Durabilidad Del Hormigon

7. Durabilidad.
Lección 7. Durabilidad 2
Construcción III Grupo C
Lección 7 DURABILIDAD
1. Procesos de deterioro.................................................................................... 3
2. Transporte de sustancias agresivas: factores influyentes ............................. 6
2.1. Estructura de los poros de hormigón .................................................... 6
2.2. Contenido de agua ................................................................................ 9
3. Procesos de deterioro del hormigón ............................................................. 11
3.1. Procesos físicos .................................................................................. 11
3.2. Procesos químicos .............................................................................. 12
3.2.1. Ataque por ácidos...................................................................... 12
3.2.2. Reacción del hormigón con los sulfatos .................................... 13
3.2.3. Reacción de los álcalis con los áridos ....................................... 13
3.3. Procesos biológicos ............................................................................ 15
4. Corrosión de las armaduras ......................................................................... 16
4.1. Aspectos generales ............................................................................. 16
4.2. Factores desencadenantes de la corrosión ........................................ 20
4.2.1. Carbonatación del hormigón ..................................................... 21
4.2.2. Lixiviación de los álcalis ............................................................ 21
4.2.3. Ataque por cloruros ................................................................... 21
4.3. Efectos de la corrosión ........................................................................ 23
5. Agresividad ambiental .................................................................................. 25
6. Medidas de protección ................................................................................. 30
6.1. Calidad del hormigón .......................................................................... 31
6.2. Recubrimiento de hormigón ................................................................ 32
6.3. Control de la fisuración ........................................................................ 35
6.4. Diseño de los elementos constructivos ............................................... 36
6.5. Medidas especiales de protección ...................................................... 38
6.6. Curado del hormigón ........................................................................... 39
6.6.1. Métodos convencionales de curado .......................................... 40
6.6.2. Curado acelerado ...................................................................... 46
7. Bibliografía ............................................................................................... 47
1. PROCESOS DE DETERIORO.
Cuando se plantea el diseño estructural de un edificio y, en concreto, cuando se

determinan los esfuerzos actuantes, generalmente se suelen asociar éstos con cargas
gravitatorias o empujes de viento, es decir, con acciones directas, y en menor medida,
con acciones indirectas (p. ej., acciones reológicas o acciones térmicas). No obstante,
las cargas exteriores y las deformaciones impuestas son sólo una parte, aunque muy
importante, de todas las acciones que intervienen en una estructura. Existen, además,
otro tipo de acciones, las derivadas de los procesos físicos, químicos y biológicos de
deterioro (p. ej., la acción de los oxidantes, de los ácidos, de las sales, de las
bacterias, etc.), que están constantemente actuando y que, por lo tanto, condicionan la
"durabilidad" de la estructura.
De hecho, la principal causa de deterioro de los edificios hay que buscarla en la

despreocupación que hasta la fecha ha existido en relación con los daños que el
medio ambiente podía causar, o al menos en un análisis mucho menos riguroso que el
aplicado a la interacción estructura-cargas. Los procesos de degradación del
hormigón y de las armaduras modifican la resistencia, rigidez y aspecto de los
materiales, o lo que es lo mismo, condicionan su seguridad, funcionalidad y aspecto.
Antiguamente se suponía que el hormigón era un material que podía durar

eternamente y así, por ejemplo, en la definición que aparece en 1788 en el
“Diccionario de las Nobles Artes para Instrucción de Aficionados y uso de los

profesores” de Diego Antonio Rejón de Silva se dice que el hormigón es una
“argamasa, compuesta de piedrecillas menudas, cal y betún, que dura infinito (…)”.
Incluso, más tarde, en 1852, en el “Diccionario de la Lengua Castellana” de la
Academia Española, se señala que es una “mezcla compuesta de piedras menudas,
cal y betún, la cual es tan fuerte y sólida que dura siglos (…)”.
Aunque esta idea de eternidad de los materiales ha desaparecido, lo cierto es

que con frecuencia, se tiende a suponer que la capacidad inicial de respuesta de una
estructura se mantiene a lo largo del tiempo. No obstante, ésta disminuye paulatina-
mente e, incluso, a partir de un determinado momento, bajo la acción de uno o más
procesos de deterioro, se puede producir un descenso importante de las prestaciones,
hasta situarse por debajo de los mínimos exigibles, lo que hará necesaria una
intervención (fig. 1).
Figura 1. Vida útil.
Por ello, como señala el Model Code 1990 o la Instrucción Española EHE, los
edificios se deben diseñar (concebir y calcular), construir y utilizar de tal forma que,
bajo la influencia de las condiciones ambientales previsibles, posean unos requisitos
mínimos de seguridad, funcionalidad y aspecto durante un determinado período de
tiempo, sin dar lugar a costes inesperados de mantenimiento o reparación.
En la definición anterior aparece implícitamente recogido un concepto muy

importante, como es el concepto de "vida útil" o duración prevista de vida, renunciando
así a la idea de que los edificios se construyen para siempre. Resulta, por lo tanto,
imprescindible aceptar que la vida de un edificio, como la de otros muchos objetos,
tiene una duración limitada y que no es rentable intentar proyectar para vidas útiles
disparatadamente elevadas.
En cualquier caso, es la Propiedad la que debe fijar antes del inicio del proyecto
la vida útil de la estructura, que no puede ser inferior a los valores recogidos en la
siguiente tabla.
Tabla 1. Vida útil mínima exigida.

Tipo de estructura Vida útil (años)
Estructuras de carácter temporal (*) 3 – 10
Elementos reemplazables que no forman parte de la estructura principal 10 – 25

(barandillas, apoyos de tuberías, etc.)
Edificios agrícolas o industriales y obras marítimas 15 – 50
Edificios de viviendas, oficinas, puentes 50
Edificios de carácter monumental o de importancia especial 100
Obras de ingeniería civil de repercusión económica alta 100
(*) No son estructuras de carácter temporal aquellas estructuras de vida útil superior a 10 años.
Más allá de estos períodos de tiempo no significa que haya que demoler el edifi-
cio, sino que es muy posible que el coste necesario para mantenerlo en plenas condi-
ciones funcionales se incremente por encima del que se considera apropiado durante
la vida útil prevista.
Tal y como se ha comentado anteriormente, los principales procesos de deterioro

son:
- hormigón: físicos, químicos y biológicos
- armaduras: corrosión
Muchos de estos procesos están ligados al transporte de sustancias agresivas a

través de la masa de hormigón. Por ello, antes de abordar su estudio, conviene
analizar detalladamente cuales son los mecanismos y los factores que intervienen en
el transporte de estas sustancias.
2. TRANSPORTE DE SUSTANCIAS AGRESIVAS: FACTORES INFLUYENTES.
El hormigón es un material poroso a través de cuya red de poros penetran hacia

el interior el agua, cargada de sustancias agresivas disueltas, y los gases. En
consecuencia, la durabilidad de las estructuras de hormigón armado depende,
fundamentalmente, de los siguientes factores:
- Estructura porosa y fisuración del material
- Contenido de humedad del hormigón
2.1. Estructura de los poros de hormigón.
Más que el volumen total de poros, son su tamaño, tipo y distribución los factores
que más influyen sobre el tipo y velocidad de los mecanismos de transporte.
Por lo que respecta al tamaño, éste es muy variable, abarcando un rango de

varios ordenes de magnitud que van desde el centímetro hasta el Ángstrom (10-10 m).
De forma simplificada, los poros se pueden clasificar en (fig. 2):
- Macroporos.
Son los más grandes de todos y su tamaño oscila aproximadamente entre el
centímetro y la centésima de milímetro. En este grupo están incluidos los "poros
de aire atrapado1 (o de compactación)” y los “poros de aire ocluido” 2.
- Poros capilares.
Forman una red de poros aleatoriamente distribuidos al interior de la pasta de
cemento endurecida3 y su tamaño medio es del orden de una micra.
1
Los poros de aire atrapado son huecos de aire que se encuentran en el hormigón y que no han sido
introducidos intencionadamente. Son los que se generan durante los procesos de amasado, transporte y puesta en
obra y que permanecen al interior del material como consecuencia de una compactación defectuosa.
2
Los poros de aire ocluido son burbujas microscópicas de aire, de forma esférica, que intencionadamente
se introducen en el hormigón durante el amasado, generalmente mediante un aditivo.
- Microporos.
Este grupo está compuesto principalmente por los "poros de gel" 4, y su tamaño
puede llegar a ser prácticamente del orden de pocos Angstroms.
De todos ellos, los poros de gel son los menos relacionados con la durabilidad,
ya que debido a su escaso tamaño apenas permiten el paso de sustancias disueltas y,
al estar generalmente saturados, la difusión de gases es prácticamente nula.
Figura 2. Estructura porosa del hormigón.
Los factores que más influyen sobre la permeabilidad del hormigón son la
relación a/c, el tipo de cemento, la compactación y el curado.
a) Relación a/c y grado de hidratación.

