OBJETIVOS

1. Elaborar Arena en verde

2. Analizar la grafica permeabilidad vs humedad
3. Determinar el máximo porcentaje de humedad
4. Analizar la grafica de resistencia de compresión vs humedad
5. Analizar la grafica de resistencia al corte vs humedad

MARCO TEORICO
1. Clases de arena

Existen muchos tipos de arenas, residiendo la diferencia entre cada una en el

contenido de arcilla que puedan tener y en la forma y dimensiones del grano
que las construye.

El uso de arenas sintéticas se ha incrementado notablemente en el último

decenio, debido a las innegables ventajas que presentan respecto a las
arenas naturales, en primer lugar poseen características más uniformes y por
otra parte, la arena base está exenta de polvo fino, ya que el aglutinante se
añade en cantidades previamente comprobadas a fin de reducir al máximo el
limite de humedad y obtener no solo una refractabilidadmas elevada, sino
también una mayor permeabilidad.

Sin embargo en las arenas sintéticas el intervalo de humedad que permite la

elaboración, es mucho más restringido que en las naturales, se secan más
rápidamente y ofrecen más dificultades para el acabado y la separación de
los moldes.

1.1 Arena para moldeo en verde

Con la cual se confeccionan moldes en los que se efectúa la colada sin

someterlos a ningún secado.

Este tipo de arena implica un sistema de moldeo más económico y permite

producciones en serie y un empleo menor de cajas de moldeo. A pesar de
esto, no todas las piezas se pueden producir con el moldeo en verde,
particularmente las piezas grandes son difíciles de hacer con este sistema.

1.2Arenas de moldeo seco

 Con esta arena se hacen moldes que antes de la colada se someten a un
secado, cuya finalidad es aumentar la cohesión de la arena, con el fin de que
soporte mejor la acción mecánica del metal fundido, acrecentar la
permeabilidad y absorber parte de los gases que se producen en el curso de
la colada.

2. Composición de las arenas

2.1. Sílice 80-90%

Dan refractabilidad y permeabilidad (granos grandes). El sílice resulta de la

combinación de la silicio con oxigeno. La sílice es la base de las arenas de
moldeo

2.2. Arcilla 4-9%

Su componente principal es la caolinita. Está compuesta por Sílice y alúmina.

2.3. Agua y Minerales

2-6%: minerales complejos CaO, MgO, FeO, etc

2.4. Aglomerantes o aglutinantes:

Se emplean para la preparación de las arenapara machos, o para reforzar

arenas arcillosas naturales(dando origen a la arena semiaglomerada)

2.4.1 aglutinantes inorgánicos de tipo arcilloso

Arcilla, bentonitas (está constituida de montmorillonita, y se diferencia de la

arcilla en que tiene una capacidad de absorción más elevada)

2.4.2 Aglutinantes inorgánicos cementosos

Cemento, silicatos.

2.4.3 Aglutinantes orgánicos

Cereales, lignina, melaza, alquitrán, resina, aceites.

3. Características fisicoquímicas de la arena

3.1 Análisis químico

3.2 Contenido arcilloso
3.3 Dimensión de los granos y su distribución
3.4 Forma de los granos
 4. Calificación de las arenas según tamaño del grano

4.1 Arena muy gruesa

Índice AFS inferior a 18 (granos entre 1 y 2mm)

4.2 Arena gruesa

Índice AFS comprendido entre 18 y 35 (granos entre 0.5 y 1mm)

4.3 Arena media

Índice AFS comprendido entre 35 y 60 (granos entre 0.25 y 0.5mm)

4.4 Arena fina

Índice AFS comprendido entre 60 y 15 (granos entre 0.10 y 0.25mm)

4.5 Arena finísima

Índice AFS mayor de 150 (granos inferiores a 0.10mm)

5. Propiedades de la arena

5.1 Plasticidad

Se entiende comúnmente por plasticidad de las arenas de moldeo a la

aptitud de estas para reproducir los detalles de los moldeos. En realidad esta
aptitud depende realmente de dos propiedades:

a. La deformabilidad

Aptitud para variar su forma. Depende del porcentaje de arcilla y humedad.

b. La fluencia

Transmitir a través de su masa las presiones aplicadas en su superficie.

