ONDAS GUIADAS (LRUT)

Ing. Alvaro G. Reyna

ASNT NDT Level III N. 205531
(VT, PT, MT, RT, UT, MFL)
GW – Level II MSS
API – 570 N. 55892
CWI – AWS 12081961
CIP. 189039 (P.E)
 Contenido
1. Temas del curso.
2. Calificación y certificación del personal.
3. Conocimientos técnicos de ondas guiadas en tuberías.
4. Principio y operación de MsS para el modo torsional
en tuberías.
5. Teoría básica de reflectores de ondas y calibración.
6. Análisis de data y creación de reportes.
7. Aplicaciones de campo con sistema MsS.
8. Teoría avanzada de reflectores de ondas y calibración.
Inspección mediante Ondas Guiadas en Tuberías

Teoría Equipamiento Campo

Qué son las Principio de Conocimiento de

pruebas de MsS y tuberías y
GW? Procedimiento defectos

Ondas Pruebas de
Ultrasónicas en campo MsS Aplicaciones
Tuberías

Reflectores de Software “MsS Capacidades y

ondas y Pipe” Limitaciones
calibración

Reporte
Calificación y certificación de personal para inspección
con ondas guiadas magneto-estrictivo.

Curso de entrenamiento Nivel I con capacidad de análisis de data

de nivel II.
 Propósito
• Este procedimiento constituye la práctica
escrita de Ademinsac para la calificación y
certificación de personal de ensayos no
destructivos de acuerdo con la SNT-TC-1A para
el uso de ondas guiadas con el sistema MsS
para inspecciones de tuberías.
Método Abreviación
Sensor Magneto-estrictivo MsS
 Definiciones
• Certificación: testimonio escrito de la
calificación.
• Experiencia: actividades relacionadas con
inspecciones de tuberías con
MsS bajo la supervisión de un
individuo certificado.
• Calificación: habilidades, entrenamiento,
conocimientos y experiencia
demostrada para llevar a cabo
una tarea de manera idónea.
 Documentos Aplicables
“Calificación y certificación de personal de
ensayos no destructivos.” Sociedad americana
de ensayos no destructivos (ASNT).
Práctica recomendad SNT-TC-1A edición 2011.
Estos documentos son usados como guía para el
proceso de certificación MsS y sin intención de
hacerlo a través de la ASNT, donde todavía no
existe certificación para Ondas Guiadas.
 Responsabilidad
• El director del SWRI (southwest research
institute) es el responsable de emitir los
certificados.
• Un nivel II/III designado por el director debe
ser responsable de administrar el programa de
entrenamiento de MsS.
• El instructor MsS debe ser responsable de
llevar a cabo la presentación del curso.
 Niveles de Calificación de MsS
• MsS Nivel I:
Un nivel I debe ser calificado para realizar
configuraciones específicas en el equipo,
calibración y pruebas, y de registrar la
información en el software de acuerdo con un
procedimiento escrito. El nivel I puede realizar
preliminarmente la evaluación e interpretación
de la información registrada con el propósito de
determinar la aceptabilidad de la información.
• MsS Nivel II:
Un nivel II debe ser calificado para configurar y
calibrar el equipo y para interpretar y evaluar los
resultados con respecto a códigos aplicables,
normas y especificaciones. El nivel II debe estar
fuertemente familiarizado con el alcance y
limitaciones del método y debe ser la guía de los
aprendices y niveles I. El nivel II debe tener la
capacidad de preparar procedimientos escritos y
de reportar los resultados de una examinación.
• MsS Nivel III:
Un nivel III debe ser capaz de establecer técnicas
y procedimientos, interpretar códigos, normas,
especificaciones y procedimientos, y designar la
técnica particular de inspección. Un MsS nivel III
debe tener un certificado Nivel III del SWRI.
Debe ser responsable para la completa
operación del hardware y software MsS.
Conocimientos técnicos de Ondas
Guiadas en Tuberías.
 Contenido
• Conocimientos físicos en ondas guiadas.
– Qué son las ondas guiadas?
– Méritos a las ondas guiadas.
– Ondas guiadas en tuberías.
– Curvas de dispersión, modos de onda y frecuencia de corte
(cut-off frequency)
– Control de dirección de ondas guiadas.
• Sistemas de ondas guiadas y sensores.
– Sistemas comerciales.
– Sensores de ondas guiadas.
– Campo cercano, zona muerta, frecuencias de operación.
¿Qué es una onda?
 ¿Qué son ondas guiadas?
• Ondas guiadas son ondas ultrasónicas que se
propagan a lo largo de la longitud de la
estructura, guiado y confinado por los bordes
geométricos de la estructura.
Pruebas de ondas guiadas en Tuberías
 Historia en inspecciones de ondas
guiadas
• Introducido para uso de campo a los finales de
los 1990.
• Sensores de ondas guiadas utilizados:
– Piezoeléctrico: Teletest y Wavemaker.
– Electromagnetismo: Sistema MsS.
• Ondas Guiadas utilizadas:
– Modo: torsional y longitudinal.
– Frecuencia: típicamente 10 a 250 KHz.
 Sistema Piezoeléctrico

Sistema Magnetoestrictivo
 Comparación
UT convencional Ondas Guiadas

Inspecciones de grandes
Aplicación Inspección localizada longitudes

Longitudinal y
Ondas Usadas Transversal Ondas Guiadas (Torsional)

Rango de
Frecuencia 0.5 - 10 MHz Debajo de 250 KHz

Detección de Defectos muy Relativamente grandes

defectos pequeños defectos
 Naturaleza de Ondas Guiadas
• Ondas guiadas existen en diferentes formas
– Longitudinal, torsional, flexural. En tuberías.
– Ondas de plato, horizontal transversal. En planchas.
• Sus propiedades (velocidad, patrón de
desplazamiento) varían significantemente con la
forma de la geometría, tamaño de la estructura y
frecuencia de onda.
– En contraste, las ondas usadas en UT convencional
dependen solo de la estructura del material.
Comparación entre GWT y UT
 Magnetoestrictivo Piezoeléctrico

Temperatura Máxima: 500°C Temperatura Máxima: 60°C

Cualquier Diámetro de Tubería Diámetro según Anillo

Trabaja con Frecuencias menores Trabaja con frecuencias mayores

Cualquier aplicación Aplicación solo en Tuberías

Trabaja con 03 frecuencias en simultáneo Trabaja solo con una frecuencia

Puede sumergirse en agua No puede sumergirse en agua

Trabaja con ondas no dispersivas Trabaja con ondas dispersivas

Monitoreo Permanente Inspecciones Puntuales

Distintos tipos de acople. Un solo tipo de acople.

