HAZOP o AFO (Análisis funcional de Operatividad).

Causas de accidentes en instalaciones de proceso.

La experiencia de los accidentes sucedidos en instalaciones de proceso muestra que las

causas de los mismos pueden clasificarse, dejando al margen las injerencias de agentes
externos al proceso y fuerzas naturales (proximidad a instalaciones peligrosas, viento,
Heladas, incendios, etc.), en los siguientes tres grupos, para cada uno de los cuales se
indican algunos de los fallos más frecuentes.

Fallos de componentes

 Diseño inapropiado frente a presión interna, fuerzas externas, corrosión del medio y
temperatura.
 Fallos de elementos tales como bombas, compresores, ventiladores, agitadores, etc.
 Fallos de sistemas de control (sensores de presión y temperaturas, controladores de nivel,
reguladores de flujos, unidades de control computarizadas, etc.).
 Fallos de sistemas específicos de seguridad (válvulas de seguridad, discos de ruptura,
sistemas de alivio de presiones, sistemas de neutralización, avisadores, etc.
 Fallos de juntas y conexiones.
 Desviaciones en las condiciones normales de operación
 Alteraciones incontroladas de los parámetros fundamentales del proceso (presión,
temperatura, flujo, concentraciones).
 Fallos en la adición manual de componentes químicos.
 Fallos en los servicios, tales como:
 Insuficiente enfriamiento para reacciones exotérmicas.
 Insuficiente aporte del medio calefactor o vapor.
 Corte del suministro eléctrico.
 Ausencia de nitrógeno o agente inertizánte.
 Ausencia de aire comprimido (de instrumentación o de agitación).
 Fallos en los procedimientos de parada o puesta en marca.
 Formación de subproductos, residuos o impurezas, causantes de reacciones colaterales
indeseadas.
 Errores humanos y de organización
 Errores de operación.
 Desconexión de sistemas de seguridad a causa de frecuentes falsas alarmas.
 Confusión de sustancias peligrosas.
 Errores de comunicación.
 Incorrecta reparación o trabajo de mantenimiento.
 Realización de trabajos no autorizados (soldadura, entrada en espacios confinados).

Cabe destacar que los errores suelen suceder por alguno de los siguientes motivos:

 No conocer suficientemente los riesgos y su prevención.

  Insuficiente formación y adiestramiento en el trabajo.
 Carga psíquica excesiva.

Evidentemente la seguridad de una instalación de proceso debe iniciarse en la fase de diseño,

seleccionando los debidos componentes y montándolos bajo normas y con rigurosos controles de
calidad. A pesar de ello los fallos como los que se han apuntado siempre son previsibles y por ello
todo estudio de seguridad a nivel de proyecto o de revisión de una unidad en funcionamiento, debe
considerar su existencia, determinándose en términos de fiabilidad de sistemas la probabilidad de
que sucedan. En este sentido todo componente de una instalación, como los elementos de
seguridad, en especial si son funcionalmente activos, deben estar sometidos a un programa de
mantenimiento preventivo para garantizar su correcto estado, y además a un mantenimiento
predictivo que garantice su renovación antes de haberse agotado su vida media, establecida por su
fabricante. Por otra parte los errores humanos, también posibles, deben ser cuidadosamente
analizados en términos probabilísticos para su debido control, cuando a consecuencia de los
mismos se puedan generar graves consecuencias.

Las instalaciones de proceso, aunque tengan un alto nivel de automatización, requieren también la
intervención humana, tanto en operaciones normales, (carga de aditivos, envasado, control y
vigilancia de procesos, etc.) como ocasionales por alteraciones en las condiciones de trabajo
conducentes algunas, a situaciones de emergencia que precisan de actuaciones correctas y
rápidas para evitar su criticidad. Por ello en este tipo de instalaciones asegurar un comportamiento
correcto para minimizar errores, exige la selección del personal adecuado y el perfecto
conocimiento y adiestramiento sobre los procedimientos de trabajo tanto en circunstancias
normales como en situaciones anormales o accidentales.

Los estudios de seguridad y el análisis funcional de operatividad (AFO).

Todo proceso de análisis de riesgos de daños específicos requiere determinar la probabilidad de

que estos últimos se materialicen, y las consecuencias de los mismos, tanto en lo relativo a
lesiones físicas como a pérdidas materiales. En realidad un análisis de riesgos como tal, debiera
ser cuantitativo, asignando los valores numéricos de la probabilidad del daño esperado y de la
magnitud de las consecuencias. El producto de tales factores determinantes es el riesgo
cuantificado.

