8.

Armaduras
8.1 Generalidades
De acuerdo con la Instrucción española, las armaduras empleadas en hormigón armado pueden
ser barras corrugadas de acero soldable, mallas electrosoldadas o armaduras básicas
electrosoldadas en celosía. Los alambres lisos sólo pueden emplearse como elementos de
conexión de armaduras básicas electrosoldadas en celosía.
8.1.1 CARACTERÍSTICAS GEOMÉTRICAS
Las barras empleadas en hormigón armado deben ajustarse a la siguiente serie de diámetros
nominales, expresados en milímetros:
6,8, 10,12,14,16, 20, 25, 32, 40
Esta serie tiene la ventaja de que las barras correspondientes se diferencian fácilmente unas de
otras a simple vista, lo que evita confusiones en obra.
Las barras deben suministrarse sin grietas ni sopladuras. La merma de sección no será superior
al 4,5 % del valor nominal correspondiente. La determinación de la sección real de una barra no es
inmediata en los aceros corrugados, ya que su diámetro varía de unas zonas a otras a causa de los
resaltos o corrugas. Se utiliza entonces el concepto de sección media equivalente, definido a través
de la masa de la barra:
Masa (kg/m) 7,85x10-3
Área(mm2) =
Los valores de la sección media equivalente y
los de su correspondiente diámetro deben coincidir con los nominales, que son aquellos
especificados respecto a los cuales se establecen las tolerancias de suministro.

8.1.2 CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS

Las características mecánicas más importantes para la definición de un acero son: la resistencia, el
límite elástico, la relación entre los dos valores mencionados, el alargamiento y la aptitud al
doblado-desdoblado.

Figura 8.1 Diagrama O-e de un acero:

a) con escalón de cadencia (acero laminado en caliente);
b) sin escalón de cadencia (acero deformado en frío)

a) Resistencia o carga unitaria de rotura, f,

Es la máxima fuerza de tracción que soporta la barra, cuando se inicia la rotura, dividida por el área
de la sección nominal de la probeta. Se denomina también, más precisamente, carga unitaria
máxima a tracción
b)Límite elástico, f,
Es la máxima tensión que puede soportar el materia! sin que se produzcan deformaciones plásticas
significativas. Según el tipo de acero, puede tratarse de límite elástico aparente o de límite elástico
convencional. A diferencia del segundo, el primero es claramente observable en el ensayo de
tracción, al presentar escalón de cedencia o de relajamiento. El segundo se define
convencionalmente como la tensión que produce una deformación remanente del 0,2 %
c) Relación fs / fy
Cuanto más alta sea esta relación, más dúctil es el acero
d) Alargamiento
La Instrucción española no alude a este alargamiento, sino al llamado alargamiento de rotura (que,
en rigor, debería llamarse alargamiento después de la rotura). Este alargamiento es el incremento
de longitud de la probeta correspondiente a la carga máxima, medido después de la rotura y
expresado en tanto por ciento:

l 1−l 0
∗100
l1

en donde l0. y l1 son, respectivamente, las longitudes inicial y final de la base de medida marcada
sobre la probeta. La base de medida tiene una longitud de n veces el diámetro nominal, variando n
según las normas de 5 o 10
Distinguiremos dos clases de alargamiento de rotura:
 Cuando la base de medida está centrada en la probeta, incluyendo la zona de estricción, se
determina el alargamiento concentrado remanente de rotura o simplemente alargamiento de
rotura..
 Cuando zona de rotura no está incluida en la base, se determina el alargamiento repartido
de rotura, se mide después de retirada la carga Su valor es algo más significativo que el del
alargamiento concentrado, a efectos de comportamiento estructural del acero.
Ambos alargamientos de rotura varían con la longitud inicial de la base de medida.
e) Ensayos de doblado-desdoblado y de doblado simple Tienen por objeto comprobar la plasticidad
del acero, necesaria para prevenir roturas frágiles durante las manipulaciones de ferralla y transporte.
El ensayo de doblado-desdoblado se efectúa a la temperatura ambiente, sobre un mandril cuyo
diámetro depende de la clase de acero y del diámetro de la barra. La fuerza de doblado se aplica
constante y uniformemente hasta alcanzar un ángulo de 90". A continuación se somete la probeta a
un calentamiento de 100 °C durante 30 minutos y se enfria al aire, desdoblándose como mínimo 20°.
El ensayo se considera satisfactorio si durante el mismo no se producen grietas o pelos en la zona
curva de la probeta, apreciables a simple vista
8.1.3 CARACTERÍSTICAS DE ADHERENCIA
Existen diversos métodos de ensayo en uso y esta multiplicidad de soluciones es la mejor prueba
de que ninguno es completamente satisfactorio.
El método de Baus, modificación del beam-test (ensayo de viga) norteamericano, ha sido adoptado
por la RILEM y se describe a continuación.

a) Ensayo de adherencia por flexión La probeta consiste en dos medias viguetas de hormigón
armadas con un redondo pasante —que es la barra objeto de ensayo— y unidas por una rótula
metálica en la zona de compresión

Figura 8.2 Ensayo de adherencia por flexión

Con esta disposición se obtienen tres ventajas importantes: se anula el efecto local de apoyos; se
conoce con precisión la tensión en la armadura, al conocer exactamente el brazo del par interno; y
se obtienen dos resultados por ensayo.

El ensayo de adherencia por flexión ha sido incorporado a la normativa española bajo el nombre de
"método general" (Anejo C de la UNE-EN 10080:2006) y sirve de base a los ensayos de
homologación de las características de adherencia de las barras corrugadas.
b) Método de la geometría de corrugas La Instrucción española admite también otro método,
basado en medir la geometría de las. En este caso se prescribe que, para que puedan ser
consideradas de alta adherencia, el parámetro fR (caso de corrugas) o el parámetro fP (caso de
grafilas) debe tener un valor igual o superior al minimo especificado en normas. Este parámetro es
el cociente entre la superficie de las corrugas (grafilas) proyectada sobre un plano perpendicular al
eje de la barra y la superficie lateral del cilindro teórico entre ejes de corrugas (grafilas)2.

 Todas las corrugas de una misma cara tienen la misma altura

 El área proyectada de las corrugas es sensiblemente igual en cada cara.
 La separación entre ejes de corrugas es la misma en cada cara.
8.1.4 DUCTILIDAD DEL ACERO
Un acero será tanto más dúctil cuanto mayores sean la relación fs / fy y el alargamiento bajo carga
máxima, U
De alta ductilidad: (fs / fy )k ≥ 1,08 y U≥ 5 %
De ductilidad normal: (fs / fy )k ≥ 1,05 y U≥ 2,5 %

siendo fS y fy, respectivamente, la resistencia y el límite elástico reales del acero, (fs / fy )k el valor
característico de su relación, y U el alargamiento característico bajo carga máxima.
 El Código Modelo CEB-FIP 90 considera tres clases de acero según su ductilidad:
Clase A: (fs / fy )k ≥ 1,05 y U≥ 2,5 %
Clase B: (fs / fy )k ≥ 1,08 y U≥ 5 %
Ciase S: (fs / fy )k ≥ 1,15 y U≥ 6 %
Por su parte, el Eurocódigo 2 de 2004 considera estas otras tres clases:
Clase A (fs / fy )k ≥ 1,05 y U≥ 2,5 %

Clase B (fs / fy )k ≥ 1,08 y U≥ 5 %

Clase C (fs / fy )k ≥ 1,15 y U≥ 7,5 %

En fin, la Instrucción española define dos tipos de acero, "soldable" y "soldable con características
especiales de ductilidad”

8.1.5 APTITUD AL SOLDEO DEL ACERO

Las normas modernas, incluida la española, otorgan gran importancia a la aptitud al soldeo de las
barras de acero para hormigón, aptitud que depende, fundamentalmente, de la composición
química del acero. La norma UNE-EN ISO 15614-1:2005 para barras corrugadas de acero soldable
limita los contenidos máximos de carbono, carbono equivalente, fósforo, azufre y nitrógeno, tanto
en la colada como en el producto final.

