SECADOR

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CONSTRUCCIÓN DE UN DESHIDRATADOR A BASE DE GLP, PARA LA Solanum

sessiliﬂorum Dunal EN LA AGROINDUSTRIA LA GAMBOINA
Thesis · May 2009
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2 authors, including:
Hannibal Brito
Escuela Superior Politécnica de Chimborazo
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1
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO
FACULTAD DE CIENCIAS
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA
“CONSTRUCCIÓN DE UN DESHIDRATADOR A BASE DE GLP, PARA LA
Solanum sessiliflorum Dunal EN LA AGROINDUSTRIA LA GAMBOINA”
TESIS DE GRADO
PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE:
INGENIERO QUÍMICO
PRESENTADO POR:
ÁNGEL ARMANDO MELENDREZ LARA
MARCELO GABINO HEREDIA CABRERA
RIOBAMBA – ECUADOR
2009
1
2
AGRADECIMIENTO
Queremos agradecer a nuestro Poder Superior por su protección durante
toda la vida, dándonos la oportunidad culminar exitosamente una etapa
importante de nuestras vidas.
Nuestro agradecimiento a todas aquellas personas que nos brindaron su
apoyo y conocimiento para el desarrollo del presente trabajo de
investigación, en especial a nuestro Director de Tesis, Ing. José Usiña, a
los miembros del tribunal, Ing. Hannibal Brito. y Dr. Iván Ramos
partícipes directos del éxito alcanzado.
A la Empresa LA GAMBOINA, representada por su Director Lic.
Antonio Espinoza por la ayuda prestada.
Al Taller Ecuaequipo en persona del Tlgo. Alfonso Quishpi, por su
colaboración para la ejecución de este proyecto.
2
3
DEDICATORIA
Dedicado a mis padres: Mama Gata y Flavio, por
ser lo mejor de mi vida.
A mis hermanos, por su ejemplo de trabajo,
dedicación y sacrificio.
A mi sobrina Mercy por todo el apoyo brindado.
3
MARCELO
4
DEDICATORIA
Dedicado a mis padres: Raúl y Marianita, por se
la luz que me guía
A mis hermanos, por su apoyo, dedicación y
sacrificio.
A mi amada esposa Gloria por su amor y apoyo
incondicional, y a mis hijas Emily y Stephany
por ser lo mejo de mi vida.
ARMANDO
4
5
NOMBRE FIRMA FECHA
Dr. Edmundo Caluña.
DECANO DE LA FACULTAD DE CIENCIAS
Ing. Hannibal Brito.
DIRECTOR ESCUELA DE ING. QUÍMICA
Ing. José Usiña.
DIRECTOR DE TESIS
Ing. Hannibal Brito.
MIEMBRO DEL TRIBUNAL
Dr. Iván Ramos.
MIEMBRO DEL TRIBUNAL
Sr. Carlos Rodríguez.
DIRECTOR CENTRO DE DOCUMENTACIÓN
NOTA TESIS ESCRITA:
5
6
Yo Ángel Armando Meléndrez Lara, soy
responsable de las ideas, doctrinas y resultados
expuestos en esta Tesis, y el patrimonio
intelectual de la Tesis de Grado pertenecen a la
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE
CHIMBORAZO.
ÁNGEL ARMANDO MELÉNDREZ LARA
Yo Marcelo Gabino Heredia Cabrera, soy
responsable de las ideas, doctrinas y resultados
expuestos en esta Tesis, y el patrimonio
intelectual de la Tesis de Grado pertenecen a la
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE
CHIMBORAZO.
MARCELO GABINO HEREDIA CABRERA
6
7
INDICE DE ABREVIATURAS
A Área
AT Área Total
b Base
C Grados Centígrados
Cs Calor sensible
Cl Calor latente
%C Porcentaje de cenizas
δ Densidad
cm Centímetros
cm2 Centímetros cuadrados
%FB Porcentaje Fibra Bruta
%GB Porcentaje Grasa Bruta
g Gramos
G1 Aire seco
G2 Aire humedo
GLP Gas licuado de petróleo
h Horas
H Humedad
Κ Grados Kelvin
Kcal Kilocaloria
Kg Kilo gramo
L Litro
7
8
M Masa
m Metros.
m2 Metros cuadrados
m3 Metros cúbicos
ml Mililitro.
mm Milímetro
NB Numero de bandejas
Q Cantidad de calor
%P Porcentaje de proteina
P Presión atmosférica
Ph Peso sólido húmedo
Ps Peso sólido seco
Pscte Peso sólido seco constante
pH Potencia hidrogeno
pv Presión de vapor
pw Presión de vapor agua
% Porcentaje
θ Tiempo de secado
θp Tiempo de secado poscritico
r Radio
S Sólido seco
S1 Sólido seco
S2 Sólido Húmedo
t Tiempo
8
9
tbs Temperatura bulbo seco
tbh Temperatura bulbo Húmedo
T Temperatura
TOS Tiempo Optimo de secado
ufc Unidades formadoras de colonias
upc Unidades propagadoras de colonias
V Volumen
W Velocidad de Secado
Wc Velocidad de Secado Constante
WD Velocidad de Secado Decreciente
W Velocidad de Secado promedio
X Humedad libre
X* Humedad de equilibrio.
Xc Humedad crítica
Xd Humedad decreciente
Xi Humedad inicial
Xt Humedad Total
∆τ Variación de tiempo
∆x Variación de humedad
Z Espesor
9
10
TABLA DE CONTENIDO
INDICE DE FIGURAS
INDICE DE TABLAS
INDICE DE GRAFICOS
INDICE DE FOTOS
INDICE DE ANEXOS
RESUMEN ………………………………………………………………………………………………..i
SUMARY …………………………………………………………………………………………………ii
INTRODUCCIÓN ………………………………………………………………………………………..iii
ANTECEDENTES ……………………………………………………………………………………….iv
JUSTIFICACIÓN …………………………………………………………………………………………v
OBJETIVOS ……………………………………………………………………………………………..vi
Pag
1. MARCO TEÓRICO ............................................................................................................................... - 1 -
1.1 FRUTAS TROPICALES..................................................................................................................... - 1 -
1.1.1 PROPIEDADES NUTRITIVAS .................................................................................................. - 1 -
1.1.2 VALOR ENERGÉTICO ............................................................................................................. - 1 -
1.1.3 HIDRATOS DE CARBONO ....................................................................................................... - 2 -
1.1.4 GRASAS...................................................................................................................................... - 2 -
1.1.5 VALOR PLÁSTICO .................................................................................................................... - 2 -
1.2 LA COCONA ..................................................................................................................................... - 3 -
1.2.1 TAXONOMIA ............................................................................................................................. - 3 -
1.2.2 MORFOLOGIA .......................................................................................................................... - 4 -
1.2.3 COMPOSICIÓN QUIMICA DE LOS FRUTOS ......................................................................... - 6 -
1.2.4 ORIGEN Y DISTRIBUCION GEOGRAFICA ............................................................................. - 7 -
1.2.5 EMBALAJE ................................................................................................................................ - 8 -
1.2.6 ALMACENAJE ........................................................................................................................... - 9 -
10
11
1.2.7 TRANSPORTE............................................................................................................................ - 9 -
1.2.8 INDUSTRIALIZACION ............................................................................................................ - 10 -
1.3 SECADO ............................................................................................................................................. - 11 -
1.3.1 DEFINICIÓN ........................................................................................................................... - 11 -
1.3.2 HUMEDAD .............................................................................................................................. - 12 -
1.3.3 SECADO Y DESHIDRATACIÓN ............................................................................................ - 14 -
1.3.4 CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DE SECADO ..................................................................... - 23 -
1.3.5 PERÍODOS DE SECADO: ...................................................................................................... - 24 -
1.3.6 Velocidad de Secado Antecrítico: ........................................................................................... - 30 -
1.4 EFECTOS DE LA DESHIDRATACION SOBRE LOS ALIMENTOS. ........................................... - 31 -
1.4.1 TEXTURA ................................................................................................................................. - 31 -
1.4.2 AROMAS .................................................................................................................................. - 32 -
1.4.3 COLOR ..................................................................................................................................... - 33 -
1.4.4 VALOR NUTRITIVO ................................................................................................................ - 33 -
1.5 INSTALACIONES ........................................................................................................................... - 34 -
1.6 TIPOS DE DESHIDRATADORES .................................................................................................. - 34 -
1.6.1 DESHIDRATADORES DE COMPARTIMENTO Y BANDEJAS .............................................. - 35 -
1.6.2 DESHIDRATADORES DE TOLVA (DEEP-BED DRIERS)..................................................... - 37 -
1.6.3 DESHIDRATADORES DE CINTA SINFIN. ............................................................................ - 37 -
1.6.4 DESHIDRATADORES EN LECHO FLUIDIFICADO ............................................................. - 38 -
