09/NOBIEMBRE/18 HERRAMIENTAS DE

REGISTRO DE
PRODUCCIÓN

ALVAREZ SANTIAGO KEVI ALFREDO

JIMENEZ GALLEGOS MERITXELL
 INDICE

6 Herramientas de registro de producción ………………......02

6.1 Principales componentes de la herramienta y alternativas

de diseño de la sarta de medición ……………………………04

6.2 Calibración del sistema roca fluidos …………………… 13

6.3 Registros de presión-producción a pozo cerrado y a pozo

fluyendo …………………………………………………….……14

6.4 Registrador de temperatura ………………………………14

6.5 Registro de densidad ………………………………………15

6.6 Funciones de detector de coples …………………………16

Bibliografías …………………………………………………..…17

1
6. Herramienta de registros de producción.
El registro de producción es la medida de los parámetros del fluido en una
formación para obtener información acerca del tipo de movimiento de
fluidos dentro y cerca de la boca del pozo. Los registros de producción son
útiles principalmente para medir el comportamiento de los pozos
productores, suministrando un diagnóstico sobre las zonas en donde los
fluidos, gas, agua, petróleo están entrando al pozo y proporcionan una
indicación acerca de la eficiencia de las perforaciones. Los registros de
producción tradicionales involucran cuatro medidas: flujo, densidad,
temperatura y presión. Sin embargo, tan sólo las señales de flujo y densidad
proporcionan una medida cuantitativa de los análisis de registros. Los datos
de temperatura y presión son utilizados cualitativamente para determinar
propiedades “in situ” del fluido o localizar zonas de entrada de fluidos al
pozo.

Las herramientas de los registros de producción consisten en un número de

sensores los cuales realizan mediciones dentro del pozo. Los principales tipos
son:
a) Medidores de Flujo
- Flowmeter
- Spinner de Rotación Continua

2
- Spinless
- Trazadores radiactivos
b) Medidores de Densidad
- Presión Diferencial
- Atenuación del Gamma Ray

c) Medidores de Presión
- Strain Gauges
- Cristal Gauges

d) Medidores de Temperatura
- Variación en la resistencia
e) Otros
- GR/CCL para correlaciones
- Caliper
- Muestra de fluido
- Registro de ruido
Planeamiento en un Registro de Producción
Cada sensor presenta algunos usos específicos, aunque la mayoría de ellos
son utilizados en combinación, para dar una respuesta total del
comportamiento del pozo.
Flowmeter
- Determinar zonas productoras
- Evaluación de estimulaciones
- Recuperación secundaria
- Evaluación del potencial de Flujo. (SIP, AOF)
Temperatura
- Localización de zonas productoras e inyectoras

3
- Entradas de gas
- Movimiento de fluidos por detrás de la tubería.
Densidad de Fluidos
- Mostrar puntos de entrada en flujos de tres fases.
Las condiciones de un registro de producción son muy diferentes de aquellos
de los registros en hueco abierto. En primer lugar, existe un completamiento
el cual puede tomar varias formas. La zona donde se encuentran las
perforaciones puede ser en hueco abierto, casing perforado o
empaquetamiento con grava, pueden existir una o múltiples zonas con
tubería simple o múltiple. El registro normalmente es corrido en condiciones
dinámicas en donde fluyen mezclas de líquidos y gases. Debe tenerse
especial atención cuando se van a programar un registro para de esta
manera se pueda obtener la máxima información y solucionar los
problemas.

6.1 Principales componentes de la herramienta y

alternativas de diseño de la sarta de medición
Partes de la sarta de perforación
 Tubería de perforación o Drill Pipe
 Conjunto de fondo o Bottom Hole Assembly (BHA):
 Barra de perforación (Drill Collar)
 Tubería pesada (Heavy Weight)
 Estabilizadores y accesorios.
 Trepano, Broca o Bit.
Tubería de perforación o Drill Pipe
Se entiende como tubería de perforación a la tubería de acero resistente
pero poco pesada que se conecta al ensamblaje de fondo (BHA, Botom
Hole Assembly) y termina enroscándose al Kelly o al Top Drive, la cual se usa
para transmitir la potencia generada por los equipos de rotación a la mecha
y servir como canal de flujo para transportar los fluidos de alta presión desde
el taladro hasta los Drill Collars y la mecha. Se clasifican según su diámetro,
grado del acero, longitud, peso por pie. La longitud tiene un promedio de
30 pies. Los tubos se conectan por medios de juntas que se encuentran en
los extremos denominada Pin (Macho) y Box (Hembra)

