UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

ESCUELA DE POSGRADO
UNIDAD DE POSGRADO DE LA FACULTAD DE
CIENCIAS ECONÓMICAS

PROYECTO DE TESIS

“DISEÑO DE UN SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS

Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP) EN UNA
LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE PAPAS PRECOCIDAS DE
LA EMPRESA PROBEA ALIMENTOS E.I.R.L.”

PARA OPTAR EL GRADO ACADÉMICO DE MAESTRO

PRESENTADO POR

ANA ARACELLI LÁZARO BARRERA

CALLAO, 2020

PERÚ
 ÍNDICE
Pag.
INTRODUCCIÓN 03

I PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 04

1.1. Descripción de la realidad problemática 04
1.2. Formulación del problema 05
1.2.1 Problema general 05
1.2.2 Problemas específicos 05
1.3. Objetivos 06
1.3.1. Objetivo general 06
1.3.2. Objetivos específicos 06
1.4. Justificación 06
1.5. Limitantes de la investigación 07
II MARCO TEÓRICO 08

2.1. Antecedentes 08
2.2. Bases teóricas 10
2.3. Conceptual 12
2.4. Definición de términos básicos 13
III HIPÓTESIS Y VARIABLES 15

3.1. Hipótesis 15
3.1.1. Hipótesis general 15
3.1.2. Hipótesis específicas 15
3.2. Definición conceptual de variables 15
3.2.1 Operacionalización de variable 16
IV DISEÑO METODOLÓGICO 17

4.1. Tipo y diseño de investigación 17

4.2. Método de investigación 17
4.3. Población y muestra 18
4.4. Lugar del estudio 18

1
 4.5. Técnicas e instrumentos para la recolección de la información 18
4.6. Plan de trabajo de campo 20
4.7. Análisis de procedimiento de datos 20
V CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES 22

VI PRESUPUESTO 23

VII REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 24

VIII ANEXOS 27
 Matriz de consistencia

2
 INTRODUCCIÓN

Para las empresas que se dedican a la elaboración de productos alimenticios,

es de suma importancia que la fabricación de estos no represente un riesgo al
consumidor, para lo cual debe poseer un sistema de calidad que garantice la
inocuidad de los alimentos. Este es el objetivo primordial del Plan HACCP,
conocido internacionalmente como "Hazard Analysis and Critical Control
Points" (HACCP) o Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control,
considerado el sistema de inspección de alimentos más difundido a nivel
mundial que cuenta con el reconocimiento de la Organización Mundial de la
Salud (OMS) para prevenir peligros físicos, químicos y biológicos en los
alimentos.
La categoría de peligros que son tomados en cuenta en la elaboración de un
programa HACCP son los que luego de realizar un análisis de la presencia de
todos y cada uno de ellos en la planta, serán controlados, ya sea para prevenir
que ocurran o reducirlos a niveles que no causen daño. Además se necesita
establecer mecanismos de medición y documentación de los mismos para
comprobar que son controlados.
En el presente trabajo se proporciona información sobre la aplicación del
sistema HACCP, donde se mencionan los conocimientos básicos para la
aplicación del sistema, en la línea de producción de papa precocida. A
continuación, se proporciona una descripción de la empresa: como es su
estructura organizacional, los productos que produce y el diagnóstico de la
situación actual.
Luego se describen los aspectos y las condiciones iniciales, necesarias para el
adecuado diseño del sistema. Más adelante, se describen todos los aspectos
que se deben tomar en cuenta para la aplicación de las buenas prácticas de
manufactura y se realiza la aplicación de los principios en que se basa el
sistema.

