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EVALUACIÓN DE DOS ALTERNATIVAS CON RECUPERACIÓN DE CONDENSADOS
EN EL TRATAMIENTO DE GAS NATURAL CON RESPECTO AL MÉTODO JOULE

THOMSON
LAURA PAMELA BETANCUR VALBUENA

PAULA ANDREA LANCHEROS TORRES
FUNDACIÓN UNIVERSIDAD AMÉRICA

FACULTAD DE INGENIERÍAS
PROGRAMA DE INGENIERÍA QUÍMICA
BOGOTA D.C
2017
1
EVALUACIÓN DE DOS ALTERNATIVAS CON RECUPERACIÓN DE CONDENSADOS
EN EL TRATAMIENTO DE GAS NATURAL CON RESPECTO AL MÉTODO JOULE
THOMSON
LAURA PAMELA BETANCUR VALBUENA

PAULA ANDREA LANCHEROS TORRES
Proyecto integral de grado para optar al título de:

INGENIERO QUÍMICO
Director:
CESAR AUGUSTO CORTEZ LANCHEROS
Ingeniero Mecánico
FUNDACIÓN UNIVERSIDAD AMÉRICA

FACULTAD DE INGENIERÍAS
PROGRAMA DE INGENIERÍA QUÍMICA
BOGOTA D.C
2017
2
Nota de aceptación
_____________________________________
_____________________________________
_____________________________________
_____________________________________
_____________________________________
_____________________________________
____________________________________
Diego Nicolás Rodríguez Serrano
____________________________________
David Triviño Rodríguez
____________________________________
Luis Hernán Vélez Agudelo
Bogotá, D.C. Agosto de 2017
3
DIRECTIVAS DE LA UNIVERSIDAD
Presidente de la Universidad y Rector del Claustro
Dr. Jaime Posada Díaz
Vicerrector de Desarrollo y Recursos Humanos.
Dr. Luis Jaime Posada García-Peña
Vicerrectora Académica y de Posgrados.
Dra. Ana Josefa Herrera Vargas
Secretario General.
Dr. Juan Carlos Posada García Peña
Decano General de Facultad de Ingenierías
Ing. Julio Cesar Fuentes Arismendi
Director del Departamento de Ingeniería Química
Ing. Leonardo de Jesús Herrera Gutiérrez
4
Las directivas de la Universidad de
América, los jurados calificadores y
los docentes no son responsables
por las ideas y conceptos emitidos
en el presente documento. Estos
corresponden únicamente al autor.
5
CONTENIDO
pág.
INTRODUCCIÓN 19
OBJETIVOS 20
1. GENERALIDADES 21
1.1 CCR INGENIEROS ASOCIADOS 21
1.2 GAS NATURAL 21
1.2.1 Definiciones 21
1.2.2 Producción y tratamiento 22
1.2.2.1 Endulzamiento 22
1.2.2.2 Deshidratación 23
1.2.3 Separación 24
1.2.4 Intercambiadores de calor 25
1.2.5 Gas Natural en Colombia 27
1.2.6 Especificaciones del gas natural 29
1.3 LIQUIDOS O CONDENSADOS DEL GAS NATURAL (LGN) 30
1.3.1 Definiciones y generalidades 30
1.3.2 Producción y tratamiento 30
1.3.3 Usos de los condensados del gas natural 31
1.3.4 Variables a estudiar en el proceso de extracción de condensados del
gas natural 31
2. DIAGNOSTICO DE LAS ALTERNATIVAS PARA RECUPERAR

CONDENSADOS EN EL TRATAMIENTO DE GAS NATURAL 33
2.1 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO PARA RECUPERAR LGN 33
2.2 ALTERNATIVA 1: EXPANSIÓN JOULE – THOMPSON. 35
2.2.1 Mecanismo de operación 35
2.2.2 Usos y aplicaciones 36
2.2.3 Característica de la válvula J-T 36
2.3 ALTERNATIVA 2: TURBO EXPANDER. 36
2.3.1.1 Recuperación alta de etano 38
2.3.2.1 Alta recuperación de propano 39
2.3.2.2 Recuperación media de etano 40
2.3.3 Usos y aplicaciones 41
2.4 ALTERNATIVA 3: REFRIGERACIÓN MECÁNICA 42
2.4.2 Características de la refrigeración mecánica 44
2.5 COMPARACIÓN CUALITATIVA DE LAS ALTERNATIVAS 44
6
3. GENERALIDADES DEL CAMPO: TRATAMIENTO DE GAS NATURAL 47
3.1 UBICACIÓN DEL CAMPO 47
3.1.1 Condiciones ambientales del campo 47
3.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE TRATAMIENTO DE GAS 47
3.2.1 Información de la unidad 47
3.2.2 Descripcion general del proceso 48
3.2.3 Composiciones de cada una de las unidades del proceso 49
3.2.4 Unidad de tratamiento de dew point 52
3.2.4.1 Pre-enfriamiento 52
3.2.4.2 Primer separador bifasico 52
3.2.4.3 Expansion Joule Thomson 52
3.2.4.4 Segundo separador bifasico 52
3.2.5 Sistema de Operación 52
3.2.6 Especificaciones de equipos 53
4. PROCESO DE SIMULACIÓN 55
4.1 SOFTWARE DE SIMULACIÓN ASPEN HYSYS V 8.4 55
4.2 ESPECIFICACIONES DE CORRIENTE Y CONDICIONES DE ENTRADA 56
4.3 MODELO TERMODINÁMICO 56
4.4 SIMULACION DE LAS ALTERNATIVAS PARA RECUPERACIÓN DE
CONDENSADOS 58
4.4.1 Joule Thomson 59
4.4.1.1 Resultados de la simulación con Joule Thomson 62
4.4.2 Turbo-Expander 66
4.4.2.1 Resultados de la simulación con turbo expander 69
4.4.2.2 Análisis de sensibilidad 72
4.4.3 Refrigeración mecánica 74
4.4.3.1 Ciclo de refrigeración con propano 74
4.4.3.2 Resultados de la simulación con refrigeración mecánica 76
4.4.3.3 Análisis de sensibilidad 79
5. DISEÑO DE EQUIPOS 81
5.1 DIMENSIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS DE SEPARACIÓN 81
5.1.1 Dimensionamiento separador V- 201 85
5.2 BALANCE DE TRANSFERENCIA DE MASA DE UN SEPARADOR
BIFÁSICO 88
5.2.1 Balance de transferencia de masa separador V-200 90
5.3 DIMENSIONAMIENTO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR 96
5.3.1 Dimensionamiento Intercambiador de calor Gas/Gas E-200 99
6. COMPARACIÓN DE LAS ALTERNATIVAS 104

6.1 ASPECTOS CUANTITATIVOS 104
6.1.1 Comparación de recuperación de LGN 104
6.1.2 Requerimientos industriales 105
6.2 ASPECTOS CUALITATIVOS 106
7
7. ANÁLISIS DE COSTOS 113
7.1 CAPEX (INVERSIÓNDE CAPITAL) 113
7.1.1 Gasto asociado a equipos 113
7.1.2 Gasto asociado con el medidor de dew point 114
7.1.3 Gastos asociados a la instrumentación, control y servicio eléctrico. 114
7.1.4 Gastos asociados a la nacionalización y transporte 114
7.1.5 Gastos asociados a la ingeniería y construcción 115
7.1.6 Costos totales de CAPEX 116
8. CONCLUSIONES 117
9. RECOMENDACIONES 118
BIBLIOGRAFÍA 119
ANEXOS 123
8
LISTA DE TABLAS
pág.
Tabla 1. Principales cifras en Colombia basadas en la demanda de gas natural. 27

Tabla 2. Suministros de gas natural por campo al año 2013. 28
Tabla 3. Especificaciones del gas natural para gas de venta. 29
Tabla 4. Composición promedio del gas de entrada. 49
Tabla 5. Composición del gas dulce. 49
Tabla 6. Composición del gas seco y dulce. 50
Tabla 7. Composición de gas a compresión. 51
Tabla 8. Composición final del tratamiento: condensados del gas. 51
Tabla 9. Resultados de los productos de la unidad de ajuste dew point con
Joule Thomson en la planta de tratamiento de gas. 62
Tabla 10. Porcentaje de error entre las composiciones del gas a compresión. 63
Tabla 11. Porcentaje de error entre las composiciones de los condensados del
gas. 63
Tabla 12. Resultados del balance general y de las composiciones en cada
corriente. 64
Tabla 13. Resultados de la simulación con Turbo-Expander. 69
Tabla 14. Resultados de balance general de cada corriente. 70
Tabla 15. Resultados de la composición en cada una de las corrientes. 70
Tabla 16. Resultados obtenidos mediante el rango mínimo. 73
Tabla 17. Resultados obtenidos mediante el rango máximo. 73
Tabla 18. Resultados de la simulación con refrigeración mecánica. 76
Tabla 19. Resultados del balance general de cada corriente. 77
Tabla 20.Resultados de la composición en cada una de las corrientes. 77
Tabla 21. Resultados obtenidos mediante el rango mínimo. 79
Tabla 22. Resultados obtenidos mediante el rango máximo. 80
Tabla 23. Valores típicos de tiempos de retención en separadores gas –líquido 83
Tabla 24. Resultados de la iteración para encontrar CD. 86
Tabla 25. Diámetro vs. Longitud para varios tiempos de retención. 88
Tabla 26. Composición de entrada al separador en fracción molar. 91
Tabla 27. Contantes de Antoine. 92
Tabla 28. Presiones de saturación para cada componente del gas, a partir de la
ecuación de Antoine. 92
Tabla 29. Equilibrio para cada compuesto. 93
Tabla 30. Valores de F () con la fracción vaporizada de 0.5. 93
Tabla 31. Valores de F () con la fracción vaporizada de 0.8784. 94
9
Tabla 32. Resultados finales de las fracciones molares de cada componente
en el separador V-200. 94
Tabla 33.Resultados de las fracciones molares en la fase liquida y vapor con
aspen hysys 95
Tabla 34. Número de tubos y longitud para diferentes calibres. 102
Tabla 35. Numero de tubos y longitud para diferentes velocidades. 102
Tabla 36. Resultados obtenidos en las simulaciones. 104
Tabla 37. Requerimientos energéticos 105
Tabla 38. Requerimientos de potencia. 106
Tabla 39. Valor de Clasificación para los Criterios de Evaluación. 109
Tabla 40. Rango de calificación Barriles por Día de LGN producidos. 109
Tabla 41. Rango de calificación de porcentaje de metano en la corriente de
LGN 110
Tabla 42. Rango de calificación de la cantidad de gas de venta a la salida de
la tecnología. 110
Tabla 43. Rango de calificación de requerimientos energéticos de las
tecnologías. 110
Tabla 44. Rango de calificación de requerimientos de potencia en las
tecnologías. 111
Tabla 45. Matriz de selección. 111
Tabla 46. Costos de equipos. 113
Tabla 47. Costo de sistema de medición de dew point. 114
Tabla 48. Costo de instrumentación, control y sistema eléctrico. 114
Tabla 49.Costos de transporte y nacionalización. 115
Tabla 50. Costo de ingeniería y construcción. 115
Tabla 51. Costo total de inversión. 116
10
LISTA DE CUADROS
pág.
Cuadro 1. Datos generales de las tres tecnologías aplicadas la planta de

tratamiento de gas. 44
Cuadro 2. Ventajas y desventajas de las tres tecnologías aplicadas la planta
de tratamiento de gas. 45
Cuadro 3. Especificación de diseño de intercambiador de calor. 53
Cuadro 4. Especificación de diseño de la válvula Joule Thomson. 53
Cuadro 5. Especificación de diseño del primer separador bifásico. 53
Cuadro 6. Especificación de diseño del segundo separador bifásico. 54
Cuadro 7. Identificación por función del equipo. 59
Cuadro 8. Identificación de cada tecnología. 59
Cuadro 9. Criterios de los aspectos técnicos 107
11
LISTA DE ECUACIONES
pág.
Ecuación 1. Porcentaje de error. 62

Ecuación 2. Fuerza de arrastre o de degrado. 81
Ecuación 3. Fuerza de gravedad o de boyanza. 81
Ecuación 4. Velocidad terminal de asentamiento. 82
Ecuación 5. Reynolds. 82
Ecuación 6. Coeficiente de arrastre. 82
Ecuación 7. Diámetro mínimo del separador. 84
Ecuación 8. Constante de Souders & Brown. 84
Ecuación 9. Altura del volumen del líquido 84
Ecuación 10. Longitud total del separador, respecto a h y d. 85
Ecuación 11. Volumen de un cilindro. 85
Ecuación 12. Balance molar total. 89
Ecuación 13. Balance molar por componente. 89
Ecuación 14. Termodinámica. 89
Ecuación 15.Ecuacion Rachford-Rice 90
Ecuación 16. Fracción vaporizada. 90
Ecuación 17. Fracción molar en la fase liquida. 90
Ecuación 18. Fracción molar en la fase vapor. 90
Ecuación 19. Ecuación de Antoine. 91
Ecuación 20. Calculo de DMLT. 97
Ecuación 21. Calculo del Calor en el intercambiador. 97
Ecuación 22. Calculo del área de transferencia de calor de un intercambiador. 98
Ecuación 23. Ecuación de continuidad para fluido caliente. 98
Ecuación 24. Ecuación de continuidad para fluido frio. 98
Ecuación 25. Área de flujo de un tubo. 98
Ecuación 26. Calculo número de tubos. 99
Ecuación 27. Calculo de la longitud de los tubos. 99
12
LISTA DE FIGURAS
pág.
Figura 1. Proceso de endulzamiento de gas natural. 23

Figura 2. Sistema de inyección típico de glicol (deshidratación) 23
Figura 3. Intercambiador de calor de doble tubo. 26
Figura 4. Intercambiador de calor tubos y coraza. 27
Figura 5. Tecnología joule Thomson para recuperar LGN. 35
Figura 6. Efecto joule Thomson estrangulamiento. 36
Figura 7. Diagrama del funcionamiento de un turbo-expander. 37
Figura 8. Diagrama de un turbo-expander en 3D. 37
Figura 9. Planta de producción de LGN con tubo-expander. 39
Figura 10. Proceso de alta recuperación de propano. 40
Figura 11. Proceso de recuperación media de etano. 41
Figura 12. Proceso de alta recuperación de etano. 38
Figura 13. Intercambiador de tubos y coraza. 42
Figura 14. Planta de producción de LGN con refrigeración mecánica. 43
Figura 15. Primeros pasos para seleccionar métodos a partir de las
propiedades físicas. 57
Figura 16. Proceder para polar y componentes de no electrólito. 58
Figura 17. Simulación unidad de ajuste dew point con Joule Thomson 61
Figura 18. Simulación para recuperar condensados con la tecnología Turbo-
Expander 68
Figura 19. Simulación para recuperar condensados con refrigeración mecánica. 75
Figura 20. Modelo de un separador vertical. 83
Figura 21. Diagrama de un separador bifásico con entradas y salidas. 89
Figura 22. Configuración AEM para intercambiador de tubos y coraza. 99
13
LISTA DE GRAFICAS
pág.
Gráfica 1. Demanda de gas natural en Colombia. 28

Gráfica 2. Diagrama de fase. 31
Gráfica 3. Diagrama de Presión vs Temperatura de un gas. Los puntos A, B y C
denotan el cricondentérmico, cricondenbárico, y punto crítico de la mezcla,
respectivamente. 33
Gráfica 4. Diagrama de Presión vs Temperatura de la composición en el punto
de A-B con ciclo completo de la tecnología Joule Thomson. 65
Gráfica 5. Diagrama de presión vs temperatura de la composición en el cambio
de B a C. 65
de C a D. 66
de A-B 71
de B a C. 71
de C a D. 72
de A-B 78
de B a C. 78
de C a D. 79
Gráfica 13. Diagrama de las fracciones molares en fase liquida, composición vs
componentes. 95
Gráfica 14. Diagrama de las fracciones molares en fase vapor, composición vs
componentes. 96
14
LISTA DE ANEXOS
pág.
Anexo a. Datos maximos, medidos y minimos de la planta de tratamiento de

gas 124
Anexo b. Cálculos de dimensionamiento de separadores verticales bifásicos:
turbo-expander 126
Anexo c. Cálculos de dimensionamiento de separadores verticales bifásicos:
refrigeración mecánica. 129
Anexo d. Calculos de dimensionamiento de intercambiadores de calor: turbo
expander 132
Anexo e. Calculos de dimensionamiento de intercambiadores de calor:
refrigeracion mecanica 135
Anexo f. Balance de transferencia de masa, separadores bifásicos: turbo
expander. 140
Anexo g. Balance de masa separadores bifásicos: refrigeración mecánica. 147
15
ABREVIATURAS
BMOT Business Management of Technology

CREG Comisión reguladora de energía y gas
DEA Dietanolamina
DEG Dietilenglicol
EPC Engineering, procurement and construction
GLP Gas licuado del petróleo
GNC Gas natural comprimido
HC Hidrocarburos
IC Intercambiador
JT Joule Thomson
LGN Líquidos del gas natural
LTS Low temperature separation
MMSCFD Millones de pies cúbicos estándar por día
PLC Controladores lógicos programados
PR Ecuación cubica de estado Peng-Robinson
RKS Ecuación de estado Redlich-Kwong-Soave
RUT Reglamento único de transporte
TEG Trietilenglicol
TEMA Tubular Exchanger Manufacturers Association
UD Unidad
UDS Unidades
UPME La Unidad de Planeación Minero-Energética
16
GLOSARIO
BARRIL: una medida estándar para el aceite y para los productos del aceite. Un
barril = 35 galones imperiales, 42 galones US, ó 159 litros.
CAMPO DE GAS: un campo o grupo de yacimientos de hidrocarburos que

contienen gas natural y cantidades insignificantes de aceite.
CONDENSADO: se refiere a la mezcla de hidrocarburos relativamente ligeros que

permanecen líquidos a temperatura y presión normales. A diferencia del aceite
crudo, tienen poca o ninguna cantidad de hidrocarburos pesados de los que
constituyen el combustible pesado.
ECUACIÓN DE ESTADO: describen con más exactitud el comportamiento de un

gas.
GAS A VENTAS: gas crudo, después de ser procesado para remover LPG,
condensado y dióxido de carbono. Gas a ventas consiste de metano y etano.
GAS AGRIO: gas con alto contenido de gases ácidos como el H2S y CO2.
GAS DULCE: gas con bajo contenido de gases ácidos como el H2S y CO2.
GAS IDEAL: se contempla como parte de los gases teóricos, por componerse de
partículas puntuales que se mueven de modo aleatorio y a la vez no interactúan
entre sí.
GLP: mezcla de gases donde destaca el propano y butano, que se encuentran

presentes en el gas natural o disueltos en el petróleo.
GAS REAL: gas que posee un comportamiento termodinámico y por ende no puede
seguir la ecuación de los gases ideales. Se consideran gases reales a presión
elevada y temperatura baja.
GAS RICO: gas en el que predomina el metano, pero con una proporción
relativamente alta de otros hidrocarburos. Muchos de estos hidrocarburos
normalmente se separan como líquidos del gas natural.
HIDROCARBURO: cualquier compuesto o mezcla de compuestos, sólido, líquido o

gas que contiene carbono e hidrógeno (eje: carbón, aceite crudo y gas natural).
POTENCIA: en los aparatos eléctricos, se define como la capacidad de los mismos

para producir trabajo. También se define como la cantidad de trabajo realizado en
la unidad de tiempo.
17
RESUMEN
El siguiente proyecto se enfocó en evaluar la recuperación de líquidos del gas

natural a partir de dos tecnologías diferentes a la implementada por la empresa
actualmente (Joule Thomson). Las dos tecnologías que se escogieron para el
proyecto fueron “Turbo expander” y “Refrigeración mecánica”, tecnologías que son
usadas en la industria de gas para recuperar los líquidos del gas natural (LGN) y
ajustar la temperatura de gas a venta según las normas que exigen el reglamento
único de transporte (RUT).
El proyecto se empieza con un diagnóstico de las tres alternativas respecto a su

caracterización, a los productos, a las aplicaciones y a las ventajas y desventajas
que tiene cada una de ellas dentro de la industria de gas, realizando una
comparación y un análisis detallado.
Siguiente a esto a partir de las especificaciones y condiciones provenientes de la

planta de tratamiento de gas, bases teóricas e información experimental de otras
fuentes, se realizan las simulaciones con el programa de computador aspen Hysys
8.4, para así obtener resultados de la cantidad de líquidos que se recupera y las
condiciones a las que se maneja la planta con cada una de las tecnologías. Para
corroborar la información arrojada por el simulador se realizó los balances de
transferencia de masa con Rachford-Rice en cada uno de los separadores que se
encuentran en las simulaciones.
Para escoger la mejor alternativa se realizó un análisis cuantitativo y cualitativo, los

cuales se basan principalmente de los resultados obtenidos por las simulaciones y
por el diagnóstico realizado.
PALABRAS CLAVES: Gas natural, Joule Thomson, Refrigeración mecánica, Turbo

expander, tratamiento de gas, simulación, líquidos del gas natural (LGN), Rachford-
Rice.
18
INTRODUCCIÓN
CCR Ingenieros Asociados es una empresa colombiana de Ingeniería y

Construcción que brinda soluciones integradas para la industria del Petróleo y gas
en Colombia.
Este proyecto se centra en la recuperación de los líquidos del gas natural después
del tratamiento del gas natural en donde se retira el agua y los componentes que
pueden llegar a dañar los equipos, con el fin de venderlo a compañías con unidades
de fraccionamiento donde se pueden obtener varios productos como lo son el LPG
(Liquefied Pretoleum Gas), gasolina natural, en la producción de etileno, entre otros.
A partir de las cromatografías de entrada y salida de cada uno de los procesos de

tratamiento y las propiedades del gas en la tecnología de ajuste de Dew Point
implementado por la empresa, se plantean dos tecnologías alternas buscando como
resultado final un proceso que recupere una mayor cantidad de condensados que
la que está operando actualmente.
Con los resultados que se obtienen de las simulaciones empleadas para cada una
de las tecnologías en el simulador Aspen Hysys 8.4 y los datos cualitativos
encontrados en la bibliografía, se selecciona la alternativa que al recuperar
condensados se haga viable tanto su montaje como su puesta en marcha
basándose además en el análisis de costos.
19
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Evaluar dos alternativas con recuperación de condensados en el tratamiento de gas

natural con respecto al método Joule Thomson.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Diagnosticar el estado actual de tres alternativas implementadas en la industria

para la recuperación de condensados en el tratamiento de gas natural.
 Determinar la cantidad de recuperación de condensados de las alternativas

seleccionadas por medio de la simulación en estado estacionario del tratamiento
de gas natural.
 Evaluar las alternativas cuantitativa y/o cualitativamente respeto a los criterios

técnicos y ambientales para la recuperación de condensados en el tratamiento
de gas natural.
 Analizar los costos de la alternativa seleccionada.
20
1. GENERALIDADES
1.1 CCR INGENIEROS ASOCIADOS
CCR ingenieros asociados ofrece un enfoque de soluciones integradas para llenar

las necesidades de la industria colombiana de producción de petróleo y gas natural.
Contribuye con experiencia técnica y operativa para brindar a los clientes los
servicios de diseño, construcción, consultoría, ingeniera, mantenimiento y
operación.
Donde realiza proyectos EPC y BMOT (Engineering, procurement and construction)

lo que significa: ingeniería (Proceso del diseño del proyecto a realizar), procura
(planificación y gestión para la correcta ejecución del proyecto, construcción (fase
de ejecución del proyecto hasta su completa finalización), comisionamiento
(pruebas de funcionamiento bajo condiciones simuladas), arranque (puesta en
marcha de todas las instalaciones) y entrega llave en mano (cumplimiento con los
requerimientos)1.
1.2 GAS NATURAL
1.2.1 Definiciones. El gas natural es una mezcla de hidrocarburos parafínicos

gaseosos que contiene una cantidad variable de impurezas que se produce junto
con el petróleo (gas asociado) o también solo (gas no asociado).
Este está constituido generalmente por: metano (casi siempre es del 80% de la
mezcla o más), etano, propano, butano, pentanos y en una menor proporción
heptanos y hexanos. Las principales impurezas que presenta son: Sulfuro de
hidrogeno, dióxido de carbono, helio y vapor de agua.2
En este momento el gas natural proporciona entre el 23 y 24% del total del
suministro de energía a nivel mundial y según el informe de International Energy
Outlook 2016 presentado en mayo del 2016 por Información de Energía
Estadounidense (EIA), que hace un estudio premonitorio hasta el 2040, el gas
natural crecerá un 1,9% al año por lo tanto será el de más rápido crecimiento.
Por tener una gran cantidad de depósitos a nivel mundial muchos más que el “oil”,
además de una fuerte producción y una gran ventaja la cual es que se quema de
manera más limpia que la gasolina o el carbón, produciendo así niveles más bajos
de subproductos potencialmente perjudiciales que son liberados en la atmosfera, el
gas natural tendrá una fuerte posición competitiva. Sin embargo, ha sido el
1 CCR ingenieros asociados. Servicios y productos. Sacado de la página de internet:

http://www.ccringenieros.com/servicios. Acceso el 04 de abril de 2017.
2 PINO MORALES, Fernando. Curso de gasotecnia. Universidad de Oriente. Venezuela. p. 8-9
21
combustible con las proyecciones más inexactas, con el error promedio más alto en:
consumo, producción y precios; que los otros combustibles por su difícil extracción
1.2.2 Producción y tratamiento. El gas natural que es extraído de los yacimientos

trae consigo hidrocarburos pesados o líquidos pero que en este caso están en
estado gaseoso, cuando el porcentaje de estos es relativamente alto el gas es
llamado “gas húmedo” y se somete a un debido tratamiento para extraerlos, pero
cuando dicho porcentaje es bajo es llamado “gas seco” y no requiere ningún
tratamiento posterior a menos que se necesiten cumplir ciertos parámetros de
calidad.3
El gas llega a una temperatura y presión altas, así que se hace necesario bajarle la
presión, respuesta a esto el gas presenta un enfriamiento, por ende, puede ser
necesario que se caliente por medio de intercambiadores y así evitar formación de
hidratos y ciertos problemas de condensación.4
Para llevar el gas a condiciones adecuadas tanto para el trasporte como para la
venta, se emplea un proceso que está basado en operaciones convencionales de
separación. Se realiza una separación a alta presión donde se separa el gas del
líquido (agua e hidrocarburos); el gas separado pasa luego a la siguiente fase que
es el endulzamiento.
La separación es útil también para retirar todos los sólidos que se pueden haber
formado en el transporte o las arenas que fueron arrastradas por el gas en el fondo
del pozo.5
1.2.2.1 Endulzamiento. Es un proceso que se realiza cuando el gas contiene CO2

y H2S que al ser disueltos en agua forman una solución acida (ver figura 1),
condición que no se puede llevar a nivel doméstico o al comercial por regulaciones
del Reglamento Único de Transporte de Gas Natural (RUT).
El endulzamiento consiste en realizar una absorción reactiva con una solución de

amina saturada (entre 30% y 40% en masa) en agua, con el fin de retirar los
compuestos que le dan acidez; lo más comúnmente usado por tener un buen
rendimiento a costos no tan altos es la dietanolamina (DEA). Este proceso se lleva
a cabo en una columna que es diseñada de acuerdo con el gas a endulzar. 6
3 PINO MORALES, Fernando. Op., cit., p. 15

