Tesis

UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO
FACULTAD DE INGENIERÍA
“ESTUDIO DEL EFECTO DE NANOPARTÍCULAS DE ARCILLA

ATAPULGITA EN COMPUESTOS A BASE DE POLITEREFTALATO
DE ETILENO ”
T E S I S
QUE PARA OBTENER EL GRADO DE:
I N G E N I E R O M E C Á N I C O
P R E S E N T A:
J E S Ú S H E R N Á N D E Z M U Ñ O Z.
Tutor: Dr. Antonio Sánchez Solís.
México, D.F. 2011

JURADO ASIGNADO.
Presidente: Ing. Luis Cesar Vázquez Segobia.
Vocal: Dr. Antonio Sánchez Solís.
Secretario: Dr. José Javier Cervantes Cabello.
Primer Suplente: Dr. Adrian Espinosa Bautista.
Segundo Suplente: M.I. Magdalena Trujillo Barragan.
Lugar (es) donde se realizó la tesis:
Instituto de Investigaciones en Materiales
ASESOR DE TESIS:
Dr. Antonio Sánchez Solís.
____________________________________
Firma.
AGRADECIMIENTOS
A la Universidad Nacional Autónoma de México que me dio la oportunidad y los medios

para adquirir mi formación académica.
Al Instituto de Investigaciones en Materiales de la Universidad Nacional Autónoma de
México por ser el lugar donde se me brindo la oportunidad de realizar la tesis.
Al Dr. Antonio Sánchez Solís por brindarme sus amplios conocimientos e inigualable guía y
consejos durante la realización del presente trabajo, por su paciencia y la confianza que deposito
en mí.
A los investigadores del Instituto de Investigaciones en Materiales por su valiosa
colaboración en la caracterización de los nanocompuestos, por su disponibilidad y amabilidad.
Ing. Ernesto Sánchez Colín por su apoyo y disposición en las determinaciones de
propiedades mecánicas.
Dra. Guadalupe Sánchez Olivares y Dr. Fausto Calderas García por apoyarme en las
determinaciones reológicas.
Dra. Mirna Estrada Yáñez por las facilidades otorgadas en el uso del laboratorio de química
de polímeros.
M.C. Esteban Fregoso Israel por su colaboración en las pruebas de análisis térmico.
M. C. Omar Novelo Peralta por su apoyo en el microscopio electrónico de barrido.
Al personal administrativo del posgrado por su amable atención, orientación y apoyo en la
realización de los trámites administrativos.
Al Sr. Miguel Pineda, Sr. José Rivera y a todos sus colaboradores del taller del IIM por su
ayuda, atención y colaboración en las diferentes necesidades durante la realización del presente
trabajo.
A todas aquellas personas que directa o indirectamente colaboraron en el desarrollo del
presente trabajo, muchas gracias.
DEDICATORIAS
A mis padres: Francisco Hernández Pérez y

Esperanza Muñoz Díaz, por estar siempre a mi lado sin
importar mis errores y defectos, por enseñarme a
caminar siempre hacia delante y por el amor que
incondicionalmente me han brindado, porque gracias a
incontables sacrificios que han hecho por mí, yo he
podido alcanzar esta meta, por ésto y muchas cosas más
gracias.
A mis hermanos: Alejandra y Jaime, con los cuales

he compartido momentos muy felices, por apoyarme en
mis decisiones y por sus consejos que día a día han
rectificado el camino de mi vida.
A mis amigos: que siempre han estado presentes

en los momentos difíciles, por su comprensión, amistad e
inigualable compañía que hicieron inolvidable mi
estancia en la universidad.
Índice
Capítulo 1
Resumen. ..................................................................................................................................................... 1
Introducción. …………………………………………………………………………………………………… 2
Objetivo. ........................................................................................................................... 4
Hipótesis. ......................................................................................................................... 4
Capítulo 2. Generalidades. (5)

2.1 Polímeros. …………………………………………………………………………………………………………………..5
2.1.1 Definición y Clasificación………………………………………………………………………………5
2.2 Enlaces Interatómicos Primarios. …………………………………………………………………………………7
2.3 Enlaces Interatómicos Secundarios. …………………………………………………………………………….7
2.4 Polimerización. …………………………………………………………………………………………………………...8
2.5 Cristalinidad Polimérica. ………………………………..…………………….…………………………………..…9
2.5.1 Polímeros semicristalinos. …………………………………..…………………………………….11
2.6 Aditivos Poliméricos. …………………………………………………………………………………………………11
2.7 Comportamiento Mecánico de los Polímeros. …………………..………………………………………13
2.7.1 Comportamiento Esfuerzo-Deformación. …………………………………………………..13
2.7.2 Resistencia al Impacto. ………………………………………………………………………………18
2.7.3Resistencia a la Flexión. ………………………………………………………………………………20
2.8. Mecanismos de Fractura en los Polímeros. ……………………….……………………………………..21
2.8.1 Cedencia por Agrietamiento. …………………………………………………………21
2.8.2 Cedencia por Corte. ……………………………………………………………………….22
2.9 Comportamiento Térmico de los Polímeros. ……………………………………………………………..23
2.9.1 Temperatura de Fusión 𝑇𝑚 y de Transición Vítrea 𝑇𝑔 . …………..…………………..23
2.9.2 Temperatura de Cristalización 𝑇𝑐. …………………………………………………………….24
2.9.3 Temperatura de Descomposición 𝑇𝑑. ……………………………………………………….24
2.9.4 Calorimetría Diferencial de Barrido (DSC). ………………………………………………….24
2.9.5 Análisis Termogravimétrico (TGA). …………………………………………………………….26
2.9.6 Microscopia Electrónica de Barrido (SEM). …………………………………………………28
2.10 Reología. ………………………………………………………………………………………………………………….30
2.10.1 Historia de la Reología. …………………………………………………………………………….30
2.10.2 Viscosidad. ……………………………………………………………………………………………….32
2.10.2.1 Tipos de Viscosidad. ………………………………………………………………….32
2.10.2.2 Variables que Influyen en la Viscosidad. ……………………………………33
2.10.2.3 Variación de la Viscosidad con la Temperatura y Presión. …………33
2.10.3 Clasificación de los Fluidos. ………………………………………………………………………34
2.10.3.1 Tipos de Fluidos. ……………………………………………………………………….36
2.10.4 Medidores de Flujos. ………………………………………………………………………………..41
2.10.4.1 Reometría de Cilindros Concéntricos. ……………………………………….41
2.11 Procesamiento de Plásticos. …………………………………………………………………………………….42
2.11.1 Extrusión. …………………………………………………………………………………………………43
2.11.2. Extrusor Doble Husillo……………………………………………………………………………..44
2.11.3 Extrusión Reactiva. ……………………………………………………………………………..……46
2.11.4 Calandrado…………. ……………………………………………………………………………..……46
2.12 Arcillas. ……………………………………………………………………………………………………………………47
2.12.1 Estructura de los Filosilicatos. ………………………………………………………………….49
2.12.2 Paligorskita. ……………………………………………………………………………………………..51
2.12.2.1 Estructura. ………………………………………………………………………………..51
2.12.2.2 Aspectos Químicos de la Paligorskita. ……………………………………….53
2.12.2.3 Propiedades Físicas y Térmicas. ………………………………………………..55
2.13 Anhídrido Maleico. ………………………………………………………………………………………………….56
2.13.1 Propiedades Físicas. ………………………………………………………………………………...56
2.13.2 Propiedades Químicas. ………………………………………………………………………….…56
2.13.2.1 Reacciones con el Grupo Carbonilo. ………………………………………….57
2.13.2.2 Reacciones de los Dobles Enlaces. ………………………………………….…57
2.14 Lisina. ……………………………………………………………………………………………………………………...58
2.14.1 Estructura Química. ……………………………………………………………………………….…58
2.14.2 Biosíntesis. …………………………………………………………………………………………….…58
2.14.3 Propiedades. …………………………………………………………………………………………….59
2.15 Politereftalato de Etileno (PET). ……………………………………………………………………………...59
2.15.1 Obtención del PET. …………………………………………………………………………………..60
2.15.2 Clasificación del PET. ………………………………………………………………………………..61
2.15.3 Propiedades. …………………………………………………………………………………………….61
2.15.3.1 Mecánicas. ……………………………………………………………………………….62
2.15.3.2 Otras. ……………………………………………………………………………………….62
2.15.4 Procesamiento del PET. ……………………………………………………………………………62
2.15.4.1 Extrusión. ………………………………………………………………………………….63
2.15.4 Aplicaciones. …………………………………………………………………………………………….63
2.16 Nanocompuestos Poliméricos. ………………………………………………………………………………..64
2.16.1 Morfología. ………………………………………………………………………………………………65
2.16.2 Procedimiento de Preparación de Nanocompuestos. ……………………………..66
Capítulo 3. Desarrollo Experimental. (68)

3.1 Materia Prima y Reactivos Químicos. …………………………………………………………………………69
3.2 Equipo. ………………………………………………………………………………………………………………………69
3.3 Procesamiento del PET y PET-AT. ………………………………………………………………………………70
3.4 Preparación de la Arcilla. …………………………………………………………………………………………..71
3.5 Diseño Experimental. …………………………………………………………………………………………………72
3.5.1 Etapas del Experimento. …………………………………………………………………………….72
3.6 Caracterización de la Mezcla. …………………………………………………………………………………….73
3.6.1 Pruebas Mecánicas. ……………………………………………………………………………………73
3.6.2 Microscopia Electrónica de Barrido (SEM). …………………………………………………73
3.6.3 Pruebas Térmicas. ………………………………………………………………………………………74
3.6.4 Pruebas Reológicas. ……………………………………………………………………………………75
Capítulo 4. Resultados y Discusión. (76)

4.1 Pruebas Mecánicas. …………………………………………………………………………………………………. 76
4.2 Pruebas Térmicas. ……………………………………………………………………………………………………. 79
4.2.1 Análisis Termogravimétrico (TGA). ……………………………………………………………. 79
4.2.2 Calorimetría Diferencial de Barrido (DSC). ………………………………………………… 83
4.3 Pruebas Reológicas. …………………………………………………………………………………………………. 84
4.5 Microscopia Electrónica de Barrido (SEM). ………………………………………………………………. 87
Conclusiones y Recomendaciones...................................................................................94
Glosario. ……………………………………………………………………………………………………………………....96
Referencias bibliográficas. .................................................................................................98

Facultad de Ingeniería Resumen
RESUMEN.
En el presente trabajo se estudió el efecto que presenta la arcilla atapulgita (AT) en las
propiedades mecánicas de politereftalato de etileno (PET). Junto se evaluó el efecto de modificar
químicamente la arcilla atapulgita con anhídrido maleico y L-Lisina. Se determinaron los
parámetros del proceso de transformación de las mezclas y se realizaron pruebas mecánicas, las
cuales permitieron seleccionar la mezcla que presentó las mejores propiedades. Las pruebas se
realizaron sobre probetas que cumple con la norma ASTM D1708, de láminas de las mezcla PET-AT
en sus diferentes concentraciones de arcilla, así, como las modificadas químicamente.
Por último, se determinó de forma indirecta la compatibilidad de la mezcla PET-AT por

medio de pruebas como son: a) microscopia electrónica de barrido, b) análisis termogravimétrico,
c) reometría de platos concéntricos, d) pruebas mecánicas y e) calorimetría diferencial de barrido.
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
Facultad de Ingeniería Introducción
INTRODUCCIÓN.
Los polímeros forman organismos vivos y son parte de los procesos vitales de todos los
seres vivos. Los polímeros biológicos eran la fuente de alimentos, vestidos, así como de muchos
implementos de los antiguos seres humanos. Sin embargo, la humanidad en su permanente
preocupación de mejorar la calidad de vida busca y seguirá buscando nuevos materiales que le
permitan satisfacer sus necesidades. Los resultados alcanzados hasta ahora, han incentivado a los
investigadores y a la industria a continuar sobre las diferentes líneas de investigación que los
polímeros ofrecen, ésto debido principalmente a que presentan mejores propiedades que los
materiales tradicionales, además de ser más fáciles de transformar y más económicos1, 2.
La tendencia actual en México y en gran parte del mundo está enfocada al desarrollo e
investigación de materiales poliméricos, gracias a su profuso empleo en la vida diaria, a su
constante colaboración en el desarrollo de la tecnología para el beneficio de la humanidad y a que
contribuyen en su producción a reducir las emisiones de dióxido de carbono y al ahorro de
recursos naturales.
Durante los últimos cincuenta años la industria de las materias plásticas (plásticos) tuvo un
desarrollo de proporciones gigantes, superando a la industria del acero. Después de 1945 el
poliestireno, poliestileno, cloruro de polivinilo, poliamidas, polimetilmetacrilato y sucesivamente
polipropileno han entrado en las casas de todos nosotros, independientemente de la condición
social.
Ha sido un fenómeno que no se había presentado nunca en la historia del ser humano en
proporciones tan grandes y con una dinámica tan rápida de sustitución progresiva de los
materiales tradicionales con las nuevas substancias sintéticas.
El politereftalato de etileno (PET) es un tipo de materia plástica que, en sus inicios empezó
a ser utilizado como materia prima en fibras para la industria textil y la producción de películas, y
que ahora es considera uno de los plásticos de mayor importancia en las últimas décadas, gracias a
su particular aptitud para la fabricación de botellas para bebidas sensibles al oxigeno. Aunque las
propiedades que presenta son buenas, la nanotecnología nos ofrece una nueva alternativa para
mejorarlas aún más, pues hablar de nanómetros es definir un compuesto 10 000 veces más
delgado que un cabello. La particularidad de estos materiales reside en que a estos niveles se
mejoran propiedades tanto mecánicas, de permeación a gases e incluso de resistencia térmica1, 3.
Los nanocompuestos son una combinación de dos o más fases, que contienen diferentes
composiciones o estructuras, donde al menos una de las fases está en escala nanométrica. Estos
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
Facultad de Ingeniería Introducción
materiales exhiben conductas diferentes con relación a los materiales compuestos convencionales
que presentan estructuras a microescala, debido principalmente al pequeño tamaño de la unidad
estructural y a la gran relación superficie-volumen.
Los nanocompuestos de polímero- arcilla son un típico ejemplo de nanotecnología. Esta
clase de materiales usa arcillas del tipo esméctita, tales como hectonita, montmorillonita y mica
sintética, para mejorar las propiedades de los polímeros. Un amplio intervalo de propiedades
ingenieriles pueden ser mejoradas significantemente con un bajo nivel de carga (arcilla),
típicamente menos de 5 phr. Con una bajo nivel de carga, los polímeros muestran incremento en
el módulo de Young, resistencia a la tracción, temperatura de deformación térmica, conductividad
iónica, etc. Otra ventaja de los nanocompuestos de polímero-arcilla es que las propiedades ópticas
de los polímeros no son afectadas significantemente, además esta tecnología puede ser aplicada
inmediatamente para aplicaciones comerciales 4, pues se obtienen mediante procesamientos
convencionales y se pueden fabricar tanto con resinas vírgenes como recicladas 3, 5, 6.
Se ha observado que si una pequeña cantidad de arcilla es incorporada en el polímero PET,
lo que resulta en la formación de nanocompuestos intercalados/exfoliados, las propiedades
térmicas y mecánicas se mejoran mucho. Hay numerosos reportes que aparecen en la literatura
sobre el estudio de las mejoras físicas, químicas, mecánicas y de dispersión de la arcilla en los
nanocompuestos PET/arcilla 5, 7-13. Sin embargo, hay que señalar que la mayoría de los trabajos de
nanocompuestos con base polimérica (PET) se concentran en arcillas de capas (como la
montmorillonita), y hay muy pocos reportes sobre el comportamiento de nanocompuestos
PET/silicatos fibrosos13, tal como: la atapulgita, que es una clase de mineral de arcilla fibrosa con
una amplia variedad de aplicaciones industriales basadas en sus propiedades físico-químicas 14, 15.
En el presente trabajo, las propiedades mecánicas, térmicas y reológicas del PET y
nanocompuestos basados en PET y una arcilla orgánica (AT) que fueron obtenidos por mezclado
mecánico en estado fundido (método que presenta la ventaja de no requerir disolventes para ser
procesado y parece ser el más importante a nivel industrial), han sido estudiados a través de
análisis termogravimétrico, calorimetría diferencial de barrido, microscopia electrónica de barrido,
pruebas mecánicas y reometría de platos concéntricos. El estudio también se centro en la
evaluación de la influencia de cantidad de arcilla atapulgita (phr, partes por cien) en la matriz
polimérica y en la modificación química de la arcilla con anhídrido maleico y L-Lisina para mejorar
la compatibilidad entre la arcilla y el polímero. Este estudio es realmente importante porque el
procesamiento para la obtención del nanocompuesto, requiere equipos ya existentes en la
industria y material prima abundante y barata.
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
Facultad de Ingeniería Objetivo
OBJETIVO.
Estudiar el efecto de la arcilla atapulgita (AT) en las propiedades mecánicas del

politereftalato de etileno (PET).
Objetivos Particulares:
 Determinar los parámetros de procesamiento para el proceso de extrusión, doble-

husillo, para la producción de nanocompuestos PET-AT.
 Determinar la mejor combinación, PET-AT, para obtener las mejores propiedades
mecánicas.
 Evaluar el efecto del injerto anhídrido maleico y L-lisina sobre la arcilla (AT) para la
compatibilización de la mezcla PET-AT.
 Evaluar el efecto de la arcilla en la viscosidad cortante de los compuestos.
HIPÓTESIS.
La intercalación y/o exfoliación de la arcilla atapulgita en la matriz polimérica del PET

permitirá la obtención de un nanocompuesto que presente propiedades físicas superiores con
respecto al PET puro porque al estar la arcilla modificada, será más afín al PET debido a los grupos
carboxilos y anhídridos presentes.
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Facultad de Ingeniería Generalidades
CAPÍTULO 2
GENERALIDADES
2.1 POLÍMEROS.
2.1.1 Definición16 y Clasificación.
Un polímero es una gran molécula constituida por la repetición de pequeñas unidades

químicas simples llamadas monómeros. En algunos casos es lineal, de forma semejante a como
una cadena la forman sus eslabones. En otros casos las cadenas son ramificadas o interconectadas
formando retículos tridimensionales.
Los monómeros están unidos normalmente por enlaces covalentes, las cadenas
poliméricas se mantienen unidas entre sí por fuerzas de enlaces secundarios débiles, en relación
con las fuerzas de enlace primario. El alto peso molecular de los polímeros permite que estas
fuerzas crezcan lo bastante para impartir a las sustancias excelente resistencia, estabilidad
dimensional y otras propiedades mecánicas.
Existen varias formas posibles de clasificar a los polímeros, sin que sean excluyentes entre
sí (ver Figura 2.1).
La pequeña variabilidad en la composición química y en la estructura molecular, en los
polímeros, es el resultado de la presencia de grupos finales, ramas ocasionales, variación en la
orientación de las unidades monómericas y la irregularidad de orden en la que se encuentran los
diferentes tipos de estas unidades y son estas mismas sutiles diferencias las que confieren a los
polímeros sus variadas y extraordinarias propiedades.
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Naturales.
Origen17,18. Semisintéticos.
Sintéticos.
Lineales.
Ramificados.
Estructura
Molecular17,19,20.
Entrecruzados.
Reticulados.
Clasificación de los
Polímeros por su:
Termoplásticos.
Respuesta al
Termofijos.
Calor17,20,21.
Elastómeros.
Al Azar.
Homopolímeros.
Composición17,19,21. Alternados.
Copolímeros.
En Bloque.
Adición.
Mecanismo de
De Ingerto.
Polimerización21,22.
Condensación.
Figura 2.1.1 Clasificación de los Polímeros.
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2.2 ENLACES INTERATÓMICOS PRIMARIOS17, 21.
Las dos clases principales de enlazamiento atómico son los enlaces primarios y
secundarios. Los primeros son, por lo general, de uno o dos órdenes de magnitud más fuertes que
los secundarios. Todos los enlaces primarios implican la transferencia de electrones de un átomo a
otro, o también la repartición de electrones entre los átomos.
a) Enlace Iónico25. Están basados en la atracción electroestática de dos iones con cargas
opuestas: los electrones son cedidos o ganados por los iones hasta completar el octeto en
su último nivel de valencia. Su energía de enlace es considerablemente mayor a la de los
enlaces covalentes pero son rara vez encontrados en los polímeros y las macromoléculas,
aunque a veces ofrecen entrecruzamientos entre grupos carboxilo en resinas naturales e
ionómeros.
b) Enlace Covalente25. Se forman a partir de superposición de orbitales de valencia de dos
átomos. De esta forma, los electrones presentes en cada uno de los orbitales
superpuestos son compartidos por los dos átomos. Estos enlaces son predominantes en
los polímeros y son generalmente más fuertes que cualquier otro enlace en polímeros
orgánicos.
c) Enlace Metálico25. Este tipo de enlace no tiene dirección alguna; los electrones no se
encuentran localizados lo que resulta en una alta movilidad electrónica que facilita
inmediatamente la conductividad eléctrica cuando el material es sujeto a una diferencia
de potencial. Este tipo de enlace es poco común encontrarlo en los polímeros orgánicos.
2.3 ENLACES INTERATÓMICOS SECUNDARIOS17, 19, 20, 21.
Los enlaces secundarios son fundamentalmente distintos de los enlaces primarios, porque
no implican transferencia de electrones ni compartir electrones. El lugar de ello, las fuerzas de
atracción se producen cuando el centro de carga positiva es distinto del centro de carga negativa.
El dipolo que resulta puede ser temporal, inducido o permanente en átomos o moléculas.
Los enlaces secundarios controlan propiedades como son el punto de fusión y el módulo
de elasticidad en los sólidos en los que los enlaces primarios no forman una red tridimensional. Así
pues, la naturaleza direccional de los enlaces covalentes, aunada a los números de coordinación
característicamente menores para esas estructuras (NC≤4), pueden dar como resultado grupos de
átomos o moléculas que hayan llenado sus requisitos de enlazamiento primario sin establecer una
red tridimensional de enlaces primarios. En esos materiales, los enlaces secundarios desempeñan
un papel dominante para determinar sus propiedades técnicas.
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a) Enlaces Dipolo Inducidos Fluctuantes. Es posible inducir o crear un dipolo en un átomo o

molécula que en condiciones normales es simétrico eléctricamente; es decir, la
distribución espacial general de los electrones es simétrica con respecto al núcleo con
carga positiva, sin embargo, todos los átomos están experimentando movimientos
vibratorios constantes que pueden causar distorsiones instantáneas y de corta duración
en la simetría eléctrica de algunos átomos o moléculas, y la creación de pequeños dipolos
eléctricos. Uno de estos dipolos puede a su vez producir un desplazamiento de la
distribución de electrones de una molécula o átomo adyacente, lo que induce al segundo a
convertirse también en un dipolo que luego es atraído o ligado débilmente al primero;
este es un tipo de enlace de Van der Waals. Estas fuerzas de atracción pueden existir entre
grandes números de átomos o moléculas, pero son temporales y fluctúan con el tiempo.
b) Enlaces Dipolo Inducidos por una Molécula Polar. En algunas moléculas existen
momentos dipolo permanentes en virtud de un arreglo asimétrico de las regiones de carga
positiva y negativa; a tales moléculas se les denomina moléculas polares.
Las moléculas polares también pueden inducir dipolos en moléculas no polares
adyacentes, y se formara un enlace como resultado de las fuerzas de atracción entre las
dos moléculas. Aún más, la magnitud de este enlace será mayor que en los dipolos
inducidos fluctuantes.
c) Enlaces Dipolo Permanente. Es el tipo de enlace secundario más fuerte. Son moléculas en
las que su centro de carga positiva siempre es distinto a centro de carga negativa. Una
clase de dipolo permanente que tiene importancia especial es el puente de hidrógeno,
que se presenta siempre que un átomo de hidrógeno se puede compartir entre dos
átomos fuertemente electronegativos, como los de N, O, F o Cl. El puente de hidrógeno es
el tipo de enlace secundario que tiene más fuerza, pero sigue siendo bastante más débil
que un enlace primario.
En polímeros y plásticos, los puentes de hidrógeno tienen un efecto en la temperatura de
transición vítrea,𝑇𝑔 : al ser una sustancia de alto peso molecular, las interacciones se
multiplican y se requiere entonces de una mayor energía para que las cadenas empiecen a
reptar.
2.4 POLIMERIZACIÓN21, 22.
Las macromoléculas de los polímeros deben sintetizarse a partir de sustancias que tienen
moléculas más pequeñas. La síntesis de estas macromoléculas se denomina polimerización:
simplemente es el proceso por el cual los monómeros se unen entre sí repetidamente para
generar cadenas largas compuestas de unidades monómericas. Las reacciones por las cuales
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ocurre la polimerización se agrupan en dos clasificaciones generales –adición y condenación– de

