TFG Adnane El Haddad PDF

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE MADRID
ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA

AGRONÓMICA, ALIMENTARIA Y DE BIOSISTEMAS
GRADO EN INGENIERÍA ALIMENTARIA
DEPARTAMENTO DE QUÍMICA Y TECNOLOGÍA DE ALIMENTOS
Diseño y dimensionamiento de una planta elaboradora

de 90.000 Litros/Día de leche UHT en Freijeiro ( A
Coruña)
TRABAJO FIN DE GRADO
Autor: Adnane El Haddad
Tutor: Santiago Benito Saez
Julio de 2019
AGRADECIMIENTOS
A mi familia, por la fe que han tenido en mí siempre y el apoyo

incondicional que me han brindado a lo largo de todos mis estudios.
A mi tutor, Santiago Benito Saez, por resolver mis dudas y ayudarme a

desarrollar el proyecto.
A mis amigos y compañeros, por los buenos tiempos que hemos pasado
juntos. Por ser personas en las que podré confiar siempre.
A los profesores, por haberse empeñado en transmitir conocimientos y

haber conseguido que tengamos una formación con la que hacer frente a los
problemas que se nos presenten en el futuro.
ÍNDICE GENERAL
DOCUMENTO 1: MEMORIA Y ANEJOS:
Memoria
Anejo 1: “ANÁLISIS Y DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN DE PARTIDA”.
Anejo 2: “INGENIERÍA DE PROCESO PRODUCTIVO”.
Anejo 3: “INGENIERÍA DEL FRÍO”.
Anejo 4: “INGENIERÍA DEL CALOR”.
Anejo 5: “DISTRIBUCIÓN EN PLANTA”.
Anejo 6: “INSTALACIÓN ELÉCTRICA Y ALUMBRADO INTERIOR”.
Anejo 7: “SISTEMA DE SEGURIDAD ALIMENTARIA”.
DOCUMENTO 2: PLANOS:
Plano 1: “LOCALIZACIÓN”.
Plano 2: “DISTRIBUCIÓN EN PLANTA INDUSTRIA UHT”.
Plano 3: “ALUMBRADO INTERIOR”.
DOCUMENTO 3: PLIEGO DE CONDICIONES:
Pliego de condiciones.
DOCUMENTO 4: PRESUPUESTO:
Presupuesto.
MEMORIA
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN ....................................................................................... 1
2. OBJETIVO DEL TRABAJO ........................................................................ 1
3. LOCALIZACIÓN ......................................................................................... 1
4. CAPACIDAD DE LA PLANTA .................................................................... 1
5. ANÁLISIS Y DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN DE PARTIDA................ 1
6. INGENIERÍA DEL PROCESO. ................................................................... 1
6.1. Recepción ...............................................................................................................3
6.2. Clarificación. ...........................................................................................................3
6.3. Enfriamiento............................................................................................................3
6.4. Almacenamiento. ...................................................................................................3
6.5. Precalentamiento inicial. .......................................................................................3
6.6. Desnatado. ..............................................................................................................4
6.7. Precalentamiento final y homogeneización. ......................................................4
6.8. Tratamiento UHT. ..................................................................................................4
6.9. Enfriamiento............................................................................................................4
6.10. Envasado aséptico. ............................................................................................4
6.11. Almacenamiento y expedición del producto terminado. ...............................4
7. PROCESO PRODUCTIVO E IMPLEMENTACIÓN DE LA MAQUINARIA . 5
7.1. Maquinaria utilizada en la fase de recepción. ...................................................5
7.2. Maquinaria utilizada en la fase de clarificación.................................................5
7.3. Maquinaria utilizada en la fase de enfriamiento. ..............................................6
7.4. Maquinaria utilizada en la fase de almacenamiento. .......................................6
7.5. Maquinaria utilizada en la fase de precalentamiento inicial............................6
7.6. Maquinaria utilizada en la fase de desnatado. ..................................................7
7.7. Maquinaria utilizada en la fase de estandarización. ........................................7
7.8. Maquinaria utilizada en la fase de precalentamiento final. .............................7
7.9. Maquinaria utilizada en la fase de homogeneización. .....................................7
7.10. Maquinaria utilizada en la fase de tratamiento UHT. ....................................8
7.11. Maquinaria utilizada en la fase de enfriamiento.............................................8
7.12. Maquinaria utilizada en la fase de envasado aséptico. ................................8
8. MANO DE OBRA. ...................................................................................... 9
9. INGENIERÍA DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA. ................................... 9
10. INSTALACIÓN ELÉCTRICA E ILUMINACIÓN INTERIOR....................... 12
11. INGENIERÍA DE CALOR. ........................................................................ 13
12. INGENIERÍA DE FRIO. ............................................................................ 13
13. SISTEMA DE SEGURIDAD ALIMENTARIA. ........................................... 14
13.1 Jerarquía ................................................................................................. 14
13.2 Posibles peligros y medidas preventivas. ............................................... 15
13.3 Punto Crítico de Control. ......................................................................... 15
13.4 Gestión de PCC. ..................................................................................... 15
14. PRESUPUESTO. ..................................................................................... 18
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1: Equipos de la fase de recepción ........................................................ 5
Tabla 2: Equipos utilizados en la fase de clarificación. .................................... 5
Tabla 3: Equipos utilizados en la fase de enfriamiento .................................... 6
Tabla 4: Equipos utilizados en la fase de almacenamiento .............................. 6
Tabla 5: Equipos utilizados en la fase de precalentamiento inicial. .................. 6
Tabla 6: Equipos utilizados en la fase de desnatado ....................................... 7
Tabla 7: Equipos utilizados en la fase de estandarización. .............................. 7
Tabla 8: Equipos utilizados en la fase de precalentamiento final. .................... 7
Tabla 9: Equipos utilizados en la fase de homogeneización ............................ 7
Tabla 10: Equipos utilizados en la fase de tratamiento UHT ............................ 8
Tabla 11: Equipos utilizados en la fase de enfriamiento .................................. 8
Tabla 12: Equipos utilizados en la fase de envasado aséptico ........................ 8
Tabla 13: Organización del personal de la industria por departamentos.......... 9
Tabla 14: Gestión de PCC ............................................................................. 16
Tabla 15: Presupuesto. .................................................................................. 18
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1: Capacidad de la planta ..................................................................... 1
Figura 2: Diagrama del proceso de elaboración de leche UHT ........................ 2
Figura 4: Tabla Relacional. ............................................................................ 10
Figura 3: Norma de espacio de Richard Muther ............................................... 9
Figura 5: Boceto final del flujo del proceso..................................................... 11
Figura 6: Boceto final de la planta .................................................................. 11
Figura 7: Diseño y distribución de las luminarias por departamentos y líneas
de fuerza. ....................................................................................................... 12
FIGURA 8: Jerarquía del sistema alimentario. ............................................... 14
FIGURA 9: Sustitutos. .................................................................................... 15
1. INTRODUCCIÓN
En este trabajo fin de grado se desarrolla una línea de elaboración de leche UHT
analizando el proceso productivo de la misma y las diferentes tecnologías de
elaboración, el diseño y el dimensionamiento de la maquinaria y de la planta,
mediante la ingeniería de su distribución.
Por otro lado, se diseña la instalación de calor, la instalación de frio y la

instalación eléctrica y el alumbrado interior de la planta.
2. OBJETIVO DEL TRABAJO
El objetivo de este trabajo es la realización del diseño y dimensionamiento de

una industria que elabora leche UHT.
3. LOCALIZACIÓN
La industria elaboradora de leche UHT se encuentra situada en A Coruña, en el

polígono 54920 de Freijeiro, al norte de Narón. Dirección completa sería Camino
Lagoas 1 103 Parcela 16 (Ver plano 1: Localización).
4. CAPACIDAD DE LA PLANTA
En esta industria se lleva a cabo la elaboración de 90.000 litros de leche UHT al

día, distinguiéndose dos líneas de producción, una línea para la leche
desnatada y la segunda para la leche entera, siendo esta ultima de mayor
volumen que la primera debido a los datos de consumo en la zona, y en España
en general.
Se elaboran 30.000 litros diarios de leche entera y 60.000 litros/día de leche

desnatada. De toda la producción se obtiene como subproducto 3.150 litros al
día de nata que es vendida a otra industria.
1
Figura 1: Capacidad de la planta
5. ANÁLISIS Y DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN DE

PARTIDA.
Para poder evaluar la situación del sector lácteo y establecer un punto de

partida del estudio, hay que remitirse a la legislación tanto a nivel general
contemplado como producto alimentario y a un nivel más específico como
lácteo. Dichas condiciones legales se encuentran detalladas en el Anejo 1:”
Análisis y diagnóstico de la situación de partida”.
Una vez contemplado el marco legal, se realiza un análisis socioeconómico

analizando la historia, producción y consumo a nivel europeo y español y, por
último, más concretamente en la región donde se encuentra situada la planta, en
este caso Galicia.
6. INGENIERÍA DEL PROCESO.
En el anejo 2: Ingeniería de proceso, se detallan las características de la leche, así

como sus componentes mayoritarios y minoritarios y sus propiedades.
Además, se explica de una forma más detallada cada una de las fases del
proceso de elaboración del producto desde la recepción de la materia prima
hasta la expedición del producto terminado, así como las técnicas utilizadas
para su elaboración.
Finalmente, se dimensiona la maquinaria necesaria en función de la capacidad

de la industria y de los requisitos del proceso productivo de la leche,
respetando tanto la calidad de la materia prima como del producto final.
1
Figura 2: Diagrama del proceso de elaboración de leche UHT
2
6.1. Recepción
Los camiones cisterna que llegan a la industria se sitúan en la zona de recepción

donde se realizaran las primeras muestras para luego ser analizadas en el
laboratorio.
Se llevan a cabo así las primeras pruebas que sirven para determinar la
composición y la calidad higiénica de la leche suministrada a la industria. Y así
decidir si la leche cumple o no con lo que se pide al proveedor o no, y optar por
su aceptación para ser procesado o su rechazo y devolución al proveedor.
Algunas de las pruebas realizadas son:
- Sabor y olor.
- Temperatura.
- Peso y volumen.
- Limpieza.
- Recuento de células somáticas.
- Recuento de bacterias.
- Contenido en proteínas y en grasa.
- Presencia de antibióticos, entre otras.
Una vez que se han realizado estos controles de calidad, la leche pasa por un
filtro donde se lleva a cabo la retirada de las partículas de gran tamaño
presentes en la leche.
6.2. Clarificación.
Una vez eliminado el posible aire presente en la leche, esta se clarifica para
llevar a cabo la eliminación de las partículas orgánicas e inorgánicas asi como
las sustancias con contenido proteico.
6.3. Enfriamiento.
En esta etapa, la leche es enfriada hasta llegar aproximadamente a los 2 ºC, para
evitar así el crecimiento de microorganismos.
6.4. Almacenamiento.
La leche cruda es almacenada en tanques silo de acero inoxidable a una

temperatura constante de 4ºC.
6.5. Precalentamiento inicial.
Esta fase consiste en aplicar a la leche cruda procedente de los depósitos de
3
almacenamiento, un calentamiento entre 62 ºC y 65 ºC durante 10-20 segundos,
con el objetivo de inactivar todos los sistemas microbiológicos, evitando así el
crecimiento microbiano y el sistema enzimático, para que las enzimas presentes
en la leche no puedan dar lugar a reacciones químicas no deseadas.
6.6. Desnatado.
Esta fase tiene como objetivo la separación de la grasa de la leche a una

temperatura óptima entre 55-60 ºC, para la obtención de la leche parcial o
desnatada.
6.7. Precalentamiento final y homogeneización.
El precalentamiento final, tiene como objetivo aumentar la temperatura y la

homogeneización, se caracteriza porque gracias a ese aumento de temperatura
se puede reducir y uniformar el tamaño de los glóbulos de grasa hasta
conseguir un diámetro de estos entre 0,5 y 1 µm.
6.8. Tratamiento UHT.
El tratamiento Ultra High Temperature (UHT) es un procedimiento térmico que

se utiliza para conservar la leche. Esta conservación se realiza mediante la
exposición de estos a un intervalo de temperaturas entre 135-150 ºC durante 4-
15 segundos, consiguiendo así la destrucción de los microorganismos presentes
en la misma, que pudieran ocasionar posibles daños.
Una vez sometido el producto a dicho tratamiento, este debe permanecer en
condiciones asépticas, por ello, a este tipo de tratamiento también se le llama
tratamiento aséptico.
6.9. Enfriamiento.
Una vez que la leche ha sido tratada, debe ser enfriada inmediatamente a una
temperatura de 25 ºC para posteriormente ser almacenada en un tanque
aséptico y ser trasladada así a la siguiente fase.
6.10. Envasado aséptico.
Esta fase se define como una secuencia ordenada donde se lleva a cabo la
propia esterilización del envase.
6.11. Almacenamiento y expedición del producto terminado.
Se almacena en lotes de 6 y de 12 bricks para su posterior expedición.
4
7. PROCESO PRODUCTIVO E IMPLEMENTACIÓN DE LA
MAQUINARIA
En este anejo, se detallan ya las características y las condiciones particulares de

la planta diseñada. Para ello, se ha tenido en cuenta una organización y
planificación de las actividades para obtener así una mayor optimización de los
recursos, siendo estos, tanto los equipos utilizados en producción como las
instalaciones.
7.1. Maquinaria utilizada en la fase de recepción.
Tabla 1: Equipos de la fase de recepción
Modelo Casa Comercial

Bomba LKH-25 Alfa Laval
Tubería AISI-316 Turbinox
Válvula Bola Tri- Clover® Alfa Laval

SBV
Filtro AISI-316L Inoxpa
Caudalímetro-
Acero inox. Machinepoint
desaireador
food
technologies
Fuente: Elaboración propia
7.2. Maquinaria utilizada en la fase de clarificación.
Tabla 2: Equipos utilizados en la fase de clarificación.
Modelo Casa comercial

Clarificador
D-714 TETRA PAK
centrífugo
5
7.3. Maquinaria utilizada en la fase de enfriamiento.
Tabla 3: Equipos utilizados en la fase de enfriamiento

Intercambiador de placas AQ2L-FM/PED/pvcALSTM Alfa Laval
7.4. Maquinaria utilizada en la fase de almacenamiento.
Tabla 4: Equipos utilizados en la fase de almacenamiento

Tanque de Acero Inoxidable de
ATERMIC
almacenamiento fondo cónico
BRICHER
Válvula Bola Tri- Clover®
Alfa Laval
SBV
7.5. Maquinaria utilizada en la fase de precalentamiento inicial.
Tabla 5: Equipos utilizados en la fase de precalentamiento inicial.

Bomba centrífuga LKH-25 Alfa Laval
Depósitos de almacenamiento Acero inoxidable ATERMIC

BRICHER
Intercambiador de placas AQ2L-FM/PED/pvcALSTM Alfa laval
6
7.6. Maquinaria utilizada en la fase de desnatado.
Tabla 6: Equipos utilizados en la fase de desnatado

Válvula RV-ST Alfa Laval
Bomba centrífuga LKH-25 Alfa Laval
Tuberías AISI-304 Turbinox
Depósito de almacenamiento
Acero inoxidable ATERMIC
nata
triesférico BRICHER
Separador de leche
SE 35 - STX TETRA PAK
7.7. Maquinaria utilizada en la fase de estandarización.
Tabla 7: Equipos utilizados en la fase de estandarización.

Tuberías AISI-304 Tubinox
Equipo de estandarización SE 35 - STX TETRA PAK
7.8. Maquinaria utilizada en la fase de precalentamiento final.
Tabla 8: Equipos utilizados en la fase de precalentamiento final.

Tuberías AISI-304 Tubinox
Intercambiador de placas AQ2L-FM/PED/pvcALSTM Alfa laval
7.9. Maquinaria utilizada en la fase de homogeneización.
Tabla 9: Equipos utilizados en la fase de homogeneización

Válvula de regulación CPMO-2 Alfa Laval
Equipo de homogeneización RANNIE 110 SPXFLOW
7
7.10. Maquinaria utilizada en la fase de tratamiento UHT.
Tabla 10: Equipos utilizados en la fase de tratamiento UHT

Depósitos almacenamiento Acero inoxidable ATERMIC BRICHER
Bombas LKH-25 Alfa Laval
Válvulas de regulación CPMO-2 Alfa Laval
7.11. Maquinaria utilizada en la fase de enfriamiento.
Tabla 11: Equipos utilizados en la fase de enfriamiento

Válvulas de regulación CPMO-2 Alfa Laval
Tanque aséptico Acero inoxidable AISI-304 Tetra Pak
7.12. Maquinaria utilizada en la fase de envasado aséptico.
Tabla 12: Equipos utilizados en la fase de envasado aséptico

Envasadora A3 / FLEX TETRA PAK
Empaquetadora HS 800 SMIPACK
8
8. MANO DE OBRA.
Tabla 13: Organización del personal de la industria por departamentos
Áreas Tareas Personal

Dirección 1
Zona administrativa
Oficinas 5
Laboratorio
Control calidad 5 6
Recepción
Estandarización
Tratamiento térmico Homogeneización 7
UHT
Envasado Envasado aséptico 20
Almacén 1 Materia prima 2
Material envase
Almacén 2 2
Producto terminado
Limpieza Limpieza CIP 2
TOTAL 45
9. INGENIERÍA DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.
En este anejo se diseña la planta objeto del estudio. Para ello, se ha tenido en
cuenta la norma de espacio de Richard Muther, en la que se establece una
planificación de la maquinaria, saneamientos y mobiliario de las distintas salas
de elaboración en base a unos cánones de seguridad, limpieza y espacio para el
propio trabajador. Se justifica así las superficies de cada una de las salas como
de los equipos, obteniendo así una planta eficiente. Ver plano 2: Distribución en
planta.
Figura 3: Norma de espacio de Richard Muther
9
La tabla relacional muestra las relaciones de proximidad de los diferentes
departamentos de la industria láctea y los números indican la razón de los
códigos relacionales A, E, I y O.
Figura 4: Tabla Relacional.
10
Figura 5: Boceto final del flujo del proceso
Figura 6: Boceto final de la planta
11
10. INSTALACIÓN ELÉCTRICA E ILUMINACIÓN
INTERIOR.
En este anejo se define la instalación eléctrica mediante los cálculos necesarios

para abastecer a la industria con un suministro de energía adecuado tanto para
el funcionamiento de los equipos como de la iluminación de cada uno de los
departamentos.
Se tiene en cuenta la máxima intensidad y las caídas de tensión en cada una de

las líneas detalladas en el anejo 6:” Instalación eléctrica e iluminación anterior”.
Para la iluminación interior, se realiza el cálculo de luminarias en función de la

potencia de estas y las características de cada uno de los departamentos. Ver
plano 3: Alumbrado interior.
Figura 7: Diseño y distribución de las luminarias por departamentos y líneas de fuerza.
12
11. INGENIERÍA DE CALOR.
En este anejo se explica la ingeniería de la instalación de calor que abastece a los

equipos de los distintos departamentos de la industria.
Para ello se tiene en cuenta el caudal circulante de cada uno de los equipos, la
presión junto con las pérdidas correspondientes y el caudal de los condensados.
El diseño y el dimensionamiento de dicha instalación se realiza en base al
Reglamento 2060 del 2008: “Reglamento de equipos de presión e instrucciones
técnicas complementarias”.
Los parámetros de cálculo que se deben seguir son:

El caudal circulante de la instalación, es decir, cuánto vapor circula por las
tuberías.
1. El caudal circulante total es la suma del caudal circulante que se distribuye en

cada uno de los equipos, las pérdidas máximas que se pueden producir y el
caudal de los condensados.
2. Presión: Si los equipos tienen presiones distintas, la presión de la instalación

no es la suma de cada una de ellas sino es la más desfavorable, la cual además
sirve para determinar el primer equipo que está más próximo al generador. La
presión total, es, por tanto, la suma de la presión del equipo más desfavorable,
las caídas de presión y un 20% de pérdidas como máximo.
3. Velocidad: Según el Reglamento anteriormente mencionado, la máxima

velocidad del vapor es de 50 mg/s en líneas principales mientras que en líneas
secundarias es de 20 mg/s.
12. INGENIERÍA DE FRIO.
De acuerdo con las necesidades de refrigeración del proceso, se instala la

maquinaria adecuada para cada línea de producción.
el intercambiador de placas instalado para la línea de elaboración de leche

entera será el de modelo AQ2L-FM / PED / pvcALS™ de la casa comercial Alfa
Laval. Este último tiene 8 placas de 0,40 𝑚2 de área cada una de ellas, mientras
que el intercambiador de placas instalado para la línea de elaboración de leche
desnatada será el de modelo AQ2L-FM / PED / pvcALS™ de la casa comercial
Alfa Laval, con 15 placas de 0,40 𝑚2 de área cada una de ellas.
13
La industria requiere 85.165,43 KJ/día para enfriar y acumular 1,4 t/día. Para
ello el fluido refrigerante utilizado es R-717 (amoniaco).
Por último, es importante mencionar el peligro de transmisión de la legionelosis

en la salida de aire. Este problema se origina si la legionela está dentro de las
pequeñas gotas de agua, resultando de la contaminación en el circuito. Por lo
tanto, para evitar este peligro, la industria sigue las recomendaciones del
Decreto 173/2000, que considera y regula los riesgos de las torres de
enfriamiento, condensadores evaporativos, dispositivos de enfriamiento
evaporativo y humidificadores. Para más detalles ver el Anejo 3 “Ingeniería de frío”.
13. SISTEMA DE SEGURIDAD ALIMENTARIA.
El objetivo principal del sistema de seguridad alimentaria es obtener alimentos

con altos estándares de calidad higiénicos. Para lograrlo, se utilizó la
metodología de 11 pasos propuesta por el Codex Alimentarius (Para más
detalles ver ANEJO 6 "Sistema de Seguridad Alimentaria".
13.1 Jerarquía
El responsable del sistema de seguridad alimentaria es el Oficial de seguridad

alimentaria, este último cuenta con la una ayuda por parte del gerente. También
tienen un equipo constituido por otras 3 personas de departamentos clave (ver
Figura 4).
FIGURA 8: Jerarquía del sistema alimentario.
14
También se establecen sustitutos de los jefes del sistema de seguridad
alimentaria. Esto permite la producción diaria de la industria, ya que, si el
gerente no está presente, técnicamente la industria no puede producir.
FIGURA 9: Sustitutos.
13.2 Posibles peligros y medidas preventivas.
Todos los peligros posibles para cada paso del proceso fueron descritos y
evaluados de acuerdo con su gravedad y probabilidad de ocurrencia con más
detalles en el ANEJO 7 "Sistema de Seguridad Alimentaria".
13.3 Punto Crítico de Control.
Con la ayuda de un "árbol de decisión", propuesto por el Codex Alimentarius,

fue posible determinar los PCC, que son:
• Recepción.
• Tratamiento de temperatura ultra alta (UHT).
• Refrigeración final.
• Embalaje aséptico.
13.4 Gestión de PCC.
Una vez que se han sido determinados los puntos críticos de control (PCC) del
proceso de producción, la siguiente fase es especificar el indicador del límite
crítico, el sistema de vigilancia aplicado y sus respectivas acciones de corrección
requeridas y registros.
15
Tabla 14: Gestión de PCC
Verificación y Medidas
Límite crítico frecuencia del correctivas
Proceso Peligro Vigilancia Registros
Procedimiento
Peligros químicos: - Análisis de leche

-Ausencia de
Presencia de cruda con -Control de la
alérgenos, -Experimentos -Rechazo de
Recepción alérgenos, sustancias métodos lentos leche en
tóxicas o metales sustancias de laboratorio la leche
de productos depósitos a
pesados. tóxicas o
terminados. granel de
metales
recepción.
pesados.
-Control de - -Registros
Peligros biológicos esterilidad en el Restablecimie continuos de T
por: producto UHT nto de la hora ª.
-Inhibición en liberación. y la
insuficiente de la -Ausencia de
-Control continuo -Control de pH. temperatura -Registros de
Tratamiento carga microbiana contaminación
de tiempo y -Control del apropiadas. mantenimient
UHT debido al -135-150 ° C para
temperatura producto UHT -Reprocesamiento o.
tratamiento 1-4 segundos. durante el del producto en -Registros
térmico envasado: caso de caída del durante el
incorrecto. acidez y programa del embalaje del
Estabilidad. esterilizador producto.
Equipo. -resultados de
Microbiología.
16
- Restauración
-Continuo de
Biológico -Cumplimiento De condiciones
-Ausencia de temperatura
Peligros: La de la Tª y tiempo de esterilización -Limpieza de
Enfriamiento contaminación -Comprobación
contaminació del equipo de por registros
de la higiene del
n microbiana desinfección. enfriamiento
proceso
- Rechazo del
Producto Cuando
se observa la falta
de esterilización.
- El cumplimiento - Restauración
-Concentración -Comprobación de Técnicas De condiciones
-Contaminación de productos del sistema de Instrucciones. de esterilización -Registro de
Envasado debida a la desinfectantes esterilización de - Cumplimiento de envases residuos de
aséptico desinfección establecidos. envases De T ª y la hora - Rechazo del envases.
inadecuada de los del equipo de producto cuando -Registro de
envases. Desinfección la falta de liberación.
de contenedores. Esterilidad
se observa.
17
14. PRESUPUESTO.
El presupuesto del proyecto es la suma del precio de compra de la parcela, el

presupuesto de ejecución para el contrato y el precio de la maquinaria de
proceso, por lo que:
Tabla 15: Presupuesto.
Coste con IVA incluido (€).

Parcela 2.353.056,75
Ejecución para el contrato 3.955.725,00
Maquinaria 1.368.114,75
TOTAL 7.676.896,50
El presupuesto del proyecto es de SIETE MILLONES SEISCIENTOS

SETENTA Y SEIS MIL OCHOCIENTOS NOVENTA Y SEIS EUROS CON
CINCUENTA CÉNTIMOS.
Madrid, 10 de julio de 2019
Firmado: Adnane El Haddad.
18
LOCALIZACION DE FREIJEIRO, A CORUÑA, ESPAÑA
LOCALIZACION DE A CORUÑA, ESPAÑA
CAMINO LAGOAS 1 103 Suelo

POLIGONO 54920, PARCELA 16. 15570 FREIJEIRO (A CORUÑA)
UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE MADRID

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA AGRONÓMICA,
CAMINO LAGOAS 1 103 Suelo ALIMENTARIA Y DE BIOSISTEMAS
POLIGONO 54920, PARCELA 16. 15570 FREIJEIRO (A CORUÑA)
Diseño y dimensionamiento de una planta elaboradora
de 90.000 Litros/Día de leche UHT en Freijeiro ( La Coruña)
PLANO 1: LOCALIZACIÓN
ESCALA: ALUMNO: EL HADDAD ADNANE GRADO:
I. ALIMENTARIA
1:2500 FECHA:
FIRMA: JULIO-2019
4
5
1
3 6
13
10
7
10
11
10
9
10
14
8
12 12
12 12
Leyenda UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE MADRID

ALIMENTARIA Y DE BIOSISTEMAS
1. Recepción y clarificación. 8. Limpieza CIP.
2. Almacenamiento materia prima. 9. Sala de calderas y producción de frio.
3. Precalentamiento inicial, desnatado y estandarización. 10. Zona administrativa. Leche desnatada Diseño y dimensionamiento de una planta elaboradora
4. Precalentamiento final y homogeneización. 11. Cafetería. de 90.000 Litros/Día de leche UHT en Freijeiro ( La Coruña)
5. Tratamiento UHT. Leche entera
12. Aseos y vestuarios.
6. Enfriamiento y envasado aséptico. 13. Laboratorio.
PLANO 2: DISTRIBUCIÓN EN PLANTA INDUSTRIA UHT
7. Almacenamiento material envase y producto terminado. 14. Hall. ESCALA: ALUMNO: EL HADDAD ADNANE GRADO:
I. ALIMENTARIA
1:150 FECHA:
FIRMA: JULIO-2019
4 5
13
10
10
11
10
10
9
8
12 12
14
12
12 12
Leyenda UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE MADRID

ALIMENTARIA Y DE BIOSISTEMAS
1. Recepción y clarificación. 8. Limpieza CIP.
2. Almacenamiento materia prima. 9. Sala de calderas y producción de frio.
3. Precalentamiento inicial, desnatado y estandarización. 10. Zona administrativa. Diseño y dimensionamiento de una planta elaboradora
4. Precalentamiento final y homogeneización. 11. Cafetería. de 90.000 Litros/Día de leche UHT en Freijeiro ( La Coruña)
5. Tratamiento UHT. 12. Aseos y vestuarios.
6. Enfriamiento y envasado aséptico. 13. Laboratorio.
PLANO 3: ALUMBRADO INTERIOR
7. Almacenamiento material envase y producto terminado. 14. Hall. ESCALA: ALUMNO: EL HADDAD ADNANE GRADO:
I. ALIMENTARIA
1:150 FECHA:
FIRMA: JULIO-2019
DOCUMENTO 3:
PLIEGO DE
CONDICIONES
ÍNDICE
1. Disposiciones generales ........................................................................... 1

1.1. Objeto del pliego ................................................................................... 1
1.2. Documentación del proyecto. ................................................................ 1
1.3. Compatibilidad y prelación entre documentos ....................................... 2
2. Condiciones técnicas ................................................................................ 2
2.1. Documentos de soporte ........................................................................ 2
3. Condiciones facultativas ........................................................................... 3
3.1. Jefe de fabricación ................................................................................ 4
3.2. Obligaciones del Contratista ................................................................. 4
3.3. Plazos y comienzo de la fabricación ..................................................... 4
3.4. Fallos de fabricación o montaje ............................................................. 5
3.5. Garantía ................................................................................................ 5
4. Condiciones económicas .......................................................................... 5
4.1. Garantías .............................................................................................. 5
4.2. Gastos e impuestos............................................................................... 5
4.3. Precios contradictorios .......................................................................... 5
4.4. Reclamación por aumento de precios ................................................... 6
4.5. Revisión de precios ............................................................................... 6
4.6. Equivocaciones del presupuesto ........................................................... 7
4.7. Pagos .................................................................................................... 7
4.8. Suspensión por retrasos de pago ......................................................... 7
4.9. Indemnización por el retraso de los trabajos ......................................... 7
4.10. Mejoras de fabricación ....................................................................... 7
5. Condiciones legales ................................................................................. 8
5.1. Marco jurídico ........................................................................................ 8
5.2. Régimen de intervención....................................................................... 8
5.3. Accidentes de trabajo y daños a terceros ............................................. 9
5.4. Responsabilidad civil ............................................................................. 9
5.5. Permisos y certificados ......................................................................... 9
5.6. Rescisión del contrato ........................................................................... 9
6. Disposiciones legales ............................................................................. 10
ANEXO I. ESTUDIO DE SEGURIDAD EN EL PROCESO DE FABRICACIÓN

Y MONTAJE
1. Introducción ............................................................................................ 11
2. Tipos de peligros que intervienen en el proceso de fabricación y montaje
del brazo articulado ....................................................................................... 12
2.1 Peligro mecánico ................................................................................. 12
2.2 Peligro eléctrico ................................................................................... 12
2.3 Peligro térmico .................................................................................... 13
2.4 Peligro producido por el ruido y las vibraciones .................................. 13
2.5 Peligros producidos por materiales y sustancias ................................ 13
2.6 Otros peligros ...................................................................................... 13
3. Medidas de prevención de los peligros .................................................. 14
3.1 Medidas preventivas de los trabajadores ............................................ 14
3.2 Medidas preventivas de las máquinas empleadas en la fabricación y
montaje del brazo articulado ......................................................................... 14
3.2.1 Dispositivos de información ................................................................. 15
3.2.2. Dispositivos de advertencia ............................................................. 15
3.2.3. El marcado “CE” .............................................................................. 15
3.2.4. Manual de instrucciones .................................................................. 15
3.3 Requisitos esenciales de seguridad y salud que debe cumplir el diseño
y fabricación del brazo articulado .................................................................. 16
3.3.1. Principios de la integración de la seguridad ..................................... 16
3.3.2. Materiales y productos empleados en la fabricación ....................... 17
3.3.2.1. Diseño de la máquina con miras a su manipulación en el montaje .. 17
3.3.2.2. Roturas en servicio .......................................................................... 17
3.3.2.3. Aristas agudas o cortantes ............................................................... 18
3.3.3. Declaración “CE” de conformidad .................................................... 18
3.3.4. Examen “CE” de tipo ........................................................................ 18
ANEXO II. ESTUDIO DE CALIDAD EN EL PROCESO DE FABRICACIÓN Y
MONTAJE
1. Introducción .............................................................................................. 20
2. Control de calidad de la documentación de fabricación ............................ 20
3. Control de calidad de la fabricación .......................................................... 20
4.Control de calidad de la documentación del montaje ................................. 21
1. Disposiciones generales
1.1. Objeto del pliego
En el presente pliego de condiciones se presentan los requisitos generales que se

exige al Contratista, para que lleve a cabo la realización del proyecto “Diseño y
cálculo del brazo articulado de una pala excavadora”.
Se trata de especificar las condiciones técnicas, facultativas, económicas y legales

para tener en cuenta para la correcta realización del proyecto, determinando las
obligaciones de las partes intervinientes en el proceso de ejecución.
Este documento no pretende así recoger todos los detalles constructivos del
equipamiento. Es responsabilidad del Contratista que dichos detalles
constructivos, materiales y selección de componentes, estén de acuerdo con las
últimas normas de diseño, reglamentos y técnicas aplicables.
1.2. Documentación del proyecto.
El presente proyecto consta de los siguientes documentos.
Documento 1. ÍNDICE GENERAL.

Documento 2. MEMORIA Y ANEJOS
Documento 3. PLANOS.
Documento 4. PLIEGO DE CONDICIONES.
Documento 5. PRESUPUESTO.
Se entiende por documentos contractuales aquellos que estén incorporados en el

contrato y que sean de obligado cumplimiento, excepto modificaciones
debidamente autorizadas. Estos documentos son:
• ANEJOS.
• PLANOS.
• PLIEGO DE CONDICIONES.
• PRESUPUESTO.
El resto de los documentos o datos del proyecto son documentos informativos.

Solamente los documentos contractuales constituyen la base del contrato.
Por tanto, el Contratista no podrá alegar modificación alguna de las condiciones
del contrato en base a los datos contenidos en los documentos informativos a
menos que estos datos aparezcan en algún documento contractual.
El Contratista será responsable de los errores que se puedan derivar de no
obtener la suficiente información directa que rectifique o ratifique el contenido
1
de los documentos informativos del proyecto.
1.3. Compatibilidad y prelación entre documentos
Los documentos que definen este proyecto son compatibles entre sí y además se
complementan unos a otros. Se ha de procurar que sólo con la ayuda de los
“ANEJOS”, los “PLANOS” y el “PLIEGO DE CONDICIONES” se pueda ejecutar
totalmente el proyecto.
En cuanto al orden y prioridad dependerá del aspecto que se considere. Si se mira
desde el punto de vista técnico-teórico, el documento más importante es la
“MEMORIA” y en especial los “CÁLCULOS”, seguido de los “PLANOS”. Si se
mira desde el punto de vista jurídico-legal, será el “PLIEGO DE CONDICIONES”
el documento más importante.
2. Condiciones técnicas
Para la realización del proyecto, la empresa pondrá a disposición del Contratista

los datos necesarios de los elementos a diseñar, así como todas las
especificaciones estructurales que se requerirán para los análisis a realizar.
Otro de los aspectos que el Contratista deberá cumplir, serán los informes que irá
reportando a la empresa sobre los resultados que vaya obteniendo a lo largo del
proyecto, así como un informe final, detallando los resultados y los pasos
seguidos en el desarrollo del proyecto.
Los procedimientos de cálculo se llevarán a cabo conforme a lo señalado en el
documento “CÁLCULOS”. El Contratista no podrá modificar los procedimientos
sin autorización previa.
Por último, en caso de que el Contratista subcontrate parte de la ejecución del
proyecto, deberá demostrar la cualificación de dicha subcontrata y solicitar la
conformidad a la empresa.
2.1. Documentos de soporte
En este apartado se indicarán los documentos que se deben entregar al finalizar

el proyecto. La documentación que forma el proyecto se entregará en forma de
siete documentos escritos, encuadernados por separado.
1. Documento 1. ÍNDICE GENERAL: hace referencia al contenido de todos los

documentos que componen el proyecto al completo. Además de localizar los
contenidos en la página específica, permite expresar el esquema temático
seguido.
2. Documento 2. MEMORIA Y ANEJOS: en este documento se definen los

objetivos buscados (requisitos de funcionamiento), el proceso seguido (marco
2
metodológico) para la realización del proyecto, y la solución final adoptada con
sus respectivas conclusiones.
También contiene todos los cálculos realizados para la comprobación y
verificación del cumplimiento de los requisitos establecidos. la información
contenida en este documento trata de reflejar los datos directamente obtenidos
por los programas de cálculo y diseño empleados en la resolución del proyecto.
y la documentación generada en dicho proceso.
Además, se incluyen las propiedades y características de los materiales
empleados en el diseño de los elementos que componen el brazo articulado
3. Documento 3. PLANOS: en este documento se recogen los planos técnicos de

todos los elementos del brazo articulado desarrollados en el proyecto, tras ser
validados por los cálculos realizados.
Los planos deben expresar gráficamente y definir geométricamente todo lo que
se proyecta. Su información será imprescindible para la correcta fabricación del
proyecto.
4. Documento 4. PLIEGO DE CONDICIONES: este documento regula las normas

de comportamiento para la realización, desde el punto de vista técnico,
facultativo, económico y legal entre los agentes del proyecto que intervienen en
la ejecución de este.
5. Documento 5. PRESUPUESTO: es la cuantificación económica de lo

proyectado. Se trata de un documento orientativo y que sirve para tener una idea
de los costes y las mediciones del proyecto en general.
3. Condiciones facultativas
La dirección de fabricación será de un ingeniero seleccionado previamente.

Tendrá las obligaciones de comprobar los trabajos que se realicen al igual que
comprobar que el Contratista cumple las pautas que marca el proyecto.
El Contratista deberá escoger sus representantes en la fabricación, entre ellos, el

jefe de fabricación. Por otro lado, el Contratista tiene la obligación de facilitar al
ingeniero encargado de la dirección toda la información que sea necesaria al igual
que deberá informar de cualquier incidencia.
Será el encargado de cumplir los plazos de fabricación estipulados.
En caso de atrasos en el cumplimiento deberá informar a la dirección de

fabricación, quedando en manos de la dirección la decisión final a tomar.
3
3.1. Jefe de fabricación
El Contratista será el encargado de seleccionar el jefe de fabricación adecuado

para la correcta fabricación del proyecto. El jefe de fabricación será el
representante oficial del Contratista durante todo el proceso teniendo la
obligación de hacer cumplir de forma clara y con autoridad lo estipulado en el
proyecto.
El jefe de fabricación deberá hacer cumplir y transmitir las órdenes recibidas de

la dirección facultativa teniendo que avisar de cualquier percance en caso de que
sea necesario.
En caso de tener que realizar el cambio del jefe de fabricación, el Contratista

deberá informar previamente a la dirección facultativa, quedando en manos de
la dirección la decisión a tomar.
3.2. Obligaciones del Contratista
El Contratista será el máximo responsable de la fabricación en caso de

incumplimiento de algunas de las pautas marcadas en el pliego, siendo el
segundo responsable el jefe de fabricación.
El Contratista deberá facilitar en caso de que sea necesario cualquier certificado
de calidad de los materiales, maquinaria y equipo empleado en la
fabricación. Por otro lado, deberá informar de las incidencias que puedan ocurrir
durante la fabricación.
El Contratista deberá acudir de forma obligatoria a todas las reuniones que
organice la dirección facultativa y en caso de que no sea posible deberá ser de
forma justificada y nombrando algún representante como por ejemplo el jefe de
fabricación.
Otra de sus obligaciones principales será la de acudir de forma presencial a la
fabricación durante su jornada laboral de forma de que pueda cumplimentar lo
estipulado de forma correcta.
3.3. Plazos y comienzo de la fabricación
Los plazos de ejecución y el día de comienzo de la fabricación estarán definidos

en el contrato siendo de obligatorio cumplimiento por el Contratista. El
Contratista deberá dar parte del comienzo a la dirección facultativa y será el
máximo responsable de los atrasos. En caso de imprevistos, el Contratista deberá
informar a la dirección facultativa quedando en sus manos la decisión a tomar.
El jefe de fabricación podrá pedir a la dirección facultativa nuevos plazos si la
fabricación lo precisara por motivos que deberá justificar.
En caso de no poder comenzar la fabricación en la fecha estipulada, la dirección
4
facultativa determinará una nueva fecha de inicio tras realizar una reunión en
caso de que sea necesario.
3.4. Fallos de fabricación o montaje
El Contratista será el máximo responsable de los fallos o defectos en el montaje

del brazo articulado. En caso de encontrar fallos de montaje se desmontará de
forma inmediata y se volverá a realizar el montaje de forma correcta.
En caso de que los fallos sean responsabilidad directa del Contratista los gastos
correrán a su cuenta.
3.5. Garantía
El brazo articulado tendrá una garantía de cuatro años desde el momento en el

que se entregue al cliente. El tiempo en el que el brazo articulado este en garantía
los fallos o piezas defectuosas serán arreglados y remplazados sin ningún coste
para el cliente.
4. Condiciones económicas
4.1. Garantías
La empresa podrá exigir al Contratista la presentación de las referencias

bancarias o de otras entidades o personal, al objeto de cerciorarse de si este reúne
todas las condiciones requeridas para el exacto cumplimiento del contrato, dichas
referencias las presentará el Contratista antes de la firma del contrato.
4.2. Gastos e impuestos
Todos los gastos e impuestos de cualquier orden, que por disposición del estado,
provincia o municipio se deriven del contrato, y estén vigentes en la fecha de la
firma de este, serán por cuenta del Contratista con excepción del IVA.
Las modificaciones tributarias establecidas con posterioridad al contrato
afectarán al sujeto pasivo directo, sin que las partes puedan repercutirlas entre sí.
En ningún caso podrá ser causa de revisión de precios la modificación del sistema
tributario vigente a la firma del contrato.
4.3. Precios contradictorios
Si ocurriese algún caso por virtud del cual fuese necesario fijar un nuevo precio,
se procederá a estudiarlo y convenirlo de la siguiente forma:
- El Adjudicatario formulará por escrito, bajo su firma, el nuevo precio que, a su
5
juicio, deberá aplicarse.
- La Dirección Técnica estudiará el que, según su criterio, deba utilizarse.
Si ambos son coincidentes se formulará, un Acta, igual que si cualquier pequeña

diferencia o error fuesen salvados por simple exposición y convicción de una de
las partes, quedando así formalizado el precio contradictorio.
Si no fuera posible conciliar por simple discusión los resultados, se propondrá a
la propiedad que adopte la resolución que estime conveniente, que podrá ser
aprobatoria del precio exigido por el Adjudicatario, o en otro caso, la
segregación de la ejecución del proyecto, para ser ejecutado por la administración
o por otro adjudicatario distinto.
La fijación del precio contradictorio habrá de proceder necesariamente al
comienzo de la nueva unidad, puesto que, si por cualquier motivo, ya se hubiese
comenzado, el Adjudicatario estará obligado a aceptar el que buenamente quiera
fijarle el responsable, y a concluirla a satisfacción de éste.
4.4. Reclamación por aumento de precios
Si el Contratista, antes de la firma del contrato no hubiese hecho la reclamación

u observación oportuna, no podrá bajo ningún pretexto de error u omisión
reclamar aumento de los precios fijados en el cuadro correspondiente del
presupuesto que sirve de base para la ejecución del proyecto.
Las equivocaciones materiales o errores aritméticos en las unidades del importe
se corregirán en cualquier época que se observen, pero no se tendrán en cuenta a
los efectos de la rescisión de contrato.
4.5. Revisión de precios
Si los vigentes precios de jornales, cargas sociales y materiales, en el momento de

firmar el Contrato, experimentan una variación oficial en más o menos del 5%,
podrá hacerse una revisión de precios a petición de cualquiera de las partes, que
se aplicará a la tarea que falte por ejecutar.
En principio no se debe admitir la revisión de los precios contratados. No
obstante, y dada la variabilidad continua de los precios de los jornales y sus
cargas sociales, así como la de los materiales y transportes, que son características
de determinadas épocas anormales, se admiten durante ellas la rescisión de los
precios contratados, bien en alza o en baja y en armonía con las oscilaciones de
los precios del mercado.
El Contratista puede solicitar la revisión en alza del Propietario en cuanto se
produzca cualquier alteración de precio que repercuta aumentando lo
contratado. Ambas partes convendrán el nuevo precio unitario antes de
comenzar o de continuar la ejecución de la unidad de obra en que intervenga el
6
elemento cuyo precio en el mercado y por causas justificadas haya subido,
especificándose y acordándose también previamente a la fecha a partir de la
cual se tendrán en cuenta y cuando proceda, el acopio de materiales en la
fabricación en el caso que estuviese abonados total o parcialmente por el
Propietario.
Si el Propietario no estuviese conforme con los nuevos precios de materiales que
el Contratista desea percibir como normales en el mercado, tiene la facultad de
proponer al Contratista, en cuyo caso se tendrá en cuenta para la revisión, los
precios de los materiales adquiridos por el Contratista a merced de la
información del Propietario.
4.6. Equivocaciones del presupuesto
Se supone que el Contratista ha hecho un estudio detenido de los documentos

que componen el proyecto, y por tanto al no haber hecho ninguna observación
sobre posibles errores o equivocaciones en el mismo, se entiende que no hay
lugar a disposición alguna en cuanto afecta a unidades o precios.
Si, por el contrario, el número de unidades fuera inferior, se descontará del
presupuesto final.
4.7. Pagos
Los pagos se efectuarán por el Propietario en los plazos previamente establecidos

y su importe corresponderá, precisamente, al de las Certificaciones de obra
expedidas por el Ingeniero Director.
4.8. Suspensión por retrasos de pago
En ningún caso podrá el Contratista, alegando retraso en los pagos, suspender

los trabajos, ni ejecutarlos a menor ritmo del que corresponda, con arreglo al
plazo en que deben terminarse.
4.9. Indemnización por el retraso de los trabajos
El importe de la indemnización que debe abonar el Contratista por causas de

retraso no justificado, en el plazo de terminación de las obras del contratista, será:
el importe de la suma de perjuicios materiales causados por imposibilidad de
ocupación del inmueble, debidamente justificados.
4.10. Mejoras de fabricación
No se admitirán mejoras de fabricación, más que en el caso en que la compañía

contratadora haya ordenado por escrito la ejecución de los trabajos nuevos o que
7
mejoren la calidad de los contratados, así como la de los materiales y aparatos
previstos en el contrato. Tampoco se admitirán aumentos de fabricación en las
unidades contratadas, salvo caso de error en las mediciones del Proyecto, a
menos que la compañía contratadora ordene, también por escrito, la ampliación
de las contratadas.
5. Condiciones legales
5.1. Marco jurídico
La ejecución del proyecto deberá tener en cuenta las leyes vigentes del estado
siendo responsabilidad de la empresa la ejecución del proyecto bajo las
condiciones establecidas en el contrato, en las condiciones estipuladas en los
documentos que forman el proyecto y por las establecidas en las leyes de
contratos de trabajo.
5.2. Régimen de intervención
Cuando el Contratista no dé cumplimiento, sea a las obligaciones o disposiciones

del contrato, sea a las órdenes de servicio que les sean dadas por la Empresa, esta
le requerirá a cumplir este requisito de órdenes en un plazo determinado, que,
salvo casos de urgencia, no será nunca menor de 10 días a partir del plazo de la
notificación del requerimiento.
Pasado este plazo, si el contratista no ha ejecutado las disposiciones dadas, la
Empresa podrá ordenar a título provisional el establecimiento de un régimen de
intervención general o parcial por cuenta del Contratista.
Se procederá inmediatamente, en presencia del Contratista, o habiéndole
convocado debidamente, a la comprobación de la fabricación ejecutada, de los
materiales acopiados, así como al inventario descriptivo del material del
Contratista, y a la devolución a este de la parte de materiales del Contratista, y
así como de la parte de materiales que no utilizará la empresa para la terminación
de los trabajos.
La Empresa tiene por otra parte, la facultad, sea de ordenar la convocatoria de un
nuevo concurso, en principio sobre petición de ofertas, por cuenta y riesgo del
Contratista incumplidor, sea de ejercitar el derecho de rescisión pura y simple
del contrato, sea de prescribir la continuación de la intervención.
Durante el periodo de régimen de intervención, el Contratista podrá conocer la
marcha de los trabajos, sin que pueda, de ninguna manera, entorpecer o dificultar
las órdenes de la empresa.
El contratista podrá, por otra parte, ser liberado del régimen de intervención si
justifica su capacidad para volver a hacerse cargo de los trabajos y llevarlos a
buen fin.
Los excedentes de gastos que resulte de la intervención o del nuevo contrato
8
serán deducidos de las sumas, que puedan ser debidas al Contratista, sin
perjuicios de los derechos de ejercer contra él en el caso de ser insuficientes.
Si la intervención o el nuevo contrato suponen, por el contrario, una disminución
de los gastos, el Contratista no podrá pretender beneficiarse en ninguna parte de
la diferencia, que quedará a favor de la empresa.
5.3. Accidentes de trabajo y daños a terceros
El Contratista es el máximo y único responsable de la seguridad de la fabricación

teniendo la obligación de comprobar el cumplimiento de las leyes de seguridad
laboral. La propiedad quedará libre de responsabilidades.
El Contratista es el encargado de establecer las medidas de seguridad necesarias
al igual que deberá suministrar el material de seguridad necesario a los
trabajadores.
En caso de accidente o daños a terceras personas u objetos por un incorrecto
cumplimiento de las leyes vigentes el Contratista será el responsable.
5.4. Responsabilidad civil
El contratista deberá tener cubierta su responsabilidad civil de tal forma que en

caso de que alguno de sus empleados o subcontratas incumplan este cubierto.
El contratista será el encargado de tomar las medidas necesarias para no
comprometer la salud de sus empleados ni de las terceras personas siendo su
responsabilidad en caso de accidente.
En caso de accidente, el contratista será el único responsable de la indemnización
a realizar quedando el propietario y dirección facultativa libre de
responsabilidades.
5.5. Permisos y certificados
El contratista será el encargado de cumplir todas las leyes vigentes a nivel estatal,
provincial o municipal siendo su responsabilidad.
También será el encargado de solicitar en caso de que sea necesario permisos o
certificados. Estos serán abonados por la propiedad.
5.6. Rescisión del contrato
Las acciones nombradas a continuación serán las causantes de la rescisión del

contrato:
✓ No comenzar en la fecha de inicio estipulada.

✓ Demora excesiva en los plazos de entrega previstos.
✓ Incumplimiento por parte del contratista de sus responsabilidades.
✓ Fallos en los materiales debido a la negligencia del contratista.
9
✓ Modificaciones en el contrato con subidas de precio mayores al 7%.
6. Disposiciones legales
NORMATIVA DE INDOLE GENERAL PARA LA INDUSTRIA
• Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales.

• Ley 54/2003, de 12 de noviembre, de reforma del marco normativo de la
Prevención de Riesgos Laborales.
• Real Decreto 171/2004, de 30 de enero, por el que se desarrolla el artículo 24 de
la Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales.
• Directiva 89/391/CEE, relativa a la aplicación de las medidas para promover la
mejora en la seguridad y de la salud de los trabajadores en el trabajo.
• Ley 50/1998, de 30 de diciembre, de Medidas Fiscales, Administrativas y del
Orden Social, que modifica la Ley 31/1995 en sus artículos 47, 48 y 49.
• Real Decreto Legislativo 5/2000, de 4 de agosto, por el que se aprueba el texto
refundido de la Ley sobre Infracciones y Sanciones en el Orden Social.
• Convenio 155 de la OIT sobre seguridad y salud de los trabajadores, de 22 de
junio de 1981.
• Real Decreto 707/2002, de 19 de julio, por el que se aprueba el Reglamento sobre
el procedimiento administrativo especial de actuación de la Inspección de Trabajo
y Seguridad Social y para la imposición de las medidas correctoras de
incumplimientos en materia de prevención de riesgos laborales en el ámbito de la
Administración General del Estado.
• Ley 21/1992, de 16 de julio, de Industria.
• Real Decreto 825/1993, de 28 de mayo, que determina Medidas Laborales y de
• Seguridad Social específicas a las que se refiere el artículo 6 de la Ley 21/1992.
• Orden de 29 de julio de 1993, que desarrolla el Real Decreto 825/1993.
• Real Decreto 697/1995, de 28 de abril, que desarrolla el Reglamento de Registro
de Establecimientos Industriales de la Ley 21/1192.
• Real Decreto 2526/1998, de 27 de noviembre, que modifica el artículo 17.1 del
anexo al Real Decreto 697/1995.
• Real Decreto A1823/1998, de 28 de agosto, sobre Composición y Funcionamiento
de la Comisión para la Competitividad industrial, desarrollando la Ley 21/1992.
10
ANEXO I. ESTUDIO DE SEGURIDAD EN EL PROCESO DE FABRICACIÓN
Y MONTAJE
1. Introducción
La Constitución Española encomienda a los poderes públicos velar por la

seguridad e higiene en el trabajo. Bajo este mandato constitucional y como
transposición de la Directiva Europea 89/391/CEE, aparece la Ley 31/1995 de
Prevención de Riesgos Laborales (LPRL), modificada por la Ley 54/2003, de 12 de
diciembre, de reforma del marco normativo de la prevención de riesgos laborales.
La Ley de Prevención de Riesgos Laborales se puede clasificar en:
- Derecho a la Protección frente a los riesgos laborales.

- Plan de Prevención de Riesgos Laborales.
- Evaluación de Riesgos.
- Planificación de la actividad preventiva.
- Modalidades de los Servicios de Prevención.
- Riesgo grave e inminente para la Salud.
No todos los riesgos producen los mismos daños y, cuando se desencadenan,

pueden producir:
- Accidentes de trabajo.
- Enfermedades profesionales.
- Malestar y enfermedad en la persona tales como fatiga, estrés, estados depresivos,
etc.
La Prevención de Riesgos Laborales deberá integrarse en el sistema general de

gestión de la empresa. Se realizará a través de la implantación y aplicación de un
plan de prevención de riesgos laborales. Este plan de prevención de riesgos
laborales deberá incluir:
- La determinación y/o constitución de la modalidad organizativa preventiva.

- Los nombramientos de personas con responsabilidades en materia de prevención
de riesgos laborales (que incluirá la definición de funciones y recursos, así como
las necesidades de capacitación formativa).
- Las prácticas, procedimientos y procesos.
- Los recursos necesarios para realizar dicha acción.
- La articulación de los mecanismos de participación y consulta.
- Los instrumentos esenciales para la gestión y aplicación del plan de prevención
de riesgos son:
- La evaluación de riesgos laborales.
- La planificación de la actividad preventiva.
11
Cualquier proyecto de diseño y fabricación de maquinaria debe contemplar un
estudio de seguridad en base a:
- Establecer un nivel de riesgos razonable y lo suficientemente significativo para

las personas.
- Adopción de normas de seguridad sencillas que faciliten en la medida de lo

posible la labor del operario.
- Si estos parámetros que se han establecido son cumplidos, podemos afirmar que
la máquina diseñada es de gran fiabilidad.
Para poder afirmar lo dicho con anterioridad se deben analizar:
Posibles situaciones de peligro durante la fabricación de la máquina.

Delimitación de las partes más peligrosas de la máquina.
Por tanto, se realizará una descripción de los peligros en función de la

naturaleza de éstos y un estudio durante la fabricación en la instalación para
determinar posibles inconvenientes.
2. Tipos de peligros que intervienen en el proceso de fabricación

y montaje del brazo articulado
2.1 Peligro mecánico
Es el conjunto de factores que pueden dar lugar a una lesión por la acción de las
máquinas empleadas en la fabricación, piezas a trabajar o materiales en cuestión.
Se refiere a todos los posibles riesgos de peligro por aplastamiento, cizallamiento,
atrapamiento, corte, impacto, etc.…
Existen aún, más posibilidades de peligro mecánico originado por las diferentes
formas de los elementos de la máquina como pueden ser elementos cortantes,
partes agudas, etc.…
2.2 Peligro eléctrico
Este peligro puede causar lesiones o la muerte por choque eléctrico o

quemaduras que pueden resultar:
Del contacto de personas con:
Partes activas, es decir, partes que normalmente están en tensión.
12
Partes que se han hecho activas, accidentalmente, por un fallo de aislamiento.
Esto se evitará realizando inspecciones periódicas.
2.3 Peligro térmico
Puede originar quemaduras o efectos nocivos para la salud debido al ambiente

de trabajo. En la fabricación del brazo articulado se trabaja en condiciones
normales, puesto que no se producen temperaturas extremadamente elevadas ni
bajas, por lo que no habrá peligro térmico considerable.
2.4 Peligro producido por el ruido y las vibraciones
Se debe al ruido y a las vibraciones molestas que producen las máquinas en

funcionamiento empleadas en los diferentes procesos de fabricación y montaje
del brazo articulado. Sus efectos pueden ser los siguientes:
Efecto sobre la audición (Sordera).

Se pueden producir trastornos neurológicos y vasculares por efecto de las
vibraciones.
2.5 Peligros producidos por materiales y sustancias
Los materiales y sustancias procesados, utilizados o desprendidos por las

diferentes máquinas utilizadas para la fabricación del brazo articulado, pueden
dar lugar a:
Peligro de contacto con, fluidos, gases, nieblas, humos y polvos de efecto

nocivo, tóxico corrosivo y/o irritante.
Peligro de inhalación de fluidos, gases, nieblas, humos y polvos de efecto
nocivo, tóxico, corrosivo y/o irritante.
Peligro de incendio.
Peligro de explosión.
2.6 Otros peligros
En las instalaciones donde se va a realizar fa fabricación y montaje del brazo

articulado se pueden dar otro tipo de peligros no menos importantes que los
citados anteriormente. Son los siguientes:
Caídas (Al mismo nivel o a distinto nivel).

Golpes contra objetos.
Caída de objetos.
Caída de cargas suspendidas.
13
Golpes y/o cortes con herramientas.
Posibles atropellos por vehículos industriales.
Manejo manual de cargas (Posturas forzadas).
3. Medidas de prevención de los peligros
Son las medidas de seguridad obligatorias consistentes en:
Limitar las exposiciones de los trabajadores a los peligros inevitables.

Eliminar el mayor número posible de peligros o reducir al máximo los riesgos,
seleccionando convenientemente determinadas características de diseño de la
máquina.
3.1 Medidas preventivas de los trabajadores
La empresa tiene la obligación de facilitar a todos y cada uno de los trabajadores

encargados de la fabricación y montaje del brazo articulado los siguientes
equipos de protección individual (EPIS) reglamentarios.
Equipos de protección individual indispensables durante la jornada de trabajo:
Casco de protección.
Gafas de seguridad.
Auriculares de seguridad.
Buzo de trabajo.
Guantes de seguridad.
Botas de seguridad.
Equipos de protección individual necesarios cuando la operación a realizar lo

requiera:
Arnés de seguridad.
Protección de la cara.
Protección vías respiratorias.
Son de obligatorio cumplimiento para todos los trabajadores sin excepción

alguna.
El no cumplimiento de la normativa de seguridad por parte de los trabajadores
dará lugar a las sanciones pertinentes e incluso al despido de este.
3.2 Medidas preventivas de las máquinas empleadas en la fabricación y
14
montaje del brazo articulado
Cada máquina llevará, de forma legible e indeleble, como mínimo las

indicaciones siguientes:
3.2.1 Dispositivos de información
La información necesaria para el manejo de la máquina deberá carecer de

ambigüedades y se deberá comprender fácilmente.
No deberá ser excesiva hasta el punto de que constituya una sobrecarga para el
operador.
Cuando la salud y la seguridad de las personas expuestas pueda estar en peligro
por funcionamiento defectuoso de la máquina, que funcione sin vigilancia, ésta
deberá ir provista de un sistema que advierta de ello mediante una luminosa
adecuada, situada en un lugar visible al lado del cuadro de mandos.
3.2.2. Dispositivos de advertencia
Las máquinas llevan dispositivos de advertencia (por ejemplo, medios de

señalización, etc.), éstos serán comprensibles sin ambigüedades y se percibirán
fácilmente.
Se adoptarán medidas para que el operario pueda verificar si estos dispositivos
de advertencia siguen siendo eficaces.
Se aplicarán las prescripciones de las normas específicas que apliquen las
Directivas comunitarias sobre colores y señales de seguridad.
3.2.3. El marcado “CE”
Es el procedimiento por el cual el fabricante, o su representante establecido en

la Comunidad, declara que la máquina comercializada satisface todos los
requisitos esenciales de seguridad y de salud correspondientes. Debe llevar
como mínimo las indicaciones siguientes:
Nombre y dirección del fabricante.
La designación de la máquina.
La designación de la serie o del modelo.
El número de serie.
El año de fabricación.
3.2.4. Manual de instrucciones
Cada máquina llevará un manual de instrucciones en el que se indique, como
15
mínimo, lo siguiente:
El recordatorio de las indicaciones establecidas para el marcado y las que

permitan facilitar el mantenimiento (por ejemplo, dirección del importador, de
los reparadores, etc.).
Las condiciones previstas de utilización.
Los puestos de trabajo que puedan ocupar los operadores.
Las instrucciones para que puedan efectuarse sin riesgo.
La puesta en servicio.
La utilización.
La manutención con la indicación de la masa de la máquina y sus diversos
elementos, y si debe transportarse por separado.
La instalación, el montaje, el desmontaje y el reglaje.
Si fuera necesario, en el manual se advertirán las contraindicaciones de uso. El

manual de instrucciones estará redactado en una de las lenguas comunitarias e
incluirá los planos y esquemas necesarios para poner en servicio, conservar,
inspeccionar, comprobar el buen funcionamiento y, si fuera necesario, reparar la
máquina y cualquier otra instrucción pertinente, en particular, en materia de
seguridad.
3.3 Requisitos esenciales de seguridad y salud que debe cumplir el diseño y

fabricación del brazo articulado
Los requisitos esenciales de seguridad y de salud han sido agrupados en función

de los peligros que cubren.
El brazo articulado presenta una serie de peligros a los que el fabricante está obligado a
analizar para indagar cuáles de estos peligros puede presentar su máquina, y a proceder
seguidamente a su diseño y fabricación teniendo en cuenta el análisis efectuado.
(Añadido por el Real Decreto 56/1995).
3.3.1. Principios de la integración de la seguridad
El brazo articulado, sus elementos constitutivos o aparatos acoplados a él, estarán

diseñados y construidos de forma que las personas no estén expuestas a sus
peligros cuando se realice su montaje, utilización y mantenimiento conforme a
las condiciones previstas por el fabricante.
Al optar por las soluciones más adecuadas, se han aplicado los siguientes
principios, en el orden que se indica:
Eliminar o reducir los riesgos en la medida de lo posible (integración de la
16
seguridad en el diseño y fabricación de la máquina).
Adoptar las medidas de protección que sean necesarias frente a los riesgos que
no puedan eliminarse.
Informar a los usuarios de los riesgos residuales debidos a la incompleta eficacia
de las medidas de protección adoptadas, indicar si se requiere una formación
especial y señalar si es necesario un equipo de protección individual.
El fabricante, en la etapa de diseño y de fabricación, tendrá en cuenta las
molestias que puede sufrir el operador por el uso necesario o previsible de
equipos de protección individual (por ejemplo, calzado, guantes, etc.).
3.3.2. Materiales y productos empleados en la fabricación
Los materiales que se hayan empleado para fabricar la máquina, o los productos
que se hayan utilizado y creado durante su uso, no originarán riesgos para la
seguridad ni para la salud de las personas expuestas.
3.3.2.1. Diseño de la máquina con miras a su manipulación en el montaje
Se darán las instrucciones necesarias para que el montaje de la máquina pueda

efectuarse correctamente y con el menor peligro posible.
Podrá manipularse con seguridad.

