INTEGRIDAD DE POZOS

CODIGOS:

C8119-1

NOMBRE:

NUÑEZ SANJINEZ FABRICIO LIZANDRO

DOCENTE:

ING. PAOLA COCA SUAZNABAR

FECHA:

08 DE OCTUBRE DEL 2020

COCHABAMBA-BOLIVA
PRODUCCION PETROLERA I

INVESTIGACION Nº 4

INTEGRIDAD DE POZOS

1. Introducción

Identificar los riesgos asociados a cualquier negocio y la gestión

de ese riesgo, son aspectos muy importantes para ser
competitivos. En el sector de la exploración y producción de
hidrocarburos es incluso más importante. Es necesario identificar
los riesgos potenciales asociados con la producción de
hidrocarburos sobre todo en zonas cercanas a ciudades, áreas
industriales y áreas protegidas.

Un programa de integridad de pozo es clave en la gestión de los

riesgos de cualquier compañía de hidrocarburos. En la gestión
de la integridad de pozos se aplican soluciones técnicas,
mecánicas y operativas para reducir el riesgo de fugas no
controladas de fluidos de pozo a lo largo del ciclo de vida de los
mismos.

El estado de los pozos es una cuestión muy importante para el

operador, por ello controlar y tener un acceso rápido y eficaz a
los datos de diseño y de operación del pozo es fundamental para
el desarrollo de sus tareas.

Con una base de datos de integridad de pozos se cubren estas

necesidades y gracias a ella se obtendrán estos beneficios:
  Reducción de los costes de operación.
 Gestión individual de los pozos.
 Notificación de los pozos que están operando de forma
insegura.
 Mejora de la visibilidad de la gestión de la integridad del pozo
tanto dentro como fuera de la empresa.
 Rápida identificación de posibles problemas de integridad en
los activos.
 Fácil acceso a una información completa sobre cada pozo
para el análisis de problemas.
 Reducción de esfuerzos en la recopilación de datos, análisis y
presentación de informes.
 Integración de datos provenientes de los sistemas
automatizados y de las fuentes manuales.
 Mejora en el control de las actividades de los contratistas.
 Opciones de tabulación de los datos y de realización de
gráficas flexibles que pueden mostrar las tendencias de los
datos, pudiéndose utilizar para identificar el desarrollo de los
posibles problemas de integridad.
 Formato amigable de los informes, que permite identificar el
estado de todos los activos en cualquier momento o período
de tiempo y realizar el seguimiento de los indicadores de
rendimiento claves.

2. Objetivo
Desarrollar un trabajo teórico con fines académicos enfocado en
la Integridad de Pozos.
3. Marco Teórico
3.1. Definición de Pozo

Un pozo es un agujero perforado autorizado o ya existente

en el suelo que permite el intercambio (o facilita el
intercambio de) líquidos entre un reservorio del subsuelo y
la superficie (u otro reservorio), o para permitir la detección
y medición de las propiedades de las rocas.

3.2. Integridad de Pozos

La industria del petróleo es una de las que mayor riesgo

conllevan; no sólo para el personal que realiza los trabajos
desde la superficie, sino para el medio ambiente donde se
realiza su explotación. Por esto es fundamental establecer
los parámetros que afectan a la integridad de los pozos y
definir soluciones orientadas a reducir el riesgo de vertidos
no controlados de fluidos del yacimiento a lo largo de la
vida del pozo.

Durante muchos años la gestión de la Integridad de los

pozos se limitaba a definir y realizar aquellas actividades
necesarias para detectar el deterioro de los equipos
basadas en la aplicación de estándares, los cuales no
consideraban el impacto de los fallos durante el
mantenimiento del equipo o en la operación. Las anteriores
limitaciones promovieron el cambio del enfoque y el
desarrollo de una metodología para la definición de los
planes óptimos, cuyo propósito fuera considerar tanto el
grado de confianza de los equipos como el riesgo que
éstos representan para las instalaciones, los procesos y
medio ambiente.

Actualmente, y a nivel mundial, se viene manejando el

concepto de integridad como la capacidad de operar bajo
condiciones controladas sin riesgo de fallos que conlleven
pérdidas de vidas humanas, derrames de hidrocarburo o
pérdidas económicas.

En la siguiente figura se esquematiza el principio

fundamental del concepto de integridad de pozos que
consiste en la aplicación de soluciones técnicas, operativas
y de organización orientadas a reducir el riesgo de
descargas no controladas de fluidos del yacimiento a lo
largo de la vida del pozo.