acuerdo al mecanismo de reacción.
a) Polimerización por Adición. La polimerización por adición es un proceso por el cual las
unidades monómericas se van uniendo en cadena una a otra para formar una
macromolécula lineal. Cuando se enganchan unidades de un sólo monómero, el producto
resultante es un homopolímero. Cuando se utilizan dos o más monómeros en el proceso,
el producto es un copolímero. El proceso de polimerización por adición se caracteriza por
la simple adición de moléculas sin que se generen productos secundarios como resultado
de la combinación.
b) Polimerización por Condensación. La polimerización por condensación es la formación de
polímeros mediante reacciones químicas intermoleculares en las que intervienen más de
una especie monomérica; generalmente se genera un subproducto de bajo peso
molecular, como agua, el cual se elimina o se condensa. Las sustancias reactivas tienen
fórmulas químicas diferentes de la unidad monomérica que se repite, y la reacción
intermolecular tiene lugar cada vez que se forma una unidad monomérica repetitiva. Este
proceso de etapas se repite sucesivamente, produciendo una molécula lineal. La química
de la reacción específica no es importante, pero el mecanismo de polimerización por
condensación sí lo es. Además, los tiempos de reacción para la polimerización por
condensación generalmente son mayores que para la polimerización por adición.
2.5 CRISTALINIDAD POLIMÉRICA16, 17.
Las grandes moléculas que constituyen el polímero encuentran serias dificultades para
ordenarse según un retículo cristalino durante el proceso de solidificación. Por ello, las sustancias
macromoleculares son, en general amorfas, no obstante por rayos X pudo comprobarse que no
son completamente amorfas, sino que pueden presentar un grado de cristalinidad variable según
el tipo de polímero (ver Figura 2.5.a).
Mientras la cristalinidad en los metales y en las cerámicas implica disposición de átomos e
iones, en los polímeros implica la ordenación de moléculas y, por tanto, la complejidad es mayor.
La cristalinidad polimérica puede considerarse como el empaquetamiento de cadenas moleculares
para producir una disposición atómica ordenada.
Las sustancias moleculares constituidas por moléculas pequeñas, como el agua y el
metano, en general son totalmente cristalinas (en estado sólido) o totalmente amorfa (en estado
líquido). Como consecuencia de su tamaño y su complejidad, las moléculas poliméricas pueden ser
sólo parcialmente cristalinas, es decir, semicristalinas, con regiones cristalinas dispersas dentro del
material amorfo restante. Cualquier desorden o desalineación en la cadena dará lugar a una
Página 9
región amorfa, una condición muy común, ya que las torsiones, pliegues y dobleces de las cadenas
evitan el ordenamiento perfecto de cada segmento. Otros efectos estructurales también influyen
en la determinación del grado de cristalinidad, como se ve enseguida.
La densidad de un polímero cristalino es mayor que la de un polímero amorfo del mismo
material y peso molecular, ya que en las cadenas de la estructura cristalina están densamente
empaquetadas.
El grado de cristalinidad de un polímero depende de la velocidad de enfriamiento durante
la solidificación, así como la configuración de la cadena. Durante la cristalización, al enfriar a partir
del material fundido, las cadenas, que son altamente aleatorias y están enredadas en el líquido
viscoso, deben adoptar una configuración ordenada. Para que esto ocurra, debe de transcurrir
suficiente tiempo para que las cadenas puedan moverse y alinearse.
La química molecular así como la configuración de la cadena también influyen en la
capacidad de cristalización de un polímero. La cristalización es menor en los polímeros
compuestos por estructuras monoméricas químicamente complejas. Por otro lado, la cristalización
no puede evitarse fácilmente en polímeros químicamente simples e incluso a velocidades de
enfriamiento muy rápidas.
En los polímeros lineales, la cristalización se obtiene sin dificultad debido a que hay pocas
restricciones para evitar el alineamiento de las cadenas. Las ramas laterales interfieren con la
cristalización, de modo que los polímeros ramificados nunca son altamente cristalinos; de hecho,
la ramificación excesiva puede evitar cualquier cristalización. La mayoría de los polímeros
reticulados y entrecruzados son casi totalmente amorfos, porque los entrecruzamientos evitan
que las cadenas poliméricas se reacomoden y se alineen en una estructura cristalina. Algunos
polímeros entrecruzados son parcialmente cristalinos. Con respecto a los estereoisómeros, los
polímeros atácticos son difíciles de cristalizar; sin embargo, los polímeros isotácticos y
sindiotácticos cristalizan con mucha mayor facilidad debido a que la geometría regular de las
cadenas laterales facilitan el proceso de ordenación de las cadenas adyacentes. Asimismo, cuanto
más grandes sean los grupos de átomos de las cadenas laterales, hay menor tendencia a la
cristalización.
Por regla general, en los copolímeros con unidades monoméricas más irregulares y
aleatorias es mayor la tendencia a la no cristalización. En los copolímeros alternados y en bloque
existe una probabilidad de cristalización. Por otro lado, los copolímeros al azar y de injertos
normalmente son amorfos.
Hasta cierto punto, el grado de cristalinidad influye en las propiedades físicas de los
materiales poliméricos. Los polímeros cristalinos generalmente son más fuertes y más resistentes
a la disolución y al ablandamiento térmico.
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(a) (b)
Fig.2.5.a. Representación de un polímero con a) estructura amorfa y b) estructura cristalina17.
2.5.1 Polímeros Semicristalinos16.

Aun en los polímeros en que los factores favorecen la cristalinización, como el polietileno,
nunca son totalmente cristalinos. En vez de ellos se les llama semicristalinos o parcialmente
cristalinos. Debido a que las macromoléculas están muy enredadas en el material fundido, y que
las rapideces de difusión son bajas, las cadenas no tienen tiempo para desenredarse totalmente
durante la solidificación.
Los polímeros semicristalinos están formados por esferulitas, que son agregados de
regiones cristalinas y no cristalinas, en las cuales se puede observar que las cadenas de polímeros
tienen orientación al radio de la esferulita, y que se pliegan de forma irregular. La simetría radial
de la esferulitas les da la apariencia característica de la cruz de Malta.
Las regiones amorfas del polímero semicristalino se pueden concebir como defectos
masivos de volumen. De hecho, una de las propiedades distintivas principales de los polímeros
semicristalinos, respecto a los demás materiales cristalinos, es el porcentaje de material no
cristalino. En los polímeros semicristalinos, los valores normales de % cristalización van desde 40 a
95 %, mientras que en los cristales de cerámica y los metálicos rara vez tienen menos de 99 % de
cristalinidad.
2.6 ADITIVOS POLIMÉRICOS17, 22.
Los aditivos son material hidrófobo/hidrófilo con buena compatibilidad con el polímero,
que se introducen intencionalmente para mejorar o modificar propiedades, y así aumentar la
utilidad del polímero. Entre los aditivos típicos se cuentan rellenos, plastificantes, estabilizantes,
colorantes e ignífugos.
Página 11
a) Rellenos: Los materiales de relleno se añaden a los polímeros para mejorar la resistencia a
la tracción y a la compresión, la resistencia a la abrasión, la tenacidad, la estabilidad
dimensional y térmica, y otras propiedades.
b) Plastificantes: La flexibilidad, ductilidad y tenacidad de los polímeros pueden mejorarse
con la ayuda de aditivos denominados plastificantes. Su presencia también reduce la
dureza, la rigidez y la temperatura de transición vítrea. Las diminutas moléculas de los
plastificantes ocupan posiciones entre las largas cadenas de los polímeros, aumentando la
distancia entre cadenas y reduciendo los enlaces secundarios intermoleculares.
c) Estabilizantes térmicos: Impide la degradación de las resinas durante su tratamiento,
cuando la masa fundida se somete a temperaturas altas, o alargan la duración de los
productos finales que los contienen.
d) Antioxidantes: Protegen los materiales contra el deterioro por oxidación provocada por
calor, luz y mecanismos inducidos químicamente. El deterioro se manifiesta como
fragilización, inestabilidad de flujo de la masa fundida, perdidas de propiedades de tensión
y cambio de color
e) Los absorbedores de luz ultravioleta (UV). Estabilizan el color y prolongan la duración del
producto porque prácticamente todos los plásticos se degradan de diversas formas al
exponerse a la luz solar.
f) Los agentes antiestáticos: También llamados desestabilizadores, se utilizan para reducir
las acumulaciones de cargas electrostáticas en la superficie de los plásticos debido a su
inherente mal conductividad eléctrica.
g) Agentes de acoplamiento: Se agregan para mejorar la adhesión del plástico a los
materiales de relleno inorgánicos.
h) Retardantes de flama: Se agregan para reducir la inflamabilidad de los plásticos.
i) Agentes espumantes: se utilizan solos o en combinación con otras sustancias para crear
una estructura celular (espuma) en una masa plástica.
j) Lubricantes: Se utilizan para facilitar la fabricación de las resinas y mejorar la apariencia
del producto final.
k) Colorantes: Los colorantes le imparte un color específico a un polímero, se pueden
adicionar en forma de tintes o pigmentos.
Página 12
2.7 COMPORTAMIENTO MECÁNICO DE LOS POLÍMEROS16, 17, 23

.
Muchos materiales en condiciones de servicio están sometidos a fuerzas o cargas. En estas

situaciones es necesario conocer las características del material y diseñar la pieza de tal manera
que cualquier deformación resultante no sea excesiva y no se produzca rotura. El comportamiento
mecánico de una material refleja la relación entre la respuesta o deformación del material ante un
esfuerzo aplicado. Algunas de las propiedades mecánicas más importantes son la resistencia y la
flexión.
Las propiedades mecánicas de los materiales se determinan realizando ensayos
cuidadosos de laboratorio que reproducen lo más fielmente posible las condiciones de servicio.
Entre los factores que deben considerarse están la naturaleza de la carga aplicada, su duración, así
como las condiciones del medio ambiente. Las cargas pueden ser de tracción, compresión o
cizalladura, y sus magnitudes pueden ser constantes en el tiempo o fluctuar continuamente. El
tiempo de aplicación puede ser sólo una fracción de segundos o durante varios años.
Las propiedades mecánicas son de interés para diferentes usuarios (productores y
consumidores de materiales, organizaciones de investigación, entidades gubernamentales, etc.)
con diferentes intereses. En consecuencia, es indispensable que exista coherencia en la manera en
que se realicen los ensayos y en la interpretación de los resultados. Esta coherencia se consigue
utilizando técnicas de ensayo estandarizadas. En Estados Unidos, la organización más activa es la
American Society of Testing and Materials (ASTM). Su libro anual de la ASTM comprende muchos
volúmenes que se publican y actualizan año con año; una gran cantidad de estos estándares se
relacionan con las técnicas de ensayos mecánicos. Por tanto, es competencia de los ingenieros
entender cómo se miden las diferentes propiedades mecánicas y lo que estas propiedades
representan (aplicando ensayos normalizados), puesto que se les puede solicitar que diseñen
estructuras o componentes utilizando materiales previamente determinados y de ningún modo
pueden permitir que estas estructuras o componentes presenten niveles inaceptable de
deformación o falla (entiéndase como la incapacidad de un componente para efectuar su función
pretendida).
2.7.1 Comportamiento Esfuerzo-Deformación16, 17, 19, 20, 21, 22.

Si una carga axial que cambia con el tiempo de manera relativamente lenta es aplicada
uniformemente sobre una superficie trasversal o sobre la superficie de una pieza, el
comportamiento mecánico puede estimarse mediante un simple ensayo de esfuerzo-deformación.
Existen tres maneras principales de aplicar la carga: tracción, compresión y cizalladura.
En muchos de los polímeros se emplea el ensayo esfuerzo-deformación basado en la
norma D 1708 de la ASTM. En general, las propiedades mecánicas de los polímeros son altamente
Página 13
sensibles a la velocidad de deformación, a la temperatura y a la naturaleza química del medio

(presencia de agua, oxígeno, disolventes orgánicos, etc.).
En los materiales poliméricos se observan tres tipos diferentes de comportamiento
esfuerzo-deformación, como se muestra en la Figura 2.7.1.a. La curva A ilustra el comportamiento
esfuerzo-deformación de un polímero frágil (termoestables, los termoplásticos debajo de Tg y los
termoplásticos formados por cadenas que se hayan alineadas por su eje de tensión antes de su
ensayo, a cualquier temperatura), el cual se rompe al tiempo que se deforma elásticamente. El
comportamiento del material plástico, curva B, donde la deformación inicial es elástica (zona que
refleja el aumento de esfuerzo necesario para superar los enlaces secundarios intermoleculares),
después de la cual sigue la fluencia (zona en la cual las esferulitas se fragmentan y aparece un
cuello, la curva esfuerzo-deformación permanece casi horizontal, indicando que se requiere una
fuerza constante, necesaria para prolongar la región de cuello a través de toda la muestra del
polímero) y una región de deformación plástica (zona con una aumento de esfuerzo mayor que en
la primera zona, lo cual refleja la resistencia de los enlaces primarios dentro de las celdas
alineadas) . Por último, la deformación exhibida por la curva C es totalmente plástica; este tipo de
curva es exhibida por los elastómeros.
Figura 2.7.1.a. Comportamiento Esfuerzo-Deformación de los polímeros: frágil(curva A),

plástico (curva B), y con elevada elasticidad (curva C)17.
En la Figura 2.7.1.b se muestra la geometría que recomienda la ASTM para pruebas de

tensión para polímeros, sin embargo, la elección de la geometría y del tamaño del espécimen,
muestra o probeta, depende con frecuencia de las formas del producto en que se va a usar el
material, o de la cantidad de material disponible para la muestra.
Página 14
Figura 2.7.1.b Probeta normalizada y representación esquemática de la máquina de

pruebas26.
La prueba consiste en sujetar un extremó del espécimen por un soporte fijo el extremo
estacionario de la máquina de prueba; el otro extremo se sujeta en un soporte fijo al accionador, o
actuador (parte móvil) de la máquina de prueba. Por lo general, el actuador se mueve con rapidez
fija, y en esta forma aplica carga al espécimen. Se acostumbra continuar la prueba hasta que el
espécimen se rompe.
Durante la prueba se mide la carga en el espécimen mediante un transductor, que se llama

celda de carga. La deformación se mide con un extensómetro (aparato para medir el cambio de
longitud) fijo a la longitud calibrada del espécimen. Se anotan las cargas y los alargamiento, sea en
forma digital con una computadora, o en forma analógica para después obtener la curva esfuerzo-
deformación a partir de estas.
Las propiedades mecánicas de los polímeros que son importantes en ingeniería y que se
puede obtener del ensayo de tensión son:
1. Módulo de elasticidad o módulo de Young (E).

2. Punto de cedencia.
3. Limite elástico.
4. Resistencia a la tracción (TS).
5. Tenacidad
Pero antes de poder definir estas propiedades, es necesario entender y definir el concepto
de esfuerzo y deformación. El esfuerzo σ se define mediante la relación:
𝐹
𝜎=
𝐴0
donde 𝐹 es la carga instantánea aplicada perpendicularmente a la sección transversal de la

probeta y 𝐴0 es el área de la sección transversal original antes de aplicar la carga.
Página 15
La deformación Є se defina como:
𝑙𝑖 − 𝑙0 ∆𝑙
∈= =
𝑙0 𝑙0
donde 𝑙0 es la longitud original antes de aplicar la carga y 𝑙𝑖 es la longitud instantánea. Algunas

veces el segmento 𝑙𝑖 − 𝑙0 se denota simplemente mediante ∆𝑙, y es el alargamiento producido
por deformación o cambio de longitud en un instante determinado con respecto a la longitud
inicial.
Un polímero amorfo puede comportarse como un vidrio a baja temperatura, como un

sólido gomoelástico a temperaturas intermedias (por encima de la temperatura de transición
vítrea), y como un líquido viscoso cuando la temperatura se eleva aun más. Ante deformaciones
relativamente pequeñas el comportamiento mecánico a baja temperatura puede ser elástico; es
decir, cumple la ley de Hooke, 𝜎 = 𝐸Є. A temperaturas más elevadas, prevalece el
comportamiento viscoso o líquido elástico. A temperaturas intermedias el polímero es un sólido
gomoelástico que presenta las características mecánicas combinadas de estos dos extremos, esta
condición se denomina viscoelasticidad.
Figura 2.7.1.c. Curva Esfuerzo-Deformación para un polímero semicristalino49.
En la Figura 2.7.1.c se muestra el comportamiento típico de un polímero semicristalino,

con los diversos puntos que lo caracterizan, de acuerdo a ella tenemos que:
 Punto (a) representa la zona de deformación elástica.

 Punto (b) representa el punto de cedencia, los enlaces moleculares empiezan a separarse
de forma permanente de tal manera que al dejar de ejercer el esfuerzo sobre el material
este no regresa a su longitud original.
 Punto (c) esfuerzo máximo, a partir de este punto la deformación es completamente
plástica y el material comienza a ceder.
 Punto (d) región de ablandamiento, en esta región el material está cediendo.
Página 16
 Punto (e) región de endurecimiento, en este punto el material comienza a generar

microfracturas.
 Punto (f) punto de rotura o fractura, en este punto el material cede por completo y
presenta una fractura a nivel macroscópico.
 Punto (g) representa el módulo de elasticidad o módulo de Young.
Cuando esfuerzos y deformaciones son proporcionales se habla de deformación elástica

(deformación no permanente); correspondiente a el punto (a) de la Figura 2.7.1.c. La pendiente
de este segmento lineal corresponde al módulo de elasticidad o módulo de Young, el cual se
defina como:
𝜎
𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑌𝑜𝑢𝑛𝑔 𝐸 =
∈
Este módulo puede ser interpretado como la rigidez, o sea, la resistencia de un material a
la deformación elástica. Cuanto mayor es el módulo, más rígido es el material, es decir, menor es
la deformación elástica que se origina al aplicársele un determinado esfuerzo. A escala atómica, la
magnitud del módulo de elasticidad es una medida de la resistencia a la separación de los átomos
vecinos, es decir, de las fuerzas de enlace interatómicas.
Muchos polímeros no presentan esta porción lineal, por tanto, no es posible determinar el
módulo de elasticidad como anteriormente se mencionó. Para este comportamiento no lineal,
normalmente se utiliza el módulo tangente o el módulo secante. El módulo tangente se toma
como la pendiente de la curva esfuerzo-deformación a algún nivel de esfuerzo determinado,
mientras que el módulo secante representa la pendiente de una secante trazada desde el origen
hasta un punto determinado de la curva σ-Є.
La transición de la región elástica a plástica es gradual en los polímeros semicristalinos; al

comienzo de la deformación plástica se empieza a notar cierta curvatura en la grafica esfuerzo-
deformación que aumenta más rápidamente al aumentar el esfuerzo.
Desde una perspectiva atómica, la deformación plástica corresponde a la ruptura de

enlaces entre los átomos vecinos y a la formación de nuevos enlaces con otros átomos, mientras
un gran número de átomos o moléculas se mueven unos con respecto a otros; al eliminar el
esfuerzo los átomos no vuelven a sus posiciones originales.
Un material que se ha deformado plásticamente o que ha experimentado un cambio

permanente en su forma, tal vez ya no puede dar el servicio deseado. Por ello, es conveniente
conocer el nivel de esfuerzos necesarios para llegar al punto de deformación plástica, es decir,
cuando se presenta el fenómeno de fluencia. El punto de fluencia puede determinarse como el
punto donde la curva esfuerzo-deformación empieza a desviarse de la linealidad; a menudo este
punto se denomina limite de proporcionalidad o punto de cedencia punto (b) de la Figura 2.7.1.c.
La posición del punto de cedencia no puede determinarse con precisión. Por este motivo, se ha
establecido una convención según la cual se traza una línea recta paralela a la región elástica de la
curva esfuerzo-deformación que marca una deformación plástica (deformación remanente) dada,
Página 17
usualmente a 0.002. El esfuerzo correspondiente a la intersección de esta recta con la curva

esfuerzo-deformación a medida que se inclina hacia la región plástica se denomina limite elástico,
σy .
En los polímeros plásticos (curva B, Figura 2.7.1.a), el punto de fluencia se toma como el
punto máximo de la curva, el cual se presenta junto al terminar la región elástica lineal, el esfuerzo
en este punto máximo es el límite elástico (σ y). La resistencia a la tracción (TS, esfuerzo al cual se
inicia el encuellamiento o estricción en los materiales dúctiles) corresponde al esfuerzo al cual
ocurre la ruptura; la TS puede ser mayor o menor que σy. La resistencia mecánica en los polímeros
plásticos normalmente se toma como la resistencia a la tracción.
La ductilidad es otra propiedad mecánica importante. Es una medida del grado de

deformación plástica que puede soportar un material antes de llegar a la fractura. Un material que
se fractura con poca o ninguna deformación plástica se denomina frágil.
La ductilidad puede expresarse cuantitativamente como alargamiento relativo o

porcentual, o bien mediante el porcentaje de reducción de área. El alargamiento relativo
porcentual a rotura, %𝐸𝐿, es el porcentaje de deformación plástica a rotura, o bien
𝑙𝑓 − 𝑙0
%𝐸𝐿 = 𝑋 100
𝑙0
donde 𝑙𝑓 es la longitud en el momento de la fractura y 𝑙0 es la longitud de prueba original.
El porcentaje de reducción de área %𝐴𝑅 se define como
𝐴0 − 𝐴𝑓
%𝐴𝑅 = 𝑋 100
𝑙0
donde 𝐴0 es el área de la sección inicial y 𝐴𝑓 es el área de la sección en el momento de la fractura.
Resulta útil conocer si una mezcla es, a la vez, resistente y dúctil. Una mezcla de elevada
resistencia que además sea frágil puede resultar tan poco útil como una mezcla deformable con
una resistencia inaceptablemente baja. La tenacidad se emplea para describir esta combinación
de propiedades. Esta propiedad puede definirse convenientemente como el área total bajo la
curva esfuerzo- deformación y representa la energía total que absorbe un material antes de
alcanzar la rotura.
2.7.2 Resistencia al Impacto 16, 17, 24.

Cundo se somete un material a un golpe súbito e intenso, en el cual la velocidad de
aplicación del esfuerzo es extremadamente grande, el material puede tener un comportamiento
más frágil comparado con el que se observa en el ensayo de tensión. El ensayo de impacto a
menudo se utiliza para evaluar la fragilidad de un material bajo estas condiciones. Estos valores se
Página 18
obtienen mediante ensayos Izod o Charpy. Los materiales poliméricos pueden presentar rotura
dúctil o frágil cuando se someten al impacto de una carga, dependiendo de la temperatura, del
tamaño de la probeta, de la velocidad de deformación y del modo de aplicar la carga. La probeta
puede o no tener una muesca; la que tiene muesca en V mide mejor la resistencia del material a la
propagación de grietas.
Durante el ensayo, un péndulo pesado, que inicia su movimiento desde una altura 𝑕0 ,
describe un arco y posteriormente golpea y rompe la probeta; llega a una altura final 𝑕𝑓 menor
(ver Figura 2.7.2.a). Si se conocen las alturas inicial y final del péndulo, se puede calcular la
diferencia de energía potencial. Esta diferencia es la energía de impacto absorbida durante la falla
o rotura de la probeta.
Figura 2.7.2.a Máquina para pruebas de impacto Charpy e Izod (posición de la probeta correspondiente a
Izod)17.
La energía potencial perdida por el martillo se puede cuantificar mediante la siguiente

expresión:
𝐸𝑝 = 𝑕𝑊𝑔
donde 𝑕 es la altura del martillo en metros, 𝑊es el peso del martillo en Kg y𝑔 es la aceleración de
la gravedad. La altura del péndulo en cualquier momento está dada por:
𝑕 = 𝐿(1 − cos 𝛽)
donde 𝐿 es la distancia del punto de impacto al centro de gravedad del péndulo en m y β es el

ángulo del péndulo. La energía total utilizada para fracturar la probeta 𝐸𝑠 se obtiene de:
𝑕𝑀 𝐸𝑠
𝛽𝑠 = cos −1 1−
𝐿 𝐸𝑀
Página 19
donde 𝑕𝑀 es la altura máxima del martillo en m, 𝐸𝑀 es la energía máxima del péndulo en J y 𝛽𝑠 es

el ángulo del péndulo después de fracturar la probeta.
También se puede obtener una ecuación que involucra las energías perdidas por efectos
diferentes a la fractura de la probeta:
𝐸𝐵 𝛽𝑠 𝐸𝐵
𝐸𝑇𝐶 = 𝐸𝐴 − +
2 𝛽𝑚𝑎𝑥 2
donde 𝐸𝑇𝐶 es la correlación total de la energía a la rotura de la probeta en J, 𝐸𝐵 es la energía

perdida por la fricción con el aire en J que se calcula con 𝐸𝑝 = 𝑕𝑊𝑔 utilizando la altura que
alcanza el péndulo al ser soltado libremente, es decir sin utilizar el indicador del ángulo final del
péndulo, y 𝐸𝐴 es la energía perdida por fricción en el equipo y por fricción con el aire, la cual se
calcula con:
𝑕𝑀 𝐸𝐴
𝛽𝑚𝑎𝑥 = cos −1 1 − 1−
𝑙 𝐸𝑀
donde 𝛽𝑚𝑎𝑥 es el ángulo máximo del péndulo. Y finalmente la resistencia al impacto 𝐼𝑠 viene
dada por:
𝐸𝑠 − 𝐸𝑇𝐶
𝐼𝑠 =
𝑙
donde 𝑙 es el espesor de la muestra en m.
La diferencia básica entre los ensayos Charpy e Izod es la posición en que se coloca el
espécimen. La barra de material tiene longitud de 55 mm y sección trasversal de 10 X 10 mm con
una muesca en forma de V de 2 mm de profundidad con un ángulo de inclusión de 45° y radio en
la raíz de 0.25 mm, para el ensayo Charpy, y longitud 75 mm y sección transversal de 10 X 10 mm
con una muesca en forma de V de 2 mm de profundidad con un ángulo de inclusión de 45° y radio
en la raíz de 0.25 mm para el ensayo Izod.
2.7.3 Resistencia a la Flexión27.