 Méritos de pruebas de ondas guiadas
• Provee rápida comprensión de la condición de la
estructura en toda su longitud.
• Requiere preparación mínima (remoción de
aislamiento, excavaciones, remoción de
recubrimientos, andamios, etc.)
• Inspección inaccesible de remotas áreas.
• 100% del volumen es inspeccionado.
• Con múltiples frecuencias, se pueden detectar todo
tipo de defectos.
• Fortalece la eficiencia de la inspección al reducir
tiempo y costos.
Desplazamiento de partículas en
tuberías
Modos de Ondas Guiadas en Tuberías
Modos simétricos axiales
Modos simétricos axiales
Curva de dispersión de 4.5” OD, 0.337”
espesor de pared – Tubería de acero
Comparación de T(0,1) y F(2,2) en 4.5” OD,
0.337” espesor de pared – Tubería de acero
Paquete de Señal
Comparación de 02 modos en 4.5” OD, 0.337”
espesor de pared – Tubería de acero
Efecto de la dispersión de ondas
Propósito de las ondas guiadas

• Encontrar defectos
en tuberías con
una alta SNR y alta
resolución espacial.
• UT usa paquetes
de pulsos eléctricos
con pocos ciclos
para alta
resolución espacial
 Modo de onda seleccionado en GW
• Modo
torsional.
• Modo
transversal
horizontal
• Modo
transversal.
Curva de dispersión 4.5” OD, 0.337”
espesor de pared – Tubería de acero

Modo T(0,1) es mejor que el modo L(0,2):

- No afectado por contenidos líquidos en la línea.
- Longitud de onda más corta a la misma frecuencia: mayor
sensibilidad.
- No hay dispersión en ninguna frecuencia.
- Puede encontrar defectos orientados axialmente.
 Selección de modo de onda para
inspecciones de campo
• Mínima dispersión de onda.
• Modo fácil de controlar con el equipo.
• Mínima complicación comparando con otros
modos de onda.
• Mejor modo: T(0,1) en tuberías.
¿Por qué el modo torsional es usado?
• Libre de dispersión hasta la frecuencia de
corte de T(0,2).
• No afectado por el líquido en la línea.
• No se genera ondas extrañas (flexurales).
• Más fácil y simple para usar que el modo
longitudinal.
• Económico para instalaciones permanentes.
 Generación del modo T(0,2)
• No es una onda dispersiva que de problemas,
hasta la frecuencia de corte de T(0,2).

Si d = λ/2, el modo T(0,2) es generado.

d: espesor de pared, λ: longitud de onda
𝑉 𝑉
𝑓𝑐 = λ = 2𝑑 , f: frecuencia, V: velocidad
𝑐
Si la tubería es 1” de espesor, 𝑓𝑐 = 64 KHz
Frecuencia de corte
Conexión entre ondas guiadas y tamaño de tubería
 ¿Qué es la frecuencia de corte?
• Conexión entre las ondas guiadas (onda ultrasónica) y
la característica geométrica (espesor de pared).
• ¿Por qué primero se pregunta cuál es el espesor de
pared?
– La frecuencia de corte te indica que frecuencias se
deberían utilizar para la prueba de ondas guiadas para
generar únicamente el modo T(0,1).
• Si el espesor es delgado, podemos usar frecuencias
más altas (longitudes de onda más cortas) para la
inspección. La alta frecuencia en ondas guiadas pueden
detectar defectos volumétricos más pequeños como
corrosión por picaduras acumuladas.
Frecuencia centra de operación < Frecuencia de corte
Frecuencia central de operación – Frecuencia de corte
Control de dirección de ondas guiadas
• Usando 02 sensores y
principio de “phased array”
• Una separación de ¼ de
longitud de onda para el
posicionamiento de ambos
sensores.
• ¼ de periodo de separación
de los 02 sensores.
Simulación de control de dirección
Longitud de onda nominal para onda torsional
en tuberías de acero al carbono (V = 3260 m/s)

Frecuencia (KHz) Longitud de Ondas (pulg) 1/4 de Longitud de Onda (pulg)