La variable que más influye sobre la porosidad capilar del hormigón es, junto con
el grado de hidratación del cemento, la relación a/c. En particular, cuando dicha
relación es superior a 0,6, la permeabilidad aumenta considerablemente debido
3
Los poros capilares de la pasta de cemento se corresponden, excluidos los de aire atrapado y aire ocluido,
con el espacio no ocupado por la suma de los productos de hidratación y del cemento que permanece en estado
anhidro. Antes de la hidratación del cemento ese espacio estaba ocupado por el agua de amasado; es decir, son los
espacios rellenos de agua en la pasta fresca.
4
La pasta de cemento endurecida está compuesta por compuestos hidratados, denominados colectivamente
como gel, cemento anhidro y poros capilares (espacios rellenos de agua en la pasta fresca) Así pues, los poros de
gel son, de forma simplificada, los poros que quedan al interior del gel, es decir, al interior de los compuestos
hidratados.
al incremento de la porosidad capilar (fig. 3). No obstante, si este valor desciende

por debajo de ciertos límites pueden plantearse problemas de compactación,
dando lugar a una mayor porosidad. Por ello, en la práctica, y obviando el campo
de los hormigones de alta resistencia, no conviene adoptar valores de a/c infe-
riores a 0,4.
Por otro lado, si la relación a/c no es demasiado elevada y el grado de hidrata-

ción suficiente, se produce una segmentación de la red capilar, impidiendo así el
paso de sustancias agresivas.
Figura 3.
b) Compactación.
De acuerdo con lo señalado anteriormente, la compactación permite reducir el
volumen de aire atrapado, siendo estos poros los de mayor tamaño y, por lo
tanto, los que más afectan a la durabilidad de la estructura.
c) Curado.
El curado tiene como principal objetivo garantizar un contenido de humedad
suficiente para que el proceso de hidratación del cemento pueda realizarse. Si
éste se interrumpe es muy difícil que posteriormente pueda continuar, por lo que
cualquier medida de curado posterior al primer secado del hormigón es prácti-

camente inútil. En definitiva, dado que el grado de hidratación es, junto con la
relación a/c, el factor que más influye sobre la porosidad capilar, un curado
deficiente conlleva siempre un aumento de la permeabilidad del material,
especialmente del recubrimiento 5.
d) Tipo de cemento.
Los cementos de adición con-
teniendo puzolanas naturales,
escorias de altos hornos o ce-
nizas volantes permiten obte-
ner, en general, hormigones
más impermeables 6. Ahora
bien, este tipo de cementos es
más sensible a los defectos de
curado que los cementos
Portland, por lo que un curado
inadecuado puede conducir a
una pobre calidad del recubri-
miento de hormigón (fig. 4). Figura 4. Influencia del tipo de cemento
2.2. Contenido de agua.
El agua actúa simultáneamente de dos formas; por un lado, como medio de

transporte de sustancias disueltas (cloruros, sulfatos, ...) y, por otro, como freno a la
difusión de gases (CO2 , O2 , ...).
5
De acuerdo con las investigaciones realizadas al respecto, si se realiza un mal curado del hormigón la
permeabilidad puede aumentar hasta 10 veces.
6
La disminución de la permeabilidad, que puede llegar a ser muy importante (del orden de 7 a 10 veces), es
debida principalmente a la formación de hidratos que llenan los poros y a la ausencia de cal libre que podría
separarse por lixiviación.
En el primer caso, cuanto menor es el espesor de la capa de agua que recubre

las paredes de los poros o menor es la cantidad de agua que los llena, menor es la
velocidad de difusión de dichas sustancias.
Por el contrario, en el segundo caso, a medida que aumenta el contenido de

agua, el espacio disponible al interior de los poros para la difusión de gases
disminuye, hasta tal punto que en hormigones saturados, la difusión de gases se
reduce a valores prácticamente despreciables.
La penetración de agua hacia el interior del material puede realizarse por tres
vías distintas: difusión, succión capilar o presión hidráulica.
a) Difusión.
Es posiblemente el mecanismo de transporte más habitual. Cuando la concentra-
ción de vapor de agua que hay en el interior del hormigón es inferior a la
existente en el exterior, éste va penetrando en el material hasta que se alcanza
el equilibrio.
b) Succión capilar.
Cuando se moja la superficie de hormigón (p. ej., por agua de lluvia o salpicadu-
ras), el agua penetra hacia el interior por succión capilar, alcanzándose la
saturación del recubrimiento muy rápidamente.
c) Presión hidráulica.
En el caso de estructuras sumergidas, además de por succión capilar, el agua
puede penetrar en grandes cantidades debido a la presión hidráulica. No
obstante, el transporte de agua sólo será continuo si ésta se puede evaporar a
través de las superficies expuestas al aire (fig. 5).
Al evaporarse el agua, los agentes en ella disueltos (carbonatos, cloruros,

sulfatos, etc.) tienden a depositarse y a cristalizar en grandes concentraciones en las
zonas donde se produce la evaporación, dando lugar a la aparición, por ejemplo, de
eflorescencias. Aunque la cristalización de estas sales cerca de la superficie puede
provocar daños considerables en algunos materiales porosos como el mármol o las

arensicas (deterioro de esculturas y monumentos), en cambio, en el hormigón, estos
efectos de tipo mecánico son, en general, poco importantes.
Figura 5. Inmersión de hormigón en agua.
3. PROCESOS DE DETERIORO DEL HORMIGÓN.
3.1 Procesos físicos de deterioro.
Los principales procesos físicos de deterioro del hormigón son la fisuración, la

acción del hielo y la erosión.
Por lo que respecta al hielo, al pasar el agua de estado líquido a sólido se

produce un incremento volumétrico del 9 %, por lo que, si los poros están
completamente saturados de agua, puede producirse la rotura del material. No
obstante, la presencia de aire ocluido minimiza considerablemente estos efectos
negativos, pues aunque se puede considerar que son poros cuasi estancos y no
suelen estar saturados, durante la congelación el agua puede llegar hasta ellos,
convirtiéndolos en vasos de expansión.
Lógicamente otros factores influyentes son todos aquellos que afectan a la

resistencia del hormigón (relación a/c, contenido de cemento, edad del hormigón) y a
las condiciones ambientales (factores que propicien un rápida desecación de las
capas superficiales, tales como la HR o el viento, y permitan disponer del espacio
suficiente para el incremento volumétrico).
En cuanto a la erosión, ésta consiste en una pérdida progresiva de masa de la

superficie del material. Este desgaste se debe, por ejemplo, al efecto abrasivo del
tráfico peatonal o rodado, a la acción del viento o del agua, especialmente si circula a
gran velocidad y transporta partículas pesadas en suspensión, etc.
3.2. Procesos químicos de deterioro del hormigón.
Aunque son numerosos los procesos químicos de deterioro que se pueden dar,
en la práctica los más importantes son:
- El ataque por ácidos,

- La reacción del hormigón con los sulfatos
- La reacción de los álcalis del cemento con los áridos.
3.2.1 Ataque por ácidos.
Aunque el hormigón puede tolerar algunos ácidos débiles si la exposición es

ocasional, en general se puede decir que su resistencia a los ácidos es baja. Los
ácidos afectan principalmente a la pasta cementante y en menor medida a los áridos.
Los compuestos del cemento reaccionan
con los ácidos, formándose nuevos
compuestos que, dependiendo del tipo de
ácido, son muy solubles en agua (se
eliminan fácilmente por la acción del
agua, el viento, etc.) o muy permeables
(facilidad de penetración de agentes
agresivos). Los ácidos se consideran
altamente agresivos cuando su pH es
inferior a 4,5. Esta destrucción de la
estructura del cemento se produce capa
a capa, traduciéndose en una pérdida
progresiva de la superficie de hormigón. Figura 6. Efecto del ataque por ácidos
3.2.2 Reacción del hormigón con los sulfatos.
Los sulfatos reaccionan con algunos compuestos del cemento en presencia de

agua, dando lugar a productos más voluminosos que provocan la expansión del
hormigón y, en consecuencia, una fisuración importante e irregular hasta su completa
desintegración. Los tres sulfatos más habituales son el de calcio, el de sodio y el de
magnesio, siendo este último el más agresivo de los tres.
El ataque del hormigón por sulfatos puede darse normalmente de tres formas
distintas. El más severo suele ser el que se produce al entrar en contacto los sulfatos
con el aluminato tricálcico (C3A), generándose sulfoaluminato de calcio hidratado,
también denominado “etringita” o “sal de Candlot”, que es mucho más voluminoso que
los compuestos iniciales (aumento de volumen del orden de dos veces y media). Otro
tipo de ataque, pero menos agresivo, es el que se produce al reaccionar los sulfatos
con la cal que hay en el cemento, formándose yeso dihidratado (sulfato cálcico) que
también es más voluminoso. Finalmente, la tercera forma de ataque consiste en la
descomposición de los silicatos cálcicos hidratados (S-C-H), que son los que
proporcionan principalmente la resistencia al hormigón. Este último tipo de ataque se
da cuando el sulfato es de magnesio y se produce además de los dos anteriores.
Figura 8. Efecto del ataque por sulfatos en una probeta de pasta de cemento (probeta de
40x40 mm antes y después del ataque en una disolución de sulfato de sodio Na2SO4).
Fig. 7. Efecto del ataque por sulfatos (derecha: ataque por sulfato de magnesio MgSO4).
Los sulfatos están presentes en algunos terrenos, en las aguas residuales y en

el agua de mar. No obstante, aunque el contenido de sulfatos en el agua de mar es
alto, la presencia de otros compuestos como los cloruros hacen que el ataque al
hormigón no sea tan agresivo (el C3A se combina con los cloruros, limitando así su
disponibilidad para reaccionar con los sulfatos).
Los factores que más influyen en este proceso son la permeabilidad del
hormigón (transporte de sustancias agresivas al interior del material), la humedad del
ambiente y el tipo de cemento 7.
3.2.3 Reacción de los álcalis con los áridos.
Algunos tipos de áridos 8, poco frecuentes en España, tienen compuestos que

pueden reaccionar, en presencia de agua, con los álcalis (ión sodio Na+ y ión potasio
K+), dando lugar a productos fuertemente expansivos. Los álcalis libres pueden
7
Los cementos resistentes a los sulfatos (SR) se fabrican con bajo contenido en C3A (máximo del 5 % para
resistencias a los sulfatos altas).
8
Los áridos reactivos son la dolomita, los que contienen sílice amorfa y las calizas que contienen
magnesio.
proceder del exterior (por ejemplo, sales de deshielo), aunque normalmente proceden
del cemento.
Figura 9. Efecto de la reacción árido-álcali.
El deterioro del hormigón se inicia con pequeñas fisuras superficiales distribuidas

de forma irregular (fisuración en mapa) seguidas, eventualmente, de la desintegración
completa. Otras manifestaciones típicas son los hinchamientos locales y la exudación
de productos cristalinos de composición variable (gel sílice-álcali).
Fig. 10. Fisuración debida a la reacción sílice-álcali.

