Técnica de Gestión Japonesa: Esquema de Las 5s

5S
técnica de gestión japonesa
Esquema de las 5s.

Cajón de herramientas para un lugar de trabajo.
Sala de reuniones en una fábrica organizada según

las 5 S.
Punto de útiles de limpieza y envases de residuos
sólidos.
Círculo de las 5S
El método de las 5S, así denominado por
la primera letra del nombre que en japonés
designa cada una de sus cinco etapas, es
una técnica de gestión japonesa basada
en cinco principios simples.[1]
Se inició en Toyota en los años 1960 con

el objetivo de lograr lugares de trabajo
mejor organizados, más ordenados y más
limpios de forma permanente para lograr
una mayor productividad y un mejor
entorno laboral. Actualmente forman parte
de los sistemas de producción más
utilizados, Lean Manufacturing, TPM,
Monozukuri, Sistema de producción
Toyota, siendo una de las herramientas
más utilizadas en conjunto con el
Kaizen.[2]
Las 5S han tenido una amplia difusión y

son numerosas las organizaciones de
diversa índole que lo utilizan, tales como:
empresas industriales, empresas de
servicios, hospitales, centros educativos o
asociaciones.
La integración de las 5S satisface

múltiples objetivos. Cada 'S' tiene un
objetivo particular:
Denominación
Concepto Objetivo particular

En
En Español
Japonés
Clasificación
整理, Separar
Eliminar del espacio de t rabajo lo que sea inút il.
Seiri innecesarios
Orden
整頓, Sit uar
Organizar el espacio de t rabajo de forma eficaz.
Seiton necesarios
Limpieza
清掃, Suprimir
Mejorar el nivel de limpieza de los lugares.
Seiso suciedad
Est andarización
清潔, Señalizar
Prevenir la aparición de la suciedad y el desorden
(Señalizar y repet ir) Est ablecer normas y
Seiketsu anomalías
procedimient os.
Disciplina
躾, Seguir
Foment ar los esfuerzos en est e sent ido.
Shitsuke mejorando
Por otra parte, la metodología pretende:
Mejorar las condiciones de trabajo y la

moral del personal. Es más agradable y
seguro trabajar en un sitio limpio y
ordenado.
Reducir gastos de tiempo y energía.
Reducir riesgos de accidentes o
sanitarios.
Mejorar la calidad de la producción.
Mejorar la seguridad en el trabajo.
Pasos
Aunque son conceptualmente sencillas y
no requieren que se imparta una
formación compleja a toda la plantilla, ni
expertos que posean conocimientos
sofisticados, es fundamental implantarlas
mediante una metodología rigurosa y
disciplinada.
Se basan en gestionar de forma

sistemática los elementos de un área de
trabajo de acuerdo a cinco fases,
conceptualmente muy sencillas, pero que
requieren esfuerzo y perseverancia para
mantenerlas.
Clasificación (seiri): separar

innecesarios
…
Es la primera de las cinco fases. Consiste

en identificar los elementos que son
necesarios en el área de trabajo,
separarlos de los innecesarios y
desprenderse de estos últimos, evitando
que vuelvan a aparecer. Asimismo, se
comprueba que se dispone de todo lo
necesario.
Algunos criterios que ayudan a tomar
buenas decisiones:
Se desecha (ya sea que se venda, regale

