200-1 Chancado Primario y Transporte de Mineral Rev. 0

Manual de Operaciones - Planta Concentradora
Área 200: Chancado Primario y Transporte de Mineral Grueso
INDICE
CHANCADO PRIMARIO Y TRANSPORTE DE MINERAL GRUESO.......................................................................................1

1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.................................................................................................................................. 3
1.1. DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL CIRCUITO DE OPERACIÓN DE CHANCADO PRIMARIO Y
TRANSPORTE DE MINERAL GRUESO..............................................................................................................6
1.1.1. DESCARGA Y RECEPCIÓN DE MINERAL.....................................................................................................8
1.1.2. REDUCCIÓN DE TAMAÑO EN CHANCADO PRIMARIO.............................................................................11
1.1.3. TRANSPORTE DE MINERAL GRUESO........................................................................................................13
1.1.4. ALMACENAMIENTO DE MINERAL GRUESO...............................................................................................18
1.1.5. SISTEMA DE CONTROL DE EMISION DE POLVO......................................................................................18
1.1.6. LISTADO DE EQUIPOS................................................................................................................................. 22
1.2. FUNDAMENTOS DE LA OPERACIÓN...............................................................................................................23
1.2.1. CARACTERISTICAS MINERALOGICAS.......................................................................................................23
1.2.2. DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑO........................................................................................................................25
1.2.3. REDUCCIÓN DE TAMAÑO............................................................................................................................26
1.2.3.1. CONMINUCIÓN..................................................................................................................................... 26
1.2.3.2. CONSUMO DE ENERGÍA ESPECIFICO..............................................................................................27
1.2.3.3. ROCK BREAKER................................................................................................................................... 27
1.2.3.4. CHANCADORA PRIMARIA...................................................................................................................29
1.2.4. TRANSPORTE DE MINERAL........................................................................................................................35
1.2.4.1. APRON FEEDER................................................................................................................................... 35
1.2.4.2. FAJA TRANSPORTADORA..................................................................................................................36
1.2.4.3. ELECTROIMAN AUTOLIMPIANTE.......................................................................................................39
1.2.4.4. DETECTOR DE METALES....................................................................................................................40
1.2.4.5. BALANZAS............................................................................................................................................ 41
1.2.4.6. ALMACENAMIENTO DE MINERAL GRUESO......................................................................................42
1.2.4.7. STOCK PILE.......................................................................................................................................... 43
1.2.5. SISTEMA DE EMISION DE CONTROL DE POLVO......................................................................................43
2. CRITERIOS DE DISEÑO............................................................................................................................................ 46
3. VARIABLES DEL PROCESO.................................................................................................................................... 48
4. PRINCIPALES PROBLEMAS OPERATIVOS EN CHANCADO PRIMARIO Y TRANSPORTE DE
MINERAL GRUESO................................................................................................................................................... 51
5. TAREAS OPERACIONALES..................................................................................................................................... 52
5.1. TAREAS OPERACIONALES DE CHANCADO PRIMARIO Y TRANSPORTE DE MINERAL GRUESO...........52
6. SEGURIDAD.............................................................................................................................................................. 53
6.1. EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL...........................................................................................................53
6.2. CONSIDERACIONES DE BLOQUEO Y ETIQUETADO.....................................................................................54
6.3. MATRIZ DE GESTION DE RIESGOS DE SEGURIDAD....................................................................................55
6.4. PERMISOS DE TRABAJO SEGURO.................................................................................................................58
6.5. REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD ESPECÍFICOS PARA EL PROCESO...................................................59
7. MEDIO AMBIENTE.................................................................................................................................................... 60
7.1. ASPECTOS AMBIENTALES...............................................................................................................................60
7.1.1. IDENTIFICACIÓN, EVALUACIÓN Y CONTROL DE ASPECTOS AMBIENTALES.......................................60
7.2. REQUERIMIENTOS DE REPORTES.................................................................................................................61
7.3. CONTROL DE RESIDUOS................................................................................................................................. 61
CHANCADO PRIMARIO Y TRANSPORTE DE MINERAL GRUESO

El circuito de chancado primario consiste en una chancadora giratoria, un rock breaker, un apron feeder y tres fajas
transportadoras. La finalidad del chancado primario es de reducir el tamaño del mineral ROM (run of mine)
proveniente de mina, a un tamaño adecuado P 80 de 180 mm para su transporte mediante fajas transportadoras hacia
el stock pile. (Ver Figura N° 1.1.1., Figura N° 1.1.2.).
Figura N° 1.1.1. Diagrama de ubicación general. (Ref. N° 560-000-GD-T-001 Rev 4, 560-000-CS-T-007 Rev. 0)
Sección 1 - Descripción de Proceso - Chancado Primario y Transporte de Mineral Grueso - Rev. 0 Página 1 de
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Figura N° 1.1.2. Diagrama simplificado del circuito de chancado primario. (Ref. N° 200-FS-T-001 Rev. 3, Ref. N° 210-FS-T-101 Rev. 1
1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Sección 1 - Descripción de Proceso - Chancado Primario y Transporte de Mineral Grueso - Rev. 0 Página 2 de 61
El mineral ROM (run of mine) proveniente de la mina, se descarga mediante

camiones de 345t de capacidad, en la tolva de recepción dump hopper (200-BN-001)
con una capacidad útil de 700t, el mineral tiene un tamaño máximo de 1,200mm el
cual se reduce utilizando un rock breaker (200-RB-001), para alimentar a la
chancadora primaria (200-CR-001). El rango y distribución granulométrica de
tamaños de partícula dependerá principalmente de la composición mineralógica del
mineral y del proceso de voladura, siendo esta última operación la que determina la
adecuada fragmentación del mineral.
El producto de la chancadora tiene un tamaño nominal P80 de 180mm y cae por

gravedad a la tolva de compensación surge pocket (200-BN-003), de capacidad útil
de 700t, por debajo de la tolva de compensación está el apron Feeder (200-FE-001)
el cual extrae el flujo del mineral de la tolva de compensación a una velocidad
variable a través de los chutes de descarga de la tolva de compensación y de
alimentación al apron Feeder (200-CH-002 y 200-CH-003), para transferir el mineral
en la faja de transferencia (200-CV-001), la cual está equipada con una balanza (200-
SL-001) para cuantificar el tonelaje de procesamiento, esta faja transporta el mineral
hacia la faja de traspaso (200-CV-002) y esta a su vez transfiere el mineral a la faja
overland (200-CV-003) que descarga finalmente el mineral chancado en el stock pile.
En la transferencia del mineral de la faja (200-CV-001) mediante el chute (200-CH-

008) a la faja de traspaso (200-CV-002) se colectan los residuos metálicos que puede
contener el mineral, mediante un electroimán auto limpiante (200-MA-001) que está
instalado sobre el chute.
En el proceso de chancado primario se cuenta con un sistema de control para

emisiones de polvo (filtros, mangas, campanas, sprays, etc.) cuya finalidad es
minimizar la polución en las zonas de descarga de mineral. La supresión de polvos
de agua atomizada (200-DN-001) se aplica en tres puntos: en la descarga de mineral
proveniente de mina a la tolva de recepción dump hopper (200-BN-001), al inicio de
la descarga del apron feeder a la faja transportadora (200-CV-001) y al final de la Figura N° 1.1.3. Vista 3D del edificio de chancado
descarga del chute (200-CH-006). (Ver Figura N° 1.1.3.)
El circuito de chancado primario debe operar con una capacidad de tratamiento de

117,200t/d de mineral proveniente de mina (con 75% de disponibilidad) equivalente a Para un mejor funcionamiento de los equipos del circuito de chancado primario, se
18 horas de operación. consume aire comprimido, lubricantes, materiales consumibles, agua de proceso y
energía eléctrica, teniendo como resultado otros residuos adicionales a nuestro
El circuito de chancado primario también cuenta con un sistema de control para producto final como, residuos lubricantes, desechos metálicos, polvo, calor y ruido.
emisiones de polvo cuya finalidad es minimizar la polución en las: (Ver Figura N° 1.1.4. y Figura N° 1.1.5.)
• Zonas de descarga de mineral a través de sprays de agua a presión.

• Colector de polvo en la tolva
Figura N° 1.1.4. Diagrama de entradas y salidas de chancado primario (Ref. N° 200-000-

GD-T-001 Rev. 4)
Figura N° 1.1.5. Vista 3D – panorámica del área de chancado (Ref. N°: naviswork Toromocho)
1.1. DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL CIRCUITO DE OPERACIÓN DE CHANCADO PRIMARIO Y TRANSPORTE DE MINERAL GRUESO
A continuación el diagrama muestra las etapas que constituyen el área de chancado primario y transporte de mineral grueso. (Ver Figura N° 1.1.6. y Figura N° 1.1.7.)
Figura N° 1.1.6. Diagrama general general del área chancado primario (Ref. N° 200-000-GD-T-001 Rev.4)
Figura N° 1.1.7. Partes del área de chancado primario. (Ref 560-200-GA-L-003 Rev. 3)
1.1.1. DESCARGA Y RECEPCIÓN DE MINERAL
El mineral extraído de mina es trasladado a través de camiones de 345t hasta el
edificio de chancado, donde es descargado en el dump hopper de 700t de capacidad 200-YL-0004A1 El camión debe estar estacionado
Luz roja
útil, ubicado en la parte superior de la chancadora, el dump hopper está diseñado 200-YL-0004B1 para evitar descarga
para recepcionar 02 camiones y mantener abastecida a la chancadora primaria, que
cuenta con una zona de descarga. (Ver Figura N° 1.1.8.)
200-YL-0004A2 El camión tiene pase para
Luz verde
200-YL-0004B2 descargar mineral
Tabla N° 1.1 Control de luces del semáforo del operador de sala de control.
La chancadora primaria cuenta con dos equipos auxiliares:
- Rock Breaker (200-RB-001) se encuentra sobre una base de concreto, en

la parte superior lateral media del dump hopper y tiene una amplitud sobre
toda el área del dump hopper. El rock breaker reduce el tamaño de mineral
para una adecuada alimentación de la chancadora primaria. (Ver Figura
N° 1.1.9.)
Figura N° 1.1.8. Descarga de mineral
La zona de descarga tiene dos semáforos locales que permiten controlar el ingreso y
descarga de los camiones., sus luces darán indicaciones para el procedimiento de
descarga del camión y envían la señal al sistema PAS que proporciona una salida
interlock para activar dos alarmas sonoras.
Cada semáforo cuenta con 2 indicadores luminosos: uno roja y uno verde. En caso
de que la chancadora se detenga, un interlock activa la luz roja en ambos semáforos
para deshabilitar la descarga de camiones. El semáforo es operado manualmente por
el operador de sala de control de chancado primario, la siguiente tabla resume la
función de cada luz. A continuación las acciones que el operador del camión debe
realizar de acuerdo a las luces del semáforo en la zona de descarga al dump Hopper
(Ver Tabla N° 1.1)
Figura N° 1.1.9. Rock breaker.
IMAGEN DE - Jib crane (200-CN-001) para trabajos de mantenimiento, el cual está