3.3. Procesos biológicos de deterioro del hormigón.
La presencia de vegetación puede causar daños debido, entre otros factores, a

la penetración de las raíces a través de las fisuras y puntos débiles de la superficie de
hormigón, generando fuerzas de expansión que incrementan la fisuración y aceleran
el deterioro. Además, debido a la presencia de micro-organismos se forman ácidos
que atacan a la pasta de cemento.
No obstante, el proceso biológico de deterioro más importante se da en las redes

de saneamiento, donde las aguas domesticas, que de por sí son soluciones alcalinas
y no atacan al hormigón, transportan numerosos compuestos que si que le afectan.
Los compuestos de azufre, presentes en este tipo de aguas junto con nitritos y
amoniaco, pueden ser convertidos en ácido sulfídrico – sulfuro de hidrógeno - (SH2),
en forma de gas, bajo la acción oxidante de las bacterias anaerobias. Este gas, cuyo
olor desagradable es fácilmente percibible, no es de por sí un agente destructor.
Ahora bien, una vez liberado a la atmósfera y tras su condensación sobre las
paredes húmedas de las tuberías (en las zonas que no están habitualmente en
contacto con el agua), es oxidado por las bacterias aerobias, produciéndose
finalmente ácido sulfúrico. Este ácido va disolviendo gradualmente el cemento,
provocando así un deterioro progresivo del hormigón.
Figura 11. Ataque biológico en redes de alcantarillado.

Paralelamente, además de la pérdida de capacidad resistente de los elementos

afectados por el ácido, se produce una destrucción del sistema poroso, facilitando la
penetración de agua al interior del material y, acelerando así la acción de otros
procesos de deterioro como, por ejemplo, la corrosión de las armaduras.
4. CORROSIÓN DE LAS ARMADURAS.
Excluido el deterioro de origen mecánico, la causa más frecuente de patología y,

posiblemente, la de mayor transcendencia económica es la corrosión de las armadu-
ras 9. Además, con más de quinientos kilómetros de costa y una gran parque edilicio
en las proximidades de la misma, el problema es crucial en nuestra Comunidad
Autónoma.
4.1. Aspectos generales.
Conceptualmente, existe una equivalencia entre la corrosión metálica que tiene

lugar en un medio acuoso y la pila electroquímica, es decir, es un fenómeno de
carácter electroquímico que se caracteriza por la existencia de una reacción de
oxidación, una de reducción y la circulación de iones a través del electrolito. Cuando la
pila electroquímica da lugar a la corrosión se habla de pila de corrosión.
La unión eléctrica entre dos metales distintos, por ejemplo el cinc y el cobre
sumergidos en una solución conductora (electrolito), genera una corriente eléctrica
debido a la diferencia entre los potenciales electroquímicos de ambos materiales 10. El
de menor potencial tiende a ceder electrones y, por lo tanto a oxidarse (zona anódica)
9
Como dato anecdótico, se dice que durante la primera Guerra Mundial la corrosión preocupó más al
Almirantazgo británico que toda la marina alemana, pues, con frecuencia, los barcos se paraban y podían quedar a
la deriva como consecuencia de la corrosión de los tubos de hierro del condensador de las calderas. Este problema
se solucionó, años más tarde, cuando se sustituyeron estos tubos por otros hechos de una aleación de cobre, cinc y
alumnio, a la que cariñosamente se la denominó "latón del almirantazgo".
10
El potencial del electrodo puede interpretarse como una medida de la tendencia de una especie a ser oxidada.
Hay unos metales más estables que otros, e, incluso, hay algunos como los metales nobles (oro) que se conservan
indefinidamente en su forma elemental.
y el de mayor potencial a recibirlos y, por lo tanto, a reducirse (zona catódica). Los

electrones liberados emigran a través de la conexión eléctrica hacia otro lugar donde
reaccionan (reacción catódica) con sustancias existentes en el electrolito.
Para que se desarrollen las reacciones catódicas es necesaria la presencia de

una especie oxidante (la que capta los electrones procedentes del ánodo) que, en el
caso particular de soluciones neutras o alcalinas 11, la más importante (la que causa
más corriente de corrosión) suele ser el oxígeno disuelto en el agua (O2).
Figura 12.
Si el circuito, formado por la conexión eléctrica (circulación de electrones), el

electrolito (circulación de iones) y los dos metales, se interrumpe en alguno de estos
puntos, la pila no puede funcionar y la corrosión se detiene.
Ahora bien, no es necesaria la presencia de dos metales distintos para que

funcionen las pilas de corrosión, pues un mismo material puede mostrar zonas con
distinto potencial electroquímico 12 (debido a la presencia de heterogeneidades tales
como inclusiones, impurezas, etc.); es el caso del acero.
En definitiva, y de forma simplificada, el proceso de corrosión del acero puede

esquematizarse de la siguiente forma:
- Proceso anódico: es la disolución del hierro. Los iones hierro pasan a la

disolución.
Fe → Fe2+ + 2e-
11
En el caso de soluciones ácidas la especie oxidante suele ser el hidrógeno.
12
Aunque también se corroe, cuanto más puro es un metal más estable es en un medio acuoso.
- Proceso catódico: El oxígeno disuelto en el agua se combina con los electrones

procedentes del ánodo (dando lugar a la formación de iones hidroxilo) .
O2 + 2 H2O + 4e- → 4 OH-
Los iones hidroxilo son transportados a través del electrolito al ánodo donde se
combinan con los cationes Fe2+ para formar distintos tipos de óxidos.
Figura 13. Proceso de corrosión
Así pues, para que se produzca la corrosión del acero, se requiere la

existencia de :
- Un conductor eléctrico: la propia armadura.

- Un líquido conductor (conexión electrolítica): el agua de los poros de hormigón 13.
- Un oxidante: el oxigeno.
Es decir, la corrosión no se puede producir ni en hormigón seco (proceso

electrolítico impedido) ni en hormigón saturado de agua (falta de oxígeno).
13
La corrosión electroquímica se da cuando los materiales metálicos se hallan en contacto con un medio
líquido conductor, en particular con agua, soluciones salinas, o la simple humedad de la atmósfera o de los suelos.
Es decir, la presencia de moléculas de agua sobre la superficie es necesaria para que ocurra corrosión
electroquimica.
El potencial es también función del contenido de oxígeno, por lo que distintos

contenidos de O2 conducen a zonas de diferente potencial en un metal, originando el
funcionamiento de pilas de corrosión. La región en contacto con un bajo contenido en
O2 tendrá menor potencial, actuará de ánodo y sobre ella se producirá la reacción de
corrosión. A su vez, la zona más aireada presentará comportamiento catódico y sobre
ella tendrá lugar la reacción de reducción, en este caso del oxígeno. A este fenómeno
se le denomina corrosión por aireación diferencial.
Otros factores que pueden influir a generar heterogeneidades en el metal y que,

en consecuencia, dan lugar a diferencias de potencial y, por lo tanto, a la aparición de
pilas de corrosión son:
- Diferencias importantes de temperatura.

- Acción de campos eléctricos.
Ahora bien, los procesos de corrosión dependen no sólo del potencial del
electrodo (E) sino también del pH del medio, pudiendo establecerse gráficamente para
cada metal, mediante los diagramas de Pourbaix, las condiciones de pH y de potencial
en las que dicho metal se corroe.
Figura 14. Diagrama de Pourbaix
Si se analizan estos diagramas, se pueden distinguir tres regiones:

1.- Región de inmunidad.

Zonas donde la corrosión es imposible.
2.- Región de corrosión.

Zonas donde la corrosión es posible 14.
3.- Región de pasivación.