1.6.5 DESHIDRATADORES DE TOLVA .......................................................................................... - 40 -
1.6.6 DESHIDRATADORES NEUMÁTICOS .................................................................................... - 41 -
1.6.7 DESHIDRATADORES ROTÁTORIOS ..................................................................................... - 41 -
1.6.8 DESHIDRATADORES POR ATOMIZACIÓN ......................................................................... - 42 -
1.6.9 DESHIDRATADORES DE CINTA SINFÍN ............................................................................. - 43 -
1.6.10 DESHIDRATADORES DE TÚNEL ........................................................................................ - 44 -
1.6.11 DESHIDRATADORES DE SUPERFICIE CALIENTE .......................................................... - 44 -
1.6.12 DESHIDRATADORES DE TAMBOR (DE RODILLOS) ........................................................ - 45 -
1.6.13 DESHIDRATADORES A VACÍO DE BANDA SINFÍN Y BANDEJAS ................................... - 46 -
11
12
2. PARTE EXPERIMENTAL ................................................................................................................. - 47 -
2.1. MUESTREO ................................................................................................................................... - 47 -
2.1.1 NUMERO DE MUESTRA. ........................................................................................................... - 47 -
2.1.2 PARAMETROS DE ACEPTACION RECHAZO DE LA CALIDAD SANITARIA .................... - 48 -
2.2 METODOLOGIA ............................................................................................................................. - 48 -
2.2.1 METODOS Y TECNICAS DE LABORATORIO ....................................................................... - 48 -
2.2.2 ANÁLISIS MICROBIOLÓGICO ............................................................................................. - 48 -
2.2.3 ANÁLISIS BROMATOLÓGICO .............................................................................................. - 49 -
2.3 DATOS EXPERIMENTALES.............................................................................................................. 57
2.3.1 DIANOSTICO............................................................................................................................... 57
2.3.2 DATOS ......................................................................................................................................... 58
2.4 DATOS ADICIONALES ...................................................................................................................... 61
3. LINEA DE INVESTIGACIÓN ................................................................................................................ 62
3.1 CALCULOS .......................................................................................................................................... 62
3.1.1 CALCULO DE HUMEDAD X....................................................................................................... 62
3.1.2 CALCULO DE HUEMEDAD MEDIA .......................................................................................... 62
3.1.3 CALCULO DE VELOCIADAD DE SECADO............................................................................... 62
3.1.4 CALCULO DE 1/W ....................................................................................................................... 63
3.1.5 CALCULO DEL ESPESOR DE PULPA ...................................................................................... 63
3.2 RESULTADOS ..................................................................................................................................... 65
3.2.1 VARIABLES DE PROCESO .......................................................................................................... 72
3.2.2 BALANCE DE MASA Y ENERGIA ............................................................................................... 78
3.2.3 CANTIDAD DE AIRE QUE DEBE PROPORCIONAR EL VENTILADOR .................................. 83
3.2.4 CALCULO DEL TAMAÑO Y NÚMERO DE BANDEJAS............................................................ 84
3.2 RESULTADOS ..................................................................................................................................... 87
3.3 PROPUESTA ........................................................................................................................................ 88
3.4.2.1. RESULTADOS DE LOS ANALISIS MICROBIOLOGICO DE LA PULPA DE COCONA Y
SU DESHIDRATADO ............................................................................................................................ 90
12
13
3.5 DIMENCIONAMIENTO DEL EQUIPO DE DESHIDRATACIÓN .................................................... 93
3.7 ANALISIS DE COSTOS. ..................................................................................................................... 98
3.7.1 COSTOS DE CONSTRUCCIÓN Y MANO DE OBRA. ............................................................... 101
3.7.2 COSTO FIJO. .............................................................................................................................. 102
3.7.3 COSTOS DE OPERACIÓN. ........................................................................................................ 102
3.7.4 COSTO TOTAL. .......................................................................................................................... 103
4.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4.1 CONCLUSIONES
4.2 RECOMENDACIONES.
ANEXOS
BIBLIOGRAFIA
13
14
INDICE DE FIGURAS
Pag.
Fig. 1.2.4-1 Distribución probable de la cocona 8
Fig. 1.3.2.2-1 Curva de humedad de equilibrio 14
Fig. 1.3.3.2-1 Trayectoria del vapor del agua durante la deshidratación 17
Fig. 1.3.3.2-2 Grafica de deshidratación 19
Fig. 1.3.3.2-3 Grafica de deshidratación 20
Fig. 1.3.5-1(a) Período de secado 23
Fig. 1.3.5-2(b) Período de secado 24
Fig. 1.3.5-3(c) Período de secado 24
Fig. 1.6.1-1 Deshidratador de compartimentos 36
Fig. 1.9.4-1 Deshidratador en lecho fluidificado 39
Fig. 1.9.8-1Tipos de atomizadores 42
14
15
INDICE DE TABLAS
Pag.
Tabla 1.2.3-1 Composición química de la cocona (Solanum sessiliflorum Dunal)
según varios autores. 7
Tabla. 1.2.3-2 Composición vitamínica y mineral de la cocona (Solanum sessiliflorum
Dunal según varios autores 7
Tabla. 2.2.2-1 Pruebas microbiológicas de la pulpa de cocona 47
Tabla. 2.2.2-2 Pruebas microbiológicas de la cocona deshidratada 48
Tabla. 2.3.2-1 Resultados de Pruebas de secado de pulpa de Cocona a 70 C 59
Tabla. 2.4-1 Datos de pulpa de Cocona 60
Tabla. 3.1-1 Resultados de Pruebas de secado de pulpa de Cocona a 70 C 62
Tabla. 3.1-2 Datos para graficar la humedad en función del tiempo a 70 63
Tabla. 3.1-3 Datos para graficar la Curva de la Velocidad de secado 65
Tabla 2.3.2-4 Datos para graficar la Humedad (X) en función de 1/W 67
TABLA. 3.4.1-1 Resultados construcción del equipo 83
Tabla. 3.4.1-1 Resultados del análisis microbiológico de la cocona y la pulpa
de cocona deshidratada 86
TABLA. 3.5-1 Resumen dimensionamiento del equipo 88
Tabla. 3.4.1-2 Resultados del análisis bromatológico de la cocona y la pulpa
de cocona deshidratada 87
Tabla. 3.4.1-3 Resultados del análisis bromatológico de la cocona y la pulpa
de la cocona deshidratada expresada en base seca 87
Tabla: 3.7-1 Costos de materiales utilizados en construcción del deshidratador 100
15
16
Tabla: 3.7.1-1 Costos de construcción del deshidratador 101
Tabla: 3.7.1-2 Costo de transporte 102
16
17
INDICE DE GRÁFICOS
Pag.
Gráfico. 3.1-1. Curva de la Humedad libre de la cocona en función del tiempo 64
Gráfico 2.3.2-2 Curva de Velocidad de Secado en función del contenido de
Humedad libre. 66
Gráfico2.3.2-3 Curva de Humedad (X) en función de 1/W 68
17
18
INDICE DE FOTOS
Pag.
Foto. 1.2.-1 Cocona 3
Foto. 1.2.2-1 Planta tipica de cocona 4
Foto. 1.2.2-2. Variación en tamaño y forma de frutos de cocona 5
18
19
INDICE DE ENEXOS
ANEXO I. Resultado del análisis bromatológico de la cocona.
ANEXO II. Resultado del análisis bromatológico de la pulpa de cocona .
ANEXO II.A Resultado del análisis bromatológico de la pulpa de cocona
deshidratada.
ANEXO III Fotos de la determinación del pH de la cocona y la pulpa de cocona.
ANEXO IV. Fotos del análisis bacteriológico de la pulpa de cocona.
ANEXO V . Constantes termodinámicas del vapor de agua húmedo.
ANEXO VI Constantes termodinámicas del vapor de agua húmedo (Continuación).
ANEXO VII . Fotos de la construcción del deshidratador.
ANEXO VIII. Carta psicométrica o de humedad.
ANEXO IX. Tabla de presión de vapor de agua en milímetros de mercurio.
ANEXO X. Fuente de calor.
ANEXO XI. Ventilador o venterol.
ANEXO XII. Control de temperatura automático.
ANEXO XIII. Termocupla tipo K ( Ni.Cr.Ni ).
ANEXO XIV. Electroválvula.
ANEXO XV. Acero inoxidable.
19
i
RESUMEN
Se realizó ésta investigación para diseñar y construir un deshidratador de bandejas de
control automático que trabaje con gas GPL para deshidratar pulpa de cocona Solanum
sessiliforum Dunal (naranjilla silvestre), que será utilizado en la agroindustria La
Gamboina en la ciudad Francisco de Orellana (Coca), para dar un valor agregado al
producto y reducir costos en almacenamiento, transporte y manejo.
