Facultad de Ingenieria: Universidad Nacional Del Santa

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA EN ENERGIA
“IMPLEMENTACION DE UN SISTEMA VAPOR FLASH PARA

REDUCCION DEL CONSUMO DE VAPOR EN AREA DE COCCION-
EMPRESA PESQUERA CENTINELA S.A.C”
TESIS PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE INGENIERO EN

ENERGIA
TESISTAS:
 URCIA SOSA, Gary Jaime.
 ZAVALETA DOMINGUEZ, Jean Harol.

ASESOR :
 Mg. GUEVARA CHINCHAYAN, Robert.
NUEVO CHIMBOTE - PERU
2016
DEDICATORIA
 A mis padres Rebeca y Jaime, a mis hermanos
Christian y Gustavo, por su amor, comprensión y
apoyo incondicional.
 A mi hermosa esposa Leslie y mi amada hija
Marialejandra que me inspiran a ser mejor cada
día.
.Gary Jaime Urcia Sosa.
 A mis padres y hermanos.
Harol Zavaleta Domínguez

AGRADECIMIENTOS
 A Dios, nuestros padres, a nuestra familia, amigos,
y a todos aquellos que contribuyeron en la
ejecución de este proyecto.
 A nuestro asesor Mg. Robert Guevara
Chinchayan.
 A los docentes de la Escuela Académico
Profesional de Ingeniería en Energía, quienes nos
brindaron una formación ética y profesional.
 A los Ingenieros Francisco Yarlaque y Pedro
Laban de la empresa Pesquera Centinela SAC
Chimbote, por su asesoría en campo y brindarnos
las información requerida.

INDICE
Pagina
RESUMEN
ABSTRACT
INTRODUCCION 1
CAPITULO I:DENOMINACION DEL PROYECTO 3
1.1 Título del proyecto 4

1.2 Enunciado del problema 4
1.3 Hipótesis 4
1.4 Antecedentes 4
1.5 Importancia y Justificación 5
1.6 Objetivos del proyecto 6
1.7 Estrategia de trabajo 7
CAPITULO II: DESCRIPCION DE LA EMPRESA 8
2.1 Generalidades 9
2.2 Ubicación geográfica de la empresa 10
2.3 Actividades a la que se dedica la empresa 11
2.4 Descripción del proceso de elaboración de harina y aceite 11
2.5 Recursos energéticos empleados para el proceso 21
CAPITULO III: MARCO TEORICO 22
3.1 Fundamentos del vapor 23

3.2 Fundamento de balance de materia y energía 29
Balance de masa y energía en los equipos de cocción y
3.3 33
secado
3.4 Dimensionamiento de tuberías 44
3.5 Generación de vapor flash 49
3.6 Dimensionamiento de tanques de flasheo 54
3.7 Indicadores energéticos 61
3.8 Evaluación Económica 63
CAPITULO IV: MATERIALES Y METODOS 67
4.1 Materiales 68
4.2 Método de Investigación 69
Inventario de equipos de generación de vapor, cocción y
4.3 69
secado
4.4 Registro de consumo de petróleo R-500 73
4.5 Datos de proceso de operación 74
CAPITULO V: RESULTADOS 79
Determinación del vapor consumido en equipos de

5.1 80
cocción y secado
Vapor flash generado por los condensados salientes de
5.2 88
cada equipo de secado
5.3. Dimensionamiento de los tanques flash 93
Implementación del sistema vapor flash en el área de
5.4 104
cocción
5.5 Elaboración de indicadores 107
110
5.6 Análisis económico
CAPITULO VI: DISCUSIONES 112
Referente al balance de masa en equipos de cocción y

6.1 113
secado
Referente al vapor flash generado por cada equipo de
6.2 113
secado
6.3 113
Referente al dimensionamiento de los tanques flash
6.4 Referente a la implementación del sistema vapor flash 114
6.5 Referente a la elaboración de indicadores 114

6.6 Referente al análisis económico 115
6.7 Referente a los antecedentes 116
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 117
Conclusiones 118
Recomendaciones 120
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS 122
ANEXOS 124
RESUMEN
El presente informe de tesis demuestra la factibilidad técnica y económica
de la aplicación tecnológica de implementar un sistema vapor flash en el
área de cocción para reducir el consumo de vapor en dicha área, a partir
de los condensados salientes de los equipos de secado que inicialmente
eran enviados directamente al desareador, con la implementación del
sistema propuesto dichos condensados pasarían primero por los tanques
flash para generar vapor flash, para luego finalmente ser enviados al
desareador.
Esto fue elaborado teniendo como referencia una empresa pesquera de
70 tn/h de harina producida, ubicada en el distrito de Chimbote, Provincia
de Santa, Departamento de Ancash, perteneciente a la empresa Pesquera
Centinela S.A.C.
Se realizaron balances de materia y energía, cálculos de dimensiones de
tanque flash donde se determinó que implementando el sistema propuesto
se logra reducir el consumo de vapor en un 11,24% en el área de cocción,
permitiendo esto un ahorro de combustible de 29,36 gl/h de petróleo R-500
equivalente a un ahorro económico de 98356,0 U$/, también se
determinaron las dimensiones principales de los tanques flash.
Asimismo los valores obtenidos del VAN, TIR, NPER permiten concluir
que es factible económicamente realizar la implementación del sistema
propuesto.
ABSTRACT
This thesis report demonstrates the technical and economic feasibility of the
technological application of implementing a flash steam system in the cooking
area, using the outgoing condensates from the drying equipment to reduce steam
consumption in that area, which initially were sent directly to deaerator.
With the implementation of the proposed system would be first condensed by
flash tanks to generate flash steam, then finally be sent to deaerator.
This was prepared having as a reference a fishing company that has a production
of 70 tons / h of flour, belonging to Pesquera Centinela S. A. C., located in the
District of Chimbote, Province of Santa, Department of Ancash.
They were made balances of material and energy, calculations of flash tank
dimensions where it was determined that the implementation of the proposed
system is able to reduce steam consumption in an 11.24% in the cooking area.
This allows a fuel savings of 29, 36 gal / h oil R-500 equivalent to a cost savings
of 98,356.0 U$ /. The main dimensions of the flash tanks were also determined.
Also, for the values obtained of NPV, IRR, NPER can be concluded that is
economically feasible to carry out with the implementation of the proposed
system.
INTRODUCCION
La industria pesquera es uno de las principales fuentes de ingresos de divisas
a la economía peruana por la gran magnitud que ha alcanzado su desarrollo
desde el boom de la pesca en los años 60. Hoy en día donde existe una
contracción industrial se busca mejorar los métodos de trabajo de este sector
industrial, encontrando nuevas tecnologías para incrementar su producción,
reducir sus costos de operación y reducir la contaminación ambiental.
El aprovechamiento adecuado del recurso energético es muy importante ya que
de él depende la productividad de la planta, por ello hoy en día las empresas
están poniendo en práctica el hábito de conservación y optimización de la
energía con la finalidad de incrementar dicha productividad económica y
mejorar la eficiencia global de la planta.
Desde el punto de vista del uso de la energía térmica para la producción de harina, son
tres los equipos que determinan esta condición: el generador de vapor (calderos), los
cocinadores, y los secadores.
La realización de este trabajo de investigación, surge como una necesidad tras
observar una excesiva demanda de consumo de vapor en temporadas de
producción, ante esto surgió la interrogante ¿De qué manera podríamos
aprovechar los condensados salientes de los equipos de secado?
Se propone la Implementación de un sistema de vapor flash para aprovechar el
calor latente de los condensados salientes de los equipos de secado para
generar vapor flash y ser utilizado en el proceso de cocción, reduciéndose así
1
el consumo de vapor y por ende se disminuye el consumo de petróleo R-500 y
las emisiones contaminantes al medio ambiente.
2
CAPITULO I:
DENOMINACION DEL PROYECTO
3
1.1. TITULO DEL PROYECTO
“Implementación de un sistema vapor flash para reducción del consumo de
vapor en área de cocción-Empresa Pesquera Centinela S.A.C”
1.2. ENUNCIADO DEL PROBLEMA
¿Es posible reducir el consumo de vapor en un 5% mediante la implementación
de un sistema vapor flash en el área de cocción de la empresa Pesquera
Centinela S.A.C?
1.3. HIPÓTESIS
Se plantea la siguiente hipótesis:
Mediante la implementación de un sistema vapor flash se reducirá en un 5% el
consumo de vapor en el área de cocción de la empresa Pesquera Centinela
S.A.C.
1.4. ANTECEDENTES:
El tema de Implementar un sistema de vapor flash para reducir el consumo de
vapor, es una de las formas de ahorro de energía que practican muchas
empresas del sector industrial que tienen como una de sus principales fuentes
de energía al vapor, esta práctica conlleva a la generación de un vapor llamado
flash a partir de condensados calientes, el mismo que no requiere de
combustible para su producción.
Así tenemos proyectos ejecutados en las Plantas Pesqueras: Pesquera
Exalmar S.A.A, Pesquera Copeinca S.A.C., Pesquera Austral Group S.A.A y
otras más dentro de nuestra región.
4
La aplicación de implementar un sistema vapor flash en la empresa Pesquera
Centinela S.A.C., surge como necesidad tras observar que los condensados
salientes de los equipos de secado se regresaban al desareador sin aprovechar
su calor almacenado, es por eso que se realizó un estudio para generar vapor
flash a partir de estos condensados y aprovecharlos en la última etapa del
proceso de cocción, reduciéndose así el consumo de vapor en la planta.
1.5. IMPORTANCIA Y JUSTIFICACION
1.5.1. Importancia
 El presente trabajo de investigación es de importancia porque está orientado
a reducir el consumo de vapor en el área de cocción, disminuyendo así los
consumos de petróleo R-500 y consiguiéndose con esto una mejor
productividad.
 De lograrse los objetivos se contribuirá a reducir la contaminación del medio
ambiente.
1.5.2. Justificación
La industria pesquera es uno de las principales fuentes de ingresos de divisas
a la economía peruana por la gran magnitud que ha alcanzado su desarrollo
desde el boom de la pesca en los años 60. Hoy en día donde existe una
contracción industrial se busca mejorar los métodos de trabajo de este sector
industrial, encontrando nuevas tecnologías para incrementar su producción,
reducir sus costos de operación y reducir la contaminación ambiental.
5
La realización de este trabajo de investigación, surge como una necesidad tras
observar una excesiva demanda de consumo de vapor en temporadas de
producción, ante esto surgió la interrogante ¿De qué manera podríamos
aprovechar los condensados salientes de los equipos de secado?
Implementando un sistema de vapor flash se podrá aprovechar el calor latente
de los condensados salientes de los equipos de secado para generar vapor
flash y ser utilizado en el proceso de cocción, reduciéndose así el consumo de
vapor y por ende se disminuye el consumo de petróleo R-500 y las emisiones
contaminantes al medio ambiente.
1.6. OBJETIVOS DEL PROYECTO
1.6.1. Objetivo General
Evaluar la implementación de un sistema vapor flash para reducir el consumo
de vapor en el área de cocción de la empresa Pesquera Centinela SAC.
1.6.2. Objetivos Específicos
 Evaluar la situación actual del vapor consumido por los equipos de cocción
y secado.
 Evaluar la producción de vapor flash a través de la recuperación de
condensados de los equipos de secado.
 Calcular las dimensiones principales del tanque vapor flash adecuado para
el proceso en los equipos de cocción
 Evaluar la implementación del sistema vapor flash.
6
 Evaluar los indicadores energéticos en la situación actual y con el sistema
de vapor flash para el proceso de cocción.
 Realizar una evaluación económica para determinar la rentabilidad de la
implementación del sistema vapor flash.
1.7. ESTRATEGIA DE TRABAJO
a) Recolección de información.-La información requerida está conformada por lo
siguiente:
 Recopilación de datos de producción y operación.
 Toma de medida de los parámetros de operación: temperaturas, presiones
de vapor y condensado.
 Toma de medida de los diámetros actuales de tubería de ingreso de vapor y
salida condensado.
 Información de equipos.
b) Técnicas de Procesamiento y Análisis de Datos.- La información requerida se
procederá analizar en función a una hoja de cálculo Excel. Asimismo, el
informe se redacta en un procesador de textos.
7
CAPITULO II:
DESCRIPCION DE LA EMPRESA
8
2.1. GENERALIDADES
La planta Pesquera Centinela S.A.C es una empresa dedicada a la extracción de
recursos hidrobiológicos para el consumo humano directo y para el consumo
humano indirecto, abastece al mundo de aceite y harina de pescado cumpliendo
los más altos estándares de calidad en cuanto a normas se refiere. Inicio su
producción de harinas especiales a principios del año 2011 implementando la
tecnología de secado vapor-vapor.
El proceso de secado de harina consta de tres etapas: Secado a vapor con
secadores rotadiscos, secado a vapor con secador rotatubos y secado con aire
caliente con un secador sac rotatorio.
Pesquera Centinela S.A.C. tiene una capacidad de producción de 70 tn/h,
dispone de una capacidad de pozas de pescado de 2000 tn, asimismo es
abastecida por medio de su propia flota de embarcaciones y también de
embarcaciones terceras.
Pesquera Centinela S.A.C., cuenta con 03 plantas de harina y pescado ubicadas
estratégicamente en Tambo de Mora, Chancay y Chimbote, también cuenta con
una planta de congelado ubicada en Chimbote.
Pesquera Centinela S.A.C. forma parte del Grupo Romero,: Cuenta con un staff
de profesionales en las diferentes áreas tales como: Producción, Aseguramiento
de la Calidad, Mantenimiento, Productos Terminados, Administración, Recursos
Humanos, Seguridad Industrial, Exportación, que se encargan de asegurar y
cumplir los estándares de calidad exigidos por el mercado actual.
9
2.2. UBICACIÓN GEOGRAFICA DE LA EMPRESA
2.2.1. Oficina Central:
Av. Paseo de la Republica Nro. 2520 (Esquina Paseo de la Republica y los
Tulipanes)
Teléfono: 2427700 - 2427820 - 2427551 - 4450151 - 7194888 – 2427820
Telefax: 4450151
2.2.2. Planta de Harina y Aceite - Chimbote:
Calle Tres 264, Zona Industrial Gran Trapecio, Chimbote, Ancash, Perú.
Distrito: Chimbote
Provincia: Santa
Departamento: Ancash
Teléfono: 043-352661
2.2.3. Linderos y Área de Planta:
Las instalaciones de Pesquera Centinela S.A.C. –Planta limita con los
siguientes lugares:
 Norte: Limita con Corporación Pesquera 1313 S.A.
 Sur: Limita con Corporación Pesquera Inca S.A.C.
 Oeste: Limita con el Océano Pacifico
 Este: Calle Tres, Zona Industrial Gran Trapecio.
10
2.3. ACTIVIDADES A LA QUE SE DEDICA LA EMPRESA
La empresa Pesquera Centinela S.A.C. se dedica a la producción de
congelamiento del pescado, producción de conservas de pescado (por medio de
terceros), la elaboración de harina del tipo Prime y Super Prime, aceite de
pescado del tipo CHD y CHI.
2.4. DESCRIPCION DEL PROCESO DE ELABORACION DE HARINA Y ACEITE
2.4.1. Operaciones Primarias
A. Descarga y recepción de materia prima
Pesquera Centinela S.A.C. Planta Chimbote, cuenta con una Chata Absorbente
llamada “Tauro” de matrícula CE-06754-AM, así mismo posee dos líneas de
descarga, compuestas por; una Bomba de accionamiento positivo TRANSVAC
HVCS-5835, impulsando una mezcla de agua- pescado en relación de 1 a 1; y
una bomba Hidrostal que impulsa una mezcla de agua-pescado en relación 2:1,
el pescado es enviado a planta a través de una tubería HDPE de 16”Ø a una
distancia de 380 m.
La materia prima descargada, se dirige hacia los desaguadores rotativos, uno de
300 tn/h y otro de 200 tn/h en los cuales se separa el pescado del agua de
bombeo; la materia Prima es trasladada por los transportadores de mallas hacia
las Tolvas de Pesaje (Balanza Electrónica marca PESACON), debidamente
calibrada.
11
La planta cuenta con dos tolvas de pesaje de tipo electro-neumática y tienen una
capacidad de 1.5 toneladas, regulada para pesar 1.2 toneladas de pescado por
batch.
B. Almacenamiento de la materia prima
Pesado el pescado es almacenado en (04) pozas de 350 tn de capacidad cada
una, las cuales poseen un fondo inclinado que ayuda a evacuar el pescado, por
gravedad.
C. Cocción
La planta cuenta con 2 Cocinas Indirectas con una capacidad total de 100 t/h (De
50 t/h marca Fima, de 50 t/h de fabricación nacional ECROMSA), las que
estructuralmente están formados por un tornillo sin fin por cuyo interior circula el
medio calefactor, en este caso, vapor de agua, el que va cubierto por una doble
carcasa por cuyas paredes también circula vapor. La temperatura de trabajo está
comprendida entre 95ºC - 100ºC, con una presión de trabajo entre 0.2 – 0.5 MPa.
El tiempo de cocción depende de la especie, el que varía entre los 15 y 20
minutos.
Luego de la cocción se realiza una operación intermedia de drenaje muy
importante que se lleva a cabo en los Pre-strainers de doble tambor rotativo con
malla perforada de 3/16”, los cuales trabajan con una velocidad recomendable
promedio de 24 RPM, la cual permite la salida del líquido para que se logre una
eficiente operación del prensado.
12
D. Prensado
La operación del prensado se da por acción de una fuerza mecánica que
comprime la materia prima permitiendo la formación de una fase sólida y una fase
líquida en la cual se incluye la grasa. Esta operación se realiza con prensas de
paso y eje variable que permiten comprimir el flujo del pescado cocido durante el
avance, para obtener humedades de torta de prensa menores a 48 % y
contenidos de grasa del orden de 3.8 – 4.5%.
La planta cuenta con 02 Prensas de Doble Tornillo marca Myrens BP 502 de 35
t/h. de capacidad y una de doble tornillo marca Myrens BP 652 de 50 t/h.
E. Molienda humedad
Se realiza en un molino de martillo con la finalidad de homogenizar la torta
integral para facilitar el secado.
F. Secado I
La torta de prensa se mezcla con los sólidos de las separadoras, a la cual se le
adiciona el concentrado proveniente de la Planta Evaporadora. Esta mezcla pasa
por un molino tipo martillo, para homogenizar la mezcla y aumentar la superficie
de evaporación, denominándose “torta integral”.
Esta operación se realiza en 02 secadores Rotadiscos (uno marca Atlas FIMA y
otro marca IFM de fabricación nacional) con una capacidad total de evaporación
de 6500 Kg/h utilizando vapor indirecto como medio de calefacción.
El vapor de agua resultante de la evaporación es utilizado como medio de
calefacción en la planta evaporadora de agua de cola, previa recuperación de
finos. La Humedad del KeKe a la salida del Secador Rotadisco es de 42 a 50%.
13
G. Secado II
Esta operación se lleva a cabo en un secador de tipo Rotatubos marca FIMA con
una capacidad de evaporación de 8400 Kg de agua/hora. El medio de
calefacción es vapor indirecto, la torta húmeda se va evaporando hasta alcanzar
una humedad de 14 a 19%.
El vapor de agua resultante de la evaporación es extraído por un exhaustor de
gases y utilizado como medio de calefacción en la Planta Evaporadora de Agua
de Cola, previa recuperación de los finos.
Limite Crítico: La temperatura del scrap es ≥ 70 ºC
H. Secado III
La finalidad de esta etapa consiste en deshidratar el scrap hasta niveles que no
permitan la sobrevivencia microbiana. Esta operación se lleva a cabo en un
secador de aire caliente inyectada por un ventilador a través de un haz de tubos
con vapor, obteniendo una humedad de 7.0 a 8.5 %, sin dañar la calidad proteica
y digestibilidad de la harina, así mismo que no permita el crecimiento de
microorganismos.
I. Purificado
El scrap saliente del secador de aire caliente pasa a través del equipo purificador
el cual consta de un tamiz con diámetro de agujero variable, en el cual se separa
las materias extrañas provenientes de las etapas anteriores.
J. Molienda Seca
Operación que se realiza en dos molinos de martillos cuya capacidad es 15.0 t/h,
donde ingresa el scrap a ser triturado hasta adquirir el tamaño de partículas
14
necesario para poder pasar a través de los agujeros del tamiz, obteniéndose
finalmente una granulometría deseable para un buen mezclado de la harina con
otros componentes de la ración alimenticia.
K. Enfriado (Transporte Neumático)
El scrap con la temperatura T> 40 °C, es transportado por 2 ventiladores de gran
potencia, entra en contacto con el aire a temperatura ambiente y es enfriado
hasta valores aceptables para el envasado.
L. Envasado
La harina con antioxidante ingresa hacia la balanza automática calibrada a 50
Kg. el cual se envasa en sacos de polipropileno, que son cosidos con máquinas
para su posterior almacenamiento.
Esta área es de ingreso restringido y el personal es registrado todos los días en
tiempo de producción.
M. Almacenamiento y Despacho
La harina es almacenada según la calidad comercial, en rumas de 1000 sacos, e
identificada (número de ruma, calidad y fecha de producción); durante un tiempo
determinado hasta su comercialización.
2.4.2. Operaciones Secundarias
N. Separación de la fase líquida
a) Separación Sólido-Liquido
Operación que se realiza en 2 separadoras horizontales con capacidad de
30 000 L/h cada una, en la cual se aprovecha la velocidad centrípeta de
estas para obtener dos fases (torta y caldo de separadora).
15
La temperatura de trabajo es T> 90 ºC para obtener una buena separación
de las fases.
b) Separación Liquido-Liquido
Esta operación se realiza en centrifugas verticales en la que se aprovecha la
fuerza centrífugas para separar sus componentes (aceite, agua de cola y una
mínima cantidad de lodos). El aceite crudo es enviado a los tanques de
almacenamiento, los lodos son recuperados y enviados al tanque de licor de
prensa y el agua de cola pasa a un siguiente proceso de evaporación.
c) Evaporación
La evaporación se realiza en una planta concentradora de película
descendente de 30 000 t/h de capacidad de evaporación, el cual consta de 3
efectos donde ingresa el agua de cola con 8 % de sólidos, en contracorriente
con los vahos provenientes de los secadores a vapor, concentrándose hasta
valores de 35-40 % de sólidos. El concentrado es mezclado con la torta de
separadora y torta de prensa formando así la torta integral que ingresa al
Secador Rotadisco.
d) Almacenamiento y Despacho de Aceite Crudo
El aceite crudo saliente de centrifugas es recepcionado en 2 tanques
decantadores, en los cuales se les deja en reposo para purgar las impurezas.
El área de Aseguramiento de Calidad determina el tanque en el cual será
almacenado según el % de acidez obtenido, se cuenta con 3 tanques de
almacenamiento cuya capacidad total es de 182 t. El despacho se realiza en
cisternas previamente inspeccionadas y pesadas.
16
O. Sistema de Recuperación de Agua de Bombeo
a) Recuperación de Sólidos
La recuperación de sólidos se realiza en 2 equipos Trommel (cilindros
rotativos), el agua de bombeo ingresa quedando los sólidos atrapados en las
mallas y trasladados al colector de escamas para luego ser enviados al
elevador de paletas. La parte acuosa pasa a la trampa de grasa.
b) Recuperación de Grasa
La recuperación de grasa se realiza primero, en la trampa de grasa, en donde
el agua de bombeo ingresa por la parte más elevada del equipo y discurre en
forma laminar formando turbulencia, formándose la espuma de grasa que es
recolectada a través de sus paletas al tanque de espuma I. Luego el líquido
saliente ingresa a las celdas de flotación, a través de su sistema de
microburbujas genera una capa de espuma que contiene la grasa y sólidos
en suspensión para ser recuperados, los cuales son recolectados por paletas
hacia un tanque de espuma llevándolo a temperatura de 70-80 ºC, luego es
enviado al segundo tanque de espuma II, alcanzando una Tº > 90 ºC, de ahí
pasa a las centrifuga y separadora de 10,000 l/h (PAMA). El agua de cola se
incorpora al proceso general. El aceite recuperado se almacena en un
tanque.
P. Sistema de Recuperación de Sanguaza
a) Recuperación de Sólidos
La sanguaza almacenada es enviada al trommel donde se recupera los
sólidos > 0.5mm y el líquido pasa a la celda de flotación para recuperar los
17
sólidos suspendidos y grasas. La espuma recuperada pasa al intercambiador
de calor del cual es enviado al tanque coagulador de sanguaza elevando la
temperatura de 90 - 95 ºC para su coagulación y finalmente pasa a la
separadora y centrifuga de 10 0000 l/h (PAMA).
b) Recuperación de Grasa
Sigue la secuencia de recuperación de grasa del agua de bombeo.
18
Diagrama N°01: Flujo para producción de harina de pescado
INICIO
AGUA DE MAR DESCARGA Agua de

