CONFORMACION DE LOS MATERIALES METALICOS

Conformar un material significa otorgarle mediante algún procedimiento, su forma o

geometría de utilización. A continuación se describen los principales métodos de
conformación de los materiales metálicos.

1.1 Laminado

1.1.1 Laminado de barras, perfiles y alambres de acero

Para la fabricación de barras y perfiles laminados, así como para la obtención de alambre
de acero se laminan primeramente para constituir semiproductos en forma de tochos
cuadrados los lingotes (blooming) o bien de la instalación de colada en cuerda.

Los tochos se calientan generalmente a la temperatura de laminado; obtienen entonces

en el tren laminador de barras o en el de perfiles, en varias pasadas a la forma de
sección transversal deseada. Con este objeto se han torneado en los cilindros las estrías
o canales correspondientes (figura 9).

El alambre se lamina hasta llegar a un diámetro de 5 mm. Los alambres más finos se
obtienen, partiendo de estos alambres de laminación, en máquinas trefiladoras.

Fig.9 Laminación de barras y perfiles de acero

1.1.2 Laminación de chapas (Palastros)

Se distingue entre laminadoras para chapa basta, para chapa media y para chapa fina.
Las chapas bastas y las chapas medias se fabrican generalmente en espesores desde 3
hasta 50 mm con anchuras de 2 a 4 m y hasta longitudes de 40 m. la fabricación de
chapas finas tiene lugar, por lo general, de modo completamente automático y continuo
sobre pistas calientes de cilindrado muy largas y anchas en que se han dispuesto unos
tras otros trenes de laminación, máquinas y hornos de reverbero para calentar. Estos
trenes se mandan y controlan desde plataformas de mando con ayuda de aparatos e
instrumentos eléctricos y electrónicos y con muy poco mano de obra.

Los llantones en bruto se sacan del horno de recalentamiento y se conducen al laminador

previo de llantones (figura 10). Estos llantones previos tienen espesores de 100 a 250
mm y longitud de unos 6 m. en los hornos empujadores se calientan a la temperatura de
laminación y llegan pasando por un rompedor de cascarilla al tren desbastador con
cuatro armazones de cilindros en que se laminan hasta alcanzar 20 mm de espesor. Una
guillotina corta los extremos irregulares de las llantas y un lavador de cascarilla elimina
ésta. La llanta atraviesa a continuación el tren acabador dotado de seis juegos de
rodillos. A la salida del último juego que se realiza a una velocidad de hasta 12 m/s, tiene
el material un espesor de 1,6 mm. Se le refrigera después con chorro de agua y se arrolla
en una devanadora. Este material alcanza longitudes de hasta 600 m. en parte se recorta
para formar planchas.

Generalmente el fleje obtenido en estos trenes de laminación en caliente sigue

adelgazándose (hasta aprox. 0,1 mm) en el tren de laminado en frío, con lo que al mismo
tiempo se refina, se mejora. Este reforzamiento en frío puede hacerse desaparecer
mediante recocido.

Fig.10 Tren de laminación en caliente para obtención de chapas de acero

1.1.3 Laminado de tubos

Hay tubos sin costura y tubos con costura longitudinal soldada. Los tubos sin costura
soportan presiones más elevadas. Los tubos soldados son más baratos y se emplean
más frecuentemente que los tubos sin costura.

Para la obtención de tubos laminados sin costura se han ideado una serie de
procedimientos de fabricación.

En el laminador de cilindros oblicuos (procedimiento de Mannesmann, figura 11) el

lingote macizo de acero es empujado helicodalmente en sentido axial, por dos cilindros
de trabajo bicónicos, contra un mandril o punzón que abre el material. El lingote es
laminado de este modo sobre el mandril formándose como consecuencia a un cuerpo
hueco de pared gruesa. A continuación se estira la pieza hueca en el tren laminador de
“paso de peregrino” llegando a quedar terminado el tubo.
 Fig.11 Laminación de cilindros oblicuos (procedimiento Mannesmann)

En el tren laminador de “paso de peregrino” (figura 12), la pieza hueca incandescente es

empujada sobre una barra-mandril. Los dos cilindros peregrinos tienen una forma
especial. Esta forma hace posible que se divida primeramente un pequeño trozo del
cuerpo hueco mediante entalladura o muesca laminándolo a continuación. Los cilindros
dejan libre entonces la pieza hueca y la barra mandril la empuja y la hace girar en 90º. El
cuerpo hueco se mueve por lo tanto un trecho hacia delante y otro más corto hacia atrás
(“paso de peregrino”). El diámetro interior aproximado lo obtuvo ya la pieza en el tren
laminador de cilindros oblicuos.