4 GUEVARA LUNA, Marco Andrés. Diseño De Un Equipo De Recuperación De Líquidos De Gas
Natural Empleando CFD. 2015. p. 27.
5Ibid., p. 30
6 GUEVARA LUNA, Marco Andrés. Op., cit., p. 30.
22
Figura 1. Proceso de endulzamiento de gas natural.
Fuente. Morales, G.V; Tirado, G.M; Cabrera, D.E. y L. Mercado. Simulación del
Proceso de Endulzamiento de Gas Natural. Internet:
http://www.scielo.cl/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0718-07642005000600006
1.2.2.2 Deshidratación. Esta operación se lleva a cabo porque la solución de

amina que se utiliza lleva una gran cantidad de agua, para retirarla se hace uso de
una columna de absorción, donde el gas entra en contacto con una solución de un
agente desecante como el trietilenglicol (TEG) o dietilenglicol (DEG) siendo estos
los más usados, con un porcentaje en peso del 98% con agua, utilizado por su fácil
recuperación y gran estabilidad7.
Figura 2. Sistema de inyección típico de glicol (deshidratación)
Fuente:(Calvert, Farrar 2008)
7 GUEVARA LUNA, Marco Andrés. Op., cit., p. 31.
23
Entre los diferentes procesos físicos que se ven en el tratamiento de gas son la
separación y la compresión, los cuales son fundamentales a la hora de obtener gas
de venta y los sub productos del gas natural, estos se describen a continuación.
1.2.3 Separación. La separación es uno de los procesos principales que se lleva

en todos los tratamientos de gas, ya que el gas que sale del pozo contiene una
mezcla compleja de agua, hidrocarburos pesados, contaminantes y gas. Para que
el gas quede a condiciones de normas RUT, pasa por diferentes procesos y
tratamientos por medio de separadores que van removiendo y separando los
diferentes compuestos del gas.
En el caso de obtener los líquidos del gas natural (LGN), pasa por diferentes tipos
de separadores que pueden clasificarse de muchas maneras dependiendo del
producto o resultado que se quiera obtener, haciendo separar los líquidos de los
gases.
Los separadores se pueden clasificar de las siguientes maneras8:

 El número de fases que separa:
 Bifásico: Separa liquido – gas, es el más común
 Trifásico: Separa gas - petróleo – agua
 Según la forma geométrica:

 Cilíndrico: Son los más comunes
 Esférico: Bastante usados en campos de gas y cuando deben trabajar a altas
presiones
 Según su posición. Se refiere a los cilíndricos:

 Verticales: Se usan cuando la relación gas – crudo es baja y cuando hay
producción de arena
 Horizontales: Pueden ser de un cilindro o dos. Se usan cuando las relaciones
gas/crudo son altas
 Según la presión de operación:

 Alta: A presiones mayores de 300 psi
 Media: A presiones entre 100 y 300 psi
 Baja: A presiones menores de 100 psi
 Según su uso:
 De prueba: Separa y mide
 Generales: Únicamente separa
8
SANTOS, Nicolás. Proceso de separación gas –líquido y gas – líquido – líquido Capitulo
2. En: Especialización en ingeniería de gas. Escuela ingeniería de petróleos-UIS.
Bucaramanga. p. 2-9.
24
Sin importar la forma y el tamaño los separadores bifásicos constan de 4 secciones
donde cada una se encarga de una función diferente en la torre de separación.
Estas son:
 Sección primaria o de separación: Es por donde entra el fluido al separador. En

esta sección se controla la entrada de la corriente, disminuyendo la turbulencia y
haciendo una “separación inicial del gas y el líquido que viene libres”. 9
 Sección secundaria o de las fuerzas gravitacionales: Las gotas de líquido

están bajo la influencia de la fuerza de gravedad. “La velocidad del gas debe ser
menor a la velocidad crítica para que el movimiento de las gotas sea controlado
por las fuerzas de gravedad. Sin embargo, cuando las velocidades están por
encima de la crítica, las fuerzas dominantes son las originadas por el movimiento
del gas”10.
 Sección de acumulación de líquido: Por diferencia de densidades y de peso, el

gas trata de subir por la torre hasta la parte superior y el líquido cae, y este se
acumula en la inferior, permaneciendo en estado de reposo mientras que el gas
que todavía contiene el líquido se libere y suba.
 Sección de extracción de neblina: El gas que pasa por la sección de separación

segundaria o de fuerza de gravedad pierde humedad dejando caer la mayoría de
gotas liquidas, pero algunas son muy pequeñas lo que hace que el gas arrastre
hasta la cima. La sección de extracción de neblina tiene como función retirar esas
gotas mediante unos filtros, los cuales adsorben las gotas y las retienen hasta que
tengan una cantidad de peso considerable para por sí mismo caer11.
1.2.4 Intercambiadores de calor.12 Son dispositivos que recuperan calor de una

corriente que maneja una alta temperatura y lo transfieren a una corriente que entra
al equipo a una temperatura menor, aprovechando la diferencia entre las mismas.
Existen varios tipos de intercambiadores:
 Intercambiadores de doble tubo (tubos concéntricos).
9
DELGADO PADILLA, Jhonatan y JIMÉNEZ PADILLA, Emma Patricia. Diseños De Las
Facilidades De Tratamiento De Gas Para Un Campo De Gas Seco En Colombia, Acorde a
Los Estándares Del Reglamento Único De Transporte. Trabajo de grado ingeniero de
petróleos. Bogotá d.c: Fundación Universidad América. Facultad de ingeniería. 2010. p. 44
10 MONTAGUTH ABREU, Kelly Karina y MONTILLA ODDY, Montieldhi. Desarrollo De
Ingeniería Conceptual Para La Infraestructura De Superficie De Un Campo Costa Afuera.

Trabajo de grado Ingeniero químico. Barcelona. Universidad de Oriente. Departamento de
ingeniería química, 2011. p. 27
11DELGADO PADILLA, Jhonatan y JIMÉNEZ PADILLA, Emma Patricia. Op., cit., p. 44
12SALAZAR VALDEZ, Jose. Diseño de equipos de transferencia de calor. Universidad Autónoma
de Nuevo Leon. 2001. p. 3-6.
25
 Intercambiadores de tipo vapor.
 Intercambiadores de placa.
 Intercambiadores de espiral.
 Intercambiadores de coraza y tubos.
 Intercambiadores de rotatorios.
Pero los más nombrados y usados en la industria del Gas & Oil son los de doble
tubo y los de coraza y tubos.
 Intercambiadores de doble tubo. Son los intercambiadores más sencillos que

existen en la industria y consisten en dos tubos concéntricos donde hay solo un
paso por la coraza y un paso por los tubos. Tienen una longitud máxima de 20
ft y se agrupan en “horquillas”.
Las ventajas que posee este tipo de intercambiador es que es de bajo costo a
comparación de los demás, su limpieza es relativamente sencilla y no necesita
de mantenimiento continuo, pero presenta una gran desventaja que es su gran
tamaño.
Figura 3. Intercambiador de calor de doble tubo.
.
Fuente: Universidad Politécnica de Cataluña. Intercambiadores de calor. Página de
internet:
http://www.epsem.upc.edu/intercanviadorsdecalor/castella/tubs_concentrics.html.
 Intercambiadores de tubos y coraza. Son aquellos en los que varios tubos son
distribuidos a lo largo de una coraza que tiene forma cilíndrica. Estos equipos se
clasifican según el número de pasos por coraza y tubos, por ejemplo, un
intercambiador 1-2 tiene un paso por la coraza y dos por los tubos.
Son usados generalmente porque al aumentar el número de pasos aumenta la

velocidad del fluido lo que hace que exista una mejor transferencia de calor al
aumentar de manera proporcional el coeficiente de convección. Las
especificaciones de fabricación (materiales, configuraciones, conexiones, etc.)
26
para IC de tubos y coraza están normalizadas en los códigos de la Tubular
Exchanger Manufacturers Association (TEMA).
Figura 4. Intercambiador de calor tubos y coraza.
Fuente: REYES, Maira, MOYA, Jorge. Application of the Mixed Ant Colony Method
to the optimization of tube and shell heat exchangers. Universidad Central de Las
Villas. Facultad de Ingeniería Mecánica. Villa Clara. Cuba
1.2.5 Gas Natural en Colombia. En cuanto al mercado mundial de gas natural

según bp global y sus diferentes estadísticas año a año, se muestra un incremento
constante tanto en consumo, como en ventas, pero hablando específicamente de
Colombia esta se encuentra “inmiscuida en problemas relacionados con el aumento
de la demanda interna de gas y la falta de una infraestructura suficiente para
abastecer el mercado local de manera continua en algunas zonas y segmentos de
usuarios, tales como el industrial y el de transporte.” Según Raúl Ávila, Profesor de
la Facultad de Ciencias Económicas (FCE), Universidad Nacional de Colombia
Tabla 1. Principales cifras en Colombia basadas en la demanda de gas natural.
Demanda de Gas Natural - MPCD 2011 2012 2013 2014 2015 2016
Sectores No Eléctricos 569 596 659 690 652 632
Refinería 105 108 104 111 125 152
Petroquímico 12 19 22 22 17 13
Industrial 235 237 265 258 267 251
Doméstico 151 168 185 192 162 154
GNC 66 64 83 106 80 62
Sector Eléctrico 213 223 285 308 313 244
TOTAL, PAÍS 783 819 945 989 965 877
Fuente: Gas natural. Estadísticas. Sistema de información petróleo y gas

colombiano. De la página de internet:
http://www.sipg.gov.co/Inicio/GasNatural/Estadisticas/Demanda/tabid/122/langu
age/es-CO/Default.aspx.13
13Principales Indicadores de Hidrocarburos, Gas Natural y Biocombustibles. [En línea]. Disponible

en internet en
27
Según las principales cifras que se pueden observar en la Tabla 1 y la gráfica 1
existe un crecimiento de demanda anual desde el 2012 hasta el 2015 y una
disminución en los años 2011 y 2016, que es prueba de lo citado anteriormente
sobre la falta de infraestructura para abastecer cada uno de los sectores que
requieren esta forma de combustible.
Gráfica 1. Demanda de gas natural en Colombia.

Demanda de gas natural en el pais
1500
MPCD
1000
500
0
2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
Año
En la tabla 2 podemos ver el suministro de gas por campo al año 2013 (el más
reciente) donde se puede ver que los campos Guajira, Cusiana y Cupiagua son los
que más aportan, supliendo así la mayor parte de la demanda a nivel industrial y de
uso domiciliario 14.
Tabla 2. Suministros de gas natural por campo al año 2013.

Campos Promedio
Guajira 585,77
Cusiana 282,63
Cupiagua 105,09
Otros Interior 64,55
La Creciente 59,7
Pauto 44,44
Abanico 0,28
Otros Costa 15,22
Apiay 9,73
Ariana 1,98
Dina 2,21
Serafín 4,16
Toqui-Toqui 1,43
Total, Oferta Interna 6661,38
Fuente: Concentra en GBTU, Cálculos UPME en MMscfd
http://www.sipg.gov.co/sipg/Home/SectorHidrocarburos/PrincipalesCifras/tabid/65/language/es-
ES/Default.aspx
14 Concentra en GBTU, Cálculos UPME en Mpcd. [En línea]. Disponible en internet en
http://www.sipg.gov.co/LinkClick.aspx?fileticket=bY5xheCT2eY%3d&tabid=38&language=es-ES
28
1.2.6 Especificaciones del gas natural. Las especificaciones del gas para venta
en Colombia las establece la Comisión Reguladora de Energía y Gas (CREG),
donde dice que, para poder distribuir, transportar o vender gas natural en Colombia
es necesario cumplir con las especificaciones de la Tabla 3.
Tabla 3. Especificaciones del gas natural para gas de venta.
Fuente: Res. 054 de 2007. (2007). Comisión de Regulación de Energía y Gas. Min.
De Minas y Energía
29
1.3 LIQUIDOS O CONDENSADOS DEL GAS NATURAL (LGN)
1.3.1 Definiciones y generalidades. Los líquidos de gas natural son los

hidrocarburos ligeros que se disuelven en gas natural ya sea asociado o no
asociado en un yacimiento. Compuestos por etano, propano, butano e isobuteno,
pentano (C5+) y condensado de gas, es decir, aquellas moléculas con 2 a 8 átomos
de carbono (C2H6-C8H18)15.
Normalmente estos líquidos (condensados) del gas natural se extraen de un gas
rico es decir un gas con una mayor cantidad de hidrocarburos licuables porque
produce una mayor cantidad de productos, pero, a su vez también implica mayores
servicios de refrigeración, superficies de intercambio térmico mayores y un mayor
costo de capital para una eficiencia de recuperación dada.16
Para la recuperación del LGN se requieren generar cambios en las condiciones del
gas y por consiguiente en el equilibrio de los componentes del mismo, para así
lograr que unos se vaporicen y otros se condensen a medida que intentan obtener
una nueva condición de equilibrio. La presión y la temperatura son las condiciones
que con más frecuencia se varían.17
1.3.2 Producción y tratamiento. Luego de haber realizado los procesos

necesarios anteriormente nombrados para tratar el gas natural, es decir cuando el
gas ya se encuentra debidamente deshidratado y con cantidades insignificantes de
compuestos ácidos que puedan formar hidratos o corrosión, se realizara una
operación que consiste en disminuir el valor del punto de rocío (dew point) para
retirar los componentes pesados del gas natural que son los mismos LGN
Es necesario que el gas se encuentre deshidratado pues este es sometido a
temperaturas bajas donde al formar hidratos se obstruyen las tuberías y los equipos
de proceso, además también debe estar endulzado para evitar la corrosión
principalmente en las unidades de intercambio de calor.18
Existen tres métodos que son de los más usados que se evaluaran en este proyecto:
 Expansión Joule-Thomson
 Turboexpander
 Refrigeración mecánica
15 International Energy Agency. Resource & Supply Task Group. Dictionary of Energy, Natural Gas
Liquids. 2014., p.13.
16 CALVERT,J. R. y FARRAR,R. A. An Engineering Data Book. 3rd ed. ed. GB: Palgrave Higher Ed
M.U.A, 2008.
17 DIAZ J., Daicelys Belen y ROMERO B., Franklin. Estudio comparativo entre las condiciones de
diseño y de operación actual del proceso extracción de hidrocarburos líquidos de la planta de

extracción san Joaquín. Universidad de Oriente. 2009., p. 20-21.
18 GUEVARA LUNA, Marco Andrés. Op., cit. p. 31.
30
1.3.3 Usos de los condensados del gas natural. De los usos más reconocidos
en la industria oil & gas está el Gas Licuado de Petróleo (GLP), que se obtiene de
la separación de propano y butano del resto de los componentes del LGN, que es
utilizado a nivel residencial, comercial, industrial y para el empleo como GLP
vehicular.
Otro de los usos es la separación del etano para etileno y en general para gran parte
de la industria petroquímica.
Un tercer uso es la gasolina natural para uso petroquímico como medio solvente y
como una mezcla que aumenta la gravedad API de crudos medianos y pesados 19,
se suele exportar por medio de buques tanques hacia los mercados internacionales
donde se la comercializa para uso petroquímico y en menor escala para formulación
de gasolinas motor.20
1.3.4 Variables a estudiar en el proceso de extracción de condensados del

gas natural.21 Existen varios tipos de curvas y puntos que muestran propiedades
del gas que, de al no tener en cuenta puede haber formaciones de productos
indeseables, como lo son:
Gráfica 2. Diagrama de fase.
19 SANTILLANA, Jaime y SALINAS, Julia. Liquidos del Gas Natural. [Consultado en Feb 24,2017].
Disponible en: <a href='http://ssecoconsulting.com/liquidos-del-gas-natural.html'
target='_blank'>http://ssecoconsulting.com/liquidos-del-gas-natural.html</a>
20 RAMIREZ, Mariana. Usos de los liquidos del gas natural. [Consultado el Feb 24,2017]. Disponible
en: <a href='https://es.slideshare.net/energia/usos-de-los-liquidos-del-gas-natural'

target='_blank'>https://es.slideshare.net/energia/usos-de-los-liquidos-del-gas-natural</a>
21 XIULI WANG, Michael Economides. Advanced Natural Gas Engineering. 2009. Natural Gas
Basics: Chapter 1., p. 9.
31
Fuente: XIULI WANG, Michael Economides. Advanced Natural Gas Engineering.
2009. Natural Gas Basics: Chapter 1., p. 9.
 La zona de condensación retrograda: Es un área donde la expansión de un gas
produce fase liquida en condiciones isotérmicas22.
 Curva de punto de burbuja: curva en donde se separa la fase del líquido puro
que en este caso vendría a ser el aceite, de la región de dos fases es decir,
donde se encuentra el gas natural y el petróleo. Esto significa que, a una
temperatura dada, cuando la presión disminuye por debajo de la curva del punto
de burbuja, se emitirá gas de la fase líquida a la región bifásica.
 Curva de punto de rocío (Dew Point): curva que separa la fase donde se
encuentra el gas puro de la región bifásica. Son los puntos de presión y
temperatura conectados a los cuales la primera gota de líquido se forma fuera
de la fase gaseosa.
 Punto crítico: el punto donde la curva de punto de burbuja se une con la curva
de punto de rocío. A esa presión y temperatura dadas, las propiedades del gas
son idénticas a las propiedades líquidas.
 Cricondentermica: la temperatura más alta a la cual el líquido y el vapor pueden

coexistir. Esto significa que la mezcla será gas independientemente de la presión
cuando la temperatura sea mayor que la Cricondentermica.
 Cricondenbarica: la presión más alta a la que un líquido y vapor pueden coexistir.
22
H. Abdelli; F. Colonna y E. Tunisia. v. Gas condensate recovery technologies in eni tunisia fields.
March 2011. p. 2.
32
2. DIAGNOSTICO DE LAS ALTERNATIVAS PARA RECUPERAR
CONDENSADOS EN EL TRATAMIENTO DE GAS NATURAL
2.1 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO PARA RECUPERAR LGN
Para comprender la recuperación de condensados del gas natural se debe entender

el efecto de la condensación retrograda que se puede ver en la línea vertical
punteada en un diagrama de presión vs temperatura (ver grafica 3), en este caso
de un hipotético gas natural con un 85% de C2 y 4,8% de C3+ donde fuera de la
envoltura de la curva de punto de burbuja y la curva de punto de rocío será de una
sola fase y a temperaturas y presiones dentro de la envoltura tendrá dos fases23.
Gráfica 3. Diagrama de Presión vs Temperatura de un gas. Los puntos A, B y C

denotan el cricondentérmico, cricondenbárico, y punto crítico de la mezcla,
respectivamente.
Fuente: KIDNAY, Arthur y PARRISH, William. Hidrocarbon Recovery Chapter 7. En:

Fundamentals of natural gas processing. ed. CRC Press Taylor & Francis Group.
Florida, Boca ratón. 2006. P. 167
“La caída de la presión provoca que se forme una fase líquida (condensación
retrógrada), la cual estará presente hasta que la presión esté por debajo de la
envolvente. La curva discontinua dentro de la envoltura indica la presión y
23
KIDNAY, Arthur y PARRISH, William. Hidrocarbon Recovery Chapter 7. En:
Fundamentals of natural gas processing. ed. CRC Press Taylor & Francis Group. Florida,
Boca raton. 2006. P. 166
33
temperatura de la mezcla cuando la calidad del vapor es del 95% en moles. Esta
curva muestra el efecto del comportamiento de la fase de condensación de solo 5%
en moles del vapor. El cricondentérmico de esta fase de vapor es aproximadamente
30 °C (50 °F) menor que la mezcla original”24 y depende del peso molecular de los
componentes pesados, mientras que el cricondenbárico aumenta con el aumento
del peso molecular.
Los LGN se han convertido en aspecto clave a la hora de realizar un proceso al gas
natural. Existen 5 razones específicas para implementar el proceso de recuperación
de condensados25:
 Administrar la energía de yacimientos de alta presión y temperatura.

 Evitar al máximo la condensación de líquidos durante el transporte de gas en
ductos.
 Alcanzar especificaciones del gas en los puntos de venta.
 Disminuir costos de operación y mantenimiento por concepto de instrumentos y
de limpieza en ductos de transporte.
 Maximizar la recuperación de líquidos para su comercialización (aceite y/o
condensados).
En cuanto a los procesos de extracción de LGN se encuentran varios, pero existen

tres principales métodos que son utilizados en la industria para la recuperación de
los líquidos del gas natural. Aunque no es tarea fácil escoger el mejor método, esto
dependerá de la composición del gas, los objetivos de contenido de calentamiento
de gas y las oportunidades de GLP o producto de etano26. También es necesario
tener en cuenta que cada método o tecnología tiene equipos y procesos
diferentes27.
En este trabajo específicamente se va a trabajar con tres procesos donde se lleva

a cabo la refrigeración o enfriamiento del gas, lo cual produce que los hidrocarburos
más pesados lleguen a condensarse 28 estos procesos son:
 Expansión Joule – Thompson

 Turbo expansión o expansión criogénica
 Refrigeración externa o mecánica
24 KIDNAY, Arthur y PARRISH, William. Hidrocarbon Recovery Chapter 7. En: Fundamentals of

natural gas processing. ed. CRC Press Taylor & Francis Group. Florida, Boca raton. 2006. Op. cit.,
p. 167.
25MONTAGUTH ABREU, Kelly Karina y MONTILLA ODDY. Op., cit., p. 49
26Ibid., p. 126
27 SOJUNG, Kim; KIIL, Nam y WOO YOUNG, Byun. Selection Study on Natural Gas Liquid Extraction
Processes in Offshore Plants. En: Proceedings of the Twenty-fourth (2014) International Society of
Offshore and Polar Engineers Conference. Busan, Korea, June 15-20, 2014.,. p. 599
28 MONTAGUTH ABREU, Kelly Karina y MONTILLA ODDY. Op. cit., p. 49
34
2.2 ALTERNATIVA 1: EXPANSIÓN JOULE – THOMPSON
La refrigeración del gas se puede lograr mediante la expansión del gas de alta a
baja presión, esto se logra a través de la válvula de expansión o estrangulamiento29.
La expansión está dada en un proceso isoentálpico, ya que al bajar la presión
también baja la temperatura y condensan los hidrocarburos pesados que se
encuentran en el gas. La expansión Joule-Thomson es uno de los métodos prácticos
y “más usados para extraer líquidos si se encuentra mucha presión “libre” disponible
y si hay bajas tasas de gas”30.
2.2.1 Mecanismo de operación. El gas seco que entra al proceso de

recuperación de condensados después de un tratamiento de deshidratación, se
encuentra a una alta presión; donde primero entra a un intercambiador de calor gas
a gas sub-enfriándolo, el cual utiliza el líquido del separador de baja temperatura
(LTS) para disminuir la temperatura del gas; posteriormente entra a la válvula de
expansión, que es la llamada válvula JT. Esta expansión isoentálpica hace que al
bajar la presión haya también una disminución de la temperatura, lo que genera que
al entrar a la LTS31 se formen los condensados líquidos.
Figura 5. Tecnología joule Thomson para recuperar LGN.
Fuente: Joule Processing, Suite 2390, Houston, TX 77027 USA, de la página de

internet: http://www.jouleprocessing.com/products/processing/jt-plants. (Acceso el
12 de febrero de 2016)
29STEWART, Maurice I. Gas Processing Chapter 10. En: Surface Production Operations (Third
Edition) Design of Gas-Handling Systems and Facilities Volume 2. Ed. Gulf Professional Publishing
is an imprint of Elsevier. McLean, Virginia, USA. 2014. P. 551
30 Ibid., p. 551
31
MOKHATAB, Saeid, MAK, John Y., VALAPPIL Jaleel V. y WOOD, David A. Gas Conditioning and
NGL Recovery Technologies Chapter 2. En: Handbook of Liquefied Natural Gas First edition. Ed.
Gulf Professional Publishing. The Boulevard, Langford Lane, Oxford, Kidlington. 2014. p. 127
35
2.2.2 Usos y aplicaciones. La tecnología joule Thomson es una tecnología
utilizada para los gases que necesitan disminuir la presión por medio de la
refrigeración, lo que requiere de la válvula de expansión para causar este efecto. El
proceso es muy usado en las industrias de gas para la recuperación de los líquidos
y los licuados del gas natural.
Se usa en aplicaciones criogénicas, como lo son la producción de oxígeno líquido,

nitrógeno y argón, incluso licuar helio si este se enfría primero por debajo de 40 K.32
2.2.3 Característica de la válvula J-T. En la válvula se da un cambio de la

presión y la temperatura. Al atravesar una membrana porosa la cual hace que la
presión disminuya teniendo una presión final33.
Figura 6. Efecto joule Thomson estrangulamiento.
Fuente: CASTELLANO, Gustavo. Efecto Joule-Thomson (estrangulamiento), 2014.

