Cerveza

Ttetn Conecdlonesadficlsadas
zs
Nota de Aceptacion
Aprobado por el Comité de Proyecto de Diseno II

en cumplimiento de los requisitos exigidos por la
Pontificia Universidad Ja\/eriana para optar el
titulo de Ingeniero Industrial.
Dr. JAIME AGUILAR ZAMBRANO

Decano de la Facuttad de tngenieria
ING. Jorge Enrique Alvarez

Director(a) Carrera I ngenieria
ING. Olga Lucia Delg, dillo

Director(a) Proyecto de Diseno
oriasperanza Portilla Jurado 2

IN er andd Prado
Jurado 1
Santiago de Cali, 4 de junio de 2018
Seftor
Alvaro Figueroa Cabrera
Programa lngenieria Industrial
Ciudad
Apreciado Alvaro,
He leido la versién final del documento correspondiente ai proyecto de diseño titulado:

”Evaluacidn econdmica del aprovechamiento de residuos iiquidos de la produccidn de
cerveza" elaborado par los estudiantes, Pedro Jacobo Mejia, Juan Camilo Gutiérrez y David
Alejandro Cubillos. Este documento responde a los objetivos planteados y creo que estâ
listo para ser sustentado.
Atentamente,
Olga Lucia Delgadillo

. Profesora
(Directora del proyecto de diseno 20172-02)
Proyecto de diseño II*
Evaluación económica del aprovechamiento de residuos

líquidos de la producción de cerveza
David Alejandro Cubillos Trujilloa,c , Pedro Jacobo Mejía Caleroa,c , Juan
Camilo Gutiérrez Isazaa,c,
Olga Lucía Delgadillo Vargas,c
a
Estudiante de Ingeniería Industrial
b
Profesor, Director del Proyecto de Grado, Departamento de Ingeniería Civil e Industrial
c
Pontificia Universidad Javeriana, Cali, Colombia
Abstract
Due to the fact that the beer production leaves between six and eight liters of residues after just one
liter of beer [1], it is important to find the way to deal with those residues making them useful and
giving and aggregate value. The corporations try to sell these residues and bagasse, because they
need to be treated before throwing them away to the environment. The problem is that the treatments
involve high costs for the companies and it is an opportunity to find what to do with them. Those
residues are full of organic components which can be potentially sub-products or raw material to
bring out other products such as vinegar, yeast, alcohol and biofuels. In order to develop the project,
technical and economic studies were done which their results are explained along the document, in
case of economic study, three scenarios where considered (Optimistic, Normal and pessimistic).
Finally, these results concluded that producing vinegar from beer production wastes is
technically and economic viable.
Keywords: Beer, residues, bagasse, yeast.
1. Justificación y planteamiento del problema
La industria alimentaria genera diversas clases de residuos susceptibles a ser aprovechados, por lo
general son desechados debido a la falta de alternativas viables para las empresas. En la mayoría de
los casos, la falta de infraestructura o la falta de cohesión con la misión dentro de las compañías,
hacen que estas no emprendan proyectos para aprovechar los desechos derivados de su actividad
industrial.
Una de las industrias que más genera residuos altamente aprovechables es la industria cervecera, con
una proporción de entre 3,5 y 8,0 litros de residuos líquidos y semilíquidos por cada litro de cerveza
producido [1], los cuales deben pasar por procesos de tratamiento que permiten posteriormente
desecharlos a las fuentes hídricas aledañas bajo las normas nacionales establecidas (Resolución 0631
del Ministerio Del Medio Ambiente Y Desarrollo Sostenible del 17 de marzo de 2015).
Actualmente el tratamiento de estos residuos va en contra de la productividad de las compañías
cerveceras, ya que no agregan valor al producto final, incrementan los costos operativos y, de no ser
dispuestos de manera oportuna, pueden llegar a generar problemas ambientales como malos olores,
contaminación de los recursos hídricos y contaminación del producto en proceso, provocando el
incumplimiento de las normas ISO 14001 y Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) por la
disposición de residuos inoportuna o a destiempo [2].
En los últimos 10 años la producción de cerveza tipo Pilsen en Colombia ha aumentado un 28,8% [3],
al aumentar la producción, por consiguiente aumenta la generación de residuos líquidos, es decir:
Según la Encuesta Anual Manufacturera del año 2016 la industria cervecera produjo 2.254.731.497
Litros de cerveza, y teniendo en cuenta que como se mencionó anteriormente por cada litro de cerveza
producido se generan entre 3,5 y 8,0 litros de residuos[1], se generaron en 2016 aproximadamente
13.528.388.982 litros de residuos. Estos efluentes son el resultado de varias operaciones dentro del
proceso productivo de la cerveza y, naturalmente, tienen composiciones diferentes (Ver tabla N° 1).
En general “los efluentes se producen en el lavado de suelos, equipos, tanques de fermentación y
maduración, lavado de botellas, barriles y cajas plásticas” [4].
Tabla N° 1: Origen y Composición de los Efluentes Líquidos de las Cervecerías
Fuente: [4]
En la tabla se puede observar que los procesos de cocción y fermentación generan residuos ricos en
azúcares y alcohol etílico; los cuales pueden ser usados como materia prima para producir levaduras,
vinagre y biocombustible.
Uno de los parámetros utilizados para conocer la calidad de un cuerpo de agua es la cantidad de
materia orgánica que alberga. Dicho parámetro es medido mediante la Demanda Bioquímica de
Oxígeno (DBO5) y la Demanda Química de Oxígeno (DQO1). Una característica en común de estos
efluentes son los altos niveles de DBO5 y DQO1, debido a que alojan una gran cantidad de materia
orgánica, además también presentan partículas sólidas totales y en suspensión, convirtiendo así a todo
lo mencionado anteriormente en los principales agentes contaminantes de estos efluentes [4]. Por
ejemplo, en Cali, la planta Cervecería del Valle, según su director, Elvis Rojas, tiene una capacidad de
producción instalada de 580 millones de litros de cerveza por año [5], lo que se traduce en 3,480
millones de litros anuales de efluentes contaminantes susceptibles de ser aprovechados, evitando la
contaminación de los recursos hídricos de la región.
En la tabla Nº 2, se observa algunos de los parámetros que presentan las aguas residuales en las
cervecerías. El volumen de agua residual es de entre 3,5 a 8 litros aproximadamente por cada litro de
cerveza producido. Para medir la calidad o estado de las aguas residuales se tiene en cuenta el DBO 5,
debido a que cuanta más materia orgánica contiene la muestra, más oxígeno necesitan los
microorganismos para oxidarla, por lo que, si estas aguas presentan unos índices muy altos de DBO 5,
deben ser tratadas previo a su evacuación hacia las diferentes fuentes hídricas para evitar su
contaminación.
Tabla Nº 2. Valores aproximados de los parámetros de las aguas residuales en las cervecerías.
Fuente: [6]
Otro parámetro del agua son los sólidos en suspensión, se refiere a los sólidos presentes en un efluente
que pueden ser separados por algún medio mecánico como la filtración. Nutrientes como el nitrógeno
(N) y el fósforo (P) deben ser tenidos en cuenta al momento de caracterizar las aguas residuales ya que
generan importantes impactos sobre los cuerpos de agua ya que pueden incidir en la estabilidad de los
ecosistemas acuáticos, la eutrofización y la incorporación de niveles tóxicos que pueden afectar a las
comunidades biológicas y a la salud humana, inclusive en muy bajas concentraciones.
La contaminación del agua en las industrias se produce mediante los vertidos de aguas residuales que
resultan de los procesos productivos, dentro de aquellas se encuentran los líquidos residuales, las
aguas de proceso, y las aguas de refrigeración. Estas aguas traen consigo residuos de aceite y de
materia orgánica. Estas aguas residuales que salen de las fábricas productoras de cerveza no pueden
ser desechada sin un tratamiento previo que garantice el bienestar de los ecosistemas a los que se
vierten estas aguas, por lo tanto, las entidades gubernamentales han establecido unos niveles de
calidad para la
evacuación y vertimiento de las aguas mediante los sistemas de evacuación de estos fluidos. Estos
criterios de calidad para las industrias dedicadas a la fabricación de productos de consumo humano se
encuentran en la siguiente tabla:
Tabla N° 3: Parámetros fisicoquímicos y valores máximos permitidos en las aguas residuales no

residenciales para la industria de elaboración de productos alimenticios.
Fuente [7]
En la tabla N°3 se muestran los máximos permitidos de los diferentes componentes fisicoquímicos de
las aguas residuales que se vierten desde las industrias del sector de productos alimenticios. Aquellos
parámetros en los que corresponde a análisis y reporte son aquellos que las industrias deben mantener
informados a las entidades gubernamentales acerca de la situación de estos residuos. Posteriormente,
estos deben ser evaluados y se deben sacar las conclusiones correspondientes para saber si se cumplen
las normas.
Al momento de realizar una comparación entre los contenidos de las tablas N°2 y N°3, se puede
concluir que los niveles de DBO5, DQO1 y sólidos suspendidos que se hallaron en la caracterización
de las aguas residuales (Tabla N°2) están por encima de los niveles permitidos según la resolución
0635 del 2015 del Ministerio de Medio Ambiente y Desarrollo Sostenible (Tabla N°3). Esta relación
entre el estado real de las aguas residuales producto de la caracterización y los respectivos límites se
puede observar en la siguiente tabla:
Tabla N° 4: Comparación entre el estado actual de las aguas residuales según su caracterización
y los límites establecidos por MMAYDS
Fuente [7]
Como se puede observar en la tabla N°4 el nivel de DBO5 según la caracterización de las aguas
residuales es 15 veces el valor máximo permitido por las entidades gubernamentales con respecto al
valor mínimo (6,0), mientras que con respecto al valor máximo (18,0), este es 45 veces el máximo
valor. En cuanto al nivel del DQO1, se concluye que equivale a 22 veces el valor establecido, y en
cuanto a los sólidos suspendidos estos equivalen a 10 y 20 veces el valor máximo permitido en
comparación a los valores mínimos y máximos respectivamente.
Los altos niveles de DBO5 y DQO1 en estas aguas residuales afectarían significativamente el estado
del agua de los ríos en caso de ser desechadas sin un previo tratamiento, ya que, debido a los altos
valores de agentes contaminantes dejarían a las aguas de estas fuentes hídricas sin el suficiente
oxigeno que estas necesitan brindar a los demás componentes del ecosistema según corresponda. Es
por eso que las compañías cerveceras deben realizarle tratamientos a estos residuos líquidos para que
cumplan con las leyes ambientales, generando así costos operativos con el agravante de que estos
costos no dan un valor agregado al producto que finalmente comercializan. Por otra parte, el gran
contenido de carga orgánica que se encuentra en estos residuos líquidos es el que es susceptible de ser
aprovechado para la fabricación de otro subproducto a partir de estos residuos, lo cual se va a
determinar a lo largo de este proyecto mediante su viabilidad técnica y económica de llevar a cabo lo
propuesto inicialmente.
2. Antecedentes
Los residuos generados por la industria cervecera tienen la característica de ser mucho mayores en
proporción si se comparan con el producto final, además, son una amenaza ambiental, en especial para
los recursos hídricos y ecosistemas cercanos a las plantas. Por esta razón, en diferentes países del
mundo, se han llevado a cabo proyectos e investigaciones para encontrar formas eficientes de
aprovechar los residuos sólidos, líquidos y semilíquidos de la producción de cerveza, con el fin de
reducir los costos que la disposición final de los residuos le genera a las cervecerías y la posible
contaminación ambiental, si es que esos residuos no son tratados correctamente.
En Santa Fe, Argentina, investigadores de la Universidad Nacional del Litoral (UNL) [1]
emprendieron un proyecto que buscaba encontrar formas de valorizar los residuos que genera la
industria cervecera. El proyecto iniciado en el año 2008 partió de la base de que los flujos de aguas
residuales en las cervecerías contenían un alto volumen etílico que estaba siendo desaprovechado, por
lo que se empezaron a evaluar distintas formas de convertir ese desecho en un subproducto.
Los investigadores encontraron tres posibles formas de aprovechar esos residuos; Levadura, alcohol y
vinagre. El proceso propuesto para la producción de la levadura consiste en hacerla crecer sobre los
efluentes, usando el etanol ahí presente como base para el crecimiento y reproducción celular de esta,
reduciendo la carga orgánica del efluente hasta en un 80%. Para el caso del alcohol, se realizó un
proceso de destilación sencillo en el que se logró recuperar el etanol presente en los residuos,
pudiendo este ser comercializado directamente como alcohol grado industrial o farmacopea, o
agregando un proceso más podría ser utilizado como biocombustible. Este proceso puede bajar la
carga orgánica del residuo hasta en un 75%. El vinagre de cerveza lo consiguieron inoculando
distintas bacterias acéticas, obteniendo “un producto de muy buenas características de olor y sabor”
[1]. Según afirmó Miguel Isla, director del proyecto, lo interesante de este tercer proceso es que se
aprovecha el total de los residuos, reduciendo la carga orgánica en un 100%.
Gabriel Acién, profesor de la Universidad de Almería (UAL), en España, coordina el proyecto Green
Biorefinery, cuyo objetivo principal es “desarrollar nuevas estrategias para generar bioproductos
valiosos mediante el tratamiento de los residuos de cervecería con microalgas y produciendo biomasa
y nuevos derivados del producto” [8]. El proyecto, iniciado en 2015, cuenta con una duración de tres
años, del que se espera obtener como resultado el mejor método para reutilizar los residuos líquidos
siendo tratados con microalgas. El proyecto, cuenta con el apoyo de cinco centros de investigación en
España, Colombia y Argentina, además de dos cervecerías, La Unión en Colombia y Mahou en
España.
Los investigadores afirman que los residuos sólidos y gaseosos ya están siendo aprovechados y
reutilizados por las grandes cervecerías, unos son destinados como alimento en el sector ganadero y
otros son reutilizados durante el mismo proceso de producción de la cerveza. En cambio, los residuos
líquidos, en lugar de estar generando valor están representando costos para las compañías. Lo que se
espera es poder limpiar esos residuos líquidos mediante un proceso de filtrado con microalgas y
convertir los nutrientes presentes en fertilizantes o alimento para animales.
En Cádiz, España, el grupo de investigación FQM-286 de la Universidad de Cádiz (UCA) [9] patentó
un proceso que trata del reaprovechamiento de residuos generados durante el proceso productivo de
las cervecerías. Dicho proceso tiene como objetivo principal transformar los residuos en
biocombustibles, cosméticos y alimentos funcionales. Los investigadores afirman que para que la
obtención de biocombustible a partir de estos residuos sea rentable, se necesita garantizar un
contenido mínimo de lípidos y carbohidratos en dichos residuos. Estos valores son de 5% y 20%
respectivamente. También afirman que esos valores mínimos son fácilmente conseguidos en el bagazo
o la cebadilla de cerveza. Ese bagazo también podría ser utilizado para extraerle la grasa, que
posteriormente sería empleada como materia prima dentro de la industria cosmética. Otro de los
efluentes tratados se caracteriza por tener un alto contenido de azúcares, por lo que puede ser
convertido en biocombustible o utilizado como suplemento para la misma producción de cerveza.
Se puede observar que a nivel mundial el problema de la gran proporción de residuos generados por la
industria cervecera en comparación con la cerveza producida ha sido abordado en función de
encontrar una forma de convertir los residuos en productos que generen valor para las compañías.
Grupos de investigadores de distintas partes del mundo han encontrado diferentes formas de
aprovechar estos residuos y poder convertirlos en materia prima de diferentes productos, siendo unos
más eficientes que otros, en términos de aprovechar el residuo.
Se ha encontrado que, más allá de llevar a cabo distintos análisis fisicoquímicos de los residuos y de
encontrar distintas alternativas reales de aprovecharlos, no se han realizado análisis económicos que
den cuenta de qué tan rentable sería emprender un proyecto para aprovechar estos residuos con el fin
de producir un producto determinado. La gran cantidad de residuos generados por la industria cervecera
representan una oportunidad que debe ser evaluada desde el punto de vista económico.
3. Objetivos
General
Evaluar la viabilidad técnica y económica del diseño del proceso productivo para un subproducto
utilizando residuos líquidos de la producción de cerveza.
Específicos
1. Caracterizar el proceso de producción de la cerveza y sus residuos líquidos aprovechables.

