Diseño de Plantas Industriales

Equipos de centrifugación

Centrífugas Industriales
1. Introducción

La centrifugación es un método mecánico de separación de líquidos no miscibles, o de sólidos

y líquidos por la aplicación de una fuerza centrífuga. Esta fuerza puede ser muy grande. Las
separaciones que se llevan a cabo lentamente por gravedad pueden acelerarse en gran
medida con el empleo de equipo centrífugo.

Las centrífugas o bombas centrífugas se usan en diferentes tipos de industrias: industria

química, petroquímica, refinerías, industrias alimenticias, farmacéuticas, textil, azucarera, etc.
A continuación, haremos una descripción sobre que son las centrífugas, sus tipos y
clasificación; además de su participación en la industria azucarera. 20

Objetivos
Generales:
Descripción del proceso de elaboración de azúcar.
Detallar la participación de la centrífugas en dicho proceso.

Específicos:
Dar a conocer que es una centrífuga.
Detallar las clases y tipos de centrífugas.
Especificar las partes que compone una centrífuga.
Explicar el proceso donde dicho equipo participa.

Definición del equipo:

Una centrífuga es un aparato que aplica una fuerza centrífuga sostenida (esto es, una fuerza
producida por rotación) para impeler la materia hacia afuera del centro de rotación. Este
principio se utiliza para separar partículas en un medio líquido por sedimentación.

Fig. 1 Tipos de separador mecánico

Materiales separados Separadores

Líquido de líquido Tanques de sedimentación, ciclones líquidos, decantadores

centrífugos, coalescedores.

Gas de líquido Tanques fijos, deaereadores, rompedores de espumas.

Líquido de gas Cámaras de sedimentación, ciclones, precipitadores

electroestáticos, separadores de choque.

Sólido de líquido Filtros, filtros centrífugos, clarificadores, espesadores, centrífugas

de sedimentación, ciclones líquidos, criba húmeda, separadores
magnéticos.

Líquido de sólido Prensas, extractores centrífugos.

MSc. Ing.P.Angeles Ch.

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Sólido de gas Cámaras de sedimentación, filtros de aire, filtros de bolsa, ciclones.

Sólidos de sólidos Cribas, clasificadores neumáticos y húmedos, clasificadores

centrífugos.

La fuerza centrífuga se genera dentro del equipo estacionario mediante la introducción de un

fluido con alta velocidad tangencial a una cámara cilindro cónica, formando un vórtice de
considerable intensidad. Los ciclones que se basan en este principio extraen gotas líquidas o 20
partículas sólidas de los gases con diámetros hasta de 1 a 2 μm. Unidades más pequeñas,
llamadas ciclones líquidos, separan las partículas sólidas de los líquidos.

La alta velocidad que requiere un líquido a la entrada de estos se obtiene con bombas
estándar. En los equipos giratorios se genera una fuerza centrífuga mucho mayor que en los
equipos estacionarios (tazones o canastas operados en forma mecánica, normalmente de
metal, giran en el interior de una carcasa estacionaria). Al rotar un cilindro a alta velocidad, se
induce un esfuerzo de tensión considerable en la pared del mismo. Esto limita la fuerza
centrífuga, que puede generarse en una unidad de tamaño y material de construcción dados.
Por lo tanto, solamente pueden desarrollarse fuerzas muy intensas en centrífugas pequeñas.
La base física de la separación es la acción de la fuerza centrífuga sobre las partículas en
rotación, que aumenta con el radio del campo rotacional y con la velocidad de rotación. La
velocidad de sedimentación se determina por la densidad de las partículas. Las partículas
densas sedimentan primero, seguida de las partículas más ligeras. En función de las
condiciones existentes, las partículas muy ligeras pueden incluso permanecer en suspensión.
La fuerza centrífuga relativa guarda relación con el número de revoluciones del rotor por minuto
conforme a la fórmula:

FCR = 1,118 x 10-6 x r x n2

en donde

FCR = fuerza centrífuga relativa (g)

r = radio en milímetros desde el pivote de la centrifugadora hasta la punta del punto, y
n = número de revoluciones por minuto

2. Historia Del Equipo

La invención de la máquina centrífuga que purga masa cocidas azucareras ha sido atribuida a
Schotter en 1848 y a Dubrunfaut, pero las autoridades en esta materia están de acuerdo en
que fue David Weston quien obtuvo la patente de la centrífuga suspendida en 1852 y la
introdujo al trabajo práctico azucarero en Hawai, en 1867. Hasta bien entrado el siglo actual, al
tipo de máquina centrífuga que está en uso general en la actualidad se le llamaba centrífuga
Weston. Fué para trabajo azucarero que se desarrollaron equipos de filtración de varios tipos,
entre ellos el filtro Taylor de bolsas, de hace más de 100 años; el filtro prensa, fue sugerido por
Howard alrededor de 1820, pero fue introducido con éxito por Needham en 1853; y los filtros
modernos de láminas, tales como los Kelley, Sweetland y Vallez, fueron introducidos de 1910 a
1920.

Descripción del equipo:

La centrífuga utilizada en la industria azucarera consiste en una canasta cilíndrica y de las

mallas. El canasto cilíndrico de la centrífuga, que está suspendido de una flecha o "huso" tiene

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sus costados perforados y forrados de tela metálica; entre el forro y el costado hay láminas de
metal que contienen de 400 a 600 perforaciones por pulgada cuadrada (62 a 93 perforaciones
por cm2)
La canasta: está diseñada para recibir la masa cocida por tratar y colocada en un eje vertical en
cuyo extremo superior se encue ntra el motor o la toma de fuerza que mueve a la máquina.
La canasta está perforada con numerosos orificios que permiten el paso de las mieles, los
cuales son de 7 mm de diámetro y están separados aproximadamente 22 mm entre centros;
además está provista de anillos circulares que resisten la fuerza centrífuga; la canasta esta
guarnecida con una malla de metal que retiene el azúcar y deja pasar las mieles. Las canastas
se construyen de mayor o menor grueso, de acuerdo con la fuerza centrífuga a la que estarán
sujetas. Las que recibirán las tensiones mayores se fabrican de acero al cromo-cobre y los aros
algunas veces de acero niquelado. La canasta está abierta en su parte superior para permitir la
alimentación de la masa cocida y en el fondo para descargar el azúcar cuando la máquina se
detiene. Cuando la máquina esta trabajando, es decir, durante la carga y secado, esta ultima 20
salida permanece cerrada por un cono de lámina delgado. La canasta está fija al eje por un
cubo que ocupa la abertura del fondo, pero que deja espacio suficiente para la descarga del
azúcar.
La canasta está rodeada por una envoltura para recibir las mieles y para proteger al operador
de las partes móviles. Esta envoltura tiene una abertura en la parte superior que corresponde
con la de la canasta y que puede cerrarse por medio de dos medias tapas de charnela
provistas con una perforación a través de la cual pasa el eje. En general, se emplean varias
centrífugas formando una batería y distribuidas en una línea.

