INSTITUTO SUPERIOR DE EDUCACIÓN PÚBLICO

HONORIO DELGADO ESPINOZA

CARRERA

MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA PESADA

TRABAJO

ANÁLISIS DE CRITICIDAD
PRESENTA

LUIS FERNANDO PUCHURI PALLANI

CURSO

GESTIÓN DE MATENIMIENTO

SEMESTRE

TERCER 11 CP DIA

PROFESOR

CESAR QUISPE BARRIGA

AREQUIPA-JUNIO-2020
 Análisis de Criticidad Integral de Activos
Hoy en día el ambiente competitivo de las empresas de mantenimiento está caracterizado
por una serie de fuerzas que han obligado a las compañías a cambiar su forma tradicional
de desarrollar sus operaciones.
Es importante que las empresas se esfuercen a adaptarse cada vez más rápidamente a
realidades nuevas y complejas. La rapidez de los cambios en este ambiente de negocio,
ha obligado a las organizaciones a invertir y tomar decisiones basadas en información
incompleta, incierta o imprecisa y al mismo tiempo, a cumplir con las exigencias de
producir a menor costo y con mayores niveles de calidad y confiabilidad.

Mantenimiento» y «Diseño de Planes y Programas de Activos Basados en

Confiabilidad».

Mantenimiento Basado en Criticidad, Inspección Basada en Riesgo y el

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, agrupando los diferentes métodos que

conforman las operaciones.

Análisis de criticidad
Es una metodología que permite establecer la jerarquía o prioridades de instalaciones,
sistemas, equipos y dispositivos, de acuerdo a una gura de mérito llamada «Criticidad»;
que es proporcional al «Riesgo» creando una estructura que facilita la toma de decisiones
y el direccionamiento del esfuerzo y los recursos hacia las áreas, de acuerdo con su
impacto en el negocio.

Los productos del Análisis de Criticidad son

 Lista jerarquizada por «criticidad» de los ISED’s bajo análisis.

Definición de riesgo
El riesgo es un término de naturaleza probabilística, que se define como «egresos o
pérdidas probables consecuencia de la probable ocurrencia de un evento no deseado o
falla».

Al momento de evaluar un particular evento o aseveración en particular, es necesario

cuantificar las probabilidades de ocurrencia y consecuencias de cada uno de los
escenarios que conllevan al evento bajo estudio.
El riesgo se comporta como una balanza que permite ponderar la influencia de varias
alternativas en términos de su impacto y probabilidad, orientando al analista en el proceso
de toma de decisión.

Técnicas cualitativas
Las técnicas cualitativas como su nombre lo indica, obedecen a razonamiento de
naturaleza cualitativa, donde la estimación de la probabilidad de ocurrencia de los eventos
y de sus respectivas consecuencias se realiza utilizando una escala relativa donde no se
establecen rangos numéricos explícitos.

Estimación cualitativa de la frecuencia

de allí la importancia de establecer cierto esquema referencial para definir en forma más
explícita los diferentes niveles de probabilidades y consecuencias, y por otra parte
conservar el mismo equipo de trabajo durante todo el desarrollo del análisis de riesgo.

Técnicas Semi- Cuantitativas

Al igual que las técnicas cualitativas, son técnicas blandas, de fácil manejo y
comprensión, cuya mayor virtud es la de proveer un valor de criticidad, proporcional al
riesgo, que permite jerarquizar opciones para tomar una decisión, componentes dentro de
un sistema, equipos o subsistemas en una instalación, etc., pero que por su carácter
semicuantitativo no permiten obtener valores absolutos de riesgo y por ende no son las
más adecuadas para establecer la tolerabilidad del riesgo.

Técnicas Cuantitativas
Para realizar un dimensionamiento más objetivo del Riesgo, que permita juzgar sobre
bases más sólidas su tolerabilidad, existe técnicas cuantitativas, mucho más complejas
que las técnicas cualitativas y semi cuantitativas y que por ende requieren mayor tiempo
para su desarrollo.
La Frecuencia de Falla es proporcional a la probabilidad de falla y el CRITICIDAD es
Proporcional al RIESGO. 