La resistencia a la flexión o también conocida como resistencia a la ruptura transversal, es
una medida a la resistencia al doblado o a la rigidez de una probeta de ensayo utilizada como viga
simple de acuerdo a la norma ASTM D790.
La muestra es colocada siendo apoyada en dos soportes y se la aplica una carga en el

centro de la probeta en un tiempo determinado (ver Figura 2.7.5.a); la carga de ruptura se
denomina resistencia a la flexión.
En caso que el material no se rompa, se utiliza el cociente de esfuerzo y deformación

cuando la deformación es 5 % como medida a la resistencia a la flexión.
Página 20
Figura 2.7.5.a. Ensayo de resistencia a la flexión.
2.8 MECANISMOS DE FRACTURA EN POLÍMEROS24.

Los mecanismos principales que originan el crecimiento en la extensión de la grieta que
conlleva, a la postre, a la fractura son: “Cedencia de corte “y “Cedencia por agrietamiento”. La
cedencia de corte involucra el flujo de corte del material con un cambio mínimo o nulo en la
densidad hasta el punto de cedencia, mientras que la cedencia por agrietamiento es ampliamente
localizada en forma de delgadas microgrietas que consisten en regiones fibrilares intercaladas con
microhuecos. Ambos mecanismos se encuentran presentes durante la fractura, pero el
comportamiento de cedencia predomínate depende de diversos factores como la velocidad de
deformación, la temperatura, la presencia de entallas, espesor de la probeta, entre otros.
2.8.1 Cedencia por Agrietamiento24.

La región en donde se localiza la deformación plástica, consiste en un sistema compuesto
de huecos y fibras conocidas como microgrietas. Una microgrieta es iniciada cuando un esfuerzo
de tensión aplicado a un polímero causa la deformación de microhuecos en puntos de grandes
concentraciones de esfuerzos locales (rasguños, defectos, partículas de polvo, etc.), y es a partir de
la región de ablandamiento en donde se favorece la aparición de las microgrietas en dichos puntos
de concentración de esfuerzos, también denominados puntos de deformación plástica no
homogénea.
Las microgrietas son capaces de trasmitir la carga a través de sus caras. Además, debido a
su estructura hueco-fibrilar, el índice de refracción de la microgrieta es diferente al resto del
material, lo que origina el emblanquecimiento del material al presentarse el agrietamiento.
El proceso que origina la formación de grietas a partir de microgrietas presenta la

siguiente secuencia de eventos: formación de microhuecos, nucleación de los mismos, crecimiento
de huecos, coalescencia e iniciación de la grieta.
Una vez que se forman los microhuecos y si la porosidad local alcanza un nivel crítico
aparece el fenómeno de nucleación. Los núcleos que se forman en los microhuecos son los
causantes de reflejar la luz, por lo que se observa el blanquecimiento de la zona. Conforme se
incrementa el esfuerzo de tensión, la parte fibrilar de la microgrieta se extiende hasta un esfuerzo
crítico en el cual se da la ruptura de algunas de las fibras y se origina una redistribución de
esfuerzos. Si esta redistribución no es adecuada, entonces las fibrillas se rompen una tras otra
Página 21
dando lugar a un crecimiento de huecos. Los huecos al alcanzar cierto tamaño en donde ya casi no
hay material fibrilar, pueden unirse generando así una ruptura mayor, terminando de ese modo
con la microgrieta y dando inicio a una grieta.
La importancia del agrietamiento radica en que generalmente es precursor de fractura

frágil, debido a que es un mecanismo altamente localizado y confinado a un volumen de material
muy pequeño.
2.8.2 Cedencia por Corte24.

Este mecanismo se caracteriza por presenta bandas de corte en puntos donde existen
altas concentraciones de esfuerzos locales en zonas de deformación plástica no homogénea; e
igualmente en la zona ecuatorial del defecto. Dicha concentración de esfuerzos locales origina que
algunas cadenas de polímeros sufran deformación y sean orientadas o inclinadas un cierto ángulo
(entre 30° a 70°, dependiendo del material) respecto a la cadena principal en el espécimen. Estas
cadenas inclinadas forman bandas localizadas que reciben el nombre de bandas de corte y que
están construidas por cadenas deformadas (en polímeros amorfos), por cadenas deformadas y
regiones cristalinas que se deslizan unas sobre otras (en polímeros semicristalinos). Sin embargo,
para polímeros semicristalinos isotrópicos que son deformados, la formación de bandas de corte
generalmente no ocurre; sólo son apreciables dichas bandas cuando la parte cristalina está
orientada.
La formación de estas bandas aparece a partir del punto de cedencia y durante el

fenómeno de ablandamiento. Se ha observado dos posibles apariencias de las bandas de corte:
una en la cual las bandas están perfectamente definidas y son muy delgadas denominadas
microbandas de corte y otras que aparecen como una zona de corte difusa.
Es importante mencionar que cuando un conjunto de microbandas se propaga a lo largo

de un espécimen la deformación plástica total es pequeña y la fractura es esencialmente frágil. En
cambio, cuando la zona de corte difusa es la que se propaga, la deformación plástica es amplia y la
fractura es esencialmente dúctil.
Página 22
2.9 COMPORTAMIENTO TÉRMICO DE LOS POLÍMEROS17, 24.
En nuestro medio circundante existen muchos sólidos que no tienen sus átomos
arreglados en una red que se repita periódicamente en el espacio. Estos sólidos son no cristalinos
o amorfos. Como ejemplos de materiales no cristalinos están la mayor parte de los plásticos
termofijos, los polímeros transparentes, los hules y los vidrios de óxido y los metálicos. Sin
embargo para poder entender el comportamiento térmico de estos materiales, se necesitan
descripciones de los líquidos, porque la mayor parte de los sólidos amorfos se forma enfriando el
material fundido, y la estructura de un vidrio es esencialmente la de un líquido congelado. De
hecho cualquier material formara un sólido amorfo si la rapidez de enfriamiento del material
fundido es suficientemente grande para evitar la formación de cristales.
En el caso de los polímeros es de particular interés conocer su comportamiento en función
de la temperatura, ya que sus propiedades son extremadamente sensibles al cambio de esta
propiedad. Existen varias temperaturas definidas para los polímeros, sin embargo, sólo se hablará
de aquellas en las cuales se tiene un interés particular. Algunas temperaturas son: 𝑇𝑔 (temperatura
de transición vítrea), 𝑇𝑐 (temperatura de cristalización), 𝑇𝑠 (temperatura de ablandamiento),
𝑇𝑚 (temperatura de fusión) y 𝑇𝑑 (temperatura de descomposición).
2.9.1 Temperatura de Fusión 𝑻𝒎 y de Transición Vítrea 𝑻𝒈 .
La temperatura de transición vítrea es una característica de todos los materiales amorfos,

independientemente si son polímeros orgánicos, metales o vidrios inorgánicos de óxido.
La transición vítrea se debe a una reducción del movimiento de grandes segmentos de

cadenas moleculares al disminuir la temperatura. Con el enfriamiento, la transición vítrea
corresponde a la transformación gradual de una material fundido a un material de consistencia
ahulada, y finalmente, a un sólido rígido. La temperatura a la cual el polímero comienza a ser
ahulado o blando y deja de ser rígido se denomina temperatura de transición vítrea, 𝑇𝑔 28.
La fusión de un cristal polimérico corresponde a la trasformación de un material sólido,

que tiene una estructura ordenada de cadenas moleculares alineadas, en un líquido viscoso en el
cual la estructura es altamente aleatoria. Este fenómeno ocurre por calentamiento a la
temperatura de fusión, 𝑇𝑚 . En otras palabras, la temperatura de fusión de un polímero se
presenta cuando durante el calentamiento desaparecen las regiones cristalinas del polímero.
Todos los materiales tienden a cristalizar cuando se enfrían a menos de 𝑇𝑚 , porque la

energía de un conjunto de átomos empacados en un arreglo cristalino es menor que cualquier
otro arreglo. El cristal representa el estado de mínima energía, y en consecuencia, el más estable
del material. La formación de cristales sucede en determinado tiempo, porque el establecimiento
de orden de largo alcance requiere el rearreglo atómico por difusión. En consecuencia, en la
Página 23
mayor parte de los materiales es posible evitar la formación de cristales enfriándolos con rapidez
suficientemente grande como para suprimir la difusión con la que se establece el orden de largo
alcance en el cristal.
Las temperaturas de transición vítrea y de fusión son consideraciones importantes cuando

se plantean las aplicaciones en servicio de los polímeros. Estas temperaturas definen los límites de
temperatura superior e inferior en numerosas aplicaciones, especialmente en polímeros
semicristalinos. La temperatura de transición vítrea también puede definir la temperatura de
trabajo más alta en los materiales amorfos vítreos. Además, 𝑇𝑔 𝑦 𝑇𝑚 también influyen en las
técnicas de fabricación y conformado de los polímeros y de los materiales compuestos con matriz
polimérica.
2.9.2 Temperatura de Cristalinización 𝑻𝒄 .

La temperatura de cristalización 𝑇𝑐 , comprendida entre la temperatura de transición vítrea
𝑇𝑔 y la de fusión 𝑇𝑚 , es la temperatura en la que ocurre un proceso de cristalinización óptimo, pues
cerca de 𝑇𝑚 el movimiento de los segmentos es grande y permite la formación de algunos núcleos
que conllevan a la formación de cristales, mientras que cerca de 𝑇𝑔 el fundido es extremadamente
viscoso y el movimiento molecular es muy lento. La difusión de los núcleos dependerá
fuertemente del intervalo de entre 𝑇𝑔 𝑦 𝑇𝑚 , pero también de la masa molecular dado que la
difusión está en función de esta propiedad, y debajo de la temperatura de fusión, la difusión se
incrementa y la viscosidad disminuye permitiendo así que las cadenas se reagrupen para formar
regiones cristalinas.
2.9.3 Temperatura de Descomposición 𝑻𝒅 .

Es la temperatura a la cual se rompen los enlaces covalentes de la cadena y en un análisis
termogravimétrico (TGA) se observa indirectamente con la disminución del peso molecular del
material.
2.9.4 Calorimetría Diferencial de Barrido (DSC) 29, 30, 31, 32.

La calorimetría diferencial de barrido (DSC, por sus siglas en inglés Differential Scanning
Calorimeter), es una técnica que se emplea para estudiar lo que ocurre cuando un polímero es
calentado. Se utiliza para analizar a lo que se le llama transiciones térmicas de un polímero y
brinda información acerca de los cambios energéticos y el calor involucrado en el proceso. El DSC
permite el estudio de aquellos procesos en los que se produce una variación entálpica como
puede ser la determinación de calores específicos, puntos de ebullición y cristalización, pureza de
compuestos cristalinos, entalpías de reacción y determinación de otras transiciones de primer y
segundo orden.
La finalidad de la calorimetría diferencial de barrido es registrar la diferencia en el cambio

de entalpía que tiene lugar entre la muestra y un material inerte de referencia en función de la
temperatura o del tiempo, cuando ambos están sometidos a un programa controlado de
Página 24
temperaturas. La muestra y la referencia se alojan en dos platillos idénticos que se calientan por
calefactores independientes. Esto hace posible emplear el principio de “balance nulo” de
temperaturas. Cuando en la muestra se produce una transición térmica (un cambio físico o
químico que da lugar a una liberación o absorción de calor), se adiciona energía térmica bien sea a
la muestra o a la referencia, con objeto de mantener ambas a la misma temperatura. Debido a que
la energía térmica es exactamente equivalente en magnitud a la energía absorbida o liberada en la
transición, el balance de energía proporciona una medición calorimétrica directa de la energía de
la transición.
La diferencia de energía requerida para mantener la muestra y el material inerte a la

temperatura programada, es la cantidad que se presenta en función de la temperatura o en
función del tiempo a temperatura constante. A estas dos representaciones se les denomina
termogramas.
En la Figura 2.9.4.a, se muestra la forma general de un termograma para un polímero

semicristalino típico, que ha sido enfriado rápidamente hanta una temperatura inferior a su 𝑇𝑔 ,
obteniéndose después el termograma a una cierta velocidad de calentamiento.
En el termograma se pueden observar ciertas zonas de interés que son:
34
Figura 2.9.4.a. Termograma típico de un polímero semicristalino .
I. Transición vítrea. A temperaturas bajas, el polímero se encuentra en su estado vítreo,

en que los movimientos moleculares están “congelados”. La variación de la capacidad
calorífica con la temperatura es de forma lineal. Al llegar a la transición vítrea
comienza ya a tener lugar movimiento de segmentos de las cadenas del polímero,
aumenta de forma brusca el volumen libre, haciéndose el material más blando. La
capacidad calorífica de este estado es diferente del correspondiente al estado vítreo,
teniendo lugar un salto en 𝐶𝑝 a la temperatura de transición vítrea, 𝑇𝑔 . Desde un
punto de vista termodinámico, la transición vítrea, puede considerarse como una
transición de segundo orden, ya que es la segunda derivada de la función
Página 25
característica termodinámica, la energía libre de Gibbs. Por tanto, la transición vítrea

no lleva asociado ningún cambio de fase.
II. Cristalización. Al seguir calentando la muestra puede que el polímero cristalice. Al
enfriar rápidamente el polímero, quedaron impedidos los movimientos moleculares y
no fue posible el que tuviera lugar la cristalinización. Al calentar lentamente el
polímero por encima de su 𝑇𝑔 , las cadenas tienen ya suficiente movilidad para
cristalizar a temperaturas por debajo de su punto de fusión. El proceso de
cristalinización es un proceso exotérmico, manifestándose en el termograma
mediante un pico.
III. Fusión. El proceso de fusión que ocurre al seguir aumentando la temperatura da lugar
a un pico endotérmico a la temperatura 𝑇𝑚 . Al igual que la cristalinización, la fusión es
una transición termodinámica de primer orden, ya que es la primera derivada de la
función característica termodinámica la que sufre un salto durante el proceso.
Los factores que determinan la temperatura de fusión de un polímero cristalino o
parcialmente cristalino son dos: a) las fuerzas intermoleculares, que son las
responsables de la agregación molecular y pueden expresarse como la energía
cohesiva o la energía necesaria para separar una molécula del agregado sólido o
líquido, b) la rigidez o flexibilidad de cadena, dependiendo esta de la mayor o menor
facilidad para la rotación alrededor de los enlaces covalente de la cadena.
IV. Degradación. A temperaturas muy altas tiene lugar la degradación del polímero.
2.9.5 Análisis Termogravimétrico (TGA) 33, 34.

En un análisis termogravimétrico se registra de manera continua, la masa de una muestra
colocada en una atmósfera controlada, bien en función de la temperatura, o bien en función del
tiempo. En el primer caso (experimento dinámico), la temperatura de la muestra va aumentando
de manera controlada (normalmente lineal con el tiempo), y el segundo (experimento isotérmico),
la temperatura se mantiene constante durante todo el experimento. La curva de descomposición
térmica en el análisis termogravimétrico es la representación de la masa o del porcentaje de masa
en función del tiempo o de la temperatura. Existen dos tipos de análisis denominados de
termogravimetría diferencial donde se registra o representa la variación de la masa derivada con
respecto a la temperatura o respecto al tiempo dependiendo de cual experimento se trate. En la
Figura 2.9.5.a. hay dos tipos de termogramas: a) convencional y b) diferencial.
Página 26
Figuera 2.9.5.a. Termograma diferencial (curva superior, eje derecho) y

convencional (cuerva inferior, eje izquierdo)34.
Los instrumento modernos empleados en termogravimetría constan de: a) una balanza

analítica sensible, b) un horno, c) un sistema de gas de purga para proporcionar una atmosfera
inerte (o algunas veces reactiva) y d) un microprocesador para el control del instrumento y la
adquisición y la visualización de datos.
Comercialmente se tienen diversos diseños de termobalanzas que son capaces de

proporcionar información cuantitativa sobre muestra cuyas masas van desde 1 g hasta 100 g. Sin
embargo, el tipo de balanza más común tiene tan solo un intervalo entre 5 y 20 mg. Si bien, el
soporte de la muestra debe de estar situado en el horno, el resto de la balanza debe de estar
aislado térmicamente del horno. La Figura 2.9.5.b. muestra el esquema de un diseño de
termobalanza. Un cambio en la masa de la muestra provoca una desviación del brazo, que se
interpone al paso de la luz entre una lámpara y uno de los dos fotodiodos. La disminución de la
corriente fotodiódica se amplifica y alimenta la bobina E, que está situada entre los polos de un
imán permanente F. El campo magnético generado por la corriente en la bobina devuelve al brazo
a su posición original. La corriente amplificada del fotodiodo se recoge y se transforma en
información sobre la masa en el sistema de adquisición de datos.
Página 27
Figura 2.9.5.b. Esquema de un diseño de termobalanza: A) brazo, B) copa y

soporte de muestra, C) contador de peso, D) lámpara y fotodiodos, E) bobina,
F) imán, G) control del amplificador, H) calculador de tara, I) amplificador y J)
registro34.
2.9.6 Microscopia Electrónica de Barrido (SEM) 35, 36.

Un microscopio es un sistema óptico que transforma un objeto en una imagen, la cual
amplifica (magnifica) detalles característicos del objeto.
Con el microscopio de luz se resuelven detalles del orden de micrón, mientras que con el
microscopio electrónico se alcanzan a resolver objetos del orden de angstrom.
En el microscopio electrónico, un haz de electrones incide sobre una muestra y de la
interacción de estos con los átomos de la misma, surgen señales (electrones secundarios,
electrones retro difundidos, rayos X característicos, electrones Auger, etc.) que son captadas por
algún detector o bien, proyectadas sobre una pantalla.
Dentro de la familia de microscopios electrónicos, se encuentra el microscopio electrónico
de transición (Transmission Electron, Microscope, TEM) y el microscopio electrónico de barrido
(Scanning Electron Microscope, SEM). Cada uno de ellos, permite el estudio de diferentes
características de una muestra. El SEM provee información sobre morfología y características de la
superficie, mientras que con el TEM se puede observar la estructura interna y detalles ultras
estructurales.
El sistema óptico-electrónico del microscopio electrónico de barrido está constituido por
las siguientes partes: a) Cañón de electrones y b) Sistema de lentes. Estos componentes están
ensamblados en una columna vertical la cual se encuentra en alto vacío debido a que los
electrones pueden ser desviados por las moléculas de aire.
El cañón de electrones, es la fuente emisora del haz de electrones. Se encuentra ubicado
en la parte superior de la columna. Está constituido por un filamento (cátodo), un cilindro con una
apertura central, llamado cilindro de Wehnelt que rodea al filamento y tiene un potencial
ligeramente más negativo que éste. El ánodo se encuentra por debajo del cilindro de Wehnelt.
Página 28
El filamento es calentado por el pasaje de corriente (alrededor de 2800 K). Los electrones
emitidos termoiónicamente por el cátodo son acelerados hacia el ánodo, pasan por la apertura
circular central de éste y un haz de alta energía es emitido hacia la columna del microscopio.
El sistema de lentes está formado por lentes condensadoras y objetivo. Las lentes
condensadoras, en los microscopios más modernos, son dos. La primera, proyecta la imagen
punto de entrecruzamiento demagnificada (spot size), mientras que la segunda controla su
diámetro y el ángulo de convergencia en que incide sobre la muestra (limita al haz que incide
sobre la muestra).
La lente objetivo forma la imagen, localizada debajo del espécimen. Es considerada el
componente más importante del microscopio electrónico. Cualquier defecto en ésta, será
magnificado y transmitido al resto del sistema óptico. Por lo tanto, de ella dependen, en gran
medida, la resolución final y la corrección de las aberraciones.
La diferencia principal entre el SEM y el TEM es la manera en que forman y magnifican la
imagen. Esto hace que la información que se obtenga de cada uno sea distinta. Mientras el TEM
permite el estudio de la ultra estructura de muestras delgadas, el SEM posibilita conocer la
morfología superficial.
En el microscopio electrónico de barrido, el haz electrónico, atraviesa la columna y llega a
la muestra. Un generador de barrido es el responsable de producir el movimiento del haz, de
manera que barra punto a punto siguiendo una trayectoria de líneas paralelas. Las señales
generadas por la interacción entra el haz y la muestra son captadas por detectores adecuados para
cada una de ellas y posteriormente se convierten en una señal electrónica que es proyectada en
un tubo de rayos catódicos (CTR) para formar una imagen en TV.
La señal emitida por los electrones y radiación resultante del impacto se recoge mediante
un detector y se amplifican para cada posición de la sonda. Las variaciones de la intensidad de la
señal que se producen conforme la sonda barre la superficie de la muestra, se utilizan para variar
la intensidad de la señal en el tubo de rayos catódicos que se desplaza en sincronía con la sonda.
De esta forma existe una relación directa entre la posición del haz de electrones y la fluorescencia
producida por el tubo de rayos catódicos. El resultado es una imagen topográfica muy amplia de la
muestra.
Materiales que no son conductores, como la mayoría de los polímeros, en necesario
recubrirlos con una película conductora metálica (oro, platino, aluminio, etc.), para evitar que la
muestra se cargue cuando sea irradiada.
Página 29
2.10 REOLOGÍA2, 37, 38.

Bragham, que algunos llaman el padre de la reología moderna, denomino reología a la
rama de la ciencia que se dedica al estudio de la deformación y el de flujo de los materiales. El
prefijo “rheo” proviene de la palabra griega “rheos”, que significa corriente o flujo. El estudio de la
reología incluye dos ramas de la mecánica muy distintas denominada mecánica de los sólidos y
mecánica de los fluidos. El químico dedicado a los polímeros trata normalmente con materiales
viscoelásticos que se comportan como sólidos y como fluidos.
2.10.1 Historia de la Reología.