Las mallas: la amplitud del esparcimiento no permite que la canasta esté guarnecida por una
simple lámina perforada o una simple malla perforada o una simple malla: la mayor parte de las
perforaciones caerían sobre la pared lisa de la canasta y no dejarían escapar las mieles. Por
esta razón la canasta generalmente se provee de dos guarniciones diferentes:

a. Una malla de sostén que es una tela metálica ordinaria de alambre de bronce o de
cobre de 1 a 1.5 mm de diámetro, con aberturas de 5 a 10 mm que sirve para separar
la malla propiamente dicha de la pared de la canasta.
b. La malla propiamente dicha, diseñada para retener los cristales y que puede ser:

3. Tipos De Centrifugas
Existen 2 grandes tipos de centrífugas:

a. Centrífuga De Sedimentación

Esta contiene un cilindro o un cono de pared sólida que gira alrededor de un eje
horizontal o vertical. Por fuerza centrífuga, una capa anular de líquido de espesor fijo se
sostiene contra la pared. A causa de que esta fuerza es bastante grande comparada
con la de la gravedad, la superficie del líquido se encuentra esencialmente paralela al
eje de rotación, independientemente de la orientación de la unidad. Las fases densas
"se hunden" hacia fuera y las fases menos densas se levantan hacia dentro. Las
partículas pesadas se acumulan sobre la pared y deben retirarse continua y
periódicamente.

b. Centrífugas De Filtro

Estas operan como el tambor de rotación de una lavadora doméstica. La pared de la

canasta está perforada y cubierta con un medio filtrante, como una tela o una rejilla fina, el
líquido pasa a través de la pared impelido por la fuerza centrífuga dejando una torta de
sólidos sobre el medio filtrante. La rapidez de filtración se incrementa con esta fuerza y con
la permeabilidad de la torta sólida. Algunos sólidos compresibles no se filtran bien en una

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centrífuga a causa de la deformación que sufren las partículas por la acción de la fuerza
centrífuga, por lo que la permeabilidad de la torta se ve reducida considerablemente. La
cantidad de líquido que se adhiere a los sólidos después que éstos se han centrifugado
depende también de la fuerza centrífuga aplicada; en general, el líquido retenido es
considerablemente menor que el que queda en la torta que producen otros tipos de filtros.

Clasificación 20

Dependiendo del mecanismo utilizado para realizar su trabajo, las centrífugas se clasifican en :

a. Centrífugas Hidraulicas
Para este tipo de centrífuga es necesario un litro de agua por segundo para un H.P.
Cuando la presión se aplica con una
bomba centrífuga, ésta tiene generalmente, un rendimiento propio de 0.65 a 0.80. Las
bombas bien construidas, llegan fácilmente a 0.75.

Ventajas:

1. Su conservación es simple; las piezas que más se desgastan son las boquillas, que se
reemplazan fácilmente.
2. En algunos países se ha llegado a hacerlas girar muy rápidamente, aumentando la
presión del agua y la potencia de las bombas.

Desventajas:

1. Tienen un alto consumo de potencia por el bajo rendimiento de la rueda Pelton.

2. El problema anterior se acentúa más si se les hace trabajar con compresores de acción
directa, que consumen de 35 a 40-Kg. por H.P.
3. Su arranque es relativamente lento.
4. Este tipo de centrífuga tiende a desaparecer, por no corresponder a las exigencias de
la industria azucarera moderna.

b. Centrífugas De Banda

Este tipo de centrífugas se reúne en baterías movidas por un eje longitudinal común que, a
su vez, es mandado por un motor. Los ejes de las centrífugas son verticales y por lo tanto,
la transmisión necesita poleas locas para el regreso de la banda. El eje longitudinal gira
comúnmente a una velocidad de aproximadamente un tercio de la de las máquinas. El
cálculo de las centrífugas de banda, se hace a partir del par y de la aceleración angular,
pudiendo considerarse ésta como constante durante el período de arranque.

Ventajas:

1. Son las baratas de instalar.

2. Son simples y su conservación es fácil.
3. Causan al motor pocas cargas intempestivas y dar una marcha suave y
regular.

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Desventajas:

1. El desgaste de las bandas es considerable

2. Las necesidades de potencia sin ser tan altas como las de las centrífugas
hidráulicas, son mayores que las de las centrífugas con mando eléctrico directo.
3. Han perdido terreno en favor de las centrífugas con mando eléctrico.

c. Centrífugas De Mando Eléctrico

Estas máquinas se manejan con un motor eléctrico vertical, cuyo eje es continuación del
eje de la centrífuga. El mando de la máquina se efectúa por medio de un embrague de
fricción consistente en dos zapatas de material flexible provistas de dos balatas de fricción
y convenientemente cargado. Las zapatas están fijas al eje del motor y giran dentro de un 20
tambor que a su vez está fijo al eje de la centrífuga, resbalan al principio, arrastrando la
centrífuga que gira más y más rápidamente y al fin de determinado tiempo las zapatas se
adhieren completamente. La rapidez de aceleración puede modificarse
considerablemente, modificando el peso de carga de las zapatas o cambiando el grueso
de la banda flexible de que están hechas.

Ventajas:

1. Cada máquina centrífuga es independiente, es decir, forma una unidad

separada.
2. Por esta ventaja se economizan correas y tuberías.
3. Si algún motor se descompone, sólo se para una máquina y ésta es una
ventaja contra la pérdida de tiempo.
4. El motor individual es el arreglo que permite las más altas capacidades, la
mejor calidad del azúcar y el uso más completo del equipo.
5. Necesidades de mano de obra son mínimas.
6. La conservación es simple; las descomposturas, las paradas y las reparaciones de los
motores, son raras.