3
I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1. Descripción de la realidad problemática
En la actualidad la globalización de mercados ha acelerado los
procesos de intercambio de productos alimenticios frescos y procesados entre
diversos países y bloques económicos en el cual los aspectos sanitarios y de
inocuidad alimentaria son de importancia crucial. El aseguramiento de la
inocuidad es un tema de creciente interés para la salud pública los gobiernos
alrededor del mundo están intensificando |os esfuerzos para mejorar Ia
inocuidad alimentaria. Por lo tanto, asegurar que el consumo de los alimentos
no sea nocivo para la salud humana se torna en un requisito de acceso a los
mercados intencionales y en una garantía sanitaria para los productos
importados destinados al consumo local.
Los países de América Latina han establecido agencias especializadas
en inocuidad de alimentos o han fortalecido sus sistemas de protección
sanitaria integrándolos con los de inocuidad de alimentos, especializando
instituciones en este campo, con el fin de incrementar la competitividad de sus
productos en el comercio internacional, es este el caso por ejemplo de Chile
con Servicio Agrícola y Ganadero SAG, Argentina con el Servicio Nacional de
Sanidad Animal y Calidad Agroalimentaria SENASA y Bolivia con el Servicio
Nacional de Sanidad Agroalimentaria SENASAG. Debido a que las
exportaciones constituyen una fuente muy importante de divisas y el
mantenimiento de estas, así como su incremento y la diversificación de los
productos exportados son fundamentales para el desarrollo del país. Por Io
tanto, es preciso adecuar el sistema a las crecientes exigencias que
condicionan las exportaciones al cumplimiento de los requisitos de calidad e
inocuidad establecidos por países compradores. Asimismo, en el Perú se ha
reconocido la necesidad de controlar la producción de alimentos en todas las
etapas de la cadena alimentaria, el Sector Salud asume el rol del control
sanitario de los alimentos en genera|. Al respecto en el año 2006, la dirección
General de Salud Ambiental elaboró, en concordancia con lo establecido en la
Norma de| Codex Alimentarius, Ia Norma Sanitaria para la aplicación del
Sistema HACCP en la Fabricación de Alimentos y Bebidas. Que tiene como
objetivos establecer en la industria alimentaria la aplicación de un sistema
4
preventivo de control que asegure la calidad sanitaria e inocuidad de los
alimentos y bebidas de consumo humano así como uniformizar los criterios
técnicos para la formulación y aplicación de los planes HACCP
Actualmente Ia empresa PROBEA ALIMENTOS EIRL tiene la
necesidad de garantizar a sus clientes que sus productos sean de calidad e
inocuos debido a que la demanda sobre sus productos precocidos está en
constante crecimiento.
Por todo lo expuesto el presente trabajo propone el diseño de un
sistema HACCP en una de las líneas de mayor producción de la mencionada
empresa como es el de la papa precocida para poder brindar un producto
innocuo a su clientela y de esa forma aumentar la demanda de sus productos
en el mercado nacional e internacional teniendo que enfrentar a una gran
competencia.

1.2. Formulación del problema

1.2.1 Problema General

¿Cómo debe ser el Diseño del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) en una línea de producción de papas
precocidas de la empresa PROBEA ALIMENTOS E.I.R.L.?

1.2.2 Problemas Específicos

- ¿Cuál es el estado actual de la línea de producción de papas
precocidas de la empresa PROBEA ALIMENTOS E.I.R.L.?
- ¿Cuáles son los Puntos Críticos de Control en la línea de producción
de papas precocidas de la empresa PROBEA ALIMENTOS E.I.R.L?

1.3. Objetivos

5
1.3.1 Objetivo General
Diseñar un Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos (HACCP)
en una línea de producción de papas precocidas de la empresa
PROBEA ALIMENTOS E.I.R.L.

1.3.2 Objetivo Específico

- Analizar el estado actual de la línea de producción de papas
precocidas de la empresa PROBEA ALIMENTOS E.I.R.L.
- Identificar los Puntos Críticos de Control en la línea de producción
de papas precocidas de la empresa PROBEA ALIMENTOS E.I.R.L.

1.4. Justificación
Las razones que justifican el presente trabajo de investigación son las
siguientes:
a) Teórica.- AI desarrollar el presente trabajo de investigación
tomará como base R.M 449–06–MINSA para Ia identificación de
los peligros físicos, químicos y biológicos el cual permitirá
controlar de manera preventiva los puntos críticos de control en
la producción de papa precocida.

b) Económica.- El presente trabajo de investigación logrará que la

empresa identifique y controle los peligros en la línea de
producción de papa precocida asegurando que los productos
sean inocuos, ayudando que la empresa tenga mayores
oportunidades en el mercado nacional e internacional de
alimentos precocidos, incrementando sus ventas.

c) Ambiental.- El presente trabajo de investigación permitirá

diseñar los cambios necesarios en la planta para un mejor
manejo ambiental en el control de roedores y plagas.

1.5. Limitantes de la investigación

6
a) Teórica.- El presente trabajo de investigación estaría limitado por
las pocas fuentes de información específica y actualizada donde
se pueda encontrar bibliografía y revistas con información sobre
determinados productos alimentarios, ingredientes, procesos y
envases.

b) Temporal.- El presente trabajo de investigación necesitara más

tiempo de lo programado para diseñar el Plan HACCP si es que la
empresa no cuenta con Manual de Buenas Prácticas de
Manufactura y con su Programa de Higiene y Saneamiento.

c) Espacial.- El presente trabajo de investigación no podrá

enfocarse a la situación presente de la línea de producción de
papa precocida si la empresa retrasa o niega el acceso a sus
instalaciones.