2. Seleccionar el subproducto de mayor potencial teniendo en cuenta la caracterización de los
residuos y los componentes necesarios para su producción.
3. Analizar la viabilidad técnica del diseño del proceso productivo del subproducto seleccionado.
4. Evaluar la viabilidad económica del proyecto de diseño.
4. Metodología
La metodología bajo la cual se llevó a cabo este diseño se ve resumida en la siguiente tabla que indica
actividades, herramientas y entregables que se realizaron para cumplir con los objetivos.
Tabla N° 5: Metodología
Para identificar las etapas del proceso y subprocesos, se realizó una profunda revisión de literatura en
la web, en bases de datos de revistas de ingeniería, reportes o boletines informativos y artículos
científicos acerca de la producción de cerveza y los componentes de sus residuos. Por otra parte, se
realizaron consultas a cuatro expertos en producción de cerveza, específicamente la propietaria de una
empresa productora de cerveza artesanal, un químico, un ingeniero de procesos y una persona que
trabaja en la producción de cerveza.
Como se mencionó arriba, los residuos de la producción de cerveza son variables. Para este proyecto
de diseño se tomaron las características básicas para la producción de una cerveza tipo Pilsen
proveniente de la malta, de acuerdo con la información reportada en la literatura y por la Cervecera
del Valle. Para hacer más clara esta descripción, se realizó un diagrama de flujo para evidenciar el
orden de los procesos y para agregar las entradas y salidas de materiales en cada proceso.
Posteriormente, se establecieron los parámetros de los residuos de la producción de cerveza, los cuales
fueron obtenidos de la revisión de literatura y verificados por el ingeniero químico Jorge Borrero,
docente de la Universidad del Valle.
Antes de iniciar con el diseño, se consultaron proyectos basados en los residuos líquidos de la
producción de cerveza y de esta forma, se encontró que, a partir de estos, era posible producir
biocombustibles, hidrones, alcoholes y levaduras. Y debido a los requerimientos de algunos procesos,
el desarrollo tecnológico necesario y los conocimientos especializados, se realizó un filtro para
disminuir el rango de posibles subproductos y los productos que resultaron fueron: Alcohol, levadura
y vinagre.
Una vez reconocidas las partes del proceso y las propiedades de los residuos y sus concentraciones, el
paso a seguir fue identificar las posibles alternativas para su aprovechamiento y la selección final del
producto a través de una matriz AHP (Proceso de análisis jerárquico) (Ver anexo N°1). Esta
metodología fue diseñada por el docente Thomas Saaty a finales de los años 60. A partir de sus
investigaciones en el campo militar y su recorrido como maestro, desarrolló esta herramienta para
facilitar la toma de decisiones [10].
Este proceso está diseñado para resolver problemas de decisión entre múltiples alternativas y criterios,
mediante un método matemático que evalúa las alternativas y se basa en la experiencia y
conocimiento de los actores involucrados. En este proceso se requiere definir los criterios de selección
y asignarle a cada uno, una importancia, peso o nivel de influencia. El peso de cada criterio fue
definido subjetivamente con el apoyo de dos ingenieros químicos que argumentaron su decisión frente
a cada criterio. Para obtener el subproducto más idóneo, se especificaron las preferencias relativas
para cada alternativa (evaluación comparativa entre las alternativas para cada criterio), las cuales van
desde 1, siendo el más bajo, hasta 9 siendo el más alto. Esto se realizó en una plantilla en la cual se
configuran los criterios y sus pesos. Una vez evaluadas las alternativas se logró que la plantilla
arrojara como resultado el subproducto adecuado.
Con el subproducto seleccionado, se investigaron diferentes procesos para producir alcohol, partiendo
de diferentes materias primas como la caña de azúcar, para conocer más sobre el proceso de
destilación y fermentación. Después, se identificó el residuo que va más acorde con los requerimientos
de la producción de alcohol, se les realizó la caracterización para conocer con claridad sus
componentes y se halló que este era el que queda después de la maceración y que este corresponde al
21% de los residuos que deja la producción de cerveza. Este porcentaje se obtuvo mediante la
entrevista con el productor de una cervecería artesanal que, además, conoce los procesos en las
cerveceras más comerciales.
La manera en la que se desarrolló el diseño del proceso productivo fue mediante la visita al
laboratorio de ingeniería química de la Universidad del Valle, donde se conoció con detalle el proceso
de destilación y el funcionamiento del software asociado al PLC (Controlador lógico programable). El
diseño incluye la descripción de la producción de alcohol junto con un diagrama de flujo que contiene
las operaciones, entradas y salidas del proceso. También incluye una caracterización de los residuos
provenientes de la maceración que son los más aprovechables para la producción de alcohol. En esta
fase, fue necesario calcular la capacidad de la planta y se hizo basado en la cantidad de residuos
líquidos que desecha la Cervecería del Valle ya que la destilería diseñada en este proyecto va a ser
surtida por esta planta. Una vez se obtuvo la capacidad, se determinó la cantidad de tanques de
almacenamiento, pre-fermentadores, fermentadores, centrífugas, columnas destiladoras y
posteriormente la distribución de la planta.
Para la distribución de la planta, se realizó un diseño en AutoCAD. El plano se hizo con las medidas
correspondientes a los requerimientos de espacio de la planta para contener el área de producción,
almacenamiento de materias primas y producto terminado, oficina de monitoreo y baños.
Una vez el diseño de la planta y el número de máquinas estuvo establecido, se prosiguió con la
cotización de máquinas y herramientas y el costeo. Las cotizaciones de las destiladoras, tanques y
centrífugas se hicieron por medio de la herramienta “Equipment Costs” [11], mientras que, para las
demás máquinas, se cotizó directamente con proveedores. Por otra parte, se calcularon los costos fijos
que son salarios, materia prima y energía por medio de cotizaciones en la parte de materia prima y los
salarios se estimaron por el rango de cada trabajador.
Una vez se tuvo conocimiento acerca de los costos del material y equipo de planta, los salarios que se
le asignaría al equipo de trabajo, los gastos de montaje y adecuación del terreno, se logró llevar a cabo
el análisis económico proyectado a cinco años. Para este análisis económico se tuvo en cuenta que
cuando la planta recién entre en funcionamiento, se utilizará un 50% de la capacidad instalada. Esto
justifica que al inicio del proyecto se tendrá una demanda baja debido a que el producto no es muy
reconocido. Este porcentaje de uso irá incrementando anualmente un 10% cada año, lo que significa
que al quinto año ya se tendrá un 100% de uso de la capacidad instalada. Este aumento se ve reflejado
en los ingresos que año tras año van aumentando, así como también los costos y los gastos. Mediante
estos análisis, se logró obtener la inversión inicial, los flujos de caja proyectados a cinco años y
finalmente se obtuvieron los indicadores TIR, TVR, RBC, VPN y punto de equilibrio.
El alcance definido en el titulo de este proyecto no podrá verse abarcado completamente, pues los
residuos que se pueden usar en el diseño propuesto corresponden al 21% del total y a una sola
operación de la producción de cerveza.
5. Componente de diseño en ingeniería
Durante la formulación del proyecto de diseño se esperaba contar con información suministrada por
cervecerías locales como la Cervecería del Valle, Holy Water y Ritual. Sin embargo, en la fase de
diseño las empresas previstas expresaron su negativa en entregar esta información. En el caso de la
Cervecería del Valle, la empresa argumenta su decisión basada en las políticas de confidencialidad
internas. En el caso de las otras cervecerías, estas aducen que sus procesos son discontinuos y no
tienen registros confiables. Por este motivo, el diseño de este proyecto se realiza tomando información
y datos de fuentes secundarias, pero con base en la información disponible de la Cervecería del Valle.
Lo anterior significa que los resultados generados por el proyecto son aproximados. Este proyecto, no
obstante, resulta útil para empresas y futuras investigaciones, si se parte de datos precisos y adecuados
ajustes.
5.1. Caracterización del proceso de producción de cerveza y sus residuos líquidos

aprovechables.
Los procesos de las cervecerías son muy variables dependiendo de la materia prima que se utilice para
la producción, por ejemplo, malta, papa, trigo; también depende de las condiciones ambientales y del
desarrollo tecnológico con que cuente la planta. Estos, a su vez influyen en la cantidad de residuos y
en sus características. El diseño del proceso realizado es un modelo estándar basado en la malta, lo
que significa que los resultados de los rendimientos y el flujo de producto son acordes a las
condiciones en que se realiza este análisis.
La caracterización del proceso productivo de la cerveza fue realizada por medio de la elaboración de
un diagrama de flujo que muestra las operaciones de la producción de cerveza, los nombres de cada
operación, entradas y salidas de cada operación y el orden en que estas ocurren como se evidencia en
la Figura N°1.
Figura N°1. Diagrama de flujo del proceso de producción de cerveza.