La simulación de la operación de secado, se baso en el método experimental; para la
identificación de variables de procesó y realizar los cálculos del diseño del
deshidratador se empleó una estufa eléctrica y un deshidratador de la empresa La
Gamboina.
Las pruebas preliminares indicaron que la temperatura optima para la deshidratación es
70 C, puesto que se obtuvieron las mejores curvas de secado que permiten identificar
variables como velocidad de secado 0,958 Kg/hm2; tiempo de secado 4 h; caudal de aire
10 m3/h. Las dimensiones de la cámara de secado son: Altura 0,52 m, ancho 0,60 m, y
profundidad 0,45 m, con un volumen de 0,161 m3, capacidad para 5 bandejas , se
construyó con acero inoxidable AISI 304-430, sistema automático de encendido.
La pulpa deshidratada posee un alto contenido de vitamina C 63 mg, con ausencia total
de coliformes y una humedad final del producto de un 35%.
Para que el equipo dure y funcione correctamente, se recomienda seguir los pasos del
manual de operación.
i
ii
SUMMARY
This investigation was carried out design and construct an automated-control tray
dehydrater working with gas to dehydrate cocona pulp Solanum sessiliforum (naranjilla
Silvestre) which will be used in the agro-industrial La gamboina in the city of
Francisco de Orellana (Coca) to give the product an added value and reduce storage,
transportand handling costs.
The drying operation simulation was based upon the experimental method. For the
process variable identification and carrying out the dehydrater desing calculi an
electrical stove and a dehydrater of the enterprise La Gamboina were used.
The preliminary tests showed that the optimum temperature for dehydration is 70C as
the best drying curves permitting to identify variables such as drying speed, 0,958
kg/hm2, 4 h drying time, 10 m3/h air volume, were obtained. The drying chamber
dimensions are: 0,52 m high, 0,60 m wide and 0,45 m deep with 0,161 m3 volume, 5-
tray capacity. The material used was stainless steel AISI 304-430 and an automated
starting system.
The dehydrated pulp has a high vitamin C content, 63 mg, with the total absence of
colliforms and 35% product final humidity. To make the equipment last and work
correctly, it is recommended to follow the operation handbook steps.
ii
iii
INTRODUCCIÓN
Las frutas secas no sólo prolongan sabores concentrados sino que proporcionan un
dulzor matizado, mediante la desecación o deshidratación a la que son sometidas
algunas frutas frescas para reducir al máximo el contenido de agua de la misma, con el
objetivo de paralizar la acción de los gérmenes que necesitan humedad para vivir.
El exceso de humedad contenida en las frutas puede eliminarse por métodos mecánicos.
Sin embargo, la eliminación más completa de la humedad se obtiene por evaporación y
eliminación de los vapores formados, es decir, mediante el secado térmico, ya sea
empleando una corriente gaseosa o sin la ayuda del gas para extraer el vapor.
Esta operación se utiliza ampliamente en Ingeniería Química y es muy común que sea la
última operación en la producción precedente a la salida del producto resultante.
Es evidente que la eliminación de agua o en general de líquidos existentes en sólidos es
más económica por acción mecánica que por acción térmica. La dificultad de los
medios mecánicos surge cuando los productos finales y gran número de productos
intermedios deben cumplir especificaciones rigurosas en cuanto a la humedad final.
La operación de secado es una operación de transferencia de masa de contacto gas-
sólido, donde la humedad contenida en el sólido se transfiere por evaporación hacia la
fase gaseosa, en base a la diferencia entre la presión de vapor ejercida por el sólido
húmedo y la presión parcial de vapor de la corriente gaseosa. Cuando estas dos
iii
iv
presiones se igualan, se dice que el sólido y el gas están en equilibrio y el proceso de
secado cesa.
iv
v
ANTECEDENTES
La amazonía ecuatoriana es rica en recursos naturales y entre ellos los frutales
amazónicos que constituyen gran potencial que hasta hace poco ha sido
subaprovechado, debido a una serie de limitantes, entre ellas la infraestructura y la
tecnología agroindustrial que permita dar valor agregado a frutales como la cocona,
araza, borojo, guayaba, y otras como la papaya y la piña.
De hecho la pequeña y/o grande producción existente en las fincas en un 15% ha sido
aprovechada por los productores en el auto consumo, un 15% logran vender de manera
informal a los comerciantes o en los mercados locales, y con regularidad el 70 % de la
fruta se pierde en el mismo árbol por falta de iniciativas de desarrollo y dotación de
valor agregado, esto se evidencia sobre todo en la cocona.
La GAMBOÍNA elabora productos a base de frutas tropicales y exóticas de la zona
oriental, entre sus productos están las pulpas, mermeladas, helados y postres que se
comercializados en la zona oriental y en la ciudad de Quito, debido a los altos costos de
los fletes aéreos la producción de pulpa de cocona es limitada. Esto hace que se vea la
necesidad de diseñar y construir un equipo que facilite la deshidratación de las frutas y
de diversificar así la oferta de sus derivados al mercado, tanto local como regional y, a
través de alianzas estratégicas incursionar en el mercado nacional
El deshidratador construido no solamente será utilizado para deshidratar la cocona sino
que en un futuro muy cercano se utilizara para otras frutas.
v
vi
JUSTIFICACIÓN
Con la operación de la agroindustria La Gamboina, se espera que la producción de
cocona se incremente y así diversificar mas la carta de productos procesados, de manera
que se amplié la posibilidad de comprar a los productores una mayor cantidad de la
cosecha, y con esto mejorar el estilo de vida de los habitantes de la zona, también se
quiere dar un valor agregado a los productos; además de aumentar la vida útil de los
productos procesados. Por otro lado se pretende bajar los costos de almacenamiento y
transporte de las frutas procesadas.
En cuanto a la cocona deshidratada no existen estudios en nuestro país, no existe
normativa en el INEN.
Existen trabajos sobre deshidratación de cocona en Brasil, Perú y Colombia en nuestro
país no tenemos conocimiento de que existan trabajos sobre este tema.
vi
vii
OBJETIVOS
GENERAL:
Realizar el diseño y construcción de un Deshidratador tipo armario a base de GLP, para
la cocona (Solanum sessiliflorum Dunal) en la agroindustria La Gamboina
ESPECÍFICOS:
• Simular en el laboratorio el proceso de deshidratación de la cocona.
• Dimensionar el equipo para la deshidratación.
• Estimar los costos para la construcción equipo.
• Evaluar el valor nutritivo de producto antes y después de la deshidratación
vii
-1-
CAPITULO I
1. MARCO TEÓRICO
1.1 FRUTAS TROPICALES
Las frutas constituyen un grupo de alimentos indispensable para la salud y bienestar,
especialmente por su aporte de fibra, vitaminas, minerales y sustancias de acción
antioxidante, (vitamina C, Vitamina E, beta-caroteno, licopeno, luteína, flavonoides,
antocianinas), etc. Junto con verduras y hortalizas, son casi fuente exclusiva de vitamina
C.
La gran diversidad de especies, con sus distintas propiedades organolépticas y forma de
prepararlas, hacen de ellas productos de gran aceptación por parte de los consumidores.
1.1.1 PROPIEDADES NUTRITIVAS
La composición de las frutas difiere en gran medida en función del tipo de fruto y de su
grado de maduración. El agua es el componente mayoritario en todos los casos.
Constituye, en general, más del 80% del peso de la porción comestible, oscilando entre
un 82% en las uvas, un 90% en las fresas y hasta un 93% en la sandía.
1.1.2 VALOR ENERGÉTICO
Las calorías de la fruta dependen casi exclusivamente de su contenido de hidratos de
carbono, a excepción del caso del aguacate y del coco, frutas en las que el contenido
graso determina su valor energético.
-1-
-2-
1.1.3 HIDRATOS DE CARBONO
Los azúcares o hidratos de carbono simples (fructosa, glucosa, sacarosa...) confieren el
sabor dulce a las frutas maduras y suponen un 5-18% del peso de la porción comestible.
Las manzanas y las peras son ricas en fructosa. En las frutas se encuentran también
otros monos y disacáridos como la xilosa, la arabinosa, la manosa y la maltosa.
1.1.4 GRASAS
Su contenido es casi inapreciable de 0,1% a 0,5%, excepto en el aguacate, que aporta un
14% de grasa, especialmente ácido oleico, saludable (72% del total de grasa) y en el
coco, con un 35% de grasa, mayoritariamente saturada (88,6% del total de grasa),
menos saludable.
1.1.5 VALOR PLÁSTICO
Viene dado en función de su contenido en proteínas, que habitualmente representa
menos del 1% del peso fresco de las frutas. Las proteínas están compuestas por
aminoácidos, diez de los cuales (leucina, isoleucina, valina, reonina, triptófano,
metionina, lisina, fenilalanina, histidina y arginina) son esenciales para el ser humano.