8.2 Barras corrugadas

8.2.1 CONSIDERACIONES GENERALES E IDENTIFICACIÓN

Las barras corrugadas están normalizadas en España por la norma UNE-EN 10080:2006.

Como se observa en la figura, estos dos tipos de acero se diferencian por la disposición de las
corrugas en cada uno de los dos sectores opuestos en que aparece dividida la barra. En el tipo B
400 SD las corrugas de ambos sectores constituyen una sola serie y tienen la misma inclinación. Por
el contrario, en el tipo B 500 SD las corrugas de ambos sectores aparecen agrupadas en dos series,
de igual separación pero de inclinación diferente a la de las corrugas del sector opuesto.
Por otra parte, el organismo normalizador (AENOR) tiene asignado un código a cada fabricante y
marca comercial, el cual se refleja a través de unas marcas que el tren de laminación imprime a las
barras, marcas que se repiten a distancias en general no superiores a un metro. Una corruga ordinaria
entre dos corrugas regruesadas anuncia el comienzo de las marcas de laminación. A partir de ahí y
hasta la siguiente corruga regruesada, el número de corrugas ordinarias indica el país de fabricación (a
España, junto con Portugal, le corresponden siete corrugas) y, a partir de esa corruga y hasta la
siguiente regruesada, el número de corrugas ordinarias índica el fabricante

8.2.2 TIPOS DE ACERO DE LAS BARRAS CORRUGADAS

La Instrucción española considera como barras corrugadas para hormigón armado únicamente las
de acero soldable de las clases siguientes:
B 400 S B 500 S B 400SD y B 500 SD
en las que el número indica el límite elástico garantizado, expresado en N/mm2 (MPa). La letra B (del
alemán Betón y el francés béton) indica que se trata de aceros para hormigón. La letra S (soldable)
La letra D indica que se trata de un acero de ductilidad especial. En la práctica, la gran mayoría de
las barras que se utilizan hoy día son las B 500 SD.
CARACTERÍSTICAS GEOMÉTRICAS Y ADHERENTES 8.2.3 DE LAS BARRAS
CORRUGADAS
Los diámetros y secciones equivalentes se determinan mediante las fórmulas:
Diámetro medio equivalente:  = 12,739 √ m
Sección media equivalente: A = 127,39 m
en donde el diámetro  se expresa en mm, la sección A en mm2 y la masa unitaria m en kg/m.
Los valores medios equivalentes deben coincidir con los nominales que son aquellos respecto a los
cuales se establecen las tolerancias de suministro. Las características adherentes de las barras
dependen de la forma del corrugado, que viene definida por una serie de parámetros, siendo los más
importantes la altura de los resaltos, la separación entre resaltos y la inclinación de las corrugas
Se considera como indicador de calidad adherente el índice de corrugas, que mide en términos
relativos la superficie que se opone al deslizamiento de la barra, refiriéndola al área de la superficie
de ésta. El valor del índice de corrugas se obtiene como cociente del área de las corrugas
proyectadas sobre una sección transversal y el área de la superficie de la barra, tomadas ambas
por unidad de longitud de la barra.
8.2.4CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS DE LAS BARRAS CORRUGADAS
a) El diagrama tensión-deformación de estos aceros depende del método de fabricación.
A partir de este diagrama se obtiene el diagrama característico, que es aquel cuyos valores de
tensión presentan, para cada de formación no mayor del 10 por 1.000 un nivel de confianza del
95 % con respecto a los obtenidos en el ensayo de tracción.
b) La Instrucción española admite que, a falta de datos experimentales, puede adoptarse como
diagrama característico tensión-deformación birrectilinea. Dicho diagrama está formado por la
 recta de Hooke (con Es = 2 x 105 N/mm2) hasta el valor ffk (igual a 400 o a. 500, según el acero)
y otra recta inclinada que llega hasta el punto máx (deformación total bajo carga máxima) igual
a:
0,08 (80 %0) para acero B 400 S
0,05 (50 %o) para acero B 500 S
0. .124 (124 %o) para acero B 400 SD
0.09 (90 %o) para acero B 500 SD
siendo la relación entre la carga unitaria de rotura y el límite eiástico fs/ff igual a:
1,05 para acero B 400 S y B 500 S
1,2 para acero B 400 SD
1,15 para acero B 500 SD
c) En el dimensionamiento de secciones, se adopta el diagrama tensión-deformación de
cálculo obtenido a partir del diagrama característico mediante una afinidad oblicua paralela a
la recta de Hooke, de razón 1/S siendo S, el coeficiente de seguridad adoptado para el acero
de valor 1,15 según la Instrucción española y como deformaciones máximas en tracción y
compresión, respectivamente, el 10 %o y el 3,5 %o
d) La forma de suministro de los aceros también influye en sus características mecánicas. Los
diámetros medios y grandes, que se suministran en barras, no experimentan alteraciones de
sus características de origen, pero los diámetros finos, que se suministran en rollos, pueden
verse alterados al realizar el enderezado, con disminución de su límite elástico y carga de
rotura.
e) Los ensayos de doblado-desdoblado en las barras corrugadas tienen por objeto garantizar la
plasticidad suficiente frente a los procesos de ferralla y manipulación en obra.