INDICADOR TAG DISPOSITIVO FUNCIÓN instalada sobre una base de concreto en una de las esquinas del dump
REFERENCIA
hopper. Este equipo está diseñado para remover los componentes de la
chancadora primaria durante su mantenimiento. (Ver Figura N° 1.1.10. y
Figura N° 1.1.11.)
Figura N° 1.1.10. Jib crane
Figura N° 1.1.11. Posición de grúa de jib crane (Ref. N° 200-GA-L-003 Rev. 3).
Figura N° 1.1.12. Zona de descarga de camiones en el area de chancado primario. (Ref. N° 560-200-GA-L-001 Rev.4)
1.1.2. REDUCCIÓN DE TAMAÑO EN CHANCADO PRIMARIO
El mineral que se encuentra en el dump Hopper alimenta a la chancadora con un
El chancado primario tiene como objetivo: reducir el tamaño de mineral como primera tamaño (F80) de 630mm, el cual se reduce a un tamaño de 180mm (P 80) siendo este
etapa de operación de la concentradora, iniciar con la liberación del mineral, reducir el producto de la conminución primaria, que es descargado al surge pocket de 700t
los costos de energía en la molienda
de capacidad útil. La chancadora es accionada por un motor eléctrico de 1,000HP,
con una capacidad de tratamiento nominal de 6,511t/h.
La reducción del tamaño del mineral, se debe al movimiento excéntrico realizado por
el eje principal (main shaft) dentro de la cámara de chancado. Conforme la carga se
acerca a los cóncavos (paredes de la cámara de chancado), el mineral queda
atrapado entre éstos y el manto y los trozos de mineral se fracturan y posteriormente
se rompen.
(Ver Figura N° 1.1.13. y Figura N° 1.1.14.)
La chancadora está equipada con los siguientes sistemas:
• Sistema de lubricación de la araña (200-LU-003), proporciona suministro de

grasa para lubricar el buje de la araña en la parte superior de la chancadora.
• Sistema de lubricación (200-LU-001) que protege y enfría las partes internas
de la chancadora en movimiento.
• El sistema hidráulico de elevación de poste para la apertura o regulación del
setting (Hydroset).
• Sistema de sello de polvo de la chancadora, con su equipo el soplador (200-
GB-001), presuriza el buje excéntrico exterior para evitar la entrada de
polvo.
• Motor principal de la chancadora. El accionamiento principal de la
chancadora que hace girar el poste (manto).
Figura N° 1.1.13. Diagrama de chancadora primaria (Ref. N° 560-200-GA-L-003 Rev. 3)
Figura N° 1.1.14. Descarga y chancado de mineral grueso. Ref. N° 560-000-CS-T-007)
1.1.3. TRANSPORTE DE MINERAL GRUESO
El transporte de mineral grueso se inicia en el apron feeder (200-FE-001) que extrae el mineral del surge pocket, descargando el mineral sobre la faja de transferencia (200-CV-
001) de dimensiones 2.4m de ancho y 48m de longitud, que alimenta a la faja de traspaso (200-CV-002) de dimensiones 2.4m de ancho y 371m de longitud, para que finalmente
descargue el mineral a la faja overland (200-CV-003) de 1.8m de ancho y 5,190m de longitud, descargando el mineral en el stock pile a razón de 5,251t/h. (Ver Figura N° 1.1.15.)
Figura N° 1.1.15. Diagrama de transporte de mineral grueso (Ref. N° 200-FS-T-001 Rev 3, Ref. N°: 560-000-CS-T-007)
El apron feeder (200-FE-001) tiene una velocidad de 38RPM, de dimensiones 3m de
ancho y 10m de longitud. Está compuesto por 02 motores hidráulicos de 1,031kW
que transforman la energía hidráulica en energía mecánica. El ángulo de elevación
de este equipo es de 0°. (Ver Figura N° 1.1.16.)
Figura N° 1.1.16. Vistas de ensamblaje de Apron feeder (Imagen referencial)
El chute de alimentación del apron feeder (200-CH-003), está equipado con un

Figura N° 1.1.17. Apron feeder 200-FE-001
sensor que monitorea el nivel mínimo requerido para proteger las placas del apron
feeder, si este nivel de mineral llega al mínimo establecido, el sensor envía una señal
El apron feeder tiene un chute de descarga 200-CH-005, en la estructura lateral del
para detener la operación del apron feeder.
chute cuenta con una lanza de golpe de aire en ambos lados, que se utiliza para
hacer caer los finos (carga apelmazada en chute), la operación de este cañón es
La velocidad del apron feeder podrá ser regulada mediante los siguientes medios:
manual. También tiene un chute de descarga de finos 200-CH-007, el cual se
encuentra en la parte posterior del chute de descarga. (Ver Figura N° 1.1.18.)
• Por el control de nivel del surge pocket (200-BN-003). Esto para controlar el
nivel del mineral chancado.
• Por el operador de la sala de control de chancado primario, para mantener
un nivel adecuado de material chancado en el surge pocket, se ingresa el
setpoint de velocidad al controlador.
A mayor velocidad del apron feeder se consigue que el nivel del mineral en el surge
pocket (200-BN-003) disminuya; de este modo se aumenta el flujo de mineral
chancado que va hacia las fajas transportadoras (200-CV-001, 200-CV-002 y 200-
CV-003), por consiguiente se incrementa la capacidad del stock pile. El punto de
descarga del apron feeder está rodeado por un faldón para reducir los derrames y
controlar el polvo. (Ver Figura N° 1.1.17.)
Figura N° 1.1.18. Lanza de golpe de aire en chute de descarga 200-CH-005
La faja de transferencia (200-CV-001) tiene una velocidad máxima de 3.18m/s, un retira los trozos de metal que vienen en el mineral. Los restos de metal retenidos son
motor de 186kW (250HP), cuenta con una balanza (200-SL-001) que registra el dispuestos en una tolva de desechos metálicos (200-BN-002). (Ver Figura N° 1.1.19.
tonelaje de mineral chancado transportado, el operador de la sala de control y Figura N° 1.1.20.)
monitorea la carga adecuada de mineral, reduciendo el riesgo de sobrecargar la faja
de transferencia, además tiene un electroimán auto limpiante (200-MA-001), que
máxima de 3.4m/s y es cargada a un 70% de su capacidad, esto reduce el riesgo de
derrames de la carga en la faja durante su transporte, la faja está equipada con un
detector de metales (200-MD-001) que transmite una señal que detiene la faja de
traspaso y consecuentemente la faja de transferencia y el apron feeder, si llega a
detectar un metal que no fue retirado por el electroimán auto limpiante y
simultáneamente envía señal de alarma al sistema PAS, para que el operador de
campo pueda extraer este objeto antes de volver a arrancar los equipos y así evitar
daños a los equipos aguas abajo. (Ver Figura N° 1.1.21.).
El chute de descarga de la faja de traspaso (200-CH-009) también está equipado con

un interruptor de nivel. La señal de nivel alto en el chute detiene la faja transportadora
para reducir los derrames. Los operadores deben investigar todos los hechos y
resolver los problemas antes de cualquier reinicio.
Figura N° 1.1.19. Faja de transferencia 200-CV-001
Figura N° 1.1.20. Electroiman autolimpiante en descarga de faja transferencia
La faja de traspaso (200-CV-002) de dimensiones: 2.4m de ancho, 371m de longitud,

elevación vertical de 70m, con una capacidad de 10,292t/h, compuesto por 02
sistemas de accionamiento, dos motores de 1,400kW (1,877HP), tiene una velocidad Figura N° 1.1.21. Faja de traspaso 200-CV-002
Está conformado por cuatro roldanas que se encuentran unidas mediante cables de
acero de 40mm de diámetro, un extremo de los cables está ajustado mediante pernos
a la base de la polea de cola y el otro extremo va conectado al bloque de contrapeso
el cual ejerce una tensión permanente con el objetivo de generar una correcta
adherencia entre la faja y las poleas. (Ver Figura N° 1.1.22.)
Figura N° 1.1.23. Faja overland 200-CV-003
Figura N° 1.1.22. Sistema de tensado de faja 200-CV-002
La faja overland (200-CV-003) de dimensiones 1.8m de ancho, 5,190m de longitud,

elevación vertical de 175m antes de descender 302m, con una capacidad de
10,292t/h, 04 sistemas de accionamiento (dos por cada tambor de accionamiento), 04
motores de 2,250kW (3,016HP), tiene una velocidad máxima de 6.0m/s. Finalmente
el mineral de la faja overland descarga en el stock pile. (Ver Figura N° 1.1.23. y
Figura N° 1.1.24.)
Figura N° 1.1.24. Puntos de tensado en la faja overland 200-CV-003
• Bocinas para la indicación de la puesta en marcha
• Sensor de detección de rotura de faja.
• Pull cord, es un interruptor de seguridad que permite al operador detener el
alimentador en caso de emergencia.
• Señal de sensor de nivel de chute.
Figura N° 1.1.25. Sistema de tensado en la faja overland 200-CV-003 Figura N° 1.1.26. Sensores de seguridad en fajas; (A): Interruptor de desalineamiento,
(B) Pull cord, (C) Sensor de detección rotura de faja, (D) Ventana de inspección al
El sistema de fajas del circuito de chancado primario está equipado con los siguientes sensor y Sensor de nivel alto del chute de descarga de faja N° 1 hacia faja N° 2.
sensores de seguridad. (Ver Figura N° 1.1.26.)
• Indicador de velocidad. El control de nivel del stock pile del mineral es monitoreado por un sensor de nivel. Si
• Interruptor de desalineamiento. el nivel del stock pile es alto, una señal de alarma llegara al operador de sala de
• Interruptores de rotura de faja control, para tomar acciones correctivas. Si continua incrementándose el nivel, se
• Sensor de atoro de chute de transferencia detendrá la faja overland.
• Balizas de partida/parada
1.1.4. ALMACENAMIENTO DE MINERAL GRUESO 55m de alto, 145.8m de diámetro en su base, una capacidad viva de 54,000t y una
capacidad de almacenamiento total de 508,000t, como respaldo para la continuidad
El stock pile es alimentado por la faja overland, el mineral triturado tiene un P80 de de las operaciones de los equipos aguas abajo.
180mm, el almacenamiento de mineral grueso en el stock pile tiene dimensiones de
Se cuenta con un switch de nivel, el cual indicara una alarma en la estación de
control local (LCS) cuando se llene hasta un nivel alto, y también se tendrá un sensor
de nivel el cual indicara el nivel del stockpile en la estación de control local. En una
operación normal, la cantidad de mineral grueso que se extrae del stock pile es solo
la descarga de los cuatro apron Feeder.
Cuando el área de chancado primario o carguío de mina se encuentren fuera de

operación, se dispondrá de tractores de oruga para recuperar el área muerta del
stock pile y mantener la continuidad de la operación de la siguiente etapa. (Ver
Figura N° 1.1.27. y Figura N° 1.1.28.)
Figura N° 1.1.28. Stock pile
1.1.5. SISTEMA DE CONTROL DE EMISION DE POLVO
Las emisiones de polvo en el circuito de chancado primario se originan en:
• La descarga de mineral de los camiones al dump Hopper.

• La trituración de mineral en la chancadora primaria.
• Chutes de transferencia de mineral.
La generación de polvo es controlado, para minimizar su efecto en la salud y en el

medio ambiente. Este sistema de control consta de supresores y colectores de polvo.
Figura N° 1.1.27. Descarga de mineral grueso de faja overland a zona de stockpile (Ref.
N° 200-FS-T-001 Rev. 3, Ref. N° 210-FS-T-101 Rev. 1) Supresores de polvo
Cuando se realiza la descarga de mineral en el dump hopper, un sensor registra el

ingreso del camión y envía una señal de apertura de la válvula de agua hacia los
sprays del sistema de supresión de polvo, inyectando sprays de agua que ayudan a
reducir la generación de polvo, encapsulándolo por aglomeración y cayendo por
gravedad al dump hopper.
Este sistema de supresión de polvo es utilizado también en el apron feeder y la faja
de transferencia, los sprays están ubicados en el ingreso del chute de descarga del
apron feeder y al final del chute de alimentación de la faja de transferencia.
Colectores de polvo
Otra forma de controlar la polución en el circuito de chancado, es un sistema colector La estructura de un sistema colector de polvo consta de una campana colectora
de polvo en los puntos donde se genera polvo en el aire. La función de este sistema ubicada en el surge pocket, tuberías, un filtro de mangas, una tolva colectora, un
es de minimizar la polución en la zona del surge pocket, colectando el polvo extractor y una válvula rotaria, el polvo colectado es regresado a la faja de
generado a través de las campanas colectoras y reteniéndolos en los filtros de transferencia por medio de una válvula rotatoria. (Ver Figura N° 1.1.30.)
mangas en los dispositivos de limpieza de aires, evitando su emisión al medio
ambiente. (Ver Figura N° 1.1.29.)
Figura N° 1.1.29. Tipo de emisiones en fajas transportadoras.
Este polvo retenido en los filtros es descargado por medio de un pulso de aire a alta
presión, depositándose en la parte inferior de la tolva del filtro de mangas.
La función del colector de polvo es colectar y retener las partículas suspendidas que
se generan en las zonas de transferencia de descarga de mineral, retornándolas al Figura N° 1.1.30. Representacion basica del sistema colector de polvo. (imagen
proceso). referencial.
Figura N° 1.1.31. Sistema de emision de control de polvo en el area de chancado primario.
Sección 1 - Descripción de Proceso - Chancado Primario y Manejo de Mineral Grueso - Rev. 0 Página 20 de 61
Figura N° 1.1.32. Diagrama de flujo del área de chancado primario y transporte de mineral grueso (Ref. N° 200-FS-T-001 Rev. 3)
1.1.6. LISTADO DE EQUIPOS
Este circuito consta de una variedad de equipos que trabajan conjuntamente para realizar el proceso de chancado primario y manejo de mineral grueso de manera eficiente y entre
los principales tenemos: (Ver Tabla N° 1.2)
DESCRIPCIÓN DE EQUIPO TAG