Cuando el peso, tamaño o forma de la máquina o de sus diferentes elementos
no posibiliten su desplazamiento manual, la máquina o cada uno de sus
diferentes elementos deberá llevar accesorios que posibiliten la prensión por un
medio de elevación, o estar diseñada de tal manera que se la pueda dotar de
accesorios de este tipo (por ejemplo, agujeros roscados), o tener una forma tal que
los medios normales de elevación puedan adaptarse con facilidad.
3.3.2.2. Roturas en servicio
Las diferentes partes o elementos de la máquina deben poder resistir a lo largo

del tiempo los esfuerzos a que vayan a estar sometidos, así como cualquier otra
influencia externa o interna que puedan presentarse en las condiciones normales
de utilización previstas.
El fabricante indicará en las instrucciones los tipos y la frecuencia de las
inspecciones y mantenimientos necesarios por motivos de seguridad. En su caso,
indicará los elementos que puedan desgastarse, así como los criterios para su
sustitución.
17
3.3.2.3. Aristas agudas o cortantes
No deberán existir aristas agudas o cortantes que puedan producir cortes o

heridas.
3.3.3. Declaración “CE” de conformidad
La firma de la declaración “CE” de conformidad autoriza al fabricante o a su

representante establecido en la Comunidad, a colocar en la máquina el marcado
“CE”.
Antes de poder establecer la declaración “CE” de conformidad, el fabricante,

deberá asegurarse y poder garantizar que la documentación definida a
continuación estará y permanecerá disponible a fin de un control eventual:
Un expediente técnico de construcción constituido por:
El plano de conjunto de la máquina.

Los planos detallados y completos, acompañados eventualmente de notas de
cálculo, resultados de pruebas, etc., que permitan comprobar que la máquina
cumple los requisitos esenciales de seguridad y de salud.
El fabricante deberá efectuar las investigaciones y las pruebas necesarias sobre

los componentes, los accesorios o la máquina en su totalidad a fin de determinar
si esta última, por su diseño y fabricación, puede montarse y ser puesta en
servicio con seguridad.
3.3.4. Examen “CE” de tipo
El examen “CE” de tipo es el procedimiento por el que un Organismo de control

comprueba y certifica que el modelo de una máquina cumple las disposiciones
correspondientes del presente Real Decreto.
El fabricante, o su representante legalmente establecido en la Comunidad,
presentará la solicitud de examen “CE” de tipo ante un único Organismo de
control para un modelo de máquina.
La solicitud incluirá:
El nombre y la dirección del fabricante o de su representante legalmente

establecido en la Comunidad y el lugar de fabricación de la máquina.
Un expediente técnico de fabricación de la máquina.
18
El Organismo de control procederá al examen “CE” de tipo según las normas que
se exponen a continuación:
Comprobará que se haya fabricado de conformidad con el expediente técnico

de fabricación y que puede utilizarse con garantías de seguridad en las
condiciones de servicio previstas.
Si se hubiese hecho uso de normas, comprobará si éstas han sido utilizadas

correctamente.
Efectuará los exámenes y ensayos apropiados para comprobar que la máquina
cumple los correspondientes requisitos esenciales de seguridad y de salud.
Cuando el modelo responda a las disposiciones correspondientes, el Organismo

de control elaborará un certificado “CE” de tipo y se lo notificará al solicitante.
Este certificado reproducirá las conclusiones del examen, indicará las
condiciones que eventualmente le correspondan e incluirá las descripciones y
diseños necesarios para identificar el modelo autorizado.
El fabricante, o su representante establecido en la Comunidad, deberá informar

al Organismo de control acerca de todas las modificaciones, incluso menores, que
haya introducido o que se proponga introducir en la máquina correspondiente al
modelo.
19
ANEXO II. ESTUDIO DE CALIDAD EN EL PROCESO DE FABRICACIÓN Y
MONTAJE
1. Introducción
El control de calidad permite verificar que los productos o servicios ofrecidos por
las empresas reúnan las condiciones necesarias para su provechosa, sana y
confiable utilización, de acuerdo con lo ofrecido. El grado de calidad será “el
indicador de las propiedades y características de aquellos productos / servicios
que se destinan a una misma utilización y para los que se mantiene una relación
entre prestaciones y coste”.
Para controlar la calidad, se utilizan una serie de herramientas y procesos, que
ponen a prueba y verifican que el cliente quede satisfecho, sin riesgos, al
minimizar las fallas.
Si durante la etapa de control se verifican errores, esto permite corregirlos. Es por
lo tanto recomendable, que el control no solo se haga a posteriori, sino antes o
durante el proceso de fabricación y montaje.
El Fabricante proveerá todos los procedimientos de control de calidad que

considere necesarios y que establezcan las especificaciones de proyecto, con el fin
de asegurar que todo el trabajo sea ejecutado de acuerdo con las especificaciones
de este Reglamento.
2. Control de calidad de la documentación de fabricación
Una memoria de fabricación que incluya:
Los planos de taller para cada elemento del brazo articulado o para cada
componente con toda la información precisa para su fabricación.
Un plan de puntos de inspección donde se indiquen los procedimientos de

control interno de fabricación desarrollados por el fabricante, especificando los
elementos a los que se aplica cada inspección, el tipo (visual, mediante ensayos
no destructivos, etc.) y nivel, los medios de inspección, las decisiones derivadas
de cada uno de los resultados posibles, etc.…
3. Control de calidad de la fabricación
Se persigue un doble objetivo:
20
Comprobar la conformidad del producto con respecto a las especificaciones de
diseño de este.
Identificar las causas de la variabilidad para establecer métodos de corrección y
de prevención, y para lograr que los productos fabricados respondan a las
especificaciones de diseño.
4.Control de calidad de la documentación del montaje
Una memoria de montaje que incluya:
Unos planos de montaje que indiquen de forma esquemática la posición y

movimientos de las piezas durante el montaje, los medios de izado y en general,
toda la información necesaria para el correcto manejo de cada componente del
brazo articulado.
Un plan de puntos de inspección que indique los procedimientos de control

interno de montaje desarrollados por el montador, especificando los elementos a
los que se aplica.
21
DOCUMENTO 4:
Presupuesto
ÍNDICE
1. Introducción ................................................................................................................ 1
2. Presupuesto ................................................................................................................ 1
2.1 Parcela ...................................................................................................................... 1
2.1. Presupuesto del edificio.......................................................................................... 1
2.1.1. Presupuesto de ejecución material....................................................................... 1
2.1.2. Presupuesto de ejecución de contratos................................................................ 1
2. Maquinaria .................................................................................................................. 3
3. PRESUPUESTO DEL PROYECTO ............................................................................ 4
1. Introducción
El objetivo principal es calcular el presupuesto para una industria que produce 90.000
litros de leche UHT al día en Freijeiro, A Coruña, (España).
2. Presupuesto
2.1 Parcela
La parcela tiene una superficie de 14.405 m2 y el precio por metro cuadrado en Freijeiro
es alrededor de unos 15 euros/m2, por lo tanto, el coste de la parcela:
14.405 m2 x 135 € / m2 = 1.944.675 euros.
A esto se le añade un 21% de IVA (impuesto sobre el valor añadido), obteniendo un

precio de compra de la parcela de 2.353.056,75 euros.
El precio de adquisición de la parcela aumenta a DOS MILLONES TRESCIENTOS

CINCUENTA Y TRES MIL CINCUENTA Y SEIS EUROS CON SETENTA Y CINCO
CÉNTIMOS.
2.1. Presupuesto del edificio
2.1.1. Presupuesto de ejecución material
El edificio tiene una superficie de 3045,36 m2. Un estimado precio de 950 Euros /m2
incluyendo cimentaciones, cerramientos y divisiones, pavimentos e instalaciones
básicas (saneamiento, fontanería, etc.), por lo que el precio del edificio es:
3045,36 m2 x 950 euros/m2 = 2.893.092 euros
El presupuesto de ejecución de material se eleva a la cantidad expresada de DOS

MILLONES OCHOCIENTOS NOVENTA Y TRES MIL NOVENTA Y DOS.
2.1.2. Presupuesto de ejecución de contratos
La transferencia del presupuesto de ejecución de material al presupuesto de

contratación se realiza aplicando la estructura de gastos generales al presupuesto
de ejecución de material. Los gastos generales de la estructura se dividen en:
1
- Gastos generales de negocio, que incluyen los siguientes conceptos:
I. Derivados del contrato: financieros, tasas e impuestos de la

Administración y otros costes derivados del contrato.
II. Patrimonio:estructura, fiscal y financiera
Se estima en el 8% del presupuesto de ejecución de materiales.
- Beneficio industrial de la empresa, que se estima en el 5% del presupuesto de

ejecución.
En la tabla 1 se define el presupuesto de ejecución contractual.
TABLA 1: PRESUPUESTO DE EJECUCIÓN CONTRACTUAL
Coste (€)
presupuesto de ejecución material 2.893.092,00
8% Gastos generales de negocio 231.447,36
5% Beneficio industrial 144.654,60
Total 3.269.194,00
21% IVA 686.530,73
Presupuesto de ejecución de contratos 3.955.725
El presupuesto de ejecución contractual se eleva a la cantidad expresada de

TRES MILLONES NOVECIENTOS CINCUENTA Y CINCO MIL
SIETECIENTOS VEINTE CINCO.
2
2. Maquinaria
La Tabla 2 "Coste de la maquinaria" muestra las diferentes máquinas necesarias para el

proceso y sus respectivos costes (con IVA incluido), considerando que el coste del
montaje es un 15%.
TABLA 2: COSTO DE LA MAQUINARIA
Máquina Cantidad Coste Coste total

(€) (€)
Bomba centrífuga 15 1.100 16500
Válvula de bola 5 48 240

Doble filtro 1 2.500 2500
Caudalímetro-
1 2.000 2000
Desaireador
Clarificador centrífugo 1 45.300 45300
Intercambiador placas 9 1.250 11250
Depósito isotérmico
1 9.000 9000
40.000 l/h
Depósitos 30.000 l 3 5.250 15750
Depósitos 6.000 l 3 2.600 7800
Depósitos 2.500 l 5 1.000 5000
Cip 2 7.000 14000
Máquina de embalaje 2 110.000 220000
Empaquetador
2 380.000 760000
aséptico
Separador 2 17.000 34000
Homogeneizador 2 15.000 30000
Bomba 9.000 l/h 3 800 2400
Bomba 5.000 l/h 3 600 1800
Depósito de crema 1 1.400 1400
Válvulas automáticas 5 45 225
Enfriador de agua 10
1 1.500 1500
kW
Depósito de agua 1
9.000 9000
40.000 l
Total - - 1189665
Montaje - - 178.449,75
Total 1.368.114,75
3
La maquinaria tiene un coste total de UN MILLON TRESCIENTOS SESENTA Y
OCHO MIL CIENTO CATORCE EUROS CON SETENTA Y CINCO CENTIMOS.
3. PRESUPUESTO DEL PROYECTO
El presupuesto del proyecto es la suma del precio de compra de la parcela, el

presupuesto de ejecución para el contrato y el precio de la maquinaria de
proceso, por lo que:
PRESUPUESTO = 2.353.056,75 € + 3.955.725 € + 1.368.114,75 € = 7.676.896,50 €
El presupuesto del proyecto es de SIETE MILLONES SEISCIENTOS

SETENTA Y SEIS MIL OCHOCIENTOS NOVENTA Y SEIS EUROS CON
CINCUENTA CÉNTIMOS.
Madrid, 10 de julio de 2019
Firmado: Adnane El Haddad.
4
APÉNDICE 1:
CATÁLOGO DE
MAQUINARIA
ÍNDICE
1. Bombas centrífugas LKH 25.
2. Tuberías TURBINOX.
3. Válvula de bola sanitaria automatizada Tri-Clover® SBV.
4. Filtro INOXPA.
5. Caudalímetro-desaireador MACHINEPOINT FOOD TECHNOLOGIES.
6. Clarificador centrífugo D714.
7. Tanques agroindustriales.
8. Válvula reguladora RV-ST.
9. Separación en la industria láctea SPX.
10. Válvulas modulantes de presión constante CPM.
11. Homogenizador Rannie 110T.
12. Tanque aséptico Tetra Pak.
13. Empaquetadora series HS.
14. Sistema de limpieza CIP.

.
ky La mejor bomba
Alfa Laval LKH Bomba centrífuga
Aplicaciones
La bomba LKH es una bomba centrífuga económica y de gran
eficiencia que cumple los requisitos de aplicaciones sanitarias,
tratamiento delicado del producto y resistencia química.
La LKH está disponible en trece tamaños: LKH-5, -10, -15, -20, -25,
-35, -40, -45, -50, -60, -70, -85 y -90.
Diseño estándar
La bomba LKH ha sido diseñada especialmente para soluciones CIP,
por lo que tiene radios de gran tamaño y cierres fáciles de limpiar.
La versión de uso sanitario de la LKH tiene un protector de acero
inoxidable para el motor y toda la unidad se apoya sobre cuatro patas
de acero inoxidable regulables.
Cierres axiales
La bomba LKH está equipada con un cierre externo simple o un cierre
axial con enjuague. Ambos tienen retenes fijos de acero AISI 329
de acero inoxidable con superficie de sellado de carburo de silicio y
retenes rotativos de carbono. El cierre secundario, correspondiente
al cierre con enjuague, es un cierre con reborde de larga duración.
Asimismo, la bomba puede estar equipada con un obturador de eje
axial mecánico doble.
.DATOS TÉCNICOS DATOS DE FUNCIONAMIENTO

Materiales Presión
Piezas de acero bañadas por producto: W. 1.4404 (316L). Presión de entrada máx.:
Otras piezas de acero: . . . . . . . . . . . Acero inoxidable. LKH-5: .......... . . . . . . . . . . 600 kPa (6 bares).
Acabado: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Chorro estándar De LKH-10 a -70: ... . . . . . . . . . . 1000 kPa (10 bar).
Cierres bañados por producto: . . . . . Caucho EPDM. LKH-70: 60Hz . . . . . . . . . . . . . . . . 500 kPa (5 bar).
De LKH-85 a -90: ... . . . . . . . . . . 500 kPa (5 bar).
Conexiones para FSS y DMSS:
Tubo 6 mm/Rp de 1/8" Temperatura
Escala de temperatura: . . . . . . . . . . de -10 °C a +140 °C (EPDM).
Tamaños de motores
50 Hz: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,75 - 110 kW Cierre axial con enjuague:
60 Hz: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,9 - 125 kW Presión de entrada de agua: . . . . . . . Máx. 1 bar.
Consumo de agua: . . . . . . . . . . . . . 0,25 - 0,5 l/min.
Motor
Motor de pie acoplado de conformidad con la normativa métrica Cierre axial mecánico doble:
estándar IEC, 2 polos = 3000/3600 r.p.m. a 50/60 Hz, 4 polos = Presión de entrada de agua, de LKH-5 a
1500/1800 r.p.m. a 50/60 Hz, IP 55 (con orificio de drenaje con tapón –60: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Máx. 500 kPa (5 bar).
de laberinto), aislamiento de clase F. Presión de entrada de agua, de LKH-70
Velocidad mín./máx. del motor: y -90: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Máx. 300 kPa (3 bar).
2 polos: 0,75 - 45 kW . . . . . . . . . . . 900 - 4000 r.p.m. Consumo de agua: . . . . . . . . . . . . . 0,25 - 0,5 l/min.
2 polos: 55 - 110 kW . . . . . . . . . . . 900 - 3600 r.p.m. .
4 polos: 0,75 - 75 kW . . . . . . . . . . . 900 - 2200 r.p.m.
Garantía
Garantía ampliada de tres años para las bombas LKH. Dicha garantía
cubre todas las piezas no desgastables siempre que se utilicen piezas O C T O B E R 2008
de recambio originales de Alfa Laval.

Dimensiones mm Frecuencia de diagrama de flujo: 50Velocidad Hz (sincr.): 3000 r.p.m.
J2 H(m)
NPSHr(m)
120
M2
B C
3000-0002
100
A
G
80
J1
D
LKH-40
60
LKH-70
F
LKH-35 LKH-85
3000-0157
M1 40 LK
H-
I 25 LKH-50
H E
LKH-20 LKH-60
20
LKH-10 LKH-45
LKH-90
LKH-5 LKH-15
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550
Q (m³/h)
Medidas específicas de la bomba
Modelo de
bomba LKH-5 LKH-10 LKH-15 LKH-20 LKH-25 LKH-35 LKH-40 LKH-45 LKH-50 LKH-60 LKH-70 LKH-85 LKH-90
A 158 142 166 180 193 193 212 212 205 261 254 229 310
B 70 87 66 88 106 119 126 126 118 102 147 220 250
C 22 23 43 27 32 23 28 28 35 62 25 65 65
D 189 247 247 253 303 303 329 329 329 329 408 438 504
E 42 51 87 63 69 54 64 64 77 106 76 97 95
Medidas específicas del motor
Motor IEC IEC80 IEC90 IEC100 IEC112 IEC132 IEC160 IEC180 IEC200 IEC250 IEC280
Motor (kW) 0.75/1.1 1.5/2.2 3.0 4.0 5.5/7.5 11/15/18.5 22 30/37/45 55/75 90/110
F (máx.)* 262 262 282 285 304 332 352 372 446 496
G 125 157 185 198 196 262 286 399 410 584
H 250 288 325 359 383 485 533 670 753 960
I (LKH-5) 400 441 - - - - - - - -
I (LKH-10 a -60) - 434 516 497 597 791 842 980 - -
I (LKH-70 a -90) - - - - - 804 855 993 1231 1271
*Se puede reducir el tamaño F en un mínimo de 59 mm para todos los modelos de bomba. En el caso de modelos más pequeños, se puede reducir
el tamaño F aún más.
Descripción general del motor
Modelo de
bomba LKH-5 LKH-10 LKH-15 LKH-20 LKH-25 LKH-35 LKH-40 LKH-45 LKH-50 LKH-60 LKH-70 LKH-85 LKH-90
Rango de IEC80- IEC90- IEC90- IEC90- IEC90- IEC90- IEC90- IEC100- IEC100- IEC112- IEC160- IEC200- IEC180-
motor (IEC) IEC90 IEC160 IEC160 IEC160 IEC200 IEC180 IEC200 IEC180 IEC200 IEC200 IEC250 IEC280 IEC250
Los datos de las medidas de LKH-5 hasta LKH-85 se basan en motores ABB de dos polos.
En el caso de LKH-90, los datos de las medidas se basan en motores ABB de cuatro polos.
Conexiones
LKH-5 LKH-10 LKH-15 LKH-25 LKH-40 LKH-60 LKH-85

Modelo de bomba LKH-20 LKH-45 LKH-90
LKH-35 LKH-50
LKH-70
ISO 2037
Abrazadera M1 21 21 21 21 21 21 -
M2 21 21 21 21 12 21 -
Unión ISO(IDF) M1 21 21 21 21 21 21 -
M2 21 21 21 21 21 21 -
Unión DIN/ISO M1 22 25 30 30 30 30 -
M2 22 22 30 25 27 30 -
Unión SMS M1 20 24 35 24 24 35 -
M2 20 20 24 24 24 35 -
Unión (BS) RJT M1 27 27 32 27 27 32 -
M2 27 27 27 27 22 32 -
Unión DS M1 20 24 24 24 24 24 -
M2 20 20 24 24 21 24 -
Unión DIN/DIN M1 22 25 30 30 30 30 50
M2 22 22 30 25 27 30 50
Abrazadera ASME
BPE M1 - - - - - - 38
M2 - - - - - - 38
J1* 51 / 2" 63,5 / 2,5" 101,6 / 4" 76,1 / 3" 76,1 / 3" 101,6 / 4" 152,5 / 6"
J2* 38 / 1,5" 51 / 2" 76,1 / 3" 63,5 / 2,5" 63,5 / 2,5" 101,6 / 4" 152,5 / 6"
*Existen otras medidas disponibles bajo demanda.
ESE00263/6
Opciones Pedidos
A. Impulsor con diámetro reducido. Le rogamos indique los datos siguientes cuando realice su pedido:
B. Tornillo/tuerca de impulsor (estándar para la LKH-70 y LKH-90). - Tamaño de la bomba.
C. Motor con maquinaria de mayor seguridad/a prueba de llamas. - Conexiones.
D. Inductor (solo de la LKH-10 a -50). - Diámetro del impulsor.
E. Cierre axial con enjuague. - Tamaño del motor.
F. Cierre axial mecánico doble. - Voltaje y frecuencia.
G. Aspereza de superficie, piezas bañadas por producto: Ra ≤ 0,8 µm. - Flujo, presión y temperatura.
H. Cierres bañados por producto de nitrilo (NBR), caucho fluorado - Densidad y viscosidad del producto.
(FPM) o FEP. - Opciones.
I. Junta de estanqueidad rotativa de carburo de silicio.
Nota:
Para obtener más detalles, consulte también ESE00698.
TUBERÍA Y CARACTERÍSTICAS
DEL ACERO INOXIDABLE
PIPE AND STAINLESS STEEL
PROPERTIES
PROPIEDADES DE LOS
ACEROS INOXIDABLES
MAS UTILIZADOS
COMPOSICION QUIMICA %
AISI Werkstoff No. C Ni Cr Fe Ti Mo Cu Co Al Si Mn S P Varios Otros

Max Max Max
AISI 304 1.4301 0,08 8-11 18-20 Resto <=0.75 <=2.00 0,03 0,04
AISI 304 L 1.4306 0,03 8-11 18-20 Resto <=0.75 <=2.00 0,03 0,04
AISI 316 1.4401 0,08 11-14 16-18 Resto 2-3 <=0.75 <=2.00 0,03 0,04
AISI 316 L 1.4404 0,03 11-14 16-18 Resto 2-3 <=0.75 <=2.00 0,03 0,04
>=5xC
AISI 316 Ti 1.4571 0,08 11-14 16-18 Resto 2-3 <=0.75 <=2.00 0,03 0,04
<=0.60
>=5xC
AISI 321 1.4541 0,08 9-13 17-20 Resto <=0.75 <=2.00 0,03 0,04
<=0.60
Nb + Ta
AISI 347 1.4550 0,15 9-13 17-20 Resto <=0.75 <=2.00 0,03 0,04 e 10 x C
d 1,0
AISI 309 1.4828 0,15 12-15 22-24 Resto <=0.75 <=2.00 0,03 0,04
AISI 310 1.4841 0,15 19-22 24-26 Resto <=0.75 <=2.00 0,03 0,04
Alloy 904 L 1.4539 0,020 23-28 20-21 4-5 1-2 1,00 2,00 0,035 0,045 N : 0,05-0,10
Monel 400 2.4360/61 0,30 >=63 <=2.5 28-34 <=0,50 <= 0,50 <=2,00 0,02
Incoloy 825 2.4858 0,05 38-46 195-235 Resto 0,6-1,2 25 - 35 1,5-3,0 <= 0,50 <=1,0
5
Hastelloy C 2.4819 0,08 Resto 145-165 4-7 15-17 <=2 <=1,0 <=1,0 0,03 0,04 WO = 3-4
Incoloy 800 1.4876 0,1 30-34 19-22 Resto <=0,5 <=1,0 <=1,5 0,03
Nb + Ta 3,15-
Inconel 625 2.4856 0,1 Resto 20-23 Max 5,0 <=0,40 8-10 <=1,0 <=0,40 <=0,5 <=0,5 0,015
4,15
P.1
CARACTERISTICAS MECANICAS Los grados 304H, 316H, 321H y 347H son, en cuanto a su composicion
Carga de Limite Alarga. Dureza quimica, identicos a los 304, 316, 321 y 347, con la excepcion de que el
Rotura Elastico contenido de carbono esta entre 0,04 y 0,10%.
Mpa-min. Mpa-min. % Min. (HB) Max. (A) A.S.T.M. A312
Resistencia satisfactoria en las aguas dulces y en la atmósfera. Muy buen
515 205 35 183 comportamiento mecanico a muy bajas temperaturas.
Excelente resistencia a la corrosión de los ácidos nítricos 36 B, y de las mezclas

485 170 35 183 Sulfonítricas hasta 70 C. Resistencia a la corrosión intercristalina. Su bajo contenido
en carbono evita los tratamientos térmicos después de la soldadura.
Resiste los ácidos nítricos 36 B, y los fosfóricos por debajo de 70 C.

515 205 35 217
Resistencia a la corrosión netamente superior a la del AISI-316, en particular en medios

susceptibles de atacar por picado (cloruro), Resistente a la corrosión intercristalina. Su muy
485 170 35 217
bajo contenido en carbono evita tratamientos térmicos después de la soldadura
.
Resiste los ácidos nítricos 36 B, y los fosfóricos por debajo de 70 C. Estabilizado con
515 205 35 217 Titanio, lo que evita tratamientos térmicos después de la soldadura.
Resiste bastante bien a la oxidación y a la corrosión. En determinadas

515 205 35 183 circunstancias, puede actuar como acero refractario.
Mismas características que el AISI-321, pero estabilizado con niobio.

515 205 35 201
Ofrece mejor resistencia a la corrosión que el 304 debido a sus mayores porcentajes en Cro-
mo y Níquel. Esta aleación es usada para piezas de hornos, contenedores de alta tempera-
515 205 35 217 tura, cordones de soldadura.
.
Cromo-Níquel acero con una excelente resistencia a la oxidación en ambientes car-
carburados y reducidos. El inoxidable 310 tiene una excelente resistencia a las sales
515 205 35 217 templadas, neutrales , cianhídricas y sales de alta velocidad.
Gran resistencia a la oxidación, a la corrosión por tensión y a la corrosión por

490 200 35 293 Cristalización. Excelente resistencia a los ácidos reductores moderadamente agresivos.
Este material destaca por su dureza sobre una gran variedad de temperaturas y su
excelente resistencia en muchos ambientes corrosivos. El Monel 400 sólo se puede
482 192 35 270 endurecer en frío.
Gran resistencia en diferentes ambientes corrosivos, así como a picarse, corrosión de

586 240 40 270 grieta, corrosión intergranular y a agrietarse por corrosión de tensión. Buenas carac-
terísticas mecánicas para temperaturas moderadas y altas.
Muy buena resistencia a la corrosión al ácido clorhídrico hirviendo y al gas

689 315 20 270
clorhídrico húmedo
Buena dureza y excelente resistencia a la oxidación y a la carburación. Su es-
515 205 30 220 tructura se mantiene estable durante la exposición a altas temperaturas.
Alta resistencia y dureza en el rango de temperaturas criogénicas a 2000°F
(1093°C) que se deriva en gran parte por los efectos de la solución sólida de
827 415 30 190 los metales refractarios, molibdeno y en una matriz de cromo-níquel.
P.2
PROPERTIES
OF MOST COMMON
STAINLESS STEELS
CHEMICAL COMPOTITION %
AISI Werkstoff No. C Ni Cr Fe Ti Mo Cu Co Al Si Mn S P Others

Max Max Max
AISI 304 1.4301 0,08 8-11 18-20 Rest <=0.75 <=2.00 0,03 0,04
AISI 304 L 1.4306 0,03 8-11 18-20 Rest <=0.75 <=2.00 0,03 0,04
AISI 316 1.4401 0,08 11-14 16-18 Rest 2-3 <=0.75 <=2.00 0,03 0,04
AISI 316 L 1.4404 0,03 11-14 16-18 Rest 2-3 <=0.75 <=2.00 0,03 0,04
>=5xC
AISI 316 Ti 1.4571 0,08 11-14 16-18 Rest 2-3 <=0.75 <=2.00 0,03 0,04
<=0.60
>=5xC
AISI 321 1.4541 0,08 9-13 17-20 Rest <=0.75 <=2.00 0,03 0,04
<=0.60
Nb + Ta
AISI 347 1.4550 0,15 9-13 17-20 Rest <=0.75 <=2.00 0,03 0,04 e 10 x C
d 1,0
AISI 309 1.4828 0,15 12-15 22-24 Rest <=0.75 <=2.00 0,03 0,04
AISI 310 1.4841 0,15 19-22 24-26 Rest <=0.75 <=2.00 0,03 0,04
Alloy 904 L 1.4539 0,020 23-28 20-21 4-5 1-2 1,00 2,00 0,035 0,045 N : 0,05-0,10
Monel 400 2.4360/61 0,30 >=63 <=2.5 28-34 <=0,50 <= 0,50 <=2,00 0,02
Incoloy 825 2.4858 0,05 38-46 195-235 Rest 0,6-1,2 25 - 35 1,5-3,0 <= 0,50 <=1,0
5
Hastelloy C 2.4819 0,08 Resto 145-165 4-7 15-17 <=2 <=1,0 <=1,0 0,03 0,04 WO = 3-4
Incoloy 800 1.4876 0,1 30-34 19-22 Rest <=0,5 <=1,0 <=1,5 0,03
Nb + Ta 3,15-
Inconel 625 2.4856 0,1 Resto 20-23 Max 5,0 <=0,40 8-10 <=1,0 <=0,40 <=0,5 <=0,5 0,015
4,15
P.3
MECHANICS PROPIERTIES 304H, 316H, 321H and 347H grades,are about their chemist composition equals to
Tensile Yield Elongation Hardness 304, 316, 321 y 347, with the exception that the Carbon content it’s around 0,04
Strength Strength and 0,10 %.
Mpa-min. Mpa-min. % Min. (HB) Max. (A) A.S.T.M. A312
Satisfactory resistance in fresh waters and Atmosphere. Very good mecanical work in
too very low temperatures
515 205 35 183
Excellent resistance to corrosion of nitrics acids 36 B and sulfonitrics mixtures up to

70 C. His low Carbon content avoid heat treatments after welding.
485 170 35 183
Resists 36 B nitrics acids and phosphorics acids below 70 C.

515 205 35 217
Resistance to corrosion it’s higher than AISI - 316. His low Carbon content avoid
heat treatments after welding.
485 170 35 217
.
Resists 36 B nitrics acids and phosphorics acids below 70 C. Stabilized with Titanium
wich avoids heat treatments after welding.
515 205 35 217
Resists too enough the oxidation and corrosion. In certain circumstances it could
work like refractory steel. .
515 205 35 183
Same properties than AISI - 321 but stabilzed with Niobio.

515 205 35 201
Stainless 309 offers a better corrosion resistance than the type 304 because of higher
percentages of nickel and chromium. This alloy has been used for furnace parts, high
515 205 35 217 temperature containers, weld wire, and fire box sheets.
Chromium-nickel steel with excellent oxidation resistance to carburizing and

reducing environments. Stainless 310 has excellent resistance to drawing and
515 205 35 217 tempering salts, neutral salts, cyaniding salts, and high-speed salts.
High resistance to pitting, stress=corrosion cracking and intercrystalline corrosion.

490 200 35 293 Excellent resistance to moderately aggressive reducing acids.
This material is noted for its toughness over a considerable range of temperatures,
and has excellent resistance to many corrosive environments. Monel 400 can be
482 192 35 270 hardened only by cold-working.
Great resistance to many corrosive environments, such as pitting, crevice corrosion,

586 240 40 270 intergranular corrosion, and stress- corrosion cracking. Has good mechanical
properties from moderately to high temperatures.
Very good resistance to coorosion in boiled clorhidric acids and wet clorhidric
689 315 20 270 gas.
Good strength and excellent resistance to oxidation and carburization. The
515 205 30 220 alloy maintains stable structure during exposure to high temperature.
It has high strength and toughness in the temperature range cryogenic to
2000°F (1093°C) which is derived largely from the solid solution effects of
827 415 30 190 the refractory metals, columbium and molybdenum, in a nickel-chromium
matrix.
P.4
PRESION MAXIMA DE SERVICIO PARA SCHEDULES 5S Y 10S ACERO INOXIDABLE / MAXIMUM SERVICE PRESSURE FOR SCHEDULES 5S AND 10S STAINLESS STEEL
(B) (A) 1 3
/2" /4" 1" 1 1/4" 1 1/2" 2" 2 1/2"
Temperatura Variedades Limite Max. trabajo
Temperature Type Max. Work. Limit Sch. Sch. Sch. Sch. Sch. Sch. Sch.
Cº AISI h/bar 5S 10S 5S 10S 5S 10S 5S 10S 5S 10S 5S 10S 5S 10S
-29º a + 38º 304 10,840 155 202 122 158 97 167 76 130 66 113 53 90 56 81
321-347 10,840 155 202 122 158 97 167 76 130 66 113 53 90 56 81
-29º to +38º 316 (2) 10,840 155 202 122 158 97 167 76 130 66 113 53 90 56 81
304 9,590 137 178 108 140 85 147 67 115 58 100 46 79 49 72
93º 321-347 10,840 155 202 122 158 97 167 76 130 66 113 53 90 56 81
316 (2) 10,840 155 202 122 158 97 167 76 130 66 113 53 90 56 81
304 8,640 124 161 97 126 77 133 60 104 53 90 42 71 44 65
149º 321-347 9,790 140 182 110 143 87 150 68 117 60 102 47 81 50 73
316 (2) 10,300 147 191 116 150 92 158 72 124 63 107 50 85 53 77
304 7,860 112 164 88 115 70 121 55 94 48 82 38 65 40 59
204º 321-347 9,080 130 169 102 133 81 140 63 109 55 94 44 75 46 68
316 (2) 10,100 144 188 114 147 90 155 71 121 61 105 49 83 52 76
304 7,180 103 133 81 105 64 110 50 86 44 75 35 59 37 54
260º 321-347 8,740 125 162 98 128 78 134 61 105 53 91 42 72 45 65
316 (2) 9,890 141 184 111 144 88 152 69 119 60 103 48 82 51 74
304 6,670 95 124 75 97 59 102 47 80 40 69 32 55 34 50
316º 321-347 8,605 123 160 97 126 77 132 60 103 52 90 42 71 44 64
316 (2) 9,860 141 183 111 144 88 152 69 118 60 103 48 81 51 74
304 6,440 92 120 72 94 57 99 45 77 39 67 31 53 33 48
343º 321-347 8,570 123 159 96 125 76 132 60 103 52 89 41 71 44 64
316 (2) 9,825 141 183 111 143 88 151 69 118 60 102 48 81 50 74
304 6,230 89 116 70 91 55 96 43 75 38 65 30 51 32 47
371º 321-347 8,540 122 159 69 125 76 131 60 102 52 89 41 71 44 64
316 (2) 9,790 140 182 110 143 87 150 68 117 60 102 47 81 50 73
304 5,995 86 111 67 87 53 92 42 72 36 62 29 49 31 45
399º 321-347 8,470 121 157 95 124 75 130 59 102 51 88 41 70 43 63
316 (2) 9,725 139 181 110 143 87 149 68 117 59 101 47 80 50 73
304 5,760 82 107 65 84 51 88 40 69 35 60 28 47 29 43
427º 321-347 8,370 119 156 94 122 75 129 58 100 51 87 40 69 43 63
316 (2) 9,655 138 179 109 141 86 148 68 116 59 101 47 80 49 72
304 5,590 137 104 63 81 50 86 39 67 34 58 27 46 28 42
454º 321-347 8,230 118 153 93 120 73 126 57 99 50 86 40 68 42 62
316 (2) 9,485 136 176 107 138 85 146 66 114 58 99 46 76 49 71
304 5,420 77 101 61 79 48 83 38 65 33 56 26 45 28 40
482º 321-347 8,130 116 151 91 119 72 125 57 97 49 85 39 67 42 61
316 (2) 9,215 131 171 104 135 82 142 64 111 56 96 45 76 47 69
304 5,250 75 97 59 76 47 80 37 63 32 54 25 43 27 39
510º 321-347 7,895 114 150 90 117 71 123 56 96 49 83 39 66 41 60
316 (2) 8,675 134 161 98 127 77 133 61 104 53 90 42 72 44 65
304 5,080 72 94 57 74 45 78 35 61 31 53 24 42 26 38
538º 321-347 7,790 111 145 88 114 69 120 54 93 47 81 38 64 40 58
316 (2) 8,065 115 150 91 118 72 124 56 97 49 84 39 67 41 60
304 4,880 70 91 55 71 43 75 34 58 29 51 23 40 25 36
566º 321-347 7,520 107 140 85 110 67 115 53 90 46 78 36 62 38 56
316 (2) 7,050 101 131 79 103 63 108 49 84 43 73 34 58 36 53
304 4,335 68 91 49 64 39 67 30 52 26 45 21 36 21 32
593º 321-347 7,180 112 150 82 106 64 112 50 87 44 75 35 60 35 54
316 (2) 5,995 94 125 68 89 54 93 42 73 37 63 29 50 29 45
304 3,320 55 76 38 50 30 53 23 41 20 35 16 28 15 25
621º 321-347 4,605 77 105 53 70 42 74 33 57 28 49 22 39 21 35
316 (2) 4,880 81 111 57 74 45 78 35 61 30 52 24 41 23 37
304 2,575 43 59 30 39 23 41 18 32 16 27 12 22 12 19
649º (C) 321-347 2,880 48 66 33 44 26 46 20 36 18 31 14 24 13 22
316 (2) 3,930 65 90 46 60 36 63 28 49 24 42 19 33 18 30
304 1,865 31 42 21 28 17 30 13 23 11 20 9 15 8 14
677º (C) 321-347 2,065 34 47 24 31 19 33 14 25 12 22 10 17 9 16
316 (2) 3,050 51 69 35 46 28 49 22 38 19 33 15 26 14 23
304 1,420 23 32 16 21 13 23 10 17 8 15 7 12 6 11
704º (C) 321-347 1,560 26 35 18 23 14 25 11 19 9 16 7 13 7 12
316 (2) 2,305 38 52 27 35 21 37 16 28 14 24 11 19 10 17
304 1,050 17 24 12 16 9 17 7 13 6 11 5 9 5 8
732º (C) 321-347 1,150 19 26 13 17 10 18 8 14 7 12 5 9 5 8
316 (2) 1,725 29 39 20 26 15 27 12 21 10 18 8 14 8 13
304 0,815 13 18 9 12 7 13 5 10 5 8 4 7 3 6
760º (C) 321-347 0,880 14 20 10 13 8 14 6 11 5 9 4 7 4 6
316 (2) 1,355 22 31 15 20 12 21 9 17 8 14 6 11 6 10
304 0,575 9 13 6 8 5 9 4 7 3 6 2 4 2 4
788º (C) 321-347 0,675 11 15 7 10 6 11 4 8 4 7 3 5 3 5
316 (2) 1,050 17 24 12 16 9 17 7 13 6 11 5 9 5 8
304 0,440 7 10 5 6 4 7 3 5 2 4 2 3 2 3
816º (C) 321-347 0,575 9 13 6 8 5 9 4 7 3 6 2 4 2 4
316 (2) 0,880 14 20 10 13 8 14 6 11 5 9 4 9 4 6
P.5
PRESION DE SERVICIO MAXIMO ADMISIBLE SEGUN LOS DIAMETROS NOMINALES EN BAR (1)
MAXIMUM ADMISSIBLE PRESSURE SERVICE ACCORDING TO THE NOMINAL DIAMETERS IN BAR (1)
3" 3 1/2" 4" 5" 6" 8" 10" 12" 14" 16" 18" 20" 24"
Sch. Sch. Sch. Sch. Sch. Sch. Sch. Sch. Sch. Sch. Sch. Sch. Sch.
5S 10S 5S 10S 5S 10S 5S 10S 5S 10S 5S 10S 5S 10S 5S 10S 5S 10S 5S 10S 5S 10S 5S 10S 5S 10S
45 66 40 58 35 51 37 46 31 38 24 33 23 29 23 27 21 25 19 22 17 20 18 20 17 20
45 66 40 58 35 51 37 46 31 38 24 33 23 29 23 27 21 25 19 22 17 20 18 20 17 20
45 66 40 58 35 51 37 46 31 38 24 33 23 29 23 27 21 25 19 22 17 20 18 20 17 20
40 59 35 51 31 45 33 41 28 34 21 29 21 26 20 24 18 22 17 19 15 17 15 18 15 17
45 66 40 58 35 51 37 46 31 38 24 33 23 29 23 27 21 25 19 22 17 20 18 20 17 20
45 66 40 58 35 51 37 46 31 38 24 33 23 29 23 27 21 25 19 22 17 20 18 20 17 20
36 53 31 46 28 41 30 37 25 31 19 26 19 23 18 21 17 20 15 17 15 15 14 16 13 15
41 60 36 52 32 46 34 42 28 35 21 29 21 26 21 24 19 22 17 20 15 18 16 18 15 18
43 63 38 55 33 49 35 44 30 37 23 31 22 28 22 25 20 24 18 21 16 19 17 19 16 19
33 48 29 42 25 37 27 33 23 28 17 23 17 21 17 19 15 18 14 16 12 14 13 15 12 14
38 55 33 48 29 43 31 38 26 32 20 27 20 24 19 22 17 21 16 18 14 16 15 17 14 16
42 62 37 54 33 48 35 43 29 36 22 30 22 27 21 25 19 23 18 21 16 18 16 19 16 18
30 44 26 38 23 34 25 30 20 25 16 21 15 19 15 18 14 16 13 14 11 13 11 13 11 13
37 53 32 47 28 41 30 37 25 31 19 26 19 23 18 21 17 20 15 18 14 16 14 16 14 16
41 60 36 53 32 47 34 42 28 35 22 30 21 26 21 24 19 23 18 20 16 18 16 19 15 18
28 41 24 35 21 31 23 28 19 24 14 20 14 18 14 16 13 15 12 13 10 12 11 12 10 12
36 53 31 46 28 41 30 36 25 30 19 26 20 23 18 21 17 20 15 17 13 15 14 16 13 15
41 60 36 53 32 47 34 42 28 35 22 30 21 26 21 24 19 23 17 20 15 18 16 19 15 18
27 39 23 34 21 30 22 27 18 23 14 19 14 17 13 16 12 15 11 13 10 11 10 12 10 11
36 52 31 46 28 40 29 36 25 30 19 26 18 23 18 21 16 20 15 17 13 15 14 16 13 15
41 60 36 52 32 46 34 42 28 35 22 29 21 26 21 24 19 22 17 20 15 18 16 18 15 18
26 38 23 33 20 29 21 26 18 22 14 19 13 17 13 15 12 14 11 13 10 11 10 11 10 11
36 52 31 45 28 40 29 36 24 30 19 26 18 23 18 21 16 19 15 17 13 15 14 16 13 15
41 60 36 52 32 46 34 42 28 35 21 29 21 26 21 24 19 22 17 20 15 18 16 18 15 18
25 36 22 32 19 28 20 25 17 21 13 18 13 16 12 14 11 14 10 12 9 11 10 11 9 11
35 52 31 47 27 40 29 36 24 30 19 25 18 23 18 21 16 19 15 17 13 15 14 16 13 15
41 59 35 52 31 46 33 41 28 34 21 29 21 26 21 24 19 22 17 20 15 17 16 18 15 17
24 35 21 31 18 27 20 24 16 20 12 17 12 15 12 14 11 13 10 12 9 10 9 11 9 10
35 51 30 45 27 39 29 35 24 30 18 25 18 22 18 20 16 19 15 17 13 15 13 16 13 15
40 59 35 51 31 46 33 41 28 34 21 29 21 26 20 24 19 22 17 20 15 17 16 18 15 17
23 34 20 30 18 26 19 24 16 20 12 17 12 15 12 14 11 13 10 11 9 10 9 10 9 10
34 50 30 44 27 39 28 35 24 29 18 25 18 22 17 20 16 19 15 17 13 15 13 15 13 15
40 58 36 50 31 45 33 40 27 34 21 28 20 25 20 23 18 22 17 19 15 17 15 18 15 17
22 33 20 29 17 25 18 23 17 19 12 16 11 14 11 13 10 12 9 11 8 10 8 10 8 10
34 50 30 43 26 38 28 34 23 29 18 24 17 22 17 20 16 19 14 16 13 15 13 15 13 15
39 56 34 49 30 43 32 39 26 33 20 28 20 25 19 23 18 21 16 19 14 17 15 17 14 17
22 32 19 28 17 25 18 22 15 18 11 16 11 14 11 13 10 12 9 10 8 9 8 10 8 9
33 49 29 43 26 38 27 34 23 28 17 24 17 21 17 20 15 18 14 16 12 14 13 15 12 14
36 53 32 46 28 41 30 37 25 31 19 26 19 23 18 21 17 20 15 18 14 16 14 16 13 16
21 31 18 27 16 24 17 21 14 18 11 15 11 13 10 12 10 11 9 10 8 9 8 9 8 9
33 48 28 41 25 37 27 33 22 28 17 23 17 21 16 19 15 18 14 16 12 14 12 15 12 14
34 49 29 43 26 38 28 34 23 29 18 24 17 21 17 20 15 18 14 16 13 14 13 15 13 14
20 30 18 26 16 23 17 21 14 17 10 14 10 13 10 12 9 11 8 10 7 9 8 9 7 9
31 46 27 40 24 35 26 32 22 27 16 22 16 20 16 18 14 17 13 15 12 13 12 14 12 13
29 43 26 37 23 33 24 30 20 25 15 21 15 19 15 17 13 16 12 14 11 13 11 13 11 13
18 26 16 23 14 20 15 18 12 15 9 13 9 11 9 10 8 10 7 9 7 8 7 8 7 8
30 44 26 38 23 34 25 30 21 25 16 21 15 19 15 18 14 17 13 15 11 13 11 13 11 13
25 37 22 32 19 28 21 25 17 21 13 18 13 16 13 15 11 14 10 12 9 11 10 11 9 11
14 20 12 18 11 16 11 14 9 12 7 10 7 9 7 8 6 8 8 6 5 6 5 6 5 6
19 28 17 25 15 22 16 20 13 16 10 14 10 12 10 11 9 11 6 9 7 8 7 9 7 8
21 30 18 26 16 23 17 21 14 17 11 14 10 13 10 12 9 11 9 10 8 9 8 9 7 9
11 16 9 14 8 12 9 11 7 9 5 7 5 7 5 6 5 6 4 5 4 4 4 5 4 4
12 18 10 15 9 14 10 12 8 10 6 8 6 8 6 7 5 6 5 6 4 5 4 5 4 5
17 24 14 21 13 19 13 17 11 14 8 12 8 10 8 9 7 9 7 8 6 7 6 7 6 7
8 11 7 10 6 9 6 8 5 6 4 5 4 5 4 4 3 4 3 3 3 3 3 3 3 3
8 13 7 11 6 10 7 9 6 7 4 6 4 5 4 5 4 5 3 4 3 3 3 4 3 3
13 19 11 16 10 14 10 13 9 11 6 9 6 8 6 7 6 7 5 6 5 5 5 6 5 5
6 8 5 7 4 6 5 6 4 5 3 4 3 4 3 3 2 3 2 3 2 2 2 2 2 2
6 9 5 8 5 7 5 6 4 5 3 4 3 4 3 4 3 3 2 3 2 3 2 3 2 2
10 14 8 12 7 11 8 10 6 8 5 7 5 6 5 5 4 5 4 4 3 4 3 4 3 4
4 6 4 5 3 5 3 4 3 3 2 3 2 2 2 2 2 2 2 2 1 2 1 2 1 2
5 7 4 6 3 5 4 5 3 4 2 3 2 3 2 2 2 2 2 2 1 2 2 2 1 2
7 10 6 9 5 8 6 7 5 6 3 5 3 4 3 4 3 4 3 3 2 3 2 3 2 3
3 5 3 4 2 4 2 3 2 3 1 2 1 2 1 2 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1
3 5 3 4 3 4 3 3 2 3 2 2 2 2 2 2 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1
5 8 5 7 4 6 4 5 4 5 3 4 3 3 3 3 2 3 2 2 2 2 2 2 2 2
2 3 2 3 2 2 2 2 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0,9 1 0,9 1 0,9 1
3 4 2 3 2 3 2 3 2 2 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
4 6 4 5 3 5 3 4 3 3 2 3 2 2 2 2 2 2 2 2 1 2 1 2 1 2
1 2 1 2 1 2 1 2 1 1 0,9 1 0,9 1 1 1 0,8 1 0,8 0,9 0,7 0,8 0,7 0,8 0,7 0,8
2 3 2 3 2 2 2 2 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0,9 1 0,9 1 0,9 1
3 5 3 4 3 4 3 3 2 3 2 2 2 2 2 2 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1
P.6
PRESION MAXIMA DE SERVICIO PARA SCHEDULES 40S Y 80S ACERO INOXIDABLE / MAXIMUM SERVICE PRESSURE FOR SCHEDULES 40S AND 80S STAINLESS STEEL
(B) (A) 1 3
/2" /4" 1" 1 1/4" 1 1/2" 2" 2 1/2"
Temperature Type Max. Work. Limit Sch. Sch. Sch. Sch. Sch. Sch. Sch.
Cº AISI h/bar 40S 80S 40S 80S 40S 80S 40S 80S 40S 80S 40S 80S 40S 80S
-29º a + 38º 304 12,705 318 443 259 362 242 334 200 277 179 252 151 218 165 228
321-347 12,705 318 443 259 362 242 334 200 277 179 252 151 218 165 228
-29º to +38º 316 (2) 12,705 318 443 259 362 242 334 200 277 179 252 151 218 165 228
304 11,280 282 394 230 322 215 297 177 246 158 224 134 193 146 203
93º 321-347 12,705 318 443 259 362 242 334 200 277 179 252 151 218 165 228
316 (2) 12,705 318 443 259 362 242 334 200 277 179 252 151 218 165 228
304 10,165 254 355 207 290 193 267 159 222 143 202 120 174 132 203
149º 321-347 11,520 288 402 235 329 219 303 180 252 162 228 137 198 150 207
316 (2) 12,130 303 423 247 346 231 319 190 265 170 241 144 208 157 218
304 9,250 231 323 188 264 176 243 145 202 130 183 110 159 120 166
204º 321-347 10,705 268 373 218 305 204 282 168 234 150 212 127 184 139 192
316 (2) 11,860 297 414 242 338 226 312 186 259 167 235 141 203 154 213
304 8,470 212 295 173 241 161 223 132 185 119 168 100 145 110 152
260º 321-347 10,300 257 359 210 294 196 271 161 225 145 204 122 177 134 185
316 (2) 11,655 291 407 238 332 222 307 182 225 164 231 138 200 151 210
304 7,860 196 274 160 224 149 207 123 172 110 156 93 135 102 141
316º 321-347 10,095 252 352 206 288 192 266 150 220 142 200 120 173 131 181
316 (2) 11,585 290 404 236 330 220 305 181 253 163 230 127 199 150 208
304 7,590 190 265 155 216 144 200 119 166 107 150 90 130 98 136
343º 321-347 10,060 251 351 205 287 191 265 157 220 141 199 119 172 131 181
316 (2) 11,555 289 403 236 330 220 304 181 252 162 229 137 198 150 208
304 7,320 183 255 149 209 139 193 114 160 99 145 87 125 95 131
371º 321-347 10,030 251 350 204 286 191 264 157 219 140 199 119 172 130 180
316 (2) 11,520 288 402 235 329 219 303 180 252 161 228 137 198 150 207
304 7,050 176 246 144 201 134 185 110 154 95 140 83 121 91 127
399º 321-347 9,960 249 347 203 284 189 262 156 217 138 197 118 171 129 179
316 (2) 11,450 286 400 233 327 218 301 179 250 159 227 136 196 149 206
304 6,775 169 236 138 193 129 178 106 148 92 134 80 116 88 122
427º 321-347 9,860 246 344 201 281 188 259 154 215 136 196 117 169 128 177
316 (2) 11,350 284 396 231 324 216 299 178 248 157 225 135 195 147 204
304 6,570 164 229 134 187 125 173 103 143 89 130 78 112 85 118
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482º 321-347 9,555 239 333 195 272 182 251 150 209 132 189 113 164 124 172
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510º 321-347 9,385 235 327 191 268 178 247 147 205 128 186 111 161 122 169
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538º 321-347 9,150 229 319 186 261 174 241 143 200 125 181 108 157 119 164
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566º 321-347 8,875 222 310 181 253 169 233 139 194 121 176 105 152 115 159
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593º 321-347 8,470 217 306 176 249 164 229 135 189 79 171 101 148 111 155
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621º 321-347 5,420 146 211 117 169 109 155 89 126 49 114 66 68 73 103
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P.7
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Sch. Sch. Sch. Sch. Sch. Sch. Sch. Sch. Sch. Sch. Sch. Sch. Sch.
40S 80S 40S 80S 40S 80S 40S 80S 40S 80S 40S 80S 40S 80S 40S 80S 40S 80S 40S 80S 40S 80S 40S 80S 40S 80S
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23 34 21 31 20 29 17 26 15 25 13 22 12 17 10 14 9 13 8 11 7 10 6 9 5 7
11 16 10 14 9 13 8 12 7 11 6 10 5 8 5 6 4 6 4 5 3 4 3 4 2 3
12 17 11 16 10 15 9 13 8 13 7 11 6 9 5 7 5 6 4 6 4 5 3 4 3 3
18 26 16 24 15 23 13 20 1 19 10 17 9 13 8 11 7 10 6 9 6 8 5 7 4 6
7 11 7 10 6 9 5 8 5 8 4 7 4 5 3 4 3 4 2 3 2 3 2 3 1 2
9 13 8 12 8 11 7 10 6 10 5 8 5 7 4 5 4 5 3 4 3 4 2 3 2 3
14 21 13 19 12 18 10 16 9 15 8 13 7 10 6 9 6 8 5 7 4 6 4 5 3 4
6 8 5 7 5 7 4 6 4 6 3 5 3 4 2 3 2 3 2 3 2 2 1 2 1 1
7 11 7 10 6 9 5 8 5 8 4 7 4 5 3 4 3 4 2 3 2 3 2 3 1 2
11 17 10 15 10 14 8 13 7 12 7 11 6 8 5 7 4 6 4 5 3 5 3 4 2 3
P.8
PRESION MAXIMA DE SERVICIO PARA SCHEDULES 160 Y XXS ACERO INOXIDABLE / MAXIMUM SERVICE PRESSURE FOR SCHEDULES 160 AND XXS STAINLESS STEEL
(B) (A) 1 3
/2" /4" 1" 1 1/4" 1 1/2" 2"
Temperature Type Max. Work. Limit Sch. Sch. Sch. Sch. Sch. Sch.
Cº AISI h/bar 160 XXS 160 XXS 160 XXS 160 XXS 160 XXS 160 XXS
-29º a +38º 304 12,705 587 1033 539 819 487 748 374 609 366 551 356 469
321-347 12,705 587 1033 539 819 487 748 374 609 366 551 356 469
-29º to +38º 316 (2) 12,705 587 1033 539 819 487 748 374 609 366 551 356 469
304 11,280 521 917 479 727 433 664 332 540 325 489 316 417
93º 321-347 12,705 587 1033 539 819 487 748 374 609 366 551 356 469
316 (2) 12,705 587 1033 539 819 487 748 374 609 366 551 356 469
304 10,165 470 826 431 655 390 598 299 487 293 440 285 375
149º 321-347 11,520 532 937 489 742 442 678 339 552 332 499 323 426
316 (2) 12,130 561 986 515 782 465 714 357 581 350 526 340 448
304 9,250 427 752 393 596 355 545 272 443 267 401 259 342
204º 321-347 10,705 495 870 454 690 410 630 315 513 308 464 300 395
316 (2) 11,860 548 964 503 764 455 698 349 568 342 514 333 438
304 8,470 391 689 359 546 325 499 249 406 244 367 237 313
260º 321-347 10,300 476 837 437 664 395 606 303 493 297 446 289 380
316 (2) 11,655 539 948 495 751 447 686 343 558 336 505 327 431
304 7,860 363 639 334 506 301 463 231 376 226 340 220 290
316º 321-347 10,095 466 821 428 650 387 594 297 484 291 437 283 373
316 (2) 11,585 535 942 492 747 444 682 341 555 334 502 325 428
304 7,590 351 617 322 489 291 447 223 363 219 329 213 280
343º 321-347 10,060 465 818 427 648 386 592 296 482 290 436 282 372
316 (2) 11,555 534 940 490 745 443 680 340 554 333 501 324 427
304 7,320 338 595 311 472 281 431 215 351 211 317 205 270
371º 321-347 10,030 463 815 426 646 385 591 295 480 289 435 281 370
316 (2) 11,520 532 937 489 742 442 678 339 552 332 499 323 426
304 7,050 326 573 299 454 270 415 207 338 203 305 198 260
399º 321-347 9,960 460 810 423 642 382 586 293 477 287 432 279 368
316 (2) 11,450 529 931 486 738 439 674 337 548 330 496 321 423
304 6,775 313 551 287 436 260 399 199 324 195 293 190 250
427º 321-347 9,860 456 802 418 635 378 581 290 472 284 427 277 364
316 (2) 11,350 524 923 482 731 435 668 334 544 327 492 318 419
304 6,570 303 534 279 423 252 387 193 315 189 285 184 243
454º 321-347 9,690 448 788 411 624 371 570 285 464 279 420 272 358
316 (2) 11,180 517 909 475 720 429 658 329 536 322 484 314 413
304 6,370 294 518 270 410 244 375 187 305 183 276 179 235
482º 321-347 9,555 441 777 406 616 366 563 281 458 275 414 268 353
316 (2) 10,840 501 881 460 698 416 638 319 519 312 470 304 400
304 6,165 285 501 261 397 236 363 181 295 177 267 173 227
510º 321-347 9,385 434 763 398 605 360 553 276 450 270 407 263 347
316 (2) 10,230 473 832 434 659 392 602 301 490 295 443 287 378
304 5,960 275 484 253 384 228 351 175 285 172 258 167 220
538º 321-347 9,150 423 744 388 590 351 539 269 438 264 396 257 338
316 (2) 9,485 438 771 403 611 364 558 279 454 273 411 266 350
304 5,760 266 468 244 371 221 339 169 276 166 249 161 213
566º 321-347 8,875 410 721 377 572 340 522 261 425 256 384 249 328
316 (2) 8,265 382 672 351 532 317 487 243 396 238 358 232 305
304 5,080 246 449 225 350 202 318 154 255 151 230 146 195
593º 321-347 8,470 410 750 375 583 338 530 256 426 251 384 244 325
316 (2) 7,050 341 624 312 485 281 441 213 355 209 319 203 270
304 3,895 209 419 189 311 169 278 125 218 123 194 119 162
621º 321-347 5,420 291 583 263 433 235 387 175 303 171 270 166 225
316 (2) 5,760 309 619 280 460 249 412 186 322 182 287 176 239
304 3,050 163 328 148 243 132 218 98 170 96 152 93 126
649º (C) 321-347 3,390 182 364 165 271 147 242 109 189 107 169 104 141
316 (2) 4,610 247 496 224 368 200 330 148 258 145 229 141 191
304 2,200 118 236 107 175 95 157 71 123 69 109 67 91
677º (C) 321-347 2,440 131 262 118 195 105 174 78 136 77 121 74 101
316 (2) 3,590 192 386 174 287 155 357 115 201 113 179 110 149
304 1,660 89 178 80 132 72 118 53 93 52 82 51 69
704º (C) 321-347 1,830 98 197 89 146 79 131 59 102 57 91 56 76
316 (2) 2,710 145 291 132 216 117 194 87 151 85 135 83 112
304 1,220 65 131 59 97 53 87 39 68 38 60 37 50
732º (C) 321-347 1,355 72 145 66 108 58 97 43 75 42 67 41 56
316 (2) 2,030 109 218 98 162 88 145 65 113 64 101 62 84
304 0,950 51 102 46 76 41 68 30 53 30 47 29 39
760º (C) 321-347 1,050 56 113 51 84 45 75 33 58 33 52 32 43
316 (2) 1,590 85 171 77 127 69 113 51 89 50 79 48 66
304 0,675 36 72 32 54 29 48 21 37 21 33 20 28
788º (C) 321-347 0,815 43 87 39 65 35 58 26 45 25 40 25 33
316 (2) 1,255 67 135 61 100 54 89 40 70 39 62 38 52
304 0,510 27 54 24 40 22 36 16 28 16 25 15 21
816º (C) 321-347 0,675 36 72 32 54 29 48 21 37 21 33 21 28
316 (2) 1,010 54 108 49 80 43 72 32 56 31 50 31 42
P.9
2 1/2" 3" 3 1/2" 4" 5" 6" 8" 10" 12"
Sch. Sch. Sch. Sch. Sch. Sch. Sch. Sch. Sch.