En 1678 Robert Hooke fue el primero que habló de la reología en su libro “Verdadera
teoría de la Elasticidad”. Dicha teoría se resumía en lo siguiente: “Si se dobla la tensión, se dobla
la deformación”.
Nueve años después, Isaac Newton publicó en “Philosophiae Naturalis Principia
Mathematica” una hipótesis asociada al estado simple de cizalladura (o corte): “La resistencia
derivada de la falta de deslizamiento de las partes de un líquido es proporcional a la velocidad con
que se separan unas de otras dentro de él”. Esta necesidad de deslizamiento es lo que ahora se
denomina “Viscosidad”, sinónimo de fricción interna. Dicha viscosidad es una medida de la
resistencia a fluir.
La fuerza por unidad de área que se requiere para el movimiento de un fluido se define
como 𝐹 𝐴 y se denota como "" ( tensión o esfuerzo de cizalla). Según Newton la tensión de
cizalla o esfuerzo cortante es proporcional al gradiente de velocidad (𝑑𝑢/𝑑𝑦), o también
denominado como 𝐷. Si se duplica la fuerza, se duplica el gradiente de velocidad:
𝑑𝑢
𝜏=𝜇∗ =𝜇∗𝐷
𝑑𝑦
Esta fórmula se denomina Ley de Newton, que es aplicable actualmente aún para fluidos
determinados (Newtonianos, ejemplos de estos son: la glicerina y el agua).
En esta época apareció la Ley de Hooke que fue de aplicación para el estudio de la reología
de sustancias sólidas:
𝜎 =𝐺∗𝛾
Donde 𝜎 : esfuerzo cortante (Pa)
𝐺 : módulo de rigidez (Pa).
𝛾 : deformación (%).
La fórmula nos dice que si se aplica una carga  sobre un cuerpo sólido, éste va a sufrir
una cierta deformación  . El valor de dicha deformación se mantendrá hasta que cese el esfuerzo
aplicado.
Página 30
Hace 300 años los estudios relacionados con la Reología se reducían a aplicar la Ley de
Newton para líquidos y la Ley de Hooke para sólidos. Fue a partir del siglo XIX cuando los
científicos comenzaron a tener dudas acerca de la validez universal de estas leyes lineales.
En 1835 W. Weber llevó a cabo una serie de experimentos con hilos de seda y vio que no
eran perfectamente elásticos. Lo que observó fue que una carga longitudinal producía una
extensión inmediata, seguida de un posterior alargamiento conforme transcurría el tiempo. Al
eliminar la carga se producía una contracción inmediata, seguida de una contracción gradual de la
longitud hasta llegar a la inicial. Estas características se asocian a la respuesta de un líquido.
En 1867 J.C Maxwell, en su artículo “Sobre la teoría dinámica de los gases”, incluido en la
Enciclopedia Británica, propuso un modelo matemático para describir los fluidos que poseen
propiedades elásticas, es decir, elementos asociados a la respuesta de un sólido:
𝜎 =𝛽∗𝛾
donde  es un parámetro semejante al módulo de rigidez ( Parámetro no-nulo). Tanto la conducta

que observó Weber en sólidos como Maxwell en líquidos se denominó posteriormente
“Viscoelasticidad”.
Después de Maxwell no se profundizó más en el estudio hasta la segunda década del siglo
XX, apareciendo una serie de modelos lineales (flujo plástico y punto de fluidez) y no lineales de
comportamiento.
A partir de la Segunda Guerra Mundial, la Reología cobró mucha fuerza con la búsqueda
de materiales viscoelásticos para lanzallamas. Aparecieron poco a poco modelos que asumieron
que tanto el módulo de rigidez podían variar con la tensión aplicada. Además se observó que la
viscosidad también dependía del tiempo (Tixotropía y Reopexia) y se profundizó en que los
materiales reales pueden presentar comportamiento viscoso, elástico, o una combinación de
ambos.
En 1945 M. Reiner definió el número de Deborah, 𝐷𝑒 como:
𝜏
𝐷𝑒 =
𝑇
en donde “ ” es el tiempo característico del material y “ T ” el tiempo característico del proceso

de deformación. Si De era muy alto se consideraba al material como un sólido elástico, y si De era
muy bajo se le consideraba como un líquido viscoso.
A partir de ese año, el interés por la reología fue aumentando con la aparición de las fibras
sintéticas, plásticos, detergentes, aceites multigrado, pinturas y adhesivos entre otros,
estudiándose para ello suspensiones newtonianas tanto diluidas como concentradas.
Página 31
2.10.2 Viscosidad.
La viscosidad (μ) se puede definir como una medida de la resistencia a la deformación del
fluido. Dicho concepto se introdujo anteriormente en la Ley de Newton, que relaciona el esfuerzo
cortante con la velocidad de deformación (gradiente de velocidad).
Las unidades de la viscosidad en el SI son pascal-segundo (Pa·s), que corresponde
exactamente a 1 N·s/m² o 1 kg/(m·s).
La unidad cgs para la viscosidad es el poise (P), cuyo nombre homenajea al fisiólogo
francés Jean Louis Marie Poiseuille (1799-1869). Se suele usar más su submúltiplo el
centipoise (cP). El centipoise es más usado debido a que el agua tiene una viscosidad de 1.0020 cp
a 20 °C.
1 poise = 100 centipoise = 1 g/(cm·s) = 0.1 Pa·s, 1 centipoise = 1 mPa·s.
2.10.2.1 Tipos de Viscosidad.

Existen tres tipos de viscosidad: la viscosidad dinámica, la viscosidad cinemática y la
viscosidad aparente.
La viscosidad dinámica o absoluta, denominada “  ” se ha visto anteriormente en la
ecuación de Newton. Si se representa la curva de fluidez (esfuerzo cortante frente a velocidad de
deformación) se define también como la pendiente en cada punto de dicha curva.
En cambio, la viscosidad aparente “  ” se define como el cociente entre el esfuerzo
cortante y la velocidad de deformación. Este término es el que se utiliza al hablar de “viscosidad”
para fluidos no newtonianos (Figura 2.10.2.1.a).
Figura 2.10.2.1.a. Curva de fluidez para representar la viscosidad dinámica y aparente.
Página 32
Por último existe otro término de viscosidad “  “ denominado viscosidad cinemática, que
relaciona la viscosidad dinámica con la densidad del fluido utilizado. Las unidades más utilizadas
de esta viscosidad son los centistokes [cst]. 1 stoke = 100 centistokes = cm2/s.
Su ecuación es la siguiente:
𝜇
𝜈=
𝜌
donde  : viscosidad cinemática.

 : viscosidad dinámica .
: densidad del fluido.
2.10.2.2 Variables que Influyen en la Viscosidad.

La viscosidad puede estar muy afectada por variables como el gradiente de velocidad de
deformación, la temperatura y la presión entre otros, siendo éstas las más importantes.
2.10.2.3 Variación de la Viscosidad con la Temperatura y Presión.

En los líquidos la viscosidad disminuye con la temperatura. Existen varias fórmulas que
permiten evaluar la variación de la viscosidad de un líquido al cambiar la temperatura. Las más
importantes son:
𝐵
a) La ecuación de Arrhenius. 𝜇 = 𝐴 ∗ 𝑒 𝑇
donde  : viscosidad dinámica [mPa·s]

𝐴 y 𝐵: constantes dependientes del líquido
𝑇: es la temperatura absoluta en °C
Como se ve en la ecuación, la viscosidad disminuye con la temperatura. Esto es

debido al hecho de que, conforme aumenta la temperatura, las fuerzas viscosas son
superadas por la energía cinética, dando lugar a una disminución de la viscosidad. Por este
hecho se deben extremar las precauciones a la hora de medir la viscosidad, teniendo en
cuenta que la temperatura debe permanecer prácticamente constante.
𝜇0
b) La ecuación de Poiseville (1840). 𝜇 =
1+𝛼𝑇 +𝛽𝑇 2
donde 0 : la viscosidad dinámica a 0 °C.

𝑇: la temperatura en °C.
, : coeficientes constantes.
Página 33
En cuanto a los gases, hay que decir que cuanto mayor es la temperatura, mayor es la
agitación y los choques de las moléculas del gas, oponiéndose al movimiento (mayor fricción) y
produciendo un aumento de la viscosidad del gas.
De las numerosas ecuaciones utilizadas para determinar la viscosidad en función de la
temperatura y la presión (para líquidos tipo aceites lubricantes), se propone la de Barus:
𝜇 = 𝜇0 𝐸𝑥𝑜 𝐴𝑃 − 𝐵 𝑇 − 𝑇0
donde 𝜇0 : es la viscosidad a 𝑇0 y a presión atmosférica.
𝐴: 1/430. 𝐵: 1/36.
La viscosidad (en líquidos) aumenta exponencialmente con la presión. El agua a menos de
30 °C es el único caso en que disminuye. Los cambios de viscosidad con la presión son bastante
pequeños para presiones distintas de la atmosférica. Para la mayoría de los casos prácticos, el
efecto de la presión se ignora a la hora de hacer mediciones con el viscosímetro.
2.10.3 Clasificación de los Fluidos.

Un fluido se define como una sustancia que se deforma continuamente bajo la aplicación
de esfuerzos cortantes.
Las propiedades reológicas se definen a partir de la relación existente entre la(s) fuerza(s)
y su respuesta, dicho sistema de fuerzas se representa matemáticamente mediante el esfuerzo
cortante “𝑥𝑦 ” , mientras que la respuesta dinámica del fluido se cuantifica mediante la velocidad
de deformación “𝐷”.
Como ejemplo se puede poner un elemento de fluido entre dos placas paralelas infinitas,
donde la placa superior se mueve a una velocidad constante 𝑢 bajo la influencia de una fuerza
aplicada 𝐹𝑥 . La placa inferior permanece estática (Figura 2.10.3.a). El movimiento de la placa
superior da lugar a un gradiente de velocidad en el fluido. Esta geometría puede ser usada para
definir un parámetro reológico fundamental, el esfuerzo cortante o de cizalladura. Dicho esfuerzo
se define como la fuerza por unidad de área necesaria para alcanzar una deformación dada,
viniendo reflejado en la siguiente expresión:
𝜕𝐹𝑥 𝑑𝐹𝑥
𝜏𝑥𝑦 = 𝑙𝑖𝑚𝛿𝐴 =
𝜕𝐴 𝑑𝐴
donde Ay es el área del elemento de fluido en contacto con la placa.
Página 34
Figura 2.10.3.a. Detalle del movimiento del fluido.
Durante un intervalo de tiempo 𝑡 el elemento de fluido se deforma desde la posición

inicial M a la posición M’ (de P a P’), variando un cierto ángulo . Con la deformación aparece
una cierta velocidad, denominada velocidad de deformación. Se define como el cambio de
velocidad entre las dos placas, y su expresión es:
𝛿𝛼 𝑑𝛼
𝐷 = lim =
𝛿𝑡
𝛿𝑡 →0 𝑑𝑡
Sustituyendo este último término por otro mejor medible se puede calcular el esfuerzo
cortante de una forma sencilla. Para ello, se puede ver en la figura que la distancia 𝑙 entre los
puntos M y M’ es:
𝛿𝑙 = 𝛿𝑢 ∗ 𝛿𝑡
donde 𝑢 es la velocidad de la placa superior y 𝑡 es el tiempo que tarda el fluido en deformarse
de M a M’.De manera alternativa para ángulos pequeños se ve que:
𝛿𝑙 = 𝛿𝑦 ∗ 𝛿𝛼
𝜕𝛼 𝜕𝑢
igualando ambas expresiones se tiene que: =
𝜕𝑡 𝜕𝑦
A continuación se toman límites en ambos lados y se llega a la siguiente ecuación:
𝜕𝛼 𝑑𝑢
= =𝐷
𝜕𝑡 𝑑𝑣
Por lo tanto, el elemento de fluido de la Figura 2.10.3.a, cuando se somete a un esfuerzo

𝑑𝐹𝑥 𝑑𝑢
cortante experimenta una velocidad de deformación dada por .
𝑑𝐴𝑦 𝑑𝑦
Página 35
2.10.3.1 Tipos de Fluidos.

Existen tres tipos de fluidos:
1) Fluidos newtonianos. Un fluido newtoniano se caracteriza por cumplir la Ley de Newton,

es decir, que existe una relación lineal entre el esfuerzo cortante y la velocidad de
deformación. El término  (viscosidad) es constante para este tipo de fluidos y no depende
del esfuerzo cortante aplicado.
Para una mejor comprensión de este tipo de fluido se representan dos tipos de gráficas, la
“Curva de Fluidez” y la “Curva de Viscosidad”. En la Curva de Fluidez se grafica el esfuerzo
cortante frente a la velocidad de deformación (  𝑣𝑠 𝐷), mientras que en la Curva de
Viscosidad se representa la viscosidad en función de la velocidad de deformación (  𝑣𝑠 𝐷).
Para un fluido newtoniano se obtienen las siguientes curvas (Figura 2.10.3.1.a):
Figura 2.10.3.1.a. Curvas de fluidez y de viscosidad para un fluido newtoniano.
2) Fluidos no Newtonianos. Los fluidos no newtonianos son aquellos en los que la relación
entre esfuerzo cortante y la velocidad de deformación no es lineal. Estos fluidos a su vez
se diferencian en dependientes e independientes del tiempo.
a) Fluidos Independientes del Tiempo de Aplicación. Estos fluidos se pueden
clasificar dependiendo de si tienen o no esfuerzo umbral, es decir, si necesitan un
mínimo valor de esfuerzo cortante para que el fluido se ponga en movimiento.
I. Fluidos sin Esfuerzo Umbral.
 Fluidos Pseudoplástico (Shear-Thinning). Este tipo de fluidos se
caracterizan por una disminución de su viscosidad, y de su
esfuerzo cortante, con la velocidad de deformación. Su
comportamiento se puede observar en la Figura 2.10.3.1.b.
Página 36
Figura 2.10.3.1.b. Curvas de fluidez y de viscosidad para un fluido pseudoplástico.
Se pueden dar dos explicaciones a este fenómeno, teniendo en

cuenta que son simplificaciones ya que el flujo que se forma es
bastante complejo.
 Flujo de varillas rígidas en un líquido newtoniano. Se supone
una serie de varillas desorientadas dentro del líquido
newtoniano. Cada varilla, caracterizada por su movimiento
browniano, tiene un vector de velocidad que tiende a adoptar
una situación horizontal. Dicho movimiento browniano
(propuesto por Brown en 1827) es una observación indirecta
de la agitación térmica de las moléculas de un líquido, al
visualizarse el desplazamiento de partículas en suspensión en
el seno del mismo. La resultante de los choque al azar es una
fuerza de magnitud y dirección variable, responsable de la
viscosidad, para evitar que se llegue a un cierto estado de
equilibrio. Cuanto mayor sea la orientación de las varillas,
menor será la viscosidad del flujo.
 Flujo de moléculas filamentarias en un líquido newtoniano.
Se supone que, dentro de un fluido newtoniano situado entre
dos placas paralelas, una de las cuales se mueve, aparecen
una serie de macromoléculas en forma de filamentos porosos
que contienen grupos de átomos con una gran movilidad. Al
principio estos grupos de átomos forman filamentos bastante
enredados. Con el tiempo, al moverse la placa superior, la
velocidad de deformación aumenta y la resultante de las
fuerzas tiende a desenredar estos filamentos en la dirección
del flujo, dependiendo de su elasticidad y de su velocidad de
deformación, y además dicha fuerza libera parte del líquido
que existe alrededor de la molécula. Como resultado de todo
lo que ocurre en el seno del fluido se produce una
disminución de la fricción interna dando lugar a su vez a una
disminución de la viscosidad.
Página 37
 Fluidos Dilatantes (Shear-Thickening). Los fluidos dilatantes son

suspensiones en las que se produce un aumento de la viscosidad
con la velocidad de deformación, es decir, un aumento del
esfuerzo cortante con dicha velocidad.
II. Fluidos con Esfuerzo Umbral, llamados también Plásticos (Viscoplastic).
Este tipo de fluido se comporta como un sólido hasta que sobrepasa un
esfuerzo cortante mínimo (esfuerzo umbral) y a partir de dicho valor se
comporta como un líquido. Las curvas de fluidez y viscosidad se
representan en la Figura 2.10.3.1.c.
Figura 2.10.3.1.c. Curvas de fluidez y de viscosidad para un fluido plástico.
La razón por la que se comportan así los fluidos plásticos es la gran

interacción existente entre las partículas suspendidas en su interior,
formando una capa llamada de solvatación. Están formados por dos fases,
con una fase dispersa formada por sólidos y burbujas distribuidos en una
fase continua.
En estos fluidos, las fuerzas de Van der Waals y los puentes de hidrógeno,
producen una atracción mutua entre partículas. También aparecer fuerzas
de repulsión debidas a potenciales de la misma polaridad.
En este tipo de fluidos se forman coloides cuyas fuerzas repulsivas tienden
a formar estructuras de tipo gel. Si las partículas son muy pequeñas
poseen entonces una gran superficie específica, rodeados de una capa de
adsorción formada por moléculas de fase continua. Gracias a esta capa,
las partículas inmovilizan gran cantidad de fase continua hasta que no se
aplica sobre ellas un esfuerzo cortante determinado.
Los fluidos plásticos, a su vez, se diferencian en la existencia de
proporcionalidad entre el esfuerzo cortante y la velocidad de
deformación, a partir de su esfuerzo umbral. Si existe proporcionalidad, se
denominan fluidos plásticos de Bingham y si no la hay, se denominan solo
plásticos.
Página 38
b) Flujos Dependiente del Tiempo de Aplicación. Este tipo de fluidos se clasifican en

dos tipos: los fluidos tixotrópicos, en los que su viscosidad disminuye al aumentar
el tiempo de aplicación del esfuerzo cortante, recuperando su estado inicial
después de un reposo prolongado, y los fluidos reopécticos, en los cuales su
viscosidad aumenta con el tiempo de aplicación de la fuerza y vuelven a su estado
anterior tras un tiempo de reposo.
I. Fluidos Tixotrópicos. Los fluidos tixotrópicos se caracterizan por un
cambio de su estructura interna al aplicar un esfuerzo. Esto produce la
rotura de las largas cadenas que forman sus moléculas.
Dichos fluidos, una vez aplicado un estado de cizallamiento (esfuerzo
cortante), sólo pueden recuperar su viscosidad inicial tras un tiempo de
reposo. La viscosidad va disminuyendo al aplicar una fuerza y acto
seguido vuelve a aumentar al cesar dicha fuerza debido a la
reconstrucción de sus estructuras y al retraso que se produce para
adaptarse al cambio. Aparece un fenómeno de histéresis (Figura
2.10.3.1.d).
Figura 2.10.3.1.d. Curvas de fluidez y de viscosidad de un fluido tixotropía (hay histéresis).
II. Fluidos Reopécticos. Los fluidos reopécticos, en cambio, se caracterizan

por tener un comportamiento contrario a los tixotrópicos, es decir, que su
viscosidad aumenta con el tiempo y con la velocidad de deformación
aplicada.
Las curvas de fluidez y de viscosidad de los fluidos reopécticos se
representan en la Figura 2.10.3.1.e.
Figura 2.10.3.1.e. Curvas de comportamiento reopéctico (hay histéresis)
Página 39
3) Fluidos Viscoelásticos. Los fluidos viscoelásticos se caracterizan por presentar a la vez

tanto propiedades viscosas como elásticas. Esta mezcla de propiedades puede ser debida
a la existencia en el líquido de moléculas muy largas y flexibles o también a la presencia de
partículas líquidas o sólidos dispersos.
La ecuación que describe el comportamiento viscoelástico está basada en el modelo de
Maxwell:
𝜏+𝜆∗𝜏 = 𝜇∗𝐷
donde,  : esfuerzo cortante aplicado.

 : tiempo de relajación.
τ : gradiente de esfuerzos cortantes (/G).
 : viscosidad aparente.
D : velocidad de deformación.
Éste modelo se puede representar como el modelo mecánico de la siguiente figura:
Figura 2.10.3.1.f. Modelo mecánico de la ecuación de Maxwell
Página 40
2.10.4 Medidores del Flujo.

Los métodos más comúnmente utilizados para la medida de la viscosidad de las
disoluciones y masas fundidas de los polímeros se citan en la Tabla 2.10.4.a. Lo más importante de
estos métodos es que comprenden dispositivos rotacionales y capilares (Van Wazer 1963,
Mendelson 1968).
Método Intervalo útil aproximado

de viscosidad , Poises
Pipeta capilar 10-2-103
Caída de una esfera 1-105
Extrusión capilar 1-108
Placas paralelas 104-109
Caída de cilindro coaxial 105-1011
Relajación de tensión 103-1010
Cilindro giratorio 1-1012
Flujo lento tensil 105≥1012
Tabla 2.10.4.a
Viscosimetría rotacional. Existen viscosímetros rotacionales con diversas geometrías que

incluyen cilindros concéntricos, dos conos de ángulos diferentes, un cono y una placa, o
combinaciones de éstos. Las medidas con aparatos rotacionales se hacen difíciles de interpretar a
tensiones de cizalla muy altas debido a la generación de calor en la muestra por la disipación de la
energía, y a la tendencia de la muestra a emigrar de la región de tensión de cizalla alta.
Viscosimetría capilar. Los reómetros capilares, usualmente hechos de metal y funcionando

por un peso muerto o por presión de gas o a velocidad de desplazamiento constante, poseen las
ventajas de buena precisión, robustez y facilidad de operación. Pueden construirse para cubrir la
gama de tensiones de cizalla encontradas en las operaciones de fabricación comerciales. Sin
embargo, tiene el inconveniente de que la tensión de cizalla en el capilar varía desde cero en el
centro en un máximo en la pared.
2.10.4.1 Reometría de Cilindros Concéntricos 39.

Medir la viscosidad por medio de capilaridad requiere aproximadamente de 40 g de
material, en contraste, con el reómetro de torsión de cilindros concéntricos la medición puede ser
hecha con menos de 1 g de material. De aquí, que el aparato de cilindros concéntricos es preferido
para estudiar pequeñas cantidades de material o de sustancias que serian adversamente afectadas
por contracción severa a la entrada de flujo capilar. Sin embargo, la fractura en el borde de los
cilindros concéntricos ocurre a velocidades altas, por lo tanto, la rapidez de corte máxima
obtenible en el reómetro de cilindros concéntricos es menor que en el flujo capilar.
Página 41
Para un fluido Newtoniano el problema del flujo de torsión en un reómetro de cilindros

concéntricos se resuelve usando la ecuación de movimiento, la ecuación de continuidad y
asumiendo la ecuación constitutiva Newtoniana resolviendo por coordenadas esféricas υθ (r, z).
En el caso de fluidos no-Newtonianos, no se asume una ecuación constitutiva; en lugar de ello se
asume un perfil de velocidad.
La ecuación que relaciona la rapidez de corte (γ) de un flujo en particular con la velocidad
angular (Ω) en un flujo de platos paralelos está representada por la siguiente formula.
γ0 = RΩ/H
donde: γ = Rapidez de corte (s-1).
H = Distancia que separa los discos (mm).
R = Radio del plato (mm).
Ω = Velocidad angular (rad/s).
Convirtiendo las unidades de velocidad angular de rad/s en rev/s; tenemos:

Ω = 2πf
y finalmente sustituyendo, se obtiene:
γ0 = 2Rπf/H
donde: f = velocidad angular del cuerpo en rev/s
2.11 PROCESAMIENTO DE PLÁSTICOS 16, 17, 40.

El buen uso de una material nuevo o existente en aplicaciones de ingeniería depende de
contar con procesos de fabricación confiables, reproducibles y económicos, para transformar los
materiales y obtener la forma neta del producto. Independientemente del tipo y de la aplicación
del material, para seleccionar un proceso de fabricación óptimo se hacen unas consideraciones
comunes. Entre las consideraciones primarias están el complimiento de los requisitos de
funcionamiento y el costo de producción. Otra consideración importante es la capacidad de
reproducir la calidad durante la producción en masa, para que los procedimientos de inspección
den como resultado baja frecuencia de rechazo.
Las relaciones entre el procesamiento y las propiedades finales del producto no se pueden
sobreestimar y como las relaciones del material se relacionan con su estructura molecular, no
debe sorprender que la estructura del material pueda influir sobre los métodos de procesamiento
adecuados para un material específico.
Es muy amplia la variedad de técnicas para la conformación de materiales poliméricos. El

método usado para un polímero específico depende de varios factores: (1) si el material es
termoplástico o termoestable; (2) si es termoplástico, de la temperatura de ablandamiento; (3) la
Página 42
estabilidad atmosférica del material a conformar, y (4) la geometría y el tamaño del producto
terminado.
La fabricación de los materiales poliméricos generalmente se lleva a cabo a temperaturas

elevadas y con frecuencia mediante la aplicación de presión. Los termoplásticos se conforman por
arriba de la temperatura de transición vítrea si son amorfos, o por arriba de la temperatura de
fusión si son semicristalinos. A medida que la pieza se enfría debe mantenerse la presión aplicada,
de modo que el artículo conformado conserve su forma.
La fabricación de los polímeros termoestables generalmente se realiza en dos etapas.

Primero es la preparación de un polímero lineal (también denominado prepolímero) en fase
liquida, que tiene un peso molecular bajo. En la segunda etapa, que normalmente se realiza en un
molde que tenga la forma deseada, este material se convierte en el producto final duro y rígido.
Esta segunda etapa, denominada “curado”, puede tener lugar durante el calentamiento o la
adición de catalizadores, y frecuentemente bajo presión.
El moldeo es el método más común para la conformación de los polímeros plásticos. Las
diferentes técnicas de moldeo que se usan son: moldeo por compresión, por transferencia, por
soplado, por inyección y por extrusión. En cada técnica el plástico finalmente granulado se fuerza,
a una temperatura elevada y a presión, para que fluya dentro del molde, de modo que lo llene y
adopte su forma.
2.11.1 Extrusión16, 17, 21, 23.
La extrusión es responsable de un mayor volumen de producción, ya que se usa no sólo

para la producción de barras, tubos, láminas y películas en materiales termoplásticos, sino
también para el mezclado minucioso de todas las clases de plásticos y para la producción de
gránulos.
2.11.1.a. Diagrama esquemático de una máquina de extrusión16.
Este método presenta una alta productividad y es el proceso más importante para la
obtención de formas plásticas en grandes volúmenes de producción. Su operación es
relativamente sencilla, ya que una vez establecidas las condiciones de operación, la producción
continúa sin problemas siempre y cuando no exista un disturbio mayor. El costo de la maquinaria
Página 43
de extrusión es moderado, en comparación con otros procesos como la inyección, soplado o

calandrado, y con una buena flexibilidad para cambios de productos sin necesidad de hacer
inversiones mayores.
La restricción principal es que los productos obtenidos por extrusión, deben tener una
sección transversal constante en cualquier punto de su longitud (tubo, lámina) o periódica (tubería
corrugada); quedan excluidos todos aquellos con formas irregulares o no uniformes. La mayor
parte de los productos obtenidos en una línea de extrusión, requieren de procesos posteriores con
el fin de habilitar adecuadamente el artículo, como en el caso del sellado y cortado.
Un extrusor es una máquina de gran versatilidad (Figura 2.11.1.a), en donde, el polímero

se alimenta a través de una tolva hasta un cañón, en el cual un tornillo helicoidal trasporta el
polímero hacia el extremo con matriz. El tornillo tiene tres secciones: la sección de alimentación
de diámetro constante (profundidad constante de cuerda) toma los gránulos o pastillas de la tolva
de alimentación y los mueve a la zona de compresión (sección de fusión, sección de transición), en
la que la cuerda cuya sección transversal se reduce gradualmente, comprime los gránulos
reblandecidos. El cortante viscoso suele generar el calor suficiente para que el polímero esté a la
temperatura requerida; el cañón se calienta externamente para compensar las pérdidas de calor,
o puede enfriarse el cañón (o el tornillo) para evitar el sobrecalentamiento. Al final de esta sección
se suministra un fluido a la sección de medición. Ésta, igual que la sección de alimentación, tiene
una zona trasversal libre constante, pero menor. Aquí la fusión se calienta aún más por cortante a
una alta rapidez. A continuación, el plástico extrudido se enfría, exponiéndolo al aire, o pasándolo
por un canal lleno de agua. Es importante controlar la rapidez y la uniformidad del enfriamiento,
para reducir al mínimo la contracción y la distorsión del producto.
2.11.2 Extrusor Doble Husillo44, 50.

