FASE 2 - ANALIZAR LOS REQUERIMIENTOS DE DISEÑO DEL PROYECTO

TELECONTROL

PRESENTADO POR:
LEIDER TORRES PADILLA
CÓD.: 12436989
JOSE GREGORIO SANCHEZ
CÓD.: 1065610201
ZULEIKA FERNANDEZ DE CASTRO
CÓD.: 1014184190

DOCENTE:
ALVARO JOSE CERVELION BASTIDAS

GRUPO: 203052_14

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA

ESCUELA CIENCIAS BÁSICAS TECNOLOGÍAS E INGENIERÍA
ABRIL 2020
 INTRODUCCIÓN

En el presente trabajo estaremos identificando los protocolos de comunicaciones

en la industria y los niveles de la pirámide de automatización CIM profundizando
sobre el nivel supervisorio y el funcionamiento de los controladores industriales,
comprendiendo los elementos que intervienen en los sistemas SCADA y DCS.

En cualquier sistema automatizado es necesario disponer de algún tipo de

dispositivo que permita al usuario interaccionar con el mismo para configurarlo,
ponerlo en marcha, pararlo, etc. Desde un punto de vista teórico esta
funcionalidad en el esquema general de un sistema automatizado recibe el
nombre de “supervisión y explotación del sistema”.

A los dispositivos que permiten llevar a cabo la supervisión de un sistema

automatizado se les conoce con el nombre genérico de HMI del inglés “Interfaces
Hombre Máquina”. Los dispositivos HMI permitirán dos acciones
fundamentalmente: por un lado, representar la evolución de los distintos
componentes del proceso: si se activan, si se desactivan, si están llenos o vacíos,
abiertos o cerrados, etc. Por otro lado, brindarán al usuario algún mecanismo que
le permita dar consignas de evolución al proceso, generalmente por medio de
pulsadores. Estos al ser accionados por el usuario estarán indicando al sistema
automatizado que debe llevar a cabo una acción determinada.

De lo expuesto anteriormente se deduce que debe existir algún tipo de mecanismo

que permita el intercambio de información entre los dispositivos HMI y el sistema
automatizado. Este mecanismo será por lo general una conexión mediante algún
tipo de red (bus de campo, conexión serie RS232, Ethernet, etc.) entre la parte
HMI y el equipo de control. De esta forma la información acerca del estado en que
se encuentra el proceso, que estará almacenada en la memoria del equipo de
control, quedará accesible para ser representada en los dispositivos de
supervisión. Y a su vez, las interacciones del usuario con los elementos HMI serán
transmitidas al equipo de control para que este a su vez las transforme en órdenes
coherentes para los preaccionadores y accionadores del proceso.

La explicación sobre algunos ejemplos de sistemas implementados a nivel

industrial nos permite tener una mayor idea de las aplicaciones reales en el mundo
industrial donde se llevan a cabo una gran diversidad de procesos con gran éxito
permitiendo ahorran gran cantidad de recursos materiales, económicos, de tiempo,
humano etc.
 TEMÁTICAS POR DESARROLLAR

El estudiante analiza los controles centralizados en un sistema SCADA a través

del interfaz HMI, GUI y del funcionamiento de las Unidad Terminal Maestra
(MTU) a fin de que logre distinguir los elementos de control de un sistema de
adquisición de datos y control supervisorio

1. Implementación de las HMI – GUI

2. Unidad Central MTU

Esta fase busca que el estudiante analice los controles centralizados en un

sistema SCADA a través de las Interfaz HMI, GUI Y del Funcionamiento de la
Unidad Terminal Maestra (MTU) a fin de que logre distinguir los elementos de
control de un sistema de adquisición de datos y control supervisorio.
Continuando con el proyecto propuesto en el curso, el cual busca diseñar un
sistema SCADA para una planta de tratamiento de agua potable se trabajará la
Fase 2 – Analizar los requerimientos de diseño del proyecto en la cual el
grupo colaborativo debe determinar los elementos de los sistemas SCADA y
analizar la solución al proyecto.
 DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO POTABLE