El análisis de criticidad es una técnica de fácil manejo y comprensión en el cual se

establecen rangos relativos para representar las probabilidades y/o frecuencias de
ocurrencia de eventos y sus impactos o consecuencias.

Estos rangos deben asociarse a valores numéricos para estudios cuantitativos y/o a
descripciones muy claras para el caso de estudios semicuantitativos o cualitativos.

Una región entre las regiones de riesgo aceptable y riesgo inaceptable en la cual se
requiere de acciones de evaluación detallada, gerencia y monitoreo del riesgo. No
obstante, es importante aclarar que, para cada proceso, tipo de industria o sistema
particular bajo estudio debe establecerse claramente lo que se considerará como riesgo
intolerable y lo que se considerará como riesgo tolerable.

Métodos para análisis de criticidad

 Realizar un exhaustivo análisis estadístico de eventos de falla y de su impacto global en
el negocio, para establecer rangos relativos para las frecuencias de falla y para los
impactos o consecuencias de falla.  Lograr un «gran acuerdo» aceptado a todos los
niveles de la organización o proceso donde se utilizará la estructura de criticidad y unificar
criterios para su interpretación y correcta utilización.

Método de Ciliberti
Ambas matrices se integran en una matriz de criticidad global, para obtener la criticidad
total del equipo estudiado. El análisis comienza cuando el analista evalúa las
consecuencias y las probabilidades del criterio de seguridad, higiene y ambiente y el
criterio de proceso del activo a ser analizado. Para el criterio de proceso, estos valores se
introducen en la segunda matriz para ajustar los niveles de criticidad obtenidos de la
matriz anterior, con el n de obtener el nivel de criticidad para el activo
analizado. Finalmente, ambos resultados se combinan en una matriz resultante, tal, como
se muestra en la figura 6.

Mantenimiento basado en criticidad

El Mantenimiento Basado en Criticidad . Equilibra el nivel de criticidad desde la óptica de
proceso igualmente al de seguridad, estableciendo un reporte de criticidad que establece
un rendimiento de la inversión a las compañías para los esfuerzos de integridad
mecánica, mientras que a su vez establece la complacencia con las regulaciones
gubernamentales. El grado compuesto se utiliza para establecer una graduación de la
criticidad del proceso y del peligro para ese equipo. El valor de PHCR es una graduación
relativa en una jerarquía total de la criticidad que se utilice para determinar las prioridades
para los programas de mantenimiento, las inspecciones y las reparaciones.

Análisis de criticidad para propósitos de mantenimiento.

El estándar NORSOK Z-008 aplica para Equipos Mecánicos , Instrumentos y Equipos

Eléctricos.
Inspección basada en riesgo
Este análisis de criticidad se basa en la aplicación de la etapa inicial del estudio de
IBR , fundamentada en las normativas API RP-580 y API PUB-581. Esta metodología
permite calcular la criticidad con base en el analisis del comportamiento histórico, modos
de degradación o deterioro, características de diseño, condiciones de
operación, mantenimiento, inspección y políticas gerenciales tomando en cuenta al mismo
tiempo la calidad y efectividad de la inspección, así como las consecuencias asociadas a
las potenciales fallas. Esta es una metodología especial de análisis de criticidad para
equipos estáticos y solo aplica para aquellos equipos cuyo principal mecanismo de
deterioro es la corrosión. La metodología de IBR además de determinar el nivel de riesgo
asociado a los componentes estáticos de un sistema sometidos a procesos de
corrosión, permite evaluar la efectividad del plan de inspección para reducir dicho riesgo.

EL análisis IBR completo implica tres fases diferentes

Estos cálculos son bastante más detallados y exhaustivos que los realizados para las
metodologías de criticidad previamente expuestas y los procedimientos para realizarlos
están contenidos las Normativas API 580 y 581.