PRINCIPIO FUNDAMENTAL DE
LA INTEGRIDAD DE POZO
La finalidad del modelo es: asegurar la integridad de los
componentes del pozo que actúan como barreras de
contención durante su vida productiva; identificar el nivel de
riesgo de cada uno de los pozos; obtener beneficios
económicos por la prevención, que evita trabajos de
mantenimiento no programados y pérdidas por producción
diferida; y lograr beneficios operativos al estandarizar los
procedimientos que afectan a la integridad mecánica del
pozo, generando así una mejora continua en la efectividad
de su operación.

Durante la fase de diseño del pozo debe tenerse en cuenta

cuál va a ser su uso potencial, incluyéndose posibilidades
de recuperación primaria, secundaria o terciaria. También
se tendrá en cuenta que las funciones del pozo pueden
cambiar a lo largo de su vida útil según las condiciones del
yacimiento, las operaciones de pozo o el mantenimiento.

Las barreras del pozo serán diseñadas, fabricadas e

instaladas para soportar todas las cargas a las que puedan
estar expuestas y para mantener su función durante todo el
ciclo de vida útil del pozo.

Los materiales deben ser seleccionados en función de las

cargas y de las condiciones ambientales a las que van a
estar expuestos. Los límites operacionales necesitan ser
definidos y evaluados durante el ciclo de vida útil del pozo.
Los límites operacionales estarán relacionados con la
temperatura, la presión, el caudal o las limitaciones del
equipo instalado.

Las limitaciones operativas también deben considerar los

efectos de la corrosión, la erosión, el desgaste y la fatiga
con resultados como los mostrados en las Figuras 2 y 3. El
estado de las barreras del pozo debe ser monitorizado,
probado, verificado y mantenido a lo largo del ciclo de vida
del pozo, y el estado de las misma se conocerá en todo
momento.

Habrá suficiente independencia entre los elementos

barrera y si existen elementos de barrera comunes,
entonces se llevará a cabo un análisis de riesgos para
reducir el riesgo lo máximo posible aplicando medidas de
mitigación.

Se tiene que establecer una estrategia ante una

emergencia en todas las fases del ciclo de vida del pozo
para describir cómo manejar las situaciones de peligro y
accidentes, como la pérdida de las barreras o un blowout.
Si una barrera falla la principal prioridad es restaurar la
barrera, aunque se debe tener en cuenta que en todo
momento será posible recuperar el control del pozo
mediante la realización de un trabajo de intervención o
mediante la perforación de un pozo de alivio
La integridad de pozos es un tema complejo, y los
problemas de integridad de pozos pueden ocurrir en las
diferentes fases del ciclo de vida del pozo, es decir,
durante el diseño, la construcción, la producción, la
inyección, las intervenciones, las pruebas y el abandono.
Los problemas de integridad pueden incluir problemas con
la formación geológica tales como la presión, la
temperatura, los fluidos de formación (velocidad de flujo, la
química, la arena y partículas) que pueden provocar
desgaste en el material, la corrosión y la degradación
debida a los fluidos de formación o fluidos inyectados.

La integridad de pozos también es importante desde el

punto de vista operativo; situaciones tales como operar el
pozo y el equipo por encima de los límites de diseño, la
falta de mantenimiento, los errores de instalación, los fallos
en los equipos, y los fallos relacionados con las pruebas y
verificaciones o con la extensión de su vida útil. Las
principales fases en las que se pueden descubrir fugas son
durante la prueba inicial y verificación, durante la
producción y la inyección (con monitorización continua de
la presión del anular) y durante la prueba de fugas rutinaria
de DHSV1, ASV2, GLV 3(si está calificado como elemento
barrera de pozo). Algunas fugas pueden ocurrir durante la
fase de instalación o después de la instalación del equipo
de acondicionamiento (completion) debido al desgaste de
la tubería de revestimiento (casing), al mal funcionamiento
 del equipo y a que los procedimientos de prueba sean
insuficientes.

Los cambios operativos pueden afectar a la presión y a la

temperatura del pozo durante el inicio de la producción de
gas o de inyección de agua, cuando cambia la tasa de
producción de petróleo o si se cierra el pozo. Estas son
situaciones que pueden conducir a fugas debido a los
ciclos de carga térmica y de presión. Las fugas pueden
ocurrir tanto a través de los equipos de cementación, de la
tubería de revestimiento y durante el acondicionamiento,
como en el packer, la válvula sello (seal stem), la válvula
de seguridad anular (ASV) o la válvula de gas lift (GLV).