7
II. MARCO TEÓRICO

2.1. Antecedentes

Se realizó las averiguaciones pertinentes al problema de estudio donde

se logró averiguar los siguientes antecedentes relacionados con el tema
de la presente investigación.
A nivel internacional, tenemos las siguientes investigaciones:
Barriga, F. (2018) realizó la tesis titulada: Diseño de un Sistema HACCP
en Planta de Procesamiento de café en la finca “La Estancia de Pancho”
ubicada en Nanegalito, empleando la siguiente metodología llamada:
árbol de decisiones que se utilizó como herramienta para determinar los
Puntos Críticos de Control, donde consideró que si los valores son
menores a seis no pasan por el árbol de decisiones y si son iguales a
seis si pasan para decidir cuáles son Puntos Críticos (PC) o Puntos
Críticos de Control (PCC) en cada etapa del proceso.
Su resultado fue de un Punto Crítico de Control en la etapa del tostado,
ya que era la última etapa del proceso del café tostado donde se puede
eliminar el peligro biológico de mohos y levaduras.
Garcia-Manzo, D. (2011) elaboró la tesis titulada: Elaboración de un Plan
HACCP para el Proceso de Deshidratación de Fruta en la Organización
Alimentos Campestres S.A. aplicando la siguiente metodología
denominada: árbol de decisiones que es una propuesta del Codex
Alimentario para determinar los Puntos Críticos de Control, donde tomó
en cuenta solo aquellos peligros que resultaron ser significativos de
acuerdo a la clasificación hecha en base a su severidad y probabilidad
de ocurrencia.
Su conclusión fue que los Puntos Críticos de Control del sistema eran la
fase de corte de la materia prima previo a la deshidratación para la
elaboración de ponche, así como el corte del producto ya deshidratado
en el caso de la elaboración de snacks. Una vez que determino esto,
tomó las medidas necesarias para controlar la fase de corte y así poder
implementar los documentos para el registro y control del funcionamiento
del sistema.

8
A nivel nacional, tenemos las siguientes investigaciones:
Apaico, B. (2017) desarrolló la tesis titulada: Riesgos y puntos críticos de
control en la preparación de comidas frías, en el comedor universitario,
Ayacucho 2015, utilizando la siguiente metodología conocida como:
árbol de decisiones que es la guía y base de la R.M. Nº 446-
2006/MINSA, la cual lo aplicó para identificar los Puntos Críticos de
Control en las etapas que representaban un peligro significativo.
Su resultado fue de un punto crítico de control en la fase de desinfección
para eliminar o reducir los riesgos en la preparación de comidas frías del
comedor universitario de la Universidad Nacional de San Cristóbal de
Huamanga
Otoya, E. (2016) realizó la tesis titulada: Diseño de un Sistema de
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) en una Línea
de Producción de maní frito y maní tostado de la empresa Procesos
Velsac S.A.C., empleando la siguiente metodología conocida como:
árbol de decisiones que fue aprobada por la R.M. N° 449-2006/MINSA
con lo cual logró enumerar todos los posibles peligros relacionados con
cada fase y de esa forma identificó los puntos críticos mediante el
método de probabilidad y severidad como resultado de lo anterior llegó a
determinar los puntos críticos de control (PCC).
En consecuencia obtuvo un solo Punto Crítico de Control en la fase de
recepción de materia prima, ya que era la primera fase del proceso del
maní frito y maní tostado donde se puede eliminar el peligro biológico de
alfa toxinas.
Bocanegra y Saldaña (2013) elaboraron la tesis titulada: Implementación
del Sistema HACCP en la Planta de Harina de Pescado de la empresa
Carolina S.A., aplicando la siguiente metodología denominada: árbol de
decisiones el cual les permitió identificar los peligros potenciales que
fueron considerados como peligros significativos y que los incluyeron en
el Plan HACCP.Su resultado fue de once Puntos Críticos de Control que
pudieron ser controlados y verificados mediante auditorías internas y
externas, además de cinco Puntos Críticos que lo consideraron para el
control interno en la planta
9
2.2 Bases Teóricas

2.2.1 Inocuidad de Alimentos

La inocuidad alimentaria es la garantía de que los alimentos no

causarán daño al consumidor cuando se preparen y/o consuman de
acuerdo con el uso a que se destinan (Codex Alimentario, 2003).

La inocuidad alimentaria se puede lograr con la implementación de

medidas que reduzcan los peligros provenientes de factores tanto
biológicos, químicos o físicos (Avendaño R., B., 2006)

2.2.2 Sistema HACCP

El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control o

HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) es un sistema que
permite identificar los peligros específicos de los procesos y diseñar
medidas preventivas para su control, con la finalidad de asegurar la
inocuidad de los alimentos.