Página de internet: http://encyclopedia2.thefreedictionary.com/Joule-
Thomson+Effect
En este proceso se desprecia en la válvula el cambio de la energía cinética respecto

a la energía interna y los cambios que se dan, es por el trabajo que se realiza sobre
el sistema, ya que el recipiente donde se da el proceso está aislado térmicamente
(esto se le llama proceso adiabático). Lo que se considera como un proceso entalpia
constante. 34
2.3 ALTERNATIVA 2: TURBO EXPANDER
Este proceso fue creado y desarrollado en los años 60´s en Texas, para la alta
recuperación de líquidos (componentes pesados de los hidrocarburos), por medio
32 ATKINS, Peter. Physical Chemistry (6th ed.). New York: W.H. Freeman and Co. 1997. . ISBN 0-
7167-2871-0. p. 930.
33CASTELLANO, Gustavo. Efecto Joule-Thomson (estrangulamiento), 2014. Página de internet:
http://www.famaf.unc.edu.ar/~gcas/termo1/clases/node54.html (Acceso el 12 de febrero de 2017)

34MEISINGSET, Knut Kristian y PEDERSEN, Karen Schou. Joule-Thomson coefficients from well
test analysis data. En: Society of Petroleum Engineers. 2016. SPE-181622-MS. p.2. Artículo de
internet: https://www.onepetro.org/conference-paper/SPE-181622-MS
36
de la refrigeración. Donde la idea se basa en una máquina que tiene dos funciones
en una, expande a partir de una turbina radial y comprime con el compresor
centrifugo. La turbina de expansión es la unidad de potencia y el compresor es la
unidad accionada35.
Figura 7. Diagrama del funcionamiento de un turbo-expander.
Fuente: Havayar industries. Turbo-expanders. Internet:

http://havayar.com/en/equipment/other-rotary/turbo-expanders)
La turbina de expansión hace que el gas se expanda isotrópicamente eliminando la

entalpia de la corriente de gas, lo que ocasiona el enfriamiento; también se usa la
energía extraída para rodar el eje y hacer operar el compresor, que recomprime la
corriente del gas residuo36.
Figura 8. Diagrama de un turbo-expander en 3D.
Fuente: GE oil & gas. Turbo expander – compressors. Internet:

https://www.geoilandgas.com/subsea-offshore/offshore-
turbomachinery/turboexpander-compressors
35 MOKHATAB, Saeid, POE, William A. y MAK John. Op. Cit., p. 274

36 Ibid., p. 275
37
2.3.1.1 Recuperación alta de etano. Si el resultado es obtener etano a un
porcentaje mayor del 90% se requiere de una refrigeración más alta, esto se hace
mediante la adición refrigeración mecánica con propano, lo que conlleva a que el
expansor reduzca más la presión y por ende disminuya más la temperatura37.
Figura 9. Proceso de alta recuperación de etano.
Fuente: MOKHATAB, Saeid, MAK, John Y., VALAPPIL Jaleel V. y WOOD, David A.
Op. Cit., p 131
2.3.2 Mecanismo de operación. El gas que entra al proceso principalmente tiene

que entrar como gas seco, lo que quiere decir que tuvo que tener un pre-tratamiento
llamado deshidratación para que el gas tenga poco o nada de agua en su
composición; esto para que no se formen hidratos al disminuir la temperatura en el
turbo expander.38
El gas previamente tratado entra a la unidad de recuperación de líquidos donde la
primera fase entra el gas de alimentación a los intercambiadores de calor de gas -
gas y gas - líquido para pre-enfriar, estos utilizan el gas de residuo y los líquidos
recuperados que salen de la torre demetanizadora para hacer la correspondiente
disminución de temperatura.39
Este gas pre-enfriado entra a una torre de separación de dos fases donde se
encarga de recuperar los primeros líquidos condensados y un gas seco, para así
poder enviar al turbo-expander los gases y la parte media de la torre
37 MOKHATAB, Saeid, POE, William A. y MAK John. Op. Cit., p 130.

38 STEWART, Maurice I. Op. Cit,. p. 553
39 CORREA SEGURA, Andrea Catalina y MIRANDA ARROYAVE, Lina Marcela. Propuesta de
mejoramiento para aumentar la producción de GLP Y NGL en la planta de gas y GLP de operaciones
cusiana de equion energia limited. Trabajo de grado ingeniero químico. Bogotá d.c, Fundación
universidad de América. Facultad de ingenierías. 2015. P. 55
38
demetanizadora los líquidos condensados.
Figura 10. Planta de producción de LGN con tubo-expander.
Fuente: MOKHATAB, Saeid, POE, William A. y MAK John. Op. Cit., p. 275
En el turbo expander la energía quitada al gas por disminuir la presión se utiliza en

el compresor, para comprimir ese gas. Para ese momento el gas, ya debe tener
temperaturas aproximadamente a -160 oF40, que es la temperatura máxima que
alcanza un turbo expander, esto depende de la composición y del flujo de entrada41.
El gas frio que sale del turbo expander se encuentra a unas condiciones donde el
etano está en mayor parte líquido, este alimenta la parte superior de la torre
demetanizadora como reflujo para el intercambiador gas – gas. Se añade calor a la
parte inferior de la torre, esto para asegurar que los líquidos de fondo tengan un
contenido aceptable de metano42
Existen varios tipos y maneras de montar un proceso con turbo expander, esto
depende de la composición del gas, del producto que se quiere obtener y el
porcentaje de recuperación de líquidos. A continuación, se muestran los diferentes
procesos:
2.3.2.1 Alta recuperación de propano. Cuando se quiere alcanzar unos niveles

elevados de recuperación de propano se puede mediante turbo expander. En este
caso el gas de alimentación se enfría con el vapor que sale de la parte superior de
la torre absorbedora y los fondos se envía a la deetanizadora o demetanizadora
mediante una bomba. La deetanizadora en este caso funciona casi a las mismas
40 STEWART, Maurice I. Op. Cit. p. 553

41 MOKHATAB, Saeid, MAK, John Y., VALAPPIL Jaleel V. y WOOD, David A. Op. Cit., p 129
39
condiciones de presión que la torre de absorción. Para mejorar la recuperación de
propano, la sobrecarga del deetanizador se condensa con refrigeración,
produciendo un líquido rico en C2 que se refluye tanto al deetanizador como al
absorbedor43.
Figura 11. Proceso de alta recuperación de propano.
Op. Cit., p 129
2.3.2.2 Recuperación media de etano. Para recuperación de etano entre el 70 y

80% se hace mediante el proceso sub-enfriado de gas (GSP). Como se muestra en
la figura 11, el gas de alimentación se usa para la recircular lo que sale de los fondos
del demetanizador. El gas que sale de la torre de separación se divide en dos: una
que entra al turbo expander que es aproximadamente un 60% para generar la
disminución de temperatura y el 40% restante se enfriara y se sub-enfriara con el
demetanizador para así provocar un reflujo en estado líquido al demetanizador44.
El demetanizador debe funcionar a una presión por debajo de la presión crítica, ya

que si se hace una presión más elevada no se podría conseguir que el producto de
etano no tenga más de 1 a 2% de metano45.
43 MOKHATAB, Saeid, MAK, John Y., VALAPPIL Jaleel V. y WOOD, David A. Op. Cit., p. 129
44 MOKHATAB, Saeid, MAK, John Y., VALAPPIL Jaleel V. y WOOD, David A. Op. Cit., p. 130.
45 Ibid., p.130.
40
Figura 12. Proceso de recuperación media de etano.
Op. Cit., p 130
2.3.3 Usos y aplicaciones. Los turbo-expansores se usan en planta criogénicos

proporcionando refrigeración a baja temperatura. En la eficiencia es que se ven los
resultados en las plantas para tratamiento de gas y para la refrigeración que
produce46. En las plantas donde más se utilizan turbo expansores, son en las de
separación de aire a con baja presión (desde 5 bar) y en las plantas para
recuperación de los condensados del gas natural (hasta 200 bar). Los de separación
de aire tiene dos clases: “Que va desde pocos caballos de fuerza hasta unos 200
CV, donde la recuperación económica de la potencia es muy pequeña y lo que
hacen es absorberla con un freno de aceite. Esta va desde los 100 CV y alcanza
hasta unos 2000 CV”, donde se utiliza la potencia para generadores eléctricos o
procesar los compresores de refuerzo47.
Los turbos expansores de gas van desde unos 10 CV a 8000 o más CV. Donde en
la mayoría de veces el compresor está unido directamente con el expansor. “La
relación de expansión del gas tiene 2:1 a 4:1 y las eficiencias pueden darse entre
un 84 a un 86%”48.También se usan para la purificación de los gases como lo es el
hidrogeno (H2) o el helio (He), por el proceso de contaminantes.
46BLOCH, Heinz P. y SOARES, Claire. Why and how Turboexpanders are Applied Chapter 1. En:
Turboexpanders and Process Applications Ed. Gulf Professional Publishing. Butterwoth-Heinemann.
2001. p. 3
47 Ibid. p. 3
48 Ibid. p. 4
41
2.4 ALTERNATIVA 3: REFRIGERACIÓN MECÁNICA
La refrigeración mecánica o refrigeración con propano es un proceso que se utiliza

cuando el gas de la alimentación está a una condición de baja presión (P<300 psia),
lo que hace que el proceso no se pueda llevar a cabo con la válvula JT49 que maneja
presiones hasta de 1200 psia. Este proceso elimina el calor de una corriente usando
como refrigerante PROPANO y tiene como función el cumplimiento de las
especificaciones del punto de rocío dual, punto de rocío de los hidrocarburos y de
aguas para residuos o gas de venta50.
El proceso de refrigeración mecánica tiene especificaciones y equipos parecidos al

proceso Joule Thomson, exceptuando que se le realiza la configuración de la unidad
de refrigeración con propano. La válvula en el proceso Joule Thomson es la que se
reemplaza en este proceso, utilizando un intercambiador de calor de tipo de carcaza
y tubos (ver figura 13), con propano evaporándose en el lado de la carcasa y así
poder disminuir la temperatura del gas que entra51. La temperatura mínima a la que
debe llegar el gas dependerá del cumplimiento del punto de rocío; si esto no se
cumple, puede que haya problemas económicos en el proceso de recuperación de
GLP.
Figura 13. Intercambiador de tubos y coraza.
Fuente: José Luis Goyoaga ARA TT. Intercambiadores de calor. Internet:

http://www.aratt.es/IntercambiadoresCalor.php (Acceso el 16 de febrero de 2017)
2.4.1 Mecanismo de operación Para empezar el proceso (ver figura 14) entra un
49 MOKHATAB, Saeid, MAK, John Y., VALAPPIL Jaleel V. y WOOD, David A. Op. Cit., p.128
50 STEWART, Maurice I. Op. Cit,. p 548
42
gas deshidratado anteriormente, a un intercambiador gas a gas el cual disminuye la
temperatura lo suficiente para condensar lo que se necesita de GLP y LGN, entra a
la unidad de refrigeración con propano (Intercambiador de calor de carcaza y tubos
o chiller) el cual puede enfriar hasta una temperatura de -40 oF52, donde el propano
intercambia calor con el gas frío que entra, a una condición de temperatura de
diseño frío. Ya que el gas que entra está saturado con vapor de agua y al disminuir
la temperatura en la refrigeración, la cual puede llegar a ser por debajo de la
temperatura de formación de hidratos, se debe establecer un proceso para inhibir
los hidratos; en el cual se utiliza glicol como inhibidor de hidratos. Este glicol se
añade a la corriente de gas que se enfría en dos puntos del proceso: en la entrada
el intercambiador gas a gas y en la entrada del intercambiador de carcaza y tubos
53.
Figura 14. Planta de producción de LGN con refrigeración mecánica.
Fuente: JARAMILLO SANCLEMENTE, Alonzo. Diseño y operación de unidades

para procesamiento de gas y aplicaciones de simulación de procesos.
Especialización ingeniero de gas y economía de procesos. Bucaramanga.
Universidad industrial de Santander. Octubre 15-23 de 2002. p. 182.
En el enfriador el propano hierve a una temperatura muy baja que es controlada,

eliminando el calor de la corriente de gas y así mismo condensa una fracción de
gas. El glicol, gas frío y el condensado entran a un separador de baja temperatura.
El condensado va a la unidad de fraccionamiento, el glicol rico se separa de los
hidrocarburos y entra a un intercambiador de calor y el gas que está a una
52 JARAMILLO SANCLEMENTE, Alonzo. Diseño y operación de unidades para procesamiento de

gas y aplicaciones de simulación de procesos. Especialización ingeniero de gas y economía de
procesos. Bucaramanga. Universidad industrial de Santander. Octubre 15-23 de 2002. p. 182.
53 STEWART, Maurice I. Op. Cit,. p 550
43
temperatura muy baja el cual no alcanza a cumplir los puntos de rocío de
hidrocarburos y agua, intercambia calor con el gas que entra al proceso de
refrigeración. El glicol rico se regenera en un porcentaje de 75 a 80%, el porcentaje
restante es agua, donde a partir de un tanque flash se fraccionan y se dirigen a la
unidad de regenerado de glicol, donde ahí el agua se evapora en una despojadora
y el glicol circula de nuevo para entrar al proceso54.
2.4.2 Características de la refrigeración mecánica. Se divide en tres circuitos

principales55:
 El de gas natural: se remueve agua y se recupera los líquidos del gas a

condiciones de venta.
 El de glicol: para la inhibición de hidratos
 Refrigerante con propano: donde se enfría el gas por medio del refrigerante.
2.5 COMPARACIÓN CUALITATIVA DE LAS ALTERNATIVAS
El siguiente diagnostico se basa en el análisis general de las tres alternativas

tecnológicas usadas en el tratamiento de gas natural a partir de la información
recolectada. En el cuadro 1 se encuentra las características típicas y
producto/aplicaciones en el gas y en el cuadro 2 de describen las ventajas y
desventajas que tiene cada una de las alternativas en los procesos.
Cuadro 1. Datos generales de las tres tecnologías aplicadas la planta de tratamiento

de gas.
Producto/
Tecnología Características
Aplicación
*Enfriamiento del gas para lograr

*Ajuste de dew condensación de los compuestos pesados
point con una expansión aprovechando el efecto
*Condiciones JT sobre el gas.
Joule Thomson para *Requiere compresión para compensar la
condensados pérdida de presión en la expansión
del gas natural *Proporciona una reducción de
*Gas a venta temperatura de 20 a 50 ° F56
*Flujo entre 5 y 10 MMscfd57
54 STEWART, Maurice I. Op. Cit,. p.550.

55 JARAMILLO SANCLEMENTE, Alonzo. Op. Cit., p. 181
56 VALERUS. Gas Processing Valerus Presentation. 2014. p. 2
57 Entrevista con Julio Cesar Vargas Saenz. Ingeniero químico, profesor universidad nacional de
Colombia. Bogotá, 22 de marzo de 2017.
44
Cuadro 1. (Continuación)
Producto/
Tecnología Características
Aplicación
*Expansión mediante una turbina
obteniendo generación de energía
*Gas natural
*Favorable a presiones altas de
*Líquidos del
operación
gas natural
Turbo Expander *Proporciona una reducción de
*Licuefacción
temperatura de 120 a 200 ° F58
del petróleo
*Recupera hasta un 90% de C3 y un
GAS - GLP
100% de C4+59
*Flujos mayores de 100 MMscfd60
*Uso de chillers para lograr el

enfriamiento del gas y condensación de
los pesados
*Control de
*La economía del enfriamiento
dew point
Refrigeración depende de la rentabilidad de la
*Líquidos del
Mecánica recuperación de GLP *Proporciona
gas natural -
una reducción de temperatura de 50 a
LGN
100 ° F con poca caída de presión61
*Recupera hasta un 85% de C3 y un
94% de C4+62
*Flujos entre 30 y 90 MMscfd63
Cuadro 2. Ventajas y desventajas de las tres tecnologías aplicadas la planta de

tratamiento de gas.
Tecnología Ventajas Desventajas
*Proceso fácil de operar *Necesita de etapa de

*Es un diseño simple y compresión al final del proceso
Joule Thomson compacto *Proceso sensible a la
*Bajo costo de capital composición, respecto al
*Bajo costo de mantenimiento porcentaje de C2+
58
VALERUS. Gas Processing Valerus Presentation. Op., Cit., p. 2
59 STEWART, Maurice I. Op., Cit., p.555.

61 VALERUS. Gas Processing Valerus Presentation. Op., Cit., p. 2
62STEWART, Maurice I. Op. Cit,. p 550
45
Cuadro 2. (Continuación)
Tecnología Ventajas Desventajas
*Se pueden obtener muy
bajas temperaturas (utilizada
*Caída de presión significativa
comúnmente en procesos
- Re compresión habitualmente
criogénicos)
requerida
*Unidad compacta requiere
Turbo Expander *Alto costo de inversión de
mínimo espacio de instalación
capital
* Tiene mayor recuperación
*Problemas con el exceso de
de hidrocarburos líquidos por
energía obtenida
mayor enfriamiento en
expansión isoentrópica.
*Puede ocupar una gran área
con equipos pesados
*Proceso versátil: múltiples *Mayores costos de insumos y
configuraciones posibles del mantenimiento
Refrigeración
ciclo de refrigeración *Sensible a la composición del
Mecanica
*Bajos consumos de energía gas de carga
*Bajo costo de operación *Requiere de almacenamiento
de refrigerante (potencialmente
peligroso)
En relación a la información recolectada de las fuentes bibliográficas, se obtiene

una breve descripción de cada una de las tecnologías, para así resaltar las
características y las ventajas que tienen cada una y así poder escoger mediante
fundamentos teóricos la mejor tecnología respecto a los resultados que se quieran
llegar.
De los cuadros 1 y 2 se concluye que turbo expander es la tecnología con más

eficiencia y con más recuperación de condensados respecto a las otras dos
tecnologías, aunque con un alto costo de inversión; lo que lleva ser refrigeración
mecánica una propuesta aceptable, ya que recupera un buen porcentaje de líquidos
y la inversión no es tan alta a comparación de turbo expander.
46
3. GENERALIDADES DEL CAMPO: TRATAMIENTO DE GAS NATURAL
3.1 UBICACIÓN DEL CAMPO
El campo X está ubicado en el departamento de Casanare, en el municipio de

Nunchía a una hora aproximada (40 km) del noreste de Yopal, este se especializa
en la producción y el tratamiento de gas, donde está conformado principalmente por
tres procesos: endulzamiento, deshidratación y ajuste de dew point (expansión
Joule Thomson)64.
3.1.1 Condiciones ambientales del campo65

 Temperatura. La máxima temperatura promedio mensual registrada es de 30°C,
mientras que la mínima temperatura promedio mensual 22 °C, y la temperatura
media anual es de 26°C (temperatura ambiente); no se presentan grandes
variaciones de temperatura a lo largo del año.
Los meses más calurosos están a principios de año, en tanto que los meses más
fríos se presentan a mitad de año.
 Humedad relativa. La humedad relativa es mínima hacia el final de la época

seca (enero a marzo), cuando la temperatura es máxima y la presión de
saturación de vapor se halla en su máxima expresión, y la humedad relativa
alcanza sus mayores valores en los meses de abril a agosto.
Los valores mínimos corresponden al 57% en el mes de enero y un valor máximo

con el 96% en el mes de mayo.
 Presión Barométrica. El predio se ubica aproximadamente a unos 630 metros

sobre el nivel del mar, con una presion de 975 milibares (0,959 atm)
3.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE TRATAMIENTO DE GAS
3.2.1 Información de la unidad. Las condiciones del gas de alimentación a la

“PLANTA DE TRATAMIENTO DE GAS” son las siguientes:
 Presión Mínima 1100 psig y Máxima 1200 psig. Promedio: 1150 Psig
 Temperatura Mínima 85°F y Máxima 110°F. Promedio: 97,5 oF.
65 Ingeneria basica de facilidades de producción, CCR ingenieros asociados. 2016.
47
 Flujo Normal 9.5 MMscfd de “gas rico” y Diseño 10 MMscfd de “gas rico” a
condiciones estándares.
3.2.2 Descripcion general del proceso. El gas proviniente del campo entra a un
proceso de tratamiento de gas para acondicionarlo y retirar impurezas con el fin de
dejarlo a condiciones RUT las cuales se encuentran en la tabla 4. El tratamiento
consiste en tres fases, primero endulzar el gas agrio (gas con un porcentaje mayor
de 2% de CO2), esta fase radica en disminuir el contenido de CO2 que tiene un
porcentaje aproximado de 3,8%.
El endulzamiento se realiza con el fin de evitar corrosión en las lineas de flujo,
succión de bombas e intercambiadores de calor y ademas reducir los costos que
provienen de la compresión y compensar las exigencias ambientales. La planta de
endulzamiento está conformada inicialmente por una torre contactadora (de platos)
de intercambio gas-líquido, donde por la parte inferior entra el gas agrio y por la
parte superior ingresa la amina pobre en este caso DEA (dietilamina). La amina
pobre reacciona con el gas agrio el cual forma sales inestables que precipitan el
fondo de la columna y lo que da como resultado una amina rica (alto contenido de
CO2).
La amina pasa a un proceso de regeneración donde por medio de altas
temperaturas y bajas presiones se liberan los gases acidos, utilizando como equipo
una torre regeneradora, que al igual que la torre contactora es una torre de platos
gas-líquido, con un condensador de productos de cabeza y un reboiler, utilizando
una corriente de vapor de agua para para despojar el CO2.
La segunda fase consiste en el proceso de deshidratación, donde para seguir
retirando impurezas se satura el gas de entrada con agua en un mixer, luego pasa
a un proceso de separación que consiste en dos scrubbers en serie donde se separa
la mayor cantidad de agua, siguiente a esto el gas humedo entra a una torre
absorbedora por la parte inferior, mientras que por la parte superior es alimentado
el TEG (trietilenglicol) ocurriendo una transferencia de masa llamado proceso de
difusión donde por las caracteristicas higroscopicas del glicol forman una asociacion
intramolecular con el agua, plato a plato se retiene el gas que sale por la parte
superior de la torre como gas seco, mientras que por la parte inferior en solucion
con agua sale el TEG rico.
El glicol rico entra a un proceso donde se descomprime y se precalienta para ser
llevado a una torre que lo regenera en un 99% saliendo este por la parte inferior,
luego es enfriado y después recirculado a la torre absorbedora.
Luego del proceso de deshidratación el gas se lleva a la parte de ajuste dew point
y recuperación de condensados, en la tabla 6 se puede ver la composición del gas
deshidratado y endulzado, listo para entrar a las diferentes tecnologías.
La tercera fase se encarga de ajustar la temperatura de dew point que consiste en
el punto donde la temperatura y la presion coexisten para producir la condensacion
de los hidrocarburos mas pesados por la parte inferior de la etapa de separacion y
48
asi evitar que el gas de venta, que sale por la parte superior forme liquidos, los
cuales no pueden existir para la etapa siguiente que es la de compresion.
3.2.3 Composiciones de cada una de las unidades del proceso. La empresa
CCR ingenieros facilito la composición inicial y las composiciones finales de cada
unidad, donde se puede observar el contenido de CO2, N2, H2O e hidrocarburos en
el gas. Se hace necesario aclarar que estas composiciones son un promedio
reciente (año 2017) tomado por la empresa, por lo tanto, hay que hacer la aclaración
de que dichas composiciones pueden variar por diferentes factores de humedad,
temperatura, precipitación entre otros, que son importantes tener en cuenta al
momento de determinar si el gas es rico o pobre en hidrocarburos pesados es decir
su contenido de C3+, pues esto influye en la producción de LGN.66
En la tabla 4 muestra la cromatografía promedio sacada del pozo, la cual es la
alimentación a la unidad de endulzamiento que es el primer tratamiento que se le
suministra al gas para obtener un gas dulce, donde se enfatiza que según las
normas RUT, tiene que tener un porcentaje de 2% de CO2 y 3% de N2.
Tabla 4. Composición promedio del gas de entrada.
COMPUESTO PM %molar %másico
N2 28,013 0,6324 0,7570862
CO2 44,01 3,7965 7,5132013
C1 16,043 75,014 54,204981
C2 30,07 10,093 15,02102
C3 44,097 5,7204 11,361601
i C4 58,124 1,0553 2,7490285
n C4 58,124 1,4976 3,9010023
i C5 72,151 0,4512 1,4624779
n C5 72,151 0,3532 1,1374828
C6 86,178 0,2844 1,0868983
C7 100,205 0,1276 0,541633
C8 114,231 0,0454 0,2058157
C9 128,258 0,0143 0,0577722
Fuente: Ingeneria básica de facilidades de producción, CCR ingenieros asociados.
Adaptado: autores.
En la tabla 5 muestra la composición con la que sale el gas desde la unidad de
endulzamiento, ya con un porcentaje adecuado de CO2 y N2, entra a la siguiente
unidad que es la de deshidratación la cual corresponde a bajar los niveles de H2O
del gas, para posteriormente evitar la formación de hidratos y obtener como
resultado un gas seco.
Tabla 5. Composición del gas dulce.
66
CORREA SEGURA, Andrea Catalina y MIRANDA ARROYAVE, Lina Marcela. Op. Cit. p. 62.
49
N2 28,013 0,06 0,07923985
CO2 44,01 0,01 0,02067576
C1 16,043 78,10 58,8711184
C2 30,07 11,54 16,3023158
C3 44,097 5,96 12,3471115
i C4 58,124 1,17 3,20607825
n C4 58,124 1,56 4,24736862
i C5 72,151 0,48 1,62702287
n C5 72,151 0,36 1,22026715
C6 86,178 0,27 1,09312604
C7 100,205 0,11 0,51965468
C8 114,231 0,03 0,16156154
C9 128,258 0,00 0
H2O 18 0,36 0,30445956
Adaptado: autores.
Luego del proceso de deshidratación el gas se lleva a la parte de ajuste dew point
y recuperación de condensados, en la tabla 6 se puede ver la composición del gas
deshidratado y endulzado, listo para entrar a las diferentes tecnologías.
Tabla 6. Composición del gas seco y dulce.