El extrusor doble husillo tiene varias ventajas como proporcionar un empuje mucho mayor
que el de un sólo husillo, esfuerzos cortantes relativamente altos y mezclado intensivo. El extrusor
doble husillo es bien conocido por su alta capacidad de mezclado y es usado principalmente en
compuestos y procesos reactivos de polímeros. Este tipo de extrusores han tenido una
importancia creciente en los últimos años en el área de la formación de plásticos en forma reactiva
debido a su capacidad superior de mezclado y su mejor control de la distribución del tiempo de
residencia.
Una manera de clasificar los extrusores doble husillo es de acuerdo con la geometría de los
husillos, de las hélices y de los canales (ver Figura 2.11.2.a).
1. Husillos que no engranan. Los husillos se encuentran uno al lado del otro, pero las hélices
de uno no penetran en los canales del otro.
Página 44
2. Husillos que sí engranan. Los husillos se encuentran uno al lado del otro, pero las hélices
de uno sí penetran en los canales del otro.
a. Husillos no conjugados, donde las hélices de un husillo ajustan flojamente en los
canales del otro y dejan un amplio claro.
b. Husillos conjugados, donde las hélices de un husillo ajustan perfectamente en los
canales de los otros y dejan un mínimo de claro.
c. Husillos corrotantes, donde los dos husillos giran en la misma dirección (a favor o
en contra de las manecillas del reloj).
d. Husillos contrarrotantes, donde los husillos giran en dirección opuesta (uno a
favor y otro en contra de las manecillas del reloj).
a) Husillos de clase separados. b) Husillos de clase tangencial.
c) Husillos de clase conjugados (parcial o totalmente).

Figura 2.11.2.a. Clasificación de los tornillos de acuerdo al contacto52.
El extrusor doble husillo corrotante tiene una ventaja sobre el contrarrotante, da una
mejor capacidad de mezclado de aditivos o reactivos de un pequeño tamaño de partícula
Los extrusores con husillo que no engranan operan de manera muy similar a los extrusores
monohusillo, y es el coeficiente de fricción entre el material y las superficies de metal el principal
factor en el control del proceso de extrusión.
Cuando además de engranar los husillos son conjugados, se impide totalmente el

movimiento rotacional del material alrededor del husillo y el material es forzado a desplazarse
hacia adelante a lo largo del barril. Esta acción de bombeo es positiva y no depende de las
condiciones de operación, tales como el tipo de material, temperatura y presión, sino solamente
de la geometría de la máquina y la velocidad de rotación de los husillos.
Página 45
En el caso de husillos contrarrotatorios que sí engranan, las hélices de uno deben pasar
libremente dentro de los canales del otro. Al girar las hélices de un husillo, éstas deberán
permanecer siempre centradas en el canal del otro husillo, y ésta hélice podrá ser tan delgada
como sea mecánicamente posible o tan gruesa como el mismo ancho del canal.
2.11.3 Extrusión Reactiva.

En ésta, se induce de forma intencional reacciones químicas durante la extrusión. Primero
se usó para el procesamiento de caucho, pero se ha extendido a termofijos y termoplásticos de
cadena larga. Sirve para varios propósitos: producción de polímeros de alto peso molecular, a
partir de monómeros o monómeros y prepolímeros; reacción de monómeros y polímeros para
formar polímeros injertados; reacción de polímeros para formar copolímeros; formación de
enlaces entrecruzados; y degradación controlada (fraccionado) de polímeros para modificar su
reología. El proceso a menudo resulta más económico que si se procesa en solución porque no hay
disolvente que eliminar.
2.11.4 Calandrado51.
El calandrado es un proceso continuo de transformación de materiales termoplásticos y
elastómeros para la fabricación de laminas flexibles y semirrígidas de reducido espesor, que
consiste en hacer pasar el material, previamente plastificado, por el entrehierro de dos o más
cilindros dispuesto con sus ejes paralelos, proporcionando una lamina bruta cuyas características
se ajustan en una serie de cilindros de calibración, enfriamiento, acabado y recogida.
Mediante esta técnica se pueden conseguir distintos tipos de acabados superficiales:

brillante, mate, difuminado y otras texturas especiales, dependiendo del recubrimiento del último
rodillo previo al enfriamiento final.
La alimentación a las calandras puede hacerse en forma de masa fundida, pasando

previamente por una extrusora, y más frecuentemente, como masa gelatinizada con plastificante.
Aunque estas máquinas tienen una cierta capacidad de mezclado, no son capaces de plastificar el
material, que debe de llegar previamente homogenizado y con la viscosidad adecuada.
Las calandrias pueden ser de tres rodillos o las más modernas que son generalmente de
cuatro rodillos, con disposición en L invertida, en Z, o en Z inclinada. La longitud de los rodillos
supera generalmente los dos metros y su diámetro puede ser del orden del metro. Uno de los
rodillos tiene su eje fijo, mientras los otros los tienen desplazable para ajustar los entrehierros y
asegurar la uniformidad del espesor de la lámina calandrada mediante un sistema de control
automático. El accionamiento y la regulación de la velocidad de cada rodillo es independiente para
proporcionar mayor flexibilidad de operación, usando pastas de muy variada reología y obtener
productos de muy distinta especificación.
Página 46
Los rodillos disponen de una serie de conducciones interiores paralelas a sus generatrices
y próximos a su superficie, por las que se recircula aceite más o menos caliente, para controlar la
temperatura del material, que generalmente va aumentando a medida que va siendo laminado.
Para la compresión de la lámina plástica se requieren presiones elevadas y

convenientemente aplicadas. Cualquier irregularidad en la distribución de la presión o de la
refrigeración puede originar variaciones inaceptables del espesor y de la morfología del producto
final.
La mayor ventaja de esta técnica de procesado radica en que puede ser usada para
fabricar láminas de materiales muy viscosos, que se degradan rápidamente, por lo que el tiempo
de permanencia a alta temperatura de ser muy corto.
2.12 ARCILLAS41, 42.

La palabra arcilla proviene del latín “argilla” y ésta del griego “argos” o “argilos” (blanco),
por el color del material usado en cerámica.
El termino arcilla que se considera y se define de muchas maneras, es variable y difícil de

precisar. En edafología y sedimentología frecuentemente se usa como un tamaño (<2 μ) que
identifica a un material heterogéneo, compuesto de minerales propios de la arcilla y otras
substancias, incluyendo fragmentos de roca, óxidos hidratados, geles y substancias orgánicas.
Petrográficamente se llama arcilla a una gran cantidad de materiales sedimentarios, de
granulometría fina y mineralógicamente poco definidos. Desde un punto de vista tecnológico, los
ceramistas llaman arcillas a materiales de textura fina que exhiben, cuando húmedos, propiedades
plásticas, esto es, que pueden ser deformados permanentemente por acción de una presión, y que
son refractarios. Químicamente por arcilla se designa una serie de substancias que con frecuencia
se identifican con el caolín y son de composición muy variable, incluyendo Si, Al, Fe, elementos
alcalinos y alcalinotérreos. Arcillas designa también un producto de meteorización.
En este trabajo, el término arcilla se usará preferentemente en sentido edafológico, para

indicar un producto natural, originado a partir de meteorización de las rocas, cuyas partículas son
de tamaño inferior a 2 μ, constituido principalmente de aluminosilicatos de origen secundario
(minerales propios de la arcilla) o componentes accesorios, primarios, secundarios u orgánicos, en
el cual radica gran parte de la actividad físico-química del suelo.
Por mineral de arcilla (filosilicatos) se comprende esencialmente “a los aluminosilicatos

hidratados cristalinos, algunos con substitución parcial o total de aluminio por magnesio o hierro y
que incluyen como constituyentes, en ciertos casos, elementos alcalinos o alcalinotérreos”. Estas
partículas son de tamaño muy fino y se clasifican en grupos definidos según su estructura (Tabla
2.12.a).
Página 47
Tabla 2.12.a. Clasificación de filosilicatos.
Los minerales de arcilla, y en general los silicatos, están constituidos por unidades
características. Tales unidades pueden disponerse en forma regular como en un cristal, o en forma
desordenada como en los vidrios que son sólidos amorfos.
También, las arcillas son usadas como aditivos porque son materiales que están
compuestos por placas de silicatos que pueden ser intercaladas por moléculas orgánicas. Las
partículas más pequeñas, son del orden de 10 nm y están compuestas de apilamientos de placas
paralelas, con un promedio de diez partículas.
En la mezcla de polímeros y arcillas, la falta de afinidad entre los silicatos hidrofílicos y el

polímero hidrofóbico hacen difícil de alcanzar una mezcla homogénea. La solución a este
problema de compatibilidad entre las placas de la arcilla y el polímero de la arcilla se alcanza a
través de reacciones de intercambio iónico, lo que incrementa la organofilicidad de la superficie de
la capa de arcilla; como consecuencia, disminuye la energía de superficie de la arcilla y se mejora
el mojado con la matriz polimérica.
Para prevenir la aglomeración y estabilizar la superficie de estas partículas ultrafinas, las

fuerzas repulsivas intermoleculares son esenciales y los surfactantes iónicos son utilizados para
este propósito.
Los silicatos que han sufrido intercambio catiónico son fácilmente dispersables en
matrices orgánicas y pueden formar nanocompuestos de dos tipos: a) estructuras intercaladas en
las cuales la separación entre las capas de silicato se incrementa pero es relativamente constante,
o b) nanocompuestos exfoliados en los cuales capas de silicato y apilamientos están dispersos a
través de todo el polímero, con orientación al azar.
Página 48
2.12.1 Estructura de los Filosilicatos42.

Los filosilicatos, minerales de capa o minerales de arcilla, se encuentran representados en
todos los sedimentos y rocas sedimentarias, en los depósitos hidrotermales y en la mayoría de los
suelos. Existen filosilicatos primarios y secundarios. Los primeros se originan bajo las condiciones
requeridas para la formación de las rocas ígneas o metamórficas, los segundos por meteorización
o transformación de minerales primarios o secundarios en las condiciones de alteración que
existen en la superficie de la tierra.
Los filosilicatos tienen como característica sobresaliente el presentar una estructura

organizada principalmente con base en hojas de tetraedros se sílice (SiO4) y de octaedros de
alúmina (AlO6) o Al(OH)6 . En la mayoría de los filosilicatos, la disposición de los tetraedros es tal
que forma una trama hexagonal o, más precisamente, pseudohexagonal.
Las arcillas, al igual que el resto de los filosilicatos, presentan una estructura basada en el
apilamiento de planos de iones oxígeno e hidroxilos. Los grupos tetraédricos (SiO)44- se unen
compartiendo tres de sus cuatro oxígenos con otros vecinos formando capas, de extensión infinita
y fórmula (Si2O5)2-, que constituyen la unidad fundamental de los filosilicatos. En ellas los
tetraedros se distribuyen formando hexágonos. El silicio tetraédrico puede estar, en parte,
sustituido por Al3+ o Fe3+.
Estas capas tetraédricas se unen a otras octaédricas de tipo gibbsita o brucita. En ellas
algunos Al3+ o Mg2+, pueden estar sustituidos por Fe2+ o Fe3+ y más raramente por Li, Cr, Mn, Ni, Cu
o Zn. El plano de unión entre ambas capas está formado por los oxígenos de los tetraedros que se
encontraban sin compartir con otros tetraedros (oxígenos apicales), y por grupos (OH) - de la capa
brucitica o gibsitica, de forma que, en este plano, quede un (OH)- en el centro de cada hexágono
formado por 6 oxígenos apicales. El resto de los (OH) - son reemplazados por los oxígenos de los
tetraedros (Figura 2.12.1.a).
Página 49
Figura 2.12.1.a. Estructura de las arcillas42.
Una unión similar puede ocurrir en la superficie opuesta de la capa octaédrica. Así, los
filosilicatos pueden estar formados por dos capas: tetraédrica más octaédrica y se
denominan bilaminares, 1:1, o T:O; o bien por tres capas: una octaédrica y dos tetraédricas,
denominándose trilaminares, 2:1 o T:O:T. A la unidad formada por la unión de una capa octaédrica
más una o dos tetraédricas se la denomina lámina. Si todos los huecos octaédricos están
ocupados, la lámina se denomina trioctaédrica (Mg2+ dominante en la capa octaédrica). Si sólo
están ocupadas dos tercios de las posiciones octaédricas y el tercio restante está vacante, se
denomina dioctaédrica (el Al3+ es el catión octaédrico dominante).
En algunos filosilicatos las láminas no son eléctricamente neutras debido a las

sustituciones de unos cationes por otros de distinta carga. El balance de carga se mantiene por la
presencia, en el espacio interlaminar, o espacio existente entre dos láminas consecutivas, de
cationes, cationes hidratados o grupos hidroxilo coordinados octaédricamente, similares a las
capas octaédricas, como sucede en las cloritas. A éstas últimas también se las
denomina T:O:T:O o 2:1:1. La unidad formada por una lámina más la interlámina es la unidad
estructural. Los cationes interlaminares más frecuentes son alcalinos (Na y K) o alcalinotérreos
(Mg y Ca).
También pertenecen a este grupo de minerales la sepiolita y la paligorskita, a pesar de

presentar diferencias estructurales con el resto de los filosilicatos. Estructuralmente están
formadas por láminas discontinuas de tipo mica. A diferencia del resto de los filosilicatos, que son
laminares, éstos corresponden a las especies fibrosa (Fig. 2.12.1.b), ya que la capa basal de
oxígenos es continua, pero los oxígenos apicales sufren una inversión periódica cada 8 posiciones
Página 50
octaédricas (sepiolita) o cada 5 posiciones (paligorskita). Esta inversión da lugar a la interrupción

de la capa octaédrica que es discontinua.
Figura 2.12.1.b. Estructura de los filosilicatos fibrosos T:O:T42.
2.12.2 Paligorskita (Atapulgita) 41.

El nombre de paligorskita fue proporcionado por Ssaftchenkov, en 1862, para un mineral
de arcilla encontrado en la zona mineral de Palygorsk, en los Urales (Rusia). De Laparent en 1935,
utilizó en nombre de atapulgita para un mineral encontrado en los depósitos de tierra de Fuller en
Attapulgus, Georgia, (Estados Unidos) y Mormoiron (Francia) (Grim). Aunque muchos materiales
descritos como paligorskita son iguales a la atapulgita, en las descripciones del primero existe
cierta vaguedad y, en la opinión de Grim, la relación exacta de la paligorskita, sea sepiolita o
atapulgita, no puede ser siempre determinada.
La paligorskita fue estudiada originalmente por De Lapparent y su estructura fue

establecida por Bradley. Posteriormente fue intensamente estudiada por Caillere y Henin, Zvyagin
y otros autores. Interesantes estudios genéricos fueron hechos por Van den Heuvel, Yaalon,
Sánchez Camazano y García Rodríguez, estos últimos en suelos de España.
2.12.2.1 Estructura41.
Aunque su estructura es muy parecida a la de la sepiolita la paligorskita difiere de ésta en
una serie de detalles. La estructura sugerida por Bradley, puede describirse como formada por
unidades 2:1 que constan de una cadena doble de tetraedros de sílice distribuidos paralelamente
al eje c, con una hoja brucítica entre ellos, extendiéndose indefinidamente en una sóla dirección,
en lugar de hacerla en dos, como requiere la formación de la típica estructura de los filosilicatos.
Las hojas tetraédricas, en la paligorskita y sepiolita, son continuas, aunque distribuidas en forma
de bandas, con los oxígenos apicales de bandas adyacentes apuntando en dirección opuesta. Los
ejes mayores de las bandas son paralelos al eje c (ver Fig. 2.12.2.b). Estas bandas 2:1 se unen entre
si, a través de uniones Si-O-Si mediante los oxígenos basales de los tetraedros, de forma que,
Página 51
vistas desde arriba, en la dirección del eje b, son continuas, pero los átomos de silicio se presentan
en bandas, cada una formada por cuatro tetraedros, dispuestas alternativamente sobre o bajo el
plano de oxígenos. La cuarta valencia del silicio se enlaza a un oxígeno de los octaedros de
alúmina-magnesia, que también adoptan, correspondientemente, la forma de bandas. Una
consecuencia de tal disposición atómica es que la estructura presenta canales, de 3.7 x 6.0 Å de
sección, que se extiende paralelamente a las bandas, como puede apreciarse en la Fig. 2.12.2.1.a.
Obviamente, la “hoja” octaédrica es semejante a la de los filosilicatos comunes, pero continua sólo
en una única dirección. Moléculas de agua corren paralelamente al eje c, llenando los intersticios
entre las cadenas anfibólicas. Cuatro moléculas de agua se acomodan por celda unitaria, las cuales
son susceptibles de perderse por deshidratación a temperaturas relativamente bajas. En los
bordes de la porción octaédrica, los grupos OH están protonizados, originando grupos (OHH) o
(OH2), como se observa en la Fig. 2.12.2.1.b. La paligorskita tiene buen clivaje, paralelo a (110),
hecho que se determina por la débil unión de las cadenas de sílice.
Figura 2.12.2.1.a. Hoja de sílice (Si2o3)2- como existe en la paligorskita. Los átomos de silicio se
presentan en forma de fajas alternadas, a uno y otro lado del plano de oxígenos 41.
Página 52
𝑎0 sin 𝛼 = 12.9Å
𝑏0 = 18.0Å
Figura 2.12.2.1.b. Estructuras de la paligorskita, proyectada sobre el plano (001)41.
La paligorskita -y sepiolita- tienen dos clases de agua: a) higroscópica, que cuando se sitúa
en los canales es de naturaleza zeolítica y b) agua coordinada a los iones Mg situados en los bordes
paralelos al eje c de la banda octaédrica. Por calentamiento sobre 650° C se expulsan iones OH- ,
en forma de la llamada agua hidroxílica. A veces se dice que estos minerales tienen cuatro clases
de agua: higroscópica, zeolítica, unidad a cationes octaédricos e hidroxílica.
Según Bradley:
3 𝐶2
𝑎0 sin 𝛼 = 12.9Å 𝑏0 = 18.0Å 𝑐0 = 5.2Å 𝐺𝑟𝑢𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑙 𝐶2𝑕 𝑚
𝛽 = 90 − 93°. 𝑀𝑜𝑛𝑜𝑐𝑙𝑖𝑛𝑖𝑐𝑎
Según Gard y Folled:
𝑎 = 5.2Å 𝑏 = 18.0Å 𝑐 = 12.8Å 𝐺𝑟𝑢𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑙 𝐴2 𝑚 , 𝛽 = 95 − 50´. 𝑀𝑜𝑛𝑜𝑐𝑙𝑖𝑛𝑖𝑐𝑜
Según Zvyagin et al
𝑎 = 5.22Å 𝑏 = 18.06Å 𝑐 = 12.75Å 𝐺𝑟𝑢𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑙 𝑃2 𝑎 = 𝐶2𝑕

3
, 𝛽 = 95 − 50´.
2.12.2.2 Aspectos Químicos de la Paligorskita41.

Fersman, en 1913, creyó que la paligorskita y sepiolita eran miembros de una serie
isomórfica completa que se extendía entre miembros finales puramente alumínicos y magnésicos.
Bradley no compartía este punto de vista ya que un reemplazo extenso de magnesio por aluminio
–o hierro- debilitaría fuertemente la estructura. La falta de una escala en el contenido de alúmina
de la paligorskita y la composición teórica de la sepiolita sugieren que el nivel de solución sólida
entre ambas especies debe ser bajo.
Página 53
En la paligorskita existen reemplazamientos moderados de Si por Al en las hojas

tetraédricas. La substitución más importante tiene lugar en la porción octaédrica de la banda, en la
cual tres átomos de Mg reemplazan a dos de Al sin que se produzca déficit de carga. Sin embargo,
como existen sustituciones parciales de Al por Si, la parte octaédrica tiene carga positiva.
Para el término límite, originado por la sustitución total de Al por Mg, Bradley da la
formula: (OH2)4 (OH)2 Mg5 Si8 O20 4H2 O. De las ocho moléculas de agua que aparecen en la
formula cuatro corresponden a el agua libre (zeolítica) y las otras cuatro son hidroxiprotonizados,
de modo que forman el grupo (OHH). Es lo que se llama agua unida.
La carga positiva de la carga octaédrica está compensada por la carga negativa de las
hojas de sílice, de modo que, finalmente, la carga se reduce a 0.14-0.16 equivalentes por celda
unitaria. La carga negativa es baja, pero hay evidencias de que la CIC es consecuencia de
reemplazamientos isomórficos en la red.
Análisis químicos efectuados por Caillere y Henin indican que el contenido de Al 2 O3 de la

paligorskita varía entre 6.82 a 15.44 % mientras que el SiO2 varía entre 52.1 a 61.6 %. Siempre hay
muestras que contienen Ca de cambio. El contenido de MgO exhibe valores muy elevados,
variables entre 5.44 a 14.22 %. Se considera que una parte de magnesio es cambiable y otra
estructural. En la Tabla 2.12.2.2.a se muestra el análisis químico de la atapulgita.
Composición química de dos paligorskitas

características: (1) Tefraout(Marruecos)
(2)Attapulgus (Estados Unidos )
(1) (2)
Sio2 52.6 53.96
Al2 O3 12.6 8.56
Fe2 O3 3.8 3.10
FeO 0.8 0.19
TiO2 0.24
CaO 2.2 2.01
MgO 8.4 10.07
Na2O 0.03
K 2O 0.39
H2O+ 10.6 11.51
H2O- 9.0 9.79
Total 100.0 99.85
(1) Según Caillere
(2) Según Kerr et al
Tabla 2.12.2.2.a
De acuerdo a estas composiciones se obtienen las siguientes fórmulas de estructuras:
Paligorskita Tefraout: (Si7.51Al0.49)(Al1.63Fe0.413+Fe0.092+Mg1.79)O21Ca0.33

Paligorskita Attapulgus: (Si7.77Al0.23)(Al1.50Fe0.333+Mg1.90)O21Ca0.47
Página 54
2.12.2.3 Propiedades Físicas y Térmicas41.

Propiedades Físicas. La paligorskita es altamente porosa y puede flotar en el agua. Su
densidad fluctúa entre 2.1 a 2.3 g/ml y su dureza tiene un índice de 2 a 2.5. De color variable,
puede ser blanco, amarillento o verdoso. El índice de refracción, determinado en los materiales de
Le Vigan´s y Tafraout, da un valor de nm= 1.53.
Morfología. Las micrografías electrónicas muestran claramente que la atapulgita consiste

en agujas, agrupadas en paquetes, con un diámetro de 50 a 100 Å y longitudes alrededor de 1 μ.
Las agujas tienen ejes agudos y crecimiento paralelo; algunas muestras exhiben fuerte
contaminación con formas de óxido de hierro.
Análisis Térmico Diferencial. El termograma diferencial de la atapulgita de attapulgus,

Georgia, puede verse en la Fig. 2.12.2.3.a . La curva se caracteriza por una fuerte endotérmica
entre 90-240°C, con un máximo alrededor de 195°C, debido a la pérdida de agua zeolítica e
higroscópica, otro pico endotérmico pequeño, alrededor de 300°C, debido a la perdida de agua
unida (OHH), seguida de una reacción endotérmica intensa, de deshidroxilación, máxima
alrededor de 530°C, y finalmente una reacción endotérmica pequeña alrededor de 870°C, debido a
la eliminación de hidroxilos residuales con destrucción completa de red. Un pequeño pico
exotérmico alrededor de 910-940°C señala una fase de recristalización.
Figura 2.12.2.3.a. Curva de análisis térmico diferencial de la attapulgita de Attapulgus41.
La curva termogravimétrica según Henin y Caillere muestra perdidas de peso de 9 % bajo

180°C, la cual podría deberse a la perdida de agua higroscópica o zeolítica. Una segunda perdida
de peso ocurre entre 200 y 350°C, y entre 350 y 650°C ocurre una pérdida progresiva que lleva
alrededor de 6 %. Tales perdidas se conectan a los tres primeros picos endotérmicos de la curva de
ATD.
Página 55
2.13 ANHIDRÍDO MALEICO43.