En el Perú, el actual reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de

Alimentos y Bebidas (D.S N° 007-98-SA) establece el uso del HACCP
como base para el control de la calidad sanitaria de los productos
alimentarios.

De esta manera, afirma que nuestro país se encuentra preparado para

el comercio de alimentos con un mundo de economías globalizadas y
mercados abiertos (Arróspide L., L., 2004 citado en Silva J., J.2009).

2.2.3 Principios del sistema HACCP

La FAO en el 2003, a través del Comité del Codex Alimentario en

Higiene de los Alimentos ha estado activamente involucrado en el
desarrollo de lineamientos para ser utilizados en el Comercio
internacional. De esta manera, dicha comisión emitió un documento
que describe una metodología aceptada de doce pasos y siete
principios para la implementación del HACCP en cualquier industria de
alimentos.

10
Los siete principios que regulan el sistema HACCP:
Principio 1: Realizar un análisis de peligros.
Principio 2: Determinar los puntos críticos de control (PCC).
Principio 3: Establecer un límite o límites críticos.
Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.
Principio 5: Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse
cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.
Principio 6: Establecer procedimientos de comprobación para confirmar
que el Sistema de HACCP funciona eficazmente.
Principio 7: Establecer un sistema de documentación sobre todos los
procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su
aplicación (Jiménez O., J., 2008 citado en Bailón N., R., 2013).

2.2.5 Sistema HACCP y sus ventajas

El sistema HACCP utiliza la metodología de controlar los puntos críticos

en la manipulación de alimentos, para impedir que se produzcan
problemas relativos a la inocuidad. Este sistema, que tiene fundamentos
científicos y carácter sistemático, permite identificar los peligros
específicos y las medidas necesarias para su control, con el fin de
garantizar la inocuidad de los alimentos.
El sistema HACCP se basa en la prevención, en vez de en la inspección
y la comprobación del producto final. Esto elimina revisiones a productos
terminados y reduce costos, por la obtención de menos producto no
conforme con las especificaciones.
Este sistema puede aplicarse en toda la cadena alimentaria, desde el
productor primario hasta el consumidor. Además de mejorar la inocuidad
de los alimentos, la aplicación del sistema HACCP conlleva otros
beneficios como: un uso más eficaz de los recursos, ahorro para la
industria alimentaria y el responder oportunamente a los problemas de
inocuidad de los alimentos (FAO, 2002).

11
2.2.4 Papa Peruana

La papa (Solanum tuberosum) es una herbácea anual que alcanza una

altura de un metro y medio y produce un tubérculo, la papa misma, con
tan abundante contenido de almidón que ocupa el cuarto lugar mundial
en importancia como alimento, después del maíz, trigo y el arroz. (FAO,
2008)
El centro de origen de la papa cultivada estaría en la región situada
entre el Cuzco y Lago Titicaca, debido a que allí es el lugar donde
existe mayor diversidad de variedades cultivadas y especies silvestres.
Las cerámicas Nazca y Chimú, representan en sus "Vasijas y Huacos"
diferentes formas de papas, aquí vemos que ellos conocían muchas
variedades y las representaban en cerámicas. Esto hace suponer que
hacían miles de años que ya conocían la papa como alimento (Hawkes
J., G., 1945).
Hoy en día existen alrededor de 5,000 variedades de papa y en el Perú
se cultivan más de 3,000 variedades aproximadamente, que tienen una
diversidad de colores, formas y tamaños, además un aproximado de
711 mil familias peruanas producen este tubérculo, por esta razón es
que el Perú ocupa el primer lugar como productor en América Latina y
el Caribe.
La papa crece de manera subterránea y contiene los nutrientes de la
planta. Aunque las condiciones de cultivo varían según las variedades,
las papas, por lo general, se cultivan en terrenos de tipo arenoso que
tengan altos niveles de humus (IDEXCAM, 2018).