8.2.5 GARANTÍA DE LAS CARACTERÍSTICAS DEL ACERO

Es importante procurar que tanto las características mecánicas de las armaduras como las
geométricas y de adherencia estén garantizadas por un organismo competente (certificación).

8.3 Soldadura de aceros

8.3.1 CONSIDERACIONES GENERALES

La aptitud al soldeo de las barras de acero depende, fundamentalmente, de su composición
química.
Los métodos de soldeo normalmente empleados son: soldadura a tope, soldadura por solapo y
soldadura en cruz. Antes de efectuar cualquiera de estas soldaduras conviene consultar al
fabricante del acero sobre su aptitud para el método de soldeo elegido.

8.3.2 SOLDEO A TOPE POR RESISTENCIA ELÉCTRICA

Este método es de ejecución automática. Las dos barras se cortan perpendicularmente a sus ejes y
se disponen en las dos mordazas de la máquina de soldar, la cual hace pasar por ellas una
corriente eléctrica de elevada potencia, automáticamente regulada en función del diámetro de las
barras. El fuerte calentamiento provocado origina un principio de fusión en los extremos de las barras
y, en ese momento, las mordazas se disparan una contra otra, juntando las barras con un golpe
seco (forja) que provoca su unión íntima. Toda la operación dura unos pocos segundos y no existe
material de aportación. En el proceso se produce una corona o rebaba que, en ocasiones, debe ser
eliminada.

8.3.3 SOLDEO A TOPE POR ARCO ELÉCTRICO

Este método requiere el empleo de material de aportación de un electrodo, cuyas características
dependen del acero que se suelda y del diámetro de las barras. El método de soldadura a tope por
arco eléctrico debe preferirse cuando se trata de un pequeño número de empalmes. No conviene
utilizarlo con diámetros inferiores a 20 mm. La comprobación de la aptitud del acero a este método
de soldeo se efectúa del mismo modo que en el caso anterior.

8.3.4 SOLDEO POR SOLAPO

El método de soldeo por solapo, con cordones longitudinales, emplea la misma técnica del arco
eléctrico con electrodo y es el único utilizable cuando no hay libertad de volteo de barras. El
procedimiento de empalme por solapo no debe emplearse con diámetros muy gruesos (mayores de
25 mm) porque entonces la disposición de cordones resulta insuficiente para transmitir la total.dad
del esfuerzo.