Desventajas:

1. Este tipo de centrífugas son bastante caras.

2. Su motor disminuye el factor potencia.

d.Centrífugas Batch

Las partes más importantes de este tipo de centrífugas son:

1. Canasto: también llamado "drum". La porción cilíndrica esta perforada con hoyos de
1/8" – ¼" .La parte superior tiene un labio sólido el cual fija el espesor de la masa,
normalmente oscila entre 7 y 10 pulgadas. La parte inferior es sólida con hoyos para
descargar el azúcar, este hoyo puede tener una válvula para cierre durante el ciclo.
2. Tumbador: es un mecanismo de descarga que actúa neumáticamente que posee una
cuchilla que raspa el azúcar en el canasto.
3. Eje: el canasto se une al eje central en el fondo. El eje conecta el canasto con el motor.

4. Bearing: Toda la parte rotativa esta soportada sobre los bearings.

5. Switch

6. Envolvente

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7. Cedazos

Ventajas:

1. Ofrece un buen lavado de la masa cocida.

2. No ofrece rotura de cristales.
3. Produce azúcar de baja humedad.
4. Bajo consumo de energía.

Desventajas:

1. Requerimientos de mantenimiento considerables.

2. Costo de operación y capital altos. 20

e. Centrífugas Continuas:

Este tipo de centrífuga gira a velocidad constante, por tal razón usa menos controles. Esto
hace que el costo de mantenimiento sea menor. El canasto es cónico con ángulos entre 30
y 34 grados. Este ángulo permite al cristal de azúcar subir y ser descargado en la parte
superior del canasto debido a la fuerza centrífuga.
La alimentación debe colocar el flujo de masa en el centro del canasto y producir una capa
uniforme en la parte inferior del canasto.
Los cedazos son similares a los de las centrífugas bache pero tienen las siguientes
diferencias:

 El cedazo debe estar fijo al canasto.

 El tamaño de los hoyos es diferente.
 El cedazo continuo sufre desgaste producido por el azúcar y debe ser cambiado
periódicamente.

Debido a que el azúcar sube a través del screen, los cristales se rompen produciendo
cristales de diferentes tamaños.
Ventajas:

1. Bajo requerimiento de personal para su manejo.

2. Poca necesidad de mantenimiento.
3. Bajo costo de capital y operacional.

Desventajas:

1. Alto consumo de energía eléctrica.

2. Pobre lavado de masa cocida.
3. Alta rotura de cristales.

Dependiendo de sí la centrífuga o su parte giratoria tenga una pared sólida, una pared
perforada o una combinación de ambas, estas se clasifican en:

1. Tipo botella
2. Tubulares
3. Tipo disco
4. Tipo vacuum

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f. Centrífuga Tipo Botella:

Es un separador tipo lote, el cual es usado primordialmente para investigaciones, pruebas

o controles. La separación toma lugar en un tubo de ensayo o en un envase tipo botella, el
cual es simétricamente montado en una vara vertical. La vara de una centrífuga de este
tipo esta usualmente dirigida por un motor eléctrico, turbo-gas, o por un mecanismo de
tren dirigido manualmente localizado encima o debajo del rotor.
En la mayoría de los casos, las botellas son sostenidas por envases de metal bastante
fuertes, de tal modo que su eje sea perpendicular al eje de rotación, y algunas centrífugas
tipo botella, los tubos de ensayo o botellas están inclinadas a un ángulo de 37° al eje de
rotación, a fin de reducir la distancia a la que el material debe ser colocado. 20
Este tipo de centrífugas es un equipo estándar para la mayoría de los laboratorios
biológicos, químicos o médicos. Son usados para separar materiales sólidos en
suspensión o para clarificar líquidos cuando las precipitaciones no suceden en un tiempo
razonable en el campo gravitatorio.

g. Centrífugas Tubulares:

Las centrífugas tubulares son usadas mayormente para la separación continua de líquidos
de otros líquidos o de partículas muy finas de líquidos. En general, son usadas cuando se
requieren altos requerimientos de centrifugación. El tazón rotatorio de una centrífuga
tubular consiste en un largo tubo hueco.

Para separación continua, el material a centrifugar es introducido en el extremo cerca del

eje. En muchos casos la separación no es completa y se debe pasar el material varias
veces a la máquina. Estas centrífugas son movidas por un motor de alta velocidad o una
turbina de aire o vapor. La sedimentación toma lugar como un fluido que fluye desde un
extremo del tubo al otro. Cuando el material consiste en pequeñas partículas o moléculas
y la concentración es muy baja, el material sólido es usualmente dejado depositarse en la
pared. En este caso, la maquina es operada como una centrífuga por lote.

Las centrífugas tubulares se usan en un sinnúmero de aplicaciones, tales como:

purificación de vacunas ( vacunas no centrifugadas contienen gran cantidad de materiales
no esenciales y dañinos; purificación de aceites de lubricación e industriales; clarificación y
purificación de productos alimenticios tales como aceites esenciales, extractos y jugos de
fruta; separación de líquidos inmiscibles que no pueden ser separados por gravedad.

h.Centrífugas Tipo Disco

Consiste en una pila de discos delgados en forma de conos. La sedimentación toma lugar
en dirección radial en el espacio entre los conos adyacentes. La centrífuga tipo disco
usualmente opera en forma continua. Estas centrífugas son usadas para separación de
líquidos en los cuales el sólido o componentes inmiscibles que están en bajas
concentraciones. Son usadas para la purificación de aceites combustibles, para el
aprovechamiento de aceites usados de motores, y para refinación de aceites vegetales.

i. Centrífugas Tipo Canasta

Estas centrífugas son llamadas a menudo "centrífugas filtro o clarificadores". Tienen una
pared perforada y un rotor tubular cilíndrico. En la mayoría de los casos para pared
externa la centrífuga consiste en una fina malla metálica o una serie de mallas soportadas
por una pesada malla gruesa, la cual a su vez es soportada por un plato.
El líquido pasa a través de la malla, y las partículas muy largas se depositan en esta.

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Estas centrífugas son empleadas en la manufactura de caña de azúcar, en el secado de

ropa en lavadoras caseras y en el lavado y secado de diferentes tipos de cristales y
materiales fibrosos.

j.Centrífugas tipo vacuum

En estas centrífugas, el rotor gira en aire o algún otro gas a presión atmosférica. La
fricción gaseosa en el rotor giratorio aumenta a un promedio relativamente alto, tal así que
la energía requerida por el motor aumenta también. Esto da como resultado que la
temperatura del rotor aumenta drásticamente, algunas veces excediendo el punto de
ebullición del agua.
Estas centrífugas pueden ser usadas para la determinación de pesos moleculares de
prácticamente todas las sustancias en solución. En centrífugas modernas, los conductores 20
de aire han sido reemplazados por conductores con motores eléctricos más eficientes. Las
centrífugas tipo vacuum son utilizadas para purificar muchos materiales biológicos que no
pueden ser fácilmente separados por otros métodos.

