Laboratorio de Materiales de Construcción - Ingeniería Civil

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE AGREGADOS GRUESOS Y FINOS

INV E – 213 - 13

PRESENTADO POR:

Katerin Natalia Muñoz Ortega

Nicol Paola Muñoz Zuñiga

Kevin Stiven Palacios Delgado

Milton Mateo Cabrera Carlozama

Oscar Fernando Hoyos Guerrero

PRESENTADO A:

ING. ESP. ALVARO ALFREDO GARZÓN BARAHONA

FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA CIVIL
MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

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Contenido pág.

INTRODUCCIÓN………………………………………………………………......... 3

OBJETIVOS…………………………………………………………………………...4

Objetivo general………………………………………………………………...…4

Objetivos específicos………………………………………………………..…...4

MARCO TEÓRICO……………………………………………………………………5

PROCEDIMIENTO
PRÁCTICO……………………………………………………………………………10

CONCLUSIONES……………………………………………………………………17

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INTRODUCCIÓN

En el siguiente informe se realizó el procedimiento y cálculos para análisis granulométrico

de una muestra de agregado grueso en el laboratorio, para clasificarlo mediante el proceso
de tamizado, que trata de la separación de una muestra para determinar sus tamaños por una
serie de tamices ordenados de mayor a menor abertura; mediante procesos de agitado se
lleva a cabo la separación de las partículas en porciones, las cuales se pesan expresando
dicho retenido como porcentajes de la muestra total; se pude calcular los porcentajes
retenidos, los porcentajes que pasan por cada tamiz y gráficamente también mediante una
curva se representan los resultados obtenidos, en la clasificación de agregados gruesos.
Finalmente, a través de una curva de distribución, donde corresponde al diámetro de las
partículas y al porcentaje que pasa, se muestra con un alto porcentaje de aproximación a lo
real, establecido en la norma del INV E - 213 - 13 y establecer si se puede hacer un buen
uso de ellos.

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OBJETIVO GENERAL

Hacer uso de la norma INV E 213-13 para el análisis granulométrico de agregado grueso

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

● Determinar cuantitativamente el tamaño de las partículas de un agregado grueso de un

material, por medio del proceso de tamizado.
● Calcular si la muestra del material seleccionado, se encuentra dentro de los límites
establecidos por la norma INV E 500- 13.
● Determinar el porcentaje de paso de los diferentes tamaños del material granular
(grueso) y con estos datos construir su curva granulométrica.

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MARCO TEÓRICO

La granulometría se define como la distribución de tamaños de sus partículas, Se puede

observar claramente cuando el agregado significativo se pasa por una serie de tamices de
tamaños diferentes ordenados de mayor a menor para obtener la información deseada.

El estudio de la granulometría de los agregados se hace por medio del tamizado

posteriormente se realiza una medición del peso de la fracción de la muestra que fue
retenida en cada uno de los tamices.

El análisis granulométrico es un intento para determinar las proporciones de los tamaños de

los agregados, los resultados se emplean para determinar el cumplimiento de las
especificaciones en relación con la distribución de sus partículas.

La cantidad de material en los tamices debe ser limitada de forma que todas las partículas
tengan oportunidad de alcanzar las aberturas del tamiz varias veces durante la operación del
tamizado.

Para el agregado grueso o las mezclas de agregado grueso y fino, la aproximación de

lectura y exactitud deben ser 0.5 y 0.1 % de la carga de ensayo la que sea mayor en
cualquier punto dentro del rango de uso.

La forma de la curva en la gráfica da idea inmediata de la distribución granulométrica del

suelo; un suelo constituido por partículas de un solo tamaño estará representado por una
línea vertical, una curva muy tendida indica gran variedad en tamaños (suelo bien
graduado).

TAMAÑO MÁXIMO: Es la abertura del menor tamiz de la serie que permite el paso del
100% del material. En la práctica, lo que indica el tamaño máximo de un agregado es el
tamaño de la partícula más grande que hay dentro de la masa de agregado.

En la tabla donde señala el porcentaje que pasa del material pueden aparecer varios valores
donde indica que ha pasado el 100% del material, de los cuales se seleccionará como
tamaño máximo el número del menor tamiz que cumpla con este requisito.

TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL: Está definido como la abertura del tamiz

inmediatamente superior a aquel cuyo porcentaje retenido acumulado sea el 15% o más.

En este caso vamos a mirar la columna donde señala el porcentaje retenido acumulado,
pero como en muy pocos casos va a aparecer exactamente el 15%, entonces vamos a
escoger el porcentaje mayor a este y el resultado en la serie de tamices va a ser el número
inmediatamente superior.