N2 28,013 0,0676 0,0792399
CO2 44,01 0,0154 0,0206758
C1 16,043 78,3934 58,871118
C2 30,07 11,5863 16,302316
C3 44,097 5,9654 12,347112
i C4 58,124 1,1733 3,2060783
n C4 58,124 1,5642 4,2473686
i C5 72,151 0,4872 1,6270229
n C5 72,151 0,3686 1,2202672
C6 86,178 0,2694 1,093126
C7 100,205 0,1062 0,5196547
C8 114,231 0,0398 0,1615615
C9 128,258 0 0
H2O 18 0,0367 0,3044596
Adaptado: autores.
50
El gas a compresión es el gas de salida del sistema, este gas posteriormente pasa
a ser gas de venta o gas combustible, después de ser pasado por una unidad de
compresión.
Tabla 7. Composición de gas a compresión.

N2 28,013 0,0657 0,0391674
CO2 44,01 0,0112 0,0104898
C1 16,043 81,6711 27,883907
C2 30,07 10,9823 7,0279129
C3 44,097 4,9276 4,6242801
i C4 58,124 0,9245 1,1435682
n C4 58,124 1,1543 1,4278212
i C5 72,151 0,2176 0,3341188
n C5 72,151 0,1623 0,2492072
C6 86,178 0,0474 0,0869309
C7 100,205 0,0098 0,0208985
C8 114,231 0 0
C9 128,258 0 0
H2O 18 0,0186 0,007125
Adaptado: autores.
Terminado el proceso de tratamiento de gas en el campo, se obtienen una

composición final de líquidos de gas natural. En la tabla 8 se observa la composición
final, la cual tiene un porcentaje significativo de C1, lo que baja el porcentaje de
recuperación de líquidos.
Tabla 8. Composición final del tratamiento: condensados del gas.

N2 28,013 0,0101 0,0060212
CO2 44,01 0,0112 0,0104898
C1 16,043 22,7853 7,7792903
C2 30,07 15,1612 9,7021201
C3 44,097 20,9876 19,695702
i C4 58,124 7,0834 8,761872
n C4 58,124 14,0817 17,418479
i C5 72,151 6,1769 9,4844591
n C5 72,151 5,1143 7,8528662
C6 86,178 5,4398 9,9765179
C7 100,205 2,2389 4,7744542
C8 114,231 0,6989 1,6990207
C9 128,258 0 0
H2O 18 0,2278 0,0872621
Adaptado: autores.
51
3.2.4 Unidad de tratamiento de dew point. El enfriamiento del gas y la
reuperacion de condensados se realiza con el fin de ajustar el punto de rocío (dew
point) en el gas de venta, teniendo unas presiones que varían entre 572 y 612 psig
y a una temperatura que oscila entre 33 y 42 °F.
El gas de entrada a la planta Joule Thomson proviene de los deshidratadores, los

cuales descargan a una presión de 1180 psig y temperatura de 92-104 °F. Este
proceso se realiza en cuatro etapas: Pre-enfriamiento, retiro de condensados,
expansión Joule-Thomson y retiro de condensados.
3.2.4.1 Pre-enfriamiento. El gas seco proveniente de la unidad de deshidratación

pasara por un sistema de enfriamiento mediante intercambio de calor con el gas
tratado. Este proceso inicia mediante el uso de un intercambiador de tubos y coraza
que tiene una capacidad de 15 MMscfd, en donde circulará por la coraza el gas a
tratar con una presión de 1180 psi y una temperatura de 98 °F, saliendo a 1175 psi
y 72 °F; y por los tubos entra el gas tratado proveniente del segundo separado
bifásico como gas refrigerante a una presión de 592 psi y una temperatura de 32 °F
y sale a 582 psi y 70 °F, para ser enviado al sistema de compresión.
3.2.4.2 Primer separador bifasico. Posteriormente, el gas pasará a través de un
separador bifásico con una capacidad de 15 MMscfd, en donde se retirarán los
primeros líquidos generados por el cambio de temperatura.
3.2.4.3 Expansion Joule Thomson. La unidad Joule Thomson realiza el control

de punto de rocío del gas de venta, por expansión y enfriamiento de la corriente de
gas de entrada (Efecto Joule Thomson), condensando los hidrocarburos pesados y
el agua, que son posteriormente removidos como líquidos.
Para alcanzar el dew point establecido como requisito para el transporte del gas y
con el fin de separar los condensables remanentes en el gas, se realiza una
expansión del gas de 1175 psi y 72 °F a 592 psi y 37 °F mediante una válvula de
Joule-Thomson con una capacidad de 12 MMscfd.
3.2.4.4 Segundo separador bifasico. El sistema de la válvula cuenta con un (1)

separador bifásico con una capacidad de 15 MMscfd, que retirará los condensados
generados en la expansión.
3.2.5 Sistema de Operación. Para la operación del sistema de dew point se lleva
el control de la temperatura a la salida del pre-enfriador y el nivel de expansión en
las válvulas Joule Thomson (JT).
El proceso se define estableciendo el nivel de expansión requerido en las válvulas
JT, el cual en un principio deberá ser una diferencial de 583 psi. Es importante tener
en cuenta el caudal a manejar por cada válvula con el fin de ajustar el porcentaje de
apertura de la válvula y por ende la capacidad del flujo del gas de la válvula (Cg).
52
Luego de establecer la caída de presión se ajusta la temperatura del gas a la salida
del pre-enfriador, lo cual se hace ajustando la cantidad de gas que pasa por el
intercambiador mediante la válvula de by pass de este.
La planta está equipada con un medidor que determina el dew point del gas a la
salida. El dew point se ajusta mediante el control de la temperatura a la salida del
pre-enfriador.
3.2.6 Especificaciones de equipos. Más adelante para el desarrollo de la
simulación es necesario identificar los equipos involucrados en las diferentes etapas
del proceso, por esto en los siguientes cuadros se incluye el dimensionamiento de
cada equipo.
Cuadro 3. Especificación de diseño de intercambiador de calor.
INTERCAMBIADOR DE CALOR
TIPO TUBOS Y GORAZA G/G
CAPACIDAD 15 MMscfd
No. PASOS EN LOS TUBOS 2
No. PASOS EN LA CORAZA 1
DIMENSIONES CORAZA 2 ft x 10 ft
DIAMETROS TUBOS 3/4 "
PRESION DE TUBOS/CORAZA 630 psig / 1220psig
TEMPERATRA ENTRADA TUBOS/CORAZA 30°F / 110°F
TEMPERATRA SALIDA TUBOS/CORAZA 80°F / 90°F
CARGA TERMICA 4,54 MMBtu/hr
Adaptado: autores.
Cuadro 4. Especificación de diseño de la válvula Joule Thomson.

VALVULA JOULE-THOMSON
CAPACIDAD 12 MMscfd
P 583 psi
Adaptado: autores.
Cuadro 5. Especificación de diseño del primer separador bifásico.

SEPARADOR BIFASICO
CAPACIDAD 15 MMscfd
DIAMETRO 2,7 ft
LONGITUD 6 ft
PRESION DE OPERACIÓN 1215 psig
TEMPERATURA DE OPERACIÓN 100°F

Adaptado: autores.
53
Cuadro 6. Especificación de diseño del segundo separador bifásico.
SEPARADOR BIFASICO LTS
CAPACIDAD 15 MMscfd
DIAMETRO 2,7 ft
LONGITUD 4 ft
PRESION DE OPERACIÓN 636 psig
TEMPERATURA DE OPERACIÓN 45°F
Adaptado: autores.
54
4. PROCESO DE SIMULACIÓN
La simulación representa el diseño de un proceso y de diferentes equipos, y el
modelamiento es una combinación de los principios y matemáticas robustas que
produce un modelo utilizable, el cual facilita el análisis y el comportamiento de un
sistema, utilizando como herramienta un software de computadora67. Se utiliza en
la mayoría de industrias para la implantación de cualquier proceso; en este caso se
utiliza la simulación y modelamiento para un proceso de tratamiento de gas natural.
Todos los modelos de simulación comparten varias características básicas68:
 Representación del comportamiento termodinámico del material.

 Una representación del equipo que se encuentra en un proceso químico. planta
 Representación de conexiones de reacción química entre equipos para
representar el flujo de material.
Para desarrollar la evaluación de alternativas con recuperación de condensados en

el tratamiento de gas natural con respecto al método Joule Thomson, es necesario
la herramienta de simulación para así demostrar la cantidad de condensados que
salen de cada una de las tecnologías, como también se simulan las tecnologías con
todos los parámetros necesarios y el dimensionamiento de la mayoría de los
equipos. Se aclara que en la simulación del proceso implantado por la empresa en
la unidad de Dew Point con válvula Joule Thomson, no se pueden modificar las
condiciones iniciales, ni finales que corresponden a los datos dados por la empresa
para simular esta tecnología y así poder hacer el análisis correspondiente a los
resultados obtenidos por el simulador.
El software de computador que se utiliza en el siguiente trabajo de grado es: el

simulador Aspen Hysys 8.4, ya que es uno de los softwares más utilizados y
empleados en la industria de petróleo y gas.
4.1 SOFTWARE DE SIMULACIÓN ASPEN HYSYS V 8.4
Aspen Hysys es un programa desarrollado por AspenTech que es utilizado

principalmente para el diseño de diferentes tipos de planta y la revisión de su
funcionamiento, como también para modelar, planificar y optimizar procesos en la
industria del crudo, procesamiento de gas, refinería y algunas industrias de
separación de gases de aire.69

68 MOKHATAB, Saeid y POE, William. Process Modeling and Simulation chapter 2. En:
Modeling, control, and optimization of natural gas processing plants. Ed. Gulf Professional
Publishing is an imprint of Elsevier. 2017. P.73
JARAMILLO, Alonso. Simulación de Procesos Usando Hysys: Aplicaciones en Gas
69
Natural y Producción de crudo. Noviembre 2002
55
Este programa contiene una gran base de datos con paquetes de fluidos que
manejan toda la información que está relacionada con los componentes, sus
propiedades físicas, parámetros de interacción, reacciones, entre otros, que se
pueden encontrar en una sola unidad llamada “Component List” permitiendo así el
fácil ingreso a la hora de simular.
Existe otra parte del programa llamada “Simulation” en donde por medio de una
interfaz gráfica y una paleta de modelos se pueden generar diagramas de procesos
de flujo, que consiste básicamente en la introducción y especificación de datos,
selección de equipos y operaciones necesarias para llevar a cabo la simulación.
Aquí es donde el programa efectúa las operaciones necesarias para dar un
estimado del sistema real del proceso con sus resultados.
4.2 ESPECIFICACIONES DE CORRIENTE Y CONDICIONES DE ENTRADA
Para empezar la simulación se requiere de las composiciones molares o másicas

dadas, de las condiciones iniciales (presión y la temperatura) y el flujo molar. La
composición de la tabla 6, es la composición utilizada para la entrada de la
simulación y las condiciones a las que se maneja la simulación son las medidas que
se muestran en el anexo A, teniendo una presión y temperatura inicial de 1180 psig
y 98 °F, respectivamente. El flujo utilizado es de 9 MMscfd, teniendo en cuenta que
entre el endulzamiento y la deshidratación se pierde un porcentaje del flujo inicial,
estos datos fueron proporcionados por la empresa para facilitar el modelamiento del
proceso desde la unidad de ajuste de Dew Point, mediante el simulador aspen
HYSYS.
4.3 MODELO TERMODINÁMICO
“Para escoger el modelo que más se ajusta a la mezcla del proceso la cual esta
principalmente conformada por hidrocarburos livianos y pesados, agua y gases no
condensables como lo es el N2 y CO2, se suelen emplear árboles de decisión como
el enunciado en el artículo “Don’t Gamble With Physical Properties For Simulations”
de Eric C. Carlson”70, en el siguiente árbol se puede contemplar cuál de los modelos
funciona mejor para el proyecto.
Para empezar (ver figura 15) se requiere saber si la mezcla es polar y no polar, en
este caso los compuestos que se tienen en la cromatografía del gas son
principalmente hidrocarburos, estructuras formadas estrictamente de hidrogeno y
carbono, insolubles en agua y lo cuales pertenecen al grupo de los alcanos,
alquenos, alquinos y aromáticos, estos compuestos son no polares; pero al haber
una pequeña cantidad de agua, se contempla como una mezcla polar, lo que lleva
70
CORREA SEGURA, Andrea Catalina y MIRANDA ARROYAVE, Lina Marcela. Op. Cit. p.
76.
56
al segundo paso que es saber si contiene electrolitos o no contiene electrolitos. En
el segundo paso se decide por no electrolitos, esto ya que no contienen iones libres
y no necesita de someterse a un proceso de electrolisis.
Figura 15. Primeros pasos para seleccionar métodos a partir de las propiedades
físicas.
Fuente: CARLON, Eric. Don’t Gamble With Physical Properties For Simulations.
CHEMICAL ENGINEERING PROGRESS. Octubre de 1996. P. 36.
Al saber que es una mezcla polar y que no contiene electrolitos, pasa al segundo
árbol de decisión (ver figura 16). En el tercer paso se decide si tiene presiones
mayores o menores a 10 bares, el sistema se maneja a una presión de 81 bares al
inicio de la simulación, lo cual se escoge la corriente de P>10. Por último se
decide si hay interacción entre los paramento. Lo que lleva a decidir entre los
siguientes modelos termodinámicos: Schwartentruber-Renon, PR or RKS con la
regla de mezclado Wong-Sandler o PR or RKS con la regla de mezclado modified
Huron-Vidal-2.
57
Figura 16. Proceder para polar y componentes de no electrólito.
Fuente: CARLON, Eric. Don’t Gamble With Physical Properties For Simulations.
CHEMICAL ENGINEERING PROGRESS. Octubre de 1996. P. 38.
El modelo de Peng-Robinson es el más aceptado para la industria de petróleo y gas

por lo que cuenta con más rangos operativos como lo es el de temperatura, que
puede llegar de -60 oF hasta 1200 oF y las presiones pueden variar entre 0 y 5000
psi y también tiene mayor velocidad de tiempo en calcular71. Por esto mismo se
escoge este método termodinámico para poder realizar la simulación, en este caso
se aclara que no se escoge ninguna de las dos reglas de mezclado, ya que el
simulador aspen Hysys utiliza la regla de mezclado del simulador.
4.4 SIMULACION DE LAS ALTERNATIVAS PARA RECUPERACIÓN DE

CONDENSADOS
En las simulaciones que se muestran a continuación se debe aplicar un sistema de

numeración de los equipos para su identificación. Todos los equipos deben
identificarse con un código alfanumérico donde la parte descrita por letras identifica
la función del equipo (ver cuadro 7) y la parte numérica que se divide en dos partes,
71
JEREZ HERREÑO, Lida Marisol y PEÑA LÓPEZ, Yeison Andrés. Op. Cit p. 76.
58
donde el primer número se refiere a la unidad del proceso (ver cuadro 8) y los dos
últimos al número secuencial del equipo
Cuadro 7. Identificación por función del equipo.
LETRA FUNCIÓN
E Intercambiador de calor
K Compresores y expansores
MIX Mezclador
P Bombas
T Columnas
V Separador bifásico
VLV Válvulas
Cuadro 8. Identificación de cada tecnología.

Unidad Descripción
1 Proceso de Recuperación de condensados por Efecto Joule –
Thomson. Opción No. 1
2 Proceso de Recuperación de condensados por Turbo-
expansión. Opción No. 2
3 Proceso de Recuperación de condensados por Refrigeración
Mecánica. Opción No. 3
Un ejemplo de este puede ser el equipo E-101 donde: E significa que es un

intercambiador de calor y 101 que es el primer intercambiador y pertenece al
proceso Joule Thomson.
Para cada una de las simulaciones se tuvo en cuenta que la caída de presión de un
fluido al pasar por un intercambiador de calor es de 5 psi.72
4.4.1 Joule Thomson. Este proceso implementado por la empresa CCR ingenieros
en el campo “X” tiene como función principal el control de punto de rocío (Dew Point)
para evitar la formación de hidrocarburos líquidos en el gas de venta por medio de
una expansión adiabática usando una válvula Joule Thomson, ya que para ser
llevado a normas RUT normalmente el gas necesita ser pasado por una unidad de
compresión a la cual no debe entrar ningún líquido.
Lo primero que se debe hacer para iniciar la simulación es especificar la lista de

componentes, seguido a esto se define el paquete de fluidos, en este caso Peng
Robinson como se explicó en la sección 4.3 de este documento, luego en el
ambiente de simulación se añade una corriente (GAS SECO) la cual necesita que
72Entrevista con Diana Carrillo. Ingeniera química con especialización en gas. Procesista de CCR
ingenieros asociados. Bogotá, 14 de abril de 2017.
59
se le agreguen las composiciones de cada uno de los compuestos además de tres
parámetros que son presión, temperatura y flujo.
Se agrega el primer equipo que es un intercambiador de coraza y tubos (E-100) con

un intercambio gas-gas para el cual el primer parámetro que hay que colocar son
las corrientes que entran y salen pero, como se sabe que en este paso se realiza
un pre-enfriamiento utilizando la corriente de salida por el tope del segundo
separador bifásico esta no se adiciona, por ende las corrientes que si se pueden
agregar son la de entrada a la coraza que es la corriente a enfriar es decir el GAS
SECO y la de salida a este que viene a ser el GAS PRE-ENFRIADO en el que hay
que especificar la temperatura y la presión.
El siguiente equipo que se incluye en la simulación es el primer separador bifásico

(V-100) al cual entra el GAS PRE-ENFRIADO y sale por el tope el GAS ENTRADA
JT y por los fondos HC PESADOS 1, este corre sin necesidad de agregarle ningún
parámetro.
La corriente GAS ENTRADA JT será alimentada a la válvula Joule Thomson (VLV-

100) en la cual se especifica la caída de presión, de esta sale GAS SALIDA JT, para
luego ingresar a el segundo separador bifásico (V-101) en donde por el tope sale
GAS LIGERO y será recirculada al paso por los tubos del equipo E-101
intercambiando calor con el gas de entrada, la salida por este paso que es el GAS
A COMPRESIÓN.
Los HC pesados que salen por los fondos del separador V-101, se mezclan con los
HC pesados del separador V-100, lo que da como resultado la cantidad final de
barriles por día de LGN en el proceso. La simulación se muestra en la figura 18, con
cada una de las corrientes y equipos que se empleó en el proceso.
En el anexo A se encuentran los datos mínimos, medidos y máximos que fueron

tomados en cuenta para la realización de esta simulación.
60
Figura 17. Simulación unidad de ajuste dew point con Joule Thomson
Fuente. Aspen Hysys 8.4.
C
A B
D
61
4.4.1.1 Resultados de la simulación con Joule Thomson. Se obtienen los
resultados de la simulación a partir de los datos proporcionados por la empresa y
las especificaciones de los equipos en el proceso. En la tabla 9 se muestran las
composiciones, presiones, temperaturas y flujos de las corrientes de gas a
compresión (posteriormente a gas de venta) y los condensados del gas (LGN).
Tabla 9. Resultados de los productos de la unidad de ajuste dew point con Joule
Thomson en la planta de tratamiento de gas.
Gas a compresión LGN
Fracción vapor 1 0,05
Temperatura [F] 73,04 39,54
Presión [psia] 582 592
Flujo molar [MMSCFD] 8,62 -
Flujo másico [lb/hr] 19154,41 1864,23
Flujo volumétrico [BPD] - 250,8
C1 (% molar) 80,75% 24,45%
C2 (% molar) 11,44% 14,89%
C3 (% molar) 5,32% 20,80%
i C4 (% molar) 0,89% 7,64%
n C4 (% molar) 1,07% 12,70%
i C5 (% molar) 0,23% 6,14%
n C5 (% molar) 0,15% 5,18%
C6 (% molar) 0,05% 5,06%
C7 (% molar) 0,01% 2,21%
C8 (% molar) 0,00% 0,70%
CO2 (% molar) 0,01% 0,01%
N2 (% molar) 0,06% 0,01%
H2O (% molar) 0,02% 0,21%
Los resultados arrojados por la simulación son comparados con los datos de la
composición dada por la empresa (datos reales), en este caso la composición del
gas a compresión y el de los LGN que se encuentran en las tablas 7 y 8
respectivamente. A partir de la ecuación 1 se analiza el porcentaje de error entre los
datos reales dados por la empresa vs los datos obtenidos por el simulador los cuales
se muestran en las tablas 10 y 11.
Ecuación 1. Porcentaje de error.
62
Tabla 10. Porcentaje de error entre las composiciones del gas a compresión.
Datos Datos %
reales simulador Error
N2 (%molar) 0,0657 0,06 9%
CO2 (%molar) 0,0112 0,01 11%
C1 (%molar) 81,6711 80,75 1%
C2 (%molar) 10,9823 11,44 4%
C3 (%molar) 4,9276 5,32 8%
iC4 (%molar) 0,9245 0,89 4%
nC4 (%molar) 1,1543 1,07 7%
iC5 (%molar) 0,2176 0,23 6%
nC5 (%molar) 0,1623 0,15 8%
C6 (%molar) 0,0474 0,05 5%
C7 (%molar) 0,0098 0,01 2%
C8 (%molar) 0 0 0%
C9 (%molar) 0 0 0%
H2O (%molar) 0,0186 0,02 8%
Tabla 11. Porcentaje de error entre las composiciones de los condensados del gas.
Datos Datos %
reales simulador Error
N2 (%molar) 0,0101 0,01 1%
CO2 (%molar) 0,0112 0,01 11%
C1 (%molar) 22,7853 24,45 7%
C2 (%molar) 15,1612 14,98 1%
C3 (%molar) 20,9876 20,8 1%
iC4 (%molar) 7,0834 7,64 8%
nC4 (%molar) 14,0817 12,7 10%
iC5 (%molar) 6,1769 6,14 1%
nC5 (%molar) 5,1143 5,18 1%
C6 (%molar) 5,4398 5,06 7%
C7 (%molar) 2,2389 2,21 1%
C8 (%molar) 0,6989 0,7 0%
C9 (%molar) 0 0 0%
H2O (%molar) 0,2278 0,21 8%
Respecto al porcentaje de error que se puede analizar que en las simulaciones no

se tuvo en cuenta la instrumentación y control del proceso implementado, ya que se
hizo como una simulación en estado estacionario y no en un estado dinámico,
también se puede tener en cuenta que al momento de simulación no hay interacción
alguna con las condiciones ambientales que hay entorno al sistema, lo que crea un
porcentaje de error entre los datos del simulador y los reales.
63
Tabla 12. Resultados del balance general y de las composiciones en cada corriente.
64
Las gráficas 4, 5 y 6 contienen el diagrama de P vs T de la composición del gas
seco o gas de entrada a la unidad de dew point, composición del gas de salida JT
o el gas después de la expansión y de la composición del gas a compresión, el cual
es el gas al que se le ajusta la temperatura para posteriormente ser enviado a gas
de venta. En las gráficas se muestra la curva de punto de roció, la curva de punto
de burbuja y el punto crítico del gas.
Gráfica 4. Diagrama de Presión vs Temperatura de la composición en el punto de

A-B con ciclo completo de la tecnología Joule Thomson.
Fuente. Aspen Hysys 8.4, Envelope: Gas seco.
Gráfica 5. Diagrama de presión vs temperatura de la composición en el cambio de

B a C.
Fuente. Aspen Hysys 8.4, Envelope: Gas salida JT.
65
C a D.
Fuente. Aspen Hysys 8.4, Envelope: Gas a compresión.
Para el análisis respectivo de las gráficas se debe tener en cuenta que en la gráfica
4 a la temperatura de 98°F y 1180 psia se encuentra en un estado completamente
gaseoso, lo que requiere de una expansión para poder evitar toda clase de
formación de líquidos en el gas de venta. Siguiente a esto en la gráfica 5, el punto
entre 37 °F y 592 psia, se encuentra dentro de la envolvente lo que quiere decir que
un porcentaje de la composición se encuentra en fase gaseosa y otro porcentaje en
fase liquida y por último en la gráfica 6 el punto ya se encuentra a una temperatura
y una presión fuera de la envolvente, donde se evitara la formación de condensados
del gas natural.
4.4.2 Turbo-Expander. El gas previamente deshidratado entra a la unidad de

recuperación de condensados a una presión y temperatura de 1180 psi y 98°F.
En la primera fase del proceso el gas entra a un intercambiador de calor de tipo

tubos y coraza (G/G) pre-enfriando a una temperatura de 70 °F y una presión de
1175 psi, usando como medio de enfriamiento la corriente 5 proveniente del tope
del separador V-101. El gas pre-enfriado, entra al separador V-200 en donde por la
parte de arriba los productos son enviados al expander (K-200) disminuyendo la
presión en la corriente 4 de 1175 a 278 psia, como también la temperatura de 70 a
-30 °F y por los fondos el líquido es pasado por dos válvulas en serie (VLV-200) que
bajan la presión hasta 175 psia.
La corriente 4 enfriada, ingresa al segundo separador V-201, el cual separa el gas

que se calienta hasta una temperatura de 19,98 °F en el intercambiador E-200 (G/G)
66
y los hidrocarburos líquidos se bombean a un tercer separador V-202 con una
presión de descarga 703,6 psia, que a su vez le entra la corriente que sale de la
válvula VLV-200.
Del tercer separador sale un gas que es mezclado posteriormente con el gas que
viene del compresor a una temperatura de 104,5 °F y por los fondos se obtienen los
hidrocarburos líquidos (LGN) que se calientan en un intercambiador de calor de
tubos y coraza (G/L) desde una temperatura de -29,87 a 18 °F con una presión de
170 psia.
En el intercambiador E-201 ingresa la corriente 9 enfriándose hasta 4,98 °F, para

luego ser llevado al equipo K-201 y aumentar su presión desde 266 a 525 psia.
Es importante aclarar que para correr la simulación en los intercambiadores de calor

es necesario especificar las temperaturas de salida, así como también en el equipo
Turbo-Expander se requiere simular los equipos por separado (Turbina y
compresor), que luego por medio de una corriente de energía compartida trabajan
en conjunto y así donde la energía quitada al gas por disminuir la presión se utiliza
en el compresor73.
En la figura 18 se muestra el diagrama obtenido por el simulador aspen hysys y en

la tabla 13 los datos arrojados por el simulador.
CORREA SEGURA, Andrea Catalina y MIRANDA ARROYAVE, Lina Marcela.