3.3. Normativa
3.3.1.Introducción NORSOK

En 1993, la industria del petróleo en Noruega, apoyada

por la Norwegian Oil and Gas Association y la
Federation of Norwegian Industries, desarrolló una
iniciativa llamada NORSOK, convirtiendo su normativa
en el estándar más importante del sector offshore
noruego. Los estándares NORSOK son administrados y
emitidos por Standards Norway, que también administra
las concesiones del mapa de la Figura 6. Tiene el
objetivo de aumentar la competitividad noruega,
consiguiendo agregar valor, reducir costes y tiempo de
 espera, eliminando las actividades innecesarias en los
desarrollos y operaciones de campo offshore.

La finalidad de las normas NORSOK es contribuir a

alcanzar los objetivos de los estándares, una de las
formas será mediante la sustitución de las
especificaciones individuales de las compañías
petroleras y otras directrices y documentos de la
industria por unas conjuntas, obteniendo unos
estándares unificados que consigan el desarrollo
presente y futuro de la industria de petróleo.

Las normas NORSOK contienen abundantes

referencias de las normas internacionales. De hecho,
durante la realización de normativas internacionales se
aportan contenidos de las norma NORSOK con el fin de
unificar y mejorar los contenido. En caso de que una
modificación de norma internacional entre en conflicto
con el uso de NORSOK, ésta será modificada para
cumplir los nuevos requisitos establecidos.

3.3.2.NORSOK – D010

Esta norma, en su versión actual, define los requisitos y

directrices relativas a la integridad del pozo en las
actividades de perforación y operación. La integridad de
pozo se define como "la aplicación de soluciones
técnicas, operativas y organizativas necesarias para
reducir el riesgo de descarga no controlada de fluidos
de la formación a lo largo del ciclo de vida de un pozo".
La integridad del pozo también se define como “el
estado instantáneo de un pozo, con independencia del
propósito, el valor o la antigüedad, lo que garantiza la
fiabilidad de las barreras necesarias para contener y
controlar el flujo de todos los líquidos dentro o
conectados al pozo de forma segura”.

La norma se centra en el establecimiento de barreras de

pozo con el uso de los WBE con sus criterios de
aceptación, de su uso y el monitoreo de la integridad
durante su ciclo de vida. La norma también abarca los
requisitos de gestión de la integridad del pozo y las
competencias que debe tener el personal. La norma no
contiene especificaciones ni de los pozos ni de los
equipos de perforación.

Ésta se basa principalmente en establecer barreras y

elementos barrera de pozos válidos. Se describen los
criterios para que éstos sean aceptados y monitorizados
para evitar la pérdida de integridad que en última
instancia, podría dar lugar a una explosión. El
documento se divide lógicamente en secciones
temáticas, y contiene los requisitos y directrices
prescriptivas. Da una buena base para ayudar con la
prevención y la solución de problemas de integridad del
pozo.
 En este proyecto vamos a usar la norma revisada en
Junio de 2013, esta revisión se inició para mejorar el
estándar, incluyendo criterios de aceptación para el
cemento de revestimiento aplicado en las actividades de
perforación, producción y abandono, gestión de la
presión de perforación, y para incluir nuevas tablas de
aceptación de los elementos barrera (WBEs: )
(formación, material alternativo al cemento, equipos
LWI6).

La norma es el resultado de una cooperación continua

entre los operadores establecidos en Noruega y
empresas de servicios. Ésta también está ganando
impulso fuera de Noruega, y se utiliza actualmente en
Australia, Brasil, Canadá, Dinamarca, Vietnam y
Trinidad.

3.4. Barreras

La barrera de pozo se define en NORSOK D-010 como

"una cobertura de uno o varios elementos de barrera de
pozo dependientes entre sí, que impiden que los fluidos o
gases fluyan involuntariamente desde la formación a otra
formación o a la superficie" las barreras se tienen que
diseñar para “garantizar la integridad del pozo durante todo
su ciclo de vida”. Las barreras del pozo deberán estar
diseñadas para evitar los flujos al interior y los escapes al
exterior, y diseñados de manera que su rendimiento pueda
ser probado y verificado.
La barrera de pozo se puede definir en serie o en paralelo,
como primaria o secundaria, temporal o permanente,
activa o pasiva, o como física o no física. Las barreras de
pozo serán diseñadas, fabricadas e instaladas para:

 Soportar todas las cargas a las que puedan ser

expuestas
 Mantener su función durante todo el ciclo de vida útil del
pozo.