160 XXS 160 XXS 160 XXS 160 XXS 160 XXS 160 XXS 160 XXS 160 XXS 160 XXS
319 492 304 431 396 286 371 271 331 260 318 252 242 251 246
319 492 304 431 396 286 371 271 331 260 318 252 242 251 246
319 492 304 431 396 286 371 271 331 260 318 252 242 251 246
283 437 270 383 351 254 329 240 293 231 282 223 215 223 218
319 492 304 431 396 286 371 271 331 260 318 252 242 251 246
319 492 304 431 396 286 371 271 331 260 318 252 242 251 246
255 394 243 345 317 229 297 217 264 208 254 201 194 201 197
289 446 275 391 359 259 336 246 300 235 288 228 219 228 223
304 470 290 412 378 273 354 259 316 248 304 240 231 240 235
232 358 221 314 288 208 270 197 241 189 231 183 176 183 179
268 415 256 36 334 241 313 228 278 219 268 212 204 211 207
297 459 284 403 370 267 346 253 309 242 297 235 226 234 229
212 328 202 287 264 190 247 180 220 173 212 168 161 167 164
258 399 246 350 321 232 301 219 268 210 258 204 196 203 199
292 451 279 396 363 262 340 248 303 238 292 231 222 230 226
197 304 188 267 245 177 229 167 204 161 197 155 150 155 152
253 391 241 343 314 227 295 215 263 206 253 200 192 199 195
291 449 277 393 361 261 338 247 301 237 290 229 221 229 224
190 294 181 257 236 171 222 162 197 155 190 150 144 150 147
252 390 240 342 313 226 294 214 262 206 252 199 192 199 195
290 448 276 392 360 260 338 246 301 236 289 229 220 228 224
183 283 175 248 228 165 214 156 190 149 183 145 139 144 142
251 388 240 341 312 226 293 214 261 205 251 198 191 198 194
289 446 275 391 359 259 336 246 300 235 288 228 219 228 223
177 273 168 239 219 158 206 150 183 144 176 139 134 139 136
250 386 238 338 310 224 291 212 259 204 249 197 190 197 193
287 443 274 389 357 258 334 244 298 234 286 227 218 226 222
170 262 162 230 211 152 198 144 176 138 169 134 129 134 131
247 382 236 335 307 22 288 210 256 201 247 195 188 197 191
285 440 271 385 354 255 332 242 295 232 284 225 216 224 222
165 254 157 223 205 148 192 140 171 134 164 130 125 130 127
243 375 232 329 302 218 283 206 252 198 242 192 185 191 187
280 433 267 380 348 252 327 238 291 229 280 221 213 221 216
160 247 152 216 198 143 186 136 166 130 159 126 121 126 123
240 370 228 324 298 215 279 204 249 195 239 189 182 189 185
272 420 259 368 338 244 317 231 282 222 271 215 206 214 210
154 239 147 209 192 139 180 131 160 126 154 122 117 122 119
235 363 224 319 292 211 274 200 244 192 235 186 179 185 182
257 396 245 347 319 230 299 218 266 209 256 202 195 202 198
149 231 142 202 185 134 174 127 155 122 149 118 113 118 115
229 354 219 311 285 206 267 195 238 187 229 181 174 181 177
238 367 227 322 295 213 277 202 247 194 237 188 181 187 183
144 223 138 195 179 129 168 123 150 118 144 114 110 114 111
222 344 212 301 276 200 259 189 231 181 222 176 169 175 172
207 320 197 281 257 186 241 176 215 169 207 163 157 163 160
130 204 124 178 163 117 153 110 135 106 130 102 98 102 100
218 341 207 298 272 195 255 184 226 177 217 171 164 171 167
181 284 173 248 227 162 212 153 188 147 181 142 137 142 139
105 170 100 137 134 94 124 88 104 85 105 82 78 82 77
147 237 139 190 186 131 173 123 145 118 146 114 109 114 107
156 252 148 202 198 139 184 131 154 125 156 121 116 121 113
82 133 78 107 105 73 97 69 81 66 82 64 61 64 60
92 148 87 119 116 82 108 77 90 74 91 71 68 71 67
125 202 119 162 158 111 147 105 123 100 124 97 93 97 91
59 96 56 77 75 53 70 50 58 48 59 46 44 46 43
66 107 63 85 84 59 78 55 65 53 66 51 49 51 48
97 157 92 126 123 86 115 81 96 78 97 75 72 75 71
45 72 42 58 57 40 53 37 44 36 45 35 33 35 32
49 80 47 64 63 44 58 41 49 40 49 38 37 38 36
33 118 70 95 93 65 86 61 72 59 73 57 54 57 53
33 53 31 43 42 29 39 27 32 26 33 25 24 25 24
36 59 35 47 46 32 43 31 36 29 36 28 27 28 26
55 89 52 71 69 49 65 46 54 44 55 42 41 42 40
25 41 24 33 32 23 30 21 25 20 25 20 19 20 18
28 46 27 37 36 25 33 24 28 23 28 22 21 22 20
43 69 41 56 54 38 51 36 42 34 43 33 32 33 31
18 29 17 23 23 16 21 15 18 14 18 14 13 14 13
22 35 21 28 28 19 26 18 21 17 22 17 16 17 16
34 55 32 44 43 30 40 28 33 27 34 26 25 26 24
13 22 13 18 17 12 16 11 13 11 13 10 10 10 10
18 29 17 23 23 16 21 15 18 14 18 14 13 14 13
27 44 26 35 34 24 32 23 27 22 27 21 20 21 20
P.10
DIMENSIONES Y PESOS DE LOS TUBOS
SEGUN NORMAS ASME
B36.10 y B36.19
PIPES DIMENSIONS AND WEIGHT

ACORDING TO ASME
B36.10 AND B36.19
OD Std. XS
NPS 5S 10S 10 20 30 40 60 80 100 120 140 160 XXS
mm. 40S 80S
1 1,24 1,73 1,73 2,41 2,41
/8" 10,29
0,28 0,37 0,37 0,47 0,47
1 1,65 2,24 2,24 3,02 3,02
/4" 13,72
0,49 0,64 0,64 0,82 0,82
3 1,65 2,31 2,31 3,20 3,20
/8" 17,15
0,63 0,87 0,87 1,12 1,12
1 1,65 2,11 2,11 2,77 2,77 3,73 3,73 4,75 7,47
/2" 21,3
0,81 1,02 1,02 1,29 1,29 1,64 1,64 1,97 2,59
3 1,65 2,11 2,11 2,87 2,87 3,91 3,91 5,54 7,82
/4" 26,7
1,03 1,30 1,30 1,71 1,71 2,23 2,23 2,93 3,69
1,65 2,77 2,77 3,38 3,38 4,55 4,55 6,35 9,09
1" 33,4
1,31 2,13 2,13 2,54 2,54 3,29 3,29 4,30 5,53
1,65 2,77 2,77 3,56 3,56 4,85 4,85 6,35 9,70
1 1/4" 42,2
1,67 2,73 2,73 3,44 3,44 4,53 4,53 5,69 7,88
1,65 2,77 2,77 3,68 3,68 5,08 5,08 7,14 10,16
1 1/2" 48,3
1,93 3,16 3,16 4,11 4,11 5,49 5,49 7,35 9,69
1,65 2,77 2,77 3,91 3,91 5,54 5,54 8,71 11,07
2" 60,3
2,42 3,99 3,99 5,52 5,52 7,60 7,60 11,26 13,65
2,11 3,05 3,05 5,16 5,16 7,01 7,01 9,53 14,02
2 1/2" 73,0
3,75 5,34 5,34 8,77 8,77 11,59 11,59 15,15 20,72
2,11 3,05 3,05 5,49 5,49 7,62 7,62 11,13 15,24
3" 88,9
4,59 6,56 6,56 11,47 11,47 15,51 15,51 21,67 28,11
2,11 3,05 3,05 5,74 5,74 8,08 8,08 16,15
3 1/2" 101,6
5,25 7,53 7,53 13,78 13,78 18,92 18,92 34,56
2,11 3,05 3,05 6,02 6,02 8,56 8,56 11,13 13,49 17,12
4" 114,3
5,93 8,50 8,50 16,32 16,32 22,66 22,66 28,75 34,05 41,66
2,77 3,40 3,40 6,55 6,55 9,53 9,53 12,70 15,88 19,05
5" 141,3
9,61 11,74 11,74 22,10 22,10 31,44 31,44 40,90 49,87 58,31
2,77 3,40 3,40 7,11 7,11 10,91 10,91 14,27 18,24 21,95
6" 168,3
11,47 14,04 14,04 28,69 28,69 43,21 43,21 55,03 68,53 80,43
2,77 3,76 3,76 6,35 7,04 8,18 8,18 10,31 12,70 12,70 15,06 18,24 20,62 23,01 22,23
8" 219,1
15,00 20,27 20,27 33,82 37,38 43,20 43,20 53,90 65,63 65,63 76,93 91,73 102,47 112,97 109,57
3,40 4,19 4,19 6,35 7,80 9,27 9,27 12,70 12,70 15,06 18,24 21,41 25,40 28,58 25,40
10" 273,1
22,95 28,20 28,20 42,41 51,81 61,22 61,22 82,80 82,80 97,27 116,38 134,90 157,51 174,95 157,51
3,96 4,57 4,57 6,35 8,38 9,53 10,31 14,27 12,70 17,45 21,41 25,40 28,58 33,32 25,40
12" 323,9
31,72 36,54 36,54 50,48 66,20 75,01 80,94 110,62 98,95 133,88 162,14 189,82 211,31 242,40 189,82
3,96 4,78 6,35 7,92 9,53 9,53 11,13 15,06 12,70 19,05 23,80 27,76 31,75 35,71
14" 355,6
34,86 41,99 55,53 68,95 82,58 82,58 96,00 128,42 109,04 160,54 197,74 227,88 257,47 286,04
4,19 4,78 6,35 7,92 9,53 9,53 12,70 16,66 12,70 21,41 26,19 30,94 36,53 40,46
16" 406,4
42,20 48,07 63,61 79,03 94,70 94,70 125,20 162,59 125,20 206,40 249,34 290,88 338,32 370,74
4,19 4,78 6,35 7,92 11,13 9,53 14,27 19,05 12,70 23,80 29,36 34,93 39,67 45,24
18" 457,2
47,46 54,15 71,69 89,10 124,32 106,83 158,27 209,00 141,35 258,29 314,54 369,34 414,75 466,67
4,78 5,54 6,35 9,53 12,70 9,53 15,06 20,62 12,70 26,19 32,54 38,10 44,45 49,99
20" 508,0
60,23 69,70 79,76 118,95 157,51 118,95 185,89 251,65 157,51 315,97 387,41 448,30 515,94 573,31
5,54 6,35 6,35 9,53 14,27 9,53 17,45 24,59 12,70 30,94 38,89 46,02 52,37 59,51
24" 609,6
83,80 95,92 95,92 143,20 212,72 143,20 258,74 360,21 189,20 448,30 555,76 649,44 730,72 819,70
7,92 12,70 9,53 12,70
26" 660,4
129,40 205,97 155,32 205,97
7,92 12,70 15,88 9,53 12,70
28" 711,2
139,47 222,13 276,48 167,44 222,13
6,35 7,92 7,92 12,70 15,88 9,53 12,70
30" 762,0
120,15 149,55 149,55 238,28 296,68 179,56 238,28
7,92 12,70 15,88 9,53 17,48 12,70
32" 812,8
159,62 254,44 316,88 191,69 348,11 255,44
7,92 12,70 15,88 9,53 17,48 12,70
34" 863,6
169,64 270,50 336,96 203,74 370,22 270,50
7,92 12,70 15,88 9,53 19,05 12,70
36" 914,4
179,77 286,75 357,28 215,93 427,09 286,75
Los números en negro indican espesores / Black numbers indicates wall thickness
Los números en rojo indican el peso Kg/m / Red numbers indicates weight in Kg/m
P.11
DIMENSIONES Y PESOS DE LOS TUBOS SEGUN NORMA DIN-2463 / PIPE DIMENSIONS AND WEIGHT ACCORDING TO DIN-2463
DIN-2463 Tubos soldados de acero inoxidable, de acuerdo con DIN 17440 / Welded stainless steel pipes according DIN 17440 Peso / Weight : Kg/m
DN 6 8 10 15 20 25 32 40 50 65 80
E sp. 10,2 13,5 16 17,2 21,3 25 26,9 30 31,8 33,7 38 42,4 44,5 48,3 51 54 57 60,3 63,5 70 76,1 88,9 101,6 103
ø
1,0 0,23 0,31 0,37 0,40 0,51 0,60 0,65 0,73 0,77 0,82 0,93 1,03 1,09 1,18 1,25
1,2 0,27 0,37 0,44 0,48 0,61 0,71 0,77 0,87 0,92 0,97 1,10 1,24 1,30 1,42 1,49 1,59 1,68 1,77 1,87
1,6 0,35 0,48 0,57 0,62 0,79 0,93 1,01 1,14 1,21 1,28 1,46 1,64 1,71 1,87 1,97 2,09 2,22 2,35 2,48 2,74 2,98 3,49
2,0 0,41 0,57 0,70 0,76 0,97 1,14 1,25 1,41 1,49 1,59 1,80 2,02 2,12 2,32 2,45 2,60 2,76 2,91 3,07 3,40 3,71 4,34 4,98 5,29
TOLERANCIA PARA TUBO RECTO
2,3 0,65 0,78 0,86 1,10 1,30 1,42 1,60 1,69 1,80 2,05 2,30 2,43 2,65 2,80 2,97 3,15 3,33 3,52 3,89 4,24 4,98 5,71 6,08
STRAIGHT PIPE TOLERANCE
2,6 0,94 1,22 1,45 1,58 1,78 1,89 2,02 2,30 2,59 2,72 2,97 3,14 3,34 3,54 3,75 3,96 4,37 4,78 5,61 6,43 6,85
2,9 1,59 1,73 1,96 2,09 2,22 2,55 2,86 3,01 3,29 3,48 3,70 3,93 4,16 4,39 4,86 5,31 6,23 7,16 7,61 Diferencia admisible para diametros exteriores
3,2 2,13 2,28 2,43 2,77 3,12 3,35 3,61 3,82 4,06 4,31 4,57 4,82 5,33 5,84 6,85 7,87 8,38 Permissible deviation for external diameter
3,6 5,07 5,35 5,94 6,48 7,64 8,78 8,90
4,0 8,45 9,72 9,86 D0 +- 0,02
4,5 9,45 10,9 11,0
D1 +- 1,5% Minimo / Minimum +- 0,75
5,0 10,4 12,0 12,2
5,6 11,6 13,4 13,6 D2 +- 1% Minimo / Minimum +- 0,50
6,3 13,0 14,9 15,2
8,0 16,1 18,6 18,9 D3 +- 0,75% Minimum / Minimum +- 0,30
10,0
12,5 D4 +- 0,5% Minimo / Minimum +- 0,10
DN 100 125 150 200 250 300 350 400 450 500 600 700 800 900 1000 TOLERANCIA PARA TUBO RECTO
E sp. 1 1 4 ,3 133 1 3 9 ,7 159 1 6 8 ,3 1 9 3 ,7 2 1 9 ,1 2 4 4 ,5 267 273 3 2 3 ,9 3 5 5 ,6 368 4 0 6 ,4 4 1 9 ,0 4 5 7 ,2 5 0 8 ,0 5 5 8 ,8 6 0 9 ,6 7 1 1 ,2 8 1 2 ,8 9 1 4 ,4 1016 STRAIGHT PIPE TOLERANCE
ø
1 ,0 Diferencia admisible para espesores de pared
1 ,2
Permissible deviation for wall thickness
1 ,6
2 ,0 5 ,6 1 6 ,5 6 6 ,8 8 7 ,8 4 8 ,3 2 9 ,5 9 1 0 ,8 1 2 ,1 1 3 ,3 1 3 ,6 1 6 ,1 1 7 ,6 1 8 ,2 T0 +- 0,20
2 ,3 6 ,4 4 7 ,5 2 7 ,9 0 9 ,0 0 9 ,5 5 1 1 ,0 1 2 ,5 1 3 ,9 1 5 ,2 1 5 ,6 1 8 ,5 2 0 ,3 2 0 ,9 2 3 ,1 2 3 ,9 2 6 ,0
2 ,6 7 ,2 6 8 ,4 9 8 ,9 1 1 0 ,1 1 0 ,8 1 2 ,4 1 4 ,1 1 5 ,8 1 7 ,2 1 7 ,6 2 0 ,9 2 2 ,9 2 3 ,6 2 6 ,1 2 6 ,9 2 9 ,4 3 2 ,7 3 6 ,0 T1 +- 0,15
2 ,9 8 ,0 8 9 ,4 5 9 ,9 1 1 1 ,3 1 2 ,0 1 3 ,9 1 5 ,7 1 7 ,6 1 9 ,1 1 9 ,6 2 3 ,3 2 5 ,6 2 6 ,5 2 9 ,2 3 0 ,0 3 2 ,8 3 6 ,5 4 0 ,1 4 3 ,8
T2 +- 0,13
3 ,2 8 ,8 8 1 0 ,4 1 0 ,9 1 2 ,5 1 3 ,2 1 5 ,3 1 7 ,3 1 9 ,3 2 1 ,1 2 1 ,6 2 5 ,7 2 8 ,2 2 9 ,2 3 2 ,2 3 3 ,1 3 6 ,2 4 0 ,2 4 4 ,2 4 8 ,3 5 6 ,4 6 4 ,5
3 ,6 9 ,9 1 1 1 ,7 1 2 ,3 1 4 ,0 1 4 ,8 1 7 ,2 1 9 ,4 2 1 ,7 2 3 ,7 2 4 ,3 2 8 ,9 3 1 ,7 3 2 ,8 3 6 ,3 3 7 ,4 4 0 ,8 4 5 ,4 4 9 ,7 5 4 ,3 6 3 ,4 7 2 ,5
T3 +- 0,10
4 ,0 1 1 ,0 1 2 ,8 1 3 ,5 1 5 ,4 1 6 ,5 1 8 ,9 2 1 ,5 2 4 ,1 2 6 ,3 2 6 ,9 3 2 ,0 3 5 ,2 3 6 ,4 4 0 ,3 4 1 ,5 4 5 ,3 5 0 ,4 5 5 ,5 6 0 ,6 7 0 ,7 8 0 ,9 9 1 ,0 101
4 ,5 1 2 ,3 1 4 ,4 1 5 ,1 1 7 ,3 1 8 ,2 2 1 ,0 2 3 ,9 2 6 ,7 2 9 ,1 2 9 ,8 3 5 ,5 3 9 ,1 4 0 ,4 4 4 ,7 4 6 ,1 5 0 ,4 5 6 ,0 6 1 ,7 6 7 ,3 7 8 ,6 8 9 ,9 101 113 T4 +- 0,08
5 ,0 1 3 ,6 1 5 ,9 1 6 ,8 1 9 ,2 2 0 ,2 2 3 ,4 2 6 ,6 2 9 ,7 3 2 ,5 3 3 ,2 3 9 ,6 4 3 ,5 4 5 ,0 4 9 ,8 5 1 ,4 5 6 ,1 6 2 ,5 6 8 ,7 7 5 ,0 8 7 ,6 100 113 126
5 ,6 1 5 ,2 1 7 ,8 1 8 ,7 2 1 ,4 2 2 ,5 2 6 ,1 2 9 ,5 3 3 ,0 3 6 ,2 3 7 ,0 4 4 ,0 4 8 ,5 5 0 ,2 5 5 ,4 5 7 ,2 6 2 ,5 6 9 ,5 7 6 ,5 8 3 ,6 9 2 ,9 112 126 140
6 ,3 1 6 ,9 1 9 ,9 2 0 ,8 2 3 ,9 2 5 ,4 2 9 ,4 3 3 ,4 3 7 ,4 4 0 ,8 4 1 ,8 4 9 ,9 5 4 ,8 5 6 ,8 6 2 ,8 6 4 ,7 7 0 ,8 7 8 ,7 8 6 ,6 9 4 ,7 111 127 143 159
8 ,0 2 1 ,2 2 4 ,9 2 6 ,2 3 0 ,1 3 1 ,7 3 6 ,7 4 1 ,7 4 6 ,8 5 1 ,2 5 2 ,3 6 2 ,5 6 8 ,7 7 1 ,2 7 8 ,7 8 1 ,3 8 8 ,8 9 8 ,8 109 119 139 159 179 199
1 0 ,0 3 0 ,6 3 2 ,3 3 7 ,1 3 9 ,3 4 5 ,6 5 1 ,8 5 8 ,2 6 3 ,7 6 5 ,2 7 7 ,9 8 5 ,7 8 8 ,8 9 8 ,3 101 111 124 136 159 174 199 224 250
1 2 ,5 4 8 ,7 5 5 ,6 6 4 ,5 7 2 ,5 1 9 ,5 8 1 ,4 107 111 123 127 139 155 170 186 218 250 282 313
DIN-2463 Tubos de precision soldados de acero inoxidable austenticos / Welded precision pipes of austenitic stainless steel
Esp. 6 8 10 12 14 16 18 20 22 25 28 30 32 35 38 40
TOLERANCIA ISO D4 / ISO TOLERANCE D4 TOLERANCIA ISO D3 / ISO TOLERANCE D3
Ø
TOLERANCIA ISO D2 / ISO TOLERANCE D2
1,0 0,13 0,18 0,23 0,28 0,33 0,38 0,43 0,48 0,53 0,60 0,68 0,73 0,78 0,85 0,93 0,98
1,2 0,26 0,33 0,38 0,45 0,51 0,57 0,63 0,72 0,81 0,87 0,93 1,02 1,11 1,17
1,5 0,32 0,39 0,47 0,54 0,62 0,70 0,77 0,88 1,00 1,07 1,15 1,26 1,37 1,45
1,8 0,46 0,55 0,64 0,73 0,82 0,91 1,05 1,18 1,28 1,36 1,50 1,64 1,72
2,0 0,50 0,60 0,70 0,80 0,90 1,00 1,15 1,30 1,42 1,50 1,65 1,82 1,90
2,2 0,54 0,65 0,76 0,87 0,98 1,09 1,26 1,42 1,53 1,64 1,81 1,97 2,08
2,5 1,22 1,41 1,60 1,72 1,85 2,03 2,22 2,35
P.12
DIMENSIONES Y PESOS DE LOS TUBOS SEGUN NORMA ISO 1127 / PIPE DIMENSIONS AND WEIGHT ACCORDING TO ISO 1127
P.13
ISO-1127 Tubos soldados de acero inoxidable, de acuerdo con ISO 1127 / Welded stainless steel pipes according ISO 1127 Peso / Weight : Kg/m
Esp. Ø 10,2 13,5 17,2 21,3 26,9 31,8 33,7 42,4 48,3 60,3 76,1 88,9 101,6
1,0 0,23 0,31 0,40 0,51 0,65 0,77 0,82 1,03 1,18
1,2 0,27 0,37 0,48 0,61 0,77 0,92 0,97 1,24 1,42 1,77
1,6 0,35 0,48 0,62 0,79 1,01 1,21 1,28 1,64 1,87 2,35 2,98 3,49
2,0 0,41 0,57 0,76 0,97 1,25 1,49 1,59 2,02 2,32 2,91 3,71 4,34 4,98
2,3 0,65 0,86 1,10 1,42 1,69 1,80 2,30 2,65 3,33 4,24 4,98 5,71
2,6 0,94 1,22 1,58 1,89 2,02 2,59 2,97 3,75 4,78 5,61 6,43
2,9 1,73 2,09 2,22 2,86 3,29 4,16 5,31 6,23 7,16
TOLERANCIA PARA TUBO RECTO
3,2 2,28 2,43 3,12 3,61 4,57 5,84 6,85 7,87 STRAIGHT PIPE TOLERANCE
3,6 5,07 6,48 7,64 8,78 Diferencia admisible para diametros exteriores
4,0 8,45 9,72
Permissible deviation for external diameter
4,5 9,45 10,9
D0 +- 0,02
5,0 10,4 12,0
5,6 11,6 13,4 D1 +- 1,5% Minimo / Minimum +- 0,75
6,3 13,0 14,9 D2 +- 1% Minimo / Minimum +- 0,50

8,0 16,1 18,6
D3 +- 0,75% Minimum / Minimum +- 0,30
10,0
12,5 D4 +- 0,5% Minimo / Minimum +- 0,10
Esp. ø 114,3 139,7 168,3 219,1 273 323,9 355,6 406,4 457,2 508,0 609,6 711,2 812,8 TOLERANCIA PARA TUBO RECTO
1,0 STRAIGHT PIPE TOLERANCE
1,2 Diferencia admisible para espesores de pared

Permissible deviation for wall thickness
1,6
T0 +- 0,20
2,0 5,61 6,88 8,32 10,8 13,6 16,1 17,6
2,3 6,44 7,90 9,55 12,5 15,6 18,5 20,3 23,1 26,0 T1 +- 0,15
2,6 7,26 8,91 10,8 14,1 17,6 20,9 22,9 26,1 29,4 32,7 T2 +- 0,13
2,9 8,08 9,91 12,0 15,7 19,6 23,3 25,6 29,2 32,8 36,5 43,8 T3 +- 0,10
3,2 8,88 10,9 13,2 17,3 21,6 25,7 28,2 32,2 36,2 40,2 48,3 56,4 64,5 T4 +- 0,08
3,6 9,91 12,3 14,8 19,4 24,3 28,9 31,7 36,3 40,8 45,4 54,3 63,4 72,5
4,0 11,0 13,5 16,5 21,5 26,9 32,0 35,2 40,3 45,3 50,4 60,6 70,7 80,9
4,5 12,3 15,1 18,2 23,9 29,8 35,5 39,1 44,7 50,4 56,0 67,3 78,6 89,9
5,0 13,6 16,8 20,2 26,6 33,2 39,6 43,5 49,8 56,1 62,5 75,0 87,6 100
5,6 15,2 18,7 22,5 29,5 37,0 44,0 48,5 55,4 62,5 69,5 83,6 92,9 112
6,3 16,9 20,8 25,4 33,4 41,8 49,9 54,8 62,8 70,8 78,7 94,7 111 127
8,0 21,2 26,2 31,7 41,7 52,3 62,5 68,7 78,7 88,8 98,8 119 139 159
10,0 32,3 39,3 51,8 65,2 77,9 85,7 98,3 111 124 159 174 199
12,5 55,6 19,5 81,4 107 123 139 155 186 218 250
DIMENSIONES Y PESOS DE LOS TUBOS MEDIDAS MILIMETRICAS / DIMENSIONS AND WEIGHT OF METRIC PIPE
Esp. ø 6 8 10 12 13 14 15 16 18 19 20 22 23 25 28 30 32 33 35 38 40 43 44,5 51
1,0 0,13 0,18 0,23 0,28 0,30 0,33 0,35 0,38 0,43 0,45 0,48 0,53 0,55 0,60 0,68 0,73 0,78 0,81 0,86 0,93 0,98 1,06 1,10 1,26
1,2 0,36 0,39 0,42 0,45 0,51 0,54 0,57 0,63 0,66 0,72 0,81 0,87 0,93 0,96 1,02 1,11 1,17 1,26 1,31 1,51
1,5 0,43 0,47 0,51 0,55 0,62 0,66 0,70 0,77 0,81 0,89 1,00 1,08 1,15 1,19 1,27 1,38 1,45 1,57 1,62 1,87
2,0 0,81 0,86 0,91 1,01 1,06 1,16 1,31 1,41 1,51 1,56 1,66 1,81 1,91 2,07 2,14 2,47
2,5 1,23 1,29 1,42 1,61 1,73 1,86 1,92 2,05 2,24 2,36 2,55 2,64 3,05
3,0 2,27 2,42 2,65 2,80 3,02 3,14 3,63
4,0
Esp. ø 53 54 57 63,5 69 70 73 76 83 84 103 104 129 131 153 154 204 254 255 304 306 354 355
1,0
1,2
1,5 1,95 1,98 2,10 2,34 2,55 2,59 2,70 2,82 3,08 3,12 3,84
2,0 2,57 2,62 2,77 3,10 3,38 3,43 3,58 3,73 4,01 4,13 5,09 5,14 6,40 6,50 7,61 7,66 10,18 12,70 12,75 15,22 15,32 17,74 17,79
2,5 3,18 3,24 3,43 3,84 4,19 4,25 4,44 4,63 5,07 5,13 6,33 6,39 7,97 8,09 9,48 9,54 12,69 15,84 15,90 18,99 19,12 22,14 22,20
3,0 3,78 3,85 4,08 4,57 4,99 5,06 5,29 5,52 6,05 6,12 7,56 7,63 9,52 9,67 11,34 11,41 15,19 18,97 19,05 22,75 22,90 26,53 26,61
4,0 12,60 12,80 15,02 15,12 20,16 25,19 25,30 30,23 30,44 35,27 37,37
P.14
TUBO PARA
INTERCAMBIADORES DE CALOR
HEAT EXCHANGER PIPE
Diametro Espesor Peso teórico

Medidas Exterior Minimo Theoric weight
x
External Minimus
Sizes Diameter Wall Th. Min. Max.
(mm) (Kg/m) (Kg/m)
1/2" BWG 18 12,70 x 1,24 0,353 0,391
16 x 1,65 0,453 0,502
14 x 2,11 0,550 0,610
5
/8 " BWG 16 15,87 x 1,25 0,460 0,511
14 x 1,65 0,590 0,655
12 x 2,11 0,727 0,807
12 x 2,77 0,909 1,009
3
/4 " BWG 18 19,05 x 1,25 0,557 0,618
16 x 1,65 0,719 0,798
14 x 2,11 0,895 0,993
12 x 2,77 1,120 1,243
1" BWG 18 25,40 x 1,25 0,750 0,832
16 x 1,65 0,981 1,089
14 x 2,11 1,231 1,366
12 x 2,77 1,570 1,742
1
1 /4" BWG 16 31,75 x 1,65 1,244 1,380
14 x 2,11 1,566 1,738
12 x 2,77 2,010 2,231
1
1 /2" BWG 14 38,01 x 2,11 1,897 2,105
12 x 2,77 2,444 2,713
2" BWG 12 50,08 x 2,77 3,281 3,642
P.15
INFORMACIONES TECNICAS TECHNICAL INFORMATION
La presión máxima admisible en la tubería viene dada por la Maximum working pressure is obtained by USAS B31.3 1966
fórmula siguiente de USAS B31.3-1966: formula as follows:
2 S (t - C) 2 S (t - C)
P= P=
D - 2 Y (t - C) D - 2 Y (t - C)
Y el grosor de la pared “t” necesaria para resistir una presión de And thickness of “t” wall required to resist a P working pressure
servicio P, por la formula: is obtained by following formula:
PxD PxD
t= +C t= +C
2 S + 2y P 2 S + 2y P
por las que:
P= presión de servicio máximo en bar P= Maximum working pressure in bar
S= limite de trabajo máximo admisible en bar S= Maximum admissible working limit in bar
D= diámetro exterior del tubo en cm D= External diameter of the pipe in cm.
t= grosor de la pared en cm (No olvidar la tolerancia de la T= Wall thickness in cm. ( Do not forget the wall tolerance, that
pared que es en el máximo el 87,5% del espesor is maximum 87,5% of nominal thickness )
nominal) C= Foreseeable over-thickness by corrosion in cm.
C= el sobre espesor previsible por la corrosión en cm Y= Coefficient, having following values for austenitic steels:
y= coeficiente teniendo los valores siguientes para los 0,4 for temperatures till 566º C
aceros austeníticos: 0,5 for 593ºC
0,4 para las temperaturas hasta 566º C inclusive 0,7 for temperature of 621ºC and above.
0,5 para 593º C
0,7 para las temperaturas iguales o superiores a 621º C A) Maximum admissible working limit indicated in this chart is
also given in chart 302 3 -1A, appendix A of USAS B31.3-
A) El limite de trabajo máximo admisible indicado en 1966 for seamless pipes.
esta tabla está igualmente dado en la tabla 302-3-1A, B) This chart shows maximum working pressure of only a part
apéndice A de las USAS B31.3-1966 para los tubos sin of steels of which fittings are made.
soldadura (ASTM A312). C) Over 650º C , austenitic steels can become fragile due to
B) Esta tabla indica la presión admisible de una parte formation of Sigma phase. In this case, it is recommendable
solamente de los metales de los que se fabrican. to use alloys that can resist this phenomenon as Incoloy 800,
C) Mas allá de 650º C, una fragilización por formación de Incoloy 825, Inconel 600 and Inconel 625. Please contact us
fase Sigma puede aparecer en los aceros austeníticos. to decide the best alloy.
Es aconsejable en este caso utilizar aleaciones resistentes 1) This pressure do not consider shocks and neither corrosion.
a esta fragilizacion tales como las aleaciones 2) See “ Compared mechanical characteristics at high
Incoloy 800, Incoloy 825, Inconel 600 e Inconel 625. temperature of austenitic stainless steels type 316 and 316L
Consultarnos para la elección de la mejor aleación.
1) Esta presión no tiene en cuenta ni los choques ni la

corrosión.
2) Ver “Características mecánicas comparadas a alta
temperatura de los aceros inoxidables austeníticos tipo
316 y 316L”.
P.16
.
ky La elección más acertada para líquidos viscosos

Alfa Laval Válvula de bola sanitaria SBV
Concepto
La SBV es una válvula de bola sanitaria diseñada para ser utilizada a
modo de válvula de producto en aplicaciones relacionadas con la
industria alimentaria, de las bebidas, farmacéutica y química. El diseño
completamente perforado sin ninguna restricción de flujo convierte a
la válvula SBV en la elección más acertada para líquidos viscosos o
con partículas.
Principio de funcionamiento
Dentro del cuerpo de la válvula, entre dos bridas y dos asientos de
válvula PTFE, hay una bola fabricada con precisión y que presenta una
perforación. Un giro de 90° del vástago de la válvula se transfiere a
la bola, abriendo o cerrando así la válvula. La calidad del material
PTFE especialmente elegido garantiza una larga vida útil de los
cierres bañados por producto. Se logra un cierre fiable del vástago
de la válvula usando juntas de estanqueidad con resorte y de ajuste
automático. La SBV se maneja mediante un actuador neumático o de
forma manual utilizando un mango con posiciones para su bloqueo.
La válvula se monta con tornillos para una inspección y mantenimiento
sencillos.
Diseño estándar
El actuador estándar está preparado para indicar la posición con
interruptores de proximidad inductivos. El actuador no necesita
mantenimiento.
. Dos orificios de inspección en la cubierta que
conecta el cuerpo de la válvula y el actuador permiten una inspección
sencilla del ajuste del cierre del vástago. Las válvulas accionadas
se suministran como NC (normalmente cerrada) y se convierten
fácilmente en NO (normalmente abierta).
DATOS TÉCNICOS DATOS FÍSICOS
Temperatura Materiales
Escala de temperatura: . . . . . . . . . . De -10 °C a +130 °C (EPDM) Piezas de acero bañadas por producto: 1.4404 (316L)
*) Otras piezas de acero: . . . . . . . . . . . 1.4307 (304)
Acabado de la superficie externa: . . . . Semibrillante (deslustrado)
Presión
Acabado de la superficie interna: . . . . Brillante (pulido), Ra < 0,8 µm
Presión máx. de producto: . . . . . . . . 1600 kPa (16 bar)
Cierres bañados por producto: . . . . . EPDM
Presión mín. de producto: . . . . . . . . 0 bar
Otros cierres: . . . . . . . . . . . . . . . . . NBR
Actuador:
Presión de funcionamiento: . . . . . . . 600 – 1000 kPa (6 – 10 bar)
Escala de temperatura: . . . . . . . . . . De 4 °C a +60 °C
Actuador de consumo de aire ø 104: . 0,5 Nl
Actuador de consumo de aire ø 129: . 0,75 Nl
Presión máxima recomendada durante la
activación: . . . . . . . . . . . . . . . . . . 600 kPa (6 bar)
*) La SIP (Esteriliz. in situ) hasta 150 °C solo es posible si se utiliza

EPDM, sin accionarlo. Cualquier material de cierre debe estar a 95
°C antes de su accionamiento.
Nota: Si suelda las dos bridas, asegúrese de que las bridas pueden moverse axialmente 30-40 mm en función del tamaño para permitir el
mantenimiento de la válvula (consulte el manual para obtener más detalles).
Las válvulas accionadas se suministran NC (normalmente cerradas) y se convierten fácilmente en NO (normalmente abiertas).
Consulte el manual para obtener información más detallada.
Opciones
A. Piezas macho o revestimientos de abrazadera de conformidad con la normativa en vigor.
B. Actuador para montar el Alfa Laval.: IndiTop, ThinkTop o ThinkTop Basic.
C. Conexiones de limpieza de la cavidad, (ISO 228 - 6 ½).
D. Filtros de la cavidad (asientos de válvula de encapsulado).
E. Mango y soporte para interruptores de proximidad inductivos (válvulas manuales).
F. Cierres elastómeros de NBR o FPM bañados por producto.
C
H
H
D
K
t
J
J
OD
ID
A
2800-0003 2800-0004
2800-0002
B
DN/OD 25 - 63.5 /DN 25-65 DN/OD 76.1 - 101.6 /DN 80100
Conexiones de limpieza de la cavidad
2800-0000
2800-0001
E
F
G2
G1
t
t
OD
ID
OD
A
ID
B B
Dimensiones (mm)
Tamaño Tubo en pulgadas
DN/OD DN/OD DN/OD DN/OD DN/OD DN/OD DIN tubo

25 38 51 63.5 76.1 101.6 DN 25 DN 40 DN 50 DN 65 DN 80 DN 100
A 74 95 110 130 159 195 74 95 110 130 159 195
OD 25 38 51 63.5 76.1 101.6 29 41 53 70 85 104
ID 21.8 34.8 47.8 60.3 72.9 97.6 26 38 50 66 81 100
t 1.6 1.6 1.6 1.6 1.6 2 1.5 1.5 1.5 2 2 2
B 93 103 113 125 163 220 93 103 113 125 163 220
C 180 180 180 180 180 291 180 180 180 180 180 291
D 117 125 135 145 156 206 117 125 135 145 156 206
E 104 104 104 104 104 129 104 104 104 104 104 129
F 307 315 324 335 346 395 307 315 324 335 346 395
G1 334 342 350 362 372 422 334 342 350 362 372 422
G2 344 352 360 372 382 432 344 352 360 372 382 432
H 70.5 79 84 90.5 104 114 70.5 79 84 90.5 104 114
J 55 65.5 73 83 97.5 115.5 55 65.5 73 83 97.5 115.5
K 13 19 25 33 54.5 65.5 13 19 25 33 54.5 65.5
Peso manual (kg) 2.3 3.4 4.8 7 13.5 27 2 3.1 4.5 6.4 12.3 24
Peso accionado (kg) 6.7 7.8 9.2 11.4 17.9 35.8 6.4 7.5 8.9 10.8 17.9 32.8
Peso con
adaptador ThinkTop® 8.6 9.7 11.1 13.3 19.8 37.7 8.3 9.4 10.8 12.7 19.8 34.7
(kg)
Filtros 81700 / 82700 /MS
83700
I Aplicación
Los filtros tienen una amplia variedad de aplicaciones en la industria alimentaria, cosmética,
algunas industrias químicas y en servicios auxiliares de la industria farmacéutica.
Son de diseño sanitario y se utilizan para filtrar partículas que pueden dañar bombas u otros
equipos.
I Principio de funcionamiento
El filtro consiste básicamente en un cuerpo con una entrada y una salida de producto.
Dentro del cuerpo se fija el tamiz que retiene todas las partículas que tengan un tamaño
superior o igual al paso de la malla.
I Diseño y características
Existen distintas configuraciones:

- Limpieza del tamiz sin desmontar el filtro:
Filtro escuadra (82700): la entrada y la salida del producto forman un ángulo recto.
Filtro recto corto (83700): la entrada y la salida del producto están en una misma dirección.
- Limpieza del tamiz desmontando el filtro:
Filtro recto (81700): la entrada y la salida del producto están en una misma dirección.
Baja pérdida de carga.

Conexiones estándar en DIN 11850.
Tamiz con taladro circular (Ø 0,5 mm a Ø 5 mm) o taladro longitudinal (10 x 1 mm).
I Materiales
Cuerpo AISI 316L

Juntas EPDM según FDA 117.2600
Acabado superficial interno Ra ≤ 0,8 μm
Acabado superficial externo Pulido espejo
I Opciones
Juntas en FPM.
Conexiones DIN, Clamp, SMS, RJT, FIL-IDF, etc.
Malla de perfil triangular.
Cámara de calefacción.
Opción de filtración de fuera a dentro del tamiz.
Filtro doble.
Filtros 81700 / 82700 / 83700
I Especificaciones técnicas
FILTRO RECTO (81700) / FILTRO ESCUADRA (82700)

Tamaños disponibles DN 25 – DN 100 (1) 1˝ - 4˝
DN 125 – DN 150 (2) 5˝ - 6˝
Tª de trabajo -10ºC a +120ºC (EPDM) 14ºF a 248ºF
+140ºC (SIP, máx. 30 min) 284ºF
Máxima presión de trabajo 10 bar 145 PSI
Nota (1): Clasificados, según la Directiva 97/23/CE, como filtros Categoría I, para fluidos del Grupo 1.
FILTRO RECTO CORTO (83700)

Tamaños disponibles DN 25 – DN 50 (1) 1˝ - 2˝
DN 65 – DN 80 (2) 2 ½˝– 3 ½˝
DN 100 – DN 150 (3) 4˝– 6˝
Tª de trabajo -10ºC a +120ºC (EPDM) 14ºF a 248ºF
+140ºC (SIP, máx. 30 min) 284ºF
Máxima presión de trabajo 10 bar 145 PSI
Nota (1): Clasificados, según la Directiva 97/23/CE, como filtros SEP, para fluidos del Grupo 1.
TAMIZ: PERFIL TRIANGULAR TAMIZ: CHAPA PERFORADA
Eq.mesh C (mm) Sup.útil (%) A (mm) Sup.útil (%)

40 0,40 28 0,5 15
60 0,30 23 1 28
80 0,20 17 2 30
165 0,10 10 5 46
C
325 0,05 5 10x1 20
I Dimensiones
SOLDAR / CLAMP DIN
FILTRO RECTO (81700) DN d1 d2 L
25 26
76,2 386
32 32
40 38
101,6 472
50 50
65 66
114,3 648
80 81
100 100 154 798
125 125
219,1 1032
150 150
SOLDAR / CLAMP OD
DN d1 d2 L
1˝ 22,1 76,2 377
1½˝ 34,8
101,6 462
2˝ 47,5
2½˝ 60,2
114,3 637
3˝ 72,9
4˝ 97,4 154 784
5˝ 123
219,1 1004
6˝ 146,8
FT.Filtros.3.ES-0513
Información orientativa. Reservándonos el derecho de modificar cualquier material o característica sin previo aviso.
Para más información consulte nuestra página web. www.inoxpa.com
Filtros 81700 / 82700 / 83700
I Dimensiones
FILTRO ESCUADRA (82700)

SOLDAR / SOLDAR DIN
DN d1 d2 A B L
25 26 70
76,2 300 400
32 32 78
40 38 100
101,6 370 485
50 50 110
65 66 120
114,3 525 665
80 81 145
100 100 154 155 675 825
125 125
219,1 175 912 1088
150 150
SOLDAR / SOLDAR OD
DN d1 d2 A B L
1" 22,1 76,2 65 300 400
1½" 34,8 85
101,6 370 485
2" 47,5 110
2½" 60,2 135
114,3 525 665
3" 72,9 155
4" 97,4 154 195 675 825
6" 146,8 219,1 220 920 1100
I Pérdidas de carga
Kv FILTRO ESCUADRA
Tamiz triangular Tamiz chapa perforada
0,05 0,1 0,2 0,3 0,4 10x1 0,5 1 2 5
DN 25 19,8 20,5
DN 32 33,1 36,8
DN 40 46,3 47,3
DN 50 68,4 76
DN 65 82,6 99,9 107,1 108,5 111,9 122,3
DN 80 86,5 128,9 136,4 140,9 148,9 160,8
DN 100 108,8 167,6 192,7 204,8 227,9 287,6
1" 14,5 16,1
1½" 33,9 35,6
2" 59,4 68,9
2½" 72,3 78,2 81,1 81,4 84,3 86
3" 85,2 106,6 107,9 114,5 120,1 134,2
4" 92,8 169,5 186,4 195,5 212,8 273,3
Nota: Ensayos hechos con agua a 20ºC. Valores válidos para fluidos de viscosidad y densidad similares al agua.
2
Fórmula para calcular pérdidas de carga: ∆p= ( QK )
v
Kv = Kv valor de la tabla anterior
Q = flujo [m³/h]
∆p = presión [bar]
Filtros 81700 / 82700 / 83700
I Dimensiones
FILTRO RECTO CORTO (83700)
SOLDAR / SOLDAR DIN

DN d1 d2 d3 L
25 26 29 235
76,2
32 32 35 240
40 38 41 260
101,6
50 50 53 280
65 66 70 320
114,3
80 81 85 375
100 100 104 154 400
125 125 129 665
219,1
150 150 154 719
SOLDAR / SOLDAR OD
DN d1 d2 d3 L
1″ 22,1 25,4 76,2 213
1½″ 34,8 38,1 242
101,6
2″ 47,5 50,8 300
2½″ 60,2 63,5 348
114,3
3″ 72,9 76,2 378
4″ 97,4 101,6 154 468
6″ 146,8 152,4 219,1 652,7
I Pérdidas de carga
Kv FILTRO RECTO CORTO

Tamiz triangular Tamiz chapa perforada
0,05 0,1 0,2 0,3 0,4 10x1 0,5 1 2 5
DN 25 16 18
DN 32 22,3 27,4
DN 40 33,5 35,3
DN 50 53,3 55,8
DN 65 68,8 88,1 91,1 96,2 * 103,6
DN 80 75,6 113,5 120 124,7 * 135
DN 100 * 153,2 * * * 234
1" 12,6 13,9
1½" 29 29,5
2" 50,1 53,8
2½" 60 73,4 77,5 80,3 * 81,6
3" 61,1 97,1 102,4 107,3 * 109,9
4" * 141,9 * * * 220,8
* A consultar
Nota: Ensayos hechos con agua a 20ºC. Valores válidos para fluidos de viscosidad y densidad similares al agua.
2
Fórmula para calcular pérdidas de carga: ∆p= ( QK )
v
Kv = Kv valor de la tabla anterior
Q = flujo [m³/h]
∆p = presión [bar]
Unidades de
Recepción de Leche
www.gemina.es
Unidades de
Recepción de Leche
APLICACIONES
Las lecherías tienen departamentos de recepción de leche
especiales para controlar la entrada de producto proveniente
de las granjas.
El primer paso a cumplir en el proceso de recepción es

determinar la cantidad de leche entrante. Este valor es
introducido y registrado en el sistema de automatización para
control de peso que las lecherías usan para comparar el peso
del producto de entrada y la salida de producto finalizado.
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
Este método usa un medidor de flujo o caudalímetro.
El medidor de flujo tiene el inconveniente de que también
registra el aire en la leche así como la propia leche, de modo
que los resultados no son muy fiables.
Los caudalímetros instalados pueden ser de dos tipos,

diferenciados por su precisión y economía, por un lado los
caudalímetros magnéticos son una solución más económica
frente a los caudalímetros másicos que tienen una precisión
mucho mayor pero precisan de la fijación y aislamiento de las
tuberías para evitar vibraciones que dañen el proceso de
medida.
Es importante prevenir la entrada de aire junto con el caudal

de leche, de modo que toda la leche entrante esté libre de
aire y de este modo evitar imprecisiones en la medida
volumétrica del caudal de leche entrante.
La leche es suministrada a las fábricas con mayor o menor

cantidad de aire disuelto, como media se puede considerar
que podría contener alrededor de un 5,5 a un 7% de aire en
volumen.
Después del proceso de medida, la leche es bombeada al
Por esta razón es indispensable la instalación de un tanque de almacenamiento (silo) previo paso por un filtro
desaireador previo al medidor de flujo. para eliminar impurezas.
La bomba arranca gracias al equipo de control que advierte La unidad de recepción de leche debe estar ubicada a un nivel
cuando la leche en el desaireador ha alcanzado el nivel más bajo que la tubería de salida del depósito del camión, de
prefijado para prevenir la disolución del aire. manera que el producto sea transferida por gravedad y no
tenga que ser bombeado hasta el desaireador.
Del mismo modo, la bomba se detiene tan pronto como el
nivel de leche cae por debajo de cierto nivel.
CARACTERÍSTICAS
Unidad ensamblada y compacta que contiene desaireador,
medidor de flujo, bomba y cuadro eléctrico con control PLC
y pantalla HMI.
Diseño higiénico: Fabricación en AISI 316 en zonas en

contacto con el producto y AISI 304 el resto.
Materiales aprobados por la FDA.
VENTAJAS
Medición y control precisos.
Método de desaireación incluido que implica mejoras en la

calidad del producto y presión en el control del producto de
entrada.
Largos ciclos de funcionamiento sin paradas.
Operación en continuo.
Fácil de instalar.
MODELOS
Capacidad Sistema Automatización

Modelo Producto Sistema Impulsión
litros/hora Medida
Ciclon,
MLK-RE-/1000-B 1000 Milk +Centrifuga Magnetico Centrifuga Manual
Ciclon,
MLK-RE-/5000-B 5000 Milk +Centrifuga Magnetico Centrifuga Manual
Ciclon,
MKL-RE-/10000-B 10000 Milk +Centrifuga Masico Centrifuga PLC
Ciclon,
MLK-RE-/15000-B 15000 Milk +Centrifuga Masico Centrifuga PLC
GÉMINA puede diseñar cualquier modelo personalizado en función de las necesidades requeridas por el cliente
Dairy separation range
for sound performance
With AirTight technology
Dairy separators for every purpose
Milk clarification Hot milk separation Cold milk separation
The main purpose of milk clarification is to The objective is to separate the globular milk When heating milk is undesirable and long
remove impurities. Many clarifiers can only fat from the serum, the skimmed milk. The run times are desirable, AirTight technology
be used for either hot or cold milk, but with separation process is normally incorporated enables you to separate cold milk at 4–15 °C.
Tetra Pak ® Clarifiers, you can process both. into a pasteurization line and combined with The viscosity and characteristics of cream at
The efficiency of the removal of smaller par- a Tetra Alfast ® inline fat standardization sys- low temperatures make AirTight technology
ticles increases with the temperature, and tem. The outgoing cream from Tetra Pak ® the only feasible form of separation for this
the most efficient reduction of leucocytes Separators can contain up to 60 % fat with task – thus setting the industry standard. The
and bacteria is achieved at 50–60 °C. maintained skimming efficiency. performance of a cold milk separator is
highly dependent on milk quality, opera-
Max Sediment Installed
flow rate space motor power The skimming efficiency of our hot milk sep- tional temperature, flow rate, process control
Model l/h l kW arators has been optimized and the AirTight and selection of separator size.
D407* 10,000 4 11 technology commonly produces skimming
D20 20,000 5 18.5 efficiency down to 0.04 %. As in all separa- The fat content of skimmed milk, for exam-
D25 25,000 5 18.5
tion, the result is influenced by a number of ple, can go down to 0.08 % at 4 °C.
D714 35,000 12 22
D45 45,000 35 37 parameters.
Flow rate Flow rate Installed
D60 60,000 35 37 skimming max motor power
D70** 70,000 35 42 Flow rate Flow rate Installed Model l/h l/h kW
skimming max motor power
* Not AirTight technology Model l/h l/h kW C10 *
10,000 15
H407* 5,000 7,000 11 C714 *
20,000 22
H10 7,000 10,000 15 C30 *
30,000 25
H15 10,000 15,000 15 C40** *
40,000 37
H614 15,000 25,000 18.5 C50** *
50,000 42
H714 20,000 30,000 22 * Depends on process conditions
H35 25,000 35,000 22
H40 30,000 40,000 25
H55 35,000 55,000 25
H60** 45,000 60,000 37
H75** 55,000 75,000 42
* Not AirTight technology
4
Spore and bacteria removal Whey separation
Tetra Pak ® Bactofuge units are traditionally The aim of whey separation is to recover fat
incorporated in the pre-treatment of cheese and make the skimmed whey as free from fat
milk, where typically butter acid spores as possible, to facilitate downstream treat-
(Anaerobic spores) are removed. Bactofuge ment and enhance the value of the whey.
units are also used to enhance the quality of
When pre-clarified, the whey separation
powders, consumption milk and cream
becomes more efficient, resulting in a low fat
where typically aerobic spores (e.g. Bacillus
content in the skimmed whey, down to
Cerus) are removed.
0.03 %, depending on whey type.
The efficiency is stated as a percentage
Our whey separators with AirTight technol-
reduction of the incoming level of bacteria
ogy enable you to produce high-fat cream
and spores. Generally, the efficiency can go
with a fat content above 30 % even at tem-
up to 99 %.
peratures below 35 °C.
For installations with high demand on effi-
There are two types of whey separators: the
ciency, two or more units can be installed in
W type and the WD type. The WD type has
series.
a clarification section in the bowl that makes
Flow rate Flow rate Installed it possible to utilize pre-filtered whey (with-
nominal max motor power
Model l/h l/h kW out using a whey clarifier first), which has a
BB10 5,000 10,000 15 higher fines content. This enables longer run
BM714 10,000 15,000 22 times with a slightly lower efficiency.
BB714 15,000 25,000 22
BM30 25,000 30,000 25 Pre- Pre- Installed
filtred clarified motor power
BB35 25,000 35,000 25 Model l/h l/h kW
BM40** 35,000 40,000 37
H407* 5,000 5,000 11
BB45** 35,000 45,000 37
W10 7,000 7,000 15
BM50** 40,000 50,000 42
W15 10,000 11,500 15
BB55** 40,000 55,000 42
WD614 15,000 n.a. 18.5
W614 15,000 16,500 18.5
WD714 20,000 n.a. 22
W714 20,000 22,000 22
Whey clarification W25 25,000 27,500 22
To maintain optimum fat separation and long W35 30,000 33,000 25
run times, it is necessary to remove cheese W40 n.a. 38,000 25
W50** n.a. 50,000 37
fines from the whey before it reaches the
W60** n.a. 60,000 42
whey separator. Installing a centrifugal clari-
fier upstream of the whey separator is the
most efficient way to remove cheese fines.
Clarification normally takes place at the
same temperature as whey separation, i.e. at
vat temperature.
Flow rate, fines content and production

hours are important parameters in your
choice of clarifier.
Flow rate Sediment Installed

nominal space motor power
Model l/h l kW
D407* 10,000 4 11
D20 20,000 5 18.5
D25 25,000 5 18.5
D714 35,000 12 22
D45 45,000 35 37
D60 60,000 35 37
D70** 70,000 35 42
** Also available in Eco-design (see separate brochure) 5

Anhydrous milk fat Quark separation
Anhydrous milk fat (AMF) is a product ob- Quark is a fresh cheese made from coagu-
tained from fresh raw material and has a milk lated skimmed milk. In non-fat quark, the
fat content exceeding 99.8 %. Milk fat is con- solids content normally ranges between
centrated in several steps up to 99.5 %, and 14 % and 22 %.
is then vacuum treated. Butter oil is pro-
The customary separation temperature is
duced from raw material of varying age and
28 °C, and takes place immediately after
contains a minimum of 99.3 % milk fat.
fermentation. Additional heat treatment af-
The raw material, cream or butter (stored or ter fermentation and separation at about
fresh), determines the number of steps re- 40 °C increases the yield. Efficiency is calcu-
quired. The table below indicates machine lated in terms of total yield between 3.7 and
sizes recommended for the steps. 4.2 kg milk/kg quark.
Please get in touch with us for a discussion For separation of the acidified and fermented
of process and layout suggestions for your skimmed milk, nozzle-type separators are
specific demands. We are the suppliers of used, where the fresh cheese mass is dis-
the highest capacity AMF lines in the world charged through the nozzles.
and have experience from a large installed
Installed
base. Feed max motor power
Model kg/h kW
Line Q517* 10,000 37
capacity Precon- Final con- Buttermilk
kg oil/h centration centration reseparation * Not AirTight technology
2,000 H614 A2 H10
4,000 H40 A614 H614
6,000 H55 A714 H614
14,000 H55 + H55 A14 H35
16,000 H60 + H60 A16 H40
Line
capacity Pre- Final
kg oil/h concentration concentration
2,300 From stored butter A2
Buttermilk separation
For separation purposes, buttermilk de-
rived from butter production is classified as
either sweet or sour.
In the separation of sweet buttermilk, a

standard hot milk separator is used at its
nominal flow rate. Sour buttermilk contains
unstable proteins. Consequently, the gen-
eral guideline is to use a whey separator or
cold milk separator and process at half the
nominal flow rate.
A fat content of 0.2–0.3 % in the separated

buttermilk is expected after separation.
6
Una gran solución
para grandes
exigencias
TANQUES AGROINDUSTRIALES
Atermic
TANQUES AGROINDUSTRIALES
FABRICADOS EN PLÁSTICO REFORZADO
CON FIBRA DE VIDRIO
Los tanques Atermic incluyen la tecnología Filament Winding de enrollamiento
cruzado computarizado para lograr una gran resistencia estructural.
Las materias primas empleadas en la fabricación están aprobadas para estar

en contacto con alimentos por el Código Alimentario Argentino y normas del
Mercosur, lo que convierte a los tanques Atermic en un aliado de confianza en
cualquier proyecto.
ACCESORIOS:
• Bridas de llenado y vaciado de 2” hasta 20”

• Bocas paso hombre elípticas o redondas
FABRICADOS BAJO LAS SIGUIENTES

NORMAS INTERNACIONALES:
• ASTM D3299: Filament-Wound Glass-Fiber-Reinforced Alta resistencia Muy livianos Aprobados por el
Thermoset Resin Corrosion-Resistant Tanks mecánica Cód. Alimentario Argentino
• ASTM D4097: Contact-Molded Glass-Fiber-Reinforced
Thermoset Resin Corrosion-Resistant Tanks
• BS4994: Design and construction of vesselsand tanks in UV
reinforced plastics Resistente No requieren Amigables con
• ASME RTP -1: Reinforced Thermost Plastic a los rayos UV mantenimiento el medio ambiente
Corrosion-Resistant Equipment
Aislamiento térmico con espuma

de poliuretano aplicable a cualquier
modelo de tanque.
PARA ALMACENAR TODO TIPO DE LÍQUIDOS:
Tanques para Tanques para Tanques para

industria lactea fertilizantes reservas de agua
Tanques para Tanques para Tanques para Tanques para redes

vitivinicultura industrias químicas el agro contra incendios
> TABLA DE CAPACIDADES Y MEDIDAS
VOLUMEN DIÁMETRO ALTURA TOTAL ALTURA SIN PATAS ALTURA SIN PATAS ALTURA SIN PATAS LARGO TOTAL LARGO TOTAL
(Litros) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1.000 1.495 1.600 1.730 1.600 1.480 1.480

1.500 2.130 2.235 2.365 2.235 2.115 2.115
2.000 1.000 2.765 2.870 3.000 2.870 2.750 2.750
2.500 3.405 3.505 3.635 3.505 3.390 3.390
3.000 4.040 4.145 4.275 4.145 4.025 4.025
2.000 1.265 1.395 1.640 1.395 1.255 1.255
2.500 1.515 1.645 1.890 1.645 1.505 1.505
3.000 1.765 1.895 2.135 1.895 1.750 1.750
3.500 2.010 2.140 2.385 2.140 2.000 2.000
4.000 1.600 2.260 2.390 2.635 2.390 2.250 2.250
4.500 2.510 2.640 2.880 2.640 2.500 2.500
5.000 2.760 2.890 3.130 2.890 2.750 2.750
6.000 3.255 3.385 3.630 3.385 3.245 3.245
7.000 3.755 3.880 4.125 3.880 3.740 3.740
8.000 4.250 4.380 4.625 4.380 4.240 4.240
5.000 2.000 2.195 2.470 2.195 1.980 1.980
6.000 2.320 2.515 2.780 2.516 2.300 2.300
8.000 2.000 2.955 3.150 3.425 3.150 2.935 2.935
10.000 3.600 3.790 4.060 3.790 3.570 3.570
12.000 4.230 4.425 4.700 4.425 4.210 4.210
10.000 2.430 2.615 3.010 2.615 2.415 2.415
12.000 2.835 3.025 3.420 3.025 2.820 2.820
15.000 3.445 3.635 4.030 3.635 3.435 3.435
2.500
18.000 4.060 4.245 4.640 4.245 4.045 4.045
20.000 4.465 4.655 5.050 4.655 4.455 4.455
25.000 5.485 5.675 6.065 5.675 5.470 5.470
15.000 2.365 2.610 3.115 2.610 2.350 2.350
20.000 2.990 3.230 3.735 3.230 2.970 2.970
25.000 3.610 3.850 4.355 3.850 3.590 3.590
30.000 3.200 4.230 4.475 4.980 4.475 4.215 4.215
35.000 4.855 5.095 5.600 5.095 4.835 4.835
40.000 5.475 5.715 6.220 5.715 5.460 5.460
50.000 6.720 6.960 7.465 6.960 6.700 6.700
40.000 4.085 4.505 5.020 4.505 4.025 4.025
50.000 4.880 5.300 5.815 5.300 4.820 4.820
60.000 5.675 6.095 6.610 6.095 5.615 5.615
70.000 6.470 6.890 7.405 6.890 6.410 6.410
80.000 7.265 7.585 8.200 7.585 7.205 7.205
90.000 4.000 8.065 8.485 9.000 8.485 8.000 8.000
100.000 8.860 9.280 9.790 9.280 8.800 8.800
125.000 10.850 11.270 11.780 11.270 10.785 10.785
150.000 12.840 13.255 13.770 13.255 12.775 12.775
175.000 14.825 12.245 15.760 15.245 14.765 14.765
200.000 16.815 17.235 17.750 17.235 16.755 16.755
VOLUMEN A B C VOLUMEN DIÁMETRO ALTURA BOCA ALTURA TOTAL VOLUMEN DIÁMETRO

(mm) (mm) (mm) (mm) (Litros) (mm) (mm) (mm) (Litros) (mm)
15.500 3.100
8.000 2.200 4.020 1.250 300 684 815 660
500 786 936 870
850 1.050 1.187 870
1.000 1.054 1.213 970
3.000 1.455 1.744 1.410
Atermic
C
5.000 1.684 2.018 1.720
A B 10.000 2.015 2.524 2.500
.
ky Controle su flujo
Alfa Laval Unique RV-ST Válvula reguladora
Concepto
Unique RV-ST es la tercera generación de válvulas reguladoras de
asiento simple de Alfa Laval y está diseñada para satisfacer las más
altas exigencias de higiene y seguridad. Se basa en una plataforma de
probada eficacia con más de un millón de válvulas instaladas. Es ideal
para aplicaciones de procesamiento de líquidos de ámbito sanitario
y alto volumen donde se requiere una alta precisión en el control del
caudal o la presión.
Principios de funcionamiento
La válvula tiene un sistema de control remoto mediante un controlador
de procesos electroneumático digital. Consta de pocas piezas de
movilidad sencilla, lo que se traduce en una válvula muy fiable.
.DATOS TÉCNICOS DATOS FÍSICOS

Presión máx. de producto: . . . 10 bar (1000 kPa). Piezas de acero bañadas por
Presión de producto mín.: . . . Vacío completo. producto: . . . . . . . . . . . . . . 1.4404 (316L)
Escala de temperatura: . . . . . 10 °C a +140 °C (EPDM). Acabado externo . . . . . . . . . Semibrillante (deslustrado)
Presión del aire: . . . . . . . . . . 5 a 7 kPa (de 500 a 700 bar) Acabado interno . . . . . . . . . . Brillante (pulido), interno Ra < 0,8 µm
Otras piezas de acero: . . . . . . 1.4301 (304)
Datos del posicionador: Cierre del tapón: . . . . . . . . . . EPDM
Material: . . . . . . . . . . . . . . . PPS, acero inoxidable Otros cierres bañados por
Cubierta: . . . . . . . . . . . . . . PC producto: . . . . . . . . . . . . . . EPDM (estándar)
Cierres: . . . . . . . . . . . . . . . EPDM Otros cierres: . . . . . . . . . . . . NBR
Voltaje de alimentación: ... . 24 V CC +/- 10 %
Combinaciones del cuerpo de la válvula
Temperatura de fun-
. 0 a 55 °C
TD 461-541
cionamiento: . . . . . . . . . . .
Conexiones a presión: .... . ø 6 mm o 1/4”
Clase de protección: ..... . IP65 e IP67
Módulo de detección de posi-
ción: . . . . . . . . . . . . . . . . . Sin contacto, sin desgaste Posicionador 8694: control básico sin pantalla
Comunicación: . . . . . . . . . . . Analógica Ajuste de los valores de
referencia: . . . . . . . . . . . . . 0/4 a 20 mA
Posicionador 8692: óptimo control con pantalla Resistencia de salida: . . . . . . 180 Ω
Ajuste de los valores de referen- Potencia absorbida: . . . . . . . < 3,5 W
cia: . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0/4 a 20mA y 0 a 5 5/10 V Prensaestopas: . . . . . . . . . . 2xM16x1,5 (cable ø 10 mm)
Resistencia de salida: . . . . . . 0/4 a 20 mA: 180 Ω Diámetro máx. del cable . . . . 1,5 mm2
0 a 5/10 V: 19 Ω
Potencia absorbida: . . . . . . . < 5 W
Prensaestopas: . . . . . . . . . . 2xM16x1,5 (cable ø 10 mm)
Diámetro máx. del cable . . . . 1,5 mm2
.
Diseño estándar
Diseñada para ofrecer años de rendimiento fiable, presenta una amplia selección de vástagos de forma cónica y acero inoxidable junto con el actuador
Unique para garantizar un excelente grado precisión en el control del producto. Los casquillos de vástagos en plástico, resistentes y duraderos, eliminan
la excoriación por contacto de metal con metal. Los vástagos están enroscados al eje del actuador, de manera que se elimina el acoplamiento entre el
vástago y el actuador y se garantiza una alineación adecuada. El cierre del tapón es un cierre estándar utilizado por toda la serie Unique. Los casquillos
del extremo del cilindro del actuador sujetan los vástagos y aseguran una alineación perfecta.
Otras válvulas con el mismo diseño básico Opciones

- Válvula de asiento simple Unique sanitaria. a. Piezas macho o revestimientos de abrazadera de conformidad con
- Válvula estándar la normativa en vigor.
- Válvula de actuación inversa b. Cierres bañados por producto en HNBR o FPM.
- Válvula de largo recorrido c. Accionador con mantenimiento opcional
- Válvula de accionamiento manual d. Acabado deslustrado de la superficie externa.
- Válvula aséptica e. Cierre del tapón opcional: HNBR o FPM
Nota:
Para más información, consulte la instrucción ESE02127.
Diagramas de caída de presión/capacidad
Tamaño de válvula 1.5" Tamaño de válvula 2"

Q [m³/h] Q [m³/h]
TD 461-165
TD 461-164
Kv 75
Kv 44
Kv 52
5
Kv 2
Kv 16 Kv 34
Kv 14 Kv 9
Stroke Stroke
[%] [%]
* *
Tamaño de válvula 2.5" Tamaño de válvula 3"

Q [m³/h] Q [m³/h]
TD 461-167
TD 461-166
Kv 107
Kv 172
Kv 101
Kv 59
Kv 27
Stroke
[%] Stroke
* [%]
*
Tamaño de válvula 4"

Q [m³/h]
TD 461-168
Kv 246
Kv 164
Kv 125
Stroke
[%]
*
* Área de trabajo recomendada

Nota:
Para los diagramas se aplica lo siguiente: Alfa Laval recomienda una velocidad de flujo máx. para tubos y válvulas
Medio: Agua (20 °C)
de 5 m/s.
Medidas: De conformidad con VDI 2173.
-------- (línea de puntos) = Kv 49
Datos de presión
Tabla 1: válvulas de cierre
Presión máx. en bares sin fuga en el asiento de la válvula
Combinación Tamaño de válvula [mm]

actuador/cuerpo de válvula y Presión de Posición del
dirección aire (bar) tapón DN40/38 DN50/51 DN65/63.5 DN80/76.1 DN100/101.6
de presión
A
AC
6 NO 7.60 9.60 5.60 7.20 4.80
2400-0000
SC
NC 6.29 7.20 4.20 6.40 4.20

2400-0001
A = Aire
P = Presión del producto
AC = Se cierra el aire
SC = Se cierra el resorte
Tamaños de válvulas 60 49
Kv
Coeficientes de flujo (Kv)
1,5
La fórmula y los valores de coeficiente de flujo siguientes permiten
seleccionar la válvula reguladora correcta para cada aplicación.
Fórmula para agua y otros productos con una gravedad específica 1.5 bar 1.5 bar
igual a 1,0:
Kv Q
3 bar
Fórmula para productos con una gravedad específica diferente de 1,0:

K Q
60 m3/h
Donde:
Q =Caudal de producto en m3
por hora
SG =Gravedad específica del producto
∆P = Caída de presión a través de la válvula en bares Cómo usar los datos para seleccionar el tamaño de válvula
(presión interna menos presión externa) Después de calcular el factor Kv para una aplicación específica,
localice dicho factor en la página siguiente. Elija la curva más cercana
Ejemplo de cálculo de Kv:
a un recorrido del 50%.
Determine el tamaño de válvula adecuado para 60 m3 por hora de
agua. Utilizando el ejemplo anterior, consulte el gráfico de la página anterior;
verá que el factor Kv (49) está marcado en el gráfico. Una válvula de
Presión interna de 3 bar
2" cruza una curva de 1 Kv, 2½" 1 curva, 3" 3 curvas y 4" 3 curvas.
Presión externa de 1,5 bar
El tamaño de válvula correcto es 2" porque 49 Kv cruza la curva
Solución: Presión interna (A) menos presión externa (B): más cercana al punto de funcionamiento óptimo de 50% De forma
∆P = 3 bar - 1,5 bar = 1,5 bar alternativa, la válvula de 4" también está cerca del 50%.
H
2404-0000_1
E
t E M
ID
OD
Dimensiones (mm)
Tamaño 38 51 63.5 76.1 101.6 DN DN DN DN DN