La planta de tratamiento de agua cuenta con un tanque de almacenamiento de

químicos (tanque 1) que permite mezclar los químicos con el agua, de manera
que se pueda suministrar a un segundo tanque de almacenamiento de 10.000 L
conocido como tanque de oxidación (tanque 2); en este tanque se realiza el
proceso de oxidación el cual permite la reducción de olores, sabores
desagradables y la eliminación de metales presentes en el agua. La salida del
agua de este tanque debe ingresar a otro de la misma capacidad conocido como
tanque de clarificación (Tanque 3) donde se realiza el proceso de clarificación
del agua. En este tanque hay un agitador con un motor y se realiza la remoción del
98% de los sólidos suspendidos en el agua, posteriormente la salida de agua pasa
en paralelo a 4 tanques de filtrado (tanques A, B, C y D) de 2.500 L que tienen
la misma altura de los tanques de oxidación y clarificación para mantener el nivel
del agua. En estos tanques de filtrado se realiza el proceso de filtración y se
eliminan hasta el 99% de los sólidos suspendidos en el agua y la contaminación
microbiológica. La salida de estos tanques ingresa al tanque de contacto
(Tanque 4) de capacidad de 20.000 L donde se realiza la dosificación adecuada
de cloro para tener un proceso de desinfección en el agua eliminando el 99% de
los patógenos causantes de los problemas de salud, finalmente el agua puede ser
enviada para el consumo.
Es importante mencionar que el suministro del líquido para la planta de tratamiento
de agua es tomado de unos acuíferos que están a un kilómetro de la planta y se
hace necesario tener control de los elementos de manera remota.

Generalidades de elementos de la planta:

Suministro de agua para la planta

 Electrobomba
 Unidad Remota de telemetría RTU
 2 sensores de caudal

Tanque de almacenamiento de químicos (Tanque 1)

 Electrobomba para dosificar los químicos al tanque 2

Tanque de oxidación (Tanque 2)

 válvula de entrada
 Válvula de salida
 sensores de nivel
 Alarmas visuales por nivel bajo 20% y por nivel alto 90% de la capacidad
del tanque

Tanque de clarificación (Tanque 3)

  válvula de entrada
 Válvula de salida
 Agitador movido por un motor
 Sensores de nivel
 Alarmas visuales por nivel bajo 20% y por nivel alto 90% de la capacidad
del tanque

Tanques de filtrado (tanques A, B, C y D)

 Válvula de entrada
 Válvula de salida
 Sensores de nivel
 Alarmas visuales por nivel bajo 20% y por nivel alto 90% de la capacidad
del tanque
 Electrobomba de entrada de agua a presión para mantenimientos retiro de
suciedad.
 Válvula para zona de desagüe a la altura media de los tanques

tanque de contacto (Tanque 4)

 Válvula de entrada
 Válvula de salida
 Sensores de nivel
 Alarmas visuales por nivel bajo 20% y por nivel alto 90% de la capacidad
del tanque
 Dosificador de cloro con electrobomba

1. Definir las funciones, características e importancia de los siguientes

elementos en un Sistema SCADA.

 HMI
El Interfaz Hombre-Máquina (HMI) es el interfaz entre el proceso y los operarios;
se trata básicamente de un panel de instrumentos del operario. Es la principal
herramienta utilizada por operarios y supervisores de línea para coordinar y
controlar procesos industriales y de fabricación. El HMI traduce variables de
procesos complejos en información útil y procesable.
La función de los HMI consiste en mostrar información operativa en tiempo real y
casi en tiempo real. Proporcionan gráficos de procesos visuales que aportan
significado y contexto al estado del motor y de la válvula, niveles de depósitos y
otros parámetros del proceso. Suministran información operativa al proceso, y
permiten el controlar y la optimización al regular los objetivos de producción y de
proceso.