Jib Crane 200-CN-001
Rock breaker 200-RB-001
Supresor de polvo de chancado 200-DN-001
Chancadora primaria 200-CR-001
Apron feeder 200-FE-001
Faja de transferencia 200-CV-001
Balanza 200-SL-001
Electroimán auto limpiante 200-MA-001
Tolva de desechos metálicos 200-BN-002
Faja de traspaso 200-CV-002
Mangas de filtro en sistema colector de polvo 200-DC-001
Compartimiento rotatorio de colector de polvo 200-AL-001
Ventilador del colector de polvo 200-FA-001
Detector de Metales de faja 2 200-MD-001
Faja overland 200-CV-003
Supresor de polvo de chancado 200-DN-001
Compresoras de aire comprimido de chancado 200-GC-001/002
Tanque pulmón de aire de proceso para chancado 200-AR-001
Tanque pulmón de aire de instrumentación para chancado 200-AR-002
Tabla N° 1.2 Principales equipos del área de chancado primario y transporte de mineral grueso
1.2. FUNDAMENTOS DE LA OPERACIÓN 1.2.1. CARACTERISTICAS MINERALOGICAS
El yacimiento de Toromocho se encuentra en la cadena central de los andes, a Tipo de yacimiento: Pórfido de Cu-Mo y skarn de Cu-Zn-Pb-Ag
145km de la ciudad de Lima, y a 4,500msnm. El depósito de Toromocho cuenta con Contenido Metálico: Cu. Zn. Pb. Ag. Mo. W, Bi
una reserva probadas y probable de 1,545 millones de toneladas de mineral, con ley Geometría: El área alteración-mineralización hidrotermal tiene
de cobre de 0.48%, ley de molibdeno 0.019% y 5g/t de plata. forma oval orientada en dirección N-NO. Los cuerpos
minerales, sobre todo aquellos relacionados con el
Geología local
skarn son tabulares, subhorizontales y parecen
superponerse a la mineralización diseminada.
• Sedimentos Mesozoicos y Volcánicos.
• Lopolitos (cuerpos concordantes intruídos en una cuenca estructural) por Roca huésped: Conjunto de rocas intrusivas (diorita, granodiorita,
pórfidos intermedios al final del Terciario. monzonita cuarcífera y pórfido cuarcífero) del Terciario,
• Buen zoneamiento de un sistema grande de pórfido de cobre. calizas del grupo Pucará (Triásico-Jurásico)
• Brecha central de skarn mineralizada e intrusivos mineralizados en la parte Alteración: Las alteraciones hidrotermales tienen una distribución
• central. concéntrica. En el núcleo ocurre la alteración potásica
• Alrededor skarn en forma de donut cuando están presentes las calizas (cuarzo-feldespato potásico-biotita-pirita), rodeada por
Pucará. la alteración fílica (cuarzo-sericita) y finalmente una
• Un gran cuerpo central de brecha con una inusual historia. zona con alteración propilítica (epidota-clorita-calcita-
• Cuerpo mineralizado con un “piso” donde la ley de cobre disminuye y el pirita)
molibdeno aumenta en profundidad.
• Existe un anillo completo de vetas de Cu, Zn, Ag y Pb.
Tabla N° 1.3 Información del yacimiento de Toromocho.
La roca de caja para el skarn es la caliza Pucará y el skarn ocurre cuando las
condiciones de temperatura-presión son favorables y están alrededor del núcleo del Los minerales de mena primarios más abundantes en las venas y mantos son:
sistema de pórfido y coincide con las calizas Pucará. El skarn periférico contiene algo calcopirita, tetrapirita, enargita, esfalerita y galena y los minerales ganga comunes
de Zn y tiene una mineralización diferente del skarn ubicado en la parte central del son: pirita, magnetita, cuarzo, carbonatos y anhidrita.
depósito.
Las principales especies mineralógicas que se obtienen en el yacimiento están
El depósito de Toromocho está ubicado en el flanco Oeste de un anticlinal cuyo eje constituidas por: pirita, calcopirita, digenita, covelita, bornita, molibdenita, tetraedrita,
tiene un rumbo al Noroeste. Los colores amarillos y rojos son áreas de rocas tenantita, enargita, talco, esfalerita, clorita, biotita, hornablenda, y magnetita.
intrusivas. El color verde son zonas de skarn que algunas veces presentan leyes de
mineral económicos. Los depósitos de skarn tienden a ser más erráticos en leyes y A continuación se muestra el área general de las ocurrencias de los depósitos de
forma. skarn en el área Noreste y en el extremo Sur. (Ver Figura N° 1.1.33.)
El yacimiento forma un centro de skarn y brecha asociada con la mineralización,
alteración e intrusión de porfirita y granodiorita. La mayor parte del mineral de cobre
de alta ley se encuentra dentro de una zona altamente fracturada y relativamente
blanda de skarn con alteraciones de arcilla y actinolita. Lo restante se localiza dentro
de rocas intrusivas más compactas con alteraciones de biotita. La mineralización
primaria de calcopirita es enriquecida en menor grado con calcocita, especialmente
en las porciones superiores del yacimiento. (Ver Tabla N° 1.3)
TOROMOCHO
Información del yacimiento:
Figura N° 1.1.33. Mineralización de Toromocho (depósitos de skarn en el área Noreste y en el extremo Sur)
1.2.2. DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑO MEDICIÓN DEL TAMAÑO DE PARTICULA
El tamizaje es el método más común empleado para determinar el tamaño de las
partículas. El tamaño de un tamiz está dado por el número de aberturas por pulgada
lineal (2.54cm). Por ejemplo tenemos que el tamiz correspondiente a la malla N°70,
se refiere a que este tamiz contiene 70 aberturas en una pulgada lineal, en el caso de
la malla N°300, contiene 300 aberturas por pulgada lineal (2.54cm).
UNIDADES DE MEDIDA
El tamizado, es uno de los métodos más comunes, utilizados en la mayoría de las
El tamaño de las partículas se expresa normalmente con respecto al tamaño de malla plantas de procesamiento de minerales, para monitorear el tamaño de las partículas,
o en micrones. Un micrón es la milésima parte de un milímetro, la abreviación de un con el fin de evaluar la eficiencia de los circuitos (Ver Figura N° 1.1.35. y Figura N°
micrón es “µm”. 1.1.36.).
Por ejemplo para la serie Tyler, cada abertura en una malla 7 mide 2,800µm, lo que Por ejemplo:
considera el número de aberturas y el grosor del alambre en una pulgada. Cada
abertura en una malla 48 mide 300µm y para la malla 270, cada abertura mide 53µm. • Si 80% de las partículas de una muestra pasan a través de la malla 270, se
(Ver Figura N° 1.1.34.). dirá que el tamaño de las partículas es 80% bajo la malla 270, o 80% menos
malla 270 (-270m o 80% -53µm).
• Si 80% de las partículas de una muestra no pasan a través de la malla 270,
es decir quedan retenidas, se dirá que el tamaño de las partículas es 80%
sobre la malla 270, o 80% más malla 270 (+270m o 80% +53µm).
Figura N° 1.1.34. Aperturas de mallas Tyler
Figura N° 1.1.35. Tamizado
1.2.3. REDUCCIÓN DE TAMAÑO
La finalidad del chancado es reducir el tamaño de partículas de mineral proveniente

de mina (ROM) y obtener un tamaño adecuado para la siguiente etapa del proceso.
Si las partículas de ingreso a la chancadora tienen un tamaño sobredimensionado, se
usa el rock breaker para fracturarlo.
1.2.3.1. CONMINUCIÓN
El proceso de conminución es la reducción de tamaño de un mineral, con el objetivo

de liberar la especie con valor económico contenido en el mineral. De acuerdo a este
concepto la conminución se inicia en la voladura, continuado por las etapas de
chancado, molienda y remolienda.
Mecanismos para realizar la reducción del tamaño de partícula:
• Mecanismos de Impacto
• Mecanismos de Compresión
• Mecanismo de Abrasión
Para el caso de la chancadora primaria el mecanismo de fractura es la compresión.
Compresión: Es la aplicación de esfuerzos compresivos de baja velocidad. .En las

máquinas de chancado se produce este esfuerzo, entre la parte fija y la parte móvil
originado partículas finas y gruesas. (Ver Figura N° 1.1.37. y Figura N° 1.1.38.)
Figura N° 1.1.36. Tamaño de abertura- tamices estándar Tyler
Figura N° 1.1.37. Fuerzas de compresion
1.2.3.3. ROCK BREAKER
Es un equipo hidráulico que se encuentra ubicado en la parte superior del dump

hopper. Consta de un brazo articulado montado sobre un pedestal, un cilindro y un
martillo. La finalidad de este equipo es de fragmentar el mineral proveniente de mina
a un tamaño adecuado para la alimentación de chancadora primaria. (Ver Figura N°
1.1.39.)
Figura N° 1.1.38. Zonas de compresion y abrasion en la chancadora.
1.2.3.2. CONSUMO DE ENERGÍA ESPECIFICO
La energía consumida en los procesos de conminución se encuentra directamente

relacionada con el grado de reducción de tamaño alcanzado por las partículas de
mineral. El consumo de energía específico relaciona la potencia consumida con el
tonelaje tratado.
Cuando la partícula es grande, la energía consumida para fracturar cada partícula es

alta, aunque la energía por unidad de masa es pequeña. A medida que disminuye el Figura N° 1.1.39. Partes del rock breaker
tamaño de la partícula, la energía por unidad de masa necesaria para fracturarla
aumenta con mayor rapidez. Consecuentemente, las chancadoras tienen que ser La interferencia con la fuerza del flujo de las ondas de tensión de compresión durante
grandes y estructuralmente fuertes. funcionamientos tales como operaciones en falso (“giro libre”) o uso de la herramienta
como palanca, puede reducir la eficacia del rock breaker en un 80% y causar la fatiga
En chancado primario el consumo de energía es de 0.115kWh/t de la herramienta.
La operación en falso, es decir, el accionamiento del martillo sin que la herramienta

esté presionada contra la roca, hace que la energía que normalmente viaja desde la
herramienta hacia la roca golpee la herramienta y la retire del cuerpo del rock
breaker, y solo pueden detenerla los pasadores de sujeción, que deben absorber esta
fuerza. Así se dañan los pasadores de sujeción. (Ver Figura N° 1.1.40.).
herramienta hacia la roca golpee la herramienta y la retire del cuerpo del rock breaker
y solo pueden detenerla los pasadores de sujeción, que deben absorber esta fuerza.
Así se dañan los pasadores de sujeción. (Ver Figura N° 1.1.41.)
Figura N° 1.1.40. Uso adecuado del rock breaker
PRINCIPIO DE OPERACIÓN DE LA HERRAMIENTA
Cuando el pistón golpea la parte superior de la herramienta, envía una onda de

tensión de compresión hacia el extremo inferior de la herramienta. Si la herramienta
está en contacto con una roca, esta energía o fuerza (onda de tensión de
compresión) se desplaza directamente desde la herramienta hacia la roca y la
fractura.
Inmediatamente después de la onda de tensión de compresión inicial, se forma una

onda de tensión de tracción (entre roca y herramienta) que regresa a la herramienta,
haciendo “rebotar” el pistón de la parte superior de la herramienta. Con cada golpe
del martillo se repite este ciclo de tensiones de compresión y tracción que se
transmiten por la herramienta.
Todo lo que interfiera con la fuerza del flujo de las ondas de tensión de compresión
durante el funcionamiento, tales como operaciones en falso ("giro libre") o uso de la
herramienta como palanca, puede reducir la eficacia del rock breaker en un 80% y
causar la fatiga de la herramienta.
La operación en falso, es decir, el accionamiento del martillo sin que la herramienta Figura N° 1.1.41. Principio de operación del rock breaker
esté presionada contra la roca, hace que la energía que normalmente viaja desde la
1.2.3.4. CHANCADORA PRIMARIA Los números en el modelo de la chancadora son la designación de tamaño de las
dimensiones del equipo. El primer número es la medida de la abertura de
Es un equipo mecánico, accionado por un motor eléctrico, de tipo giratorio, empleado alimentación de la chancadora. El segundo número es la medida en el diámetro
para la reducción del mineral proveniente de mina (ROM). mayor en el fondo del manto. Por lo tanto, la chancadora giratoria de 60” x 113” tiene
una abertura de alimentación de 60” y un diámetro máximo del manto de 113”.
(Ver Figura N° 1.1.42., Figura N° 1.1.43. y Figura N° 1.1.44.)
Figura N° 1.1.43. Dimensiones de la chancadora