Análisis de criticidad integral de activos.

En esta sección se propone una nueva Metodología para el Análisis de

Criticidad denominada «Análisis de Criticidad Integral de Activos», la cual se fundamenta

en algunas delas metodologías de criticidad previamente expuestas tales como: Método
de Ciliberti, Norma Norsok Z008, Mantenimiento Basado en Criticidad y la Fase
Cualitativa del estudio de Inspección Basada en Riesgo , complementada con las
experiencias prácticas en la aplicación de estudios de criticidad en plantas de proceso y
diversas instalaciones industriales alrededor del mundo.

Norsok Z-008 permiten modelar bastante bien la criticidad de equipos dinámicos y

equipos eléctricos; pero no permiten modelar «con la adecuada resolución» la criticidad
de equipos estáticos y de equipos de instrumentación y control, razón por la cual cuando
se utilizan estos enfoques se sub-estiman o sobre estiman en demasía las criticidades de
los mismos. Para resolver esta dificultad, el «Análisis de Criticidad Integral de Activos»
propone procedimientos especiales para caracterizar la criticidad de componentes
estáticos y de instrumentación y control.
 Las metodologías tradicionales para el cálculo de criticidad requieren una gran cantidad
de información de fallas y de reparaciones; así como de sus impactos en el proceso.
Teóricamente, esta información debería estar disponible en los sistemas de información
de cada empresa; pero en la práctica esta información «no siempre» o «casi nunca» está
registrada adecuadamente en dichos sistemas o no se dispone por otras razones. Para
estos casos el «Análisis de Criticidad Integral de Activos» propone procedimientos
especiales para aprovechar fuentes de información alternativas tales como:

 Conocimiento Genérico .
 Uno de los puntos más álgidos en toda aplicación de las metodologías de criticidad
tradicionales, es la valoración que se le da al impacto de fallas en términos de seguridad,
higiene y ambiente. Para minimizar la subjetividad de estas valoraciones el «Análisis de
Criticidad Integral de Activos» se ampara en lo establecido en la norma NFPA 704
especializada en análisis de riesgo y con particular énfasis en seguridad, higiene y
ambiente.
 Las metodologías de criticidad tradicionales, proponen matrices de riesgo con límites de
tolerabilidad pre-establecidos. En múltiples ocasiones, los custodios de procesos de
producción exigen que las criticidades de sus instalaciones sean presentadas en matrices
que ellos han adoptado y que di eren de las matrices pre-establecidas por las
metodologías tradicionales.
Para resolver esta dificultad el «Análisis de Criticidad Integral de Activos» se diseñó de tal
manera que adopta la matriz de riesgo con los límites de tolerabilidad aceptados por el
custodio o dueño del proceso.
 Los análisis de criticidad de gran escala presentan dificultades especiales para el
tratamiento de la información por la gran cantidad y diversidad de equipos que conforman
un sistema de producción. En estos casos hablamos de «miles» de equipos. Esta realidad
genera muchas incongruencias y desacuerdos en términos de nomenclatura de equipos y
sistemas y múltiples discusiones por el concepto o definición del volumen de control que
se considera «un equipo». Para minimizar estas discusiones, agilizar el análisis y unificar
nomenclaturas en aras de facilitar el tratamiento de las bases de datos, el «Análisis de
Criticidad Integral de Activos» incorpora el concepto de «Equipment Group» y la
nomenclatura propuestos por la norma ISO 14224 que facilita la división de un sistema en
«funciones» y propone una codificación o taxonomía estándar.
 La gran mayoría de metodologías tradicionales para criticidad abundan en detalles de
cómo calcular la criticidad; pero no ofrecen una metodología clara de trabajo con el equipo
de especialistas que intervienen en el análisis. Sin embargo, en la práctica, las dificultades
para realizar un análisis de criticidad están mas relacionadas con la dinámica de trabajo
en equipo que con la propia dificultad técnica para el análisis. El «Análisis de Criticidad
Integral de
Activos» incorpora los conceptos de trabajo en «equipos naturales» y «equipos de alto
desempeño» y de en una metodología exhaustiva de revisión de las bases de datos,
P&ID, diagramas de flujo, narrativas operacionales, manuales de operación, datos
técnicos de los equipos, condiciones operacionales y entrevistas/análisis con el personal
de mantenimiento, ingeniería y operaciones.