Los materiales y funciones deben ser seleccionados para

soportar las cargas y el ambiente al que la barrera puede
estar expuesta. La ubicación física, el estado de integridad
y las condiciones de las barreras deben ser conocidos en
todo momento. El diseño de barrera de pozo debe ser
construido de modo que aunque haya un fallo en un
elemento barrera no se produzcan derrames.

Las regulaciones de salud, seguridad y medio ambiente

(HSSE8) dicen que un buen diseño de un pozo es aquel
que puede incluir la posibilidad de volver a establecer o
sustituir una barrera de pozo perdida. La barrera de pozo
incluye uno o varios elementos barrera (WBE), los criterios
de aceptación técnicos y operativos para cada WBE se
definen en la NORSOK D-010 como se muestra en la
siguiente figura.
 NORSOK D-010 Y
BARRERAS DE POZO

NORSOK D-010 define que tanto la barrera primaria como

la secundaria deben ser independientes, lo que significa
que no debe haber elementos barrera de pozo comunes
(WBE). Si hay WBE común se debe realizar un análisis de
riesgos y se tienen que llevar a cabo las medidas
compensatorias necesarias para reducir el riesgo al mínimo
(ALARP). Las barreras de pozo se ilustran en los
esquemas de barrera de pozo (WBS).

La barrera de pozo primaria (azul) ilustra la etapa normal

de trabajo, que en algunas situaciones es la columna de
fluido y en otras una barrera mecánica que proporciona el
cierre necesario de la cobertura, la barrera de pozo
secundaria (rojo) ilustra la última etapa, que en la mayoría
de los casos describe una situación en la que la válvula de
cizalla está cerrada.

PERFORACION, PRODUCCION,
WIRELINE Y P&A

La primera figura es un esquema de barrera de pozo

(WBS) durante las operaciones de perforación. La columna
de fluido es la principal barrera de pozo y la cementación,
el casing, la cabeza de pozo (wellhead), el elevador de alta
presión (high pressure riser) (si está instalado) y el BOP
son la barrera secundaria de pozo durante las operaciones
de perforación.

En la segunda figura se ilustra un esquema de barrera de

pozo durante la producción. El esquema presenta un pozo
que es capaz de fluir y que está cerrado. La barrera
primaria incluye el packer de producción, la sarta de
acondicionamiento (el tubing entre la DHSV y el packer de
producción) y la DHSV (Downhole safety valve). La barrera
de pozo secundaria incluye la cementación, el casing, la
cabeza de pozo wellhead (casing hanger, tubing head with
connectors), el tubing hanger, la línea de acceso al anular
(annulus access line) y su válvula y el árbol de producción
(production tree)

La tercera figura muestra el esquema de barrera de pozo

(WBS) de las operaciones con la técnica de tubería flexible
(wireline /coiled tubing) a través del árbol de producción de
superficie (surface production tree). En color azul se
muestra la barrera principal que incluye la cementación del
casing, el casing (debajo del packer de producción), el
packer de producción, la sarta de acondicionamiento, el
tubing hanger, el árbol de producción de superficie (surface
production tree), el wireline lubricator y el wireline stuffing
box/grease head. La barrera de pozo secundaria está
formada por la cementación del casing, el casing, wellhead
(incluyendo casing hangers y access lines with valves), el
tubing, del árbol de producción de superficie (surface
production tree) y el wireline safety head. La figura
presenta los elementos de barrera del pozo comunes y
algunas medidas de reducción del riesgo.

La cuarta figura es el esquema de barrera de un pozo

perforado y abandonado definitivamente. La barrera
primaria la componen dos elementos barrera: el liner
 cement y el tapón de cemento (cement plug). La barrera de
pozo secundaria incluye la cementación del casing y el
tapón de cemento (en la parte superior del pozo). El WBS
incluye la cementación del casing y el tapón de cemento
(tanto dentro como fuera del tubo) si el tubo se deja dentro
del pozo.