Y
RECEPCION I
DE M.P. Bombeo
MATERIA PRIMA
ALAMACEN Sanguaza Sanguaza

AMIENTO RECEPCION II
DE M.P. DE SOLIDOS
sin solidos
1 SOLIDOS Solidos
COCINADO
ALMACENAMIEN
SEPARACIO TO Y DESPACHO
PRENSADO SEPARACIO
N SOLIDO- ACEITE CRUDO
N LIQUIDO-
LIQUIDO
Torta de
Torta de separadora Agua de
2 TORTA DE SEPARAD. Concentrado
EVAPORACION
SECADO I N.C.
SECADO II PCC T≥70 °C
SECADO III
PURIFICAD
DESCART
AIR ENFRIADO
MOLIENDA
A/O
ENVASADO
SACOS, HILOS.
ALMACENAMIENT
O Y DESPACHO
FIN
Fuente: Oficina de Aseguramiento de la calidad de Pesquera Centinela SAC.
19
Diagrama N°02: Flujo de sub proceso recuperación secundaria
Solidos
Recuperacion
I de Solidos 1
Flotacion
Espuma
Sanguaza sin
Solidos
Coagulacion Efluentes
II
Separacion Torta de Separadora

Solido-Liquido 2
Licor de
Separacion
Liquido-
Almacenamient
o de Aceite
Fuente: Oficina de Aseguramiento de la calidad de Pesquera Centinela SAC.
20
2.5. RECURSOS ENERGETICOS EMPLEADOS PARA EL PROCESO
Para el proceso productivo la empresa hace uso de energía eléctrica y
combustibles.
 Energía Eléctrica
Pesquera Centinela S.A.C. es abastecida de energía eléctrica a través de la
concesionaria Hidrandina S.A. por medio de tres suministros, bajo la modalidad
de potencia contratada, ubicándose en la tarifa de MT3. Los suministros son de
24 KVA, 1200 KVA y 1300 KVA con tensión de 13.8 KV, la cual es reducida a
440 V y 220 V, 440 V para alimentación de los equipos en planta y 220 V para
alumbrado, servicios neánicos y oficinas administrativas
 Combustibles
Para el proceso la planta emplea combustible residual 500 (R-500) para la
combustión de los calderos. Se emplea también gas propano para el encendido
de las calderas pero en cantidades menores.
Asimismo se emplea Diesel 2 para el abastecimiento de su propia flota
pesquera, vehículos de transporte y grupos electrógenos.
El combustible residual R-500 y el Diesel 2 son abastecidos por los mercados
locales, entregados en planta según la necesidad de requerimiento.
21
CAPITULO III
MARCO TEORICO
22
3.1. FUNDAMENTOS DEL VAPOR
El vapor de agua es el gas formado cuando el agua pasa de un estado líquido a
uno gaseoso. A un nivel molecular esto es cuando las moléculas de H2O logran
liberarse de las uniones (ej. Uniones de hidrogeno) que las mantienen juntas.
3.1.1. Cómo funciona el vapor de agua
En el agua líquida, las moléculas de H2O están siendo unidas y separadas
constantemente. Sin embargo, al calentar las moléculas de agua, las uniones que
conectan a las moléculas comienzan a romperse más rápido de lo que pueden
formarse. Eventualmente, cuando suficiente calor es suministrado, algunas
moléculas se romperán libremente. Estas moléculas "libres" forman el gas
transparente que nosotros conocemos como vapor, o más específico vapor seco.
Figura 01: Moléculas del H2O en estado Liquida y Gas
Fuente: TLV
23
3.1.2. Vapor Húmedo vs Vapor Seco
En industrias usuarias de vapor, existen dos términos para el vapor los cuales
son, vapor seco (también conocido como "vapor suturado") y vapor húmedo.
Vapor seco aplica cuando todas sus moléculas permanecen en estado gaseoso.
El vapor húmedo se aplica cuando una porción de sus moléculas de agua han
cedido su energía (calor latente) y el condensado forma pequeñas gotas de
agua.
3.1.3. Vapor como Fuente de Energía
El vapor jugo un papel importante en la revolución industrial. La modernización
del motor de vapor a principios del siglo 18 llevo a mayores descubrimientos
tales como la invención de la locomotora de vapor y el barco a vapor, por no
mencionar el horno y el martillo de vapor. Este último sin hacer referencia Golpe
de Ariete el cual se puede presentar en la tubería de vapor, si más bien a un
martillo impulsado por vapor que se utilizaba para dar forma a fundiciones.
Hoy en día, sin embargo, los motores de combustión interna y la electricidad
prácticamente han remplazado al vapor como fuente de energía. Sin embargo,
el vapor es ampliamente usado en las plantas de generación eléctrica y para
aplicaciones industriales de gran tamaño.
3.1.4. El vapor como Fuente de Calor
El vapor es mayormente conocido por sus aplicaciones en calentamiento,
fungiendo tanto como fuente directa e indirecta de calor.
24
 Calentamiento Directo de Vapor
El método de calentamiento directo de vapor se refiere al proceso en el cual el
vapor está en contacto directo con el producto que está siendo calentado.
En la industria, el método de calentamiento directo de vapor generalmente es
usado para cocinar, esterilización, vulcanización y otros procesos.
 Calentamiento Indirecto de Vapor
El calentamiento indirecto de vapor se refiere a los procesos en donde el vapor
no entra en contacto directo con el producto a calentar. Es ampliamente utilizado
en la industria ya que provee un calentamiento rápido y parejo. Este método
generalmente utiliza un intercambiador de calor para calentar el producto,
Figura 02: Sistema de calentamiento indirecto del vapor
Fuente: TLV
La ventaja que ofrece este método sobre el calentamiento directo de vapor es
que las gotas de agua formadas durante el calentamiento no afectaran al
25
producto. Por lo tanto el vapor puede ser usado en una variedad de aplicaciones
tales como secado, derretimiento, hervimiento etc.
El calentamiento indirecto de vapor es usado en un gran rango de procesos
como la preparación de alimentos y bebidas, neumáticos, papel, cartón,
combustibles como la gasolina y para medicina por solo nombrar algunos. En la
industria pesquera es ampliamente utilizada en la cocción del pescado y secado
de harina.
3.1.5. Aplicaciones principales para el vapor de agua
El vapor es usado en un gran rango de industrias. La aplicaciones más comunes
para el vapor son, por ejemplo, procesos calentados por vapor en fábricas y
plantas, y turbinas impulsadas por vapor en plantas eléctricas, pero el uso del
vapor en la industria se extiende más allá de las antes mencionadas.
3.1.6. Tipos de vapor de agua
Si el agua es calentada más por sobre su punto de ebullición, esta se convierte
en vapor, o agua en estado gaseoso. Sin embargo, no todo el vapor es el mismo.
Las propiedades del vapor varían de gran forma dependiendo de la presión y la
temperatura la cual está sujeta.
26
Grafica 01: Relación Presión-Temperatura del agua y vapor
Fuente: TLV
Los resultados del vapor saturado (seco) cuando el agua es calentada al punto
de ebullición (calor sensible) y después evaporada con calor adicional (calor
latente). Si este vapor es posteriormente calentado por arriba del punto de
saturación, se convierte en vapor sobrecalentado (calor sensible).
a) Vapor Saturado
Como se indica en la línea negra en la parte superior de la gráfica, el vapor
saturado se presenta a presiones y temperaturas en las cuales el vapor (gas) y
el agua (liquido) pueden coexistir juntos. En otras palabras, esto ocurre cuando
el rango de vaporización del agua es igual al rango de condensación.
b) Vapor húmedo
Esta es la forma más común de vapor que se pueda experimentar en plantas.
Cuando el vapor se genera utilizando una caldera, generalmente contiene
27
humedad proveniente de las partículas de agua no vaporizadas las cuales son
arrastradas hacia las líneas de distribución de vapor. Incluso las mejores
calderas pueden descargar vapor conteniendo de un 3% a un 5% de humedad.
Al momento en el que el agua se aproxima a un estado de saturación y
comienza a evaporarse, normalmente, una pequeña porción de agua
generalmente en la forma de gotas, es arrastrada en el flujo de vapor y
arrastrada a los puntos de distribución. Este uno de los puntos claves del porque
la separación es usada para remover el condensado de la línea de distribución.
c) Vapor Sobrecalentado
El vapor sobrecalentado se crea por el sobrecalentamiento del vapor saturado
o húmedo para alcanzar un punto mayor al de saturación. Esto quiere decir que
es un vapor que contiene mayor temperatura y menor densidad que el vapor
saturado en una misma presión. El vapor sobrecalentado es usado
principalmente para el movimiento-impulso de aplicaciones como lo son las
turbinas, y normalmente no es usado para las aplicaciones de transferencia de
calor.
d) Agua Supercrítica
El agua supercrítica es agua en estado que excede su punto crítico: 22.1MPa,
374 °C (3208 Psi, 705°F). En el punto crítico, el calor latente del vapor es cero,
y su volumen específico es exactamente igual ya sea que se considere como
gas o líquido. En otras palabras, el agua que se encuentra a una presión y
28
temperatura mayor que la de su punto crítico es un estado indistinguible en el
cual no es líquido o gas.
El agua supercrítica es utilizada para impulsar turbinas en plantas de energía
que demandan mayor eficiencia. Investigaciones sobre agua supercrítica se
realizan con un énfasis hacia su uso como fluido que tiene propiedades tanto
de líquido y gas, y en particular que es adecuado para su uso como solvente
para reacciones químicas.
e) Agua No Saturada
Esta es agua en su estado más reconocido. Aproximadamente 70% del peso
del cuerpo humano es de agua. En la forma líquida del agua, las uniones de
hidrogeno mantienen unidas las moléculas de hidrogeno. Como resultado, el
agua No-saturada posee una estructura relativamente densa, compacta y
estable.
3.2. FUNDAMENTO DE BALANCE DE MATERIA Y ENERGIA
3.2.1. Balance de materia
La materia(masa), no se crea ni se destruye, solo se transforma, según la ley
de la conservación de la masa, la realización de un balance no es más que
contabilizar la cantidad exacta de materia que ingresa, sale o se acumula en el
transcurso de algún proceso dentro de un sistema.
mEntrada = mSalida … … … … … … … … … … … … … … . .1
29
Es necesario un balance de masa cuando no se sabe las cantidades de flujo
que esta tiene en algún sector del sistema dentro de un proceso, de lo contrario,
si se llevaran las contabilidades de todos los flujos, no sería necesario este
balance. El principio general de un balance de masa es establecer una relación
matemática basada en un número de ecuaciones independientes con un
número igual de incógnitas.
3.2.2. Balance de energía
La energía es indestructible y la cantidad que ingresa a un sistema es igual a la
que sale de él, según el principio de la conservación de la energía, llamado
también “Primer principio de la Termodinámica”
𝑄𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 𝑄𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 … … … … … … … … … … … … … … .2
El balance de energía se realiza haciendo una relación matemática en conjunto
con un balance de masa para establecer ecuaciones que permitan determinar
los flujos de energía y las direcciones de éstas, sistema de gran importancia
para el área de diseño y operación de equipos y procesos.
La energía se manifiesta de varias formas siendo estas, sin considerar las
formas electrostáticas y magnéticas (pequeñas), las siguientes:
 Energía interna: Denominada por el símbolo u, intenta ser el reflejo de la
energía a escala microscópica de un sistema. Concretamente, es la suma
de la energía cinética interna, es decir, de las sumas de las energías
cinéticas de las individualidades que lo conforman respecto al centro de
30
masas del sistema, y de la energía potencial interna, que es la energía
potencial asociada a las interacciones entre estas individualidades. No es
la energía cinética rotacional o de traslación del sistema como un todo.
 Energía potencial: La energía potencial externa de los materiales que
entran y salen del sistema, expresada en relación a un plano de referencia.
Esta energía es igual a mZ (gL/gC), donde Z es la altura del centro de
gravedad de la masa de la materia sobre el plano de referencia, gL es el
valor local de la gravedad y gC la constante de la ecuación fundamental
de fuerza.
 Energía cinética: Es la energía relacionada a la velocidad del flujo, siendo
esta (½) mū2, donde ū es la velocidad media.
 Trabajo: Es la energía eliminada en forma de trabajo realizado por el
sistema, y puede ser del tipo mecánico o eléctrico. Se denomina por w.
 Calor añadido: La energía añadida en forma de calor al sistema,
denominada por q.
 Energía añadida por impulsión: Se refiere a la energía que se añade como
producto de la impulsión de la materia hacia el sistema bajo la resistencia
de una presión. Esta energía se obtiene mediante mpV, donde p es la
presión y V es el volumen por unidad de masa.
Al realizar un balance de energía, se debe tener en cuenta todos los tipos de
energía presentes en el sistema, despreciando si es necesario aquellas que
sean insignificantes para la simplificación de los cálculos.
31
La ecuación general para el balance de la energía se establece de la siguiente
manera:
m1 u12 g
∑ m1 u1 + ∑ m1 p1 V1 + ∑ + ∑ m1 Z1 gL + ∑ m1 Eσ1 + q = ∑ m2 u2 +
2gc C
m2 u22 g
∑ m2 p2 V2 + ∑ + ∑ m2 Z2 gL + ∑ m2 Eσ2 + w + ∆E … … … … … 3
2gc C
Dependiendo de las condiciones del sistema se pueden despreciar algunos
tipos de energía, reduciendo así la ecuación.
Asimismo, para expresar la energía requerida para producir una modificación
de la temperatura de una masa “m” de sustancia de calor específico “Cp” en
una cantidad “ΔT”, en un tiempo “t” siempre que no haya cambio de fase, es
la siguiente:
Cp × m ×△ T
Q= ……………….……………………4
t
Donde Q es expresado en kcal/h, kcal/min, kW, kJ/s, Btu/h, Btu/min, Btu/s,
BHP y todas las unidades de flujo de calor.
Para determinar el flujo másico de vapor se tiene:
Q̇
ṁ = … … … … … … … . . … … … … … … … .5
Cp xΔT
Donde ṁ es expresado en Kg/h, Kg/min, lb/h y todas las unidades de flujo
másico.
32
3.3. BALANCE DE MASA Y ENERGIA EN LOS EQUIPOS DE COCCION Y
SECADO
3.3.1. Balance de masa y energía en equipos de cocción
3.3.1.1. Balance de materia
De acuerdo al principio de la conservación de la materia, el flujo de entrada
es igual al flujo de salida, así como lo describe la ecuación 1, donde para este
caso:
ṁEntrada = ṁPesc.E. + ṁVap.eje + ṁvap.chaq. … … … … … … .6
ṁSalida = ṁPesc.S. + ṁCond.eje + ṁCond.chaq. … … … … … . .7
Dónde:
ṁPesc.E. ∶ Flujo de ingreso de pescado de la cocina
ṁPesc.S. ∶ Flujo de salida de pescado de la cocina
ṁVap.eje ∶ Flujo de vapor en el eje de la cocina
ṁvap.chaq. ∶ Flujo de vapor en la chaqueta de la cocina
ṁCond.eje ∶ Flujo de condensado del eje
ṁCond.chaq. ∶ Flujo de condensado de la chaqueta
Reemplazando 5 y 6 en 1, se tiene:
ṁPesc.E. + ṁVap.eje + ṁvap.chaq. = ṁPesc.S. + ṁCond.eje + ṁCond.chaq. … … … 8
33
3.3.1.2. Balance de energía:
Q̇ Entrada = mPesc.E
̇ × CpPesc. × TEnt + mVap.eje × hg eje +̇ mVap.Ch ̇ × hg.ch … … .9
Q̇Salida = mPesc.S
̇ × CpPesc. × TSal + mCond.eje × hg + ̇ mCond.Cḣ × hf.ch +
̇ … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … . .10
Qperd
Reemplazando las ecuaciones 9 y 10 en la ecuación 2, tenemos:
mPesc.E
̇ × CpPesc. × TEnt + mVap.eje × hg + ̇ mVap.Ch ̇ × hg.ch = mPesc.S
̇ × CpPesc. ×
TSal + mCond.eje × hf eje +̇ mCond.Cḣ × hf.ch + Qperd