2.3. Conceptual

El HACCP, es un instrumento para evaluar los peligros y establecer

sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de basarse
principalmente en el ensayo del producto final. (Codex Alimentario,
2000)
El análisis de peligros y puntos críticos de control (APPCC) es un
sistema de gestión en el que se aborda la seguridad alimentaria
mediante el análisis y control de los peligros físicos, químicos y
12
microbiológicos desde el abastecimiento de materias primas, pasando
por la fabricación, distribución y consumo de los productos finales.
(García G., J., 2005).
A pesar de todas las ventajas que la implementación de un sistema
HACCP puede traer a una industria alimentaria, éste no puede ser
exitoso si se establece como un programa aislado. El HACCP es un
sistema administrativo construido sobre una base firme de componentes
cruciales de inocuidad alimentaria y saneamiento, conocidos como
programas requisito. En una empresa de alimentos es imperativo que se
establezcan, documenten y mantengan estos programa requisito, pues
de lo contrario el sistema HACCP no será efectivo (Anzueto, C., 2000).
Así, en el análisis de peligros, la probabilidad de que un peligro ocurra se
evalúa considerando la ejecución efectiva de los programas requisito. Si
todos o alguno de estos programas no se conduce adecuadamente, el
análisis de peligros podría incurrir en un error, resultando el plan HACCP
inadecuado. Además, si el equipo HACCP no cuenta con los programas
requisito, entonces será necesario agregar Puntos Críticos de Control
(PCC) adicionales al plan, incrementándose la complejidad de éste.
Por lo tanto, la existencia de programas requisito bien desarrollados y
ejecutados simplifican el plan HACCP, y a su vez permiten contar con un
mayor control de la inocuidad de los alimentos producidos.

2.4. Definición de términos básicos

a) Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de

información sobre los peligros y las condiciones que los originan
para decidir cuáles son importantes con la inocuidad de los
alimentos y, por tanto, planteados en el plan del sistema de HACCP.
b) Controlado: Condición obtenida por cumplimiento de los
procedimientos y de los criterios marcados.
c) Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y
mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de
HACCP.

13
d) Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es
incumplido.
e) Diagrama de flujo: Representación sistemática de la secuencia de
fases u operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración
de un determinado producto alimenticio.
f) Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la
cadena alimentaria, incluidas las materias primas, desde la
producción primaria hasta el consumo final.
g) Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o
inaceptabilidad del proceso en una determinada fase.
h) Medida correctiva: Acción que hay que realizar cuando los
resultados de la vigilancia en los PCC indican pérdida en el control
del proceso.
i) Medida de control: Cualquier medida y actividad que puede
realizarse para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los
alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
j) Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o
bien la condición en que éste se halla, que puede causar un efecto
adverso para la salud.
k) Plan de HACCP: Documento preparado de conformidad con los
principios del sistema de HACCP, de tal forma que su cumplimiento
asegura el control de los peligros que resultan significativos para la
inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria
considerado.
l) Punto crítico de control (PCC): Fase en la que puede aplicarse un
control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro
relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un
nivel aceptable.
m) Sistema de HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y
controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos.
n) Validación: Constatación de que los elementos del plan de HACCP
son efectivos.

14
III. HIPÓTESIS Y VARIABLES
3.1. Hipótesis
3.1.1. Hipótesis General
EL Diseño del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de
Control, establecerá el sistema HACCP en la línea de producción de
papa precocida de la empresa PROBEA ALIMENTOS E.I.R.L.

3.1.2. Hipótesis especificas

- El análisis del estado actual de la línea de producción de las papas

precocidas, establece en 60% el grado de implementación de
buenas prácticas de manufactura en la empresa PROBEA
ALIMENTOS E.I.R.L.
- Los Puntos Críticos de Control en la línea de producción de papas
precocidas, han sido identificados en la etapa de recepción de
materia prima y sellado.

3.2. Definición conceptual de las variables

Variable X : Variable Independiente
El Diseño del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de
Control (HACCP) en una línea de producción de papas precocidas de la
empresa PROBEA ALIMENTOS E.I.R.L.
Indicadores :
Plan HACCP X1
Variable Y : Variable Dependiente
El estado actual de la línea de producción de papa precocida
Indicadores :
Diagnóstico Y1
Variable Z : Variable Dependiente
Los Puntos Críticos de Control en la línea de producción de papa
precocida
Indicadores :
Nivel de peligro Z1

15
 3.2.1. Operacionalización de variables

Tabla 1
Operacionalización de variables

VARIABLE DIMENSIONES INDICADORES MÉTODO

INDEPENDIENTE
X = El Diseño del - Niveles de - Plan HACCP Relacionando la
Sistema de Análisis satisfacción variable “Y” con la
de Peligros y Puntos variable “X” y la
Críticos de teoría existente
Control(HACCP) en
una línea de
producción de papas
precocidas de la
empresa Probea
Alimentos E.I.R.L.
VARIABLE DIMENSIONES INDICADORES MÉTODO
DEPENDIENTE
Y = El estado actual - Eficiencia  Diagnostico Recopilación de
de la línea de información
producción de papa disponible
precocida. relacionados con el
tema en los
diferentes medios,
encuestas, textos,
tesis, fichas,
revistas
relacionadas con el
tema.
Z = Los Puntos - Ocurrencia - Nivel de un Recopilación de
Críticos de Control en de un peligro información
la línea de producción peligro disponible
de papa precocida relacionados con el
tema en los
diferentes medios,
encuestas, textos,
tesis, fichas,
revistas
relacionadas con el
tema.