En resumen, el «Análisis de Criticidad Integral de Activos» para optimizar

Planes de Cuidado de Activos, es una evolución de las metodologías preexistentes

diseñada para resolver las principales dificultades que se presentan en la práctica cuando
se acometen estudios de criticidad de plantas de proceso a gran escala.

entendiendo criticidad como el efecto combinado de la frecuencia de fallas de cada ised

con el impacto que dicha falla genera en el negocio. Esta jerarquización permite la
adecuada distribución de los recursos hacia las areas según su impacto en el negocio.
La estructura de criticidad resultante es el insumo fundamental para la metodología de
«Cuidado Integral de Activos» que genera planes óptimos de mantenimiento e inspección
de ISED´S.

Objetivos específicos
 Proveer un método de cálculo de criticidad que permita caracterizar la criticidad de
equipos estáticos y de equipos de instrumentación y control con «su cliente resolución»
como para generar acciones de mitigación del riesgo específicas sustentadas en una
«adecuada» valoración del riesgo para estos componentes.

para seleccionar acciones de mitigación del riesgo adecuadas para cada tipo de impacto.

Figura 11.- Flujograma de la Metodología; Análisis de Criticidad Integral de Activos.

Como puede observarse en el flujograma de la Metodología de «Análisis de Criticidad
Integral de Activos», este se divide en dos vías principales, una para la jerarquización de
Equipos Principales y Secundarios de las familias de equipos dinámicos, estáticos y
eléctricos, y otra vía para el análisis específico de criticidad de los instrumentos.

 Riesgos en seguridad, higiene y ambiente, asociados con la operación y probabilidad de

un evento no deseado del equipo. Para este caso, el análisis será cualitativo y requerirá
del conocimiento y la opinión de expertos que conozcan sobre los riesgos asociados al
equipo en análisis. Adicionalmente parte del análisis de riesgo para el manejo de fluidos,
establecido por la norma NFPA 704.
 Para el caso de impacto en el proceso, pérdida total de la función que desempeña el
activo. Para este caso el análisis será cuantitativo basado en el tiempo promedio entre
fallas , tiempo promedio para reparar , porcentaje de pérdida de producción y costos
asociados.
 La existencia de equipo de reemplazo como medio de mitigación, puede disminuir en el
grado de riesgo del equipo solo para el riesgo asociado al impacto en proceso.

Mantenimiento y Operaciones o con cualquier otro que manifieste conocimiento sobre los
riesgos desde el punto de vista de seguridad existente en la unidad en estudio o en el
equipo que se analiza.
 Se determina que el nivel de criticidad final del equipo o sistema será el que represente
el mayor nivel de criticidad resultante de la jerarquización por SHA y Procesos.

Equipment Group
 Tipo de Producto Manejado, para determinar los valores de In amabilidad, Reactividad y
Riesgo en Salud .

Operación y Temperatura de Operación, nos permite determinar los riesgos asociados a

las variables operacionales.
 % Pérdida de Producción producido por la falla del equipo. Este valor dependerá del
plano de análisis adoptado por el analista. Si el análisis de criticidad será realizado a nivel
de la planta analizada, este impacto será a nivel de planta; por el contrario, si el plano es
más amplio, por ejemplo, a nivel de todo un complejo, este impacto será a nivel del
complejo, es decir, % pérdida de producción del complejo. Bajo este último enfoque, se
obtienen resultados más amplios con los que se pueden comparar equipos de diferentes
unidades sobre la misma base.
 Tiempo Promedio para Reparar . Este valor es importante para determinar el grado de
impacto total de los equipos porque permite calcular el impacto financiero global de un
equipo al definir el tiempo de indisponibilidad de este.
 Tiempo Promedio Entre Fallas . Este valor debe ser tomado de las Bases de datos de
fallas reales de los equipos. En caso de no disponerse de datos reales, podrán utilizarse
bases de datos de fallas genéricas.
Determinación del nivel de criticidad de los equipos secundarios de un equipment group,
en función del nivel de criticidad del equipo principal y los criterios establecidos