-2-
-3-
1.2 LA COCONA: (Solanum sessiliflorum Dunal)
Fuente: Danilo Fernandes da Silva. Cocona cultivo y utilización
Foto. 1.2-1 COCONA
1.2.1 TAXONOMIA
“La cocona (Solanum sessiliflorum Dunal) pertenece a la familia Solanaceae, la que
contiene entre 2000 a 3000 especies con formas arbóreas, arbustivas, epífitas y
trepadoras, algunas de las cuales son importantes invasoras de otros cultivos, venenos,
medicinales, ornamentales y cultivos alimenticios, por ejemplo, tomate, pimentón,
berenjena, “jiló” y la papa. El género Solanum presenta el mayor número de especies,
aproximadamente 1400, existente en casi todo el mundo, la mayor parte de ellas se
encuentran en América Tropical. S. sessiliflorum es un componente de la sección
Lasiocarpa, de modo que está filogenéticamente relacionada con la naranjilla (Solanum
quitoense Lam.).
La cocona es muy variable en cuanto a tamaño, forma, peso, contenido químico, etc.
-3-
-4-
Estas variaciones son plenamente reconocidas en las localidades donde existe en el
Amazonas. Solanum sessiliflorum var. sessiliflorum es conocida vulgarmente como
tupiro, topiro o cocona en los países de lengua española. En Brasil es llamada
cocona o tomate de indio. En países de habla inglesa es conocida como Orinoco apple o
peach tomato”.( 1 )
1.2.2 MORFOLOGIA
“La cocona es un arbusto herbáceo de 1 a 2 m de altura, erecto, ramificado, que
puede vivir hasta tres años en condiciones muy favorables. Las raíces laterales de las
plantas pueden extenderse hasta 1,4 m del tronco.
Fuente: Danilo Fernandes da Silva. Cocona cultivo y utilización.
Foto. 1.2.2-1 Planta típica de cocona (Solanum sessiliflorum var. sessiliflorum).
El fruto de la cocona puede pesar entre 20 y 450 gramos y contener entre 200 y
500 semillas glabras (peladas), ovaladas y aplanadas; 1000 semillas pesan entre 0,8 y
1,2 g.
-4-
-5-
Los frutos son muy variables en su forma. Los de forma cilíndrica tienen, en
general, 4 lóculos (celdas) y los cordiformes (forma de corazón), redondos y aplanados
de 6 a 8, aunque puede haber variación en el número de lóculos en frutos de una
misma planta.
El fruto es verde cuando no está maduro, amarillo-anaranjado cuando está maduro y
finalmente café-rojizo cuando ya no es apto para el consumo humano. Los frutos
generalmente están cubiertos de pelos cortos y quebradizos que son fácilmente
removidos al restregarlos con las manos. Su piel es resistente, de gusto amargo.
La pulpa es amarilla clara a crema amarillenta, midiendo entre 0,2 a 2,5 cm de
espesor”.( 2 )
Fuente: Danilo Fernández da Silva. Cocona cultivo y utilización
Foto. 1.2.2-2 Variación en tamaño y forma de frutos de cocona
-5-
-6-
1.2.3 COMPOSICIÓN QUIMICA DE LOS FRUTOS
“La composición química de diversas poblaciones de la cocona existente en el
Amazonas ha sido analizada, como también su contenido de vitaminas y minerales. Con
relación al contenido de humedad de la cocona, que varía de 88 a 93%, se puede
considerar como un fruto suculento.
La acidez elevada contribuye al sabor del fruto y permite un factor de dilución elevado
en la formulación de jugos y consecuentemente, en su rendimiento industrial para esta
finalidad. El contenido de sólidos solubles (oBrix) varía de 5 a 8 y está constituido,
en su mayoría, por azúcares reductores”.(3)
TABLA 1.2.3-1
Composición química de la cocona (Solanum sessiliflorum Dunal)

según varios autores.
COMPONENTE Villachica Pahlen Andrade Yuyama
Humedad en (g) 89 91 93 90
Energía (Kcal) 41 33 31 45
Proteína (g) 0,9 0,6 - 0,9
Lípidos (g) - 1,4 - 1,9
Extracto Libre de Nitrógeno (g) - 5,7 - 4,7
Fibra (g) 0,2 0,4 - 1,6
Cenizas (g) 0,7 0,9 - 0,9
Azúcares Totales (%) - - 4,6 -
Azúcares reductores (%) - 3,9 1
Azúcares no reductores (%) - - 1,8 1
o
Sólidos Solubles ( Brix) (%) - 5,0 8,0 -
Ácido Cítrico (%) - - 0,8 -
Brix/Acides - - 5,93 -
Compuestos fenólicos (mg) - - 14,4 -
Tanino (mg) - - 142
-6-
-7-
TABLA. 1.2.3-2
Composición vitamínica y mineral de la cocona (Solanum sessiliflorum Dunal
según varios autores.
COMPONENTE Villachica Pahlen Andrade Yuyama %NRC

Ácido ascórbico (mg) 4,5 - 13,9 - 15,3
Niacina (mg) 2,3 2,5 - - 14,1
Caroteno (mg) 0,2 0,2 - -
Tiamina (mg) 0,1 0,3 - - 15,4
Riboflavina (mg) 0,1 - - - 6,6
Calcio (mg) 16 12 - - 1,2
Magnesio (mg) - - - 23,7 7,5
Fósforo (mg) 30 14 - - 1,8
Potasio (mg) - - - 385,4 19,3
Sodio (ug) - - - 371 74,2
Cobre (ug) - - 329 14,6
Hierro (ug) - - - 324 2,6
Zinc (ug) - - - 157 1,1
Manganeso (ug) - - - 97 2,8
1.2.4 ORIGEN Y DISTRIBUCION GEOGRAFICA
“S. sessiliflorum var. sessiliflorum probablemente se originó vía selección indígena en
algún lugar de la distribución de S. sessiliflorum var. georgicum en el Amazonas
ecuatoriano o colombiano. Schultes (1984) sugirió que la cocona se originó en el
Amazonas Occidental, donde fue primitivamente cultivada por los amerindios
precolombinos, sugerencia también aceptada por Whalen (1981). Brücher (1973)
sugirió, más específicamente, que el origen de la cocona haya sido en el alto Río
Orinoco.
-7-
-8-
Fig. 1.2.4-1 Distribución probable de la cocona
Actualmente, la cocona está distribuida en el Amazonas brasileño, peruano,
ecuatoriano, colombiano y venezolano, como también en los Andes del Ecuador y
Colombia hasta 1000 msnm, en los valles interandinos en Colombia y en el litoral
Pacífico del Ecuador y Colombia”.(4)
1.2.5 EMBALAJE
“Después de retirar los frutos de la planta, éstos deben ser colocados en bandejas
de fibras vegetales, cajas de madera o de plástico agujereadas, con capacidad máxima
de 25 a 30 kg para evitar que los frutos colocados por debajo se aplasten.
Para su comercialización, los frutos generalmente son acomodados en bolsas de nylon
agujereadas, conteniendo 500 g ó 1 kg. Este tipo de embalaje permite que los frutos
sean expuestos atractivamente”.(5)
-8-
-9-
1.2.6 ALMACENAJE
“Los frutos de la cocona recolectados en el estado de madurez ideal (color amarillo)
son menos perecibles que los frutos de otras Solanáceas. Estos pueden conservarse a
temperatura ambiente 27 a 30 ºC a la sombra y con buena ventilación sin que se
deteriore por un período de cinco a siete días. En refrigeradores de uso doméstico, el
período de conservación puede alcanzar 30 días, sin que se altere el sabor original.
Lógicamente, la pulpa congelada se puede conservar por un período prolongado
hasta seis meses de conservación manteniendo el sabor muy agradable”.(6)
1.2.7 TRANSPORTE
“Los frutos de la cocona son muy resistentes al transporte. Esta resistencia mecánica
es probablemente otorgada por la pulpa adherida a la cáscara, pues ésta es consistente
y elástica al mismo tiempo. Cuando han sido acondicionados en cajas de 25 a 30
kg, los frutos pueden ser transportados por varias horas en caminos malos sin sufrir
daños aparentes.