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MÓDULO DE FINURA: se define como la suma de porcentajes retenidos acumulados en

los tamices de la serie estándar que cumple la relación 1:2 desde el tamiz No. 100 en
adelante, hasta el máximo tamaño que se encuentre, dividido por 100.

COEFICIENTE DE UNIFORMIDAD: para este cálculo y también del coeficiente de

curvatura se utiliza la variable Dx, está definida como la abertura del tamiz por la cual pasa
el porcentaje x% de la muestra.

El coeficiente de uniformidad se calcula como:

D 60
CU=
D 10

Cu >4.0

Y está relacionado con el origen de los agregados; los agregados con granulometrías muy
uniformes son los que presentan valores muy bajos de Cu: son características las arenas de
playa o las eólicas, que tienen coeficientes de uniformidad menores de 2. Los suelos no
uniformes pueden tener coeficientes de uniformidad altos.

Reemplazamos en la formula

D 2−D 1
Dx= [ log % 2−log % 1 ]
∗log % x−log % 1 + D 1

Obteniendo así los datos D1 Y D2 de la columna de la longitud de los tamices, y los datos
%1 y %2 de la columna de porcentaje que pasa

Fig. 1. Datos de tamaño y porcentaje de material.

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COEFICIENTE DE CURVATURA: el coeficiente de curvatura se define como:

(D 30)2
CC =
D 60∗D10

1.0 < CC < 3.0

Refleja la curvatura de la curva granulométrica. En los agregados bien graduados este

coeficiente tiene valores comprendidos entre 1 y 3.

MATERIALES Y EQUIPO
● Muestra de agregado grueso:

Imagen 1. Muestra de triturado 10,59kg

● Balanza:

Imagen 2. Balanza usada para encontrar los pesos.

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● Tamices de diferentes tamaños:

Imagen 3. Tamiz N°4

Imagen 4. Tamiz ¾”

● Recipientes:

Imagen. 5 Recipiente metálico. Imagen. 6 Recipiente

plástico.

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● Horno de tamaño adecuado, capaz de mantener una temperatura de 110 ± 5°C:

Imagen. 7 Horno.

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PROCEDIMIENTO
 Como primera instancia se toma un recipiente adecuado y se determinó su
respectivo peso en la balanza, luego se tomó la muestra de material grueso
recomendada de la norma INV E-213-13.

Imagen 8. Muestra cantera Pabon.

 Se pesó la muestra tomada de la cantera Pabon, en seguida se llevó la muestra al

horno y se secó a una temperatura de 110 ± 5°C, en un lapso de tiempo entre 18 a
24 horas como lo establece la norma INV-213-13.

Imagen 9. Proceso de secado del material.

Pasado el lapso de secado, se procede a pesar la muestra, se adicionó suficiente agua para
cubrir la muestra.

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 Se combinó el tamiz N° 8 sobre la malla N° 200(de lavado). Se continuó agregando

el agua de lavado; pasando cuidadosamente por los dos tamices. Se debe tener
cuidado para evitar tanto como sea posible la decantación de las partículas gruesas
de la muestra.

Imagen 10. lavado de material

Se procedió a lavar cada roca para obtener la separación completa de las partículas, hasta
que el agua resultante se torne menos turbia.

Imagen 11. Proceso de lavado del material.

En seguida se procedió a llevar la muestra al horno por el mismo lapso de tiempo
mencionado anteriormente.

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Pasado el tiempo de secado, se retiró la muestra y se procedió con el proceso de tamizado.

Imagen 12. Proceso de tamizado. Imagen 13. Proceso de tamizado.

 Una vez se limpió la muestra se puso las mallas una encima de la otra en orden
descendente de abertura, es decir debajo de cada maya se coloca la de tamaño
menor a esta y continuó así con cada maya para el análisis granulométrico, al final
se colocó un fondo que es el que recogerá el material más fino que la última maya
usada.

 se introdujo el material en la maya de mayor abertura y se agitó todo en conjunto,

hasta que todo el material ha sido tamizado y cada partícula se encuentra retenida en
la maya correspondiente a su tamaño.

 También como fue nuestro caso, se realizó los tamizados por separado, pasando
todo el material por uno o dos tamices al tiempo hasta asegurarse que pasaron todas
las partículas de menor tamaño, repitiendo el proceso hasta completar todos los
tamices, este método es recomendable ya que el equipo de trabajo cuenta con varios
integrantes que realicen el tamizado.