4
Es la que constituye la mayor parte de la sarta de perforación y que
generalmente esta en tensión, y cuyo peso es sostenido por la torre o castillo.
La tubería de perforación de uso común esta laminada en caliente,
taladrada sin costura al que luego se suelda las conexiones o tool joints. La
tubería de perforación tiene una vida relativamente corta por lo que es
importante un adecuado cuidado y selección. La parte más débil de la
tubería de perforar es el cuerpo. Por lo que el drill pipe es la parte más débil
de la sarta.
Conjunto de fondo o Bottom Hole Assembly (BHA)
El ensamblaje de fondo es la sección de la sarta de perforación que agrupa
el conjunto de herramientas entre la mecha y la tubería de perforación.
Tiene como funciones proporcionar el peso requerido sobre la mecha para
maximizar la tasa de penetración, producir hoyos en calibre, evitar la
formación de desviaciones tipo pata de perros y ojos de llaves y minimizar
vibraciones y pegamentos de la sarta de perforación. Está compuesto por:
 Barra de perforación (Drill Collar)
 Tubería pesada (Heavy Weight)
 Estabilizadores y accesorios.
El BHA también puede contener otros componentes, como un motor de
fondo orienta el sistema rotatorio, la medición durante la perforación
(MWD), y mientras que la tala de perforación (LWD) herramientas.

Barra de perforación o Drill Collar (o Porta mechas)

Es un conjunto de tubos de acero o metal no magnético de espesores
significativos, colocados en el fondo de la sarta de perforación, encima de
la mecha, lo cual proporciona la rigidez y peso suficiente para producir la
carga axial requerida por la mecha para una penetración más efectiva de
la formación.
Las funciones de las barras son:
 Proporcionar peso sobre la mecha para la perforación,
manteniendo peso en la sección inferior de la sarta para hacer tensión
en la misma.
 Soportar y dar rigidez a la parte inferior de la sarta de perforación.

5
  Servir de apoyo y estabilizador de la mecha para mantener el nuevo
hoyo alineado con el hoyo anterior.
Para efectos de diseños del ensamblaje de fondo, lo más importante será
analizar la localización del punto neutro, que es la región por encima de la
cual la sarta no sufre pandeo. El peso que se aplicará sobre la mecha debe
determinarse de acuerdo con la longitud de las barras, para ubicar el punto
neutro en ellas y evitar fallas en la sarta durante las operaciones de
perforación.
Tubería pesada o Heavy Weight
La tubería pesada constituye el componente intermedio del ensamblaje de
fondo.
Constituyen el componente intermedio del ensamblaje de fondo, es un
tubular de gran espesor de pared similar a los Drill Collars pero menos rígidos
y de menor diámetro, cuya conexión posee las mismas características de la
tubería de perforación, pero mucho más pesadas y ligeramente más largas
sus uniones o conexiones; es bastante flexibles y sirve de zona de transición
entre los Drill Collars y la tubería de perforación (Drill Pipe) para minimizar
cambios en rigidez entre estos componentes, así como también para reducir
la alta tensión y las fallas originadas por la concentración deflexión cíclica
en la conexión de la tubería de perforación.
Se conoce también con los nombres de Heavy Wall Drill Pipe y Heavy Weight
Drill Pipe. La función más importante de la tubería pesada es servir de zona
de transición entre las barras y la tubería de perforación, para minimizar los
cambios de rigidez entre los componentes de la sarta, con el objeto de
reducir las fallas originadas por la concentración de flexión cíclica en la
conexión de la tubería de perforación
Por lo tanto, a grandes rasgos la sarta queda compuesta en este orden:
 Tubería de Perforación o Drill Pipes (DP)
 Tubería pesada o Heavy Weight (HW)
 Barras de Perforación o Drill Collars (DC)
 Trepano Pudiendo estar los estabilizadores y los accesorios en
distintas zonas según el diseño que se requiera.