A (con posicionador mm mm mm mm mm 40 50 65 80 100
8694) 450 499 525 558 603 451 500 525 562 606
A (con posicionador
8692) 487 536 562 595 640 488 537 562 599 643
OD 38 51 63.5 76.1 101.6 41 53 70 85 104
ID 34.8 47.8 60.3 72.9 97.6 38 50 66 81 100
t 1.6 1.6 1.6 1.6 2 1.5 1.5 2 2 2
E 49.5 61 81 86 119 49,5 61 78 86 120
H 85 115 115 157.5 157.5 85 115 115 157.5 157.5
ISOAbrazadera M/ 21 21 21 21 21
DINAbrazadera M/ 21 21 28 28 28
DINMacho M/DS 22 23 25 25 30
Macho M/SMS 20 20 24 24 35
Peso (kg) 7.3 9.5 10.5 16.4 18.6 7.3 9.5 10.5 16.4 18.6
Conexiones de aire comprimido:

R 1/8" (BSP) roscado interno del actuador.
T e c n o l o g í a d e s e pa r ac i ó n S e i ta l :
SEPARADORAS y CLARI F ICADORAS
Separación en la industria láctea

Eficacia y rentabilidad en la separación y la clarificación
El objetivo principal de la tecnología Características Ventajas
de separación Seital es satisfacer
• Construcción y diseño con una
en todo momento las necesidades • Menor tiempo y coste de mantenimiento
mecánica sencilla y fácil de mantener
actuales y futuras del cliente. Para
ello, nos esforzamos por diseñar, • Reducción del tiempo de instalación y
• Solución con bastidor integrado
desarrollar y suministrar, a través ahorro de costes
de una estrecha colaboración • Diagnóstico operativo en tiempo real e
• Supervisión a distancia
con nuestros clientes, un enfoque incremento del tiempo de funcionamiento
innovador y una I+D de vanguardia, • Amplia gama de modelos • Menor inversión
las mejores soluciones de
separación para la industria láctea • Mejora de las condiciones de trabajo
• Nivel de emisión de ruido reducido
del operario
que ofrezcan una calidad y un
rendimiento excelentes al menor • Manipulación higiénica del fluido
• Riesgo de contaminación bajo
coste posible. durante el procesamiento
Aplicaciones
Desnatado de la leche en caliente
El desnatado de la leche durante

la pasteurización es la aplicación
más frecuente de los separadores
centrífugos en la industria láctea.
El objetivo del proceso de desnatado
es la separación de la leche
cruda en leche desnatada y nata.
Normalmente, la temperatura del
producto se debe situar entre
los 45 °C y los 55 °C (113 °F y
131 °F) para garantizar una eficacia
L á c t e o s : s e p a r a d o r d e l e ch e c o n s i s t e m a
óptima del desnatado, si bien esta
a u t o m á t i c o d e n o r m a l i z a c i ó n d e l e ch e y n a t a
última también depende de otros
factores: el transporte de la leche
entera, su temperatura y tiempo Separadores de leche en caliente autolimpiables
de almacenamiento, la variación
estacional, la calidad de la leche, Ca pa c i da d d e Ca pa c i da d d e n o r m a - P ot e n c i a d e l m o t o r
M o d e lo s
el tratamiento mecánico o el d e s n ata d o l / h li zaci ón l/h kW
contenido de aire libre aguas SE12A 1.200 2.000 4
arriba del separador. SE13 2.000 3.000 5,5
SE15 3.500 5.000 7, 5

La eficacia del desnatado se SE20 5.000 8.000 11
expresa en términos de contenido
SE30A 7. 0 0 0 10 . 5 0 0 15
graso residual en la leche
SE35 10 . 0 0 0 14.000 18,5
desnatada. Con un funcionamiento
SE40 12.000 18.000 18,5/22
a potencia nominal, el contenido
SE45 15.000 20.000 22
graso residual de los separadores
SE50 17. 0 0 0 25.000 30
Seital generalmente se sitúa en los
SE60 20.000 30.000 30
intervalos siguientes:
S E 70 25.000 35.000 37
• 0,03 - 0,05 % (medición según SE75 30.000 40.000 37/ 4 5
el método Gerber); SE75S 35.000 45.000 45
SE80 40.000 48.000 45

• 0,040 - 0,055 % (medición
SE85 45.000 52.000 45/55
según el método Röse-Gottlieb).
Desnatado de la leche en frío Separadores de leche en frío autolimpiables
La separación de la leche en frío a Ca pa c i da d d e d e s n ata d o l / h

P ote n cia d e l
> 4 °C se produce en una serie de M o d e lo s
m ot o r k W
* g . r. < 0 , 10 % * g . r. < 0 , 2 5 %
procesos, incluidos:
SE20H F 2.000 5.000 15
• el proceso de elaboración
SE40H F 5.000 10 . 0 0 0 22
de queso utilizando leche sin
* g . r. = g r asa r es i d ua l d e l d es n ata d o
pasteurizar;
• el proceso de prenormalización
(evitando el doble calentamiento);
• la producción de nata de
gran calidad.
Si bien la separación de la leche en Mitad izquierda, M i t a d d e r e ch a ,
frío posibilita un ahorro significativo tambor cerrada tambor abierta
en energía y equipos térmicos

(por ejemplo, en intercambiadores
de calor), su eficacia es inferior a
la del desnatado en caliente y su
concentración de nata no puede
superar el 40-42 %.
La eficacia del desnatado mejorará
si se incrementa la temperatura o
se reduce el caudal. Por su parte, la
viscosidad y otras características de
la nata a temperatura baja requieren
el uso de un separador hermético
especial.
C l a r i f i c a c i ó n d e l a l e ch e
En muchos casos, la leche se

debe clarificar nada más recibirla
de la granja para eliminar posibles 1. Entrada de producto 7. Salida de fase ligera 13. Entrada de agua de servicio
2. Distribuidor 8. Sólidos / impurezas para la apertura del tambor
partículas de suciedad o células 3. Paquete de discos 9. Orificios de descarga 14. Entrada de agua de servicio
somáticas como los leucocitos. 4. Bomba centrípeta de fase ligera 10. Cilindro móvil para el cierre del tambor
5. Bomba centrípeta de fase pesada 11. Cámara de cierre de agua
Esta acción reducirá la presencia 6. Salida de fase pesada 12. Válvula del tambor
de la bacteria Listeria, la cual se
encuentra atrapada en el interior Clarificadores de leche autolimpiables
de dichos leucocitos.
Ca pa c i da d d e
M o d e lo s P ote n cia d e l m otor kW
li m pi e za l/h
El clarificador puede funcionar
SE11SM 2.500 4
tanto con leche fría como
SE11 5.000 5,5
caliente. Sin embargo, la eficacia
SE16 8.000 7, 5
de la clarificación mejorará a SE21 12.000 15
temperaturas elevadas. SE25 15.000 18,5
Las centrífugas de separación SE31 20.000 18,5
de leche (proceso de desnatado) SE41 25.000 22
SE46 30.000 30
también se pueden utilizar para la
SE51 40.000 37
clarificación, si bien su eficacia es
SE61 50.000 45
menor si se compara con la de los
SE71 65.000 55
clarificadores de leche.
3
Normalización automática
de la leche y la nata
La unidad de normalización automática Se-St de la serie Seital, un sistema genuino
desarrollado por SPX, emplea un medidor Coriolis extremadamente preciso para
la determinación de la densidad de la nata procedente del separador. Esta unidad
controla automáticamente los parámetros de salida del separador —como, por ejem-
plo, la contrapresión del desnatado o la concentración de nata— y ofrece una inter-
faz de pantalla táctil que permite el ajuste de la cantidad de grasa de la leche y la
nata en función de las fórmulas definidas por el operario. La unidad está disponible
como un módulo independiente, que se puede conectar a un separador ya existente,
o como un módulo integrado en la misma plataforma que un separador nuevo.
Intervalo de trabajo y precisión:
• Nata normalizada: 25-45 % de contenido graso.
• Precisión en la nata: +/- 0,2 %.
• Leche normalizada: desde un 0,5 % hasta un contenido graso
de la leche cruda - 0,2 %.
• Precisión en la leche: 0,03-0,05 %.
Capacidad
• Normalización de la leche y la nata: desde 5000 l/h hasta 50 000 l/h.
Clarificación de bacterias de la leche
Los clarificadores de bacterias de la leche se utilizan, fundamentalmente, para
mejorar la calidad de la producción de queso y de leche de consumo. La reducción
generalizada de la cantidad de bacterias y el descenso significativo de las esporas
aerobias, las esporas anaerobias y la Listeria posibilitan una disminución de la
temperatura de pasteurización. La clarificación de bacterias de la leche también
ayuda a evitar la aparición de problemas durante la maduración de los quesos,
además de mejorar la caducidad y las propiedades organolépticas de la leche.
El proceso de clarificación de las bacterias de la leche se puede llevar a cabo de
una de las siguientes maneras:
• la extracción continua de las bacterias en el flujo lácteo concentrado, que se
deberá esterilizar antes de volver a utilizarse;
• la recirculación en la alimentación del concentrado extraído y la eliminación de las
bacterias empleando únicamente descargas parciales.
El primer método garantiza unas pérdidas mínimas de leche, si bien implica un
tratamiento más complejo y costoso. Por su parte, el segundo método representa la
mejor opción de conjunto en términos de costes de instalación, calidad del producto
y pérdidas de leche.
Clarificadores de bacterias de la leche
M o d e lo s Ca pa c i da d m á x i m a l / h P ote n cia d e l m otor kW
SE155B 3.000 9,2
SE205B 6.000 15
SE305B 8.000 15
SE355B 10 . 0 0 0 18,5
SE405B 12.000 22
SE455B 15.000 22
SE505B 17. 0 0 0 30
SE605B 20.000 37
S E 70 5 B 25.000 37
SE755B 30.000 45
SE805B 40.000 45
SE855B 45.000 55
Procesamiento del suero de leche
Los separadores centrífugos desempeñan un papel fundamental en el procesa-
miento del suero de leche, puesto que permiten la recuperación de la grasa o su
preparación para el proceso de concentración.
Clarificación del suero de leche
El objetivo principal de la clarificación del suero de leche es la eliminación de los
finos de cuajada para la obtención de la mayor eficacia posible en los procesos
subsiguientes de separación de la grasa. El mejor sistema para la reducción de los
finos de queso es el uso de un clarificador centrífugo.
Clarificadores de suero de leche autolimpiables
M o d e lo s Ca pac i da d d e l i m p i e z a l / h P ot e n c i a d e l m ot o r kW
SE11SM 2.500 4
SE11 5.000 5,5
SE16 8.000 7, 5
SE21 12.000 15
SE25 15.000 18,5
SE31 20.000 18,5
SE41 25.000 22
SE46 30.000 30
SE51 40.000 37
SE61 50.000 45
SE71 65.000 55
Separación del suero de leche

La separación de la grasa del suero de leche es similar a la separación de la grasa
de la leche. El suero de leche contiene pequeñas cantidades de grasa, normal-
mente comprendidas entre el 0,15 y el 0,70 %. La separación de la grasa resulta
más sencilla que en la leche, puesto que la cantidad de finos de cuajada es baja.
Por norma general, la temperatura de procesamiento se sitúa entre los 30 ºC y los
40 °C.
Para mantener una elevada eficacia de separación, se suele llevar a cabo una
combinación de descargas. Así, es posible alcanzar una eficiencia de desnatado
comprendida entre el 0,03 y el 0,04 % de contenido graso residual.
Separadores de suero de leche autolimpiables
M o d e lo s Ca pac i da d d e d e s n ata d o l / h P ote n cia d e l m otor kW
SE12A 2.000 4
SE13 3.000 5,5
SE15 5.000 7, 5
SE20 8.000 11
SE30A 10 . 5 0 0 15
SE35 14.000 18,5
SE40 18.000 22
SE45 20.000 22
SE50 25.000 30
SE60 30.000 30
S E 70 35.000 37
SE75 40.000 45
SE75S 45.000 45
SE80 48.000 45
SE85 52.000 55
5
Procesamiento de Concentradores de nata autolimpiables
nata y aceite de M o d e lo s
Ca pa c i da d m í n .
l/h
Ca pa c i da d m á x .
l/h
P ote n cia d e l m otor
kW
mantequilla S E 1 2 ac
se 1 3 c
400
500
600
1.000
4
5,5
Concentradores de nata se 1 5 c 1.000 2.000 7, 5
La concentración de la nata es una se 2 0 c 1.500 2.500 11
tarea habitual en la industria láctea.
se 3 0 a c 2.000 3.500 15
Por ello, la tecnología de separación
se 3 5 c 3.000 5.000 18,5
Seital ofrece unidades específicas que
permiten: se 4 0 c 3.500 6.000 18,5
se 4 5 c 4.500 7. 5 0 0 22
• la producción de nata rica en grasa;
se 5 0 c 5.000 8.500 30
• la reducción al mínimo de la grasa
se 6 0 c 6.000 10 . 0 0 0 30
residual en el suero de mantequilla
obtenido. se 70 c 7. 5 0 0 12.500 37
se 7 5 c 9.000 15.000 37
La nata rica en grasa puede conside-
rarse la primera etapa del procesa- se 7 5 s c 10 . 5 0 0 17. 5 0 0 45
miento para la producción de aceite se 8 0 c 12.000 20.000 45
de mantequilla o el punto de partida se 8 5 c 13.500 22.500 45

para la producción alternativa de *La capacidad mín./máx. se basa en una alimentación de nata del 40 %
mantequilla.
Concentradores y purificadores de aceite de mantequilla autolimpiables
Purificadores de aceite para la
Con ce ntraci ón d e P u r i f i ca c i ó n d e P ote n cia d e l m otor
concentración y el refinado de M o d e lo s
ace ite kg/h ace ite kg/h kW
aceite de mantequilla SE122B O 750 500 5,5

Cuando a la nata rica en grasa se le
SE302AB O 1.500 1.000 11
aplica energía mecánica, se produ-
SE452B O 3.000 2.000 22
ce una inversión de fases: la nata
procedente de una emulsión estable SE602B o 4.500 3.000 30
de grasa láctea se convierte en una SE802B O 7. 0 0 0 4.500 45
mezcla de aceite y suero de mante-

quilla que se puede procesar en dos
fases para la producción de aceite de Pequeñas empresas lácteas
mantequilla. La primera fase consiste
en utilizar un purificador de aceite Separadores y clarificadores de retención de sólidos
para eliminar la máxima cantidad de Nuestros clientes también tienen a su disposición clarificadores de retención de
suero de mantequilla posible de un sólidos (limpieza manual) para leche y suero de leche, así como separadores de
concentrado de aceite del 70-80 %. retención de sólidos (limpieza manual) para el desnatado de suero de leche y
A continuación, en una segunda fase, leche en caliente. Las impurezas sólidas presentes en el producto se depositan en
se emplea un refinador que produce el borde interno de la cuba. Las centrífugas de retención de sólidos se deberán
aceite de mantequilla listo para su detener y limpiar manualmente una vez finalizado el ciclo de producción.
secado al vacío.
Clarificadores de retención de sólidos para leche y suero de leche
M o d e lo s Ca pa c i da d d e l i m p i e z a l / h P ote n cia d e l m otor kW
SE03.1 1.500 1,5
SE05.1 3.000 1,85
SE06.1 4.500 4
S E 07. 1 6.000 5,5
se 0 9 . 1 7. 5 0 0 7, 5
Separadores de retención de sólidos para leche y suero de leche

Ca pa c i da d d e Ca pa c i da d d e
P ote n cia d e l m otor
M o d e lo s d e s n ata d o d e l e c h e d e s n ata d o d e s u
kW
l/h e ro d e lech e l/h
SE03.0 750 1.050 1,5
SE05 1.200 1.800 1,85
SE06 2.000 3.000 4
S E 07 3.000 4.500 5,5
se 0 9 5.000 7. 5 0 0 7, 5
Calidad y seguridad
En su fábrica de Santorso, SPX fabrica los componentes más importantes en
términos de rendimiento, incluido el mecanizado de los tambores y las piezas
que garantizan la eficacia, la calidad y la seguridad de la separación. Todos los
componentes se fabrican siguiendo unos estándares internos de fabricación,
muchos de los cuales superan los establecidos por los requisitos reglamentarios
para ensayos no destructivos.
Materiales
Los componentes de centrifugado se fabrican con gran precisión utilizando acero

inoxidable de la mayor calidad, aleaciones especiales, titanio y otros materiales de
primera categoría. Nuestros especialistas en ingeniería de la fábrica de Santorso
poseen una vasta experiencia en el ámbito del diseño, la fabricación y el montaje.
Ingeniería y control de la calidad
• Optimización del diseño estructural y dinámico mediante una avanzada

tecnología.
• Optimización de la dinámica de fluidos del producto gracias a un nuevo diseño
del paquete de discos en vertical.
• Sistemas vanguardistas de fabricación y control de la calidad.
Servicio y asistencia para un rendimiento inigualable
• Mantenimiento y resolución de problemas: prevención de costosas

interrupciones en el funcionamiento.
• Suministro rápido de recambios originales: fiabilidad para una vida útil mayor.
• Supervisión a distancia: resolución rápida de problemas.
Asociación de conocimientos para ir siempre por delante
• Optimización de procesos y ensayos de aplicación: mayores ingresos a un coste

reducido.
• Experiencia en I+D: desarrollo de nuevos productos para satisfacer una
demanda cambiante.
• Formación de operarios: mayor eficacia y reducción de los errores humanos.
Eficacia y seguridad
SPX sigue un plan de fabricación y control detallado de las fases de fabricación

clave mediante un procedimiento dinámico y específico de equilibrado de los roto-
res. Los ensayos incluyen mediciones en 3D, inspecciones con líquidos penetran-
tes, pruebas hidráulicas y de ultrasonidos, así como el uso de rayos X o la realiza-
ción ensayos destructivos y metalográficos. Los análisis de esfuerzo y deformación
se realizan con un software avanzado de análisis de método de elementos finitos,
mientras que los ensayos de eficacia se llevan a cabo mediante la dinámica de
fluidos computacional (CFD).
7
.
ky Controle la presión de su sistema

Alfa Laval Válvulas modulantes de presión constante CPM
Concepto
CPMI-2, CPMI-D60 y CPMO-2 son válvulas sanitarias de presión
constante. "CPMI" son las siglas en inglés de "entrada modulante
de presión constante". CPMI-2 y CPMI-D60 mantienen una presión
constante en la línea de proceso del lado de entrada de la válvula.
Entre sus aplicaciones habituales están separadores coalescentes,
intercambiadores de calor o válvulas de exceso de flujo. "CPMO"
son las siglas en inglés de "salida modulante de presión constante".
CPMO-2 mantiene una presión constante en la línea de proceso del
lado de salida de la válvula. Las aplicaciones típicas son antes de
máquinas de llenado/embotellado, etc.
Principio de funcionamiento
Las válvulas son de control remoto por medio de aire comprimido. Un
sistema de tapón de diafragma/válvula reacciona de forma inmediata
a cualquier alteración de la presión del producto y cambia la posición
para mantener la presión preestablecida.
Diseño estándar
CPMI-2 y CPMO-2 constan de un cuerpo de válvula con asiento de
válvula, cubierta, un tapón de válvula con unidad de diafragma y una
abrazadera. La cubierta y el cuerpo de la válvula están acoplados
entre sí. El cuerpo y el asiento de la válvula se encuentran soldados.
La CPM-I-D60 consta de cuerpos de válvula superior e inferior, un
tubo
. de entrada, una cubierta, un tapón de válvula con unidad de
diafragma y abrazaderas. La cubierta y los cuerpos de la válvula están
acoplados entre sí mediante abrazadera.
DATOS TÉCNICOS DATOS FÍSICOS

Presión máx. de producto: . . . . . . . . 1000 kPa (10 bar). Materiales
Presión mín. de producto: . . . . . . . . 0 kPa (0 bar). Piezas de acero bañadas por producto: 1.4404 (316L).
Escala de temperatura: . . . . . . . . . . De -10 °C a +95 °C (EPDM). Otras piezas de acero: . . . . . . . . . . . 1.4301(304).
Escala de temperatura con diafragma Diafragma inferior: . . . . . . . . . . . . . . Caucho EPDM cubierto de
superior en PTFE/EPDM: . . . . . . . . . De -10° C a +140° C. PTFE
(Mayor si se solicita). Diafragma superior . . . . . . . . . . . . . NBR
Presión del aire (CPMI-2/CPMO-2): . . De 0 a 800 kPa (de 0 a 8
bar). Conexiones de aire
Presión del aire (CPM-I-D60): . . . . . . De 0 a 600 kPa (de 0 a 6 R 1/4" (BSP), roscado interno.
bar).
Flujo Kv 23, completamente abierto (∆p
= 1 bar): . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Aprox. 23 m3/h.
Flujo Kv 7 (∆p = 1 bar): . . . . . . . . . . Aprox. 7 m3/h.
Flujo Kv 9 (∆p = 1 bar): . . . . . . . . . . Aprox. 9 m3/h.
Flujo Kv2/15, capacidad baja (∆p = 1
bar): . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Aprox. 2 m3/h.
(Tamaño alternativo) . . . . . . . . . . . . (zona reguladora). Aprox. 15
m3/h. (Área CIP).
Escala de flujo Kv60, completamente
abierta (∆p = 1 bar) (CPM-I-D60) . . . . Aprox. 60 m3/h.
Opciones Unidad de diafragma
A. Piezas macho o revestimientos de abrazadera de conformidad (CPMI-2 o CPMO-2). La unidad de diafragma contiene un disco
con la normativa en vigor. de acero inoxidable dividido en dos sectores y diagramas flexibles
B. Kit de válvula reguladora de presión del aire, 0-8 bar. colocados a cada lado de los sectores. CPM-I-D60: La unidad
C. Válvula de estrangulación de aire para el ajuste de la velocidad de de diafragma consta de dos diafragmas flexibles apoyados en 12
regulación de la válvula CPM-2. sectores de acero inoxidable colocados entre ellos.
D. Propulsor para presión de producto que exceda la presión de aire
Nota:
disponible. (Presión del producto = 1,8 x presión del aire).
Para obtener más detalles, consulte también las instrucciones
E. Versión US 3A disponible previa solicitud solo para válvulas CPM-2
ESE01825 y ESE01834
Calidades de material CPM-2 .
F. Diafragma superior de EPDM cubierto de PTFE y junta tórica de ...
EPDM cubierto de FPM (para temperaturas de 95 a 140 °C). Fig. 2. CPMI-2 con válvula reguladora de presión y calibrador
G. Ambos diafragmas de PTFE sólido y junta tórica de FPM (para de presión.
temperaturas superiores a 140 °C).
.
Calidades de material CPM-I-D60 B
H. Diafragma superior de EPDM cubierto de PTFE.
I. Retenes de cuerpo de válvula de NBR o FPM.
J. Junta tórica guía de FPM (para temperaturas superiores a 95 °C). C
Fig. 1. Principio
TD 417-040
TD 417-039
Las válvulas funcionan sin un transmisor en la línea de producto y solo

necesitan una válvula reguladora de presión para el aire comprimido y
un calibrador de presión en la línea del producto.
CPMI-2 CPMO-2
a. Presión del producto reducida.
TD 417-038 TD 417-041
CPMI-2 CPMO-2
a. Presión del producto aumentada.
CPMI-2 y CPM-I-D60 se abren cuando aumenta la presión del

producto y viceversa.
CPMO-2 se cierra cuando aumenta la presión del producto y viceversa.
Diagramas de caída de presión/capacidad
CPM-2, Kv 23
Nota:
Para los diagramas se aplica lo siguiente:
Medio: Agua (20°C).
Medición: De conformidad con VDI 2173.
Alfa Laval recomienda una velocidad de flujo máx. para tubos y válvulas
de 5 m/s.
CPMI-2, Kv 7 CPMO-2, Kv 9
CPM-2, Kv 2/15 CPM-I-D, Kv 60

15% 30% 50% 65% 85% 100%
TD 417-062
2 TD 433-027
Q (m 3/h)
Ejemplo 1: Ejemplo de uso del diagrama:

Caída de presión ∆p = 200 kPa. 1. Caída de presión ∆p = 300 kPa.
Flujo Q = 8 m3/h. 2. Flujo = 50 m3/h.
Elija: CPM-2, Kv 23 que en el punto de funcionamiento se abrirá al 48%. La intersección se realiza en la curva de 50%.
Ejemplo 2: Nota:
CPMI-2: Procure siempre aproximarse lo máximo posible a la curva abierta de 50%.
Caída de presión ∆p = 300 kPa. Si CPM-I-D60 es demasiado grande, elija entre las curvas CPMI-2.
Flujo Q = 1 m3/h.
Elija: CPMI-2, Kv 2/15 que en el punto de funcionamiento se abrirá aprox.
al 35%, equivalente más o menos al 50% de la zona reguladora.
.
TD 417-069
TD 417-043
TD 433-026
a. CPMI-2. b. CPMO-2 c. CPM-I-D60.
Dimensiones (mm)
Tamaño CPMI-2 CPMO-2 CPM-I-D60

Kv 23 Kv 7 Kv 2/15 Kv 23 Kv 9 Kv 2/15 76 mm
A1 175.1 175.1 175.1 211 175.1 175.1 413.2
A2 193.4 193.4 193.4 229.3 229.3 193.4 430
C - - - - - - 155
OD (Pulgadas/DN) 53/50.8 53/50.8 53/50.8 53/50.8 53/50.8 53/50.8 76

ID (Pulgadas/DN) 50/47.6 50/47.6 50/47.6 50/47.6 50/47.6 50/47.6 72
t (Pulgadas/DN) 1.6/1.5 1.6/1.5 1.6/1.5 1.6/1.5 1.6/1.5 1.6/1.5 2
E (Pulgadas/DN) 50/49.2 50/49.2 50/49.2 50/49.2 50/49.2 50/49.2
F 18.3 18.3 18.3 18.3 18.3 18.3 16.8
G 110 110 110 110 110 110
G1 - - - - - - 53
G2 - - - - - - 240
H 203 203 203 203 203 203 200
Abrazadera M/ISO 21 21 21 21 21 21 21
Macho M/ISO 21 21 21 21 21 21 21
Macho M/DIN 22 22 22 22 22 22 30
Macho M/SMS 20 20 20 20 20 20 24
Macho M/BS 22 22 22 22 22 22 22
Diámetro del asiento 42 31 31 42 31 31
Peso (kg) 5.5 5.5 5.5 5.5 5.5 5.5 10
La información incluida en el presente documento es correcta en el momento

de su publicación, no obstante puede estar sujeta a modificaciones sin
previo aviso. ALFA LAVAL es una marca registrada de Alfa Laval Corporate
ESE00284ES 1507 AB (Suecia). © Alfa Laval
Cómo ponerse en contacto con Alfa Laval

Cómo ponerse en contacto con Alfa Laval
nosotros en cada país, se actualiza constan-
temente en nuestra página web. Visite
www.alfalaval.com para acceder a esta.
información.
APV HOMOG E N I ZADOR
Rannie 110T / Gaulin 110T

R ARNANNI E
N I/E T/HCRUEEER
- PPIO
E CDEE VA
T RLV
ESE P HIOEU
ZSA ISN G
Homogenizador APV
M A X . CA PAC I TMYA /PXR . E
CASS U RIEDA
PAC -DP /OPPRPEEST I Ó
ONR BA L L VA LV E S
VÁ LV U L A S P O P P E T O B O L A
CA P. CA P. PR E SS. PR E SS
MOD E L TYPE
L/ H G/H BAR PSI.
CA P. CA P. PR E SS. PR E SS
M OD E LO TI PO
L/ H G/H BAR PSI.
R A N N I E 1 10 T35 2,500 660 1,000 14,500
Un punto de operación
R A N N I E 1 10 T40 3,500 924 800 11,600
-- Manómetros con tubos
R A N N I E 1 10 T45 5,000 1,320 600 8 ,70 0 capilares ubicados
R A N N I E 1 10 T54 7, 5 0 0 1,980 400 5,800
directamente sobre los
controles
R A N N I E 1 10 T65 10 , 0 0 0 2,640 300 4,350
-- Visibilidad directa a puntos
R A N N I E 1 10 T 70 12,000 3,168 250 3,625
de control
R A N N I E 1 10 T75 14,000 3,696 2 10 3,000 -- Visibilidad de indicadores
R A N N I E 1 10 T85 18,000 4 ,7 5 2 170 2,465 internos a través de una
R A N N I E 1 10 T90 21,000 5,544 150 2 , 17 5
ventana.
Intercambiador de calor a
placas sobre-dimensionado
para un bajo consumo de agua
de enfriamiento
Intercambiador de calor a
placas externo con control
por medio de válvula
solenoide
para optimizar el consumo de
agua
Válvulas de control de
presión de homogenización
hidráulicas-mecánicas
como estandar
R A N N I E C U E R P O D E 3 P I E Z AS Panel de control eléctrico
accesible
G AU L I N / C U E R P O T I P O M O N O - B LO C K para fácil mantenimiento
MA
G AU L I N /XM. OCA
NO PAC I DA
- B LO CKD /VA
P RLV
ESE IH
ÓONU S I N G
VÁ LV U L A S P O P P E T O B O L A
M A X . CA PAC I T Y / P R E S S U R E - P O P P E T O R BA L L VA LV E S Filtro de 5 �m de doble
tamaño con indicador de
MOD E L TYPE
CA P. CA P. PR E SS. PR E SS. servicio
LL// H
H G
G// H
H BBA R PP S
S II
AR
para optimizar la vida útil del
G AU L I N 1 10 T45 5,000 1,320 600 8 ,70 0 aceite
G AU L I N 1 10 T54 7, 5 0 0 1,980 400 5,800 Extensión opcional
G AU L I N 1 10 T65 10 , 0 0 0 2,640 300 4,350 para minimizar el ruido del
Lado Líquido
G AU L I N 1 10 T 70 12,000 3,168 250 3,625
G AU L I N 1 10 T75 14,000 3,696 2 10 3,000 Base inferior sólida para

G AU L I N 1 10 T85 18,000 4 ,7 5 2 170 2,465
-- Minimizar ruido
G AU L I N 1 10 T90 21,000 5,544 150 2 , 17 5
-- Amortigua la vibración
-- Mayor estabilidad
Mayor flexibilidad-variabilidad en el Lado Líquido
-- Diferentes tipos de válvulas de homogenización
(XFD, SEO, LW)
-- Diferentes tamaños de válvulas de homogenización
Fácil acceso para servicio
(sujetadores tipo “key & snap”)
Cigueñal balanceado de baja velocidad para
reducir el ruido
Mayor confiabilidad / Menores requerimientos de
servicio
-- Caja de engranes interna
G AU L I N C U E R P O T I P O M O N O - B LO C K
-- Válvula de alivio como estandar
-- Apriete auto-ajustable de bandas de transmisión
3 0 01 - 0 5 - 1 1 - 2 01 2 - E 3
Homogenizador
APV Rannie 110T
/ Gaulin 110T
Dimensiones
 

1825

Area de servicio min. recomendada

750
max. 2750 x. 1
ma



 

 
 
D I M E N S ION E S LARGO ANCHO A LT U R A PE S O (I N CL. M OTOR)
M Á Q U I N A E STA N DA R 2 4 5 0 M M / 97 ” 1620 M M / 64” 1 4 5 0 M M / 57 ” 470 0 K G S / 10 3 6 0 L B S
CON EXTE NSIÓN 2 6 5 0 M M / 10 5 ” 1620 M M / 64” 1 4 5 0 M M / 57 ” + 3 5 0 K G S / 772 L B S
E M PACA DA 27 5 0 M M / 10 6 ” 17 5 0 M M / 67 ” 1825 M M / 71” + 3 8 0 KG S / 83 8 LB S
VO L Ú M E N : 8 , 3 M 3
S P X F L OW T E C H N O LO GY
Oestmarken 7, DK-2860 Soeborg, Denmark

Phone: +45 70 278 222 Fax: +45 70 278 223
SPX se reserva el derecho a incorporar nuestros últimos diseños y cambios de material sin obligación de notificarlo.
Las características de diseño, materiales de construcción y datos de dimensiones que se incluyen en este catálogo se facilitan exclusivamente a efectos informativos y no
deben servir de base de trabajo, salvo si dispone de confirmación por escrito. Contacte con su representante de ventas local para conocer la disponibilidad de los productos
en su región. Para obtener más información visite www.spx.com.
El símbolo “>” verde es una marca comercial de SPX Corporation, Inc..
PUBLICADO 11/2012 3001-05-11-2012-E
COPYRIGHT © 2008 SPX Corporation
Tetra Pak® Aseptic Tank VD for ESL production
Highlights Working principle

• Secures highest possible ESL-product quality Tetra Pak Aseptic Tank is sterilized by steam at a minimum
• Enables control of product temperature temperature of 125°C for a period of time. It is then cooled
by water circulating through the cooling jacket. Finally, a
• Minimize downstream microbiological growth sterile water flush cools the tank and the filling line down
• Full integration in our processing and packaging to product temperature. After cooling, sterile air is fed
ESL line into the tank to empty the tank and filling line.
The system is designed to eliminate the risk of microbio-
logical growth through features such as:
Application
• Tubular cooler integrated in filling line
Tetra Pak ® Aseptic Tank is a fully automated aseptic tank
used for intermediate storage of low-acid food products • Continuous circulation in filling line
under aseptic conditions. Based on the proven benefits • Non-heating sterile barrier at end valve
of Tetra Pak Aseptic Tank, this solution offers a unit de-
signed to meet the specific needs of ESL applications. • Temperature control throughout the system
Tetra Pak Aseptic Tank VD for ESL production improves The tubular heat exchanger should be positioned as
your control of microbiological growth and secures the close to the filling machine as possible to ensure that
quality of your product after processing, thus protecting filling takes place at the recommended temperature.
and extending the value of your ESL milk. An agitator may be included to even out product tem-
perature in the tank.
Tetra Pak® Aseptic Tank VD for ESL production
The tank is cleaned in place by a central CIP system. It Materials
is also designed to be completely implosion-proof and
is manufactured in accordance with the European pres- • Tank in AISI 304 stainless steel
sure vessel code (PED). It can also be manufactured to • Valves and pipes in AISI 316 stainless steel
comply with other codes upon request.
• Maximum working pressure 300 kPa (3.0 bar)
Tank operation is fully automated and production inter-
locks are included for safety. The automation and inter-
locks are also designed with the specific requirements Main components in ESL filling line
of ESL in mind. • Tubular heat exchanger
• Frequency-controlled centrifugal pump
Basic Module • Level transmitters
• Vertical tank with cylindrical cooling jacket • Temperature transmitters
and safety rail
• Automatic control and shut-off valves
• Valve cluster module with frame-mounted
pre-assembled valves, sterile air filters, safety device,
air pressure equipment for emptying the tank, Optional equipment
end valve cluster and control panel • Insulation and cooling on bottom and shell
• Separate in and outlet to Tetra Pak Aseptic Tank ®
• Agitator – magnetically driven, welded into the bottom
• Intermediate steam barrier – full CIP is possible on of the tank, without sealing or need for steam barrier
the ESL pasteurizer independent of the filling line • Steam-reducing valve set
• Sterile water flush between production cycles • Control room solution – remote operator interface
• Manhole and manhole cover, three legs, two with Tetra Pak ® PlantMaster, application software for
adjustable ball feet, load cell in one of the legs remote handling of branded units
• PLC control system with graphic touch-screen • Additional options available – see separate information
human-machine interface (HMI) about Tetra Pak Aseptic Tank for additional optional
equipment
• Connections for product, cooling water,
air and CIP liquids
Illustrative flow chart

Filling
valve
Tetra Pak
Aseptic Tank VD Inline THE cooler
Circulation
connection
© Tetra Pak International S.A., 2017, 40360, GB
Pump for
Feed from continuous
ESL process circulation
We reserve the rights to introduce design modifications without prior notice. Tetra Pak,
and PROTECTS WHAT’S GOOD are trademarks belonging to the Tetra Pak Group.
www.tetrapak.com
Tetra Pak® Aseptic Tank VD
Application A valve cluster module with control panel directs prod-

uct flow, sterile air, cleaning liquids and steam. During
For intermediate storage of low-acid food products un- production a steam barrier (110°C) is applied to protect
der aseptic conditions. the product from contamina-tion. After the filling ma-
This fully automated aseptic tank is available as a sep- chines, the end valve cluster prevents reinfection.
arate unit or as a component in our best-practice lines The tank is cleaned in place by a central CIP system.
for UHT dairy products, with guaranteed performance. Since tank operation includes high-temperature sterili-
zation followed by cooling, the tank is designed to be
Working principle completely implosion-proof. The tank is manufactured
in accordance with the European pressure vessel code
Tetra Pak ® Aseptic Tank VD is sterilised by steam at a (PED), but can be manufactured to comply with other
minimum temperature of 125°C for a period of time. It codes on request.
is then cooled by water circulating through the cooling
jacket. During cooling, sterile air is fed into the tank to One of the three stainless legs is equipped with a load
prevent vacuum formation. During production, ster- cell which measures the content of the tank and shows
ile air fills the tank space above the product level. The the reading on the panel.
pressure is automatically controlled to maintain the feed Tank operation is fully automated and production inter-
pressure required by the filling machine in operation. As locks are included for safety reasons. The operator only
option, Tetra Pak Aseptic Tank VD can be equipped with has to initiate the process steps: tank sterilization, pro-
an agitator. This is recommended for products, that can duction and CIP.
separate in the tank during storage (e.g. chocolate milk
The tank is operated from its own programmable con-
and juice with fibres) and to even out the product tem-
trol in the control panel.
perature.
Tetra Pak® Aseptic Tank VD
Basic Module • Insulation dimple/jacket or half pipe on bottom,
Vertical tank with cylindrical cooling jacket and safety working pressure 3 bar/200°C
rail. Manhole and manhole cover. Three legs, two with • Insulation dimple/jacket or half pipe on shell,
adjustable ball feet. Load cell in one of the legs. working pressure 3 bar/220°C
Valve cluster module with frame-mounted pre-assem- • Control room solution – the remote operator interface
bled valves, sterile air filters, safety device, air pressure of Tetra Pak PlantMaster ME HD (Machine Edition
equipment for emptying the tank, end valve cluster and mouse and keyboard based) is application software
control panel. for remote handling of branded units. This interface
The control system is Allen-Bradley Logix or Siemens S7 includes the same functionality as the local HMI,
and the human-machine interface is a graphical touch- but also the extra feature for logging of process values
screen based on Tetra Pak ® PlantMaster 5 inch (touch). and alarms. The software is built on the Tetra Pak
Connections for product, cooling water, air and CIP PlantMaster V6.4 library and its stated requirements.
liquids. Tetra Pak PlantMaster ME HD is prepared to efficiently
merge with the plant PC software with Tetra Pak
PlantMaster V6.4.
Materials
• Tank in AISI 304 stainless steel
Dimensions and capacities
• Valves and pipes in AISI 316 stainless steel.
A B
Max. working pressure 300 kPa (3.0 bar). Volume Diameter, max, mm Height, max, mm
7 000 litres 2 100 4 400
Optional equipment 12 000 litres 2 500 5 000
20 000 litres 3 100 5 300
• Inner container in acid-proof stainless steel AISI 316
30 000 litres 3 600 5 600
for high-acid product
40 000 litres 3 600 6 600
• Steam-reducing valve set 50 000 litres 3 600 7 600
• Agitators with Huhnseal shaft seal including steam
barrier mounted on top of the tank. For products Shipping data
with higher viscosity. Volume Net weight, kg Gross weight, kg
• Agitator, magnetically driven, welded into the bottom 7 000 litres 1 600 2 000
of the tank, without sealing or need for steam barrier 12 000 litres 3 100 3 400
20 000 litres 4 300 5 600
• Inlet from two or more UHT units
30 000 litres 6 300 8 050
• Separate in- and outlet to tank for sedimentation- 40 000 litres 7 600 9 650
sensitive products and to achieve circulation
50 000 litres 9 100 11 150
and replacement of product stored in the tank
• Low fouling end-valve cluster
• Full aseptic line flexibility with automatic control and
intermediate steam barrier. Full CIP is possible on any
line independently of the other lines. Automatic selec-
tion /connection from different aseptic tanks or UHT
lines to filling lines by aseptic valve clusters
B
• Air compressor with air cooler and air tank

• Sterile water flush between production cycles
• Air cooler with compressor for control panel
• Stainless steel platform placed on the tank top
for personal safety and easier maintenance 1 100 A
• Aluminium or stailess steel ladder with fall protection Measurements in mm

for personal safety
and PROTECTS WHAT’S GOOD are trademarks belonging to the Tetra Pak Group.
www.tetrapak.com
Tetra Pak® CIP unit P
Smart CIP safety
Application Working principle

Tetra Pak CIP unit P is an advanced automatic clean-
®
The Tetra Pak CIP unit P unit consists of 1-4 pressure lines,
ing-in-place system used for cleaning process equip- all individually pre-assembled and frame-mounted. Each
ment such as filling machines, pasteurisers, sanitary pipes, pressure line includes a pressure pump, circulation tank,
tanks, aseptic tanks, plate heat exchangers etc. tubular heat exchanger, process valves, sensors and all
The cleaning is fully adjustable tomeet the demands of necessary internal piping and wiring. It can be connected
the cleaning object, i.e. times, concentration, temperature to up to 32 CIP circuits, for which individual parameters
and flow. The capacity alternatives are 6 000-25 0000 l/h (circuit volume etc.) can be set. The Tetra Pak CIP unit P
and 10 000-50 000 l/h, which is normally enough for clean- is delivered with 14 pre-set CIP recipes. It is also possible
ing ø 76 mm and ø 101 mm sanitary pipes. to create customized CIP recipes which are, for customer
safety, validated before use.
Tetra Pak CIP unit P is a platform-based unit that provides
a wide range of flexible solutions with capacities and op- By applying the individual parameters of a CIP circuit to
tions for every customer/ market. Key benefits are food a certain CIP recipe, an optimized cleaning can be per-
safety, production economy and flexibility. All units are formed for that circuit. The Tetra Pak CIP unit P unit auto-
prepared for easy integration with matically controls the cleaning time, detergent temper-
ature, flow and concentration. The control of detergent
Tetra PlantMaster™ or other supervisory systems. All units concentration and sorting of liquids in the Tetra Pak CIP
are pre-tested and prepared for easy installation. unit P is done using a conductivity meter.
Tetra Pak CIP unit P is suitable for cleaning of equipment
for all food applications (dairy, beverage, carbonated soft
drink, cheese, prepared food, brewery etc).
Tetra Pak® CIP unit P Layout
A motor control cabinet is also situated on pressure line A
but can easily be moved away from the module. Remaining
Preparation of detergent pressure lines are equipped with one line panel each.
Preparation is started manually or automatically at a spe-
cific time or after a pre-set number of cleaning cycles. Technical data
Basic unit Capcaity

The Tetra Pak ® CIP unit P is compact, pre-assembled and- • 6 000 - 25 000 l/h
frame-mounted. All modules are factory tested with water
• 10 000 - 50 000 l/h
before delivery.
• Outlet pressure, max 300 kPa (3 bar)
Main Components
Consumption data per cleaning line
• Frequency-controlled centrifugal pump
• Flow transmitter and flow switch
Electric power
• Circulation tank with level transmitters 6-17 kW depending on selection 400 V, 50 Hz
• Tubular heat exchanger
Required water supply at 300 kPa (3 bar)
• Conductivity transmitters 6 000 - 25 000 l/h 25 000 l/h
• Temperature transmitters 10 000 - 50 000 l/h 50 000 l/h
• Automatic control and shut-off valve for steam Steam at 300 kPa (3 bar)
• Automatic shut-off valve for water 25 000 l/h max 970 kg/h, 240 kg/h nominal load
50 000 l/h max 1 940 kg/h, 490 kg/h nominal load
• Automatic sanitary valves for diversion and shut-off
Compressed air
Steam regulating valve 150 Nl/h at 600 kPa (6 bar)
Control panels Control panel 180 Nl/h at 600 kPa (6 bar)
Tetra Pak CIP unit P is controlled by an Allen Bradley
ControlLogix or Siemens PLC . Measurements
This is fitted in a cabinet located on pressure line A. LC Module 25 000 l/h 3 000* mm
HC Module 50 000 l/h 3 225* mm
* Additional free space required for service and maintenance

above the equipment: 1 000mm.
1200 2460 1000

1250

560
1190
, PROTECTS WHAT’S GOOD and Tetra PlantMaster are trademarks belonging to the Tetra Pak Group.
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APÉNDICE 2:
CATÁLOGO DE
INTERCAMBIADOR
DE PLACAS
AQ2L
AlfaQ™ AHRI-certified plate heat exchanger
Applications
General heating and cooling duties.
Standard design
The plate heat exchanger consists of a pack of corrugated
metal plates with portholes for the passage of the two fluids
between which heat transfer will take place.
The plate pack is assembled between a fix frame plate and
a movable pressure plate and compressed by tightening bolts.
The plates are fitted with a gasket which seals the interplate
channel and directs the fluids into alternate channels. The
number of plates is determined by the flow rate, physical
properties of the fluids, pressure drop and temperature pro-
gram. The plate corrugations promote fluid turbulence and
support the plates against differential pressure.
The plate and the pressure plate are suspended from an

upper carrying bar and located by a lower guiding bar, both
of which are fixed to a support column.
Connections are located in the frame plate or, if either or both

fluids make more than a single pass within the unit, in the
frame and pressure plates.
Typical capacities
AQ2L-FG
Liquid flow rate
Up to 20 kg/s (317 gpm), depending on media, permitted
pressure drop and temperature program.
Plate types
AQ2L
Frame types
FM, FG and FD
Working principle
Channels are formed between the plates and the corner ports
are arranged so that the two media flow through alternate
channels. The heat is transferred through the plate between
the channels, and complete counter-current flow is created
for highest possible efficiency. The corrugation of the plates
provides the passage between the plates, supports each
plate against the adjacent one and enhances the turbulence, Flow principle of a plate heat exchanger
resulting in efficient heat transfer.
STANDARD MATERIALS Dimensions
Frame plate W
Mild steel, painted 140 (5,5")
Nozzles
Carbon steel S4 S1
Metal lined: Stainless steel, Titanium

Pipe: Stainless steel, Titanium
Rubber lined: Nitrile, EPDM
1036 (40,8")
H
Plates
Stainless steel Alloy 316 / Alloy 304 Titanium
Gaskets S3 S2
Nitrile, EPDM
h
625 - 1690 (24,6" - 66,5")
TECHNICAL DATA
Measurements mm (inch)
Pressure vessel codes, PED, ASME, pvcALS™
Mechanical design pressure (g) / temperature Type H W h
FM pvcALS™ 1.0 MPa / 180ºC AQ2L-FM / PED / pvcALS™ 1264 (49.8") 320 (12.6") 137 (5.4")
FM PED 1.0 MPa / 180ºC
AQ2L-FG / PED / pvcALS™ 1264 (49.8") 320 (12.6") 137 (5.4")
FG pvcALS™ 1.6 MPa / 180ºC
FG PED 1.6 MPa / 180ºC AQ2L-FG / ASME 1299 (51.1") 320 (12.6") 142 (5.6")
FG ASME 150 psig / 482ºF AQ2L-FD / PED / pvcALS™ 1264 (49.8") 330 (13.0") 137 (5.4")
FD pvcALS™ 2.5 MPa / 180ºC
FD PED 2.5 MPa / 180ºC AQ2L-FD / ASME 1308 (51.5") 330 (13.0") 142 (5.6")
FD ASME 300 psig / 482ºF
Maximum heat transfer surface
102.0 m² (1097 sq.ft)
CONNECTIONS
Pipe connections (not for frame type FD) Particulars required for quotation
Straight threaded Size 50 mm ISO G2”, NPT 2” – Flow rates or heat load
– Temperature program
– Desired working pressure
Flange connections – Maximum permitted pressure drop
FM pvcALS™ Size 50 / 65 mm DIN/GB/GOST PN16,
ASME Cl.150 JIS 10K
FM PED Size 50 / 65 mm DIN PN16, ASME Cl. 150
FG pvcALS™ Size 50 / 65 mm DIN/GB/GOST PN16,
ASME Cl. 150 JIS 10K/16K
FG PED Size 50 / 65 mm DIN PN16, ASME Cl. 150
FG ASME Size 50 - 65 ASME Cl.150
FD pvcALS™ Size 50 / 65 mm DIN/GB/GOST PN40,
ASME Cl.300 JIS 20K
FD PED Size 50 / 65 mm DIN PN40, ASME Cl. 300
FD ASME Size 50 / 65 mm ASME Cl. 300
The number of tightening bolts may vary depending on pressure rating.
ECF00365EN 1203 All rights reserved for changes in specifications
How to contact Alfa Laval

Up-to-date Alfa Laval contact details for
all countries are always available on our
website at www.alfalaval.com
APÉNDICE 3:
CATÁLOGO DE
LUMINARIAS
Lighting
CoreLine Panel
RC132V LED34S/830 PSU W30L120 OC
830 blanco cálido - Fuente de alimentación
Tanto si se trata de un nuevo edificio como de un espacio rehabilitado, los clientes

prefieren soluciones de iluminación que combinen luz de calidad con un sustancial
ahorro de energía y de mantenimiento. La nueva gama de productos LED CoreLine
Panel puede emplearse para sustituir las luminarias funcionales en aplicaciones
generales de iluminación. Actualmente se encuentra disponible tanto en versión que
cumple la normativa para oficinas (OC) como en versión que no cumple dicha
normativa (NOC). El proceso de selección, instalación y mantenimiento es
sencillísimo.
Datos del producto
Información general Período de garantía 5 años
Ángulo del haz de fuente de luz 120 ° Remarks *-Per Lighting Europe guidance paper
Temperatura de color 830 blanco cálido “Evaluating performance of LED based
Fuente de luz sustituible No luminaires - January 2018”: statistically
Número de unidades de equipo 1 there is no relevant difference in lumen
Driver/unidad de potencia/transformador PSU [ Fuente de alimentación] maintenance between B50 and for
Driver incluido Si example B10. Therefore the median
Tipo de óptica 90 [ Ángulo del haz de 90°] useful life (B50) value also represents
Apertura de haz de luz de la luminaria 90° x 90° the B10 value.
Interfaz de control No Flujo luminoso constante Sí
Connection Conector push-in y retenedor Número de productos en MCB 24
Cable No Certificado RoHS ROHS
Clase de protección IEC Seguridad clase II Índice de deslumbramiento unificado CEN 19
Test del hilo incandescente Temperatura 650 °C, duración 30 s
Marca de inflamabilidad F [ F] Operativos y eléctricos
Marca CE Marcado CE Tensión de entrada 220-240 V
Certificado ENEC Marcado ENEC Frecuencia de entrada 50 a 60 Hz
Datasheet, 2019, Junio 5 Datos sujetos a cambios

CoreLine Panel
Consumo medio de energía CLO 33 W Índice inic. de temperatura de color 3000 K
Corriente de arranque 6A Inic. Índice de reproducción del color ≥80
Tiempo de irrupción 0,3 ms Cromacidad inicial (0.38, 0.38) SDCM <3
Factor de potencia (mín.) 0.9 Potencia de entrada inicial 33 W
Tolerancia de consumo de energía +/-10%
Controles y regulación
Regulable No Rendimiento en el tiempo (conforme con IEC)
Control gear failure rate at median useful life 5%
Mecánicos y de carcasa 50000 h
Material de la carcasa Aluminio Lumen maintenance at median useful life* L75
Material del reflector - 50000 h
Material óptico -
Material cubierta óptica/lente Polimetileno metacrilato Condiciones de aplicación

Material de fijación Aluminum Rango de temperatura ambiente +10 °C a +40 °C
Acabado cubierta óptica/lente Ópalo Performance ambient temperature Tq 25 °C
Longitud total 1197 mm Nivel máximo de regulación -
Anchura total 297 mm Apta para encendidos y apagados aleatorios -
Altura total 32 mm
Color WH Datos de producto

Código de producto completo 871869938103500
Aprobación y aplicación Nombre de producto del pedido RC132V LED34S/830 PSU W30L120 OC
Código de protección de entrada IP20/44 [ Protección de los dedos; EAN/UPC - Producto 8718699381035
protección de los cables, protección Código de pedido 38103500
frente a salpicaduras] Cantidad por paquete 1
Índice de protección frente a choque IK03 [ IK03] Numerador - Paquetes por caja exterior 1
mecánico N.º de material (12NC) 910503910315
Peso neto (pieza) 3,000 kg
Rendimiento inicial (conforme con IEC)

Flujo lumínico inicial 3400 lm
Tolerancia de flujo lumínico +/-10%
Eficacia de la luminaria LED inicial 105 lm/W
Plano de dimensiones
CoreLine Panel RC132V/RC133V
Datasheet, 2019, Junio 5 2 Datos sujetos a cambios

ANEJO 1:
ANÁLISIS Y
DIAGNÓSTICO
DE LA
SITUACIÓN DE
PARTIDA
ÍNDICE
1. INTRODUCCION ..................................................................................................... 1
2. ESTUDIO DEL SECTOR SOCIOECONÓMICO ....................................................... 2
2.1 Historia ................................................................................................................ 2
2.2 Producción de leche en España y en la UE. ........................................................ 3
2.3 Consumo y gasto .............................................................................................. 10
3. GALICIA ................................................................................................................. 17
4. LEGISLACIÓN ........................................................................................................ 23
4.1 Legislación general ........................................................................................... 23
4.2 Legislación específica ....................................................................................... 25
5. DOCUMENTACIÓN EMPLEADA ............................................................................ 27
ÍNDICE DE LAS TABLAS
Tabla 1: Producciones de leche de vaca en el mundo, en la UE y en España........... 4

Tabla 2: Producciones de leche en España. ............................................................. 4
Tabla 3: Producciones de leche de vaca por Comunidades Autónomas. .................. 6
Tabla 4: Consumo y Gasto de leche en los hogares. .............................................. 11
Tabla 5: Exportaciones e Importaciones de productos lácteos. ............................... 15
Tabla 6: Producciones agrícolas y ganaderas en Galicia ........................................ 21
ÍNDICE DE LAS FÍGURAS
Gráfica 1: Censo medio de hembras mayores de 24 meses. .................................... 7

Gráfica 2: Evolución del censo medio de hembras mayores de 24 meses. ............... 8
Gráfica 3: Evolución del censo medio de novillas. ..................................................... 9
Gráfica 4: Consumo de productos lácteos en los hogares. ...................................... 12
Gráfica 5: Evolución del Consumo y Gasto. ............................................................ 13
Gráfica 6: Consumo de los tipos de leche. .............................................................. 14
Gráfica 7: Consumo de productos lácteos en los hogares. ...................................... 16
Gráfica 8: Producción del sector lácteo en Galicia................................................... 18
1. INTRODUCCION
En el anejo 1, “Análisis y diagnóstico de la situación de partida” se realiza un

estudio de la situación del sector previa a la realización del trabajo. Se va a llevar
a cabo una descripción del sector lácteo y de sus aspectos más importantes, así
como la legislación vigente tanto en el sector alimentario como en el lácteo. A
continuación, se va a realizar un estudio del origen del tratamiento específico, así
como la producción, consumo, gasto y comercio a nivel europeo, nivel nacional
y en Galicia.
1
2. ESTUDIO DEL SECTOR SOCIOECONÓMICO
2.1 Historia
La leche UHT se define como “la leche natural, entera, desnatada o

semidesnatada, sometida a un proceso de calentamiento en condiciones tales de
temperaturas y tiempo que aseguren la destrucción de los microorganismos y la
inactividad de sus formas de resistencia y envasada posteriormente de forma
aséptica” (Orden 11 de febrero de 1987). El origen de este tipo de tratamiento se
remonta a 1961, cuando Calisto Tanzi, abrió una planta productora de leche UHT
en Parma bajo el nombre de Parmalat. Consiguió ser una de las compañías líderes
en producir este tipo de leche hasta que, en el año 2003, prácticamente desaparece
por un problema de tipo financiero. Actualmente se conoce como Parmalat Spa,
controlado por el grupo Lactalis, que posee en torno al 83 % del capital social.
Parmalat spa tiene un total de nueve fábricas en Italia y comercializan con marcas
como Parmalat, Zymil, Centrale del latte di Rome, Sándalo, Berna, Chef, Carnini,
Azul puro y Sol. Pocos años después de su inicio en Italia, fue en 1964 cuando
tuvo lugar su implantación en España. Supuso un gran avance para la industria
láctea, ya que de esta manera la leche podía hacerse llegar a todos los rincones
del país, conservando todas sus propiedades de tipo organoléptico y nutricional
y con una calidad apta para el consumo humano. Favoreció también en el
aumento del consumo de leche, ya que durante la década de los años 60 cada
español solía consumir de media en torno a los 59,8 litros, mientras que en la
actualidad es aproximadamente 86,7 litros. Hasta la llegada de este tipo de
tratamiento, los españoles solían consumir leche que procedía directamente de
las lecherías y que previo a su consumo, las calentaban para eliminar el contenido
bacteriológico. Poco después, llegó la pasteurización, un tratamiento más eficaz
que un simple calentamiento y que permitía la eliminación de las bacterias
causantes de enfermedades, con una fecha de caducidad de tres días. Sin
embargo, este proceso térmico, no era suficiente para eliminar las esporas
resistentes al calor, por lo que se necesitaba utilizar temperaturas más altas. Por
ello, la llegada del tratamiento UHT fundó el inicio de la obtención de un
producto de mayor calidad para los consumidores. Este sistema térmico, además
impulsó la implantación de las primeras envasadoras que permitían un
funcionamiento de tratamiento aséptico completo. Una de las primeras
industrias lácteas que llevó a cabo este sistema en España, fue Larsa en Vigo, que
actualmente forma parte de la Corporación Alimentaria Peñasanta S.A. (CAPSA).
Tras el éxito conseguido por Larsa, marcas como Beyena en Bilbao, RAM en
Barcelona y Leche Pascual en Aranda de Duero (Burgos), llevaron a cabo este
sistema térmico para sus productos.
2
2.2 Producción de leche en España y en la UE.
De todos los sectores relacionado con la industria alimentaria, el lácteo ocupa el

segundo lugar, detrás del sector cárnico (el porcino y el vacuno), debido a su gran
importancia, no sólo desde el punto de vista económico, sino también social ya
que está presente en todas las regiones. En 2017 la producción de leche aumentó
en volumen un 1,7% respecto a 2016. En España la producción de leche de vaca,
oveja y cabra en el año 2017 supuso el 15,7% de la Producción Final Ganadera y
el 6% de la Producción Final Agraria, porcentajes en ambos casos inferiores a los
del año 2016. (Datos obtenidos por el Ministerio de Agricultura, Alimentación y
Medio Ambiente). El valor generado por este subsector ascendió a 2.972,6
millones de euros a precios básicos, 152 millones más que un año antes, cuando
el valor generado por este subsector descendió.
Por otro lado, en la Unión Europea, la producción láctea ha estado durante tres
décadas limitada por un sistema de cuotas de producción, según el cual se
asignaba un volumen máximo a cada Estado miembro por el periodo de cuota,
que se extendía desde el 1 de abril de un año determinado hasta el 31 de marzo
del año siguiente. La última campaña con limitación de la producción por el
sistema de cuotas fue la 2014/2015, y a partir de abril de 2015 la producción de
leche de vaca dejó de estar contingentada.
El grueso de la producción láctea comunitaria procede de las vacas, aunque

cuentan con producciones minoritarias de leche de cabra, oveja y búfala. Los
principales países productores de leche en la Unión Europea son por orden,
Alemania, Francia, Reino Unido, Polonia, Holanda, Italia y España, por lo que
España ocupa el séptimo lugar. Entre todos suponen el 75% de toda la
producción de leche comunitaria.
La producción láctea en la UE supuso en 2017 el 15% de la Producción Final

Agraria y del 33,9% de la Producción Final Ganadera, porcentajes mucho
menores que en el año precedente. Es el subsector ganadero que más aporta a la
Producción Agraria Final, con un valor estimado de 54.390 millones de euros,
según datos de la Comisión Europea calculados a efectos de sumar la renta
agraria anual.
En la Tabla 1, se refleja la producción de la leche de vaca en el todo el mundo.