IV. DISEÑO METODOLÓGICO

16
 4.1. Tipo y diseño de la investigación

a) Tipo de la investigación, aplicativa

b) Diseño de la investigación, por su diseño interpretativo

La investigación es de tipo aplicativa ya que se realizará mediante la

observación, registro de análisis y control de las variables que intervienen en el
proceso de producción de papas precocidas.

4.2. Método de investigación

Antes de iniciar con la elaboración del diseño del plan HACCP en la

planta, se realizará una evaluación preliminar mediante un diagnóstico del
estado actual de la línea de producción de papas precocidas a fin de
determinar la existencia de ciertas acciones orientadas al mantenimiento de las
condiciones higiénico sanitarios de la empresa, así como de la prevención del
producto.

Para el efecto se aplicará un cuestionario donde se describen las

diferentes acciones que la empresa deberá desarrollar a fin de garantizar la
inocuidad de sus productos.

Luego se elaborará el Plan HACCP, para lo cual se seguirá la siguiente

secuencia:

1) Visita a la planta y entrevista con las personas responsables del

proceso.

2) Observación del proceso en la línea de papas precocidas.

3) Conformación del equipo HACCP.

4) Descripción del producto.

5) Identificación del uso previsto del producto.

6) Elaboración del diagrama de flujo.

7) Análisis de peligros

8) Determinación de los Puntos Críticos de Control

9) Establecimiento de límites críticos.

17
 10)Estabelecimiento de sistema de vigilancia

11)Establecimiento de medidas correctivas

12)Establecimiento de registros.

4.3. Población y muestra

El universo de estudio de esta investigación estuvo conformado por la

línea de producción de papa precocida de la empresa Probea Alimentos
E.I.R.L. en cada una de sus etapas, el cual por información suministrada
por la entidad la empresa cuenta con tres líneas de producción, por lo
tanto es la población, la misma que se tomó como muestra, para efectos
de obtener mejores resultados en el diseño del plan HACCP. El criterio
de población y muestra se aplicará en este caso.

4.4. Lugar del estudio

La investigación se desarrollará en las instalaciones de la Empresa

PROBEA ALIMENTOS E.I.R.L. ubicada en La Victoria.

4.5. Técnicas e instrumentos para la recolección de la

información

4.5.1. Técnicas de recolección de datos cualitativos

Se realizarán entrevistas con el jefe de planta, técnicos y personal

operario, que se encuentren directamente relacionados con el
procesamiento de la papa precocida. Revisión del proceso productivo en
la línea de producción de la papa precocida.

i. Instrumentos de recolección de datos cualitativos

a) Observación.- Se aplicará para observar atentamente la línea de

producción de papa precocida y su entorno y tomar notas de la
información obtenida.

b) Diagrama de flujo.- Se utilizará para documentar, planificar y

describir los procesos en la línea de producción de papa precocida
de la empresa.

c) Entrevistas.- Se aplicará para recopilar información del personal

18
 que la labora en la empresa y que está directamente involucrado con
la línea de producción de papa precocida.

d) Registros.-Se empleará para recopilar datos y también como fuente

de información que podrá ser utilizada en nuestro estudio

ii. Técnicas de recolección de datos cuantitativos

a) Análisis Físico.- Se empleará los laboratorios de la Facultad de

Ingeniería Química de la UNAC para determinar el porcentaje de
Humedad en la materia prima.

b) Análisis Químico.- Se realizará en un laboratorio externo los

análisis fisicoquímicos y microbiológicos necesarios para validar los
resultados encontrados.

c) Análisis Sensorial.- Se llevarán a cabo en las instalaciones de la

empresa Probea Alimentos E.I.R.L.; según el manual del laboratorio
de la empresa.

4.5.4. Instrumentos de recolección de datos cuantitativos

a) Equipos:

- Para análisis físico:

Balanza analítica, Desecador, Estufa, Termómetro, etc.

- Para análisis químico:

Microscopio, Autoclave, Balanza analítica, Centrifugadora.

- Para análisis sensorial:

Placas, Bandejas, Vasos.

b) Materiales:

- Para análisis físico:

Vasos de vidrio, Placas Petri.

- Para análisis químico:

19
 Papel PH, Papel Whatman, Papel toalla, Embudo, Vasos
precipitados,

Tubos de ensayo, Pizeta, Micropipeta.