̇ … … … … … … … … … … . … … .11
Dónde:
kJ
CpPesc. ∶ Calor especifico de pescado , en
kg°C
kJ
hg eje ; Entalpia de vapor saturado del eje, en
kg
kJ
hg.ch : Entalpia de vapor saturado de la chaqueta, en
kg
kJ
hf eje ∶ Entalpia del condensado de eje (liquido saturado), en
kg
kJ
hf.ch ∶ Entalpia del condensado de la chaqueta(liquido saturado), en
kg
kJ
Qperd ∶ Calor de perdida del equipo, en
h
34
3.3.1.3. Calor requerido para la cocción del pescado:
La energía que se requiere para la cocción del pescado se determina mediante
la siguiente relación:
Q̇ Coc. Pescado = ṁPescado × CpAnchov. × (TCoc. − TAmb. ) … … … … … . .12
Dónde:
kJ
Q̇Coc.pescado ∶ Calor para la coccion del pescado , en
ℎ
kg
ṁPescado : Flujo masico de pescado, en
h
kJ
CpAnchov. ∶ Calor especifico del pescado, en
kg°C
TCoc. ∶ Temperturas de coccion de pescado, en °C
TAmb. ∶ Tempertura ambiente, en °C
Para calcular el CpAnchoveta se emplea la siguiente formula:
CpAnchoveta = CpAgua × %Agua + CpGrasa × %Grasa + Cpsolido × %solidos … .13
Dónde:
kJ kJ
CpAgua ∶ Calor especifico del agua, en (4.19 )
kg°C kg°C
kJ kJ
CpGrasa ∶ Calor especifico de la grasa, en (2.09 )
kg°C kg°C
kJ kJ
CpSolido ∶ Calor especifico de los solidos, en (1.42 )
kg°C kg°C
35
%Agua ∶ Porcentaje de agua en la anchoveta, en %
%Grasa ∶ Porcentaje de grasa en la anchoveta, en %
%Solidos ∶ Porcentaje de solidos en la anchoveta, en %
3.3.1.4. Calor requerido para calentamiento y mantención del equipo:
El calor requerido para el Calentamiento y Mantención del Equipo se determina
mediante la siguiente formula:
Q̇equipo = Mequipo × Cpfe × (Tinicial − Tfinal ) … … … … … … … . … . .14
Dónde:
KJ
Q̇Equipo ∶ Calor requerido por el equipo, en
Hr
MEquipo ∶ Masa del equipo, en Kg
KJ
Cpfe ∶ Calor especifico del Fierro, en
Kg°C
Tinicial ∶ Temperatura Inicial del equipo, en °C
Tfinal ∶ Temperatura final del equipo, en °C
3.3.1.5. Calor perdido por convección y radiación:
El calor perdido por Convección y Radiación en el proceso de cocción se
determina mediante la siguiente formula:
36
Q̇ perdido = A × U × (TInicial − TFinal ) … … … … … … … … … … … … .15
Dónde:
kJ
Q̇perdido ∶ Calor perdido por conveccion y radiacion, en
h
A ∶ Area de Transferencia de Calor, en m2
kJ
U ∶ Coeficiente Global de Transferencia de Calor, en
h°C − m2
TInicial ∶ Temperatura Incial del aire, en °C
TFinal ∶ Temperatura Final del aire, en °C
Determinación del Área:
A= 2 × π × R × L + 2(O. 785D2 ) … … . . … … … … … … … … … … … … 16
Dónde:
R ∶ Radio del cocinador, en m
D ∶ Radio del cocinador, en m
L ∶ Longitud del cocinador, en m
Determinación del Coeficiente Global de Transferencia de Calor:
U= 8.4 + 0.06(Taislamiento − Tinicial ) … … … … … … … … … … … … … . … … … … 17
Dónde:
TAisl. ∶ Temperatura en el aislamiento, °C
37
Tinicial ∶ Temperatura Inicial en el equipo, °C
3.3.1.6. Calor total requerido en los cocinadores.
El calor total requerido en los cocinadores se determina mediante la siguiente
ecuación:
Q̇Coc.Total = Q̇ Coc.pescado real + Q̇Equipo + Q̇ Perdido … … … … … … … … .18
Donde:
kJ
Q̇Coc. Total ∶ Calor requerido en lo cocinadores. en
h
kJ
Q̇Coc. pescado real ∶ Calor requerido para la coccion del pescado, en
h
kJ
Q̇equipo ∶ Calor reuqerido por el equipo, en
h
kJ
Q̇perdido ∶ Calor perdido por conveccion y radiacion, en
h
3.3.1.7. Masa de vapor requerido en el cocinador
La masa de vapor requerido en el cocinador, se determina mediante la
siguiente ecuación:
Q Coc. Total
MVapor Coc. = … … … … … … … … … … … . … … … … 19
hfg 0.4 MPa
Dónde:
kg
MVapor Coc. ∶ Masa de vapor requerido para coccion del pescado, en
h
38
kJ
QCoc. Total ∶ Calor Total requerido en los cocinadores, en
h
kJ
hfg 4 barg ∶ Entalpia de Evaporizacion, en
kg
3.3.1.8. Flujo másico de combustible equivalente de cocinadores:
Para determinar el flujo másico de combustible equivalente, se utiliza la
siguiente ecuación:
QCoc.Total
ṁc = . … … … … … … . … … . … … . .20
ηCald. ∗ Pc.i ∗ ρR500
Dónde:
gal
ṁc ∶ Flujo de combustible, en
h
kJ
QCoc.Total ∶ Calor total requerido en el Cocinador, en
h
ηCald. ∶ Eficiencia de caldero, 84%
kJ kJ
Pc.i ∶ Poder calorífico inferior del petróleo R500 , en (41 030 )
h h
kg kg
ρR500 ∶ Densidad del petroleo R500 , en (3.675 )
gal gal
39
3.3.2. Balance de masa en equipos de secado
Diagrama Nº03: Flujo de proceso de secado
TORTA
INTEGRAL
A : SECADO I Agua
Evaporada RD
SCRAP 1 %H =43.84
B : SECADO II Agua
Evaporada RT
SCRAP 2 %H =15.25
C: SECADO III Agua

Evaporada SAC
HARINA %H =7.70
Fuente: Elaboración propia
3.3.2.1. Determinación de la harina producida:
Para determinar la harina producida, utilizamos la siguiente ecuación:
𝑉𝑃𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎
𝑚̇𝐻𝑎𝑟𝑖𝑛𝑎 = … … … … … … … … … … … … . . … … … … … . . 21
𝜂𝐻𝑎𝑟𝑖𝑛𝑎
40
Donde:
ton
VPlanta ∶ Velocidad de planta, en
h
ηHarina ∶ Rendimiento de harina
3.3.2.2. Determinación de los sólidos grasos:
Los sólidos grasos, se determina mediante las siguientes ecuaciones:
%SGHarina = 100 − %HHarina … … … … … … … … … . … … … 22
%SGHarina ∗ ṁHarina
SGHarina = … … … … … … … … … . … … 23
100
%SGScrap 2 = 100 − %HScrap 2 … … … . . … … … … … … … … . 24
SGHarina
SGScrap 2 = … … … . . … … … … … … … … . . 25
%SGScrap 2
( ⁄
100)
%SGScrap 1 = 100 − %HScrap 1 … … … . . … … … … … … … … . 26
SGHarina
SGScrap 1 = … … … … . . … … … … … … … . 27
%SGScrap 1
( ⁄
100)
%SG T.I. = 100 − %H T.I. … … … … … … . … … … … … … … … 28
SGHarina
SGT.I. = … … … … … … … . … … … … … … … … … . 29
%SG T.I.⁄
( 100)
41
Donde:
t
ṁHarina ∶ Harina producida, en
h
%HHarina ∶ Porcentaje de humedad en la harina, en %
%SGHarina ∶ Porcentaje solidos grasos en la harina, en %
t
SGHarina ∶ Solidos grasos en la harina, en
h
%HScrap 2 ∶ Porcentaje de humedad en el scrap 2, en %
%SGScrap 2 ∶ Porcentaje solidos grasos en el scrap 2, en %
t
SGScrap 2 ∶ Solidos grasos en el scrap 2, en
h
%HScrap 1 ∶ Porcentaje de humedad en el scrap 1, en %
%SGScrap 1 ∶ Porcentaje solidos grasos en el scrap 1, en %
t
SGScrap 1 ∶ Solidos grasos en el scrap 1, en
h
%HT.I. ∶ Porcentaje de humedad en la torta integral, en %
%SGT.I ∶ Porcentaje solidos grasos en la torta integral, en %
t
SGT.I. ∶ Solidos grasos en la torta integral, en
h
42
3.3.2.3. Determinación del agua evaporada en cada equipo de Secado:
Según el diagrama N°03, el agua evaporada en cada equipo de secado se
determinara mediante las siguientes ecuaciones:
ṁevap SAC = (SGScrap2 − ṁharina ) … … … . … … … … … … … 30
ṁevap RT = (SGScrap1 − SGScrap2 ) … … … . … … … … … … … 31
ṁevap RD = (SGT.I. − SGScrap1 ) … … … … … . … … … … … … . 32
Donde:
ṁevap SAC ∶ Flujo masico de agua evaporada en Secador Aire Caliente,
kg agua evap.
en
h
ṁevap RT ∶ Flujo masico de agua evaporada en Secador Rotatubos, en
kg agua evap.
h
ṁevap RD ∶ Flujo masico de agua evaporada en Secador Rotadiscos, en
kg agua evap.
h
3.3.2.4. Determinación del vapor de agua requerido por cada equipo de Secado
Para determinar el flujo másico de vapor de agua requerido por cada equipo
de secado en sus diferentes etapas, se utilizara la siguiente ecuación:
43
ṁvapor = ṁevap. × ηTermica … … … … … … … … … … … 33
Donde:
ṁvapor ∶ Flujo masico de vapor requerido por equipo de secado, en
kg vap.
h
ṁevap. ∶ Flujo masico de agua evaporada por equipo de secado, en
Kg agua evap.
h
ηTermica ∶ Eficiencia termica de cada equipo de cado, en
Kg, vapor agua