3.5. Elementos Barrera de Pozo

La sección 15 de la norma NORSOK D-010 describe los
criterios de aceptación de los elementos barrera del pozo
(WBE), incluyendo los criterios a seguir para la realización
de una prueba inicial y la verificación. Estas pruebas
incluyen prueba de fugas, de presión y una de verificación
de que la barrera sea un WBE.
La prueba de fugas incluye una prueba de bajas presiones
de 15-20 bar durante cinco minutos y una prueba de altas
presiones, siendo la presión más alta de la prueba la
máxima presión diferencial prevista, esta se aplicará
durante un mínimo de 10 minutos. La tasa de fuga
aceptable debe ser cero, a menos que se especifiquen
otros valores. Cuando se pone en funcionamiento, o
cambia de estado de un pozo, se debe probar, verificar y
documentar las situaciones en la que se encuentra. En la
norma NORSOK D-010 y en la directiva OLF 117 (OLF
Guideline 117) se describe qué información suministrar en
la documentación a entregar. La documentación contiene
 información de la construcción del pozo, el esquema de
barreras del pozo (well barrier schematic), el esquema del
acondicionamiento, un certificado con el estado de las
válvulas, de la presión y de los líquidos, y las limitaciones
operacionales.

3.5.1.Columna de Fluido
 Lodo de Perforación

El lodo es una suspensión de varios tipos de sólidos

en una fase líquida. Se clasifica en tres tipos de lodo
según sea esta fase agua, aceite mineral (petróleo
sintético…) o emulsiones de ambos. Dentro de cada
uno de los tipos existe una gran variedad de tipos
dependiendo de los aditivos y de la aplicación
prevista.

El lodo usado en la perforación tiene las siguientes

funciones:

 Refrigerar la broca y lubricar los dientes y la

tubería de perforación.
 Acarrear los ripios perforados fuera del pozo y
mantenerlos en suspensión cuando no está en
movimiento (tixotropía).
 Controlar las presiones de las formaciones.
 Estabilizar las paredes del pozo evitando
derrumbes o cavidades.
Las principales propiedades del lodo que se deben
controlar son:

 Peso o densidad (masa por unidad de volumen)

medido con una balanza expresada en kg/m³. El
agua tiene una densidad de 1000 kg/m³. A una
profundidad de 10.000 pies (3.048m) la presión de
una columna de agua sería de 299 bar. Iría contra
una presión de formación normal de 321 bar
(0,105 bar/m). Cualquier fluido existente en la
formación invadiría el pozo, por lo que se deberá
incrementar el peso del lodo mediante la adición
de sólidos con el fin de mantener una pequeña
presión diferencial, evitando en todo caso romper
la formación invadiendo la misma. El control del
peso del lodo es una operación continua durante
la actividad del pozo.
 Viscosidad, que controla la tensión superficial o
fuerza de cohesión de las moléculas del fluido
frente al movimiento o fluidez del mismo. Es una
medida indicativa tomada con un viscosímetro
Marsh. Depende mucho del tipo de flujo, la
temperatura,etc., por lo que con la intención de
definir la viscosidad absoluta o efectiva se
complementa con la medición de la viscosidad
plástica, “Yield point” y “gel strength” las tres
relacionadas.
 Filtrado y costra, que controla la capacidad del
lodo de crear una fina capa protectora al contacto
del lodo con formaciones porosas evitando la
descomposición de las formaciones por la pérdida
de agua y sólidos del lodo.
 Ph, que proporciona la acidez o basicidad del
lodo, y controla parámetros como solubilidad del
calcio, uso de bactericidas, corrosión etc.

Como se puede observar en la Figura 13 el lodo se

fabrica en las balsas, de donde las bombas de lodo lo
envían a través de las conducciones (stand pipe y
manguera de lodo) al cabezal de inyección (swivel),
circulando por el interior de la barra kelly, sarta de
perforación y broca. El lodo asciende por el anular
existente entre la pared del pozo y tubería,
acarreando los ripios de perforación y líquidos de
formación incorporados hasta la superficie. En
superficie este lodo se trata con el fin de extraer los
ripios y enviarlo otra vez a las balsas para
incorporarse al circuito. En superficie pasa primero
por unas mesas vibradoras donde se les extrae por
medio de tamices los sólidos incorporados, que serán
estudiados por los geólogos.

Los tamaños más finos se separarán en posteriores

pasos, si son necesarios, por ciclones desarenadores
Desilter y centrifugas. Si se comprobase la existencia
 de gas se deberá pasar el lodo a través de una torre
desgasificadora. En superficie, con equipos
instalados a la salida del canal de circulación y en
balsas, se toman medidas de flujo, composición
centesimal de gases (H,N, CH a CH5 etc.),
temperatura, volúmenes de circulación, etc.
Información que se integra en un gráfico de control de
una unidad de exterior.