Figura N° 1.1.42. Chancadora giratoria
Figura N° 1.1.44. Partes de chancadora giratoria NT traylor (Ref. N° R05323-M-052-X009-0098 Rev.2).
FUNCIONAMIENTO DE LA CHANCADORA se acerca y se aleja en forma alternada desde las paredes de la cámara de
chancado. A medida que el eje principal se aleja, caen partículas de mineral en la
La reducción de tamaño del mineral se debe al movimiento oscilante del conjunto del abertura. Al acercarse nuevamente a la pared de la cámara, se fracturan las
eje principal (main shaft) en la cámara de chancado. El eje principal de la chancadora partículas de mineral y caen por gravedad al surge pocket.
La menor distancia entre el manto en movimiento y los cóncavos se llama ajuste de El ajuste del tamaño del producto de la chancadora, es normalmente medido por el
lado cerrado (CSS). Del mismo modo, la distancia más lejana entre el manto y los lado abierto (OSS: open side setting) entre el manto y el cóncavo. Este espacio se
cóncavos se llama ajuste de lado abierto (OSS). El tamaño máximo de una partícula abre y se cierra de una manera eficaz alrededor del perímetro del manto.
de mineral descargado desde la chancadora es aproximadamente igual al ajuste del El manto se eleva o se baja a fin de cambiar el ajuste de la chancadora para variar el
lado abierto. tamaño del producto chancado o para despejar algún atoro en la chancadora.
El movimiento excéntrico del eje principal se muestra a continuación. (Ver Figura N° Cuando el manto se mueve hacia arriba el espacio entre el manto y los cóncavos de
1.1.45.) la chancadora disminuye (CSS: ajuste del lado cerrado) y cuando el manto se mueve
hacia abajo el espacio entre el manto y los cóncavos de la chancadora aumenta
(OSS: ajuste de lado abierto).
El CSS es determinado por la diferencia del valor del OSS y la excentricidad, para
este tipo de chancadora el valor es 1 3/4” (44mm). (Ver Figura N° 1.1.46.)
Figura N° 1.1.45. Movimiento del eje principal de la chancadora
AJUSTE DEL SETTING Figura N° 1.1.46. Ajuste de lado abierto

El ajuste del lado abierto de la chancadora es una variable principal a controlar por el donde el material fino se considera a las partículas de mineral de menos de 25 mm
operador. Un ajuste mayor aumentará la capacidad de tratamiento, pero también de tamaño.
causará un aumento en el tamaño del producto. Este ajuste puede variarse para
producir el producto más fino posible mientras se cumplan con los requerimientos de Para utilizar el diagrama de análisis de producto, que tamaño de partícula es
la capacidad de producción. requerido (eje abscisas) y la intersección de la curva apropiada basada en el open
side setting (OSS). Correlacionar el punto de intersección de la curva con el
La distribución del tamaño de producto de la chancadora se muestra mediante las porcentaje pasante (eje ordenadas) para determinar aproximadamente el porcentaje
curvas granulométricas con distintos OSS (open side setting). Podemos observar que pasante de un tamaño de partícula exacto de un open side setting calibrado.
la cantidad de material fino varía casi imperceptiblemente con la variación del OSS,
Ejemplo:
Para un tamaño de partícula de 180mm, cuál es el porcentaje pasante a 203mm
OOS? El porcentaje pasante de 203mm en un OSS de 203mm seria de
aproximadamente 80%. (Ver Figura N° 1.1.47.).
SISTEMAS AUXILIARES DE LA CHANCADORA
- Sistema de Ajuste Hidráulico
El tamaño del producto chancado descargado por el sistema de ajuste

hidráulico, que varía la altura del manto de la chancadora dentro de éste. Al
variar la altura del manto se cambia la distancia entre el manto y los
cóncavos de la chancadora, modificándose entonces el tamaño del producto
chancado.
A medida que se desgastan el manto y los cóncavos, aumenta el OSS,

aumentando el tamaño del producto chancado. Cuando el producto de
chancado se vuelve demasiado grande, el manto debe elevarse para reducir
el tamaño del producto chancado. (Ver Figura N° 1.1.48.)
Figura N° 1.1.47. Distribucion de tamaño de la chancadora primaria

La posición del manto se monitorea con un transmisor de posición que se
muestra en la sala de control. Para subir o bajar el manto se puede realizar Absorción de Impacto: Durante el funcionamiento de chancado, las fuerzas
presionando un botón desde la sala de control o del panel local de la en el sistema de ajuste hidráulico varían de acuerdo a la carga de mineral
chancadora. sometida y a la presencia minerales no triturables, es por esto que el sistema
cuenta con un acumulador hidráulico que consiste de 01 cámara de goma El sistema de lubricación y enfriamiento de la chancadora giratoria,
con nitrógeno comprimido y un pistón hidráulico. Cuando la presión del suministra aceite lubricante a los cojinetes excéntricos y al accionamiento de
sistema aumenta el pistón comprime el nitrógeno absorbiendo el impacto y los engranajes. El sistema de lubricación consiste en un depósito de aceite,
una vez que la presión descienda el pistón vuelve a su posición inicial al dos bombas de lubricación (una en operación y la otra en stand by), un
igual que el manto sin alterar el CSS y OSS ajustado. (Ver Figura N° sistema de filtración y enfriamiento de aceite
1.1.48.) Los componentes de la chancadora son lubricados con aceite bombeado a
la chancadora en tres puntos: el pistón de ajuste hidráulico, los rodamientos
del contra-eje y el cojinete excéntrico exterior. (Ver Figura N° 1.1.49.)
Figura N° 1.1.48. Sistema de ajuste hidraulico

- Sistema de Lubricación/Enfriamiento
Figura N° 1.1.49. Partes de la bomba de retorno de solución filtrada

- Sistema de lubricación de la araña manómetro que indica la presión de lubricación y un calentador controlar la
temperatura de la grasa antes de ingresar al casquillo, está equipado con
El sistema de lubricación de la araña consiste en un barril de grasa equipado una alarma para advertir al operador cuando ocurra una falla general del
con una bomba de grasa eléctrica o neumática. Un temporizador se usa sistema y la chancadora se detiene en enclavamiento cuando ocurra tal
para controlar la frecuencia de lubricación automáticamente, este sistema falla. (Ver Figura N° 1.1.50.)
también puede ser operado manualmente. El sistema cuenta con un
consola del control. La señal de eje principal / posición del manto se utiliza
para controlar el tamaño del producto chancado y para indicar cuando la
posición vertical del eje principal / manto causa daño a los componentes de
la chancadora.
Si el indicador de posición del manto muestra que éste ha descendido su
posición, es una indicación definitiva de que la válvula de alivio ha sido
activada debido a acuñamiento o al paso de un objeto no chancable. Sin
embargo, el operador no debe confundir la caída repentina de la altura del
manto debido al paso de un objeto no chancable con una filtración de aceite
en el sistema de ajuste hidráulico. El paso de un objeto no chancable
causará que el manto descienda a una posición más baja y se mantenga
ahí. Una filtración de aceite del sistema de ajuste hidráulico causará que el
manto continúe descendiendo. (Ver Figura N° 1.1.51.)
Figura N° 1.1.50. Sistema de Lubricacion de la bocina de la araña
- Sistema indicador de posición del Manto
Es un sistema para monitorear la posición vertical del eje principal. Un

sistema típico consiste de un sensor montado sobre un cilindro hidráulico de
ajuste, un convertidor generalmente soportado sobre la pared en el exterior
de la cámara de descarga de la chancadora y un indicador montado en la Figura N° 1.1.51. Sistema indicador de posicion de manto
- Sistema de Sello de Polvo El núcleo se sella contra la cubierta del sello de polvo por un anillo en la
parte inferior del núcleo. Este anillo del sello del polvo corre por la periferia
Presuriza el cojinete excéntrico exterior que evita la entrada de polvo, de la cubierta del sello de polvo. Al presurizar el área dentro de esta
asegurando un abastecimiento de aire constante mientras la chancadora se cubierta, se evita que entre polvo y que contamine el sistema de lubricación
mantiene en funcionamiento. y el excéntrico.
Esta área presurizada se crea por una zona de cierre llamada cubierta del El sistema de sello de polvo consta de los siguientes equipos: un soplador
sello de polvo. de aire, una válvula de alivio y un manómetro. (Ver Figura N° 1.1.52.)
Se encuentra debajo de la chancadora primaria, es un alimentador de placas
compacto, robusto de velocidad variable que descarga el mineral triturado del surge
pocket. (Ver Figura N° 1.32)
El apron feeder posee una unidad hidráulica, el cual puede variar la velocidad desde
una capacidad cero hasta 100%. La velocidad del apron feeder es ajustada para
igualar a la razón promedio de producción de la chancadora, de tal manera que se
mantenga un flujo continuo de mineral hacia la faja de transferencia.
El apron feeder tiene una capacidad de 8748t/h, un ancho de 3020mm, una velocidad
de 0.26m/s y dos unidades hidráulicas de dos motores eléctricos de 110kW.
El dispositivo de accionamiento está compuesto por un accionamiento hidráulico,
estación de energía (motor, bomba hidráulica, sistema de control). El apron feeder
está compuesto por las siguientes partes: dispositivo de accionamiento, sprockets de
cabeza, sprocket de cola, cadena y placas transportadoras.
El transporte de mineral se genera por el accionamiento de motores hidráulicos, los

cuales reciben aceite a alta presión proveniente de su unidad hidráulica, los motores
hacen girar al eje motriz donde van ubicados los dos sprockets, que engranan a las
cadenas para completar la transmisión con los dos sprockets del eje conducido, estas
cadenas están empernadas a las placas las cuales reciben y desplazan el mineral
hasta su descarga. (Ver Figura N° 1.1.53.)
Figura N° 1.1.52. Sello de polvo (Ref. N° R05323-M-052-X009-0098 Rev.2)
1.2.4. TRANSPORTE DE MINERAL
Es el traslado del mineral chancado desde el surge pocket hacia el stock pile. El
objetivo del transporte de mineral es almacenar mineral grueso, para mantener la
continuidad de la siguiente etapa. El transporte de mineral se realiza mediante el
apron feeder y tres fajas transportadoras, denominadas faja de transferencia, de
traspaso y overland.
1.2.4.1. APRON FEEDER
El apron feeder es un alimentador de placas metálicas accionado por un motor

hidráulico. La finalidad de este equipo es de alimentar el mineral chancado a la faja
de transferencia para ser transportado al stock pile. Este equipo funciona a una
velocidad variable, de acuerdo al nivel de carga que se encuentra en el surge pocket.
Las fajas transportadoras son equipos accionados eléctricamente, constan de dos
poleas a sus extremos, una motriz o de cabeza y una polea de cola. Sobre estas
poleas giran una banda de caucho. El fin de este equipo es de trasladar mineral
chancado desde el edificio de chancado primario al stock pile, en el área de
chancado contamos con tres fajas transportadoras, la faja de transferencia, la faja de
traspaso y la faja overland.
Los componentes de estas fajas son: (Ver Figura N° 1.1.54. y Figura N° 1.1.55.)
• Polea de cabeza, está ubicado en el extremo de descarga donde se

ubica el motor de accionamiento del equipo y transmite por fricción el
movimiento a la faja y guía el mineral para su descarga.
• Polea de cola, es donde se inicia la recepción el mineral a ser
transportado y es allí donde está ubicado el tornillo templador.
Figura N° 1.1.53. Partes del apron feeder. (Ref. N° R05323-M-019-B001-045 Rev. 14)
Figura N° 1.1.54. Partes de polea de cabeza y cola.
1.2.4.2. FAJA TRANSPORTADORA
Figura N° 1.1.55. Partes de la faja overland (Ref.: N° R05323-M-110-B001-1214 Rev.1).
Los polines son elementos rodantes utilizados para facilitar el desplazamiento de la • Polines de impacto, se encuentra ubicados debajo del chute de
faja a lo largo del transportador. Existen 03 tipos de polines: (Ver Figura N° 1.1.56.) alimentación o de transferencia, su función es absorber los impactos producto
• Polines de carga, tienen la función de soportar, sostener y facilitar el de la caída de mineral, el tipo de material que recubre a esto polines es de
transporte de mineral chancado. caucho.
• Polines de retorno, se encargan de soportar y transportar la faja en su
trayecto de retorno.
Figura N° 1.1.56. Polines (Ref. N° R05323-M-110-B001-1214 Rev.1).