5.2 Refractariedad

Es la cualidad que presenta la arena de resistir más o menos bien, las

temperaturas elevadas de los metales colados.
La refractariedad viene asegurada por la sílice, cuyas características, por la
parte, resultan siempre modificables por la presencia de otros elementos.

También la forma y el tamaño de los granos tienen notable influencia sobre la

refractariedad: los granos angulosos sinterizan más fácilmente los esféricos y
los finos más que los gruesos.
 El grado de refractariedad que se exige de una arena de fundición donde,
naturalmente del metal que deba colarse: la arena para aceros de poder
resistir temperaturas de 1350 a 1400°C, las arenas para aleaciones de
metales no ferrosos, de 850 a 1400°C.

5.3 Cohesión

La cohesión de una arena es consecuencia directa de la acción del

aglutinante y depende de la naturaleza y contenido de este último y del
porcentaje de humedad.

La cohesión se puede establecer por medio de pruebas que determinan las

cargas de rotura por compresión, por tracción, por flexión, la mas importante
es la primera, porque inidica si la arena, al secarse, será capaz de soportar
las fuerzas a que será sometido el molde ante diversas operaciones. La
resistencia a la cortadura corresponde al índice de plasticidad.

5.4 Permeabilidad

Se denomina permeabilidad de las arenas de moldeo a la facilidad que

ofrecen de dejarse atravesar por el aire y los gases que se desprenden al
realizar la colada y que proceden:

a) El aire procede del empuje del metal que lo desplaza al llenar el hueco del
molde.
b) Los gases proceden de la propia masa del metal y de la arena. Estos gases
están formados principalmente de vapor de agua.

La permeabilidad depende fundamentalmente de cuatro características de la

arena:

a) De su granulometría cuanto más finos sean los granos, menor será la

permeabilidad.
b) De la forma de los granos. Los granos redondeados dan mejor permeabilidad
que los angulosos.

c) De su contenido de arcilla cuanto mayor sea, más acoplados y soldados

quedaran unos granos con otros y menor será la permeabilidad.
d) Del porcentaje de humedad. Si la humedad es grande, queda la masa de la
arena muy aglomerada e impermeable, rellenando el agua todos los huecos
disponibles resultando, por tanto muy baja su permeabilidad.

Las arenas de moldeo deben poseer:

a) El máximo de plasticidad
b) Máximo de permeabilidad
c) Finura suficiente para obtener moldes lisos, netos, bellos y sólidos
d) Una contracción lo más débil posible al secarse, de manera que evite toda
deformación o grieta en el molde

EQUIPOS Y MATERIALES
1. Balanza.
2. Lámpara de secado.
3. Durómetro.
4. Apisonador.
5. Permeámetro.
6. Extractor.
7. Equipo de resistencia.
Materiales
1. Sílice y bentonita puros
2. Agua

PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

1. Preparar una mezcla de 500g. 460g de sílice y 40 g de arcilla.

2. Vaciar para cada porcentaje de humedad, ciertos ml de agua.
3. Mezclar todo a mano.
4. Rellenar la probeta con la mezcla.
5. Luego se dio tres golpes con lo cual se obtuvo una probeta estándar
6. Con la probeta hecha, medir la permeabilidad, midiendo el tiempo que
demoraba en pasar 2000cc a través de la probeta.
7. Luego someter a compresión y así determinar el esfuerzo de compresión
8. Hacer otra probeta con el mismo peso y someterlo a corte para determinar el
esfuerzo cortante.
9. Tomar 20 g de la muestra y colocarlo en la lámpara de secado durante 15
minutos.
10. Luego pesar la muestra y determinar el porcentaje de humedad

CALCULOS

(500 × % 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑)
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐴𝑔𝑢𝑎 =
(100 − % 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑)
1. Graficar las propiedades ensayadas vs % de humedad
1.1 Densidad vs % de humedad
1.2 Permeabilidad vs % de humedad
1.3 Resistencia a la compresión vs % de humedad
1.4 Resistencia la corte vs % de humedad