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE PRODUCCION DE CERVEZA
Prof ecto de diseño II
Realizado por: Pedro Jacobo Mejia, Juan Camilo Gutiérrez. David Alejandro
Cubillos Fcbrcro del 2018
Pagina 2 de 3
Coccion
Turbio Calienle (alim. Ganado o aleant) Sedimentacion
Enfriamicnto
CO2
Lcvaduras
Levaduras residualcs Fermentacion
Maduracion
Tierras I. sad as (alcantarillado)

Filtracion
10
Recepción, almacenamiento y limpieza de la cebada: La cebada necesita mantener en un estado
que garantice que no tenga alta humedad, por lo que se mantiene a bajas temperaturas. En una
operación de secado típica de dos horas de duración, el aire utilizado para la desecación debe hallarse
inicialmente a 54ºC e ir elevando su temperatura hasta los 66ºC, pero la temperatura del grano nunca
debe sobrepasar 52ºC. Posteriormente se reduce la temperatura del grano alrededor de unos 15ºC,
mientras se efectúan las operaciones de limpieza y clasificación de los granos por tamaño. Cuando el
grano de cebada presenta humedad es muy susceptible a ser atacado por los insectos y los hongos
causantes de su deterioro, especialmente si la temperatura supera los 15ºC, por lo cual es conveniente
tener en cada silo varios elementos termosensibles para detectar cualquier subida significativa de
temperatura [12].
Maltaje: Este proceso es fundamental debido que es aquí donde se hace uso de uno de los principales
insumos para la fabricación de la cerveza: la cebada. Esta es un cereal que se somete a distintos
procesos de producción con el fin de obtener la malta, la cual es la base de la producción de la
cerveza. Durante todo el proceso de maltaje lo que se busca es inducir el grano de cebada para que
germine, con lo que se logra una transformación de sus componentes haciéndolo apto para el proceso
cervecero [13]. Según Bavaria, los procesos del maltaje son:
● Recepción, almacenamiento y limpieza de cebada: En esta etapa, la cebada es recibida y

almacenada en silos donde es sometida a un proceso de limpieza física mediante equipos tipo zaranda
como un paso previo al proceso de maltaje.
● Remojo: En esta etapa se somete la cebada a inmersiones en agua y a procesos de escurrido
con el fin de succionar el gas carbónico del grano de la cebada para incrementar su humedad y activar
el grano para el proceso de germinación.
● Germinación: Una vez el grano de cebada ha pasado por el proceso de remojo y ya está listo
para la germinación, se somete a bajas temperaturas y a un constante flujo de aire para realizar este
proceso, durante esta etapa el grano de cebada hace evidente su transformación física, haciendo
aparición un tallo incipiente.
● Tostación: Cuando ya el grano se encuentra germinado se somete al contacto con aire

caliente para ajustar el contenido de humedad, el color que se desea, aroma y sabor de la malta, los
cuales van a ser fundamentales para el producto final que es la cerveza.
● Almacenamiento de malta: Luego que se tiene el grano tostado, se le retira el germen y es

sometida de nuevo a limpieza mediante máquinas tipo zaranda otra vez y posteriormente se almacena
la malta ya lista para el proceso en silos, donde reposa por lo menos durante tres semanas mientras se
estabilizan sus características para posteriormente ser despachadas a la cervecería.
Maceración: El objetivo de este procedimiento es cambiar la estructura química, mediante la acción

enzimática simultánea de algunas de las sustancias constituyentes, de una manera planificada y
predecible. Esta etapa es uno de los principales consumos de vapor dentro de la industria cervecera
suponiendo en torno al 50% del consumo total.
La harina de malta se mezcla con agua y se vierte en cubas, donde se produce la maceración. Un
aumento de la temperatura a una velocidad apropiada con adecuados periodos de estabilización coloca
a los enzimas en condiciones favorables para transformar el almidón en azúcares fermentables y las
proteínas en péptidos y aminoácidos, que constituirán la fuente nitrogenada necesaria para la
fermentación posterior. La maltosa es el sustrato para la levadura, y los péptidos contribuyen al
cuerpo, paladar y sabor de la cerveza. Para acelerar y homogeneizar la producción del mosto se
añaden enzimas (alfa y beta amilasas, proteasas y glucanasas) directamente. Al final del proceso, la
mezcla se somete a filtración. Aunque se usan otros métodos de maceración, los principios básicos de
la maceración son similares en unos y otros sistemas.
En primer lugar, se debe realizar la maceración (formación de pasta) en agua caliente de una pequeña
cantidad de malta triturada, dentro del cocedor de cereales. La carga típica de malta para el cereal sería
del 5% al 10% del cereal utilizado. La temperatura del agua de la masa (agua de base) está en función
de la naturaleza de la masa y del ciclo total del cocedor. La temperatura típica de maceración es entre
38ºC y 50ºC. La relación entre agua y malta debe aproximarse a 1hl/38.66 kg. Durante el inicio de la
transferencia de adjuntos dentro del cocedor de cereales, se aplica calor a la masa para iniciar una
elevación gradual hasta la temperatura de ebullición. En presencia de las enzimas de la malta,
particularmente la alfa amilasa hace que los gránulos de almidón hinchados de agua revientan, y las
moléculas de almidón se dispersan a través de la masa, esta acción ocurre a unos 85ºC. A
continuación, la temperatura es elevada al punto de ebullición y se hierve la masa durante entre una y
dos horas según los adjuntos empleados. Aproximadamente cuando se están agregando los adjuntos a
la masa de éstos, se está macerando la masa de malta en agua caliente para preparar un reposo de
peptonización. La temperatura seleccionada para el reposo de peptonización de la masa de malta
estará dentro del mismo margen, 38ºC-50ºC, que no será necesariamente la temperatura idéntica a la
de peptonización escogida para la masa de adjuntos. La masa de adjuntos es transferida por gravedad
o por bombeo dentro de la
masa de malta con una mezcla constante y con una fijación precisa de tiempos. Durante la
transferencia y durante el lapso inmediatamente siguiente, las enzimas de la malta, y amilasa,
encuentran sus temperaturas más favorables para la conversión de los almidones de los cereales,
amilosa y amilopectina, en azúcares fermentables, principalmente maltosa, en algunos azúcares no
fermentables y en las moléculas algo mayores de dextrinas no fermentables. El tiempo utilizado en la
combinación de las masas y la temperatura última de la masa combinada (temperatura de conversión o
sacarificación) determina la proporción de maltosa y dextrinas que se producen. Esta proporción, a su
vez, determina el grado de fermentabilidad del mosto. A la terminación de la conversión se eleva el
calor de la masa a la temperatura final de maceración, de 75-77ºC a 167-170ºC. A esta temperatura,
las enzimas que se utilizaron durante las etapas anteriores de la maceración se hallan por encima de su
punto óptimo y en su mayoría están inactivas. La masa está entonces lista para la filtración o
clarificación. Por último, se lleva la mezcla a unos 82 °C, lo que destruye todas las enzimas [12].
Filtrado: Es preciso retirar el grano de la mezcla. Esto se hace por filtración. El resultado es por un
lado el mosto, un líquido que contiene todo aquello que el elaborador ha extraído del grano y que se
encuentra disuelto en agua, y de otro el grano sobrante o bagazo que normalmente se utiliza en
alimentación animal.
La filtración se realiza en cuba filtro o filtro prensa, contribuyendo la propia cascarilla de la malta a
formar un lecho filtrante. El mosto se recircula hasta que sale claro, lo que indica que ya se ha
formado la capa filtrante. En esta etapa se separa el mosto del bagazo (restos sólidos de la
maceración).
La temperatura final de maceración se puede considerar como una conveniencia, ya que, a esta
temperatura, la viscosidad del mosto favorece una pronta y completa separación por lo tanto desde el
punto de vista térmico se considera nulo el aporte o pérdida de energía, siendo realizada esta
operación a 82ºC [12].
Cocción y adiciones de lúpulo: Se somete el mosto a una cocción hasta dos horas. Esta cocción sirve
principalmente para destruir todos los microorganismos que hayan podido introducirse en el mosto.
Tiene también otras funciones técnicas como el control del pH del mosto. Durante esta etapa se
introducen los lúpulos que frenan los procesos enzimáticos anteriores y proporcionar un aroma
característico. Acabada esta operación, se procede a retirar los restos de lúpulo. En este momento, el
mosto es un caldo de cultivo que podría infectarse rápidamente y debe pasar a fermentación.
Refrigeración: Al no poderse inocular la levadura a temperaturas más altas que 35 °C, y para evitar
que cualquier otro microorganismo entre en el mosto, se enfría lo más rápidamente posible. El mosto
hervido con lúpulo y que ya ha sido separado del residuo del lúpulo y del turbo caliente, se enfría
antes de ser introducido en los tanques de fermentación.
El mosto se encuentra aproximadamente a unos 98ºC y éste se debe enfriar hasta unos 8ºC en un
intercambiador de placas que utiliza agua como refrigerante. La temperatura final del mosto enfriado
variará de acuerdo con el tipo de cerveza que deseamos producir, es decir con la temperatura
necesitada en la fermentación posterior y, concretamente, para el estilo de cerveza, es el caso de las
cervezas estilo: Lager, los mostos pasan al fermentador a 10-15ºC. Ales, se necesitan temperaturas
entre 16-20ºC [12].
Fermentación y maduración: Cuando se acaba el oxígeno, la levadura empieza a consumir el azúcar

y lo transforma en alcohol y anhídrido carbónico. Estas etapas pueden durar entre una y tres semanas.
Al final de este tiempo las cervezas Lager (de baja fermentación) industriales son filtradas,
pasteurizadas, envasadas con un añadido de CO2 y distribuidas. La transformación del mosto en
cerveza se realiza mediante la fermentación, afinándose la cerveza posteriormente durante su estancia
en las bodegas de guarda. El mosto frío se introduce en grandes depósitos donde se le añaden las
levaduras, previamente preparadas, que crecen hasta agotar el oxígeno y fermentar los azúcares
transformándolos en alcohol y anhídrido carbónico (CO 2) de manera natural. Dado que esta reacción
es exotérmica, los depósitos de fermentación se refrigeran para mantener una temperatura entre 9 a
13ºC, según el tipo de cerveza [12].
Reacción: C6H12O6 → 2C2H5OH +2CO2+CALOR
Segundas fermentaciones: Las cervezas más artesanas son envasadas con adiciones de azúcar (o de
mosto) y de levadura fresca. Esto provoca una segunda fermentación en la botella, responsable de la
efervescencia de la cerveza.
Envasado: La cerveza es llevada a la línea de llenado donde se envasa en latas de aluminio, botellas
de vidrio y barriles de acero inoxidable. Normalmente existe una bodega refrigerada grande ya sea en
el Departamento de Envasado o en el Departamento de Producción de la Cervecería, la cual tiene
varios tanques, que se usan para guardar la cerveza terminada antes del envasado. La cerveza no debe
dejarse en esos tanques por más de tres o cuatro días. La temperatura en esta sala debe mantenerse en
0-1ºC. Como la cerveza es un producto natural, no es necesario que se adicionen preservantes, pero si
se pasteuriza para garantizar su estabilidad microbiológica. Finalmente, todos los envases se rotulan
según la marca [12].
Almacenamiento: Las latas, botellas y los barriles de acero inoxidable de cervezas son acomodadas
en estibas y luego son almacenadas en bodegas las cuales las protegen de la luz solar y les garantizan
una temperatura baja.
Distribución: Las cervezas en todas sus presentaciones y marcas son transportadas a los clientes por
medios de transporte terrestre.
5.2. Caracterización de los residuos líquidos aprovechables de la producción de

cerveza
Como se mencionó arriba, los residuos de la producción de cerveza son muy variables. Para este
proyecto de diseño se tomaron las características básicas de los residuos que dejan la producción de
una cerveza tipo Pilsen proveniente de la malta, de acuerdo con la información reportada en la
literatura y por la Cervecera del Valle (Tabla No. 6).
Tabla Nº 6. Caracterización de los residuos sólidos aprovechables de la producción de cerveza.
5.3. Selección del subproducto de mayor potencial.
El primer paso para el desarrollo de la matriz AHP fue definir los criterios y sus pesos, para evaluar
cada alternativa, así:
● Complejidad del proceso productivo, se trata de cuántas herramientas, conocimientos y/o