En primer lugar, los HMI modernos deben centrar de manera automática la

atención del operario sobre el problema. Deben seguir procedimientos operativos
estándar y asegurar una identificación puntual y sencilla de las condiciones
anormales. Un diseño avanzado y con conocimiento de la situación debe ayudar al
operario a ver lo que ocurre, centrarse en el problema y proporcionar de inmediato
las pantallas pertinentes.
En segundo lugar, los HMI modernos deben perseguir algo más que la
visualización del proceso. Deben conectar personas, aplicaciones y máquinas
para lograr un nivel superior de colaboración, eficiencia y economía. El HMI debe
exponer la información pertinente a las personas apropiadas y en el momento
adecuado; permitirles tomar mejores decisiones en función de la información más
cuantificable y precisa disponible.

 GUI
La historia de la Interfaz gráfica de usuario, (a veces conocida como GUI, siglas de
Graphical User Interfaz, Interfaz Gráfica de Usuario) entendida como el uso de
iconos y un dispositivo apuntador para controlar una computadora, cubre un marco
de cinco décadas de refinamientos incrementales, construido en algunos principios
básicos constantes. Muchas proveedoras de sistemas operativos han creado su
propio sistema de ventanas basado en código independiente, pero con elementos
básicos en común que definen el paradigma WIMP (ventanas, iconos, ratón y
dispositivo apuntador). Se han dado logros tecnológicos y mejoras en la
interacción general en pequeños pasos sobre los sistemas anteriores y algunos
avances significativos en términos de facilidad de uso, pero las mismas metáforas
organizativas y los idiomas de interacción se siguen usando. Aunque muchos
sistemas operativos con GUI son controlados mediante un ratón, el teclado
también puede ser usado con los atajos de teclas o las teclas de cursor. Los
desarrollos de interfaz descritos más adelante han sido resumidos y se han
omitido muchos detalles en interés de la brevedad. La influencia de los
videojuegos y el control por joystick han sido omitidos.

 MTU: UNIDAD TERMINAL MAESTRA

El elemento central de control de un sistema de adquisición de datos y control
supervisorio es denominado Unidad Terminal Maestra (MTU) o Estación Maestra.
Este término ha sido comúnmente utilizado para designar al sistema electrónico de
computación que adquiere toda la data procedente de las unidades terminales
remotas y que la presenta de una forma a una RTU para ejecutar una acción de
control remoto. La capacidad funcional de una estación maestra incluye todas las
tareas de recolección de datos y envío de comandos remotos. Adicionalmente las
funciones de la MTU incluyen el almacenamiento de data histórica, programación,
despacho y ejecución de tareas específicas tales como reportes y contabilidad de
producción.
 
La transmisión de datos entre la estación maestra y las remotas generalmente se
inicia por la primera, ya que el modo general de operación es la continua
información almacenadas en la RTU. Esto significa que los mensajes de
interrogación se transmiten a cada RTU de forma secuencial y luego que todas
son interrogadas, el proceso vuelve a comenzar.
 
La estación maestra es generalmente un minicomputador o un microcomputador
de altas prestaciones que contiene módulos de “software”, los cuales consisten en
programas de aplicación específicos para llevar a cabo cada una de las tareas de
la unidad. Cada módulo de ¨ software ¨ está interrelacionado con el resto para
realizar la adquisición, el procesamiento y el almacenamiento de datos, la
presentación de despliegues alarmas, generación de reportes, envíos de
comandos, etc.
 
Las funciones de un sistema computacional maestro son gobernadas por el
sistema operativo. El almacenamiento y adquisición de datos, el interfaz humano –
máquina y demás programas de aplicación son todas funciones de software dentro
del sistema computacional basadas en las capacidades que ofrece su sistema
operativo. El operador sentado frente a una consola de operación, la cual cuenta
con una unidad de despliegues visuales y un teclado, y un sistema independiente
conectado a él, es capaz de monitorear y controlar las operaciones de un proceso
remoto. Sin embargo, todas las funciones son gobernadas mediante software.
 