Fig.12 Procedimiento de laminación de “paso peregrino”

En el procedimiento de prensado de Ehrhardt para fabricación de tubos sin soldadura se

comprime un lingote de sección cuadrada en estado incandescente contra un punzón.
Con esto se obtiene un cilindro hueco con base. A esta pieza se la hace pasar a presión,
con un mandril, a través de una serie de hileras o anillos de estirado, dispuestas unas a
continuación de otras y de diámetro cada vez menor. De este modo se reduce la pared
aproximadamente al espesor deseado. El tubo así obtenido se termina de laminar en un
tren de calibrado.

1.2 Prensado por extrusión

En prensas de extrusión pueden conseguirse además de las barras de hacer
generalmente usadas y que están por lo común normalizadas, otras con secciones
transversales muy complicadas, como las representadas en la figura 13. Muchas de estas
barras no sería posible obtenerlas por laminación. Los metales no ferrosos se trabajan
predominantemente de este modo.
 Fig.13 Perfiles de acero obtenidos por prensado de extrusión

En el prensado por extrusión del acero se comprime un lingote de acero calentado a la

temperatura de prensado (unos 1250ºC) contra una matriz dotado de una boquilla cuya
sección corresponde a la de la pieza que deseamos obtener (figura 14).

La matriz está dispuesta en un cilindro prensador y es recambiable. El troquel o émbolo

de expulsión es accionado hidráulicamente; empuja al lingote con una fuerza de unos
1800 Mp a través de la boquilla de la matriz. La velocidad de salida de la barra perfilada
es de 4 a 6 m/s; viene a ser unas diez veces mayor que en las prensas de metal ligero.

El prensado por extrusión se hizo posible en el acero mediante el empleo de vidrio como
lubricante. A este efecto se coloca una placa de vidrio entre el lingote de acero y la
matriz. El vidrio se funde bajo la acción del calor del lingote y se desliza a modo de
delgada película lubricante entre la matriz y el acero que está recibiendo la forma
prevista.

Fig.14 Prensado por extrusión del acero

En la extrusión de metales no ferrosos no se necesita lubricación alguna. Con ayuda de

un mandril pueden obtenerse también tubos y otros perfiles huecos empleando este
procedimiento de prensado por extrusión.
1.3 Materiales sinterizados (Metalurgia de polvos o Pulvimetalurgia)
El sinterizado es un tratamiento térmico de piezas o semiproductos obtenidos por
prensado de polvos metálicos o de óxidos metálicos o de carburos. Con el prensado se
entrelazan y agarran entre sí los granos de polvo en virtud de su forma irregular,
quedando tan estrechamente juntos que su fuerza de atracción mutua o adhesión los
mantiene unidos en los sitios de contacto.

Ahora bien, no se alcanza así una unión fija porque los granos de polvo en estado frío
son demasiado resistentes a la deformación, demasiado duros. Pero si se les calienta
hasta el estado pastoso, es decir hasta alcanzar justamente el punto inmediato inferior al
de fusión, entrarán en juego las fuerzas de cohesión que mantendrán unidos entre sí los
granos blandos. Los poros de la pieza prensada disminuyen, su densidad aumenta, la
resistencia sube y en la pieza se produce una contracción. La compactación del material
bajo la influencia de las fuerzas de cohesión entre los gránulos pastosos del polvo es lo
que se llama sinterización.

Son ventajas especiales de la técnica de sinterización las siguientes: Se pueden unir

entre sí mucho más fácilmente que por fusión materiales con puntos de fusión y
densidades muy diferentes. Pueden obtenerse materiales que o bien son porosos (filtros
metálicos, materiales para soportes) o bien son compactos (piezas para construcción).
Las piezas de materiales sinterizados pueden recibir su forma definitiva sin trabajo
alguno de acabados por arranque de viruta, es decir con elevado aprovechamiento del
material, sin desperdicio alguno.

1.3.1 Procedimientos de fabricación

La fabricación de piezas sinterizadas tiene lugar, según sean las propiedades

perseguidas, en las siguientes etapas: obtención del polvo, prensado de este polvo para
formar piezas de forma sinterizado de estas piezas, prensado posterior y calibrado de las
piezas sinterizadas así como tratamientos por templado, cementado o impregnación con
aceite.