máquinas serían necesarias para producir el producto. Partiendo de esta definición, se analizó
el número y tipo de operaciones necesarias para producir cada una de las alternativas.
Resultados: Se encontró que las operaciones necesarias para producir levadura son diez, para
el alcohol son cinco y para el vinagre nueve. Teniendo en cuenta el tipo de operaciones se
definió que el vinagre era igual o moderadamente preferible a la levadura, por lo que se le dio
un dos en la matriz. El alcohol, por tener un número más bajo de operaciones se definió como
fuertemente preferible al vinagre y muy fuertemente preferible a la levadura, por lo que se le
dieron pesos de seis y ocho, respectivamente.
● Versatilidad, consiste en la cantidad de usos que pueda tener el producto terminado pensando
es su comercialización. Entre mayor sea la cantidad de usos, más favorable será el producto
por su capacidad de ser demandado.
Resultados: Tanto el vinagre como el alcohol tienen usos domésticos e industriales. El vinagre
es utilizado en apicultura, producción de nailon, rayón, celofán y en general para la limpieza
de equipos. El alcohol tiene usos como disolvente y cosolvente, además de ser utilizado en la
producción de perfumes, tintas y bebidas alcohólicas. El vinagre y el alcohol se definieron
como igualmente preferibles por su versatilidad en la industria y por sus usos domésticos, por
lo que se les dio un peso de uno. La levadura, es utilizada para producir xilitol, cerveza, vino y
pan, por lo que se estableció que tanto el vinagre como el alcohol eran fuertemente preferibles
frente a la levadura, por lo que se les dio un peso de seis a ambos.
● Reducción de la carga orgánica, significa qué cantidad de materia orgánica se reduce del
efluente en el proceso en el que se produce cada uno de los tres subproductos.
Resultados: Para la distribución de los pesos se utilizaron los porcentajes encontrados por los
investigadores de la Universidad Nacional del Litoral (UNL) [1]. Ellos encontraron que
produciendo alcohol se reducía la carga orgánica un 75%, con levadura un 80% y con vinagre
la reducción estaría cerca del 100%. Según esto, se estableció que el vinagre era
moderadamente preferible a las demás alternativas, dándole un peso de dos. Al alcohol y a la
levadura le fueron asignados pesos de uno, siendo igual preferencia.
● Mercado, hace referencia al potencial del mercado que alcanzaría cada subproducto en caso
de ser seleccionado. Para determinar si el producto es viable económicamente es esencial que
el producto escogido cuente con un alto potencial de mercado para facilitar la mayor
comercialización posible.
Resultados: El análisis del potencial de mercado fue realizado a partir de los valores totales en
pesos colombianos de las ventas anuales de cada alternativa. Se analizaron las ventas desde el
año 2013 al 2016 (Ver Gráfico N°1), con los datos presentes en la encuesta anual
manufacturera (EAM) proporcionada por el DANE [3].
Gráfico N°1. Ventas anuales en miles de pesos colombianos.
Fuente [3]
La levadura y el alcohol, en los últimos cuatro años, presentan crecimiento en las ventas en
Colombia de aproximadamente 10 mil y 20 mil millones de pesos respectivamente, mientras
que el vinagre presenta una leve disminución. Además, la levadura representa el mayor valor
en comparación con las otras dos alternativas, por lo que se calificó como fuertemente
preferible al vinagre y moderadamente preferible al alcohol, con pesos en la matriz de cinco y
dos respectivamente. El alcohol, por su crecimiento y mayor valor en ventas que el vinagre,
se definió como entre moderada y fuertemente preferible, con un peso de cuatro.
Posteriormente, a partir de la matriz AHP realizada (Ver anexo N°1), el resultado arrojado por dicha
técnica fue que el subproducto idóneo para ser producido es el alcohol con un 39%, por encima del
vinagre con 34% y la levadura con 27%. Una vez escogido el subproducto más conveniente, se
procedió a diseñar el proceso de su producción a partir de los residuos de cerveza cuya composición
se conoce.
5.4. Análisis de la viabilidad técnica del diseño del proceso productivo

del subproducto seleccionado.
Para empezar, se definió el conjunto de operaciones necesarias para convertir el desecho líquido en
alcohol etílico, además de las condiciones bajo las cuales deberían llevarse a cabo cada una de las
operaciones para garantizar que el producto terminado cumpla con los requerimientos expresados en
la norma técnica colombiana Icontec NTC 47 (Ver anexo N°2).
Por otra parte, el diseño se realizó a partir del residuo generado después de la maceración de la malta,
puesto que en esta parte del proceso se generan dos tipos de residuos, unos sólidos (grano o bagazo) y
otros líquidos. Estos residuos líquidos tienen un alto contenido de azúcares fermentables y almidones
que son materia prima para la producción del etanol.
A continuación, se expresan las concentraciones de los parámetros que caracterizan los residuos
líquidos de la producción de cerveza después del subproceso de maceración como los resultados de
DQO1, sólidos en suspensión, contenido de azúcar disuelto y contenido de almidones.
Tabla Nº 7. Caracterización de los residuos líquidos aprovechables de la producción de cerveza.
Fuente: [14]
En la Tabla Nº 7 se muestra la caracterización del tipo de residuos que serán utilizados en el diseño
propuesto, pues corresponden a un estudio sobre la fermentación de residuos líquidos de cerveza
mediante levadura y otra bacteria, y serán una base para el diseño del proceso productivo.
La capacidad de la planta es una medida necesaria para el diseño, en este caso está basada en la
cantidad de residuos o materia prima que entrará a la planta. La Cervecería del Valle, consume 3,01
litros de agua para producir un litro de cerveza [15]. Teniendo en cuenta que la cervecería produce
580 millones de litros de cerveza al año y que cada cerveza producida contiene aproximadamente un
93% de agua, se identificó la cantidad de residuo diario que se genera en esta cervecería en un periodo
de tiempo determinado. Esta cantidad de residuos no es aprovechable en su totalidad, pues los
residuos que poseen las características que requiere la producción de alcohol, son los que quedan
después del proceso de
maceración y estos constituyen el 21% del total de residuos generados. De esta manera se halló la
cantidad de materia prima que se tiene disponible para empezar la producción en la planta.
La principal restricción que se encontró al momento de diseñar el proceso productivo para la

producción de alcohol fueron las características de la materia prima a utilizar. Para producir alcohol
por vía fermentativa se necesita que la materia prima contenga altos contenidos de azúcares y
almidones, que son el alimento para las levaduras que, en ausencia de oxígeno, producen el alcohol.
El proceso de elaboración de alcohol etílico se puede plantear en dos fases, cada una con varias
operaciones como se muestra a continuación en la Figura N°2. La primera fase es el proceso de
fermentación por Batch, y la segunda fase es el proceso de destilación fraccionada.
Figura N°2. Diagrama de flujo del proceso de producción de alcohol etílico.
A continuación, se presenta el diseño del proceso productivo representado en el diagrama anterior,
con la correspondiente descripción de cada una de las operaciones mencionadas dentro del diagrama
de flujo de proceso. El diseño se hizo para una producción continua y centralizada.
Recepción y almacenamiento de materias primas: En esta etapa del proceso se reciben todas las
materias primas necesarias para la producción del alcohol. El residuo líquido de la cerveza es recibido
por medio de tuberías provenientes de la cervecería por su cercanía, y es almacenado en tanques
ligeramente refrigerados para evitar que se degrade toda la materia orgánica presente. La levadura es
traída de laboratorio y preparada para su reproducción en los tanques prefermentadores. La levadura
que se utilizará en el proceso será la Saccharomyces cerevisiae o levadura de pan.
En promedio, la planta recibe 694.093 l/día de mosto, que corresponde a la cantidad de residuo diario
generado por la Cervecería del Valle en la operación de maceración. Para almacenar esta cantidad
serán
necesarios cuatro tanques de 325.000 litros cada uno. Esta capacidad fue definida a partir del tiempo
de fermentación y alistamiento, y con un factor de seguridad del 80% [16], como se muestra en la
siguiente ecuación.
694.093 𝑙 36 ℎ 100%
× × = 1.301.425 𝑙
24 ℎ 1 𝐹𝑒𝑟𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó 80%
1.301.425 𝑙4 𝑙
𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒𝑠 ≈ 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒
325.000
Pre-fermentación: Antes de iniciar el proceso de fermentación se debe realizar una pre-fermentación

de las levaduras que se utilizarán en el proceso. Esto consiste en proporcionar a la levadura las
condiciones necesarias para su reproducción, haciendo aumentar la biomasa que después se utilizará
en la fermentación. En los tanques prefermentadores, con presencia de aire, se deposita la levadura
prensada, después el fosfato monopotásico y sulfato de amonio a una concentración de 1 g/l, el sulfato
de magnesio a una concentración de 0,5 g/l [17] y la solución azucarada que servirá de sustrato para la
reproducción de la levadura. Se debe cuidar que el pH del medio se mantenga entre 5,0-5,5 [18].
La demanda de levadura en los fermentadores es de 64.479 l/día. Este dato se calculó a partir de la
proporción de levadura necesaria para que el proceso se lleve a cabo en el menor tiempo posible, 30
horas. Teniendo en cuenta un tiempo de seis horas de alistamiento y, por tanto, 36 horas entre cada
fermentación, se definió el volumen total requerido en los pre-fermentadores en 120.897 litros,
utilizando un factor de seguridad del 80% [16]. Para esto, se necesitan cuatro tanques de 30.000 litros
cada uno.
Fermentación: Una vez obtenido el volumen de levadura deseado se procede a pasar el contenido de
los prefermentadores a los tanques de fermentación. El porcentaje de levadura que debe haber para
que el proceso dure lo menos posible debe ser, en promedio, de 8,5%. Por tratarse de una
fermentación alcohólica, el proceso debe ocurrir en ausencia casi total de oxígeno, de tal manera que
los azúcares puedan ser desdoblados por la levadura y convertidos en alcohol y CO 2. Junto al
contenido de los prefermentadores deben agregarse pectinasa y alfa-amilasa, para lograr un mayor
rendimiento (Ver Tabla N° 8). Una vez iniciada la fermentación se debe hacer una alimentación de los
fermentadores, que consiste en ir agregando el mosto azucarado con el fin de ir reponiendo los
azúcares consumidos y que continúe el proceso. Este proceso debe realizarse a una temperatura de
entre 30-32 ⁰C, para lo que se deben usar intercambiadores de calor que mantengan dicha
temperatura. Cuando se complete la capacidad de los fermentadores y se atenúe la producción de
alcohol se podrá continuar con la operación de centrifugado [18].
Reacción: C6H12O6 → 2C2H5OH +2CO2+CALOR
Para el cálculo del rendimiento del proceso de fermentación se utilizaron los datos obtenidos por Rao
et al. [14], específicamente los correspondientes a la fermentación del residuo por medio de levadura,
pectinasa y alfa-amilasa. Las dos últimas son enzimas que, según los resultados obtenidos en dicho
estudio, al utilizarse conjuntamente dan el mejor rendimiento en el menor tiempo, tal como se puede
apreciar en la tabla N° 8.
Tabla N° 8: Resultados para fermentación de agua residual de las cervecerías con levadura y
enzimas.
Fuente [14]
Como se puede observar en la tabla anterior, la combinación de levadura con alfa-amilasa y pectinasa
da un rendimiento de 1,648% después de 30 horas de fermentación. Basados en esta información y
teniendo en cuenta que las enzimas utilizadas se encuentran fácilmente en el mercado, se decidió
utilizar ese rendimiento como base para los cálculos de la producción de etanol.
Teniendo en cuenta el tiempo de fermentación (30 horas) y tomando seis horas de alistamiento, se
definió un total de 1.137.858 litros por lote a fermentar. El volumen total requerido de los tanques
fermentadores es 1.422.322 litros, manejando un factor de seguridad del 80% [16]. Siendo siete los
tanques a utilizar, el volumen requerido por tanque es de 200.000 litros, aproximando el volumen total
requerido a 1.400.000 litros.
Centrifugado: El objetivo principal de este proceso es separar las levaduras del mosto fermentado
(vino). Para ello se utilizan máquinas centrífugas, las cuales utilizan la fuerza centrífuga para acelerar
la sedimentación de la levadura presente en la solución. Esto permite separar la fase sólida de la
líquida, obteniendo por un lado el vino y por otro las levaduras, que deben ser recuperadas y
depositadas nuevamente en los prefermentadores para iniciar un nuevo proceso [18]. La cantidad de
levadura a recuperar está condicionada por el porcentaje de levaduras que mueren y se sedimentan
durante la fermentación (30% aproximadamente).
A continuación, se presenta una figura que ilustra el proceso de producción del etanol, desde la pre-
fermentación hasta el centrifugado.
Figura N° 3: Diagrama del proceso de fermentación
Para este proceso serán utilizadas cuatro centrífugas con una capacidad de 9.000 l/h cada una
Destilación: Después de separar la levadura del vino obtenido en la fermentación, se procede a