250 0.51 0.13

128 1 0.25

64 2 0.5

40 3.2 0.8

32 4 1

20 6.4 1.6

16 8 2

10 12.8 3.2

8 16 4
 Sistema de Ondas Guiadas Comercial
• Tecnología de sensor magneto estrictivo (MsS).
– Desarrollado en el SWRI (Southwest Research
Institute).
– Es vendido y se imparte entrenamiento a través de
“Guided Wave Analysis LLC”
• Tecnología de sensores piezoeléctricos.
– Es desarrollado en el colegio imperial.
– Es vendido por 02 compañías (TWI y “Guided
Ultrasonic”)
 Características similares de los
sistemas de ondas guiadas
• 100% de la tubería es inspeccionada.
• Sistemas con uso de batería autónoma.
• Uso de ondas torsionales y longitudinales.
• Software avanzado para análisis.
• Características de propagación de ondas.
• Interacción con defectos.
• Atenuación en aislamientos, enterradas y productos
viscosos al interior de la línea.
• Fin de inspección en bridas.
• Falta de detección de defectos pequeños y aislados
(picadura) en largas distancias.
• Nivel del filtro pasa altos aumenta después de un codo.
Sistema Magneto-estrictivo para
generación de ondas guiadas
Sistema Magneto-estrictivo para
generación de ondas guiadas
Sensor MsS para tubería
Comparación de sensores de ondas
guiadas
 Longitud del campo cercano
• Es definido como la longitud desde el sensor a
la posición en la cual las ondas guiadas axiales
simétricas cubren la completa circunferencia
con la misma amplitud de señal.
• Sistema MsS
– No tiene un campo cercano porque el sensor
cubre los 360 grados de la circunferencia del tubo.
Comparación de sensores discretos y
continuos
Longitud de campo cercano o sensores
continuos y discretos
 Longitud de zona muerta
• Es generada como resultado de la
interferencia eléctrica durante la transmisión
de señal de alto pulso eléctrico al sensor al
interior del equipo.
• Longitud de zona muerta en el sistema MsS
– Es acerca de 4” para una frecuencia central de 128
KHz.
– Es de 7” para una frecuencia central de 64 KHz.
– Es acerca de 11” para una frecuencia central de 32
Khz.
¿Por qué los sensores de distribución discreta no
pueden operar a alta frecuencia?
Interacción de ondas guiadas con
defectos
 Resumen
• Es un método que utiliza ondas ultrasónicas de baja
frecuencia para encontrar defectos en largas distancias.
• Rápidamente provee de información de condición de
estructuras de largas distancias (screening tool –
herramienta de inspección).
• Posee 03 modos de ondas: torsional (T), longitudinal
(L) y flexural (F).
• Utiliza la curva de dispersión y el modo torsional para
inspección en tuberías.
• Utiliza una función de control de dirección en los
sensores y equipo.
 Resumen
• Pueden generarse utilizando el sistema magneto
estrictivo o el piezoeléctrico.
• Usa el control de dirección para inspección y
monitoreo.
• Necesita inspeccionarse las zonas muertas y
campos lejanos.
• Opera en el rango de frecuencias de 10 KHz a 250
KHz.
• Necesita utilizar un alto rango de frecuencias para
detectar defectos de distinto tamaño.
 Contenido
• Principio de MsS
• Sensor MsS
• Sensor MsT
• Procedimiento de prueba para modo torsional
– Encontrar localización y preparar superficie.
– Preparar correcta longitud de cinta FeCo.
– Instalar cinta FeCo para creación de ondas torsionales.
– Magnetizar la cinta de FeCo.
– Conectar el sensor MsS al equipo.
– Adquirir data (información).
Sensor MsS para inspección en tubería
mediante ondas torsionales
 Generación y detección de ondas
torsionales
• Usando una delgada cinta magneto estrictiva
acoplada sobre la tubería y el sensor MsS puesta
sobre la cinta.
– La cinta es acoplada por diferentes métodos: de corte
(shear - coupled), epóxico o mecánico.
• Magnetismo residual es inducido en la cinta
(llamada condición de magnetización).
• Ondas torsionales son generadas y detectadas en
la cinta a través de los efectos magneto
estrictivos (llamados efectos Wiedemann)
 Principio MsS
• Generación – Basado en el efecto magneto
estrictivo.
• Detección – Basado en los efectos magneto
estrictivo inversos y inducción magnética.
• Para operar el MsS, es necesario usar
magnetización con corriente alterna (AC) y con
corriente continua (DC).
– Orientación relativa entre los campos AC y DC
determinan el tipo de modo de onda
generada/detectada.
EMAT y MsS
Generación de modo longitudinal MsS
Generación de Ondas Torsionales
 Propiedades física de las cintas
FeCo (tratado
Niquel (recocido)
térmicamente)

Saturación de magneto
60 * 10−6 35 * 10−6
estricción

Temperatura de Curie 938°C 350°C

Resistencia a la cedencia 73 ksi 15 ksi

 Cinta Hierro – Cobalto y su Manejo
• Produce fuertes señales – alrededor de 04
veces la que se produce con niquel.
• Puede ser utilizadas para aplicaciones de alta
temperatura (Punto de Ci)
• Mecánicamente más fuerte y esto puede
tolerar estrés mecánico pero algo frágil.
• Como evitar cortes irregulares:
– Utilizar herramientas de corte adecuado.
– Cortar en su forma natural curvada.
Sensores MsS
 Tamaños estándares para la bobina y
la cinta FeCo
• Bobina (ribbon cable)
– Ancho: 2 pulgadas
– # de conductores: 40
• Cinta FeCo
– Ancho: 2 pulgadas
– Espesor: 0.004 pulgadas de FeCo
 Adaptadores de bobina
• Diseñado para enrollar de manera paralela a
los conductores en la bobina circundante.
• Tipo estándar:
– Sensor dual – 32, 45, 64, 90, 128, y 250 Khz de
operación central.
 MsT para inspecciones en
componentes con ondas torsionales
Otra versión del MsS -- MsT
MsT y herramienta de acople
 Ventajas del MsT
• Rápido montaje/desmontaje y corto tiempo
de inspección.
• Genera señales mucho más fuerte que el MsS.
• Magnetización DC estable y uniforme.
• Mejor alternativa para monitoreos
(inspecciones continuas en el tiempo). No
necesita ser montado para cada inspección.
Procedimiento para la prueba MsS
1. Encontrar la localización y preparar la
superficie de la tubería.
2. Preparar la cinta FeCo.
3. Instalar la cinta alrededor de la tubería.
4. Magnetizar la cinta.
5. Conectar el sensor MsS e instrumentos.
6. Adquirir data (información)
 1. Encontrar la localización y preparar
la superficie de la tubería
• Encontrar la ubicación para la instalación del
sensor MsS.
• Procedimiento para encontrar la ubicación
para el sensor MsS.
• Dibujar líneas de referencia.
• Limpiar superficie de tubería.
 Encontrar la ubicación para la
instalación del sensor MsS
• Es recomendado instalar el sensor MsS al
menos 3 pies (1 metro) alejado de un reflector
grande.
• No instalar el sensor MsS en el medio de 02
reflectores (accesorios – fittings).
• No instalar el sensor MsS en una sección
cónica.
• Ondas guiadas no puede inspeccionar después
de pasar 02 codos de 90°.
 Procedimiento para encontrar la
ubicación para el sensor MsS
• Encontrar un gran reflector como brida, valvula,
conexión en T y soldaduras de codo.
• Instalar el sensor MsS lo más lejano posible de la brida
o válvula porque estos eliminan la propagación de las
ondas guiadas.
• Instalar el sensor MsS lo más cercano posible de la
zona de interés.
• Instalar el sensor MsS en un área superficial en buenas
condiciones alrededor de la tubería.
• Si la tubería tiene corrosión generalizada con
picaduras, llenar estas con epóxico antes de acoplar la
cinta FeCo.
 Dibujar línea de referencia
• Poner el “wrap” alrededor
de la tubería y alinear
apropiadamente.
• Dibujar una línea a lo largo
de un lado del wrap.