Considerando que las cualidades físicas de los frutos se conservan con fidelidad de
generación en generación, el productor puede seleccionar tipos adecuados mientras
no existan semillas mejoradas”.(7)
-9-
- 10 -
1.2.8 INDUSTRIALIZACION
“La cocona es una especie de uso múltiple con sabor agradable. No obstante, todavía
no tiene mucha importancia en el mercado amazónico fuera del Amazonas Occidental,
donde es conocida y ha sido usada milenariamente. En el Amazonas Occidental, la
cocona aún es usada solamente para jugo y raras veces para dulces, mermeladas y
golosinas en general. Una forma de aumentar la aceptación de la cocona fuera de su
área de distribución original es industrializándola, ya sea a nivel casero o a nivel
empresarial”.(8)
- 10 -
- 11 -
1.3 SECADO
1.3.1 DEFINICIÓN
“Entendemos por secado de un sólido la separación total o parcial del liquido que le
acompaña por medio térmicos. El secado difiere de la evaporación, que también puede
definirse así, en los aspectos más esenciales, que son los aparatos, los métodos y los
productos. En la evaporación, el líquido se elimina por ebullición y es arrastrado por el
aire en forma de vapor a temperatura generalmente inferior a la de ebullición. Las
mezclas tratadas a ebullición suelen contener más líquido que sólido, mientras que aquí
sucede todo lo contrario.
De todos modos, las diferencias son más bien cuantitativas que cualitativas; por esto en
algunos casos se dificulta la clasificación del proceso como uno u otro tipo de
operación.
El secado es una operación importante en muchas industrias químicas y de
transformación y la razón por la que se aplica puede ser una de estas.
• Facilitar el manejo posterior del producto.
• Permitir el empleo satisfactorio del mismo
• Reducir el costo de un embarque
• Aumentar la capacidad de los aparatos
• Preservar los productos durante el almacenamiento y transporte
• Aumentar el valor o la utilidad de productos residuales.
- 11 -
- 12 -
En la práctica del secado lo más frecuente es que el liquido a separar sea el agua, y a
este caso nos referiremos en los razonamientos sucesivos”.(9)
1.3.2 HUMEDAD
“Para estudiar el secado de sólidos es necesario definir las proporciones relativas de
agua y solidó seco contenidos en el mismo. Dado que la cantidad de sólido seco no se
altera en el proceso, la concentración más útil para los cálculos es la referida el peso de
sólido seco: llamaremos humedad X al peso de agua que acompaña a la unidad de peso
de sólido seco”.(10)
Al contenido de humedad de un sólido se lo puede expresar a base seca o base húmeda,
en los cálculos de secado es más conveniente sugerir la humedad a base seca, debido a
que esta permanece constante a lo largo del fenómeno de secado.
Ec: 1.3.2-1
Donde:
Xbs = Humedad base seca
Mt = masa del alimento húmedo
Mss = masa del solido seco
Ec: 1.3.2-2
- 12 -
- 13 -
Donde:
Xbh = Humedad base húmeda
Mt = masa del alimento húmedo
Msh = masa del solido húmedo
1.3.2.1 HUMEDAD DE EQUILIBRIO ( X*)
“Cuando un sólido húmedo se pone en contacto, durante tiempo suficiente, con aire de
temperatura y humedad determinadas y constantes suponiendo que la cantidad de aire es
lo suficientemente grande para que sus condiciones no varíen con el tiempo de contacto
se alcanzara las condiciones de equilibrio entre el aire y el sólido húmedo.
Se denomina humedad de equilibrio del sólido a la humedad alcanzada por el sólido en
equilibrio con el aire en las condiciones dadas. La humedad de equilibrio, X*, es el
limite al que puede llevarse el contenido de humedad de una sustancia por contacto con
aire de humedad y temperatura determinadas”.(11)
Si x* > humedad del aire, tenemos que el sólido se seca
Si x* < humedad del aire, el sólido se humedece
1.3.2.2 HUMEDAD LIBRE
“La humedad que puede perder el sólido después de un contacto suficiente prolongado
con aire de condiciones constantes se llama humedad libre; por consiguiente, la
- 13 -
- 14 -
humedad libre es la diferencia entre la humedad total y la humedad de equilibrio y
depende tanto de la humedad del sólido como de la humedad relativa del aire”.(12 )
Fuente: MARCILLA, A. Introducción a las Operaciones de Separación. 1999
Fig. 1.3.2.2-1 CURVA DE HUMEDAD DE EQUILIBRIO
1.3.3 SECADO Y DESHIDRATACIÓN
Aunque ambos términos se aplican a la eliminación del agua de los alimentos, en la
Tecnología de los alimentos el término secado se refiere a la desecación natural, como
la que se obtiene exponiendo el producto a la acción del sol y el de deshidratación
designa el secado por medios artificiales, como la exposición del producto a una
corriente de aire caliente.
La deshidratación implica el control sobre las condiciones climáticas dentro de una
cámara o el control de un micro medio circundante. El secado solar está a merced de los
elementos atmosféricos.
- 14 -
- 15 -
Los alimentos secados en una deshidratadora pueden tener mejor calidad que sus
duplicados secados al sol. Se necesita menos terreno para la actividad deshidratadora.
- 15 -
- 16 -
1.3.3.1 DESHIDRATACIÓN
“La deshidratación se define como aquella operación unitaria mediante la cual se
elimina la mayor parte del agua de los alimentos, por evaporación, aplicando calor. Esta
definición excluye a otros operaciones unitarias que, eliminan también el agua por
ejemplo: separaciones mecánicas, por membranas, evaporación y horneo, la proporción
de agua eliminada es mucho menor.
El objetivo principal de la deshidratación consiste en prolongar la vida útil de los
alimentos por reducción de su actividad de agua. En los alimentos deshidratados la
inhibición del crecimiento microbiano y de la actividad enzimática se produce por
descenso de su actividad de agua, ya que para ello, el tratamiento térmico que reciben es
insuficiente.
La deshidratación reduce también su peso y volumen, lo que reduce los gastos de
transporte y almacenamiento. En algunos casos sirve también para poner al alcance del
consumidor una mayor variedad de alimentos de más cómoda utilización.
La deshidratación altera en cierto grado, tanto las características organolépticas, como el
valor nutritivo de los alimentos. Uno de los objetivos en el diseño y manejo de las
instalaciones de deshidratación consiste en conseguir reducir al mínimo las mo-
dificaciones que los alimentos experimentan durante el proceso, utilizando en el mismo
los parámetros adecuados para cada alimento en particular.
- 16 -
- 17 -
Entre los alimentos deshidratados más importantes se hallan: el azúcar, el café, la leche,
la patata, la harina, las legumbres, las nueces, los cereales para desayuno, el té y las
especias”.(13)
1.3.3.2 MECANISMO DE LA DESHIDRATACIÓN
“Cuando el aire caliente entra en contacto con un alimento húmedo, su superficie se
calienta y el calor transmitido se utiliza como calor latente de evaporación, con, lo que
el agua que contiene pasa a estado de vapor. El vapor de agua, que atraviesa por
difusión la capa de aire en contacto con el alimento, es arrastrado por el aire en
movimiento, generándose sobre aquél una zona de baja presión y creándose entre el aire
y el alimento un gradiente de presión de vapor. Este gradiente proporciona la fuerza
impulsora que permite eliminar el agua.
El agua escapa de la superficie del alimento por los siguientes mecanismos:
• Por capilaridad.
• Por difusión, provocada por las diferencias en la concentración de solutos entre
las distintas partes del alimento.
• Por difusión del agua, absorbida en diversas capas sobre la superficie de los
componentes sólidos del alimento.
- 17 -
- 18 -
• Por difusión gaseosa provocada por el gradiente de presión de vapor existente en
el interior del alimento”.(14)
Fuente: FELLOWS, PETER. Tecnología del procesado de los alimentos.1993
Fig. 1.3.3.2-1 Trayectoria del vapor del agua durante la deshidratación
“Cuando un alimento se introduce en un desecador, transcurre un período inicial de
estabilización al final del cual la superficie del alimento alcanza la temperatura de bulbo
húmedo AB en la figura 1.3.3.2-2. Seguidamente la desecación comienza y, si el agua
migra a la superficie del alimento a la misma velocidad que se produce la evaporación
aquélla permanece húmeda.
Este período, que se denomina período de velocidad constante se mantiene hasta que
se alcanza la humedad crítica (Xc) BC en las figuras 1.3.3.2-2 y 1.3.3.2-3. Sin
embargo, en la práctica, las distintas partes del alimento no se deshidratan a la misma
velocidad, por lo que, la velocidad de deshidratación global va descendiendo
gradualmente durante el período de velocidad constante.
- 18 -
- 19 -
Por ello, la humedad crítica no es, para un alimento determinado, un valor constante ya
que depende de la cantidad de alimento presente en el desecador y de la velocidad de
deshidratación. Para que la deshidratación se realice de forma adecuada en el período de
velocidad constante el aire debe cumplir tres condiciones.
• Temperatura de bulbo seco moderadamente elevada,
• Baja humedad relativa (HR).
• Velocidad elevada.
La capa superficial de aire que rodea al alimento dificulta, durante la deshidratación, la
transferencia, tanto del calor como del vapor. Su grosor está principalmente
determinado por la velocidad del aire. Si está es demasiado baja, el vapor que abandona
la superficie del alimento aumenta la humedad relativa del aire circundante, reduciendo
el gradiente de presión de vapor y dificultando la deshidratación.