o se tire) todo lo que se usa menos de
una vez al año. Sin embargo, se tiene
que tomar en cuenta en esta etapa de
los elementos que, aunque de uso
infrecuente, son de difícil o imposible
reposición. Ejemplo: Es posible que se
tenga papel guardado para escribir y
deshacerme de ese papel debido que no
se utiliza desde hace tiempo con la idea
de adquirir nuevo papel llegado de
necesitarlo. Pero no se puede desechar
una soldadora eléctrica sólo porque
hace 2 años que no se utiliza, y comprar
otra cuando sea necesaria. Hay que
analizar esta relación de compromiso y
prioridades. Hoy existen incluso
compañías dedicadas a la tercerización
de almacenaje, tanto de documentos
como de material y equipos, que son
movilizados a la ubicación geográfica
del cliente cuando éste lo requiere.
De lo que queda, todo aquello que se
usa menos de una vez al mes se aparta
(por ejemplo, en la sección de archivos,
o en el almacén en la fábrica).
De lo que queda, todo aquello que se
usa menos de una vez por semana se
aparta no muy lejos (típicamente en un
armario en la oficina, o en una zona de
almacenamiento en la fábrica).
De lo que queda, todo lo que se usa
menos de una vez por día se deja en el
puesto de trabajo.
De lo que queda, todo lo que se usa
menos de una vez por hora está en el
puesto de trabajo, al alcance de la
mano.
Y lo que se usa al menos una vez por
hora se coloca directamente sobre el
operario.
Esta jerarquización del material de trabajo
prepara las condiciones para la siguiente
etapa, destinada al orden (seiton). El
objetivo particular de esta etapa es
aprovechar lugares despejados.
Orden (seiton): situar materiales,

herramientas y/o elementos …
necesarios
Consiste en establecer el modo en que

deben ubicarse e identificarse los
materiales necesarios, de manera que sea
fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y
reponerlos.
Se pueden usar métodos de gestión visual
para facilitar el orden, identificando los
elementos y lugares del área. Es habitual
en esta tarea el lema (leitmotiv) «un lugar
para cada cosa, y cada cosa en su lugar».
En esta etapa se pretende organizar el
espacio de trabajo con objeto de evitar
tanto las pérdidas de tiempo como de
energía.
Criterios para el ordenamiento:
Organizar racionalmente el puesto de

trabajo (proximidad, objetos pesados
fáciles de tomar o sobre un soporte, ...)
Definir las reglas de ordenamiento
Hacer obvia la colocación de los
objetos
Los objetos de uso frecuente deben
estar cerca del operario
Clasificar los objetos por orden de
utilización
Estandarizar los puestos de trabajo
Favorecer la disciplina FIFO (del inglés
First in, first out, en español 'primero en
entrar, primero en salir'), utilizada en
teoría de colas para definir que el primer
elemento en salir de una cola de espera
o un almacenamiento será aquel que
entró primero.
Limpieza (seisō): suprimir suciedad …

Una vez despejado (seiri) y ordenado
(seiton) el espacio de trabajo, es mucho
más fácil limpiarlo (seisō). Consiste en
identificar y eliminar las fuentes de
suciedad, y en realizar las acciones
necesarias para que no vuelvan a aparecer,
asegurando que todos los medios se
encuentran siempre en perfecto estado
operativo. El incumplimiento de la limpieza
puede tener muchas consecuencias,
provocando incluso anomalías o el mal
funcionamiento de la maquinaria.
Criterios de limpieza:
Limpiar, inspeccionar, detectar las
anomalías
Volver a dejar sistemáticamente en
condiciones
Facilitar la limpieza y la inspección
Eliminar la anomalía en origen
Recoger el cuarto de los Obreros
Estandarización (seiketsu):
señalizar anomalías
…
Consiste en detectar situaciones

irregulares o anómalas, mediante normas
sencillas y visibles para todos. Aunque las
etapas previas de las 5S pueden aplicarse
únicamente de manera puntual, en esta
etapa (seiketsu) se crean estándares que
recuerdan que el orden y la limpieza deben
mantenerse cada día.
Para conseguir esto, las normas

siguientes son de ayuda:
Hacer evidentes las consignas

«cantidades mínimas» e «identificación
de zonas».
Favorecer una gestión visual.
Estandarizar los métodos operatorios.
Formar al personal en los estándares.
Mantenimiento de la disciplina
(shitsuke): seguir mejorando
…
Con esta etapa se pretende trabajar
permanentemente de acuerdo con las
normas establecidas, comprobando el
seguimiento del sistema 5S y elaborando
acciones de mejora continua, cerrando el
ciclo PDCA (del inglés Plan-Do-Check-Act,
esto es, 'planificar, hacer, verificar y
actuar'). Si esta etapa se aplica sin el rigor
necesario, el sistema 5S pierde su
eficacia.
Establece un control riguroso de la

