1.1.2 Procedimiento Del Diseño de Instalaciones

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Introducción al diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales 11

9. Alcanzar varias metas. Aquí se incluyen metas y objetivos adicionales del plan de ins-
talaciones y manejo de materiales. Éstos deben agregarse conforme usted y la dirección de-
cidan que algo es importante. Por ejemplo, tal vez quisiera algo de lo siguiente:
a. Restringir las veces que el operador sube algo a determinado sitio. Esto requeri-
rá que el diseñador seleccione equipo de manejo de materiales que elimine el
levantamiento de cajas por parte del operario a un área de trabajo y fuera de la
estación. Esto también redundará en menos problemas por lesiones en la espalda.
b. Usar celdas de trabajo. Esto reducirá el inventario y el manejo de materiales.
c. Utilizar equipo que se ensamble y desensamble para permitir a los trabajadores
moverlo con facilidad y flexibilidad.
d. Minimizar el trabajo en proceso porque el inventario es caro.
e. Imbuir la filosofía kanban (tablero de señales o tarjeta de instrucciones) o del in-
ventario justo a tiempo en el diseño de instalaciones de manufactura.
f. Construir sistemas de administración visual en el diseño, con el fin de mejorar
el manejo de la fábrica.
g. Diseñar sistemas de control de inventarios del tipo primeras entradas-primeras
salidas.
Todo lo que piense que es importante y quiera conseguir mediante su diseño de insta-
laciones nuevas debe establecerse como una meta. Las metas son para alcanzarse pero no
siempre para lograrse a la perfección. Sin embargo, sin metas, los diseñadores tienen mu-
cha menos oportunidad de alcanzar lo que quieren. Dos últimos comentarios sobre las me-
tas: deben ser mensurables y asequibles.

■ PROCEDIMIENTO DEL DISEÑO DE INSTALACIONES


DE MANUFACTURA

La calidad del diseño de una instalación de manufactura (plano de la distribución de la


planta) depende de lo bien que el planeador recolecta y analiza los datos básicos. El plano
es la etapa final del proceso de diseño y aquella con la que los novatos en planeación quie-
ren comenzar. Esto es como primero leer la última página de un libro. Resista la tentación
de pasar a la fase de distribución antes de reunir y analizar los datos básicos. Si tiene fe y si-
gue el procedimiento, aparecerá en forma automática, como por arte de magia, un gran di-
seño. La siguiente es una forma sistemática de pensar en un proyecto.
1. Determinar lo que se producirá; por ejemplo, una caja de herramientas, un estuche
de dados o una podadora.
2. Calcular cuántos artículos se fabricarán por unidad de tiempo; por ejemplo, 1,500
por turno de 8 horas.
3. Definir qué partes se fabricarán o comprarán terminadas —algunas compañías ad-
quieren todas las partes y se denominan plantas de ensamble. Las partes que la em-
presa fabrique requieren equipo de manufactura y una considerable cantidad adicio-
nal de trabajo de diseño.
4. Determinar cómo se fabricará cada parte. Esto se denomina planeación del proceso y ge-
neralmente es realizado por un ingeniero de manufactura, pero en muchos proyectos
el diseñador de instalaciones de manufactura también es responsable del diseño de
herramientas, equipo y estaciones de trabajo.
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12 CAPÍTULO 1