- Para análisis sensorial:

Placas Petri, Vasos de vidrio, Bandejas.

c) Material experimental:

Materia Prima: Papa amarilla ambo

Reactivos:

- Para análisis químico:

Indicador de Ph, Agua destilada, Reactivos de inmunoensayo

d) Implementos de protección:

Guantes, mandil para laboratorio, mascarilla, tocas, zapato cerrado

4.6. Plan de trabajo de campo

a) Actividades de pre – muestreo

b) Análisis de peligros

c) Procedimiento in situ del sistema HACCP, identificación de puntos

críticos de control

d) Procedimiento de post-muestreo, almacenamiento y traslado

e) Recolección de resultados, puntos críticos y parámetros preventivos

de control

4.7. Análisis y procedimientos de datos

4.7.1 Procedimientos de datos

a) Recopilación de información: Se utilizara información presente en

la empresa como diagramas de flujo, especificaciones técnicas,
instructivos de trabajo.

20
b) Revisión de las fichas técnicas: Se procederá con la información
obtenida a la actualización de las fichas técnicas y la elaboración de
las faltantes, este material nos servirá de consulta.

c) Formulación y validación del sistema: Se deberá seguir cada

paso definido por la norma R.M. 449-2006/MINSA y de esa forma
cumple con los siete pasos y los doce principios del HACCP.

d) Verificación del Sistema HACCP: Se procederá a asegurar que el

sistema mediante auditorías internas y análisis de parámetros
microbiológicos.

e) Capacitación y entrenamiento: Se definirá un programa de

inducción y entrenamiento para el personal y un programa de
capacitación anual.

4.7.2 Análisis de datos

Para el control de los puntos críticos de la línea de producción de papa

amarilla se obtendría presencia de alfa toxinas en la materia prima y los
parámetros de control serían el análisis sensorial y el porcentaje de
humedad en la materia prima, para ello se utilizara graficas de control
por aproximadamente dos meses.

21
V. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

Diseño de un sistema de análisis de peligros y puntos críticos (HACCP)

en una línea de producción de papas precocidas de la empresa PROBEA
ALIMENTOS E.I.R.L.

Tabla 2
Cronograma de Actividades

TIEMPO Marzo Abril Mayo Junio

ACTIVIDAD
Financiamiento para adquirir X
materia prima
Financiamiento del trabajo de X
investigación
Ubicación del ambiente X
experimental, autorización y
fechas de trabajo en coordinación
con la empresa PROBEA
ALIMENTOS E.I.R.L.
Identificación de los parámetros X
de proceso
Adquisición de materiales,
materia prima, insumos y
reactivos
Desarrollo de la investigación, X
sistema HACCP
Resultados X
Elaboración de discusiones, X
conclusiones y recomendaciones
Orden y redacción informe final X

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VI. PRESUPUESTO

Tabla 3
Presupuesto del Proyecto de Investigación

ANÁLISIS SOLES (S/.)

Análisis microbiológicos 720
Análisis fisicoquímicos 720
Análisis para verificación del sistema de buenas 250
prácticas (análisis microbiológico a superficies vivas,
superficies inertes y agua potable)
Papeleo y copias 500
Opcional (si fuera necesario, análisis de plaguicidas) 714
Total 2 900

23
VII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Anzueto,C. (2000). Los programas prerrequisitos y su importancia en el

éxito del HACCP. Industria de alimentos 2 (6): 20-29.

Apaico, B. (2017). Riesgos y puntos críticos de control en la

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Ayacucho 2015 (tesis profesional). Universidad Nacional de San
Cristóbal de Huamanga, Perú.

Avendaño, B., D. (2006). La Inocuidad Alimentaria en México. Las

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Bailon, R., C. (2013). Aplicación del sistema HACCP y su influencia en

la elaboración de la conserva de olluco por estudiantes del
noveno ciclo de ingeniería de alimentos de la Universidad
Nacional del Callao (tesis profesional). Universidad Nacional del
Callao, Perú.

Barriga, F.J. (2018). Diseño de un Sistema HACCP en Planta de

Procesamiento de café en la finca “La Estancia de Pancho”
ubicada en Nanegalito. (tesis de maestría). Universidad de Las
Américas, Chile.

Bocanegra, M., & Saldaña, L. (2013). Implementación del sistema

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Carolina S.A. (tesis profesional). Universidad Nacional de Trujillo,
Perú.

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puntos críticos de control (HACCP) y directrices para su
aplicación. Recuperado de
http://www.fao.org/3/y1579s/y1579s03.htm
24
Codex Alimentarius. (2003). Código internacional de prácticas
recomendado – principios generales de higiene de los alimentos.
Recuperado de
http://www.fao.org/ag/agn/cdfruits_es/others/docs/cac-rcp1-
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García, J. (2005). Estudio del análisis de peligros y puntos de control

crítico (HACCP) en salas de tratamiento de carne de caza (tesis
de doctorado). Universidad Complutense de Madrid, España.