 Fluido de Terminación

El objetivo del fluido de terminación es mantener la

presión en el pozo a lo largo del casing, de manera
que haya una menor presión diferencial.

3.5.2.Tubería de Revestimiento

La tubería de revestimiento, o casing, representada en

la siguiente figura:
Consiste en una serie de tubos que se colocan en la
perforación mientras esta progresa, sus funciones son:

 Prevenir el desmoronamiento o erosión del hueco,

manteniendo el pozo abierto soportando formaciones
endebles o fracturadas.
 Prevenir la contaminación entre zonas.
 Excluir el agua de las zonas de producción.
 Confinar la producción al agujero del pozo.
 Proveer medios para controlar la presión.
 Proveer una vía de flujo para los fluidos producidos.
 Facilitar la instalación superficial de las válvulas de
control y producción.
El diseño previo del pozo es fundamental para ahorrar
costes y prever problemas durante su perforación.
Durante la instalación se diferencian cuatro tipos
diferentes de tuberías de revestimiento:

 Conductor, que se conecta con la cabeza de pozo y

con el BOP. Sus funciones son las siguientes:
 Proteger las formaciones que contienen agua.
 Sellar las zonas débiles.
 Proteger el pozo contra arremetidas.
 Proteger el pozo de desmoronamientos.

 Intermedia:
 Sella las zonas débiles.
 Sella las formaciones de alta presión.
 Previene la contaminación del fluido de
perforación.

 Liner
Sarta corta de tubería de revestimiento, utilizada para
revestir un agujero abierto debajo de una tubería de
revestimiento existente. El liner se cuelga de la parte
baja de la tubería intermedia anterior. Su instalación
tiene menor coste y es más rápida.

 Producción
 Al alcanzar el objetivo final se instala para separar el
reservorio de todas las demás zonas y además es el
canal de la tubería de producción (tubing) y de otros
equipos de producción, hacia el petróleo o el gas.

3.5.3.Sarta de Perforación

La sarta de perforación se compone de la tubería de

perforación (Drill Pipe), lastrabarrenas (Drill Collars),
accesorios y broca de perforación. La tubería de
perforación transmite la rotación y se encuentra en la
parte superior de la sarta. Los lastrabarrenas de
superior diámetro a los anteriores, son de mayor peso y
diámetro, usándose principalmente para proporcionar
peso sobre el tricono ( 80% aprox. de su peso) y
mantener la sarta en tensión. Su número dependerá del
máximo peso previsto a usar sobre el tricono. Los
accesorios se componen de otros tipos de tubería
(HWDP), estabilizadores, amortiguadores, etc., La
barrena es una de las partes más importantes de la
sarta y puede ser de tipo tricono con dientes de acero o
pastillas de carburo de tungsteno o bien brocas de
acero con diamante industrial u otro tipo de material
perforador incrustado en la matriz de diamante poli
cristalino compacto.

Las funciones principales de la sarta de perforación son:

  Proporcionar una vía desde la superficie hasta la
broca para que el fluido de perforación se pueda
llevar bajo presión.
 Transmitir la rotación, aplicada en superficie, a la
broca.
 Transmitir la fuerza, o peso, a la broca para que la
formación se rompa más fácilmente.
 Proporcionar los medios para bajar y subir la broca
dentro del pozo.

3.5.4.BOP de Perforación

Para evitar que ocurran los escapes repentinos, se

necesita tener la forma de cerrar el pozo, de forma que
el flujo de fluidos de formación permanezca bajo control.
Esto se consigue con un sistema de válvulas de
prevención (Blow Out Preventers), el cual es un
conjunto de válvulas y cierres anulares (spools)
directamente conectado a la cabeza del pozo.

PREVENTOR ANULAR
 PREVENTOR DE ARIETE

3.5.5.Cabezal de Producción

Se denomina como cabeza de pozo, cabezal de

producción, o wellhead, a la base para la construcción
mecánica del pozo. Permite tanto soportar la carga de
todas las tuberías de revestimiento y de producción
(casing y tubing), como instalar dispositivos de
aislamiento y control de presión. El control de la presión
proporciona un acceso seguro al anular que permitirá la
realización de las tareas de perforación y de
acondicionamiento correspondientes.