Cabe destacar que la producción española supone un 4,49% de la producción
europea. No obstante, lo que diferencia a España, de otros países es que consume
más de lo que produce, por lo que tiene un importante déficit de cuota de
consumo a nivel interno, obligando a que se realicen importaciones de grandes
volúmenes todos los años.
3
Tabla 1: Producciones de leche de vaca en el mundo, en la UE y en España
Fuente: MERCASA
Tal y como podemos ver en la Tabla 2, en España encontramos alrededor del

87,6% de la producción corresponde a leche procedente de vaca, 6,40% de oveja
y el 6,00% de cabra. No obstante, también está cogiendo impulso la leche
procedente de búfala, muy importante en otros países como Asia e Italia, la cual,
está muy extendida. Por su parte, en el año 2017 la producción total de leche
(vaca, cabra y oveja) ascendió a casi 160 millones de toneladas, de las cuales el
grueso correspondió a la leche de vaca.
Tabla 2: Producciones de leche en España.
Fuente: MERCASA.
La producción de leche de oveja y cabra en 2017 representó en torno a un 25%

del valor de la producción láctea nacional, lo que supone un total de 743 millones
de euros en 2017. De este valor, cerca del 60% lo aportaría la producción de leche
de oveja y el resto la de leche de cabra. Continuando con la línea de recuperación
del año 2016, la producción de leche de oveja y de cabra siguió creciendo en 2017.
En concreto, en el primer caso la producción se elevó a 5120.00 toneladas (un 3%
más) y en segundo a 478.000 toneladas (un 4% más). En producción de leche de
cabra destacaron con una mayor producción Andalucía (39% del total en 2017),
seguida de Castilla-La Mancha (15%), Canarias (15%) y Extremadura (12%). En
4
cuanto a la producción de leche de oveja, en 2016 destacaron Castilla y León
(48%), Castilla-La Mancha (31%) y Extremadura (6%). Prácticamente el 10% de la
leche de oveja se destina a la elaboración de quesos artesanales en las propias
explotaciones y el 90% restante pasa a la industria. Asimismo, también la leche
de cabra se destina en un pequeño porcentaje a la elaboración de quesos
artesanales, si bien más del 80% de la leche va a parar a las queserías.
España produce anualmente entre el 20 y el 25% de toda la leche de cabra de la

Unión Europea y esta producción ha sufrido muchos cambios en los últimos
años. Desde el año 2014, las producciones no han dejado de crecer y en 2017
sumaban 3,6 millones de toneladas en total. Respecto a la leche de oveja en la UE,
la producción se incrementó un 3% hasta llegar a superar los 2 millones de
toneladas. La producción española representó el 25% de la comunitaria en el año
2017. Por su lado, la producción de leche de cabra se situó en torno a los 1,6
millones de toneladas en la UE, lo que supuso un aumento del 4% con relación a
la producción del año 2016. En la UE, la producción media anual de leche por
cabra lechera productiva puede estimarse en 250-260 litros, si bien en países como
Francia la productividad es mucho mayor que la media.
En cuanto a la producción de la leche de vaca a nivel nacional, Galicia no es solo

la comunidad autónoma con mayor número de los ganaderos, sino también es la
comunidad que posee el valor más alto de la producción, produce alrededor de
2.722,4 mil t (38,1%). Este valor es mucho más en comparación con Castilla y León
(877 mil t, 12,5%), Cataluña (718,7 mil t, 10,5%) y Asturias (583,5, 8%). Casi el 53%
de toda la producción de leche de vaca en España.
En la siguiente Tabla 3 podemos observar la producción ( en miles de toneladas)

a nivel nacional de la leche de vaca, la cantidad producida por cada Comunidad
Autónoma, en los últimos tres años 2015-2018. Tal y como habíamos comentado
anteriormente y como vemos en la tabla Galicia es la Comunidad Autónoma con
mayor número de producción alcanzando 2589,8 miles de toneladas de leche de
vaca, seguida de Castilla y León con una producción de 866,3 miles de toneladas
y por último y en tercer lugar está Cataluña con una cifra de 713,5 miles de
toneladas.
5
Tabla 3: Producciones de leche de vaca por Comunidades Autónomas.
Fuente: MERCASA.
6
En lo referido al censo de vacas de ordeño de todo el país, en 2017, España
contaba con un número de 823.390 vacas de ordeño, cifra inferior a la del año
precedente. La comunidad autónoma con mayor censo de vacas lecheras es
Galicia que cuenta con 329.473 animales (39%), Este valor es tres veces mayor que
el valor de la segunda Comunidad Autónoma que sería Castilla y León con 96.550
animales (11%) y Cataluña en tercer lugar con 81.870 animales (10%). También
son importantes las cabañas de vacas lecheras de Asturias (9%), Cantabria (8%)
y Andalucía (7%). Al acabar el año había registrados 14.517 ganaderos de vacuno
lechero con entregas declaradas de leche, lo que supone un descenso del 3,4%
con respecto al año anterior. Si en 2015 la cifra de ganaderos lácteos parecía
estabilizarse, en 2016 se comprobó que su número se está reduciendo de manera
significativa y esa tendencia a la baja se mantuvo en 2017. Las entregas de leche
de vaca a las industrias ascendieron en 2017 a 7.020.884,6 toneladas, un 1,9% más
que en el año anterior. En 2016 y 2015 también se produjeron crecimientos
similares, de lo que se puede deducir que tras la eliminación del régimen de
cuotas lácteas la producción de leche en España se ha mantenido al alza.
Gráfica 1: Censo medio de hembras mayores de 24 meses.
Fuente: MAGRAMA.
7
No obstante, en el mes de febrero de 2019 el censo de vacuno lechero ha sufrido
un ligero incremento y la cifra alcanzada según los datos del Ministerio de
Agricultura, Pesca y Alimentación es de 840.820 vacas en ordeño que supone un
1,6% menos que el registrado en febrero de 2018, 13.505 animales menos en
términos absolutos.
Gráfica 2: Evolución del censo medio de hembras mayores de 24 meses.
Fuente: MAGRAMA.
El censo de novillas (ganado entre los 8 y los 24 meses de edad) tras una ligera
recuperación en la segunda mitad de 2018, muestra en los últimos meses una
tendencia al descenso. En febrero de 2019, el censo de novillas es de 275.424
animales y supone un descenso con respecto al mes de febrero de 2018 de 3.161
animales, representando un 1,1% menos.
8
Gráfica 3: Evolución del censo medio de novillas.
Fuente: MAGRAMA.
Finalmente, en la Unión Europea, la producción de leche de vaca es la más

importante dentro del sector lácteo. El censo de vacas lecheras al terminar el año
2017 era de 23,1 millones de cabezas, cifra ligeramente inferior a la del año
precedente. La cabaña más numerosa era la de Alemania, a pesar de que en los
últimos años ha descendido el número de animales. Por detrás de Alemania se
encuentran Francia, Polonia e Italia. España contaba con el 3,4% de la cabaña de
vacas lecheras en el año 2017.
Por su lado, la producción comunitaria de leche de vaca total se situó finalmente

en 156 millones de toneladas, frente a los 156,4 millones de toneladas de 2016. En
la última década la producción comunitaria se ha incrementado gracias a una
mejora de los rendimientos por explotación. A nivel mundial, la producción de
leche de vaca se elevó en 2017 a cerca de 598 millones de toneladas, un volumen
muy similar al del año precedente. Además de la Unión Europea, que produce
en torno al 24% del total, otros países con gran producción son Estados Unidos,
India, Brasil y China. También son grandes productores de leche Rusia, Nueva
Zelanda, México y Australia. En el mundo, tras la producción de leche de vaca la
segunda en importancia es la de búfala.
9
2.3 Consumo y gasto
En España, la balanza comercial del sector lácteo es claramente deficitaria, pero

en los últimos años las exportaciones e importaciones se han visto creciendo. De
acuerdo con los datos de Aduanas, el valor de las exportaciones de leche y
productos lácteos en el año 2017 se elevó a 1.139,4 millones de euros, cifra
superior en un 18% a la del año precedente. Por su lado, el valor de las
importaciones fue de 1.886,1 millones de euros, un 11% más que en el año
anterior. Con estos datos, la balanza comercial tuvo un saldo negativo superior a
los 528 millones de euros. El grueso de las importaciones de leche y lácteos (casi
el 98%) procedió de otros países europeos, entre los que destacan Francia y
Portugal, mientas que los mercados de destino prioritarios de las exportaciones
españolas de estas producciones fueron también otros países de la UE. Por su
parte, en España el consumo de leche y productos lácteos tiene una estructura
diferente al del resto de países de la UE, pues el consumidor español prefiere,
más que los europeos, la leche de consumo de larga duración, así como también
los yogures y los quesos. Por el contrario, en España el consumo de mantequilla
medio es muy inferior al de la UE. En los últimos años se ha producido una caída
general del consumo de leche y productos lácteos. Se observa además una
marcada estacionalidad en el consumo de lácteos con un descenso más marcado
en los meses de verano.
10
Tabla 4: Consumo y Gasto de leche en los hogares.
Fuente: MERCASA.
En el año 2017, y según los cálculos realizados por la S.G. de Productos

Ganaderos a partir de los datos facilitados por la S.G. de Estructura de la Cadena
Alimentaria, el consumo en los hogares ascendió a 3.187.960 t de leche de
consumo, 724.240 t de leche fermentada y 349.479 t de queso, que suponen un
descenso del consumo del 0,3%, del 0,9% y del 0,7%, respectivamente, al
compararlo con el año 2016.
En 2018, los últimos datos disponibles corresponden al mes de octubre, donde el

consumo en los hogares asciende a 275.415 t de leche de consumo, 65.663 t de
leche fermentada y 31.015 t de queso, que suponen, con respecto al mismo mes
del año anterior unos incrementos del 1,8%, 1,0% y 4,9% en leche de consumo,
leche fermentada y quesos respectivamente. Teniendo en cuenta el año
acumulado (enero-octubre 2018), el consumo de leche de consumo aumenta un
0,8%; el de leche fermentada aumenta un 1,7% y el de quesos crece un 1,4%. La
tendencia del consumo de los principales productos expresados en toneladas
(leche líquida, leche fermentada y queso) se observa en la siguiente gráfica:
11
Gráfica 4: Consumo de productos lácteos en los hogares.
Fuente: MAGRAMA.
En términos per cápita, el consumo de leche durante el año 2017 presenta

distintas particularidades:
- Los hogares de clase alta y media alta cuentan con el consumo más elevado,
mientras que los hogares de clase baja tienen el consumo más reducido. - Los
hogares con niños de 6 a 15 años consumen más cantidad de leche, mientras que
los consumos más bajos se registran en los hogares sin niños.
- Si la persona encargada de hacer la compra no trabaja, el consumo de leche es

superior.
- En los hogares donde compra una persona con más de 65 años, el consumo de
leche es más elevado, mientras que la demanda más reducida se asocia a los
hogares donde la compra la realiza una persona que tiene menos de 35 años.
- Los hogares formados por una persona muestran los consumos más elevados
de leche, mientras que los índices son más reducidos a medida que aumenta el
número de miembros en el hogar.
12
- Los consumidores que residen en pequeños núcleos de población (menos de
2.000 habitantes) cuentan con mayor consumo per cápita de leche, mientras que
los menores consumos tienen lugar en los municipios con censos de 10.001 a
100.000 habitantes.
- Por tipología de hogares, se observan desviaciones positivas con respecto al

consumo medio en el caso de retirados, adultos independientes y parejas adultas
sin hijos, mientras que los consumos más bajos tienen lugar entre las parejas con
hijos, independientemente de la edad de estos, las parejas jóvenes sin hijos, en los
hogares monoparentales y entre los jóvenes independientes.
- Finalmente, por comunidades autónomas, Castilla y León, Asturias y Galicia

cuentan con los mayores consumos mientras que, por el contrario, la demanda
más reducida se asocia a Región de Murcia, Cataluña y Andalucía.
Durante los últimos cinco años, el consumo de leche ha caído 4,3 litros por
persona y el gasto ha descendido 3,5 euros per cápita. En el periodo 2013-2017, el
consumo más elevado se produjo en el año 2013, con 74,2 litros, mientras que el
mayor gasto tuvo lugar en el ejercicio 2014 (52,8 euros por consumidor).
Gráfica 5: Evolución del Consumo y Gasto.
Fuente: MERCASA.
13
En la familia de leches, la evolución del consumo per cápita durante el periodo
2013-2017 ha sido similar para cada tipo de producto. Respecto a la demanda de
2013, en el consumo de leche envasada, otras leches, leche enriquecida y leche
cruda se produce un descenso.
Gráfica 6: Consumo de los tipos de leche.
Fuente: MERCASA.
No obstante, un aspecto fundamental que está presente desde hace varios años,
relacionado con el consumo de leche y de derivados lácteos, es que se ha visto
que dicho consumo se está viendo afectado por el desarrollo de problemas
alimentarios, del tipo intolerancias o alergias. En este caso, cada vez hay una
mayor proporción de la población que no puede consumir lácteos, por su no
tolerancia al azúcar de esta, la lactosa. Es decir, dichas personas, no tienen la
enzima (lactasa) suficiente o esta no permanece activa a lo largo de la vida de las
personas haciendo de esta manera, que no sean capaces de degradar bien la
reacción, provocando que no se produzca la digestibilidad adecuada del
producto lácteo determinado. Este hecho ha sufrido una evolución considerable
y la no actividad de la lactasa puede ser debido a que los genes que codifican
dicha enzima hayan sufrido presiones selectivas a lo largo de la evolución,
influyendo además hábitos de vida que ha experimentado la sociedad y que a su
vez han ido variando a lo largo de los años. Así, poblaciones que convivieron con
animales y empezaron a consumir leche, tienen una mayor tolerancia a la lactosa
que aquellas que no convivieron con ellos o los destinaron a otras labores, como
14
es el caso de las poblaciones asiáticas que constituyen los mayores índices de
intolerancia.
En cuanto al comercio exterior, y analizando dicho comercio en valor, las

exportaciones se incrementaron aproximadamente un 14% y las importaciones
se redujeron en casi un 13%, con respecto al valor de estas en 2016. En 2018
continúa la tendencia ya descrita a lo largo de 2017, de forma que el balance arroja
cada vez un saldo menos negativo. Así, comparando los datos de los últimos doce
meses (de diciembre de 2017 a noviembre de 2018) con el periodo
inmediatamente anterior, se observan los siguientes balances en cuanto a
volumen se refiere:
Tabla 5: Exportaciones e Importaciones de productos lácteos.
Fuente: MAGRAMA.
Por otro lado, en relación con el valor económico de estas operaciones, se produce
un descenso del 53% en el caso de las exportaciones principalmente como
consecuencia de un descenso muy acusado de las exportaciones de leche en polvo
Por su parte, las importaciones descienden un 38% debido principalmente a las
importaciones de leche a granel.
Finalmente, los precios registrados en 2018 han seguido una curva prácticamente
idéntica a la seguida en 2017 con precios ligeramente superiores en la primera
mitad del año y ligeramente inferiores en la segunda mitad de 2018. En España,
el último precio disponible es para el mes de diciembre de 2018 que se sitúa en
32,04 €/100 kg (datos FEGA), supone un descenso del 0,9 % con respecto al mes
anterior y, sin embargo, en relación con el mismo mes del año anterior, es un 1,2
% inferior.
15
Gráfica 7: Consumo de productos lácteos en los hogares.
Fuente: MAGRAMA.
Como viene siendo habitual, hay que tener en cuenta importantes diferencias
regionales: así, el precio medio más elevado en noviembre de 2018 se ha pagado
en Canarias (43,59 €/100 kg), seguido de Valencia (34,56 €/100 kg) y de Castilla-
La Mancha (34,08 €/100kg). Por el contrario, los menores precios registrados son
los de Cantabria (31,75 €/100kg), Cataluña (31,75 €/100kg) y Galicia (30,78 €/100
kg).
16
3. GALICIA
En este apartado no se analizará tan pormenorizadamente el sector lácteo

gallego como se ha hecho a nivel nacional, sino que, analizaremos en qué
situación se encuentra el mercado lácteo gallego, toda la problemática
relacionada con el régimen de precios y las repercusiones del fin del sistema de
cuotas.
De los seis millones y medio de toneladas de leche que se producen en España,

el 40%, alrededor de dos millones y medio de toneladas, es producida en
Galicia, lo que la convierte en el motor del sector.
Galicia produce cada día 7,5 millones de litros de leche, cantidad suficiente para
cubrir las necesidades lácteas de toda su población durante una semana entera.
El imparable potencial lácteo de la comunidad líder absoluto a nivel nacional
con el 40 % del total de las entregas a la industria.
Galicia se coloca como la octava región láctea europea. La lista la encabeza la

Bretaña francesa, con casi 5,9 millones de toneladas anuales (justo el doble que
Galicia), el sur y este de Irlanda con 5,2 millones y la región italiana de
Lombardía, con 4,7 millones de toneladas de leche. Todo ello la eleva a potencia
mundial si se vincula el volumen de producción al de su población total.
Dentro de Galicia, las dos provincias con un mayor censo son Lugo (166.596) y
La Coruña (155.687), mientras que Pontevedra (43.962) y Orense (2.872) les
siguen a bastante distancia.
Otro dato importante en cuanto a la producción en Galicia es que el 45 % de la

leche gallega se transforma fuera. El escaso peso de la industria se refleja en que
el 45 % de la materia prima producida en la comunidad acaba en otras zonas o
países. De los 1.600 millones de kilos que se quedan, dos terceras partes se
envasan como leche líquida, batidos o nata; 200 millones se destinan a la
industria quesera y 100 millones más a la elaboración de leche concentrada o
condensada. El resto va para postres lácteos, mantequilla o leche en polvo.
En términos económicos, de los 8.840 millones de euros de volumen de negocio
que, según la estadística estructural del sector industrial, generó la fabricación
de productos lácteos durante el último año, tan solo 1.591 se quedaron en
Galicia. Los datos del INE también apuntan a que el valor añadido bruto de la
actividad láctea en Galicia apenas supone un 10 % de la española, a pesar de
aglutinar el 45 % de la producción y el 55 % de las explotaciones.
17
Gráfica 8: Producción del sector lácteo en Galicia.
18
En lo referido a los precios del sector lácteo en Galicia, y según los datos
del Ministerio de Agricultura, hay una ligera tendencia de descenso
de precios de tal manera que el sector cerró en el año 2017 con unas tarifas de
32,2 céntimos por litro de leche que en enero y febrero rondaron los 31,6 y en
marzo bajaron un par de décimas hasta los 31,4 céntimos.
La caída de los precios se da en todas las comunidades salvo en Baleares, cuya

producción es anecdótica (5.591 toneladas). Baleares y Galicia junto
a Murcia (Comunidad Autónoma donde el volumen de granjas lecheras está
muy por debajo de la media) conforman la tríada de tarifas más bajas. En
Baleares la leche se pagó a los ganaderos a 31,5 céntimos, y en Murcia a 30,7.
Con una situación que se arrastra desde hace años, en febrero y marzo del año
2018 terminaron su actividad 30 granjas, la cifra más alta de todo el estado (en
Cantabria lo hicieron 12 y en Asturias, 10). De este modo, en Galicia en marzo
7.906 ganaderos realizaron entregas. Aun así, la comunidad gallega se coloca en
el primer puesto de la lista, al aglutinar a más de la mitad de las 14.304
explotaciones que venden leche en España.
En el último año en comparación con marzo de 2017, el número de instalaciones

agrarias que desaparecieron alcanza las 465 y supone casi el 60% de las 828
bajas contabilizadas en toda España.
El informe mensual del FEGA distingue entre el volumen de leche que se

produce y el que declaran los ganaderos. En este caso, la cifra gallega desciende
de forma notable: son 184.501 toneladas declaradas, un 30% menos que la
cantidad de leche producida pero un 10% por encima de las 166.806 registradas
en el mes de febrero.
En cuanto a calidades de la leche, Galicia es la autonomía con un porcentaje

más elevado de grasa, con el 3,90% sobre el 3,74% nacional. En cuanto al nivel
de proteína, con un 3,31%, también supera el 3,30% de media estatal, pero se
sitúa en quinta posición por detrás de Canarias, Extremadura, Andalucía y
Cataluña.
La senda descendente que iniciaron los precios de la leche en Europa se está

moderando, según las estimaciones del Observatorio del Sector Lácteo, que
calcula una bajada de un 0,9% en la UE, lo que dejaría el precio medio en 33,44
céntimos. Si se consideran los datos de los países vecinos, Francia se mantiene
19
en 33,10 céntimos y Portugal en 30,18. La mejora de las cotizaciones de
la mantequilla y de la leche en polvo en las últimas semanas también aporta
cierto margen para el optimismo sobre la evolución de los precios en los
próximos meses.
En cuanto a la industria alimentaria en general de la Comunidad Autónoma de

Galicia, cabe destacar que el valor de Producción Final Agraria (PFA), a precios
corrientes, en 2017 ascendió en Galicia a 3.885 millones de euros. A esta cifra
contribuyeron las producciones ganaderas (Producción Final Ganadera, PFG) con 2.400
millones de euros, las agrícolas (Producción Final Vegetal, PFV) con 1.320 millones de
euros y otras producciones (forestales, etc.) y servicios, que aportaron cerca de 165
millones de euros.
Los consumos intermedios están constituidos fundamentalmente por piensos y

productos zoosanitarios, que registraron un aumento de los precios. Teniendo en cuenta
estos datos, así como también las subvenciones y las amortizaciones, la Renta Agraria
en Galicia se elevó a 1.610 millones de euros. El mayor peso del subsector ganadero
sobre el agrícola hace que la evolución de la renta agraria dependa en buena medida de
cómo evolucionen las cabañas ganaderas y las producciones cárnicas y lácteas.
En 2017 destacó la subida de precios de la leche de vaca, así como también la que se
registró en los sectores de la carne de vacuno, ovino, caprino, aves, porcino y conejo.
Asimismo, los huevos registraron una importante subida de precio, por lo que el balance
de todo el sector fue positivo. La producción regional de leche de vaca se elevó a 2,66
millones de litros, un volumen muy similar al de la producción de la campaña anterior.
A este volumen, que supuso cerca del 38% de toda la producción de leche de vaca de
España, se sumaron producciones menores de leche de oveja y cabra. Todos los censos
volvieron a crecer. La cabaña de bovino alcanzó casi las 942.000 cabezas, muy por
encima 2016.
En 2017 la producción regional de carne de pollo supuso el 12% del total nacional y en
cuanto a la carne de conejo, la producción gallega rondó el 25%. Respecto a las
producciones agrícolas, el balance general fue negativo al igual que en 2016. A nivel
global, la patata, los cultivos forrajeros y las hortalizas son los tres subsectores que más
aportan a la PVF. La producción de patata fue inferior a la de 2016 (439.000 toneladas)
y además los precios fueron ruinosos. El sector continuó con los problemas derivados
20
de la plaga de polilla guatemalteca. Para las hortalizas y los forrajes, el balance del año
fue también negativo por la caída importante de las producciones.
En la siguiente Tabla 6 se recogen las cifras de las producciones agrícolas y ganaderas

de la Comunidad Autónoma Galicia correspondientes al año 2017. Podemos ver que el
sector que más producciones ha generado es el lácteo con una producción de leche de
vaca de 2.661 miles de toneladas.
Tabla 6: Producciones agrícolas y ganaderas en Galicia
21
Fuente: MAGRAMA.
22
4. LEGISLACIÓN
4.1 Legislación general
Esta sección del anejo recoge las leyes y la legislación que ha de ser considerada
en este proyecto.
• Código Alimentario Español por Real Decreto 2484/1967 de 21 de septiembre,

con puesta en vigor el 13 de marzo de 1975 (Ref. BOE – A- 1974- 1482).
Es un organismo técnico sanitario en el que confluyen un conjunto de normas

básicas y sistematizadas relativas a los alimentos, condimentos, bebidas y
estimulantes, así como sus primeras materias, utensilios y enseres destinados al
uso y consumo humano. Fue un estudio encargado por la Organización Mundial
de la Salud (O. M.S.), la Comisión de Industrias Agrícolas y Alimentarias (C. I. I.
A.) y la Organización de Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación
(F. A. O.)
• Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de prevención de Riesgos Laborables, puesto

en vigor el 23 de Julio de 1997.
Constituye el conjunto básico de garantías y responsabilidades determinadas

para establecer un correcto nivel de protección de salud de los trabajadores frente
a los riesgos relacionados con las condiciones de trabajo.
• Real Decreto 640/2006, de 26 de mayo, por el que se regulan determinadas

condiciones de aplicación de las disposiciones comunitarias en materia de
higiene, de la producción y de la comercialización de los productos alimenticios.
• Real Decreto 191/2011, de 18 de febrero, sobre Registro General Sanitario de

empresas alimentarias y alimentos.
• Ley 17/2011, 5 de Julio, de seguridad alimentaria y nutrición. Establece que

todas las actuaciones relacionadas con la seguridad alimentaria, así como la
nutrición, deberán estar fundamentadas en el conocimiento científico.
• Ley 28/2015, de 30 de Julio, para la defensa de la calidad alimentaria. Constituye

un conjunto de disposiciones a nivel legal que permite proporcionar al ciudadano
alimentos sanos y seguros. De esta manera, se fijan procedimientos relativos a la
trazabilidad, autocontrol y responsabilidad de los operadores. Se incluye,
también normas de etiquetado facultativo.
• Ley 12/2013, de 2 de agosto, de medidas para mejorar el funcionamiento de la

cadena alimentaria.
23
• Real Decreto 1334/1999, de 31 de Julio, por el que se aprueba la Norma general
de etiquetado, presentación y publicidad de los productos alimenticios, con
puesta en vigor el 25 de agosto de 1999. Se aplica al etiquetado de los productos
alimenticios que son entregados al consumidor sin llevar a cabo una
transformación posterior.
• Reglamento (CE) 1924/2006, de 20 de diciembre, relativo a las declaraciones

nutricionales y de propiedades saludables en los alimentos. Establece que la
información de los alimentos proporcionada debe ser comprendida por el
consumidor y se debe proteger a este de declaraciones engañosas.
• Reglamento UE 1169/2011 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 25 de

octubre de 2011, sobre la información alimentaria facilitada al consumidor.
• Reglamento UE 10/2011 De la Comisión de 14 de enero de 2011 sobre materiales

y objetos plásticos destinados a entrar en contacto con alimentos.
• Ley 12/2013, de 2 de agosto, de medidas para mejorar el funcionamiento de la

cadena alimentaria.
• Real Decreto 1053/2014, de 12 de noviembre, por el que se aprueba una nueva

Instrucción Técnica Complementaria (ITC) BT 52.
• Real Decreto 223/2008, de 15 de febrero, por el que se aprueban el Reglamento

sobre condiciones técnicas y garantías de seguridad en instalaciones eléctricas de
alta tensión y sus instrucciones Técnicas Complementarias ITC-LAT 01 a 09.
• Real Decreto 337/2014, de 9 de mayo, por el que se aprueban el Reglamento

sobre condiciones técnicas y garantías de seguridad en instalaciones eléctricas de
alta tensión y sus instrucciones Técnicas Complementarias ITC-RAT 01 a 23.
• Real Decreto 614/2001, de 8 de junio, sobre disposiciones mínimas para la

protección de la salud y seguridad de los trabajadores frente al riesgo eléctrico,
puesta en vigor el 21 de agosto de 2001.
• Real Decreto 842/2002, de 2 de agosto, por el que se aprueba el Reglamento

electrotécnico de baja tensión, puesto en vigor el 18 de septiembre de 2003.
• Real Decreto 2060/2008, de 12 de diciembre, por el que se aprueba el

Reglamento de equipos a presión y sus instrucciones técnicas complementarias.
Por el Reglamento de Aparatos a presión, aprobado por el Real Decreto
1244/1979, de 4 de abril, se regularon todos los aspectos a tener en cuenta en
relación con el diseño, fabricación, reparación, modificación e inspecciones
periódicas de los aparatos sometidos a presión.
24
• Real Decreto 402/1996, de 1 de marzo, por el que se modifica el Real Decreto
1679/1994, de 22 de Julio, por el que se establece las condiciones sanitarias
aplicables a la producción y comercialización de leche cruda, leche tratada
térmicamente y productos lácteos.
• Real Decreto 2179/2004, de 12 de noviembre, por el que se establecen medidas

de lucha contra la fiebre aftosa.
• Real Decreto 319/2015, de 24 de abril, sobre declaraciones obligatorias a efectuar

por primeros compradores y productores de leche y productos lácteos de vaca,
oveja y cabra.
4.2 Legislación específica
• Real Decreto 2478/1966, de 6 de octubre, por el que se aprueba el Reglamento

de Centrales Lecheras y otras industrias lácteas.
• Real Decreto 2166/1981, de 3 de Julio, por el que se aprueba el Reglamento

Estructural de la Producción lechera.
• Real Decreto 125/2015, de 27 de febrero, por el que se modifica el Real Decreto

1363/2012, de 28 de septiembre, por el que se regula el reconocimiento de las
organizaciones productores de leche y de las organizaciones interprofesionales
en el sector lácteo y se establecen sus condiciones de contratación.
• Orden AAA/1933/2012, de 3 de agosto, por la que se extiende el acuerdo de la

Organización Interprofesional Láctea, al conjunto del sector, y se fija la
aportación económica para realizar la implantación, el mantenimiento y la
gestión del sistema de contratos lácteos obligatorios; para la optimización del
conocimiento y de la transparencia informativa del sector lácteo y para la
potenciación de la calidad e innovación tecnológica en el sector lácteo en las
campañas 2012/2013, 2013/2014 y 2014/2015.
• Real Decreto 1728/2007, de 21 de diciembre, por el que se establece la normativa

básica de control que deben cumplir los operadores del sector lácteo y se modifica
el Real Decreto 217/2004, de 6 de febrero, por el que se regulan la identificación y
registro de los agentes, establecimientos y contenedores que intervienen en el
sector lácteo y el registro de los movimientos de la leche.
• Decisión 92/608/CEE: Decisión del Consejo, de 14 de noviembre de 1992, por la

que se aprueban determinados métodos de análisis y de pruebas de la leche
tratada térmicamente destinada al consumo humano directo.
25
• Real Decreto 2561/1982, de 24 de septiembre, por el que se aprueba la
Reglamentación Técnico-Sanitaria de industrias, almacenamiento, transporte y
comercialización de leche y productos lácteos.
• Orden de 11 de febrero de 1987 por la que se modifica la norma general de

calidad para la leche UHT.
26
5. DOCUMENTACIÓN EMPLEADA
- http://www.mercasa.es/.
- http://www.mapama.gob.es/es/.
- http://chartsbin.com/.
- https://www.boe.es/.
- http://www.parmalat.com/.
- https://ruc.udc.es/.
- https://ec.europa.eu/commission/index_es.
- https://www.fega.es/.
27
ANEJO 2:
INGENIERÍA DE
PROCESO
PRODUCTIVO
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................ 1
2. CARÁCTERÍSTICAS DE LA MATERIA PRIMA Y DEL PRODUCTO FINAL
........................................................................................................................ 2
2.1 Materia prima ............................................................................................ 2
2.1.1. Contenido de agua en la leche ............................................................. 3
2.1.2. Contenido de proteínas en la leche....................................................... 3
2.1.3. Contenido de grasa de la leche ............................................................ 3
2.1.4. Contenido de la lactosa de la leche ...................................................... 4
2.1.5. Contenido de minerales de la leche ...................................................... 4
2.1.6. Componentes minoritarios y micronutrientes ........................................ 4
2.2 Producto final ............................................................................................ 5
3. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO ........................... 6
4. DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DEL PROCESO PRODUCTIVO . 8
4.1 Recogida y transporte de la materia prima ............................................... 8
4.2 Recepción de la materia prima y primeros controles de calidad ............. 10
4.3 Clarificación ............................................................................................ 12
4.4 Enfriamiento ............................................................................................ 13
4.5 Almacenamiento ..................................................................................... 13
4.6 Precalentamiento inicial .......................................................................... 14
4.7 Desnatado ............................................................................................... 14
4.8 Estandarización....................................................................................... 16
4.9 Precalentamiento final............................................................................. 17
4.10 Homogeneización ................................................................................. 17
4.11 Tratamiento térmico UHT ...................................................................... 21
4.12 Enfriamiento .......................................................................................... 26
4.13 Envasado aséptico ................................................................................ 28
4.14 Almacenamiento ................................................................................... 29
4.15 Expedición del producto final ................................................................ 29
4.16 Limpieza de la maquinaria .................................................................... 29
5. PROGRAMA Y OBJETIVOS DEL PROYECTO ........................................ 30
5.1 Balance de la materia prima ................................................................... 31
5.2 Programa productivo ............................................................................... 32
6. CÁLCULO DE LAS NECESIDADES E IMPLEMENTACIÓN DE EQUIPOS
DEL PROCESO PRODUCTIVO ................................................................... 34
6.1 Introducción ............................................................................................ 34
6.2 Calculo de las necesidades e implementación de maquinaria .................... 35
6.2.1 Recepción ......................................................................................... 35
6.2.2 Clarificación ....................................................................................... 37
6.2.3 Enfriamiento ......................................................................................... 37
6.2.4 Almacenamiento ................................................................................ 37
6.2.5 Precalentamiento inicial ................................................................... 38
6.2.6 Desnatado y estandarización....................................................... 41
6.2.7 Precalentamiento final ..................................................................... 45
6.2.8 Homogenización ............................................................................... 45
6.2.9 Tratamiento UHT .............................................................................. 45
6.2.10 Enfriamiento .................................................................................... 45
6.2.11 Envasado aséptico ......................................................................... 45
7. MANO DE OBRA ...................................................................................... 50
8. DOCUMENTACIÓN EMPLEADA.............................................................. 51
ÍNDICE DE TABLAS
tabla 1: composición química de la leche de las diferentes razas bovinas. . 2

tabla 2: componentes y composición de la leche. ........................................ 2
tabla 3: cantidad de materia prima recibida y procesada al día. ................ 32
tabla 4: programa de funcionamiento de la industria ................................. 33
tabla 5: organización del personal de la industria por departamentos. ...... 50
ÍNDICE DE FIGURAS
figura 1: diagrama de flujo de proceso de uht. ............................................. 7

figura 2. medida de la leche por volumen .................................................... 9
figura 3. cisterna sobre la báscula puente ................................................... 9
figura 4. clarificación mediante el uso de fuerzas centrífugas.................... 13
figura 5: tanque silo con agitador. .............................................................. 14
figura 6. separadora autolimpiable semiabierta con disco centrípeto. ....... 15
figura 7. sección del tambor con indicación de las distintas salidas de una
separadora hermética moderna. ...................................................... 16
figura 8. principio de funcionamiento de la estandarización de nata en la
leche. ............................................................................................... 17
figura 9. en la homogeneización la leche es forzada a través de un paso
estrecho donde los glóbulos de grasa se dividen. ........................... 18
figura 10. componentes de un dispositivo de homogeneización de simple
etapa ................................................................................................ 19
figura 11. cabezal de homogeneización en dos etapas ............................. 20
figura 13. ruptura de los glóbulos grasos en la primera y segunda etapa de
homogeneización. ............................................................................ 20
figura 14. boquilla de inyección de vapor ................................................... 22
figura 15. envase de atmósfera de vapor para el calentamiento del producto
......................................................................................................... 23
figura 16. intercambiador de calor de placas para calentamiento y
enfriamiento ..................................................................................... 23
figura 17. intercambiador de calor tubular para calentamiento y enfriamiento
......................................................................................................... 24
figura18: intercambiador de calor de superficie rascada para calentamiento
y enfriamiento .................................................................................. 25
figura 19. tanque aséptico.......................................................................... 27
figura 20. tanque aséptico utilizado como pulmón para el envasado de un
sólo producto ................................................................................... 27
figura 21. tanque aséptico utilizado como tanque almacenamiento intermedio
para dos productos .......................................................................... 28
figura 22. línea de proceso de envasado en condiciones asépticas. ......... 28
figura 23: balance de la materia prima. ...................................................... 31
figura 13: bomba centrífuga modelo lkh-25................................................ 39
figura 24: válvulas de regulación modelo cpmo-2 ...................................... 46
figura 25: tanque aséptico aisi 304 ............................................................ 47
figura 26: envasadora aséptica modelo a3/flex .......................................... 48
figura 27: brick modelo aseptic mid ........................................................... 48
1. INTRODUCCIÓN
En este anejo se realiza un estudio del proceso productivo de una planta que va
a elaborar leche UHT de vaca y el programa de la industria. En este estudio se
incluye también un análisis de las distintas etapas del proceso productivo del
producto final de la industria, desde la recepción de la materia prima hasta la
expedición del producto terminado.
Se realiza también una breve descripción de las actividades incluyendo

temperaturas y características importantes de cada fase para llegar a la obtención
de un producto de buena calidad. Asimismo, se calculan las necesidades de la
industria y las cantidades que se obtienen de producto final.
Una vez descrito el programa productivo de la planta, se procederá al cálculo de

la maquinaría en función de las necesidades de la planta, y se plantean distintas
alternativas tecnológicas de dicha maquinaria para cada una de las fases del
proceso. Se implantará la que mejor se adapte a las necesidades de la industria
en cada una de las etapas.
1
2. CARÁCTERÍSTICAS DE LA MATERIA PRIMA Y DEL
PRODUCTO FINAL
2.1 Materia prima
La materia prima es leche de vaca procedente de la raza Holstein (frisona),

característica de la zona donde se localiza la planta. Esto garantizará un
suministro regular e higiénico. La composición de la leche varía en función del
tipo de especie de donde provenga, pero por lo general, la leche de vaca suele
contener en torno al 88% de agua, 12,4% de materia seca, 3,4% materia grasa, 3,5%
de proteína cruda, 4,6% de lactosa y un 0,8% de ceniza. Sin embargo, no todas las
razas lecheras de vaca contienen la leche con la misma composición. En la
siguiente figura se muestran los diferentes valores.
TABLA 1: Composición química de la leche de las diferentes razas bovinas.
Fuente: INIA
Durante la recepción la leche está compuesta de proteínas, grasas, agua,
carbohidratos y sales minerales (como potasio y calcio). Pero también puede
contener vitaminas y enzimas. También es importante destacar que la
composición de la leche depende de muchos factores tales como la alimentación
de la vaca y época del año. La siguiente tabla muestra Los límites entre los cuales
pueden variar los porcentajes de los diferentes componentes de la leche de vaca
en general y el promedio de la leche Holstein (Ver Tabla 3).
TABLA 2: Componentes y composición de la leche.
Fuente: “Curso de industrias Lácteas, MUNDI-PRENSA”
2
Otra característica de la leche es el pH que es de 6,6 a 25 ºC. Este pH hace que el
producto sea susceptible a los microorganismos. Por lo tanto, es importante
garantizar un cuidado y manipulación higiénica en cada paso del proceso.
2.1.1. Contenido de agua en la leche
El agua es el componente mayoritario de la leche y está en torno al 88%. Sin

embargo, podemos encontrar pequeñas variaciones, las cuales se deben al
contenido en sólidos totales de la propia materia prima (la leche).
2.1.2. Contenido de proteínas en la leche
La leche de vaca tiene aproximadamente un 3,5 % de proteína, aunque como se

ha indicado en la Tabla 2: “Composición de la leche de las diferentes razas bovinas”,
depende del tipo de raza, estado de lactancia y situaciones medio ambientales.
La leche de vaca nos va a proporcionar un total de 25 aminoácidos de los cuales

7 pertenecen a los aminoácidos esenciales.
La proteína de la leche tiene un comportamiento sinérgico con la producción de

esta, es decir, a medida que disminuye la producción de la leche, disminuye el
contenido en proteína.
Las proteínas se pueden clasificar en dos tipos: Proteínas del lactosuero y

caseínas, siendo estas últimas las constituyentes del 80% del contenido proteico
total de la leche. Ambos tipos tienen estructura globular.
2.1.3. Contenido de grasa de la leche
La grasa láctea al igual que la proteína, varía en función de la raza, estado de

lactancia y condiciones medioambientales.
La grasa es el principal contribuyente de la energía que contiene la leche. Se

encuentra suspendida como glóbulos grasos formando una estructura compleja
de ácidos grasos combinados con glicerol, destacando principalmente los
triglicéridos, los cuales constituyen el 98% de la grasa. Se caracteriza también por
tener fosfolípidos, colesterol, esteres de colesterol, entre otros.
Finalmente, en cantidades muy reducidas, se encuentran vitaminas liposolubles,

principalmente A, D y E, junto con pequeñas cantidades de vitamina K.
3
2.1.4. Contenido de la lactosa de la leche
La lactosa es el principal constituyente sólido de la leche. Su concentración varía

entre 4,2-5% siendo el contenido suele más bajo al final de la lactación y en la
leche de animales con mamitis.
La lactosa es un disacárido compuesto por glucosa y galactosa. Es uno de los

azúcares comunes menos solubles, siendo su solubilidad en agua de solo 17,8%
a 25 ºC. Su contenido puede variar ligeramente, aunque suele mantenerse
constante.
2.1.5. Contenido de minerales de la leche
El contenido de minerales o cenizas de la leche constituyen alrededor de un 0,8%,

sin presentar una diferencia muy elevada entre las diferentes razas. Los minerales
más importantes son los bicarbonatos, cloruros y citratos de calcio, magnesio,
potasio y sodio.
Todos los minerales se distribuyen entre una fase soluble y una fase coloidal, con
valores de hasta el 66% del calcio y el 55% del fósforo pudiendo estar en fase
coloidal.
La distribución del calcio, citrato, magnesio y fosfato entre las fases soluble y
coloidal y sus interacciones con las proteínas de la leche tienen importantes
consecuencias para la estabilidad de la leche y los productos lácteos.
2.1.6. Componentes minoritarios y micronutrientes
La leche presenta un gran número de componentes minoritarios, algunos de ellos

con una actividad biológica o química alta y que pueden afectar a las propiedades
de la leche.
Estos componentes son:
- UREA: Se caracteriza por ser un factor muy importante en la

estabilidad de la leche no concentrada. Su variación en la
concentración en la leche tiene como consecuencia una
variación estacional de la estabilidad térmica.
- ENZIMAS: La leche contiene un alto número de enzimas,
4
aproximadamente 50. Aunque suelen estar en pequeñas
cantidades, algunas tienen gran influencia en la estabilidad de
la leche durante su almacenamiento. Las proteasas y las lipasas
pueden afectar al aroma, sabor y estabilidad de las proteínas
constituyentes de la leche. Es importante destacar que
concentraciones elevadas de plasmina (principal porteinasa de
la leche) en la leche, puede deberse a casos de mamitis. La
plasmina es una enzima muy termoestable a pH normal de la
leche y mantiene una actividad considerable después de la
pasteurización.
Otra enzima importante es la fosfatasa alcalina, la cual es una de las más

conocidas por ser la enzima que presenta mayores dificultades para su
eliminación. Sin embargo, se ha comprobado que se inactiva casi por completo
tras el proceso de pasteurización. Hecho que la ha convertido en índice para
conocer si el tratamiento térmico aplicado ha resultado eficaz.
2.2 Producto final
Tras el “Análisis y diagnóstico de la situación de partida” realizado en el anejo 1,

se decidió que se va a producir leche UHT semidesnatada y leche UHT entera en
botellas de cartón, ya que presentan los consumos más altos en los mercados
españoles.
Según la Orden del 11 de febrero de 1987, la leche UHT es “entera, semidesnatada

o leche entera desnatada, sometida a un proceso de calentamiento en tales
condiciones de temperatura y tiempo que asegura la destrucción de
microorganismos y la inactividad de sus formas de resistencia y posteriormente
envasados en condiciones asépticas”.
De acuerdo con los datos recogidos por el ministerio del consumo de los tipos de
leche, la industria producirá 60.000 litros / día de leche semidesnatada con 1,5%
de grasa, y 30.000 litros / día de leche entera con 3.2% de grasa, debido a que el
consumo de la leche semidesnatada es mucho mayor que la leche entera.
La leche se envasará en tetrabrik de 1 litro y se distribuirá y se venderá en

paquetes de 6 y 12.
5
2.3 Subproductos
El subproducto obtenido durante el proceso productivo será crema con un 40%

de grasa. La cantidad producida al día es de 3.150 litros. La nata formada se
almacenará en un contenedor refrigerado y luego será vendida a otras industrias
que usan crema en sus procesos. Para conocer la cantidad de subproducto
producido, se realizó el siguiente cálculo:
- En la estandarización del proceso de leche entera, más adelante se explica, la

leche pasará del 3,4% de grasa al 3,2% de grasa. Por lo tanto, habrá un 0,2%.
de grasa restante.
0,2% x 30.000 litros / día = 60 litros / día.
- Durante el proceso de desnatado para obtener leche semidesnatada,

posteriormente explicado, la leche está estandarizada. La leche pasara
de 3,4% de grasa a 1,5% de grasa.
1,9% x 60.000 litros / día = 1.140 litros / día.
Por lo tanto, se obtiene aproximadamente 1.200 litros / día (60 + 1.140) del 100%
de grasa y un total de 3.150 litros de crema / día con un 40% de grasa. Así, se
concluye que la industria debe procesar 93.150 litros de leche cruda.
3. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO
Referido al proceso productivo, se estipula que desde la recepción hasta el

almacenamiento de depósitos isotérmicos será solo una línea productiva. Sin
embargo, después del almacenamiento de depósitos isotérmicos, hay dos
líneas de proceso idénticas. La primera producirá 60.000 litros / día de leche
semidesnatada y trabajará durante 7 h / día. La segunda línea de proceso también
funcionará 7 h / día y producirá 30,000 litros / día de leche entera (Ver Figura 2).
6
FIGURA 1: Diagrama de flujo de proceso de
UHT.
7
4. DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DEL PROCESO
PRODUCTIVO
En este apartado se describen las actividades desarrolladas en cada una de las

fases del proceso productivo desde la recepción de la materia prima hasta la
expedición del producto terminado.
4.1 Recogida y transporte de la materia prima
La leche cruda una vez que llega a la industria se le realiza un análisis para saber
la cantidad de leche que ha sido recibida. Esta cantidad, será registrada en el
sistema de pesado, el cual puede ser por volumen o por peso, que tiene la
industria para luego ser comparada con la cantidad de leche expedida.
Durante el transporte, se debe mantener la leche a una temperatura en torno a los

4 ºC para evitar que se produzca el crecimiento de microorganismo. El transporte
puede realizarse según dos sistemas: sistema de transporte mediante el uso de
cántaras o sistema de transporte mediante camiones cisterna.
En el sistema mediante cántaras, estas pasan del camión a una cinta

transportadora una vez que la leche es vaciada automáticamente en un depósito
de pesada, el cual indica la cantidad de leche recibida, al llegar a la zona de
recepción de la industria. Dicha cantidad recibida, se registra junto con la
identificación del productor. Una vez registrada la leche cruda, esta se bombea
hacia los depósitos de almacenamiento donde posteriormente se le realizará el
tratamiento térmico correspondiente. Las cántaras vacías son dirigidas hacia la
instalación de limpieza, donde son lavadas con agua y detergentes para eliminar
posibles residuos de la leche. Una vez limpias, las cántaras se transportan hacia
un muelle de carga para llevarlas de vuelta a la zona de explotación.
En el sistema de transporte mediante camiones cisterna, estos al llegar a la zona

de recepción, se lleva a cabo la medida de la cantidad de la leche recibida en
función del volumen o del peso.
En el caso de hacerse en función del volumen, se lleva a cabo mediante un
caudalímetro, el cual registra la cantidad de leche recibida y el aire contenido en
ella.
Este aire debe ser eliminado antes de seguir con el proceso productivo, por ello,
se suele situar un eliminador de aire antes del caudalímetro para que la leche
registrada en el caudalímetro sea la real y pueda seguir el proceso con
normalidad.
8
Figura 2. Medida de la leche por volumen
Fuente: Manual de Industrias Lácteas.
La medida de la cantidad de la leche recibida en función del peso puede

realizarse por dos formas:
- Realizando una diferencia de pesada entre el peso de la cisterna

con la leche cruda y después de la descarga de esta.
Previamente, la cisterna es llevada hacia una zona de lavado
para posteriormente llevarla hacia la báscula puente de la
industria para llevar a cabo la medida del peso. El registro de
este se puede realizar manualmente, en el cual el operario anota
el peso junto con la identificación del productor, o hacerse de
forma automática, en el cual el conductor del camión registra el
peso al introducir una tarjeta en un lector. Una vez pesada la
cisterna llena, la leche es descargada en la industria.
Posteriormente pasa por un desaireador para eliminar el posible
aire contenido en la leche. Finalmente, se pesa la cisterna vacía.
Figura 3. Cisterna sobre la báscula puente
Fuente: Manual de Industrias Lácteas
9
- Pesada por medio de depósitos especiales mediante células de
carga en las patas. Las células ofrecen una señal eléctrica
proporcional al peso del depósito, la cual se incrementa en
función de la entrada de la leche en el mismo. Una vez que se
ha llenado todo el depósito con la leche recibida, se realiza el
registro del peso. Posteriormente se bombea la leche hacia los
tanques de almacenamiento.
Finalmente, las cisternas vacías se dirigen hacia la zona de limpieza donde son
conectadas al sistema de lavado.
4.2 Recepción de la materia prima y primeros controles de calidad
Los camiones cisterna que llegan a la industria se sitúan en la zona de recepción

donde se realizaran las primeras muestras para luego ser analizadas en el
laboratorio.
En primer lugar, se realiza una medida de la leche recibida en función del peso
de la cisterna gracias a una báscula puente. Se registra el peso bruto de la cisterna,
se procede a la descarga de la leche y se vuelve a pesar la cisterna vacía. Mediante
la deducción del peso bruto anteriormente pesado, se obtiene la cantidad de leche
recibida.
A continuación, se llevan a cabo las primeras pruebas que sirven para determinar
la composición y la calidad higiénica de la leche suministrada a la industria y del
resultado obtenido depende el pago a los productores y la aceptación o rechazo
posterior de la misma.
La industria no aceptará, en cualquier caso, leche procedente de animales
enfermos o con contenido en antibióticos o trazas de estos o sedimentos.
Algunas de las pruebas realizadas son:
- Sabor y olor: En el caso de realizarse una recogida mediante

camiones cisterna, el conductor toma una muestra de la leche en
la explotación mientras que, si la recogida se realiza en cántaras,
se toman muestras en el departamento de recepción de estas.
Posteriormente, la leche es analizada en la industria. Si la
leche recibida, tiene olores o sabores distintos a los normales
se le asignará un coeficiente de calidad inferior, aunque si son
grandes variaciones, automáticamente la leche es rechazada por
la industria.
- Temperatura: Comprobar que las condiciones de transporte
10
han sido las adecuadas.
- Peso y volumen: Comprobar que no ha habido ningún fraude
ni por adicción como el aguado ni por sustitución como la
utilización de otra grasa que no fuera la constitutiva de la propia
leche, por parte de la explotación
- Limpieza: Comprobar que no haya impurezas en la leche.
- Prueba de higiene o de la resazurina: Esta prueba está
relacionada con el contenido bacteriano de la leche y consiste en
la utilización del colorante de color azul (resazurina). Cuando
se añade a la muestra de la leche, la actividad metabólica de las
bacterias presentes produce un cambio de color en el colorante
a una velocidad directamente relacionada con el número total
de bacterias presentes en la muestra.
- Recuento de células somáticas: Se determina mediante el
contador de Coulter. Más de 500.000 células somáticas por
mililitro, indica que la vaca de la que procede la leche sufre o ha
sufrido alguna enfermedad en las ubres. Los recuentos más
frecuentes son: Recuentos de organismos mesófilos (se
considera que la leche tiene buena calidad cuando presenta
menos de 10.000 ufc/ml), recuento de organismos coliformes (no
debe sobrepasar las 25 colonias de colifromes no fecales por
mililitro. Indica la poca higiene que ha habido durante el ordeño
así como la del equipo), recuento de organismos termodúricos (
se aceptan valores entre 200-300 ufc/ml), recuento de
organismos patógenos de mastitis (está relacionado con las
bacterias habituales y responsables de las infecciones mamarias,
Staphylococcus aureus y Streptococcus agalatiae, indican que la
leche procede de glándulas mamarias infectadas y no de
contaminaciones de carácter externo) y cultivo de organismos
psicótrofos y Mycoplasma.
- Recuento de bacterias: Se realiza por el método Leesment,
mediante el cual, las bacterias son incubadas durante 72 horas a
30 ºC en una muestra de leche de 0,001 mililitro con un sustrato
nutritivo.
- Contenido en proteínas: Se realiza mediante instrumentos que
trabajan en la región infrarroja y según su contenido las
industrias pueden modificar el precio al que pagan la materia
prima.
- Contenido en grasa: El contenido en grasa depende de la raza
de la vaca de la que proceda la leche. También hay que tener
11
especial cuidado para determinar si se han producido
sustitución de la grasa de constitución por la de otro tipo.
- Punto de congelación: Sirve para saber si la leche ha sido diluida
con agua o no. El punto de congelación subirá de haberse
producido aguado. La leche de composición normal tiene un
punto de congelación entre -0,54 y -0,59 ºC.
- Presencia de antibióticos: La leche recibida no tiene que tener
antibiótico ni trazas de este. En el caso de que tuviera, tiene que
ser comunicado a la industria y desecharla si es para el consumo
humano.
- Pruebas para la detección de pesticidas, micotoxinas y

compuestos oncogénicos: Las pruebas realizadas para el
análisis de los pesticidas, micotoxinas y compuestos
oncogénicos, los cuales tienen un efecto negativo para el
consumidor, se realizan en laboratorios bien equipados y con
personal especializado. Un tipo de toxina, denominada
aflatoxina, puede estar presente en la leche debido a que la vaca
hubiera ingerido alimentos con mohos micotoxigénicos.
Aunque el tratamiento térmico la inactiva, no consigue la
eliminación de esta.
Una vez que se han realizado estos controles de calidad, la leche pasa por un
filtro doble impulsada a través de una bomba, donde se lleva a cabo la retirada
de las partículas de gran tamaño presentes en la leche. Además, atravesará un
desaireador para eliminar el posible aire presente en la leche recibida y que no
ha s eliminado en los camiones cisterna.
4.3 Clarificación
Una vez eliminado el posible aire presente en la leche, esta se clarifica para llevar
a cabo la eliminación de las partículas orgánicas e inorgánicas, así como las
sustancias con contenido proteico.
El proceso de clarificación puede ser mediante una clarificación espontánea,
basada en la separación por acción de la gravedad. En este caso, la leche cruda se
dispone en unos recipientes y tras pasar un periodo de tiempo, los glóbulos grasos
suben hacia la superficie del recipiente formando una capa de nata sobre la leche.
La otra forma, es una clarificación mecánica, en la cual se utilizan fuerzas

centrífugas a altas velocidades.
12
Figura 4. Clarificación mediante el uso de fuerzas centrífugas.
Fuente: Manual de Industrias Láctea.

4.4 Enfriamiento
La leche es sometida a una etapa de enfriamiento debido a que desde que ha sido
transportada hasta su almacenamiento dentro de la industria, la temperatura de
la materia prima se ha podido incrementar por encima de los 4ºC haciendo que
se pueda desarrollar crecimiento de microorganismos. Por ello, en esta etapa, la
leche es enfriada por debajo de los 4ºC, aproximadamente a los 2ºC, mediante un
intercambiador de placas.
4.5 Almacenamiento
Tras la etapa de enfriamiento, la leche cruda es almacenada en tanques silo de
acero inoxidable a una temperatura constante de 4ºC. Los depósitos suelen tener
capacidades entre 25.000 a 150.000 litros por tanque, aunque lo habitual es que
las industrias utilicen depósitos con capacidades entre 50.000 y 100.000 litros. Los
tanques con dimensiones menores se suelen situar en el interior de la industria
en una zona habilitada. Por el contrario, los depósitos de grandes dimensiones se
localizan en la parte externa de la planta junto al equipo auxiliar en el interior de
una caseta, para evitar un elevado coste en la construcción de esta.
Los depósitos se caracterizan por ser de acero inoxidable en la cara externa y de

acero inoxidable pulido en la parte interna de cada depósito. Además, están
constituidos por un sistema de agitación suave para evitar la separación de la
nata por la acción de la gravedad.
Para ello, los depósitos disponen de una hélice en el interior como se observa en
la figura 8 “Tanque silo con agitador de hélice”. En el caso de ser tanques de gran
altura se utilizan dos agitadores situados en diferentes alturas dentro de cada
depósito para conseguir dicha agitación.
13
Figura 5: Tanque silo con agitador.
4.6 Precalentamiento inicial

La etapa del precalentamiento inicial se denomina también termización. Esta fase
consiste en aplicar a la leche cruda procedente de los depósitos de
almacenamiento, un calentamiento entre 62 ºC y 65 ºC durante 10-20 segundos,
con el objetivo de inactivar todos los sistemas microbiológicos, evitando así el
crecimiento microbiano y el sistema enzimático, para que las enzimas presentes
en la leche no puedan dar lugar a reacciones químicas no deseadas.
Por tanto, este precalentamiento persigue higienizar y acondicionar la leche para

las siguientes fases del proceso.
Este proceso se puede hacer mediante sistemas de calentamiento directo o

indirecto pero lo más frecuente es que se realice con sistemas indirectos
(intercambiadores de placas y/o tubulares) donde no se produce contacto directo
entre el portador de calor, que suele ser agua, y la leche.
4.7 Desnatado
El desnatado tiene como objetivo la separación de la grasa de la leche a una
temperatura óptima entre 55-60 ºC, para la obtención de la leche parcial o
desnatada. En esta fase se obtiene como subproducto, nata con un 40% de
contenido graso aproximadamente.
El proceso de desnatado puede hacerse mediante una separación natural o una

separación mecánica, aunque la primera ya no se suele utilizar.
- Desnatado por separación natural: Se basa en la diferencia de

densidades entre los glóbulos grasos y el agua constitutiva de la
leche. Para ello, la leche se introduce en recipientes adecuados
14
y tras un periodo de tiempo, la capa de nata se sitúa en la parte
superior de los recipientes correspondientes.
- Desnatado mecánico: Se basa en la acción de la fuerza
centrífuga. Las centrífugas de este tipo pueden ser semiabiertas
o herméticas. Estas centrífugas semiabiertas se caracterizan por
ser centrífugas con discos centrípetos situados a la salida de
esta. La leche entra al tambor de la centrífuga por la parte
superior y es empujada hacia el exterior por la fuerza centrífuga.
Las partículas sólidas más pesadas precipitan en la parte
externa mientras que la nata se mueve hacia la zona más interna
junto al eje de rotación en sentido hacia la cámara de salida de la
nata mediante canales.
Figura 6. Separadora autolimpiable semiabierta con disco centrípeto.
Las centrífugas herméticas: La leche entra por la parte inferior donde es acelerada
hasta alcanzar la velocidad de rotación del tambor. El rotor está completamente
lleno de leche durante esta fase en ausencia de aire. El volumen de nata
descargado se registra a través de una válvula de estrangulamiento situada a la
salida de la nata.
15
Figura 7. Sección del tambor con indicación de las distintas salidas de una
separadora hermética moderna.
Fuente: Manual de las Industrias Lácteas
La separación de la nata por centrifugación genera lodos o fangos, los cuales

normalmente están conectados con la red de aguas residuales, aunque
actualmente se utilizan centrífugas con sistemas de autolimpieza, las cuales,
eliminan esos lodos de forma automática y periódica sin interrumpir la operación
del desnatado.
A veces, la etapa del desnatado y de la de estandarización se realizan de forma
simultánea, ya que hay algunas centrífugas que tienen equipo de estandarización
del contenido de la grasa de la leche.
4.8 Estandarización
Esta fase se denomina también como normalización del contenido en grasa de la
leche y tiene como objetivo ajustar el contenido de grasa de la leche o adicionar
nata a la leche desnatada en diferentes proporciones dependiendo del tipo de
leche que se quiera obtener.
Esta operación se puede realizar de dos formas:
- Estandarización por cargas, donde se distinguen a su vez dos

sistemas, prenormalización y postnormalización.
La prenormalización se basa en realizar el ajuste antes de aplicar el
tratamiento térmico.
La postnormalización se caracteriza porque ese ajuste se realiza de forma
posterior al tratamiento térmico mediante la mezcla con nata, si se quiere
obtener un contenido graso superior al de la leche recibida o mediante
la dilución con leche desnatada si se quiere conseguir un contenido graso
16
menor al de la leche recibida.
- Estandarización directa automática: Es el sistema de

estandarización más habitual. Se basa en calentar la leche entera
hasta 55-65 ºC en un pasteurizador para separar la fracción de
nata y leche desnatada. Una vez que se ha separado la nata, esta
es normalizada a un contenido graso determinado y
posteriormente se realiza una medida de su caudal que después
será destinado a la normalización de la leche. A continuación, se
mezcla con una cantidad determinada de leche desnatada.
Figura 8. Principio de funcionamiento de la estandarización de nata en la leche.
4.9 Precalentamiento final
Esta fase está relacionada con la homogeneización (siguiente operación del

proceso), en la cual se debe tener una temperatura que oscila entre 60-80 ºC, por
lo que el precalentamiento final, tiene como objetivo aumentar la temperatura
mediante el paso de la leche a través de un intercambiador de calor para
conseguir dicho incremento.
4.10 Homogeneización
Esta etapa se caracteriza por reducir y uniformar el tamaño de los glóbulos de
grasa hasta conseguir un diámetro de estos entre 0,5 y 1 µm. Como consecuencia
de esta operación, se evita la separación de la nata y la formación de agrupaciones
de los glóbulos o la producción de coalescencia.
Se produce por medios mecánicos haciendo pasar la leche a través de un pequeño
paso a altas velocidades utilizando presiones entre 10 y 25 MPa y con un intervalo
de temperatura óptimo entre 60-80 ºC.
17
El producto se introduce en la zona de bombeo y es pasteurizado por medio del
pistón constitutivo de la bomba. Esta actúa gracias a un motor eléctrico de
elevada potencia.
El efecto de la homogeneización sobre la estructura física de la leche presenta
muchas ventajas como:
- Mejores características organolépticas como la obtención de un
color más blanco y uniforme del producto y un sabor de este
con más cuerpo.
- Mejor estabilidad.
- Minimizar la sensibilidad a los procesos de oxidación de la
grasa.
- No formación de nata en superficie.
Figura 9. En la homogeneización la leche es forzada a través de un paso estrecho

donde los glóbulos de grasa se dividen.
Fuente: Manual de las Industrias Lácteas
En las industrias productoras de leche UHT, los homogeneizadores se suelen

colocar en una posición u otra en función del contenido graso y proteico del
producto que se quiere obtener, por ello, se sitúan antes de los sistemas indirectos
del tratamiento cuando los productos lácteos procesados tienen un contenido
graso superior a 6-10% y con un incremento del contenido proteico. Esto se debe
a que al tener contenido de grasa y de proteínas elevadas, se forman grandes
aglomeraciones de grasa y de proteínas formadas durante el tratamiento térmico
y que mediante el efecto homogeneizador se rompen.
Cuando el contenido graso del producto es menor, los homogeneizadores se

sitúan antes de realizar el tratamiento térmico.
18
El proceso de homogeneización puede realizarse de dos formas en función del
número de dispositivos que tenga conectados en serie, así se distinguen:
- Homogeneización de simple etapa: Se caracteriza porque la
caída de presión total tiene lugar en un dispositivo. Esta se
utiliza en productos con bajo contenido graso y en productos
que requieren una pequeña formación de grumos, es decir,
viscosidad.
- Homogeneización en dos etapas: Se caracteriza porque la
medida de la presión total tiene lugar en la primera fase, P1, y
antes de la segunda fase, P2. Este sistema se suele utilizar
cuando se quiere obtener una eficiencia de homogeneización
óptima, es decir, cuando la relación de P 1/P2 es de 0,2.
Se aplica cuando se quieren romper los grumos de grasa en productos de elevado
contenido graso, productos con elevada materia seca, productos con baja
viscosidad y productos con micronización (homogeneización óptima).
Figura 10. Componentes de un dispositivo de homogeneización de simple etapa
Fuente: Manual de las Industrias Lácteas.
19
Figura 11. Cabezal de homogeneización en dos etapas
Figura 13. Ruptura de los glóbulos grasos en la primera y segunda etapa de

homogeneización.
El proceso de homogeneización puede distinguirse también en función del

caudal entrante, así se diferencian dos líneas de homogeneización:
- Homogeneización total: Se denomina total o de toda la corriente
de leche entrante. Normalmente se suele realizar en el
20
procesado de leche comercial y de leche cuyo destino sea la
fabricación de productos lácteos fermentados. En este caso, el
contenido graso y a veces el contenido de sólidos no grasos, se
normaliza antes del proceso de homogeneización.
- Homogeneización parcial: Es el proceso de homogeneización de
parte del caudal de leche. Se utiliza principalmente en el
procesado de leche pasteurizada comercial. En este tipo de
homogeneización, la leche desnatada no se homogeneiza ya que
dicho proceso sólo se aplica a la nata con una pequeña cantidad
de leche desnatada. Este tipo de proceso tiene la principal
ventaja de reducir costes de operación, pues el consumo total de
potencia se reduce al 65%.
4.11 Tratamiento térmico UHT

El tratamiento Ultra High Temperature (UHT) es un procedimiento térmico que
se utiliza para conservar los alimentos líquidos. Esta conservación se realiza
mediante la exposición de estos a un intervalo de temperaturas entre 135-150 ºC
durante 4-15 segundos, consiguiendo así las destrucciones de los
microorganismos presentes en los alimentos, que pudieran ocasionar daños en
los mismos. Asimismo, esté tipo de tratamiento se caracteriza por ser un proceso
continuo en el cual el producto es bombeado realizándose en un sistema cerrado,
impidiendo de esta manera, además, que el alimento se contamine por la
presencia de microrganismos en el ambiente.
Sin embargo, el rango de temperatura puede variar en función de la acidez del

producto a tratar, así aquellos productos con una acidez baja (pH>4,5) se suelen
tratar a temperaturas entre 135-150 ºC, mientras que los productos con acidez
alta, es decir, con un pH<4,5, se tratan con temperaturas entre 90-95 ºC. En el caso,
de los productos de baja acidez, estos requieren un tratamiento UHT para su
esterilización comercial. En el caso de la leche, al tener un pH de 6,5 se trata según
el rango elevado de temperatura.
El producto pasa a través de una serie de etapas de calentamiento y de

enfriamiento y, una vez sometido el producto a dicho tratamiento, este debe
permanecer en condiciones asépticas. Por ello, a estos productos, una vez que
han sido tratados se le somete a un envasado aséptico, el cual elimina cualquier
riesgo de que el producto se pudiera volver a contaminar. Esta característica, hace
que el tratamiento UHT sea conocido también como el tratamiento aséptico.
Las plantas en las cuales se utiliza el tratamiento UHT están totalmente
automatizadas y se caracterizan por tener cuatro módulos de operación, que se
explicarán detalladamente en el apartado 4.11.1.
Dentro del propio tratamiento UHT, se pueden distinguir dos líneas:
21
➢ Sistemas Directos: En este tipo de proceso, el producto entra en
contacto directo con el medio de calentamiento.
Posteriormente, se le somete a un enfriamiento flash en un
depósito al vacío. En algunas ocasiones, se suele realizar un
enfriamiento indirecto hasta la temperatura de envasado.
A su vez, los sistemas directos pueden ser:
• Sistemas de inyección de vapor: El vapor es inyectado en
el producto. Mediante este sistema se incrementa la
temperatura de manera instantánea hasta conseguir 140-
150 ºC.
Figura 14. Boquilla de inyección de vapor
• Sistemas de infusión de vapor. En este caso, el producto

pasa a través de una atmósfera de vapor, la cual está en
el interior de un envase. En el caso de la leche, el tamaño
de las gotas de esta debe ser uniformes ya que la
velocidad de transferencia de calor no debe variar.
22
Figura 15. Envase de atmósfera de vapor para el calentamiento del producto
➢ Sistemas Indirectos: Este tipo de sistemas se caracterizan

porque el producto y el medio de calentamiento no están en
contacto, es decir, el calor es transferido desde dicho medio
hasta el producto a través de una pared de separación (placa o
pared tubular).
Dentro de los sistemas indirectos se pueden utilizar diferentes tipos:

• Intercambiadores de calor de placas: Este tipo de
intercambiador se caracteriza por tener dos tipos de
placas, unas para el calentamiento y otras para el
enfriamiento.
Figura 16. Intercambiador de calor de placas para calentamiento y enfriamiento
23
• Intercambiadores de calor tubulares: Este
intercambiador se caracteriza porque tiene una serie de
tubos ensamblados en módulos con la posibilidad de
conectarlos en serie o en paralelo para conseguir una
mayor optimización del proceso para llevar a cabo
cualquier tratamiento de calentamiento o enfriamiento.
Este método también puede tener un sistema de
calentamiento dividido.
Se utilizan para productos de baja o media viscosidad, que
puedan contener o no partículas o fibras. También se suelen
utilizar cuando se requieren tiempos de proceso largos.
Figura 17. Intercambiador de calor tubular para calentamiento y enfriamiento
• Intercambiadores de calor de superficie rascada: Estos

intercambiadores se caracterizan porque al tener
superficie rascada, mejoran la transferencia de calor y
resultan los más adecuados cuando se trata de productos
con elevada viscosidad con o sin partículas en
suspensión.
24
Figura18: Intercambiador de calor de superficie rascada para calentamiento y
enfriamiento
Los sistemas indirectos se pueden combinar en función del producto y de las

necesidades del propio proceso.
4.11.1 Módulos de operación del sistema UHT
Como ya se ha mencionado anteriormente, las plantas UHT tienen cuatro

módulos de operación:
- Pre-esterilización de la planta.
- Producción.
- AIC: Limpieza intermedia aséptica (Aseptic Intermediate
Cleaning).
- CIP: Limpieza in situ, del inglés, Cleaning in Place.
4.11.1.1 Pre-esterilización
Previa a la puesta en marcha de la etapa productiva, la planta se debe esterilizar

para evitar que el producto se contamine cuando ya ha sido tratado.
Esta etapa implica las siguientes fases:
- Realizar la esterilización con agua caliente en concreto a la
misma temperatura a la que posteriormente se tratará el
producto. El tiempo mínimo de esta fase es de 30 minutos desde
el momento en el que se ha alcanzado la temperatura en toda la
parte aséptica de la planta.
25
- Posterior enfriamiento de la planta hasta las condiciones
requeridas para la producción.
4.11.1.2 Producción
Tras la esterilización de la planta, tiene lugar la etapa productiva.
4.11.1.3 AIC. Limpieza Intermedia Aséptica (Aseptic Intermediate

Cleaning)
Esta etapa es una fase fundamental para aquellos casos en los que haya tiempos
de funcionamiento de la planta muy largos.
Una limpieza AIC con duración de 30 minutos se puede llevar a cabo cuando es
necesario eliminar suciedad de la línea productiva sin que haya pérdida de las
condiciones asépticas.
Tras una limpieza de este tipo, la planta no hay que volverla a esterilizar, de esta
manera se permiten ciclos de producción más largos sin pérdidas de tiempo.
4.11.1.4 CIP: Limpieza In Situ (Cleaning in Place)
El ciclo completo de este tipo de limpieza requiere un intervalo de tiempo entre

70-90 minutos, realizándose normalmente, una vez terminada la etapa de la
producción.
La limpieza CIP de las plantas UHT tanto directas como indirectas está
controlada de forma automática en función de un programa de temperaturas y
de tiempo.
Está constituida por una etapa de pre-enjuagado, limpieza con sosa, enjuagado
con agua caliente, limpieza con un agente ácido y por último con un enjuagado
final.
4.12 Enfriamiento
Una vez que el producto ha sido tratado, debe ser enfriado inmediatamente a una
temperatura de 25 ºC mediante un intercambiador de placas, posteriormente se
almacena en un tanque aséptico para ser trasladado a la siguiente fase.
El tanque aséptico se utiliza para realizar un almacenamiento intermedio del

producto. En función de cómo esté diseñada la planta y de las capacidades de los
diferentes equipos constituyentes del proceso y envasado, el tanque se puede
utilizar de diferentes formas.
26
Figura 19. Tanque aséptico
Figura 20. Tanque aséptico utilizado como pulmón para el envasado de un sólo
producto
Cuando se utiliza el tanque aséptico como pulmón, si alguno de los equipos de

envasado se para, el tanque aséptico se encarga del producto sobrante durante
dicha parada.
27
Figura 21. Tanque aséptico utilizado como tanque almacenamiento intermedio para
dos productos
En el caso de utilizar le tanque aséptico como forma de envasado simultáneo de

dos productos, el tanque se llenará primero con un producto, el cual llevará a
cabo de forma completa el ciclo de envasado en el tanque. Por otra parte, y de
forma simultánea, la planta trabajará con otro producto que se envasará
directamente en la zona de envasado.
4.13 Envasado aséptico
El envasado aséptico se define como una secuencia ordenada donde se lleva a

cabo la esterilización del envase, en el llenado con un producto estéril en un
ambiente también estéril y la producción de envases con un cierre hermético y
sellado para evitar la contaminación de bacterias y microorganismos y el paso de
gas o vapor presente en el propio envase o la entrada de estos en el envase.
Figura 22. Línea de proceso de envasado en condiciones asépticas.