Ahora bien, dada la complejidad o dificultad en efectuar tales determinaciones, éstas suelen
reservarse para situaciones que por su importancia requieran de una estimación precisa. Muchas
veces los análisis cuantitativos se basan en datos subjetivos que permiten una evaluación
orientativa que puede resultar suficiente. En todo caso siempre es recomendable previamente
efectuar estudios o análisis cualitativos que nos permitan identificar los riesgos, las causas que los
generan y las posibles consecuencias. A partir de los cuales ya se facilita la selección y adopción
de muchas medidas preventivas necesarias. La adecuada aplicación de estudios de seguridad en
instalaciones de proceso habría de permitir determinar los límites de todos los parámetros dentro
de los cuales cualquier etapa del proceso se desarrolla por vías seguras, y conocer el
comportamiento del proceso fuera de estos límites, para integrar las medidas preventivas
oportunas.

En particular el AFO es un estudio de comprobación rigurosa, sistemática y crítica de todos los

fallos, errores o desviaciones previsibles respecto a unas situaciones normales y de acuerdo a una
determinada concepción de diseño de una instalación de proceso en fase de proyecto o en
funcionamiento, estimando el potencial de peligrosidad que generan y sus efectos.
Se trata de un método deductivo de análisis cualitativo para la detección de fallos y de sus
consecuencias, y la consiguiente adopción de medidas preventivas.

Aunque el método AFO como tal es sencillo, dada la laboriosidad que exige, tanto en su fase
preparatoria como en su desarrollo, es preciso que su aplicación se efectúe tras haber realizado
otros análisis preliminares que hayan permitido subsanar muchas de las deficiencias normalmente
previsibles, cumpliendo las prescripciones reglamentarias y estándares en materia de prevención
de riesgos.

De esta forma el AFO ofrecerá una mayor efectividad y puede que no sea necesario que haya de
aplicarse a toda la planta. Los análisis históricos de accidentes en instalaciones similares aportan
experiencias interesantes. En realidad el AFO debe ofrecer una vía de revisión en cualquier etapa
de la vida de una instalación de proceso o parte de la misma, en especial en los momentos clave,
que son en la fase avanzada del proyecto y previa la implementación de cualquier modificación.

En toda planta química en funcionamiento, aunque haya sido diseñada con altas especificaciones
de seguridad va a resultar muy útil tanto para la prevención de riesgos laborales como para la
limitación de paradas imprevistas y pérdidas diversas, aplicar el AFO, si anteriormente no ha sido
aplicado, o no lo ha sido con los objetivos y la amplitud requerida.

Esta metodología por ella misma no representa un completo análisis de seguridad, siendo
conveniente recurrir complementariamente a otras metodologías de apoyo que faciliten una
valoración más precisa cuando sea necesario, especialmente para discernir en la toma de
decisiones para implementar medidas preventivas de coste considerable. En realidad el propio
AFO debe considerar constantemente en las reflexiones críticas que se plantea la probabilidad de
generarse los fallos que se detectan en la instalación y la magnitud de sus consecuencias, unas
veces mediante estimaciones orientativas basadas en la experiencia, y en otras recurriendo a
métodos tales como:

El árbol de errores: Representación esquemática de combinaciones de causas o fallos

primarios que llevan a un acontecimiento final indeseado, pudiendo determinarse la probabilidad
del mismo a partir de la probabilidad de tales fallos básico .

El árbol de consecuencias: Representación esquemática de combinaciones de sucesos,

que facilita todas las posibles consecuencias de un hecho o fallo determinado, con referencia al
suceso en sus comienzos y que hay que especificar.

El análisis de efectos y daños: Análisis sistemático de los efectos físicos y químicos de un

acontecimiento determinado indeseado, y también de las consecuencias materiales e inmateriales
para la instalación, para las personas, y para el medio ambiente.

Planificación y organización del análisis

El AFO no puede realizarse hasta que el diseño del proceso está completo en sus partes
esenciales. A partir de entonces habrá que crear el equipo de trabajo, y desarrollarlas
labores preparatorias. Una vez definidos los objetivos y al alcance del análisis, y recogida
la documentación necesaria el grupo planificará el programa de trabajo para su desarrollo.
Fijación de objetivos y delimitación del contenido del estudio

El AFO puede contribuir a alcanzar objetivos diversos, y que es necesario especificar por parte de
las personas responsables de la planta o del proyecto, con la colaboración del conductor del
análisis, Aunque el objetivo general es identificar alteraciones peligrosas del proceso con los fallos
que las motivan y las consecuencias que generan, debería centrarse en función de los objetivos
específicos que se persiguen el alcance del trabajo a realizar.