Las principales funciones de un cabezal de pozo son:

 Colgar peso.
 Contener la presión.
 Vigilar la seguridad del pozo
 Ofrecer una base el árbol de Navidad (X-mas tree)
A la hora de seleccionar un sistema de cabeza de pozo
hay que tener en cuenta los siguientes requerimientos:

 Tipo de pozo.
 Programa de tuberías de revestimiento (casing
programs).
 Diseño y geometría del pozo.
 Tipo de producción o inyección (petróleo, gas, agua o
combinación de estos).
 Composición química (elementos corrosivos).
 Presiones de trabajo.
 Ahorro en tiempos de perforación

La terminación de un pozo en la superficie precisa de

medios para la instalación de los colgadores de la
tubería de revestimiento durante la fase de construcción
del pozo. El cabezal del pozo también cuenta con un
elemento para colgar la tubería de producción e instalar
el Christmas tree y las instalaciones de control de flujo
de superficie. Esto se realiza como preparación para la
fase de producción del pozo. En la Figura 17 vemos la
cabeza de producción y el Christmas tree que se
distingue por los anulares verdes y naranjas.
 CABEZALES DE POZO

3.5.6.Packer de Producción

Es un dispositivo que se utiliza para aislar el espacio

anular y anclar o asegurar el extremo inferior de la sarta
de tubería de producción. Existe gran diversidad de
packers de producción que se adecuan a la geometría
del pozo y a las características de producción de los
fluidos de los yacimientos.

Las principales razones por las cuales se usan son las

siguientes:

 Protección del pozo de:

 Corrosión del casing (en contacto con fluidos de
pozo que contienen H2S y CO2).
 Abrasión del casing.
  Rotura del casing o wellhead (bloquea las
presiones anulares del reservorio).
 Estabilidad de pozo.
 Aislamiento.
 Permite inyección de gas lift.

Se distinguen dos tipos principales de packers: los

recuperables y los permanentes.

Dentro de cada uno de estos dos tipos, se distinguen a

su vez nuevas categorías de packers en función de su
forma de instalación, las cuales pueden ser:

 Mecánica: por rotación del tubing.

 Por compresión: por acción del peso del tubing.
 Hidráulica: por presión hidráulica generada en el
tubing.
 Eléctrica: por detonación de un pequeño explosivo

En la siguiente figura se puede ver la composición

principal de un packer. Por la parte central iría situado el
tubing correspondiente, y entre las partes superior e
inferior se sitúa la goma que permitirá el aislamiento del
hueco comprendido entre en tubing y el casing.
 ESQUEMA DE UN PACKER

3.5.7.Válvula de Seguridad de Fondo de Pozo

Un dispositivo de fondo de pozo que aísla los fluidos y la
presión de pozo en caso de emergencia o fallo
catastrófico del equipo de superficie. Los sistemas de
control asociados con las válvulas de seguridad se
configuran generalmente en un modo a prueba de fallos,
de manera que cualquier interrupción o problema de
funcionamiento del sistema hará que la válvula de
seguridad se cierre para que el pozo se vuelva seguro.
Casi todos los pozos cuentan con válvulas de seguridad
de fondo de pozo, que están sujetas habitualmente a
requisitos legislativos rigurosos locales o regionales.
3.5.8.Válvula Anular de Seguridad

El elemento consiste en una válvula de sellado anular

situada en el interior del tubing que se puede activar
para regular el flujo y la presión en el wellbore.

Las SSSV se instalan por debajo del cabezal de pozo

para prevenir el flujo descontrolado en una situación de
emergencia. En el peor de los casos, cuando el cabezal
del pozo ha sufrido un daño serio, la SSSV puede ser el
único medio para prevenir un escape. El diseño
correcto, aplicación, instalación y operación de este
equipo es fundamental para la seguridad del pozo. Las
SSSV deben considerarse para todos los pozos que
sean capaces de tener flujo natural, por lo regular se
usan en las terminaciones submarinas. Las SSSV
tienen tres mecanismos principales de cierre:

 Chapaleta o charnela.
 De bola.
 De disco.

Se instala sobretodo en pozos de gas lift, y

preferentemente a profundidades someras para
minimizar la cantidad de volumen de gas sobre la
válvula.
3.5.9.Colgador de Tubería de Producción

Como se ve en la siguiente figura es un conjunto de

cuñas dispuestas en una estructura de acero,
enganchadas al extremo superior de la cabeza de pozo,
tiene la funcionalidad de soportar el peso del tubing,
centrar la sarta de tubería y proporciona un sello
primario para evitar la comunicación anular con una
sarta casing en la cabeza del pozo (wellhead).