Zona donde, tras una oxidación inicial, el hierro se vuelve pasivo. Se forma una
capa de productos oxidados de muy poco espesor pero compacta (de muy baja
porosidad), aislando prácticamente al material del medio. A esta capa se la
denomina "capa de óxido pasivante" o, simplemente, "capa pasiva".
4.2. Factores desencadenantes de la corrosión.
Durante la hidratación del cemento se libera una importante cantidad de

hidróxido cálcico Ca(OH)2, que confiere a la fase acuosa del hormigón un elevado pH
(pH > 12,5).
En tales condiciones, y para el potencial de corrosión que habitualmente exhiben

las armaduras embebidas en el hormigón, de acuerdo con el diagrama de Pourbaix,
se está en la zona de pasivación (fig.14).
Hay dos mecanismos básicos susceptibles de destruir, localmente o de modo

más generalizado, la capa de óxido pasivante:
a) Reducción de la alcalinidad
- carbonatación
- lixiviación de los álcalis a causa de corrientes de agua
b) Acción de iones despasivantes
- acción de los iones cloruro
14
Como puede observarse, incluso para valores de pH elevados, existe una zona de corrosión. Esta zona, en
general pequeña, cobra mayor importancia a medida que aumenta la temperatura. A este tipo de corrosión se la
denominada "corrosión caústica".
4.2.1. Carbonatación del hormigón.- El hormigón es un material poroso y, por lo

tanto, el anhídrido carbónico (CO2) puede penetrar a través de los poros hacia el
interior. Allí se produce una reacción química con el hidróxido cálcico Ca(OH)2 que, en
términos muy simples, puede describirse como sigue:
Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O
Al transformarse el hidróxido cálcico, procedente de la hidratación del cemento,

en carbonato cálcico CaCO3, el pH del hormigón desciende hasta situarse por debajo
de 9 (pH ≈ 8,3), por lo que, de acuerdo con el diagrama de Pourbaix (fig.14), se
destruye la capa de óxido pasivante y se inicia la corrosión de las armaduras.
A efectos prácticos, para determinar la profundidad de carbonatación del

hormigón se moja la superficie del material con un reactivo, la fenoftaleina. Si el
reactivo permanece incoloro, entonces significa que el pH del medio es inferior a 9 y,
por lo tanto, que el hormigón está carbonatado. Por el contrario, en aquellas zonas
donde el medio es más básico el reactivo adquiere un color rosáceo.
4.2.2. Lixiviación de los álcalis.- El agua y, en especial, las aguas denominadas

puras, como las de lluvia, nieve o algunos manantiales de montaña, disuelven la cal
libre del hormigón, debido sobre todo a su alto contenido en anhídrido carbónico, CO2.
Como consecuencia de ello, el pH del medio disminuye, destruyéndose de esta forma
la capa de óxido pasivante e iniciándose la corrosión de las armaduras.
Este tipo de lesiones se caracteriza por la aparición de eflorescencias, corres-

pondientes a los depósitos de cal que se producen en la superficie del hormigón al
evaporarse el agua.
4.2.3. Ataque por cloruros.- Debido a la presencia de iones cloruro al interior del
hormigón 15, la capa de óxido pasivante que recubre las armaduras se destruye
localmente, dando lugar a la denominada "corrosión por picaduras".
15
Los cloruros pueden haber sido incorporados involuntariamente a la masa durante su fabricación,
mezclados con los áridos o el agua de amasado, o bien, pueden proceder del agua de mar o de las sales de deshielo,
penetrando al interior del material por difusión, por succión capilar o por presión hidráulica.
Los daños se producen en zonas muy concentradas y la velocidad de corrosión

es elevada. De hecho, en ensayos realizados en la Cátedra, se ha podido observar
que tras regar periódicamente con agua de mar diversas vigas, al cabo de 9 meses
todas ellas presentaban una fisuración longitudinal importante como consecuencia de
la oxidación de las armaduras.
Figura 15. Corrosión por picaduras
En cuanto al contenido crítico en cloruros que indica un incipiente peligro de

corrosión, las normas suelen especificar unos valores límite. En concreto, la EHE fija
como límite un contenido de cloruros del 0,4 % en relación con el peso de cemento en
estructuras de hormigón armado y u 0,2 % en estructuras de hormigón pretensado.
No obstante, como se observa en la figura 16, éste no es un valor fijo, sino que
depende de varios factores, como son:
- Contenido de humedad en el hormigón. El riesgo de corrosión es bajo tanto si el

contenido de humedad es muy bajo o muy alto, ya que en el primer caso el
proceso electrolítico está impedido y en el segundo caso hay falta de oxígeno.
- Calidad del hormigón. Por un lado, a medida que aumenta la calidad del
hormigón disminuye su permeabilidad. Por otro lado, el cemento es capaz de
combinarse químicamente con los iones cloruro, actuando así de freno en el
proceso de corrosión, ya que únicamente los cloruros libres son dañinos para el
acero. Es por ello que la EHE fija el contenido de ión cloruro en función del
contenido en cemento (art. 37.4.1).
- Nivel de carbonatación del hormigón. En hormigones carbonatados el contenido

de cloruros es más elevado 16.
Figura 16. Variación del contenido crítico en cloruros
4.3. Efectos de la corrosión.
Los productos derivados de la corrosión de las armaduras siempre son más

voluminosos que el acero original, en concreto del orden de 2 a 6 veces, dependiendo
del flujo de oxígeno y de agua. Este incremento de volumen se traduce en unas
presiones radiales que traccionan el hormigón circundante y fisuran longitudinalmente
el recubrimiento ("splitting"), pudiendo incluso con posterioridad producir, de modo
más o menos generalizado, su desprendimiento ("spalling") (fig. 17).
16
Después de la carbonatación, los cloruros combinados se liberan de nuevo, por lo que el contenido en
cloruros de la fase acuosa aumenta y, por lo tanto, también el riesgo de corrosión.
Figura 17. Efectos de la corrosión
El modelo de fisuración inducido por la corrosión depende de la geometría de la

pieza, de la ubicación de las barras y de la distancia entre éstas, de modo que,
básicamente, se pueden producir tres tipos de rotura (fig. 18):
Figura 18. Modelos de fisuración
- Una sola fisura. Progresa perpendicularmente a la superficie y discurre en la

dirección de la barra (fig. 18 a y 18 b).
- Dos o más fisuras. Dan lugar a una cuña longitudinal que tiende a ser expulsada
(fig. 18 c).
- Un plano fisurado. Debido a la proximidad entre las barras, el hormigón se fisura

siguiendo un plano más o menos paralelo a la superficie que favorece el
desprendimiento de la totalidad del recubrimiento en esa cara (fig. 18 d).
Las consecuencias que la corrosión de las armaduras tiene para el sistema

estructural se centran principalmente en los siguientes aspectos:
a) Aumento de las vías de entrada de agentes agresivos.

Contrariamente a lo que sucede con la fisuración transversal, la fisuración
longitudinal afecta a amplias zonas de la armadura por lo que la velocidad de
corrosión aumenta y la vida útil de la estructura se reduce. De hecho, ante el

riesgo que este tipo de fisuras supone, las normas no se atreven a establecer
limitaciones, si bien advierten de su peligro.
b) Reducción de la sección transversal de acero.

Como consecuencia de la corrosión de las armaduras se reduce su sección
(disolución del hierro), lo que representa una pérdida progresiva de su capacidad
mecánica (fig. 17).
c) Pérdida de adherencia y anclaje de las armaduras.

El problema más habitual derivado de la corrosión es la fisuración longitudinal del
recubrimiento de hormigón debida a la presión radial de los óxidos generados
que se suma a las tensiones radiales de adherencia. Por tanto, cuando se
produce la corrosión, la seguridad estructural puede quedar comprometida como
consecuencia de una pérdida de adherencia de las armaduras, especialmente si
ésta se produce en las zonas de anclaje y empalmes.
En el caso particular de corrosión por picaduras, se ha observado que los
procesos anódicos (disolución del hierro) tienden a producirse en la zona de las
corrugas, registrándose pérdidas de altura de corruga importantes, con la
consiguiente pérdida de adherencia.
5. AGRESIVIDAD AMBIENTAL.
El establecimiento de la agresividad teniendo en cuenta simplemente criterios de

ubicación geográfica entraña riesgos de valoración considerables. El clima atmosférico
general, o "macro-clima", puede determinarse con relativa facilidad, pero su influencia
respecto de la durabilidad es menor que la del "clima local" existente a una distancia
de pocos metros, e incluso que la del "micro-clima", es decir, el que se produce a una
distancia de pocos centímetros o milímetros de la superficie 17.
17
La humedad cerca del suelo suele ser de un 10 % a un 20 % mayor que en las proximidades del techo, y en
algunos locales, como baños o cocinas, la humedad suele ser superior a la registrada en dependencias contiguas.
Asimismo, determinados elementos, como los forjados de cubierta, corren el riesgo de condensación de humedad
durante la noche, lo que produce ciclos alternativos de humidificación-desecación, una lixiviación de los álcalis y,
Además, al menos en ambientes de cierta agresividad, la orientación de los

elementos, así como la dirección y velocidad de los vientos dominantes, influyen sobre
la durabilidad, ya que repercuten sobre la cantidad de agua y agentes aportados.
Un caso particular de las importantes diferencias ambientales que pueden

