtración ya que
se requería más tiempo para que se cumplieran las condiciones para llevar a cabo un
lavado.
Otro problema presentado corresponde al factor humano, ya que los operadores en la

planta potabilizadora no llevan a cabo el procedimiento de mantenimiento preventivo
para mantener las unidades de filtración operando correctamente, algunos ejemplos son
el suministro de los químicos que requiere la planta.
Hechas las modificaciones a la lógica de control, es posible operar la planta de forma

optima, a pesar de las variaciones de flujo de agua de alimentación siendo el afluente
del 75% de su capacidad, el sistema de control cumple con todas sus funciones, lo cual
es adecuado para el funcionamiento de la planta en términos de operatividad, y puede
cumplir con el 100 %.
Por lo tanto se comprueba que la programación cumple los objetivos, ya que terceros
son encargados de verificar la calidad del agua, haciendo pruebas en laboratorio de
muestras de la salida del agua; los cuales indicaron que estaba dentro de lo establecido
en la norma.
Los conocimientos básicos de programación instrumentación y control adquiridos

durante mi formación académica fueron empleados para describir la lógica de operación
y llevar a cabo la programación a través de diagramas de escalera.
7 BIBLIOGRAFÍA
[1] Potabilización del agua
Jairo Alberto Romero Rojas
Ed. Alfaomega
[2] Diseño de un sistema automático de potabilización en Chalcatongo Villa de

Hidalgo, Tlaxiaco, Oaxaca
Jansen Castillo Quevedo
Hector Mata Gutierrez
Eva Yukie Santander Porras
[3] Fundamentos de protección de sistemas eléctricos por relevadores
Timothy J. Maloney
Carlos Mendoza Barraza
Ed. Pearson Educación
[4] Manual de instalaciones electromecánicas en casa y edificios
Gilberto Harper Enriquez
[5] Autómatas programables
Josep Balcells Sendra
Jose Luis Romeral
Ed. Marcombo
[6] Purificación de aguas y tratamiento y remoción de aguas residuales
Gordon Maskew Fair
John Charles Geyer
Ed. Limusa
[7] Fundamentos de control de la calidad del agua
T.H.Y. Tebbut
Ed. Limusa
[8] Instrumentación Industrial
Antonio Creus Solé
Ed. Alfaomega
[9] Programmable Logic Controllers
W. Botton
Ed. Newnes
[10] Sistemas de regulación y control automáticos Comunicaciones Industriales

(electricidad-electrónica)
Pedro Morcillo Ruiz
Julián Cócera Rueda
Ed. Paraninfo
[11] Control Automático de procesos
Smith-Corripio
Ed. Limusa Noriega Editores
[12] http://www.salud.gob.mx/unidades/cdi/nom/127ssa14.html
8 ANEXOS.
8.1 Tableros de control de la planta de tratamiento
Figura A. Arquitectura del tablero de Filtración primera etapa
Figura B. Arquitectura del tablero de Nitrazur
Figura C. Arquitectura del tablero de Filtración segunda etapa
Figura D. Arquitectura del tablero de Centro de control de motores
8.2 Ejemplo de enlace a PLC
Las áreas de enlace a PLC se dividen en áreas de envío y áreas de recepción de datos.
Los relés y registros de enlace del área de envío se transmiten a todas las áreas de
recepción del resto de FPΣ. Cada relé o registro de enlace sólo se pueden configurar
una vez como área de envío, es decir, no se deben solapar las áreas de envío.
Figura E. Áreas de enlace
En la configuración anterior, el área de envío de la estación 1 se transmite a las áreas

de recepción de las estaciones 2, 3, y 4. Del mismo modo, el área de recepción de la
estación 1 contiene los datos de las áreas de envío de las estaciones 2 y 3. La estación
4 se ha configurado de tal manera que recibe datos del resto de estaciones y no envía
ningún dato.
Utilización Parcial de las Áreas de Enlace
No es necesario reservar todo el área de enlace, cuanto menor sea el área reservada
para el enlace a PLC, menor será el tiempo de transmisión. Los registros y relés de
enlace que no se utilizan para el enlace a PLC se pueden utilizar como relés y registros
internos.
Figura F Utilización de las áreas de enlace
Ejemplo de una Red de Enlace a PLC

El siguiente ejemplo demuestra como realizar una red de autómatas FPΣ utilizando la
función enlace a PLC. En el siguiente ejemplo, se utilizan los relés de enlace para que
al pasar a ON la entrada X1 de la estación 1, se active Y1 de la estación 2 y cuando se
ponga a ON la entrada X2 de la estación 1, se active Y1 de la estación 3.
Figura G. Red de PLC con modo comunicación Enlace a PLC
Casete de comunicación
Para la comunicación en modo enlace a PLC es necesario utilizar:
FPG-COM4: Casete de comunicación del FPΣ con 2 puertos RS485/RS232C ; Este

casete de comunicaciones consta de dos puertos, uno
RS485 y otro RS232C a 3 hilos. Se utiliza para la comunicación 1:1 y 1:N en modo
computer link, en modo propósito general y enlace a PLC. Permite conectar dos
dispositivos externos.
Configuración de los registros de sistema
En el modo enlace a PLC, el formato y velocidad de transmisión es fijo.