4. Principio de funcionamiento del equipo

El operador arranca la máquina y carga la canasta, es decir, introduce la cantidad deseada de
masa cocida. La fuerza centrífuga hace que la masa cocida suba por la pared exterior de la
canasta y, mientras que la malla detiene al azúcar, expulsa el licor madre. Este escurre hacia la
envoltura y se recoge del fondo de ella dirigiéndose a un canal que va en la parte trasera
inferior y a lo largo de la batería.

Las dimensiones de las centrífugas se caracterizan por dos medidas principales:

1. El diámetro interior de la canasta

2. La altura interior de la canasta.

Un factor tan importante como las dimensiones, desde el punto de vista de la capacidad de las
centrífugas, es la velocidad. La velocidad y el diámetro son los factores que determinan la
fuerza centrífuga, es decir, la fuerza necesaria para eliminar las mieles durante la
centrifugación.
Si se considera una centrífuga de un diámetro dado y se varía su velocidad, se obtendrá un
secado más rápido y más completo a medida que la fuerza centrífuga, y por lo tanto la
velocidad de rotación, sea mayor. En otras palabras, si una centrífuga trabaja a una velocidad
más alta que otra, ambas idénticas y centrifugando la misma masa cocida, la máquina que
trabaja a una velocidad mayor terminará su secado antes que la otra. No debe suponerse que
la marcha a la velocidad de operación es el único factor importante en el curso de la
centrifugación. Las otras fases del proceso ocupan una parte sustancial del ciclo de operación,
que es mayor en masas cocidas de alta pureza que en masas cocidas de baja pureza y es
notablemente más alto en los ciclos más rápidos.

Los factores que influyen en el tiempo de la centrifugación son:

 La viscosidad de las mieles, es decir, de su temperatura, densidad y pureza

 El tamaño y la regularidad de los cristales.
 La rapidez de aceleración de la máquina, es decir, el tiempo necesario para alcanzar la
velocidad de operación.
 La fuerza centrífuga desarrollada por la centrífuga en su velocidad de operación.

La capacidad de trabajo de una centrífuga, depende de dos factores principales:

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a. El contenido de la canasta en volumen de masa cocida: la cual puede expresarse en

volumen de masa cocida o en peso de azúcar. El volumen de masa cocida depende
principalmente del: área de la tela de la centrífuga y del grueso de la capa de masa
cocida.
b. La duración del ciclo: de los factores que dependen de la características de la máquina
son:

 La fuerza centrífuga desarrollada a la velocidad de operación.

 La velocidad de la aceleración, y en menor medida:
 La rapidez de freno y de descarga.

En las centrífugas hay dos potencias que deben considerarse:

20
a. La potencia del arranque o potencia necesaria durante el período de aceleración.
b. Potencia durante la operación.

Esta última es evidentemente mucho menor que la primera, porque corresponde únicamente al
mantenimiento de la velocidad, mientras que la potencia para el arranque corresponde al gasto
de energía necesaria para llevar a la centrífuga de la inmovilidad a la velocidad de operación,
confiriéndole así una fuerza cinética considerable.

5. Proceso donde participa el equipo

En las masas cocidas de alta pureza, el azúcar en la centrífuga se lava con agua y luego con
vapor, o con vapor únicamente.
La doble purga es un procedimiento para la separación del azúcar, que sólo se usa en la
fabricación del azúcar blanco. Consiste primero en purgar la masa cocida en una batería de
centrífugas, sin lavarla. Las mieles que se obtienen son entonces "pobres" o "pesadas". El
azúcar se descarga en un mezclador localizado bajo éstas, en donde se mezcla con mieles de
alta pureza para formar una masa cocida. De aquí se manda al mezclador distribuidor de una
segunda batería de centrífugas llamadas "de afinado", en donde se purga y se lava con agua y
vapor. Las mieles obtenidas son "ricas" o "ligeras".
Para que la centrífuga pueda realizar un buen trabajo depende de:

 La uniformidad del tamaño del grano.

 Viscosidad del licor madre.

Cuando el grano no es uniforme, la centrifugación puede ser muy difícil. En este caso, y si la
máquina lo permite, la aceleración debe hacerse lenta y gradual.
Algunas centrífugas disponen de descarga automática, las cuales están abiertas en el fondo de
la canasta y provistas de:
Un disco diseñado para recibir la masa cocida y distribuirla en el interior de la canasta: sin este
disco, la masa cocida caerá directamente, a través de la canasta al conductor de azúcar.
Un fondo de pendiente notablemente mayor que la pendiente de las centrífugas de descarga a
mano. Este generalmente tiene:
- para altas purezas 45º
- para bajas purezas 60º
En las centrífugas automáticas la descarga del azúcar se asegura por un dispositivo especial o
"arado".

6. Descripción Del Proceso

La recepción de las cañas para la fábrica se hace directamente en la báscula del batey o en
básculas anexas que sirven ciertos puntos importantes o alejados de la zona de

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aprovisionamiento del Ingenio. El transporte se asegura por vías férreas o por camiones o
tractores con remolques.
Desde el punto de vista de la manutención, las cañas que llegan a la fábrica se pueden dividir
en 2 clases:

a. Las cañas que se trasportan por medios mecánicos: (remolques, camiones y vagones
de ferrocarril). Los cuales llegan generalmente en paquetes, amarrados con 3 cadenas
y los cuales son descargados por medio de grúas.
b. Las cañas que se transportan por carretas. Se reserva generalmente a las carretas la
descarga directa en el conductor de cañas.

La caña que es descargada de los camiones o carretas es llevada por medio de las mesas
alimentadoras hacia el conductor de caña, el cual es el tablero movedizo que lleva la caña a la
fábrica y que asegura la alimentación de los molinos transportándola del patio a la 20
desmenuzadora.
Algunas fabricas hacen el uso de cuchillas para poder alimentar regularmente a la
desmenuzadora. El trabajo de estas es convertir a las cañas enteras en un material formado
por pedazos cortos y pequeños. Las cuchillas cañeras ejecutan dos funciones y tienen dos
ventajas:

a. Favorecen la capacidad de los molinos transformando la caña en una masa compacta y

homogénea.
b. Mejoran la extracción de los molinos rompiendo la corteza de la caña y facilitando así
su desintegración y la extracción del jugo.