6
Estabilizadores
Los estabilizadores como su nombre lo indica, dan firmeza y seguridad al
ensamblaje de fondo o sarta de perforación, cuidándola del contacto con
las paredes del hoyo y controlando la desviación, tanto en hoyos verticales
como direccionales. Además, Incrementan la tasa de penetración al
propiciar que la dirección de la fuerza resultante sobre la mecha coincida
con el eje del hoyo. Además:
• Reducen la fatiga en las conexiones de las barras al reducir el pandeo de
la sarta.
• Reduce la pega de la sarta al mantener las barras alejadas de las paredes
del hoyo.
• Previene cambios bruscos de ángulo del hoyo al aumentar la rigidez del
ensamblaje de fondo.
Mantienen las barras centradas en el hoyo minimizando la desviación del
mismo y obteniéndose hoyos mejor alineados. Dentro de los tipos de
estabilizadores se encuentran: Estabilizadores de camisa rotatoria, de
camisa no rotatoria y escariadores. La ubicación de los estabilizadores en el
ensamblaje de fondo, depende del desempeño que requiera la sarta en
cuanto a trayectoria se refiere
En la perforación de pozos horizontales, se hace uso de los estabilizadores
para controlar o modificar el ángulo de inclinación del pozo de acuerdo a
lo deseado, los estabilizadores se instalan en la sarta de perforación para
aumentar, reducir o mantener el ángulo, ellos constituyen el componente
del ensamblaje de fondo que permite tener el contacto adecuado con la
pared del hoyo para proporcionar estabilidad de la sarta, así como
prolongar la vida de la mecha, obteniendo a su vez hoyos más rectos y más
seguros.
Motores de Fondo
En la perforación de pozos se utilizan motores especialmente diseñados para
perforar una curva predecible desde vertical a horizontal y mantener una
geometría constante, este motor tiene la particularidad de eliminar la
rotación de la tubería mediante una fuerza de torsión pozo abajo,
impulsada por el fluido de perforación, los motores traen incorporado un
cuerpo de desvío (BentHousing) ajustable de 0.5 a 3º, con la finalidad de
permitirle a la mecha, construir inclinación y/o cambiar la dirección del hoyo

7
sin rotación en la tubería y de perforar en forma recta cuando la sarta es
rotada.
Rectificadores o Reamer
Son herramientas que son corridas mientras se perfora en formaciones muy
duras y abrasivas, cuando la estructura cortante externa de la mecha se
desgasta gradualmente si no está protegida, de esta forma cada pie
adicional de hoyo perforado es ligeramente de diámetro más pequeño que
el anterior y de esta forma rectificar la pared y el diámetro del hoyo.
Conexión (Tool Joint)
Son fracciones de tuberías que tienen por objetivo convertir un tipo de rosca
en otro a fin de empalmar tubos incompatibles en unión.

Cross Over
Son tubulares que poseen roscas especiales macho y hembra, se utilizan
para conectar componentes de la sarta de perforación que tienen roscas
diferentes.
Durante muchos años, se han utilizado las columnas de perforación para
operar las barrenas y el equipo de perforación y se ha empleado cable
eléctrico para obtener registros de pozo, efectuar disparos e instalar los
componentes de terminación de pozos. Hoy en día, se obtienen mediciones
durante la perforación, se perfora o se operan equipos en el fondo del pozo
con tubería flexible; datos obtenidos en tiempo real sustentan las
operaciones de geonavegación durante la perforación, los cables de acero
son más resistentes y más largos y los tractores de fondo de pozo arrastran
equipos a través de grandes distancias en secciones de pozos cuyo acceso
sería de otro modo difícil o muy oneroso.
En pozos profundos con trayectorias complejas, los operadores y las
compañías de servicios participan activamente en la selección de métodos
de operación de herramientas y en la planeación de las tareas
subsiguientes.
Este artículo describe diversas opciones de transporte de herramientas en el
fondo del pozo, centrándose específicamente en dos nuevos desarrollos:
cables ultra resistentes y tractores de fondo de pozo. Algunos ejemplos del
Golfo de