En el caso de productos no refrigerados de vida útil larga, el envase debe proteger
frente a las reacciones que se puedan producir por acción de la luz y el oxígeno
atmosférico. Por ello, en el caso de la leche, el envase debe estar constituido por
28
películas de polietileno entre las cuales habrá una capa de aluminio.
4.14 Almacenamiento
Se almacena el producto en lotes o bricks hasta su posterior expedición.
4.15 Expedición del producto final
Se lleva a cabo de la expedición y distribución del producto terminado. Se

distribuye de lunes a domingo un total de 90.000 litros de leche UHT diaria, por
una empresa distribuidora contratada por la industria. La nata obtenida durante
el proceso de elaboración se vende a otra industria.
4.16 Limpieza de la maquinaria
La limpieza de los equipos tiene lugar inmediatamente después de terminar el

proceso de elaboración. La limpieza se divide en 4 operaciones.
La fase de pre-esterilización tiene lugar antes de la puesta en marcha de la etapa

productiva, por lo que se realiza de 7 h a 9 h de lunes a sábado.
Una vez que ha finalizado el proceso de elaboración, tiene lugar la limpieza de

tipo AIC (Aseptic Intermediate Aseptic) con una duración estimada de 30
minutos y posteriormente tiene lugar la limpieza CIP (Cleaning In Place) con un
periodo de duración de 90 minutos.
La fase de limpieza una vez terminada la etapa productiva se realiza de 17 h a 20

h, dejando una media hora de tiempo extra.
La limpieza se lleva a cabo mediante la utilización de detergentes alcalinos

compuestos por hidróxidos y carbonatos. En este caso se utiliza en primer lugar
una fase de limpieza con sosa caústica a una temperatura en torno a los 70 ºC.
Estos detergentes suelen contener sustancias tensoactivas, las cuales, reducen la
tensión superficial de las grasas y arrastran residuos de ácidos grasos que se
puedan acumular en los equipos. Asimismo, las proteínas también se solubilizan.
A continuación, se produce un enjuagado con agua caliente para eliminar todos

los residuos y posibles restos de detergente que se hayan podido quedar.
Una vez enjuagado, se realiza una limpieza mediante el uso de detergentes

ácidos, los cuales suelen estar compuestos por ácido nítrico, ácido fosfórico o
ácido clorhídrico.
29
Estos detergentes, resultan ser los más efectivos para disolver las sales de la leche.
En este caso, se utilizará ácido nítrico a una temperatura de 70 ºC.
Finalmente, se realiza una limpieza con agua blanda durante un tiempo estimado
de 10 minutos, para eliminar todos los restos que se hayan podido ir quedando
en los equipos durante todo el proceso de limpieza.
5. PROGRAMA Y OBJETIVOS DEL PROYECTO
Tal y como mencionamos al principio del anejo, la industria producirá 60,000 l /

día de leche semidesnatada con 1.5% de grasa y 30.000 l / día de leche entera con
3.2% de grasa.
Para conocer la cantidad de subproducto producido, se realizó el siguiente

cálculo:
- En la estandarización del proceso de leche entera, la leche pasará del 3,4% de

grasa al 3,2% de grasa. Por lo tanto, habrá un 0,2%.
de grasa restante.
0.2% x 30,000 l / día = 60 l / día.
- Durante el proceso de desnatado para obtener leche semidesnatada,

posteriormente explicado, la leche está estandarizada. La leche pasara
de 3,4% de grasa a 1,5% de grasa.
1.9% x 60,000 l / día = 1.140 l / día.
Por lo tanto, se obtiene aproximadamente 1.200 l / día (60 + 1.140) del 100% de
grasa. Según la Federación Nacional de las Industrias Lácteas (FENIL), el
contenido de grasa en la nata suele ser en torno al 40%, por lo que la materia grasa
sobrante tendrá un contenido graso de 0,4, haciendo el cálculo correspondiente
obtenemos que el total de litros de crema será de 3150 l/día. Así, se concluye que
la industria debe procesar 93.150 l de leche.
Según lo calculado anteriormente, la industria debe recibir al día 93.000 litros de

materia prima, sin embargo, hay dos situaciones de recibir y procesar dicha
materia prima.
Situación 1: recepción diaria de lunes a domingo y producción de lunes a

sábado, lo cual supone un coste adicional para la industria porque en esta
30
situación, se produce acumulación de stock ya que no se produce los mismos días
que se recibe materia prima.
Situacion2: recepción diaria de lunes a domingo y producción de lunes a

domingo, en esta situación no se produce ningún coste adicional porque no hay
acumulación de stock.
Una vez analizadas las dos situaciones planteadas, se decide que la recepción de
la materia prima se realiza de lunes a domingo y la actividad productiva se
realiza también de lunes a domingo (situación 2). De este modo se evita cualquier
coste adicional ocasionado por la acumulación de stock.
5.1 Balance de la materia prima
La industria recibirá 93.150 litros de leche al día, y obtendrá 60.000 l / día de leche
semidesnatada, 30.000 l / día de leche entera y 3.150 l / día de crema. La crema
será almacenado y posteriormente vendida a otras industrias. El balance de la
materia prima se puede ver en la siguiente Figura 1 “Balance de materia prima”.
FIGURA 23: Balance de la materia prima.
31
5.2 Programa productivo
Según la decisión tomada anteriormente, la industria recibe la leche de lunes a

domingo y la procesa de lunes a domingo.
- 90,000 l de leche UHT / día x 7 días = 630.000 l de leche UHT.

- 3.150 l de crema / día x 7 días = 22.050 l de crema.
TOTAL: 630.000 + 22.050 = 652.050 l
(652.050 𝑙/semana) / (7 día𝑠/semana) = 93.150 l/día. En la siguiente Tabla 1 se

resumen la cantidad recibida y procesada de materia prima al día.
TABLA 3: Cantidad de materia prima recibida y procesada al día.
Día Cantidad recibida (l) Cantidad procesada (l)

Lunes 93.150 93.150
Martes 93.150 93.150
Miércoles 93.150 93.150
Jueves 93.150 93.150
Viernes 93.150 93.150
Sábado 93.150 93.150
Domingo 93.150 93.150
La línea de producción será dividida en 3 etapas a lo largo de la jornada laboral,

la cual consta de 13 horas diarias, con horario de 7:00 a 20:00 h.
I) Pre-esterilización: De 7:00 a 10:00 h, antes de que el proceso productivo haya

iniciado.
II) Producción: De 10:00 a 17:00 h.
III) Sistema de limpieza CIP: De 17:00 a 20:00 h.
La siguiente Tabla 4 “Programa de funcionamiento de la industria” muestra

cómo será la organización de la línea de producción dentro de la industria en una
jornada laboral normal. La industria recibe la leche de 7:00-10:00 h, trabaja de
7:00-20:00 h y distribuye la leche a lo largo del día evitando las horas de tráfico
para el ahorro económico.
32
Tabla 4: Programa de funcionamiento de la industria
Horas Recepción Puesta en marcha de Producción Limpieza

maquinaria CIP
7:00-8:00 X X
8:00-9:00 X X
9:00-10:00 X X
10:00-11:00 X
11:00-12:00 X
12:00-13:00 X
13:00-14:00 X
14:00-15:00 X
15:00-16:00 X
16:00-17:00 X
17:00-18:00 X
18:00-19:00 X
19:00-20:00 X
33
6. CÁLCULO DE LAS NECESIDADES E IMPLEMENTACIÓN
DE EQUIPOS DEL PROCESO PRODUCTIVO
6.1 Introducción
En este capítulo, se definirán y calcularán las necesidades del proceso. Las

máquinas para cada proceso también se determinarán y serán
seleccionadas de diferentes proveedores para satisfacer las necesidades
del proceso.
La industria tiene una sola línea que funciona 3 h / día desde la recepción
de materias primas hasta el almacenamiento de depósitos isotérmicos.
Entonces, si la recepción diaria es de 93.150 l, la capacidad productiva para
estas operaciones es:
𝟗𝟑. 𝟏𝟓𝟎 𝐥 𝒍 𝒎𝟑
= 𝟑𝟏. 𝟎𝟓𝟎 ≃ 𝟑𝟏 .
𝟑𝐡 𝒉 𝒉
Por otro lado, desde el almacenamiento de depósitos isotérmicos hasta la

expedición, existen 2 líneas idénticas, con la siguiente capacidad:
- Leche semidesnatada (60.000 l en 7 horas).
60.000 l 𝑙
= 8.571,4 .
7ℎ ℎ
- Leche entera (30.000 l en 7 horas).
30.000 l 𝑙
= 4.285,7 .
7h ℎ
34
6.2 Calculo de las necesidades e implementación de maquinaria
A continuación, vamos a definir y calcular las necesidades del proceso. Los

catálogos de maquinaria seleccionados se pueden ver en el Apéndice 1. Catálogos
de maquinaria.
6.2.1 Recepción
Se reciben 93.150 litros/día de leche cruda de lunes a domingo, de 7 h a 10 h de

la mañana. Dicha leche es transportada por los camiones cisterna, e impulsada a
través de una bomba hacia los tanques de recepción.
La industria recibirá 4 tanques a granel con capacidad de 20.000 litros cada uno,
y un quinto tanque 13.150 litros diariamente. En el peor de los casos, los cinco
tanques a granel lleguen a primera hora del día al mismo tiempo. Por lo tanto,
para un mejor funcionamiento de la industria se instalarán 5 silos de recepción
de leche en el área de recepción para tener suficiente espacio de almacenaje de la
cantidad total de leche que la industria puede recibir al día. Esa misma cantidad
será procesada el mismo día, por lo que los silos quedarán disponibles para
recibir la leche fresca del día siguiente.
Los camiones cisterna llegarán al área de recepción, y aparcarán en un sitio en la

entrada de recepción asignado para dicho fin. Y con la ayuda de los operarios se
conectará una manguera a la cisterna para descargar la leche directamente en el
silo de recepción de leche. Y de allí, se distribuirá para ser procesado siguiendo
el proceso productivo.
Una vez almacenada la leche en los silos, empieza a funcionar la primera línea
de elaboración que comprende las siguientes etapas: recepción (desde los silos),
clarificación, enfriamiento y almacenamiento. Esto se lleva a cabo mediante el
uso de los siguientes equipos:
Bomba: la leche recibida es transportada por una bomba centrífuga desde

los silos de recepción de leche hasta los depósitos isotérmicos.
- Necesidad: durante la recepción el flujo de materia prima es de
31 m3/h.
- Implementación: Se utilizan bombas centrífugas LKH 25 de la

casa comercial Alfa Laval (ver catálogo). La bomba soporta un
caudal de 35 m³ / h.
35
Tubería: las tuberías para la recepción, clarificación, enfriamiento y
almacenamiento tendrán el mismo diámetro.
- Necesidad: para calcular el diámetro de las tuberías, se estima

que la velocidad de la leche es de 1.2 m/s y el flujo ya calculado
es de 31 m3 / h.
𝜋𝑥 𝐷^2
𝑄 = 𝑉 𝑥 𝐴 = 1,2 𝑥
4
𝜋𝑥 𝐷^2
8,6 ∗ 10−3 = 1,2 x
4
𝐷 = 0,09 m = 9 cm = 3,54" ≃ 4
Como el diámetro ha sido redondeado a 4 pulgadas, será necesario que

calculemos la velocidad a la que circulará la leche en la tubería.
4𝑥𝑄
𝑉 =
π 𝑥 𝐷2
4 𝑥 8,6𝑥 10^ − 3
V=
π 𝑥 0,1016^2
V = 1,06 m/s
- Implementación: En esta sección, las tuberías utilizadas tendrán

4'' de diámetro y un material de AISI 316. Estas tuberías también
tienen resistencia a temperaturas entre -29 ºC - +38 ºC y son de
la casa comercial TURBINOX (ver catálogo).
Válvula: la válvula dirige la leche a los filtros, donde se eliminarán las

partículas grandes.
- Necesidad: válvula de bola que envía la leche a un filtro u otro
automáticamente cuando uno de los filtros está desactivado
- Implementación: Válvula de bola sanitaria automatizada Tri-

Clover® SBV de la casa comercial Alfa Laval (ver catálogo).
36
Filtro: se implementan dos filtros para mantener el proceso en curso
(mientras que un filtro se está limpiando, el otro limpia el producto).
- Necesidad: Dos filtros que se adapta al diámetro de las tuberías
de entrada y salida, en este caso 4´´.
- Implementación: Se establecen dos filtros de 4´´ de la casa

comercial INOXPA (ver catálogo).
Caudalímetro-desaireador:
- Necesidad: se necesita un depósito de desaireador con un
caudalímetro para 31 m3 / h.
- Implementación: Se instalan dos caudalímetro-desaireador con

capacidad de 15 m3/h y uno con capacidad de 1.000 litros/h
desde la casa comercial MACHINEPOINT FOOD
TECHNOLOGIES (ver catálogo).
6.2.2 Clarificación
Clarificador centrífugo:
- Necesidad: se necesita un clarificador centrífugo de 31 m3 / h.
- Implementación: se instala un clarificador centrífugo de 35 m3/h

de capacidad. El modelo seleccionado es D714 de la casa comercial
TETRA PAK (ver catálogo).
6.2.3 Enfriamiento
Para más información, véase el Anejo 3 “Ingeniería en frío”.
6.2.4 Almacenamiento
• Depósitos isotérmicos.
- Necesidad: se requiere depósitos que permitan la recepción de
90.3150 litros. También se requiere un depósito adicional para
37
cumplir con el Real Decreto 2561/1982, de 24 de septiembre,
“Reglamento Técnico Sanitario de Industrias, Almacenamiento,
Transporte y Comercialización de Leche y Productos Lácteos”.
- Implementación: un depósito de 40,000 litros y 3 de 30.000 litros cada

uno con un fondo cónico de la casa comercial ATERMIC BRICHER
(ver catálogo).
• Válvulas: al final del intercambiador de placas térmicas hay un colector

que se divide en 4 para enviar el producto a los diferentes depósitos
isotérmicos. Cada sección tiene una válvula automática. Cuando el
primer depósito está lleno, la primera válvula se cierra y la segunda se
abre, y así sucesivamente.
- Necesidad: 4 válvulas automáticas.
- Implementación: para tener consistencia de la maquinaria, se

implementa la misma válvula utilizada durante la recepción. Por
lo tanto, se utiliza la válvula de bola sanitaria Tri- Clover® SBV
automatizada de la casa comercial Alfa Laval (ver catálogo).
• Bombas:
La leche refrigerada procedente del intercambiador de placas es impulsada por

una bomba hacia los tanques de almacenamiento. Se instala una bomba
centrífuga modelo LKH-25 con un motor IEC112 de la casa comercial Alfa Laval.
En las siguientes fases del proceso productivo, se distinguen dos líneas de

elaboración, una línea para la elaboración de leche entera y otra para la
elaboración de leche desnatada.
6.2.5 Precalentamiento inicial
En esta fase se precisan de dos intercambiadores, uno para la línea de

leche desnatada y otro para la línea de leche entera.
Por otro lado, Se requiere del cálculo y dimensionamiento de bombas para

que la leche sea impulsada hacia el intercambiador de placas y del
diámetro de tuberías para cada una de las líneas para las sucesivas fases
del proceso. Según los datos calculados en el apartado anterior:
•Capacidad productiva de leche entera: 4.285,7 l/h = 4,28 m3/h
38
•Capacidad productiva de leche desnatada: 8.571,4 l/h = 8,5 m3/h
En función de las necesidades calculadas, se dispone de dos bombas, del

modelo LKH-25, con un caudal mínimo de 8,7 𝑚3 de la casa comercial Alfa
Laval.
Figura 13: Bomba centrífuga modelo LKH-25
Fuente: alfalaval.
A continuación, se calcula y dimensiona el diámetro de tubería necesario

para cada línea.
• Dimensionamiento del diámetro de la tubería para la línea de

elaboración de leche desnatada.
La capacidad productiva de la leche desnatada es de 8.571,4 l/h. Teniendo

en cuenta dicha capacidad, se calcula el caudal en base a la ecuación de
continuidad:
Q= 8.571,4 litros/hora = 0,00238 𝑚3/s.
Suponiendo una velocidad del fluido de 1,2 m/s, se dimensiona el

diámetro de la tubería.
𝜋 𝑥 𝐷^2
𝑄 = 𝑉 𝑥 𝐴 = 1,2 𝑥
4
39
𝜋 𝑥 𝐷^2
2,3 ∗ 10−3 = 1,2 x
4
𝐷 = 0,05 m = 5 cm = 1,97" ≃ 2"
Se obtiene un diámetro de tubería de 2”. Una vez que se ha calculado el

diámetro de tubería necesario, se calcula la velocidad real a la que circula
la leche.
4𝑥𝑄
𝑉 =
π 𝑥 𝐷2
4 𝑥 2,3 𝑥 10^ − 3
𝑉=
π 𝑥 0,0508^2
V = 1,13 m/s
• Dimensionamiento del diámetro de la tubería para la línea de

elaboración de leche entera.
La capacidad productiva de la leche entera es de 4.285,7 l/h, por tanto, el

caudal obtenido en función de la ecuación de continuidad es:
Q= 4.285,7 l/h =0,0011 𝑚3/s.
Suponiendo una velocidad del fluido de 1,2 m/s, se dimensiona el

diámetro de la tubería.
𝜋 𝑥 𝐷^2
𝑄 = 𝑉 𝑥 𝐴 = 1,2 𝑥
4
𝜋 𝑥 𝐷^2
1,1 ∗ 10−3 = 1,2 x
4
𝐷 = 0,034 m = 3,4 cm = 1,33" ≃ 2"
Se obtiene un diámetro de tubería de 2”. Una vez que se ha calculado el

diámetro de tubería necesario, se calcula la velocidad real a la que circula
la leche.
40
4𝑥𝑄
𝑉 =
π 𝑥 𝐷2
4 𝑥 1,1 𝑥 10^ − 3
𝑉=
π 𝑥 0,0508^2
V = 0,54 m/s
Por lo tanto, se disponen de tuberías de 2” de diámetro de la casa

comercial Turbinox modelo AISI-304.
Posteriormente, diferenciando ya las dos líneas de elaboración se

determina el tipo de intercambiador de placas, los cuales se calculan con
más detalle en el Anejo 4 “Ingeniería de calor”.
6.2.6 Desnatado y estandarización.
En esta fase se realiza la separación de la nata, por ello, a la salida de

los dos intercambiadores se instalan dos válvulas para que regulen la
salida del producto para posteriormente realizar el ajuste del
contenido graso.
Válvula: Se requieren 2 válvulas de regulación entre el intercambiador

de placas de calor y el separador de leche para tener una temperatura
adecuada.
- Necesidad: 2 válvulas de regulación.
- Implementación: válvula RV-ST con conexión 2” de la casa

comercial Alfa Laval (ver catálogo).
El producto dirigido por las válvulas anteriores va a acabar en un separador de

leche que lleva la estandarización de esta incluida, es decir, con una misma
maquinaria realizaremos las dos etapas del proceso “Desnatado y
Estandarización”. Ya que será más económica y ocupa menos espacio para la
industria implementar un único equipo que tener que usar dos equipos uno para
cada etapa.
Separadores de leche auto-limpiables con estandarización.
41
- Necesidad: Se requieren 2 separadores de leche
autolimpiables con estandarización y una capacidad mínima
de 8.571,4 litros / h para la leche semidesnatada y 4.285,7
litros /h para la leche entera.
- Implementación: Se implantan 2 separadores de leche

autolimpiables SE 35 con estandarización de STX de la casa
comercial TETRA PAK (ver catálogo) con una capacidad de 10.000
litros / h.
La nata obtenida circulará a través de una tubería hacia un depósito refrigerante

donde se almacenará.
Tuberías
- Necesidad: Es necesario un diámetro preciso de la tubería para

la crema producida.
La cantidad de crema producida es:
3150 𝑙 𝑙
Q= = 450 = 1,25x10 − 4 m3/s
7h ℎ
Si la velocidad de la crema es 1,2 m/s, entonces:
𝜋𝑥 𝐷^2
𝑄 = 𝑉 𝑥 𝐴 = 1,2 𝑥
4
1,25 x10-4 = 1,2 x (πx D^2) /4
D = 0,0115m = 1,15 cm = 0,45” ≃ 1”
Como el diámetro ha sido redondeado a 1 pulgada, será necesario que

calculemos la velocidad a la que circulará la crema.
4𝑥𝑄
𝑉 =
π 𝑥 𝐷2
4 𝑥 1,25 𝑥 10^ − 4
𝑉=
π 𝑥 0,0254^2
V = 0,24 m/s
42
- Implementación: En esta sección, las tuberías utilizadas tendrán
1’'de diámetro y un material de AISI 316. Estas tuberías también
tienen resistencia para temperaturas de 149 ºC y son de la casa
comercial TURBINOX (ver catálogo).
Depósito de crema
Teniendo en cuenta que todos los días la empresa externa viene a recoger el
subproducto.
- Necesidad: Es necesario un depósito de crema de auto
enfriamiento con una capacidad de al menos 3.150 litros.
- Implementación: Un depósito de 3.500 litros con un fondo

toriesférico piernas de la casa comercial ATERMIC BRICHER
(ver catálogo).
Una vez realizado el desnatado y la estandarización y dimensionada la

tubería para la crema, es preciso dimensionar una tubería para la salida
de la leche ya estandarizada para cada una de las dos líneas de leche que
tiene la industria. se dimensiona una tubería que sale del separador hasta
el sistema de precalentamiento final. 680499058
• Leche desnatada
Capacidad productiva de leche desnatada:
60.000 litros/día litros

= 8.571,4
7h h
= 2,38 x 10-3 litros/s.
Si la velocidad de la leche es 1,2 m/s, entonces:
𝜋𝑥 𝐷^2
𝑄 = 𝑉 𝑥 𝐴 = 1,2 𝑥
4
2.38 x 10-3 = 1,2 x (π x D2) /4
D = 0,05m = 5 cm = 1,96” ≃ 2”
43
4𝑥𝑄
𝑉 =
π 𝑥 𝐷2
4 𝑥 2,38 𝑥 10^ − 3
𝑉=
π 𝑥 0,0508^2
V = 1,17 m/s
Se disponen, por tanto, de una tubería de 2” de diámetro de la casa comercial

Tubinox modelo AISI-304.
• Leche entera
Capacidad productiva de leche desnatada:
30.000 l/día 𝑙
= 4.285,7 = 1,19 ∗ 10 − 3
7h ℎ
Si la velocidad de la leche es 1,2 m/s, entonces:
𝜋𝑥 𝐷^2
𝑄 = 𝑉 𝑥 𝐴 = 1,2 𝑥
4
1.19 x 10 = 1,2 x (π x D2) /4
-3
D = 0,035m = 3,5 cm = 1,37” ≃ 2”

4𝑥𝑄
𝑉 =
π 𝑥 𝐷2
4 𝑥 1,19 𝑥 10^ − 3
𝑉=
π 𝑥 0,0508^2
V = 0,58 m/s
Se disponen, por tanto, de una tubería de 2” de diámetro de la casa comercial

Tubinox modelo AISI-304.
44
6.2.7 Precalentamiento final
Para más información, ver Anejo 4 "Ingeniería de calor".
6.2.8 Homogenización
Entre los intercambiadores de placas y los equipos de homogeneización, se

instalan dos válvulas de regulación modelo CPMO-2 de la casa comercial Alfa
Laval, una por cada línea de elaboración.
A continuación, los dos tipos de leche se dirigen por una tubería de 2” modelo
AISI-304 de la casa comercial Tubinox hacia los homogeneizadores.
- Necesidad: El homogeneizador debe funcionar con presiones de

20 MPa y temperaturas de 80 ºC. También debe tener al menos
de 8.571,4 litros / h para la leche semidesnatada y 4.285,7
litros /h para la leche entera.
- Implementación: 2 homogeneizador, uno para la línea de leche

desnatada con una capacidad de 9.000 l/h y el otro para la línea
de leche entera con una capacidad de 5.000 l/h. El modelo
seleccionado es RANNIE 110 de la casa comercial SPX FLOW
(ver catálogo).
6.2.9 Tratamiento UHT
Para más información, ver Anejo 4 "Ingeniería de calor".
6.2.10 Enfriamiento
Para más información, ver Anejo 3 "Ingeniería de frío".
6.2.11 Envasado aséptico
Tras realizarse el enfriamiento, los dos tipos de leche circulan por tuberías
de 2” de la casa comercial Trubinox modelo AISI 304 en dirección a los
depósitos de almacenamiento que se encuentran en condiciones asépticas.
45
A la salida de cada intercambiador, se instalan una válvula modelo
CPMO-2 de la casa comercial Alfa Laval. Dichas válvulas, regulan el paso
de la leche dejando únicamente el paso a aquel que se encuentre a 25 ºC.
Figura 24: Válvulas de regulación modelo CPMO-2
Fuente: Alfalaval.
La leche al pasar por cada una de las válvulas se dirige por dos tuberías
de 2” modelo AISI 304 de la casa comercial Tubinox, hacia los depósitos
asépticos.
Se instalan dos depósitos asépticos de acero inoxidable AISI 304 de la casa

comercial Tetra Pak (ver catálogo), uno para cada línea de producción. El
primer depósito con una capacidad de 10.000 litros para la leche desnatada y el
segundo con una capacidad de 4.500 litros para la leche entera, pero por
seguridad se requieren de dos depósitos más de la misma capacidad por
posibles imprevistos en la zona del envasado.
46
Figura 25: Tanque aséptico AISI 304
Fuente: Tetrapak.
De cada uno de los dos depósitos, sale una tubería de 2” modelo AISI 304
de la casa comercial Tubinox, hacia una bomba que impulsará la leche a
la zona de envasado.
Bomba de llenado aséptica: desde el depósito aséptico hasta la

envasadora aséptico se requiere un caudal de 8.571,4 litros / h para la leche
desnatada y 4.285,7 litros /h para la leche entera.
- Necesidad: Bomba que tiene una capacidad de caudal de 8.571,4

litros / h y 4.285,7 litros / h.
- Implementación: 2 bombas centrífugas LKH 25, una con

capacidad para bombear 9,000 l / h y otra con capacidad para
5,000 l / h en la casa comercial Alfa Laval (ver catálogo).
Envasadoras asépticas.
- Necesidad: Envasadora aséptica con una capacidad de al menos

8.571,4 litros / h para la leche desnatada y 4.285,7 litros /h
para la leche entera.
47
- Implementación: se instalan 2 envasadoras Tetra Pack modelo
A3 / Flex. Esta máquina es capaz de producir una base aséptica
Tetra Pack de 1 litro y de 500 ml de capacidad.
Figura 26: Envasadora aséptica modelo A3/FLEX
Fuente: Tetrapak.
Se utilizan bricks modelo Aseptic Mid de 1000 ml y se disponen en lotes de seis
y de doce bricks.
Figura 27: Brick modelo Aseptic Mid
Fuente: Tetrapak.
Máquina de embalaje.
- Necesidad: máquina de embalaje que tiene la capacidad de al

menos 8.571,4 litros/h para la leche desnatada y 4.285,7
litros/h para la leche entera.
- Implementación: 2 empaquetadora HS 800 SERVO con una

capacidad de hasta 5.000 paquetes/h una para la leche entera y
48
otra para la desnatada, y 1 empaquetadora HS 800 con
capacidad de 3.900 paquetes/h para la leche desnatada de la
casa comercial SMIPACK (ver catálogo).
Para una mayor optimización en el proceso se dispone de un equipo de personas

para asegurar y controlar que los lotes son de un único tipo de leche.
Una vez se tienen los bricks distribuidos en lotes, se realiza la distribución de

estos por la empresa contratada por la industria.
6.2.12 Sistema de limpieza CIP
- Necesidad: Se requieren suficientes máquinas CIP para

garantizar un proceso de higiene efectivo.
- Implementación: 2 máquinas estándar CIP Tetra Pack CIP Unit

P de la casa comercial Tetra Pack (ver catálogo).
49
7. MANO DE OBRA
En la siguiente tabla se muestra el total de trabajadores que forman parte de la

industria incluyendo personal administrativo, dirección y operarios en las
diferentes fases del proceso.
El personal de cafetería y el de mantenimiento y limpieza de las instalaciones

corresponden a trabajadores contratados por la industria a través de una
contrata.
Tabla 5: Organización del personal de la industria por departamentos.
Áreas Tareas Personal

Dirección 1
Zona administrativa
Oficinas 5
Laboratorio
Control calidad 5 6
Recepción
Estandarización
Tratamiento térmico Homogeneización 7
UHT
Envasado Envasado aséptico 20
Almacén 1 Materia prima 2
Material envase
Almacén 2 2
Producto terminado
Limpieza Limpieza CIP 2
TOTAL 45
Fuente: Elaboración propia.
50
- http://www.inoxpa.es/
- https://www.tetrapak.com/
- http://www.cameselle.com/
- http://www.alfalaval.com/
- http://www.spxflow.com/
- http://www.vacarinox.com/
- https://www.tubinox.com/
51
ANEJO 3:
INGENIERÍA
DEL FRÍO
ÍNDICE
1. INTRODUCCION ........................................................................................ 1
2. ENFRIAMIENTO INICIAL ........................................................................... 1
3. ENFRIAMIENTO FINAL .............................................................................. 4
4. OTRAS INSTALACIONES FRÍAS............................................................... 8
5. DOCUMENTACIÓN .................................................................................. 10
1. INTRODUCCION
Esta sección tiene como objetivo determinar el proceso de enfriamiento y la

maquinaria necesaria para llevarlo a cabo. También describe las instalaciones de
frío.
2. ENFRIAMIENTO INICIAL
• Intercambiador de calor de placas:
El objetivo del proceso es reducir la temperatura de la leche de 10 ºC a 2 ºC. Con

el fin de lograr esto, la industria utiliza agua fría a 0 ºC que pasa a través de un
intercambiador de placas de calor. Para seleccionar el intercambiador de calor es
necesario hacer algunos cálculos previos basados en la ecuación del balance
energético, la ecuación del transmisor de calor y la ecuación de temperatura
media logarítmica.
• La ecuación del balance energético es:
Dónde
Q: energía que debe ser extraída por agua fría en el proceso de enfriamiento (kJ/h)
Wc : flujo de masa de fluido caliente (kg/h)
Wf : flujo de masa de fluido frío (kg/h)
Cpc: calor específico del fluido caliente (kJ/kgºC)
Cpf: calor específico del fluido frío (kJ/kgºC)
Te: temperatura de entrada de fluido caliente (ºC)
Ts: temperatura de salida de fluido caliente (ºC)
Te: temperatura de entrada de fluido frío (ºC)
ts: temperatura de salida de fluido frío (ºC)
• Ecuación del transmisor de calor
Dónde
Q: energía a extraer para refrigerar el fluido (kJ/h)
1
U: coeficiente de transferencia de calor
At: superficie total de placas requeridas para la transferencia de calor (m2)
∆tln: temperatura logarítmica media.
• Ecuación de temperatura media logarítmica (LMTD)
La ecuación de temperatura media logarítmica (LMTD) es la fuerza impulsada

para el intercambio de calor entre los dos fluidos. A medida que aumenta el valor
de LMTD, también aumentan las cantidades de transferencia de calor entre los
dos fluidos. La temperatura media logarítmica se puede calcular con la siguiente
ecuación:
Los aumentos de temperatura se refieren a las variaciones entre la temperatura

máxima y mínima del fluido caliente y frío, respectivamente.
Después de explicar los métodos para calcular el intercambiador de calor,

podemos proceder a determinar sus necesidades:
Para poder empezar a calcular los datos necesarios a tener en cuenta en la

elección del intercambiador, se calcula en primer lugar el flujo másico del fluido
caliente, siendo:
Wc = 31.000 l/ℎ x 1,036 Kg/l = 32.116 Kg/h = 8,92 Kg/s
Una vez que se ha obtenido el flujo másico de la leche, se puede calcular la

energía que se tiene que extraer. Por tanto:
Q= Wc * Cpc * (Te – Ts)= 32.116 Kg/h * 3,9 kJ/kg ºC * (10ºC – 2ºC)=
1.002.019,2 KJ/h * 1h / 3600s = 278,33 kJ/s= 278,33 kW= 278.330 W.
A continuación para calcular el área de las placas del intercambiador, es necesario

utilizar la ecuación de transmisión de calor y la ecuación de la temperatura media
logarítmica.
2
(∆𝑡) 𝑙𝑛 = ∆𝑇1− ∆𝑇2 / ln(∆𝑇1 ∆𝑇2 ) = (10−0)−(2−0) / ln( 10 / 4 ) = 5 ºC
Una vez calculada la temperatura media logarítmica, mediante la ecuación de

transmisión de calor se calcula el área necesaria de las placas.
Según la tabla 1 "coeficiente de calor del transmisor" el coeficiente de calor del

transmisor, U, para los intercambiadores de placas de calor está entre 2.500 –
4.000 K (W/m2K). En este caso, el valor de U es 3.000 K (W/m2K).
TABLA 1: COEFICIENTE CONDUCTIVIDAD TÉRMICA
Fuente: unidad 9: intercambiadores de calor. Tema de ingeniería de frío.
Finalmente, para calcular el área total de las placas, utilizando un coeficiente de

transmisión de calor de 3.000 W/ 𝑚2 K, se obtiene: 𝑄 𝑈∗(∆𝑡) 𝑙𝑛.
Entonces:
Q
A= = 278.330 𝑊 / 3000(𝑊/ 𝑚2 𝐾) ∗ (5 º𝐶) = 18,55 𝑚2
U∗(∆t)ln
Cálculo de flujo másico del fluido frío, es decir, del agua.
Sabiendo que el calor específico del agua es: Cpf = 4,213 kJ/kg*k
Q
Wf = = 278,33 KW / 4,213 (KJ / Kg 𝐾) ∗ (5 º𝐶) = 13,21 Kg/s
Cpf∗(∆t)ln
En conclusión, se utilizan 47 placas de 0,40 m2 cada una. El intercambiador de

calor de placas utilizado es AQ2L-FM/PED/pvcALSTM de la casa comercial Alfa
Laval (ver catálogo).
3
3. ENFRIAMIENTO FINAL
En esta fase tal y como indicamos en el anejo 2 “Ingeniería del proceso

productivo” se precisan de dos intercambiadores, uno para la línea de leche
desnatada y otro para la línea de leche entera.
El enfriamiento final tiene el objetivo de enfriar la leche a 25 ºC. Se utiliza el

mismo método de cálculo descrito en el enfriamiento inicial.
Para ello, es necesario determinar el área necesaria para el intercambiador de

calor de placas. La leche llega a 150 ºC y sale a 25 ºC. En este caso, también se
instala una torre de enfriamiento instalada en la industria para ayudar a la
refrigeración.
En primer lugar, vamos a dimensionar el intercambiador de placas. Para ello se

necesitan hacer unos cálculos previos basados en la ecuación del balance de
energía, la ecuación de transmisión de calor y la ecuación de la temperatura
media logarítmica.
• La ecuación del balance de energía es la siguiente:
Q= Wc * Cpc * (Te – Ts) = Wf * Cpf * (ts – te)
Siendo:
Q: la energía que necesita extraer el agua en el proceso.
Te: es la temperatura de entrada del fluido caliente, es decir, la leche.
Ts: es la temperatura de salida del fluido caliente.
Cpc: es el calor específico del fluido caliente.
Wc: es el flujo másico del fluido caliente.
𝑡𝑒: es la temperatura de entrada el fluido frío, es decir, el agua.
𝑡𝑠: es la temperatura de salida del fluido frío.
Cpf: es el calor específico del fluido frío.
Wf: es el flujo másico del fluido frío.
• Ecuación del transmisor de calor
4
Dónde
Q: energía a extraer para refrigerar el fluido (kJ/h)

U: coeficiente de transferencia de calor
At: superficie total de placas requeridas para la transferencia de calor (m2)
∆tln: temperatura logarítmica media.
• Ecuación de temperatura media logarítmica (LMTD)
La ecuación de temperatura media logarítmica (LMTD) es la fuerza impulsada

para el intercambio de calor entre los dos fluidos. A medida que aumenta el valor
de LMTD, también aumentan las cantidades de transferencia de calor entre los
dos fluidos. La temperatura media logarítmica se puede calcular con la siguiente
ecuación:
Los aumentos de temperatura se refieren a las variaciones entre la temperatura

máxima y mínima del fluido caliente y frío, respectivamente.
➢ Leche entera
Para poder empezar a calcular los datos necesarios para tener en cuenta en la
caliente, siendo:
Wc = 4285,7 litros/hora * 1,036 Kg/litro = 4.440 Kg/hora = 1,23 kg/s.

Q= Wc * Cpc * (Te – Ts) = 4.440 Kg/h * 3,9 kJ/ Kg ºC (150-25 ºC) = 2.164.500 kJ/h =
601,25 kJ/s= 601,25 KW = 601.250 W.
A continuación, para calcular el área de las placas del intercambiador, es

necesario utilizar la ecuación de transmisión de calor y la ecuación de la
temperatura media logarítmica.
5
(∆𝑡) 𝑙𝑛 = ∆𝑇1− ∆𝑇2 / ln(∆𝑇1 ∆𝑇2 ) = (150−0)−(25−0) / ln( 150 / 25 ) = 69,76 ºC

transmisión de calor de 3.000 W/ 𝑚2 K, se obtiene: 𝑄 𝑈∗(∆𝑡) 𝑙𝑛
Q
A= = 601.250 𝑊 / 3000(𝑊/ 𝑚2 𝐾) ∗ (69,76 º𝐶) = 2,87 𝑚2
U∗(∆t)ln
Cálculo de flujo másico del fluido frío.
Q
Wf = = 601,25 KW / 4,213 (KJ / Kg 𝐾) ∗ (69,76 º𝐶) = 2,04 Kg/s
Cpf∗(∆t)ln
Se concluye que el intercambiador de placas instalado para la línea de

elaboración de leche entera será el de modelo AQ2L-FM / PED / pvcALS™ de la
casa comercial Alfa Laval. Este último tiene 8 placas de 0,40 𝑚2 de área cada una
de ellas.
• Leche desnatada
Para dimensionar el intercambiador de calor para la línea de elaboración de leche

desnatada nos basamos en las mismas ecuaciones utilizadas en el cálculo
anterior, siguiendo los mismos pasos.
Se calcula en primer lugar el flujo másico del fluido caliente, siendo:
Wc= 8571,4 litros/hora * 1,036 Kg/litro = 8.880 Kg/hora = 2,46 kg/s.

Q= Wc * Cpc * (Te – Ts) = 8.880 Kg/h * 3,9 kJ/ Kg ºC (150-25 ºC) = 4.329.000 kJ/h
= 1.202,5 kJ/s= 1.202,5 KW = 1.202.500 W

(∆𝑡) 𝑙𝑛 = ∆𝑇1− ∆𝑇2 / ln(∆𝑇1 ∆𝑇2 ) = (150−0)−(25−0) / ln( 150 / 25 ) = 69,76 ºC

6
Q
A= = 1.202.500 𝑊 / 3000(𝑊/ 𝑚2 𝐾) ∗ (69,76 º𝐶) = 5,74 𝑚2
U∗(∆t)ln
Cálculo de flujo másico del fluido frío
Q
Wf = = 1.202,5 KW / 4,213 (KJ / Kg 𝐾) ∗ (69,76 º𝐶) = 4,1 Kg/s
Cpf∗(∆t)ln

elaboración de leche desnatada será el de modelo AQ2L-FM / PED / pvcALS™
de la casa comercial Alfa Laval. Este último tiene 15 placas de 0,40 𝑚2 de área
cada una de ellas.
Tras realizarse el enfriamiento, los dos tipos de leche circulan por tuberías de 2”
de la casa comercial Trubinox modelo AISI 304 en dirección a los depósitos de
almacenamiento que se encuentran en condiciones asépticas.
Como ya mencionamos en el anejo 2 “Ingeniería del proceso productivo”, a la

salida de cada intercambiador, se instalan una válvula modelo CPMO-2 de la
casa comercial Alfa Laval. Dichas válvulas, regulan el paso de la leche dejando
únicamente el paso a aquel que se encuentre a 25 ºC.
La leche al pasar por cada una de las válvulas se dirige por dos tuberías de 2”
modelo AISI 304 de la casa comercial Tubinox, hacia los depósitos asépticos.
Se instalan dos depósitos asépticos de acero inoxidable AISI 304 de la casa

comercial ATERMIC BRICHER (ver catálogo), uno para cada línea de
producción. El primer depósito con una capacidad de 10.000 litros para la leche
desnatada y el segundo con una capacidad de 4.500 litros para la leche entera,
pero por seguridad se requieren de dos depósitos más de la misma capacidad
por posibles imprevistos en la zona del envasado.
7
4. OTRAS INSTALACIONES FRÍAS
Después de calcular e implementar las necesidades de enfriamiento, es necesario

hacer algunas observaciones sobre las instalaciones auxiliares.
Durante el primer enfriamiento, el agua a 0 ºC se bombea desde una piscina

enterrada en la sala fría. Esa habitación, también tiene un evaporador tipo parrilla
que acumula hielo. Para determinar la acumulación de hielo, se realizan los
siguientes cálculos:
Q = 8571,4 l/h * 1.035 kg/l * 3,9 kJ/ Kg ºC * (10-2) ºC = 276.787,64 KJ/h.
Si funciona durante 2 horas al día, entonces:
276.787,64 KJ/h * 2 h/día = 553.575,29 KJ/día.
Si el equipo del enfriamiento funciona 13 horas al día, entonces:
553.575,29 𝐾𝐽/𝑑í𝑎
= 42.582,71 KJ/día.
13 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠/𝑑í𝑎
El evaporador y el equipo de enfriamiento funcionan simultáneamente 2 horas

al día.
42.582,71 KJ/h x 2 h/día = 85.165,43 KJ/día.
El hielo acumulado necesario será:
553.575,29 KJ/día – 85.165,43 = 468.409,86 KJ/día.
468.409,86 KJ/día.
Mhielo = = 1.402,42 Kg/día = 1,4 t/día.
334 𝐾𝐽/𝐾𝑔
Por lo tanto, se concluye que el evaporador acumula 1,4 t/día. Es importante tener
en cuenta que este equipo también tiene un compresor, condensador, tuberías y
válvulas de regulación. El fluido refrigerante utilizado es R-717 (amoniaco), y
tiene las siguientes características:
- Nivel de seguridad L2 (B2). Se detecta fácilmente por el olfato en pequeñas

concentraciones (5 ppm) y es más ligero que el aire (y por lo tanto tiene una
tendencia a subir), lo que reduce su peligro.
8
- Excelente para el entorno: ODP = 0; GWP (100 años) = 0.
- Como refrigerante tiene muy buenas propiedades termofísicas.
- Temperatura crítica muy alta = 132, 3 ºC, a una presión de 113,3 bar.
- Temperatura de congelación =-78 ºC (en 0,059 bar).
- Temperatura de ebullición =-33,3 ºC, a una presión de 1 bar.
- Calor latente de vaporización = 1.329,4 kJ/kg (a-20 ºC)
- Presión de condensación baja = 13,5 bar (a 35 ºC)
- Alto calor específico del líquido = 4,72 kJ/kgK (a 20 ºC).
- Tiene un buen coeficiente de transferencia de calor: 0,52 W/m2K, lo que hace

aconsejable su uso con evaporadores tipo inundación. Su costo es bajo en
comparación con otros refrigerantes orgánicos.
- Tiene buena estabilidad química y baja masa molecular: 17 kg/kmol; Este hecho
tiene una gran relevancia porque permite el uso de altas velocidades en los
conductos de transporte sin causar grandes pérdidas de carga.
El enfriador de agua requerido es:
85.165,43 KJ/día / 24h/d / 3600s/h = 0,985 KW.
La piscina (depósito de agua) requerida es:
31 m3/h x 2h = 62 m3.
El tratamiento de enfriamiento después de la temperatura ultra alta (UHT) se

realiza por agua a 5 ºC originada en una torre de enfriamiento instalada en el
gabinete con ventilación. La torre de enfriamiento está conectada al
intercambiador de placas y al condensador de la instalación.
En Resumen, la torre es el equipo responsable del enfriamiento del agua de los

intercambiadores para que pueda ser reutilizado. Esto permite economizar su
uso perdiendo sólo la cantidad vaporizada (2 a 5%) necesaria absorbida por el
calor latente de la vaporización. Se puede decir que el calor transferido al
refrigerante en el condensador se utiliza para vaporizar una parte del agua.
Puesto que, el ventilador se encuentra donde se descarga el aire, la industria

tendrá un sistema de borrador inducido. Esto permite que el equipo mecánico
tenga una vida más larga, una mayor carga de agua y rellenos más compactos.
Además, este sistema permite dos tipos de dirección de las corrientes de aire-
agua: cruzada o contracorriente.
9
Este tipo de torres puede tratar un caudal de 10 a 50.000 m3/h. El agua
suministrada por la torre de enfriamiento al intercambiador de placas sale a una
temperatura de 5 ºC, y después de la refrigeración de la leche, regresa a una
temperatura de 44 ºC.
Por último, es importante mencionar el peligro de transmisión de la legionelosis

en la salida de aire. Este problema se origina si la legionela está dentro de las
pequeñas gotas de agua, resultando de la contaminación en el circuito. Por lo
tanto, para evitar este peligro, la industria sigue las recomendaciones del Decreto
173/2000, que considera y regula los riesgos de las torres de enfriamiento,
condensadores evaporativos, dispositivos de enfriamiento evaporativo y
humidificadores.
5. DOCUMENTACIÓN
"Apuntes ingeniería del frío". Madrid. España.
10
ANEJO 4:
INGENIERÍA
DE CALOR
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................ 1
2. SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN .................................................................... 1
3. DISEÑO DE LA INSTALACIÓN DE CALOR DE LA PLANTA ..................... 1

3.1 CÁLCULO DE LOS CAUDALES CIRCULANTES DE LOS EQUIPOS. .... 2
3.1.1 PRECALENTAMIENTO INICIAL. ................................................................. 2
3.1.2 PRECALENTAMIENTO FINAL. ............................................................. 6
3.1.3.TRATAMIENTO UHT. ............................................................................ 9
3.2 CÁLCULO DE LOS GENERADORES DE LA PLANTA. ......................... 13
3.2.1 GENERADOR 1. .................................................................................. 14
3.2.2 GENERADOR 2. .................................................................................. 15

3.3 OTROS PARÁMETROS DE CÁLCULO A REALIZAR. .......................... 16
1. INTRODUCCIÓN
En este anejo se explica la ingeniería de la instalación de calor que abastece a los

equipos de los distintos departamentos de la industria. Para ello se tiene en
cuenta el caudal circulante de cada uno de los equipos, la presión junto con las
pérdidas correspondientes y el caudal de los condesados. El diseño y el
dimensionamiento de la instalación se realiza en base al Reglamento 2060 del
2008: “Reglamento de equipos de presión e instrucciones técnicas
complementarias”.
2. SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN
Para realizar el diseño y el dimensionamiento de la instalación de calor, se tiene

en cuenta el Reglamento 2060 del 2008: “Reglamento de equipos de presión e
instrucciones técnicas complementarias”. Los parámetros de cálculo que se
deben seguir son:
- El caudal circulante de la instalación, es decir, cuánto vapor circula por las

tuberías. El caudal circulante total es la suma del caudal circulante que se
distribuye en cada uno de los equipos, las pérdidas máximas que se pueden
producir y el caudal de los condensados.
- Presión: Si los equipos tienen presiones distintas, la presión de la instalación no

es la suma de cada una de ellas sino es la más desfavorable, la cual además sirve
para determinar el primer equipo que está más próximo al generador. La presión
total, es, por tanto, la suma de la presión del equipo más desfavorable, las caídas
de presión y un 20% de pérdidas como máximo.
- Velocidad: Según el Reglamento anteriormente mencionado, la máxima

velocidad del vapor es de 50 mg/s en líneas principales mientras que en líneas
secundarias es de 20 mg/s.
3. DISEÑO DE LA INSTALACIÓN DE CALOR DE LA PLANTA
Para empezar a diseñar la instalación de calor y el dimensionamiento de la

planta, se deben tener en cuenta los dos tipos de diseño que hay:
- Del generador se sacan diferentes ramales para cada uno de los equipos.
- Del generador salga una línea principal a la cual se van conectando los
equipos.
1
En este caso se va a hacer por línea principal y conexión de los diferentes
equipos.
Lo primero a calcular es la cantidad de caudal circulante de que hay en cada

uno de los equipos.
Teniendo en cuenta que en la planta hay 9 equipos que necesitan calor, se

organizan del más desfavorable al menos, teniendo en cuenta las presiones de
servicio de cada uno de ellos.
3.1 Cálculo de los caudales circulantes de los equipos.
En este apartado se calculan los caudales circulantes de los equipos en función

de sus necesidades energéticas en kJ/h que calcularemos a continuación y las
presiones de servicio de cada uno de ellos.
3.1.1 Precalentamiento inicial.
En esta fase, tal y como se refleja en el Anejo 2 “Ingeniería de proceso

productivo”, se precisan de dos intercambiadores, uno para la línea de leche
desnatada y otro para la línea de leche entera.
 Leche entera
En primer lugar, vamos a dimensionar el intercambiador de placas y saber sus

necesidades energéticas. Para ello se necesitan hacer unos cálculos previos
basados en la ecuación del balance de energía, la ecuación de transmisión de calor
y la ecuación de la temperatura media logarítmica.
La leche llega al intercambiador de calor a 4 ºC procedente de los depósitos de

almacenamiento y se tiene que calentar hasta conseguir una temperatura de 65
ºC.
La ecuación del balance de energía es la siguiente:
Siendo:
2
Para poder empezar a calcular los datos necesarios para tener en cuenta en la
caliente, siendo:

Q= Wc * Cpc * (Te – Ts) = 4.440 Kg/h * 3,9 kJ/ Kg ºC * (65-4 ºC) = 1.056.276 kJ/h.
1.056.276 kJ/h = 293,41 kJ/s= 293,41 KW = 293.410 W

La ecuación de la transmisión de calor es:
Q= U * A * (∆𝑡) 𝑙𝑛
Siendo:
Q es la energía que se extrae para refrigerar el fluido.
U es el coeficiente de transferencia de calor.
A es el área de las placas del intercambiador.
(∆𝑡) 𝑙𝑛 Es la temperatura media logarítmica, la cual se obtiene de la siguiente
ecuación:
La cual, hace referencia a los incrementos de temperatura del fluido caliente y del
fluido frío.
(∆𝑡) 𝑙𝑛 = ∆𝑇1− ∆𝑇2 / ln (∆𝑇1 ∆𝑇2) = (65−0) −(4−0) / ln (65 / 4) = 21,78 ºC

transmisión de calor de 3.000 W/ 𝑚2 K, se obtiene:
3
Q
A= = 293.410 𝑊 / 3000(𝑊/ 𝑚2 𝐾) ∗ (21,78 º𝐶) = 4,5 𝑚2
U∗(∆t)ln
Q
Wf = = 293,41 KW / 4,213 (KJ / Kg 𝐾) ∗ (21,78 º𝐶) = 3,19 Kg/s
Cpf∗(∆t)ln

de ellas.
Por último, vamos a calcular el caudal circulante del primer equipo.
-Necesidades energéticas = 1.056.276 kJ/h.

-Presión de servicio= 10 bar
-Temperatura= 120 ºC
-Hfg (10 bar) = 2000,1.
-Hf (10bar) =781,6.
-Hf (120 ºC) =505,6.
Necesidad energética en kJ/h

Caudal circulante equipo 1 = =
ℎ𝑓𝑔 (10 𝑏𝑎𝑟)+ℎ𝑓(10 𝑏𝑎𝑟)−ℎ𝑓 (120 º𝐶)
1.056.276 kJ/h Kg
= 464,07 .
2000,1 + 781,6 − 505,6 h
 Leche desnatada
Para dimensionar el intercambiador de calor para la línea de elaboración de leche

desnatada nos basamos en las mismas ecuaciones utilizadas en el cálculo
anterior, siguiendo los mismos pasos.
Se calcula en primer lugar el flujo másico del fluido caliente, siendo:

Q= Wc * Cpc * (Te – Ts) = 8.880 Kg/h * 3,9 kJ/ Kg ºC (65-4 ºC) = 2.112.552 kJ/h
4
= 586,82 kJ/s= 586,82 KW = 586.820 W

Q= U * A * (∆𝑡) 𝑙𝑛
Siendo:
ecuación:
fluido frío.
(∆𝑡) 𝑙𝑛 = ∆𝑇1− ∆𝑇2 / ln (∆𝑇1 ∆𝑇2) = (65−0) −(4−0) / ln (65 / 4) = 21,78 ºC

Q
A= = 586.820 𝑊 / 3000(𝑊/ 𝑚2 𝐾) ∗ (21,78 º𝐶) = 8,98 𝑚2
U∗(∆t)ln
Q
Wf = = 586,82 KW / 4,213 (KJ / Kg 𝐾) ∗ (21,78 º𝐶) = 6,39 Kg/s
Cpf∗(∆t)ln

de ellas.
Por último, vamos a calcular el caudal circulante del segundo equipo.
-Necesidades energéticas= 2.112.552 kJ/h.
5
-Hfg (10 bar) = 2000,1.
-Hf (10bar) =781,6.
-Hf (120 ºC) =505,6.

2.112.552 kJ/h Kg
= 928,14 .
2000,1 + 781,6 − 505,6 h
3.1.2 Precalentamiento final.
En esta fase se requiere un aumento en la temperatura de la leche desde 65 ºC

hasta 80 ºC. Para ello, se instalan dos intercambiadores de placas para cada una
de las líneas. Por tanto, se utilizan las mismas ecuaciones que en el apartado
anterior 3.1.1 “Precalentamiento inicial”.
La ecuación del balance de energía es la siguiente:
Siendo:
Como la fase del “Precalentamiento final” la tienen las dos líneas de elaboración
(leche entera y desnatada), vamos a dimensionar dos intercambiadores uno para
cada línea en función del caudal de esta.
En primer lugar, se calcula el flujo másico del fluido caliente:
6
 Flujo másico de la leche entera (𝑤𝑐𝑒)= 4285,7 litros/hora * 1,036 Kg/litro = 4.440
Kg/hora = 1,23 kg/s
 Flujo másico de la leche desnatada (𝑤𝑐𝑑)= 8571,4 litros/hora * 1,036 Kg/litro =

8.880 Kg/hora = 2,46 kg/s.

Q (leche entera) = Wc * Cpc * (Te – Ts) = 4.440 Kg/h * 3,9 kJ/ Kg ºC (80-65 ºC)=
259.740 kJ/h = 72,15 kJ/s= 72,15 KW = 72.150 W
Q (leche desnatada) = Wc * Cpc * (Te – Ts) = 8.880 Kg/h * 3,9 kJ/ Kg ºC (80-65 ºC)
= 519.480 kJ/h = 144,3 kJ/s= 144,3 KW = 144.300 W

Q= U * A * (∆𝑡) 𝑙𝑛
Siendo:
ecuación:
fluido frío.
(∆𝑡) 𝑙𝑛 = ∆𝑇1− ∆𝑇2 / ln (∆𝑇1 ∆𝑇2) = (80−0) −(65−0) / ln (80 / 65) = 72,24 ºC

Q
A (leche entera) = = 72.150 𝑊 / 3000(𝑊/ 𝑚2 𝐾) ∗ (72,24 º𝐶) = 0,33 𝑚2
U∗(∆t)ln
Q
A (leche desnatada) = = 144.300 𝑊/ 3000(𝑊/𝑚2𝐾) ∗ (72.24 º𝐶) = 0,66 𝑚2
U∗(∆t)ln
7
Se instalan dos intercambiadores de placas, uno para cada una de las líneas de
elaboración, AQ2L-FM / PED / pvcALS™ de la casa comercial Alfa Laval.
El intercambiador utilizado en la línea de elaboración de la leche desnatada tiene

4 placas de 0,17 𝑚2 cada una de ellas.
El intercambiador utilizado en la línea de elaboración de la leche entera tiene 2

placas de 0,17 𝑚2 cada una de ellas.
Es importante que para que los dos tipos de leche lleguen cada una a su
intercambiador, se instale una tubería por la línea de un diámetro de 2” cada una
modelo AISI-304 de la casa comercial Turbinox.
Por último, vamos a calcular el caudal circulante de los dos equipos.
•Intercambiador para leche entera:
-Necesidades energéticas = 259.740 kJ/h.

-Hfg (10 bar) = 2000,1.
-Hf (10bar) =781,6.
-Hf (120 ºC) =505,6.

259.740 J/h Kg
= 114,11 .
2000,1 + 781,6 − 505,6 h
•Intercambiador para leche desnatada:
-Necesidades energéticas = 519.480 kJ/h.

-Presión de servicio= 10 bar.
-Temperatura= 120 ºC.
-Hfg (10 bar) = 2000,1.
-Hf (10 bar) = 781,6.
-Hf (120 ºC) = 505,6.

8
519.480 kJ/h Kg
= 228,23 .
2000,1 + 781,6 − 505,6 h
3.1.3. Tratamiento UHT.
Esta fase constituye la etapa más importante de todo el proceso de elaboración,

ya que la leche una vez uperizada tiene que estar en completas condiciones
asépticas.
Esta etapa se caracteriza, entre otros parámetros, por el nivel de acidez del
producto y en función de este, aplicar unas temperaturas u otras durante un
tiempo determinado, por tanto, en este caso, la leche al tener un pH de 6,5 se trata
a 150 ºC durante 4 segundos.
El procedimiento utilizado, es mediante un sistema indirecto utilizando

intercambiadores de placas. Una vez que la leche ya está homogeneizada, se
dirige hacia unos depósitos de almacenamiento, desde los cuales, la leche será
bombeada hacia los intercambiadores de placas para llevar a cabo dicho
tratamiento.
Se instalan, por tanto, dos depósitos de acero inoxidable de la casa comercial

ATERMIC BRICHER (ver catálogo) con una capacidad de 10.000 litros para la
leche desnatada y de 5.000 litros para la leche entera.
De cada uno de dichos depósitos, sale una tubería de 2” (una para cada línea de
elaboración) modelo AISI-304 de la casa comercial Turbinox, hacia los
intercambiadores de placas, previamente impulsada por dos bombas modelo
LKH-25 de la casa comercial Alfa Laval.
Por lo que en esta fase se precisan de dos intercambiadores, uno para la línea de
leche desnatada y otro para la línea de leche entera en función del caudal de esta.
En primer lugar, se calcula el flujo másico del fluido caliente:
 Flujo másico de la leche entera (𝑤𝑐𝑒)= 4285,7 litros/hora * 1,036 Kg/litro = 4.440
Kg/hora = 1,23 kg/s
 Flujo másico de la leche desnatada (𝑤𝑐𝑑)= 8571,4 litros/hora * 1,036 Kg/litro =

8.880 Kg/hora = 2,46 kg/s.

9
Q (leche entera) = Wc * Cpc * (Te – Ts) = 4.440 Kg/h * 3,9 kJ/ Kg ºC (150-80 ºC) =
1.212.120 kJ/h = 336,7 kJ/s= 336,7 KW = 336.700 W.
Q (leche desnatada) = Wc * Cpc * (Te – Ts) = 8.880 Kg/h * 3,9 kJ/ Kg ºC (150-80
ºC) = 2.424.240 kJ/h = 673,4 kJ/s= 673,4 KW = 673.400 W.
Necesidad de vapor saturado para la línea de leche desnatada:
Q leche desnatada kj/𝑠 673,4 kJ/s 𝐾𝑔

= = 0,32 .
hfg 150 º𝐶 2112,9 kj/kg 𝑠
Necesidad de vapor saturado para la línea de leche entera:
Q leche desnatada kj/𝑠 336,7 kJ/s 𝐾𝑔

= = 0,16 .
hfg 150 º𝐶 2112,9 kj/kg 𝑠

Q= U * A * (∆𝑡) 𝑙𝑛
Siendo:
ecuación:
fluido frío.
(∆𝑡) 𝑙𝑛 = ∆𝑇1− ∆𝑇2 / ln (∆𝑇1 ∆𝑇2) = (150−0) −(80−0) / ln (150 / 80) = 72,24 ºC
10
Q
A (leche entera) = U∗(∆t)ln = 336.700 𝑊 / 3000(𝑊/ 𝑚2 𝐾) ∗ (72,24 º𝐶) = 1,55 𝑚2
Q
A (leche desnatada) = U∗(∆t)ln = 673.400 𝑊 / 3000(𝑊/ 𝑚2 𝐾) ∗ (72.24 º𝐶) = 3,1 𝑚2
Se instalan dos intercambiadores de placas, uno para cada una de las líneas de
elaboración, modelo I13 de la casa comercial Inoxpa.
El intercambiador utilizado en la línea de elaboración de la leche desnatada tiene

19 placas de 0,17 𝑚2 cada una de ellas.
El intercambiador utilizado en la línea de elaboración de la leche entera tiene 10

placas de 0,17 𝑚2 cada una de ellas.
Es importante que para que los dos tipos de leche lleguen cada una a su
intercambiador, se ha instalado una tubería por la línea de un diámetro de 2”
cada una modelo AISI-304 de la casa comercial Turbinox.
Por último, vamos a calcular el caudal circulante de los dos equipos.
•Intercambiador para leche desnatada:
-Necesidades energéticas= 2.424.240 kJ/h.