A continuación se detallan las principales etapas de la conformación por pulvimetalurgia.

a. Obtención del polvo

Para la producción de polvos metálicos existen diversos procedimientos. La fabricación

de polvos se realiza tanto por vía química como por vía electrolítica, pero sobre todo por
pulverización de metales líquidos mediante chorro de aire comprimido o mediante chorro
de vapor de agua (figura 15). El polvo se recoge en un recipiente con agua.

La composición del polvo para prensar se rige por las propiedades que se piden a las
piezas, de acuerdo con la aplicación que hayan de tener. Las distintas clases de polvos
se introducen en proporciones exactamente medidas en un tambor rotativo donde se
mezclan íntimamente antes del prensado.
 Fig.15 Obtención de los polvos metálicos por medio de pulverización

b. Prensado

El prensado de los polvos se produce en herramientas de presión expresamente

constituidas para ello y dispuestas en prensas especiales que se accionan
hidráulicamente. Los polvos no adquieren al prensarse la misma densidad por todas
partes como ocurre en el caso de masas líquidas o pastosas. Por esto las herramientas
de presión utilizadas tienen que estar concebidas para la forma especial de las piezas y
para la clase de polvos que se empleen.

Además de esto se añaden muchas veces a los polvos, para una mejor compactación,
medios especiales para aumentar el deslizamiento. La dificultad de obtener con el
prensado de los polvos una densidad aproximadamente uniforme en la pieza, así como la
elevada presión a emplear en la prensa, permiten únicamente piezas que no sobrepasen
una superficie de prensado de aproximadamente 120 cm 2 . Además no es posible fabricar
piezas que hayan de tener taladros situados oblicuamente a la dirección de prensado ni
tampoco entallas o roscas laterales.

Según sean la clase de polvo y la forma de la pieza a obtener se trabajará con presiones
de 6 a 8 Mp por cm 2 de superficie. Las prensas para piezas sinterizadas hacen de 10 a
15 carreras por minuto con una fuerza de presión de hasta 600 Mp.

c. Sinterización

La temperatura de sinterización en los polvos de una sola sustancia es de 60 a 80 % de

la temperatura de fusión de ese material, y en el caso de polvos constituidos por varias
substancias esa temperatura es ligeramente superior a la t3emperatura de fusión de la
sustancia de menor punto de fusión.

Las temperaturas de sinterización de algunos de los principales materiales son: bronces

porosos 600º a 800ºC, hierro y acero sinterizados 1000º a 1300º C, metales duros 1400º
a 1600º C y metales de elevado punto de fusión como el tungsteno, el molibdeno y el
tantalio, de 2000 a 2900ºC.
La sinterización se lleva a cabo generalmente en un horno de inducción y para evitar la
oxidación, o bien se emplea un gas protector o bien se trabaja al vacío. El tiempo de
sinterización es de 30 a 150 minutos.

Las piezas que hayan de tener una densidad especialmente alta y propiedades de
resistencia mejoradas se vuelven a prensar después de sinterizadas y se someten a un
sinterizado posterior (doble prensado).

d. Calibrado

Después del sinterizado se conforman las piezas generalmente en una herramienta que
no suponga arranque de viruta. Con ello se eleva considerablemente la precisión de
medidas y se mejora la calidad superficial. De este modo pueden mantenerse, según la
dificultad del molde, tolerancias de 0,01 a 0,03 mm y en las cotas de altura en dirección
del movimiento del punzón, de 0.2 a 0.3 mm. El calibrado después del sinterizado sólo
puede realizarse en el caso de materiales de hierro y de materiales no férreos
sinterizados, pero no en el caso de metales duros o de materiales cerámicos.

e. Tratamiento posterior

Según sea la composición de los materiales sinterizados éstos podrán ser tratados
posteriormente para mejorar determinadas propiedades. Así, por ejemplo, en el acero
sinterizado podrá mejorarse la resistencia a la tracción mediante un enfriamiento brusco
y en el hierro sinterizado podrá mejorarse la resistencia al desgaste y a la corrosión
mediante revenido en vapor de agua recalentado a 200º C. Tanto el acero como el hierro
sinterizados pueden cementarse y templarse superficialmente. Los bronces sinterizados
se impregnan con aceite para obtener buenas propiedades de deslizamiento y de marcha
en condiciones precarias; el latón sinterizado es apropiado para el tratamiento galvánico
de la superficie.