extraer el alcohol presente en el vino mediante la destilación. Esta consiste en aplicar calor para
separar sustancias con diferentes puntos de ebullición. En este proceso se deben utilizar tres columnas
de destilación: destrozadora, depuradora y rectificadora.
● Columna destrozadora: El vino entra en esta columna que es calentada por vapor en
contacto directo, el cual se lleva a los componentes más volátiles hasta la parte superior de la
columna y va dejando el vino agotado en la parte inferior de ella. Ese vino agotado presenta
pequeñas cantidades de alcohol, del orden de trazas, por lo que pasa a llamarse vinaza. El
alcohol obtenido en esta columna ahora se encuentra en una concentración promedio de 35%
v/v y es conocido como: Flema de mal gusto [18]. El flujo de salida promedio de la flema de
mal gusto para el diseño propuesto es de 32.682 l/día, lo que se convierte en el flujo de
entrada de la columna depuradora. Durante esta primera destilación se generan 55,51 litros de
vinaza por cada litro de alcohol producido. La columna destrozadora requiere una capacidad
mínima de 29.000 l/h.
● Columna depuradora: La flema de mal gusto obtenida en la columna destrozadora entra a la

columna depuradora, en la que por vapor en contacto directo se separan, hacia la parte
superior de la columna, los compuestos más volátiles que el alcohol etílico como son el
aldehído acético, el acetato de etilo y algunas trazas de alcohol etílico que se volatilizan
durante el proceso. En la parte inferior de la columna se encontrará todo el etanol junto con
algunos compuestos de menor volatilidad. El alcohol obtenido en esta columna ahora se
encuentra en una concentración de 47,5% v/v y es conocido como: Flema de buen gusto [18].
La flema de buen gusto saldrá de la columna depuradora a una velocidad de 24.981 l/día. La
proporción de residuos generados
durante esta segunda destilación es de 0,72 litros por cada litro de alcohol producido. La
columna depuradora requiere una capacidad mínima de 1400 l/h.
● Columna rectificadora: La flema de buen gusto que viene de la columna depuradora es

sometida al mismo proceso, dejando en la parte media y baja de la columna los compuestos
menos volátiles. A la altura de 85% de concentración se pueden retirar los alcoholes
superiores como el propanol, furfural, butanol y pentanol. Más abajo, a una altura de 60% de
concentración se encontrarán los alcoholes amílico e isoamílico que, después de ser retirados,
se conocen como aceite fusel. En el fondo de la columna habrá agua con algunos ácidos
orgánicos disueltos en concentraciones muy bajas. A esta agua se le conoce como flemaza. En
el tope de la columna se encontrará el alcohol etílico en una alta concentración, junto con el
metanol. Este último sólo puede ser separado del etanol cuando está en grandes
concentraciones, es decir, en la parte más alta de la columna. Para separar el metanol se retira
uno de los condensadores de cabeza que lo contiene, dejando justo debajo el etanol con una
concentración de 96% v/v, el cual debe dejarse enfriar para continuar el proceso [18]. La
columna depuradora requiere una capacidad mínima de 1100 l/h.
Para obtener una separación más eficiente, se requieren platos dentro de las columnas. Estos platos
separan componentes de las mezclas cuando los puntos de ebullición no son muy diferentes.
Teóricamente se debe utilizar al menos un plato cuando la diferencia entre los puntos de ebullición es
menor de 107°C, aproximadamente.
Se realizó una aproximación de los platos que se requieren dependiendo de la diferencia entre los
puntos de ebullición de los componentes. A continuación, se muestran los resultados.
Tabla N°9. Aproximación de la cantidad de platos teóricos requeridos para separar

componentes.
Fuente [19]
En la primera columna se destila con una temperatura de aproximadamente 10°C mayor al punto de
ebullición del etanol (78,37°C), lo que hace que el etanol se evapore y suba junto con otros
componentes más volátiles y unos pocos menos volátiles. Para esta destilación, se ubicaron entre 15 y
20 platos para separar componentes con diferencias en sus puntos de ebullición aproximadamente de
20°C como se muestra en la Tabla N° 9.
Para la segunda columna de destilación llamada depuradora, se requiere una temperatura menor y
máxima de aproximadamente 60°C debido a que se evaporan los componentes más volátiles y el
alcohol se queda en la parte inferior. Para mejorar la pureza, se requieren aproximadamente 40 platos
debido a que se requiere separar componentes de alrededor de 6°C a 10°C para dejar sólo los
alcoholes.
En la rectificadora se requiere de una mayor cantidad de platos (60) debido a que se separan
componentes con puntos de ebullición muy similares como el etanol (78,37°C) y el metanol (64,7°C).
En este último proceso, el metanol sale por la parte superior de la columna y el etanol cinco platos por
debajo del tope de la columna.
A continuación, se presenta una figura que ilustra la operación de destilación desde que el vino llega a
la columna destrozadora hasta que se obtiene el etanol con 96% de pureza.
Figura N° 4: Diagrama del proceso de destilación
A partir de los flujos de volumen promedio se calcula que la capacidad de diseño de la planta es
11.915 l/día de alcohol etílico al 96% de pureza. Esta capacidad es baja comparada con las destilerías
de etanol de caña que actualmente funcionan en Colombia. Dichas destilerías cuentan con capacidades
de 100.000 l/día o superiores.
Control del etanol: Una vez enfriado el etanol se somete a un proceso de control en el que se revisará
si cumple con todos los requerimientos para alcohol etílico de uso industrial establecidos por la norma
técnica colombiana Icontec NTC 47 (Ver anexo N°2).
Envasado: Después de realizar el control del etanol obtenido se procede a realizar la operación de
envasado. Esta se llevará a cabo en tambores o garrafas de 200 litros o a granel en carrotanques de
acero inoxidable.
Almacenamiento: El almacenamiento del alcohol etílico se llevará a cabo en recipientes sellados

ubicados en bodegas frescas y secas. El tiempo de vida útil del alcohol en estas condiciones es de 24
meses.
Distribución: La distribución del etanol se realizará por medios de transporte terrestres, ya sea
transportando el alcohol a granel en carrotanques de acero inoxidable o en garrafas o tambores de 200
litros en camiones y/o tractocamiones.
Al haberse tomado los residuos generados por la Cervecería del Valle como base para el cálculo de la
capacidad de la planta, se espera que ésta sea ubicada en las cercanías de la cervecería. El hecho de
estar cerca a la fuente de materia prima minimiza los costos logísticos de transporte en la parte
superior de la cadena de suministros. Además, la ubicación estaría en un sitio estratégico, por su
cercanía al aeropuerto Alfonso Bonilla Aragón y a las zonas francas del Pacífico y Palmaseca.
5.5. Diseño de la planta de producción de alcohol
A continuación, se muestra el diseño propuesto de la planta de producción de alcohol, el cual fue

desarrollado mediante el software Autodesk Autocad 2017.
Figura N° 5. Distribución de la planta de producción de alcohol.
Como se puede observar el diseño propuesto cuenta con tres zonas principales las cuales son las
siguientes:
Zona de almacenamiento
Esta zona es la que se ubica a la derecha del diseño propuesto. Es en esta zona donde se llevan a cabo
procesos de recepción y almacenamiento de la materia prima (residuos de la producción de cerveza).
La materia prima se almacena en los cuatro tanques indicados, los cuales tienen una capacidad de
425.0 litros cada uno.
Otro proceso que se lleva a cabo en esta zona es el de almacenamiento del producto terminado, el cual
como su nombre lo indica, es el proceso que se encarga de acopiar los tambores de alcohol producto
del proceso de fabricación y velar por que se cumplan las condiciones de almacenamiento necesarias
para preservar el producto final en buen estado hasta el momento de la distribución a los diferentes
clientes.
Zona de producción
Esta zona es la que abarca la mayoría del área del diseño propuesto. Es aquí donde se encuentran las
máquinas e instrumentos necesarios para la conversión de la materia prima (Residuos de la producción
de cerveza) en el producto final (Alcohol). En esta zona se encuentran los cuatro tanques de 30.000
litros cada uno, donde llega la materia prima a la primera fase del proceso que es la prefermentación.
Posteriormente el producto en proceso pasa al proceso de fermentación que se lleva a cabo en los siete
tanques fermentadores los cuales tienen una capacidad de 200.000 litros cada uno para posteriormente
pasar a la centrífuga. Luego en la parte de abajo se encuentra la estación de destilación con las tres
columnas correspondientes a las tres fases de este proceso (Destilación, depuración, rectificación).
Una vez culminado este proceso, el producto pasa a una etapa de control y posteriormente a la
embotelladora para tener así el alcohol en tambores.
Como se puede ver en el diseño propuesto, la célula de manufactura para el proceso de producción de
alcohol está planteada en forma circular. Esta distribución permite el flujo continuo del material en
proceso y la asignación de personal de forma flexible. Otro motivo por el cual se decidió plantar el
diseño de la célula de manufactura de esta forma es que permite un mejor flujo de comunicación en el
sistema.
Zona de cuartos de control y oficina
El diseño propuesto cuenta con la inclusión de una zona de oficina al interior de la planta de
producción, donde se encontrará el personal administrativo de la planta. La zona de los cuartos de
control contiene los controladores lógicos programables (PLC´s por sus siglas en inglés), los cuales
permiten tener control sobre las máquinas que llevan a cabo el proceso en la planta de producción.
Estos controladores serán monitoreados y manipulados constantemente.
5.6. Evaluación económica de la implementación del proceso productivo del alcohol

industrial
Para realizar la evaluación económica fue necesario consultar los precios de todas las máquinas
(columnas destiladoras, fermentadores, centrífugas, pre-fermentadores, tanques de almacenamientos,
caldera y torre de enfriamiento). También se presupuestaron los costos de energía que iba a tener la
planta teniendo todas las máquinas funcionando de forma continua durante todas las horas del día,
salarios a los empleados y los costos de materia prima. La inversión diferida, en la que hace parte los
gastos de montaje y adecuación del terreno también fueron estimados para ser precisos con la
evaluación. Estos datos fueron ingresados en un simulador que arroja la tasa interna de retorno, valor
presente neto y relación costo beneficio (Ver Anexo 3). También muestra cómo serán los ingresos y
egresos para los siguientes años, teniendo en cuenta el porcentaje de utilización de la planta, inflación,
depreciación de las máquinas y amortización de las inversiones.
Los requerimientos de la evaluación económica son los indicadores como el VPN, la TIR y la relación
costo beneficio debido a que estos permiten que el proyecto sea analizado como viable o no viable.
Para llevar a cabo el análisis económico del proyecto se definió el periodo de proyección en cinco
años. Durante el primer año la planta funcionará al 50% de la capacidad de producción. En este
periodo, correspondiente a la iniciación del proyecto, se hará crecer la demanda de producto hasta
alcanzar el total de la capacidad. El aumento en el porcentaje de utilización de la planta será del 10%
anual, lo cual, según el periodo de proyección, indica que al inicio del quinto año la planta funcionará
al 100% de su capacidad instalada. Con el fin de realizar un mejor análisis económico, este se va a
llevar a cabo teniendo en cuenta tres escenarios económicos los cuales están distribuidos de la
siguiente manera:
 Escenario 1: 100% capital propio y todas las ventas de contado
 Escenario 2: 25% capital propio y 75% préstamo bancario (IVR+6%), ventas de contado
 Escenario 3: 0% capital propio, 40% banco 1, 40% banco 2, 20% banco 3 y 30% de las ventas
de contado
Cada uno de los análisis económicos se dividen en tres partes: Inversión inicial, flujo de caja
proyectado a cinco años y el análisis de los indicadores económicos del proyecto.
Análisis económico escenario 1