5. Determinar la secuencia de ensamblado. Esto se llama balanceo de la línea de ensamble.


Este tema se trata con profundidad en todo el libro.
6. Establecer estándares de tiempo para cada operación. Es imposible diseñar una dis-
tribución de planta sin estándares de tiempo.
7. Determinar la tasa de la planta (tiempo de procesamiento). Esto es, qué tan rápido se
necesita producir. Por ejemplo, requiere hacer 1,500 unidades en ocho horas (480
minutos), por lo que 480 minutos divididos entre 1,500 unidades son igual a .32 mi-
nutos. La velocidad de la planta y de cada operación dentro de ella deben fabricar
una parte cada .32 minutos (aproximadamente tres partes por minuto).
8. Calcular el número de máquinas necesarias. Una vez que se conoce la tasa de la plan-
ta y el tiempo estándar para cada operación, hay que dividir el tiempo estándar entre
la tasa de línea y el resultado es el número de máquinas. Por ejemplo, usted tiene
una operación con tiempo estándar de .75 minutos y una tasa de línea de .32 minu-
tos. ¿Cuántas máquinas se necesitan (.75 dividido entre .32 es igual a 2.34 máquinas)?
Necesitará comprar tres máquinas. Si sólo adquiriera dos nunca produciría 1,500
unidades por turno sin trabajar tiempo extra. Esto causará un cuello de botella.
9. Balancear líneas de ensamble o celdas de trabajo. Esto es dividir el trabajo entre los
ensambladores u operadores de celda de acuerdo con la tasa de línea. En la medida
de lo posible, trate de dar a cada uno la misma cantidad de trabajo.
10. Estudiar los patrones de flujo del material para establecer cuál es el mejor (la distan-
cia más corta a través de la instalación).
a. Diagrama de cadena.
b. Gráfica de proceso de productos múltiples.
c. Gráfica origen-destino.
d. Gráfica del proceso.
e. Gráfica del flujo del proceso.
f. Diagrama de flujo.
11. Determinar las relaciones entre actividades —¿qué tan cerca necesitan estar los
departamentos uno de otro a fin de minimizar el movimiento de personas y de
materiales?
12. Hacer la distribución de cada estación de trabajo. Estas distribuciones conducirán a
las del departamento, y después a la de toda la instalación.
13. Identificar las necesidades de servicios para el personal y la planta, y proporcionar el
espacio requerido.
14. Identificar las necesidades de oficina y hacer la distribución necesaria.
15. Desarrollar los requerimientos de espacio total a partir de la información anterior.
16. Seleccionar el equipo de manejo de materiales.
17. Asignar el área de acuerdo con el espacio necesario y las relaciones de actividades es-
tablecidas en el punto 11.
18. Desarrollar un plan gráfico y la forma de la construcción. ¿Cómo se ajusta la instala-
ción al terreno?
19. Construir un plan maestro. Éste es el diseño de la instalación de manufactura —la
última página del proyecto y el resultado de todos los datos recabados y las decisiones
tomadas durante los meses anteriores.
20. Buscar fallas y ajustar. Pida a sus colegas ingenieros y administradores del mismo nivel
que el suyo que revisen su plan para ver si pueden detectar errores en el diseño antes
de que lo presente a la dirección para que lo apruebe.
21. Buscar las aprobaciones, acepte los consejos y cambie lo necesario.
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22. Instalar la distribución. En esta etapa, el plan se materializa y es uno de los momentos
más satisfactorios y también uno de los más tensos.
23. Comenzar la producción. Anticipar que muchas cosas marcharán mal. Nadie ha co-
menzado alguna línea de producción sin ningún problema; no espere ser el primero.
Cada vez lo hará mejor, pero nunca será perfecto.
24. Ajuste lo que se requiera y finalice el reporte del proyecto y desempeño presupuestal.
Muchos profesores de ingeniería y empresas de consultoría industrial intentan desarro-
llar una fórmula computacional para diseñar instalaciones de manufactura. Hasta hoy, han
obtenido algoritmos y simulaciones de computadora para ciertas partes del análisis. Los pla-
neadores de instalaciones usarán dichas herramientas como cualquier otra, pero la calidad
del diseño depende de lo bien que se analicen los datos, no de la habilidad de una máqui-
na para resolver problemas. Por tanto, es mejor adoptar un enfoque sistemático, una etapa
a la vez, y agregar información en cada una. Al finalizar de este modo, el resultado surge
mágicamente (resulta una gran distribución de planta). El técnico con experiencia en dis-
tribuciones sabe que un buen resultado es inevitable si se sigue el procedimiento.
El procedimiento de diseño de instalaciones de manufactura es un plan general del
proyecto. Cada etapa incluirá algunas técnicas que no se usarán en todas las situaciones. Sal-
tarse etapas está permitido si se considera que no son necesarias. El procedimiento de 24
etapas que se presentó antes es el lineamiento básico para el resto del libro. Si está elabo-
rando un proyecto de distribución, debería utilizar esta lista como guía.

■ TIPOS Y FUENTES DE LOS PROYECTOS DEL DISEÑO


DE INSTALACIONES DE MANUFACTURA

1. Instalación nueva. Éste es por mucho el trabajo más divertido y en donde puede tener
la mayor influencia en el proyecto de una instalación de manufactura nueva. En un
proyecto nuevo hay pocas restricciones y limitantes porque no tiene que preocuparse
de las instalaciones antiguas.
2. Producto nuevo. La compañía asigna una esquina de la planta para un producto nuevo.
El producto nuevo debe incorporarse al flujo del resto de la planta, y ciertos equipos
en común tal vez se compartan con los productos ya existentes.
3. Cambios en el diseño. Los cambios en el diseño del producto siempre se hacen para me-
jorar su costo y su calidad. La distribución podría verse afectada por dichos cambios y
el diseñador de instalaciones debe revisar cada modificación del diseño.
4. Reducción del costo. El diseñador de las instalaciones de la planta podría encontrar una
distribución mejor que produjera más unidades con menos esfuerzo de los trabajado-
res. Otras personas de la empresa podrían hacer sugerencias de mejoras y reduccio-
nes de costos que afecten la distribución. Todo esto debe tomarse en cuenta.
5. Retroajuste. Debido a que muchas plantas antiguas tienen distribuciones deficientes,
los diseñadores de instalaciones de manufactura viejas quizá pasen la mayor parte de
su tiempo trabajando en hacerlas más productivas. El procedimiento para el retro-
ajuste es el mismo que para una planta nueva —excepto que hay más restricciones.
Entre éstas se incluyen: paredes que ya existen, fosos, techos bajos y cualesquiera
otros arreglos permanentes que representen un obstáculo para el flujo eficiente de
los materiales.

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