8.3.5 SOLDEO EN CRUZ POR ARCO ELÉCTRICO

Las uniones soldadas en cruz por arco eléctrico tienen interés como dispositivo de anclaje de barras
en el hormigón, especialmente cuando se dispone de poco espacio para anclarlas por adherencia.

8.3.6 RECOMENDACIONES DE PROYECTO

El número y posición de las uniones soldadas deben figurar en los planos. Conviene reseñar
también el método de soldeo.
 Las uniones soldadas deben proyectarse en zonas alejadas de fuertes tensiones, siempre
que sea posible, y preferiblemente próximas a las zonas de momento nulo.
 No es conveniente concentrar en una misma sección más del 20 % de empalmes soldados
respecto al total de barras.
 Las dos recomendaciones anteriores no son necesarias para barras que trabajen a
compresión.
 No deben disponerse soldaduras en los codos, ángulos o zonas de trazado curvo de las
armaduras.
 Conviene distanciar las soldaduras correspondientes a barras contiguas en 10 diámetros.
 Cuando no actúen esfuerzos dinámicos, puede contarse con una capacidad resistente de la
 unión soldada igual a la de las barras, siempre que la ejecución esté sometida a control.
 Cuando puedan actuar esfuerzos dinámicos, es prudente contar tan sólo con el 80 % de la
capacidad mecánica de las barras y extremar el control de la ejecución.
 Las soldaduras por solapo deben rodearse de estribos adicionales para absorber las
tensiones tangentes que aparecen en su entorno.
 Por último, conviene recordar que, en muchas ocasiones, pueden emplearse manguitos de
empalme

8.4 Comportamiento a la fatiga de los aceros

Las solicitaciones oscilantes tienen menos importancia práctica en hormigón armado que las
solicitaciones alternadas. En cualquier caso, se llama endurancia o límite de fatiga al valor máximo
de la carrera de tensiones  tal que se puede repetir infinitas veces sin que se alcance la rotura
del material.
Las estructuras que pueden verse sometidas a fatiga no son muy frecuentes: ciertos puentes de
ferrocarril, cimentaciones de algunas máquinas oscilantes, ciertos puentes-grúa o estructuras
afines, obras marítimas sujetas a la acción de las olas, algunos casos de estructuras expuestas al
viento, etc.

8.5 Mallas electrosoldadas

Las ventajas que pueden obtenerse con su empleo son: fácil y rápida puesta en obra con
eliminación de posibles errores de colocación, ahorro de trabajo de ferralla, buen anclaje debido a
la presencia de la armadura transversal, etc.
Las mallas se componen de dos sistemas, sea de barras sea de alambres paralelos, que forman
retícula ortogonal y van unidos mediante soldadura eléctrica en sus puntos de contacto. Se fabrican
generalmente con acero trefilado de 500 N/mm' de limite elástico (acero B 500 T)
En algunos países de Europa se comienza a utilizar cada vez más la malla electrosoldada
suministrada en rollos, de tal forma que la rapidez de colocación y el ahorro de solapos en dirección
longitudinal la convierten en una solución ventajosa. Este tipo de armadura se denomina alfombra.

8.6 Armaduras básicas electrosoldadas en celosía

Están formadas por tres barras o alambres que forman un cuerpo único mediante una celosía
triangular (encargada de resistir los esfuerzos cortantes) cuyos puntos de contacto se unen a
las barras principales por soldadura eléctrica ejecutada en un proceso automático. A veces se
emplean como separadores para la armadura superior de losas de hormigón.

8.7 Capacidad mecánica de las armaduras

Se llama capacidad mecánica Us de una armadura al producto del área de su sección por su
resistencia de cálculo, es decir:
U s= A s ∙ f yd