Inversión Inicial
Un ítem fundamental de la inversión inicial es el capital de trabajo, el cual se define como aquellos
recursos que requiere la compañía para poder operar. A continuación, se presenta el cálculo del capital
de trabajo realizado para este proyecto.
Tabla N°10. Cálculo Capital de trabajo.
Como se puede observar en la tabla N°10, el cálculo de capital de trabajo se divide en dos grandes
conceptos: Gastos de nómina y gastos generales. Dentro de los gastos de nómina se encuentra lo
referente a salarios, prestaciones sociales, honorarios para el personal administrativo y de producción.
Por otra parte, dentro de los gastos generales se tiene en cuenta los gastos por materia prima, gastos
administrativos y de oficina. Este ítem está principalmente conformado por los gastos indirectos de
fabricación: Servicios públicos, mantenimiento, envases y empaques y finalmente un presupuesto
destinado a imprevistos.
A continuación, se muestra la tabla donde se contemplan todos los tipos de inversión (fijas, diferidas)
y el capital de trabajo desglosado anteriormente; así como también la conformación de las fuentes de
financiación con las que se piensa contar.
Tabla N°11. Cálculo inversión inicial del proyecto.
Como se puede observar en la tabla N°11 se tiene en cuenta el capital de trabajo sumado con las
inversiones fijas y diferidas. Las inversiones fijas son aquellas que se realizan en todo tipo de activos
cuya vida útil es mayor a un año, y cuya finalidad es proveer las condiciones necesarias para que la
empresa lleve a cabo sus actividades. Las inversiones diferidas son aquellas que se realizan sobre la
compra de servicios o derechos que son necesarios para la puesta en marcha del proyecto. En este
caso corresponden a la adecuación del terreno, gastos de montaje, gastos de puesta en marcha,
estudios de factibilidad, licencias y trámites.
Flujo de caja proyectado a cinco años
A continuación, se muestra el flujo de caja del proyecto a cinco años. En este flujo, se tuvieron en
cuenta los ingresos y los egresos desde el año cero (inicio del proyecto) hasta el último año de la
proyección.
Tabla N°12. Flujo de caja proyectado a cinco años
Los ingresos por ventas tienen un aumento constante debido a que el porcentaje de uso de la
capacidad instalada irá en aumento de manera paulatina y, por consiguiente, un aumento en la
cantidad de dinero disponible en caja. Otro aspecto que se encuentra incluido en los ingresos es el
aporte de capital hallado en la inversión inicial del proyecto.
Para el análisis económico se asumió la venta del total de la producción, pues el mercado colombiano
consume más alcohol del que produce, por lo que el alcohol importado ocupa gran parte de este
mercado. En el año 2017 las importaciones de alcohol etílico en Colombia crecieron en un 70% [20].
En cuanto a los egresos se refiere, se puede observar el impacto del aumento en el porcentaje de
utilización de la planta, pues aumentan los costos y los gastos requeridos a lo largo del proyecto. Otros
ítems incluidos en los egresos del flujo de caja del proyecto son la compra de activos fijos y los gastos
de iniciación y montaje.
Análisis indicadores económicos del proyecto
A continuación, se presentan los conceptos que se tuvieron en cuenta al momento de realizar el

análisis de los movimientos económicos:
Tabla N°13. Análisis de los flujos del proyecto
En la tabla N°13 se pueden observar los aspectos considerados en los dos análisis anteriores, los flujos
de caja y las inversiones iniciales que el proyecto necesita, generando los ingresos y egresos que dan
como resultado las utilidades expresadas y el flujo neto de fondos por cada periodo considerado.
Gracias a este flujo neto de fondos es que se obtienen los indicadores económicos que permiten
establecer la viabilidad económica del proyecto que son: La TIR, VPN, B/C y el TVR.
Análisis económico escenario 2
Inversión Inicial
Para este escenario como se mencionó anteriormente se plantea la situación de poder contar con el
25% de capital propio y el resto (75%) producto de un préstamo bancario a una tasa de interés del
11.123%, que es la suma entre el IBR (Indicador Bancario de Referencia) que a día de hoy es del
4.123% y 7% de la tasa interés propia del banco. A continuación en la Tabla N°14 se muestra el
respectivo cálculo de capital de trabajo para el escenario 2.
Tabla N°14. Cálculo Capital de trabajo. Escenario 2
Como se puede observar en la tabla N°14, el cálculo de capital de trabajo es el mismo que en el
escenario 1, generando que los gastos de nómina y generales sean equivalentes entre estos dos
escenarios; por consiguiente los ítems tomados en cuenta para calcular ambos gastos son también los
mismos.
Tabla N°15. Cálculo inversión inicial del proyecto Escenario 2.
Como se puede observar en la tabla N°15 a diferencia con el primer escenario, se puede ver la
cantidad de dinero que va a ser obtenida mediante el préstamo bancario y el capital propio. En cuanto
a las inversiones fijas y diferidas y los costos de capital, estos tienen los mismos valores que en el
escenario 1.
proyección.
Tabla N°16. Flujo de caja proyectado a cinco años escenario 2
En la tabla N°15 se puede ver el análisis de los ingresos y egresos con una proyección también a cinco
años del escenario 2, que como se puede observar, se consideró que todos los ingresos por ventas
fueran de contado, y el aumento constante a lo largo de los cinco años de la proyección se debe a que
como se mencionó anteriormente, el porcentaje de uso de la capacidad instalada iba aumentando año
tras año.
En cuanto a los egresos se refiere, se puede observar también el impacto del aumento en el porcentaje
de utilización de la planta, pues aumentan los costos y los gastos requeridos a lo largo del proyecto.
Otros ítems incluidos en los egresos del flujo de caja del proyecto son la compra de activos fijos y los
gastos de iniciación y montaje.

Tabla N°17. Análisis de los flujos del proyecto escenario 2
CO NCEPTO 0 1 2 3 4 5
Ventas 0 0 0 0 0
Costo mercancía 0 0 0 0 0
Gastos personal 0 0 0 0 0
Gasto depreciación 20.483.851 21.508.044 22.583.446 23.712.618 24.898.249
Gasto amortización 62.483.851 65.608.044 68.888.446 72.332.868 75.949.512
Pago de intereses 13.800.000 15.180.000 16.698.000 18.367.800 20.204.580
Utilidad bruta -96.767.703 -102.296.088 -108.169.892 -114.413.287 -121.052.341
Gastos de funcionamiento 42.000.000 44.100.000 46.305.000 48.620.250 51.051.263
Utilidad operacional -138.767.703 -146.396.088 -154.474.892 -163.033.537 -172.103.604
Impuestos causados 0 0 0 0 0
Impuestos pagados 0 0 0 0 0
Utilidad neta -138.767.703 -146.396.088 -154.474.892 -163.033.537 -172.103.604
Depreciación 20.483.851 21.508.044 22.583.446 23.712.618 24.898.249

Amortización 62.483.851 65.608.044 68.888.446 72.332.868 75.949.512
Diferencia impuestos 0 0 0 0 0
Amortización intereses 13.800.000 15.180.000 16.698.000 18.367.800 20.204.580
Total flujo de caja -42.000.000 -44.100.000 -46.305.000 -48.620.250 -51.051.263
Flujo de inversión
Préstamo 0
Inversiones fijas 0 0 0 0 0 0
Inversiones diferidas 0 0 0 0 0 0
Capital de trabajo Costos 0 0 0 0 0 0
Capital de trabajo cartera -6.936.862.740 0 0 0 0 0
Total -6.936.862.740
Amortización del préstam 0 0 0 0 0 0
Flujo neto de fondos -6.936.862.740 -42.000.000 -44.100.000 -46.305.000 -48.620.250 -51.051.263
En la tabla N°17 se pueden observar los aspectos considerados en los dos análisis anteriores para el
escenario 2, los flujos de caja y las inversiones iniciales que el proyecto necesita, generando los
ingresos y egresos que dan como resultado las utilidades expresadas y el flujo neto de fondos por cada
periodo considerado. Gracias a este flujo neto de fondos es que se obtienen los indicadores
económicos que permiten establecer la viabilidad económica del proyecto que son: La TIR, VPN, B/C
y el TVR.
Análisis económico escenario
3 Inversión Inicial
Para este escenario como se mencionó anteriormente se plantea la situación de no poder contar con
capital propio, por lo tanto la financiación del proyecto se llevaría a cabo mediante prestamos
bancarios distribuidos de la siguiente manera:
 40% Banco 1 (IBR+7%)= 11.123%

 40% Banco 2 (IBR+6.5%)= 10.623%
 20% Banco 1 (IBR+6%)= 10.123%
A continuación en la Tabla N°14 se muestra el respectivo cálculo de capital de trabajo para el

escenario 3.
Tabla N°18. Cálculo Capital de trabajo. Escenario 9
Como se puede observar en la tabla N°18 para este caso del escenario 3, el cálculo de capital de
trabajo si es distinto a los dos escenarios anteriores, teniendo en este caso menos gastos generales,
mismos costos de nómina, y por lo tanto menor total diario, total días y total capital de trabajo.
Tabla N°19. Cálculo inversión inicial del proyecto Escenario 3.
Como se puede observar en la tabla N°15 a diferencia con el primer escenario y segundo escenario, la
distribución de las fuentes de financiación se distribuyen toda en bancos de la manera en que se
menciono anteriormente.
proyección.
Tabla N°20. Flujo de caja proyectado a cinco años escenario 3
En la tabla N°20 se puede ver el análisis de los ingresos y egresos con una proyección también a cinco
años del escenario 3, que debido a que se busca poder comparar los tres escenarios propuestos,
también se realizó bajo las mismas consideraciones en cuanto al porcentaje de uso de capacidad
instalada. Para esta tabla, la única consideración distinta en el escenario 3 que se tuvo en cuenta fue la
inclusión de las ventas a crédito en un 30%.

Tabla N°21. Análisis de los flujos del proyecto escenario 3
CO NCEPTO 0 1 2 3 4 5
Ventas 1.290.805.761 4.622.805.699 5.713.416.092 6.883.878.827 14.481.089.825

Costo mercancía 1.568.819.942 1.712.949.391 1.870.854.158 2.043.879.892 2.233.505.216
Gastos personal 62.483.851 65.608.044 68.888.446 72.332.868 75.949.512
Gasto depreciación 179.297.759 179.297.759 179.297.759 175.297.759 175.297.759
Gasto amortización 24.100.000 24.100.000 24.100.000 24.100.000 24.100.000
Pago de intereses 880.831.256 309.784.013 245.083.232 172.538.774 91.199.752
Utilidad bruta -1.424.727.047 2.331.066.492 3.325.192.498 4.395.729.534 11.881.037.586
Gastos de funcionamiento 39.616.115 47.398.512 55.789.794 64.831.190 201.411.800
Utilidad operacional -1.464.343.162 2.283.667.980 3.269.402.704 4.330.898.344 11.679.625.786
Impuestos causados 510.687.193 1.000.102.702 1.343.524.269 1.713.002.880 2.065.436.002

Impuestos pagados 0 510.687.193 1.000.102.702 1.343.524.269 1.713.002.880
Utilidad neta -1.975.030.355 1.283.565.279 1.925.878.434 2.617.895.464 9.614.189.784
Depreciación 179.297.759 179.297.759 179.297.759 175.297.759 175.297.759