La figura 16 grafica un consolidado de la conformación por pulvimetalurgia mediante

prensado sencillo y doble prensado de las piezas a obtener por dicho procedimiento.

Fig.16 Prensado sencillo y doble prensado de piezas obtenidas por pulvimetalurgia

1.3.2 Materiales sinterizados para piezas de precisión, con grados de

relleno de alto a muy alto (SINT-D, SINT-E)
Las piezas de forma hechas de acero, bronce CuSn, latón CuZn y alpaca CuNiZn
sinterizados con alto grado de relleno, se obtienen generalmente mediante un doble
prensado y un doble sinterizado. Por lo general se someten además al calibrado. Con
ello desaparece casi por completo el hueco de los poros.

Estas piezas tienen una resistencia muy alta, gran alargamiento y son muy resistentes al
desgaste. Las propiedades de resistencia pueden todavía mejorarse en el acero
sinterizado Sint D-11 o en el Sint E-10 mediante cementado y templado, llegándose a
alcanzar durezas Brinell HB 5/750 = 140 kp/ mm 2 y durezas Vickers HV 10=600 kp/ mm 2 .
La resistencia a la fatiga es tan alta que esos materiales se utilizan sobre todo en
construcción de motores, máquinas y automóviles, para piezas expuestas a solicitación
alternativa, tales como ruedas de cadena, discos de acoplamiento, piezas de
mecanismos, discos de levas, guías de válvulas y otras.

1.3.3 Metales duros

Para materiales de corte y para piezas sometidas al desgaste, se necesitan materiales de
la mayor dureza posible y elevada resistencia al desgaste. Para esto se prestan en
primera línea, determinados carburos metálicos, tales como el carburo de Tungsteno y el
de Titanio. Estos carburos apenas si se funden y por lo tanto tampoco se pueden colar ni
soldar. Por esta razón lo que se hace es pulverizarlos con adición de un medio
aglomerante, prensarlos y después sinterizarlos.

Materiales de partida y fabricación

Los materiales de partida para obtener metales duros son el carburo de tungsteno (WC),
el de titanio (TiC) y el de tantalio (TaC) y como aglomerante el Cobalto (Co). La
composición de la mezcla pulvurulenta es muy variable. Se rige esta composición por la
dureza y la tenacidad que deseamos tener en el metal duro a fabricar. La cantidad de
cobalto varía entre el 4 y el 18%. La proporción de carburos de titanio y de tantalio puede
oscilar entre 0 y 65%. El carburo de tungsteno está presente en todas las mezclas para
obtener el metal duro.

Los carburos de tungsteno, de titanio y de tantalio se muelen juntamente con el

aglomerante (cobalto) en molinos especiales de bolas hasta obtener un polvo muy fino; al
mismo tiempo se mezclan íntimamente entre si los componentes. La mezcla de polvos
así preparada se prensa formando placas o barras planas o directamente a la forma final
deseada. Mientras que las piezas en su forma final se sinterizan directamente a 1400
hasta 1600ºC, las barras planas antes de seccionarlas en trozos tienen que sufrir un
sinterizado previo entre 900 y 1100ºC. Mediante esta sinterización previa las barras
obtienen la resistencia necesaria para ser seccionadas. La sinterización de acabado se
realiza sólo después de haber obtenido las piezas su forma final.

Las piezas de precisión se fabrican por sinterización a presión. En este caso el prensado
y la sinterización se producen en un solo proceso de acabado (figura 17).
 Fig.17 Fabricación del metal duro

1.4 FORJA
Mediante la forja se modifica la forma de los materiales maleables sin arranque de viruta
por medio de golpes o de presión. Esto puede realizarse con o sin herramientas de forma
y se produce en caliente.

En las piezas de forma las fibras no se interrumpen, contrariamente a lo que pasa con las
obtenidas de un macizo trabajándolo mediante arranque de viruta (figura 18). La
estructura es más compacta, la resistencia mecánica mayor (aplicación, por ejemplo, en
árboles cigüeñales y bielas). El trabajo, tan caro, de mecanización por arranque de viruta
se reduce a un mínimo (cigüeñal). Las piezas de forma sencillas resultan más baratas
mediante forja cuando se trata de fabricación aislada individual como se aprecia en la
forja en yunque (figura 19).
 Fig.18 Recorrido de las fibras

Fig.19 Yunque de forja y herramientas

1.4.1 Forjabilidad de los materiales (maleabilidad)

Los metales son forjables (maleables únicamente cuando al ser calentados aumenta
notablemente su plasticidad, mientras disminuye simultáneamente su resistencia a la
deformabilidad. En caliente es mínimo el trabajo de deformación a emplear, ya que la
capacidad de deformación del material aumenta con la temperatura.