73
Op. Cit. p. 86.
67
Figura 18. Simulación para recuperar condensados con la tecnología Turbo-Expander
68
4.4.2.1 Resultados de la simulación con turbo expander. En la tabla 13 se
muestran las composiciones, presiones, temperaturas y flujos de las corrientes de
gas a compresión (posteriormente a gas de venta) y los condensados del gas (LGN)
y en las tablas 14 y 15 se muestran los resultados arrojados por el simulador de
todas las corrientes.
Tabla 13. Resultados de la simulación con Turbo-Expander.

Fracción vapor 1 0,09
Temperatura [F] 79,17 18
C1 (% molar) 84,77% 9,38%
C2 (% molar) 10,91% 18,79%
C3 (% molar) 3,51% 32,52%
i C4 (% molar) 0,34% 10,09%
n C4 (% molar) 0,32% 14,96%
i C5 (% molar) 0,04% 5,28%
n C5 (% molar) 0,02% 4,05%
C6 (% molar) 0,00% 3,04%
C7 (% molar) 0,00% 1,18%
C8 (% molar) 0,00% 0,35%
CO2 (% molar) 0,01% 0,01%
N2 (% molar) 0,07% 0,00%
H2O (% molar) 0,00% 0,33%
Esta alternativa a diferencia de la Joule Thomson requiere un número mayor de

equipos, pero a su vez en cuanto a la recuperación de condensados se puede
obtener una cantidad mayor de barriles por día (40% más) y con un porcentaje
menor de metano (24% menos) y un porcentaje mayor de propano (12% más) en la
composición, lo que mejora la calidad de los condensados y la cantidad de líquidos
recuperados. La temperatura y presión final de proceso varían bastante, ya que el
turbo-expander disminuye la presión como si fueran dos válvulas JT en serie, lo que
al final hace que sea mucho más efectiva la recuperación de condensados, por la
temperatura a la cual puede llegar (-160°F).
La composición final del gas a compresión contiene un 84% de metano lo que lo

hace perfecto para gas combustible, ya que este producto está constituido
principalmente por metano y con respecto a las condiciones finales, se sabe que
este proceso necesita de unidad de compresión al final del tratamiento, ya que las
pérdidas de presión son muy altas y al ser transportadas por tuberías o gasoductos
no tendrán la suficiente presión para llegar al lugar de almacenaje o de distribución
y la temperatura está a 79 °F, lo que está entre el rango para gas de venta según
las normas RUT.
69
Tabla 14. Resultados de balance general de cada corriente.
Tabla 15. Resultados de la composición en cada una de las corrientes.
70
A-B

B a C.
71
C a D.
4.4.2.2 Análisis de sensibilidad. Se realizó con el fin de comparar resultados

posibles al cambio de ciertas condiciones, usando como rangos el máximo y el
mínimo encontrados en el campo (anexo A). Para esto se ingresaron en el simulador
los cambios en las temperaturas, presiones y flujo observando en cuanto cambia a
la salida de la tecnología la cantidad de condensados con sus respectivas
composiciones molares.
En la Tabla 16 se pueden observar los resultados obtenidos para la tecnología turbo

expander con el rango mínimo, es decir, a una temperatura de 92 °F, una presión
de 1160 psig y un flujo de 8,5 MMscfd.
Y en la Tabla 17 se pueden observar los resultados obtenidos para la tecnología

turbo expander con el rango máximo, es decir, a una temperatura de 104 °F, una
presión de 1200 psig y un flujo de 9,5 MMscfd.
72
Tabla 16. Resultados obtenidos mediante el rango mínimo.
LGN
Temperatura [°F] 8
Presión [psia] 150
Flujo másico [lb/hr] 3647
Flujo volumétrico [BPD] 483,3
C1 (% molar) 8,238436415
C2 (% molar) 18,43710138
C3 (% molar) 32,90863125
i C4 (% molar) 10,33738286
n C4 (% molar) 15,37488314
i C5 (% molar) 5,445107767
n C5 (% molar) 4,185521691
C6 (% molar) 3,139291126
C7 (% molar) 1,217435282
C8 (% molar) 0,365886677
N2 (% molar) 0,005133278
H2O (% molar) 0,000572004
CO2 (% molar) 0,344617128
Tabla 17. Resultados obtenidos mediante el rango máximo.

LGN
Temperatura [°F] 18
Presión [psia] 190
C1 (% molar) 10,53184705
C2 (% molar) 19,08170351
C3 (% molar) 32,1388515
i C4 (% molar) 9,858767194
n C4 (% molar) 14,57550483
i C5 (% molar) 5,121724834
n C5 (% molar) 3,932024891
C6 (% molar) 2,944279877
C7 (% molar) 1,141624213
C8 (% molar) 0,343114693
N2 (% molar) 0,005727957
H2O (% molar) 0,000854584
CO2 (% molar) 0,323974863
73
Como se puede ver el flujo volumétrico aumenta o disminuye proporcionalmente
con el flujo de entrada, pero para obtener una menor cantidad de metano en la
corriente de salida de los condensados se requiere una menor temperatura de
entrada, como se puede observar con el rango mínimo.
4.4.3Refrigeración mecánica. El gas seco entra a la unidad de recuperación de

condensados con una presión de 1180 psia y una temperatura de 98 °F.
En una primera etapa, el gas es pre-enfriado por un intercambiador de calor de

tubos y coraza (G/G), el cual lo enfría hasta una temperatura de 75 °F, por medio
de la corriente fría que viene desde el separador V-300. El gas a esta temperatura
entra un intercambiador de tubos y coraza E-301 que se enfría por medio de
propano hasta alcanzar una temperatura de 35 °F y una presión de 1170 psia, en
este caso el control de la temperatura de enfriamiento depende del flujo de propano
utilizado.
Este posteriormente entra a un separado LTS, donde por los fondos salen los
líquidos del gas natural y por el tope sale la corriente fría a 35 °F.
Los líquidos entran a una válvula para disminuir la presión del gas, dejándolo a una
presión de 570 psia y una presión de 8°F; los cuales entran a la segunda torre V-
301, donde por el tope sale el gas a compresión que se mezcla con el gas caliente
del intercambiador de calor E-300 y por el fondo salen los líquidos.
4.4.3.1 Ciclo de refrigeración con propano. Para llevar a cabo la refrigeración

mecánica, es necesario de un ciclo cerrado con propano, conformado por una tapa
de compresión, un condensador, una válvula y un intercambiador de calor.
Este proceso permite que ciertos componentes del gas pasen a estado líquido al
disminuir la temperatura hasta la temperatura de condensación.
El propano enfría el gas al entrar al intercambiador E-301 como líquido a muy baja
temperatura (-44°F) y saliendo del equipo como vapor saturado (-20°F) para luego
ser pasado por un compresor que recupera el propano vaporizado aumentando la
presión de 9 a 188 psia, para luego disminuir la temperatura se utiliza un enfriador
con agua tratada como fluido de servicio que baja la temperatura del propano desde
244 a 70 °F, luego para llegar a la temperatura a la que se necesita el propano es
pasado por una valvula (VLV-100) que al disminuir la presión de manera
proporcional disminuye la temperatura.
74
Figura 19. Simulación para recuperar condensados con refrigeración mecánica.
75
4.4.3.2 Resultados de la simulación con refrigeración mecánica. En la tabla 18
se muestran las composiciones, presiones, temperaturas y flujos de las corrientes
de gas a compresión (posteriormente a gas de venta) y los condensados del gas
(LGN). y en las tablas 19 y 20 se muestran los resultados arrojados por el simulador
de todas las corrientes.
Tabla 18. Resultados de la simulación con refrigeración mecánica.

Fracción vapor 1 0
Temperatura [F] 17,46 8,34
C1 (% molar) 81,31% 24,95%
C2 (% molar) 11,12% 19,90%
C3 (% molar) 5,03% 23,11%
i C4 (% molar) 0,85% 6,95%
n C4 (% molar) 1,05% 10,79%
i C5 (% molar) 0,26% 4,51%
n C5 (% molar) 0,18% 3,70%
C6 (% molar) 0,08% 3,46%
C7 (% molar) 0,02% 1,56%
C8 (% molar) 0,00% 0,51%
CO2 (% molar) 0,01% 0,01%
N2 (% molar) 0,07% 0,00%
H2O (% molar) 0,01% 0,54%
En refrigeración mecánica aumentan los barriles por día, ya que el porcentaje de

etano y propano aumentan un 5% y un 2,5% respectivamente en la composición,
aunque la cantidad de metano aumenta un poco más (0,05%), no genera ningún
problema a la hora de la recuperación de condensados, esto en relación con la Joule
Thomson.
En cuanto las condiciones finales con las que sale el gas a compresión, el proceso
cuenta con una válvula de regulación de presión al final, para aumentar la cantidad
de líquidos del gas, es necesario de una unidad de compresión al final del
tratamiento para que este no genere problemas a la hora de transportarse.
76
Tabla 19. Resultados del balance general de cada corriente.
Tabla 20.Resultados de la composición en cada una de las corrientes.
77
A-B

de B a C.
78
de C a D.
4.4.3.3 Análisis de sensibilidad. En la Tabla 21 se pueden observar los resultados

obtenidos para la tecnología refrigeración mecánica con el rango mínimo, es decir,
a una temperatura de 92 °F, una presión de 1160 psig y un flujo de 8,5 MMscfd.
Tabla 21. Resultados obtenidos mediante el rango mínimo.

LGN
Temperatura [°F] 8,065111962
Presión [psia] 550
C1 (% molar) 24,0789846
C2 (% molar) 19,88011569
C3 (% molar) 23,40812616
i C4 (% molar) 7,086324529
n C4 (% molar) 11,00993838
i C5 (% molar) 4,60314885
n C5 (% molar) 3,777826255
C6 (% molar) 3,517266557
C7 (% molar) 1,574585163
C8 (% molar) 0,516216718
N2 (% molar) 0,003840485
H2O (% molar) 0,535443736
CO2 (% molar) 0,008182863
79
Y en la Tabla 22 se pueden observar los resultados obtenidos para la tecnología
refrigeración mecánica con el rango máximo, es decir, a una temperatura de 104 °F,
una presión de 1200 psig y un flujo de 9,5 MMscfd.
Tabla 22. Resultados obtenidos mediante el rango máximo.

LGN
Temperatura [°F] 8,60936382
Presión [psia] 590
C1 (% molar) 25,81935731
C2 (% molar) 19,91716174
C3 (% molar) 22,80489819
i C4 (% molar) 6,825591442
n C4 (% molar) 10,58146907
i C5 (% molar) 4,4152713
n C5 (% molar) 3,627453296
C6 (% molar) 3,402835467
C7 (% molar) 1,539331506
C8 (% molar) 0,509627324
N2 (% molar) 0,00437119
H2O (% molar) 0,544189558
CO2 (% molar) 0,008442613
Al igual que con la tecnología turbo expander a mayor flujo mayor cantidad de
barriles por día y a menor temperatura de entrada existe una menor cantidad en
porcentaje de metano.
También se puede deducir a partir de los resultados que hasta el más mínimo
cambio en las condiciones de entrada genera un cambio en la salida es decir en los
productos.
80
5. DISEÑO DE EQUIPOS
El siguiente capítulo describe el dimensionamiento y los balances de los de

separadores verticales bifásicos, como también el dimensionamiento de
intercambiadores de calor; equipos que son necesarios en el tratamiento de gas y
específicamente en la unidad de recuperación de condensados, ya que por medio
de los separadores se obtienen los líquidos y con los intercambiadores de calor se
hacen las debidas refrigeraciones para alcanzar la separación entre la fracción de
vapor y la fracción de líquidos, respecto al flujo molar.
5.1 DIMENSIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS DE SEPARACIÓN
Para el tratamiento de gas natural y específicamente en la unidad de ajuste de dew

point o de recuperación de condensados (LGN), normalmente se utilizan
separadores bifásicos (gas-liquido) o trifásicos (gas-liquido-agua), y según la
posición pueden ser verticales u horizontales. En este caso los más usados son los
verticales ya que ocupan un área mucho más pequeña, son mejores con el manejo
de sólidos, la caída de líquido (respecto a la gravedad) es más efectiva, mientras
tanto los horizontales son utilizados cuando se manejan grandes volúmenes de gas
y ofrecen mayor capacidad de líquido, esto es más conveniente cuando la
separación es líquido-líquido.
 Asentamiento: En la sección de asentamiento gravitacional las gotas de líquido

caerán como consecuencia de la fuerza gravedad FG y la fuerza de arrastre FD
se opone a esta caída, debido a que las burbujas de gas ascienden. Lo que
causa una relación de velocidad terminal de asentamiento VT respecto a la
fuerza de gravedad con la fuerza de arrastre74.
Ecuación 2. Fuerza de arrastre o de degrado.

𝑉𝑇 2
FD = CD ∙ 𝐴𝑑 ∙ 𝜌𝑔 ∙ ( )
2𝑔
Dónde:
CD: Coeficiente de arrastre o de dragado

A: Área de un corte seccional de la gota, pies2
g Densidad del gas, lb/pie3
VT: Velocidad terminal de asentamiento de la gota, pies/seg
g: Constante gravitacional, 32.2 libra masa. pie/seg2
Ecuación 3. Fuerza de gravedad o de boyanza.
74 SANTOS, Nicolás. Op., cit., p. 2-41.
81
𝜋 ∙ 𝐷𝑀 3
FG = (𝜌𝑙 − 𝜌𝑔 ) ∙ ( )
6
Dónde:
DM: Diámetro de partícula, ft
l: Densidad del líquido, lb/ft3
g: Densidad del gas a la temperatura y presión en el separador, lb/ft3
Como se explicó anteriormente la velocidad de asentamiento se alcanza cuando

FB=FG.
Ecuación 4. Velocidad terminal de asentamiento.

1/2
𝜌𝑙− 𝜌𝑔 𝑑𝑚
VT = 0,0119 ∙ [( ) ]
𝜌𝑔 𝐶𝐷
dm: Diámetro de partícula, micra
Ecuación 5. Reynolds.
𝜌𝑔 ∙ 𝑑𝑚 ∙ 𝑉𝑇
Re = 0,0049 ∙
𝜇𝑔
µg: Viscosidad del gas, cP
Ecuación 6. Coeficiente de arrastre.

24 3
CD = + 1/2 + 0,34
𝑅𝑒 𝑅𝑒
Con las ecuaciones 3, 4 y 5 se realiza un proceso iterativo para hallar el coeficiente

de arrastre CD y la velocidad terminal de asentamiento VT.
1. Empezar con
2. Calcular el
3. A partir de Re, calcular CD, utilizando
82
4. Recalcular VT con
5. Ir al paso 2 e iterar hasta que los datos del VT se repitan.
 Tiempo de retención: “Para asegurar que el líquido y el gas alcancen el

equilibrio a la presión de separador se requiere de cierto almacenamiento de
líquido. Esto se define como “tiempo de retención” o el tiempo promedio que una
molécula de líquido sea retenida en el recipiente asumiendo flujo tapón”75.
Tabla 23. Valores típicos de tiempos de retención en separadores gas –líquido
Fuente. SANTOS, Nicolás. Proceso de separación gas –líquido y gas – líquido –

líquido Capitulo 2. p. 2-45.
Figura 20. Modelo de un separador vertical.
Fuente. SANTOS, Nicolás. Proceso de separación gas – líquido y gas – liquido-

liquido. Capítulo 2. p. 2-49. Citado de: ARNOLD, Ken and STEWART, Maurice.
Two-Phase Oil and Gas Separation Chapter 4. P 220.
75 SANTOS, Nicolás. Op., cit., p. 2-44
83
En los separadores bifásicos verticales se debe mantener un diámetro mínimo para
permitir que las gotas de líquido se separen del gas respecto a la caída vertical. “El
tiempo de retención de líquidos especifica una combinación de diámetro y altura
para el volumen del líquido”76. En la figura 19 se muestra en detalle los factores
relacionados en un separador vertical bifásico.
 Capacidad del gas.
Ecuación 7. Diámetro mínimo del separador.
𝑇𝑍𝑄𝑔
d2 = 5040 ∙ ∙K
𝑃
Dónde:
d: Diámetro interno del separador, pulg

T: Temperatura de operación, ºR
Z: Compresibilidad de gas
Qg: Tasa de flujo del gas, MMscfd
P: Presión, psia
K: Constante de Souders & Brown (adimensional)
La constante K se puede hallar mediante la siguiente ecuación.
Ecuación 8. Constante de Souders & Brown.
1/2
𝜌𝑙− 𝜌𝑔 𝑑𝑚
𝐾 = [( ) ]
𝜌𝑔 𝐶𝐷
 Capacidad del líquido.
Ecuación 9. Altura del volumen del líquido

𝑡𝑟 𝑄𝑙
d2 ∙ h =
0,12
Dónde:
h: Altura del volumen de líquido, pulg.

tr: Tiempo de retención, min
Ql= Tasa de líquido, BPD
76
ARNOLD, Ken and STEWART, Maurice. Two-Phase Oil and Gas Separation Chapter 4. En:
Surface Production Operations third edition. Ed. Gulf Professional Publishing is an imprint of Elsevier.
2008. P. 219
84
 Longitud de costura - costura.
Ecuación 10. Longitud total del separador, respecto a h y d.
ℎ + 76
𝐿𝑠𝑠 = 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 ≤ 36 𝑝𝑢𝑙𝑔
12
ℎ + 𝑑 + 40
𝐿𝑠𝑠 = 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 > 36 𝑝𝑢𝑙𝑔
12
 Razón de esbeltez: Es la relación que hay entre la longitud y el diámetro, se

halla mediante (12Lss/d), La cual debe ser entre 3 y 4.
 Volumen: El volumen total del separador se da a partir de la ecuación de

volumen para un cilindro teniendo el diámetro y la altura.
Ecuación 11. Volumen de un cilindro.
V = ℎ ∙ 𝜋 ∙ 𝑟2
Dónde:
V: Volumen de un cilindro, ft3

h: Altura del separador, ft
r: Radio del separador, ft
Para demostrar lo dicho anteriormente, se realiza el cálculo de dimensionamiento

del primer separador bifásico (V-201), de la alternativa con turbo expander.
5.1.1 Dimensionamiento separador V- 201. Los datos que se muestran a

continuación para dimensionar los separadores son los datos arrojados por el
simulador Aspen Hysys necesarios para el desarrollo del diseño básico de un
separador vertical bifásico, donde se hallan el diámetro, la altura y el volumen. Las
ecuaciones fueron obtenidas del libro de: ARNOLD, Ken and STEWART, Maurice.
“Surface Production Operations” third edition. p. 219 -231
Tasa flujo de gas: 8.916 MMscfd

Tasa flujo del líquido: 4096 BPD
Temperatura: -30 °F
Presión: 278.6 psia
Z: 0.8807
gas: 0.00955 cP
gas: 1.294 lb/ft3
liquido: 35.56 lb/ft3
g: 32.2 ft/s2
85
dm: 100 micra (si no se sabe el diámetro de la partícula de gas).
1. Calcular CD y VT con las ecuaciones 4, 5 y 6.

1
(35.56 − 1.294 2
VT = 0,0204 ∙ [( ) ∙ 100] = 1,04977139ft/s
1.294
1.294 ∗ 100 ∗ 1,04977139

𝑅𝑒 = 0,0049 ∙ = 69,6721165
0.00955
24 3
𝐶𝐷 = + + 0,34 = 0,77058833
69,6721165 69,67211651/2
1
35.56 − 1.294 100 2
VT = 0,0119 ∙ [( ) ]
1.294 0,77058833
= 0,69759011 ft/s
Este proceso se realiza hasta que el VT se vuelve contante, en la tabla 24 se
muestran los resultados.
Tabla 24. Resultados de la iteración para encontrar CD.

Vt Re CD
1,04977139 69,6721165 0,77058833
0,69759011 46,298251 0,98797264
0,61608278 40,8887033 1,07369898
0,59097656 39,2224327 1,10486842
0,58258091 38,6652229 1,11589104
0,57969644 38,473784 1,11975174
0,57869623 38,4074014 1,12109945
0,57834829 38,3843092 1,12156936
0,57822712 38,3762672 1,12173314
0,57818491 38,3734655 1,12179022
0,5781702 38,3724892 1,12181011
0,57816507 38,3721491 1,12181704
0,57816329 38,3720305 1,12181946
0,57816267 38,3719892 1,1218203
0,57816245 38,3719748 1,12182059
0,57816237 38,3719698 1,12182069
0,57816235 38,3719681 1,12182073
0,57816234 38,3719675 1,12182074
0,57816234 38,3719673 1,12182074
86
2. Teniendo CD y VT, se procede hallar la fuerza de arrastre FD y la fuerza de
gravedad FG con las ecuaciones 2 y 3. Para este caso el dm debe estar en ft. DM=
dm*3.281×10-6= 3.28x10-4 ft.
𝜋 ∗ (3.28𝑥10−4 )2 0.5781622
FD = 1.12182 ∙ ( ) ∙ 1.294 ∙ ( ) = 6.37𝑥10−10
4 2 ∗ 32.2
𝜋 ∗ (3.28𝑥10−4 )3
FG = (35.56 − 1.294) ∙ ( ) = 6.33𝑥10−10
6
3. Restricción de la capacidad del gas, que se halla con la ecuación 7. La

temperatura tiene que estar en °R.
1
429.67 ∗ 0.8807 ∗ 8.916 35.56 − 1.294 100 2
d2 = 5040 ∙ ∙ [( ) ] = 1256.35 in2
1175278.6 1.294 1.1218
d = 35.44 in
4. Restricción de la capacidad del líquido.
𝑡𝑟 𝑄𝑙
d2 ∙ h =
0,12
5. Computar varias combinaciones de d y h para varios tiempos de retención tr. ver
la tabla 21. En este caso se escogen 2 a 4 min, como lo muestra en la tabla 19, que
son los tiempos de retención que se utilizan para gas natural – condensados.
Se escogen diámetros estandarizados para hallar la altura del separador.
6. Se halla la longitud de costura – costura a partir del d y h, como d < 36 in, se

escoge la primera ecuación y se computa con cada h, como se ve en la tabla 25.
ℎ + 76
𝐿𝑠𝑠 = 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 ≤ 36 𝑝𝑢𝑙𝑔
12
7. Hallar la razón de esbeltez (12Lss/d). Se escogen los valores que estén entre el
rango 3 y 4. Ver tabla 25.
87
Tabla 25. Diámetro vs. Longitud para varios tiempos de retención.
tr (min) D (in) H (in) Lss (ft) 12*Lss/d
24 237,04 26,09 13,04
30 151,70 18,98 7,59
4 36 105,35 15,11 5,04
42 77,40 12,78 3,65
48 59,26 11,27 2,82
24 177,78 21,15 10,57
30 113,78 15,81 6,33
3 36 79,01 12,92 4,31
42 58,05 11,17 3,19
48 44,44 10,04 2,51
24 118,52 16,21 8,10
30 75,85 12,65 5,06
2 36 52,67 10,72 3,57
42 38,70 9,56 2,73
48 29,63 8,80 2,20
8. Escoger el tamaño más razonable, con un diámetro mayor que el determinado

por la capacidad del gas.
En este caso se escogen 4 min, ya que entre más tiempo de retención haya, más
separación liquido – gas hay en la mezcla. Con un diámetro de 42 in (3.5 ft) y 13 ft
de altura y una razón de esbeltez de 3.65.
9. Por último, se halla el volumen total del separador que se halla con la ecuación
11.
V = 13 ∙ 𝜋 ∙ 1,752 = 125 ft 3
Los cálculos de dimensionamiento de los otros separadores (Turbo expander: V-

200 y V-202; Refrigeración mecánica: V-300 y V-301) se muestran en el anexo B y
anexo C respectivamente.
5.2 BALANCE DE TRANSFERENCIA DE MASA DE UN SEPARADOR BIFÁSICO
Una aplicación importante de los métodos de convergencia consiste en resolver

problemas de separación multicomponente de una sola etapa. El método de
Rachford-Rice, es un método utilizado para cálculos de equilibrio instantáneo
mediante iteración directa77, lo que lleva a determinar la composición de la fase de
vapor (yi) y la fase liquida (xi) en una mezcla multicomponente a partir de un flujo
molar (F) que entra al separador. A continuación, se describen las ecuaciones, para
realizar un balance de masa en un separador de una sola etapa (isotérmico).
77 KING, Judson. Procesos de separación. Ed. Reverte. Barcelona. 2003. P. 573.
88
Ecuación 12. Balance molar total.
𝐹 =𝑉+𝐿
Dónde:
F: Flujo molar, kgmol/h
V: Vapor de la mezcla
L: Liquido de la mezcla
Figura 21. Diagrama de un separador bifásico con entradas y salidas.
Zi: Composición de entrada

PF: Presión de entrada
TF=Temperatura de entrada
P: Presión del separador
T: Temperatura del separador
yi: Composición de salida en la fase vapor
xi: Composición de salida en la fase liquida
Ecuación 13. Balance molar por componente.
𝐹 ∙ 𝑧𝑖 = 𝑉 ∙ 𝑦𝑖 + 𝐿 ∙ 𝑥𝑖
Respecto a la termodinámica del proceso, se tienen que las fugacidades en la fase

vapor, es igual a la fugacidad en la fase liquida.
Ecuación 14. Termodinámica.
𝑓𝑖 𝑣 = 𝑓𝑖 𝑙
89
𝑦𝑖 ∙ 𝜑𝑖 𝑣 ∙ 𝑃 = 𝑥𝑖 ∙ 𝛾𝑖 ∙ 𝑃 𝑆𝑎𝑡
La ecuación 13 se utiliza principalmente para hallar el equilibrio K i, el cual se utiliza

en la ecuación de Rachford-Rice
𝑥𝑖
𝐾𝑖 =
𝑦𝑖
Ecuación 15.Ecuacion Rachford-Rice

𝑁
𝑧𝑖 ∙ (1 − 𝐾𝑖 )
𝑓() = ∑
1 + (𝐾𝑖 − 1)
𝑖=1
Para saber cuánto vapor (V) sale del flujo de entrada (F), se necesita de la
fracción vaporizada ()
Ecuación 16. Fracción vaporizada.