kg. agua evap
3.4. DIMENSIONAMIENTO DE TUBERIAS
Existe una tendencia natural cuando se seleccionan los tamaños de tuberías, a
guiarse por el tamaño de las conexiones del equipo a las que va a conectarse. Si
la tubería se dimensiona de este modo, es posible que no se pueda alcanzar el
caudal volumétrico deseado. Para corregir esto y poder dimensionar
correctamente la tubería, pueden utilizarse reductores concéntricos y
excéntricos.
44
Figura 03: Reductores concéntricos y excéntricos
Fuente: Manual Distribución del Vapor
Las tuberías se pueden seleccionar basándose en una de las dos
características
 Velocidad del fluido
 Caída de presión
En cada caso es sensato realizar la comprobación utilizando método
alternativo, para asegurar que no se exceden los límites.
3.4.1. Efectos del sobredimensionado y subdimensionado de tuberías
Sobredimensionar las tuberías significa que:
 Las tuberías serán más caras de lo necesario.
 Se formara un mayor volumen de condensado a causa de las mayores
pérdidas de calor.
 La calidad de vapor y posterior entrega de calor será más pobre, debida
al mayor volumen de condensado que se forma.
 Los costos de instalación serán mayores.
45
Subdimensionar las tuberías significa que:
 La velocidad del vapor y la caída de presión serán mayores, generando
una presión inferior a la que se requiere. En el punto de utilización.
 El volumen de vapor será insuficiente en el punto de utilización.
 Habrá un mayor riesgo de erosión, golpe de ariete y ruidos, a causa del
aumento de velocidad.
3.4.2. Estándares y espesores de tubería
Probablemente el estándar de tuberías más común sea el derivado del
American Petroleum Institute (API), donde las tuberías se clasifican según el
espesor de pared de tubería, llamado Schedule.
Estos Schedule están relacionados con la presión nominal de la tubería y son
un total de once, comenzando por 5 y seguido de 10, 20, 30, 40, 60, 80, 100,
120,140, hasta el Schedule 160.Para tuberías de diámetro nominal 150 mm y
menores, el Schedule 40 (denominado a veces ‘standard weight’), es el más
ligero de los especificados. Solo los Schedule 40 y 80 cubren la gama completa
de medidas nominales desde 15 mm hasta 600 mm y son los Schedule
utilizados más comúnmente para instalaciones de tuberías de vapor.
Se pueden obtener las tablas de los Schedule en el BS 1600, que se usa como
referencia para la medida nominal de la tubería y el espesor de la misma en
milímetros. La tabla siguiente muestra un ejemplo de diámetros de distintas
medidas de tubería, para distintos Schedule. En Europa las tuberías se fabrican
según la norma DIN y se incluye la tubería DIN 2448 en la tabla.
46
Tabla 01: Diámetros de Tubería
Diametro nominal (mm) 15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150
Schedule 40 15.80 21.00 26.60 35.10 52.50 52.50 62.70 77.90 102.30 128.20 154.10
Diametro
Schedule 80 13.80 18.90 24.30 32.50 49.20 49.20 59.00 73.70 97.20 122.30 146.40
interior
Schedule 160 11.70 15.60 20.70 29.50 42.80 42.80 53.90 66.60 87.30 109.50 131.80
(mm)
Din 2448 17.30 22.30 28.50 37.20 42.80 60.30 70.30 82.50 107.10 131.70 159.30
Otro termino que se utiliza comúnmente para el espesor de la tubería es ´Banda
azul y Banda roja´. A ellas se refiere el BS 1387 (tubos y tubulares de acero
adecuados para roscar con roscas BS 21), y se refiere a calidades particulares
de tuberías; la Roja es de acero, utilizada comúnmente en aplicaciones de
conducción de vapor, y la azul se utiliza como calidad media, comúnmente en
sistemas de distribución de aire. Las bandas de colores tienen una anchura de
50 mm, y sus posiciones en la tubería denotan su longitud. Los conductos de
menos de 4 metros de longitud solo tienen una banda de color en un extremo,
mientras que los conductos de 4 a 7 metros de longitud tienen una banda de
color en ambos extremos.
Figura 04: Ubicación de las bandas en la tubería
47
3.4.3. Dimensionamiento de tuberías según la velocidad del vapor
Si se dimensiona la tubería en función de la velocidad, entonces los cálculos se
basan en el volumen de vapor que se transporta con relación a la sección de
tubería.
Para tuberías de distribución de vapor saturado seco, la experiencia demuestra
que son razonables las velocidades entre 25-40 m/s, pero deben considerarse
como el máximo sobre la cual aparecen el ruido y la erosión, particularmente si
el vapor es húmedo.
Incluso estas velocidades pueden ser altas en cuanto a sus efectos sobre la
caída de presión. En líneas de suministro de longitudes considerables, es
frecuentemente necesario restringir las velocidades a 15 m/s si se quieren evitar
grandes caídas de presión.
Alternativamente puede calcularse el tamaño de tubería siguiendo el proceso
matemático expuesto más abajo.
4∗A
𝐷=√ … … … … … … … … … … … … … … . … … … … 34
π
m1 ∗ Vevc
A= … … … … … … … … … . … … … … … … … . .35
Vw
Vevc = Vec ∗ (1 − F) + Vev ∗ F … … … … … … … … … . .36
Donde:
D ∶ Diametro de la tuberia de ingreso de condensado a tanque flash, en m
A ∶ Área de la tubería, en m2
48
kg
m1 ∶ Flujo de condensado que ingresa a tanque flash, en
h
m3
Vevc ∶ Volumen especifico mezcla vapor − condensado, en
kg
m
Vw ∶ Velocidad de mezcla, en
s
m3
Vec ∶ Volumen especifico de condensado, en
kg
m3
Vev ∶ Volumen especifico de vapor , en
kg
F ∶ Porcentaje de vapor flash, en %
Esto nos dará el diámetro de la tubería en metros. Fácilmente puede pasarse a
milímetros multiplicando por 1000.
3.5. GENERACION DE VAPOR FLASH
Cuando se tiene condensado caliente o agua hirviendo, presurizados, y se libera
a una presión más baja, parte de esos líquidos se vuelven a evaporar, y a esto
es a lo que se llama Vapor Flash o Vapor Secundario.
El Vapor Flash es importante porque guarda unidades de calor o energía que
pueden ser aprovechadas para una operación más económica de la planta. De
lo contrario esta energía es desperdiciada.
Cuando el agua se calienta a la presión atmosférica su temperatura se eleva
hasta que llega a 100°C, la temperatura más alta a la que el agua puede aún
existir como líquido a esta presión. Cualquier calor adicional no eleva la
temperatura, sino que transforma el agua en vapor.
49
El calor que es absorbido por el agua cuando se eleva su temperatura hasta el
punto de ebullición se llama ¨Calor Sensible¨ o Calor del Líquido Saturado. El
calor que se necesita para transformar el agua en ebullición a vapor a la misma
temperatura se llama ¨Calor Latente¨. La unidad de calor que se usa comúnmente
es la caloría (cal.), la cual representa la cantidad de calor requerida para elevar
la temperatura de un gramo (g) de agua a la presión atmosférica, en un grado
centígrado (°C).
Sin embargo, si el agua se calienta a presión, su punto de ebullición es más alto
que 100°C y consecuentemente el Calor Sensible requerido es mayor. Mientras
más alta sea la presión más alto será el punto de ebullición y mayor el calor
requerido. Cuando la presión se reduce una cierta cantidad de Calor Sensible es
liberado. Este calor es entonces absorbido en la forma de Calor Latente, lo cual
causa que una cantidad del agua se convierta en Vapor Flash.
Aplicando un balance de masa y de energía en un sistema cerrado y la 1 era Ley
de la Termodinámica, tenemos la siguiente ecuación:
m1 = m2 + m3 … … … … … … … … … … … … . … … … … … .37
m1 ∗ h1 = (m2 ∗ h2 ) + (m3 ∗ h3 ) … … … … … . … … … … . .38
Dónde:
kg
m1 ∶ Flujo de condensado, en
h
m2 : Flujo de condensado obtenido luego del proceso de generación de vapor flash, en el
50
kg
estado de líquido saturado
h
kg
m3 ∶ Flujo de vapor flash generado en el estado de vapor saturado
h
kJ
h1 ∶ Entalpia del condensado en el estado de liquido saturado, en
kg
h2 : Entalpia del condensado obtenido luego del proceso de generación de vapor flash ,
kJ
en
kg
kJ
h3 ∶ Entalpia del vapor flash generado, en el estado de vapor saturado, en
kg
3.5.1. Determinación flujo másico vapor flash
El flujo másico de Vapor Flash generado se puede calcular usando la siguiente
ecuación:
m1 × (hf1 − hf2 )
m3 = … … . . … … … … … … … … … … … … .39
hfg2
Dónde:
kg
m1 ∶ Flujo de condensado a transportar en
h
m2 ∶ Flujo de condensado obtenido luego del proceso de generación de vapor
kg
flash, en el estado de líquido saturado, en
h
51
kg
m3 : Flujo de vapor flash generado en el estado de vapor saturado, en h
kJ
hf1 ∶ Entalpia del condensado en el estado de líquido saturado , en
kg
hf2 ∶ Entalpia del condensado obtenido luego del proceso de generación de
kJ
vapor flash, en
kg
kJ
hfg2 ∶ Entalpia especifica de vaporación en el estado 2, en
kg
3.5.2 Cuantificación de la energía del vapor flash
3.5.2.1 Valor del Calor Máximo:
El cálculo del Calor latente 𝑄𝑙 estaría en función de la siguiente ecuación:
Ql = (m3 × h3 ) … … … … … . . … … … … … … … … .40
Dónde:
kJ
Ql ∶ Calor latente, en
h
kg
m3 ∶ flujo masico vapor flash generado, en
h
kJ
h3 ∶ Entalpia vapor flash generado, en el estado de vapor saturado, en
kg
52
3.5.2.2 Calor Disponible o Ganancia de Calor:
Se determina los BHP ganados con la generación de vapor flash, a través
de la siguiente ecuación:
(m3 × (h3 − h2 ))
BHPganado = … … … … … … . … … .41
35318
Dónde:
kg
mv.flash ∶ flujo masico vapor flash generado, en
h
h3 ∶ Entalpia vapor flash generado, en el estado de vapor saturado, a 0.103421 MPa,
kJ
en
kg
h2 ∶ Entalpia del condensado obtenido luego del proceso generacion de
kJ
vapor flash a 0.103421 MPa, en
kg
3.5.2.3 Determinación del flujo másico de combustible equivalente
Mediante la siguiente formula se hallara el equivalente en petróleo del calor
disponible o de la ganancia de calor.
ṁ3 × (h3 − h2 )
ηCald. × Pci × 100%
ṁc = … … … … … … … . … … .42
ρR500
53
Dónde:
gal
ṁc ∶ Flujo de combustible, en .
h
kg
m3 ∶ flujo masico vapor flash generado. en .
h
kJ
h3 ∶ Entalpia vapor flash generado, en el estado de vapor saturado, en
kg
h2 ∶ Entalpia del condensado obtenido luego del proceso generacion de vapor
kJ
flash, en
kg
ηCald. ∶ Eficiencia termica de caldero (84%)
kJ kJ
Pc.i ∶ Poder calorifico inferior del petroleo R − 500, en (41030 )
kg kg
kg kg
ρR500 ∶ Densidad del petroleo R500, en (3.675 )
gl gl
3.6. DIMENSIONAMIENTO DE TANQUES DE FLASHEO
Usualmente un tanque de flasheo puede ser fabricado con un tubo largo de
diámetro grande, al que se ponen tapas en sus extremos ya sea con soldadura o
pernos. El tanque se instala en posición vertical. La salida del vapor se debe de
tener en la parte superior, y la descarga del condensado en la parte inferior. La
entrada del condensado debe estar 150 – 200 mm que la descarga de
condensado.
54
La dimensión importante es el diámetro interior. Esta dimensión debe ser
suficientemente grande de manera que la velocidad del vapor flash hacia la
salida en la parte superior no sea muy elevada, y así se minimiza la cantidad de
líquido que se acarrea con el vapor flash. Si se puede mantener una velocidad
baja entonces la altura del tanque no es importante, pero algo practico es
especificar una altura para el tanque de 0.7 a 1.0 m.
Se ha comprobado que a una velocidad del vapor dentro del tanque de 3m/s se
tiene bastante buena separación del vapor y el agua. Con base en esta velocidad
se han calculado los diámetros internos apropiados para diferentes cantidades
de vapor flash, los resultados están en la Grafica 01.Esta grafica define los
mínimos diámetros interiores recomendados. De cualquier forma siempre que
sea conveniente se debe de usar un tanque más grande que el mínimo
recomendado.
Grafica 02: Valores de diámetros de tanques de flasheo
Fuente: Guía para la Conservación de Vapor en el Drenado de

Condensados
55
3.6.1. Calculo del diámetro tubería ingreso condensado a tanque flash
Se determina el diametro de la tuberia ingreso de condensado al tanque flash ,
a traves de las siguientes ecuaciones:
4∗A
D=√ … … … … … … … … … … … … … … … . . … … . .43
π
m1 ∗ Vevc
A= … … … … … … … . . … … … … … … … . . … . .44
Vw
Vevc = Vec ∗ (1 − F) + Vev ∗ F … … … … … … … … . . … .45
Donde:
D ∶ Diametro de la tuberia de ingreso de condensado a tanque flash, en m
kg
h
m3
kg
m
Vw ∶ Velocidad de mezcla, en
s
m3
Vec ∶ Volumen especifico de condensado en
kg
m3
Vev ∶ Volumen especifico de vapor a , en
kg
Se asumirá la velocidad de la mezcla el valor de 20 m/s, esto debido a que
diferentes autores bibliográficos recomiendan una velocidad de mezcla dentro
del rango de 15-25 m/s.
56
3.6.2. Calculo del diámetro tubería salida vapor flash
Se determina el diametro de la tuberia ingreso de condensado al tanque flash ,
a traves de las siguientes ecuaciones:
4∗A
D=√ … … … … … … … … … … … … … … … … … … . .46
π
m3 ∗ Vev
A= … … … … … … … … … … … … … … … … … . .47
Vw
Donde:
𝐷 ∶ Diámetro tubería de salida de vapor flash, en m
kg
𝑚3 ∶ Flujo de Vapor flash a Transportar, en
h
m3
𝑉𝑒𝑣 ∶ Volumen especifico de vapor a 15 Psi, en
kg
m
𝑉𝑤 ∶ Velocidad de mezcla, en
s
3.6.3. Calculo del diámetro tubería salida condensado de tanque flash
Se determina el diámetro tubería salida condensado de tanque flash,
considerando los pasos de cálculo del ítem 3.6.1.
3.6.4. Calculo del diámetro y altura del tanque flash
Se determina el diametro y altura del tanque flash , a traves de las siguientes
ecuaciones:
Vevc = Vec ∗ (1 − F) + Vev ∗ F … … … … … … … … . . … 48
Vevc ∗ m1
V= … … … … … … … … … … … . … . . … … … .49
3600
57
πD2
A= … … … … … … … . . … … … … … … … … … … … . .50
4
V
H= … … … … … … … … … . … … … … … … … … … … … .51
A
Donde:
m3
kg
m3
Vec ∶ Volumen especifico de condensado a 0.103421 MPa, en
kg
m3
Vev ∶ Volumen especifico de vapor a 10.103421 MPa, en
kg
kg
h
V ∶ Volumen del tanque flash, en m3
A ∶ Área del Tanque Flash, en m2
D ∶ Diámetro del Tanque Flash, en m
𝐻 ∶ Altura del Tanque Flash, en m
3.6.5. Componentes principales de los tanques flash
A continuación se describen los componentes principales y su función, para
un sistema de tanque de revaporizado.
1. Eliminador de Aire: Sirve para eliminar el aire del revaporizado.
2. Válvula de Interrupción: Para aislar el eliminador de aire del tanque de
revaporizado.
58
3. Válvula de seguridad: Para proteger los equipos aguas debajo de
sobrepresión,
4. Manómetro: Para monitorizar la presión en el tanque del revaporizado.
5. Tanque de revaporizado: Para separar el revaporizado del condensado a
alta presión.
6. Válvula de Interrupción: Para aislar el conjunto de purga del tanque de
revaporizado.
7. Filtro: Para evitar la entrada de suciedad en el purgador.
8. Purgador de vapor de boya cerrada: Para drenar el condensado del tanque
de revaporizado.
9. Válvula de retención: Para evitar el retorno de flujo a través del purgador.
10. Válvula de interrupción: Para aislar el purgador del sistema de condensado.
Figura 05: Componentes principales de un tanque flash
Fuente: Spirax Sarco
59
3.6.6. Cuidados para un buen aprovechamiento del vapor flash
Para que todo el vapor flash generado sea aprovechado, es preciso observar
algunos requisitos básicos.
 Suficiente Condensado: Debe procurarse tener una cantidad suficiente de
condensado, proveniente de procesos con presiones elevadas (si es posible),
de modo que el vapor flash generado puede determinar una recuperación
económica rápida. Los purgadores de vapor o equipamiento de drenado del
condensado deben funcionar correctamente en cuanto reciban una
contrapresión aplicada a los sistemas de recuperación. Es preciso prestar
una adecuada atención en el control de la temperatura del vapor flash.
 Aplicación adecuada: Un vapor flash generado a baja presión exige un uso
adecuado. Un consumo de vapor de baja presión debe tener un suministro
que debe ser igual o mayor que el vapor flash disponible. Un suministro
irregular puede ser compensado con el uso de una válvula reductora de
presión. Por otro lado, si un suministro de vapor flash excede a la demanda,
entonces el excedente debe ser conducido al tanque desareador a través de
una válvula de derivación.
 Proximidades del punto de drenaje: Es preciso seleccionar una aplicación
o un uso del vapor generado siempre lo más próxima al tanque flash o la
tubería de alta presión. Una tubería para vapor a baja presión es de mayor
diámetro, es por tanto más costosa. Además las pérdidas de calor que ocurre
en tuberías de grandes dimensiones reducen las ventajas obtenidas por la
recuperación del vapor y en algunos casos la hace inviable.
60
3.7. INDICADORES ENERGETICOS
Para elaborar un proyecto de uso Eficiente y Ahorro de Energía es necesario
elaborar Indicadores también conocidas como números específicos, ratios
energéticos, los cuales tienen por finalidad comparar unidades de consumo
energético, unidades monetarias y emisiones al medio ambiente con unidades de
producción o unidades de servicio efectuado. Estos indicadores son elaborados
en función de la planta consumidora en análisis, ya sea de producción o de
servicios.
Se pueden elaborar en función de los costos de facturación del insumo energético
utilizado en forma horaria, mensual o anual.
Se tienen tres tipos de indicadores con las siguientes características:
3.7.1. Indicadores Energéticos (IE)
Son indicadores que pueden ser usados para determinar la eficiencia energética
de los procesos y operaciones, y subsecuentemente, el potencial de ahorro de
energía. Los indicadores son una referencia de como los sistemas
consumidores de energía pueden funcionar.
3.7.1.1. Indicador térmico de producción (IT1):
Es un indicador que compara los galones de petróleo consumido por
tonelada de harina producida.
𝐺𝑎𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑃𝑒𝑡𝑟𝑜𝑙𝑒𝑜 𝑅500 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜

𝐼𝑇1 = … … … … . . … . .52
𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 ℎ𝑎𝑟𝑖𝑛𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎
61
3.7.1.2. Indicador de generación de vapor flash (IT2)
Es un indicador que compara las Toneladas de Vapor Flash producido por
tonelada de harina producida.
𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑓𝑙𝑎𝑠ℎ 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜

𝐼𝑇2 = … … … … … … 53
3.7.2. Indicadores Económicos
Son aquellos indicadores en el cual el parámetro de comparación es el costo de
facturación del insumo energético consumido en relación al parámetro de
producción.
3.7.2.1. Indicador costo especifico térmico de proceso productivo (ICET)
Es un indicador económico mediante el cual se compara la facturación que
corresponde al consumo del petróleo R500 por cada unidad de producción
realizada.
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑃𝑒𝑡𝑟𝑜𝑙𝑒𝑜 𝑅500(𝑈$)

𝐼𝐶𝐸𝑇 = … … … … 54
62
3.8. EVALUACION ECONOMICA
3.8.1. Valor actual neto (VAN):
El VAN es un indicador financiero que mide los flujos de los ingresos y egresos
futuros que tendrá un proyecto, para determinar, si luego de descontar la
inversión inicial, queda alguna ganancia. Permite calcular el valor presente de
un determinado número de flujos de caja futuros (ingresos menos egresos). El
método, además descuenta una determinada tasa o tipo de interés igual para
todo el periodo considerado.
Si un proyecto de inversión tiene un VAN positivo, el proyecto es rentable. Entre
dos o más proyectos, el más rentable es el que tenga un VAN más alto. Un VAN
nulo significa que la rentabilidad del proyecto es la misma que colocar los fondos
en el invertidos en el mercado con un interés equivalente a la tasa de descuento
utilizada. Si el resultado es negativo, el proyecto no es conveniente realizarse,
ya que no satisface la tasa de interés con la cual se descuenta el flujo neto
proyectado del proyecto. La única dificultad para hallar el VAN consiste en fijar
el valor para la tasa de interés, existiendo diferentes alternativas.
Matemáticamente se expresa el VAN por la siguiente fórmula:
A1 − CO1 A1 − CO2 An − COn

VAN = −I + + +⋯ +
1 + i1 1 + i2 1 + in
(1 + i)n − 1
VAN = −I + × (A − CO) … … … … … … . . … … 55
i × (1 + i)n
De donde:
63
A ∶ Representa a los ingresos anuales por la realizacion del proyecto
CO ∶ Egresos por costos de operacion y mantenimiento anual
I ∶ Inversion(realizada para ejecutar el proyecto)
n ∶ Vida util del equipo
i ∶ Tasa de interes anual
Cuando el VAN > 0, se dice que el Proyecto es viable.
3.8.2. Tasa interna de retorno (TIR):
La TIR está definida como la tasa de interés con la cual el valor neto (VAN) de
una inversión sea igual a cero (VAN=0). Es un indicador de rentabilidad relativa
del proyecto.
Este método considera que una inversión es aconsejable si la TIR resultante es
igual o superior a la tasa exigida por el inversor (tasa de descuento), y entre
varias alternativas, la más conveniente será aquella que ofrezca una TIR mayor.
Si la TIR es menor a la tasa de descuento, el proyecto debe rechazarse.
Para el cálculo de este indicador se realiza mediante hojas de cálculos y
calculadoras modernas, de otro modo se puede realizar mediante iteraciones
con la siguiente fórmula matemática:
(1 + TIR)n − 1
0 = −I + × (A − CO) … … … … … . … 56
TIR × (1 + TIR)n
64
Cuando el TIR es mayor que la tasa de interés (i) entonces es conveniente
realizar la inversión.
3.8.3. PAY BACK (Periodo de Repago)
Este indicador permite conocer el periodo en que la inversión realizada se
recuperara, sin considerar la actualización del dinero.
Para determinarlo se emplea la siguiente ecuación:
I
P= … … … … … … … … … … … … … . . … … … … 57
A − CO
Donde:
P ∶ Periodo de repago en años
3.8.4. Rentabilidad (%)
Es un indicador que permite conocer el porcentaje que representa el ahorro anual
neto, respecto a la inversión inicial, tomándose en cuenta la vida útil estimada del
proyecto. Este indicador se calcula mediante la siguiente relación matemática:
A − CO − D
R= × 100% … … … … … … … … … … … 58
I
Donde:
R ∶ Rentabilidad (%)
U$
D ∶ Depreciacion ( )
año
65
La depreciación se determina dividiendo la inversión entre la vida útil del
proyecto:
I
D= … … … … … … … … … … … … … … … … . . 59
n
Para evaluar la conveniencia de invertir en determinado proyecto se debe tener
un indicador de rentabilidad.
La peculiaridad de las inversiones en cambio tecnológico de equipos debido a la
búsqueda o motivada por la eficiencia energética es que la inversión se paga con
los ahorros o ingresos que se obtienen al ejecutar el proyecto.
Se considera como indicador el Numero de Periodo de Repago, que permite
conocer el periodo en que la inversión puede ser recuperado, considerando la
actualización del dinero.
66
CAPITULO IV:
MATERIALES Y METODOS
67
4.1. MATERIALES
4.1.1. Sustancias
Dentro de las sustancias que se estudiaran para el análisis se tienen los
siguientes:
 Materia Prima
 Scrap de equipos de secado
 Harina de Pescado
 Petróleo R500
 Vapor saturado
 Vapor flash
 Condensado
4.1.2. Equipos e instrumentos de medición
4.1.2.1. Instalados en equipos de proceso
 Manómetros: Medir la presión en los diferentes puntos de proceso, con
características propias de acuerdo a cada área de proceso.
 Termómetros: Sensar la temperatura en los diferentes puntos de proceso.
4.1.2.2. Instrumentación adicional
 Termómetro infrarrojo: para medir la temperatura en superficies calientes.
68
4.1.2.3. De laboratorio
El departamento de control de calidad cuenta con diferentes instrumentos de
medición como: estufas, balanzas electrónicas, probetas, etc.
4.1.3. Formatos
Los datos de operación de equipos y procesos se muestran en los siguientes
formatos, adjuntos en los anexos Nº03 y Nº04.
 Formato 03: Formato reporte diario de producción
 Formato 04: Formato control de proceso – área de secado
4.2. METODO DE INVESTIGACION:
El presente trabajo de investigación es del tipo aplicativo, de naturaleza
descriptiva con estudios orientados a la reducción de consumo de vapor en el
área de cocción a través de la implementación de un sistema de vapor flash, este
vapor generado será aprovechado en las chaquetas de la cocinas para la cocción
de la materia prima (anchoveta).
4.3.- INVENTARIO DE EQUIPOS DE GENERACION DE VAPOR, COCCION Y
SECADO
 Generadores de Vapor
Pesquera Centinela SAC-Chimbote, cuenta con los siguientes calderos:
69
Cuadro Nº01: Características de calderos
CALDEROS
CARACTERISTICAS
Nº1 Nº2 Nº3 Nº4 Nº5
Decomat/
Marca Distral Distral Distral Halvorsen
Fabrimet
Pot. Nom.(BHP) 900 900 800 1200 800
Generac. de vapor
13263 13263 11760 17640 11760
(kg/h)
Tipo Pirotubular Pirotubular Pirotubular Pirotubular Pirotubular
Nº Serie A-3101 A-3101 A 2541
03B-900- 03B-900- D3D 800 -
Modelo
150 150 150
Sup. Calent. (ft2) 4570 3958
P. Diseño(MPa) 1.0342 1.0342 1.0342 1.0342 1.0342