Amortización 24.100.000 24.100.000 24.100.000 24.100.000 24.100.000
Diferencia impuestos 510.687.193 489.415.509 343.421.567 369.478.611 352.433.121
Amortización intereses 880.831.256 309.784.013 245.083.232 172.538.774 91.199.752
Total flujo de caja -380.114.147 2.286.162.560 2.717.780.992 3.359.310.608 10.257.220.417
Flujo de inversión
Préstamo 0
Inversiones fijas -6.936.862.740 0 0 0 0 1.387.372.548
Inversiones diferidas -241.000.000 0 0 0 0 0
Capital de trabajo Costos -400.484.120 0 0 0 0 400.484.120
Capital de trabajo cartera 0 0 0 0 0 0
Total -7.578.346.860
Amortización del préstam 0 475.997.546 533.702.729 598.403.511 670.947.968 752.286.990
Flujo neto de fondos -7.578.346.860 -856.111.694 1.752.459.831 2.119.377.482 2.688.362.640 11.292.790.094
En la tabla N°21 se pueden observar los aspectos considerados en los dos análisis anteriores para el
escenario 3, los flujos de caja y las inversiones iniciales que el proyecto necesita, generando los
ingresos y egresos que dan como resultado las utilidades expresadas y el flujo neto de fondos por cada
periodo considerado. Gracias a este flujo neto de fondos es que se obtienen los indicadores
económicos que permiten establecer la viabilidad económica del proyecto que son: La TIR, VPN, B/C
y el TVR.
6. Resultados e impactos.
Los resultados que se mencionan a continuación se generaron de las actividades anteriormente

descritas en la fase del componente de diseño y de la manera expresada en la metodología. Se
expresarán los resultados que arrojaron las actividades realizadas para cada objetivo.
6.1. Caracterización del proceso de producción de cerveza y sus residuos
Se identificó que las operaciones que generan residuos aprovechables son: La maceración, la
fermentación, la maduración y la cocción, debido a que son soluciones acuosas con azúcares,
proteínas, dextrinas, aldehídos, cetonas, ácidos y resinas. Estos componentes son susceptibles de ser
aprovechados y esto logró que se acortara el rango de posibles subproductos, dejando sólo tres
posibles: La levadura, el vinagre y el alcohol.
Por medio de la caracterización de los residuos, se obtuvieron los rangos de DBO, DQO, sólidos en
suspensión, fósforo y nitrógeno. Que fue útil a la hora de disminuir el rango de subproductos por esa
información.
6.2. Selección del subproducto
El segundo objetivo es mucho más concreto y su actividad de realizar el proceso de análisis jerárquico
arrojó como resultado el producto más idóneo para este proyecto. En este punto fueron importantes
los criterios escogidos, pues de esta forma el análisis lleva a que este producto sea el que tiene un
balance entre un amplio rango de usos que lo llevan a tener una buena capacidad de ser comprado, un
nivel promedio o bajo de desarrollo tecnológico, de conocimiento y de operaciones. Además, este
producto debía ser uno que redujera en un alto porcentaje la carga orgánica.
De esta forma el gran total de la matriz indica que la mejor alternativa es el alcohol con un 39%, el
segundo fue el vinagre con 34% y de último quedó la levadura con 27%. Esto es producto del balance
que tiene el alcohol frente a todos los criterios, mientras que la levadura estuvo por encima en el
criterio del mercado, pero por debajo en el resto de los criterios. El vinagre fue muy superior en la
reducción de la carga orgánica y en la versatilidad, pero no tan superior en los otros criterios, por eso
tuvo puntaje parecido al alcohol.
6.3. Análisis de viabilidad técnica
El análisis de la viabilidad técnica, que es en sí el diseño del proceso, brinda la oportunidad de obtener
varios resultados. El primero es que teóricamente obtenemos una capacidad de producción de la
planta. Otro de los resultados es que se conocen los tamaños y cantidades de los tanques de
almacenamiento, fermentadores y destiladoras y demás máquinas que, junto con la capacidad, resultan
útiles para realizar los análisis financieros posteriores. En esta fase también se reconocieron las
materias primas requeridas y sus cantidades. Esta fase resulta ser la más importante porque ofrece la
información de la forma en que el proceso va a ser llevado a cabo y con esta información se facilita
realizar el costeo de la inversión y de producción.
6.4. Análisis económico
Los resultados del análisis económico son analizados con respecto a los indicadores contenidos en la
Tabla N° 14, los cuales arrojan la información de la viabilidad financiera del proyecto de implementar
una planta de producción de alcohol etílico industrial a partir de los residuos de la maceración de la
producción de cerveza en la Cervecería del Valle.
Tabla N°22. Indicadores económicos del proyecto Escenario 1

ANALISIS FINANCIERO
TIR 20%
VPN 2.592.908.920
TIO 10%
B/C 1,34
TVR 17%
PE 1.572.554.654

ANALISIS FINANCIERO
TIR 20%
VPN 3.532.125.385
TIO 10%
B/C 1,42
TVR 18%
PE 1.867.099.952
El valor presente neto (VPN) arrojado por el análisis financiero en las tablas N°22, 23 y 24 permite
calcular el valor presente de un determinado número de flujos de caja proyectados a unos futuros
originados por una inversión. Este indicador, al ser positivo, indica que el proyecto genera una
utilidad del valor mostrado en la tabla para el caso de los tres escenarios planteados. La tasa interna de
retorno (TIR) es una tasa que permite medir y comparar la rentabilidad de las inversiones expresada
como un porcentaje. En lo que concierne al proyecto la TIR es de 34% para el primer escenario y de
20% para el segundo y tercer escenario, siendo así un 24% mayor a la tasa interna de oportunidad
(TIO) en el primer y escenario y 10% mayor en los otros escenarios, la cual representa la rentabilidad
que los inversionistas del proyecto esperan obtener. Este valor de la TIR permite concluir que el
proyecto presenta una muy alta rentabilidad para el primer escenario, y en los otros dos, aunque
presenta rentabilidad no es tan alta en comparación con el escenario optimista.
La relación beneficio costo (RBC o B/C) es el cociente de la razón entre los beneficios y los costos.
Para el caso del proyecto este indicador es mayor a uno en todos los escenarios, lo que significa que el
flujo de los ingresos es mayor al flujo de los egresos. La tasa verdadera de retorno (TVR) es muy
parecida a la TIR, pero con la diferencia de que la TVR supone que la tasa de rentabilidad del
proyecto es diferente a la rentabilidad a la que se invierten los flujos de caja de cada periodo, pues
estos recursos cuentan con otras opciones para ser reinvertidos. Por último, el punto de equilibrio
establece la cantidad de unidades que se deben vender para que los egresos sean iguales a los ingresos.
Con todo lo anterior se puede concluir finalmente que el proyecto resulta tener viabilidad desde el
punto de vista económico teniendo en cuenta los tres escenarios.
6.5. Impactos
A lo largo de este numeral se ha hablado de resultados y respuestas a algunas preguntas u objetivos

propuestos, pero es también importante analizar la forma en la que estos resultados impactan a las
personas y al medio ambiente.
El impacto ambiental que genera este proyecto es leve, puesto que los residuos que se aprovechan son
el 21% del total de los residuos que genera la cervecería y de estos residuos, una gran parte regresa a
la planta de tratamiento de aguas residuales de la cervecería. Por otra parte, se genera un incremento
en el consumo de energía puesto que es una planta que contiene máquinas que funcionan las 24 horas
del día, incluyendo una caldera que elimina dióxido de carbono a la atmósfera junto con otros gases
que contribuyen al efecto invernadero. En conclusión, este procedimiento favorece de manera leve los
ríos donde desembocan los residuos, pero afecta a la atmósfera con las emisiones de gases y con el
consumo de energía eléctrica.
La instalación de esta nueva planta le genera a la sociedad de los alrededores nuevos empleos tanto en
el montaje, como en la producción. Una vez esta esté operando la planta, le genera empleo a
aproximadamente 20 personas influyendo positivamente en sus familias y en la cultura de las personas
con las que tienen contacto. Con la generación de empleos se consigue un mayor desarrollo humano y
económico debido a que este es la base que impulsa la inclusión y la prosperidad de manera
sostenible. El empleo apoya en la superación de la pobreza, promueve el respeto a la vida, incrementa
la seguridad y diversifica la economía del país.
7. Conclusiones
La caracterización del proceso de producción de cerveza de cebada se llevó a cabo gracias a

información suministrada por la Cervecería Del Valle e información de fuentes bibliográficas de una
planta de Heineken en España. Se realizó un diagrama de flujo (Ver Figura N°1). En este se establece
el orden de las actividades que hacen parte del proceso de producción de manera secuencial,
permitiéndolas diferenciar entre operaciones, transporte y almacenamiento e identificando las entradas
y salidas en cada una de estas actividades.
Mediante la caracterización de los residuos de la producción de cerveza (Ver Tabla N°6) se puede
concluir que estos residuos presentan unas propiedades que permiten las siguientes conclusiones:
 La cantidad de residuos generados por la producción de cerveza es de entre 3,5 y 8 litros de
residuos por cada litro de cerveza producido, debido a que durante todo el proceso se utiliza
mucha agua. Para beneficio del proyecto, la cantidad de residuos líquidos generados por la
industria cervecera pueden ser de hasta ocho veces la cantidad de cerveza que se produce.
 Los indicadores DBO5, DQO1 y sólidos suspendidos se encuentran 15, 22 y 10 veces por
encima de los máximos permitidos por las entidades gubernamentales, lo cual implica que
estos residuos requieren un proceso de tratamiento previo a su desecho hacia las fuentes
hídricas; debido a estos altos valores de los indicadores se puede concluir que la carga
orgánica de estos residuos es considerablemente alta, por lo tanto para intereses del proyecto,
entre mayor carga orgánica presenten estos residuos, son más susceptibles de ser
aprovechados.
La selección del subproducto se llevó a cabo mediante el uso de la matriz AHP, los subproductos que
se tuvieron en cuenta fueron: Alcohol etílico, levadura de cerveza y vinagre de cerveza. Los criterios
que dieron lugar a la posterior ponderación para la posterior selección fueron: Complejidad del
proceso, versatilidad, posibilidad de reducción de carga orgánica y el mercado que cada uno de los
subproductos puede tener.
Gracias al uso de la herramienta de la matriz AHP se concluyó que el subproducto con mayor
potencial de acuerdo con los criterios y sus respectivas ponderaciones es el alcohol etílico. Por esta
razón fue el subproducto seleccionado para realizar el proyecto.
El proceso diseñado se presenta en el diagrama de flujo (Ver Figura N°2), donde se presenta el orden
secuencial de la producción del alcohol etílico y la distribución de la planta donde se planteó el diseño
de la planta y la respectiva ubicación de las zonas y maquinaria necesaria (Ver Figura N°5); debido a
que como se estableció en la matriz AHP la complejidad del proceso de producción de alcohol etílico
es baja, desde ese punto de vista el proceso tiene alta viabilidad técnica porque no se requieren de
procesos altamente sofisticados del punto de vista tecnológico. Además, se tendría en consideración
que los residuos con los que se llevaría a cabo el proceso de producción serían los provenientes de la
Cervecería del Valle. Teniendo en cuenta que la planta se ubicaría en lugares aledaños a esta, lo
relacionado con el transporte de lo que sería la materia prima tiene también una alta viabilidad. La
capacidad que se fijó para la planta fue de 694.093 litros al día, además para el proceso de
fermentación previo al de destilación se definieron las dos enzimas que permiten un mejor
rendimiento en un menor tiempo, permitiendo obtener un mayor porcentaje de alcohol en el producto
final, estas dos enzimas son: alfa-milasa y pectinasa. Por último, para las tres columnas de destilación
se fijó la cantidad de platos que debe haber en cada una de las columnas de destilación debido a los
diferentes puntos de ebullición de los componentes a destilar [19], como sigue:
 Columna destiladora: 20 platos

 Columna depuradora: 40 platos
 Columna rectificadora: 60 platos
Por último, la capacidad de producción del proceso diseñado fue de 11.915 litros de alcohol al día con
una pureza del 96%.
La viabilidad económica del proyecto de diseño está sujeta a aquellos indicadores económicos que dan
información acerca de la rentabilidad que retorna el proyecto con respecto a la inversión que requiere.
Esta inversión se determinó por un valor de $7.593.199,967.
Mediante el análisis económico proyectado a cinco años se determinaron indicadores económicos

como la tasa interna de retorno (TIR), valor presente neto (VPN), la tasa de interés de oportunidad
(TIO), relación beneficio costo (RBC) y el punto de equilibrio (PE), los cuales se presentan sus
resultados individualmente a continuación:
 TIR: La tasa que se tuvo como resultado fue del 34%. Esta representa la rentabilidad del
proyecto teniendo en cuenta los flujos de dinero (ingresos y egresos). Una rentabilidad del
34% se considera alta ya que, si se compara con la TIO (10%), se puede ver que supera
ampliamente las expectativas de los inversionistas.
 VPN: El valor presente neto el representa la interacción entre ingresos y egresos teniendo él
cuenta el valor del dinero en el tiempo para el proyecto es de: $6.365.416,65. Al ser un valor
mayor que cero quiere decir que el proyecto genera una utilidad por ese mismo valor de
acuerdo con la proyección a cinco años.
 RBC: Este indicador es el cociente de la razón entre los ingresos y egresos del proyecto para
el caso del proyecto es mayor a uno (1,84), lo que significa que los ingresos que genera el
proyecto son mayores que los egresos que esta demanda.
 PE: El punto de equilibrio representa la cantidad de unidades de producto que se deben

vender durante los cinco años (litros) con el fin de que a partir de ese valor (576.611.339), el
proyecto genere utilidad.
Con los resultados obtenidos de los indicadores económicos mediante el análisis realizado, se puede
concluir que el proyecto genera una alta rentabilidad, por lo tanto, genera utilidades y además la
cantidad de ingresos es mayor que los egresos, por lo tanto, el proyecto es económicamente viable.
De acuerdo con las conclusiones acerca de la viabilidad técnica y económica anteriormente

presentadas se puede determinar finalmente que el proyecto es viable en cuanto a los dos ámbitos.
8. Glosario
DQO: Demanda Química de Oxígeno
Cebada: Cereal base en la producción de cerveza.
Lúpulo: Planta que aporta el característico sabor amargo y olor a la cerveza.
Levadura: Hongo unicelular que produce enzimas capaces de convertir los azúcares en alcohol.
Mosto: Es el líquido que se aromatiza con lúpulo para ser infusionado y posteriormente fermentado en
las cubas.
Efluentes: Curso de fluido.
Fermentación: Proceso biológico y químico mediante el cual los azúcares de la cebada se convierten
en etanol.
Cubas: Recipientes metálicos cónicos, donde se realizan los procesos de fertilización y mezcla.
9. Tabla de resumen de anexos
Tipo Relevancia
No.
Nombre Desarrollo de Enlace para el
Anexo
archivo documento
Proceso de
https://drive.google.com/open?id=1SAcM-
1 análisis Propio Excel 5
ZOH6wfLzxQcTNx8v7Hf8LhLeY-u
jerárquico
Normal
2 Técnica Ajeno PDF 4
Colombiana
Simulador
3 análisis Propio Excel 5
económico
10. Referencias Bibliográficas
[1] Efluentes de Cervecería: ¿Residuos o Materia Prima? [Online]. Argentina: Universidad