8
México y del Mar del Norte ilustran estos últimos avances en la tecnología
de operación de herramientas.
Cómo llegar al lugar.
El transporte de un equipo a lo largo de una distancia de varias millas o
kilómetros, a través de un agujero pequeño practicado en el terreno hasta
alcanzar un punto en particular, es una proeza notable pero que sucede
diariamente en la industria de E&P. Una vez en la localización de fondo de
pozo requerida, se espera que el equipo lleve a cabo tareas complejas que
a menudo deben ser vigiladas rutinariamente y controladas en tiempo real
en la superficie, lejos del pozo. La elección del método de operación de
herramientas forma parte de la provisión de estas capacidades.
El sistema de tractor de fondo de pozo MaxTRAC corresponde a un tractor
de fondo de pozo de sujeción alternativa cuya eficiencia es superior al 40%.
Este tractor de alta eficiencia tiene energía disponible para mayores
velocidades o cargas más grandes que otros tractores, dada una energía
de superficie determinada.
Una característica esencial de este tractor es su diseño de tipo leva-mordaza
de sujeción. Tres conjuntos de brazos centralizan cada unidad de tractor en
el pozo. Cada brazo del tractor presiona una leva y dos ruedas contra la
pared del pozo. La leva es un dispositivo en forma de corazón que gira
alrededor de su propio eje.
Al girar la leva, la distancia D que media entre el eje y el borde exterior que
está en contacto con la pared puede cambiar permanentemente.
Cuando los brazos se hallan desplegados pero la unidad no está
desplazando la sarta de herramientas, una pequeña fuerza hidráulica radial
los mantiene contra la pared del pozo, pero no los fija en su lugar. Los brazos
van montados sobre ruedas a lo largo de la pared. De este modo, se pueden
desplazar hacia adentro y hacia afuera para adaptarse a los cambios de
diámetro del pozo.
El borde de la leva en contacto con la pared tiene dientes de sujeción. Los
dientes de la leva se mantienen contra la pared mediante resorte de poca
tensión, pero el movimiento de la herramienta hacia adelante tiende a
hacer rodar la lleva hacia un extremo con una distancia D más corta. La
leva se desliza a lo largo de la pared del pozo sin sujetarse.

9
Justo antes de que la unidad de tractor inicie su carrera de impulsión, el
sistema hidráulico cambia para mantener los brazos en una extensión
constante, presionados contra la pared.
Cuando el sistema de accionamiento de la unidad de tractor comienza a
empujar la sarta de herramientas, una fuerza reactiva intenta deslizar los
brazos hacia atrás con respecto a la pared del pozo. Esto hace rodar la leva
dentada una distancia D adicional. Como hay tres brazos que mantienen
centralizada la herramienta, esta mayor distancia D sólo puede forzar la leva
con mayor firmeza contra la pared. Los dientes proveen una sujeción segura,
lo que impide que la unidad se deslice hacia atrás. Este mecanismo
convierte a este diseño de leva en un amplificador mecánico natural que
rota automáticamente lo suficiente como para proveer la fuerza radial
mínima necesaria para evitar el deslizamiento del tractor.
Con la unidad de accionamiento sostenida firmemente, su motor impulsa el
cuerpo del tractor y su carga hacia adelante. Esto continúa hasta el final de
la carrera de impulsión, en que otra unidad de tractor asume las funciones
de accionamiento. El motor de impulsión invierte su marcha a fin de retomar
su posición para la siguiente carrera. Este proceso hace rodar la leva en una
dirección para reducir la distancia
D, soltando la mordaza de sujeción y permitiendo el deslizamiento de la
unidad.
El sistema de leva provee una presión de contacto constante, dentro de las
limitaciones de diámetro interno (DI) del pozo propias del diseño de la
herramienta. La unidad MaxTRAC puede aplicar toda su fuerza de impulsión
en cualquier diámetro de pozo, dentro de un rango de DI que oscila entre
6.1 y 24.4 cm [2.4 y 9.625 pulgadas].
La herramienta puede pasar a través de una restricción de 5.6 cm [2.21
pulgadas] sin cambiar sus piezas. El tractor se sujeta en tres puntos discretos
a lo largo del pozo, cada 0.6 m [2 pies], lo que reduce la posibilidad de daño
de la tubería de revestimiento. Si bien un sistema MaxTRAC puede impulsar
la sarta de herramientas hacia atrás, esto se hace habitualmente sólo a lo
largo de una distancia corta, tal como para sortear una restricción, a fin de
evitar el daño del cable. El cable de acero se utiliza para extraer la sarta de
herramientas del pozo.
Este sistema de tractor se adecua para ser utilizado en formaciones
consolidadas, en condiciones de agujero descubierto. Mediante la
utilización de más de dos unidades de tractores, el sistema también puede
accionarse a través de cavernas formadas en el pozo con diámetros que