P.Trabajo (MPa) 0.8274 0.8274 0.8274 0.8274 0.8274
Método de arranque Automático Automático Automático Automático Automático
Fuente: Elaboración Propia
70
 Cocinadores
Para la cocción de materia prima, se cuenta con 02 líneas de cocido, las
características de las cocinas se muestran el siguiente cuadro:
Cuadro N°02: Características de Cocinadores-Planta Centinela
Cocina
Caracteristicas Unidad
N°01 N°02
Marca Fima Nacional
Tipo Indirecto Mixto
Capacidad t/h 50 50
Longitud del m 13.07 13.64
cocinador
Diámetro del m 1.42 1.45
cocinador
Temperatura °C 90-100 90-100
de trabajo
Presión de
MPa 0.4-0.6 0.4-0.6
trabajo
Velocidad de
RPM 4-5 3-4
equipo
Potencia de Hp 30 30
motor eléctrico
71
 Secadores
El sistema de secado de scrap se realiza en 03 etapas, un pre secado con
Secadores Rotadiscos (homogenizadores), luego el secado en Secadores
Rotatubos y se concluye con el Secador de Aire Caliente.
Cuadro N°03: Características de Secadores-Planta Centinela
Secadores
3era
Caracteristicas Unidad 1era etapa 2da etapa
etapa
RD N°01 RD N°02 RT N°01 SAC N°01
Marca Atlas Stord IFM Fima Fima
ADD - FRT-
Modelo ADD-1968 FSA-2500
1967 8400CC
Tipo Rotadiscos Rotadiscos Rotatubos Rotatorio
Cantidad Und. 1 1 1 1
Capacidad del
t/h 13.92 16 49.33 11.01
secador
Capacidad de
kg/h 3070 3244 8400 2500
evaporación
kg vapor
Rendimiento agua / kg
1.3 1.3 1.32 2.75
térmico agua
evaporada
Área de
m2 355 408 1628
calentamiento
Longitud del
m 9.43 9.42 22 23.05
secador
Diámetro del
m 2.2 2.25 3.5 4.12
secador
Presión de
MPA 0.6 0.6 0.6 0.6
trabajo
Potencia de
Hp 150 150 150 50
motor eléctrico
72
4.4. REGISTO DE CONSUMO DE PETROLEO R-500
A continuación se detalla consumo de petróleo R500 en el año 2012
Cuadro N° 04: Registro de consumo petróleo R500-Pesquera Centinela SAC
Consumo Consumo
petróleo petróleo
Fecha R500 Fecha R500
gal gal
03/05/2012 2579.00 16/06/2012 11243.23
04/05/2012 7760.00 20/06/2012 12545.83
11/05/2012 6302.00 21/06/2012 13192.69
12/05/2012 2406.00 24/06/2012 13319.25
13/05/2012 3945.00 11/07/2012 4317.00
14/05/2012 2700.00 12/07/2012 2376.00
15/05/2012 5450.00 13/07/2012 6476.00
16/05/2012 4050.00 14/07/2012 2046.00
17/05/2012 1937.00 15/07/2012 2254.00
19/05/2012 5282.00 16/07/2012 2171.00
21/05/2012 1655.00 17/07/2012 1956.00
22/05/2012 3859.00 18/07/2012 9620.00
29/05/2015 3033.00 19/07/2012 7708.00
30/05/2015 4841.00 20/07/2012 3125.00
01/06/2012 4371.00 22/07/2012 2500.00
02/06/2012 4579.00 23/07/2012 3276.00
03/06/2012 12426.00 25/07/2012 2749.00
04/06/2012 13391.00 26/07/2012 1730.00
05/06/2012 7172.00 27/07/2012 2708.00
06/06/2012 11530.00 28/07/2012 2395.00
07/06/2012 10570.00 29/07/2012 3141.00
08/06/2012 8724.00 30/07/2012 4635.00
09/06/2012 12332.68 31/07/2012 2295.00
15/06/2012 11425.00 Total 270098.69
73
4.5. DATOS DE PROCESO DE OPERACION
A continuación se muestran cuadros con datos promedios diarios durante la
temporada en estudio, los cuales fueron recopilados de los formatos de reportes
que manejan los operadores de los equipos.
4.5.1. Datos promedios diarios en cocinas
Cuadro N° 05: Datos promedios diarios-Cocinas
Cocina N°01 Cocina N°02

T2 T2
Fecha Velocidad Presión Velocidad Presión
mix mix
RPM Psi °C RPM Psi °C
03/05/2012 4,20 73,6 95,6 5,1 86,5 96,8
04/05/2012 4,22 74,6 96 4,8 81,3 96,8
11/05/2012 4,40 68,6 96,7 4,9 85,9 96,5
12/05/2012 4,22 72,5 98
13/05/2012 4,15 82,3 98,7 4,36 76,4 95,6
14/05/2012 4,39 78,3 96,7 4,71 83,5 95,8
15/05/2012 4,06 79,6 97,5 4,08 72,5 94,8
16/05/2012 3,89 75,8 98,6
17/05/2012 3,96 77,8 96,7
19/05/2012 3,98 82,5 96,5
21/05/2012 4,30 69,5 95,7
22/05/2012 4,08 75,7 94,5 4,98 68,7 98,4
29/05/2015 4,08 82,5 96,8
30/05/2015 4,00 81,7 97,7 4,86 78,6 96,5
01/06/2012 4,35 82,5 96,5
02/06/2012 4,21 75,6 95,8
03/06/2012 4,15 78,6 97,5 4,65 80,6 98,2
04/06/2012 4,6 80,5 98,2 4,75 84,7 96,7
05/06/2012 4,56 74,5 98,5
06/06/2012 4,36 83,5 97,5 4,55 74,3 96,2
07/06/2012 4,57 78,6 97,6 4,68 76,5 98,7
08/06/2012 4,69 85,4 96,8 4,28 72,8 97,5
09/06/2012 4,61 74,5 98,4 4,35 83,6 97,6
15/06/2012 4,45 83,6 96,7 4,65 81,7 98,2
16/06/2012 4,56 72,8 97,2 4,7 75,8 97,5
20/06/2012 4,38 76,4 98,5 4,65 82,4 96,6
21/06/2012 4,75 81,5 96,8 4,45 81,6 93,4
74
24/06/2012 4,56 74,5 94,2 4,8 76,5 97,5
11/07/2012 4,6 76,8 96,5
12/07/2012 4,3 77,5 97,3
13/07/2012 4,52 80,9 96,2
14/07/2012 4,45 81,5 96,7
15/07/2012 4,65 82,6 98,3
16/07/2012 4,85 84,3 96,8
17/07/2012 4,68 77,9 96,7
18/07/2012 4,72 77,6 95,8 4,74 79,5 98,1
19/07/2012 4,73 78,5 94,6
20/07/2012 4,62 81,6 93,6
22/07/2012 4,56 82,5 97,1
23/07/2012 4,45 80,6 95,8
25/07/2012 4,36 79,5 96,5
26/07/2012 4,47 77,6 94,7 4,75 62,4 97,3
27/07/2012 4,78 79,6 98,2
28/07/2012 4,65 78,5 96,4
29/07/2012 4,85 77,6 97,3
30/07/2012 4,36 77,6 98,3
31/07/2012 4,68 82,3 96,4
4.5.2. Dato promedio de humedad en secadores Rotadiscos-Primera Temporada
2012
Cuadro N°06: Dato promedio –Secadores Rotadiscos
SECADOR ROTADISCOS
Humedad Humedad T° salida
%h1 %h2 °C
51,74 43.84 85,00
75
4.5.3. Dato promedio de humedad en Secador Rotatubos-Primera Temporada
2012
Cuadro N°07: Dato promedio –Secador Rotatubos
SECADOR ROTATUBOS
%h1 %h2 °C
43.84 15.25 73,00
4.5.4. Dato promedio de humedad en Secador Aire Caliente-Primera Temporada
2012
Cuadro N°08: Dato promedio –Secador Aire Caliente
SECADOR AIRE CALIENTE

%h1 %h2 °C
15,25 7,70 71,50
76
4.5.5. Datos del reporte de producción-Primera Temporada 2012
Cuadro N° 09: Datos de producción –Primera Temporada 2012
Consu
Prod. mo
Horas Pesca Velocid Harina Prod. Consumo
de petróle
trabaja procesa ad de producid de petróleo
Fecha harin o por tn
das da proceso a aceite R-500
a de
harina
h t t/h t t/h t gal gal/t
03/05/2012 4,00 260,92 65,23 52,50 13,13 16,50 2579,00 49,12
04/05/2012 13,00 760,00 58,46 160,00 12,31 46,00 7760,00 48,50
11/05/2012 11,00 593,11 53,92 131,45 11,95 32,00 6302,00 47,94
12/05/2012 5,50 241,36 43,88 54,70 9,95 15,50 2406,00 43,99
13/05/2012 7,00 390,51 55,79 89,20 12,74 22,50 3945,00 44,23
14/05/2012 4,50 222,26 49,39 51,00 11,33 12,50 2700,00 52,94
15/05/2012 9,50 547,78 57,66 125,85 13,25 27,00 5450,00 43,31
16/05/2012 9,50 383,60 40,38 86,25 9,08 22,00 4050,00 46,96
17/05/2012 4,15 174,78 42,11 41,30 9,95 10,00 1937,00 46,90
19/05/2012 13,50 533,00 39,48 117,35 8,69 32,00 5282,00 45,01
21/05/2012 3,42 125,36 36,65 30,00 8,77 6,50 1655,00 55,17
22/05/2012 7,58 377,25 49,77 85,35 11,26 29,00 3859,00 45,21
29/05/2015 6,50 274,77 42,27 56,50 8,69 19,50 3033,00 53,68
30/05/2015 9,00 516,52 57,39 110,30 12,26 29,00 4841,00 43,89
01/06/2012 9,42 442,86 47,01 98,75 10,48 28,00 4371,00 44,26
02/06/2012 10,50 425,67 40,54 97,90 9,32 32,50 4579,00 46,77
03/06/2012 22,50 1208,02 53,69 265,00 11,78 83,00 12426,00 46,89
04/06/2012 14,30 1497,47 104,72 314,25 21,98 104,00 13391,00 42,61
05/06/2012 13,83 670,07 48,45 152,00 10,99 48,00 7172,00 47,18
06/06/2012 22,00 1173,80 53,35 262,00 11,91 85,00 11530,00 44,01
07/06/2012 18,25 1083,69 59,38 240,50 13,18 71,00 10570,00 43,95
08/06/2012 16,33 862,90 52,84 193,20 11,83 64,50 8724,00 45,16
09/06/2012 23,00 1250,00 54,35 279,02 12,13 88,00 12332,68 44,20
15/06/2012 22,00 1160,38 52,74 259,01 11,77 84,50 11425,00 44,11
16/06/2012 22,00 1090,26 49,56 243,36 11,06 72,00 11243,23 46,20
20/06/2012 22,32 1185,78 53,13 264,68 11,86 85,50 12545,83 47,40
21/06/2012 23,50 1290,45 54,91 288,05 12,26 86,00 13192,69 45,80
24/06/2012 23,85 1387,68 58,18 309,75 12,99 88,00 13319,25 43,00
11/07/2012 7,45 304,88 40,92 62,60 8,40 16,50 4317,00 68,96
12/07/2012 4,50 181,51 40,33 42,15 9,37 10,50 2376,00 56,37
77
13/07/2012 12,58 557,24 44,30 122,30 9,72 27,50 6476,00 52,95
14/07/2012 4,20 168,40 40,09 38,20 9,10 6,00 2046,00 53,56
15/07/2012 4,16 161,58 38,84 35,60 8,56 8.5 2254,00 63,31
16/07/2012 4,66 185,99 39,91 45,85 9,84 10,00 2171,00 47,35
17/07/2012 3,41 137,10 40,20 30,00 8,80 8,50 1956,00 65,20
18/07/2012 17,25 833,76 48,33 200,00 11,59 61,50 9620,00 48,10
19/07/2012 14,50 679,84 46,89 152,20 10,50 48,00 7708,00 50,64
20/07/2012 7,41 277,62 37,47 68,55 9,25 19,50 3125,00 45,59
22/07/2012 4,50 202,91 45,09 50,05 11,12 15,50 2500,00 49,95
23/07/2012 6,42 291,09 45,34 72,65 11,32 19,00 3276,00 45,09
25/07/2012 4,83 196,44 40,67 53,40 11,06 10,25 2749,00 51,48
26/07/2012 3,00 146,98 48,99 34,70 11,57 5,00 1730,00 49,86
27/07/2012 5,50 222,01 40,37 53,00 9,64 11,50 2708,00 51,09
28/07/2012 4,66 186,98 40,12 43,55 9,35 11,50 2395,00 54,99
29/07/2012 6,83 282,29 41,33 63,80 9,34 12,50 3141,00 49,23
30/07/2012 9,58 389,69 40,68 95,65 9,98 21,25 4635,00 48,46
31/07/2012 4,83 196,18 40,62 46,85 9,70 11,00 2295,00 48,99
Fuente: Departamento de producción
78
CAPITULO V:
RESULTADOS
79
5.1. DETERMINACION DEL VAPOR CONSUMIDO EN EQUIPOS DE COCCION Y
SECADO
5.1.1. Balance de masa en Equipos de Cocción
5.1.1.1. Determinación del Cp. de la Anchoveta
Para determinar el Cp. de la anchoveta, utilizamos la ecuación Nº 13:
Cuadro N 10: Determinación Cp. de la Anchoveta
COMPOSICION COMPOSICION
Cp.(B) (A)x(B)
QUIMICA M.P (A)
ANCHOVETA % (kJ / kg.°C) (kJ / kg°C)
Agua 74.50% 4.19 3.12
Grasa 6.00% 2.09 0.13
Solidos 19.50% 1.42 0.28
Cp. Anchoveta 3.52
5.1.1.2. Flujo de calor requerido para la cocción del pescado
Se reemplaza el Cp de la anchoveta obtenida, en la ecuación Nº12 para
determinar el flujo calor requerido para la cocción de 68 t. de pescado
80
Cuadro N° 11: Resultado del Flujo de calor requerido para cocción del pescado
Cocina
Parámetros Símbolo Cocina 01 Cocina 02 Unidad
(01+02)
Materia Prima
m Pescado 40000.00 28000.00 68000.00 kg/ h
Procesada
Calor especifico de
CpAnchov. 3.52 3.52 3.52 kJ / kg°C
M.P
Temperatura
Tamb. 20.00 20.00 20.00 °C
Ambiente
Temperatura
Tcoc. 100.00 100.00 100.00 °C
Cocción
Presión de Trabajo PTrabajo 0.3 0.3 0.3 MPa
Entalpia de
h fg3barg 2133.8 2133.8 2133.8 kJ / kg.
Evaporación
Calor Cocción del
Q Coc. 11271535.49 7890074.84 19161610.33 kJ/ h.
pescado
Eficiencia N 80.00 80.00 80.00 %
Calor Real Cocción
Q Coc.Real 14089419.36 9862593.55 23952012.91 kJ/ h
del pescado
5.1.1.3. Flujo de calor requerido para Calentamiento y Mantención de Equipo
El calor necesario para el calentar y mantener el equipo a 100ºC, se determina
mediante la ecuación Nº14:
Cuadro N°12: Resultado del flujo de calor para calent. y mantención de equipo
Cocina
(01+02)
Masa del Equipo
M Equipo 33000.00 31000.00 64000.00 Kg.
Cocción
Calor especifico del
Cp fe 0.48 0.48 0.48 kJ / kg°C
Fierro
Temperatura Inicial TInicial 20.00 20.00 20.00 °C
Temperatura Final TFinal 100.00 100.00 100.00 °C
Calor requerido
Q Equipo 1271112.48 1194075.36 2465187.84 kJ / h
por el equipo
81
5.1.1.4. Flujo de calor perdido por Convección y Radiación
Se determina el calor perdido por convección y radiación, mediante la
ecuación Nº15:
Cuadro N°13: Resultado del flujo de calor perdido en cocinadores
Cocina
(01+02)
Radio del
R 0.73 0.73 1.46 m
cocinador
Longitud del
L 16.17 16.17 32.34 m
cocinador
Diámetro del
D 1.46 1.46 2.92 m
cocinador
Temperatura Inicial TInicial 20.00 20.00 20.00 °C
Temperatura Final TFinal 100.00 100.00 100.00 °C
Temperatura
TAisl. 40.00 40.00 40.00 °C
aislamiento
Área A 77.40 77.40 154.81 m2
Coef. Global de
U 40.19 40.19 40.19 kJ/h°C -m2
Transf. Calor
Calor Perdido Q Perdido 248887.63 248887.63 497775.26 kJ / h
5.1.1.5. Flujo de calor total requerido en los Cocinadores
El calor total requerido en los cocinadores 01 y 02 es igual a la suma del calor
requerido para la cocción , el calor requerido para calentamiento y mantención
del equipo y el calor requerido por convección y radiación, empleando la
ecuación Nº18, se tiene:
82
Cuadro N°14: Resultado de flujo de calor total requerido en Cocinadores
Cocina
(01+02)
Flujo de calor
requerido para
Q Coc.pescado 14089419.36 9862593.55 23952012.91 kJ / h
cocción del
pescado
Flujo calor
requerido por el Q Equipo 1271112.48 1194075.36 2465187.84 kJ / h
equipo
Flujo calor Perdido Q Perdido 248887.63 248887.63 497775.26 kJ / h.
Flujo calor total
requerido en el Q Coc.Total 15609419.47 11305556.54 26914976.01 kJ / h
cocinador
5.1.1.6. Masa de Vapor requerida en el Cocinador 01 y 02
La masa de vapor requerido en los cocinadores 01 y 02, se determina
mediante la ecuación Nº 19:
Cuadro N° 15: Resultado de vapor requerido en Cocinadores
Cocina
(01+02)
Presión de
suministro vapor a P Sum. 0.7 0.7 0.7 Mpa
cocinas
Entalpia de
h fg 4 Barg 2108.5 2108.5 2108.5 kJ / kg
Evaporación
Flujo de calor total
Q Coc.Total 1 15609419.47 11305556.54 26914976.01 kJ / h
requerido
Masa Vapor
M Vapor Coc. 7403.09 5361.90 12764.99 kg/h
Cocinas
83
5.1.1.7. Flujo Másico combustible equivalente de Cocinador 01 y 02
Mediante la ecuación Nº20, se determina el flujo másico equivalente para que
un caldero de 1000 BHP genere 12 764.99 kg vapor/h.
Cuadro N° 16: Resultado flujo másico combustible equivalente
Cocina
(01+02)
Flujo de calor total
requerido en el Q Coc.Total 15609419.47 11305556.54 26914976.01 kJ/h
Cocinador
Poder calorífico
inferior del petróleo P.c.i 41030.00 41030.00 41030.00 kJ/kg
R-500
Flujo másico
combustible Mc 123.24 89.26 212.50 gal / h
equivalente
5.1.2. BALANCE DE MASA EN EQUIPOS DE SECADO
Según datos de producción se obtiene el siguiente cuadro:
Cuadro N°17: Datos de Producción
Parámetros Símbolo Cantidad Unidad