𝑉
=
𝐹
La fracción vaporizada está dada entre el rango de 0<<1, donde 0, significa que
está en liquido saturado (punto de burbuja) y 1 significa que esta como vapor
saturado (punto de rocío). Si los datos están entre ese rango, quiere decir que hay
una parte que está en fase vapor y la otra en fase liquida.
Ecuación 17. Fracción molar en la fase liquida.

𝑧𝑖
𝑥𝑖 =
1 −  ∙ (𝐾𝑖 − 1)
Ecuación 18. Fracción molar en la fase vapor.

𝑦𝑖 = 𝐾𝑖 ∙ 𝑥𝑖
5.2.1 Balance de transferencia de masa separador V-200. A través del balance

de masa en cada uno de los separadores con una sola etapa, en las simulaciones
con turbo expander y refrigeración mecánica, es posible conocer el comportamiento
y los resultados aproximados de la composición final para cada separador.
Se vale considerar que los cálculos realizados se hicieron a partir de que el sistema
esta:
 Estado estable
 Es Gas ideal y solución ideal
 Es Equilibrio liquido-vapor
90
Ya que contenemos presiones bastante altas y temperaturas bajas, tendría que
considerarse como un gas real. Para el proyecto se sale del alcance realizar los
cálculos números como si fuera gas real, para esto se necesita de hallar los
coeficientes de actividad () y los coeficientes de fugacidad (), lo que requiere de
ecuaciones de estado, métodos termodinámicos y análisis de equilibrio de fases
para realizar un buen aproximado de los datos. En el caso del simulador se utilizó
como método termodinámico Peng-Robinson (PR) para hallar los resultados.
Para empezar con el balance se necesitan de las condiciones de entrada al

separador, la composición y el flujo molar, estos datos son obtenidos a partir de
balance general del proceso, el cual se obtuvo a través de simulador aspen Hysys.
F: 9 MMscfd / 448.3 kmol/h

T: 70 °F / 21,11°C
P: 1175 psia / 60762.66 mmHg
Tabla 26. Composición de entrada al separador en fracción molar.

Compuesto z
metano 0,7839
etano 0,1158
propano 0,0597
i-butano 0,0117
n-butano 0,0156
i-pentano 0,0048
n-pentano 0,0036
n-hexano 0,0026
n-heptano 0,001
n-octano 0,0003
Las condiciones de presión y temperatura se encuentran mmHg y °C para resolver
la ecuación de Antoine, con el objetivo de hallar la presión de saturación. Las
constantes fueron obtenidas del libro de YAWS, Carl., handbook of thermodynamic
and physical properties of chemical compounds.
Ecuación 19. Ecuación de Antoine.

B
Log P = A −
T+C
91
Tabla 27. Contantes de Antoine.
Compuesto Formula A B C
metano CH4 6,84566 435,621 271,361
etano C2H6 6,95335 699,106 260,264
propano C3H8 7,01887 889,864 257,084
i-butano C4H10 6,93388 953,92 247,077
n-butano C4H10 7,00961 1022,48 248,145
i-pentano C5H12 8,0139 2167,2 202,353
n-pentano C5H12 7,00877 1134,15 238,678
n-hexano C6H14 6,9895 1216,92 227,451
n-heptano C7H16 7,04605 1341,89 223,733
n-octano C8H18 7,14462 1498,96 225,874
Se hallan las presiones de cada componente, a una temperatura de 21,11 °C y

posterior a esto se saca la presión de saturación. Las presiones son necesarias para
halla Ki (ecuación 13).
Tabla 28. Presiones de saturación para cada componente del gas, a partir de la
ecuación de Antoine.
Formula Log P Psat (mmHg)
CH4 5,35620976 227096,146
C2H6 4,46873522 29426,2701
C3H8 3,82015256 6609,25576
C4H10 3,3769589 2382,09401
C4H10 3,21216891 1629,92985
C5H12 -1,68434982 0,02068475
C5H12 2,64309491 439,637684
C6H14 2,09363943 124,062185
C7H16 1,56543589 36,7651119
C8H18 1,0755629 11,9004366
A partir de las presiones se hallan Ki, como se dijo anteriormente esta fuera del
alcance del proyecto realizar el procedimiento como gas real, lo que se toman como
1 los coeficientes de actividad y de fugacidad en la ecuación 14. Quedando
simplificada como:
yi P Sat
Ki = =
xi P
Se hace este cálculo para cada compuesto y quedan los resultados de la siguiente
manera.
92
Tabla 29. Equilibrio para cada compuesto.
Formula Ki
CH4 3,737429302
C2H6 0,484282125
C3H8 0,108771666
C4H10 0,039203254
C4H10 0,026824531
C5H12 3,40419E-07
C5H12 0,007235326
C6H14 0,00204175
C7H16 0,000605061
C8H18 0,000195851
Teniendo los Ki, se halla F () de cada uno de los componentes con Rachfor-Rice
(ecuación 15). Para empezar las iteraciones se inicia la fracción vaporizada () con
un valor de 0.5, hasta encontrar el valor de  del sistema. A continuación, se
muestran los resultados.
Tabla 30. Valores de F () con la fracción vaporizada de 0.5.

Formula F ()
CH4 0,90592205
C2H6 -0,08047005
C3H8 -0,09597347
C4H10 -0,0216345
C4H10 -0,02956988
C5H12 -0,00959999
C5H12 -0,00709656
C6H14 -0,00517881
C7H16 -0,00199758
C8H18 -0,00059977
SUMA 0,65380144
El resultado da una fracción vaporizada () de: 0.8785, es decir que de los 448.3
kmol/h el 87% se convierte en vapor y el 13% restante serán los que se convierten
en líquidos. Con este valor se recalcula f().
93
Tabla 31. Valores de F () con la fracción vaporizada de 0.8784.
Formula F ()
CH4 0,630238933
C2H6 -0,10918997
C3H8 -0,24513511
C4H10 -0,0720909
C4H10 -0,10465853
C5H12 -0,03950858
C5H12 -0,02795458
C6H14 -0,02104613
C7H16 -0,00819016
C8H18 -0,00246532
SUMA -3,5305E-07
Se hallan las moles totales que se encuentran en el líquido y en el vapor, con

respecto al flujo mola. Ecuaciones 12 y 16.
kmol 𝐤𝐦𝐨𝐥
V = 448.3 ∗ 0.8785 = 𝟑𝟗𝟑. 𝟖𝟑
h 𝐡
kmol kmol 𝐤𝐦𝐨𝐥
L = 448.3 − 393.83 = 𝟓𝟒. 𝟒𝟔
h h 𝐡
Con las ecuaciones 17 y 18 se hallan las fracciones molares de cada componente

en la fase liquida y vapor, se obtienen los siguientes resultados.
Tabla 32. Resultados finales de las fracciones molares de cada componente en el

separador V-200.
Compuesto xi yi
metano 0,2302 0,8605
etano 0,2117 0,1025
propano 0,2751 0,0299
i-butano 0,0750 0,0029
n-butano 0,1075 0,0029
i-pentano 0,0395 0,0000
n-pentano 0,0282 0,0002
n-hexano 0,0211 0,0000
n-heptano 0,0082 0,0000
n-octano 0,0025 0,0000
Los resultados arrojados del simulador aspen Hysys se muestran a continuación.
94
Tabla 33.Resultados de las fracciones molares en la fase liquida y vapor con
aspen hysys
Compuesto Xi yi
metano 0,3748 0,7876
etano 0,1521 0,1155
propano 0,1623 0,0588
i-butano 0,0525 0,0113
n-butano 0,0857 0,0150
i-pentano 0,0426 0,0045
n-pentano 0,0375 0,0033
n-hexano 0,0481 0,0022
n-heptano 0,0302 0,0007
n-octano 0,0136 0,0002
Respecto a lo anterior se puede analizar que los resultados no son parecidos puesto
que el gas que se tiene no funciona como gas ideal, ya que las presiones a las que
se maneja el proceso son bastantes elevadas, lo que ejercen una atracción mutua
entre las moléculas, sin dejarlas mover con plena independencia.
Para este caso se necesita hallar los coeficientes de actividad y de fugacidad

mediante las ecuaciones de estado y comparar con los resultados; para ver más
detalladamente el comportamiento de los datos reales (Hysys) con respecto a los
datos números (Rachford-Rice), se pueden ver en las siguientes gráficas.
Gráfica 13. Diagrama de las fracciones molares en fase liquida, composición vs

componentes.
Fracción molar en fase liquida

0,4
0,35
0,3
Composición
0,25
0,2
0,15
0,1 xi numerico
0,05 xi hysys
0
Componente
Los datos no son completamente diferentes, el margen de error se encuentra entre

el 15 y 20%; respecto a los últimos compuestos (i-C5, n-C5, C6, C7 y C8), ya que estos
95
datos tienden a ser 0, por el poco porcentaje de composición que contienen. Para
los primeros compuestos aumenta el margen de error, esto puede pasar respecto a
que la fuerza de interacción entre las moléculas por la presión que hay en el sistema.
Gráfica 14. Diagrama de las fracciones molares en fase vapor, composición vs

componentes.
Fracción molar en fase vapor

1
0,9
0,8
Composición
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3 yi numerico
0,2
0,1 yi Hysys
0
Componente
Respecto a la fase vapor, se muestra un margen de error entre todos los

compuestos mucho más pequeño, haciendo que la diferencia sea mínima entre los
datos arrojados por hysys y los datos obtenidos a partir de Rachford-Rice, los datos
con el porcentaje de error más alto se ven en los compuestos C1 y C3 con un
porcentaje de 10% y 17%.
Los cálculos del balance de transferencia de masa de los otros separadores (turbo
expander: V-201 y V-202; refrigeración mecánica: V-300 y V-301) se encuentran en
el anexo F y anexo G.
5.3 DIMENSIONAMIENTO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR
En general para realizar el diseño de cualquier intercambiador se deben tener datos

como lo son las temperaturas de entrada y salida de un fluido y del otro al menos
una de las dos, las capacidades caloríficas de las dos corrientes y el flujo másico.
En este documento se realizará el diseño y dimensionamiento tomando en cuenta

dos aspectos: el primero son los datos que se obtuvieron por medio de las
simulaciones en hysys y el segundo es el diseño basado en teorías, métodos y datos
teóricos que se adquieren a través de la bibliografía. El segundo aspecto se hará
96
como un método de validación para corroborar que los datos arrojados por el
simulador sean confiables.
Teniendo en cuenta lo anterior y sabiendo que la tecnología Joule Thomson está

completamente dimensionada se empezará por el diseño de intercambiadores en la
tecnología Turbo Expander, donde al tener las temperaturas de entrada y de salida
de los dos fluidos se procede a hallar la Diferencia de Temperatura Media
Logaritmica (DMLT) necesaria para el cálculo del área del intercambiador. Para las
ecuaciones planteadas más adelante se tomará en cuenta la siguiente
nomenclatura:
Q: Calor transferido
Fluido Caliente:
T1: Temperatura de entrada
T2: Temperatura de salida
C: Capacidad calorífica
M: Flujo másico
c: Densidad
Fluido Frio:
t1: Temperatura de entrada
t2: Temperatura de salida
c: Capacidad calorífica
m: Flujo másico
f: Densidad
Ecuación 20. Calculo de DMLT.

ΔT1 − ΔT2
DMLT =
ΔT1
LN (ΔT2)
Dónde:
ΔT1=T1-t2
ΔT2=T2-t1
Luego de esto se halla el calor de la siguiente manera:
Ecuación 21. Calculo del Calor en el intercambiador.

Q = MC(T1 − T2) = mc(t2 − t1)
Otro requisito para el cálculo del área es el valor del coeficiente global de
transferencia de calor (U), el cual en este caso se obtiene por medio de las
simulaciones y se corrobora por medio de tablas en las cuales dependiendo los tipos
de fluidos existen varios rangos dentro de los cuales debe estar.
97
El cálculo del área se realiza mediante la siguiente ecuación:
Ecuación 22. Calculo del área de transferencia de calor de un intercambiador.

Q
A = U∗DMLT∗Ft
Donde el termino Ft es un factor de corrección que se aplica para los

intercambiadores de dos pasos por los tubos en adelante, para los intercambiadores
1-1 el Ft tiene un valor de 1.
Luego de hallar el área se procede a aplicar la ecuación de continuidad para el fluido

que va a ser pasado por los tubos:
Ecuación 23. Ecuación de continuidad para fluido caliente.

M = c ∗ v ∗ a
Ecuación 24. Ecuación de continuidad para fluido frio.

m = f ∗ v ∗ a
Dónde:
v= velocidad del fluido.

a=área de flujo.
De esta ecuación se despeja el área, la velocidad se halla de acuerdo a ciertas

ecuaciones que describen la velocidad máxima a la que el fluido puede ser pasado
por los tubos tomando en cuenta su tipo, peso molecular, presión a la que entra y
densidad.
Al tener un valor de área de flujo se puede hallar la longitud de los tubos mediante
su diámetro interno y externo, para la industria del petróleo y del gas las tuberías
más comúnmente usadas son las de acero78 por ende en tablas de especificación
de tuberías se busca de acuerdo al calibre o BWG y el diámetro externo, los
diámetros más usados son 1, 5/8 y 3/479 teniendo esto y sabiendo que el área de
un tubo es:
Ecuación 25. Área de flujo de un tubo.


at = Di2
4
78 PEREZ MORENO, Jairo Alexander. Verificacion del diseño mecanico y análisis financiero de los
intercambiadores de calor programados para la reposicion del 2012 en la refinería
Barrancabermeja de Ecopetrol. UIS., p. 29-31.
79 CARRERO MANTILLA, Javier Ignacio. Equipos de transferencia de calor: una guía de estudio.
Universidad Nacional de Colombia., p. 31.
98
Dónde:
Di= Diámetro interno.
Ecuación 26. Calculo número de tubos.

a
n=
at
Ecuación 27. Calculo de la longitud de los tubos.

A
L=
 ∗ Do ∗ n
Dónde:
L= Longitud de los tubos.

Do= Diámetro externo.
n= Numero de tubos.
Con estos dos últimos datos y la velocidad del fluido, se dimensiona el

intercambiador de calor, de tal forma que los tres valores sean coherentes con
intercambiadores ya existentes. Luego de esto se estandariza para que sea más
fácil que se encuentren en el mercado.
5.3.1 Dimensionamiento Intercambiador de calor Gas/Gas E-200: Se escogen

los materiales de los tubos y la coraza de acuerdo a las normas ASTM donde:
Tubos: SA 179 Acero al carbón, para intercambiadores de calor y condensado; sin

costura.
Coraza: SA 516 Placas de Acero al carbón para recipientes a presión de

temperaturas de servicio baja y moderada.
Con una configuración según TEMA: AEM (Figura 23.)
Figura 22. Configuración AEM para intercambiador de tubos y coraza.
99
Los datos que se muestran a continuación se obtuvieron de la simulación de turbo
expander en Aspen Hysys, necesarios para el desarrollo del diseño básico de un
intercambiador. Las ecuaciones fueron tomadas del libro “Chemical Process
Equipment Selection and Design.” del año 1990 y escrito por S. M. Walas.
Fluido Caliente:
T1(°F): 98
T2(°F): 70
C (Btu/lbmol °F): 16,42
M (lbmol/h): 892,6
Pc (psia): 1180
c (lbmol/ft3): 0,2632
PM: 21,27
Fluido Frio:
t1 (°F): -30
t2 (°F): 19,98
c (Btu/lbmol °F): 9,93
m (lbmol/h): 988,2
Pf (psia): 278,6
f (lbmol/ft3): 6,86x10-2
Coeficiente global de transferencia de calor:

U (Btu/h ft2 °F): 8,86
1. Calcular la Diferencia de Temperatura Media Logarítmica (DMLT) con la

ecuación 20.
(98 − 19,98) − (70 − (−30))

DMLT = = 88,56 °F
98 − 19,98
LN ( )
70 − (−30)
2. Calcular el calor con la ecuación 21.
Q = (988,2)(9,93)(19,98 − (−30)) = 490445,04 Btu/h
3. Calcular el área de transferencia de calor total con la ecuación 22.

490445,04
A = 8,86∗88,56 = 625,085 ft 2
100
En este paso cabe aclarar que el termino Ft no se toma en cuenta ya que para
empezar el diseño se deben evaluar dos puntos, el primero es si el intercambiador
es o no de tubos concéntricos para ello el valor del área debe ser menor a 0,93 ft 2
(10 m2)80, como en este caso no es así se procede a lo segundo que es escoger
dentro de los intercambiadores de tubos y coraza cual es el más favorable
empezando por el más simple que es el 1-1, es por esto que el valor del Ft ahora
se toma como 1.
4. Calcular el área de flujo con la ecuación 23 o la ecuación 24.

Para poder calcular esta área se debe elegir que fluido es el que va ser pasado por
los tubos, para este caso se elige el caliente ya que maneja una presión mucho
mayor a la del frio, por ende, se usa la ecuación 23.
892,6 = 0,2632 ∗ v ∗ a
Para el cálculo de la velocidad se usó una ecuación tomada de la bibliografía 81 en

la cual dice que la velocidad máxima para el fluido que va por los tubos cuando es
un gas seco es:
1800
v max =
√(PM)(P)
Dónde:
v max (ft/s) = Velocidad máxima

PM= Peso Molecular del fluido
P (psia)= Presión del fluido
1800 ft 3600s ft
v max = = 11,36 ∗ = 40896
√(21,27)(1180) s 1h h
892,6
a= = 0,083 ft 2
0,2632 ∗ 40896
5. Hallar el área de flujo en un tubo con la ecuación 25.
Para hallar esta área se necesita tener el diámetro interno por lo cual se busca en
las tablas de calibre y se varía entre los diámetros más usados empezando por 1”
y el espesor más grueso es decir BWG= 8, donde:
80 VELEZ, Hernán. Profesor Universidad de América.

81 SALAS ARAUJO, Carlos. Universidad de los Andes. Venezuela. Disponible en:
http://webdelprofesor.ula.ve/ingenieria/csalas/OP2/CARCAZATUB.pdf
101
Di= 0,056 ft
Do= 0,0833 ft
Espesor= 0,0273

at = (0,056)2 = 0,002448 ft 2
4
6. Hallar el número de tubos con la ecuación 26.

0,083
n= = 33,87 ≈ 34
0,002448
7. Hallar la longitud de los tubos con la ecuación 27.
625,085
L= = 70,52 ft
 ∗ 0,0833 ∗ 34
Para hallar una longitud y un número de tubos razonable se varían los calibres de
la tubería y las velocidades a las cuales pasara el fluido de la siguiente manera:
Tabla 34. Número de tubos y longitud para diferentes calibres.

in n L
DO (do) 1 34 71
BWG 8
DO (do) 1 29 85
BWG 10
DO (do) 0,75 58 55
BWG 11
DO (do) 0,75 66 49
BWG 10
Se encontró como se puede ver en la tabla 34 que el calibre que más favorece tanto
la longitud como el número de tubos es el de ¾” con un BWG de 10.
Ya teniendo el calibre ahora se variará la velocidad para encontrar valores que

favorezcan aún más el diseño.
Tabla 35. Numero de tubos y longitud para diferentes velocidades.

Vel (ft/h) n L
40896 66 49
30000 90 36
20000 134 24
10000 268 9
102
La velocidad que ayuda a tener un equilibrio entre el número de tubos y la longitud
es de 20000 ft/h pero, para estandarizar la longitud y obtener un valor de 20 ft que
es la encontrada en el mercado, se aumenta el número de tubos a 160.
Los cálculos de dimensionamiento de los otros intercambiadores de calor (turbo

expander: E-201; refrigeración mecánica: E-300, E-301 y E-302) se encuentran en
el anexo D y anexo F.
103
6. COMPARACIÓN DE LAS ALTERNATIVAS
A partir de la información recolectada en los cuadros 1 y 2, la encontrada en fuentes

bibliográficas, los datos obtenidos en las simulaciones y un amplio conocimiento
respecto al tratamiento del gas natural, se evalúan los siguientes criterios
cualitativos y cuantitativos en relación a las tres alternativas para recuperación de
condensados.
6.1 ASPECTOS CUANTITATIVOS
6.1.1 Comparación de recuperación de LGN. Los líquidos obtenidos en la unidad

de recuperación de condensados son los productos que son enviados a una planta
de fraccionamiento para obtener sub-productos del gas (GLP, gasolina natural,
etano, etc.) y el gas a compresión, es el gas que será enviado a gas de ventas para
ser usado como gas combustible.
En la tabla 15 se puede apreciar los resultados arrojados de las simulaciones

respecto al flujo molar y flujo volumétrico de los productos en las tres alternativas.
Tabla 36. Resultados obtenidos en las simulaciones.

ALTERNATIVA TECNOLÓGICA
ASPECTO 1 2 3
LGN (BPD) 250 525 300
Contenido de C1 (%)
24,45 9,38 24,95
en la corriente de LGN
Gas Venta (MMSCFD) 8,623 8,238 8,533
Para este proyecto es muy importante enfatizar la cantidad de condensados que se

obtienen de las tres simulaciones. Como se puede observar la alternativa 2 respecto
a este punto de vista de los LGN, es mucho más atractiva que las otras dos,
obteniendo casi 275 BPD de más, que los que se obtienen en la tecnología usada
actualmente por la empresa en el tratamiento de gas y 225 BPD de más con relación
a refrigeración mecánica. Esto se da principalmente por el concepto de diseño al
dividir las corrientes de gas, donde una parte se expande y se enfría por medio de
válvulas y la otra mitad también se expande y enfría a una temperatura inferior con
un turbo-expansor, lo que lleva a recuperar un volumen mayor de hidrocarburos
pesados (C3+); esto se puede evidenciar en la tabla 13 donde se encuentra los
porcentajes de cada uno de los componentes por medio de Turbo-Expander.
En cuanto al gas a compresión, se evidencia que Joule Thomson contiene un 0,4%

y un 0,1% de más que las otras dos tecnologías, esto sencillamente se da porque
tecnología con Joule Thomson es utilizada más que todo para ajustar la temperatura
del gas de venta (Mínima 45 °F, máxima 120 °F), lo que genera que en el proceso
salga prácticamente todo el metano como gas y con un porcentaje de cada uno de
104
los componentes a la temperatura que exige el RUT, sin generar tantos líquidos
como las otras dos tecnologías.
6.1.2 Requerimientos industriales. Para realizar una comparación detallada de

las tres tecnologías, se necesita saber de los requerimientos de servicios
industriales en la planta, como lo son:
 Requerimiento de energía.
 Requerimiento de potencia.
En cuanto a los cambios producidos en el sistema de refrigeración, se determinó la

variación de la energía que se debe retirar en los intercambiadores de calor.
Tabla 37. Requerimientos energéticos

EQUIPO 1 2 3
Enfriador Gas-Gas (Btu/hr) 413.700 450.700 381.900
Enfriador 2 Gas-Gas (Btu/hr) N/A N/A 847.300
Enfriador Gas-Liquido(Btu/hr) N/A 127.800 N/A
Enfriador ciclo de refrigeración (Btu/hr) N/A N/A 154.700
Energía total requerida (Btu/hr) 413.700 578.500 1.383.900
En los intercambiadores de calor (G/G) a la entrada al proceso prácticamente tienen

la misma función, manejan el mismo flujo molar de 9 MMscfd e intercambian calor
con las torres de separación LTS, pero se evidencia una pequeña diferencia entre
las tres opciones, esto puede ser ya que de las torres LTS, la temperatura con la
que sale no es la misma, en el caso de la opción 2 la temperatura con la que
intercambia calor está a -30 °F lo que requiere de mucha más engería para
intercambiar calor, mientras que en la opción 1 y opción 3 tienen una temperatura
de 37 °F y 35 °F lo que hace que no requiera de tanta energía Para el caso de la
opción 3 aunque la temperatura es muy parecida a la opción 1 tiene una diferencia
de 31.800 Btu/hr, esta diferencia se da ya que el enfriamiento desde la corriente de
entrada a la corriente de salida del intercambiador es más pequeña que la opción
1, pasa de 98 °F a 75 °F.
Pero respecto al intercambiador de calor 2 (G/G) que solo lo tiene la opción 3,

requiere de retirar más energía esto debido al flujo del gas utilizado como medio de
enfriamiento (1.4 MMscfd)el cual es evidente que es mucho menor al flujo molar que
entra en el proceso.
En la opción 3 se tiene el intercambiador (G/L), el cual no requiere de mucha energía

esto ya que los flujos y las temperaturas que se tienen en el proceso, no tienen un
cambio fuerte a la hora de intercambiar calor.
105
Como se observa la opción 3 respecto a los requerimientos energéticos, duplica la
cantidad de energía que se retira del proceso, lo que no la hace factible ya que uno
de los aspectos más importantes en un proceso es la optimización de energía. En
la tabla 24 se evidencia las variaciones de energía en Btu/hr.
Para los requerimientos de potencia se basó en los caballos de fuerza (hp) que
requieren los compresores y las bombas en las tecnologías. En la siguiente tabla se
muestran las comparaciones en los requerimientos de potencia totales.
Tabla 38. Requerimientos de potencia.