En su forma pura, el anhídrido maleico es un sólido cristalino incoloro o blanco de color
acre, irritante y muy corrosivo. En solución con agua es un acido fuerte que reacciona de forma
violenta con las bases y oxidantes fuertes.
Esta sustancia se comercializa en forma de sólidos cristalinos con una pureza de 99.50%.
2.13.1 Propiedades Físicas.
Propiedad Valor
Peso Molecular (g/mol) 98.1
Estado Físico Sólido
Punto de Ebullición (°C) )(760 mmHg) 202
Punto de Fusión (°C) 52.85
Presión de Vapor (mmHg) 1;44°C
135.8; 100°C
Gravedad Específica (Agua = 1) 1.43
Densidad del Vapor (Aire = 1) 3.38
Solubilidad en Agua (g/ml) Soluble, reacciona formando
ácido maleico
Límites de Inflamabilidad (% vol) 1.4-7.1
Temperatura de Auto ignición (°C) 475
Punto de Inflamación (°C) 102
2.13.2 Propiedades Químicas.

Este material se considera estable. Sin embargo, debe mantenerse alejado de la humedad,
el calor o la llama. Reacciona con agua para formar el ácido maleico. A bajas temperaturas, con la
adición de alcoholes, permite la formación de semiésteres; mientras que a elevada temperatura
con presencia de catalizadores de esterificación, se elimina agua produciendo di-ésteres. La
adición de amoniaco o aminas al anhídrido maleico genera las semiaminas correspondientes; las
cuales pueden ser convertidas en imidas cíclicas por medio de la eliminación del agua de la
reacción.
La alta reactividad del anhídrido maleico se debe a la presencia del doble enlace en la
estructura. La adición de sustancias halógenas permite la formación de anhídridos maleicos
succínicos mono o di-halogenados, dependiendo de las condiciones de reacción. La hidrogenación
produce anhídrido succínico, 1,4-butanodiol, tetrahidrofurano o butirolactona, dependiendo de las
condiciones de reacción.
Por la adición de olefinas se forman anhídridos alquenosuccínicos. El anhídrido maleico es

utilizado para reacciones de homo polimerización y copolimerización.
Página 56
2.13.2.1 Reacciones con el Grupo Carbonilo.

Formación de Cloruro Ácido: Por medio del calentamiento del anhídrido maleico con
penta Cloruro de fósforo o Cloruro de tionilo en presencia de hierro produce di-clorolactona
isomérica denominada a menudo como cloruro maleico.
 Reacción de Esterificación: por medio del calentamiento de alcohol y anhídrido maleico en

presencia del ácido sulfúrico son producidos el mono y dialquil maleatos. Éstos son
preparados por la reacción del anhídrido maleico con fenoles en presencia de pentóxido
de fósforo o ácido polifosfórico.
 Reacción de Amidación: produce un polímero blanco y dióxido de carbono cuando es
calentado con aminas ternarias o álcali. Una vez es iniciada la reacción la descarboxilación
es autocatalizada con la producción de una explosión.
 Reacciones de Acilación: reacciona con hidrocarburos aromáticos en la presencia de ácidos
fuertes para producir ácido ß-aroilacrilico; sin embargo mejores productos son obtenidos
con disolventes donde el anhídrido maleico es totalmente soluble.
 Reacciones de Grignard y Relacionadas: consiste en una reacción de adición nucleofílica de
agentes organometálicos con los grupos carbonilo del anhídrido maleico.
2.13.2.2 Reacciones de los Dobles Enlaces

 Reacciones Nucleofílicas: debido a la capacidad de remoción de electrones del grupo
carbonilo en el anhídrido maleico; el carbono ß es altamente susceptible al ataque de
agentes nucleofílicos. Gracias a este comportamiento, aductos de tioles pueden ser
obtenidos por medio del anhídrido maleico. Sustancias como fosfatos y fosfitos pueden
actuar como agentes nucleofílicos con el anhídrido maleico para la producción de aductos
estables.
 Reacciones Electrofílicas: muchos agentes electrofílicos pueden atacar el enlace doble de
la molécula del anhídrido maleico, como por ejemplo las reacciones de adición con el
agua, halógenos ácidos , hidrocarburos aromáticos, fenoles y trióxidos de azufre; para la
producción de variados productos como los glioxalatos.
 Reacciones de Radicales Libres: la adición de peróxido catalizado con alquilbencenos al
anhídrido maleico produce anhídridos aralquilsuccínicos.
El anhídrido maleico puede ser homo polimerizado por medio de radiaciones gama,
iniciadores de radicales libres o radiaciones ultravioleta. La reacción por radicales libres del
anhídrido maleico a diferentes oleofinas ha generado una variada serie de polímeros de
diferentes propiedades.
 Isomerización: el anhídrido maleico es isomerizado a los isómeros “trans” por medio de
diferentes métodos físicos y químicos.
 Reacciones Cooperativas no Polares: adiciones - 1,4. denominadas reacciones “ene”,
puede producir una cicloadición a través de un estado de alta restricción cíclica.
 Reacciones Fotoquímicas: por medio de éstas pueden ocurrir reacciones de cicloadición
con la unión de cuatro anillos; es decir, en productos como los derivados del ciclobutano.
Página 57
Cuando la sustancia es activada por la aparición de la luz; produciéndose una carga de

transferencia entre el anhídrido y el hidrocarburo.
 Reacciones de Reducción: la reducción del anhídrido maleico es llevada a cabo por medio
de métodos químicos y catalíticos. La diamida preparada por la oxidación de hidracina con
aire o peróxido son los componentes más convenientes para la reacción de reducción del
anhídrido maleico.
Como consecuencia de las propiedades de reactividad dadas por los dobles enlaces del
anillo, el anhídrido maleico se puede utilizar para en reacciones de policondensación y poliadición.
La mayor aplicación del anhídrido maleico es la producción de resinas por medio de la reacción de
esterificación. La reacción de poliadición permite la generación de moléculas tridimensionales que
participan en la generación de resinas de alta resistencia. Comercialmente los productos más
relevantes obtenidos a partir del anhídrido maleico son las resinas de poliéster y alquílicas, lacas,
plastificantes, copolímeros y lubricantes.
2.14 LISINA44.
La lisina (abreviada Lys o K), también llamada L-lisina, es un aminoácido de entre los 8
esenciales para los seres humanos (esencial significa que no es sintetizado por las células humanas
y por lo tanto, debe ingerirse con la dieta).
2.14.1 Estructura Química

Químicamente es una base, al igual que la arginina y la histidina. Su fórmula química es
HO2CCH(NH2)(CH2)4NH2 (Fig. 1.14.1.a). La cadena lateral que caracteriza a la lisina es básica y
contiene un grupo ε protonable que a menudo participa en puentes de hidrógeno y como base
general en catálisis.
Figura 2.14.1.a. Molécula de la Lisina.
2.14.2 Biosíntesis
Como aminoácido esencial, la lisina no se sintetiza en el organismo de los animales y por
consiguiente, éstos deben ingerirlo como lisina o como proteínas que contengan lisina. Existen dos
rutas conocidas para la biosíntesis de este aminoácido. La primera se lleva a cabo en bacterias y
plantas superiores, a través del ácido diaminopimélico, y la segunda en la mayor parte de hongos
Página 58
superiores, mediante el ácido α-aminoadípico. En las plantas y en los microorganismos la lisina se

sintetiza a partir de ácido aspártico.
El proceso que controla la adsorción de los aminoácidos en la superficie de las arcilla se llama
intercambio catiónico, interacción dipolo entre los aminoácidos y la superficie cargada de la arcilla,
y las fuerzas físicas y puentes de hidrógeno. El control más importante es la carga neta eléctrica
del aminoácido, el cual depende del pH tanto en solución y en la proximidad de la capa de la arcilla
o en el espacio interlaminar.
2.14.3 Propiedades.
Este aminoácido participa en la absorción del calcio, mantiene el equilibrio correcto del
nitrógeno en el cuerpo, y mantiene la masa magra del cuerpo. La lisina también se necesita para
producir anticuerpos, hormonas, enzimas, formación del colágeno, y es vital en la reparación del
tejido fino. La lisina se puede encontrar en alimentos numerosos, pero las fuentes más ricas
incluyen las carnes rojas, los pescados, y los productos lácteos (leche, huevos, queso). Las habas,
los guisantes y las lentejas son también una buena fuente.
2.15 POLITEREFTALATO DE ETILENO (PET) 45.

El PET una materia prima derivada del petróleo, es un poliéster termoplástico de alto peso
molecular cuya estructura se compone de grupos tereftalatos y grupos etilenos. Generalmente se
sintetiza a partir de etilenglicol (EG) y de dimetiltereftalato (DMT) o ácido tereftálico (TPA). Su
denominación técnica es Polietilén tereftalato o Politereftalato de etileno, aunque en la literatura
se puede encontrar con otros nombres. El PET presenta la siguiente unidad repetitiva (ver Figura
2.15.a):
Figura 2.15.a. Unidad repetitiva del PET
Como se puede observar en la unidad repetitiva que constituye al PET esta tiene eslabones
–COO (grupos éster) razón por la cual el PET es considerado un poliéster. Estos grupos en
presencias de moléculas de agua y elevadas temperaturas pueden empezar a hidrolizarse
provocando que el polímero se degrade de forma significativa, lo que hace que a nivel industrial el
PET tenga que ser secado, y procesado preferentemente en atmosferas de N 2 o bien, libres de
humedad.
Página 59
Los grupos éster en la cadena de poliéster son polares, el oxigeno presente en los grupos
carbonilo representa la carga negativa, mientras que el carbón la positiva y gracias a la polaridad
de la molécula ésta se puede unir fácilmente a otras moléculas de monómero etilentereftalato.
Permitiendo así que los grupos éster de cadenas vecinas puedan alinearse entre sí de una forma
ordenada y debido a ello, se formen fibras resistentes.
El PET al ser un poliéster pertenece a la familia de los plásticos poliéster la cual tiene
diferentes grados, los cuales tienen propiedades específicas para la fabricación de: Fibras,
películas, láminas, envases, y piezas de ingeniería.
Los distintos grados que tienen estos polímeros se deben a que se pueden obtener varios
niveles de peso molecular y cristalinidad. A mayor peso molecular mejores propiedades mecánicas
y resistencia en estado fundido.
2.15.1 Obtención del PET46.

Las principales materias primas a partir de las cuales se fabrica el PET son P-xileno y
etileno que son productos derivados del petróleo. Por medio de una oxidación de P-xileno se
puede obtener Ácido Tereftálico (TPA), mientras que partiendo de etileno se puede producir
etilenglicol.
La preparación comercial de PET se divide en dos pasos:
 El TPA mediante una reacción de esterificación con etilenglicol produce el monómero bis-
𝛽-hidroxietil tereftalato; la reacción ocurre a 180-210 °C en presencia de un catalizador de
antimonio, bario, calcio, manganeso o zinc.
 En el segundo paso, se lleva a cabo una policondensación, el monómero formado en el

primer paso es sometido a temperaturas de 270-285°C con evacuación a presiones por
debajo de 0.1 mm Hg, sufriendo una reacción de transesterificación, en la cual actúa tanto
el grupo éster como el alcohol, obteniéndose al final un poliéster de cadena larga. Es
necesario utilizar un catalizador para llevar a cabo la polimerización. Los catalizadores más
frecuentemente usados son el trióxido de antimonio y el dióxido de germanio.
En la policondensación por cada unidad repetida que aumente la longitud de la cadena se
liberará una molécula de glicol; a medida que la longitud aumente, de igual forma
Página 60
aumentará el peso molecular, así mismo existirá un incremento en la viscosidad, estos

factores provocarán un mejoramiento en la resistencia química del PET.
Cuando la masa del polímero ha alcanzado la viscosidad deseada, se romperá el vacio,

introduciendo nitrógeno. En este punto se detiene la reacción y la presencia de nitrógeno evita
fenómenos de oxidación. La masa fundida, por efecto de una suave presión ejercida por el
nitrógeno, es obligada a pasar por una matriz, en forma de hilos que, cayendo en una batea con
agua se enfrían y consolidan. Los hilos que pasan por una cortadora, se reducen a gránulos, los
cuales, tamizados y desempolvados se envían a almacenamiento y fabricación.
2.15.2 Clasificación del PET45.

Al PET se le puede clasificar con base en la aplicación a la cual va destinada y sus
características de polimerización. Existen cuatro resinas de PET que se clasifica de acuerdo con su
peso molecular y cristalinidad, las de peso molecular menor se clasifican como grado fibra, las de
peso molecular medio se denominan grado película y las de mayor peso molecular son grado
ingeniería y botella.
2.15.3 Propiedades45.
Las propiedades de las resinas del PET se deben principalmente, sino exclusivamente a tres
propiedades moleculares básicas: densidad, peso molecular promedio y distribución del peso
molecular. Estas propiedades básicas a su vez dependen del tamaño, estructura y uniformidad de
la molécula del PET. Algunas de las propiedades que hacen del PET una materia prima tan
conveniente para miles de artículos manufacturados son, entre otras poco peso, flexibilidad,
tenacidad, alta resistencia química y propiedades eléctricas sobresalientes.
Otras propiedades que caracterizan al PET son: excelentes propiedades de superficie,

dureza, buena resistencia hidrolítica y estabilidad dimensional en su uso continuo a temperaturas
hasta de 70°C.
Presenta un alto nivel de cristalinidad (40-50 %) por lo que es de color blanco opaco. En
ausencia de agentes nucleantes y plastificantes, el PET cristaliza lentamente y es mejor usado en
aplicaciones donde la cristalinidad y la resistencia pueden ser mejoradas mediante la orientación
mecánica como fibras, films orientados biaxialmente y botellas de bebidas producidas por
técnicas de moldeo por soplado y estiramiento, el cual introduce un alto grado de orientación en
la parte final del proceso.
Página 61
La rapidez de cristalización del PET es dependiente del peso molecular; cuando se

disminuye el peso molecular, la movilidad de las cadenas aumenta al igual que se incrementa la
velocidad de cristalización.
El PET de grado ingeniería es altamente cristalino, los de grado película y botella son más
amorfos. Para grados de moldeo por inyección es necesaria una rápida cristalización a
temperaturas menores del molde para dar lugar a un alto grado de cristalinidad, adicionalmente,
los cristales y esferulitas deben ser de un tamaño pequeño para mantener así la resistencia al
impacto.
2.15.3.1 Mecánicas.
La resistencia a la tensión, así como el módulo de flexión disminuyen al existir un
incremento en la temperatura; sin embargo, se conserva la suficiente resistencia y rigidez que le
permiten ser utilizado en una amplia serie de aplicaciones que requieren su exposición a
temperaturas hasta de 70°C.
La resistencia al impacto aumenta al incrementarse el peso molecular; además muestra un

excelente desempeño cuando está sometido a cargas estáticas y dinámicas. Es resistente a la
deformación y a fallas cuando es sometido a altas tensiones por periodos de tiempo prolongados.
2.15.3.2 Otras.
 El PET presenta buenas propiedades como aislante eléctrico las cuales son esencialmente
independientes de la temperatura y la humedad.
 La transparencia comparable con la del vidrio puede ser considerada como una propiedad
óptica. Si se desea pigmentado, se le puede añadir concentrados de una amplia gama de
colores.
 La resistencia a la intemperie es limitada, sin embargo, ésta puede ser mejorada al añadir
un estabilizador.
 Debido a su naturaleza química, el PET es estable frente a una amplia gama de reactivos
químicos.
2.15.4 Procesamiento del PET.

El PET puede ser procesado por medio de a) Moldeo por inyección, b) Extrusión y c)
Moldeo por Soplado, sin embargo, el PET es conocido por ser un material termoplástico
higroscópico que absorbe la humedad con facilidad, lo que provoca que a altas temperaturas de
procesamiento presente problemas debido a que promueve la degradación del polímero sufriendo
una reducción de peso molecular y una disminución de la viscosidad intrínseca, lo que repercute
en las propiedades del producto final además de presentar defectos estéticos en las piezas.
Página 62
Al eliminar la humedad en las resinas de PET, se reduce el nivel de acetaldehído, se ayuda

a difundir más rápido la resina y se mantiene un nivel estable de la viscosidad intrínseca. En la
práctica, desde un punto de vista de eficiencia y económico, las mejores temperaturas para
realizar el secado de las resinas de PET se encuentran entre 165 y 170°C.
2.15.4.1 Extrusión.
El proceso de extrusión permite obtener productos de una amplia variedad de formas
como láminas, tubos, películas, perfiles y monofilamentos. Para esto es necesario contar con
extrusores capaces de alcanzar temperaturas de entre 250 y 300°C y que tengan un valor de L:D de
20:1 a 24:1.
El extrusor deberá tener en su zona final un dado que le dé al polímero la conformación
deseada, para el diseño de este aditamento se deberá tomar en cuenta la manera de minimizar la
compresión del fundido, ya que, puede presentarse degradación y problemas en la calidad del
extrudido.
La extrusión no es un buen proceso si se desean formar productos de PET en estado
cristalizado debido a la necesidad de mantener al extrudido alrededor de 120°C para permitir la
cristalización.
El PET de alto peso molecular extrudido es transparente y es utilizable hasta la
temperatura de transición vítrea del PET (69°C) y en general la forma que adquiere una vez fuera
del extrusor no cambia.
2.15.5 Aplicaciones.
El PET tiene sus aplicaciones más importantes dentro de los siguientes sectores:
a. Envase y embalaje (botellas, tarros, frascos).
b. Electrodomésticos (carcazas de tostadores, hornos, freidores, etc.).
c. Electrónico (transformadores, capacitores, circuitos, etc.).
d. Fibras.
e. Películas.
f. Biomateriales (aplicado en implantes de válvulas cardiacas).
Página 63
2.16 NANOCOMPUESTOS POLIMÉRICOS44, 47, 48.

Un compuesto es una combinación de dos o más diferentes materiales que son mezclados
en un esfuerzo de combinar las mejores propiedades de ambos. Un nanocompuesto es un
material compuesto, en el cual uno de los componentes tiene por lo menos una dimensión que es
de tamaño nanométrico, alrededor de 10-9 m. El material que se encuentra en mayor proporción,
se le denomina matriz y al de menor porcentaje carga. La matriz, así como la carga, pueden ser de
diversos materiales; es así como se pueden obtener nanocompuestos de matriz metálica,
inorgánica (óxidos metálicos y no metálicos), orgánica (polímeros) entre otras, y cargas de estos
mismos materiales.
Los nanocompuestos basados en polímeros han mostrado una gran y creciente atracción
en los campos académicos e industrial, debido principalmente por la mejora de las propiedades
mecánicas. Esta mejora de propiedades se debe a la dispersión de partículas de tamaño
nanométrico en comparación con las partículas de tamaño micrométrico. Es por esto que en los
nanocompuestos se pueden conseguir modificaciones significativas a las propiedades del polímero
con muy bajos contenidos de carga. En general y dependiendo del tipo de matriz polimérica, se
usa entre 1 % y 5 % de carga.
Se pueden distinguir tres tipos de nanocompuestos dependiendo del número de
dimensiones que sus cargas tengan en el rango de los nanómetros. En un primer caso, cuando tres
dimensiones se encuentran en este rango, se denominan nanopartículas isodimensionales (tales
como partículas esféricas de sílice, nanoclusters semiconductores, etc.). Cuando dos dimensiones
están en la escala del nanómetro se habla de nanotubos o whiskers. El tercer tipo de
nanocompuestos está presente en forma de láminas de algunos nanómetros de espesor por
cientos o miles de nanómetros de longitud. Esta familia de nanómetros se puede agrupar bajo el
nombre de nanocompuestos poliméricos laminares. Estos materiales son obtenidos por
interacción del polímero dentro de la galería interlaminar de las cargas. Hay una amplia variedad
de materiales laminares. Entre ellos cabe destacar: las arcillas naturales (montmorillonita,
caolinita, atapulgita), arcillas sintéticas (laponita), hidróxidos laminares de doble capa, cloruros
(Fe3Cl3), metales calcógenos (TiS2), entre otros.
El presente trabajo de tesis se concentra en los nanocompuestos que incorporan arcillas
gracia a su disponibilidad y a que su comportamiento químico en sistemas orgánico-inorgánico ha
sido ampliamente estudiado.
Página 64
2.16.1 Morfología.
Dependiendo de las interacciones entre el polímero y la arcilla, y también en el método
empleado para la preparación de los nanocompuestos, se pueden diferenciar tres tipos de
estructuras o morfologías.
(1) Tactoide o Inmiscible. Cuando las cadenas poliméricas no son capaces de romper la
estructura laminar de las nanocargas, intercalándose así entra las láminas, se obtiene
un compuesto con separación de fases. La mejora de propiedades en este tipo de
estructuras están en el rango de las que se obtienen en los materiales compuestos
convencionales. Este tipo de morfología se da cuando la arcilla y el polímero son
incompatibles. En estos casos se produce una dispersión incompleta y no uniforme de
la arcilla, y por lo tanto, habrá regiones puras del polímero sin carga, lo cual
repercutirá en el empobrecimiento de las propiedades. En ocasiones el tamaño final
de los agregados esta en el rango de los nanómetros (“tactoides”) a pesar de no
haber una plena interacción entre el polímero y la arcilla. En estos casos el grado de
mejoras suele ser mayor que los microcompuestos convencionales.
(2) Intercalado. En esta estructura una o más cadenas poliméricas están insertadas entre
las capas de las nanocargas, manteniendo la ordenación paralela de la estructura
laminar. La intercalación de las cadenas poliméricas incrementa el espacio basal de
las laminillas de arcilla. A partir de esta estructura, se obtienen las propiedades de
nanocompuesto.
(3) Exfoliada. Esta estructura se da cuando el polímero consigue dispersar
completamente las láminas de arcilla de tal forma que no existen interacciones entre
las capas de silicato individuales (el orden se rompe). El estado exfoliado ideal es
aquel en que las laminillas de silicato están homogéneamente dispersadas en el seno
de la matriz polimérica. Esta estructura es posible cuando las cadenas poliméricas
pueden insertarse en la galería interlaminar de las arcillas gracias a las interacciones
favorables que se producen entre los grupos polares de la arcilla y el polímero.
Representación de las posibles estructuras de un nanocompuesto48.
Página 65
2.16.2 Procedimiento de Preparación de Nanocompuestos.