Velocidad de Planta V Planta 68 000 kg / h
Rendimiento de Harina 𝜂 Harina 4.50
Humedad torta integral %H T.I. 55.28 %
Humedad Scrap 1 %H Scrap1. 43.84 %
Humedad Scrap 2 %H Scrap2 15.25 %
Humedad harina %H Harina 7.70 %
84
5.1.2.1. Determinación de la Harina Producida
Para determinar la harina producida, empleamos la ecuación Nº21.
Cuadro N°18: Resultado de Harina Producida

Harina Producida m Harina 15 110.0 kg / h
5.1.2.2. Determinación de los Solidos Grasos
Para determinar los sólidos grasos, se emplea las ecuaciones Nº 22, Nº
23, Nº 24, Nº 25, Nº 26, Nº 27, Nº 28 y Nº 29.
Cuadro N°19: Resultado de Solidos Grasos en etapas de secado

% Solidos grasos en la harina %SG Harina 92,30 %
Solidos grasos en la harina SG Harina 13 950.0 kg / h
% Solidos grasos en Scrap 2 %SG Scrap2 84.75 %
Solidos grasos en Scrap 2 SG Scrap2 16 460.0 kg/ h
% Solidos grasos en Scrap 1 %SG Scrap1 56 160.0 %
Solidos grasos en Scrap 1 SG Scrap1 24 840.0 kg/ h
% Solidos grasos torta
%SG T.I. 44.72 %
integral
Solidos grasos torta integral : SG T.I. 31 190.0 kg / h
5.1.2.3. Determinación del agua evaporada en cada equipo de Secado
Para determinar el agua evaporada en cada equipo de secado (Secador
de aire Caliente, Secador Rotatubos y Secadores Rotadiscos), se emplea
las ecuaciones Nº 30, Nº31 y Nº32.
85
Cuadro N°20: Resultado agua evaporada (t/h) en cada equipo de secado

Agua evaporada en SAC 𝑚̇𝑒𝑣𝑎𝑝 𝑆𝐴𝐶 1.35 t/h
Agua evaporada en RT 𝑚̇𝑒𝑣𝑎𝑝 𝑅𝑇 8.38 t/h
Agua evaporada en RD 𝑚̇𝑒𝑣𝑎𝑝 𝑅𝐷 6.35 t/h
Total 16.08 t/h
Cuadro N°21: Resultado agua evaporada (kg/h) en cada equipo de secado

Agua evaporada en SAC 𝑚̇𝑒𝑣𝑎𝑝 𝑆𝐴𝐶 1 346.18 kg/h
Agua evaporada en RT 𝑚̇𝑒𝑣𝑎𝑝 𝑅𝑇 8 378.10 kg/h
Agua evaporada en RD 𝑚̇𝑒𝑣𝑎𝑝 𝑅𝐷 6 353.24 kg/h
Total 16 077.52 kg/h
5.1.2.4. Determinación del vapor de agua requerido por cada equipo de Secado
Según datos de placa y catálogo de cada equipo de secado se obtienen los
siguientes rendimientos térmicos para cada equipo:
Cuadro N°22: Datos del rendimiento térmico de cada Secador.

Rendimiento Térmico kg. vapor agua/kg.
FC SAC 2.75
SAC agua evap.
FC RT 1.32
RT agua evap.
FC RD 1.3
RD agua evap.
86
Para determinar el flujo másico de vapor de agua requerido por cada equipo
de secado empleamos la ecuación Nº 33:
Cuadro N°23: Resultado de vapor de agua requerido

Vapor de agua requerido 𝑚̇ 8 259.21
𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑅𝐷
RD kg / h
Vapor de agua requerido 𝑚̇𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑅𝑇 11 059.09
RT kg / h
Vapor de agua requerido 𝑚̇𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑆𝐴𝐶 3 702.00
SAC kg / h
TOTAL 23 020.30 kg / h
5.1.3. Resumen de consumo de vapor en equipos de cocción y secado
El vapor que se consume en los equipos de cocción y secado, se detalla a
continuación:
Cuadro N°24: Resumen de consumo de vapor en cocinas y secadores
Equipos kg vap./h
Cocina 01 7 403.09
Cocina 02 5 361.90
Secador Rotadiscos (RD) 8 259.21
Secador Rotatubos (RT) 11 059.09
Secador Aire Caliente (SAC) 3 702.00
Total 35 785.29
Fuente: Elaboración propia.
87
Grafico 03: Consumo de vapor en Secadores – Pesquera Centinela
SAC : 16%
RD : 36%
RT : 48%
5.2. VAPOR FLASH GENERADO POR LOS CONDENSADOS SALIENTES DE
CADA EQUIPO DE SECADO
Para determinar el flujo másico de vapor flash generado por cada equipo de
secado, utilizaremos la ecuación Nº 39.
5.2.1. Resultado Vapor flash generado por Secadores Rotadiscos
A continuación se detalla cuadro con resultado vapor flash generado por
secador rotadiscos.
88
Cuadro N°25: Resultado vapor flash generado por Secador Rotadiscos
(Presión de Descarga) / Tk Flash PT 0.599844 MPa

Presión de Tanque Flash) -
Contrapresión descarga de Cond. de PD 0.103421 MPa
baja Tº
Flujo de condensado a transportar m1 8259.2114 kg / h
Volumen Específico de los

Vec 0.0011 m3 / kg
Condensados a la Presión de Descarga
Volumen Específico del Vapor a la

Vev 0.8857 m3 / kg
Presión de Descarga
Entalpia del condensado en el estado de
hf1 697.2200 kJ / kg
líquido saturado a PT
Entalpia del condensado obtenido luego
del proceso de generación de vapor hf2 504.7000 kJ / kg
flash a PD
Entalpia especifica de evaporación a PD hfg2 2201.9000 kJ / kg
Porcentaje de vapor flash %F 8.7434 %

Vapor flash generado m3 722.1324 kg / h
Vapor flash generado m3 639.5927 m3 / h
Vapor flash generado m3 0.1777 m3 / s
89
5.2.2. Resulta Vapor flash generado por Secador Rotatubos
Cuadro N°26: Resultado vapor flash generado por Secador Rotatubos

baja Tº
Vec 0.0011 m3 / kg
Vev 0.8857 m3 / kg
hf1 697.2200 kJ / kg
flash a PD
90
5.2.3. Resultado Vapor flash generado por Secador Aire Caliente
Cuadro N°27: Resultado vapor flash generado por Secador Aire Caliente

baja Tº
Flujo de condensado a transportar m1 3701.9993 kg/ h
Vec 0.0011 m3 / kg
Vev 0.8857 m3 / kg
hf1 697.2200 kJ / kg
flash a PD
91
5.2.4. Resumen vapor flash generado por cada equipo de secado
A continuación se detalla el total de vapor flash generado por cada equipo de

secado:
Cuadro N°28: Resumen Vapor flash generados por equipos de Secado
Equipo de Secado Símbolo Cantidad Unidad %
Flujo másico de vapor

m3 RD 722.13 kg / h 36%
flash (RD)
m3 RT 966.94 kg / h 48%
flash (RT)
m3 SAC 323.68 kg / h 16%
flash (SAC)
Total 2,012.75 kg / h 100%
Grafico 04: Vapor flash generado por equipos de secado – Pesquera Centinela
1200
1000 966.94
vapor flash generado kg/h
800 722.13
600
400 323.68
200
0
secador rotatubos secador rotadiscos secador aire caliente
92
5.3 DIMENSIONAMIENTO DE LOS TANQUES FLASH
5.3.1. Condiciones generales de cálculo:
Se determinara los diámetros de la tubería de ingreso de condensado caliente
al tanque flash, diámetro de la tubería de salida de vapor flash generado,
diámetro de la tubería de salida de condensado del tanque flash, el diámetro y
altura del tanque flash. Para estos cálculos se utilizaran desde la ecuación Nº43
hasta la ecuación Nº51.
Asimismo se asumirá la velocidad de la mezcla el valor de 20 m/s, esto debido
a que diferentes autores bibliográficos recomiendan una velocidad de mezcla
dentro del rango de 15-25 m/s.
5.3.2. Dimensiones de Tanque Flash Secador Rotadiscos
5.3.2.1. Diámetro tubería ingreso condensado a tanque flash
Cuadro N°29: Resultado del diámetro ingreso condensado a tanque flash RD

Presión de Trabajo PT 0.599844 MPa
Presión de Descarga PD 0.103421 MPa
Vec 0.0011 m3 / Kg
Vev 0.8857 m3 / kg
Velocidad de la Mezcla Recomendada Vw 20.0000 m/s
Porcentaje Vapor Flash %F 8.7434 %
Volumen especifico del vapor/mezcla de
Vevc 0.0784 m3 / kg
condensado
Área de la Tubería A 0.0090 m2
Diámetro interno de la tubería D 107.0134 mm
Diámetro interno de la tubería D 4 in
93
5.3.2.2. Diámetro tubería salida vapor flash
Cuadro N°30: Resultado del diámetro salida de vapor flash en tanque flash RD

Flujo de Vapor flash a Transportar m3 722.13 Kg / h
Velocidad de Vapor Vw 25.00 m/s
Volumen Específico del Vapor Vev 0.89 m3 / Kg
5.3.2.3. Diámetro tubería salida condensado de tanque flash
Cuadro N°31: Resultado del diámetro ingreso condensado a tanque flash RD

Vec 0.0010 m3 / Kg
Vev 1.4141 m3 / Kg
Flujo de Condensado a Transportar m2 7537.0790 kg / h
Vevc 0.0413 m3 / kg
condensado
94
5.3.2.4. Dimensiones tanque flash
Cuadro N°32: Resultado de diámetro y altura tanque flash RD

Condensados a la Presión de Vec 0.0011 m3 / Kg
Descarga
Volumen Específico del Vapor
Vev 0.8857 m3 / kg
a la Presión de Descarga
Velocidad de la Mezcla
Vw 20.0000 m/s
Recomendada
Flujo de Vapor a Transportar m1 8259.2114 kg / h
Volumen especifico del
Vev 0.0784 m3 / kg
vapor/mezcla de condensado
Volumen tanque flash V 0.1799 m3
Diámetro del tanque flash D 0.4572 m
Diámetro del tanque flash D 18.0000 in
Área de tanque flash A 0.1642 m2
Altura de tanque flash H 1.10 m
Factor de seguridad 1.20
Nueva altura tanque flash H 1.31 m
95
5.3.3. Dimensiones de Tanque Flash Secador Rotatubos
5.3.3.1 Diámetro tubería ingreso condensado a tanque flash
Cuadro N°33: Resultado del diámetro ingreso condensado a tanque flash RT

Vec 0.0011 m3 / kg
Vev 0.8857 m3 / kg
Vevc 0.0784 m3 / kg
condensado
5.3.3.2 Diámetro tubería salida vapor flash
Cuadro N°34: Resultado del diámetro salida de vapor flash en tanque flash RT

Volumen Específico del Vapor Vev 0.89 m3 / kg
96
5.3.3.3 Diámetro tubería salida condensado de tanque flash
Cuadro N°35: Resultado del diámetro salida de vapor flash en tanque flash RT

Vec 0.0011 m3 / kg
Vev 1.3131 m3 / kg
Vevc 0.0328 m3 / kg
condensadoNB
97
5.3.3.4 Dimensiones tanque flash
Cuadro N°36: Resultado de diámetro y altura tanque flash RT

Condensados a la Presión de Vec 0.0011 m3 / kg
Descarga
Vev 0.8857 m3 / kg
Flujo de Fluido a Transportar m1 11059.0897 kg / h
Volumen especifico del vapor/mezcla
Vev 0.0784 m3 / kg
de condensado
98
5.3.4- Dimensiones de Tanque Flash Secador Aire Caliente
5.3.4.1 Diámetro tubería ingreso condensado a tanque flash
Cuadro N°37: Resultado del diámetro ingreso condensado a tanque flash SAC

Vec 0.0011 m3 / kg
Vev 0.8857 m3 / kg
Vevc 0.0784 m3 / kg
condensado
5.3.4.2 Diámetro tubería salida vapor flash
Cuadro N°38: Resultado del diámetro salida de vapor flash en tanque flash SAC

Volumen Específico del Vapor Vev 0.89 m3 / kg
99
5.3.4.3 Diámetro tubería salida condensado de tanque flash
Cuadro N°39: Resultado del diámetro salida de vapor flash en tanque flash SAC

Volumen Específico de los Vec 0.0010 m3 / kg
Volumen Específico del Vapor a la Vev 1.4141 m3 / kg
Volumen especifico del vapor/mezcla de Vevc 0.0413 m3 / kg
condensado
100
5.3.4.4 Dimensiones tanque flash
Cuadro N°40: Resultado diámetro y altura tanque flash SAC

Volumen Específico de los Vec 0.0011 m3 / kg
Volumen Específico del Vapor a la Vev 0.8857 m3 / kg
Volumen especifico del vapor/mezcla de Vev 0.0784 m3 / kg
condensado
101
5.3.5- Resumen de Dimensiones de los Tanques Flash
5.3.5.1.- En Milímetros:
Cuadro N°41: Resumen Dimensiones de tanques flash en milímetros
Tk Flash
Tk Flash Tk Flash
Secador
Parámetros Símbolo Secador Secador Unidad
Aire
Rotadiscos Rotatubos
Caliente
Diámetro ingreso de
condensado tanque D 107,0134 142,9875 71,6452 mm
flash
Diámetro salida de
revaporizado tanque D 95,1229 110,0716 63,6845 mm
flash
Diámetro salida de
condensado tanque D 74,2180 88,3943 49,6887 mm
flash
Diámetro tanque
D 457,2000 508,0000 355,6000 mm
Flash
Altura Tanque Flash H 1314,8470 1426,0706 974,2309 mm
102
5.3.5.2.- En Pulgadas:
Cuadro N°42: Resumen Dimensiones de tanques flash en pulgadas
Tk Flash
Tk Flash Tk Flash
Secador
Parámetros Símbolo Secador Secador Unidad
Aire
Rotadiscos Rotatubos
Caliente
Diámetro ingreso de
D 4 6 3 in
condensado tanque flash
Diámetro salida de
revaporizado tanque D 4 4 3 in
flash
Diámetro salida de
D 3 3 2 in
condensado tanque flash
Diámetro tanque Flash D 18 20 14 in

Altura Tanque Flash H 52 56 38 in
103
5.4. IMPLEMENTACION DEL SISTEMA VAPOR FLASH EN EL AREA DE
COCCION
5.4.1. Calculo del flujo de calor máximo:
Se determina el valor de flujo de calor máximo, mediante la ecuación Nº 40.
Cuadro N°43: Resultado de calor máximo generados por la producción vapor flash
Equipos de Secado m3 ( kg /h) h3(kJ/kg) Ql (kJ/h)

Secador Rotadiscos 722.1324 2706.7000 1954595.83
Secador Rotatubos 966.9358 2706.7000 2617205.14
Secador Aire
323.6791 2706.7000 876102.10
Caliente
Total 2012.7473 2706.7000 5447903.07
5.4.2. Cálculo del calor Disponible o Ganancia de Calor:
Se determina los BHP ganados con la generación de vapor flash, a través de la
ecuación Nº 41.
Cuadro N°44: Resultado calor disponible generado por vapor flash
Equipos de Secado m3 ( kg /h) h3(kJ/kg) h2 (kJ/kg) BHP

Secador Rotadiscos 722.13 2706.70 504.70 45.02
Secador Rotatubos 966.94 2706.70 504.70 60.29
Secador Aire
323.68 2706.70 504.70 20.18
Caliente
Total 2012.75 2706.70 504.70 125.49
104
5.4.3. Determinación del flujo másico de combustible equivalente
Se determina el equivalente en petróleo del calor disponible o de la ganancia
de calor, mediante la ecuación Nº42.
Cuadro N°45: Resultado Flujo másico combustible equivalente
Equipos de Secado m3 ( kg / h) h3(kJ / kg) h2 (kJ /kg) mc (gal / h)

Secador Rotadiscos 722.13 2706.70 504.70 12.55
Secador Rotatubos 966.94 2706.70 504.70 16.81
Secador Aire Caliente 323.68 2706.70 504.70 5.63
Total 2012.75 2706.70 504.70 34.99
5.4.4 Consumo de vapor en área de cocción, implementando el sistema vapor
flash:
 Según cuadro Nº 01 para un caldero de 900 BHP genera 12263 kg/h de vapor,
en el cuadro Nº44 se determinó que los secadores rotadiscos y rotatubos
generan conjuntamente un calor máximo de 105,31 BHP, con estos datos
calculamos su equivalente en vapor generado por calderos:
12263 kg/h kg
105,31 BHP × = 1434.908 de vapor
900 BHP h
Asimismo según cuadro Nº 15, las cocinas 01 y 02 para la cocción de 68 tn/h de
materia prima requieren 12764.99 kg/h de vapor, con esto calculamos el
porcentaje de vapor ahorrado cuando se implementa el sistema vapor flash:
kg
1434,908 vapor × 100%
h = 𝟏𝟏. 𝟐𝟒%
kg
12764,99 vapor
h
105
 Según cuadros N°16 y Nº45, implementando el sistema de vapor flash
(generados con los condensados salientes de los secadores rotadiscos y
rotatubos) se dejaría de consumir 29.36 gal R-500/h en el área de cocción.
Cuadro N°46: Ahorro de petróleo R-500 implementado sistema vapor flash
Implementando
Sistema Ahorro de
Sistema Vapor
Actual Combustible
Flash
Parámetros Símbolo gal/h gal/h gal/h
Consumo Petróleo
29.36
R-500 en Mc 212.5 183.14
cocinadores 01 y 02
 Considerando que el precio del petróleo R500 puesto en la Planta Pesquera
Centinela Chimbote es de $3.35/gal. y 1000 horas de trabajo al año, asimismo
implementándose el sistema de vapor flash en el área de cocción, se obtendrá
el siguiente ahorro económico:
gal. U$ h U$
AE𝐶𝑂𝐶. = 29.36 × 3.35 × 1000 = 98356.0
h gal año año
106
5.5. ELABORACION DE INDICADORES
Se elaborara los indicadores tanto para el sistema actual como para el sistema
proyectado con vapor flash.
5.5.1. ELABORACION DE INDICADORES PARA EL SISTEMA ACTUAL DE
COCCION DE PESCADO
5.5.1.1. Indicador Energético del Proceso de Cocción ( 𝑰𝑬𝟏 )
De acuerdo al cuadro N° 16, se determinó que se consume en las cocinas 01
y 02, un total de 212.50 gal/h de Petróleo R-500, para producir 15.11 t de
harina/h
gal de Petroleo R500

IE1 = 14.064
t de harina
5.5.1.2. Indicador Económico del Proceso de Cocción (𝑰𝑬𝑪𝟏 )
Teniendo en cuenta que el precio del petróleo R500 es de 3.35 U$/gal, puesta
en planta pesquera Chimbote y con los datos anteriores se tiene:
U$ de consumo de R500
IEC1 = 47.114
t de harina
5.5.1.3. Indicadores Comerciales (𝑰𝑪𝑶)
Según datos de ventas se tiene que la tonelada de Harina Prime se vende a
U$1800.00, y según ítem 5.5.1.1 (sistema actual) el consumo total en el área
de cocción es de 14.064 gal de petróleo R-500/t de harina, con estos datos
se tiene:
107
U$ por venta de 01 t de harina
ICO = 127.986
gal de petroleo R500
5.5.2.- ELABORACION DE INDICADORES PARA EL SISTEMA PROYECTADO
CON VAPOR FLASH
5.5.2.1. Indicador Energético del Proceso de Cocción ( 𝑰𝑬𝟏 )
De acuerdo al cuadro N°46, se determinó que utilizando el sistema vapor flash
de los Secadores Rotadiscos y Rotatubos en las chaquetas de las cocina 01 y
cocina 02, el nuevo consumo de combustible en los cocinadores es 183.14
gal/h de petróleo R-500, para una producción de 15.11 t de harina/h.