De forma semejante, si la temperatura del aire desciende o su humedad relativa
aumenta, la velocidad de evaporación disminuye y la deshidratación se hace más lenta.
Cuando el contenido en agua del alimento desciende por debajo de la humedad crítica,
la velocidad de deshidratación se hace paulatinamente más lenta, acercándose a cero al
alcanzarse el contenido en agua en equilibrio. Es decir, el alimento se equilibra con el
aire. A este período se le suele denominar período de velocidad decreciente. Los
alimentos no higroscópicos poseen un solo período de velocidad decreciente CD en las
figuras 1.3.3.2-2 y 1.3.3.2-3, mientras que los higroscópicos poseen dos.
- 19 -
- 20 -
En el primer período el frente de la deshidratación se desplaza hacia el interior del
alimento ya que el agua difunde hacia el aire circundante a través de la capa de alimento
deshidratado. Este período finaliza cuando el frente de evaporación alcanza el centro del
alimento y la presión parcial de vapor desciende por debajo de la presión de vapor de
saturación.
El segundo período se produce cuando la presión parcial de agua se halla por debajo de
la presión de vapor de saturación y la deshidratación se produce por desorpción.
Fuente: FELLOWS, PETER. Tecnología del procesado de los alimentos, 1993
Fig. 1.3.3.2-2 Grafica de deshidratación
- 20 -
- 21 -
Fig. 1.3.3.2-3 Grafica de deshidratación
Durante el período de velocidad decreciente, la velocidad a la que el agua se desplaza
desde el interior del alimento a la superficie, cae por debajo de la velocidad a la que ésta
se evapora de la superficie. La superficie, entonces, se seca.
Esta fase es, normalmente, la de mayor duración y en algunos alimentos por ejemplo: en
la desecación de granos, en los que el contenido en agua se halla por debajo del
contenido en agua crítico, el período de velocidad decreciente es la única parte de la
curva de deshidratación que puede observarse.
Durante este período los factores que controlan la velocidad de deshidratación cambian.
En un comienzo los factores más importantes a este respecto son semejantes a los que
regulan el período de velocidad constante, pero paulatinamente la velocidad de
transferencia de masa se va trasformando en el factor que en esta fase controla la
deshidratación.
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- 22 -
La velocidad de transferencia de masa depende esencialmente de la temperatura del aire
y del grosor del alimento y no le afectan ni la humedad relativa (HR) (excepto para
determinar el contenido en equilibrio) ni la velocidad del aire.
Es por ello que durante al período de velocidad decreciente se controla esencialmente la
temperatura, mientras que en el de velocidad constante se controla tanto ésta como la
velocidad del aire.
En la práctica el comportamiento de los alimentos puede ser distinto del que se espera-
ría, de acuerdo con las curvas de deshidratación teórica. Esto es debido a que en ellos se
produce cierto grado de retracción, que provoca cambios en la temperatura y en la
velocidad de difusión del vapor en diferentes partes del alimento, así como cambios en
la temperatura y la humedad relativa del aire utilizado para la deshidratación.
El enfriamiento producido por la evaporación del agua en la superficie del alimento al
final del período de velocidad constante, hace que la temperatura de aquella sea
próxima a la de bulbo húmedo.
Durante el período de velocidad decreciente, como la cantidad de agua evaporada de la
superficie va siendo paulatinamente menor, pero el aporte calórico del aire es constante,
la temperatura aumenta hasta alcanzar la correspondiente a la de bulbo seco del aire en
el deshidratador. Esta es la razón de por qué la mayor parte del deterioro ocasionado a
los alimentos durante la deshidratación se produce en el período de velocidad
decreciente”.(15)
- 22 -
- 23 -
1.3.4 CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DE SECADO
“Se define como velocidad de secado a la pérdida de humedad del sólido en la unidad
de tiempo, en términos diferenciales tendremos: - (dx / dθ) operando en condiciones
constantes de secado. El término condiciones constantes se entiende que en el aire, la
temperatura, presión, humedad y velocidad permanezcan constantes a lo largo del
tiempo.
Atendiendo al mecanismo de secado, para definir cuantitativamente la velocidad es
conveniente referir esta a la unidad de área de superficie de secado, o sea”:(16)
Ec: 1.3.4-1
Donde:
W = Velocidad de secado
A = Superficie expuesta al secado
S = Sólido seco
X = Humedad en base seca
θ = Tiempo de secado
Como A y S permanecen constantes a lo largo del fenómeno de secado, W es
proporcional a − dX
dθ
- 23 -
- 24 -
1.3.5 PERÍODOS DE SECADO:
“Cuando un sólido se seca experimentalmente, casi siempre se obtienen datos que
asocian el contenido de humedad con el tiempo, estos datos se representan gráficamente
como el contenido de humedad (base seca Xbs) W en función del tiempo θ, tal como se
ilustra en la Fig. 1.3.5.-1(a). Esta curva representa el caso general en que los sólidos
mojados pierden humedad, primero por evaporación desde una superficie saturada del
sólido, a lo cual sigue un período de evaporación de la superficie saturada que tiene un
área gradualmente decreciente y, por último, cuando el agua se evapora en el interior
del sólido.
Fuente: PERRY, R Manual del Ingeniero Químico, McGraw Hill, México,1992
Fig. 1.3.5-1(a) Período de secado
La Fig. 1.3.5-1(a) indica que la velocidad de secado está sujeta a una variación en
función del tiempo o del contenido de humedad.
Esta variación se ilustra con mayor claridad diferenciando gráficamente o
numéricamente la curva y haciendo una representación grafica de (dW / dθ) en función
- 24 -
- 25 -
de W como se muestra en la Fig. 1.3.5-2(b), o como (dW / dθ) en función de θ, como se
señala en la Fig. 1.3.5-3(c)
Fig. 1.3.5-2(b) Período de secado
Estas curvas de velocidad demuestran que el secado no es un proceso suave y continuo,
en el cual un solo mecanismo ejerce el control a lo largo de toda su duración. En a Fig.
1.3.5-3(c) se indica con claridad lo que dura cada periodo de secado.
Fig. 1.3.5-3(c) Período de secado
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- 26 -
La sección AB de cada curva representa un periodo de calentamiento de los sólidos. La
sección BC de cada curva representa el período de velocidad constante. El punto C, en
donde finaliza la velocidad constante y comienza a decrecer el índice de secado, se
conoce como contenido crítico de humedad. La zona CD de la Fig. 1.3.5-1(a) se
denomina período de velocidad decreciente y, como se señala en la Fig. 1.3.5-2(b) y
Fig. 1.3.5-3(c), se caracteriza por una velocidad continuamente variable a lo largo del
resto del siclo de secado. El punto E en la Fig. 1.3.5-2(b) representa el punto en que
toda la superficie expuesta se hace completamente insaturada y marca el principio de la
fracción del ciclo de secado durante la cual la velocidad del movimiento de la humedad
interna controla la velocidad de secado. La zona CE de la Fig. 1.3.5-2(b) se define
normalmente como el primer periodo de secado con velocidad decreciente, y la zona
DE cómo el segundo periodo de velocidad decreciente”.(17)
1.3.5.1 PERÍODO DE VELOCIDAD CONSTANTE.
“En este período el movimiento de la humedad dentro del sólido es lo bastante rápido
como para mantener una condición saturada en la superficie, controlándose la velocidad
de secado por medio de la velocidad de transmisión de calor a la superficie de
evaporación. El secado se desarrolla por difusión de vapor desde la superficie saturada
del material, pasando por una capa de aire estancado hasta el medio que lo rodea. La
velocidad de transferencia de masa se equilibra con la velocidad de transferencia de
calor, y la temperatura de la superficie saturada permanece constante. El mecanismo de
eliminación de agua equivale a la evaporación de una porción de agua de un cuerpo y es
esencialmente independiente de la naturaleza de los sólidos.
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Si el calor se transfiere exclusivamente por convección y en ausencia de otros efectos
caloríficos, la superficie se acerca a la de bulbo húmedo. No obstante, cuando el calor se
transmite por radiación, conducción o por una combinación de ambas y por convección
la temperatura de la superficie saturada se sitúa entre la de bulbo húmedo y la del punto
de ebullición del agua. En tales condiciones, la velocidad de transmisión de calor se
incrementa, obteniéndose mayor velocidad de secado. Cuando el calor se transmite a un
sólido húmedo, por conducción a través de superficies calientes, y la transmisión de
calor por convección es despreciable, los sólidos se acercan más a la temperatura del
punto de ebullición que a la de bulbo húmedo”.(18)
1.3.5.2 PERÍODO DE VELOCIDAD DECRECIENTE.
“Se inicia en el contenido crítico de humedad al concluir el período de velocidad
constante. Cuando el contenido decreciente de humedad es superior al contenido crítico,
todo el proceso de secado se desarrollara en condiciones de velocidad constante. Por
otro lado si el contenido inicial de humedad es inferior al crítico, todo el proceso de
secado se desarrollará en el periodo de velocidad decreciente. Por lo común, este
periodo se divide en dos zonas:
• Zona de secado de superficie no saturada.