Grupo 1Humedad vs Permeabilidad

65.00
64.50
64.00
Permeabilida

63.50
63.00
62.50 Humedad vs
Permeabilidad
62.00
61.50
61.00
- 2 4 6 8 10
Humedad(%)
 Grupo 1 Humedad vs Compresion
1.4
1.2
1
Compresion
0.8
0.6 Humedad vs
0.4 Compresion

0.2
0
- 2 4 6 8 10
Humedad(%)

Grupo 1 Humedad vs Corte

1.6
1.4
1.2
1
Corte

0.8
0.6 Humedad vs Corte
0.4
0.2
0
- 2 4 6 8 10
Humedad(%)

Grupo 2 Humedad vs Permeabilidad

72.00
71.00
70.00
Permeabilidad

69.00
68.00
67.00 Humedad vs
66.00 Permeabilidad
65.00
64.00
63.00
- 2 4 6 8
Humedad(%)
 Grupo 2 Humedad vs Compresion
0.9
0.8
0.7
Compresion 0.6
0.5
0.4 Humedad vs
0.3 Compresion
0.2
0.1
0
- 2 4 6 8
Humedad(%)

Grupo 2 Humedad vs Corte

1.4
1.2
1
0.8
Corte

0.6
Humedad vs Corte
0.4
0.2
0
- 2 4 6 8
Humedad(%)

2. Tabla de datos
Hum.(%) P.inicio (g) P. final (g) % hum. Compresion corte t.permea.(s)
real
Grupo 1 20 1.2 1.5 47.7
4 19.24 3.80
20 19.25 3.75 1.01 1.25 47.36
5
20 18.27 8.65 0.65 0.5 49.8
8
Grupo 2 20 18.952 5.24 0.8 1.2 47
3
20 18.9 5.5 0.53 0.98 45
5
20.04 18.74 6.49 0.375 1.05 48
6
 20 18.61 6.93 0.625 0.625 47
6.5
20.4 18.4 9.80 0.7 0.8 43
7.5

3. % optimo de humedad para que la arena tenga mejor permeabilidad y mejor

resistencia mecánica.
En la grafica del grupo 2 se puede apreciar mejor y el porcentaje optimo es
aproximadamente 6%.

4. Grafica para cada % de bentonita

Para el ensayo se considero un porcentaje constante de Bentonita para ambos
grupos del 8% de una muestra de 500g.

humendad vs bentonita
9.00
8.00
7.00
Bentonita(%)

6.00
5.00
4.00 humendad vs
3.00 bentonita
2.00
1.00
-
- 2 4 6 8
Humeda(%)

5. Comentar; como varían las propiedades de la arena compactada con el porcentaje

de bentonita.
El pocentaje de bentonita fue el mismo para ambos grupos del 8%

Grupo 1 humendad vs Compresion

9.00
8.00
7.00
Bentonita(%)

6.00
5.00
4.00 Compresion vs
3.00 bentonita
2.00
1.00
-
0 0.5 1 1.5
Compresion
 Grupo 2 humendad vs Compresion
9.00
8.00
7.00
Bentonita(%)

6.00
5.00
4.00 Compresion vs
3.00 bentonita
2.00
1.00
-
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
Compresion

6. Diagrama de operaciones del proceso

 CUESTIONARIO
Para resolver este cuestionario hacer los graficos
Curva ACUMULATIVA
Curva DISTRIBUTIVA

1. En concordancia con los datos obtenidos en el laboratorio, con respecto a la humedad

indique
 Si esta dentro del rango que se pide para arenas en verde

2. Según el contenido de aglutinante clasificar que tipo de arena es la analizada (justifique

su respuesta).
3. Cual es el tamaño promedio de grano de la muestra analizada (justifique su respuesta).
Y si es la correcta para utilizarla como arena de contacto
4. Teniendo en cuenta la distribución de los granos en la malla indique usted como influye
en la cohesión de la arena (justifique su respuesta).