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 se colocó las porciones retenidas en cada malla en recipientes para pesar dichas
cantidades retenidas. Al retirar cada porción del tamiz que le corresponde, se debe
tener el cuidado de dejar limpias las mallas

Imagen 14. Fracciones retenidas en tamices 1” , ¾, ½” y 3/8” de agregado grueso

Imagen 15. Fracciones retenidas en tamices ¼”, N°4, N°8 y pasa N°8 de agregado grueso.

 El proceso es el mismo tanto para agregados gruesos como finos, en nuestro caso
solamente para agregado grueso; solo se debe cambiar el tamaño de los tamices
dependiendo cual material se va a ensayar.

 Por último, se registró los datos en la tabla de resultados.

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CALCULOS Y RESULTADOS

 PORCENTAJE DE HUMEDAD

Pi−Pf
Porcentaje de humedad = *100
Pi

10660−10515
Porcentaje de humedad= *100 = 1.36 % de humedad
10660

Donde:
Pi= Peso inicial antes de secado
Ph= Peso Final después de secado en el horno

 TABLA DE GRANULOMETRÍA AGREGADO GRUESO:

Peso inicial
10265 Peso final (g) 10189,8 Peso lavado (g) 10190
(g)
Tamaño Peso Retenido % % Retenido
Tamiz % Pasa
(mm) (g) Retenido acumulado
1½ 38.1 0 0 0 100
1” 25 3964,9 38,91 38,91 61,09
¾” 19 4537,6 44,53 83,44 16,56
½” 12,5 1566,9 15,38 98,82 1,18
⅜” 9,5 40,7 0,40 99,22 0,78
#4 4,76 24,3 0,24 99,46 0,54
#8 2,38 9,5 0,09 99,55 0,45
Residuo   45,9 0,45 100,00 0,00
Suma   10189,8 100    

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CURBA GRANULOMÉTRICA
110

100

90

80

70
curva
60
% pasa

50 inferiror

40
superior
30

20

10

0
100 10 1
Tamaño del tamiz (MM)

Fig. 2. Curva granulométrica.

 Tamaño Máximo: 1 ½ (38.1mm)

 Tamaño Máximo Nominal: 1 ½ (38.1mm)

 MODULO DE FINURA

38.91+83.44 +98.82+99.22+99.46+ 99.55+100

modulo de finura= =6.2
100

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COEFICIENTES DE UNIFORMIDAD
D60 42,03
D30 38,85
D10 23,44

19−25
Dx= [ log 16.56−log61.09 ]
∗log30−log 61.09 +25=38.85

12.5−19
Dx= [ log1.18−log16.56 ]
∗log 10−log 16.56 +19=23.45

19−25
Dx= [log 16.56−log61.09 ]
∗log60−log61.09 +25=¿42.03

D 60 42.03
Cu= = =1.79
D 10 23.44

D 302 38.852
Cc= = =1.53
D10 D 60 ( 23.44 ) (42.03)

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CONCLUSIONES
 Como se pudo observar, se confirmó de manera práctica que el material grueso
posee un módulo de finura con un valor más alto que el fino, lo cual concuerda con
lo visto teóricamente.
 El agregado grueso es un material mal gradado pues no posee gran cantidad de
finos, esto se ve reflejado en que su Cu es inferior a cuatro y gráficamente
observamos como tiende a una línea vertical, lo que nos demuestra que el material
es principalmente compuesto por partículas gruesas superiores al tamiz de ½”.
 Según las normas Ntc 175 o ASTM 136 de la AASTHO el material no está en el
rango establecido por tanto se debe cambiar directamente desde la planta de
producción la cual está dada en la norma INV E 213-13.
 El coeficiente de curvatura debe estar entre 1 y 3, nuestro coeficiente de curvatura
es 1.53, es decir que cumple con los parámetros, aunque presenta escases de
partículas inferiores al tamiz de 3/4”

 Nuestra muestra no cumple con los parámetros para ser denominada bien gradada
debido a que se necesita obligatoriamente tener el coeficiente de curvatura y el
coeficiente de uniformidad dentro de los parámetros fijados. Es necesario agregar
tamaños de materiales adicionales para gradar la muestra.

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BIBLIOGRAFIA:
 Normas INVÍAS 2013.
 Ulloa, A. (2011). Guía de pruebas de laboratorio y muestreo en campo para la
verificación de calidad en materiales de un pavimento asfáltico. Obtenido de:
file:///C:/Users/familiar/Downloads/8393-11762-1-SM.pdf
 Guías de clase materiales de construcción por Ing. Delgado Arturo Fernando.
 http://civilucsm.blogspot.com/2007/07/granulometria.html

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