10
sobrepasan el alcance de los brazos de la herramienta, siempre que las
secciones de tractor puedan ser emplazadas con una separación suficiente
de manera que como mínimo dos unidades puedan sujetarse en las paredes
en cualquier momento. En un arreglo de tractor se pueden incluir hasta
cuatro unidades de accionamiento.
El sistema MaxTRAC es totalmente compatible con la plataforma de servicios
de producción de nueva generación PS Platform. Tiene el mismo sistema de
telemetría, de manera que la sarta de herramientas puede adquirir registros
durante las operaciones con tractores. Esta capacidad constituye una
ventaja importante del sistema MaxTRAC. En condiciones pobres de
adquisición de registros, la adquisición de registros en sentido
descendente—hacia el final del pozo—constituye a veces la única
oportunidad de adquirir datos cruciales. El tractor MaxTRAC es compatible
con las herramientas de adquisición de registros de producción para la toma
de registros en dirección descendente y además es compatible con muchas
otras herramientas cuando se vuelve a registrar en direccion hacia la
superficie
La sarta de herramientas fue bajada en el pozo hasta que el ángulo de
inclinación se tornó demasiado grande como para que la fuerza de
gravedad venciera la resistencia a la fricción. En ese punto, las tareas de
operación de las herramientas fueron asumidas por los tractores MaxTRAC.
Las secciones correspondientes al segundo y el tercer tractor bajaron la
sarta de herramientas; el primer tractor permaneció cerrado o plegado
hasta que la sarta alcanzó la unión en Y.
Entre la herramienta FloScan y el primer tractor se había colocado una
articulación o unión flexible. A medida que la sarta de herramientas se
aproximaba al conector en Y, la sonda de adquisición de registros de
producción se bajaba hacia el fondo del pozo horizontal. El resalto del
conector en Y guiaba la sonda hacia el interior del lateral inferior, seguida
por el primer tractor, que permanecía plegado.
Una vez que el primer tractor estuvo dentro del lateral inferior, se colocaron
sus brazos de sujeción contra las paredes del mismo y se plegaron los brazos
de sujeción del segundo tractor.
El primer y el tercer tractor fueron alternados como unidades de
accionamiento para desplazar la sarta de herramientas hacia adelante
hasta que el segundo tractor estuvo completamente dentro del lateral. El
proceso continuó con el tercer tractor plegado y los primeros dos
desplazando la sarta hacia adelante. Luego se plegó el primer tractor y la

11
operación continuó con el segundo y el tercer tractor suministrando la fuerza
motriz.
Unos 40 m [130 pies] más allá de la unión, el ingeniero de adquisición de
registros colocó las mordazas de sujeción del tractor para obtener un registro
de la herramienta FloScan mientras se encontraba en estado estacionario.
El primer registro de producción en esta estación fue corrido con el pozo
cerrado en superficie. Si bien no hubo flujo neto a la superficie, este registro
obtenido con el pozo cerrado indicó la presencia de flujo cruzado desde el
lateral principal hacia el otro lateral.
El pozo fue abierto al flujo. El programa planificador de herramientas indicó
que el flujo no generaría suficiente empuje hacia arriba, o fuerza
ascendente, para mover la herramienta, pero esto fue asegurado a través
de la sujeción de las levas del tractor contra la pared del pozo.
En esta misma estación se llevó a cabo otro levantamiento. Los resultados
de la herramienta
FloScan indicaron que todo el fluido que circulaba en la estación era agua.
Utilizando las presiones y gastos de estas dos carreras—cierre y flujo—
mediante un análisis selectivo de rendimiento del pozo se determinó que
había una diferencia de presión de 16 bares
[232 lpc] entre los dos laterales, que producía el flujo cruzado durante el
cierre.
Se plegaron los brazos del tractor y se extrajo la sarta de herramientas
utilizando el cable de acero hasta que el arreglo quedó ubicado bien por
encima de la conexión en Y. En ese momento, se volvieron a desplegar las
mordazas de sujeción del tractor contra las paredes del pozo para estabilizar
la sarta de herramientas de adquisición de registros. Otro registro de la
herramienta FloScan midió los regímenes de flujo y la fracción de fluidos en
esta estación. Aproximadamente un 6% de la producción del pozo por
encima de la unión era petróleo. Dado que toda la producción del lateral
principal, por debajo de la unión en Y era agua, Hydro determinó que se
cerrara el pozo principal en la unión para mejorar la productividad del pozo.
Incluyendo la conexión en Y, el tractor arrastró la sarta de herramientas a
través de 18 cambios de DI, a lo largo de una distancia de 325 m [1,066 pies],
sorteando estos cambios sin dificultad.
Sin el sistema MaxTRAC, Hydro no hubiera logrado determinar que el pozo
principal no producía petróleo debajo de la conexión en Y. Este ejemplo del