• Limpiadores y raspadores, son accesorios que mantienen a la faja libre
de adherencias, como polvo o barro. Se colocan en la polea de cabeza y en la
zona de retorno de la faja. (Ver Figura N° 1.1.57.) Figura N° 1.1.57. Raspador de faja. (Ref.: N° R05323-M-110-B001-1214 Rev.1).
1.2.4.3. ELECTROIMAN AUTOLIMPIANTE
La finalidad del electroimán es retirar los fragmentos metálicos que se presenten en

el mineral chancado. Este equipo se encuentra suspendido sobre el chute de
descarga de la faja de transferencia. El campo magnético atrae al fragmento metálico
presente sobre el flujo de mineral, este se adhiere a la faja auto limpiante,
trasportándolo hasta la tolva de desechos metálicos. (Ver Figura N° 1.1.58., Figura
N° 1.1.59. y Figura N° 1.1.60.)
Figura N° 1.1.59. Electroiman autolimpiante en chute de transferencia de faja 1 a faja 2
Figura N° 1.1.58. Ubicación de electroiman (Ref. N° R05323-M-080A-X009-0001,
El electroimán es un equipo en forma de caja que consta de un bobinado interno de

núcleo de hierro, que genera un campo magnético, tiene una faja transportadora
corta, que está instalada alrededor del electroimán. (Ver Figura N° 1.1.60.)
Figura N° 1.1.60. Partes del electroiman autolimpiante
1.2.4.4. DETECTOR DE METALES
El detector de metales Eriez se encuentra instalado en la faja 2, es un instrumento

electrónico que detecta la presencia de objetos metálicos en una corriente de mineral.
Todo metal en la faja de transferencia tiene una conductividad mayor que el mineral
que se transporta; por lo tanto, el detector es capaz de detectar la presencia de
metales en movimiento debido a que el metal causa un cambio de la señal
electromagnética que se transmite desde arriba de la faja de transferencia y se recibe El detector de metales consta de bobinados, los cuales son energizados para
debajo de ésta. Si algún metal es detectado se detiene la faja de traspaso como establecer un campo magnético a través del cual pasa el flujo de mineral chancado
también se detiene el apron feeder y la faja de transferencia, por existir un de la faja de traspaso. El material conductor que pasa a través del campo magnético
enclavamiento entre estos equipos. (Ver Figura N° 1.1.61.) produce un cambio en el campo el cual es detectado por los componentes del sensor,
a fin de generar una alarma y detener la faja de traspaso para permitir el retiro del
metal. Cuando la faja se detiene el operador debe ubicar y retirar manualmente el
metal que hace peligrar la operación.
El detector opera generando un campo magnético pulsante (el campo magnético

primario) que es radiado por la bobina generadora. Este campo genera una señal de
salida a las bobinas receptoras. (Ver Figura N° 1.1.62.)
Figura N° 1.1.61. Detector de metales (Ref. N° R05323-M-014-X009-0050)
Figura N° 1.1.62. Campo magentico del detector de metales

1.2.4.5. BALANZAS
Este valor de peso se usa en conjunto con la velocidad de la faja transportadora y se
La balanza es un equipo que se encuentra ubicada debajo de la faja de transferencia obtiene el flujo másico de mineral que es enviado al stock pile; este valor puede ser
y consta de polines de pesaje y una celda extensiométrica de precisión. La finalidad regulado mediante el ajuste de la velocidad del alimentador de placas (200-FE-001).
de la balanza es registrar el tonelaje procesado que está siendo transportado
proporciona al operador de la sala de control de la chancadora, una lectura El mineral chancado que pasa por la faja de transferencia es transportado sobre los
instantánea de la cantidad de mineral chancado que está siendo transportado hacia polines de pesaje y luego a la celda de carga. La señal de la celda de carga es
el stock pile. proporcional al peso en la balanza.
Estas señales que recibe la balanza se convierten en señales eléctricas que
equivalen al número total de toneladas que pasan a través de la faja de transferencia
y a la razón instantánea de toneladas por hora. La señal que representa el tonelaje es
enviada al DCS, donde es monitoreado por el operador de la sala de control y se
muestra tanto la razón de tonelaje instantánea como el tonelaje acumulativo.
El operador del edificio de chancado debe verificar si la balanza se encuentra en

óptimas condiciones o necesita calibración. Esta verificación se realiza cuando la faja
de transferencia está operando en vacío o con mineral. (Ver Figura N° 1.1.63.)
Figura N° 1.1.63. Partes de la balanza y principio de funcionamiento
1.2.4.6. ALMACENAMIENTO DE MINERAL GRUESO
El almacenamiento de minerales en stock piles es una forma económica, practica y segura de almacenar grandes cantidades de mineral proveniente del circuito de chancado
primario.
Figura N° 1.1.64. Vista panoramica del stock pile

1.2.4.7. STOCK PILE
El stock pile es un almacenamiento natural de forma cónica, que resulta de la caída • Mejora el tamaño de alimentación de las partículas F 80 a la etapa de
por gravedad del material chancado desde un punto fijo. Su máximo volumen de molienda, por su segregación natural.
almacenamiento está dado por su altura máxima y su ángulo de reposo que forma el • Permite que las operaciones de mina y de chancado sean independientes.
material chancado a ser apilado. La finalidad de los stock pile es proveer una
capacidad de reserva para la siguiente etapa, la molienda y asegurar un flujo de
alimentación continuo y uniforme. El mineral chancado es descargado por gravedad
de la faja overland, hacia la base del stock pile, el ángulo formado por el talud y la
horizontal es de 37° que viene a ser el ángulo de reposo del stock pile. Las
capacidades del stock pile son dos, la capacidad útil que es de 54,000t y la capacidad
total de 508,000t. Estas capacidades determinan las horas de operación de las
siguientes etapas, cuando se presenten algún problema de alimentación del área de
mina o problemas en el área de chancado primario. (Ver Figura N° 1.1.65. y Figura
N° 1.1.66.)
Figura N° 1.1.66. Stockpile
1.2.5. SISTEMA DE EMISION DE CONTROL DE POLVO
La generación de partículas de polvo en suspensión se da en la zona de descarga de

mineral, reducción de tamaño y transferencia de mineral chancado. El polvo
generado por la reducción de tamaño en el surge pocket es captado por la succión
del sistema de emisión de control de polvo. Las tuberías de succión están conectadas
a la parte inferior de la tolva de colección de polvos, que contiene además a los filtros
de manga en la parte superior interna. Este polvo colectado es descargado a la faja
Figura N° 1.1.65. Ángulos de reposo y arrastre del stockpile (Ref. N° 560-205-CS-010 de transferencia por medio de una válvula rotatoria. (Ver Figura N° 1.1.67.)
Rev. 0)
Las ventajas de tener un stockpile para las siguientes etapas:
• Proporciona un flujo continuo y uniforme de mineral a la etapa de molienda.

• Mezclado que proporciona una ley de alimentación uniforme a la etapa de
molienda.
Figura N° 1.1.67. Ubicación del sistema colector de polvo. (Ref. N° 560-200-FS-T-001
Rev.3)
Figura N° 1.1.68. Partes de colector de polvo (Ref. N° R05323-M-160-X009-0002 Rev.2)
Un soplador de tiro inducido succiona un flujo de aire cargado de partículas de polvo
y es conducido a través de la tolva de colección de polvo. El aire libre de polvo es El flujo de aire que contiene las partículas de polvo ingresa al compartimiento de los
expulsado al medio ambiente por una chimenea. Las partículas de polvo son filtros de manga pasando previamente por la parte inferior de la tolva. Las partículas
retenidas en las paredes de los filtros de manga. de polvo más pesadas caen a la parte inferior debido a la reducción de velocidad y
cambio de dirección y las partículas más finas de polvo son arrastradas hacia las
El componente más importante de todo el sistema es el filtro de manga, es una paredes de los filtros de mangas.
plancha porta mangas que sostiene a la tela filtrante hecha de material sintético y
tiene una forma de bolsa con el lado abierto hacia la parte superior, para facilitar la
salida del aire a la chimenea. (Ver Figura N° 1.1.68.)
Las partículas de polvo acumuladas en las paredes de los filtros de mangas se desprenden frecuentemente con una inyección de aire corto a alta presión (90 a 110psi) dirigido
hacia abajo por la parte interior del filtro de manga. El polvo se desprende y cae en la parte inferior de la tolva de colección de polvo, para ser descargado. La retención de las
partículas de polvo genera la reducción de los poros de la tela del filtro de manga y aumentan la presión diferencial del compartimiento, que activa la secuencia de limpieza que se
realiza hasta que el valor de la presión diferencial se encuentre por debajo del establecido para una operación normal. La limpieza se realiza con pulsos secuenciales de altos
volúmenes de aire comprimido en la parte interior de los filtros de mangas, que desprenden al polvo retenido. (Ver Figura N° 1.1.69.)
Figura N° 1.1.69. Principio de funcionamiento (Ref. N° R05323-M-160-X009-0002 Rev.2)
2. CRITERIOS DE DISEÑO
En la siguiente tabla, se muestra algunos criterios de diseño del área de chancado primario y transporte de mineral grueso:
CRITERIOS DE DISEÑO
Área:: 200 – Chancado Primario y Transporte de Mineral
Unidades Criterio Fuente Referencia

Transporte de mineral
Capacidad de camiones de Mina t 345 CC
Chancadora Primaria
Método de alimentación Camiones IS
Número de puntos de descarga, potencial/nominal 3/2 AS
Tipo de Chancadora Giratoria AS
Capacidad viva de la tolva de gruesos t 700 AS
Volumen de la tolva de gruesos m3 396 AS
Tamaño máximo de mineral mm 1,200 AS
Razón de alimentación
Nominal t/h 6,510 AS
Diseño t/h 8,138 AS
Tamaño máximo de mineral (F80) mm 630 AS
Apertura en lado abierto (OSS) mm 178 AS/V
Tamaño del producto (P80):
Nominal mm 1.77 AS/V
Diseño mm 2.16 AS/V
CRITERIOS DE DISEÑO
Área:: 200 – Chancado Primario y Transporte de Mineral
Unidades Criterio Fuente Referencia

Chancadora Primaria
Densidad Bulk del mineral seco triturado:
Por volumen t/m3 1.77 AS
3
Por peso t/m 2.16 AS
Transporte de mineral
Numero de fajas transportadoras 3
Tipo de fajas transportadoras Vuelo simple AS/V
Capacidad de transporte, seco t/h 10,300
Stockpile de gruesos
Forma Cónica AS
Capacidad:
Viva
@Nominal alimentación a Molinos h 12 AS
@Diseño alimentación a Molinos h 9.6 AS
Viva (Diseño t 54,000 PC
Total t 508,000 PC
Ángulo de reposo deg 37 PC 5c
Ángulo de arrastre deg 40 AS
Tabla N° 1.4 Criterios de diseño de chancado primario y transporte de mineral grueso (Ref. N° 560-000-GD-T-001 Rev. 4)
3. VARIABLES DEL PROCESO
SUB-PROCESO VARIABLE DEL ANGOS MÉTODO DE CONTROL IMPACTO EN EL PROCESO

PROCESO
Un aumento en el flujo de alimentación genera:

• Sobrecarga en alimentación a chancadora
• Aumento consumo de potencia eléctrica
• Aumento en desgaste de componente de chancadora
Flujo másico de alimentación 6,510t/h Manual • Alto nivel de mineral en surge pocket
Una disminución de flujo de alimentación genera:
• Baja eficiencia de equipos
• Bajo nivel de mineral en el surge pocket
• Tiempos muertos en los equipos aguas abajo.
Un mayor tamaño de rocas en la alimentación genera:

• Mayor consumo de potencia eléctrica
• Aumento en el tiempo de procesamiento
Alimentación de mineral Granulometría de mineral • Aumento en la presión del sistema hidráulico de la chancadora
proveniente de mina ROM F80 = 630mm Manual
proveniente de mina ROM • Intervención del rock breaker
Un menor tamaño de rocas en la alimentación genera:
• Disminución en la eficiencia de la chancadora
• Incremento de nivel en el surge pocket
Manual Si el tiempo de procesamiento es alto:

• Aumento en consumo de potencia eléctrica
Frecuencia de descarga • Aumento en desgaste de componentes de chancadora
152 – 190s
de camión • Disminución en eficiencia de chancadora
Tiempo de procesamiento por cada 345t
• Disminución en tonelaje procesado
Ajuste de posición del
manto de chancadora Si el tiempo de procesamiento es bajo:
OSS=178mm • Baja eficiencia de equipos
• Aumento de tonelaje procesado
VARIABLE DEL
SUB-PROCESO RANGOS MÉTODO DE CONTROL IMPACTO EN EL PROCESO
PROCESO
Un aumento en la abertura de descarga del OSS genera:
Aumento en la granulometría del producto de la chancadora (P 80)
• Disminución del rendimiento del equipo
• Disminución en la eficacia del tratamiento de mineral en las
siguientes etapas
• Aumento de la carga circulante en la siguiente etapa
• Aumento de desgaste en los componentes de los equipos
Tamaño de producto de Regulación de posición de manto
Reducción de Tamaño P80 = 180mm
descarga de chancadora de chancadora OSS=178mm
Una abertura reducida de descarga del OSS genera:
• Disminución de la granulometría del producto de la chancadora
(P80)
• Aumento de consumo de potencia eléctrica
• Mayor tiempo de residencia en la chancadora
• Aumento de la presión en el sistema hidráulico de la chancadora
• Disminución del flujo másico
Una velocidad alta del apron feeder genera:

• Aumento del flujo de descarga de mineral chancado
Manual
• Disminución del nivel de mineral en el surge pocket
Regulación de la velocidad de
• Sobre carga en las fajas transportadoras
apron Feeder
• Posibles derrames a lo largo del sistema de transporte de
Velocidad del apron feeder
mineral
Automático
Una velocidad baja del apron feeder genera:
Regulación del flujo másico del
• Disminución del flujo de descarga de mineral chancado
Transporte de mineral mineral procesado
• Aumento de nivel de mineral chancado en el surge pocket
grueso • Fajas transportadoras llevan mineral por debajo de su capacidad
Un aumento de flujo másico en las fajas transportadoras, generada:

Manual
• Aumento de derrames de mineral de las fajas transportadoras a
Regulación de velocidad de apron
lo largo del sistema de transporte
feeder
Flujo másico de mineral en • Aumento de atoros en los chutes de transferencia
5,251t/h
fajas transportadoras • Aumento de desgaste de los componentes de las fajas de
Automático
transferencia (polines)
Regulación de flujo másico del
• Aumento del consumo de potencia eléctrica
mineral procesado
• Aumento del nivel del stock pile
VARIABLE DEL
SUB-PROCESO RANGOS MÉTODO DE CONTROL IMPACTO EN EL PROCESO
PROCESO
Manual
Regulación de velocidad de apron
Una disminución del flujo másico en las fajas transportadoras genera:
feeder
Transporte de mineral Flujo másico de mineral en • Disminución de la eficiencia del sistema de transporte de mineral
5,251t/h
grueso fajas transportadoras chancado
Automático
• Disminución del nivel del stock pile
Regulación de flujo másico del
mineral procesado
Manual Un aumento del flujo de agua en el sistema de supresión de polvo genera:

Regulación de apertura de • Aumento en la humedad del mineral
válvula • Acumulación de mineral en zonas internas de la chancadora, surge
Flujo de agua en sistema de pocket
supresión de polvo en Automático Una disminución del flujo de agua en el sistema de supresión de polvo genera:
descarga de camiones Regulación del flujo de agua del • Aumento de polución en la descarga de camiones, en la chancadora
sistema de supresión de polvo y en la descarga a surge pocket
• Aumento de suciedad en el edificio de chancado primario
• Aumento de afecciones respiratorias
Sistema de supresión de
polvo en la descarga de
camiones Un aumento del flujo de agua en el sistema de supresión de polvo genera:
• Aumento de la humedad de mineral chancado
Manual
• Atoros en chutes de transferencia
Regulación de apertura de
• Acumulación de mineral en polines de retorno, limpiadores de faja
Flujo de agua en sistema de válvula.
• Desgaste de componentes, polines y limpiador de faja
supresión de polvo en faja
• Aumento en desalineamientos de fajas
de transferencia Automático
Una disminución del flujo de agua en el sistema de supresión de polvo genera:
Regulación del flujo de agua del
• Aumento de la polución en los chutes de transferencias de mineral y
sistema de supresión de polvo.
descarga en el stock pile
• Aumento de las afecciones respiratorias
Tabla N° 1.5 Variables de control del proceso de chancado primario
4. PRINCIPALES PROBLEMAS OPERATIVOS EN CHANCADO PRIMARIO Y TRANSPORTE DE MINERAL GRUESO
Durante la operación del área de chancado primario y transporte de mineral grueso, se presentan problemas rutinarios, los que son resumidos en la siguiente tabla. (Ver Tabla N°
1.6)
EVENTOS ACCIONES A TOMAR

Chancadora trabajando en vacío • Coordinar con el área de mina para él envió de camiones de forma constante hacia el dump Hopper, de manera
que la chancadora no se quede sin carga, de lo contrario detener la chancadora primaria para evitar daños.
Atoro en la chancadora • Si el atoro es por material apelmazado o por material sobredimensionado, seguir el procedimiento de desatoro
con la apertura del setting. El manto bajara aumentando de esta manera las dimensiones de la descarga, y el
material atorado caerá hacia el surge pocket.
Aumento en la temperatura del lubricante en el • Revisar el sistema de lubricación, verificar la operación del ventilador de enfriamiento.
sistema de lubricación. • Verificar las temperaturas de ingreso y salida del lubricante a la unidad de lubricación. Comunicar al personal de
mantenimiento de planta.
Detención de equipos por corte de energía. • Verificar desde la sala de control y con el electricista de guardia, el suministro de energía eléctrica a toda el área
de chancado. Iniciar el arranque de los equipos desde la sala de control según la secuencia.
Alarma de nivel alto en el surge pocket. • Verificar la velocidad de descarga del apron feeder para mantener un nivel adecuado en el surge pocket.
• Coordinar con el área de mina, el flujo de llegada de los camiones de mina al dump hopper.
Alarma de nivel alto en el stock pile. • Verificar la velocidad de descarga de los apron feeder del túnel del stock pile.
• Verificar la limpieza de los sensores de nivel del stock pile. Verificar la dirección de registro de nivel del stock pile.
Sobrecarga en fajas transportadoras • Verificar la velocidad de descarga del apron feeder y proceder a regularlo dentro de los parámetros de
operación.
Sobre tamaño de partículas en el producto de la • Proceder a regular el setting de la chancadora con ayuda del sistema hydroset.
chancadora.
Atoros en chutes de transferencia. • Verificar el sensor de atoro de chutes de transferencia, limpiarlo. Despejar y limpiar zonas muertas con material
depositado dentro del chute.
Desgaste de polines de carga de fajas de • Verificar rotación del polín de carga. Cambiar polín de carga.
transferencia.
Desalineamiento de fajas de transferencia. • Verificar el correcto funcionamiento de los polines guía. Comunicar al personal de mantenimiento de planta para
el alineamiento de la faja de transferencia desde la polea de cola.
Acumulación de material en polea de cola en zona • Verificar la adecuada tensión de los limpiadores de faja internos.
de retorno de faja de transferencia.
Tabla N° 1.6 Problemas más comunes en chancado primario y transporte de mineral grueso
5. TAREAS OPERACIONALES 5.1. TAREAS OPERACIONALES DE CHANCADO PRIMARIO Y TRANSPORTE

DE MINERAL GRUESO
• Reposición de operaciones
A continuacion se enlista las tareas realizadas en el área de chancado primario y
transporte de mineral grueso. Encendido, disparo y apagado de cañones de aire presurizado).
• Puesta en marcha cañones de aire
Chancado de mineral: • Disparo de cañones de aire
• Inspección del circuito del area de chancado • Apagado y bloqueo de cañones de aire
• Arranque y parada del circuito
• Recepción del mineral Transporte de mineral:
• Uso de rompe rocas • Reposición del detector de metales
• Verificación del setting de la chancadora • Limpieza de chutes y mesas
• Limpieza del patio de maniobras • Operación de minicargador
• Limpieza de la tolva de descarga y compensación • Descarga de fajas
Muestreo de mineral en área 200:

• Liberación y bloqueo de equipos para iniciar muestreo
• Seteo % calibración de velocidad de feeder
6. SEGURIDAD
Minera Chinalco tiene un sistema de gestión de seguridad y salud ocupacional

(SGSSO) de conformidad con la norma OHSAS 18001:2007. El alcance aplica a
todos los empleados de los diferentes niveles jerárquicos como a sus contratistas y
proveedores y es de aplicación a los procesos de “exploración, explotación de
minerales, producción de concentrados de cobre, plata, molibdeno y actividades
asociadas”, realizadas en su operación.
El marco del SGSSO se basa en la metodología de Planificar-Hacer-Verificar-Actuar

(PDCA) que cuenta con 17 elementos y bajo este contexto todos los empleados y
contratistas desempeñan un papel de liderazgo en la seguridad, estableciendo
prácticas de trabajo seguro y eficiente (Ver Figura N° 1.1.70.)
Figura N° 1.1.70. Elementos del SGSSO Minera Chinalco Perú. (Ref: MAN – SSO –
01/02/2014)
Para la aplicación y cumplimiento de los elementos del SGSSO. Minera Chinalco

comunica a todo el personal, empleados y contratistas a través de sesiones de
inducción, antes que ingresen al área de operaciones donde desempeñan su labor,
De acuerdo a las recomendaciones de la Organización Internacional del Trabajo
impartiendo conocimiento para emplear los diferentes documentos y procedimientos (OIT) el EPP debe elegirse según la tarea a realizar, para minimizar los riesgos a los
de trabajo documentados proactivamente. que pueda estar expuesto en el área de trabajo, se debe capacitar a los
colaboradores en el uso, conservación, almacenamiento de los mismos, así como en
Todo el personal, ya sea de Minera Chinalco, contratista o proveedores, antes de la frecuencia de la sustitución según las normas o directrices fijadas o reconocidas
iniciar su labor tienen que evaluar los riesgos registrados en la matriz de IPERC y para cada riesgo por el área de seguridad de minera Chinalco.
hacer uso del ATS, para ello debe estar capacitado y contar con las competencias
para identificar los riesgos, con la finalidad de proteger su integridad y la de sus Para identificar las necesidades de EPP se debe realizar una evaluación
compañeros. considerando el análisis de peligros físicos y la revisión de tareas por ocupación y de
la actividad a realizar.
Para integrar el equipo de minera Chinalco es importante el conocimiento y
compromiso de todos los colaboradores en el uso correcto de los sistemas de Los EPPs deben considerar tres aspectos fundamentales:
seguridad implementados en la planta, tales como: botones de parada de
emergencia, cordones de emergencia (pull cord) así como el uso adecuado de - El nivel de exposición de los trabajadores al agente contaminante o a los
dispositivos de bloqueo como tarjetas y candados. peligros propios de la actividad.
- Las especificaciones técnicas del fabricante o proveedor del Equipo de
6.1. EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL Protección Personal.
- Regulaciones, códigos y estándares nacionales e internacionales de la
Los Equipos de protección personal (EPP), son elementos que protegen diferentes industria
partes del cuerpo humano, cuando se desempeña una determinada labor el cual
debe ser de uso personal e intransferible. El responsable del área deberá realizar inspecciones mensuales para registrar el
cumplimiento de limpieza, reemplazo de partes y desgaste del EPP.
El supervisor del área es el responsable de controlar el cumplimiento del uso del EPP
de su personal e informar sus indicadores al área de Seguridad de minera Chinalco. Zapatos de seguridad Protección de pies contra caídas de objetos
En caso de desarrollar tareas específicas que contemplen emplear EPP´s especiales punta de acero. pesados, así como contra el agua y humedad.
el colaborador tiene la obligación de solicitar el EPP especial (Ver Tabla N° 1.7)
EPP SIMBOLO USO

Empleados para ser visualizados por equipos
Chaleco o ropa con
móviles livianos o pesados, para evitar
Protección de cabeza contra golpes y cintas reflectivas.
Casco con barbiquejo atropellamiento.
barbiquejo para evitar caída del casco.
Protección de vías respiratorias a la

Protección de las manos en el uso de Respirador con filtros
exposición contra el polvo y gases que se
Guantes de cuero. herramientas, materiales filosos, bordes para polvo.
producen en el área.
cortantes y otros riesgos físicos
Protección de oídos contra ruido excesivo a
Protección de ojos durante el desempeño de Protector auditivo
Lentes de seguridad partir de 85db, y el uso de doble protección a
sus labores en operaciones y material (Tapones de oído)
claros y oscuros. partir de 100db.
particulado inesperado.
Tabla N° 1.7 EPP básico para el área de chancado primario.
6.2. CONSIDERACIONES DE BLOQUEO Y ETIQUETADO
El bloqueo y etiquetado es obligatorio para el personal, ya sea de Minera Chinalco,
contratista o proveedores, que intervienen en el mantenimiento de un equipo, sistema
o instalación, para asegurar el aislamiento de las energías presentes, de tal forma
que, el equipo, sistema o instalación que se está interviniendo no pueda funcionar
hasta que se retire el dispositivo de bloqueo cumpliendo los estándares establecidos
Para el bloqueo y aislación en la minera Chinalco se utilizan tarjetas con el reverso en

fondos de diferentes colores que diferencian las distintas áreas, así como el uso de
candados, se usan colores específicos para diferenciar los candados.
Amarillo Electricidad
Verde Operaciones / Construcción
Azul Mantenimiento
blanco Otros
Las fuentes de energía que encontraremos en minera Chinalco son las siguientes:
Mecánica, neumática, hidráulica, eléctrica, nuclear, cinética, potencial, química y
térmica.
Para todos los casos de bloqueo, las personas autorizadas para bloquear y etiquetar
deben cumplir los 5 pasos básicos del bloqueo y etiquetado.
1. Informar al personal del área.