IT1 = 12.12
t de Harina
5.5.2.2. Indicador de generación de vapor flash ( 𝑰𝑻𝟐 )
De acuerdo al cuadro N°28 el vapor flash generado por los condensados
salientes de los secadores rotadiscos y rotatubos es de 1.689.t vapor flash/h;
y para una producción de 15.11 t de harina/h se tiene:
t de vapor flash
IT2 = 0.1118
t de Harina
5.5.2.3. Indicador Económico de Proceso de Cocción (𝑰𝑬𝑪𝟏 )
Teniendo en cuenta que el precio del petróleo R500 es de 3.35 U$/gal,
puesta en planta pesquera Chimbote y con los datos anteriores se tiene:
108
U$ de consumo de R500
IEC1 = 40.602
t de harina
5.5.2.4. Indicadores Comerciales (𝑰𝑪𝑶)
Según datos de ventas se tiene que la Ton de Harina Prime se vende a
U$1800.00, y según ítem 5.5.2.1 (implementando el sistema vapor flash) el
consumo total en el área de cocción es de 12.12 gal de petróleo R-500/t de
harina, con estos datos se tiene:
U$ por venta de 01 t de harina

ICO = 148.515
5.5.2.5. Resumen de indicadores técnicos-económicos
Cuadro N°47: Resumen indicadores técnicos – económicos
Sistema
Sistema Diferencia
Indicador Unidad Vapor Variación
Actual Porcentual
Flash
gal de petróleo R-500/t

IT1 14.064 12.120 -1.944 -13.823
harina
t vapor flash
IT2 0.000 1.112 1.112 -
producida/t harina
U$ de consumo R-
IEC 47.114 40.602 -6.512 -13.822
500/t harina
U$ por venta 01 t
ICO harina/gal. de petróleo 127.986 148.515 20.529 16.040
R-500
109
5.6.- ANALISIS ECONOMICO
De los datos obtenidos en el presupuesto para fabricación y montaje de tanques
flash (Anexo 5), se tiene:
Cuadro N°48: Costo Directo
COSTO DIRECTO
Implementación de
$29.871,00
Tanque de vapor flash
Total $29.871,00
Cuadro N°49: Costo de Operación y Mantenimiento
COSTO DE OPERACIÓN Y
MANTENIMIENTO
Mano de obra directa $500,00
Mantenimiento $1.500,00
Total $2.000,00
Aplicando las ecuaciones Nº55 al Nº59 presentadas en el capítulo III, y utilizando una
tasa de interés del 12 %, se obtiene los siguientes resultados:
110
Cuadro N°50: Flujo de Caja Neto
Inversión Costo de Op. Y Flujo de caja

Año Ahorro ($/año)
($/año) Mantto ($/año) Neto ($/año)
0 $29.871,00 -$29.871,00
1 $98.356,00 $2.000,00 $96.356,00
2 $98.356,00 $2.000,00 $96.356,00
3 $98.356,00 $2.000,00 $96.356,00
4 $98.356,00 $2.000,00 $96.356,00

5 $98.356,00 $2.000,00 $96.356,00
6 $98.356,00 $2.000,00 $96.356,00
7 $98.356,00 $2.000,00 $96.356,00
8 $98.356,00 $2.000,00 $96.356,00
9 $98.356,00 $2.000,00 $96.356,00
10 $98.356,00 $2.000,00 $96.356,00
Cuadro N°51: Indicadores de Análisis Económico
TIR 323%
N PERIODOS 0,31 Años (4 meses)
VAN $514.561,89
RENTABILIDAD 313%
111
CAPITULO VI:
DISCUSIONES
112
6.1. REFERENTE AL VAPOR CONSUMIDO POR EQUIPOS DE COCCIÓN Y
SECADO
 El consumo de vapor en las cocinas 01 y 02 es de 12 765.99 Kg vapor/h, siendo
su flujo másico de combustible equivalente 212.50 gal R-500/h.
 Según el cuadro Nª24 los equipos de secado consumen una gran cantidad de
vapor equivalente a 23 020.30 kg. Vapor/h, representando el secador rotatubos
un 48%, los secadores rotadiscos un 36% y el secador aire caliente un 16%.
6.2. REFERENTE AL VAPOR FLASH GENERADO POR LOS CONDENSADOS
SALIENTES DE CADA EQUIPO DE SECADO
 Según cuadro Nº 28 el condensado saliente del secador rotatubos genera
966,94 kg/h de vapor flash y los condensados salientes de los 02 secadores
rotadiscos generan 722.13 kg/h de vapor flash, haciendo ambos equipos un
total de 1689.07 kg/h de vapor flash equivalente al 84 % de total de vapor flash
generado. Estos se utilizaran en las chaquetas de la cocina 01 y 02 para la
cocción del pescado
 Según cuadro Nº 28 el condensado saliente del secador aire caliente genera
323.68 kg/h de vapor flash representado solo el 16% del total de vapor flash
generado, esto se aprovechara para elevar la temperatura del agua blanda de
alimentación a los calderos.
6.3. REFERENTE AL DIMENSIONAMIENTO DE LOS TANQUES FLASH
 Se determinaron las dimensiones principales de los tanques flash: diámetro
ingreso de condensado tanque flash, diámetro salida de revaporizado tanque
113
flash, diámetro salida de condensado tanque flash, diámetro tanque flash y
altura tanque flash, siendo el tanque flash del secador rotatubos el de mayores
dimensión con 20 in diámetro x 56 in de altura.
 El tanque flash del secador aire caliente ya se encuentra instalado y es
aprovechado para elevar la temperatura del agua blanda de alimentación a los
calderos
6.4 REFERENTE A LA IMPLEMENTACION DEL SISTEMA VAPOR FLASH
 Según cuadro Nº45 el flujo de másico de combustible equivalente por la
generación de vapor flash, es de 12.55 gal /h petróleo R-500 para el secador
rotatubos, 16.81 gal/h petróleo R-500 para el secador rotadiscos y 5.63 gal /h
petróleo R-500 para el secador aire caliente; haciendo un total de 35 gal/h
petróleo R-500.
 Según cuadro Nº46 implementando un sistema de vapor flash (vapor flash
generado por los condensados salientes de los equipos rotadiscos y rotatubos)
en las cocinas 01 y 02, se ahorraría 29.36 gal /h de consumo de petróleo R-500,
esto representa un ahorro económico de 98356.0 U$/año.
6.5. REFERENTE A LA ELABORACIÓN DE INDICADORES ENERGETICOS
En función del cuadro Nº 47, se tiene:
 En el indicador térmico de proceso productivo a nivel de planta IT1, el sistema
propuesto tiene un menor valor esto debido a que se incrementa la producción
de harina sin aumentar el consumo de petróleo ya que el sistema propuesto se
114
genera vapor flash a través de los condensados calientes, esto representa un
ahorro de 1.944 gal petróleo R-500/t harina.
 En el indicador económico IEC, relacionado a la facturación por consumo de
petróleo R500 a nivel de todo el proceso productivo, en el sistema propuesto se
gasta $ 6.512 menos que el sistema actual por tonelada de harina producida, lo
que representa una disminución de 13.822%.
 En el indicador comercial ICO, relacionado a la facturación por venta de harina,
el sistema propuesto se incrementa la ganancia en $ 20,529 más que el sistema
actual por tonelada de harina producida, lo que representa un aumento de
16.040%.
6.6. REFERENTE AL ANÁLISIS ECONÓMICO
En función de los cuadros Nº48 al 51, se tiene lo siguiente:
 Los costos de inversión están conformados por costos directos y costos
indirectos los cuales ascienden a $29871.00 en el primer año, los costos por
operación y mantenimiento estimados ascienden 2000.00 $/año, y el ahorro
económico en el consumo de combustible es de 98356.0 $/año.
 Se determinó el Valor Actual Neto teniendo las consideraciones de un horizonte
de 10 años y una tasa de interés del 12%, encontrándose que el VAN es de
$514561.89, con lo cual la implementación del sistema propuesto es factible de
realizar, ya que el VAN > 0.
 El resultado obtenido del TIR es igual a 323%, cifra superior a la tasa de interés
el cual es del 12%, con el cual es factible realizar el proyecto propuesto.
115
 Un indicador financiero importante es el número de periodos de recuperación
(Nper), el cual indica que la recuperación del capital invertido se realiza con los
ahorros o flujo de caja positivo, el Nper calculado es de 0.31 años o lo que es
lo mismo la inversión se recupera en un plazo de 4(cuatro) meses, que es menor
que la vida útil proyectada (10 años), por lo que es rentable realizar la inversión.
6.7. REFERENTE A LOS ANTECEDENTES
 Los condensados salientes de los equipos se aprovechan para generar vapor
flash y aplicarlo en el proceso de cocción, inicialmente estos condensados solo
iban directamente al desareador, implementando el sistema vapor flash se le
dio un uso significativo que tiene como consecuencia la reducción de consumo
de vapor en el área de cocción, luego de esto los condensados van al
desareador para luego ingresar a los calderos.
116
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
117
CONCLUSIONES
 Al realizar un balance de materia y energía en el área de cocción, se
determinó que se requiere 12764.99 kg/h de vapor para la cocción de 68 t/h
de materia prima.
 Al realizar un balance de materia y energía en el área de secado, se
determinó que se requiere: 8259.21 kg/h vapor en los secadores rotadiscos,
11059,09 kg/h vapor en el secador rotatubos y 3702.00 kg/h vapor en el
secador de aire caliente., todo esto para una producción de 15.11 t/h de
harina de pescado.
 Aprovechando los condensados salientes de los equipos de secado se
produce un total de 2012.75 kg/h vapor flash, donde los secadores
rotadiscos aportan con 722.13 kg/h vapor flash, el secador rotatubos 966.94
kg/h vapor flash, el secador de aire caliente 323.68 kg/h vapor flash.
 Para aprovechar el vapor flash generado en el proceso de cocción, se
determinó las dimensiones principales para la fabricación de los tanques
flash , siendo las siguientes:
o Tanque flash de secadores rotadiscos: Diámetro de tanque flash=18
in, diámetro ingreso condensado a tanque flash=4 in, diámetro salida
del revaporizado de tanque flash=4 in, diámetro salida de
condensado de tanque flash=3 in.
o Tanque flash de secador rotatubos: Diámetro de tanque flash=20 in,
diámetro ingreso condensado a tanque flash=6 in, diámetro salida
118
o Tanque flash de secador aire caliente: Diámetro de tanque flash=14
in, diámetro ingreso condensado a tanque flash=3 in, diámetro salida
 A través de la implementación del sistema vapor flash para la cocción de la
materia prima se reduce el consumo de vapor en un 11.24% en el área de
cocción, permitiendo esto un ahorro de combustible de 29.36 gal/h de
petróleo R-500 equivalente a un ahorro económico de 98356.0 U$/año.
 Implementando el sistema de vapor flash en el proceso de cocción de
pescado se mejora los indicadores energéticos desde el punto de vista
técnico, económico y comercial, esto queda demostrado con los resultados
obtenidos.
 Al realizar el análisis económico el VAN reporta un valor de $514561.89,
TIR es de 323.0%, el número de periodo de repago (NPER) de 0.31 años.
Estos valores permiten concluir que es factible económicamente realizar la
implementación del sistema propuesto.
119
RECOMENDACIONES
 Para reducir los costos de implementación del sistema vapor flash, la
fabricación de los tanques flash se debe realizar con material de segundo uso,
coordinar con los diferentes almacenes de la empresa para ver la disponibilidad
de suministros y materiales para su fabricación. Asimismo los accesorios
(trampas de vapor, válvulas, filtros, visores, manómetros y otros) se pueden
recuperar de otros equipos, solo se debe verificar que se encuentre en buen
estado y en caso requiera se debe dar mantenimiento.
 La cocción del pescado se debe realizar con vapor vivo y vapor flash. . Al inicio
de producción se debe trabajar con vapor vivo hasta que los equipos de secado
entren en operación y alimenten a los tanques flash.
 La cocción del pescado con vapor flash se debe realizar suministrando este
vapor a las tres últimas chaquetas de las cocinas, es decir en la salida del
pescado cocinado; asimismo se debe suministrar vapor vivo al eje y las cinco
primeras chaquetas de las cocinas, esto para asegurar la coagulación de
proteína del pescado y la eliminación de la carga bacteriana.
 En caso de que el sistema de vapor flash presente problemas, se debe
alimentar las cocinas solo con vapor vivo, para esto se debe colocar un bypass
en la última etapa de cocción.
 Se recomienda aislar las tuberías de condensado que alimentan a los tanques
flash, y las tuberías de vapor flash que van alimentar las cocinas.
120
 Al inicio de la cocción de pescado, se debe revisar todo el sistema de purgas
de las cocinas para verificar que estén operando con normalidad y así evacuen
los condensados salientes de las cocinas.
 Se debe delegar las funciones de operatividad del sistema vapor flash, al
operador de las cocinas, implementándose un procedimiento de operatividad y
registro.
 Incluir dentro del programa de mantenimiento preventivo, todas las actividades
que aseguren la operatividad del sistema vapor, esto abarca revisión y
mantenimiento de aislamiento de tuberías, válvulas de vapor y condensado,
trampas de vapor, filtros, visores, manómetros, válvulas de seguridad y pintado
de tanques.
121
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
 El Ahorro Energético-Estudios de Viabilidad Económica por Mario Aguer “et at”,
Madrid, Díaz de Santos S.A., 2004. 136 p.
 GAFFERT,G.A. Centrales de Vapor. Barcelona, Editorial Reverte, 1981. 612 p.
 MATAIX, Claudio. Mecánica de Fluidos y Maquinas Hidráulicas. 2da ed. Madrid,
Ediciones del Castillo S.A., 1986. 691 p.
 MORAN, Michael J. y SHAPIRO, Howard N. Fundamentos de Termodinámica
Técnica. 2da ed. Barcelona, Editorial Reverte S.A., 2004. 888p.
 TAYLOR, George. Ingeniería Económica. 2da ed. México, Editorial Limusa.,
1999.
 TREYBAL, Robert E. Operaciones de Transferencia de Masa. 2da ed. México,
Ediciones McGraw Hill., 2004. 865 p.
 LEON Tello, D.H. Ahorro energético con la producción de vapor flash a través
de los condensados recuperados de proceso en la empresa Pesquera
Copeinca-Huarmey (Tesis de Pregrado). Universidad Nacional del Santa,
E.A.P. ingeniería en Energía, 2009. 136 p.
 NUÑUVERO Izquierdo, A.I. & DIAZ Valladares E.D. Evaluación del cambio
tecnológico de los secadores directos por secadores a vapor con
aprovechamiento de vahos en una planta evaporadora de película descendente
122
(Tesis de Pregrado). Universidad Nacional del Santa, E.A.P. ingeniería en
Energía, 2011. 137 p.
 CARBAJAL Ríos, H.G. Diagnostico energético en la empresa Pesquera
Cantabria S.A. para la mejora de sus indicadores energéticos (Tesis de
Pregrado). Universidad Nacional del Santa, E.A.P. ingeniería en Energía, 2013.
119 p.
 Ente Regional de la Energía de Castilla y León. Manual técnico diseño y
cálculos de redes de vapor, Castilla y Leon, Edit. Castilla y Leon, 2010.124 p.
 SPIRAX SARCO S.A. Distribución del vapor [en línea]
<https://es.scribd.com/doc/312177409/gcm-03-pdf> [consulta: 12 junio del
2015]
 SPIRAX SARCO S.A. Distribución del vapor [en línea]
<https://es.scribd.com/doc/312177409/gcm-03-pdf> [consulta: 12 junio del
2015]
123
ANEXOS
124
ANEXO 01: TABLA PROPIEDADES DEL AGUA SATURADA
125
126
ANEXO 02: TABLA DE CONVERSION DE UNIDADES
127
128
ANEXO 03: FORMATO REPORTE DIARIO DE PRODUCCION
129
PLANTA CHIMBOTE
FECHA DE REPORTE :
REPORTE DIARIO DE PRODUCCION DE HARINA Y ACEITE
1 .- MATERIA PRIMA 5. MATERIA PRIMA TM