Antes de la caña pasar por la desmenuzadora, pasa por un electroimán el cual atrae y retiene
los pedazos de metal que pasan por su campo magnético. Dicho electroimán o separador
magnético esta instalado sobre todo el ancho del conductor que va a la desmenuzadora.
La desmenuzadora es la primera máquina con presión entre sus cilindros, que encuentra la
caña al llegar a los molinos y tiene 2 funciones:

o Asegura la alimentación de toda la batería.

o Prepara la caña, facilitando la toma de ésta por los molinos y la extracción en ellos.

Luego de la desmenuzadora, la caña pasa a la desfibradora, el cual es un aparato que se

emplea para completar la preparación y la desintegración de la caña y facilitar así la extracción
del jugo por los molinos. Su nombre indica la acción que desarrolla: corta en pedazos
pequeños, desfibra.
Después de pasar por la desfibradora, la siguiente máquina son los molinos; los cuales se
comunican uno al otro, por medio de los conductores intermedios, que son cadenas que llevan
el bagazo de la salida de un molino a la entrada del siguiente. El bagazo que sale del último
molino debe distribuirse en los hornos de las calderas. Para este fin, se eleva por un elevador
de bagazo, que lo tira sobre un conductor horizontal para distribuirlo a lo largo de los hornos de
las calderas.
Al obtenerse el jugo, este pasará por el proceso de defecación, el cual es el único tratamiento
que se practica universalmente. Se aplica cal al jugo, y la calidad de esta es importante; deben
evitarse, sobre todo, cales que contengan más del 2% de MgO o de óxido de hierro o de
aluminio. La purificación es, sobre todo, física. Se forma un precipitado fácil de observar en la
probeta debido, sobre todo, a materiales coagulados. Este precipitado arrastra las impurezas
físicas al envolverlas.
Luego, se procede a clarificar el jugo por acción del ácido fosfórico. Este ácido se le agrega al
jugo, precipita una parte de los coloides y de las materias colorantes que contiene. El jugo se
pasa luego a los decantadores, los cuales son simples tanques rectangulares en los cuales se
deja reposar el jugo el tiempo necesario.
En el curso del tratamiento de jugo, es necesario calentarlo por lo menos una vez; por lo que es
necesario contar con un cambiador de calor entre el vapor de escape (o de los evaporadores) y
el jugo: estos aparatos son los calentadores. El jugo circula dentro de los tubos y el vapor
alrededor de ellos. Mamparas apropiadas obligan al jugo a pasar un cierto número de veces de
arriba hacia abajo y de abajo hacia arriba.

MSc. Ing.P.Angeles Ch.

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La filtración, proceso siguiente, es una operación a veces delicada y difícil de manejar. Para
poder hacerla, con las mejores probabilidades de éxito, es necesario observar ciertas reglas:
o Temperatura: es conveniente filtrar a alta temperatura, pues la viscosidad decrece a
medida que la temperatura aumenta.
o Reacción: los jugos alcalinos filtran mejor que los ácidos o neutros, por lo que se
agrega cal a las cachazas antes de enviarlas a la filtración.

La purificación del jugo produce un jugo claro. Este jugo es azúcar disuelto en agua junto con
ciertas impurezas. Cuando se ha quitado ya la mayor cantidad posible de estas impurezas
queda por eliminar el agua. Este es el objeto de la evaporación, la cual se lleva a cabo en los
evaporadores.
Cuando el jugo se concentra, su viscosidad aumenta rápidamente y al llegar a los 77-80º,
comienzan a aparecer cristales, modificándose la naturaleza del material al pasar
progresivamente del estado líquido a una condición en parte sólida y en parte líquida. El 20
material pierde su fluidez progresivamente, de manera que es necesario emplear métodos
diferentes para manejarlo. En estas condiciones, el material recibe el nombre de "masa cocida".
Por esta razón, es necesario hacer los siguientes cambios:

o Llevar a cabo la evaporación, en un solo efecto:

o Emplear un tipo de equipo similar, en principio, al evaporador, pero mejor adaptado para
mejorar el producto viscoso que debe concentrar.

Dichos equipos son llamados "Tachos", y aquí se lleva a cabo el llamado "cocimiento".

El trabajo del tachero es ciertamente el más importante de los trabajos de la fábrica. Aunque
tiende a ser más y más simplificado y es posible controlarlo con instrumentos, el cocimiento del
azúcar es evidentemente una cuestión de destreza y la destreza y la habilidad del tachero
tienen una influencia decisiva en la calidad y en el rendimiento del azúcar. El desarrollo de una
templa comprende cuatro fases principales:

1. Concentración
2. Cristalización
3. Crecimiento del grano
4. Cerrado de la masa cocida

Cuando la masa cocida sale del tacho está a una sobresaturación alta. Si se le permite reposar,
el azúcar que contiene aún el licor madre sigue depositándose sobre los cristales, sin embargo,
esta masa cocida es muy densa y el licor madre es muy viscoso. La cristalización cesará
rápidamente si la masa cocida queda sin movimiento; la cristalización es entonces un proceso
que consiste en mezclar la masa cocida por cierto tiempo después de caer del tacho y antes de
pasar a las centrífugas y que tiene como finalidad completar la formación de los cristales y
forzar un agotamiento más completo del licor madre.

Después de la cristalización, las masas cocidas son depositadas en las centrífugas donde son
lavadas, ya sea con agua o con vapor, según el caso lo amerite, y es obtenido el azúcar en la
forma comercial. La masa cocida es separada en: el azúcar y las mieles o melazas.
Todavía el azúcar que sale de las centrífugas tiene una humedad entre el 0.5 y el 2%. Esta
humedad disminuye la calidad de conservación del azúcar cuando pasa de cierto límite y
particularmente cuando sube del 1%. El secador de azúcar se compone de un elevador de
azúcar; un secador rotativo, que sirve al mismo tiempo como enfriador en su parte inferior, un
calentador de aire, un ventilador, un ciclón, un separador de polvo, una chimenea, un segundo
elevador, una tolva y una báscula automática. De aquí el azúcar es enviado a su
almacenamiento para su futura entrega.