-Hfg (10 bar) = 2000,1.
-Hf (10bar) =781,6.
-Hf (120 ºC) =505,6.

2.424.240 kJ/h 𝐾𝑔
= 1.065,08 .
2000,1 + 781,6 − 505,6 ℎ
•Intercambiador para leche entera:

11
-Hfg (10 bar) = 2000,1.
-Hf (10 bar) = 781,6.
-Hf (120 ºC) = 505,6.

1.212.120 kJ/h 𝐾𝑔
= 532,54 .
2000,1 + 781,6 − 505,6 ℎ
A la salida de cada intercambiador de calor, se instalan dos válvulas de

regulación (una por cada línea) modelo CPM-2 de la casa comercial Alfa Laval,
para que sólo se deje circular aquel producto que esté a 150 ºC.
Finalmente, vamos a calcular el caudal circulante de los 3 intercambiadores de

calor calculados en el Anejo 3 “Ingeniería de frio”, utilizando los datos obtenidos
en el anejo mencionado.
 Intercambiador para enfriamiento inicial:
-Necesidades energéticas = 1.002.019,2 KJ/h.

-Hfg (10 bar) = 2000,1.
-Hf (10 bar) = 781,6.
-Hf (120 ºC) = 505,6.

1.002.019,2 kJ/h 𝐾𝑔
= 440,23 .
2000,1 + 781,6 − 505,6 ℎ
 Intercambiador para enfriamiento final de la leche entera:

-Hfg (10 bar) = 2000,1.
-Hf (10 bar) = 781,6.
-Hf (120 ºC) = 505,6.
12
2.164.500 kJ/h 𝐾𝑔
= 951 .
2000,1 + 781,6 − 505,6 ℎ
 Intercambiador para enfriamiento final de la leche desnatada:

-Hfg (10 bar) = 2000,1.
-Hf (10 bar) = 781,6.
-Hf (120 ºC) = 505,6.

4.329.000 kJ/h 𝐾𝑔
= 1.902 .
2000,1 + 781,6 − 505,6 ℎ
3.2 Cálculo de los generadores de la planta.
Una vez calculados los caudales circulantes correspondientes a cada uno de los
nueve equipos que tiene la industria procedemos al diseño de la instalación de
calor de la planta.
El equipo que marca la instalación es por tanto el de mayor presión, pero cuando
se tienen igual presión, el primer equipo es el que tiene la potencia energética
mayor.
En nuestro caso el equipo 9 con una potencia de 4.329.000 kJ/h es, por tanto, el
que marca la instalación.
Antes de calcular el caudal circulante de la instalación, se decide dos

generadores, en los cuales distribuirán por una línea a los intercambiadores
correspondientes.
Se realiza esta separación porque un solo generador va a abastecer a los

intercambiadores responsables del tratamiento UHT, ya que todos los equipos en
una misma línea pondrían en riesgo la salud de los trabajadores y de la propia
industria.
13
Por lo tanto:
 Generador 1: Intercambiadores responsables del tratamiento UHT (equipos 5 y 6).
 Generador 2: Intercambiadores responsables del enfriamiento inicial y final y
precalentamiento inicial y final (equipos 1, 2, 3, 4, 7, 8 y 9).
Finalmente, y antes de proceder al calculo de los generadores se decide que en

las líneas principales hay una velocidad de 50 m/s mientras que en las
secundarias de 20m/s, asimismo en las líneas principales sí que hay pérdidas
mientras que en las secundarias no se contemplan.
Se realiza el mismo cálculo para las líneas de los dos generadores.
3.2.1 Generador 1.
Caudal circulante = ∑ Caudal circulante quipos + 10% pérdidas + condensados.
-Total caudal circulante equipos= 1.065,08 + 532,54 = 1.597,62 kg/h.
-Pérdidas (10%) = 159,76 kg/h.
Para poder calcular el caudal de condensados, hay que dimensionar primero el

diámetro de la tubería mediante la presión.
Cálculo de la presión.
La presión es igual a la suma de la presión del equipo más desfavorable con un

porcentaje de pérdidas de un 20 %.
P= P del equipo más desfavorable + 20 % pérdidas.
P =10 bar + 20% = 12 bar.
Una vez calculada la presión, se obtiene el diámetro de tubería con la ayuda del
gráfico 1 (apuntes de ingeniería de calor). Se obtiene una tubería de 2”.
Cálculo del caudal condensado.
Para el cálculo del caudal condensado, una vez que se tiene el diámetro de tubería
se obtiene de una manera directa con el gráfico 2 (apuntes de ingeniería de calor),
enfrentando la presión, en este caso de 12 bares con el diámetro de la tubería,
anteriormente obtenido, 2”.
14
Se obtiene un caudal de condensados de 5 kg/h.
Por tanto, el caudal circulante de esta línea es el siguiente:
Caudal circulante = 1.597,62 kg/h + 159,76 kg/h + 5 Kg/h = 1.762,38 Kg/h.
3.2.2 Generador 2.
Caudal circulante= ∑ Caudal circulante equipos + 10% pérdidas + condensados.
-Total caudal circulante equipos= 464,07 kg/h + 928,14 kg/h + 114,11 kg/h +228,23
kg/h + 440,23 kg/h + 951 kg/h + 1902 kg/h = 5.027,78 kg/h.
-Pérdidas (10%) = 502,78 kg/h.
Para poder calcular el caudal de condensados, hay que dimensionar primero el

diámetro de la tubería mediante la presión.
Cálculo de la presión.
La presión es igual a la suma de la presión del equipo más desfavorable con un

porcentaje de pérdidas de un 20 %.
P= P del equipo más desfavorable + 20 % pérdidas.
P =10 bar + 20% = 12 bar.
Una vez calculada la presión, se obtiene el diámetro de tubería con la ayuda del
gráfico 1 (apuntes de ingeniería de calor). Se obtiene una tubería de 4”.
Cálculo caudal condensado.
Para el cálculo del caudal condensado, una vez que se tiene el diámetro de tubería
se obtiene de una manera directa con el gráfico 2: (apuntes de ingeniería de calor),
enfrentando la presión, en este caso de 12 bares con el diámetro de la tubería,
anteriormente obtenido, 4”.
Se obtiene un caudal de condensados de 7 kg/h.
Por tanto, el caudal circulante de esta línea es el siguiente:
Caudal circulante = 5.027,78 kg/h + 502,78 kg/h+ 7 Kg/h = 5.537,56 Kg/h.
15
3.3 Otros parámetros de cálculo a realizar.
El vapor sobresaturado requerido durante el tratamiento UHT, es de 0,18 kg/s

para la leche desnatada y de 0,08 kg/s para la leche entera.
Por lo tanto, para el proceso entero:
Leche desnatada:
0,18 kg/s x 3600 s/h x 7 h/día = 4.536 kg/día.
Leche entera:
0,08 kg/s x 3600 s/h x 7 h/día = 2.016 kg/día.
El total de la planta sería:
4.536 kg/día + 2.016 kg/día = 6.552 kg/día.
Finalmente, es importante que, para evitar la presencia de aire, se coloquen

purgadores siempre que haya un cambio de cota en la instalación. No obstante,
cada equipo lleva su propio purgador. Los purgadores siempre trabajan a
presión atmosférica.
Una vez hecha la línea, se debe cerrar el circuito con una tubería de retorno de
los condensados, a la que le llegan conexiones tanto de los equipos como de los
purgadores de la instalación.
Finalmente se pone un depósito de agua tratada, basada en la norma UNE 9075,

que sirve para compensar las pérdidas producidas durante el circuito.
16
4. DOCUMENTACIÓN EMPLEADA.
-Apuntes asignatura de calor. Calderón Fernández, Fernando. ETSIAAB. UPM.

-UNE 9075.
-Reglamento 2060 del 2008: “Reglamento de equipos de presión e instrucciones
técnicas complementarias”.
17
ANEJO 5:
DISTRIBUCIÓN
EN PLANTA
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN ............................................................................... 1
2. METODOLOGÍA DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA. ..................... 2
2.1 Método SLP de Richard Muther. ...................................................... 2
2.2 Diagrama de proceso ....................................................................... 3
2.3 Identificación de áreas funcionales. ................................................. 6
2.3.1 Relaciones entre áreas funcionales (tabla relacional). .................. 8
2.3.2 Elaboración de la tabla relacional.................................................. 9
2.3.3 Justificación de las relaciones ....................................................... 1
2.4 Diagrama relacional. ........................................................................ 5
2.5 Justificación de superficies............................................................... 4
2.5.1 Dimensionamiento y justificación de las superficies de las áreas. 5
3. BOCETO FINAL. ................................................................................ 8
4. DOCUMENTACIÓN EMPLEADA. .................................................... 10
ÍNDICE DE TABLAS
TABLA 1: SÍMBOLOS Y DEFINICIÓN DE AAIM ........................................ 4

TABLA 2: RELACIONES DE PROXIMIDAD ............................................... 8
TABLA 3: RELACIONES PERCETAGE ...................................................... 9
TABLA 4: REALCIONES ENTRE ZONAS EN FUNCIÓN DEL NUMERO
DE LINEAS. ................................................................................................ 5
TABLA 5: CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DE LOS EQUIPOS DE LA
ZONA 1 Y ÁREA TOTAL DE LOS MISMOS. .............................................. 6
ZONA 2 Y ÁREA TOTAL DE LOS MISMOS ............................................... 7
ZONA 5 Y ÁREA TOTAL DE LOS MISMOS ............................................. 10
TABLA 11: CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DE LA ZONA 7 .............. 17
TABLA 13: RELACIÓN ENTRE EL ÁREA Y LA POTENCIA REQUERIDA 1
TABLA 14: SUPERFICIE DE LA SALA DE CALDERAS. ............................ 1
TABLA 15: SUPERFICIE DE LA SALA DE PRODUCCIÓN DE FRIO. ....... 1
TABLA 16: DIMENSIONES FINALES DE LA ZONA 12 .............................. 2
TABLA 17: CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DE LAS ÁREAS DE LA
ZONA ADMINISTRATIVA Y ÁREA DE LA ZONA 10 .................................. 3
TABLA 18: CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DE LAS ÁREAS DE LA
ZONA DE CAFETERÍA Y ÁREA DE LA ZONA 11 ...................................... 3
TABLA 19: CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DE LOS SANEAMIENTOS
DE LOS ASEOS .......................................................................................... 4
TABLA 20: CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DEL MOBILIARIO DE LOS
VESTUARIOS. ............................................................................................ 5
TABLA 21: DIMENSIONES FINALES DE LA ZONA 12 .............................. 6
TABLA 22: CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DEL MOBILIARIO DE LA
ZONA 13 Y ÁREA TOTAL DEL MISMO ...................................................... 6
TABLA 23: CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DEL MOBILIARIO DE LA
ZONA 14 Y ÁREA TOTAL DEL MISMO ...................................................... 7
TABLA 24: RESUMEN DE LAS ÁREAS. .................................................... 8
ÍNDICE DE FIGURAS
FIGURA 1: ETAPAS DEL PROCESO DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.

MÉTODO S.L.P ........................................................................................... 2
FIGURA 2: DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE ELABORACIÓN
MEDIANTE LA UTILIZACIÓN DEL CÓDIGO DE PROXIMIDADES. .......... 5
FIGURA 3: TABLA RELACIONAL. .............................................................. 1
FIGURA 4: DIAGRAMA RELACIONAL DE ACTIVIDADES DE TIPO A ...... 2
FIGURA 5: DIAGRAMA RELACIONAL DE ACTIVIDADES TIPO A+E ....... 2
FIGURA 6: DIAGRAMA RELACIONAL DE ACTIVIDADES DE TIPO A+E+I
.................................................................................................................... 3
FIGURA 7: DIAGRAMA RELACIONAL DE ACTIVIDADES DE TIPO
A+E+I+O ..................................................................................................... 3
FIGURA 8: NORMA DE ESPACIO DE RICHARD MUTHER ...................... 4
FIGURA 9: PASOS PARA EL CÁLCULO DE LAS ÁREAS. ........................ 5
FIGURA 10: CAJA TIPO PARA 25.000 BRICKS PLEGADOS .................. 12
FIGURA 11: PALET MODELO EUROPEO ............................................... 13
FIGURA 12: ESQUEMA DE LA DISPOSICIÓN DE UN PACK TIPO DE 6
LITROS. .................................................................................................... 13
FIGURA 13: ESQUEMA DEL PALET-ESQUEMA DEL PACK DE 6 LITROS
.................................................................................................................. 14
FIGURA 14: ESQUEMA DE LA DISPOSICIÓN DE UN PACK TIPO DE 12
LITROS. .................................................................................................... 15
FIGURA 15: ESQUEMA DEL PALET-ESQUEMA DEL PACK DE 12
LITROS ..................................................................................................... 16
FIGURA 16: BOCETO FINAL DEL FLUJO DE PROCESO ........................ 9
FIGURA 17: BOCETO FINAL DE LA PLANTA ENTERA. ........................... 9
1. INTRODUCCIÓN
En este anejo se lleva a cabo el diseño de la distribución en planta de la industria

elaboradora de 90.000 litros/día de leche UHT. Para ello, se tiene en cuenta una
buena ordenación física de los elementos industriales de la misma, incluyendo
espacios necesarios para el movimiento del material, almacenamiento,
trabajadores indirectos, otras actividades y servicios y equipo de trabajo.
La distribución en planta se basa en unos objetivos y unos principios

interrelacionados, siendo en esencia:
1. Principio de la integración de conjunto: Una correcta distribución es la que

integra hombres, materiales, maquinarias y elementos auxiliares.
2. Principio de la mínima distancia recorrida: La distancia a recorrer por los

materiales sea lo más corta posible siempre y siempre y cuando sea
suficiente.
3. Principio de la circulación o flujo de materiales: Ordenación de las áreas

de trabajo en función del orden del propio proceso.
4. Principio del espacio cúbico: Utilización efectiva de todo el espacio

disponible.
5. Principio de la satisfacción y de la seguridad: La efectividad de una buena

distribución tiene en cuenta la satisfacción y seguridad de los trabajadores.
6. Principio de la flexibilidad: Una buena distribución tiene la capacidad de

poder ser modificada sin suponer costes elevados o grandes
inconvenientes.
Por tanto, un adecuado diseño de la distribución en planta supone una

ordenación de las áreas de trabajo y del equipo consiguiendo ser la más
económica para el trabajo y a su vez la más segura y satisfactoria para los
empleados.
Para realizar el diseño de la distribución en planta de la industria, se utiliza el

método SLP de Richard Muther como procedimiento de distribución de los
distintos departamentos de los que consta la industria, así como la superficie de
cada uno de ellos y las relaciones entre los mismos.
1
2. METODOLOGÍA DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.
2.1 Método SLP de Richard Muther.
Para llevar a cabo el diseño de la distribución en planta se utiliza el método de

Richard Muther, “Systematic Layout Planing” denominado de forma abreviada
como “Método S.L.P.”. No obstante, además de este, existe el “Método del
algoritmo constructivo de R.I. Francis” y el “Método de las mallas de D. R. Sule”.
El método S.L.P. se define como una planificación racional de la distribución en

planta permitiendo una identificación, valoración y visualización de todos los
elementos que intervienen en dicha distribución.
Esta metodología se basa en una serie de etapas a seguir, las cuales se pueden
observar en la siguiente figura, Figura 1: “Etapas del proceso de la distribución
en planta. Método S.L.P.”
FIGURA 1: ETAPAS DEL PROCESO DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA. MÉTODO
S.L.P
Fuente: Marco Gutiérrez, J.L
2
En primer lugar, se realiza un análisis de los productos- cantidades, es decir, las
cantidades que se van a producir, así como la definición del proceso productivo.
Ambos análisis ya realizados en el Anejo 3: “Proceso productivo e
implementación de la maquinaria”. Una vez definida la ingeniería de proceso, se
lleva a cabo la definición de cada una de las áreas de la planta, así como la
justificación de sus superficies. Se establecen relaciones de proximidad entre los
departamentos mediante la elaboración de una tabla relacional de actividades
(REL). Por último, se realizan las plantillas de los departamentos a escala,
estableciendo así el diagrama relacional de superficies y finalmente el boceto
ideal de la distribución de las distintas áreas, modificaciones y ajustes en base a
este y obteniendo finalmente el boceto final de la distribución en planta de la
industria.
2.2 Diagrama de proceso
Después de un estudio detallado de las diferentes operaciones que forman el

proceso de producción de leche desnatada y entera UHT (para más detalles,
véase el Anejo 2 "Ingeniería de proceso productivo"), se presenta un diagrama
final del proceso de producción tanto para leche desnatada como para leche
entera utilizando la simbología de la Asociación Americana de ingenieros
mecánicos (AAIM) (ver figura 2). En la siguiente tabla 1, se muestran los símbolos
y sus respectivas Definición.
3
TABLA 1: SÍMBOLOS Y DEFINICIÓN DE AAIM
COLOR
Símbolo Definición
(OPCIONAL)
Operación o producción
Rojo (montaje o desmontaje)
Operación o producción
Verde (proceso o fabricación)
Actividades de transporte
Amarillo (recepciones o
expediciones)
Naranja Almacenamiento
Naranja oscuro Esperando
Azul Inspección/control
Servicios
Azul más oscuro (mantenimiento,
entretenimiento, personal...)
Los sectores administrativos
Púrpura y oficinas fuera de la
producción o directamente
Servicios Unidos
4
FIGURA 2: DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE ELABORACIÓN MEDIANTE LA
UTILIZACIÓN DEL CÓDIGO DE PROXIMIDADES.
5
2.3 Identificación de áreas funcionales.
Tras un estudio detallado del proceso productivo (véase el Anejo 2 "Ingeniería

de procesos), procedemos a determinar las áreas funcionales. Es importante tener
en cuenta que las áreas funcionales comprenden entre las áreas que realmente
son del proceso y aquellas que no pertenecen al proceso como tal, pero, si son
imprescindibles, tales como administrativas, comedores y aseos y vestuarios.
Para poder posteriormente realizar la tabla relacional de las mismas. La industria
tendrá las siguientes zonas.
 Zona 1: Recepción y clarificación.
Comprende las siguientes actividades:
•Recepción.
•Clarificación.
•Enfriamiento.
 Zona 2: Almacenamiento materia prima.
Constituido por las siguientes actividades:
•Almacenamiento.
 Zona 3: Precalentamiento inicial, desnatado y estandarización.
•Precalentamiento inicial.
•Desnatado.
•Estandarización.
 Zona 4: Precalentamiento final y homogeneización.
Cuyas actividades que se llevan a cabo son:
•Precalentamiento final.
•Homogeneización.
 Zona 5: Tratamiento UHT.
6
•Tratamiento UHT.
 Zona 6: Enfriamiento y envasado.
Las actividades que se desarrollan son:
•Enfriamiento.
•Envasado aséptico.
•Almacenamiento.
•Expedición del producto final.
 Zona 7: Almacenamiento del material de envase y de producto terminado.
Las actividades que se llevan a cabo son:
•Almacenamiento del material de envase.

•Almacenamiento de producto terminado.
 Zona 8: Equipo de limpieza.
Incluye el equipo de limpieza CIP.
 Zona 9: Sala de calderas y de producción de frío.
 Zona 10: Zona administrativa.
Incluye los siguientes departamentos:
•Oficinas.
•Sala de juntas.
•Aseos.
•Pasillos.
 Zona 11: Zona de cafetería.
 Zona 12: Aseos y vestuarios.
 Zona 13: Laboratorio.

 Zona 14: Hall.
7
2.3.1 Relaciones entre áreas funcionales (tabla relacional).
Una vez definidos y elaborados el proceso productivo y el diagrama de procesos,

se procede diseñar la distribución en planta de la industria. Para diseñar la
planta, se utiliza el método SLP.
El objetivo de este método será tratar de aprovechar todo el espacio posible de

una forma óptima. Para ello, se realiza una tabla relacional de actividades. Esto
es un cuadro organizado en diagonal sobre el cual aparecen las diversas
relaciones que existen tanto de proximidad como de importancia y prioridad.
Se utiliza una codificación especial donde cada casilla viene subdividida en dos
casillas, puesto que se representa la relación entre dos actividades. El valor
situado en la parte superior indica el valor de aproximación. Estos oscilan desde
la A hasta la X, que se explicarán a continuación.
Para la elaboración de la tabla relacional, se han seguido los siguientes

procedimientos:
1) Identificar todas las actividades que van a ser estudiadas.

2) Número de actividades en la planta.
3) Establecer las relaciones de proximidad más convenientes para cada par de
actividades y las razones que lo justifiquen. Las relaciones de proximidad se
evalúan como se muestra en tabla 2.
TABLA 2: RELACIONES DE PROXIMIDAD
Código Proximidad
Absolutamente
A
necesaria
Especialmente
E
necesaria
I Importante
O Ordinario
U Sin importancia
X No deseable
Además, es importante tener en cuenta que cada relación debe cumplir con
ciertos porcentajes que se pueden observar en el tabla N.º 3.
8
TABLA 3: RELACIONES PERCETAGE
Relación PORCENTAJE (%)
AyX No más del 5%
E No más del 10%
I No más del 15%
O No más del 20%

U Al menos 50%
4) Establecer la tabla.
2.3.2 Elaboración de la tabla relacional.
La tabla relacional muestra las relaciones de proximidad de los diferentes

departamentos de la industria láctea y los números indican la razón de los
códigos relacionales A, E, I y O (ver Figura N.º 3).
9
FIGURA 3: TABLA RELACIONAL.
2.3.3 Justificación de las relaciones
La importancia asignada a cada una de las relaciones entre las diferentes

secciones es una decisión no exenta de cierta subjetividad, por lo que es
conveniente aclarar las razones consideradas anteriormente en la tabla relacional.
 Zona 1 / zona 2, recepción y clarificación / almacenamiento de materia

prima: Desde esta zona comienza el uso de la materia prima para su
proceso, la relación de proximidad entre ambos departamentos es
absoluta.
1
 Zona1 / zona 13, recepción y clarificación / laboratorio: en el laboratorio se
lleva a cabo el análisis de la materia prima por lo que es esencial que
ambos departamentos se sitúen cerca, por lo tanto, garantizando un mejor
manejo de las muestras.
 Zona 2 / zona 3, almacenamiento materia prima / precalentamiento inicial,

desnatado y estandarización: es esencial debido a la proximidad del
proceso.
 Zona 3 / zona 4, precalentamiento inicial, desnatado y estandarización /

precalentamiento final y homogeneización: es esencial debido a la
proximidad del proceso.
 Zona 4 / zona 5, precalentamiento final y homogeneización / tratamiento

UHT: es esencial debido a la proximidad del proceso.
 Zona 5 / zona 6, tratamiento UHT / enfriamiento y envasado: es esencial

debido a la proximidad del proceso.
 Zona 6 / zona 7, enfriamiento y envasado / almacenamiento del material

de envase y de producto terminado: es esencial debido a la proximidad
del proceso, ya que tanto el material del envase como el producto
terminado tiene que mantener una distancia mínima al proceso de
envasado en sí, para ahorrar tiempo y espacio, además disminuye la
probabilidad de que el producto sea contaminado.
 Zona 1 / zona 8, recepción y clarificación / equipo de limpieza: es muy

importante garantizar un excelente entorno higiénico en estas etapas del
proceso que tratan directamente con el producto. Por lo tanto, hay una
importante relación.
 Zona 1 / zona 12, recepción y clarificación / aseos y vestuarios: la

proximidad de estas dos zonas es importante debido a la higiene y la
seguridad de los trabajadores, además permite una buena práctica de
higiene en la industria.
 Zona 2 / zona 8, almacenamiento materia prima / equipo de limpieza: es

muy importante garantizar un excelente entorno higiénico en estas etapas
del proceso que tratan directamente con el producto. Por lo tanto, hay una

equipo de limpieza: es muy importante garantizar un excelente entorno
2
higiénico en estas etapas del proceso que tratan directamente con el
producto. Por lo tanto, hay una importante relación.
 Zona 4 / zona 8, precalentamiento final y homogeneización / equipo de
limpieza: es muy importante garantizar un excelente entorno higiénico en
estas etapas del proceso que tratan directamente con el producto. Por lo
tanto, hay una importante relación.
 Zona 5 / zona 8, tratamiento UHT / equipo de limpieza: es muy importante

garantizar un excelente entorno higiénico en estas etapas del proceso que
tratan directamente con el producto. Por lo tanto, hay una importante
relación.
 Zona 6 / zona 8, enfriamiento y envasado / equipo de limpieza: es muy

importante garantizar un excelente entorno higiénico en estas etapas del
proceso que tratan directamente con el producto. Por lo tanto, hay una
 Zona 1 / zona 9, recepción y clarificación / sala de calderas y producción

de frío: estas dos zonas es importante que ambas estén cerca debido las
necesidades del proceso.
 Zona 2 / zona 9, almacenamiento materia prima / sala de calderas y

producción de frío: estas dos zonas es importante que ambas estén cerca
debido las necesidades del proceso.

sala de calderas y producción de frío: estas dos zonas es importante que
ambas estén cerca debido las necesidades del proceso.
 Zona 4 / zona 9, precalentamiento final y homogeneización / sala de

calderas y producción de frío: estas dos zonas es importante que ambas
estén cerca debido las necesidades del proceso.
 Zona 5 / zona 9, tratamiento UHT/ sala de calderas y producción de frío:

estas dos zonas es importante que ambas estén cerca debido las
 Zona 6 / zona 9, enfriamiento y envasado / sala de calderas y producción

de frío: estas dos zonas es importante que ambas estén cerca debido las
 Zona 2 / zona 13, almacenamiento de materia prima / laboratorio: es

esencial que ambos departamentos estén cerca, ya que se requiere realizar
3
comprobaciones frecuentes de control de calidad durante el proceso para
garantizar un producto de alta calidad.

laboratorio: es esencial que ambos departamentos estén cerca, ya que se
requiere realizar comprobaciones frecuentes de control de calidad durante
el proceso para garantizar un producto de alta calidad.
 Zona 4 / zona 13, precalentamiento final y homogeneización / laboratorio:

es esencial que ambos departamentos estén cerca, ya que se requiere
realizar comprobaciones frecuentes de control de calidad durante el
proceso para garantizar un producto de alta calidad.
 Zona 5 / zona 13, tratamiento UHT / laboratorio: es esencial que ambos

departamentos estén cerca, ya que se requiere realizar comprobaciones
frecuentes de control de calidad durante el proceso para garantizar un
producto de alta calidad.
 Zona 6 / zona 13, enfriamiento y envasado / laboratorio: es esencial que

ambos departamentos estén cerca, ya que se requiere realizar
comprobaciones frecuentes de control de calidad durante el proceso para
garantizar un producto de alta calidad.
 Zona 8 / zona 9, equipo de limpieza / sala de calderas y producción de frío:

es una relación ordinaria, suficiente para suministrar energía al sistema de
limpieza CIP.
 Zona 10 / zona 13, zona administrativa / laboratorio: es una relación sin

importancia, ya que con sistemas informáticos se puede mantener un
contacto semidirecto entre los dos departamentos.
 Zona 10 / zona 11, zona administrativa / cafetería: se prefiere la relación

entre estos departamentos, debido a que el uso de estos es más cómodo
para el personal y los clientes.
 Zona 10 / zona 12, zona administrativa / aseos y vestuarios: la relación

entre estas zonas es ordinaria para hacer que un uso de ellas más cómodo
para el personal y los clientes.
 Zona 10 / zona 14, zona administrativa / hall: la relación entre estos

departamentos es ordinaria, ya que los clientes que tiene un contacto más
directo con las oficinas tienen a su disposición el hall.
4
 Zona 11 / zona 13, cafetería / laboratorio: la relación entre estas zonas es
ordinaria, ofrece un servicio más cómodo para el personal.
 Zona 12 / zona 13, aseos y vestuarios / laboratorio: la relación entre estas

dos zonas es ordinaria, su cercanía hace que su uso sea más cómodo para
el personal de la industria.
2.4 Diagrama relacional.
El diagrama relacional de actividades traduce la tabla relacional en una imagen

visual de la distribución de los departamentos en la industria.
Las relaciones entre zonas se representan con líneas, de manera que cuanto más
importante es la relación, más líneas tendrán. Con el fin de hacer más entendible
el diagrama, prescindimos de poner las líneas en las relaciones U.
TABLA 4: REALCIONES ENTRE ZONAS EN FUNCIÓN DEL NUMERO DE LINEAS.
Los pasos para realizar el diagrama relacional de actividades son los siguientes:
 A cada departamento se le asigna un número y un símbolo utilizando el

Sistema de la Asociación Americana de ingenieros mecánicos (AAIM),
dependiendo del tipo de Actividad.
5
1) Zona I: OPERACIÓN + CONTROL
2) Zona II: Almacenamiento.
3) Zona III: OPERACIÓN + CONTROL
4) Zona IV: OPERACIÓN + CONTROL
5) Zona V: OPERACIÓN + CONTROL
6) Zona VI: OPERACIÓN + CONTROL
7) Zona VII: Almacenamiento
8) Zona VIII: Limpieza CIP
9) Zona IX: Cuarto de Calderas
10) Zona X: Oficinas administrativas
11) Zona XI: Cafetería
12) Zona XII: Aseos y vestuarios
13) Zona XIII: Laboratorio
14) Zona XIV: Hall
Representar el diagrama relacional para los siguientes ensayos:
 Primer ensayo: Establecer las relaciones de tipo A.

 Segundo ensayo: Establecer las relaciones de tipo A+E.
 Tercer ensayo: Establecer las relaciones de tipo A+E+I.
 Cuarto ensayo: Establecer las relaciones de tipo A+E+I+O.
1
FIGURA 4: DIAGRAMA RELACIONAL DE ACTIVIDADES DE TIPO A
FIGURA 5: DIAGRAMA RELACIONAL DE ACTIVIDADES TIPO A+E
2
FIGURA 6: DIAGRAMA RELACIONAL DE ACTIVIDADES DE TIPO A+E+I
FIGURA 7: DIAGRAMA RELACIONAL DE ACTIVIDADES DE TIPO A+E+I+O
3
2.5 Justificación de superficies
Una vez definido el diagrama de flujo del proceso productivo y la identificación

de las actividades funcionales, se realiza la justificación de superficies. Para ello,
se utiliza la norma de espacio de Richard Muther como se muestra en la siguiente
figura 8” Norma de espacio de Richard Muther”.
FIGURA 8: NORMA DE ESPACIO DE RICHARD MUTHER
Fuente: Apuntes de la asignatura de Distribución en planta, UPM. Marco Gutiérrez, J.L.
Esta norma indica que se debe dejar 0,45 m a los tres lados de la máquina para
limpieza y reglajes y 0,60 m en el lado donde se sitúe el operario, obteniendo así
la superficie con holgura de cada uno de los equipos.
A continuación, se aplica un coeficiente de mayoración del 30 % hasta el 80% en
función de la existencia de pasillos, vías de acceso y servicios.
En el caso de los aseos y vestuarios y zonas administrativas la justificación de
superficies se realiza en base la siguiente ley:
 Artículo 6 de la Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de prevención de Riesgos

Laborales, en la que se establecen una serie de medidas para garantizar la
seguridad de los trabajadores durante su jornada laboral. Se establece lo
siguiente:
 3 metros de altura del techo, aunque se puede reducir hasta 2,5 metros.
 10m³ no ocupados por trabajador.
 2 m² de superficie libre por trabajador.
Para los aseos y vestuarios se utiliza el documento El arte de proyectar de Neufert

en el que se contempla que para plantas industriales es necesario:
4
 Deben ser accesibles a través de recorridos cortos.
 Los aseos y los vestuarios tienen que estar separados.
 Anchura de pasillo equivalente a 1,10 m.
 En el caso de los vestuarios deben estar protegidos visualmente, con una
taquilla por empleado, una fila de bancos, y 2 m² de superficie mínima
para cada empleado.
2.5.1 Dimensionamiento y justificación de las superficies de

las áreas.
A continuación, se calcula las áreas de cada equipo y de cada departamento que

forman la industria, utilizando las dimensiones de los mismo y basándose en la
norma de Richard Muther.
Los pasos para seguir para el dimensionamiento de estas superficies se reflejan

en la siguiente figura 9.
FIGURA 9: PASOS PARA EL CÁLCULO DE LAS ÁREAS.
Fuente: Apuntes de la asignatura de Distribución en planta, UPM. Marco Gutiérrez, J.L.
5
Zona 1: Recepción y clarificación.
Comprende las siguientes operaciones:
 Recepción.
 Clarificación.
 Enfriamiento
Para la justificación de las superficies de la zona se realizan unos cálculos

llevados a cabo para obtener las dimensiones de cada equipo, así como el área de
cada uno de ellos en nuestra planta, en función de la norma de espacio de Richard
Muther, de tal manera, que al ancho del equipo se le suma 0,45 metros por un
lado y 0,6 por el otro lado, un total de 1,05 metros, mientras que al largo del
equipo se le suma un 0,45 por ambos lados que hace un total de 0,9 metros.
En la siguiente tabla, tabla 5: Cálculo de las dimensiones de los equipos de la zona 1 y

área total de los mismos, se refleja los datos de los equipos y cálculos realizados
para la zona 1.
TABLA 5: CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DE LOS EQUIPOS DE LA ZONA 1 Y ÁREA TOTAL DE

LOS MISMOS.
Equipos Número Largo (m) Ancho (m) Área (m²)

Bomba 2 0,497+0,9 0,36+1,05 3,90
Filtro 1 0,784+0,9 0,15+1,05 2,00
Caudalímetro-desaireador 1 0,88+0,9 0,59+1,05 2,91
Clarificador centrífugo 1 2,5+0,9 2,0+1,05 10,37
Válvula 1 0,220+0,9 0,130+1,05 1,32
Intercambiador de calor 1 1,27+0,9 0,35+1,05 3,00
Tanques a granel 5 14,8 2,5 185
Área total equipos 208,50
Una vez obtenida el área teórica total de la zona 1 ocupada por los equipos que
se utilizan en esta zona. Dicha superficie teórica se multiplica por el coeficiente α
= 1.8 ya que se trata de una situación en la que el movimiento del personal y del
material es muy importante.
ST = 208,50 x 1,80 = 375,30 m2.
6
Zona 2: Almacenamiento de materia prima

 Almacenamiento


para la zona 2.

LOS MISMOS
Equipos Número diámetro ancho(m) largo(m) Área (m²)

Depósitos 1 24,75 24,75 24,75 24,75
Depósitos 3 52,28 52,28 52,28 52,28
Área total depósitos 77,02
Bombas 2 3,94 3,94 3,94 3,94
Válvulas 4 5,29 5,29 5,29 5,29
Área total 9,22
ST = 61,50 x 1,80 = 110,70 m2.
Zona 3: Precalentamiento inicial, desnatado y estandarización

 Precalentamiento inicial.
 Desnatado.
 Estandarización.
7

para la zona 3.

LOS MISMOS
Equipos Número diámetro (m) Largo (m) Ancho (m) Área (m²)
Depósito 2 2 2+0,9 2+1,05 17,69
Depósito de nata 1 1,6 1,6+0,9 1,6+1,05 6,63
Área total depósitos 24,32
Intercambiador de calor 2 --- 3,20+0,9 1,26+1,05 18,94
Bombas 2 --- 0,497+0,9 0,359+1,05 3,94
Separador de leche 2 --- 4,50+0,9 3,10+1,05 44,82
Válvula 2 --- 0,537+0,9 0,117+1,05 3,35
ST = 95,37 x 1,80 = 171,66 m2.
Zona 4: Precalentamiento final y homogeneización
Cuyas actividades que se llevan a cabo son:

 Precalentamiento final.
 Homogeneización.

8

para la zona 4.

LOS MISMOS

Intercambiador de calor 2 0,76+0,9 0,30+1,05 4,48
Homogeneizador 2 2,65+0,9 1,62+1,05 18,96
Válvula 2 0,203+0,9 0,203+1,05 2,76
Bombas 2 0,497+0,9 0,359+1,05 3,94
ST = 30,14 x 1,80 = 54,25 m2.
-Zona 5: Tratamiento UHT

 Tratamiento UHT.


para la zona 5.
9
LOS MISMOS
Equipos Número diámetro Largo (m) Ancho (m) Área (m²)

Depósito 2 2 2+0,9 2+1,05 17,69
Bombas 2 --- 0,497+0,9 0,359+1,05 3,93
ST = 39,98 x 1,80 = 71,96 m2.
-Zona 6: Enfriamiento y envasado aséptico
Las actividades que se desarrollan son:

 Enfriamiento.
 Envasado aséptico.
 Almacenamiento.
 Expedición del producto final.

para la zona 6.
10
LOS MISMOS
Equipos Número diámetro Largo (m) Ancho (m) Área (m²)

Depósito 2 2 2+0,9 2+1,05 17,69
Depósito 2 1,6 1,6+0,9 1,6+1,05 13,25
Bombas 2 --- 0,497+0,9 0,359+1,05 3,94
Válvulas 2 --- 0,203+0,9 0,203+1,05 2,76
Envasadoras 2 --- 9,00+0,9 6,00+1,05 139,59
Empaquetadoras 2 --- 11,00+0,9 4,50+1,05 132,09
ST = 327,68 x 1,80 = 589,82 m2.
-Zona 7: Almacenamiento del material de envase y de producto terminado.
Las actividades que se llevan a cabo son:
 Almacenamiento del material de envase.

 Almacenamiento de producto terminado.
Almacenamiento del material de envase:
Se utilizan cajas para tener organizados los bricks plegados hasta su utilización
en las envasadoras.
Las dimensiones de los bricks son 90 x 180 x 50 mm, por tanto, tienen una
superficie de 16200 mm². Dado que la producción diaria de leche UHT es de
90.000 litros y los bricks utilizados son de un litro de capacidad se requieren
90.000 bricks. Sin embargo, se incrementa en un 5% por si los bricks están
defectuosos y tener un margen de actuación, por tanto, se requieren un total de
94.500 bricks, con una superficie total de 1701 m².
11
Por otro lado, se va a emplear cajas de almacenaje con unas dimensiones de 1 x 2
x 1 m³ y considerando la disposición de los bricks plegados como se muestra en
la figura 12: Caja tipo para 25.000 bricks plegados y un espesor de estos de 4 mm, se
necesitan 4 cajas para almacenar 25.000 bricks por caja.
FIGURA 10: CAJA TIPO PARA 25.000 BRICKS PLEGADOS
1m
1m
2m
Almacenamiento de producto terminado:
Se produce un total de 90.000 litros diarios de leche UHT dividida en 30.000 litros
de leche entera, de los cuales el 75 % son almacenados en cajas de 6 bricks y la
parte restante en cajas de 12 bricks y 60.000 litros de leche desnatada, de los
cuales, también el 75% son almacenados en cajas de 6 bricks y el otro 25% en cajas
de 12. Todos son organizados en palets modelo europeo de la casa comercial
Europalet, como se muestra en la figura 10: Palet modelo Europeo.
12
FIGURA 11: PALET MODELO EUROPEO
Fuente: Europalet.
Cálculo de los módulos necesarios para packs de 6 litros.
Se tienen 30.000 litros de leche entera y el 75 % se almacena en cajas de 6 bricks,

por tanto, se tiene en total 22.500 litros de leche entera en packs de 6 litros.
22.500
= 3.750 packs de 6 litros de leche entera.
6
Se tienen 60.000 litros de leche desnatada y el 75 % se almacena en cajas de 6

bricks, por tanto, se tiene en total 45.000 litros de leche desnatada en packs de 6
litros.
45.000
= 7.500 packs de 6 litros de leche desnatada.
6
Se obtiene un total de 11.250 packs de 6 litros.
FIGURA 12: ESQUEMA DE LA DISPOSICIÓN DE UN PACK TIPO DE 6 LITROS.
13
A continuación, se calcula el número de palets totales para packs de 6 litros
teniendo en cuenta el modelo de palet seleccionado.
Para saber la disposición de los packs de 6 litros en cada palet se calcula lo

siguiente:
800
= 8 𝑓𝑖𝑙𝑎𝑠.
100
1200
= 4 𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎𝑠.
270
Sabiendo que la carga dinámica que soporta el palet es de 1.000 kg y la carga

estática de 4.000 kg, se calcula la altura y el número de módulos necesarios.
- Altura:
8 filas x 4 columnas x 6 litros/pack = 192 litros= 192 kg
1.000 kg/192 kg cada piso del palet = 5,2 = 5 pisos.
(180 mm de altura de brick x 5 pisos) + 145 mm= 1,045 m altura por palet.
- Módulos:
Altura de la máquina más alta= 6000 mm
14
6000 / 1.045 = 5,74 m de altura, por lo tanto, hay 5 palets cargados.
8 filas x 4 columnas x 5 palets cargados x 5 pisos = 800 packs de 6 litros/ módulo
11.250 𝑝𝑎𝑐𝑘𝑠 𝑑𝑒 6 𝐿
= 14.0625 𝑚ó𝑑𝑢𝑙𝑜𝑠
6𝐿
800 𝑝𝑎𝑐𝑘𝑠 𝑑𝑒 𝑚ó𝑑𝑢𝑙𝑜
= 15 𝑚ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑙𝑒𝑡𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑐𝑘𝑠 𝑑𝑒 6 𝐿.
7.1.1. Cálculo de los módulos necesarios para packs de 12 litros.
Se tienen 30.000 litros de leche entera y el 25 % se almacena en cajas de 12 bricks,

por tanto, se tiene en total 7.500 litros de leche entera en packs de 12 litros
7.500
= 625 packs de 12 litros de leche entera.
12
Se tienen 60.000 litros de leche desnatada y el 25 % se almacena en cajas de 12

bricks, por tanto, se tiene en total 15.000 litros de leche desnatada en packs de 12
litros.
15.000
= 1.250 packs de 12 litros de leche desnatada.
12
Se obtiene un total de 1.875 packs de 12 litros.
FIGURA 14: ESQUEMA DE LA DISPOSICIÓN DE UN PACK TIPO DE 12 LITROS.
A continuación, se calcula el número de palets totales para packs de 12 litros

teniendo en cuenta el modelo de palet seleccionado.
15

Para saber la disposición de los packs de 12 litros en cada palet se calcula lo
siguiente.
800
= 5,3 = 5 𝑓𝑖𝑙𝑎𝑠.
150
1200
= 3,3 = 3 𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎𝑠.
360
Sabiendo que la carga dinámica que soporta el palet es de 1.000 kg y la carga

estática de 4.000 kg, se calcula la altura y el número de módulos necesarios.
- Altura:
5 filas x 3 columnas x 12 litros/pack = 180 litros= 180 kg
1.000 kg/180 kg cada piso del palet = 5,5 = 5 pisos.
(180 mm de altura de brick x 5 pisos) + 145 mm= 1,045 m altura por palet.
- Módulos:
Altura de la máquina más alta= 6000 mm
6000 / 1.045 = 5,74 m de altura, por lo tanto, hay 5 palets cargados.
5 filas x 3 columnas x 5 palets x 5 pisos = 375 packs de 12 litros/módulo.
16
1.875 𝑝𝑎𝑐𝑘𝑠 𝑑𝑒 12 𝐿
= 5 𝑚ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑙𝑒𝑡𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑐𝑘𝑠 𝑑𝑒 12 𝐿.
375 𝑝𝑎𝑐𝑘𝑠 𝑑𝑒 12𝐿/𝑚ó𝑑𝑢𝑙𝑜
Finalmente, para la justificación de las superficies de la zona se realizan unos

cálculos llevados a cabo para obtener las dimensiones de cada equipo, así como
el área de cada uno de ellos en nuestra planta, en función de la norma de espacio
de Richard Muther, de tal manera, que al ancho del equipo se le suma 0,45 metros
por un lado y 0,6 por el otro lado, un total de 1,05 metros, mientras que al largo
del equipo se le suma un 0,45 por ambos lados que hace un total de 0,9 metros.
área total de los mismos, se refleja los datos de los materiales calculados
anteriormente y cálculos realizados para la zona 7.
TABLA 11: CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DE LA ZONA 7
Cajas Largo (m) Ancho (m) Área (m²)

Material envase 4 2,00+0,9 1,00+1,05 23,78
Módulos Largo (m) Ancho (m) Área (m²)
Packs 6 L 15 1,20+0,9 0,8+1,05 58,28
Packs 12 L 5 1,20+0,9 0,8+1,05 19,43
Área total zona 7 101,48
ST = 101,48 x 1,80 = 182,66 m2.
Zona 8: Equipo de limpieza.
Incluye el equipo de limpieza CIP.
Para la justificación de la superficie de esta zona calculamos el área de equipo

utilizando las dimensiones del mismo, en función de la norma de espacio de
Richard Muther, de tal manera, que al ancho del equipo se le suma 0,45 metros
por un lado y 0,6 por el otro lado, un total de 1,05 metros, mientras que al largo
del equipo se le suma un 0,45 por ambos lados que hace un total de 0,9 metros.
17
para la zona 8.
TABLA 12: CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DE LOS EQUIPOS DE LA ZONA 8 Y ÁREA

TOTAL DE LOS MISMOS

CIP 1 3,00+0,9 2,46+1,05 13.68
Área total zona 8 13.68
Una vez obtenida el área teórica total del departamento 1 ocupada por los
equipos que se utilizan en esta zona. Dicha superficie teórica se multiplica por el
coeficiente α = 1.8 ya que se trata de una situación en la que el movimiento del
personal y del material es muy importante.
ST = 13,68 x 1,80 = 24,64 m2.
Zona 9: Sala de calderas y producción de frio.
Esta sala debe tener todo el equipamiento necesario para la producción de calor
y frío según las necesidades de la industria calculadas anteriormente en el Anejo
3 "Ingeniería del frío" y el Anejo 4 "Ingeniería de calor", la industria requiere
10.194, 3 kcal/día.
El área se debe estimar como se hace referencia en Franco, M.S., 1993.

"Instalaciones de saneamiento, fontanería y calefacción". Este autor, hace
aproximaciones de la superficie requerida en función de la energía requerida (ver
Tabla Nº 13).
18
TABLA 13: RELACIÓN ENTRE EL ÁREA Y LA POTENCIA REQUERIDA
Energía requerida (Kcal/h) Área (m2)
Hasta 300.000 10
De 300.000 a 500.000 De 10 a 20
De 500.000 a 1.000.000 De 20 a 35
De 1.000.000 a 1.500.000 De 35 a 50
De 1.500.000 a 2.000.000 De 50 a 70
De acuerdo con la tabla 6, para un poder calorífico inferior a 300,000 kcal/h, el

área aplicado es de 10 m2. Y como nuestra industria requiere 10.194, 3 kcal/día
entonces, podemos concluir que el área es de 10 m2.
TABLA 14: SUPERFICIE DE LA SALA DE CALDERAS.
Número Largo (m) Ancho (m) Área (m²)

Sala de calderas 1 4,5 2,50 11,25
Área total sala calderas 11,25
Por otro lado, calculamos los equipos para el frio, como ya habíamos calculado,
nuestra industria requiere 63,000 kJ/día.
Por lo tanto, esta área tiene lo siguiente:
Depósito de agua (piscina) con un diámetro de 4 metros.

Enfriador de agua 10 kW con unas dimensiones de 1,58 x 0,640 m2.
TABLA 15: SUPERFICIE DE LA SALA DE PRODUCCIÓN DE FRIO.
Número Largo (m) Ancho (m) Área (m²)

Depósito de agua 1 4+0,9 4+1,05 24,74
Enfriador de agua 1 1,58+0,9 0,64+1,05 4,19
Área total sala de 28,93
producción de frio
1
A continuación, podemos ver el área total de la zona 9.
TABLA 16: DIMENSIONES FINALES DE LA ZONA 12
Área (m²)
Área total sala calderas 11,25
Área total sala de producción de frio 28,93
ST = 40,18 x 1,80 = 72,32 m2.
Zona 10: Zona administrativa.
Esta zona está constituida por las siguientes áreas:
 Oficinas.
 Sala de control.
 Despacho director.
 Oficina administrativa.

equipo se le suma un 0,45 por ambos lados que hace un total de 0,9 metros. Para
otros equipos dicha suma será mayor o menos en función del uso que se le da al
equipo.
En la siguiente tabla, tabla 17: Cálculo de las dimensiones de los equipos de la zona 10
y área total de los mismos, se refleja los datos de los equipos y cálculos realizados
para la zona 10.
2
TABLA 17: CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DE LAS ÁREAS DE LA ZONA
ADMINISTRATIVA Y ÁREA DE LA ZONA 10
Zona administrativa Número Largo (m) Ancho (m) Área (m²)

Despacho director 1 4,00 3,00 12,00
Oficinas administrativas 1 8,50 7,53 64,00
Sala de control 1 6,00 5,00 30,00
Sala de juntas 1 6,00 4,00 24,00
Aseo femenino 1
Lavamanos 1 0,60+0,40 0,4+0,60 1,00
Inodoro 1 0,50+1,2 0,70+2,6 5,61
Aseo masculino
Lavamanos 1 0,60+0,40 0,4+0,60 1,00
Inodoro 1 0,50+0,60 0,70+1,4 2,31
Urinario 2 0,50+0,60 0,40+0,60 2,20
ST = 142,12 x 1,80 = 255,81 m2.
Zona 11: Zona de cafetería
Esta área cuenta con una zona de comedor para los trabajadores y con una zona
de descanso. La superficie total es de 36 m² (9 m x 4 m).
TABLA 18: CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DE LAS ÁREAS DE LA ZONA DE

CAFETERÍA Y ÁREA DE LA ZONA 11
Zona de cafetería Número Largo (m) Ancho (m) Área (m²)

Comedor 1 4 4 16
Área de descanso 1 4 5 20
Área total zona 11 36
3
ST = 36 x 1,80 = 64,80 m2.
Zona 12: Aseos y vestuarios.
 Aseos
La planta cuenta con un total de tres aseos para los operarios: uno femenino,
uno masculino y otro para minusválidos.

En la siguiente tabla, tabla 19: Cálculo de las dimensiones de los saneamientos de los
aseos, se refleja los datos de los saneamientos y cálculos realizados para los aseos.
TABLA 19: CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DE LOS SANEAMIENTOS DE LOS ASEOS
Aseo femenino Número Largo (m) Ancho (m) Área (m²)

Lavamanos 2 0,60+0,40 0,4+0,60 2
Inodoro 2 0,50+0,60 0,70+1,4 4,62
Aseo masculino
Lavamanos 2 0,60+0,40 0,4+0,60 2
Inodoro 2 0,50+0,60 0,70+1,4 4,62
Urinario 2 0,50+0,60 0,40+0,60 2,2
Aseos minusválidos
Lavamanos 1 0,60+0,40 0,4+0,60 1
Inodoro 1 0,50+0,60 0,70+1,4 2,31
Área total aseos 18,75
Una vez obtenida el área teórica de los aseos ocupada por los equipos que se
utilizan en esta zona. Dicha superficie teórica se multiplica por el coeficiente α =
1.8 ya que se trata de una situación en la que el movimiento del personal y del
4
ST = 18,75 x 1,80 = 33,75 m2.
 Vestuarios
La planta cuenta con un total de dos vestuarios para los operarios:

 Femenino.
 Masculino.

En la siguiente tabla, tabla 20: Cálculo de las dimensiones del mobiliario de los
vestuarios, se refleja los datos de los equipos y cálculos realizados para los
vestuarios.
TABLA 20: CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DEL MOBILIARIO DE LOS VESTUARIOS.
Vestuario femenino Número Largo (m) Ancho (m) Área (m²)

Plato ducha 2 1,20+,0,9 0,80+1,05 7,77
Plato ducha minusválidos 1 1,40+0,9 1,60+1,05 6,10
Armarios taquilla 5 0,50+0.9 0,40+1,05 10,15
Banco 1 2,50+1,2 0,50+1,2 6,29
Vestuario masculino Número Largo (m) Ancho (m) Área (m²)
Plato ducha 2 1,20+0,9 0,80+1,05 7,77
Plato ducha minusválidos 1 1,40+0,9 1,60+1,05 6,10
Armarios taquilla 5 0,50+0,9 0,40+1,05 10,15
Banco 1 2,50+1,2 0,50+1,2 6,29
Área total vestuarios 60,61
Una vez obtenida el área teórica total de los vestuarios ocupada por los equipos
que se utilizan en esta zona. Dicha superficie teórica se multiplica por el
coeficiente α = 1.8 ya que se trata de una situación en la que el movimiento del
personal y del material es muy importante.
ST = 60,61 x 1,80 = 109,10 m2.
A continuación, podemos ver el área total de la zona 12.
5
TABLA 21: DIMENSIONES FINALES DE LA ZONA 12
Área (m²)
Área total ponderada aseos 33,75
Área total ponderada vestuarios 109,10
Zona 13: Laboratorio.
 Mesa de laboratorio.
 Taburetes.
 Armarios.
 Fregadero.
 Frigorífico.

En la siguiente tabla, tabla 3: Cálculo de las dimensiones del mobiliario de la zona 13 y

para la zona 13.
TABLA 22: CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DEL MOBILIARIO DE LA ZONA 13 Y ÁREA

TOTAL DEL MISMO
Mueble Número Largo (m) Ancho (m) Área (m²)

Mesa 2 2,00+0,9 2,00+1,2 18,56
Taburetes 8 0,65+1,2 0,65+1,2 27,38
Armarios 2 0,60+0,9 0,60+3,00 10,8
Fregadero 2 0,60+0,45 0,60+0,45 2,20
Frigorífico 1 0,60+0,9 0,60+0,60 1,8
6
ST = 60,64 x 1,80 = 109,15 m2.
- Zona 14: Hall.
Contiene los siguientes muebles:
 Sofá.
 Mesa de recepción.
 Silla de recepcionista.
 Mesa central.
 Mesa auxiliar de salón.

En la siguiente tabla, tabla 23: Cálculo de las dimensiones del mobiliario de la zona 14
y área total de los mismos, se refleja los datos de los equipos y cálculos realizados
para la zona 14.
TABLA 23: CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DEL MOBILIARIO DE LA ZONA 14 Y ÁREA

TOTAL DEL MISMO
Mueble Número Largo (m) Ancho (m) Área (m²)

Sofá 1 1,8 0,7 1,26
Mesa de recepción 1 1,2 0,7 0,84
Silla de recepcionista 1 0,45 0,45 0,2025
Mesa central 1 0,8 0,4 0,32
Mesa auxiliar de salón 1 0,6 0,6 0,36
7
ST = 2,98 x 1,80 = 5,36 m2.
TABLA 24: RESUMEN DE LAS ÁREAS.
Zona Área ponderada (m2)

Recepción y clarificación 375,30
Almacenamiento materia prima 110,70
Precalentamiento inicial, desnatado y 171,66
estandarización
Precalentamiento final y 54,25
homogeneización
Tratamiento UHT 71,96
Enfriamiento y envasado 589,82
Almacenamiento del material de 182,66
envase y de producto terminado
Equipo de limpieza 24,64
Sala de calderas y de producción de 72,32
frío
Zona administrativa 255,81
Zona de cafetería 64,80
Aseos y vestuarios 142,85
Laboratorio 109,15
Hall 5,36
Total 3.045,36
3. BOCETO FINAL.
En las siguientes figuras se muestran los primeros diseños de la planta de la

industria, primero con los departamentos que constituyen principalmente el
proceso productivo y una segunda figura con todos los departamentos ya
incluidos. Son bocetos realizados en base a los departamentos que forman la
planta por lo que no presentan escala. Tienen un carácter orientativo.
8
FIGURA 16: BOCETO FINAL DEL FLUJO DE PROCESO
FIGURA 17: BOCETO FINAL DE LA PLANTA ENTERA.
9
4. DOCUMENTACIÓN EMPLEADA.
- Apuntes de la asignatura "Distribución en planta" del 4º curso de ingeniería

alimentaria, ETSIIAB UPM. Profesor. Marco Gutiérrez, J.L.
10
ANEJO 6:
INSTALACIÓN
ELÉCTRICA Y
ALUMBRADO
INTERIOR
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................ 1
2. DEFINICIONES COMPONENTES DE LA INSTALACIÓN ELÉCTRICA .... 1
3. CÁLCULO DE LA LÍNEA DE FUERZA ....................................................... 1
3.1. Necesidades de la instalación. ................................................................. 1
4. CÁLCULO DE LÍNEAS................................................................................ 4
4.1 Línea 1 ...................................................................................................... 4
4.2 Línea 2 ...................................................................................................... 6
4.3 Línea 3. ..................................................................................................... 7
4.4 Línea 4. ..................................................................................................... 9
5. ALUMBRADO INTERIOR ......................................................................... 10
5.1 Cálculo de luminarias. ............................................................................. 14
5.1.1. Zona de producción ............................................................................ 15
5.1.2 Otras zonas .......................................................................................... 17
6. CÁLCULO DE LA SECCIÓN DE LOS CONDUCTORES......................... 19
6.1 Línea 1 .................................................................................................... 19
6.2 Línea 2 ................................................................................................... 21
6.3 Línea 3 ................................................................................................... 22
6.4 Línea 4. .................................................................................................. 22
7. ALUMBRADO DE EMERGENCIA ............................................................ 23
8. ALUMBRADO EXTERIOR ........................................................................ 24
9. DOCUMENTACIÓN EMPLEADA .............................................................. 27
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1: Necesidades de cada uno de los equipos por zonas. .......................... 2

Tabla 2: Fórmulas de intensidad máxima admisible y caída de tensión en
función del sistema ..................................................................................... 3
Tabla 3: Necesidades requeridas para la línea 1 ............................................... 4
Tabla 4: Intensidades admisibles (A) al aire 40 ºC, número de conductores
con carga y naturaleza del aislamiento ...................................................... 5
Tabla 8: Necesidades de iluminación en función del área y actividad
desarrollada.............................................................................................. 10
Tabla 9: Factores de mantenimiento en función del local................................. 11
Tabla 10: Factor de mantenimiento utilizado en los departamentos de la
industria .................................................................................................... 12
Tabla 11: Número de luminarias en cada uno de los departamentos de la
zona de producción .................................................................................. 16
Tabla 12: Número de luminarias en cada uno de los departamentos de la
zona ajena a producción .......................................................................... 18
Tabla 13: Características de la línea 1 de alumbrado interior .......................... 20
Tabla 14: Intensidad máxima admisible, en amperios, al aire 40 ºC. Nº de
conductores con carga y naturaleza del aislamiento. ............................... 20
Tabla 16: Características de la línea 3 alumbrado interior ............................... 22
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1: Valores factor de mantenimiento en función de los colores del

techo, pared y suelo ................................................................................. 12
Figura 2: Características de las luminarias RC132V LED34S/830 PSU
W30L120 OC. y su esquema. .................................................................. 15
Figura 3: Factor de utilización de las luminarias utilizadas en la zona de

producción ................................................................................................ 15
Figura 4: Características de las luminarias RC132V LED34S/830 PSU
W30L120 OC. y su esquema. .................................................................. 17
Figura 6: Factor de utilización de las luminarias utilizadas en la zona ajena
a producción ............................................................................................. 17
Figura 7: Luminaria modelo BDP794 para el camino de acceso ...................... 24
Figura 8: Luminaria modelo BGP444 LED/740 para el aparcamiento .............. 25
Figura 9: Luminaria modelo BSP390 para el perímetro de la industria ............ 25
Figura 10: Luminaria modelo CGS441 para la zona de carga y descarga ....... 26
1. INTRODUCCIÓN
En este anejo se define la instalación eléctrica necesaria para la planta que elabora
90.000 litros de leche UHT en La Coruña.
Se realizan los cálculos necesarios para abastecer a la industria con un suministro

de energía adecuado tanto para el funcionamiento de los equipos como para la
iluminación de cada uno de los departamentos.
2. DEFINICIONES COMPONENTES DE LA INSTALACIÓN

ELÉCTRICA
En este apartado se definen los componentes que forman parte de la instalación

eléctrica.
-Acometida: Línea de derivación desde la red de distribución de la
empresa suministradora la industria.
-Centro de transformación: Instalación eléctrica que recibe energía a alta o
media tensión y que lo transforma en media o baja tensión para su utilización.
-Cuadro general de distribución y protección: Contiene los elementos de

protección para la línea repartidora.
-Línea de fuerza: Línea trifásica que trabaja a 400 V, con tres fases y un
neutro.
-Línea de alumbrado: Línea monofásica que trabaja a 230 V.
3. CÁLCULO DE LA LÍNEA DE FUERZA
Se requiere el cálculo de la línea de fuerza mediante la determinación de las

secciones de los conductores de cada una de las líneas.
3.1. Necesidades de la instalación.
Es importante conocer las necesidades de cada uno de los equipos para obtener
un funcionamiento correcto de los mismos, por ello, se calculan las necesidades
en función de cada uno de los departamentos de la planta con la maquinaria que
los forman. En la siguiente tabla se muestran las necesidades requeridas por cada
uno de los departamentos en función de los equipos, así como de las tomas de
corriente y de los radiadores eléctricos.
1
Tabla 1: Necesidades de cada uno de los equipos por zonas.
Zona Área Equipos Potencia

(kw)
Bomba 5,50
Caudalímetro- 37,00
1 desaireador
Clarificador centrífugo 30,00
2 2 Bombas 11,00
2 Bombas 11,00
3 2 separador de 37,00
leche
2 50,00
4 Homogeneizadores
2 Bombas 11,00
5 2 Bombas 11,00
2 Bombas 11,00
2 Envasadoras 20,00
6 2 Empaquetadoras 20,00
7 6 tomas de corriente 15,00
8 Bomba impulsión 5,50
9 6 Tomas de 15,00
corriente
2 Tomas de 5,00
corriente
Dirección
2 Radiadores 4,00
6 Tomas de 15,00
Oficinas corriente
3 Radiadores 6,00
4 Tomas de 10,00
10 corriente
Sala de juntas
2 Radiadores 4,00
2 Tomas de 5,00
Sala de control corriente
2 Radiadores 4,00
4 tomas de corriente 10,00
Aseos 2 Radiadores 4,00
2 Tomas de 5,00
Cafetería corriente
2 Radiadores 4,00
11 2 Tomas de
corriente 5,00
Área de descanso
2 Radiadores 4,00
Vestuarios 5 Radiadores 10,00
12 4 Tomas de
corriente 10,00
Aseos
4 Radiadores 8,00
4 Tomas de 10
13 corriente
2 Radiadores 4
5 Tomas de 12,50
14 corriente
2 Radiadores 4
TOTAL 444,50
REQUERIDO
2
No obstante, como todos los equipos no funcionan al mismo tiempo, al total
requerido se aplica un coeficiente de simultaneidad, en este caso es de 0,8.
Por lo tanto, la potencia total requerida es:
444,50 * 0,8 = 355,6 kW.
Una vez calculada la potencia total requerida por nuestra industria, se procede
al cálculo de la intensidad máxima admisible y la caída de tensión.
Tanto la intensidad máxima admisible como la caída de tensión se calculan de

forma diferente cuando se trata de líneas trifásicas o líneas monofásicas. A
continuación, se muestra una tabla con las fórmulas correspondientes para casa
caso.
Tabla 2: Fórmulas de intensidad máxima admisible y caída de tensión en función del sistema
Siendo:
- I: Intensidad (A)
- C: Coeficiente de simultaneidad = 0,8
- Rendim.: Rendimiento medio receptor = 0,85.
- Cos 𝜑= Factor de potencia= 0,9.
- U: Tensión nominal= 230/400 V.
- S: Sección mínima del conductor (mm²).
- 𝜌: Resistividad del cobre = 1,8 *10−8 Ω m.
3
4. CÁLCULO DE LÍNEAS
En este apartado del anejo vamos a calcular las distintas líneas, en las que se
divide la industria.
Por lo tanto, primero hemos de decidir, en cuántas líneas vamos a dividir la

industria, para ello y teniendo en cuentas que nuestra industria consta de 14
zonas y dentro de cada zona tenemos distintos equipos que requieren de potencia
eléctrica, pues en función del número de los equipos de cada zona y de la
potencia requerida por estos, se va a dividir la industria en 4 líneas que
describiremos a continuación con más detalle.
Para calcular la sección de cada una de estas líneas nos basaremos en el

reglamento ITC- BT-19.
4.1 Línea 1
Esta línea abastece a las siguientes zonas:
- Recepción, clarificación y enfriamiento.