Las aplicaciones SCADA se consideran funciones en tiempo real, en las cuales los
programas operan continuamente basados en una secuencia de reloj y pueden
operar ciertas funciones de un programa sobre la base de las interrupciones
generadas, por lo tanto, ciertos eventos en el proceso pueden afectar la ejecución
de un programa mediante la generación de interrupciones las cuales tienen
asignadas niveles de prioridad. Los sistemas computacionales en tiempo real
tienen múltiples niveles de interrupción, con el más alto nivel signado a las tareas
más importantes o críticas.
2. Presentar dos ejemplos de sistemas SCADA aplicado en la industria donde se
identifiquen cada uno de los elementos y se describa su funcionamiento.

Ejemplo #1 Ejemplo de sistema SCADA desarrollado para un sector de una planta de

tratamiento de petróleo.

Desarrollamos y mantenemos sistemas adquisidores de datos industriales utilizando

periféricos con comunicación Profibus y soluciones de conectividad en ethernet y la
combinación de ambos sobre fibra óptica.
Desarrollamos aplicaciones de telemetría para distintos tipos de industrias, entre ellas la
petrolera, sistemas de telemetría para pozos, plantas compresoras, unidades separadoras
y baterías.
Ejemplo #2
Un sistema SCADA se puede utilizar como solución para el espinoso problema que se da
cuando hay una distancia muy grande, del orden de kilómetros entre puntos. La
Supervisión Control y Adquisición de Datos facilita los programas necesarios para
controlar todo a distancia, de manera que ofrece la posibilidad de poder controlar todos
los puntos sin la necesidad de realizar una visita y evitando el alto coste que esto puede
tener. Es por este motivo que contar con una buena formación en SCADA es necesario
para sacarle el máximo provecho y rendimiento.

Objetivos que debe cumplir un sistema SCADA

Un sistema de este tipo debe corresponderse a estas definiciones:

 Sistemas que se puedan comunicar de manera fácil y transparente al

usuario con todas las redes locales y de gestión de la empresa.
 Sistemas de arquitectura abierta que sean capaces de adaptarse a las
necesidades que pueda tener la empresa.
  Sistemas que se instalen de manera sencilla y que tengan interfaces
amigables y confiables para el usuario.

3. Cada estudiante debe Instalar el programa Labview en su computadora

con los complementos DSC.
4. Cada estudiante debe analizar los requerimientos del proyecto y presentar una
propuesta de la interfaz HMI que permitirá la supervisión y control de la planta
de tratamiento de agua potable con el programa Labview.
 CONCLUSIONES

Se puede concluir con esta actividad que los sistemas SCADA son de gran
importancia en la automatización de procesos industriales, Es de destacar que el
trasiego de información entre el proceso y la parte HMI siempre se producirá a
través del equipo de control que será el encargado de filtrar la información para
evitar incoherencias en el modo de funcionamiento del proceso.

Las industrias que han implementado este tipo de tecnologías para sus procesos
han suprimido gran variedad de cargos de trabajo haciendo que se reduzca el
número de colaboradores en un proceso que sea automatizado.

Existe gran variedad de dispositivos que permiten implementar la funcionalidad

HMI de un sistema automatizado, en esta actividad nos enfocamos en los
sistemas SCADA.

En algunas ocasiones y dependiendo de las peculiaridades del proceso que se

pretende supervisar, puede ser necesario desarrollar una aplicación software que
permita implementar la parte HMI. Serán aplicaciones con un marcado carácter
gráfico y diseñadas a medida de las necesidades del usuario. Cuando esas
necesidades no son muy distintas a las necesidades medias de la mayoría de los
usuarios, se suele recurrir a aplicaciones SCADA (Supervisión de Control y
Adquisición de Datos). Estas aplicaciones pueden ser configuradas para permitir al
usuario sacar el máximo beneficio de la instalación automatizada. Otra de las
razones que puede llevar a un cliente a decantarse por una aplicación llave en
mano frente a la parametrización de un SCADA es el coste.

Los más comúnmente empleados cuando el equipo de control es un PLC son los
paneles de mando y de operador para supervisión a pie de máquina o proceso, y
los sistemas SCADA para supervisión remota o a distancia.
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