12
Mar del Norte indica las ventajas aportadas por la nueva tecnología de
operación de herramientas.

6.2 Calibración del sistema roca fluidos

Los principales fundamentos para modelar un yacimiento son la porosidad,

la permeabilidad y la saturación de fluidos. Mientras que la porosidad y la
saturación de fluidos se pueden medir fácilmente directamente en el pozo,
con la permeabilidad no resulta tan sencillo. La permeabilidad solo se puede
medir haciendo estudio en núcleos, pruebas de presión o registros eléctricos.
A pesar de que las técnicas para determinar permeabilidades han tenido
un gran desarrollo, una evaluación apropiada para yacimientos
carbonaticos resulta difícil debido a significativas variaciones en los tipos de
roca.
Esto no tiene un impacto significativo en el valor de la permeabilidad
calculada.
Presiones
Un error en la disminución de la presión provocará un error proporcional en
la permeabilidad calculada. Con esta técnica se puede evaluar la presión
en una zona con una diferencia de alrededor del 2%. Como se ilustra en la
figura 2, la presión se encuentra limitada por el pozo. Los puntos más a la
izquierda son aquellas tasas de operación y presión mientras el pozo está
cerrado y se produce un movimiento del fluido de perforación hacia las
zonas de menos presión en el fondo del pozo.
Inestabilidad del flujo transitorio
En algunos pozos con baja permeabilidad, la presión no se estabiliza en un
tiempo razonable. En la práctica, generalmente se realizan registros de flujo
dentro de 8 a 12 horas después de abrirse el pozo, independientemente de
si el fluido se ha estabilizado completamente para ese momento. Si el pozo
no se ha estabilizado para ese momento es poco probable que luego de 12
horas más lo haya hecho. Después de que se ha completado el paso de
fluido el pozo cerrado. Se utiliza un registro de diagnóstico de presión para
asegurarnos que se haya alcanzado el radio infinito de acción del fluido
(IARF)

13
6.3 Registros de presión-producción a pozo cerrado y a pozo
fluyendo
Son los registros que se toman después de la
terminación inicial del pozo para determinar la variación
de algún parámetro del pozo o del yacimiento con la
profundidad, con el fin de identificar problemas en los
mismos.
Baja productividad del pozo
Los registros de Producción que se realizan a los pozos de un campo o
yacimiento nos permiten obtener una información detallada de:
1) Evaluación de la eficiencia de terminación.
2) Información detallada sobre las zonas que producen o
aceptan fluidos.
3) Detección de zonas ladronas ´´Flujo preferencial en zonas de alta
permeabilidad”
4) Canalización detrás del cemento.
5) Perforaciones taponadas.
6) Fugas mecánicas.
Producción de gas o agua
Es un problema común que se presenta en los pozos
Debido a:
 Roturas en las tuberías de revestimiento (TR).
 Canalización detrás de la TR.
 Flujo preferencial en zonas de alta permeabilidad
 (zonas ladronas).
 Conificación.

6.4 Registrador de temperatura

Los registradores de temperatura son los instrumentos utilizado para registrar
fuentes de temperatura, humedad y señales de proceso. Los registradores

14
de temperatura más tradicionales graban datos en papel. El papel se hace
pasar bajo una plumilla y esta es desviada en función de la señal. El resultado
es un gráfico o tabla de datos. Los registradores de temperatura están
disponibles en estilos individuales o multicanal (de una o múltiples plumillas)
y en varias configuraciones. Muchos de los registradores de hoy en día
también puede grabar la información en formato digital para su descarga
a un ordenador.