Línea de referencia es
necesaria para alinear la
cinta FeCo durante la
instalación.
 Limpieza superficial de la tubería
• Limpiar cualquier suciedad
o restos de corrosión con
papel toalla.
• Si la superficies está áspera,
usar un cepillo o lija.
• La pintura debe dejarse
intacta si esta es regular
(lisa).
• Si la pintura tiene
ampollamientos, retirar
esta y limpiar la superficie.
 2. Preparación de cinta FeCo
• Para tuberías de 16” en diámetro o menores
– Cortar la cinta a una longitud ligeramente más corta
que el de la tubería (aproximadamente 0.1” menos o
menor).
• Para tubería mayores a 16” de diámetro (OD)
– Dividir la cinta total requerida en 02 o más segmentos.
– La cinta segmentada hace más fácil el manipuleo y el
alineamiento durante el acople.
• Si el tamaño de la tubería es conocida, preparar
la cinta antes de ir al lugar de inspección.
 3. Instalar la cinta alrededor de la
tubería
• Seleccionar el método de acoplamiento.
• Acople seco mecánico.
• Instalar la cinta FeCo usando acoplante de
corte o epóxico.
Selección del método de acoplamiento
• Los métodos de acople necesitan ser seleccionados según la
condición superficial y la temperatura de la tubería.
• Acople mecánico seco
– Requiere buena superficie de tubería.
– Aplicaciones de alta temperatura (hasta 500°C)
• Acople de corte
– Sobre la pintura sin necesidad de removerla.
– Relativamente superficies lisas.
– Muchas pruebas por día.
• Acople epóxico
– Superficie rugosa o para monitoreo permanente.
– Alta temperatura (hasta 250°C)
– Muchas pruebas por día.
Herramientas de acople mecánico
Comparación de data MsS
 Instalación de la cinta FeCo usando
acoplante de corte o epóxico
1. Preparar el acoplante epóxico o de corte.
2. Aplicar epóxico sobre el lado curvo interno
de la cinta.
3. Pegar alrededor de la tubería.
4. Usar múltiples cintas para tuberías de gran
diámetro.
5. Usar cinta masking tape de 2” para mantener
la cinta FeCo.
 Mezclar y aplicar epóxico
• Mezclar/preparar el adhesivo y aplicar al lado
curvo interno de la cinta FeCo.
• 05 minutos de secado es suficiente para el
acople de la cinta en una tubería de 8” o
menor.
• Para diámetro de 10” o más, usar el epóxico
con un tiempo de secado de 20 minutos o
más.
 Fijación de la cinta alrededor de la
tubería
• Colocar y unir la cinta alrededor
de la tubería mientras esta se
presiona.
• Mientras se mueve de lado a
lado, se busca alinear la cinta y
remover el exceso de epóxico.
• Después de colocar la cinta FeCo,
usar dos dedos para verificar la
distancia entre los dos bordes de
la cinta (no debe exceder de
3mm).
 Usar múltiples cintas para de gran
diámetro
• Mezclar/preparar el adhesivo y aplicar al lado de
la cinta que entrará en contacto con la tubería. 02
cintas para tuberías de 16” – 32”, 03 cintas para
tuberías mayores a 32” OD.
• Pegar el segmento de cinta en la tubería.
• Ajustar su posición tal que un lado de la cinta esté
alineada a lo largo de la línea de referencia.
Posicionar mediante el pegado de cinta masking
tape a cada lado de la cinta FeCo.
• Repetir el proceso para los otros segmentos.
 Usar masking tape para posicionar la
cinta FeCo
• Colocar cinta masking tape de 2” en ambos
lados de la cinta.
 Usar cinta de caucho para el secado
• Enrollar con una cinta de caucho la cinta y
mantener presionada durante el proceso de
secado.
• Después del secado, remover la cinta de
caucho.
 Ejemplo de un pobre acople epóxico
• Epóxico no ha endurecido por completo.
– Epóxico necesita mezclarse de manera adecuada.
• Usando muy poco epóxico para llenar el vacío entre la cinta y
la superficie de la tubería.
– Usar suficiente epóxico.
• Epóxico ha endurecido antes de haber pegado.
– Usar epóxicos que tengan mayor duración de secado.
• Epóxico no se mezclo en temperatura fría.
– Encontrar un epóxico que no es viscoso a temperaturas frías.
• La cinta FeCo no se ha colocado sobre la tubería.
– Utilizar la cinta de caucho para mantener la cinta FeCo sobre la tubería
en el proceso de secado.
 4. Magnetizar la cintas para T-modo
• El magnetizador se utiliza después de que la cinta ha
sido pegada sobre la tubería.
• Posicionar el magnetizador sobre la cinta.
• Mover el magnetizador alrededor de la cinta 2 a 3
veces a una velocidad relativamente constante
(alrededor de 1 - 2 pies/seg) (0.3 - 0.6 m/s).
• Remover el magnetizador de la cinta en un
movimiento continuo (tangencial).
– Cualquier detenimiento en el movimiento del imán,
resultará en una magnetización no uniforme y
degradará el desempeño del sistema MsS.
– La rotación del magnetizador debe ser en una sola
dirección sin detenerse.
Magnetización de acople mecánico
• Después de la magnetización, manipular
cuidadosamente, doblar suavemente para
posicionar sobre la tubería.
• No se debe producir ningún tipo de vibración
o golpe al momento de la magnetización de la
cinta FeCo.
 Pobre magnetización
• Movimiento de magneto demasiado rápido o
demasiado lento.
– Movimiento del magneto debe estar en el rango
de 1-2 pies/seg.
• Mover y detener el movimiento del magneto.
• Detener el magneto antes de retirarlo.
– Remover el magneto en pleno movimiento
(tangencial).
 5. Conectar el sensor MsS e
Instrumentos
• Conectar los cables apropiadamente.
• Instalar la bobina (ribbon cable).
• Revisar la dirección positiva del sensor al
momento de configurar el equipo.
 Conectar cables apropiadamente
• Conectar el cable USB entre MsSR3030R y la
PC.
• Conectar el cable del sistema en la entrada PE
del MsSR3030R.
• Conectar el sistema al cable Y (verificar colores
de entradas).
– Ch1: cable verde con conector “Lemo”
– Ch2: Cable rojo con conector “Lemo”
• Conectar el cable Y al sensor MsS.
 Instalación de bobina
• Posicionar la bobina con el
sensor MsS en la parte de
arriba de la cinta FeCo.
• Usar ganchos para mantener la
bobina en su posición mientras
se hace cambios de sensores.
• Este es uno de los pasos más
importantes a considerar y
donde más falla hay por parte
de los inspectores.
 6. Adquisición de Data
• Configuración de adquisición de data.
• Configurar de manera adecuada la amplitud
del transmisor.
• Pobre selección del nivel de amplitud del
transmisor.
• Resolución espacial y configuración general.
 Configuración de adquisición de data
• Configurar la distancia de inspección con la
información de los accesorios (fittings) o revisando el
nivel de ruido a lo largo del espectro.
• Encontrar la frecuencia de operación y usar el sensor
correspondiente (para 20 KHz se utiliza sensor de 32
KHz)
• No delimitar la data que tiene mayor amplitud al de la
escala Y cuando se utiliza ganancia (Gain)o ganancia
compensada (TC Gain)
• Usar la función TCG para la adquisición de data,
específicamente para largas distancias inspeccionadas.
Configuración del nivel de amplitud del
transmisor
• Para tuberías de 8” o menos y frecuencia de
operación baja (32 KHz o menos), configurar la
amplitud del transmisor al 25% (software).
• Para tuberías de 8” a 16” y 32 KHz o menos,
configurar la amplitud al 50%.
• Para tuberías de 16” o más, configurar la
amplitud del transmisor al 100%.
 Pobre selección del nivel de amplitud
del transmisor
• Con la finalidad de operar apropiadamente, el
magnetismo AC debe ser menor al
magnetismo DC aplicado en la dirección
circunferencial.
– Desmagnetización de la magnetización
circunferencial.
– Relación señal:ruido se reduce.
– Se genera extraños modos de ondas (Flexural).
Configuración de adquisición de data y
resolución espacial
• Usar bajo números de ciclos para incrementar la
resolución espacial (01 o 02 ciclos).
• La resolución espacial es definida por la
frecuencia central de operación y el número de
ciclos.
• El número de muestras (sampling rate) necesita
ser al menos 8 veces más grande que la
frecuencia de operación – software.
• Incrementando el número de muestras no se
incrementa la resolución espacial en GWT.
 Contenido
• Reflexión de ondas guiadas.
• Coeficiente de reflexión de ondas guiadas.
• Revisión de fase de ondas guiadas.
• Dimensionamiento de defecto.
• Calibración de ondas guiadas:
– Calibración de distancia.
– Calibración de amplitud.
– Calibración de atenuación.
 Reflexión de Ondas Guiadas
• Anomalías en tuberías incluye corrosión, fisuras,
etc.