Nacional del Litoral: 2010. Disponible en:
http://web9.unl.edu.ar/noticias/news/view/efluentes_de_cervecer%C3%ADa_%C2%BFresiduos_o_m
ateria_prima#.WacwhSjyjIX
[2] J.C. Barragán, O.F. Castro. “Diagnóstico de alternativas para el aprovechamiento de los
subproductos derivados del proceso maltero, por medio de la extracción e industrialización del
recurso”, [Online] Trabajo de grado, Escuela de Ciencias Administrativas, Contables, Económicas y
de Negocios, Universidad Nacional Abierta y a Distancia, Zipaquirá, 2010. Disponible en:
http://repository.unad.edu.co/bitstream/10596/1312/1/2010-05P-05.pdf
[3] “Encuesta Anual Manufacturera 2015”, DANE, Bogotá, Anexos 2015, Dic. 2016.
[4] “Procesos Industriales y Prevención de la Contaminación”, [Online] Escuela de Ingeniería

Ecológica y Protección Ambiental, Universidad Popular Autónoma del Estado de Puebla, Puebla,
México, Disponible en:
https://virtual.upaep.mx/bbcswebdav/institution/portales/ingenierias/bachilleratos/Procesos_industrial
es/CERVEZA.pdf
[5] Planta cervecera de Bavaria en Cali es la más moderna de Latinoamérica [Online]. Colombia:
Noticias Caracol: 2015. Disponible en: https://noticias.caracoltv.com/cali/planta-cervecera-de-
bavaria- en-cali-es-la-mas-moderna-de-latinoamerica
[6] “Mejores técnicas disponibles en el sector cervecero”, [Online] Instituto Tecnológico Alimentario.
España. Disponible en: http://www.prtr-es.es/data/images/La%20industria%20cervecera-
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[7] Ministerio de ambiente y desarrollo sostenible [Online]. Resolución número 0635, 2015.
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[10] J. Osorio, J. Orejuela, “El proceso de análisis jerárquico (AHP) y la toma de decisiones
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[11] M. S. Peters, K. D. Timmerhaus, R. E. West, “Equipment costs”, [Online] in Plant design and
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[19] Destilación fraccionada en el laboratorio, [Online]. Disponible en:

http://www.sabelotodo.org/quimica/detilacionfraccionada.html
[20] Crecen ventas de alcohol etílico de EE. UU. a Colombia, Portafolio, [Online]. Disponible en:
http://www.portafolio.co/economia/crecen-ventas-de-alcohol-etilico-de-ee-uu-a-colombia-509085
Anexo 1. LICENCIA DE AUTORIZACION PARA LA PUBLICACION DE OBRAS EN VITELA
REPOSITORIO INSTITUCIONAL DE LA UNIVERSIDAD JAVERIANA CALI
Señores
Biblioteca General
Pontificia Universidad JaYeridna Cali
Cuidad
Por medio del presence documento otorgo (otorgamos) a la Pontificia Universidad

Javeriana Cali para que, en perfeccionamiento de la siguiente licencia de uso
parciall , pueda ejercer sobre mi (nuestra) obra las facultades que se indican a
continuacion, teniendo en cuenta que, en cualquier caso, la finalidad perseguida serâ
facilitar, difundir v promover el aprendizaje, la enseñanza y la investigacion.
En consecuencia, autorizo (autorizamos) a la Pontificia Universidad Javeriana Cali, a los

usuarios de la Biblioteca General, ask como a los usuarios de las redes, bases de datos
y demas sitios web con los que la Universidad tenga perfecc\onado un convenio o con
los que establezcan redes de colaboracion, son:
AUTORiZO (AUTORIZAMOS)
1. La conservacion de los ejemplares necesarios
2. La consulta en linea
3. La reproduccion y/o transformacion por cualquier formato conocido o
por
conocer. lgualmente, la edic1on, o cualquier otra forma de
reproduccion, incluyendo la pos\bilidad de trasladarla al sistema o
entorno digital.
4. La difusion y comunicacion publ\ca por cualquier medio fisico o digital,
asi
como su disposicion en Internet a través de indices, buscadores y otros
medios conocidos o por conocer.
5. La publJcacion en bases de datos y en sitios web, sean éstos onerosos
o
Pontificia Universidad Javeriana para efectos de cumplir los fines

predichos.
6. La inclusion en el repositorio institucionat de la Pontificia
Universidad JaYeriana Cali.
7. La inclusion en cualquier oErc formato digital, fisico o sopcrtr «ono
multimedia, colecciones, recopilaciones o, en general, servir de base
para cualquier otra obra derivada.
' De conform idad con lo eslableeido cii el m ticulo 30 de lo Led' 23 le 1982 y el articulo 11 de lo Decisiân Anclina . 57 be 1993, “Los
cierecJios morales sobt-e el 0'abaJo son pi’oFied‹u1 de lo.i uiimre.s ”, foe ctryfes son it lriiuiiciyb les, iitipreseripribfei, ineinbai gables e
La presente licencia parcial se otorga a titulo gratuito por el maximo tiempo
legal colombiano, con el proposito de que en dJcho lapso mi (nuestra) obra sea
utJlizada en las condiciones aqui concertadas y para los fines indicados, respetando
siempre la titularidad de los derechos patrimoniales y morales correspondientes, de
acuerdo con los usos honrados, de manera proporcional y justificada a la finalidad
perseguida, sin animo de lucro ni de comerciatizacion.
Si autorizo la publicacion: X
No autorizo su exposicion:
De manera complementaria, garantizo (garantizamos) en mi (nuestra) calidad de

autor (es) exclusive 's), que !a obra en cuestion, es proc!uctc de mi (nuestra) p!ena
autor'a, de mi (nuestro) esfuerzo personal intelectual, como consecuencia de mi
(nuestra)
creacion original particular y, por tanto, soy (somos) el (los) unico (s) titular (es) de
la misma. Ademas, aseguro (aseguramos) que no contiene citas, n1 transcripciones
de otras obras protegidas, por fuera de tos limited autorizados por la ley, segun los
usos honrados, y en proporcion a los fines prev›stas; ni tampoco contempla
declaraciones difamatorias contra terceros; respetando el derecho a la imagen,
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manifiesto (manifestamos) que no se incluyeron expresiones contrarias al orden
publico ni a las buenas costumbres. En consecuenc\a, la responsabilidad directa en
la elaboracion, piesentacidn, inves?igac idii y, eu genes al, ccnteiiidus de la ubrd 'S
de ‹m tnuesLi uj competencia exclusiva, eximiendo de toda responsabil\dad a la
Pontifica Universidad Javeriana Cali por tales aspectos.
Si el documento ha sido apoyado o financiado por alguna organizacion, con

excepcJon de la Pcntificia iJn] 'arc1^ad Javeriana Call, e! (!cs) autor (ev)
garanti ° (n1 q''e ce ha cumplido con las obligaciones requeridas por el
respectiYo acuerdo.
En constancia a lo anterior,
Titulo de la obra
Evaluacion economica del aprovechamiento de residuos liquidos de la produccion de

cerveza.
NOMBRE COMPLETO No. Documento
FIRMA
ldentldad
Pedro Jacobo Mejia Calero
Juan Lamilo Gutiérrez Isaza 1113683515
Davio Alejandro Cublllos Trujillo 1144095601
CORREO ELECTRbNICO: jcgutierrez\ ¥javerianacali,edu.co
FECHA: Agosto 9 de 2018

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Ttetn Conecdlonesadficlsadas

Aprobado por el Comité de Proyecto de Diseno II

Dr. JAIME AGUILAR ZAMBRANO

ING. Jorge Enrique Alvarez

ING. Olga Lucia Delg, dillo

oriasperanza Portilla Jurado 2

He leido la versién final del documento correspondiente ai proyecto de diseño titulado:

Olga Lucia Delgadillo

Evaluación económica del aprovechamiento de residuos

1. Justificación y planteamiento del problema

Tabla N° 1: Origen y Composición de los Efluentes Líquidos de las Cervecerías

Tabla N° 3: Parámetros fisicoquímicos y valores máximos permitidos en las aguas residuales no

1. Caracterizar el proceso de producción de la cerveza y sus residuos líquidos aprovechables.

4. Evaluar la viabilidad económica del proyecto de diseño.

5. Componente de diseño en ingeniería

5.1. Caracterización del proceso de producción de cerveza y sus residuos líquidos

Figura N°1. Diagrama de flujo del proceso de producción de cerveza.

Turbio Calienle (alim. Ganado o aleant) Sedimentacion

Tierras I. sad as (alcantarillado)

● Recepción, almacenamiento y limpieza de cebada: En esta etapa, la cebada es recibida y

● Tostación: Cuando ya el grano se encuentra germinado se somete al contacto con aire

● Almacenamiento de malta: Luego que se tiene el grano tostado, se le retira el germen y es

Maceración: El objetivo de este procedimiento es cambiar la estructura química, mediante la acción

Fermentación y maduración: Cuando se acaba el oxígeno, la levadura empieza a consumir el azúcar

Reacción: C6H12O6 → 2C2H5OH +2CO2+CALOR

5.2. Caracterización de los residuos líquidos aprovechables de la producción de

5.3. Selección del subproducto de mayor potencial.

● Complejidad del proceso productivo, se trata de cuántas herramientas, conocimientos y/o

Gráfico N°1. Ventas anuales en miles de pesos colombianos.

5.4. Análisis de la viabilidad técnica del diseño del proceso productivo

Tabla Nº 7. Caracterización de los residuos líquidos aprovechables de la producción de cerveza.

La principal restricción que se encontró al momento de diseñar el proceso productivo para la

Pre-fermentación: Antes de iniciar el proceso de fermentación se debe realizar una pre-fermentación

Reacción: C6H12O6 → 2C2H5OH +2CO2+CALOR

Destilación: Después de separar la levadura del vino obtenido en la fermentación, se procede a

● Columna depuradora: La flema de mal gusto obtenida en la columna destrozadora entra a la

● Columna rectificadora: La flema de buen gusto que viene de la columna depuradora es

Tabla N°9. Aproximación de la cantidad de platos teóricos requeridos para separar

Figura N° 4: Diagrama del proceso de destilación

Almacenamiento: El almacenamiento del alcohol etílico se llevará a cabo en recipientes sellados

5.5. Diseño de la planta de producción de alcohol

A continuación, se muestra el diseño propuesto de la planta de producción de alcohol, el cual fue

Zona de cuartos de control y oficina

5.6. Evaluación económica de la implementación del proceso productivo del alcohol

Análisis económico escenario 1

Tabla N°10. Cálculo Capital de trabajo.

Flujo de caja proyectado a cinco años

A continuación, se presentan los conceptos que se tuvieron en cuenta al momento de realizar el

Tabla N°13. Análisis de los flujos del proyecto

Tabla N°14. Cálculo Capital de trabajo. Escenario 2

Flujo de caja proyectado a cinco años

A continuación, se presentan los conceptos que se tuvieron en cuenta al momento de realizar el

Tabla N°17. Análisis de los flujos del proyecto escenario 2

Gastos de funcionamiento 42.000.000 44.100.000 46.305.000 48.620.250 51.051.263

Utilidad operacional -138.767.703 -146.396.088 -154.474.892 -163.033.537 -172.103.604

Depreciación 20.483.851 21.508.044 22.583.446 23.712.618 24.898.249

Flujo neto de fondos -6.936.862.740 -42.000.000 -44.100.000 -46.305.000 -48.620.250 -51.051.263

 40% Banco 1 (IBR+7%)= 11.123%