6.5 Registro de densidad

Un registro de densidad que ha sido corregido por el efecto del lodo y del
revoque de filtración mediante el empleo de dos o más detectores con
diferentes espaciamientos respecto de la fuente. Cuando más corto es el
espaciamiento, más somera es la profundidad de investigación y mayor es
el efecto del revoque de filtración. Por consiguiente, un detector con un
espaciamiento corto, que es muy sensible al revoque de filtración, puede
ser utilizado para corregir un detector con un espaciamiento largo, que es
sólo levemente sensible a éste. En un esquema de compensación típico de
dos detectores, la densidad medida con el detector de espaciamiento más
largo se corrige en una cantidad, delta rho, que es una función de la
diferencia existente entre las densidades con espaciamientos largos y
cortos. Se observa que la corrección depende de la diferencia entre la
densidad de la formación y la densidad del revoque de filtración
multiplicada por el espesor del revoque de filtración. Si bien existen tres

15
incógnitas, las funciones simples son confiables para las correcciones
moderadas. Los resultados experimentales se presentan a menudo como
una gráfica de tipo columna y costillas. Existen otros esquemas que utilizan,
por ejemplo, más detectores. Los registros de densidad con detectores
duales fueron introducidos a mediados de la década de 1960.

6.6 Funciones de detector de coples

Un acoplador hidráulico (también llamado acoplamiento hidráulico, cople
hidráulico o turboacoplador) es un elemento de transmisión de potencia
que basa su funcionamiento en el Principio de Föttinger escrito por Hermann
Föttinger (1877-1945).
De acuerdo con ese principio, una determinada potencia puede ser
transmitida de un eje rotante (eje de entrada o eje motor) a otro eje a través
de dos ruedas aladeadas y un fluido de transmisión. Una de las ruedas
alabeadas (rueda primaria o rueda bomba) gira solidariamente al eje motor
o a la máquina que genera la potencia a transmitir. La otra rueda (rueda
secundaria o rueda turbina) está mecánicamente unida a la máquina que
va a ser accionada. Ambas ruedas alabeadas se colocan cara a cara, con
una separación mínima entre ellas, pero sin contacto mecánico entre
ambas y envueltas en un compartimiento cerrado que contiene una
determinada cantidad de fluido de transmisión (por ejemplo, aceite
hidráulico). En cuanto la rueda bomba, accionada por el eje motor,
empieza a girar, la energía mecánica de rotación se transforma en energía
cinética del fluido de transmisión, que es impulsado por los álabes de dicha
rueda bomba. El fluido impulsa a su vez a la rueda secundaria,
transformándose su energía cinética de nuevo en energía mecánica, pero
ya en el eje de salida.

16
Se obtiene, por tanto, una transmisión hidráulica sujeta a pérdidas
(aproximadamente un 3% de pérdidas en velocidad si la cantidad de fluido
de transmisión es la adecuada). Lo que el principio de Föttinger dice es que
el par se mantiene constante en ambos ejes, de forma que las pérdidas de
velocidad equivalen a pérdidas de potencia.
La utilización del acoplador hidráulico como elemento de arranque y de
variación de velocidad es habitual en cintas transportadoras, ventiladores,
bombas, molinos y diversa maquinaria industrial.
Debe tenerse en cuenta que las pérdidas de potencia inherentes a la
transmisión hidráulica serán transformadas en calentamiento del fluido de
transmisión, por lo que debe calcularse si el acoplador hidráulico es capaz
de disipar ese calentamiento a través de su superficie o si es necesario un
sistema de refrigeración para el mismo.

BIBLIOGRAFIA
1. Arroyo, C.F.A. (1985). Bases Teóricas de la Interpretación de Registros
Geofísicos de Pozos, México Facultad de Ingeniería, UNAM. 2. Bassiouni, Z.
(1994). Theory, Measurement and Interpretation of Well Logs, Tulsa, OK SPE
Textbook Series 4. 3. Dewan, J.T. (1983). Essentials of Modern Open hole Log
Interpretation Penn Well Publishing Company Tulsa, OK. 4. Hearts, J.R., Nelson,
P.H., Paillet, F.T. (1985). Well Logging for Physical Properties New York McGraw
Hill Book Company. 5. Ramos R.H. Zinat C. D. Ramírez M.T. (2008). Registros
Geofísicos en México. Tomo I. Villahermosa Tabasco. México. Primera
Edición.

17