2. Apagar y aislar las fuentes de energía.
3. Bloquear y etiquetar.
4. Verificar el no funcionamiento.
5. Disipar las energías residuales.
Para asegurarse que el bloqueo se efectué completamente, se utiliza el diagrama de

ubicación de energías que se encuentran publicadas en cada área.
Se debe verificar que la fuente de energía efectivamente está aislada, efectuando

una prueba de accionamiento o medición de la fuente del sistema o equipo.
Las tarjetas y el candado son personales e intransferible y deben ser retirados por el
personal, ya sea de Minera Chinalco, contratista o proveedores al terminar su labor,
turno o cuando es asignado a otra tarea.
Para más detalle ver procedimiento general de bloqueo y etiquetado, EST-SSO-004

01/10/2013)
6.3. MATRIZ DE GESTION DE RIESGOS DE SEGURIDAD
La identificación de Peligros, Evaluación y Control de Riesgos (IPERC): Proceso que permite reconocer la existencia y características de los peligros existentes y evaluar la
magnitud de los riesgos asociados, teniendo en cuenta la adecuación de los controles existentes y decidir si dichos riesgos son o no tolerables.
Siempre debemos tener presente que toda actividad que realizamos tiene un riesgo y para esto es que debemos hacer una identificación de peligros y evaluar si son tolerables o
requieren de alguna medida de control para minimizarlos
Para la etapa del análisis se debe utilizar el formato “matriz de identificación de peligros, evaluación y control de riesgos IPERC (Ver Tabla N° 1.8), completar la evaluación del
riesgo considerando las Tablas N° 1.9 y Tabla N° 1.10) teniendo en cuenta los siguientes lineamientos y consideraciones.
Tabla N° 1.8 Formato Matriz de Identificación de peligros, evaluación y control de riesgos. IPERC (Ref. N° SSO-006-12_Matriz de identificación de peligros, evaluación y control de
riesgos – IPERC. Versión 1 16.10.2013)
Tabla N° 1.9 Matriz de Riesgos de Seguridad. (Ref. N° SSO-006-12_Matriz de identificación de peligros, evaluación y control de riesgos – IPERC. Versión 1 16.10.2013)
Tabla N° 1.10 Respuesta de la gestión de riesgos (Ref. N° SSO-006-12_Matriz de identificación de peligros, evaluación y control de riesgos – IPERC. Versión 1 16.10.2013).
Se deben implementar controles para reducir la consecuencia y/o la probabilidad a fin ser considerada como tarea crítica. Para el manejo de estos riesgos, se debe
de minimizarlo. Sin estos controles implementados NO se puede ejecutar la tarea, al
asegurar que los controles implementados sean efectivos y se mantengan en el
tiempo
La jerarquía de controles siguiente describe en detalle cada uno de los grupos de

control (Ver Figura N° 1.1.71.):
• Eliminación
¿Se puede eliminar el peligro mediante rediseño del área o instalación?
Ejemplo, Hacer trabajos a nivel de piso en vez de lugares altos.
• Sustitución
¿Se puede sustituir el material utilizado u otro componente por otro que
permita reducir las consecuencias o la probabilidad de daño? Ejemplo una
máquina que genera mucho ruido por otra que genera menos ruido.
• Controles de Ingeniería
¿Se puede reducirse algún componente de riesgo mediante alguna solución
de ingeniería? Ejemplo aislamiento de ruido, guardas protectoras de las
máquinas, guardas, insonorización, ventilación, sin afectar el diseño original.
• Controles administrativos
¿Se puede reducir algún componente del riesgo mediante algún
procedimiento práctico, etc.? Ejemplo, Usar sistemas de etiquetas (como en Figura N° 1.1.71. Jerarquía de control de riesgos.
los contenedores de químicos tóxicos y señales de aviso). Letreros de
señalización /advertencias, señales, alarmas, sirenas, luces o cualquier otro Los peligros a los que están expuestos los visitantes y el personal del área, están
elemento que avise o indique la presencia de peligros y riesgos. identificados en la matriz del IPERC. Siendo las tareas críticas:
• Equipo de protección personal (EPP) - Uso de rompe rocas

¿Se puede reducir algún componente del riesgo mediante el uso de algún - Limpieza de patio de maniobras
equipo de protección personal? Se considera que es el último recurso frente - Liberación y bloqueo de equipos para iniciar el muestreo.
a un riesgo. - Seteo %calibración de velocidad de feder
- Reposición de operaciones.
- Puesta en marcha cañones de aire
- Apagado y bloqueo de cañones de aire.
A continuación se lista los peligros y riesgos del área (Ver Tabla N° 1.11) Caída de material
Caída de carga suspendida
N° PELIGRO RIESGO Volcaduras en maniobra
1 Trabajo en altura Caídas a distinto nivel 5 Operación de Equipos de Izaje
Contacto con líneas eléctricas energizadas
Aberturas en pisos, plataformas, Colisión con equipos móviles o fijos
2 Caídas a distinto nivel
pasillos (open hole) Volcaduras
Operación de equipos móviles (pesado
Quemaduras 6 Colisión con equipos móviles o fijos
3 Trabajo en caliente y liviano)
Incendios Atropellos / atrapamientos
4 Trabajo en espacios confinados Atrapamiento
Atrapamiento programa de seguridad y salud ocupacional o, en ausencia de éste, por el ingeniero
Trabajos en equipos temporalmente de seguridad, cuyo conocimiento de aplicación sea dominado por todos los
7 Contacto con sustancias peligrosas
desenergizados participantes del trabajo como:
Contacto con energía eléctrica
Atrapamiento • Trabajos en altura.
8 Trabajos con equipos energizados Contacto con sustancias peligrosas Se considera a partir de 1.8m. el cual considera trabajo con materiales y
Contacto con energía eléctrica herramientas durante la ejecución del mismo, debe usarse un sistema de
Colapso de taludes naturales prevención y detención de caídas como anclaje, línea de vida y arnés.
Trabajos en o próximo a taludes suelos
9 Colapso de taludes conformados
conformados • Trabajos en caliente
Colapso de suelos conformados
Se considera la soldadura, corte y amolado que generan fuentes de calor
1 Acarreo /transporte de material a Caída de material (chispas o llamas abiertas).
0 granel (uso de fajas transportadoras) Atrapamiento
• Espacios confinados
1 Trabajos con equipos o herramientas Golpes en distintas partes del cuerpo Área aislada, cuya atmósfera puede ser muy diferente de aquella que
1 de poder Electrocución habitualmente se respira, tiene medios limitados para entrar y salir, no tiene
1 Trabajos con equipos o herramientas una ventilación natural y no es un ambiente adecuado para ser ocupado
Golpes en distintas partes del cuerpo
2 manuales permanente mente.
1 Trabajos en o próximo a partes en Atrapamientos
3 movimiento Golpes en distintas partes del cuerpo • Izaje crítico
Se considera cuando se dan las siguientes condiciones:
1
Otros específicos de la tarea en análisis De acuerdo al peligro identificado
4 - El peso a izar más el peso de los elementos auxiliares asociados, supera
Tabla N° 1.11 Lista de peligros y riesgos. el 70% de la capacidad bruta de la grúa.
- Se utilizan para el izaje dos grúas simultáneas en paralelo (eventualmente
6.4. PERMISOS DE TRABAJO SEGURO una tercera grúa si se requiere verticalizar la carga).
- Cuando existan en el área de montaje instalaciones en servicio, líneas
Toda actividad realizada por personal de minera Chinalco, contratista o proveedores eléctricas o edificios que puedan ser afectados por un accidente en la
requiere un procedimiento escrito de trabajo seguro (PETS) para minimizar los maniobra.
accidentes.
Además para trabajos de alto riesgo se debe cumplir un permiso escrito para trabajos
de alto riesgo (PETAR) debidamente aprobado por el ingeniero supervisor y
superintendente o responsable del área de trabajo y visado por el gerente del
Al terminar el trabajo, la persona que autorizó el trabajo debe firmar el permiso de - El PETAR para trabajos en altura FOR – SSO – 051 tiene validez por turno
trabajo seguro, como una forma de verificar que los trabajos han sido concluidos bajo de trabajo, luego de lo cual debe renovarse.
las normas establecidas a la fecha de entrega del permiso y las condiciones de - Detener cualquier trabajo en altura, si las condiciones bajo la cual se llenó
entrega del área son las adecuadas para continuar con las operaciones normales. el permiso han cambiado (climas adversos, sismos, cambio de personal,
otros), Reiniciar el trabajo cuando se haya restablecido las condiciones de
Para trabajos en áreas operativas compartidas, como: seguridad y se cuente con un nuevo PETAR.
Limpieza del dump pocket con excavadora y limpieza de stock pile por mantenimiento - Suspender el trabajo cuando hay vientos de más de 25 Km/h.
mecánico de los apron feeder del stock pile, el responsable del trabajo deberá - Antes del inicio del trabajo el Supervisor verifica que el trabajador cuente
obtener la firma de todos los responsables de área o equipo involucrados. con la identificación de capacitación respectiva donde figure la
capacitación de trabajo en altura.
Tener en cuenta que:
6.5. REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD ESPECÍFICOS PARA EL PROCESO
Cada área de trabajo al igual que cada tarea que realizamos tiene riesgos
específicos, es por eso que las medidas de seguridad indicadas para estas son
obligatorias. (Ver Figura N° 1.1.72.)
- El ingreso de los camiones debe hacerse a una velocidad no mayor de 10
km/h.
- El operador de sala de control es el único responsable para indicar la
descarga de los camiones.
- Los operadores de camiones descargan en el dump pocket siempre y
cuando reciban indicación luminosa que permita dicha acción (semáforo en
verde)
- Los supresores de polvo deben estar activados y con la suficiente presión
y cantidad de agua para minimizar la polución durante la descarga de los
camiones.
- Las compuertas de acceso e inspección de los chutes deben estar
cerrados para que la succión de los colectores sea eficiente.
- Mantener un nivel adecuado de mineral en el surge pocket, chute del
apron feeder, con el objetivo de evitar la caída libre del mineral y deterioro
de las placas.
- En caso de haber atoro en la chancadora el operador seguirá el
procedimiento para solucionar este problema que se tiene para estos
casos.
- El operador de sala de control es el único responsable para arrancar o
parar los equipos.
- Los sensores de carga alta y baja del surge pocket, chutes y fajas, deben
estar activados para prevenir atoramiento en el proceso.
- Todos los permisivos deben estar activados.
- Los magnetos y detectores de metal deben estar activados para prevenir
ingreso de inchancables al stock pile y equipos aguas abajo.
- Mantener orden y limpieza en el circuito de chancado primario.
Figura N° 1.1.72. Requerimientos de seguridad específicos en tareas a realizar.