TM TM N° PETROLEO EFICIENCIA RECIBIDA PROCESADA
EMBARCACION
DECLAR. DESCARG. TICKET GLS DESCARGA DIA
MES
AÑO
6. PRODUCCION DE HARINA
SACOS T.M. FACTOR
DIA
MES
AÑO
7. PRODUCCION ACEITE
CRUDO ACIDO TOTAL
T.M.
DIA
FACTOR
T.M.
MES
FACTOR
T.M.
AÑO
FACTOR
8. MOVIMIENTO DE HARINA
SACOS T.M.
SALDO ANTERIOR
INGRESO
SALIDA
REINGRESO
SALDO ACTUAL
TOTAL 0
PESCA RECIBIDA TM Descarga por Linea 9.MOVIMIENTO DE ACEITE T.M.
SALDO ANTERIOR L1 L2 CRUDO ACIDO TOTAL
PESCA PROCESADA DIA SALDO ANTERIOR
SALDO ACTUAL MES INGRESO
AÑO SALIDA
2. STOCK INSUMOS PRINCIPALES REINGRESO
UND. STOCK SALDO ACTUAL
CONCEPTO ENTRADA SALIDA STOCK
ANTERIOR
PETROLEO D-2 GLNS 10.HORAS TRABAJADAS PLANTA
RESIDUAL R-500 GLNS DIA MES AÑO
ENZIMAS KGS
SODA CAUSTICA KGS 11.VELOCIDAD DE PROCESO (T.M./HR)
ANTIOXIDANTE KGS DIA
SCS.BLANCOS LAMIN.28x43
PZS L MES
SACOS LAMINADOS PZS AÑO
3. RUMAS PRODUCIDAS 12. HORAS EN DESCARGA

Nº Ruma Sacos Nº Ruma Sacos L1 DIA MES AÑO
Reproceso L2 DIA MES AÑO
( sacos)
TURNO TURNO 13. VELOCIDAD DE DESCARGA (TMP/HR)
DIA NOCHE L1 L2
DIA
TOTAL MES
PRODUCCION AÑO
4. CONSUMO 14.- CONSUMO ENERGIA ELECTRICA COMPRADA

INSUMOS D-2 PETROL. INDUST. ANTIOXID. SACOS KW-HR DIA MES AÑO
GLS KW-HR/TMH DIA MES AÑO
DIA
X T.M.
GLS 15.- CONSUMO ENERGIA ELECTRICA AUTOGENERADA (GGEE)
MES
X T.M. KW-HR DIA MES AÑO
AÑO GLS KW-HR/TMH DIA MES AÑO
X T.M.
16.- CONSUMO DIESEL 2 EN GGEE
4.1 CONSUMO EN VEDA HORAS DIA MES AÑO
INSUMOS D-2 PETROL. INDUST. ANTIOXID. SACOS GLS DIA MES AÑO
GLS GLS/TMH DIA MES AÑO
DIA
X T.M.
GLS 17.- CONSUMO DIESEL 2 EN CHATA
MES
X T.M. GLS DIA MES AÑO
AÑO GLS GLS/TMP DIA MES AÑO
X T.M.
OBSERVACIONES:
SUPERINTENDENTE JEFE DE PRODUCTO TERMINADO ADMINISTRADORA
130
ANEXO 04: FORMATO CONTROL DE PROCESO – AREA DE SECADO
131
º
PLANTA CHIM BOTE
CONTROL DE PROCESO
NOCHE
Rango HORA
DESCRIPCION Prom
óptimo
N° Poza
Alimentación TDC
TBVN Materia Prima
L Cocción (T °C)
Cocina 1 PV eje (PSI)
Velocidad (RPM)
L Cocción (T °C)
Cocina 2 Pv eje (PSI)
Velocidad (RPM)
Velocidad (RPM)
Prensa 1 Amperaje (A)
Humedad de torta (%)
Velocidad (RPM)
Prensa 2 Amperaje (A)
Humedad de torta (%)
Separadora Humedad (%)
Cantidad de Concentrado
(m3)
Adición de Conc.
TBVN
Sólidos (%)
Planta Entrada vahos T°C
Evaporadora Salida vahos T°C
Torta Integral Humedad (%)
Salida del Scrap (T°C)
Secado Nº I - A
Presión (PSI)
(Rotadisk)
Humedad Scrap (%)
Secado Nº I - B
Presión (PSI)
(Rotadisk)
Humedad Scrap (%)
Secado Nº II
Presión (PSI)
(Rotatubo)
Humedad Scrap (%)
Secado Nº III
Presión (PSI)
(Aire Caliente)
Humedad Scrap (%)
Harina (T°C)
Humedad de Harina
(%)
Ensaque TBVN Harina
Peso prom/Saco de
Dosificación A/O (ppm)
Nº Sacos
Nº Ruma
Calidad
Observaciones :
Analistas de Aseg. de Calidad Jefe de Turno de Aseg. Calidad Jefe de Aseg. de Calidad
132
ANEXO 05: PRESUPUESTO PARA FABRICACION Y MONTAJE DE TANQUES
FLASH
133
Monto Monto
Descripción Cantidad Unidad
Unit ($) Total ($)
Fabricación de tanques flash 2 Und $800,00 $1.600,00
Mano de obra por Reubicación de tanques flash,

modificación de líneas de alimentación de 1 Und $6.000,00 $6.000,00
revaporizado y retorno de condensado
Materiales para la reubicación de tanques flash 1 Glb $11.859,00 $11.859,00
Suministro e instalación de aislamiento y

1 Glb $10.412,00 $10.412,00
recubrimiento a tanque flash, tuberías y accesorios
$29.871,00
134
:
ANEXO 06: LISTA DE MATERIALES PARA LA REUBICACIÓN DE TANQUES

FLASH
135
PRECIO PRECIO
CANT. UND. MATERIAL / TRABAJO
UNIT.($) TOTAL($)
24.0 Metro TUBO SCH40 4"- $ 16.76 $ 402.17
14.0 Unidad BRIDA 150LB SLIP ON 4"- $ 13.87 $ 194.14
68.0 Unidad TUERCA HEXAG 3/4" UNC G2- $ 0.16 $ 10.80
56.0 Unidad ANILLO PLANO 3/4"- $ 0.10 $ 5.43
6.0 Metro TUBO SCH40 6"- $ 29.50 $ 177.00
4.0 Unidad CODO SCH40 6" X 90º- $ 26.30 $ 105.19
7.0 Unidad FORMADOR EMPAQUETADURA PERMATEX Nº 2- $ 2.29 $ 16.03
26.0 Rollo CINTA TEFLON- $ 0.32 $ 8.34
6.0 Unidad BRIDA 150LB SLIP ON 6" - $ 25.02 $ 150.12
2.0 Unidad NIPLE SCH40 6" X 8"- $ 24.36 $ 48.72
8.0 Unidad PERNO HEXAG 3/4" X 3 1/2" UNC G2- $ 0.63 $ 5.06
17.0 Kg SOLDADURA 290 GRICON 6011 1/8"- $ 2.62 $ 44.47
6.0 Metro ANGULO ASTM A-36 1/4" X 2" - $ 3.94 $ 23.64
22.0 Unidad CODO SCH40 2" X 90º- $ 1.30 $ 28.56
30.0 Metro TUBO SCH40 2" - $ 5.67 $ 170.04
15.0 Unidad CODO SCH40 3" X 90º - $ 4.01 $ 60.17
54.0 Metro TUBO SCH40 3" - $ 11.38 $ 614.64
11.0 Unidad TUBO SIFON 1/4"- $ 6.64 $ 73.00
1.0 Unidad FILTRO Y 2 1/2" NPT- $ 99.00 $ 99.00
VISOR DOBLE MIRILLA CONDENSADO 2 1/2" NPT
1.0 Unidad $ 329.00 $ 329.00
150 PSI-
6.0 Unidad VALVULA BOLA C304 1/4"- $ 9.45 $ 56.67
4.0 Unidad Union Simple Roscada SCH - 40 1/4"- $ 0.43 $ 1.73
2.0 Unidad VALVULA BOLA C304 4"- $ 169.83 $ 339.66
73.0 Unidad ANILLO PLANO 5/8" - $ 0.07 $ 4.83
10.0 M3 OXIGENO INDUSTRIAL- $ 1.54 $ 15.36
3.0 Unidad TEE SCH40 1"- $ 1.43 $ 4.30
6.0 Metro VIGA U 1/4'' X 4'' X 2''- $ 8.93 $ 53.57
40.0 Unidad PERNO HEXAG 1/2" X 2" UNC G2- $ 0.20 $ 7.83
4.0 Pieza PERNO 3/4" X 2 1/2".- $ 0.50 $ 2.00
136
16.0 Unidad ANILLO PRESION 3/4"- $ 0.06 $ 1.01
6.0 Unidad CODO SCH40 1 1/2" X 90º- $ 2.20 $ 13.20
5.0 Unidad NIPLE SCH40 1 1/2" X 6"- $ 3.00 $ 14.98
4.0 Unidad VALVULA BOLA C304 1 1/2" 250 PSI- $ 52.18 $ 208.74
1.0 Unidad CAPS SCH40 16"- $ 64.96 $ 64.96
1.0 Unidad VALVULA CHECK SWING 3" 147XU 150 LB BRIDADA- $ 171.76 $ 171.76
5.0 Unidad BRIDA 150LB SLIP ON 2 1/2"- $ 11.02 $ 55.09
1.50 Kg EMPAQUETADURA ASBESTO ROJO 1/8"- $ 5.77 $ 8.65
2.0 Unidad UNION SIMPLE 1/2"- $ 1.11 $ 2.23
3.0 Unidad CODO SCH40 2 1/2" X 90º - $ 4.73 $ 14.20
1.0 Unidad TRAMPA FLOTADOR FTE-14-4.5 2" NPT 65 PSI- $ 1,493.18 $ 1,493.18
2.0 Unidad FILTRO Y 2" NPT- $ 58.05 $ 116.10
3.0 UNI. VALVULA BOLA 2" 150 LB- $ 85.16 $ 255.48
1.0 Unidad VALVULA CHECK DISCO 2"- $ 214.28 $ 214.28
VISOR DOBLE MIRILLA CONDENSADO 2 " NPT 150
2.0 Unidad $ 295.14 $ 590.28
PSI-
3.0 Unidad VALVULA BOLA 1" 150 LB- $ 13.65 $ 40.94
1.0 Unidad TEE SCH40 2" - $ 2.27 $ 2.27
3.0 Pieza Union Simple Fierro Negro 3/4"- $ 1.31 $ 3.94
3.0 Unidad VALVULA BOLA 1/4" NPT- $ 2.47 $ 7.40
3.0 Unidad Union Simple SCH-40 Roscado 1"- $ 1.81 $ 5.42
3.0 Unidad UNION SIMPLE GALV 1/4"- $ 0.36 $ 1.08
2.0 Unidad DISCO CORTE 1/8" X 7/8" X 7"- $ 2.39 $ 4.77
5.0 Metro TUBO FLEXIBLE F/G FORRO PVC 1" - $ 3.34 $ 16.71
1.0 Unidad INTERRUPTOR CODILLO ON-OFF ON 06 PINES- $ 2.22 $ 2.22
100.0 Metro CABLE VULCANIZADO 3 X 16 AWG- $ 0.81 $ 80.80
5.0 Metro TUBO FLEXIBLE CONDUIT GALV FORRO PVC 1/2"- $ 1.37 $ 6.85
2.0 Unidad CURVA PVC 1"- $ 0.63 $ 1.27
12.0 Metro TUBO PVC 1"- $ 0.56 $ 6.76
6.0 Metro TUBO PVC 1/2"- $ 0.35 $ 2.08
4.0 Unidad TAPON MACHO 1/2" NPT- $ 0.82 $ 3.26
ELIMINADOR AIRE TERMOSTATICO N125 X 3/4"
4.0 Unidad $ 139.00 $ 556.00
NPT 125 PSI-
100.0 Metro CABLE VULCANIZADO 3 X 10 AWG- $ 3.20 $ 320.25
24.0 Unidad PERNO HEXAG GALV 1/4" X 1" UNC G2- $ 0.02 $ 0.59
137
13.0 Unidad ABRAZADERA 1/2" X 2 OREJA- $ 0.15 $ 0.45
6.0 Unidad UNION MIXTA PVC 1"- $ 0.66 $ 3.97
6.0 Unidad UNION MIXTA PVC 1/2"- $ 0.59 $ 3.53
10.0 Unidad ABRAZADERA 1" X 2 OREJA- $ 0.26 $ 2.61
4.0 Unidad CURVA PVC 1/2"- $ 0.48 $ 1.93
3.0 Unidad CONECTOR CONDUIT CURVO 1"- $ 2.86 $ 8.57
4.0 Unidad CONECTOR CONDUIT RECTO 1"- $ 1.82 $ 7.28
4.0 Unidad MANOMETRO 0-60 PSI DIAL 4 1/2" INF 1/4" NPT- $ 36.96 $ 147.82
3.0 Unidad VALVULA BOLA C304 1/2" - $ 12.39 $ 37.16
3.0 Unidad TUBO SIFON 1/2"- $ 13.03 $ 39.08
2.0 Unidad REDUCCION BUSHING C304 1/2" A 1/4"- $ 2.93 $ 5.87
3.0 Unidad CODO NPT 300LB 1/2" X 90º -- $ 2.84 $ 8.52
MANOMETRO GLICERINA 0-100 PSI DIAL 2 1/2" INF
3.0 Unidad $ 20.07 $ 60.20
1/4" NPT-
3.0 Unidad NIPLE SCH40 3/4" X 4"- $ 1.50 $ 4.49
2.0 Unidad VALVULA BOLA 2 1/2"- $ 53.37 $ 106.74
TERMOMETRO C304 0 A 160 ºC DIAL 6" BULBO 8"
1.0 Unidad $ 102.84 $ 102.84
POST 1/2"-
1.0 Unidad VIDRIO TRANSPARENTE RECTANGULAR - $ 0.11 $ 0.11
1.0 Unidad VALVULA GLOBO BRONCE 1" 200 PSI - $ 75.20 $ 75.20
TERMOMETRO 0 A 160 ºC DIAL 5" BULBO 3" POST
2.0 Unidad $ 62.58 $ 125.15
1/2"-
1.0 Unidad ELEMENTO OMEGA E-10- $ 146.79 $ 146.79
1.0 Unidad CODO SCH40 1/2" X 90º - $ 1.33 $ 1.33
1.0 Unidad REDUCCION BUSHING 300LB 3/4" A 3/8"- $ 1.32 $ 1.32
2.0 Unidad VALVULA BOLA 1 1/2" 150 LB- $ 23.39 $ 46.78
3.0 Unidad UNION SIMPLE SCH-40 1" NPT- $ 1.63 $ 4.88
MANOMETRO GLICERINA 0-160 PSI DIAL 4" INF
1.0 Unidad $ 32.00 $ 32.00
1/4" NPT-
1.0 Unidad Union fierro negro 1/4" simple- $ 0.93 $ 0.93
ELECTROBOMBA CENTRIFUGA HORIZONTAL SIHI P
1.0 Unidad $ 2,179.30 $ 2,179.30
DB 5020.16 1750 RPM -
138
2.0 Unidad LIJA FIERRO Nº 40 - $ 0.68 $ 1.36
0.250 Kg SOLDADURA 2 GRINOX 308 3/32"- $ 15.68 $ 3.92
EMPAQUETADURA CORDON JEBE NEOPRENE
2.60 Metro $ 2.41 $ 6.27
3/16"-
1.0 Unidad VALVULA BOLA C304 2 1/2" 250 LB- $ 163.48 $ 163.48
2.0 Unidad CODO NPT 300LB 1" X 90º- $ 8.78 $ 17.56
REPARACION VALVULA 5" , PARA INDEPENDIZAR
1.0 Unidad $ 188.00 $ 188.00
VAPOR FLASH Y VAPOR VIVO DE COCINA N°01
REPARACION DE 01 VALVULA DE VAPOR 6", PARA
1.0 Unidad LA ENTRADA DE VAPOR FLASH EN CHAQUETAS DE $ 198.00 $ 198.00
LA COCINA N°01
TOTAL $ 11,858.84
139
ANEXO 07: DIMENSIONES DE TANQUES FLASH
140
ANEXO 08: PLANO- UBICACIÓN DE TANQUES FLASH
141

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA

ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA EN ENERGIA

“IMPLEMENTACION DE UN SISTEMA VAPOR FLASH PARA

TESIS PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE INGENIERO EN

 URCIA SOSA, Gary Jaime.

 ZAVALETA DOMINGUEZ, Jean Harol.

 Mg. GUEVARA CHINCHAYAN, Robert.

NUEVO CHIMBOTE - PERU

 A mis padres Rebeca y Jaime, a mis hermanos

Christian y Gustavo, por su amor, comprensión y

 A mi hermosa esposa Leslie y mi amada hija

Marialejandra que me inspiran a ser mejor cada

.Gary Jaime Urcia Sosa.

 A mis padres y hermanos.

Harol Zavaleta Domínguez

 A Dios, nuestros padres, a nuestra familia, amigos,

y a todos aquellos que contribuyeron en la

ejecución de este proyecto.

 A nuestro asesor Mg. Robert Guevara

 A los docentes de la Escuela Académico

Profesional de Ingeniería en Energía, quienes nos

brindaron una formación ética y profesional.

 A los Ingenieros Francisco Yarlaque y Pedro

Laban de la empresa Pesquera Centinela SAC

Chimbote, por su asesoría en campo y brindarnos

las información requerida.

CAPITULO I:DENOMINACION DEL PROYECTO 3

1.1 Título del proyecto 4

CAPITULO II: DESCRIPCION DE LA EMPRESA 8

CAPITULO III: MARCO TEORICO 22

3.1 Fundamentos del vapor 23

CAPITULO IV: MATERIALES Y METODOS 67

Determinación del vapor consumido en equipos de

CAPITULO VI: DISCUSIONES 112

Referente al balance de masa en equipos de cocción y

6.4 Referente a la implementación del sistema vapor flash 114

6.5 Referente a la elaboración de indicadores 114

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 117

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS 122

El presente informe de tesis demuestra la factibilidad técnica y económica

de la aplicación tecnológica de implementar un sistema vapor flash en el

área de cocción para reducir el consumo de vapor en dicha área, a partir

de los condensados salientes de los equipos de secado que inicialmente

eran enviados directamente al desareador, con la implementación del

sistema propuesto dichos condensados pasarían primero por los tanques

Esto fue elaborado teniendo como referencia una empresa pesquera de

70 tn/h de harina producida, ubicada en el distrito de Chimbote, Provincia

de Santa, Departamento de Ancash, perteneciente a la empresa Pesquera

Se realizaron balances de materia y energía, cálculos de dimensiones de

tanque flash donde se determinó que implementando el sistema propuesto

se logra reducir el consumo de vapor en un 11,24% en el área de cocción,

permitiendo esto un ahorro de combustible de 29,36 gl/h de petróleo R-500

equivalente a un ahorro económico de 98356,0 U$/, también se

determinaron las dimensiones principales de los tanques flash.

que es factible económicamente realizar la implementación del sistema

technological application of implementing a flash steam system in the cooking

consumption in that area, which initially were sent directly to deaerator.

With the implementation of the proposed system would be first condensed by