Las más importantes aleaciones forjables son: acero, aleaciones maleables de aluminio,
y aleaciones maleables del cobre.

La forjabilidad del acero depende fundamentalmente de su composición y especialmente

de su contenido de carbono.

La fundición de hierro no es forjable porque al calentarla no se vuelve plástica.

1.4.2 Composición química y forjabilidad de los aceros

El contenido de azufre hace que el acero sea quebradizo al rojo queriendo significar con
esta denominación la aparición de grietas al tratar de deformarlo cuando está caliente al
rojo. El contenido demasiado alto de fósforo hace que el acero resulte quebradizo en frío,
es decir que las piezas se rompen al ser deformadas en frío. El contenido de azufre y del
fósforo no debe por estas razones ser, en conjunto, superior al 0,1%. El manganeso y el
silicio tienen una influencia imperceptible sobre la forjabilidad. El manganeso aumenta,
es verdad, la dureza y trae consigo por lo tanto un más elevado consumo de trabajo de
deformación pero disminuye en cambio, la influencia perjudicial del azufre.

1.4.3 Máquinas para forjar

Para dar forma a grandes piezas de forja no basta con el esfuerzo manual o por esta
razón se recurre a las máquinas de forjar. Cabe distinguir entre martillos y prensas.

a. Martillos mecánicos (martinetes)

Los martillos mecánicos (martinetes) tienen la ventaja de que trabajan con rapidez y
economía. Como desventaja puede apuntarse la de las fuertes trepidaciones y los ruidos
que producen. Además de esto añadiremos que sus rápidos golpes hacen que el material
no quede amasado hasta el núcleo.

En los martillos de resorte (figura 20), el accionamiento se realiza mediante mecanismo

de biela-manivela que actúa a través de un paquete de resortes sobre la maza del
martillo. Se emplean estos martillos en trabajos ligeros y de forja y para el alargamiento o
ensanchamiento previos de piezas que han de forjarse en estampa.

Los martinetes de caída se prestan especialmente para forjar piezas en estampa, pero se
emplean también para estirar, ensanchar, recalcar y agujerear. Son máquinas sencillas
de ejecución y de manejo.

En los martinetes de aire comprimido (figura 21) se conduce éste a través de un

elemento de mando, accionado a mano o por pedal, al cilindro de la maza en el que sube
o baja el émbolo-maza. Estos martinetes encuentran aplicación en el caso de grandes
piezas y grandes modificaciones de forma.

Fig.20 Martillo de resorte

 Fig.21 Martinete de aire comprimido

b. Prensas

Las prensas amasan el material hasta su interior y compactan la estructura

uniformemente, trabajan con muy poco ruido y sin sacudidas. Tienen el inconveniente de
ser máquinas más caras de adquisición que los martinetes. Hay prensas de manivela,
prensas de husillo y prensas hidráulicas.

En las prensas hidráulicas de forja (figura 22), el fluido es impulsado por una bomba de
émbolo al cilindro de la prensa. La presión sobre el émbolo de la prensa que es de simple
efecto mueve a éste lentamente hacia abajo con la maza llevándola sobre la pieza que se
forja. Dos émbolos de retroceso dispuestos lateralmente en el bastidor de la prensa tiran
del émbolo de presión con su maza, hacia arriba, a su posición de partida. El mando de
los accionamientos de las prensas de forja de potencia media y grande se realiza con
grandes máquinas electrohidráulicas de maniobra, desde el pupitre de mando.

Las prensas de forja son adecuadas para la fabricación de piezas estampadas de

grandes dimensiones y también para la deformación de grandes piezas de forja. Para
coger, levantar y girar las grandes piezas de forja se emplean o bien grúas de forja,
polipastos y aparatos de palanca o bien manipuladores de forja que son muy manejables.
 Fig.22 Prensa hidráulica de forja

Fig.23 Forja en estampa

2.5 UNIÓN MEDIANTE SOLDADURA

Soldar es unir o estratificar materiales en estado líquido o pastoso con el empleo de
calor. Se distinguen dos clases de soldadura: Soldadura por fusión y soldadura por
prensado.
Una soldadura correctamente hecha es, a causa de la unión fuerte y estanca de los
materiales, la mejor unión indisoluble. Contrariamente a lo que pasa con otros tipos de
unión, con la soldadura se consigue un importante ahorro de material (figura 24).