EQUIPO 1 2 3
Compresor (hp) N/A 287,8 275,1
Bomba (hp) N/A 4,4 N/A
Potencia total requerida (hp) N/A 292.2 275.1
En la opción 1 se sabe que no contiene en el proceso ningún requerimiento de

potencia adicional, pero respecto a la caída de presión que se tiene 1175 a 592 psia,
se necesita de una unidad de compresión al final para aumentar la presión al gas
de venta, esta unidad está constituida por la empresa, pero por confidencialidad no
se obtuvieron datos e información de esta unidad.
Para la opción 2 se necesita re comprimir por la caída de presión que genera la

expansión de 1175 a 278 psia, igual que la joule Thomson, necesita de una unidad
de compresión al final del proceso, ya que la empresa cuenta con esta unidad,
puede ser implementada para esta opción y así poder aumentar la presión al gas
de venta. Aunque el compresor aprovecha la potencia del expansor, por lo cual no
hay tanto requerimiento de potencia, e requerimiento de potencia en esta opción es
la más alta entre las tres opciones.
En la opción 3 el requerimiento de potencia se da a partir del compresor que se

encuentra en el ciclo de refrigeración con propano, esto se da ya que la válvula que
tiene el proceso realiza una caída de presión desde 175 a 14 psia dejando el
propano sin presión para pasar al enfriador, lo que necesita de una compresión para
aumentare esa presión desde 9 a 180 psia. Igual que las dos opciones anteriores
respecto a la caída de presión que se da en la válvula V-201, necesita de una unidad
de compresión para aumentar la presión del gas de venta.
6.2 ASPECTOS CUALITATIVOS

A continuación, se evalúa por medio de diferentes criterios las tecnologías de
recuperación de condensados, realizando una matriz de selección, donde a cada
una de las calificaciones dependiendo de la importancia se le asignara un valor.
106
La Tecnología con mayor puntaje será la que tenga un mayor número de ventajas
y será la escogida en cuanto a los aspectos cualitativos.
Cuadro 9. Criterios de los aspectos técnicos

Criterios Clasificación (Puntuación)
Mala: No cumple
Regular: Cumple algunas de las especificaciones del
Factibilidad técnica: Hace
producto
referencia al cumplimiento del
Buena: Cumple las especificaciones del producto, pero
proceso en cuanto a normas y
requiere más esfuerzo
producto deseado
Excelente: Cumple con el producto tal y como lo
requiere la industria y añade más propiedades
Mala: Si presenta problemas solo se pueden solucionar
por medio de una persona especializada.
Acceso a la tecnología: Hace Regular: Requiere la intervención de una persona
referencia a la facilidad de especializada.
obtener ajustes o reparaciones
con o sin la necesidad de ayuda Buena: Necesita poca intervención por parte de la
especializada. persona especializada.
Excelente: No requiere ningún tipo de intervención de
personas especializadas en el tema.
Mala: El proceso es altamente complejo, alto número
de equipos y de estos, dos o más no se tiene
experiencia alguna.
Regular: El proceso tiene un nivel de complejidad
Complejidad/Simplicidad: Hace medio en cuanto a número de equipos y solo de un
referencia a la conexión entre equipo no se tiene ningún tipo de experiencia.
equipos y la necesidad de Buena: El proceso tiene un nivel de complejidad medio
experiencia para operarlos. en cuanto a número de equipos, pero de todos se tiene
algún tipo de experiencia.
Excelente: El proceso es de baja complejidad en
cuanto número de equipos y se tiene experiencia en
cuanto al manejo de los equipos.
Mala: Solo para capacidades mayores a 100 MMSCFD
Capacidades existentes de la Regular: Capacidades exactas de 35 o 100 MMSCFD
Tecnología: Hace referencia a Buena: Solo para capacidades pequeñas menores o
las capacidades existentes en el iguales a 10 MMSCFD
mercado para la tecnología Excelente: Se determina la capacidad dependiendo el
proceso no tiene limitación alguna.
Interconexiones de las Mala: Gran dificultad para realizar la conexión al
instalaciones con el proceso proceso existente.
existente: Hace referencia a lo Regular: Existe dificultad para realizar la conexión al
simple o difícil que será la proceso existente, pero se acopla.
conexión con el proceso que ya Buena: Hay una baja dificultad para la conexión al
está implementado. proceso existente.
Excelente: No hay dificultad alguna para la conexión al
proceso ya implementado.
Fuente. MORILLO Moraima. Diseño de planta de extracción de glp en un sistema
existente de compresión y transmisión de gas asociado. La universidad del Zulia.
Facultad de ingeniería. 2004. p. 45-48. Adaptado por los autores
107
Cuadro 9. (Continuación).
Criterios Clasificación (Puntuación)
Mala: El proyecto es inviable por la cantidad de
equipos.
Cantidad de Equipos: Hace
referencia a los equipos Regular: El proyecto es viable, pero genera un gran
necesarios para desarrollar la impacto por la cantidad de equipos.
Tecnología y su viabilidad de Buena: El proyecto es viable y no genera gran impacto.
acuerdo a estos. Excelente: El número de equipos genera el mínimo
impacto.
Mala: El operador no puede generar una opción alterna.
Flexibilidad al momento de Regular: Es difícil para el operador generar una opción
operar: Hace referencia al alterna por la complejidad del proceso.
conocimiento que deben tener los
que operan el proceso al Buena: No es tan difícil para el operador generar
momento de presentarse una falla cambios en el proceso.
y generar una opción alterna. Excelente: El proceso no es complejo por ende es fácil
generar una opción alterna.
Mala: Alto nivel en conocimientos sobre el proceso.
Regular: Nivel medio en conocimientos sobre el
Requerimientos de personal: proceso.
Hace referencia a que tan
especializado debe estar el Buena: Requiere un nivel bajo en conocimientos sobre
personal para el proceso. el proceso.
Excelente: No requiere personal especializado en el
proceso en específico.
Mala: Representa la mayor dificultad en cuanto a
instalación de equipos y es necesario parar
completamente la producción de la planta.
Regular: Representa gran dificultad en la instalación de
Construcción: Hace referencia a equipos y es necesario realizar una parada parcial de la
la dificultad que requiere la planta.
Tecnología para ser instalada y
Buena: Tiene un tiempo aceptable de instalación de
su conexión con el proceso
equipos y solo afecta de manera leve la producción de
existente.
la planta.
Excelente: Representa la mayor facilidad en la
instalación de equipos y no afecta la producción de la
planta.
Fuente. MORILLO Moraima. Diseño de planta de extracción de glp en un sistema
existente de compresión y transmisión de gas asociado. La universidad del Zulia.
Facultad de ingeniería. 2004. p. 45-48. Adaptado por los autores
A continuación, se indicarán las clasificaciones establecidas y el valor de cada
una:
108
Tabla 39. Valor de Clasificación para los Criterios de Evaluación.
Clasificación Valor
Excelente 25
Bueno 15
Regular 5
Malo 0
6.3 SELECCIÓN DE ALTERNATIVA

Según lo expuesto en el capítulo 2 y los análisis tanto cuantitativos como
cualitativos, se realizó una matriz de selección comparando las tecnologías Turbo
Expander y Refrigeración Mecánica, en donde se asignaron los valores mostrados
en la tabla 36 a cada uno de los aspectos relevantes para la selección.
Para que todos los aspectos en la matriz fueran consistentes se tomaron los
siguientes rangos:
 LGN (Barriles por Día)
El siguiente rango se determinó por medio de la máxima cantidad de líquidos

condensables que se pueden extraer de acuerdo al flujo que se tiene de entrada
y el mínimo que en este caso sería no recuperar condensados.
Tabla 40. Rango de calificación Barriles por Día de LGN producidos.

Calificación BPD
Excelente 451-
600
Bueno 301-
450
Regular 151-
300
Malo 0-150
 Contenido de metano en la corriente de LGN (%)
El siguiente rango se determinó tomando en cuenta que los líquidos del gas
natural sin contenido de metano son los que mejor se venden en la industria y
que el mayor porcentaje permitido según CCR Ingenieros es de cuarenta, siendo
este el de menor calidad.
109
Tabla 41. Rango de calificación de porcentaje de metano en la corriente de
LGN
Calificación % de
metano
Excelente 0-10
Bueno 11-20
Regular 21-30
Malo 31-40
 Gas de venta (MMSCFD)
El siguiente rango se determinó de acuerdo con el porcentaje que se puede

obtener de gas de venta en un proceso de tratamiento de gas según un ingeniero
de CCR Ingenieros que es del 97 al 98%, es decir de un flujo de 9 MMscfd la
mayor cantidad que se puede recuperar es 8,8 MMscfd.
Tabla 42. Rango de calificación de la cantidad de gas de venta a la salida de

la tecnología.
Calificación MMSCFD
Excelente 6,1-8,8
Bueno 4,1-6
Regular 2,1-4
Malo 0-2
 Requerimientos energéticos (Btu/h)
El siguiente rango se determinó en base a las simulaciones y la tecnología con

el mayor requerimiento es decir refrigeración mecánica con un valor de 1383900
Btu/h.
Tabla 43. Rango de calificación de requerimientos energéticos de las

tecnologías.
Calificación Btu/h
Excelente 0-350000
Bueno 350100-700000
Regular 700100-
1000000
Malo 1000100-
1400000
110
 Requerimientos de potencia (hp)
Este rango al igual que en el de requerimiento energético se determinó por medio

de la tecnología que más potencia uso en el simulador, es decir turbo expander.
Tabla 44. Rango de calificación de requerimientos de potencia en las

tecnologías.
Calificación hp
Excelente 0-125
Bueno 126-250
Regular 251-375
Malo 376-500
En la siguiente matriz se establecieron porcentajes a cada uno de los aspectos

dando mayor valor a los más importantes o significativos al momento de elegir la
alternativa. Dichos porcentajes se escogieron con la ayuda de un comité
conformado por empleados de CCR ingenieros asociados, donde evaluaron por
medio de su experiencia cada uno de los ítems.
El valor real es la multiplicación entre el valor dado por la calificación y el porcentaje

de importancia.
Tabla 45. Matriz de selección.

Tecnología
2 3
%
CRITERIOS DE Valor Valor Valo
Importanci Valor
EVALUACIÓN calificació calificació r
a real
n n real
8,00% Factibilidad técnica 25 2 15 1,2
Acceso a la
3,00% 15 0,45 25 0,75
tecnología
Complejidad/Simplici
5,00% 5 0,25 25 1,25
dad
Capacidades
10,00% existentes de la 25 1,5 5 1,5
Tecnología
8,00% Cantidad de Equipos 5 0,4 15 1,2
Flexibilidad al
4,00% 5 0,2 25 1
momento de operar
4,00% Requerimientos de 15 0,6 25 1
personal
8,00% Construcción 5 0,4 15 1,2
111
Tabla 45. (Continuación)
Tecnología
2 3
%
CRITERIOS DE Valor Valor Valo
Importanci Valor
EVALUACIÓN calificació calificació r
a real
n n real
5,00% Interconexiones de 5 0,25 25 1,25
las instalaciones con
el proceso existente
15,00% GNL (BPD) 25 3,75 5 0,75
10,00% Contenido de 25 2,5 5 0,5
metano en la
corriente de LGN
(%)
10,00% Gas Venta 25 2,5 25 2,5
(MMSCFD)
6,00% Requerimientos 15 0,9 0 0
energéticos
4,00% Requerimientos de 5 0,2 5 0,2
potencia.
TOTAL 190 16,9 225 13,3
Como se puede ver en la matriz la tecnología con el mayor puntaje es decir 16,9 es
Turbo Expander incluyendo dentro de la operación los porcentajes de importancia.
En cuanto a recuperación de GNL la tecnología 2 es la que más recupera siendo

este el ítem de mayor incidencia en la selección, además de su porcentaje de
metano en esta corriente el cual es bajo a diferencia de las otras tecnologías.Otro
aspecto que favorece la elección de la tecnología 2 es el de las capacidades
existentes pues para la refrigeración mecánica solo existen 2 que son 35 o 100
MMSCFD, lo cual para el flujo de entrada que se tiene en este proyecto sería una
pérdida de espacio y material.
112
7. ANÁLISIS DE COSTOS
Para la rentabilidad de la alternativa seleccionada; es muy importante tener en

cuenta los costos que influyen82. Para esto es necesario conocer y analizar las
inversiones de equipos e instalaciones (CAPEX). A partir de esto se realiza un
análisis de costos respecto a la tecnología Turbo expander.
7.1 CAPEX (INVERSIÓNDE CAPITAL)
El CAPEX ya sea ingeniería conceptual, básica o de detalle es diferente en cada

uno de los casos, por lo que en este proyecto se hace un análisis de costos para
una ingeniería conceptual, lo que lleva a ser una estimación de costos aproximados
a la unidad de recuperación de condensados (LGN).
7.1.1 Gasto asociado a equipos. Para iniciar es importante saber la capacidad,

el dimensionamiento y la cantidad de equipos que conlleva esta tecnología. En la
tabla 42 se muestran los costos de equipos, los cuales son calculados a partir de la
capacidad que manejan y el dimensionamiento se propuso en el capítulo 5. Se
aclara que el dimensionamiento de los equipos: bomba y turbo expander no se
encuentran en este proyecto, por lo que se realizó una cotización a partir de la
capacidad y de los caballos de fuerza (hp) que tienen cada uno.
Los valores asociados a cada equipo fueron aportados por la empresa VALERUS,
por medio una cotización.
Tabla 46. Costos de equipos.

Precio
No. Descripción Cantidad TOTAL
unitario
Unidad de recuperación LGN
Equipo
Separadores bifásicos USD USD
3 uds
(V-200 , V-201, V-202) 200.000,0 600.000,0
USD USD
Bomba (P-200) 1 ud
1 100.000,0 200.000,0
USD USD
Turbo-expander 1 ud
1.000.000,0 1.000.000,0
Intercambiadores de USD USD
2 uds
calor (E-200, E-201) 200.000,0 400.000,0
Tanque de USD USD
1 ud
almacenamiento LGN 200.000,0 200.000,0
USD
TOTAL
2.400.000,0
82AMENDOLA, Luis; DEPOOL, Tibaire y CASTILLO, Maria. Impacto de los capex y opex en la
gestión de activos. En: https://es.linkedin.com/pulse/impacto-de-los-capex-y-opex-en-la-
gesti%C3%B3n-activos-amendola. Julio de 2016. Citado el 23 de mayo de 2017.
113
7.1.2 Gasto asociado con el medidor de dew point. El sistema de análisis en
línea es un sistema utilizado en la industria del gas para analizar la cromatografía y
las condiciones con las que sale el gas a venta.
El valor asociado con el sistema de análisis fue aportado por la empresa CCR
ingenieros asociados.
Tabla 47. Costo de sistema de medición de dew point.

No. Descripción Cantidad Precio unitario TOTAL
On - Line Analisis System
2 On - Line USD
1 ud USD 177.480,0
Analisis System 177.480,0
7.1.3 Gastos asociados a la instrumentación, control y servicio eléctrico.

Este tiene como propósito fundamental el análisis, diseño y automatización de
procesos, como también ofrece soluciones de optimización de procesos productivos
con la capacidad garantizar la confiabilidad de los mismos. Entre los cuales se
encuentran: sensores, medidores, PLC, válvulas de control, software de supervisión
y control de procesos, entre otros.
El valor asociado con la instrumentación y control fue aportado por la empresa

CCR ingenieros asociados.
Tabla 48. Costo de instrumentación, control y sistema eléctrico.

Instrumentación, control y sistema eléctrico
3 Instrumentación,
control y sistema 1 ud USD 390.998,9 USD 390.998,9
eléctrico
7.1.4 Gastos asociados a la nacionalización y transporte. En este caso muchos

de los equipos y materiales en el tratamiento de gas e hidrocarburos son importados
para su uso, lo que lleva a tener en cuenta el transporte y la nacionalidad para la
entrada al país.
El valor asociado con la nacionalización y transporte fue aportado por la empresa

114
Tabla 49.Costos de transporte y nacionalización.
Nacionalización y Transporte
4 Nacionalización USD
GLOBAL USD 593.695,8
y Transporte 593.695,8
7.1.5 Gastos asociados a la ingeniería y construcción. Este punto es

importante saber que, aunque los costos asociados son de ingeniera conceptual, se
sabe que para la construcción e instalación de una planta de tratamiento de gas ya
se debe tener toda la ingeniería de detalle, esto es un estimado para montar la
unidad de recuperación de condensados, en una planta de tratamiento de gas.
El valor asociado con la ingeniería y construcción fue aportado por la empresa

Tabla 50. Costo de ingeniería y construcción.

Ingeniería y construcción
Ingeniería básica GLOBAL USD 237.068,0 USD 237.068,0
Construcción e
instalación
5 GLOBAL USD 1.213.520,0 USD 1.213.520,0
Ingeniería de
detalle
Puesta en marcha
GLOBAL USD 198.000,0 USD 198.000,0
y servicio de inicio
TOTAL USD 1.648.588,0
Entre la construcción e instalación están incluidos los siguientes aspectos:
 Soportes y estructuras de acero

 Trabajos civiles
 Mecánica y tuberías
 Obras eléctricas
 Trabajos de Instrumentación
115
7.1.6 Costos totales de CAPEX. El total de costos asociados a capital son:
Tabla 51. Costo total de inversión.

No. Descripción TOTAL
1 LGN unidad de recuperación USD 2.400.000,0
2 On - Line Analisis System USD 177.480,0
3 Instrumentación, control y sistema
USD 390.998,9
eléctrico
4 Nacionalización y Transporte USD 593.695,8
5 Ingeniería y construcción USD 1.648.588,0
TOTAL USD 5.210.762,7
Ya que esto fue cotizado en dólares, se convierten a pesos colombianos estimando

que para la fecha de 15 al 19 de mayo de 2017 el dólar estuvo cotizado en un precio
promedio de $2.885, lo que da como total COP 15 millardos. Como se dijo antes
esto es un valor estimado para los costos totales de capital, teniendo que lo anterior
solo se realiza por una vez, ya que su estructura no cambiara.
116
8. CONCLUSIONES
 La tecnología con turbo-expander, es más eficiente en un 75% a la hora de

recuperar condensados en el tratamiento del gas con características del campo
x, con una cantidad de 525 BPD partiendo de los resultados obtenidos por el
simulador aspen Hysys, puesto que genera una caída de presión alta por el uso
de compresor y válvulas que a su vez disminuyen la temperatura a tal punto de
generar mayor cantidad de líquidos que con la tecnología Joule Thomson.
 Según las simulaciones y los análisis de sensibilidad realizados la variación de

condiciones iniciales presenta un cambio de producción de LGN y gas a
compresión, siendo una variable importante la cantidad de hidrocarburos
pesados en la composición, teniendo en cuenta que no es constante y depende
del pozo de donde provenga el gas. Lo que conlleva a que, al generar un mínimo
cambio en composición, presión o temperatura, se obtenga un mayor o un
mínimo de recobro de LGN.
 Según lo visto en la industria actualmente la tecnología con mayor acogida por

su recuperación de condensados y su bajo costo respecto a la tecnología turbo
expander es refrigeración mecánica, pero, para el flujo del gas de entrada de
este proyecto no es factible visto que las capacidades existentes en los equipos
(skid) son adaptadas solo para 35 y 100 MMSCFD y la capacidad instalada de
este proyecto es 10 MMSCFD, lo que significa una pérdida de espacio y material
en los mismos.
 La tecnología con refrigeración mecánica no cumple con el aspecto de mayor

relevancia el cual es recuperación de condensados, debido a que solo recupera
50 BPD más que la implementada actualmente, lo cual no se justifica ya que
esta tecnología necesita de un ciclo de refrigeración que implica el uso de un
fluido de servicio (propano), un compresor y un enfriador los cuales generarían
un gasto adicional.
 En cuanto a demanda de energía la tecnología con refrigeración mecánica

excede a Joule Thomson y Turbo Expander en un valor de 970.200 y 805.400
Btu/hr respectivamente, dado que utiliza un intercambiador gas-gas de más,
que requiere un alto consumo de energía considerando que uno de los fluidos
es un refrigerante por ende maneja temperaturas muy bajas en el orden de -45
a -19 °F a comparación del gas que entra a una temperatura de 75 °F y sale a
35°F, por esta razón su DMLT (86,92 °F ) es alto respecto a los otros
intercambiadores evaluados en este proyecto.
 Respecto a los costos de la tecnología seleccionada es decir turbo expander, se

obtuvo una inversión aproximada en relación a los equipos, instrumentación y
control, instalación, construcción y nacionalización y transporte con un valor de
COP 15 millardos
117
9. RECOMENDACIONES
 Realizar otra evaluación con respecto a otras tecnologías usadas en la industria

para recuperar condensados, como lo son: Lean oil absorción, twister y/o
membrana y comparar los resultados con las dos tecnologías propuestas en este
proyecto.
 Respecto a la simulación se considera importante adquirir conocimientos

empíricos dados por bibliografía o personas que trabajen o manejen el tema.
 Realizar los balances de transferencia de masa y energía de los separadores

bifásicos que se encuentran en las simulaciones, haciendo los cálculos y los
análisis como un gas real.
 Estudiar la generación de hidratos en las tecnologías con turbo expander y

refrigeración mecánica, y determinar el sistema más apropiado para la
eliminación y/o reducción de hidratos, en el proceso. Se pueden estudiar con
varios casos como lo son: tamiz molecular, inyección de dietilénglicol y metanol.
 Realizar las simulaciones en estado dinámico, en donde se tengan en cuenta los

cambios a nivel ambiental que puedan afectar el proceso creando variaciones
en las condiciones de entrada y salida.
 Realizar la cromatografía de los gases a la entrada y salida de cada uno de los

equipos en la tecnología ya implementada para tener una mayor precisión en los
datos a simular.
 Realizar los costos de capital (CAPEX) para la tecnología con refrigeración

mecánica y hacer una comparación de costos con la tecnología seleccionada.
 Realizar los costos de operación y mantenimiento (OPEX) para cada una de las
alternativas, con información de la puesta en marcha del proyecto.
118
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122
ANEXOS
123
ANEXO A.
DATOS MAXIMOS, MEDIDOS Y MINIMOS DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO
DE GAS
124
PROPIEDADES DE CORRIENTES DE ENTRADA Y SALIDA A UNIDAD DE AJUSTE DE DEW POINT
TRATAMIENTO DE CONDENSADOS
No. De Corriente - 1 2 3 4 5 6 7 8 9
FLUJO DEL GAS MAX. MMscfd 9,5 9,5 9,4 9,4 9 9 - - -
FLUJO DEL GAS MED. MMscfd 9 9 8,9 8,9 8,6 8,6 - - -
FLUJO DEL GAS MIN. MMscfd 8,5 8,5 8,4 8,4 8 8 - - -
PRESION MAX. psig 1200 1195 1195 612 612 601 1195 612 612
PRESION MED. psig 1180 1175 1175 594 594 585 1175 594 594
PRESION MIN. psig 1160 1155 1155 571 571 560 1155 571 571
TEMPERATURA MAX. °F 104 75,1 75,1 42,5 42,5 78 76 42,5 45
TEMPERATURA MED. °F 98 72 72 39,7 39,7 74,3 72 38,1 38,9
TEMPERATURA MIIN. °F 92 68 68 32,68 32,68 67,8 68 32,68 36,35
FLUJO DEL LIQUIDO MAX. BFPD - - - - - - 10,94 218,4 229,43
FLUJO DEL LIQUIDO MED. BFPD - - - - - - 39,01 203,8 242,81
FLUJO DEL LIQUIDO MIN. BFPD 71,75 193,4 265,15
DEW POINT MAX. °F - 77,8 75,99 86,09 41,76 41,53 - - -
DEW POINT MED. °F - 78,83 71,99 80,66 37,23 36,97 - - -
DEW POINT MIN. °F - 79,81 67,99 75,24 32,67 32,47 - - -
GRAVEDAD ESPECIFICA - 0,3473 0,3473 0,3471 0,3471 0,3379 0,3379 0,4913 0,5162 0,5152
DENSIDAD MAX. lb/ft3 5,577 6,265 6,266 3,056 2,843 2,472 27,8 32,98 31,07
DENSIDAD MED. lb/ft3 5,664 6,257 6,194 2,963 2,755 2,42 27,72 33 26,75
DENSIDAD MIN. lb/ft3 5,618 6,231 6,118 2,869 2,665 2,34 27,67 33,4 23,5
VISCOSIDAD cP 0,0150 0,0150 0,0150 0,0118 0,0110 0,0123 0,0913 0,1321 0,1321
Fuente. Ingeneria basica de facilidades de producción, CCR ingeneieros asociados. Listado de equipos – unidad de
dew point
125
ANEXO B.
CÁLCULOS DE DIMENSIONAMIENTO DE SEPARADORES VERTICALES
BIFÁSICOS: TURBO-EXPANDER
126
 SEPARADOR V-200
Tasa flujo de gas: 9 MMscfd

Tasa flujo del líquido: 2.87 BPD
Temperatura: 70 °F
Presión: 1175 psia
Z: 0.6996
Gas: 0.01490 cP
Gas: 6.233 lb/ft3
Liquido: 27.56 lb/ft3
g: 32.2 ft/s2
dm: 100 micra (si no se sabe el diámetro de la partícula de gas)
Tabla 1B. Diámetro vs. Longitud para varios tiempos de retención.