Los equipos secundarios de un «Equipment Group» son aquellos que asisten o soportan
al equipo principal en el desempeño de sus funciones.

• Equipos con señalización Votación 1 de 2.

Las votaciones se re eren a la cantidad de equipos que deben estar en funcionamiento
para evitar la ocurrencia de un evento no deseado.
Ejemplo Votación 1 de 2, debe estar operando uno de los dos para que el sistema no se
detenga.
válvulas cuya función sea aislar por completo todo un sistema dentro de una unidad de
proceso.
válvulas cuya función sea aislar por completo todo un sistema dentro de una unidad de
proceso.

La criticidad SHA deberá ser igual a la criticidad SHA calculada para el equipo principal,
es decir estarán en la misma diagonal de riesgo de la matriz.
Válvulas de seguridad tipo 3, equipos auxiliares del equipo principal, instrumentos no
asociados a un SIS conectados al DCS y cuya función sea alarma o disparo.

Instrumentos cuya función sea Indicación.

Válvulas de seguridad que no disponen de una facilidad de respaldo y aquellas que no
tienen disposición para realizar mantenimiento, válvulas de control sin bypass,
analizadores, detectores de llama, solenoides, elementos de medición de vibración,
gobernadores de turbinas, equipos de generación de potencia a equipos principales,
Instrumentos conectados al DCS o ESD cuya función sea parada o alarma.
 La criticidad para procesos deberá ser igual a la criticidad procesos calculada para el
equipo principal, es decir estarán en la misma diagonal de riesgo de la matriz y tendrán el
mismo código de criticidad.

Instrumentos cuya función sea Indicación

Procesos.
Figura.

Determinación del nivel de criticidad de los equipos estáticos de un equipment group,

empleando el nivel i de la norma API 581

Este Fase i de la Metodología corresponde a un análisis cualitativo que determina el nivel

de riesgo para una instalación en funcionamiento, jerarquizando cada unidad en función
de los dos elementos del riesgo: probabilidad y consecuencia.

Las consecuencias son evaluadas en dos aspectos

Esta evaluación es útil para obtener un panorama general preliminar del nivel de riesgo
para los equipos estáticos.
Para la determinación de la probabilidad de falla se deben calcular seis sub-factores que
afectan la probabilidad de un escape grande de producto. Posteriormente se realiza una
suma algebraica de estos seis factores para determinar el factor total de probabilidad de
falla . La categoría probabilidad entonces se asigna basada en el factor total de
probabilidad y es repensada con números de 1 al 5 en el eje de las ordenadas de la
Matriz del apéndice «A» de la Norma API 581 .

 Jerarquizar las unidades dentro de la instalación bajo análisis con el n de seleccionar el

nivel del análisis necesario.
 Clasificar el nivel del riesgo dentro de las unidades y de asignarlas en una posición
dentro de una matriz del riesgo.
 Identificar áreas de atención especial en la planta, que puede merecer programas
especiales de inspección.
Figura 14.- Flujograma del Fase I Análisis Cualitativo de IBR.

Determinación del nivel de criticidad para los instrumentos, según matriz de riesgo del
sistema bajo análisis de un equipment group

El nivel de criticidad para estos equipos se determina en base a los niveles de

consecuencias y probabilidad, empleando la Matriz de Riesgo definidas para un negocio
en específico.
 Riesgos en seguridad, higiene y ambiente, asociados con la operación y probabilidad de
un evento no deseado del equipo.