2.5.1 Soldadura
En la soldadura por fusión se unen, por lo general, metales de la misma clase mediante
una fusión localizada con o sin material de aportación.

a. Soldadura por fusión a gas

En la soldadura por fusión a gas, también llamada soldadura autógena, el material es

llevado al estado de fusión mediante el auxilio de una llama de gas y oxígeno de elevada
temperatura. De los gases combustibles acetileno, hidrogeno y propano para soldar se
emplea principalmente el acetileno, ya que con este gas se obtiene una temperatura y un
rendimiento de llama muy elevados. Aparte de esto el acetileno es de obtención sencilla.

El gas acetileno es una combinación química de dos átomos de carbono y dos de

hidrógeno (C 2 H 2 ). Se obtiene mediante acción del agua sobre el carburo de calcio en un
gasógeno.

CaC 2 + 2 H2O  C2H2 + Ca (OH) 2

Carburo cálcico agua acetileno cal apagada

En la combustión de acetileno con oxígeno la temperatura de llama es de 3200 ºC (valor

medio), su potencia o rendimiento, hasta de 10,7 kcal/cm 2 s, la velocidad de combustión
hasta de 1350 cm/s y la potencia calorífica de 14 090 kcal/m 3 .

El gas acetileno es, en cuanto a estas propiedades, notablemente superior a todos los
demás gases combustibles. El gas acetileno tiene la peligrosa propiedad de
descomponerse bajo presión y de modo explosivo en sus componentes carbono e
hidrogeno cuando la presión es mayor que p a = 2 at y el gas es simultáneamente
calentado o encendido. La máxima presión de trabajo en los gasógenos de acetileno
debe, por lo tanto, ser únicamente de 1,5 at. Al manejar el acetileno hay que tener
especial cuidado; ya con un 2,2% de acetileno en el aire se está en presencia de una
mezcla peligros de explosión.

El gas acetileno se fabrica en grandes gasógenos, rellenan con él botellas de acero y se

expenden al consumidor en botellas sueltas o en haces de botellas. Apenas si se usan
hoy los pequeños gasógenos par el consumo de los talleres.

Botella de gas acetileno. La botella normal tiene una capacidad de 40 litros y se llena a la
presión de 18 at. Con objeto de evitar la descomposición del acetileno en la botella a esa
presión tan alta, se disuelve el gas acetileno en acetona no se tiene entonces libre en
forma de gas en la botella, sino como disolución acetona-acetileno, líquida y no
explosionable. Además de esto, y siempre para evitar una descomposición del acetileno,
la botella va totalmente llena de una masa finamente porosa (poros de ø máx 0,3). Este
relleno consta de un 25% de substancia sólida y de un 75% de espacio hueco. La
acetona está allí como absorbida por una esponja. Mediante su distribución en
innumerables poros se reparte la acetona en una gran superficie. Ésta hace posible una
rápida admisión del gas al llenar la botella y una rápida cesión de gas cuando se utiliza
éste (figura 24).

La acetona tiene la propiedad de disolver grandes cantidades de acetileno con presión

creciente y de desprenderlo nuevamente cuando baja la presión. 1 litro de acetona
disuelve a 15 ºC y presión de 1 at, 25 litros de acetileno. Con 13 litros de contenido de
acetona y 18 at de presión una botella de 40 litros de capacidad contiene 13x25x18=
5850 litros de acetileno.

Como soplete de soldar (figura 25) se utiliza predominantemente el soplete de aspiración,

también llamado soplete inyector. Consta del mago (tubo asidero) y de los mecheros de
soldar, recambiables, que se eligen de acuerdo con el espesor de las piezas a soldar. El
mechero de soldar consta de la tobera de presión (tobera inyectora), el tubo de mezcla,
la tobera de soldar (tobera del soplete) y de la tuerca de maguito o de racor.

El gas combustible es absorbido en el inyector por el oxígeno que fluye. En el tubo de

mezcla se junta y mezclan entre sí el gas combustible con el oxígeno. Esta mezcla
gaseosa arde en forma de llama después de ser encendida en la tobera de soldar.
Mediante válvulas puede regularse la salida de ambos gases. El soplete se une con el
dispositivo de seguridad o bien con las botellas de gas mediante mangueras de goma.
Para evitar un cambio de las mangueras se utilizan para el gas combustible mangueras
rojas y para el oxígeno mangueras azules. Además de esto la manguera de oxígeno tiene
para un mismo diámetro un paso libre más pequeño que la manguera del gas
combustible.