• Cuando ondas guiadas atraviesa un cambio en la

sección de área transversal, ellas son reflejados
hacia el sensor MsS.
• ¿Cuál es la relación entre amplitud de señal y el
tamaño del defecto?
 ¿Qué determina la señal en GWT?
• 𝑆𝑟 = 𝑟 𝑆𝑖 (ignorando la atenuación)
• r – coeficiente de reflexión del reflector;
dependiente de la frecuencia de onda, tamaño
del reflector (profundidad, extensión
circunferencial, y longitud axial) y forma.
• Fase – dependiente del tipo de reflector
(soldadura, defecto).
• Para mayor facilidad, la amplitud de la señal es
convertido de voltaje a reflexión (%).
– Corrección de atenuación.
– Calibración.
Coeficiente de reflexión (r) de GWT
• Impedancia (z) de ondas guiadas: APV
A: área de sección transversal
P = densidad V = velocidad
• Cálculo de coeficiente de reflexión (r)
𝑆𝑟 𝑍 2 − 𝑍1
r= =
𝑆𝑖 𝑍2 + 𝑍1
r: coeficiente de reflexión
𝑍1 = 𝑖𝑚𝑝𝑒𝑑𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑔𝑖𝑜𝑛 1
𝑍2 = 𝑖𝑚𝑝𝑒𝑑𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑔𝑖𝑜𝑛 2
 Revisión de fase de onda reflejada
El coeficiente de reflexión es proporcional a la diferencia
de área de sección transversal.
𝑍2 − 𝑍1 𝑝𝑣𝐴2 − 𝑝𝑣𝐴1 𝐴2 − 𝐴1
r= = =
𝑍2 + 𝑍1 𝑝𝑣𝐴2 + 𝑝𝑣𝐴1 𝐴2 + 𝐴1

r : coeficiente de reflexión, 𝐴1 y 𝐴2 : sección transversal

de la sección del área de tubería.