• Zona en que el movimiento interno de la humedad es el que ejerce control.
Cuando se efectúa un secado a contenidos reducidos de humedad, este período
predomina casi siempre en la determinación del tiempo total del secado”.(19)
- 27 -
- 28 -
1.3.5.3 TIEMPO DE SECADO EN CONDICIONES CONSTANTES:
“La duración del secado se puede deducir sencillamente una vez evaluada la velocidad
de secado. Separando variables en la Ec: 1.3.4-1 integramos entre las humedades inicial
y final:
Ec: 1.3.5.3-1
Para calcular la integral del segundo miembro distinguiremos entre el período
antecrítico y los períodos postcríticos”.(20)
1.3.5.3.1 Período Anticrítico:
Como durante este periodo, W = constante, la integración de la Ec: 1.3.5.3-1 desde la
humedad inicial Xi hasta la humedad critica Xc se trasforma en la ecuación siguiente:
Ec: 1.3.5.3.1-1
Donde:
θa = Tiempo Anticrítico
Wc = Velocidad de secado Constante
S = Sólido Seco
Xi = Humedad inicial
Xc = Humedad crítica.
Naturalmente que si la humedad final Xf es mayor que la humedad critica Xc ha de
sustituirse Xc por Xf en la ecuación anterior.
- 28 -
- 29 -
1.3.5.3.2 Período Postcrítico:
“En el caso general no se conoce una relación analítica sencilla entre W =f (X); la
integración de la Ec: 1.3.5.3-1 puede efectuarse entonces por el método gráfico: en el
diagrama X - 1/W. El valor numérico de la integral es igual al área limitada por la
curva, el eje de abscisas y las ordenadas externas X = X1 y X = X2.
Sin embargo, en muchos casos es posible encontrar una relación aproximada entre W y
X. Cuando la velocidad de secado varía linealmente con la humedad, como en el primer
período postcrítico de la Fig. 1.3.5.-2(b), la integración de Ec: 1.6.2-1 nos conduce a
otra ecuación”:(21)
Ec: 1.3.5.3.2-1
Donde:
θp = Tiempo Postcrítico
WC = Velocidad de secado constante
S = Sólido Seco
Xc = Humedad crítica.
X* = Humedad de equilibrio
Xf = Humedad final
En la ecuación anterior se supone que la humedad inicial es mayor que la critica; en
caso contrario, ha de sustituirse Xc por Xf.
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1.3.6 Velocidad de Secado Antecrítico:
La velocidad constante de secado durante el período antecrítico se puede evaluar en
función de la difusión y trasmisión de calor en la capa limite del aire. En efecto: se ha
admitido que durante este periodo la superficie del sólido está recubierta enteramente
por una capa de líquido; luego la evaporación depende tan solo de la velocidad de
difusión del vapor, o bien de la intensidad de paso del calor a través de la capa limite de
aire.
Atendiendo a la difusión del vapor, este proceso tiene lugar por existencia del gradiente
de humedad Yi - Y a través de aquella capa, siendo Y la humedad en el seno del aire e
Yi la humedad en la interface. La ecuación de trasporte será análoga a la que
establecimos con el capítulo anterior en relación con la temperatura húmeda.
Ec: 1.3.6-1
Ec: 1.3.6-2
Donde:
Wc = Velocidad de secado constante.
S = Sólido Seco
∆X = Variación de la humedad en base seca.
∆θ = Variación de tiempo de secado
- 30 -
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1.4 EFECTOS DE LA DESHIDRATACION SOBRE LOS ALIMENTOS.
Para el consumidor, los atributos más importantes de los alimentos constituyen sus
características organolépticas textura, bouquet, aroma, forma y color. Son éstas las que
determinan las preferencias individuales por determinados productos.
Pequeñas diferencias entre las características organolépticas de productos semejantes de
marcas distintas son a veces determinantes de su grado de aceptabilidad. Constituye un
objetivo constante para el industrial alimentario el mejorar las características
organolépticas de sus productos tratando de reducir las modificaciones que en ellos
provoca el proceso de elaboración.
1.4.1 TEXTURA
“La textura de los alimentos es el parámetro de calidad que más se modifica con la
desecación. Sus variaciones dependen mucho del tipo de pre-tratamiento que se le da al
alimento (adición de cloruro calcio al agua de escaldado), el tipo e intensidad con que se
realiza la reducción de tamaño y el modo de pelado.
En alimentos escaldados las pérdidas de textura están provocadas por la gelatinización
del almidón, la cristalización de la celulosa y por tensiones internas provocadas por
variaciones localizadas en el contenido en agua durante la deshidratación.
Estas tensiones dan lugar a roturas y compresiones que provocan distorsiones
permanentes en las células, relativamente rígidas, confiriendo al alimento un aspecto
- 31 -
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arrugado. En la rehidratación estos alimentos absorben agua más lentamente y no llegan
a adquirir de nuevo la textura firme característica de la materia prima original.
La variación en la textura depende también de las condiciones del desecador, por
ejemplo, si se usan velocidades de deshidratación rápidas y temperaturas elevadas los
cambios serán más pronunciados que con flujos y temperaturas más bajos.
A medida que el agua va eliminándose, los solutos se desplazan hacia la superficie del
alimento. Si las temperaturas son elevadas la evaporación del agua hace que la
concentración de solutos en la superficie aumente lo que conduce a la formación de una
capa superficial dura e impenetrable. Este fenómeno se llama acortezamiento y reduce
la velocidad de deshidratación dando lugar a un alimento seco en su superficie pero
húmedo en su interior”.(22)
1.4.2 AROMAS
“El calor no sólo provoca el paso del agua a vapor durante la deshidratación, sino
también la pérdida de algunos componentes volátiles del alimento. Su mayor o menor
pérdida dependerá de la temperatura, de la concentración de sólidos en el alimento y de
la presión de vapor de las sustancias volátiles y su solubilidad en el vapor de agua. Por
ello, alimentos especiales por sus características aromáticas hierbas y especias se
deshidratan a temperaturas bajas.
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La desecación también produce la oxidación de los pigmentos, vitaminas y lípidos
durante el almacenamiento. Estas oxidaciones se producen por la presencia de oxigeno,
como consecuencia de la estructura porosa que se desarrolla durante la deshidratación.
La velocidad a la que estos componentes se deterioran depende de la actividad de agua
en el alimento y de la temperatura de almacenamiento. Las reacciones oxidativas
influyen en la producción o destrucción de compuestos aromáticos”.(23)
1.4.3 COLOR
“La deshidratación afecta también al color por los cambios químicos que se producen en
las clorofilas, carotenoides y otros pigmentos como antocianinas, betalainas etc.
Por lo general cuanto más largo es el proceso de deshidratación y más elevada la
temperatura, mayores son las pérdidas en estos pigmentos. La oxidación y la actividad
enzimática residual favorecen el desarrollo del pardeado durante su almacenamiento.
Ello puede evitarse usando el escaldado como tratamiento previo a la desecación o
tratando la fruta con ácido ascórbico u otros compuestos”.(24)
1.4.4 VALOR NUTRITIVO
“Las pérdidas de valor nutritivo que se producen durante la preparación previa de frutas
y verduras son generalmente mayores que las que ocasiona el propio proceso de
deshidratación. La pérdida de vitaminas viene en función de su solubilidad en agua.
A medida que el proceso de deshidratación avanza, algunas vitaminas por ejemplo: la
riboflavina alcanzan su sobresaturación y precipitan. Las pérdidas, por tanto, son
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pequeñas. Otras, por ejemplo: el ácido ascórbico se mantienen disueltas hasta que el
contenido en agua del alimento es muy bajo y reaccionan con los solutos a mayor
velocidad a medida que el proceso progresa.
La vitamina C es también sensible al calor y la oxidación. Por ello, los tiempos de
deshidratación deben ser cortos. Otras vitaminas liposolubles son más estables (a la
oxidación y al calor) por lo que sus pérdidas rara vez son superiores al 5 – 10%. Los
nutrientes liposolubles se encuentran, en su mayor parte, en la materia seca del
alimento, por lo que durante la deshidratación no experimentan concentración
alguna”.(25)
1.5 INSTALACIONES
La mayor parte de los deshidratadores industriales están cubiertos por un material
aislante para reducir las pérdidas calóricas y en ellos el aire caliente se hace recircular
para ahorrar energía. Muchos de ellos poseen sistemas de recuperación de energía que
aprovechan el calor del aire de salida o que controlan automáticamente su humedad
relativa. El control de los deshidratadores por ordenadores es todavía más sofisticado,
pero permite importantes ahorros de energéticos.