Fig.24 Botellas para acetileno

 Fig.25 Soplete de soldar

Llama oxiacetilénica

La llama de soldar (figura 26) se ajusta con las llaves del soplete. Para la combustión
completa de una parte de acetileno hacen falta 2,5 partes de oxígeno. En el ajuste
normal de la llama de soldar se mezclan acetileno y oxígeno en la proporción 1:1. La
combustión de esta mezcla es incompleta (1º etapa). Los gases formados con esta
combustión, óxido de carbono e hidrógeno, forman en la tobera de soldadura una zona
libre de oxígeno (zona reductora); se la llama zona de soldadura. En ella se tiene de 2 a
4 mm delante del cono de llama la temperatura más alta con unos 3200 ºC. El oxígeno
que falta todavía para la completa combustión de los gases los toma la llama (su
penacho) del aire atmosférico (2º etapa).

Con la relación de mezcla 1:1 entre el oxígeno y el acetileno el cono de llama de luz
blanca queda netamente limitado; ese ajuste se designa como de “llama normal (neutra)”.
Cuando hay un exceso de gas la llama aletea y toma un aspecto verdoso. La llama lleva
consigo carbono libre que penetra en la costura de soldadura. La costura de soldadura
con el enriquecimiento en carbono se hace dura. Con el exceso de oxígeno el cono de la
llama se hace más corto y se vuelve azulado. La soldadura absorbe oxígeno y se hace
agria.

Fig.26 Llama oxiacetilénica

 Fig.27 Soldadura hacia la derecha y hacia la izquierda

b. Corte mediante soplete

El corte mediante soplete a la autógena es un procedimiento térmico para cortar aceros

sin alear o débilmente aleados. Se basa el procedimiento en la propiedad que tiene el
acero de quemarse muy rápidamente en oxígeno puro cuando alcanza la temperatura de
ignición (unos 1200 ºC). Con la llama de calentamiento previo del soplete de corte se
calienta el acero a su temperatura de ignición, que es inferior a su temperatura de fusión.
Abriendo la llave de oxígeno de corte del soplete se aporta oxígeno puro a presión con la
cual arde el acero. La combustión se produce con gran rapidez pero únicamente allí
donde el chorro de oxígeno incide sobre la pieza. Simultáneamente el óxido producido,
que es de gran fluidez, es eliminado por la fuerza de chorro del oxígeno a presión lo que
produce una rendija de corte de superficies lisas.

Hay sopletes de corte que llevan dispuestas, una continuación de otra, toberas de
calentamiento y de corte; sopletes de corte con tobera anular en los cuales la tobera de
calentamiento y la de corte están dispuestas una dentro de otra, con lo cual se tiene una
llama anular de calentamiento; sopletes de corte con toberas de bloque o anulares
ranuradas y pequeños sopletes e corte con toberas escalonadas para chapas delgadas.

La potencia de corte de los sopletes de corte con juego de boquillas recambiables es de

hasta 100 mm, la de los sopletes normales de corte a mano hasta de 300 mm y la de los
sopletes especiales hasta de 2000 mm de espesor de material.

c. Soldadura de metal por arco voltaico

Cuando se suelda con el arco voltaico, operación llamada también soldadura eléctrica, se
aprovecha para ello la elevada temperatura del arco voltaico para la fusión del material.

Para soldar se emplea corriente continua y corriente alterna. Para el arco eléctrico se
necesita una tensión baja, de solamente15 a 50 voltios, pero en cambio una gran
intensidad de corriente de 60 hasta 300 amperios y en casos especiales hasta de 1000
amperios. Por esto hay que convertir o transformar la corriente disponible en la red local,
de 220 o 380 voltios, mediante aparatos especiales para soldadura. Como mantéales de
corriente para soldar se utilizan convertidores de soldadura, rectificadores de soldadura y
transformadores de soldadura.

El convertidor de soldadura consta de un electromotor que es accionado con la corriente

de red y de un generador que nos da corriente continua. El motor y el generador van
encerrados en una carcasa y montados sobre un eje. La corriente de soldadura puede
ajustarse a mano.

El rectificador de soldadura toma corriente alterna de tres fases (corriente trifásica) y nos
da corriente continua. El rectificador, aparte del ventilador para refrigeración, no tiene
piezas en rotación. No se producen por lo tanto pérdidas por marcha en vacío ni
desgaste.