Para optimizar las propiedades y la sinergia entre la arcilla con el polímero, se debe de
obtener un grado máximo de exfoliación. La estructura y propiedades del nanocompuesto pueden
variar dependiendo del método de obtención. Los principales métodos de obtención de
nanocompuestos arcilla-polímero se describen a continuación.
a. Polimerización “in situ”. En este método se pone directamente la arcilla

en una solución de monómero para posteriormente llevar a cabo una polimerización
“in situ”. Durante la fase de mezclado los monómeros se difunden entre las láminas
de la arcilla atraídos por la alta polaridad de las superficies de las placas de la arcilla.
Después, la polimerización puede ser iniciada con la adición de un agente de curado,
un agente catalítico o el aumento de temperatura. La polimerización de los
monómeros entre las placas de arcilla, hace que se separen, obteniendo así un
nanocompuesto.
Proceso de polimerización in-Situ48.
b. Síntesis en Solución. Este método consiste en disolver el polímero y

suspender la arcilla en un disolvente común en el cual ambos componentes sean
solubles. El mecanismo de formación de nanocompuestos por esta técnica abarca dos
pasos: 1) Hinchamiento de las láminas de la arcilla y 2) Intercalación de las cadenas
poliméricas en la galería intermolecular de la arcilla expandida por el disolvente,
desplazando las moléculas de disolvente fuera de la galería. Después de esto el
sistema es calentado para evaporar todo el disolvente (evaporación en vacío). Una
vez eliminado el disolvente, el sistema de arcilla intercalada queda intacto y se
obtienen el nanocompuesto.
Aunque este proceso puede ser utilizado para polímeros no polares, su uso está
limitado ya que requiere del empleo de disolventes orgánicos peligrosos en gran
cantidad, lo cual es negativo para el medio ambiente y la salud, además los
nanocompuestos obtenidos por este método pueden retener cierta cantidad de
disolvente que puede repercutir en las propiedades finales.
Página 66
Proceso por Síntesis en Solución48.
c. Mezclado Mecánico en Estado Fundido. Este método se basa en el

mezclado de la arcilla en estado fundido. Bajo estas condiciones si las láminas de
arcilla son lo suficientemente compatibles con el polímero, las cadenas poliméricas
pueden insertarse en la región interlaminar y formar un nanocompuesto intercalado
y/o exfoliado. La forma habitual para preparar los nanocompuestos por este método
es su procesado en un extrusor de doble husillo. El calor y la fricción generados por
los husillo del extrusor facilita la intercalación o exfoliación de la arcilla.
Proceso por Mezcla en Estado Fundido48.
Página 67

Facultad de Ingeniería Desarrollo Experimental
CAPÍTULO 3
DESARROLLO EXPERIMENTAL
En el presente capítulo se describen las características de los materiales, técnicas y equipo

que fueron empleados para obtener el nanocompuesto polimérico PET-AT, así como los
instrumentos de medición empleados para la determinación de las propiedades o parámetros
requeridos para la caracterización del nanocompuesto que tiene como objetivo este trabajo de
tesis.
El siguiente diagrama representa la metodología de este trabajo.
Revisión Bibliográfica.
Modificación Química de
la Arcilla.
Preparación de las
Mezclas PET-AT.
Proceso de Extrusión y
Calandrado.
Obtención de las
Microprobetas.
Pruebas Mecánicas. Preselección de Mezclas.
Selección de Mezclas.
Pruebas Reológicas. Pruebas TGA y DSC. Pruebas SEM.
Análisis de Resultados y
Conclusiones.
Página 68

3.1 MATERIA PRIMA Y REACTIVOS QUÍMICOS.
I. Politereftalato de etileno (PET) en forma de gránulos, clasificado como PET CB12 Voridian de la
compañía Eastman, con temperatura de fusión de 238°C y una temperatura de transición vítrea
de 83°C. Se utiliza en la fabricación de envases y garrafones de 20 L, así como para la extrusión
de láminas para termoformado y películas.
II. Anhídrido Maleico grado analítico de 95 % de pureza de la compañía Aldrich, densidad de 98.06
g/mol, temperatura de fusión de 60°C y de ebullición de 200°C.
III. L-lisina monoclorohidratada, de la compañía BASF, polvo cristalino beige, soluble en agua, con
una temperatura de fusión de 263-264°C, densidad de 0.65-0.70 g/cm3, con un pH entre 5-6 (10
% solución).
IV. Arcilla atapulgita de la compañía Engehard Corporation.
3.2 EQUIPO.
1. Extrusor TW-100 Haake Rheocord 90 con doble husillo cónico contrarrotatorio, con longitud de
husillo de 331 mm, diámetro inicial de 31.1 mm y diámetro final de 19.7 mm, barril de
diámetro inicial de 31.7mm, diámetro final de 20mm y diámetro exterior de 34.9 mm.
2. Deshumificador marca Pagani Leesona Latinoamericana provisto de malla molecular, Mod.
DHF-25.
3. Máquina de pruebas universales, INSTRON, modelo 1125. Ensayo de tensión de acuerdo a la
norma ASTM D1708, a una velocidad constante de 50 mm/min.
4. Calorímetro diferencial de barrido de la marca Dupont Instruments, modelo 910 (Differential
Scaning Calorimeter). Se trabajó a velocidad constante de calentamiento de 10°C/min, en
atmósfera de nitrógeno y evaluadas desde temperatura ambiente hasta 500°C.
5. Equipo de análisis termogravimétrico, Dupont Instruments, modelo 915 (Thermogravimetric
Analyser).
6. Equipo para recubrir muestras para microscopía electrónica de la marca Fine Coat Ion Sputter
JFC-110, Jeol.
7. Equipo de microscopía electrónica de barrido marca Cambridg/Leica modelo Estereo Scan 440,
utilizando un voltaje de 20 kv con un detector de electrones retrodispersados.
8. Reómetro de esfuerzo controlado modelo AR-1000-N marca TA Instrument. La geometría
utilizada fue de platos paralelos de 25 mm de diámetro con una distancia de 0.75 mm, para alta
temperatura.
9. Dosificador de gránulos marca Maguire, Mod. MLG-4-34.
Página 69

3.3 PROCESAMIENTO DEL PET Y PET–AT.
En todos los casos el PET requirió un tratamiento previo, el cual consistió en un secado
dentro del equipo de deshumidificación, donde se le hizo pasar un flujo de aire caliente durante
un periodo de tiempo de entre 10-14 horas a una temperatura de 120°C, esto debido a que la
presencia de agua en el proceso de extrusión resulta contraproducente tanto en las propiedades
mecánicas como en la apariencia final del material.
Para determinar los parámetros de procesamiento del PET, perfil de temperaturas y
velocidad de giro del husillo, el PET “libre de humedad” fue introducido al extrusor por medio de
una tolva de alimentación, la cual permitió de esta manera variar la velocidad de dosificación del
material. Una vez dentro de la extrusora se variaron las temperaturas de las diferentes zonas del
extrusor y la velocidad de giro del husillo hasta que el polímero fundido presenta la trasparencia,
cantidad de flujo y viscosidad que permiten llevar a cabo un buen procesamiento.
El material fundido que salía por el dado, en forma de lámina, fue jalado y enfriado por
una calandra que contaba con un sistema de enfriamiento a base de aire comprimido, el cual
circulaba a través del mecanismo de cilindros. También se roció agua para garantizar el adecuado
enfriamiento del material.
Los parámetros de procesamiento que se establecieron de manera empírica, mediante la
fijación de las condiciones de transparencia, grosor y textura son:
Perfil de temperaturas:
(T1) Zona de alimentación 220°C
(T2) Zona de compresión 230°C
(T3) Zona de dosificación 240°C
(T4) Zona del dado 220°C
Velocidad de giro del husillo 40 RPM
Gasto de alimentación PET 69 g/min
Para el procesamiento de las mezclas de PET-AT y del PET con la arcilla modificada con L-
Lisina y Anhídrido Maleico (MAH), se encontró que el perfil de temperaturas varió entre 1-4°C, sin
embargo el gasto de alimentación del PET como de la AT cambiaron significativamente para
mantener las partes por cien de resina (phr), lo que implico una variación de la velocidad de giro
del husillo (ver Tabla 3.3.a).
Página 70

Tabla 3.3.a
T[°C] 1phr 1.5phr 2phr 3phr 4phr 5phr 6phr 7phr 8phr 1phr- 1phr- 4phr- 1phr-
MAH L-Lis MAH L-Lis
T1 220 218 218 220 218 218 222 218 218 220 220 218 220
T2 230 228 228 230 228 228 232 228 228 230 230 228 230
T3 240 238 238 240 238 238 242 238 238 240 240 238 240
T4 218 222 222 220 218 218 220 222 218 218 218 218 218
VPET 57 75 57 80 68 45 75 63 57 60 60 60 60
+ + + + + +
VAT 0.1 0.2 0.2 0.1 0.1 0.1 0.2 0.2 0.2 --- --- --- ---
RPM 63 80 65 95 82 64 82 96 82 79 79 79 79
+
El dosificador de la arcilla fue modificado para que el gasto se redujera a la mitad.
---El PET y la AT se mezclaron con ayuda de acetona y el suministro se hizo a través de un solo dosificador.
VPET,VAT Gasto de alimentación PET y AT respectivamente g/min.
3.4 PREPARACIÓN DE LA ARCILLA.
Para la primera parte del experimento sólo fue necesario pulverizar y tamizar la arcilla.
La modificación química de la arcilla con el aminoácido L-Lisina se llevó a cabo de acuerdo
al siguiente procedimiento. Tomando en consideración que la cantidad de L-Lisina que se utilizó
por cada 100 g de arcilla fue de 10 g, es decir, 10 phr, entonces:
1. Se pesa la cantidad de arcilla necesaria y se deposita en un recipiente.

2. En un recipiente con agua se diluye la cantidad necesaria de L-Lisina (el agua necesaria
para que el aminoácido este bien disuelto).
3. Una vez diluido el aminoácido en agua se vierte poco a poco la lisina disuelta y se agita
vigorosamente, obteniendo una mezcla pastosa y grumosa.
4. Se le adiciona más agua destilada, agitando constantemente hasta obtener una mezcla
pastosa. En caso de que la mezcla obtenida sea poco viscosa por el exceso de agua, se
calienta la mezcla para evaporar el excesos hasta obtener la mezcla pastosa.
5. La mezcla pastosa se vierte en una charola metálica dispersándola sobre toda la superficie.
6. Se deja secar la muestra por 24 horas en una campana de laboratorio con el aire de
extracción encendido.
7. Al cabo de las 24 h la arcilla tendrá un aspecto de láminas con fisuras que al tomarlas y
presionarlas se pulverizan.
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
8. La arcilla se pulveriza con ayuda de un mortero, se hace pasar por un proceso de tamizado
y se vierte en un recipiente limpio y previamente etiquetado. La arcilla modificada esta
lista para usarse.
La modificación química de la arcilla con anhídrido maleico (MAH) se llevó a cabo de
acuerdo al siguiente procedimiento. Tomando en consideración que la cantidad de MAH que se
utilizó por cada 100 g de arcilla fue de 10 g, es decir, 10 phr, entonces:
1. Se pesa la cantidad de arcilla necesaria y se deposita en un recipiente.

2. Se pesa la cantidad del MAH necesaria, se pulveriza, tamiza y se deposita en el mismo
recipiente que la arcilla haciendo la mezcla.
3. La persona que realice los pasos siguientes debe de contar con el equipo y material
adecuado para evitar la intoxicación, irritación, ceguera o muerte en el peor de los casos.
4. En un laboratorio que cuente con campana de extracción de aire se calienta la mezcla, a la
temperatura de fusión del MAH (52°C), agitando constantemente hasta que desista la
aparente ebullición de la mezcla.
5. Se deja enfriar la mezcla por un lapso de 2 a 3 horas.
6. En caso de ser necesario la arcilla se pulveriza con ayuda de un mortero, se hace pasar por
un proceso de tamizado y se vierte en un recipiente limpio y previamente etiquetado. La
arcilla modificada esta lista para usarse.
3.5 DISEÑO EXPERIMENTAL.

3.5.1 Etapas del Experimento.
1. La primera parte del experimento consistió en variar la concentración en phr de la arcilla
atapulgita en la matriz polimérica del PET.
2. Con base en el análisis de pruebas mecánicas se seleccionó aquellas mezclas que
presentaron una mejoría en las propiedades con respecto al PET virgen.
3. Las concentraciones para las cuales las mezclas presentaron mejores propiedades
mecánicas se volvieron a producir pero ahora utilizando la arcilla modificada, ésto con el
propósito de determinar el efecto de la arcilla químicamente modificada, en las
propiedades mecánicas.
4. A las muestras obtenidas en el segundo y tercer paso se les practicaron pruebas reológicas
, TGA, DSC y microscopia electrónica de barrido (SEM).
Página 72

3.6 CARACTERIZACIÓN DE LAS MEZCLAS.

3.6.1 Pruebas Mecánicas.
Las microprobetas que se obtuvieron utilizando un suaje, fueron evaluadas en una
maquina INSTRON modelo 1125 para la determinación de las propiedades mecánicas según la
norma ASTM D 1708-96.
Las dimensiones de las probetas estandarizadas son las que se muestran en la Figura
3.6.1.a
Figura 3.6.1.a. Dimensiones de la probeta para ensayos de

tensión.
La prueba debe llevarse a cabo bajo condiciones de temperatura ambiente (23+/-2), una
humedad relativa del 50 +/-5 % y una velocidad de deformación de 50 mm/min. Para cada mezcla
es necesario evaluar por lo menos cinco especímenes para obtener un valor promedio
representativo.
3.6.2 Microscopia Electrónica de Barrido (SEM).

La microscopia electrónica de barrido nos permite observar la morfología, sin embargo, es
necesario preparar las muestras antes de poder observarlas bajo el microscopio.
 Para la preparación de las muestras para el SEM es necesario cortar pequeños pedazos de
las probetas a las cuales se les infringió una fractura, estas muestras se colocan en un
portamuestras de aluminio utilizando como adhesivo una cinta conductora de carbono.
 El principio básico de SEM es crear la imagen de una muestra por medio del barrido de
ésta utilizando un haz de electrones. Una mezcla polimérica, que es un material no
conductor, necesita un recubrimiento con oro para poder obtener una imagen.
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
El SEM tiene una gran profundidad de campo, la cual permite que se enfoque a la vez una
gran parte de la muestra. También produce imágenes de alta resolución, lo que significa que
características espacialmente cercanas en la muestra pueden ser examinadas a una alta
magnificación. En el SEM, el haz de electrones realiza un barrido en la rejilla donde el lente
objetivo enfoca este haz en el espécimen, cuando el haz toca la muestra durante algunos
microsegundos ocurren interacciones que son detectadas antes de que se mueva el haz al
siguiente punto. El proceso se lleva a cabo hasta que se realiza el barrido completo de la rejilla y
luego se repite. Gracias a la alta resolución las muestras pueden ser observadas a una ampliación
de 5 Kx, 2.5 Kx y 1 Kx.
3.6.3 Pruebas Térmicas.

Análisis Termogravimétrico (TGA). El análisis termogravimétrico se basa en la medida de
la variación de la masa de una muestra cuando es sometida a un programa de temperatura dentro
de una atmósfera controlada. Al término del ensayo puede resultar en pérdida en la cantidad de
masa y dicha medición es útil para determinar la estabilidad térmica de un compuesto en cierto
intervalo de temperatura. Esta técnica permite evaluar también la temperatura de degradación
(Td) del material.
Calorimetría diferencial de barrido (DSC). Es una técnica termoanalítica en la que la
diferencia de calor entre una muestra y una referencia es medida como una función de la
temperatura. El DSC es una técnica que se utiliza para el análisis de las transiciones térmicas de un
polímero, dichos cambios ocurren cuando un polímero es calentado brindando información acerca
de los cambios energéticos y el calor involucrado en el proceso.
El principio básico del DSC es que cuando la muestra experimenta una transformación
física tal como una transición de fase, se necesitará que fluya más (o menos) calor a la muestra
que a la referencia para mantener ambas a la misma temperatura. El hecho de que el flujo de calor
hacia la muestra sea menor o mayor depende de si el proceso es exotérmico o endotérmico.
Los parámetros para evaluar las muestras sometidas a análisis térmico fueron:
 Atmósfera de Nitrógeno
 Rapidez de calentamiento 10°C/min
 Rango de temperatura de 25°C-700°C
 Análisis SDT (TGA y DSC)
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
3.6.4 Pruebas Reológicas.

Las pruebas reológicas fueron de flujo cortante en estado estacionario a una temperatura
de 270°C. El intervalo de la rapidez de deformación aplicado fue de 0.1 a 10 s -1.
La muestra a analizar se colocó en el reómetro con una geometría de dos platos paralelos
circulares concéntricos de 25 mm de diámetro. La distancia entre los platos fue de 0.75 mm (750
µm). Esta condición de operación ya ha sido estudiada en otros sistemas, en los cuales se ha
encontrado que a distancias mayores entre los platos, la muestra tiende a salirse de la geometría y
a distancias menores la muestra se degrada rápidamente.
La técnica del equipo consiste en que el plato inferior permanece fijo, mientras que el
plato superior se mueve a una velocidad angular constante. El equipo mide el torque necesario
para alcanzar cada velocidad angular. Es por ello que las lecturas se realizan una vez que el torque
es constante (estado estacionario). La velocidad angular es proporcional a la rapidez de corte (γ) y
el torque es proporcional al esfuerzo cortante (τ), siendo la viscosidad el cociente entre el esfuerzo
τ
cortante y la rapidez de corte en cada punto (n = ).
γ
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 Facultad de Ingeniería Resultados y Discusión
CAPÍTULO 4
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
En esta sección se presentan los resultados de la caracterización mecánica, térmica,

reológica (de platos concéntricos) y microscópica de las mezclas PET-AT en sus respectivas
variantes que se describieron en la sección anterior.
4.1 PRUEBAS MECÁNICAS.
Para poder determinar los efectos que tiene, la arcilla atapulgita, en las propiedades
mecánicas y térmicas en la mezcla PET-AT fue necesario, caracterizar el PET puro, para
posteriormente realizar un comparativo entre los resultados obtenidos en las pruebas mecánicas
y térmicas correspondientes a las mezclas de PET-AT en sus respectivas variantes.
En la Tabla 4.1.a se presentan los resultados de las pruebas mecánicas a tracción, realizada
sobre 5 probetas de PET virgen de 88 x 15 mm y un espesor de 1.5 mm (ver detalle en la sección
3.6.1 Pruebas Mecánicas), de las cuales se obtuvo un promedio o media que sirvió de marco de
referencia para hacer el comparativo.
Muestra Módulo de Tenacidad σ tensión σ rotura Є tensión Є rotura

PET Puro Young [MPa] [MPa] [Mpa] [Mpa] [%] [%]
Media 1021 ± 52 105 ± 13 49.8 ± 2.5 29.9 ± 6 7 ± 0.5 412 ± 38

Tabla 4.1.a. Propiedades mecánicas del PET virgen.
El procesamiento del PET virgen fue bueno durante el proceso de extrusión, donde
posteriormente se utilizó una calandra para obtener láminas de 15 cm de ancho y 1.5 mm de
espesor donde de ahí se obtuvieron las probetas anteriormente descritas.
Para poder determinar el efecto de la arcilla atapulgita en la matriz polimérica del PET, se hizo
un comparativo entre el PET virgen y las mezclas. Los resultados se presentan en la Tabla 4.1.b.
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Young [Mpa] [MPa] [Mpa] [Mpa] [%] [%]
PET puro 1021 105 49.8 29.9 7 412
PET-AT (1phr) 1188 119 56.5 35 7.6 422
PET-AT (1.5phr) 1208 111 54.8 32.2 6.1 400
PET-AT (2phr) 1206 110 54.6 33.7 7.4 405
PET-AT (3phr) 1215 105 54.7 29 6.3 387
PET-AT (4phr) 1070 111 50.2 26.6 7.8 426
PET-AT (5phr) 1053 77 45.9 22.7 6.1 337
PET-AT (6phr) 1129 46 46 21.5 6.3 202
PET-AT (7phr) 1147 62 47.7 27.6 6.6 248
PET-AT (8phr) 1147 74 50.1 23.9 7 297
Tabla 4.1.b. Propiedades mecánicas del PET virgen y las mezclas PET-AT.
Los valores mostrados en esta tabla son las medias resultado de la aplicación de la prueba de tensión a 5 probetas por cada mezcla.
Al analizar los datos de la tabla, se encontró que las mezclas que presentaron un aumento
general en cada una de las propiedades fueron PET-AT (1phr) y PET-AT (4phr) de
aproximadamente 10-20 % con respecto al PET virgen. Aunque otras mezclas presentan un
aumento aún mayor en algunas de sus propiedades, como es el caso del módulo de Young para
PET-AT (1.5 phr) con 1208 MPa, fueron descartadas porque alguna(s) de sus propiedades
disminuyeron con respecto al PET virgen como lo fue para este mismo ejemplo
Є 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑦 Є 𝑟𝑜𝑡𝑢𝑟𝑎 , que se encuentran por debajo de las propiedades del PET virgen.
En este punto del estudio es importante mencionar que la presencia de la arcilla AT en la
matriz polimérica del PET aumenta, en la mayoría de los casos, las propiedades mecánicas.
De acuerdo a los datos obtenidos, se determinó llevar a cabo el estudio de las mezclas
PET-AT (1phr) y PET-AT (4phr), las cuales presentaron un aumento general en las propiedades y
un fácil procesamiento, pero ahora con la modificación de la arcilla AT con L-Lisina y MAH, y
visualizar de este modo la compatibilidad con la matriz polimérica. De estas pruebas se obtuvo la
Tabla 4.1.c de resultados:

Yough [Mpa] [MPa] [Mpa] [Mpa] [%] [%]
PET puro 1021 105 49.8 29.9 7 412
PET-AT (1phr) 1188 119 56.5 35 7.6 422
PET-AT-L-Lis (1phr) 787 89 43.9 18.1 7.9 420
PET-AT-MAH (1phr) 910 114 47.3 26.2 7.9 463
PET-AT (4phr) 1070 111 50.2 26.6 7.8 426
PET-AT-L-lis (4phr) 864 96 42 19.1 7.3 448
PET-AT-MAH (4phr) 770 93 40.3 16.8 7.6 457
Tabla 4.1.c Propiedades mecánicas de las mezclas PET-AT con la arcilla modificada.
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Analizando los resultados de las mezclas arcilla-L-Lisina y arcilla-MAH se observa que las
propiedades disminuyeron, lo que nos indica que la arcilla modificada tiene un efecto adverso. En
estos casos se produce una dispersión incompleta y no uniforme de la arcilla, y por lo tanto, habrá
regiones puras del polímero sin carga, lo cual repercutirá en el empobrecimiento de las
propiedades. La arcilla genera zonas de concentraciones de esfuerzos, lo que provoca un aumento
en la tensión dando como resultado que el material termine por ceder al aplicar esfuerzos más
pequeños.
De la Tabla 4.1.a.c se puede interpretar que el aumento en el porcentaje de arcilla hace
que las propiedades disminuyan aún más. Las altas concentraciones de arcilla provocan
aglomeraciones o tactoides, dando como resultado que el material se vuelva más quebradizo.
Las únicas propiedades beneficiadas fueron Є tensión y Є rotura tanto en los casos que se
utilizó arcilla pura como modificada.
De los hechos anteriores se concluyó que al ser modificada la arcilla con L-Lisina y
anhídrido maleico, la compatibilidad es menor entre el polímero y la arcilla, esto debido
posiblemente a la baja capacidad de intercambio iónico que presenta la arcilla atapulgita y a que
los grupos hidroxilos que se encuentras en los bordes de ésta reaccionaron y se neutralizaron.
A continuación se desarrollará un análisis más detallado de los resultados obtenidos de las
pruebas a tensión:
Módulo de Young. El comportamiento que presentó esta propiedad en las mezclas PET-AT
tuvo a bien mejorar, cuando se utilizó atapulgita pura presentando un máximo en PET-AT (3 phr)
con 1215 MPa que corresponde a un 19 % y un mínimo en PET-AT (5 phr) con 1053 MPa que se
encuentra un 3 % por arriba de la del PET virgen. El caso contrario se presentó en las mezclas en
las que la arcilla fue modificada, pues en todos los casos esta propiedad disminuyó.
Tenacidad. El comportamiento de esta propiedad fue similar al módulo de Young,
anteriormente descrito, presentando un máximo en PET-AT (1 phr) con 119 MPa que corresponde
a un 13 % y un mínimo en PET-AT (6 phr) con 46 MPa que corresponde a una disminución del 56 %
con respecto al PET virgen. En lo que respecta a las mezclas, en las se utilizó arcilla modificada,
está propiedad disminuyo a excepción de PET-AT-MAH (1 phr) con un valor de 114 MPa que
corresponde a un aumento del 8.5 %, sin embargo, al aumentar el porcentaje de arcilla la
propiedad fue afectada negativamente.
Deformación a rotura. Ésta es otra de las propiedades importantes que debemos tener en
cuanta en este análisis, pues representa la deformación máxima que el material presenta antes de
fallar, en nuestro caso la rotura. Esta propiedad presentó un máximo en PET-AT-MAH (1 phr) con
463 % seguida de 457 %, 448 %, 426 %, 422 %, 420 % que corresponden a PET-AT-MAH (4
phr),PET-AT-L-Lis (4 phr), PET-AT (4 phr), PET-AT (1 phr) y PET-AT-L-Lis (1 phr) respectivamente,
mientras que el PET puro tuvo un valor de 412 %, todos estos valores corresponden a la serie de
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mezclas que fueron seleccionadas y estudiadas con arcilla modificada. Se obtiene así que el
rendimiento de la mezcla PET-AT-MAH (1 phr) sobre el PET virgen es del 11 %.
La tendencia que presentó esta propiedad al utilizar la arcilla modificada y especialmente
cuando fue modificada con anhídrido maleico, es que entre mayor concentración de arcilla mayor
el incremento en esta propiedad. Esto posiblemente al hecho de que la arcilla, atapulgita, fungió
como un agente deslizante o agente plastificante, permitiendo que las cadenas poliméricas se
deslicen unas sobre otras con un menor esfuerzo, lo que implica una mayor deformación y una
reducción de la dureza y rigidez del material (ver datos del módulo de Young y tenacidad en la
Tabla 4.1.c).
4.2 Pruebas Térmicas.
4.2.1 Análisis Termogravimétrico.
En la Figura 4.2.1.a se presenta el análisis termogravimétrico de la arcilla atapulgita pura y

modificada químicamente con anhídrido maleico y L-Lisina en una proporción de 10 phr en ambos
casos. En la Figura se aprecia claramente que la estabilidad térmica disminuye, la arcilla AT
modificada con MAH fue la que presento una mayor caída de la estabilidad térmica y en menor
medida la arcilla AT modificada con L-Lisina. Para la temperatura de procesamiento a la que se
trabajó (240°C), la arcilla pura perdió aproximadamente 5 % de su peso, mientras que la arcilla
modificada con L-Lisina perdió 6 % (diferencia de 1). Por otro lado, la arcilla modificada con MAH
a la misma temperatura de procesamiento perdió aproximadamente 11 % de su peso.
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Figura 4.2.1.a. TGA de la arcilla atapulgita (1) modificada químicamente con MAH (3) y L-lisina (2).
Se estudio las propiedades térmicas del PET virgen, por medio del análisis
termogravimétrico y calorimetría diferencial de barrido, gracias a estos análisis se pudo estudiar la
influencia que tuvo la concentración de arcilla en el comportamiento térmico de la mezcla.
En la Figura 4.2.1.b. se muestran todas las curvas de TGA analizadas donde es evidente
que la arcilla no modifico la taza de pérdida de peso al aumentar la temperatura, lo que implica
que las cadenas poliméricas no se encuentran intercaladas entre las fibras de la arcilla, caso
contrario, al aplicar calor las fibras de arcilla impedirían el movimiento de las cadenas poliméricas
lo que resultaría en un aumento en la estabilidad térmica.
La estabilidad térmica se caracterizó a las temperaturas de 5 y 10 % de pérdida de peso
sobre las muestras. Estas temperaturas están tabuladas en la Tabla 4.2.1.a, donde se encuentra
más evidencia de lo planteado en el anterior párrafo.
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Figura 4.2.1.b. TGA del PET virgen y las mezclas PET-AT (1phr y 4phr) con arcilla modificada y sin modificar.
Muestra Temperatura °C Temperatura °C

5 % peso perdido 10% peso perdido
PET 394 ---
PET+AT+1 phr 395 407
PET+AT+L-Lis 1phr 393 405
PET+AT+MAH 1 phr 398 408
PET+AT+4 phr 396 408
PET+AT+L-Lis 4 phr 394 406
PET+AT+MAH 4 phr 393 406
Tabla 4.2.1.a Estabilidad térmica a 5 % y 10 % en pérdida de peso para las diferentes
mezclas analizadas.
Página 81
4.2.2 Calorimetría Diferencial de Barrido (DSC).
En las siguientes figuras (Figura 4.2.2.a-c) se muestran los termogramas de DSC para todo
el conjunto de las muestras analizadas (PET virgen, PET-AT 1phr, PET-AT 4phr, PET-AT-L-Lis 1phr,
PET-AT-L-Lis 4phr, PET-AT-MAH 1phr y PET-AT-MAH 4phr).
(1)
(3)
(2)
PET+AT_1 PHR…..(2)
PET+AT_4 PHR…..(1)
PET VIRGEN……….(3)
Figura 4.2.2.a. DSC PET virgen (3), PET-AT 1phr (1) y PET-AT 4phr (2).
(1)
(3)
(2)
PET+AT+L-LISINA_4 PHR…..(1)
PET VIRGEN………………….…..(2)
PET+AT+L-LISINA_1PHR…….(3)
Figura 4.2.2b. DSC PET virgen (2), PET-AT-L-Lis 1phr (3) y PET-AT-L-Lis 4phr (1).
Página 82
(2)
(3)
(1)
PET+AT+MAH_1 PHR…..(1)
PET+AT+MAH_4 PHR… ..(2)
PET VIRGEN…………..…….(3)
Figura 4.2.2.c. DSC PET virgen (3), PET-AT-MAH 1phr (1) y PET-AT-MAH 4phr (2).
El porcentaje de cristalinidad se calculó teniendo en cuenta la entalpia teórica de fusión

∆𝐻𝑚° (100 % cristalino) para el PET virgen y los valores de las mezclas encontrados en los
termogramas de las graficas anteriores.
∆𝐻𝑚
% 𝐶𝑟𝑖𝑠𝑡𝑎𝑙𝑖𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 = ∗ 100
∆𝐻𝑚°
donde ΔHm es el área bajo la curva en el termograma del DSC.