existir a nivel local es el de las construcciones en ambiente marino. Aunque el riesgo
de corrosión es en general muy alto, se pueden distinguir diversas zonas, deno-
minadas "zonas básicas de exposición", donde, dadas la características particulares
de cada una de ellas, el riesgo de corrosión de las armaduras varía notablemente.
Figura 19. Variación del riesgo de corrosión según la zona de exposición marina
1. Zona atmosférica.
Aunque no existe un contacto directo con el mar, los edificios reciben las sales a
través de la brisa marina o de las nieblas salinas. El nivel de cloruros varia en
función de la distancia al mar, si bien, dependiendo de la naturaleza de la costa y
de los vientos dominantes, la sal puede ser transportada muchos kilómetros
hacia el interior.
por lo tanto, una carbonatación precoz, acortando sensiblemente la vida útil de dichos elementos.
2. Zona de salpicaduras.
Esta zona, situada por encima de la zona de mareas, está sujeta a la hu-
mectación directa con agua de mar procedente de las olas. La experiencia ha
demostrado que es en esta zona y en la zona la atmosférica donde mayor es el
riesgo de corrosión de las armaduras. No obstante, éste disminuye con la altura
y con la distancia.
3. Zona de mareas.
Es la zona de oscilación de mareas. La corrosión está limitada por la lenta
difusión del oxígeno al estar el hormigón permanentemente saturado.
4. Zona sumergida.
Es la zona situada por debajo del nivel de marea baja, en la cual el hormigón
está siempre sumergido. El riesgo de corrosión es en este caso muy bajo, debido
a la baja concentración de oxígeno en el agua y a su lenta velocidad de difusión.
Como ya se ha señalado, además

de las variaciones ambientales a nivel
local, hay que tener en cuenta que el
microclima que rodea a un elemento pue-
de variar notablemente de unas zonas a
otras. Así, por ejemplo, en un soporte de
planta baja pueden distinguirse, en princi-
pio, tres zonas bien diferenciadas (fig.
20), siendo el riesgo de corrosión mayor
en las zonas próximas al terreno, donde
existe un flujo importante de agua (salpi-
caduras y agua procedente del terreno
por succión capilar) y de oxígeno. Figura 20. Influencia del micro-clima
En general, las normas suelen incorporar una clasificación de los tipos de

exposición en función de la cual se fijan una serie de requisitos mínimos que deben
cumplir los elementos de hormigón armado.
Desde el punto de vista de la durabilidad de las armaduras, en la tabla 2, tomada

de la EHE (art. 8.2.2), se establecen las Clases Generales de Exposición.
Tabla 2. Clases generales de exposición relativas a la corrosión de las armaduras.
Clase general de exposición Descripción
Clase Subclase Designación Proceso
No - Interior de los edificios sin condensaciones

--- I Ninguno
agresiva - Elementos de hormigón en masa
- Interiores con HR > 65% o condensaciones

Humedad
IIa Corrosión - Exter. sin cloruros y precipitac. anuales > 600 mm
alta
Normal sin - Elementos enterrados o sumergidos.
cloruros
Humedad IIb - Exter. sin cloruros y precipitac. anuales < 600 mm
media
- Estructuras marinas por encima de la pleamar

Aérea IIIa
Corrosión - Elementos exteriores a menos de 5 km de la costa
Marina por
Sumergida IIIb
cloruros - Elementos sumergidos de estructuras marinas
Z. mareas IIIc - Elementos en la zona de carrera de las mareas
- Instalaciones no impermeabilizadas en contacto

Cloruros Corrosión
con agua con cloruros de origen no marino
no --- IV por
marinos cloruros - Superficies no impermeabilizadas expuestas a
sales de deshielo
A título orientativo, la norma UNE EA

0034:2008, proporciona unos mapas de las
17 comunidades autónomas españolas
(Fig. 21) donde, a título orientativo, se
establecen los distintos tipos de ambiente
que se pueden considerar para las
estructuras aéreas en función de la zona
geográfica donde está situado el edificio. Fig. 21. Ambientes en la Comunidad
Valenciana
Por otro lado, para la durabilidad del hormigón, la Instrucción española establece
las Clases Específicas de Exposición (tabla 3), clasificando la agresividad química
según los criterios recogidos en la tabla 4.
Tabla 3. Clases de exposición específicas relativas a la durabilidad del hormigón.
Clase específica de exposición Descripción

Clase Subclase Designación Proceso
Débil Qa Ataque químico con degradación lenta del hormigón

Agresi-
Ataque Elementos en contacto con agua de mar
vidad Media Qb
químico Ataque químico con degradación a velocidad media
química
Fuerte Qc Ataque químico con degradación rápida del hormigón
Ciclos de Elementos en contacto frecuente con agua o en

Sin sales
H hielo - invierno HR>75% y probabilidad > 50% de alcanzar,
fundentes
Con deshielo al menos una vez, temperaturas inferiores a – 5 ºC
heladas Ataque por Elementos destinados al tráfico de vehículos o
Con sales
F sales peatones con más de 5 nevadas al año o con
fundentes
fundentes temperatura media invernal inferior a 0 ºC
Abrasión Elementos sometidos a desgaste superficial

Erosión --- E
Cavitación Elementos de estructuras hidráulicas en que la cota
piezométrica pueda ser < a presión de vapor de agua
Tabla 4. Criterios de clasificación de la agresividad química.
Medio Clase de exposición

Variables
agresivo
Qa Qb Qc
Valor del pH 6,5 – 5,5 5,5 – 4,5 < 4,5
Dióxido de carbono: CO2 (mg/l) 15 – 40 40 – 100 > 100
+
Agua Radical amonio: NH4 (mg/l) 15 – 30 30 – 60 > 60
2+
Ión magnesio: Mg (mg/l) 300 – 1.000 1.000 – 3.000 > 3.000
2-
Ión sulfato: SO4 (mg/l) 200 – 600 600 – 3.000 > 3.000
Residuo seco (mg/l) 75 – 150 50 – 75 < 50
Suelo Grado de acidez Baumann-Gully > 200 (*) (*)

2-
Ión sulfato: SO4 (mg/lkg de suelo seco) 2.000 – 3.000 3.000 – 12.000 > 12.000
(*) Condiciones que no se dan en la práctica

El tipo de ambiente debe definirse por la combinación de una clase de

exposición relativa a la corrosión de las armaduras (tabla 2) y una, varias o ninguna
clase de exposición relativa al deterioro del hormigón (tabla 3). Las distintas clases de
exposición deben reflejarse unidas por el signo “+”.
Ejemplo: Pilares de un puente situado en zona de alta montaña.

Denominación del tipo de ambiente: IV + F (Clase general de exposición: IV, con
cloruros no marinos; Clase específica de exposición: F, con heladas y sales
fundentes).
6. MEDIDAS DE PROTECCIÓN.
Tradicionalmente, el concepto de durabilidad venía asociado a los materiales. Así

Vitruvio, en su II libro de Arquitectura describía con detalle los materiales de su época,
considerando su comportamiento en función de la agresividad ambiental. En este
sentido sugirió, respecto de la piedra, que debía realizarse controles de su durabilidad
mediante la toma de muestras, dejándolas a la intemperie durante dos años o más,
antes de su utilización.
No obstante, debido a la compleja influencia del medio ambiente, una mejora de

la durabilidad no puede alcanzarse únicamente mejorando la calidad de los
materiales, sino que también hay que tener en cuenta el diseño de los elementos
constructivos (cálculo y forma), el proceso constructivo (extremando las precauciones
en los procesos de compactación y curado) y el uso y mantenimiento del edificio.
En definitiva, la calidad del producto final depende, no sólo del proyectista, sino
también del constructor y del usuario.
Debido a la dificultad que existe en poder evaluar realmente el comportamiento a

largo plazo de materiales y elementos, la mayor parte de los códigos proporcionan
medidas de tipo preventivo que garantizan, con una probabilidad aceptable, un
comportamiento satisfactorio del edificio a lo largo de su vida útil. Estas medidas
hacen referencia a los siguientes aspectos:
a) Fase de proyecto
- Calidad del hormigón
- Recubrimiento de hormigón
- Control de la fisuración
- Diseño de los elementos constructivos
- Medidas especiales de protección
b) Fase de ejecución
- Compactación y curado del hormigón
- Control de calidad
6.1 Calidad del hormigón.
Para garantizar un buen comportamiento del hormigón frente a la penetración de

sustancias agresivas, las normas establecen unos requisitos mínimos en cuanto a
calidad de los materiales utilizados en la mezcla y en cuanto a su dosificación,
dependiendo del ambiente en el que vaya a ubicarse la obra.
a) Calidad de los materiales.