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Hawkes, J., G. (1945). The indigenous american potatoes and their

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Cámara de Comercio de Lima. (2018). Papa, milenario producto
andino. Recuperado de
https://www.camaralima.org.pe/repositorioaps/0/0/par/estudio4/p
apa,%20milenario%20producto%20andino.pdf

25
Ministerio de Salud. (1998). Reglamento sobre vigilancia y control
sanitario de alimentos y bebidas. D.S.007-98-S.A. Recuperado
de
https://cdn.www.gob.pe/uploads/document/file/284610/256394_D
S007-1998.pdf20190110-18386-1q4l45y.pdf

Otoya, E.L. (2016). Diseño de un sistema de análisis de peligros y

puntos críticos de control (HACCP) en una línea de producción
de maní frito y maní tostado de la Empresa Procesos Velsac
S.A.C. (tesis profesional). Universidad Nacional del Callao, Perú.

Silva, J. (2009). Diseño de un sistema de gestión de calidad bajo la

norma ISO 22000:2005 en una empresa del sector alimentario
(tesis profesional). Pontificia Universidad Católica del Perú, Perú.

26
ANEXO

27
MATRIZ DE CONSISTENCIA: “DISEÑO DE UN SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP) EN UNA
LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE PAPAS PRECOCIDAS DE LA EMPRESA PROBEA ALIMENTOS E.I.R.L.”
PROBLEMA OBJETIVO HIPÓTESIS GENERAL VARIABLE DIMENSIONES INDICADORES MÉTODO
GENERAL GENERAL INDEPENDIENTE
¿Cómo debe ser el - Diseñar un Sistema EL Diseño del Sistema de X= El Diseño del Sistema - Niveles de - Plan HACCP Recopilación de
Diseño del Sistema de Análisis de Análisis de Peligros y de Análisis de Peligros y satisfacción información
de Análisis de Peligros y Puntos Puntos Críticos de Control, puntos Críticos de disponible en los
Peligros y Puntos Críticos (HACCP) establecerá el sistema Control(HACCP) en una diferentes medio
Críticos de Control en una línea de HACCP en la línea de línea de producción de encuestas,
(HACCP) en una línea producción de producción de papa papas precocidas de la textos, tesis,
de producción de papas precocidas precocida de la empresa empresa PROBEA fichas, revistas
papas precocidas de de la empresa PROBEA ALIMENTOS ALIMENTOS E.I.R.L. relacionadas con
la empresa PROBEA PROBEA E.I.R.L. el tema
ALIMENTOS E.I.R.L.? ALIMENTOS
E.I.R.L.
PROBLEMAS OBJETIVOS HIPÓTESIS ESPECIFICA VARIABLES DIMENSIONES INDICADORES MÉTODOS
ESPECÍFICOS ESPECÍFICOS DEPENDIENTES
a. ¿Cuál es el estado a. Analizar el estado a. El análisis del estado Y= El estado actual de la - Eficiencia - Diagnóstico Recopilación d
actual de la línea de actual de la línea de actual de la línea de línea de producción de información
producción de papas producción de papas producción de las papas papa precocida. disponible en lo
precocidas de la precocidas de la precocidas, establece en diferentes
empresa PROBEA empresa PROBEA 60% el grado de medios,
ALIMENTOS E.I.R.L.? ALIMENTOS implementación de buenas manuales,
E.I.R.L. prácticas de manufactura revistas textos
en la empresa PROBEA tesis, fichas.
ALIMENTOS E.I.R.L. .
b. ¿Cuáles son b. Identificar los b. Los Puntos Críticos de Z= Los Puntos Críticos - Ocurrencia - Nivel de peligro Recopilación de
los Puntos Críticos de Puntos Críticos de Control en la línea de de Control en la línea de de peligro información
Control en la línea de Control en la línea producción de papas producción de papa disponible en los
producción de papas de producción de precocidas, han sido precocida diferentes
precocidas de la papas precocidas de identificados en la etapa medios,
empresa PROBEA la empresa de recepción de materia manuales,
ALIMENTOS E.I.R.L? PROBEA prima y sellado. revistas textos,
ALIMENTOS tesis, fichas.
E.I.R.L.

X= El Diseño del Sistema de Análisis de Peligros y puntos Críticos de Control(HACCP) en una línea de producción de papas precocidas de
la empresa PROBEA ALIMENTOS E.I.R.L.
Y= El estado actual de la línea de producción de papa precocida.

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