- Almacenamiento de materia prima.
- Precalentamiento inicial, desnatado y estandarización.
Tabla 3: Necesidades requeridas para la línea 1
Zonas Equipos Potencia (kw)

Bomba 5,50
1 Caudalímetro-
37,00
desaireador
Clarificador centrífugo 30,00
2 2 Bombas 11,00
3 2 Bombas 11,00
2 separador de leche 37,00
Total requerido 131,50
Longitud de la línea: 25,6 m.

Potencia total requerida: 131,50 kW.
Utilizando la fórmula de intensidad máxima admisible del sistema trifásico:
𝑃𝑥𝐶 131.500 𝑥 0,8

𝐼= = = 198,48 𝐴.
√3 𝑥 𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚 𝑥 𝑐𝑜𝑠𝜑 𝑥 𝑈 √3 𝑥 0,85 𝑥 0,9 𝑥 400
4
Una vez calculada la intensidad máxima admisible de la primera línea, mediante
el reglamento ITC-BT-19 en la tabla 4:” Intensidades admisibles (A) al aire 40°C.
Nº de conductores con carga y naturaleza del aislamiento”, se obtiene la sección
del conductor que se necesita.
Tabla 4: Intensidades admisibles (A) al aire 40 ºC, número de conductores con carga y
naturaleza del aislamiento
Fuente: Reglamento ITC-BT-19
Una vez consultada la tabla 4 se concluye que para esta línea se utilizan cables
multiconductores en tubos en montaje superficial o empotrado en obra, de PVC.
La sección necesaria es de 120 mm².
Después de calcular la intensidad máxima admisible, se calcula la caída de

tensión utilizando la siguiente fórmula:
5
 𝐿 𝐼 𝑐𝑜𝑠𝜑 √3 1,8 ∗ 10−8 ∗ 25,6 ∗ 198,48 ∗ 0,9 ∗ √3
𝛿= = = 1,18 𝑉.
𝑆 120 ∗ 10−6
Para saber si esta caída de tensión es correcta, el Reglamento Electrotécnico de

Baja Tensión establece que las caídas de tensión en cada línea deben ser inferiores
al 5%, por lo que, si la tensión entre las fases es de 400 V, la tensión admisible es:
400 * 5%= 20 V.
Por tanto, teniendo en cuenta la tensión admisible de 20 V, la caída de tensión

obtenida en esta línea es válida, ya que 1,18 V es inferior a 20 V.
4.2 Línea 2
Esta línea comprende los siguientes departamentos:
- Precalentamiento final y homogeneización.

- Tratamiento UHT.
- Enfriamiento y envasado aséptico.
- Sala de calderas y producción de frío.
Departamento Equipos Potencia (kw)

4 2 Homogeneizadores 50,00
2 Bombas 11,00
5 2 Bombas 11,00
2 Bombas 11,00
6 2 Envasadoras 20,00
2 Empaquetadoras 20,00
9 6 Tomas de corriente 15,00

𝑃𝑥𝐶 138.000 𝑥 0,8

𝐼= = = 208,29 𝐴.
6

 𝐿 𝐼 𝑐𝑜𝑠𝜑 √3 1,8 ∗ 10−8 ∗ 80,4 ∗ 208,29 ∗ 0,9 ∗ √3

𝛿= = = 3,13 𝑉.
𝑆 150 ∗ 10−6
Teniendo en cuenta lo mencionado anteriormente, para saber si esta caída de

tensión es correcta, el Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión establece que
las caídas de tensión en cada línea deben ser inferiores al 5%, por lo que, si la
tensión entre las fases es de 400 V, la tensión admisible es:
400 * 5%= 20 V.

4.3 Línea 3.
- Laboratorio.
- Almacenamiento de material de envase y de producto terminado.
- Hall.
Departamento Equipos Potencia

(kw)
7
7 6 tomas de 15,00
corriente
13 4 Tomas de 10
corriente
2 Radiadores 4
14 5 Tomas de
12,50
corriente
2 Radiadores 4

𝑃𝑥𝐶 45.500 𝑥 0,8

𝐼= = = 68,67 𝐴.


 𝐿 𝐼 𝑐𝑜𝑠𝜑 √3 1,8 ∗ 10−8 ∗ 80,4 ∗ 68,67 ∗ 0,9 ∗ √3

𝛿= = = 6,19 𝑉.
𝑆 25 ∗ 10−6

400 * 5%= 20 V.

8
4.4 Línea 4.
- Limpieza CIP.
- Zona administrativa.
- Aseos y vestuarios.
- Zona de cafetería.
Departamento Subdepartamentos Equipos Potencia (kw)

8 Bomba impulsión 5,50
2 Tomas de corriente 5,00
Dirección
2 Radiadores 4,00
Oficinas
3 Radiadores 6,00
10 Sala de juntas
2 Radiadores 4,00
Sala de control
2 Radiadores 4,00
Aseos
2 Radiadores 4,00
11 2 Tomas de corriente 5,00
Cafetería
2 Radiadores 4,00
Área de descanso
2 Radiadores 4,00
12 6 tomas de corriente 15,00
Vestuarios
5 Radiadores 10,00
Aseos 4 Tomas de corriente 10,50
4 Radiadores 8,00

𝑃𝑥𝐶 134.000 𝑥 0,8

𝐼= = = 202,26 𝐴.

9

 𝐿 𝐼 𝑐𝑜𝑠𝜑 √3 1,8 ∗ 10−8 ∗ 80,4 ∗ 202,26 ∗ 0,9 ∗ √3

𝛿= = = 3,80 𝑉.
𝑆 120 ∗ 10−6

400 * 5%= 20 V.

5. ALUMBRADO INTERIOR
En este apartado se describen las necesidades de alumbrado para el interior de la

industria en cada uno de los departamentos en función de la actividad que se
lleva a cabo en los mismos garantizando así, la seguridad del personal que se
encuentre realizando dichas actividades.
Para realizar el diseño del alumbrado interior, se tiene en cuenta en primer lugar
el nivel de iluminación, el cual está regulado por la norma UNE 12464_1.
En esta norma viene definido el nivel de iluminación en lux en función de la sala
y también el límite de deslumbramiento unificado y los índices de rendimiento
de colores.
En la siguiente tabla, tabla 8:” Necesidades de iluminación en función del área y

actividad desarrollada”.
Tabla 8: Necesidades de iluminación en función del área y actividad desarrollada
Departamentos Em (Lux) UGRL Ra
10
Recepción y clarificación 200 25 80
Almacenamiento MP 500 19 80
Prec. Inicial, desnatado y estandarización 500 22 80
Prec. Final y homogeneización 500 22 80
Tratamiento UHT 500 22 80
Enfriamiento y envasado aséptico 500 22 80
Almacenamiento material envase y 300 25 60
product terminado
Sala de calderas 500 19 80
Zona administrativa 500 19 80
Zona de cafetería 100 22 80
Aseos y vestuarios 200 25 80
Laboratorio 500 19 80
Hall 200 25 80
Fuente: Norma UNE 12464_1
A continuación, se tiene en cuenta el plano útil, el cual es la superficie de

referencia sobre la que se realiza un trabajo. Suele tener una altura de 0,85 m
resultando ser lo habitual para poder trabajar.
Otro elemento que se tiene en cuenta es el factor de mantenimiento, el cual se

encarga de mantener la iluminación de la sala a lo largo del tiempo, ya que las
lámparas con el paso del tiempo emiten menos flujo.
En la siguiente tabla, tabla 8: “Factores de mantenimiento en función del

local” se muestran los factores de mantenimiento en función del local.
Tabla 9: Factores de mantenimiento en función del local
Local Factor de mantenimiento
11
Limpio 0,8
Medio 0,6-0,7
Sucio 0,5-0,6
En la siguiente tabla, tabla 9:” Factor de mantenimiento utilizado en los

departamentos de la industria” se muestran los factores de mantenimiento
utilizados para las actividades llevadas a cabo en la planta.
Tabla 10: Factor de mantenimiento utilizado en los departamentos de la industria
Actividad Factor de mantenimiento

Zonas de producción 0,7
Otras 0,6
A continuación, se tiene en cuenta el coeficiente de reflexión, el cual está

determinado por los colores del techo, pared y suelo de cada una de las áreas de
la planta. En la siguiente figura, se muestran los distintos valores del factor de
reflexión en función de los colores del techo, pared y suelo.
Figura 1: Valores factor de mantenimiento en función de los colores del techo, pared y suelo
En nuestro caso, se utilizan los siguientes coeficientes de reflexión:
- Techo: 0.5
- Paredes: 0.3
12
- Suelo: 0.1
A continuación, se tiene en cuenta el valor del índice del local (k), el cual se utiliza
para poder obtener el valor de utilización. Éste índice se calcula a partir de la
geometría del local, existen dos métodos, uno es el europeo y otro es el tradicional
(recomendado).
13
5.1 Cálculo de luminarias.
Para calcular el número de luminarias y su organización en cada uno de los

departamentos, se tiene en cuenta el nivel de iluminación de cada una de las áreas
y el flujo luminoso, el cual viene definido por la siguiente fórmula:
Siendo:
- 𝜙𝑡: Flujo luminoso.

- 𝐸: Nivel de iluminación en Lux.
- S: Superficie del área.
- 𝜂: Factor de utilización.
- 𝐹m: Factor de mantenimiento.
Una vez calculado el flujo luminoso, se calcula el número de luminarias con la

siguiente fórmula:
Siendo:
- 𝜙𝑡: Flujo luminoso.

- 𝜙𝐿: Flujo luminoso de la lámpara.
- 𝜂: Factor de utilización.
Una vez tenemos definido y aclarado lo que tenemos que calcular y los datos
necesarios para dichos cálculos, para saber el número de luminarias que
tendremos que poner en cada una de las 14 zonas de nuestra planta.
Procedemos a la realización de estos.
14
5.1.1. Zona de producción
Las zonas pertenecientes a la zona de producción dispondrán de unas

luminarias con las siguientes características:
Casa comercial: Philips Lighting.

Modelo: RC132V LED34S/830 PSU W30L120 OC.
Tipo de luminaria: Empotrada.
Flujo luminoso de lámpara: 3400 lum.
Altura de la sala: 6,5 metros.
Factor de mantenimiento (Fm): 0,7.
En la siguiente figura se muestra un esquema del modelo de luminaria dispuesto

en esta zona con sus dimensiones.
Figura 2: Características de las luminarias RC132V LED34S/830 PSU W30L120 OC. y su
esquema.
Fuente: Philips Lighting
En la siguiente figura se muestra una tabla con los factores de utilización en

función del factor de mantenimiento y del valor de k de este modelo de
luminarias.
Figura 3: Factor de utilización de las luminarias utilizadas en la zona de producción
15
Tabla 11: Número de luminarias en cada uno de los departamentos de la zona de producción
Zona de producción E (Lux) A (m) B (m) Fm K ɳ Φt N
Recepción y clarificación 200 11,9 16,2 0,70 0,54 0,54 102000,00 55,56
Almacenamiento MP 300 5,35 12,15 0,70 0,54 0,54 51589,29 28,10
Prec. Inicial, desnatado y estandarización 500 10,41 9,2 0,70 0,97 0,69 99142,86 42,26
Prec. Final y homogeneización 500 7,83 4,21 0,70 0,41 0,54 43603,57 23,75
Tratamiento UHT 500 5,33 7,79 0,70 0,68 0,58 51133,87 25,93
Enfriamiento y envasado aséptico 500 30,32 16,87 0,70 1,90 0,87 419949,43 141,97
Almacenamiento del envase y producto

300 9,59 23,4 0,70 1,05 0,69 139382,61 59,41
terminado.
Laboratorio 500 9,6 6,37 0,70 0,63 0,55 79418,18 42,47

5.1.2 Otras zonas
Los departamentos pertenecientes a las zonas que no son de producción tienen

las siguientes características:
Casa comercial: Philips Lighting.

Modelo: RC132V LED34S/830 PSU W30L120 OC.
Tipo de luminaria: Empotrada.
Flujo luminoso de lámpara: 3400 lum.
Altura de la sala: 6,5 metros.
Factor de mantenimiento (Fm): 0,6.
En la siguiente figura se muestra un esquema del modelo de luminaria dispuesto

en esta zona con sus dimensiones.
Figura 4: Características de las luminarias RC132V LED34S/830 PSU W30L120 OC. y su
esquema.
En la siguiente figura se muestra una tabla con los factores de utilización en

función del factor de mantenimiento y del valor de k de este modelo de
luminarias.
Figura 6: Factor de utilización de las luminarias utilizadas en la zona ajena a producción
17
Tabla 12: Número de luminarias en cada uno de los departamentos de la zona ajena a producción
Zona de producción E (Lux) A (m) B (m) Fm K ɳ Φt N
Limpieza CIP 200 2,05 7,90 0,60 0,30 0,54 9753,09 5,31
Sala de calderas 500 4,20 2,50 0,60 0,26 0,54 63271,6
34,46
0
Zona administrativa 500 8,50 7,50 0,60 0,66 0,66 184280,
82,12
30
Zona de cafetería 100 8,00 4,00 0,60 0,44 0,54 12345,6
6,72
8
Aseos y vestuarios 200 23,00 4,60 0,60 0,64 0,58 81034,4
41,09
8
Hall 200 2.50 1.50 0.60 0,64 0,58 2155,17 1,09

6. CÁLCULO DE LA SECCIÓN DE LOS CONDUCTORES.
La instalación que se encarga de abastecer el alumbrado es de sistema monofásico,

por lo que va a estar alimentada con una tensión de 230 V.
Al igual que en el cálculo de las secciones de las líneas, el reglamento técnico de

baja tensión, para sistemas monofásicos permite una caída de tensión del 3%, por
lo que las pérdidas no pueden superar 6,9 V.
También como se ha realizado en el cálculo de las líneas de fuerza, no se van a

encender todas las luminarias a la vez por lo que se debe aplicar también un
coeficiente de simultaneidad de 0,8.
Para calcular la intensidad de las líneas de alumbrado se realiza a partir del

cálculo de la potencia aparente, mediante la siguiente fórmula:
S= U *I
Además, al tratarse de lámparas de descarga, a la potencia aparente se le aplica

un factor de ponderación de 1,8:
S= 1,8 * P
Por último, se le debe aplicar un coeficiente por la temperatura de cada sala, la cual
influirá en el cálculo final de las secciones de los conductores de las líneas de
alumbrado. Se supone una temperatura en torno a los 20 ºC, por lo que el factor
de temperatura es de 1,23.
6.1 Línea 1
Esta línea abastece a las siguientes zonas:
- Recepción, clarificación y enfriamiento.

- Almacenamiento de materia prima.
- Precalentamiento inicial, desnatado y estandarización.
En la siguiente tabla se muestra el número total de luminarias correspondientes

a la línea 1 de alumbrado interior, así como la intensidad final de la línea y la
potencia final.
19
Tabla 13: Características de la línea 1 de alumbrado interior
Línea 1 Nº Luminarias Potencia (W)

Recepción y clarificación 56 1848
Almacenamiento MP 29 957
Prec.inicial, desnatado y estandarización 43 1419
Total 128 4224
Potencia aparente (VA) 7604
Intensidad (A) 34
Intensidad final línea con factor de temperatura 42
Sección conductores (mm²) 16
Se disponen conductores aislados en tubos empotrados en paredes aislantes, los

conductores son de cobre y como material aislante PVC. La sección del conductor
se ha elegido en base al reglamento ITC-BT-19 en función de la figura 7:
“Intensidad máxima admisible, en amperios, al aire 40 ºC. Nº de conductores con carga
y naturaleza del aislamiento”.
Tabla 14: Intensidad máxima admisible, en amperios, al aire 40 ºC. Nº de conductores con
carga y naturaleza del aislamiento.
Fuente: Reglamento ITC-BT-19
20
6.2 Línea 2
- Precalentamiento final y homogeneización.

- Tratamiento UHT.
- Enfriamiento y envasado aséptico.

Precalentamiento final y homogeneización 24 792
Tratamiento UHT 26 858
Enfriamiento y envasado aséptico 142 4686
Sala de calderas y producción de frío 35 1155
Total 227 7491
Potencia aparente (Var) 13484
Intensidad (A) 59
Al igual que la línea 1, se disponen conductores aislados en tubos empotrados en

paredes aislantes, los conductores son de cobre y como material aislante PVC. La
sección del conductor se ha elegido en base al reglamento ITC-BT-19 en función
de la figura 7: “Intensidad máxima admisible, en amperios, al aire 40 ºC. Nº de
conductores con carga y naturaleza del aislamiento”.
21
6.3 Línea 3
- Laboratorio.
- Almacenamiento de material de envase y de producto terminado.
- Hall.
Tabla 16: Características de la línea 3 alumbrado interior

Almacenamiento de material de nevase y de pdto.terminado 60 1980
Laboratorio 43 1419
Hall 3 99
Total 106 3498
Intensidad (A) 28

6.4 Línea 4.
- Limpieza CIP.
- Zona administrativa.
- Aseos y vestuarios.
- Zona de cafetería.

Limpieza CIP 6 198
Zona administrativa 83 2739
Aseos y vestuarios 42 1386
Zona de cafetería 7 231
Total 138 4554
Intensidad (A) 36
22

En el resto de la industria, como por ejemplo los pasillos se disponen de luminarias de

12 W cada 2 metros.
7. ALUMBRADO DE EMERGENCIA
El alumbrado de emergencia sirve como medida de evacuación de la industria si

hay algún corte de suministro eléctrico. Estas luminarias de emergencia se
caracterizan por tener una batería interna.
Hay tres tipos de alumbrado de emergencia:
1. Alumbrado de evacuación: Se encarga de señalizar el recorrido de evacuación.

Se debe poner una luminaria de este tipo en cada sala, así como en el interior de
cada una y en los pasillos.
2. Alumbrado antipánico: Este tipo de luminarias se dispone en aquellas salas de
superficies mayores.
3. Alumbrado de zonas de riesgo: Se requieren en aquellas salas donde se realizan

actividades peligrosas. Es decir, constituyen un refuerzo de iluminación.
En función de lo establecido anteriormente, en la industria se disponen de 10

luminarias de emergencia en cada una de las zonas.
Además de en cada una de las zonas, se disponen luminarias de evacuación en

cada pasillo, a la entrada y al final de esta para señalizar el recorrido.
En cuanto al alumbrado antipánico, se dispone un refuerzo de este en la zona 6:

Enfriamiento y envasado aséptico, ya que es la sala de mayor superficie.
Por último, en la zona 9: Sala de calderas, además de todo lo anterior, se dispone de

una luminaria de zona de riesgo.
23
8. ALUMBRADO EXTERIOR
El alumbrado exterior se encarga de cuatro zonas principalmente:
- Alumbrado del camino de acceso.

- Aparcamiento.
- Iluminación en el perímetro de la industria.
- Iluminación para la zona de carga y descarga, es decir, por donde llega la
materia prima y por donde se produce la expedición del producto terminado.
1. Alumbrado del camino de acceso.
Se disponen de luminarias modelo BDP794 de la casa comercial Philips para el

camino de acceso a la industria.
Figura 7: Luminaria modelo BDP794 para el camino de acceso
Fuente: http://www.philips.es/
2. Aparcamiento.
El aparcamiento de la industria tiene una superficie de 35 x 14,5 m². Se disponen

de luminarias modelo BGP444 LED/740 de la casa comercial Philips para el
camino de acceso a la industria.
24
Figura 8: Luminaria modelo BGP444 LED/740 para el aparcamiento
Para calcular el número de luminarias necesarias, se realiza lo siguiente:
𝐸𝑥𝑆 10 𝑥 35 𝑥 14,5
𝑁= = = 16.9 = 17
ɳxΦ 0.3 𝑥 1000
Se disponen de 17 lámparas para el alumbrado del aparcamiento.
3. Iluminación en el perímetro de la industria.
Se sitúa iluminación en el perímetro de la industria como medida de seguridad.

Son luminarias que van adosadas al muro de la industria a una altura de 2,5-3 m
respecto al suelo.
Se sitúan luminarias modelo BSP390 de la casa comercial Philips rodeando todo
el perímetro de la planta.
Figura 9: Luminaria modelo BSP390 para el perímetro de la industria
25
4. Iluminación para la zona de carga y descarga.
Se sitúan luminarias tanto para la zona donde se recibe la materia prima como
para la zona de expedición de producto terminado.
Figura 10: Luminaria modelo CGS441 para la zona de carga y descarga
26
http://www.philips.es/
Reglamento ITC-BT-19
Norma UNE 12464_1
27
ANEJO 7:
SISTEMA DE
SEGURIDAD
ALIMENTARIA
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN................................................................................................... 1
2. PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE SEGURIDAD ALIMENTARIA ................... 1
2.1 Formación del equipo de trabajo, Análisis de peligros y puntos críticos de control
(HACCP). .................................................................................................................. 2
2.2 Definición de la actividad de la industria y descripción de los productos que ...... 4
elabora. ..................................................................................................................... 4
2.3 Identificación del uso esperado del producto. ..................................................... 4
2.4 Elaboración de un diagrama de flujo del proceso de elaboración. ...................... 5
2.5 Verificación “in situ” del diagrama de flujo. .......................................................... 7
2.6 Enumeración de todos los posibles peligros asociados con cada fase del
proceso, y a continuación, estudio de las medidas preventivas para esos peligros. . 7
2.8 Establecimiento de los límites críticos para cada una de las medidas preventivas
en cada uno de los PCC. ......................................................................................... 39
2.9 Establecimiento de mecanismos de comprobación, para verificar que el
autocontrol funciona correctamente. ....................................................................... 42
2.10 Documentación, registro y archivo Sistema..................................................... 42
3. Documentación.................................................................................................... 43
ÍNDICE DE TABLAS
TABLA 1: GRAVEDAD .............................................................................................. 7

TABLA 2: PROBABILIDAD ........................................................................................ 8
TABLA 3: SIGNIFICACIÓN ....................................................................................... 8
TABLA 4: Análisis de peligros. .................................................................................. 8
TABLA 5: Identificación de PCC. ............................................................................. 34
TABLA 6: GESTIÓN DE PCC ................................................................................. 39
ÍNDICE DE FIGURAS
FIGURA 1: JERARQUÍA DEL SISTEMA ALIMENTARIO .............................................. 3

FIGURA 2: SUSTITUTOS ................................................................................................. 3
FIGURA 3: DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE HACCP ............................... 6
FIGURA 4: ÁRBOL DE DECISIÓN ................................................................................ 33
1. INTRODUCCIÓN
El objetivo principal de este anejo es implementar un sistema de inocuidad de los

alimentos en la industria para obtener alimentos con altos estándares de calidad
higiénica.
2. PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE SEGURIDAD

ALIMENTARIA
Para instalar un plan de control de seguridad alimentaria, se requiere seguir los

siguientes pasos:
I. Formación del equipo de trabajo, Análisis de peligros y puntos críticos de

control (HACCP).
II. Definición de la actividad de la industria y descripción de los productos que

elabora.
III. Identificación del uso esperado del producto.
IV. Elaboración de un diagrama de flujo del proceso de elaboración.
V. Verificación “in situ” del diagrama de flujo.
VI. Enumeración de todos los posibles peligros asociados con cada fase del
proceso, y a continuación, estudio de las medidas preventivas para esos
peligros.
VII. Identificación de puntos críticos de control (PCC) utilizando un árbol de

decisiones.
VIII. Establecimiento de los límites críticos para cada una de las medidas
preventivas en cada uno de los PCC.
IX. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC con pruebas y

observaciones planificadas.
X. Establecimiento de las acciones correctoras cuando se detecta una pérdida de

control
XI. Establecimiento de mecanismos de comprobación, para verificar que el

autocontrol funciona correctamente.
XII. Establecimiento de un sistema de documentación, registro y archivo.
1
2.1 Formación del equipo de trabajo, Análisis de peligros y puntos críticos de
control (HACCP).
El diseño y la implementación del sistema HACCP en una industria debe ser

llevado a cabo por un equipo multidisciplinario, de modo que las personas que
forman parte de ella proporcionen en términos generales los siguientes
conocimientos:
I. Suficiente conocimiento y experiencia sobre el proceso de producción y los

productos que se procesan o comercializan: "lo que se hace" y "cómo se hace"
debe conocerse Siempre.
II. Suficiente conocimiento de la inocuidad de los alimentos (riesgos

microbiológicos, químicos y físicos) y la tecnología asociada al establecimiento
del proceso de producción.
III. Suficiente conocimiento de los principios teóricos y la aplicación del sistema

HACCP.
También es importante tener en cuenta que es deseable que el equipo HACCP

tenga entre 4 y 6 personas. Este número hace que el equipo sea lo suficientemente
pequeño para evitar problemas de comunicación, pero tampoco demasiado
grande para que se puedan asignar tareas específicas.
En esta industria, el equipo de HACCP está formado por el gerente, el oficial de

seguridad alimentaria (en este caso a un miembro del Departamento de
Laboratorio y otras 3 personas de diferentes departamentos, como el
departamento de oficina, almacén y proceso. El oficial de seguridad alimentaria
promueve e inspecciona todas las acciones necesarias para que se lleve a cabo el
sistema HACCP, el Gerente apoya y supervisa el trabajo del oficial, y las otras 3
personas ejecutan todas las órdenes de su líder.
La jerarquía del sistema alimentario en esta industria se puede ver en la Figura

N º 1.
2
FIGURA 1: JERARQUÍA DEL SISTEMA ALIMENTARIO
Sistema de seguridad
alimentaria
Gerente Oficial de seguridad

alimentaria
Jefe de departamento
Sistema de seguridad Jefe de departamento Jefe de departamento
dealimentaria
producción de almacén de oficinas
También se establecen sustitutos de los jefes del sistema de seguridad

alimentaria. Esto permite la producción diaria de la industria, ya que, si el gerente
no está presente, técnicamente la industria no puede producir (ver Figura N º 2).
FIGURA 2: SUSTITUTOS
Gerente Oficial de seguridad

alimentaria
Oficial de seguridad
Jefe de departamento
alimentaria
de oficinas
Después de la formación del equipo, el proyecto de desarrollo de un sistema

HACCP debe ser comunicado a todo el personal de la empresa, concienciando e
informando de su importancia.
3
2.2 Definición de la actividad de la industria y descripción de los productos que
elabora.
La actividad de la industria y la descripción de los productos se pueden ver con

más detalle en el Anejo 2 de este proyecto “Ingeniería del proceso productivo”.
Sin embargo, la Industria tendrá fichas técnicas para los productos y la
información de la industria (véase el apéndice 1 "Hoja de datos").
Estas hojas de datos se desarrollarán en detalle, cada producto resultante de su

actividad, teniendo en cuenta los siguientes aspectos:
• Nombre comercial y descripción de la Producto.

• Ingredientes
• Fisicoquímicas Características.
• Características microbiológicas.
• Organolépticas Características.
• Condiciones de almacenaje, transporte y Conservación.
• Útil Vida.
• Preparación Condiciones.
• Método y tipo de Empaquetado.
• Etiquetado.
2.3 Identificación del uso esperado del producto.
Una identificación del uso esperado del Producto permite una mejora del análisis
de los riesgos.
• El uso esperado del Producto.

• Uso previsto por los consumidores, fabricantes, cáterin, etc.
• Grupo de población al que se dirige. Nota: indica si hay un grupo de
consumidores intolerantes a cualquier componente o sensibles (niños o
ancianos).
• Vida útil. Consumo preferente / expiración.
• Analizar cómo manipular / conservar.
• Instrucciones para la conservación y uso.
En este caso, el producto está dirigido a todos los tipos de consumidores, excepto
aquellos que son intolerantes a la lactosa. También se recomienda conservar el
producto final en un ambiente fresco y seco. Una vez abierto, se recomienda
guardar en la nevera y consumir durante los 3 días siguientes. La fecha de
caducidad se establece en la parte superior del envase (véase el apéndice 1 "Hojas
de datos").
4
2.4 Elaboración de un diagrama de flujo del proceso de elaboración.
Se trata de un esquema simplificado de los procesos utilizados en la fabricación

del producto. El objetivo principal es proporcionar una base para la conducción
posterior del análisis de peligros y, por lo tanto, considera:
• Secuencia de todas las fases del proceso (detallando los momentos de adición de
las materias primas).
• Flujos de circulación de sólidos y líquidos.
• Bucles de reciclaje o reprocesamiento del producto.
• Identificación de rutas para evitar contaminación cruzada.
Por eso es importante, que este diagrama de flujo no sea una copia de los
diagramas de otros libros o revistas, que posee toda la información relevante para
el proceso como el tiempo y la temperatura.
En la Figura N º 3 se puede ver el diagrama de flujo del proceso HACCP. Para

más información para cada paso del proceso, véase el Anejo 2 " Ingeniería del
proceso productivo ".
5
FIGURA 3: DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE HACCP

6
2.5 Verificación “in situ” del diagrama de flujo.
Es necesario revisar el proceso varias veces a lo largo del desarrollo del sistema
asegurando que el diagrama de flujo sea correcto en la realidad. el grupo de la
interdisciplinaria, es decir, el oficial de seguridad alimentaria, jefe de
departamento de almacén y jefe de departamento de producción deben ser
implicados en la confirmación del diagrama de flujo, que debe modificarse
cuando sea necesario (cambio en la formulación, nueva maquinaria, nuevo
procedimiento, etc.). A continuación, el grupo debe rellenar la hoja de datos
relativa a la verificación (véase Apéndice 1 "Hoja de datos").
2.6 Enumeración de todos los posibles peligros asociados con cada fase del proceso,
y a continuación, estudio de las medidas preventivas para esos peligros.
El análisis de peligros es el primer principio y el más importante en el desarrollo

de un sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP). su
aplicación es clave, ya que nos informa de todos los peligros potenciales que
podrían afectar tanto a la seguridad alimentaria como a la salud de los
consumidores. Para ello, se han seguido los siguientes pasos:
I. Identificación de peligros biológicos, químicos o físicos que puede ocurrir en

cualquier etapa de la producción y cuya eliminación o reducción a niveles
aceptables es esencial para garantizar la seguridad de los productos.
II. Descripción de las medidas preventivas necesarias para el control de la

detección de las causas.
III. Evaluación cuantitativa de la causa, dependiendo de su gravedad y

probabilidad de aparición en el producto final.
La gravedad representa la magnitud de las consecuencias cuando se manifiesta

el peligro en el consumidor, que se clasifica en (véase la tabla N.º 1):
TABLA 1: GRAVEDAD
Baja Tiene muy ligeras repercusiones en el consumidor, requiriendo

atención médica primaria.
Media Puede significar enfermedad, requiriendo hospitalización del

consumidor.
Alta Puede causar que el consumidor muera o secuelas permanentes.
Fuente: Apuntes de Gestión de la Seguridad Alimentaria. Upm. Madrid. España
7
La probabilidad Representa el Posibilidad ese el Identificado Peligro Ocurre En
el producto final, siendo (ver tabla Nº 2):
TABLA 2: PROBABILIDAD
Baja El peligro nunca se manifestará y/o raramente.

Media El peligro se manifestará en algunas ocasiones.
Alta El peligro siempre se manifestará o casi siempre.
Fuente: Apuntes de Gestión de la Seguridad Alimentaria. Upm. Madrid. España
Los peligros potenciales identificados, una vez evaluados por su gravedad y

probabilidad, serán bien aceptados como "significativos", siendo el paso
siguiente la aplicación del "árbol de decisión", o desechado como "no
significativos", teniendo en cuenta en este caso las medidas preventivas
propuestas como suficientes para eliminarlos o reducirlos a niveles tolerables
(ver tabla N º 3).
TABLA 3: SIGNIFICACIÓN
PROBABILIDAD
Bajo Medio Alto
Bajo NO NO NO
GRAVEDAD Medio NO NO SI
Alto NO SI SI
Fuente: Apuntes Gestión de la Seguridad Alimentaria. Upm. Madrid. España
Este procedimiento se aplicó en esta industria (ver tabla N º 4).
TABLA 4: Análisis de peligros.
8
Probabi Graveda Significa Medidas Medidas
Proceso Peligro Vigilancia/ Registros
lidad d. ncia preventivas correctivas
CP
B M A B M A Sí No
-Filtros en -Control -Restaurar -Control
tanques de visual el de
Peligros físicos: litera funciona almacen
Presencia de x x X -Saneamiento miento del
objetos
amiento
posterior de dispositiv
extraños. del
la leche. o
tanque
(ausenci
a de
partículas
-Prueba de -Análisis -Rechazo -Control
detección de materia de la de
Peligros
de prima leche Con inhibidor
químicos:
Recepción inhibidores. presencia es en
Presencia de x x x
alérgenos,
-Plan de de depósito
sustancias análisis inhibidor de
tóxicas o metales de es o recogida
pesados. materias cualquier -
primas. otro Resultad
-Filtros en residuo os
sistema de analítico
agitación de s de
aire. materia
prima
9
-Provisión de -Control de Restablec Tanque
Peligros materia la er Limpieza
biológicos: prima en temperatur -Temp. Control.
Carga condiciones a en la -Condiciones -CIP
microbiana higiénicas colección higiénicas de Proceso
excesiva por: x x x -Transporte -Control de los tanques. Registros.
-Alta en cisternas Proveedor -Control
temperatura de isotérmicas -Aplicación Rechazo de: analítico
la leche -Mantenimiento del plan de -Leche de
durante el de las limpieza y no- tanques.
transporte. condiciones desinfecció alcohol- -Parte de
-Contaminación higiénicas de n estable la no
a granel. Cisternas y el plan de de 76%. conformid
-Leche de materias ad.
origen. primas. - Leche
con
acidez
superior a
18 º D.
10
Probabi Graved Significa Medidas Medidas
Proceso Peligro Vigilancia/ Registros
lidad ad. ncia preventivas correctivas
CP
B M A B M A Sí No
-Uso de una -Control -Restaurar -Control
Peligros físicos:
centrífuga. visual funcionam de
Presencia de
x x x iento del centrifuga
polvo u otras
dispositivo ción
partículas
(ausencia
pequeñas
de
partículas
-Maquinaria -Medición -Restablecer Control
fácil de de pH, el Programa de
limpiar y estabilidad de limpieza. concentr
Clarificación
desinfectar. o acidez de - reajustar aciones
Peligros -Aplicación este el CIP
químicos: x x x del plan de funcionami -Registro
Presencia de limpieza y ento de los de los
materiales desinfección. medidores valores
químicos de de
conductivi limpieza.
dad -Registros
CIP.
-Registro
de
Mantenimie
nto.
-Uso de una -Análisis -Restaurar Resultados
Peligros
centrífuga. químico y funcionam analíticos
biológicos: x x x
biológico iento del de calidad
Carga
dispositivo de la leche
microbiana
excesiva por:
11
Proceso Peligro Vigilancia/C Registros
P
B M A B M A Sí No
-Alta
temperatura de
la leche durante
el transporte.
-Proteína de la
leche
Peligros físicos: x x x -Disposición -Control de la -Restaurar Hoja de
- paralela de temperatura el datos de
Intercambiado las placas de la leche funciona control de
miento del
r de placas temperatu
dispositiv
ineficaz ra
o
-Maquinaria -Medición - Control
fácil de de pH, Restablecer de
limpiar y estabilidad o el concentr
desinfectar. acidez de Programa aciones
Peligros
Enfriamiento -Aplicación este de CIP
químicos:
x x x del plan de limpieza. -Registro
-Presencia de
limpieza y - de los
residuos
desinfección. reajustar valores de
químicos de
el limpieza.
limpiezas.
funciona -Registros
miento CIP.
de los -Registro
medidor de
es de Mantenimie
conducti nto.
vidad.
12
Peligros -Temperatura -Control -Restaurar Hoja de
biológicos: a 2 ° C para de la el datos de
Contaminación garantizar la temperatu funciona control de
x x x miento del
microbiana inactividad ra de la temperatu
dispositiv
excesiva por: microbiana leche ra
o
-Inadecuado
Enfriamiento.

P
B M A B M A Sí No
-Saneamiento -Control -Eliminar -Control
Peligros físicos: de los visual cualquier de
Presencia de x x x depósitos objeto almacena
objetos extraños. extraño. miento
(ausencia
de
partículas
-Limpieza final -Conductores -Reiniciar el -Control
clara. localizados al programa de la
-Fácil de final de la de limpieza. concentr
Peligros
Almacenamiento limpiar y línea. - reajustar ación de
químicos:
I x x x desinfectar -Medición el los
Presencia de
-Aplicación de pH, funcionami fluidos
residuos
del plan de estabilidad ento de los de
químicos de
limpieza y o acidez de medidores limpieza
limpiezas.
desinfección este de
conductivi
dad
13
Almacenamient -Control Restablecimie -
Biológico Peligros: o fresco. microbiológic nto de la T ª Control
-Desarrollo -Mantenimiento o, acidez y de de
microbiano por la higiénico de las estabilidad almacenamie tanques
Tª elevada en condiciones de durante el nto. de
Almacenamiento. x x x los depósitos. almacenaje. -Rechazo almacen
-Contaminación -Aplicación -Control de de la leche amiento
por depósitos del plan de temperatura no estable .
de limpieza y durante el al alcohol
almacenamiento desinfección. almacenaje. de 86% y/o
en condiciones acidez
higiénicas superior a
inadecuadas. 18 º C.
14
P
B M A B M A Sí No
-Reserva de
las
condiciones
higiénicas
de los
depósitos.
Peligros físicos: x x x -Disposición -Control -Restaurar Hoja de

-Intercambiador paralela de las de la la datos de
de placas placas temperatu funcionali control de
dad del
ineficaz ra de la temperatu
dispositiv
leche ra
o
Precalentamiento
limpiar y estabilidad o el concentrac
inicial
desinfectar. acidez de Programa iones CIP
Peligros
-Aplicación este de -Registro
químicos:
x x x del plan de limpieza. de los
-Presencia de
limpieza y - valores de
residuos
desinfección. reajustar limpieza.
químicos de
el -Registros
limpiezas.
funciona CIP.
miento -Registro
de los de
15
medidor Mantenimie
es de nto.
conducti
vidad.
Peligros Temperatur -Control -Restaurar Hoja de
biológicos: a de proceso de la la datos de
x x x funcionali
El exceso derecha temperatu control de
dad del
microbiano para ra de la temperatu
dispositiv
Contaminación destruir leche ra
o
Microorganism
os
Probabi Graved Significa Medidas Medida

Proceso Peligro Vigilancia/CP Registros
lidad ad. ncia preventivas s
B M A B M A Sí No correcti
vas
-Las -Aplicación del Restable -Control
revolucione plan de limpieza cimient de
s correctas y desinfección. o de las tanque
en la -Aplicación del condicio de
centrífuga plan de materias nes almacen
Peligros físicos:
primas. funcion amiento
Presencia de x x x
-Control visual ales de
impurezas.
Desnatado y de leche para la
Estandarización observar la centrífu
presencia de ga
Partículas
16
Limpiez Conductores Restable -
a final localizados al cer el Control
clara. final de la línea. progra de
-Aplicación -Calibración de ma de concentr
Peligros
del plan de medidores de limpiez aciones
químicos:
limpieza y conductividad a CIP
Presencia de x x x
desinfección. -Aplicación del - -Registro
residuos
-Coincidencia plan de reajust de los
químicos (por
de las calibración. ar el valores
contaminación
válvulas de funcio de
cruzada).
cruce (en el namie limpieza.
caso de más nto de -Registros
de una línea). los CIP.
medid -Registro
ores de
de Manteni
condu miento.
ctivid
ad
17
P
B M A B M A Sí No
Peligros Mantenimient Determinaci Reinici -Control
biológicos: o de equipos ón de ar el de la
Contaminación higiénicos. bacteriologí progra eficiencia
por -Aplicación a en ma de del
centrifugación, del plan de depósitos. limpiez equipo
termómetro y/o calibración. -Control de a.
UF bajo las -Restable
condiciones temperatur cimiento
x x x
higiénicas as. de las
inadecuadas. temperat
- El desarrollo uras y el
microbiano por funciona
T miento
ª de baja adecuado
termización. de los
- El desarrollo equipos.
microbiano
debido al
Enfriamiento
insuficiente.
18
Peligros físicos: x x x Disposición -Control -Restaurar Hoja de
Intercambiador paralela de de la la datos de
de placas las placas temperatu funcionali control de
dad del
ineficaz ra de la temperatu
dispositiv
leche ra
o
Precalentamiento -Maquinaria -Medición Reiniciar el - Control
final Peligros químicos: fácil de de pH, programa de de
-Presencia de limpiar y estabilidad o limpieza. concentrac
x x x
residuos desinfectar. acidez de - reajustar iones CIP.
químicos de -Aplicación este el - Registro
limpiezas. del plan de funcionami de los
Limpieza y ento de los valores de
desinfección. medidores limpieza.
de -Registros
conductivi CIP.
dad -Registro
de
Manteni
miento.
19
P
B M A B M A Sí No
Peligros -Temperatura -Control -Restaurar Hoja de
biológicos: de proceso de la la datos de
La x x x correcta para temperatu funcionali control de
dad del
contaminación destruir los ra de la temperatu
dispositiv
microbiana microorganis leche ra
o
excesiva. mos
Peligros físicos: x x x Mantenimient -Control -Restaurar Control

-Homogeneizador o constante visual la del
ineficaz. y chequeos funcionali homogenei
dad del
zador
dispositiv
o
20
Limpiez Conductores Restableci - Control
Homogenización a final localizados miento de
clara. al final de la del concentra
Peligros
-Aplicación línea. programa ciones
químicos:
x x x del plan de -Calibración de CIP
-Presencia de
limpieza y de limpieza. -Registro
residuos
desinfección. medidores - reajustar de los
químicos de
-Coincidencia de el valores de
limpiezas.
de las conductivid funcionami limpieza.
válvulas de ad. ento de los -Registros
cruce -Aplicación medidores CIP.
(en el caso de de la de -Registro
más de una calibración conductivi de
línea). Plan. dad Mantenimie
-Revisión nto.
del plan de
mantenimi
ento
21
P
B M A B M A Sí No
-Presión del - El control -Restaurar La hoja de
Peligros proceso de la la datos de
biológicos: La correcta temperatur funcionali control de
dad del
contaminación x x x (20MPa) y a de la temperatu
dispositiv
microbiana temperatura leche ra y
o
excesiva (80oC) para - Control de presión
destruir la presión de
Microorganism la máquina
os.
22
P
B M A B M A Sí No
- Presencia -Control -Restaurar Hoja de
de filtros y de la la datos de
Peligros físicos: centrífugas temperatu funcionali control de
dad del
-Presencia de en etapas ra de la temperatu
dispositiv
partículas x x x previas para leche ra
o
extrañas el
El tratamiento - tratamiento
Intercambiado - Presenci
UHT r de placas a de filtros
ineficaz en
esterilizac
ión de
equipos.
-Maquinaria -Medición Reiniciar el Control
Peligros fácil de de pH, programa de
químicos: limpiar y estabilidad o de concentrac
x x x
-Presencia de desinfectar. acidez de limpieza. iones CIP.
residuos -Aplicación este - reajustar el -Registro
químicos de del plan de funcionamie de los
limpiezas. Limpieza y nto de los valores
desinfección. medidores de
de limpieza.
conductivid -Registros
ad CIP.
-Registro
de
Manteni
miento.
23
P
B M A B M A Sí No
Mantenimie -Control -Rechazo -Registros
nto de la continuo del continuos
Peligros relación de de la T ª producto de T ª.
biológicos: la T -Control de no estéril. -Registros
-
-Inhibición ª/tiempo las dos de
Restableci
insuficiente de la adecuado. sondas de la Mantenimi
miento de
carga microbiana -Uso de T ª (que no la ento.
debido al vapor de existen relación -Resultados
tratamiento grado diferencias) de la T microbioló
x x x
térmico incorrecto. alimenticio -Control de ª/tiempo gicos.
-Contaminación en sistemas esterilización adecuado. -Registros
debida al uso de en el - de análisis
de vapor esterilizació producto Reprocesamien de agua de
inadecuado to del
n directa, UHT red.
producto en
indirecta y -Revisión del
caso de caída
mixta. proceso de del programa
producción del equipo
de vapor. esterilizador
-Plan de auto- (corte de
control potencia).
del
agua.
24
Proceso Peligro Vigilancia/CP Registros
B M A B M A Sí No
Peligros físicos: x x x - -Control -Restaurar El control
- Disposición de la la de
Intercambiado paralela de leche funcionali temperatu
las placas Temperatura dad del
r de placas ra
dispositiv
ineficaz Hoja
o
limpiar y estabilidad o el concentrac
desinfectar. acidez de Programa iones de
Peligros
-Aplicación este de CIP.
Enfriamiento químicos:
x x x del plan de limpieza. -Registro
-Presencia de
limpieza y - de los
residuos
desinfección. reajustar valores
químicos de
el de
limpiezas.
funciona limpieza.
miento -Registros
de los CIP.
medidor -Registro
es de de
conducti Mantenimie
vidad nto.
-Limpieza -Control -Restaurar Hoja de
e de la la datos de
Peligros funcionali
inspección temperatu control de
biológicos: La x x x dad del
periódicas ra de la temperatu
contaminación dispositiv
leche y ra y
microbiana o
limpieza -
laboratorio
Análisis
25
Condicion
es
higiénicas
y
adecuadas
de CIP

P
B M A B M A Sí No
El proceso -Control - -Registro
Peligros físicos: Recuperació
de envasado visual y del control
-Presencia de n del
x x x se lleva a filtrado UHT
partículas producto
cabo en una de durante
extrañas. con
cámara muestra Empaqueta
presencia de
aséptica s UHT do.
partículas
y sellada durante extrañas.
Envasado hermética el - Registro
aséptico mente. envasad de partes
-Aplicación del o. móviles
manual del -control de del
fabricador las partes empacad
móviles de or.
la máquina
de embalaje
antes de
cada
producción,
intermedia
paradas,
etc.
26
- CIP. Control de - -Registros y
- Rechazo del las Recuperac tablas de
primer muestras al ión del limpieza.
Peligros producto
contenido principio y -Control
químicos: con
producido después de UHT
- Presencia de presencia
después de la limpieza de
durante el
productos
las limpiezas. y la residuos envasado.
químicos
x x x -Aplicación detección químicos.
Residuos
del plan de de residuos - -Test de
después de la
limpieza y de Restablecim migració
limpieza
desinfección. peróxido. iento de las n
- Presencia de condiciones
-Aplicación -Petición al -
sustancias de limpieza
del manual suministrad Certificaciones
químicas por y
de la or de del material de
migración de desinfección
empaquetad envases: envasado.
envases. .
ora. certificados -Recepción
-Uso de de aptitud de envases
envases con alimentaria no
aptitud y aprobados
alimentaria y prueba de y sin
prueba de migración de prueba de
migraciones los envases migración.
que cumpla antes de su
con la uso y en cada
legislación. modificación
del paquete.
27
-Mantener - Comproba - -Reserva
buenas r la entrega Restableci de
prácticas de correcta de miento de condicione
prácticas
Peligros manejo. envases. s
de
biológicos: -Desperdicio - Comprueb higiénicas
manipulac
-Contaminación de paquetes e la ión
de la
por después de estanqueida correctas. empaqueta
manipulación cambios de do -Rechazo dora:
no higiénica. bobina y integridad del -Reserva
x x x
-Contaminación cambio de del envase. producto de las
por desinfección cinta. - Comprobac cuando se condicione
inadecuada de -Sistema ión horaria observa s de
recipientes. adecuado de la falta de esterilidad
esterilidad
-Contaminación de concentració de los
de envases esterilizaci n de envases.
inadecuada. ón de desinfectant -Rechazo
envases e utilizada del
- (según la del producto
Mantenimient fabricante cuando se
o de la instruccione observa la
esterilidad del s). falta de
empacador. esterilidad.
-
Esterilización
de envases
adecuada
Sistema.
28
P
B M A B M A Sí No
Mantenimien - Inspecció -Reserva -Parte del
Peligros físicos: to del n visual de las control de
almacén en De condicione proceso.
-Presencia de
s
partículas condiciones Almacén. (Incluyend
higiénicas
extrañas debido higiénicas. - Control o la T ª)
del
a la rotura de x x x -Seguir las visual de la
almacén.
envases y prácticas de estanqueida -Rechazo
almacenamient manejo d del del
Almacenamiento apropiadas. envase.
o en producto
II cuando se
condiciones
inadecuadas. observa
falta de
opresión.
29
Peligros químicos: - Mantenimient -Inspección -Reserva -Parte del
-Presencia de o del almacén visual del de las control de
residuos en condiciones Almacén. condicione proceso.
químicos s
higiénicas. -Control (Incluyendo
higiénicas
debidos a la - Seguir una visual de la la T ª)
del
rotura de x x x adecuada estanqueida almacén.
envases y práctica de d del -Rechazo
contaminación manipulación. envase. del
química debido producto
a un cuando se
almacenamiento observa
inadecuado. falta de
opresión.
Mantenimien - -Reserva de -Parte del

Peligros to del Inspección las control de
biológicos: almacén en visual del condiciones proceso.
higiénicas (Incluyendo
-Contaminación condiciones almacén.
por mala higiene higiénicas. -Control del del T ª)
plan de almacén.
de los almacenes. - Seguir una
-Rechazo
-Contaminación adecuada limpieza y
del
por práctica de desinfección.
producto
Manipulación manipulación. -Control
cuando se
visual de la
incorrecta observa
opresión de
una falta
los envases.
de
estanqueid
ad.
30
Proba Grav Signif Medidas Medidas
Proceso Peligro Vigilancia/ Registro
bilid edad icanci preventivas correctiv
ad . a CP s
as
B M A B M A Sí No
-Registros de
Mantenimiento -Restaurar el
-Control mantenimien
CIP Peligros físicos: x x x e inspección funcionamiento
visual to e
-CIP ineficaz diaria. del dispositivo.
inspección.
31
2.7 Identificación de puntos críticos de control (PCC) utilizando un árbol de
decisiones.
Un punto de control crítico es una fase del procedimiento de procesamiento, donde

se puede aplicar un control, que es esencial para prevenir o eliminar un riesgo para
la inocuidad de los alimentos o reducirlo a un nivel aceptable.
El codex alimentarius ha propuesto como instrumento para determinar los puntos
de control críticos el llamado "árbol de decisión" que permite, a través de preguntas
y respuestas, llegar fácilmente a esos puntos críticos en el proceso (ver Figura N º
4).
32
FIGURA 4: ÁRBOL DE DECISIÓN
Fuente: CODEX ALIMENTARIUS
El árbol de decisión se aplicó al proceso de la industria para determinar los puntos

de control crítico. (Ver Tabla Nº 5).
33
TABLA 5: Identificación de PCC.
Proceso Peligro Q1 Q2 Q3 Q4 PCC

Peligros físicos:
Presencia de Sí No No - No
extraños
Objetos.
Peligros químicos:
Presencia de alérgenos,
Sí No Sí No Sí
sustancias tóxicas o
pesados
Recepción Metales.
Peligros biológicos:
Carga microbiana
excesiva por:
-Alta temperatura de
Sí No Sí Sí No
la leche durante el
transporte.
-Contaminación por
tanque a granel.
-Leche de origen.
Peligros físicos:
Presencia de polvo Sí No No - No
u otras partículas
pequeñas
Peligros químicos:
Clarificación
productos químicos
Materiales
Carga microbiana
excesiva por:
Sí No Sí Sí No
-Alta temperatura de
la leche durante el
transporte.
-Proteína de la leche
Peligros físicos:
-Ineficaz Placa Sí No Sí Sí No
Intercambiador
Peligros químicos:
-Presencia de
Sí No No - No
Enfriamiento residuos químicos de
Limpiezas.
34
Contaminación
Sí No Sí Sí No
microbiana
excesiva por:
-Enfriamiento
inadecuado.

Peligros físicos:
extranjeros
Objetos.
Peligros químicos: Sí No No - No
Presencia de
residuos químicos
de
Limpiezas.
Almacenamiento I Peligros biológicos:

-Desarrollo microbiano
por la Tª elevada en
Almacenamiento.
Sí No Sí Sí No
-Contaminación por
depósitos de
almacenamiento en
inadecuada Higiénico
Condiciones.
físico Peligros:
Intercambiador
Peligros químicos:
-Presencia de
Precalentamiento Sí No No - No
residuos químicos de
inicial
Limpiezas.
Peligros biológicos: La
contaminación
Sí No Sí Sí No
microbiana excesiva
35
Peligros físicos:
Sí No No - No
Presencia de impurezas.
Peligros químicos:
Presencia de
Sí No No - No
residuos químicos
(por
contaminación).
Desnatado y
Contaminación por
Estandarización
centrifugación,
termómetro y/o UF
bajo condiciones
higiénicas
Sí No Sí Sí No
inadecuadas.
- Desarrollo
microbiano por T ª De
Bajo termización.
- Desarrollo
microbiano debido
Para
Insuficiente
Enfriamiento.
físico Peligros:
Intercambiador
Peligros químicos: Sí No No - No
Precalentamiento -Presencia de
final residuos químicos de
Limpiezas.
La contaminación
Sí No Sí Sí No
microbiana excesiva.
Peligros físicos:
-Homogeneizador Sí No Sí Sí No
ineficaz
Peligros químicos:
-Presencia de
Sí No No - No
Homogeneización residuos químicos de
Limpiezas.
La contaminación
microbiana Sí No Sí Sí No
excesiva
36
Peligros físicos:
-Presencia de
partículas extrañas Sí No No - No
-Placa ineficaz
Intercambiador
Peligros químicos:
-Presencia de
Sí No No - No
Tratamiento Limpiezas.
UHT Peligros biológicos:
-Inhibición insuficiente
de la carga microbiana
debida Para tratamiento
Sí Sí - - Sí
térmico incorrecto.
-Contaminación
debida al uso
inadecuado de
Vapor
físico Peligros:
Intercambiador
Peligros químicos:
Enfriamiento
-Presencia de
Sí No No - No
Limpiezas.
Peligros biológicos: Sí No Sí No Sí
Contaminación
microbiana.
Peligros físicos:
-Presencia de
Sí No No - No
partículas extrañas.
Peligros químicos:
- Presencia de
residuos químicos
después de Limpieza
Sí No No - No
Presencia de Química
sustancias por la
migración de los
recipientes.
Envasado aséptico Biológico Peligros:
-Contaminación por
productos no higiénicos
Manejo.
-Contaminación por
Sí No Sí No Sí
desinfección
inadecuada de
envases.
37
Peligros físicos:
-Presencia de partículas
extrañas debido a la Sí No No - No
rotura de ladrillos y
almacenamiento en
condiciones
inadecuadas.
Peligros químicos:
-Presencia de residuos
Almacenamiento II químicos debidos a la
rotura de contenedores Sí No No - No
y contaminación
química debido a la
inadecuada
Almacenamiento.
-Contaminación de los
locales de
almacenamiento mal Sí No No - No
mantenidos.
-Contaminación
por manipulación
inadecuada.
CIP Peligros físicos: Sí No No - No
-CIP ineficaz
Fuente elaboración propia
38
2.8 Establecimiento de los límites críticos para cada una de las medidas
preventivas en cada uno de los PCC.
Una vez que se han sido determinados los puntos críticos de control (PCC) del
proceso de producción, la siguiente fase es especificar el indicador del límite
crítico, el sistema de vigilancia aplicado y sus respectivas acciones de corrección
requeridas y registros (ver tabla N º 6).
TABLA 6: GESTIÓN DE PCC
39
Verificación y Medidas
Límite frecuencia del correctivas
Proceso Peligro Vigilancia Registros
crítico Procedimiento
Peligros químicos: - Análisis de

-Ausencia de
Presencia de leche cruda con -Control de la
alérgenos, -Experimentos -Rechazo de
Recepción alérgenos, métodos lentos leche en
sustancias tóxicas o sustancias de laboratorio la leche
de productos depósitos a
metales pesados. tóxicas o
terminados. granel de
metales
recepción.
pesados.
-Control de - -Registros
Peligros esterilidad en Restablecimie continuos de
biológicos por: el producto nto de la hora T ª.
-Inhibición -Ausencia de UHT en y la
insuficiente de -Control
Tratamiento contaminación liberación. temperatura -Registros de
la carga continuo de
UHT -135-150 ° C para -Control de pH. apropiadas. mantenimien
microbiana tiempo y
1-4 segundos. -Control del - to.
debido al temperatura
producto Reprocesamient -Registros
tratamiento UHT durante o del producto durante el
térmico el envasado: en caso de caída embalaje del
incorrecto. acidez y del programa producto.
Estabilidad. del esterilizador -resultados de
Equipo. Microbiología.
40
- Restauración
-Continuo de
Biológico -Cumplimiento De condiciones
-Ausencia de temperatura
Peligros: La de la Tª y de -Limpieza de
Enfriamiento contaminació -Comprobación
contaminació tiempo del esterilización registros
n de la higiene
n microbiana equipo de por
del proceso
desinfección. enfriamiento
- Rechazo del
Producto
Cuando se
observa la falta
de
esterilización.
- El - Restauración
-Concentración -Comprobación cumplimiento de De condiciones
-Contaminación de productos del sistema de Técnicas de -Registro de
Envasado debida a la desinfectantes esterilización de Instrucciones. esterilización residuos de
aséptico desinfección establecidos. envases - Cumplimient de envases envases.
inadecuada de o De T ª y la - Rechazo del -Registro de
los envases. hora del equipo producto liberación.
de Desinfección cuando la falta
de contenedores. de Esterilidad
se observa.
41
2.9 Establecimiento de mecanismos de comprobación, para verificar que el
autocontrol funciona correctamente.
Es importante no confundir la vigilancia con la verificación, esta última es un

proceso mucho más amplio y complejo y puede que no requiera evidencia
inmediata, mientras que la vigilancia debe proporcionar resultados inmediatos.
El objetivo principal del sistema de verificación es determinar si el HACCP
implementado en la empresa está operando de acuerdo con el plan establecido.
Si la verificación muestra alteraciones significativas en el funcionamiento del

sistema, será necesaria una revisión en profundidad del sistema HACCP.
Las hojas de datos utilizadas para el sistema de verificación se pueden ver en el

apéndice 1 "Hoja de datos".
2.10 Documentación, registro y archivo Sistema
El objetivo principal de este punto es tener una prueba escrita del control ejercido
y las acciones correctivas. Esto es importante por razones jurídicas, ya que
demuestra que los controles establecidos se han llevado a cabo y, sobre todo, que
la industria cumple con la legislación.
La documentación del sistema debe incluir:
• Los datos iniciales para el desarrollo del sistema HACCP.

• Actas de las reuniones del equipo que forma el sistema HACCP.
• Los documentos para los que los PCCs han sido Determinados.
• Procedimientos de vigilancia
• Desviaciones detectadas y las medidas correctivas.
• Las modificaciones llevadas a cabo en el Sistema.
• Verificación de los resultados.
• Registros del HACCP Sistema.
42
3. Documentación
- Apuntes de Gestión de la Seguridad Alimentaria. UPM. Madrid. España.
- Ministerio de Sanidad, servicios sociales e igualdad, 2001, "Guía de Análisis de peligros

y puntos de control críticos (AAPPCC) leches UHT y pasterizadas". Editorial Instituto
nacional de servicios sociales y Ed. INSERSO. España.
- Fao. 1997. disponible en < http://www.fao.org/docrep/005/y1579s/y1579s03.htm>
43
APÉNDICE 1:
HOJAS DE DATOS
ÍNDICE
1. Hoja de datos de la industria y el producto final.

2. Verificación del HACCP.
Empresa: Producto Final
Hoja de Datos
Responsable FIRMA Y FECHA
INFORMACIÓN DE
LA INDUSTRIA
Dirección Correo Teléfono El código director
electrónico fiscal
INFORMACIÓN DE
ENVASADO
Empresa
Número de
Fecha de Material Tamaño Peso contratado
unidades
empaque del envase para
por paquete
material
Vida útil El uso previsto
Los aditivos
utilizados
Condiciones
almacenamiento
Método de
envasado
Formulación
Proveedor
(ingredientes)
Los grupos de
riesgo
Etiqueta
Dimensión Marca Vida útil Ingredientes Código CEE Proveedor
Autocontrol Versión
Fecha:
1
manual pág. 1/1
VERIFICACIÓN
HACCP
Verificación
¿Logrado?
Requisito Observación
Sí No
1. ¿todas las operaciones están de
acuerdo con el flujo del diagrama
HACCP?
2. ¿están todos los CPP bajo control?
3. ¿se necesitan correcciones? Si es así,

¿cuál?
4. ¿se ejecutan bien todas las medidas

de corrección?
5. ¿todos los empleados siguen el

procedimiento de higiene?
6. ¿el HACCP funciona bien?
7. ¿se ejecutan bien todos los consejos

de auditorías internas y externas?
Responsable: Firma:

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UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE MADRID

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA

GRADO EN INGENIERÍA ALIMENTARIA

DEPARTAMENTO DE QUÍMICA Y TECNOLOGÍA DE ALIMENTOS

Diseño y dimensionamiento de una planta elaboradora

TRABAJO FIN DE GRADO

Autor: Adnane El Haddad

Tutor: Santiago Benito Saez

A mi familia, por la fe que han tenido en mí siempre y el apoyo

A mi tutor, Santiago Benito Saez, por resolver mis dudas y ayudarme a

A los profesores, por haberse empeñado en transmitir conocimientos y

DOCUMENTO 1: MEMORIA Y ANEJOS:

DOCUMENTO 3: PLIEGO DE CONDICIONES:

Por otro lado, se diseña la instalación de calor, la instalación de frio y la

2. OBJETIVO DEL TRABAJO

El objetivo de este trabajo es la realización del diseño y dimensionamiento de

La industria elaboradora de leche UHT se encuentra situada en A Coruña, en el

En esta industria se lleva a cabo la elaboración de 90.000 litros de leche UHT al

Se elaboran 30.000 litros diarios de leche entera y 60.000 litros/día de leche

5. ANÁLISIS Y DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN DE

Para poder evaluar la situación del sector lácteo y establecer un punto de

Una vez contemplado el marco legal, se realiza un análisis socioeconómico

6. INGENIERÍA DEL PROCESO.

En el anejo 2: Ingeniería de proceso, se detallan las características de la leche, así

Finalmente, se dimensiona la maquinaria necesaria en función de la capacidad

Los camiones cisterna que llegan a la industria se sitúan en la zona de recepción

La leche cruda es almacenada en tanques silo de acero inoxidable a una

6.5. Precalentamiento inicial.

Esta fase consiste en aplicar a la leche cruda procedente de los depósitos de

Esta fase tiene como objetivo la separación de la grasa de la leche a una

6.7. Precalentamiento final y homogeneización.

El precalentamiento final, tiene como objetivo aumentar la temperatura y la

6.8. Tratamiento UHT.

El tratamiento Ultra High Temperature (UHT) es un procedimiento térmico que

6.10. Envasado aséptico.

6.11. Almacenamiento y expedición del producto terminado.

Se almacena en lotes de 6 y de 12 bricks para su posterior expedición.

En este anejo, se detallan ya las características y las condiciones particulares de

7.1. Maquinaria utilizada en la fase de recepción.

Tabla 1: Equipos de la fase de recepción

Modelo Casa Comercial

Tubería AISI-316 Turbinox

Válvula Bola Tri- Clover® Alfa Laval

Fuente: Elaboración propia

7.2. Maquinaria utilizada en la fase de clarificación.

Tabla 2: Equipos utilizados en la fase de clarificación.

Modelo Casa comercial

Fuente: Elaboración propia

Tabla 3: Equipos utilizados en la fase de enfriamiento

Modelo Casa comercial

Fuente: Elaboración propia

7.4. Maquinaria utilizada en la fase de almacenamiento.

Tabla 4: Equipos utilizados en la fase de almacenamiento

Modelo Casa comercial

7.5. Maquinaria utilizada en la fase de precalentamiento inicial.

Tabla 5: Equipos utilizados en la fase de precalentamiento inicial.

Depósitos de almacenamiento Acero inoxidable ATERMIC

Tabla 6: Equipos utilizados en la fase de desnatado

Modelo Casa comercial