- Cemento.
En la elección del cemento se debe atender a lo prescrito en la Instrucción para
la Recepción de Cementos, RC-08, especialmente cuando exista la posibilidad
de contacto con agua de mar o alto contenido en sulfatos.
- Áridos.
Conviene establecer granulometrías que permitan obtener una elevada
compacidad.
- Agua.
Como señala la Instrucción Española, el agua potable puede aceptarse como
agua de amasado, si bien, en caso de duda debe ser analizada.
b) Dosificación de la mezcla.
La Instrucción española establece unos requisitos de relación a/c, contenido en
cemento (tabla 5) y resistencia característica del hormigón a compresión (tabla 6).
Tabla 5. Máxima relación a/c y mínimo contenido de cemento.
Variable Tipo de Clase de exposición

hormigón I IIa IIb IIIa IIIb IIIc IV Qa Qb Qc H F E
Masa 0,65 --- --- --- --- --- --- 0,50 0,50 0,45 0,55 0,50 0,50
A/C
Armado 0,65 0,60 0,55 0,50 0,50 0,45 0,50 0,50 0,50 0,45 0,55 0,50 0,50
máxima
Pretensado 0,60 0,60 0,55 0,45 0,45 0,45 0,45 0,50 0,45 0,45 0,55 0,50 0,50
C Masa 200 --- --- --- --- --- --- 275 300 325 275 300 275
3
(kg/m ) Armado 250 275 300 300 325 350 325 325 350 350 300 325 300
mínimo Pretensado 275 300 300 300 325 350 325 325 350 350 300 325 300
Tabla 6. Resistencia característica mínima compatible con los requisitos de durabilidad.
Variable Tipo de Clase de exposición

hormigón I IIa IIb IIIa IIIb IIIc IV Qa Qb Qc H F E
fck Masa 20 --- --- --- --- --- --- 30 30 35 30 30 30
(MPa) Armado 25 25 30 30 30 35 30 30 30 35 30 30 30
mínima Pretensado 25 25 30 30 35 35 35 30 35 35 30 30 30
En ambientes correspondientes a las clases de exposición III, IV, Q, H, F y E hay

que comprobar experimentalmente la permeabilidad mediante ensayos de profundidad
de penetración del agua a presión (UNE EN 12390-8).
Por otro lado, para las clases de exposición IIIb y IIIc el cemento utilizado debe
ser resistente al agua de mar. Se trata de prevenir el ataque químico, por lo que se
recomienda que se utilice un cemento resistente al agua de mar (MR) o resistente a
los sulfatos (SR), incluso para la clase de exposición IIIa.
6.2. Recubrimiento de hormigón.
Tanto la velocidad de carbonatación como la de penetración de cloruros al

interior del hormigón siguen aproximadamente un ley función de la raíz cuadrada del
tiempo. Esto significa que, si el recubrimiento se reduce a la mitad, el tiempo
necesario para que se dé un mismo grado de corrosión se reduce a la cuarta parte
(fig. 22).
Figura 22. Velocidad de carbonatación
Para garantizar la durabilidad de las armaduras se deben respetar unos

recubrimientos netos mínimos (distancia a la superficie de la armadura) que, como es
lógico, deben establecerse no sólo en función del tipo de ambiente previsto, sino
también en función de la calidad del hormigón (tabla 7). Para ello, es conveniente
recurrir a la utilización de separadores o calzos.
De acuerdo con la EHE, el recubrimiento nominal rnom, es decir, el recubrimiento

neto que hay que especificar en los proyectos y que debe servir para definir los
separadores, ha de cumplir con la ecuación:
rnom ≥ rmin + ∆ r
donde:
rmin Recubrimiento neto mínimo de cualquier armadura, incluidos los estribos, que no
ha de ser inferior al diámetro real de la barra, a 1,25 veces el tamaño máximo del
árido, al valor correspondiente de la tabla 7 y, en elementos enterrados
18
hormigonados contra el suelo, a 70 mm .
18
Si para la cimentación se utiliza un hormigón de limpieza, los recubrimientos que rigen para las caras
inferiores de los elementos estructurales son los de la tabla 7. No obstante, no hay que olvidar que en los
laterales el hormigón está directamente en contacto con el terreno por lo que, en estas zonas el recubrimiento
neto mínimo ha de ser forzosamente igual a 70 mm.
∆r Margen del recubrimiento, de valor:

0 mm en elementos prefabricados con control intenso de la ejecución.
5 mm en elementos fabricados in situ con control intenso de la ejecución.
10 mm en el resto de casos
Tabla 7. Recubrimiento mínimo (mm).

Ambiente fck Tipo de cemento Vida útil
(Mpa) 50 años 100 años
I fck ≥ 25 Cualquiera 15 25
IIa 25 ≤ fck ≤ 40 CEM I 15 25
Otros 20 30
fck ≥ 40 CEM I 10 20
Otros 15 25
IIb 25 ≤ fck ≤ 40 CEM I 20 30
Otros 25 35
fck ≥ 40 CEM I 15 25
Otros 20 30
IIIa fck ≥ 30 CEM II/A-D, B-S, B-P, B-V, CEM III/A, CEM III/B, CEM IV 25 30
Otros 45 65
IIIb fck ≥ 30 CEM II/A-D, B-S, B-P, B-V, CEM III/A, CEM III/B, CEM IV 30 35
Otros 40 (*)
IIIc fck ≥ 35 CEM II/A-D, B-S, B-P, B-V, CEM III/A, CEM III/B, CEM IV 35 40
Otros (*) (*)
IV fck ≥ 30 CEM II/A-D, B-S, B-P, B-V, CEM III/A, CEM III/B, CEM IV 35 40
Otros (*) (*)
Qa fck ≥ 30 CEM II/A-D, B-S, B-P, B-V, CEM III, CEM IV 40 55
Otros (*) (*)
Qb, Qc fck ≥ 30 Cualquiera (**) (**)
H 25 ≤ fck ≤ 40 CEM III 25 50
Otros 20 35
fck ≥ 40 CEM III 15 25
Otros 10 20
F 25 ≤ fck ≤ 40 CEM II/A-D 25 50
CEM III 40 75
Otros 20 40
fck ≥ 40 CEM II/A-D 15 35
CEM III 20 40
Otros 10 20
E 25 ≤ fck ≤ 40 Cualquiera 40 80
fck ≥ 40 Cualquiera 20 35
(*) Se recomienda comprobar el Estado Límite de Durabilidad según lo indicado en el anejo 9 de la EHE.
(**) El autor del proyecto debe fijar este valor y las posibles medidas adicionales.
En el caso de que se dispongan medidas especiales de protección de las

armaduras frente a la corrosión (armaduras galvanizadas, aditivos inhibidores de la
corrosión, etc.), se puede adoptar como recubrimiento para los ambientes III y IV los
correspondientes al ambiente IIb.
6.3. Control de la fisuración.
Para evitar anchos de fisura que puedan ser perjudiciales para la durabilidad de
la estructura, es indispensable tener en cuenta, durante la fase de dimensionamiento,
el Estado Límite de Fisuración, considerándo en el cálculo, no sólo los esfuerzos
debidos a cargas directas, sino también los derivados de la retracción y de la tempe-
ratura.
Lógicamente, la presencia de fisuras en el hormigón facilita la penetración de

sustancias agresivas al interior del material. En cualquier caso, cuando los anchos de
fisura son pequeños, la velocidad de corrosión está más condicionada por el espesor
del recubrimiento que por la propia fisura.
Figura 23. Influencia de la fisuración sobre la corrosión

En ausencia de requisitos especiales de estanqueidad, el ancho característico de

fisura debe de ser inferior a los valores recogidos en la siguiente tabla:
Tabla 8. Ancho máximo de fisura en piezas de hormigón armado (mm).
Ambiente
I IIa, IIb, H IIIa, IIIb, IV, Qa, F IIIc, Qb, Qc
0,4 0,3 0,2 0,1
6.4. Diseño de los elementos constructivos.
Al estudiar el despiece de las armaduras, lo más importante es garantizar una

adecuada puesta en obra del hormigón, evitando soluciones que puedan producir un
cribado del hormigón durante su puesta en obra. En este sentido, la Instrucción
Española establece unas separaciones mínimas entre armaduras:
- 2 cm
- Diámetro de la armadura más gruesa
- 1,25⋅ D, siendo D el tamaño máximo de árido
Asimismo, para garantizar una buena calidad del hormigón, es necesario una
adecuada compactación del mismo. Por ello, tal y como recogen algunos autores,
como el profesor Calavera, es conveniente garantizar unas separaciones entre barras
que permitan insertar el vibrador, al menos por algún punto (fig. 24). En este sentido,
habría que establecer también como limitación una separación s ≥ 1,5⋅ ∅vibrador.
Figura 24. Organización de las armaduras
Uno de los principales objetivos en el diseño de los elementos constructivos

debe ser evitar, en la medida de lo posible, la penetración de agua al interior del
hormigón, bien sea adoptando medidas de protección, o bien disponiendo elementos

de drenaje que faciliten su rápida evacuación. En este sentido, durante la fase de
proyecto, se han de tener en cuenta las siguientes consideraciones básicas:
1.- Uno de los puntos más conflictivos suelen ser las juntas. Aún en el caso de que
estén correctamente selladas, no se puede confiar su estanqueidad a largo
plazo, pues la duración de los elementos de sellado es normalmente muy
limitada. En estos casos se hace indispensable un control periódico de estos
elementos a lo largo de la vida del edificio.
2.- Hay que evitar soluciones en las que el agua discurra sobre la superficie de
hormigón y, en especial, sobre las juntas, ya que ello, además de facilitar la
penetración de agua al interior del material, puede plantear problemas de
erosión. Así pues, debe establecerse un drenaje adecuado, o en su defecto,
tomar medidas especiales de protección 19, evitando, en cualquier caso, que el
agua pueda quedar estancada (fig. 25).
Figura 25.
3.- En ocasiones, en elementos que están totalmente expuestos a la intemperie y

sobre los que corre libremente el agua, no se utilizan las debidas medidas de
protección. Tal es el caso de muchos balcones y aleros, donde la ausencia de
membranas impermeabilizantes posibilita la filtración de agua a través del
19
Cualquier sistema de protección superficial (morteros especiales, láminas o pinturas impermeabilizantes,
etc.) puede ser válido, siempre y cuando se consigan las adecuadas características frente a la penetración o difusión
de agua, aire y sustancias agresivas. En cualquier caso, este tipo de soluciones se debe utilizar como último recurso.
hormigón, con la correspondiente corrosión de las armaduras por lixiviación de