Onda Reflejada: 𝑆𝑟 = 𝑟𝑆𝑖

R > 0, si 𝐴2 > 𝐴1 , para soldaduras, accesorio
R < 0, si 𝐴2 < 𝐴1 , para defectos

A1 A2
Reflexión de onda de un cambio de
espesor en una tubería
 Revisión automática de fase para
identificación del tipo de reflector *
• Relación de fase (de onda que se refleja)
– En fase cuando se refleja de una soldadura.
– Fuera de fase cuando se refleja de un defecto.
• Software de análisis de información y reporte
usa una revisión automática para
identificación de reflectores.
– Soldaduras, accesorios – Fase positiva (+)
– Defectos, finales de tubería – Fase negativa (-)
*Patente pendiente.
Aproximación del tamaño del defecto
Tamaño del defecto es proporcional a la amplitud de la
señal.
𝐴𝑑 −𝐴𝑝 −𝐴𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜
r= = = −𝐴𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜
𝐴𝑑 + 𝐴𝑝 2𝐴𝑝 −𝐴𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜

r : coeficiente de reflexión, 𝐴𝑝 : área de sección

transversal de tubería
𝐴𝑑 : área de sección transversal en la zona del defecto
𝐴𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜 : sección transversal del defecto

𝑆𝑟 = 𝑟𝑆𝑖 − 𝐴𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑆𝑖  amplitud en el eje X debería

mostrar en porcentaje (%) de reflexión.
 Calibración de ondas guiadas
• Para ser precisos, la señal de ondas guiadas
deben ser calibradas.
• Calibración de distancia (eje X)
– Cálculo de velocidad para localización de defectos.
• Calibración de amplitud usando soldaduras (eje
Y).
– Convirtiendo de voltaje a % de reflexión.
• Calibración de atenuación (eje X e Y)
– Corrección de atenuación.
– Curva DAC y TCG.
 Calibración de velocidad en GW
• Estimación con la experiencia.
• Cálculos con curvas de dispersión
– Valor aproximado.
– Depende de la constante de elasticidad y densidad
del material.
• Cálculos usando señales desde reflectores
conocido (soldadura)
– Precisión.
– Cálculo realizado por el sistema del software.
 Cálculo de velocidad
• Cálculo de velocidad con software
– Distancia entre dos reflectores.
– Distancia entre el sensor MsS y un reflector.
– Dos distancia entre sensor MsS y un reflector.
• Encontrar una indicación reflejada desde la
geometría causante.
• Mayormente se utiliza velocidad nominal o
velocidad aproximada.
¿Dónde está localizado el defecto?

• 82.3 ft desde el sensor MsS

• 3 ft desde el 5to soporte
• 9.5 ft desde la 3era soldadura
• 18.7 ft desde la brida
¿Dónde está localizado el defecto?