En el transformador de soldadura la tensión de la red produce una corriente alterna de

tensión aja pero de elevada intensidad. La corriente de soldadura se ajusta mediante una
manivela.

Los convertidores y los rectificadores de soldadura dan únicamente corriente continua,

los transformadores de soldadura dan únicamente corriente alterna.

El portaelectrodos, también llamado pinza de soldar, va unido a la fuente de corriente de

soldar por medio del cable de soldar. El portaelectrodo tiene que estar completamente
aislado. La pantalla protectora, con protección también lateral, que sirve para observar el
arco voltaíco y el caldo de fusión y que hay que utilizar para preservar los ojos, tiene
vidrios obscuros especiales.

Se llama varilla de soldar o electrodo en la soldadura de arco voltaico al material de

aportación en forma de varilla. Se sujeta en el portaelectrodo y entre ella y la pieza se
enciende y se mantiene el arco voltaico. En virtud de la alta temperatura se forma un
cordón de soldadura. Las varillas de soldar o electrodos, para la soldadura con arco
voltaico se clasifican en electrodos desnudos y electrodos recubiertos.

La designación de los electrodos según DIN 1913 contiene símbolos y cifras

características, con los cuales se indican sus propiedades facilitando la elección del
electrodo.

Según las especiales propiedades de la envolvente de los electrodos se dividen además

los electrodos recubiertos en diversos tipos fundamentales y por lo que respecta
especialmente a su aplicación en electrodos para soldadura de unión y electrodos para
soldadura de relleno o de aportación. La masa envolvente de los electrodos se funde con
el electrodo y forma escoria. Esta es más ligera que el acero, queda por lo tanto flotando
sobre la costura y cubre a esta con lo que se logra un lento enfriamiento. La calidad de
esa costura queda con ello favorablemente afectada y las tensiones de contracción que
se presentan resultan aminoradas.

Los gases formados en la fusión del recubrimiento protegen el baño fundido del aire
circundante e impiden la penetración de nitrógeno y de oxígeno en el mismo. Con el
nitrógeno la costura se haría agria y el oxígeno daría origen a inclusiones de óxidos. Por
ambos motivos la resistencia de la unión resultaría perjudicada. Cuanto más grueso sea
el recubrimiento tanto mejor es la protección del baño fundido. En el caso de emplearse
electrodos desnudos el baño carece de esa protección.

Para los metales no ferrosos y sus aleaciones se emplean electrodos especiales. Se

corresponden generalmente por su composición con la del material que se va a soldar.
Clases de arcos voltaicos

Según el objeto que tenga la soldadura se emplea o bien el arco voltaico metálico o bien
el arco voltaico de carbón.

Arco voltaico de metal.- El encendido del arco voltaico se realiza mediante ligero
contacto del electrodo con la pieza. El arco voltaico desarrolla una elevada temperatura.
Es de 4200 ºC en el polo positivo y de 3600 ºC en el negativo (figura 28).

Fig.28 Arco voltaico

La longitud del arco voltaico se rige por el tipo de los electrodos a emplear. En los
electrodos sin recubrimiento, en los de recubrimiento delgado y en los de recubrimiento
semigrueso es aproximadamente igual al diámetro del electrodo. Los electrodos con
recubrimiento grueso pueden después del encendido colocarse sobre la pieza. Con ello
obtiene el arco su longitud correcta. El arco hay que mantenerlo corto porque cuando es
demasiado largo resulta perjudicada la calidad de la unión.

En el caso de corriente continua permanece el arco establecido de modo duradero

cuando la distancia entre el electrodo y la pieza es la correcta.

Con corriente alterna se interrumpiría el arco voltaico continuamente porque el sentido de

la corriente, y con ello también la polaridad, cambia 100 veces por segundo (50 hertz).
Por eso se adicionan a la envolvente de los electrodos substancias que hacen que el
recorrido del arco se eléctricamente conductor (ionización) manteniendo con ello el arco.

Arco voltaico de carbón.- El electrodo de carbón se emplea únicamente en el caso de

corriente continua y en el polo negativo. Se suelda muy poco hoy en día, con arco
voltaico de carbón.

Algunas técnicas de soldadura con electrodo, se muestran en la figura 29.

(a) (b) (c)

Fig.29 Conducción del electrodo: (a)costura angular, (b) costura en V, y (c)costura

vertical