7. Parámetros de control del equipo

Las telas de la centrífuga deben limpiarse con vapor, por lo menos una vez al día, para remover
los cristales que se alojan en las perforaciones. Los constructores proporcionan con la

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centrífuga un tubo pequeño especial para este fin. Algunas veces la tela de las centrífugas se
rompe o se desgarra. Este accidente se nota por la presencia de cristales en las mieles, las que
deben revisarse frecuentemente, por este motivo: los cristales se sienten entre los dedos. La
tela desgarrada debe repararse o reemplazarse inmediatamente. La fuga de cristales puede
deberse también a un espacio excesivo (mayor de 0.8 mm.) Entre la tela y la parte superior de
la canasta, o a defectos en la canasta o en la tela. Algunas casas fabrican anillos "retenedores"
o ‘bandas" diseñadas para evitar este accidente y para hacer que la centrífuga no permita la
fuga de cristales. La disminución de pureza de las mieles con el uso de estos dispositivos es en
ocasiones notable.

8. Conclusión
Las centrífugas participan en la parte final de la elaboración del azúcar, pero de ella depende 20
de que tan buena calidad resulte el producto. En el lavado se puede disolver mucha azúcar, por
lo que este proceso requiere de mucha atención.

Además, de que si al retirar el azúcar de las centrífugas con un alto porciento de humedad, el
producto podría echarse a perder durante el tiempo de almacenamiento. En dado caso que el
azúcar no resulte de la calidad esperada, se procede a una segunda purga en las centrífugas
de terceras, ilustradas anteriormente. Una vez el azúcar sale de la centrífuga está
prácticamente lista para el consumo.

SEPARADORES CENTRIFUGOS EN EL SECTOR LACTEO – QUESERO

La leche almacenada en los depósitos de las industrias lácteas, procedente de las granjas, es
fuente de productos muy variados.
Sin embargo, para su obtención se requieren unos procesos previos, generalmente común en
todos ellos.
Los separadores centrífugos, se aplican en los siguientes procesos:
 Clarificación de la leche para eliminar todas las partículas extrañas.
 Separación de la nata, en frío o caliente, del resto de los componentes de la leche.
 Normalización del contenido en grasa.
Los separadores centrífugos, son máquinas pensadas y programadas para las exigencias de
los estándares sanitarios de las industrias alimentarias.
Son fáciles de limpiar e higienizar (lavado químico automático), gracias a su construcción en
acero inoxidable de alta calidad y fácil acceso a su órganos móviles, ofreciendo la máxima
garantía de higiene del producto tratado.
Por todo ello podemos afirmar que nuestra gama de separadores centrífugos para el sector
lácteo-quesero, se caracteriza por su seguridad y fiabilidad, derivada de su avanzadísima
tecnología de producción.

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CARACTERISTICAS DEL DISEÑO DE LAS CENTRIFUGAS

20

 Relación de longitud a diámetro mejorada para proporcionar un volumen más alto en la

sección cilíndrica, para producir una mejor separación y aclaramiento.
 Mayor pendiente en la sección cónica para mejorar la sequedad de los sólidos.
 Turbulencia reducida debido a un mejor diseño de la cámara de alimentación.
 Flujo mejorado de los líquidos separados debido al diseño de las paletas de la cámara
espiral.
 Cámara espiral de diseño de alta torsión para mejorar la sequedad de los sólidos.
 Diseñadas para funcionar a una velocidad máxima de 3.000 RPM y producir 2.700 G.

El modelo MCS 3000/3 es un sistema unificado de centrífuga construida sobre un patín de

dieciocho pies de largo. El equipo requerido va instalado en esta plataforma para formar una
unidad de proceso integrado e incluye lo siguiente:

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Descripción del equipo Cantidad Uso

Centrífuga MCS 3000/3 Separación de líquidos/sólidos
Bomba de cavidad progresiva 1 Bomba de alimentación de la centrífuga
Bombas centrífugas de 1 x 1,5 1 Bombas de descarga de petróleo y
Tanques de compensación de 2 agua
efluente 2 Bombas de descarga de petróleo y
Transportador sinfín 1 agua
Sistema de alimentación de 1 Descarga de la costra
polímero 1 Tratamiento del material de
Panel de control eléctrico 1 alimentación
Medidor de flujo Control del suministro eléctrico del
sistema
Cálculo del flujo de proceso
20

SELECCIÓN Y DISEÑO EN CENTRIFUGAS

Una centrífuga es un aparato que aplica una fuerza centrífuga sostenida (esto es, una
fuerza producida por rotación) para impeler la materia hacia afuera del centro de
rotación. Este principio se utiliza para separar partículas en un medio líquido por
sedimentación.

Tabla 1
Tipos de separador mecánico
Materiales separados Separadores
Gas de líquido Tanques fijos, deaereadores, rompedores de espumas.
Sòlido de gas Cámaras de sedimentación, ciclones, precipitadores
electroestáticos, separadores de choque, filtros de aire,
filtros de manga.
Llíquido de sòlido Filtros, filtros centrífugos, clarificadores, espesadores,
centrífugas de sedimentación, ciclones líquidos, criba
húmeda, separadores magnéticos, decantadores.
Sólido de liquido Prensas, extractores centrífugos.
Sólidos de sólidos Cribas, clasificadores neumáticos y húmedos, clasificadores
centrífugos.
Liquido de liquido Destilaciòn, Extracciòn.
Liquido de gas Deshumidificadores, Secadores.

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La fuerza centrífuga se genera dentro del equipo estacionario mediante la introducción de

un fluido con alta velocidad tangencial a una cámara cilindro cónica, formando un vórtice de
considerable intensidad. Los ciclones que se basan en este principio extraen gotas líquidas
o partículas sólidas de los gases con diámetros hasta de 1 a 2 μm. Unidades más
pequeñas, llamadas ciclones líquidos, separan las partículas sólidas de los líquidos.
La alta velocidad que requiere un líquido a la entrada de estos se obtiene con bombas
estándar. En los equipos giratorios se genera una fuerza centrífuga mucho mayor que en
los equipos estacionarios (tazones o canastas operados en forma mecánica, normalmente
de metal, giran en el interior de una carcasa estacionaria). Al rotar un cilindro a alta
velocidad, se induce un esfuerzo de tensión considerable en la pared del mismo. Esto limita 20
la fuerza centrífuga, que puede generarse en una unidad de tamaño y material de
construcción dados. Por lo tanto, solamente pueden desarrollarse fuerzas muy intensas en
centrífugas pequeñas.
La base física de la separación es la acción de la fuerza centrífuga sobre las partículas en
rotación, que aumenta con el radio del campo rotacional y con la velocidad de rotación. La
velocidad de sedimentación se determina por la densidad de las partículas. Las partículas
densas sedimentan primero, seguida de las partículas más ligeras. En función de las
condiciones existentes, las partículas muy ligeras pueden incluso permanecer en
suspensión.
La fuerza centrífuga relativa guarda relación con el número de revoluciones del rotor por
minuto conforme a la fórmula:

FCR = 1,118 x 10 - 6 x r x n 2
donde
FCR = fuerza centrífuga relativa (g)
r = radio en milímetros desde el pivote de la centrifugadora hasta la punta del punto, y
n = número de revoluciones por minuto

PROCESOS DE SEPARACION POR CENTRIFUGACION

El uso de centrífugas aumenta en alto grado las fuerzas que actúan sobre las partículas. Por
tanto, las partículas que no se precipitan o lo hacen con mucha lentitud en precipitadotes por
gravedad, casi siempre se pueden separar de los fluidos por medio de fuerzas centrífugas.
Estas fuerzas de precipitación de gran magnitud permiten obtener velocidades prácticas con
partículas mucho más pequeñas que en los precipitadores por gravedad. Las elevadas fuerzas
centrífugas no modifican las velocidades relativas de precipitación de las partículas pequeñas,
pero si contrarrestan los efectos perturbadores del movimiento browniano y de las corrientes de
convección libre.

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Algunas veces, la separación por gravedad es demasiado lenta debido a la similitud de

densidades de la partícula y el fluido, o las fuerzas de asociación que mantienen unidos a los
componentes, como en el caso de las emulsiones. Un ejemplo en la industria lechera es la
separación de la crema de la leche para obtener la leche descremada. La separación por
gravedad requiere muchas horas, mientras que con la separación por centrifugación en un
separador de crema, se logran los mismos resultados en pocos minutos. La separación por
centrifugación se usa en muchas industrias alimenticias, tales como cervecerías, procesamiento
de aceites vegetales, concentración de proteínas de pescado, procesamiento de jugos de frutas
para eliminar materiales celulares, etc. La separación por centrifugación también se emplea
para secar cristales, separar constituyentes líquidos o sólidos de las emulsiones. 20

CENTRIFUGA DE TAZON CON DISCOS

La centrífuga de tazón con discos que se muestra en la figura se usa con frecuencia en las
separaciones líquido – líquido. La alimentación penetra al compartimiento por el fondo y se
desplaza hacia arriba a través de orificios de alimentación espaciados verticalmente, llenando
os espacios entre los discos. Los orificios dividen al conjunto vertical en una sección interior, en
la que está presente la mayor parte del líquido ligero, y una sección externa, donde predomina
el líquido pesado. Esta línea divisoria es similar a la interfaz de una centrífuga tubular.

El líquido pesado fluye por debajo de la superficie inferior de un disco hasta la periferia del
tazón. El líquido ligero fluye sobre la superficie y hacia la salida de la zona interior. Cualquier
cantidad pequeña de sólidos pesados que pueda existir se desplaza hacia la pared exterior. Se
requiere limpieza periódica para extraer los sólidos depositados. Las centrífugas de tazón con
discos se usan en las separaciones de almidón – gluten, en la concentración de látex de caucho
y en la separación de cremas.

Diagrama esquemático de una

centrífuga de tazón con discos

Se utilizan en las separaciones de líquidos – sólidos, haciendo uso de la fuerza centrífuga

tanto en operaciones de sedimentación como de filtración. En los dos casos, reemplaza la

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fuerza de la gravedad que es más débil, obteniéndose una sedimentación y filtración más
rápida y tortas de sólidos que contienen menos líquidos.

Principios de filtración y separación centrífuga

Líquido

20

Figura (a) – Sedimentación en

Sólidos recipiente giratorio no perforado

En la figura (a) el recipiente gira en orno a un eje vertical, entonces hay dos fuerzas que ejercen
sobre el líquido y los sólidos, la de gravedad que actúa hacia abajo y la fuerza centrífuga que
actúa horizontalmente. Sin embargo en los equipos centrífugos comerciales, la fuerza
centrífuga casi siempre es tan grande que se puede despreciar la de la gravedad. Bajo la
acción de la fuerza centrífuga, la capa de líquido toma la posición de equilibrio con una
superficie interna casi vertical, las partículas sólidas se asientan horizontalmente hacia el
exterior y se comprimen con firmeza contra las paredes verticales del recipiente.

Líquido

Figura (b) – Filtración en

Sólidos cesto giratorio perforado

En la figura (b) la pared del recipiente está perforada y revestida con un medio de filtración que
puede ser una malla fina de alambre. El líquido tiene libertad para fluir hacia el exterior más no
los sólidos.
Casi todo el líquido se sale del recipiente con rapidez, dejando una torta casi seca de sólidos
filtrados.
Cualquier máquina rotatoria en que se aplica una fuerza centrífuga con un fin práctico, por
ejemplo la separación de fases, recibe el nombre de centrífuga.

En general una centrífuga consta de:

1.- Un rotor o recipiente en el cual se aplica la fuerza centrífuga al contenido.
2.- Un eje propulsor.
3.- Cojinetes del eje propulsor.

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4.- Sellos (Cuando se desea que el contenido del sistema este a presión).
5.- Un mecanismo impulsor (Por lo común, una turbina o un motor eléctrico) para hacer girar el
eje y el rotor.
6.- Un marco para alinear y sostener estos elementos.
7.- Una caja o “cubierta” para segregar los productos separados.
Las centrífugas también se utilizan para otros fines de procesamiento además de la separación
de sólidos y líquidos. Entre estas aplicaciones están la separación de líquidos inmiscibles de
distintas densidades, la de macromoléculas, como los virus, la concentración de especies
moleculares más pequeñas y la de gases de distintos pesos moleculares.
20

CALCULOS DE SELECCIÓN Y DISEÑO DE LA CENTRIFUGA

Magnitud de la fuerza centrífuga

En las centrífugas industriales la aceleración centrífuga es un múltiplo elevado de la aceleración
gravitacional. La fuerza centrífuga varía con la velocidad de rotación y la distancia radial del
centro de rotación.
La fuerza centrífuga se obtiene por medio de:

Fc  0.0000142 n 2 D b Ec 01

Donde:
Fc : Fuerza centrífuga, en múltiplos de la gravedad
n : Velocidad de rotación, rpm
Db : Diámetro del tazón, pulg

Cálculo del diámetro del tazón (canasta) :

Db  20 * F 0.4049

Donde: Ec. 02
Db : diámetro de la canasta
F : caudal de alimentación (ton/hr)

Esfuerzos en los tazones centrífugos

La rotación de un tazón centrífugo al vacío crea un esfuerzo de autofatiga sobre sí mismo. Si la
pared es delgada con respecto al diámetro interior del recipiente, se podrá calcular el esfuerzo.