5. Indique usted de acuerdo a los laboratorios realizados si 2 arenas con el mismo Índice
de Finura, pueden tener diferente granulometría? ( explique su respuesta)
6. cual es la que tiene la distribución de granos mas favorable para un proyecto que tiene
un gran volumen
7. cual es la distribución de granos es mas favorable para un proyecto de pequeño
volumen
8. Se puede variar el Índice de Finura? Como
9. El variar el IF como varian las curvas acumulativa y distributiva
10. Indique usted la influencia de cada componente en las propiedades de las arenas
11. Indique usted si el tamaño del modelo o proyecto tiene alguna relación con el % de
humedad
12. Indique usted si el tamaño del modelo tiene alguna relación con el,% de aglutinante

1. Indique Ud. la composición de la muestra analizada.

% Humedad
Grupo % Bentonita Real
Teórica
1 Grupo1 3 3 3
2 Grupo2 4 3 4.5
3 Grupo3 5 3 3.5
4 Grupo1 3 4 4
5 Grupo2 4 4 5
6 Grupo3 5 4 4
7 Grupo1 3 5 5
8 Grupo2 4 5 5.5
9 Grupo3 5 5 5
10 Grupo1 3 6 6
11 Grupo2 4 6 6

2. En concordancia con los datos obtenidos en el laboratorio, con respecto a la humedad

indique:
1. Si está en el rango que se pide para arenas en verde.

El % humedad para arenas en Verde o magras esta dentro del 5% - 8% de humedad.

Del grafico se observa que solo 7, 8, 9, 10, 11 son arenas verdes.

3. Según el contenido de aglutinante clasificar que tipo de arena es la analizada (justifique

su respuesta).

Del grafico brindado por teoría

0 – 5% Arena Silícea
5 – 8% Arena Magra

Del grafico se observa que son:

Arena Silícea 1 2 4 5 7 8 10 11
Arena Magra 3 6 9

Las arenas de moldeo sintéticas se preparan artificialmente mezclando arena y sílice en las
proporciones más convenientes. Las mejores arcillas para la preparación de arcillas sintéticas son las
bentonitas, que son arcillas coloidales con partículas de tamaño inferior al de las arcillas de las
arenas de moldeo naturales y que además tienen una gran capacidad de absorción del agua.

4.- ¿Cuál es el tamaño promedio de grano de la muestra analizada (justifique su respuesta)?

K Tamiz Masa (gr.)

5 1 0.1
11.3 2 0.6
20 3 6.7
30 4 5
40 5 5.1
50 6 7.9
70 7 9
100 8 3.9
123 9 0
140 10 1.3
300 11 0.9
Masa silia= 40.5
AFS gr.
 ∑11
𝑖=1 𝑚𝑖 ∗𝑑𝑖
Hallando el tamaño promedio: 𝑇𝑃 =
𝑀𝑇

Donde:
mi: masa para el tamiz i=1,2,3,4,…11
di: abertura de cada tamiz
MT: masa total

𝑇𝑃
0.1𝑥1.68 + 0.6𝑥0.99 + 6.7𝑥0.59 + 5𝑥0.42 + 5.1𝑥0.297 + 7.9𝑥0.21 + 9𝑥 0.149 + 3.9 𝑥 0.105 + 0𝑥 0.0846 + 1.3𝑥0.053
=
40.5

𝑇𝑃 = 0.292 𝑚𝑚
Ahora verificamos utilizando el índice de finura:

Arena Verde IF=

  

𝐼𝐹 = 49.38

Como 35<IF<60, entonces el tamaño de grano está entre 0.25 y 0.5 mm según la tabla 3(lo cual
coincide con los cálculos de tamaño promedio). Por lo tanto:
La arena de muestra analizada SÍ es correcta para utilizarla como arena de contacto, ya que para que
para serlo, debe tener entre 1/16 y 2 mm de diámetro promedio, y 1/16<0.3508<2mm.