• 82.3 ft desde el sensor MsS 80.65 ft a 83.95 ft

• 3 ft desde el 5to soporte 2.94 ft a 3.06 ft
• 9.5 ft desde la 3era soldadura  9.31 ft a 9.69 ft
• 18.7 ft desde la brida 18.33 ft a 19.07 ft
 ¿Cómo encontrar la localización del
defecto?
• Revisar la información y encontrar el reflector
conocido más cercano del defecto.
• Medir la distancia desde el defecto hacia el
reflector más cercano.
• Medir la distancia desde el reflector conocido
más cercano, reduce el error de la localización del
defecto.
• Usa sensor sectorial para definir la ubicación
circunferencial.
• Usar sensor sectorial para reflectores simétricos
(soldadura) y asimétricos (localización de
defectos).
 Calibración de amplitud usando
soldadura
• Método – Calibración indirecta usando una señal
de un reflector (como soldaduras o final de
tubos).
– Valor típico de reflexión – 10 a 25% para soldaduras.
– Calibración basada en señales de soldadura es sujeta a
error.
 Calibración de atenuación
• Atenuación varía dependiendo la condición local
– Características geométricas.
– Grado de corrosión.
– Condición de interfase (enterrada, aislada, pintada,
etc.)
– Dispersión debido a superficie corroída cuando se
utilizan ondas de alta fecuencia.
• Un promedio de la atenuación es usado para el
análisis de la información.
• Señales de soldadura son usadas para este
propósito.
Curva TCG y DAC
Mostrar lo que se encuentra
Conclusión para ondas guiadas
 Contenido
• Programa de estructura
• Información de tubería “Pipe info”
• Adquisición de información.
– Seleccionar información.
– Seleccionar frecuencia.
– Calibrar distancia.
– Revisar y corregir las indicaciones encontradas.
– Generación de reporte final.
• Práctica de análisis de información y generación
de reporte.
 Reporte de inspección
• Respondiendo a las preguntas del cliente
– Dónde está el defecto.
• Calibración de velocidad.
– Qué tan grande es
• Reporte de amplitud en el eje Y.
• Curvas TCG y DAC.
• Nivel de filtro (treshold)
• Software
– Guías de inspección para reportes de ondas guiadas.
• Detección de defectos.
• Reduciendo indicaciones falsas.
 MsS Data Acquisition and Reporting
Software for Pipeline Inspection
• Es una herramienta completa para adquirir,
analizar y generar reportes de inspección.
• Está compuesta por 03 secciones:
– Información de tubo “Pipe information”
– Adquisición de información “Data acquisition”
– Análisis y reportes “Analysis and Report”
Información de tubo “Pipe
Information”
• Frecuencia de
corte (cut-off)
• Reflexión de
soldadura
• Información del
lugar de
inspección.
• Información del
inspector.
• Información de
la tubería.
• Notas.
“Pipe information” en reporte
 Adquisición de información
• Frecuencia de corte
• Directorio y palabras clave
• Frecuencia de operación
• Revisión de data
Muestra de información
 Análisis y reporte
1. Selección de data (información)
2. Selección de frecuencia
3. Calibración de distancia
4. Calibración de amplitud
5. Revisión y corrección de indicaciones
6. Reporte final
Selección de data
Selección de frecuencia
Calibración de distancia
Calibración de amplitud
Corrección de atenuación en la data
Mostrar lo que se encuentra
 Nivel de filtro (treshold) de GW
• Nivel de filtro es configurado al nivel mínimo
detectable de un defecto.
• Relación señal:ruido (SNR) debe ser al menos
2:1 para tener detección.
• Nivel de filtro debe ser variado de acuerdo a la
distancia.
Revisión y corrección de indicaciones
Reporte final
 Propósito de práctica de análisis de
data y generación de reporte
• Familiarizarse con el software MsSPipe.
• Siguiendo el procedimiento:
– Selección de información.
– Calibración de velocidad.
– Calibración de amplitud.
– Calibración de atenuación con curva TCG/DAC.
– Configurar del nivel de filtro.
 Propósito de práctica de análisis de
data y generación de reporte
• Revisión de indicaciones, reduciendo indicaciones
falsas
– Entendimiento del espectrograma en el ploteo.
– Verificando las indicaciones de los reflectores geométricos
(accesorios – fittings).
– Verificando la imperfección de la señal de control de
dirección (directionality).
– Encontrando reflexiones múltiples (multiple reflection).
• Hacer reportes
– Configurar el rango para mostrar la información.
– Configurar el rango de inspección.
– Dar comentarios (resumen y recomendaciones)
Procedimiento de entrenamiento en el
análisis de información
• Instructor entregará varias adquisiciones de data.
– Explicar la configuración de la línea.
– Explicar el propósito de entrenamiento de esa
configuración.
• Entrenamiento de análisis de data
– Estudiantes deben explicar el resultado del análisis de
la data, explicando el porque de la selección de esos
espectros, como realizó la calibración de la velocidad,
amplitud y atenuación. Como discriminó las
indicaciones falsas.
• Comentarios del instructor acerca del resultado
final del análisis de data.
 Contenido
• Ventajas y limitaciones de la tecnología de GW
magneto estrictivo para inspección de líneas
de longitudes largas.
• Efecto de reflectores geométricos en GW.
• Efecto de contenidos (fluidos), recubrimientos
y corrosión general.
 Capacidades y limitaciones
• Capacidades y limitaciones para la presente
aplicación (no incluye sistema piezoeléctrico)
• Efectos de los reflectores geométricos y otras
condiciones que afectan las capacidades de la
inspección.
 Capacidades generales
• Bueno para detectar y localizar defectos como
corrosión, fisuras circunferenciales y fisuras
transversales muy profundas (sobre 70% del espesor
de pared).
• Puede inspeccionar sobre los 180 metros en cada
dirección con una detección del 2 a 3% en líneas rectas
desnudas o pintadas (el % está referido al cambio de
sección transversal).
• Puede estimar el tamaño del defecto, es necesario más
desarrollo para una caracterización del defecto.
• Puede distinguir entre soldaduras y defectos.
 Efectos de reflectores geométricos en
la inspección con GW
Característica Efecto
Brida / Válvula Corta la propagación de la onda, punto final del rango
de inspección.
Te Causa una larga disrupción en la propagación de la
onda; limita el rango de inspección.
Codo - Radio corto (90°): Causa larga disrupción de
propagación de onda; corta el rango de
inspección.
- Radio largo (90°): tiene efectos negativos, puede
pasar la onda.
Curvas Si el radio de doblado es mayor que 3 veces el OD del
tubo, la onda pasa. Si el radio de doblado es menor, es
como un codo de radio corto.
Rama de lado Causa una reflexión de onda y produce una señal; no
limita la propagación.
Clamp (grapa) Causa una reflexión de onda y produce una señal; no
limita la propagación.
Parches Causa una reflexión de onda y produce una señal; no
limita la propagación. Si el parche es muy grande,