2
S S  4.11  10  9 n 2 D b m Ec 03

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Donde:
SS : Autofatiga, lb / pulg2
m : Densidad del material de construcción de la pared del tazón, lb / pulg 3
El material que se centrifuga, si es un fluido, ejerce una presión contra la pared interna del
recipiente. Para hallar la presión se usará la siguiente fórmula:

2 2
P  2.05  10  9 n 2 (D b  D i ) Ec 04

P : Presión, lb / pulg2
 : Densidad promedio del material en el recipiente, lb / pulg 3
Di : Diámetro de la superficie interna del material en el tazón, pulg 20
Esta presión provoca un esfuerzo adicional en la pared del tazón:

2 2
9 n 2  D b (D b  D i ) Ec 05
S e  1.03  10

 : Espesor de la pared, pulg

El esfuerzo total ejercido en la pared del tazón, S T, lbf / pulg2 es:

ST = S s + Se
 2 2 
 (D b  D i ) 
S T  4.11  10  9 n 2 D b  m D b   Ec 06

 

Con pocas excepciones, las centrífugas comerciales están diseñadas de tal modo que S S, se
encuentra en el intervalo de 45 a 65% de ST.
Las ecuaciones (1) y (6) demuestran que la fuerza centrífuga aumenta con el diámetro D b y que
la autofatiga varía con Db2. Con un material dado de construcción, se obtiene una fuerza
centrífuga elevada con un diámetro pequeño; pero en un recipiente grande, la fuerza centrífuga
máxima es relativamente pequeña.

Materiales de construcción
Los tazones de centrífugas se construyen con casi todas las aleaciones lavables a máquina que
tengan una resistencia razonablemente elevada. Se da preferencia a aleaciones que tiene por
lo menos 1% de elongación para minimizar los riesgos de resquebrajameitno en los puntos de
concentración del esfuerzo.
Entre los materiales de construcción para tazones de centrífugas se consideran al acero, al
carbono, los aceros inoxidables de los tipos 304, 316 y 317, el acero inoxidable de aleación 20
(Carpenter), el metal Monel, el Iconel, el níquel, el Hastelloy B, el titanio y las aleaciones de
aluminio.
Con frecuencia se construyen centrífugas de cesto o canasta vertical de acero al carbono o
acero inoxidable recubierto de caucho, neopreno, pentón o Kymor.

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Velocidad crítica
Se trata de la velocidad a la cual la frecuencia de rotación coincide con la frecuencia de natural
de la pieza rotatoria. A esta velocidad, cualquier vibración inducida por un desequilibrio ligero
del rotor se ve firmemente reforzada., lo que da como resultado desviaciones grandes,
esfuerzos elevados e incluso la falle del equipo.
La velocidad crítica de las formas simples se calcula partiendo del momento de inercia, en el
caso de los elementos complejos como los recipientes centrífugos cargados, es mejor
determinar esa velocidad mediante un experimento. Casi todas las centrífugas funcionan con
velocidades muy superiores a la primaria crítica y por consiguiente deben pasar por esa
velocidad durante la aceleración y la desaceleración. Para permitir que lo hagan con seguridad, 20
es preciso proporcionar cierto amortiguamiento en su montaje. Esto puede ser el resultado del
diseño del husillo del eje impulsor, resortes en los cojinetes del husillo más cercanos al rotor, la
carga elástica de la suspensión o una combinación de estos procedimientos. Las centrífugas de
tamaños pequeños y medianos con un diseño de separador de cremas y centrífugas de botella
se motan con frecuencia sobre cojinetes elásticos.

Ejemplo de Cálculos de diseño y selección de una Centrifuga

Se quiere separar por centrifugación los solidos de un soluto presentes en aprox. 10%
para un flujo de 4200 kg/hr. Seleccione el tipo de centrífuga y sus características.

Db = 20*F0.4049
Db = Diámetro del tazón, pulg.
F = Alimentación en Ton / h = 4.2 Ton / h
Db: 28.5 pulg

CENTRIFUGA
C–1
ALIMENTACIÓN SALIDA
4200 Kg / h 3780 Kg / h

SÓLIDOS
420 Kg / h

TIPO Diámetro Velocidad Fuerza centrifuga Descarga Gal/min Tamaño típico

Del tazón RPM máxima x gravedad Liquido - Sólido del motor, hp

Tubular 1.75 50,000* 62,400 0.05-0.25 ---------- *

4.125 15,000 13,200 0.1-10 ---------- 2
5 15,000 15,900 0.2-20 ---------- 3
Disco 7 12,000 14,300 0.1-10 ½
13 7,500 10,400 5-50 6
24 4,000 5,500 20-200 7½

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Descarga de boquilla 10 10,000 14,200 10-40 0.1 - 1 20

16 6,250 8,900 25-150 0.4 4 40
27 4,200 6,750 20-400 1 - 11 125
30 3,300 4,600 20-400 1 – 11 125
Transportador helicoidal 6 8,000 5,500 Hasta 20 0.06 – 0.25 5
14 4,000 3,180 “ 75 0.5 – 1.5 20
18 3,500 3,130 “ 100 1-3 50
24 3,000 3,070 “ 250 2.5 -12 125
30 2,700 3,105 “ 350 3 - 15 200
35 2,250 2,590 “ 600 10 - 25 300
44 1,600 1,600 “ 700 1. 25 400
54 1,000 770 “ 750 20 – 60 250
Descarga de cuchilla 20 1,500 920 1.0 20
35 1,200 740 4.1 30 20
65 900 780 20.5 40

Estimando separar 10% de sólidos y 90% del líquido en la centrifuga los caudales son:
3780 tn/hr*2.204lb/kg*0.016pie3/lb*7.48Gl/pie3*0.01667hr/min. = 17.5 GPM de liquido,
0.420 tn/hr*2.204lb/kg*0.016pie3/lb*7.48Gl/pie3*0.016666hr/min. = 1.6 GPM de sólido,
Con esos caudales y el diámetro calculado la centrifuga sería de Descarga por boquillas de 30” de
diámetro del tazón, 3300 RPM, con motor de 125 HP.

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