Razones que motivan el AFO pueden ser la realización de un detallado estudio de toda una
instalación, o bien limitarlo a: la verificación de la seguridad de un diseño determinado, la
comprobación de la seguridad de los procedimientos de trabajo establecidos, la verificación de la
seguridad de los elementos de regulación y control, etc.

También es importante definir las consecuencias a considerar: daños a los trabajadores, daños a la
vecindad de la planta, pérdidas de producción, daños a la planta o a los equipos, impacto
ambiental, etc.

El equipo de trabajo.

El grupo de trabajo estable estará constituido por un mínimo de tres personas y por un máximo de
siete. Podrá invitarse a asistir a determinadas sesiones a otros especialistas. Se designará a un
conductor del grupo, experto en AFO, y que podrá ser el técnico de seguridad, y no
necesariamente una persona vinculada al proceso. Aunque no es imprescindible que lo conozca en
profundidad, si debe estar familiarizado con la ingeniería de proceso en general.

Funciones del conductor del grupo:

 Recoger la necesaria información escrita de apoyo.

 Planificar el estudio.
 Organizar las sesiones de trabajo.
 Dirigir los debates, procurando que nadie quede en un segundo término, o supeditado a
opiniones de otros.
 Cuidar que se aplica correctamente la metodología, dentro de los objetivos establecidos,
evitando la tendencia innata de proponer soluciones aparentes a problemas sin haberlos
analizado suficientemente.
 Recoger los resultados para su presentación.
 Efectuar el seguimiento de aquellas cuestiones surgidas del análisis y que requieren
estudios adicionales al margen del grupo.

El grupo debe incluir a personas con un buen conocimiento y experiencia en las diferentes
áreas que confluyen en el diseño y explotación de la planta. Una posible composición del
grupo podría ser la siguiente:

 Conductor del grupo - Técnico de seguridad.

 Ingeniero de proceso - Ingeniero del proyecto.
 Químico - investigador (si se trata de proceso químico nuevo o complejo).
 Ingeniero de instrumentación.
 Supervisor de mantenimiento.
 Supervisor de producción.
 Información básica necesaria
Dependerán del temario, de la complejidad de la planta, y de los objetivos del AFO, las actividades
preparatorias a realizar y la información a recabar. Se requieren dos tipos de información básica:
una relativa a la instalación y otra respecto a las instrucciones de operación recogidas en el manual
de operaciones y/o procedimientos de trabajo, Sobre la instalación es preciso disponer de:

 Descripción del proceso con hojas de datos sobre el flujo del proceso y balances másicos y
caloríficos.
 Características y peligrosidad de las sustancias químicas implicadas.
 Plano de emplazamiento de la instalación.
 Diagramas del proceso e instrumentación (Flowsheets, lay outs, etc.) con datos completos
sobre los diversos componentes de la instalación, (tuberías, válvulas, equipos, elementos
de seguridad, etc), sus características, sus condiciones de trabajo y sus limitaciones.
 Características y disponibilidad de los servicios (vapor, refrigeración, agentes inertizantes,
aire, electricidad).
 Descripción de los sistemas de emergencia.
 Resultados de anteriores estudios de seguridad.

Las instrucciones y procedimientos de trabajo constituyen también una herramienta básica. Deben
recoger de forma detallada y secuencial las diferentes operaciones a realizar las diferentes partes
de cada unidad de proceso, con las cantidades implicadas y las condiciones en que tales
operaciones han de realizarse (presión, temperatura), todo ello perfectamente identificado y
correlacionado con los diagramas de proceso anexos.

Es útil emplear una simbología para representar de forma simplificada las operaciones (adición de
producto manual o mecánico, agitación calentamiento, etc.), y es necesario que se identifiquen
perfectamente todas las intervenciones humanas.

Desarrollo de las sesiones de trabajo.

La metodología del AFO requiere de sesiones formalmente establecidas, con dedicación y aportes
constructivos e imaginativos de todos los miembros del equipo, Antes de iniciar el estudio es
preciso establecer el programa de reuniones y el tiempo de dedicación previsible. Es conveniente
dado el carácter intensivo del análisis que las sesiones sean periódicas (cada dos o tres días),
dejando el tiempo suficiente intermedio para poder recabar las informaciones o comprobaciones
complementarias que vayan surgiendo, La duración de cada sesión no debería prolongarse mucho
más de media jornada, y preferiblemente ser por la mañana.