5.- Teniendo en cuenta la distribución de los granos en la malla indique usted cómo influye en
la cohesión de la arena (justifique su respuesta)

La cohesión depende del % de arcilla (Bentonita) que constituye la arena que juntamente con el
agua, es la que sirve de ligamento entre los granos y la resistencia mecánica al conjunto. Pero no
basta con que la arena contenga suficiente arcilla sino que esta debe rodear los granos de silicio
uniformemente. Para conseguir esto se pasa la arena por un molino frotador de cuya operación
aumenta notablemente la cohesión.

6.-Indique usted de acuerdo a los laboratorios realizados si 2 arenas con el mismo Índice de
Finura, pueden tener diferente granulometría (explique su respuesta)?

El índice de finura nos proporciona un tamaño de grano predominante en función del índice de
finura (están relacionadas en base a rangos), es decir, si dos arenas tienen el mismo índice de finura,
entonces NO pueden tener diferente granulometría.

7.-Cual es la que tiene la distribución de granos más favorable para un proyecto que tiene un
gran volumen

En general, las arenas en verde no son muy buenas para proyectos de gran tamaño; pero de acuerdo
a lo visto en el laboratorio, para un proyecto de gran volumen la arena de menor tamaño de grano
cubre el molde para favorecer el acabado superficial, y luego se agrega arena de mayor tamaño de
grano ya que esto no afectará de manera considerable la permeabilidad.
8.- Cual es la distribución de granos es más favorable para un proyecto de pequeño volumen

Para un pequeño tamaño, lo más indicado es usar arena con menor tamaño de grano, ya que se
asume que un modelo de menor tamaño requiere un mejor acabado superficial.

9.- ¿Se puede variar el Índice de Finura? ¿Cómo?

Cambiando el tipo de arena, para ser más especifico el tamaño de los granos, de acuerdo a lo que se
desee obtener.

10.- El variar el IF como varían las curvas acumulativa y distributiva

Al variar el IF, las curvas para el tamiz cambian ya que el tamaño de grano también varía.

11.- Indique usted la influencia de cada componente en las propiedades de las arenas

Sílice: El tamaño y distribución de los granos de arena son en extremo importantes para controlar el
acabado superficial de las piezas. Estas características también afectan la habilidad del molde para
apoyar la evacuación de gases formados durante la transformación de agua a vapor y la
descomposición de los constituyentes orgánicos de los aglutinantes de los corazones y los aditivos
de la arena en verde.
Bentonita: Es el adhesivo que mantiene la forma del molde a temperatura tanto ambiente como
elevada.
Agua: Se requiere para activar la arcilla. El contenido de humedad del sistema es extremadamente
crítico y puede afectar casi todas las propiedades físicas que son medidas en una fundición.

Indique usted si el tamaño del modelo o proyecto tiene alguna relación con el % de humedad

El tamaño sí depende de la humedad, ya que como se ve en el informe de ensayos, las propiedades

de la arena (las cuales deberían ajustarse al tamaño del modelo) varían con la humedad.

Indique usted si el tamaño del modelo tiene alguna relación con el % de aglutinante

Igual que en la pregunta anterior, el % de aglutinante también influye en las propiedades de la

arena y por lo tanto el tamaño del molde y la cantidad de aglutinante sí se relacionan.
`
 OBSERVACIONES
1. La máxima permeabilidad se encuentra entre 5 y 7% de humedad

RECOMENDACIONES
1. Se debe tomar los datos a trabajar con el mayor cuidado posible, procurando ser muy
precisos, ya que pequeñas variaciones en los pesos dan como resultado valores con
errores altos.
2. Procurar que el secado sea uniforme en toda la nuestra, para esto dejar en el foco un
tiempo promedio de 15 min. Aproximadamente.

CONCLUSIONES
1. La humedad optima es aproximadamente 6%
2. La permeabilidad máxima, para una humedad optima de 6%, es 63.66
(1/min)
 ANEXOS

SÍLICE 92% -ARCILLA 8% PERMEAMETRO

DUROMETRO

SECADOR

APISONADOR
HUMEDAD vs PERMEABILIDAD