reduce el rango de inspección.
 Interacción de ondas guiadas con el
defecto
Ondas guiadas : V = f*λ
V: velocidad f: frecuencia λ: longitud de onda
Interacción de ondas guiadas con el
defecto
Efectos de reflectores geométricos en
GW
Efecto de soportes en líneas
Efecto de soportes soldados en líneas
 Solución de soportes soldados
longitudinalmente: alta frecuencia
Efecto de grapas (clamp) en líneas
 Ventajas de alta frecuencia en ondas
guiadas
• Alta frecuencia en ondas guiadas:
– Es bueno para inspeccionar líneas que tienen
soportes, grapas, etc. con buena sensibilidad.
– Tiene una alta sensibilidad con una corta longitud de
onda para encontrar corrosión por picaduras (pitting).
• Ondas guiadas con múltiples frecuencias
centrales (32, 64 y 128 KHz)
– Permite encontrar defectos de distinto tamaño.
– Es bueno para inspección de CUI (corrosión bajo
aislamiento)
Efectos de contenido, recubrimientos y
corrosión general
• Efecto de contenido en las líneas
– Gases – No tienen efecto.
– Líquidos y lodos tienen algún efecto
• Viscosidad (fricción del fluido) depende de los diferentes
fluidos y temperatura.
• La viscosidad del líquido disminuye con el aumento de la
temperatura.
– Líquidos de baja viscosidad
• Casi no tiene efecto en el modo torsional.
• Afecta a las pruebas con ondas longitudinales.
– Líquidos de alta viscosidad (asfalto o ceras) y lodo
• Líquidos de alta viscosidad o lodos con depósitos atenúan la
señal y reducen el rango de inspección
Aislamiento, recubrimiento y wraps
• Aislamiento de lana mineral – No afecta
– Opera a 20, 32, 45, 64, 90, 128, 180, 250 KHz.
• Pintura – Mejora la señal
– Opera a 20, 32, 45, 64, 90, 128, 180, 250 KHz.
• Recubrimientos epóxicos – pequeño efecto
(≈ 1db/m)
– Opera a frecuencias de 32, 45 y 64 KHz.
Aislamiento, recubrimiento y wrap
• Recubrimiento bituminosos – alta atenuación (> 3
dB/m)
• Opera a 16, 20, 32 y 45 KHz.
• Es menos atenuante cuando el recubrimiento está seco
• Polietileno – alta atenuación, acerca de 3 dB/m.
• Opera a 16, 20, 32 y 45 KHz.
• Fábricas aplican algunos recubrimientos como PE foam
(espuma)
– Tiene atenuación de 1.5 db/m
– Opera a frecuencias de 20, 32 y 45 KHz.
 Corrosión general en líneas
• La atenuación es alta
– Onda guiadas refleja desde cada pequeña picadura u óxido
del tubo corroído.
– La reflexión acumulada reduce la amplitud de la onda
transmitida, y el rango de la inspección es acortada.
– Opera a 20, 32, 45, 64, 90, 128, 180 y 250 KHz.
• Pequeños defectos no pueden ser encontrados
– La corrosión general crea una señal con ruido (ruido
coherente) a lo largo de toda la tubería.
– La contaminación de la señal es aumentada. La relación
señal:ruido disminuye.
– El tamaño del defecto debe ser grande para ser detectado
(SNR > 6 dB)
¿Qué es el nivel de filtro y el rango de
inspección en GW?
¿Qué tan lejos se puede ver?
¿Cuál es el rango de inspección en
GW?
¿Cuál es el rango de inspección de tus
ojos?
Inspección de tuberías con GW
Data de una línea de transmisión de
gas de 16” OD
 Atenuación de la onda en líneas
desnudas, recubiertas y enterradas
• En líneas desnudas/pintadas con ligera corrosión
– Típicamente 0.01 a 0.03 dB/ft para 30 KHz.
– Atenuación incrementa con el incremento de la
frecuencia de onda.
• En líneas recubiertas
– Típicamente 0.1 a 0.3 dB/ft para 10 a 30 KHz.
• En líneas enterradas
– Tipicamente 1 a 1.5 dB/ft para 10 a 30 KHz.
– Atenuación es mayor a medida que aumenta la
profundidad de enterramiento.
 Rango de inspección de GW
• Rango de inspección
– Es función del defecto, tamaño y coeficiente de atenuación
(condición de tubería como aislamiento, contenido,
recubrimiento, enterramiento, etc).
– Puede ser sobre 160m de longitud de tubería en una sola
dirección para detección de defectos con área de sección
transversal 2 a 3% en tuberías rectas.
• Rango de inspección de tuberías enterradas
– Comúnmente 7m para encontrar defectos con 5% de
sección de área.
• Rango de inspección de tuberías enterradas con nivel
de filtro (treshold) al 5%
– Alrededor de 7 metros.
 Conclusiones de rango de inspección
• La alta atenuación de las ondas en tuberías
enterradas, limita severamente el rango de
inspección y el tamaño del defecto detectable.
• Ondas guiadas es mejor usado para líneas
sobre la tierra (no enterradas – aéreas)
• Rango de inspección de ondas guiadas es
función del tamaño del defecto, frecuencia de
operación y coeficiente de atenuación.
 Conclusión de GW
• Es una herramienta rápida de inspección en
líneas para detectar defectos.
• Reduce los costos de inspección y fortalece la
eficiencia de esta con su apropiado uso.
• Tiene muchas aplicaciones en inspección de línea,
recipientes a presión y pared de tanques.
• Es necesario conocer las capacidades y
limitaciones de la tecnología de ondas guiadas.
• Tener en cuenta el modo de onda, longitud de
campo cercano, rango de inspección, frecuencia
de operación.
 Conclusión de GW (continuación)
• Uso de distintas frecuencias como 32, 64 y
128 KHz para determinar distintos tamaños de
defectos.
• Tamaño de defectos detectables y nivel de
filtro dependiendo del diámetro de la tubería.
• Se puede inspeccionar problemas de CUI.
 Magneto-estrictivo
Sistema que consiste en introducir ondas mecánicas
a partir de campos electromagnéticos (sensores
EMAT).
Se trabajan con distintas frecuencias para ver
distintos tipos de daño.
Las frecuencias altas se comportan mejor en
tuberías con alto grado de corrosión ya que hay
menor atenuación (a pesar de que las reglas de UT
nos indican que el bajar frecuencias nos ayudan a
tener mayor penetración – solo aplicable para
tuberías en buen estado).
 APLICACIONES
• Inspección de tuberías: aéreas, enterradas,
sobre soportes, sumergidas, etc.
• Inspección de planchas*
• Inspección de recipientes a presión*
• Inspección de cualquier elemento*
• Inspecciones en alta temperatura*
SECTORIAL PROBE
 SECTORIAL PROBE
• Permite hacer inspecciones focalizadas.
• Mayor sensibilidad: 1% CSA.
• Mayor penetración.
• Permite confirmar defectos.
• Inspección en codos, soportes, planchas, etc.
• Inspección en tuberías mayores a 14”.
 END COMPLEMENTARIOS
• Ondas Guiadas es un método cualitativo.
• Cuando encuentra una falla, esta debe ser
caracterizada (dimensionada).
• Antes de la prueba: medición de espesores
mediante ultrasonido convencional.
• Después de la prueba: medidor de fallas
mediante ultrasonido convencional o arreglo
de fases (corrosión por picaduras).
 REPORTES
• Se generan de manera autómática 03 archivos
en pdf:
– Reporte (resumen).
– Plot: espectro que muestra indicaciones (amplitud
vs distancia), utilizando curvas de calibración: DAC
y TCG.
– Espectrográma: espectro que muestra las
indicaciones a distintas frecuencias.
* Observar PDFs.