COLGADOR DE TUBERIA

3.5.10. Cemento de la Tubería de Revestimiento

Una vez realizada la entubación se procede a la

cementación de la misma con el fin de fijarla a las
paredes del pozo aislando definitivamente las
distintas zonas permeables del pozo y evitando
problemas de derrumbe, procurando un sistema
mecánico de soporte de la tubería y protegiendo a la
misma de futuros problemas químicos (corrosión…).
El cemento se introduce por el interior de la tubería
con una válvula o cabeza de cementación en
superficie y se desplaza a través de la tubería hasta
que se encuentre totalmente en el exterior cubriendo
desde el fondo (zapato) hasta la superficie o la altura
requerida.

El cemento de una densidad superior en general a

1,8 kg/cm³, se desplaza por el interior y exterior de la
tubería empujando un lodo con una densidad muy
inferior por lo que la presión de desplazamiento irá
aumentando a medida que salga al exterior de la
tubería e inicie el ascenso. Hay que tener también en
cuenta el incremento de la temperatura con la
profundidad así como la pérdida de agua a medida
que asciende y otros factores que afectan a la
velocidad de fraguado. Por consiguiente en la
composición de la lechada se deberán incorporar
aditivos que optimicen el tiempo de fraguado,
bombeo de la lechada, densidad y viscosidad del
mismo etc. El tiempo de desplazamiento debe ser
calculado con exactitud para conseguir un rápido
fraguado que evite la incorporación de fluidos (gas,
hidrocarburos, agua) que deterioren la efectividad y
aislamiento de la entubación. La mezcla y el bombeo
se realizan con bombas especiales de alta presión y
precisión de medida, aunque una vez introducido el
cemento en las tuberías pueden usar, en ciertos
casos, las bombas de lodo con mayor capacidad de
desplazamiento.
3.5.11. Tapón de Cemento
Consiste en inyectar cemento para que forme un
tapón el wellbore y de esa forma parar el flujo dentro
del pozo.
3.5.12. Tubería de Acondicionamiento

Tubería como las de la siguiente figura de pequeño

diámetro que se introducen en un pozo y por la que
fluye el petróleo y el gas hasta la superficie. Pueden
clasificarse dependiendo de las condiciones del
yacimiento: fluyente, o con algún sistema
artificial.

TUBERIA DE
ACONDICIONAMIENTO

3.5.13. Tubería de Detección en Superficie de Alta

Presión de Raser
Una tubería de gran diámetro que conecta el conjunto
BOP submarino a un equipo de perforación flotante de
superficie para llevar los retornos de lodo a la superficie.
Sin el tubo ascendente, el lodo sencillamente rebosaría
 fuera del extremo superior del conjunto BOP
derramándose en el fondo marino. El tubo ascendente
podría considerarse vagamente como una extensión
temporal del pozo hasta la superficie.

3.5.14. Tapón Retenedor

Este tipo de tapones se utilizan para evitar que el fluido
o la presión de trasladen hacia arriba o hacia abajo
desde ese punto de la tubería de revestimiento. Puede
ser permanente o recuperable. A menudo se utiliza para
mayor seguridad al instalar o retirar el Christmas tree.
En condiciones climáticas severas como huracanes o
tormentas, a menudo se bajan tapones para poder
actuar con agilidad.

3.5.15. Componentes de la Sarta de Acondicionamiento

El componente de sarta de acondicionamiento está
diseñado para impedir una comunicación no deseada
entre el interior sarta y el anular A.

3.5.16. Válvulas de Flotación de Tuberías de Retención

El elemento consiste en un cuerpo tubular y una de

válvula unidireccional interna, que previene la
reentrada del cemento en la tubería.
 4. Conclusiones
La Integridad de un Pozo es la aplicación de soluciones técnicas,
operativas y organizacionales orientadas a reducir el riesgo de
descargas no controladas de fluidos de yacimiento a lo largo de
la vida del pozo.

5. Bibliografía

García-Miguel, C. M. (2015). Solución de Gestión y Control de la

Integridad de Pozos: Escuela Técnica Superior de Ingenieros de Minas
y Energía

Castañeda, C. (2016). Herramientas y Procesos Para el Manejo

de la  Integridad de Pozos: ARPEL