Las reuniones deben estimular la creatividad y la imaginación, por ello la metódica del "brain-
storming", en un ambiente igualitario, no condicionado por presiones de ningún tipo, será muy
provechosa.

Descripción de la metodología de análisis. Las palabras-guía.

El principio de la metodología es descubrir los factores que evitan que el sistema a considerar
funcione según los objetivos del diseño. La reflexión crítica ordenada da como resultado el
descubrimiento de alteraciones respecto a las intenciones y previsiones Proyectadas, las cuales
deben estar perfectamente establecidas.

Se aplican a cada una de las partes o "nudos" en que se divide la instalación (tuberías, equipos,
servicios auxiliares, etc.) y de forma Sistemática, unas palabras-guía asociadas a cada una de las
variables que intervienen en el proceso: caudal, presión, temperatura, etc., tratando de averiguar la
posibilidad de que una causa particular lleve a un mal funcionamiento de la instalación o incluso de
lugar a una situación peligrosa. Estas palabras-guía que caracterizan el método, son utilizadas
cualificando o cuantificando a todas y cada una de las variables en Vistas a estimular la reflexión
sobre la diversidad de situaciones en que puede encontrarse la instalación, algunas inverosímiles y
que Dejarán de ser consideradas, pero otras por la posibilidad de producirse y/o por sus
consecuencias serán analizadas.

Palabras-guía fundamentales con su correspondiente significado:

Tales palabras guía no son las únicas que pueden emplearse y son admisibles ciertas
modificaciones para expresar mejor determinadas situaciones. Por ejemplo la variable TIEMPO con
las palabras guía MÁS / MENOS, significa mayor o menor duración o frecuencias más altas o más
bajas. Sin embargo la palabra-guía adicional ANTES o DESPUÉS introduce una nueva matización
a considerar más precisa que DE OTRA FORMA.

En cuanto a la posición, fuentes o destino, también puede ser más precisa la nueva palabra-guía
DONDE MÁS que DE OTRA FORMA. Finalmente para alteraciones en altura las palabras
MAYOR/MENOR son un poco más precisas en ocasiones que las palabras MÁS/MENOS, aunque
la decisión de adoptar esta matizaciones corresponde al grupo de trabajo.

En el siguiente esquema se representa el desarrollo secuencial de aplicación del AFO en un

proceso continuo:
Es conveniente, como ya se ha mencionado, indicar, en las propias hojas de aplicación del estudio,
una estimación, aunque sea orientativa de la probabilidad de los fallos detectados y de las
consecuencias ante los mismos. Una posible solución es establecer para cada uno de estos dos
factores cuatro o cinco niveles diferenciales, identificables mediante un código establecido por el
propio grupo de trabajo. cuándo la decisión a tomar sea discutible por razones de coste o de
eficacia se requerirán análisis probabilísticos y de magnitudes de las consecuencias, que
complementariamente aporten mayor precisión.

Es imprescindible recoger por escrito y de forma sintetizada todo lo que se ha comentado en la

aplicación del AFO, conclusiones ante cada problema planteado y los compromisos adquiridos
para la realización de estudios complementarios o la búsqueda de datos.
Ejemplo de aplicación del método "HAZOP" a una planta de proceso contínuo

Se reseña un esquema simplificado de una parte de planta de proceso continuo de fabricación de

nitrato amónico. El subsistema considerado es el de reacción en el que se produce la reacción
entre el amoníaco gas y el ácido nítrico.

Los nudos considerados son los reseñados en el esquema:

 Nudo 1, alimentación al reactor de amoníaco.

 Nudo 2, alimentación al reactor de ácido

nítrico.

 Nudo 3, suministro de ácido sulfúrico (un

aditivo).

 Nudo 4, reactor en línea.

 Nudo 5, separador.

se reseña el HAZOP correspondiente al nudo 1 de

alimentación de amoníaco gas al reactor.
El esquema representa básicamente:

 Las tres tuberías de alimentación al reactor: dos líneas de amoníaco de distinta

procedencia, una de ácido nítrico y la correspondiente al ácido sulfúrico (un aditivo). El
amoníaco gas es calentado a través de un intercambiador de calor de doble tubos con
vapor.

 Un reactor en línea en el cual se produce la reacción fuertemente exotérmica entre el

amoníaco gas y el ácido nítrico.

 La cámara donde se produce la separación entre los vapores residuales y el nitrato

amónico producido y, por último, el tanque de alimentación de nitrato amónico al área de
tratamiento correspondiente.