aplicación del sistema. Tras realizar ese
control, comparando los resultados
obtenidos con los estándares y los
objetivos establecidos, se documentan las
conclusiones y, si es necesario, se
modifican los procesos y los estándares
para alcanzar los objetivos.
Mediante esta etapa se pretende obtener

una comprobación continua y fiable de la
aplicación del método de las 5S y el apoyo
del personal implicado, sin olvidar que el
método es un medio, no un fin en sí
mismo.
Pasos comunes de cada una

de las etapas
La implementación de cada una de las 5S
se lleva a cabo siguiendo cuatro pasos:
Preparación: formación respecto a la
metodología y planificación de
actividades.
Acción: búsqueda e identificación, según
la etapa, de elementos innecesarios,
desordenados (necesidades de
identificación y ubicación), suciedad,
etc.
Análisis y decisión en equipo de las
propuestas de mejora que a
continuación se ejecutan.
Documentación de conclusiones
establecidas en los pasos anteriores.
Consecuencias
El resultado se mide tanto en
productividad como en satisfacciones del
personal respecto a los esfuerzos que han
realizado para mejorar las condiciones de
trabajo. La aplicación de esta técnica tiene
un impacto a largo plazo. Para avanzar en
la implementación de cualquiera de las
otras herramientas de Lean Manufacturing
es necesario que en la organización exista
un alto grado de disciplina.
La implementación de las 5S puede ser

uno de los primeros pasos del cambio
hacia la mejora continua.
Aplicaciones dentro de
ámbito educativo
Las 5S tienen aplicaciones en el ámbito
educativo, ya que permite la formación de
hábitos de limpieza y orden entre alumnos,
docentes y directivos de los centros
escolares. Al utilizar la técnica de las 5S
en la escuela, nos estamos refiriendo a la
implementación de las mismas para
mantener los salones de clase y áreas de
trabajo limpios, ordenados y solamente
con lo necesario. Además, se estandariza
lo que se hace con los alumnos,
Profesores, directivos y padres de familia
y se promueve la disciplina y nuevos
métodos de trabajo que permiten mejorar
los resultados de aprendizaje.
El fundamento psicopedagógico de esta

técnica está referido al paradigma de la
mejora continua para promover un cambio
de cultura en las instituciones escolares, a
partir de los rituales implementados por
todos los integrantes de una comunidad
escolar.
Véase también
Monozukuri
Sistema de Producción Toyota
Kaizen
PDCA
Lean Manufacturing
Genba
Hou-Ren-Sou
Referencias
1. Imai, Masaaki (22 de junio de 2012).
Gemba Kaizen: A Commonsense
Approach to a Continuous
Improvement Strategy (2 edición).
McGraw Hill. p. 21.
ISBN 9780071790369.
2. Aguilar, Carlos (2016). «¿Qué
herramientas utilizo? Kaizen, 5s, Seis
Sigma, TPM» . Causa & Efecto: 10.
Enlaces externos
Implementación de la metodología 5s
en empresas agropecuarias
Datos: Q245417
Multimedia: Category:5S
Obtenido de
«https://es.wikipedia.org/w/index.php?
title=5S&oldid=127786660»
Última edición hace 1 mes por SeroBOT
El contenido está disponible bajo la licencia CC BY-

SA 3.0 , salvo que se indique lo contrario.

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Esquema de las 5s.

Sala de reuniones en una fábrica organizada según

Se inició en Toyota en los años 1960 con

Las 5S han tenido una amplia difusión y

La integración de las 5S satisface

Concepto Objetivo particular

Por otra parte, la metodología pretende:

Mejorar las condiciones de trabajo y la

Se basan en gestionar de forma

Clasiﬁcación (seiri): separar

Es la primera de las cinco fases. Consiste

Se desecha (ya sea que se venda, regale

Orden (seiton): situar materiales,

Consiste en establecer el modo en que

Criterios para el ordenamiento:

Organizar racionalmente el puesto de

Limpieza (seisō): suprimir suciedad …

Consiste en detectar situaciones

Para conseguir esto, las normas

Hacer evidentes las consignas

Establece un control riguroso de la

Mediante esta etapa se pretende obtener

Pasos comunes de cada una

La implementación de las 5S puede ser

El fundamento psicopedagógico de esta

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