Configurar el modo de comunicación y el número de estación:
Figura H. Configuración de estaciones
Figura I. Área de relés de envío
Figura J. Área de registros
Figura K. Configuración de estaciones, diagrama de conexión del casete FPG-COM4
8.3 Entrada de agua cruda, cascada de oxidación,

dosificación de ozono
8.4 Filtración primera etapa, sopladores de lavado,

bombas de lavado y cisterna de lavado
8.5 Nitrazur, sopladores de proceso
8.6 Filtración segunda etapa, bombas de salida a la

red y cisterna de bombeo
8.7 Red de comunicación

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INSTITUTO POLITÉCNICO

Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

Automatización de una planta potabilizadora

Que para obtener el Título de

Ingeniero en Control y Automatización

BENITEZ FLORES ANGELICA

Ing. Humberto Soto Ramírez

Ing. Rafael Navarrete Escalera

MÉXICO D.F. OCTUBRE 2009

Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y

BENITEZ FLORES ANGELICA Boleta: 2003300242

MÉXICO D.F. OCTUBRE 2009

A mis hermanos Por su cariño, apoyo de cada uno de ustedes muy

A Ing. Sigfrido Por tu apoyo incondicional y los ánimos a lo largo

A Ing. Rafael Por alentarme a realizar éste trabajo y la ayuda que

A mis compañeros de trabajo Por su amistad, cariño y apoyo.

Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica Unidad Adolfo López Mateos 1

1.4.2 Tipos de procesos industriales .................................................................... 36

Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica Unidad Adolfo López Mateos 2

2.4 Características de los equipos e instrumentos ................................................ 65

Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica Unidad Adolfo López Mateos 3

8 ANEXOS. .............................................................................................................. 159

Figura 21. Estructura del PLC ....................................................................................... 41

Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica Unidad Adolfo López Mateos 5

Figura 52. Grafica de conversión analógica-digital de voltaje 0-5V ............................. 109

Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica Unidad Adolfo López Mateos 6

Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica Unidad Adolfo López Mateos 7

Tabla 31. Conversión de valores de A/D de 1-5 VCD ................................................. 109

Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica Unidad Adolfo López Mateos 8

ESPREA: es un tornillo con un orificio central de diferente diámetro en milésimas o

COLOIDES: Son en general, sólidos finamente divididos que no sedimentan por la

COAGULANTE: Compuestos de hierro o aluminio capaces de formar un flóculo y que

COAGULACIÓN: Proceso químico por el cual se añade un coagulante(sustancia

Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica Unidad Adolfo López Mateos 9

Desarrollar la programación para el control y operación de producción y lavado de un

El proceso de potabilización es complejo pues requiere un conjunto de pasos

El desarrollo de la programación conlleva a la integración de los equipos de medición,

Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica Unidad Adolfo López Mateos 10

El objetivo básico del diseño de una planta potabilizadora de agua es el de integrar, de

Se ha detectado la gran necesidad de abastecimiento de agua potable en la delegación

El presente trabajo corresponde al desarrollo la programación para el control y

El proyecto se desarrolla en seis capítulos, el primero es fundamentos teóricos, tres

El primer capítulo contiene las consideraciones básicas del proceso de tratamiento de

Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica Unidad Adolfo López Mateos 11

El segundo capítulo comprende aspectos técnicos relacionados con el proceso de

El tercer capítulo está referido al procedimiento de arranque y paro.

El cuarto capítulo describe detalladamente, la automatización del proceso.

La quinta parte corresponde a las conclusiones y recomendaciones acerca del

Por último, en los anexos se agregan los diagramas de tubería e instrumentación

Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica Unidad Adolfo López Mateos 12

Este proceso de tratamiento se denomina potabilización y se define como: conjunto de

Figura 1. Proceso de Potabilización

Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica Unidad Adolfo López Mateos 13

La captación de aguas superficiales se realiza por medio de tomas de agua que se

El agua proveniente de ríos está expuesta a la incorporación de materiales y

La captación de aguas subterráneas se efectúa por medio de pozos de bombeo ó

Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica Unidad Adolfo López Mateos 14

Las funciones más importantes de la aireación son:

• Remover gases como metano, cloro y amoníaco