los álcalis.
4.- Hay que proteger las superficies expuestas a salpicaduras. Para ello se puede
recurrir, como en el caso anterior, a sistemas de protección superficial o, incluso,
puede resultar adecuada la colocación de elementos, generalmente
prefabricados, que puedan ser sustituidos con facilidad (fig. 26).
Figura 26. Efecto de las salpicaduras
6.5. Medidas especiales de protección.
En casos especiales de agresividad, cuando las medidas normales de protección

no se consideren suficientes, se puede recurrir a la disposición de sistemas especiales
de protección, como los siguientes:
- Aplicación de pinturas o revestimientos superficiales para la protección del

hormigón.
- Protección de las armaduras mediante revestimientos (por ejemplo, armaduras
galvanizadas).
- Armaduras de acero inoxidable.
- Aditivos inhibidores de la corrosión.
Las protecciones adicionales pueden ser susceptibles de tener una vida útil más
pequeña que la del propio elemento estructural. En estos casos, la EHE obliga a que
en el proyecto se contemple la planificación de un mantenimiento adecuado del
sistema de protección.
6.6. Curado del hormigón.
Mediante el curado se pretende evitar la desecación superficial del hormigón

durante los primeros días de hidratación del cemento con el objeto de garantizar un
adecuado endurecimiento y obtener así las propiedades mecánicas y de durabilidad
deseadas. De hecho, para conseguir una buena hidratación es necesario que el
hormigón esté saturado, pues de lo contrario parte del cemento no se hidrata y da
lugar a mezclas más porosas (fig. 27). Las mezclas más ricas en cemento son más
susceptibles.
Figura 27. Influencia del curado sobre la resistencia a compresión en

hormigones con una relación a/c igual a 0,5.
La velocidad de endurecimiento del hormigón no sólo depende de la humedad

sino también de la temperatura, actuando esta última como catalizador de las
reacciones de hidratación. Así, por ejemplo, por debajo de 0 ºC la velocidad de
hidratación es muy lenta y a – 10 ºC se puede considerar que la hidratación es
prácticamente nula. En este sentido, la temperatura superficial del hormigón no debe
descender por debajo de 0 ºC hasta que el hormigón superficial no haya alcanzado
una resistencia superior a 5 Mpa.
Las operaciones de curado deben realizarse sin grandes demoras, una vez
efectuadas las operaciones de compactación y acabado superficial del hormigón.
La duración del curado depende fundamentalmente de las condiciones

ambientales (humedad, temperatura, viento, soleamiento, etc.), de la agresividad
ambiental y de la sensibilidad de la mezcla al curado (tipo y cantidad de cemento).
El ábaco de la figura 28 permite hallar para que condiciones de velocidad del

viento, temperatura ambiente y del hormigón y humedad relativa del aire, el
hormigón es susceptible o no de fisurarse por retracción, teniendo en cuenta que
para velocidades de evaporación superiores a 0,5 l/m2/h es de esperar que se
produzca fisuración. Para una velocidad de evaporación de 1,5 l/m2/h existe una
probabilidad del 100 % de que aparezcan fisuras, debiendo en este caso tomarse
medidas enérgicas de curado que impidan la evaporación del agua.
Figura 28. Influencia de las condiciones ambientales sobre la evaporación del

agua del hormigón
Viento seco, temperaturas altas o ambas simultáneamente son, por tanto, dos
enemigos fuertes del hormigón joven que dan lugar a una deficiencia en la
hidratación del cemento por pérdida de agua con la consiguiente repercusión en las
resistencias y en una retracción importante que va a afectar a la integridad y
durabilidad del hormigón.
6.6.1. Métodos convencionales de curado.
En principio, cuando las condiciones ambientales sean adecuadas y no den

lugar a una evaporación superficial significativa, lo que ocurre en épocas con un
grado elevado de humedad o lluvia y temperaturas moderadas, no es necesario
realizar operaciones de curado dado que éste es natural. Cuando esto no es así, hay
que recurrir al empleo de sistemas de curado en los que se aporte agua externa a
las superficies, o en los que se proceda, mediante protecciones, a impedir que el
agua interna se pierda.
Así pues, el curado del hormigón puede hacerse básicamente de dos formas:
aportando agua o impidiendo su evaporación. Los principales métodos para
conseguirlo son los siguientes:
- Riego con agua o inundación.

- Protección con materiales humedecidos (sacos de arpillera, etc.).
- Protección con láminas de plástico.
- Aplicación de productos de curado que formen membranas de protección.
Para que los procesos de hidratación del cemento se desarrollen

correctamente no basta con que el hormigón mantenga un cierto grado de humedad
y el contenido de agua sea al menos igual al estrictamente necesario para que se
produzcan las reacciones químicas, sino que el hormigón debe de estar en
condiciones de saturación o prácticamente de saturación, pues de lo contrario la
hidratación se ralentiza mucho.
De acuerdo con ello, cuando la cantidad de agua utilizada para la dosificación

es moderada (relaciones a/c inferiores a 0,5), los métodos que aportan agua resultan
más eficaces que los que impiden su evaporación ya que en los sistemas sellados, a
medida que se desarrollan las reacciones de hidratación, el contenido de humedad
al interior de la pieza disminuye al no haber aporte de agua exterior, produciéndose

un proceso conocido como de autodesecación 20. Ahora bien, si el curado se realiza
con agua, el suministro de ésta debe ser continuo pues de lo contrario perdería su
eficacia, pasando en estos casos a dar mejores resultados los productos de sellado.
Figura 29. Influencia de las condiciones de curado sobre la resistencia a

distintas edades.
Además de las láminas impermeables de plástico, como productos de sellado

se suelen utilizar productos filmógenos de curado que son emulsiones resinosas que
se aplican sobre el hormigón fresco mediante pulverización y forman una película
fina y continua, adherida al hormigón, de color generalmente blanco y gran poder
reflectante que evita la desecación superficial del mismo. Pasado un tiempo, la capa
protectora pierde su coloración blanca, debido a la acción del sol. No obstante, su
efecto persiste durante 3 o 4 semanas, desapareciendo después poco a poco por el
20
Si no hay aporte de agua exterior, a medida que se van produciendo las reacciones de hidratación el
contenido de agua al interior de la pasta disminuye y, por lo tanto, también su humedad relativa. A este proceso
se le denomina autodesecación.
desgaste superficial y los agentes atmosféricos. La aplicación de estos productos

suele hacerse una media hora después del hormigonado, o en cualquier caso,
después de que desaparezca el brillo superficial por el agua exudada y el hormigón
se vuelva mate. Ahora bien, en caso de elementos encofrados la aplicación debe
hacerse inmediatamente después del desencofrado.
Su aplicación puede afectar a la adherencia, por lo que no deben aplicarse

sobre juntas de hormigonado, ni sobre superficies que vayan a ser tratadas o que
requieran la unión a otros materiales. Asimismo, salvo que se apruebe su uso, no
deben utilizarse sobre superficies de hormigón visto.
Por lo que respecta a la duración del curado, aunque se suele hablar de unos 7
días para hormigones con cemento Portland normal, la Instrucción española EHE
recomienda emplear como duración mínima de curado D, en días, la dada por la
siguiente expresión:
D = K L D0 + D1
siendo:
K Coeficiente de ponderación ambiental

L Coeficiente de ponderación térmica
D0 Parámetro básico de curado
D1 Parámetro dependiente del tipo de curado.
Tabla 9. Coeficiente de ponderación ambiental.

Clase de ambiente Valor de K
I.- No agresivo
1,00
II.- Normal
III.- Marino
IV.- Con cloruros de origen no marino 1,15
H.- Heladas sin sales fundentes
Q.- Químicamente agresivo
1,30
F.- Heladas y sales fundentes
Tabla 10. Coeficiente de ponderación térmica.

Temperatura media durante el curado (ºC) Coeficiente L
Tmedia < 6 ºC 1,70

6 ºC ≤ Tmedia < 12 ºC 1,30
Tmedia ≥ 12 ºC 1,00
Tabla 11. Determinación del parámetro básico de curado D0.

Velocidad de desarrollo de la resistencia del Muy Rápida Media Lenta
hormigón rápida
A
- No expuesta al sol
1 2 3 4
- No expuesta al viento
Condiciones - Humedad relativa superior al 80%
B
ambientales
- Expuesta al sol con intensidad media
durante el - Velocidad de viento media 2 3 4 5
curado - Humedad relativa entre 50% y 80%

C
- Soleamiento fuerte
3 4 6 8
- Velocidad de ciento alta
- Humedad relativa inferior al 50%
Tabla 12. Determinación del parámetro D1.

Tipo de cemento Valor de D1
Portland: CEM I 0
Con adiciones: CEM II 1
De alto horno: CEM III/A 3
CEM III/B 4
Puzolánico: CEM IV 2
Compuesto: CEM V 4
Especial: ESP VI 4
De aluminato de calcio: CAC/R (*)
(*) Cuando se empleen cementos de aluminato de calcio, cada caso debe ser objeto de un estudio
especial.
Tabla 13. Velocidad de desarrollo de la resistencia del hormigón.