24 0,16665863 6,34722155 3,173610776
30 0,10666152 6,34222179 2,536888717
4 36 0,0740705 6,33950588 2,113168625
42 0,05441914 6,33786826 1,810819503
48 0,04166466 6,33680539 1,584201347
24 0,12499397 6,3437495 3,171874749
30 0,07999614 6,33999968 2,535999871
3 36 0,05555288 6,33796274 2,112654247
42 0,04081436 6,33673453 1,81049558
48 0,03124849 6,33593737 1,583984344
24 0,08332931 6,34027744 3,170138721
30 0,05333076 6,33777756 2,535111025
2 36 0,03703525 6,3364196 2,112139868
42 0,02720957 6,3356008 1,810171656
48 0,02083233 6,33506936 1,58376734
Igual que el anterior escogen 4 min como tiempo de retención. Con un diámetro de
24 in (2ft) y 6 ft de altura y una razón de esbeltez de 3.17 y con un volumen total de
18 ft3
 SEPARADOR V-202

Tasa flujo del líquido: 574.7 BPD
Temperatura: -29.87 °F
127
Presión: 175 psia
Z: 0.91622
Gas: 0.00922 cP
Gas: 0.83106 lb/ft3
g: 32.2 ft/s2
Tabla 2B. Diámetro vs. Longitud para varios tiempos de retención.

24 33,2581019 9,10484182 4,55242091
30 21,2851852 8,10709877 3,24283951
4 36 14,7813786 7,56511488 2,52170496
42 10,8597884 7,2383157 2,0680902
48 8,31452546 7,02621046 1,75655261
24 24,9435764 8,4119647 4,20598235
30 15,9638889 7,66365741 3,06546296
3 36 11,086034 7,2571695 2,4190565
42 8,14484127 7,01207011 2,0034486
48 6,2358941 6,85299117 1,71324779
24 16,6290509 7,71908758 3,85954379
30 10,6425926 7,22021605 2,88808642
2 36 7,3906893 6,94922411 2,31640804
42 5,42989418 6,78582451 1,938807
48 4,15726273 6,67977189 1,66994297
En este caso se escoge un menor tiempo de retención (3 min), ya que el gas ha

pasado por dos separadores anteriores, haciendo disminuir el flujo del gas. Con un
diámetro de 30 in (2.5ft) y 7 ft de altura y una razón de esbeltez de 3.06 y con un
volumen total de 34 ft3.
128
ANEXO C.
CÁLCULOS DE DIMENSIONAMIENTO DE SEPARADORES VERTICALES
BIFÁSICOS: REFRIGERACIÓN MECÁNICA.
129
Igual que los separadores verticales bifásicos para la tecnología Turbo-Expander,
se realiza el mismo procedimiento y con las mismas ecuaciones para dimensionar
los separadores que hacen parte en la refrigeración mecánica.
 SEPARADOR V-300

Temperatura: 35 °F
Presión: 1170 psia
Z: 0.646
Gas: 0.0237cP
Gas: 6.88305 lb/ft3
g: 32.2 ft/s2
Tabla 5C. Diámetro vs. Longitud para varios tiempos de retención.

24 255,381944 27,615162 13,807581
30 163,444444 19,9537037 7,98148148
4 36 113,503086 15,7919239 5,26397462
42 83,3900227 13,2825019 3,79500054
48 63,8454861 11,6537905 2,91344763
24 191,536458 22,2947049 11,1473524
30 122,583333 16,5486111 6,61944444
3 36 85,1273148 13,4272762 4,47575874
42 62,542517 11,5452098 3,29863136
48 47,8841146 10,3236762 2,58091905
24 127,690972 16,9742477 8,48712384
30 81,7222222 13,1435185 5,25740741
2 36 56,7515432 11,0626286 3,68754287
42 41,6950113 9,80791761 2,80226217
48 31,9227431 8,99356192 2,24839048
Para el primer separador con refrigeración mecánica se escoge un tiempo de

retención de 4, con un diámetro de 42 in (3.5ft) y 13 ft de altura y una razón de
esbeltez de 3.79y con un volumen total de 125 ft3.
 SEPARADOR V-301
130
Tasa flujo de gas: 0.7614MMscfd
Temperatura: 8°F
Presión: 570 psia
Z: 0.7999
Gas: 0.011 cP
Gas: 2.7562 lb/ft3
g: 32.2 ft/s2
Tabla 6C. Diámetro vs. Longitud para varios tiempos de retención.

24 25,2893519 8,44077932 4,22038966
30 16,1851852 7,68209877 3,07283951
4 36 11,2397119 7,26997599 2,42332533
42 8,25774754 7,02147896 2,00613685
48 6,32233796 6,86019483 1,71504871
24 18,9670139 7,91391782 3,95695891
30 12,1388889 7,34490741 2,93796296
3 36 8,42978395 7,03581533 2,34527178
42 6,19331066 6,84944255 1,95698359
48 4,74175347 6,72847946 1,68211986
24 12,6446759 7,38705633 3,69352816
30 8,09259259 7,00771605 2,80308642
2 36 5,61985597 6,80165466 2,26721822
42 4,12887377 6,67740615 1,90783033
48 3,16116898 6,59676408 1,64919102
Para el segundo separador con refrigeración mecánica se escoge un tiempo de

retención de 4, con un diámetro de 30 in (2.5ft) y 8 ft de altura y una razón de
esbeltez de 3.07 y con un volumen total de 39 ft3.
131
ANEXO D.
CALCULOS DE DIMENSIONAMIENTO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR:
TURBO EXPANDER
132
Se escogen los materiales de los tubos y la coraza de acuerdo a las normas ASTM
donde:

costura

Con una configuración según TEMA: AEM
Los datos que se muestran a continuación se obtuvieron de la simulación de turbo

expander en Aspen Hysys, necesarios para el desarrollo del diseño básico de un
intercambiador. Las ecuaciones fueron tomadas del libro “Chemical Process
Equipment Selection and Design.” del año 1990 y escrito por S. M. Walas.
 INTERCAMBIADOR GAS/LIQUIDO E-201
Fluido Caliente:
T1(°F): 19,98
T2(°F): 4,984
M (lbmol/h): 892,6
Pc (psia): 272
c (lbmol/ft3): 5,72x10-2
PM:18,87
Fluido Frio:
t1 (°F): -29,87
t2 (°F): 18
m (lbmol/h): 83,68
Pf (psia):175
f (lbmol/ft3): 7,81x10-1
U(Btu/h ft2 °F): 17,09

Q(Btu/h): 132515,75
DMLT: 11,46
A (ft2): 676,49
v max(ft/h): 90449
133
Tabla 1D. Numero de tubos y longitud para diferentes calibres IC E-201.
in n L
DO (do) 1 127 21
BWG 8
DO (do) 1 107 25
BWG 10
DO (do) 0,75 245 15
BWG 10
DO (do) 0,75 218 16
BWG 11
Se escoge un diámetro de ¾ y un BWG de 11 ya que tiene un número de tubos

razonable y una longitud que es permitida.
Tabla 2D. Numero de tubos y longitud para diferentes velocidades.

Vel (ft/h) n L
50000 219 16
60000 183 19
70000 157 23
90000 121 29
Al variar las velocidades encontramos que el aumento favorece la longitud y

disminuye el número de tubos pero, si se toma una longitud muy grande el valor del
intercambiador aumentara, por esto se tomó una velocidad de 60000 ft/h.
134
ANEXO E.
CALCULOS DE DIMENSIONAMIENTO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR:
REFRIGERACION MECANICA
135
Se escogen los materiales de los tubos y la coraza de acuerdo a las normas ASTM
donde:

costura

Con una configuración según TEMA: AEM
 INTERCAMBIADOR E-300
Fluido Caliente:
T1(°F): 98
T2(°F): 75
M (lbmol/h): 1052
Pc (psia): 1180
c (lbmol/ft3): 0,2632
PM:21,27
Fluido Frio:
t1 (°F): 35
t2 (°F): 58,53
m (lbmol/h): 968
Pf (psia):1170
f (lbmol/ft3): 3,41x10-1
U(Btu/h ft2 °F): 14,81

Q(Btu/h): 403381
DMLT: 39,73
A (ft2): 685,48
v max(ft/h): 40902,54
136
Tabla 1E. Numero de tubos y longitud para diferentes calibres IC E-201.
in n L
DO (do) 1 164 16
BWG 8
DO (do) 1 137 20
BWG 10
DO (do) 0,75 315 12
BWG 10
DO (do) 0,75 281 13
BWG 11
Se escoge un diámetro de ¾ y un BWG de 11 ya que tiene un numero de tubos

Tabla 2E. Numero de tubos y longitud para diferentes velocidades.

Vel (ft/h) n L
10000 282 13
20000 141 25
30000 93 38
40000 70 50
Se escoge una velocidad de 20000ft/h porque existe un equilibrio entre el número

de tubos y su longitud lo cual hace que encontrarlo en el mercado sea más fácil.
 INTERCAMBIADOR E-301
Fluido Caliente:
T1(°F): 75
T2(°F): 35
M (lbmol/h): 1052
Pc (psia): 1175
c (lbmol/ft3): 0,3
PM:44,10
Fluido Frio:
t1 (°F): -45
t2 (°F): -19,24
m (lbmol/h): 153,7
137
Pf (psia):14,32
f (lbmol/ft3): 8,99x10-3
U(Btu/h ft2 °F): 15,01

Q(Btu/h): 681275,2
DMLT: 86,92
A (ft2): 522,1481
v max(ft/h): 72730

in n L
DO (do) 1 143 14
BWG 8
DO (do) 1 120 17
BWG 10
DO (do) 0,75 277 10
BWG 10
DO (do) 0,75 247 11
BWG 11
Se escoge un diámetro de ¾ y un BWG de 11 ya que tiene un numero de tubos


Vel (ft/h) n L
10000 276 13
20000 139 20
30000 93 29
40000 70 39
Se escoge una velocidad de 20000ft/h porque existe un equilibrio entre el número

de tubos y su longitud lo cual hace que encontrarlo en el mercado sea más fácil.
 ENFRIADOR PROPANO E-302
Fluido Caliente:
T1(°F): 244
T2(°F): 69,88
M (lbmol/h): 153,7
Pc (psia): 180
138
c (lbmol/ft3): 0,7337
PM:44,10
Fluido Frio:
t1 (°F): 45
t2 (°F): 196,48
m (lbmol/h): 219,6
Pf (psia):20
f (lbmol/ft3): 3,54
U(Btu/h ft2 °F): 50

Q(Btu/h): 618743,08
DMLT: 34,988
A (ft2): 353,69
v max(ft/h): 72730,98

in n L
DO (do) 1 2 790
BWG 8
DO (do) 1 2 942
BWG 10
DO (do) 0,75 4 545
BWG 10
DO (do) 0,75 3 610
BWG 11
Se escoge un diámetro de 1” y un BWG de 8 ya que al variar la velocidad se puede

aumentar el número de tubos y disminuir la longitud considerablemente.

Vel (ft/h) n L
50000 3 610
70000 2 1105
20000 5 316
700 123 11
Se escoge una velocidad de 700ft/h pues el comportamiento de la tabla 6G muestra

que al disminuirla hay un aumento en el número de tubos y disminución en la
longitud que es lo que se busca.
139
ANEXO F.
BALANCE DE TRANSFERENCIA DE MASA, SEPARADORES BIFÁSICOS:
TURBO EXPANDER.
140
Para estos balances las constantes de Antoine vienen siendo las mismas para cada
uno de los separadores, ya que los componentes no cambian, solo cambia su
porcentaje molar. Las composiciones y las condiciones iniciales son tomadas a
partir del balance de masa general del proceso.
 SEPARADOR V-201
F: 8.919 MMscfd / 444.2 kmol/h

T: -30 °F / -34°C
P: 278.6 psia / 14.409 mmHg
Tabla 1F. Composición de entrada al segundo separador.
Compuesto z
metano 0,7876
etano 0,01155
propano 0,0588
i-butano 0,0113
n-butano 0,015
i-pentano 0,0045
n-pentano 0,0033
n-hexano 0,0022
n-heptano 0,0007
n-octano 0,0002
Tabla 2F. Datos de presiones, Equilibro y Rachford-Rice
Formula Log P Psat (mmHg) Ki F ()

CH4 5,0103922 102421,752 7,10831488 0,73264984
C2H6 3,86356992 7304,15398 0,50692578 -0,01034203
C3H8 3,02995103 1071,39848 0,07435762 -0,34784633
C4H10 2,45700075 286,418291 0,01987812 -0,10367866
C4H10 2,23490127 171,751791 0,01191999 -0,14884922
C5H12 -4,85905148 1,3834E-05 9,6011E-10 -0,05072747
C5H12 1,46762733 29,351299 0,00203705 -0,03636342
C6H14 0,69891479 4,99936433 0,00034697 -0,02470344
C7H16 -0,0264677 0,94087581 6,5299E-05 -0,00788513
C8H18 -0,6675901 0,21498586 1,4921E-05 -0,00225418
-3,4597E-08
141
La fracción vaporizada () para este caso fue de 0.9112
La fracción molar del líquido y del vapor es:
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝒌𝒎𝒐𝒍
𝑉 = 444.2 ∗ 0.9112 = 𝟒𝟎𝟒. 𝟕𝟓
ℎ 𝒉
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝒌𝒎𝒐𝒍

𝐿 = 444.2 − 404.75 = 𝟑𝟗. 𝟒𝟎𝟒
ℎ ℎ 𝒉
Las fracciones molares por componente son:
Tabla 3F. Fracciones molares por componente método numérico.

Compuesto xi yi
metano 0,1199 0,8526
etano 0,0210 0,0106
propano 0,3758 0,0279
i-butano 0,1058 0,0021
n-butano 0,1506 0,0018
i-pentano 0,0507 0,0000
n-pentano 0,0364 0,0001
n-hexano 0,0247 0,0000
n-heptano 0,0079 0,0000
n-octano 0,0023 0,0000
Tabla 4F. Fracciones molares por componente Simulador aspen Hysys.

Compuesto xi yi
metano 0,16048 0,84860
etano 0,18784 0,10850
propano 0,30506 0,03494
i-butano 0,09295 0,00343
n-butano 0,13663 0,00318
i-pentano 0,04676 0,00036
n-pentano 0,03541 0,00018
n-hexano 0,02445 0,00003
n-heptano 0,00828 0,00000
n-octano 0,00202 0,00000
142
Grafica 1F. Diagrama de las fracciones molares en fase liquida, composiciones vs
componentes.

0,4
0,35
0,3
Composición
0,25
0,2
0,15
0,1 xi Numerico
0,05 xi Hysys
0
Componente
Grafica 2F. Diagrama de las fracciones molares en fase vapor, composición vs

componentes.

0,9
0,8
0,7
Composición
0,6
0,5
0,4
0,3
yi Numerico
0,2
0,1 yi Hysys
0
Componente
Respecto a este caso el margen de error disminuye notablemente, aunque todavía

con un porcentaje de error entre los primeros compuestos mucho más alto en la
fase liquida, que en la fase vapor, como se analizó anteriormente esto se debe a
que no hay precisión a la hora de hacer los cálculos como gas ideal.
143
 SEPARADOR V-202
F: 0,871 MMscfd / 43.38kmol/h

T: -29.87 °F / -34°C
P: 175 psia / 9.053 mmHg
Tabla 5H. Composición de entrada al tercer separador.
compuesto z
metano 0,1801
etano 0,184
propano 0,2908
i-butano 0,0889
n-butano 0,1315
i-pentano 0,0462
n-pentano 0,0355
n-hexano 0,0266
n-heptano 0,0103
n-octano 0,0031
Tabla 6F. Datos de presiones, Equilibro y Rachford-Rice
Formula Log P Psat(mmHg) Ki F ()

CH4 5,0103922 102421,752 11,3132335 0,7275027
C2H6 3,86356992 7304,15398 0,80679737 -0,03661461
C3H8 3,02995103 1071,39848 0,11834382 -0,29563885
C4H10 2,45700075 286,418291 0,031637 -0,10078517
C4H10 2,23490127 171,751791 0,01897124 -0,15136835
C5H12 -4,85905148 1,3834E-05 1,5281E-09 -0,05439111
C5H12 1,46762733 29,351299 0,00324207 -0,0416346
C6H14 0,69891479 4,99936433 0,00055222 -0,03129573
C7H16 -0,0264677 0,94087581 0,00010393 -0,01212467
C8H18 -0,6675901 0,21498586 2,3747E-05 -0,00364952
8,5898E-08
144
𝑉 = 43.38 ∗ 0.1505 = 𝟔. 𝟓𝟑𝟐𝟖
ℎ 𝒉

𝐿 = 43.38 − 6.5328 = 𝟑𝟑𝟔. 𝟖𝟒𝟕𝟏
ℎ ℎ 𝒉
Tabla 7F. Fracciones molares por componente método numérico.

Compuesto xi yi
metano 0,0705 0,7980
etano 0,1895 0,1529
propano 0,3353 0,0397
i-butano 0,1041 0,0033
n-butano 0,1543 0,0029
i-pentano 0,0544 0,0000
n-pentano 0,0418 0,0001
n-hexano 0,0313 0,0000
n-heptano 0,0121 0,0000
n-octano 0,0036 0,0000
Tabla 8F. Fracciones molares por componente Simulador aspen Hysys.

Compuesto xi yi
metano 0,0941 0,7835
etano 0,1885 0,1562
propano 0,3263 0,0499
i-butano 0,1013 0,0047
n-butano 0,1501 0,0044
i-pentano 0,0530 0,0005
n-pentano 0,0407 0,0002
n-hexano 0,0305 0,0000
n-heptano 0,0118 0,0000
n-octano 0,0036 0,0000
145
Grafica 3F. Diagrama de las fracciones molares en fase liquida, composición vs
componentes.

0,4000
0,3500
0,3000
Composición
0,2500
0,2000
0,1500
0,1000 xi numerico
0,0500 xi Hysys
0,0000
Componente
Grafica 4F. Diagrama de las fracciones molares en fase vapor, composición vs

componentes.

0,9000
0,8000
0,7000
Composicción
0,6000
0,5000
0,4000
0,3000
yi numerico
0,2000
0,1000 yi Hysys
0,0000
Componente
Para el último se evidencia que el comportamiento entre las dos fases es muy
parecido, ya que las presiones a la que se maneja el sistema son bajas y las
temperaturas también, esto se puede interpretar a que el gas alcanza a ser un gas
ideal, aunque sabiendo que no lo es. Por eso los resultados obtenidos son más
parecidos que en las anteriores gráficas.
146
ANEXO G.
BALANCE DE MASA SEPARADORES BIFÁSICOS: REFRIGERACIÓN
MECÁNICA.
147
 SEPARADOR V-301
F: 9.577MMscfd / 477 kmol/h

T: 35 °F / 1.667°C
P: 1170 psia / 60507.64mmHg
Tabla 1G. Composición de entrada al segundo separador.

compuesto z
metano 0,7838
etano 0,1158
propano 0,0597
i-butano 0,0117
n-butano 0,0156
i-pentano 0,0048
n-pentano 0,0036
n-hexano 0,0026
n-heptano 0,0010
n-octano 0,0003
Tabla 2G. Datos de presiones, Equilibro y Rachford-Rice

CH4 5,25014232 177886,227 2,939896965 0,593729992
C2H6 4,28430357 19244,3644 0,318048504 -0,17499253
C3H8 3,57979537 3800,103 0,062803689 -0,227537
C4H10 3,09893323 1255,83686 0,020755013 -0,05402722
C4H10 2,91661207 825,300419 0,013639607 -0,07457306
C5H12 -2,60858799 0,0024627 4,07007E-08 -0,02456969
C5H12 2,28992833 194,952287 0,003221945 -0,01812735
C6H14 1,6781757 47,6623777 0,000787708 -0,0132551
C7H16 1,09267822 12,3787906 0,000204582 -0,00511333
C8H18 0,55697206 3,60555446 5,95884E-05 -0,00153514
-4,2691E-07
148
𝑉 = 477 ∗ 0.8046 = 𝟑𝟖𝟑. 𝟖𝟏𝟐
ℎ 𝒉

𝐿 = 477 − 383.812 = 𝟗𝟑. 𝟏𝟖𝟕𝟗
ℎ ℎ 𝒉
Tabla 3G. Fracciones molares por componente método numérico.
Compuesto xi yi
metano 0,3061 0,8998
etano 0,2566 0,0816
propano 0,2428 0,0152
i-butano 0,0552 0,0011
n-butano 0,0756 0,0010
i-pentano 0,0246 0,0000
n-pentano 0,0182 0,0001
n-hexano 0,0133 0,0000
n-heptano 0,0051 0,0000
n-octano 0,0015 0,0000
Tabla 4G. Fracciones molares por componente Simulador aspen Hysys.
Compuesto xi yi
metano 0,4515 0,8126
etano 0,1722 0,1110
propano 0,1654 0,0506
i-butano 0,0473 0,0086
n-butano 0,0726 0,0107
i-pentano 0,0299 0,0026
n-pentano 0,0245 0,0018
n-hexano 0,0227 0,0009
n-heptano 0,0102 0,0002
n-octano 0,0034 0,0000
149
Grafica 1G. Diagrama de las fracciones molares en fase liquida, composición vs
componentes.

0,5
0,45
0,4
Composición
0,35
0,3
0,25
0,2
0,15 xi numerico
0,1
0,05 xi Hysys
0
Componente
Grafica 2G. Diagrama de las fracciones molares en fase vapor, composición vs

componentes.

1
0,9
0,8
Composición
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3 yi Numerico
0,2
0,1 yi Hysys
0
Componente
150
 SEPARADOR V-301
F: 0,7615 MMscfd / 37.93 kmol/h

T: 8.344 °F / -13°C
P: 570 psia / 29477.5 mmHg
Tabla 5G. Composición de entrada al segundo separador.

compuesto z
metano 0,4499
etano 0,1716
propano 0,1648
i-butano 0,0472
n-butano 0,0724
i-pentano 0,0298
n-pentano 0,0244
n-hexano 0,0226
n-heptano 0,0102
n-octano 0,0033
Tabla 6G. Datos de presiones, Equilibro y Rachford-Rice

CH4 5,15956574 144399,516 4,898635083 0,694569456
C2H6 4,1259833 13365,4412 0,453411625 -0,11931796
C3H8 3,37314148 2361,24733 0,080103378 -0,23683734
C4H10 2,8586398 722,170595 0,024499045 -0,0744051
C4H10 2,66131427 458,473531 0,015553338 -0,11590452
C5H12 -3,43139001 0,00037035 1,25638E-08 -0,04890978
C5H12 1,98324691 96,215914 0,003264046 -0,03982714
C6H14 1,314917 20,6498545 0,000700529 -0,03716265
C7H16 0,67832401 4,76786571 0,000161746 -0,01670505
C8H18 0,10308369 1,26789618 4,30123E-05 -0,00550001
-8,9139E-08
151
𝑉 = 37.93 ∗ 0.3912 = 𝟏𝟒. 𝟖𝟒𝟏𝟐
ℎ 𝒉

𝐿 = 37.93 − 14.8412 = 𝟐𝟑. 𝟎𝟖𝟖𝟕
ℎ ℎ 𝒉

Tabla 7G. Fracciones molares por componente método numérico.
Compuesto xi yi
metano 0,1782 0,8727
etano 0,2183 0,0990
propano 0,2575 0,0206
i-butano 0,0763 0,0019
n-butano 0,1177 0,0018
i-pentano 0,0489 0,0000
n-pentano 0,0400 0,0001
n-hexano 0,0372 0,0000
n-heptano 0,0167 0,0000
n-octano 0,0055 0,0000
Tabla 8G. Fracciones molares por componente Simulador aspen Hysys.
Compuesto xi yi
metano 0,2508 0,8270
etano 0,2001 0,1200
propano 0,2323 0,0401
i-butano 0,0699 0,0050
n-butano 0,1085 0,0055
i-pentano 0,0453 0,0010
n-pentano 0,0372 0,0006
n-hexano 0,0348 0,0002
n-heptano 0,0156 0,0000
n-octano 0,0052 0,0000
152
Grafica 3G. Diagrama de las fracciones molares en fase liquida, composición vs
componentes.

0,3
0,25
Composición
0,2
0,15
0,1
xi Numerico
0,05
xi Hysys
0
Componente
Grafica 4G. Diagrama de las fracciones molares en fase vapor, composición vs

componentes.

1
0,9
0,8
Composición
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3 yi Numerico
0,2
0,1 yi Hysys
0
Componente
153

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EVALUACIÓN DE DOS ALTERNATIVAS CON RECUPERACIÓN DE CONDENSADOS

EN EL TRATAMIENTO DE GAS NATURAL CON RESPECTO AL MÉTODO JOULE

LAURA PAMELA BETANCUR VALBUENA

FUNDACIÓN UNIVERSIDAD AMÉRICA

LAURA PAMELA BETANCUR VALBUENA

Proyecto integral de grado para optar al título de:

FUNDACIÓN UNIVERSIDAD AMÉRICA

Diego Nicolás Rodríguez Serrano

David Triviño Rodríguez

Bogotá, D.C. Agosto de 2017

Presidente de la Universidad y Rector del Claustro

Dr. Jaime Posada Díaz

Vicerrector de Desarrollo y Recursos Humanos.

Dr. Luis Jaime Posada García-Peña

Vicerrectora Académica y de Posgrados.

Dra. Ana Josefa Herrera Vargas

Dr. Juan Carlos Posada García Peña

Decano General de Facultad de Ingenierías

Ing. Julio Cesar Fuentes Arismendi

Director del Departamento de Ingeniería Química

Ing. Leonardo de Jesús Herrera Gutiérrez

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1.2 GAS NATURAL

1.2.1 Definiciones. El gas natural es una mezcla de hidrocarburos parafínicos

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1.2.2 Producción y tratamiento. El gas natural que es extraído de los yacimientos

1.2.2.1 Endulzamiento. Es un proceso que se realiza cuando el gas contiene CO2

El endulzamiento consiste en realizar una absorción reactiva con una solución de

3 PINO MORALES, Fernando. Op., cit., p. 15

1.2.2.2 Deshidratación. Esta operación se lleva a cabo porque la solución de