7. MEDIO AMBIENTE Minera Chinalco Perú dentro del desarrollo de sus actividades operacionales, y de
servicios de los contratistas en la producción de concentrados de cobre y molibdeno
Minera Chinalco tiene el Plan de Manejo Ambiental (PMA) que constituye una clasifica los aspectos ambientales en:
herramienta dinámica que permite planificar un programa que tiene la finalidad de • Aspectos de entrada
reducir los impactos negativos y maximizar los beneficios, valiéndose de medidas de Son elementos que se utilizan o incorporan en el desarrollo de todas sus
mitigación, monitoreo y de contingencia a ser implementadas brindando capacitación actividades operacionales y no operaciones.
periódica y permanente al personal de minera Chinalco, contratista o • Aspectos de salida
proveedores, respecto a la protección del medio ambiente durante las actividades Son los productos que se generaron a partir de cada actividad que pueden
de la operación de una manera responsable y sostenible. tener impactos ambientales significativos o no significativos.
7.1. ASPECTOS AMBIENTALES 7.1.1. IDENTIFICACIÓN, EVALUACIÓN Y CONTROL DE ASPECTOS

AMBIENTALES
La identificación de los aspectos ambientales en minera Chinalco está acorde a
procesos y operaciones, desde las actividades más sencillas hasta las más
complejas.
Se realiza analizando y controlando bajo el punto de vista de su interacción con el
medio ambiente y en base a aquellos sobre los que pueda actuar y controlar en cierta
medida.
Clasificándolos en:
• Aspecto directo: Situaciones sobre las que se tiene control.
- Emisiones atmosféricas.
- Vertidos de agua.
- Producción de residuos.
- Utilización y contaminación de suelos.
- Empleo de recursos naturales.
• Aspectos indirectos: Situaciones sobre las que no se tiene control.
- Comportamiento ambiental.
- Desastres naturales.
La evaluación de los aspectos ambientales es definida por su naturaleza, ya sea
positiva o negativa, según sean considerados sus efectos como beneficiosos o
perjudiciales. Y cada vez que se produzca alguna de las siguientes circunstancias:
- Cambio en la legislación o reglamentación aplicable del estado.
- O como resultados de nuevos requerimientos legales del país.
La evaluación y control de los aspectos ambientales y sus impactos respectivos se
Figura N° 1.1.73. Identificación de aspectos ambientales
muestran a continuación (Ver. Tabla N° 1.12 y Figura N° 1.1.73.)
IDENTIFICACION DE
IDENTIFICACION DE IMPACTOS AMBIENTALES
ASPECTOS AMBIENTALES
Agotamientos de recursos, modificación del relieve,
Utilización del suelo/ agua/
Consumos perdida de suelos/ cambio de uso, variación de caudales,
combustibles.
calidad de agua/ contaminación atmosférica
Contaminación atmosférica/ variación en la concentración
Aire particulado/ gases/ de gases y material particulado/ variación de nivel de ruido
Emisiones
ruido/ vibración (receptor humano), contaminación acústica/ variación de
niveles de vibración (receptor humano e infraestructura).
Producción de residuos, sólidos y líquidos tanto lo
Residuos Sólidos y líquidos
producidos de forma habitual como esporádicamente.
Tabla N° 1.12 Identificación de aspectos ambientales y sus impactos ambientales
7.2. REQUERIMIENTOS DE REPORTES
CLASIFICACIÓN TIPO DE IDENTIFICACIÓN
Los incidentes ambientales por derrames deben ser informados al departamento CARACTERISTICAS COLOR
DE RESIDUOS RESIDUOS GRÁFICA
ambiental que tomará una determinación de los procedimientos requeridos. Estos Restos de la preparación
pueden ser clasificados en: de alimentos de
- Derrames de materiales que impactan en el suelo. Orgánico Marrón
contenedores jardinería
- Derrames de hidrocarburos que impactan en el suelo o en cualquier lugar o similares
dentro de la planta.
Botellas de bebidas,
- Fugas de agua fresca, agua de proceso.
envases de alimentos,
Vidrio perfumes, etc. No Verde
7.3. CONTROL DE RESIDUOS incluye pedazos de tubos
de luz ni fluorescentes
Minera Chinalco cuenta con estrategias de gestión para el manejo de residuos
sólidos, tanto peligrosos como no peligrosos, donde el personal de minera Chinalco, Papel, cartulina y cartón
Papel y
contratista o proveedores tienen un rol muy importante de minimizar, clasificar y y empaques de estos Azul
Cartón
almacenar de manera adecuada los residuos en los diferentes tipos de contenedores materiales
Residuos no
debidamente codificados con los colores que van desde 0.04 hasta 18m3, según las
características y volumen que se genera en cada punto de acopio. (Ver Tabla N° Peligrosos
Plásticos duros (restos de
1.13)
Plástico envases, otros) y Blanco
• Residuos sólidos inorgánicos plásticos blandos (bolsas)
Aquellos que no tienen un reuso posterior.
Metales sin contenido de
• Residuos reciclables Amarrill
Metal cadmio, plomo, u otros
Son aquellos que se someterán a un nuevo ciclo de tratamiento total o tóxicos.
o
parcial.
• Residuos peligrosos
Otro tipo de residuos y
Residuos con características peligrosas tanto para la salud como para el Generales Negro
medio ambiente, para este caso se utilizara procedimientos de operación mezcla de los anteriores.
estándar (POES).
• Residuos orgánicos Corrosivo, reactivo,

Es el material de origen biológico el cual se biodegradará. explosivo, tóxico, e Naranja
inflamables
Residuos
Peligrosos
Restos de la atención de
pacientes en el tópico de Rojo
salud.
Tabla N° 1.13 Cilindros de disposición de residuos
REFERENCIAS:
- Balance de masa planta concentradora Toromocho 560-000-CS-T-007_0
- Transportador overland Toromocho diagrama de bloque de cables mediano
voltaje transportador 200-CV-003 200-CV-003-ECBD-3231_0
- Manual de instalación, operación y mantenimiento de chancadora giratoria Tylor
tipo NT (60”x113”) FLSmidth R05323-M-052-X009-0098
- Manual PPI polea y polines de precisión operación y mantenimiento R05323-M-
110-X009-1329
- Manual de instalación, operación y mantenimiento de electroimanes
suspendidos ERIEZ R05323-M-080-X009-062
- Filosofia de sistema de control de chancado primario y transprote 560-200-GD-I-
021_1
- Manual de raspadores instalación, operación y mantenimiento instrucciones
R05323-M-110-X009-1329
- Manual sistema de control de polvo R05323-M-160-X009-0002
- Manual de transportadores y partes R05323-M-110-X009-1328
- Información Seguridad\Bloqueo y Etiquetado\EST-SSO-004 Bloqueo y
Etiquetado.pdf
- Manual de Seguridad y Sistema de Gestión “MAN-SSO-001 versión 00
01/02/2014”
- Código de Colores y Señales\EST-SSO-026 Código de Señales y Colores.pdf
- Iperc\EST-SSO-005 Trabajo en Altura.pdf
- Formato de IPERC Chinalco.xlsx
- PRO-SSO-001 Identificación de Peligros, Evaluación y Control de Riesgos.pdf
- Plan de manejo Ambiental 2014\PMA 2014 (2).pdf
- Documento, Ref. N° R05323-M-160-X009-0002 Rev.2
- Plano, Ref. N° 560-200-FS-T-001 Rev.3
- Independent Mining Consultants, Inc.

- Deposito pórfido - skarn de cobre – Toromocho (David Lowell Ángel Alvarez
Angulo).
- Intruídos por pórfidos intermedios al final del Terciario (9.00 a 7 m.a) en el eje
- «Intrusion types» de Motilla
- Criterio de proceso de diseño producción de concentrado de cobre y molibdeno
560-000-GD-T-001 Rev. 4
- Disposicion general de secciones de chancado primario 560-200-GA-L-003_3
- Disposicion general de secciones de chancado primario 560-200-GA-L-004_3
- Chancado primario y transporte de mineral chancado en concentradora 560-
200-PI-T-001_10
- Diagrama de flujo chancado primario 560-200-FS-T-001_

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Manual de Operaciones - Planta Concentradora

Área 200: Chancado Primario y Transporte de Mineral Grueso

CHANCADO PRIMARIO Y TRANSPORTE DE MINERAL GRUESO.......................................................................................1

CHANCADO PRIMARIO Y TRANSPORTE DE MINERAL GRUESO

El mineral ROM (run of mine) proveniente de la mina, se descarga mediante

El producto de la chancadora tiene un tamaño nominal P80 de 180mm y cae por

En la transferencia del mineral de la faja (200-CV-001) mediante el chute (200-CH-

En el proceso de chancado primario se cuenta con un sistema de control para

El circuito de chancado primario debe operar con una capacidad de tratamiento de

• Zonas de descarga de mineral a través de sprays de agua a presión.

Figura N° 1.1.4. Diagrama de entradas y salidas de chancado primario (Ref. N° 200-000-

1.1.1. DESCARGA Y RECEPCIÓN DE MINERAL

La chancadora primaria cuenta con dos equipos auxiliares:

- Rock Breaker (200-RB-001) se encuentra sobre una base de concreto, en

Figura N° 1.1.8. Descarga de mineral

IMAGEN DE - Jib crane (200-CN-001) para trabajos de mantenimiento, el cual está

Figura N° 1.1.10. Jib crane

La chancadora está equipada con los siguientes sistemas:

• Sistema de lubricación de la araña (200-LU-003), proporciona suministro de

Figura N° 1.1.13. Diagrama de chancadora primaria (Ref. N° 560-200-GA-L-003 Rev. 3)

El chute de alimentación del apron feeder (200-CH-003), está equipado con un

Figura N° 1.1.18. Lanza de golpe de aire en chute de descarga 200-CH-005

El chute de descarga de la faja de traspaso (200-CH-009) también está equipado con

Figura N° 1.1.19. Faja de transferencia 200-CV-001

Figura N° 1.1.20. Electroiman autolimpiante en descarga de faja transferencia

La faja de traspaso (200-CV-002) de dimensiones: 2.4m de ancho, 371m de longitud,

Figura N° 1.1.22. Sistema de tensado de faja 200-CV-002

La faja overland (200-CV-003) de dimensiones 1.8m de ancho, 5,190m de longitud,

Figura N° 1.1.24. Puntos de tensado en la faja overland 200-CV-003

Cuando el área de chancado primario o carguío de mina se encuentren fuera de

Figura N° 1.1.28. Stock pile

1.1.5. SISTEMA DE CONTROL DE EMISION DE POLVO

Las emisiones de polvo en el circuito de chancado primario se originan en:

• La descarga de mineral de los camiones al dump Hopper.

La generación de polvo es controlado, para minimizar su efecto en la salud y en el

Cuando se realiza la descarga de mineral en el dump hopper, un sensor registra el

Figura N° 1.1.29. Tipo de emisiones en fajas transportadoras.

1.1.6. LISTADO DE EQUIPOS

DESCRIPCIÓN DE EQUIPO TAG

1.2. FUNDAMENTOS DE LA OPERACIÓN 1.2.1. CARACTERISTICAS MINERALOGICAS

Figura N° 1.1.34. Aperturas de mallas Tyler

Figura N° 1.1.35. Tamizado

La finalidad del chancado es reducir el tamaño de partículas de mineral proveniente

El proceso de conminución es la reducción de tamaño de un mineral, con el objetivo

Para el caso de la chancadora primaria el mecanismo de fractura es la compresión.

Compresión: Es la aplicación de esfuerzos compresivos de baja velocidad. .En las

Figura N° 1.1.36. Tamaño de abertura- tamices estándar Tyler

Figura N° 1.1.37. Fuerzas de compresion

Es un equipo hidráulico que se encuentra ubicado en la parte superior del dump

Figura N° 1.1.38. Zonas de compresion y abrasion en la chancadora.

1.2.3.2. CONSUMO DE ENERGÍA ESPECIFICO

La energía consumida en los procesos de conminución se encuentra directamente

Cuando la partícula es grande, la energía consumida para fracturar cada partícula es

La operación en falso, es decir, el accionamiento del martillo sin que la herramienta

Figura N° 1.1.40. Uso adecuado del rock breaker

PRINCIPIO DE OPERACIÓN DE LA HERRAMIENTA

Cuando el pistón golpea la parte superior de la herramienta, envía una onda de

Inmediatamente después de la onda de tensión de compresión inicial, se forma una

Figura N° 1.1.43. Dimensiones de la chancadora