Relación A/C
Clase del cemento
A/C < 0,50 0,50 ≤ A/C ≤ 0,60 A/C > 0,60
42,5 R – 52,5 N– 52,5 R Muy rápida Rápida Lenta

32,5 R - 42,5 N Rápida Media Lenta
32,5 N Media Lenta Lenta
En el caso de incorporar cenizas volantes como adición en el momento de

fabricación del hormigón, el valor D1 será uno de los siguientes:
D1 = 1 si F ≤ 28 %
D1 = 2 si 28 % < F ≤ 35 %
D1 = 4 si F > 35 %
donde F es el porcentaje en peso de la proporción de cenizas volantes respecto al

peso de cemento.
La velocidad de desarrollo de la resistencia del hormigón se puede determinar

en función de la categoría del cemento utilizado y de la relación a/c empleada, según
lo indicado en la tabla 13.
Ejemplo.
Determinar el tiempo mínimo de curado de un forjado realizado durante el mes

de junio en un edificio de viviendas situado en el interior de la Comunidad
Valenciana, teniendo en cuenta que el hormigón especificado en proyecto es HA-
25/B/16/IIa y que el cemento utilizado por la central hormigonera para la dosificación
de dicho hormigón ha sido un CEM II/A-M(V-L) 42,5 R.
a) Parámetro básico de curado, D0.
Dado que en ambiente IIa la relación a/c máxima permitida es 0,60 y que la
clase resistente del cemento utilizado ha sido 42,5 R, según la tabla 13 la velocidad
de desarrollo de la resistencia puede considerarse Rápida.
De acuerdo con ello y considerando que las condiciones ambientales durante el

curado son las de tipo C (soleamiento fuerte, velocidad de viento alta y humedad
relativa inferior al 50%), según la tabla el coeficiente D0 = 4.
b) Parámetro función del tipo de cemento.
Dado que se trata de un cemento con adiciones (CEM II), según la tabla 12 el
coeficiente D1 = 1.
c) Coeficiente de ponderación ambiental.
Dado que la clase de exposición considerada es la IIa, según la tabla, K = 1,0.
d) Coeficiente de ponderación térmica.
Dado que el proceso de curado se va a desarrollar durante el mes de junio, la

temperatura media de curado va a ser superior a los 12 ºC, por lo que, según la
tabla, el coeficiente L = 1,0.
e) Tiempo mínimo de curado.
De acuerdo con los distintos coeficientes obtenidos en los apartados anteriores,

se tiene:
D = K L D0 + D1 = 1,0 ×1,0 × 4,0 + 1,0 = 5 días
Así pues, el tiempo mínimo de curado recomendado para el forjado de esta

obra será de 5 días.
6.6.2. Curado acelerado.
Dado que el calor actúa como catalizador de las reacciones de hidratación, en

algunas empresas de prefabricados se suele utilizar el vapor para aumentar la
velocidad de endurecimiento.
Figura 30. Proceso de curado con vapor.
Estos procesos, que permiten mantener el hormigón en condiciones de

saturación, se pueden realizar a presión atmosférica o con vapor a alta presión y
deben efectuarse de forma controlada con el fin de evitar choques térmicos o
temperaturas elevadas que puedan dañar las piezas. De hecho, dependiendo del
tipo de cemento empleado 21, hasta temperaturas del orden de 60 ºC los productos
de hidratación que se obtienen son los mismos que a 20 ºC, mientras que con
temperaturas más altas se producen ciertas modificaciones en los compuestos
resultantes y la resistencia del hormigón a largo plazo se ve afectada.
El curado con vapor a alta presión se realiza en autoclaves y en ellos, debido a

las altas temperaturas que se alcanzan, próximas a los 200 ºC, se producen ciertas
reacciones entre los compuestos del hormigón que proporcionan las siguientes
características:
- Alta resistencia inicial.

Al cabo de 1 día se alcanzan resistencias similares a las que se obtienen a los
28 días por procesos convencionales de curado.
- Durabilidad.
Buen comportamiento del hormigón frente a los sulfatos, al tiempo de que se
reduce el peligro de eflorescencias.
21
Cada tipo de cemento tiene una curva de curado ideal. Así, por ejemplo, con los cementos de horno alto o
puzolánicos se pueden alcanzar temperaturas de 95 ºC.
- Estabilidad volumétrica.
Se reduce considerablemente la retracción así como las variaciones
dimensionales debidas a los cambios de humedad.
7. BIBLIOGRAFÍA
1. AA.VV. Durabilidad de Estructuras de Hormigón. Guía de Diseño CEB. Ed.

GEHO-CEB (Grupo Español del Hormigón). Madrid, 1993.
2. Fernández Canovas, M. Hormigón. Ed. Colegio de Ingenieros de Caminos,

Canales y Puertos. Colección Escuelas. 6ª edición. Madrid, 2003.
2. García Meseguer A., Morán Cabré F, Arroyo Portero JC. Jiménez Montoya.
Hormigón Armado. 15ª edición. Ed. Gustavo Gili. Barcelona, 2009.
5. Ministerio de Fomento. EHE. Instrucción de Hormigón Estructura EHE-08. Ed.

Centro de Publicaciones de la Secretaría Técnica del Ministerio de Fomento.
Madrid, 2008.
6. Neville A.M. Tecnología del Concreto. Tomo 2. Ed. Limusa. Mexico, 1988.
7. Delibes Liniers, A. Tecnología y Propiedades Mecánicas del Hormigón. 2ª

edición. Ed. INTEMAC. Madrid, 1993.
8. Norma EA 0034:2008. Hormigón fabricado en central. Hormigón preparado y

hormigón fabricado en las instalaciones propias de la obra. Definiciones,
especificaciones, fabricación, transporte y control de producción. Especificación
AENOR, Madrid 2008.

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7. Durabilidad.

Cuando se plantea el diseño estructural de un edificio y, en concreto, cuando se

De hecho, la principal causa de deterioro de los edificios hay que buscarla en la

Antiguamente se suponía que el hormigón era un material que podía durar

“Diccionario de las Nobles Artes para Instrucción de Aficionados y uso de los

Aunque esta idea de eternidad de los materiales ha desaparecido, lo cierto es

Figura 1. Vida útil.

En la definición anterior aparece implícitamente recogido un concepto muy

Tabla 1. Vida útil mínima exigida.

Estructuras de carácter temporal (*) 3 – 10

Elementos reemplazables que no forman parte de la estructura principal 10 – 25

Edificios agrícolas o industriales y obras marítimas 15 – 50

Edificios de viviendas, oficinas, puentes 50

Edificios de carácter monumental o de importancia especial 100

Obras de ingeniería civil de repercusión económica alta 100

Tal y como se ha comentado anteriormente, los principales procesos de deterioro

- hormigón: físicos, químicos y biológicos

Muchos de estos procesos están ligados al transporte de sustancias agresivas a

2. TRANSPORTE DE SUSTANCIAS AGRESIVAS: FACTORES INFLUYENTES.

El hormigón es un material poroso a través de cuya red de poros penetran hacia

- Estructura porosa y fisuración del material

- Contenido de humedad del hormigón

2.1. Estructura de los poros de hormigón.

Por lo que respecta al tamaño, éste es muy variable, abarcando un rango de

Figura 2. Estructura porosa del hormigón.

a) Relación a/c y grado de hidratación.

al incremento de la porosidad capilar (fig. 3). No obstante, si este valor desciende

Por otro lado, si la relación a/c no es demasiado elevada y el grado de hidrata-

cualquier medida de curado posterior al primer secado del hormigón es prácti-

2.2. Contenido de agua.

El agua actúa simultáneamente de dos formas; por un lado, como medio de

En el primer caso, cuanto menor es el espesor de la capa de agua que recubre

Por el contrario, en el segundo caso, a medida que aumenta el contenido de

Al evaporarse el agua, los agentes en ella disueltos (carbonatos, cloruros,

provocar daños considerables en algunos materiales porosos como el mármol o las

Figura 5. Inmersión de hormigón en agua.

3. PROCESOS DE DETERIORO DEL HORMIGÓN.

3.1 Procesos físicos de deterioro.

Los principales procesos físicos de deterioro del hormigón son la fisuración, la

Por lo que respecta al hielo, al pasar el agua de estado líquido a sólido se

Lógicamente otros factores influyentes son todos aquellos que afectan a la

En cuanto a la erosión, ésta consiste en una pérdida progresiva de masa de la

3.2. Procesos químicos de deterioro del hormigón.

- El ataque por ácidos,

3.2.1 Ataque por ácidos.

Aunque el hormigón puede tolerar algunos ácidos débiles si la exposición es

3.2.2 Reacción del hormigón con los sulfatos.

Los sulfatos reaccionan con algunos compuestos del cemento en presencia de

Los sulfatos están presentes en algunos terrenos, en las aguas residuales y en

3.2.3 Reacción de los álcalis con los áridos.

Algunos tipos de áridos 8, poco frecuentes en España, tienen compuestos que

Figura 9. Efecto de la reacción árido-álcali.

El deterioro del hormigón se inicia con pequeñas fisuras superficiales distribuidas

Fig. 10. Fisuración debida a la reacción sílice-álcali.

3.3. Procesos biológicos de deterioro del hormigón.

La presencia de vegetación puede causar daños debido, entre otros factores, a

No obstante, el proceso biológico de deterioro más importante se da en las redes

Figura 11. Ataque biológico en redes de alcantarillado.

Paralelamente, además de la pérdida de capacidad resistente de los elementos