En la Tabla 4.2.2.a se muestras los porcentajes de cristalización encontrados para las
mezclas.
PET 𝑇𝑚 [°𝐶] ∆𝐻𝑚 [𝐽/𝑔] 𝑇𝑚 °𝐶 ∆𝐻𝑚 𝑜 [𝐽/𝑔] % de cristalinidad

(100% de cristalinidad) (100% de cristalinidad)
Virgen 236.40 29.02 21
AT 1phr 236.11 35.05 26
AT 4phr 236.27 33.91 25
AT-L-Lis 1phr 236.55 30.22 262° 136.2 22
AT-L-Lis 4phr 237.05 35.19 26
AT-MAH 1phr 236.43 33.97 25
AT-MAH 4phr 235.98 34.21 25
Tabla 4.2.2.a. Para el PET isotáctito ΔHm 26150 J/mol (por unidad repetitiva-192 g/mol-); es decir, 136.2 J/g y la Tm de 262°C.
Bibliografía: Yves Gnanou and Michale Fontainille, Organic and physical of Polymer, Wiley-Interscience, United States of America 2008,
pag. 146.
Página 83
De acuerdo con los datos presentados en la Tabla 4.2.2a se cree que una parte de la arcilla
incorporada en la matriz polimérica, de dimensiones del orden de nanómetros, actúa como
agente nucleante, al igual que el anhídrido maleico y la L-Lisina (en menor medida). Por otro lado,
las fibras de la arcilla de dimensiones del orden de los micrómetros, actuaron como puntos de
anclaje para las cadenas poliméricas. Un aumento mayor en la concentración de arcilla en la
matriz polimérica dificultaría el proceso anteriormente descrito, por lo que, la cristalinidad
disminuiría.
4.3 Pruebas Reológicas.
El análisis del comportamiento reológico de las mezclas, se realizo en un reómetro con una
geometría de dos platos paralelos circulares de 25 mm de diámetro a una temperatura de 270°C.
La distancia entre los platos fue de 0.75 mm. En la Figura 4.3.a se observa el comportamiento que
presentaron las mezclas.
Figura 4.3.a. Curvas de viscosidades presentadas por las mezclas PET-AT en sus correspondientes concentraciones y
modificaciones.
En la Figura 4.3.a. es evidente que el comportamiento del PET corresponde al de un fluido

pseudoplástico, sin embargo, la pérdida o diminución de la viscosidad cortante en las mezclas con
un bajo contenido de arcilla no es tan profusa en comparación con aquellas mezclas de mayor
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contenido. En un intervalo de velocidades de corte de entre 0.1 s-1 hasta 1 s-1 el comportamiento
de esta propiedad es muy parecido al newtoniano para todas las mezclas.
El comportamiento que presentaron las mezclas PET-AT 1phr, PET-AT-L-Lis 1phr, PET-AT-
MAH 1phr y PET-AT-MAH 4phr fue similar al del PET virgen, sin embargo, presento una viscosidad
menor y una tendencia de caída de la viscosidad mayor a la que presento el PET virgen al aumento
de la velocidad de corte (1- 100 s-1) , comportamiento característico de un fluido pseudoplástico.
En cuanto a la mezclas PET-AT-L-Lis 4 phr y PET-AT 4 phr el comportamiento que presentó
la viscosidad fue similar a las otras mezclas, sin embargo, se inicio con un valor de viscosidad
mucho menor en comparación con la del PET virgen y, el decaimiento fue aún más notable al
rebasar los 1 s-1, lo que trae como consecuencia que el procesamiento por extrusión se torne
difícil. Si bien el tener un valor de viscosidad baja representa un ahorro de recursos energéticos,
no es deseable que esta baje a niveles críticos donde su comportamiento sea el de un líquido,
pues en este caso su procesamiento representaría un verdadero problema.
El comportamiento de la arcilla en la matriz polimérica, se podría modelar como un flujo
de varillas rígidas suspendidas en un líquido pseudoplástico, es decir, la arcilla en forma de fibras
que en un principio su ordenamiento fue aleatorio, al pasar por el dado y la calandra, obtuvieron
una mayor orientación lo que provocó una mayor disminución de la viscosidad al aumentar la
velocidad de corte y cumplieron la función de un agente lubricante por lo que la viscosidad inicial
se encuentra por debajo de la del PET virgen, ejemplo de esto lo presentaron con más claridad las
mezclas PET-AT (4 phr) y PET-AT-L-Lisina (4 phr) con una disminución considerable de la viscosidad
con respecto al PET virgen, además este fenómeno se amplifica con el contenido de arcilla en la
matriz polimérica como se puede observar en la Figura 4.3.a, pues todas las mezclas PET-AT se
encuentran por debajo de la línea de tendencia del PET virgen.
Algunas observaciones importantes que se desprenden de este trabajo de tesis se dieron
durante el procesamiento de las mezclas de PET-AT, pues si bien el procesamiento del PET virgen
no presentó problemas alguno ni en extrusión ni en inyección, como ya se mencionó
anteriormente, al cambiar el procesamiento al de extrusión-calandrado todas las mezclas
presentaron un reto adicional bebido a la velocidad de rotación de los cilindros de la calandra o
jalado de las películas y a la humedad existente en el ambiente. Con la adición y aumento de la
arcilla en la matriz polimérica las mezclas perdieron viscosidad, lo que dificultó el procesamiento,
en un principio para PET-AT (1 phr) el jalado fue bueno pero al pasar este nivel y hasta 3 phr el
jalado se torno difícil y el grosor de las películas vario con frecuencia, para nuevamente mejorarse
en 4 phr, las mezclas (5 phr, 6 phr, 7 phr y 8 phr) posteriores a esta mezcla presentaron los
mismos problemas anteriores. El cuanto al cambio de color y textura de las mezclas, éstas fueron
de un transparente-liso correspondiente al PET virgen hasta un café progresivo en intensidad, sin
eliminación total de la trasparencia, y con una superficie lisa con pequeños relieves debido a las
altas concentraciones de arcilla.
Página 85
Al modificar la arcilla AT con anhídrido maleico y L-Lisina en una concentración de 1 phr el

procesamiento fue aun mejor superando al del PET virgen y en menor medida en una
concentración de 4 phr, la textura se mantuvo lisa y el cambio de color fue hacia un blanco sin
eliminación de la transparencia.
Página 86
4.4 Microscopia Electrónica de Barrido (SEM).
Las siguientes figuras muestran la micrografía del PET virgen y PET-AT a sus diferentes
porcentajes o concentraciones. Las micrografías que se observan se realizaron sobre la zona de
fractura de una probeta que fue fracturada bajo el procedimiento Izod.
a) PET virgen a 1 Kx
b) PET virgen a 2.5 Kx

Figura 4.4.a. Micrografías de PET virgen
Página 87
La Figura 4.4.a presenta la morfología del PET virgen a 1 Kx y 2.5 Kx, en la que se observa una
superficie con bordes al mimo nivel y superficies planas entre éstos que corresponden a fractura
frágil. Si superponemos una recta a 45° se puede suponer la existencia de bandas de corte, es
decir, cadenas de polímeros que sufrieron deformación y regiones cristalinas que se deslizaron
unas sobre otras para inclinarse un cierto ángulo (entre 30° y 70°) con respecto a la cadena
principal.
a) PET+AT_1 phr a 1 Kx
b) PET+AT_1 phr a 2.5 Kx

Figura 4.4.b. Micrografías de la mezcla PET-AT_1 phr
Página 88
En la Figura 4.4.b se presenta la micrografía de la mezcla PET-AT (1 phr) en la cual se

observa una superficie más lisa con desniveles, resultado de un aumento en la cristalinidad de la
mezcla. La presencia de tactoides o cúmulos de arcilla son escasos y no rebasan los 10 µm.
Hay que recordar que, el tamaño, la distribución y la distancia entre partículas reforzantes
son los parámetros que influyen en el reforzamiento de las propiedades de la matriz polimérica.
a) PET-AT_4 phr a 1 Kx
b) PET-AT_4 phr a 2.5 Kx

Figura 4.4.c. Micrografías de la mezcla PET-AT_ 4 phr.
Página 89
El aumento de concentración de arcilla en la matriz polimérica se hace evidente al analizar

la Figura 4.4.c que corresponde a la mezcla PET-AT (4 phr), en la micrografía se puede observar un
incremento en el número de tactiodes y una disminución de la distancia entre éstos. La existencia
de un número mayor de tactoides genera puntos de grandes concentraciones de esfuerzos
originando un aumento de microgrietas en dichos puntos, que a la postre se convertirán en grietas
y que siguiendo el mecanismo de fractura de cedencia por agrietamiento resulta en una fractura
también frágil.
a) PET+AT+L-Lisina_1 phr a 1 Kx.
b) PET+AT+L-Lisina_1 phr a 2.5 Kx.

Figura 4.4.d Micrografías de la mezcla PET-AT-L-Lisina_1phr.
Página 90
Al modificar químicamente la arcilla, resultó que ésta se une más fuertemente entre sus
fibras hecho que se refleja en la Figura 4.4.d. pues la presencia de tactoides es mayor en número y
tamaño.
a) PET+AT+L-Lisina_4 phr a 1 Kx
b) PET+AT+L-lisina_4 phr a 2.5 Kx

Figura 4.4.e. Micrografías de la mezcla PET-AT-L.Lis 4phr.
En la Figura 4.4.e. se muestra la micrografía de la mezcla PET+AT+L-Lisina (4 phr) donde

pueden observar tactoides de tamaño superior a los 10 µm y huecos, que demuestran que no
hubo interacción entre el polímero y la arcilla presentándose dos fases en estado sólido.
Página 91
Lo que sucedió al modificar la arcilla AT con anhídrido maleico fue similar con lo que se
presento al utilizar L-Lisina, las Figuras 4.4.f (a,b) y 4.4.g (a,b) muestran las micrografías de las
mezclas PET-AT+MAH a 1 y 4 phr, sin embargo, a una concentración de 1 phr la morfología
presentó una buena dispersión de la arcilla con pocos tactoides y de tamaño menor a los 10 µm.
a) PET+AT+MAH_1 phr a 1 Kx.
b) PET+AT+MAH_1 phr a 2.5 Kx.

Figura 4.4.f Micrografías de la mezcla PET-AT-MAH_1 phr.
Por otro lado, al aumentar la concentración de arcilla modificada con MAH a 4 phr, nuevamente se
hace visible el aumento en tamaño y numero de tactoides de la arcilla.
Página 92
a) PET+AT+MAH_4 phr a 1 Kx.
b) PET-AT-MAH_4 phr a 2.5 Kx.

Figura 4.4.g. Micrografías de la mezcla PET-AT-MAH_4 phr.
Página 93
 Facultad de Ingeniería Conclusiones y Recomendaciones
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
 Se logro producir un compuesto polímero-arcilla, cuyas propiedades son suficientes

para ser utilizadas en procesos de transformación como extrusión e inyección, con
propiedades superiores a la matriz en este caso PET.
 El efecto de los parámetros de procesamiento en la producción de nanocompuesto
de PET/ AT, utilizando la técnica de trasformación de extrusión con doble husillo
contrarotatorio fue evaluada y se determinaron los mejores valores, los cuales son:
(T1) Zona de alimentación 220°C

(T2) Zona de compresión 230°C
(T3) Zona de dosificación 240°C
(T4) Zona del dado 220°C
Velocidad de giro del husillo 40 RPM
Gasto de alimentación PET 69 g/min
gracias a los cuales se pudo seleccionar las mejores formulaciones de la mezcla PET-
AT, PET-AT (1 phr) y PET-AT (4 phr), de acuerdo a los resultados de las pruebas
mecánicas.
 El efecto de las diferentes interacciones se reflejo en el incremento del módulo de
Young, esfuerzo a la rotura, tenacidad, esfuerzo a la tensión, deformación elástica y
deformación a la rotura, llegando a valores de 1215 Mpa (19 %), 35 Mpa (17 %), 119
Mpa (13 %), 56 Mpa (12 %), 7.8 % (11 %) y 426 % (3 %), para PET-AT (3 phr), PET-AT (1
phr), PET-AT (1 phr), PET-AT (1 phr), PET-AT (4 phr) y PET-AT (4 phr), por mencionar
los mejores valores obtenidos, comparado con un módulo de Young de 1021 Mpa,
esfuerzo a la roturan 29.9 Mpa, tenacidad 105 Mpa, esfuerzo a la tensión 49.8 Mpa,
deformación elástica 7 % y una deformación a la rotura 412 % del material virgen.
 La modificación química de la arcilla atapulgita con anhídrido maleico y L-Lisina actuó
en forma negativa dando como resultado un nuevo material con propiedades
mecánicas inferiores a las del PET virgen. Las mezclas obtenidas con la arcilla modifica
sólo presentaron un ligero aumento en la deformación a la tensión y deformación a la
rotura, por arriba de PET virgen, por otro lado, se tuvo una disminución en las otras
propiedades, esto posiblemente se debe a que la arcilla actuó como un agente
Página 94
 Facultad de Ingeniería Conclusiones y Recomendaciones
deslizante o plastificante, lo que permite tener una mayor deformación disminuyendo

la capacidad de soportar un esfuerzo, hecho que se refleja en las propiedades de
módulo de Young y tenacidad.
 En el caso de las mezclas PET-AT que fueron seleccionadas para un estudio más
profundo, la viscosidad disminuyo con respecto al PET virgen y esta tendencia se
acentuó más con la concentración de arcilla en la matriz polimérica. Todas las mezclas
presentaron un comportamiento muy parecido al newtoniano en un rango de
velocidad de corte entre 0.1-s y 1-s, el comportamiento después de este rango de
velocidades vario con la concentración de arcilla, pues se pudo observar que la
perdida de viscosidad fue más afectada, en rangos menores de velocidad, en las
mezclas con mayor concentración de arcilla
 Tanto la arcilla pura como modificada no afectaron las propiedades térmicas del PET,
hecho que nos hace suponer que las cadenas poliméricas no se intercalaron entre las
fibras de la arcilla.
 Las micrografías de las diferentes muestras indican que las partículas de arcilla no se
encuentran totalmente exfoliadas sin embargo, por el incremento en las propiedades
mecánicas se puede inferir que de lograr una exfoliación total o mayor de las
partículas de arcilla en el PET los resultados serán mejores. Por otra parte, las
partículas se encuentran distribuidas y adheridas a la matriz polimérica mostrando
afinidad entre los componentes.
 El procesamiento extrusión-calandrado de las mezclas PET-AT se mejoró al modificar
químicamente la arcilla atapulgita con L-Lisina y MAH. Esta mejore se reflejó en
mayor medida en las mezclas de bajo contenido de arcilla (PET+AT-L-Lisina_1 phr y
PET+AT-MAH_1 phr) superando el procesamiento del PET virgen, por otro lado, en las
mezclas PET+AT-L-Lisina_4 phr y PET+AT-MAH_4 phr el procesamiento fue similar al
del PET virgen.
 El color y la textura que presentaron las mezclas PET-AT fue afectado por la
concentración de arcilla, pues a mayores concentraciones las mezclas se tornaron
oscuras sin pérdida total de la transparencia y con una superficie granular. Por otro
lado, las mezclas en las cuales se utilizo arcilla modificada se tornaron blancas sin
pérdida total de la transparencia y con una superficie lisa.
Página 95

 Facultad de Ingeniería Glosario 
GLOSARIO
Agente nucleante. Nombre que recibe cualquier sustancia que favorece la formación de núcleos
moleculares en un material.
Arcilla. Cualquier sedimento o depósito mineral que es plástico cuando se le humedece y consiste
de un material granuloso muy fino, formado por partículas muy pequeñas cuyo tamaño es inferior
a 2 micras.
Clivaje. Es la tendencia de un mineral a romperse a lo largo de una superficie plana. El término es
usado para describir el arreglo geométrico producido por su rompimiento. El clivaje varía
inversamente a la fuerza del enlace. Si los enlaces son fuertes el clivaje será malo y si el enlace es
débil el clivaje será bueno.
Compatibilización. 1) Es un proceso de modificación de las propiedades interfaciales de una
mezcla polimérica inmiscible, lo cual resulta en la formación de una aleación polimérica. 2)
Proceso de modificación de una mezcla para obtener una dispersión estable y reproducible que
conduce a las propiedades y morfología deseadas.
Cristalinidad. Es el acomodo ordenado debido a la atracción química que unas partes de la cadena
ejercen sobre otras, la macromolécula se pliega sobre sí misma en zig-zag, produciéndose dentro
de la masa del polímero sólido regiones cristalinas en forma de láminas, intrínsecamente
mezcladas con zonas amorfas, lo cual le confiere resistencia al material aunque también lo vuelve
quebradizo.
Deformación unitaria por estiramiento. Es la deformación que sufre una probeta de ensayo
debido a la aplicación de cargas determinadas. Se puede entender como la variación de la longitud
de la muestra dividida por la longitud inicial.
Ductilidad. Capacidad de un material para deformarse antes de fracturarse. Un material dúctil es
usualmente muy resistente a cargas de impacto.
Exfoliar. En un cristal, romper, separar a lo largo de determinados planos definidos por estructura
molecular: puede exfoliarse en una dirección, o en varias como en la mica.
Fase. Cada una de las partes macroscópicas de composición química y propiedades físicas
homogéneas que forman un sistema.
Fibra. Hilos o filamentos delgados producidos por la extrusión de un polímero fundido a través de
pequeños orificios en una matriz.
Hidrofílico. Que tiene afinidad, atrae, adsorbe agua.
Hidrofóbico. Que carece de afinidad por, repele, no adsorbe agua.
Página 96

 Facultad de Ingeniería Glosario 
Mezcla. Combinación o incorporación de dos o más sustancias que no presentan reacción química
entre sí.
Módulo elástico. Relación entre esfuerzo aplicado por unidad de deformación.
Morfología. Forma y arreglo que presentan las fases dentro de una mezcla.
Órgano-arcilla. Arcilla modificada químicamente con carácter hidrofóbico.
Plástico. Material sintético constituido por macromoléculas obtenidas por polimerización y que
tiene la propiedad de ser fácilmente moldeable, además que puede tomar una forma determinada
por medios mecánicos, únicamente auxiliados con una elevación de la temperatura.
Puente de hidrogeno. Atracción débil 5 Kcal/mol entre un átomo de hidrogeno unido a un
elemento electronegativo no compartido a otro átomo.
Polímero amorfo. Es aquel polímero cuyas cadenas no tienen un arreglo espacial definido y por
tanto no posee regularidad en su estructura.
Relación L:D. Es la relación existente entre la longitud y el diámetro del husillo de un extrusor.
Resistencia a la compresión capacidad de una muestra para resistir cargas de aplastamiento.
Resistencia a la tensión. Capacidad que presenta un material de oponerse a la deformación,
determinándose por la fuerza de tensión por unidad de área.
Resistencia al impacto. Energía necesaria para romper una probeta sometida a una carga de
choque, como el realizado en un ensayo de impacto.
Tactoide. Estructura formada por atracciones electroestáticas entre las laminas de arcilla por lo
que forman pequeños grupos compactos.
Temperatura de transición vítrea (Tg) Temperatura a la cual un polímero deja de ser rígido y
comienza a ablandarse, volviéndose maleable.
Tenacidad. Es la habilidad de un material para absorber esfuerzos durante todo el proceso de
tensión hasta el punto de fractura.
Viscoelasticidad. Propiedad de los plásticos a responder al esfuerzo como si el material fuera una
combinación de sólidos elásticos y fluidos viscosos.
Viscosidad. Es la resistencia al flujo que presentan los fluidos cuando se les aplica una fuerza.
Página 97
Facultad de Ingeniería Referencias Bibliográficas
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UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO

“ESTUDIO DEL EFECTO DE NANOPARTÍCULAS DE ARCILLA

QUE PARA OBTENER EL GRADO DE:

Tutor: Dr. Antonio Sánchez Solís.

México, D.F. 2011

Presidente: Ing. Luis Cesar Vázquez Segobia.

Vocal: Dr. Antonio Sánchez Solís.

Secretario: Dr. José Javier Cervantes Cabello.

Primer Suplente: Dr. Adrian Espinosa Bautista.

Segundo Suplente: M.I. Magdalena Trujillo Barragan.

Lugar (es) donde se realizó la tesis:

Instituto de Investigaciones en Materiales

Dr. Antonio Sánchez Solís.

A la Universidad Nacional Autónoma de México que me dio la oportunidad y los medios

A mis padres: Francisco Hernández Pérez y

A mis hermanos: Alejandra y Jaime, con los cuales

A mis amigos: que siempre han estado presentes

Capítulo 2. Generalidades. (5)

Capítulo 3. Desarrollo Experimental. (68)

Capítulo 4. Resultados y Discusión. (76)

Referencias bibliográficas. .................................................................................................98

Por último, se determinó de forma indirecta la compatibilidad de la mezcla PET-AT por

Estudiar el efecto de la arcilla atapulgita (AT) en las propiedades mecánicas del

 Determinar los parámetros de procesamiento para el proceso de extrusión, doble-

La intercalación y/o exfoliación de la arcilla atapulgita en la matriz polimérica del PET

Un polímero es una gran molécula constituida por la repetición de pequeñas unidades

Figura 2.1.1 Clasificación de los Polímeros.

2.2 ENLACES INTERATÓMICOS PRIMARIOS17, 21.

2.3 ENLACES INTERATÓMICOS SECUNDARIOS17, 19, 20, 21.

a) Enlaces Dipolo Inducidos Fluctuantes. Es posible inducir o crear un dipolo en un átomo o

2.4 POLIMERIZACIÓN21, 22.

ocurre la polimerización se agrupan en dos clasificaciones generales –adición y condenación– de

2.5 CRISTALINIDAD POLIMÉRICA16, 17.

Fig.2.5.a. Representación de un polímero con a) estructura amorfa y b) estructura cristalina17.

2.5.1 Polímeros Semicristalinos16.

2.6 ADITIVOS POLIMÉRICOS17, 22.

2.7 COMPORTAMIENTO MECÁNICO DE LOS POLÍMEROS16, 17, 23

Muchos materiales en condiciones de servicio están sometidos a fuerzas o cargas. En estas

2.7.1 Comportamiento Esfuerzo-Deformación16, 17, 19, 20, 21, 22.

sensibles a la velocidad de deformación, a la temperatura y a la naturaleza química del medio

Figura 2.7.1.a. Comportamiento Esfuerzo-Deformación de los polímeros: frágil(curva A),

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