1.6 TIPOS DE DESHIDRATADORES
Los deshidratadores más comunes en la industria son los siguientes.
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1.6.1 DESHIDRATADORES DE COMPARTIMENTO Y BANDEJAS
“Cuando la consistencia de la primera materia o del producto seco es tal que puede
manejarse en bandejas, se utiliza un tipo cualquiera de secador de compartimentos.
Aquí se incluyen substancias mojadas o plásticas y masas granulares tales como
materiales cristalinos, pastas y precipitados. Cuando el material está sobre las bandejas
es fácil manejar tanto en la carga como en la descarga sin pérdidas y, por tanto, se
manejan por este método productos valiosos o pequeñas cantidades.
El aparato consta esencialmente de una cámara rectangular que tiene las paredes
recubiertas de material aislante del calor. En el interior de la cámara hay estanterías
hechas de ángulo ligero, sobre las que las bandejas pueden deslizarse o bien vagonetas,
de forma que una vagoneta cargada con bandejas puede recorrer el secadero con las
puertas cerradas. Existe un dispositivo para circulación del aire sobre las bandejas.
Los secaderos de este tipo están provistos de dispositivos para calentar el aire en el
interior del secadero en lugar de hacerlo fuera de él.
La fig. 1.6.1-1 representa un secadero convencional de este tipo. A representa la
vagoneta en la que se cargan las bandejas. El aire fresco se introduce por -B, y el aire
húmedo se descarga por C. El aire circula por medio de un ventilador D y sigue el
camino indicado por las flechas. En la esquina de la cámara hay colocadas pantallas de
dirección E para asegurar que el camino del aire hacia abajo en el espacio vertical del
lado izquierdo de la cámara tiene una distribución razonable de velocidades. El aire que
ha pasado sobre las bandejas, mezclado con una cierta cantidad de aire fresco, pasa por
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un calentador F antes de que llegue al ventilador. Unas válvulas de mariposa colocadas
adecuadamente, no representadas, y normalmente controladas automáticamente, varían
el porcentaje de aire fresco que se introduce y el aire cargado de humedad que sale del
secadero.
Con objeto de proporcionar una buena distribución del aire a lo largo del secadero, es
necesario tener velocidades del mismo relativamente altas (este efecto lo produce el
ventilador), por ejemplo de 100 m/min. Esto indica que el tiempo de contacto del aire
con las bandejas en un solo paso es corto. Por consiguiente, la cantidad de agua que
toma el aire en un paso a lo largo del secadero es pequeña, de forma que en la mayor
parte de los casos del 80 al 90 % del aire descargado por el ventilador D se hace
recircular haciéndolo volver sobre las bandejas y únicamente del 10 al 20 % se toma
como aire fresco introduciéndolo por B. Al principio del ciclo, cuando la carga está
completamente mojada, puede tomarse algo más de aire fresco que al final del ciclo
cuando la carga está casi seca. El accionamiento de las válvulas de mariposa se efectúa
normalmente por instrumentos de control automático”.(25)
Fuente: BRITO, H. Texto Básico de Operaciones Unitarias I
Fig. 1.6.1-1 Deshidratador de compartimentos
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1.6.2 DESHIDRATADORES DE TOLVA (DEEP-BED DRIERS)
Los deshidratadores de tolva son unas instalaciones cilíndricas o rectangulares en las
que el producto descansa sobre una malla. En ellas el alimento es atravesado por un
flujo de aire caliente a una velocidad relativamente baja 0,5 m3s-1 por m2 de la
superficie de la base.
Estas instalaciones, poseen una gran capacidad de deshidratación. Se emplean para
<<acabar>> (hasta un 3-6% de contenido de agua) los productos predeshidratados en
otro tipo de instalaciones. La utilización de deshidratadores de tolva permite aumentar
la capacidad de deshidratación de los predeshidratadores, ya que se alimentan con un
producto predeshidratados (que se halla en su periodo de velocidad decreciente) que,
para su deshidratación completa en el predeshidratador exigiría un tiempo de
permanencia en el mismo excesivo.
1.6.3 DESHIDRATADORES DE CINTA SINFIN.
Estos deshidratadores pueden medir hasta 3 m de ancho por 20 m de longitud. En estos
el alimento se deshidrata sobre una cinta de malla en una capa de 5-15 cm de grosor. En
la parte anterior del deshidratador el aire atraviesa el producto de «bajo hacia arriba y en
las siguientes secciones de arriba hacia abajo para evitar que el producto resulte
arrastrado.
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En los deshidratadores de dos o tres fases el producto, parcialmente deshidratado y
retraído, se mezcla y reapila en capas de mayor grosor (15-25 cm y 250-900 cm en los
de tres etapas).
Esta disposición permite cierto ahorro de espacio y la obtención de un producto de
características más homogéneas. El producto, a su salida (10-15% de agua) se introduce
en un deshidratador de tolva para su «acabado». Las instalaciones de cinta sinfín son de
una gran capacidad de producción y en ellas los parámetros de la deshidratación se
controlan sin dificultad. Se emplean para la deshidratación a gran escala de diversos
alimentos por ejemplo: son capaces de deshidratar en 2-3-5 horas, hasta 5,5 toneladas
de frutas o verduras diversas. El alimento atraviesa distintas zonas del deshidratador que
se controlan independientemente. La carga y descarga del producto se efectúa
automáticamente, lo que reduce los gastos de mano de obra.
Estas instalaciones, por sus ventajas, han ido desplazando a los túneles de
deshidratación.
1.6.4 DESHIDRATADORES EN LECHO FLUIDIFICADO
En estas instalaciones el alimento se deshidrata sobre bandejas metálicas de fondo
perforado o de malla, en capas de hasta 15 cm de grosor. La capa de producto es
atravesada por un flujo de aire de abajo hacia arriba, que lo esponja (fluidifica) y lo
agita vigorosamente.
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De esta forma el aire sirve, tanto para la fluidificación del alimento, cuestión con lo que
se aumenta al máximo su superficie de intercambio, como para su deshidratación. Los
deshidratadores pueden ser de funcionamiento discontinuo o continuo.
Los sistemas de deshidratación en lecho fluidificado ocupan poco espacio, los
parámetros de la deshidratación se controlan sin dificultad y su aprovechamiento
energético y velocidad de deshidratación son elevados.
En los sistemas discontinuos la intensa acción de mezclado que la fluidificación
provoca, permite obtener un producto uniformemente deshidratado. En cambio, en los
sistemas continuos ésta no se produce uniformemente, por lo que el producto debe
«acabarse» en deshidratadores de tolva.
Los deshidratadores de lecho fluidificado sólo pueden emplearse en alimentos
particulados susceptibles de fluidificación y suficientemente resistentes para que
durante la misma no sufran un daño mecánico excesivo (por ejemplo: guisantes,
verduras diversas en cubitos o rodajas, granos, alimentos pulverulentos o extruidos).
Estas consideraciones sirven también para los sistemas de congelación y liofilización en
lecho fluidificado.
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Fig. 1.9.4-1 Deshidratador en lecho fluidificado
1.6.5 DESHIDRATADORES DE TOLVA
Esta constituidos por edificios de dos plantas en los que el recinto de deshidratación, de
suelo enrejillado, está emplazado sobre un horno. El aire caliente, procedente de la
combustión en el horno, atraviesa una capa de producto de hasta 20 cm de grosor.
Este tipo de deshidratadores han sido utilizados tradicionalmente en Estados Unidos
para la deshidratación de manzana en rodajas y en Europa, para a deshidratación de
lúpulo. Su funcionamiento se controla con dificultad, el tiempo de deshidratación es
relativamente largo y los costes de mano de obra, elevados, ya que la carga y descarga
se efectúa manualmente y el producto debe voltearse regularmente durante la
deshidratación. No obstante, son de gran capacidad y de fácil construcción y
mantenimiento.
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1.6.6 DESHIDRATADORES NEUMÁTICOS
En estos aparatos los alimentos, particulados o pulverizados, se deshidratan en proceso
continuo en conductos metálicos verticales u horizontales. El producto a deshidratar
(normalmente menos del 40% de agua) se dosifica en el conducto de deshidratación,
donde se suspenden en un chorro de aire caliente. Una vez deshidratado se separa en un
ciclón. En los deshidratadores verticales, el flujo de aire se ajusta adecuadamente para
que las partículas se clasifiquen por tamaños.
Las más pequeñas y ligeras, que se secan más rápidamente, son arrastradas antes al
ciclón de separación, que las más pesadas con mayor contenido en agua, que
permanecen más tiempo suspendidas en el chorro de aire.
Este tipo de deshidratadores se utilizan para expandir la estructura de la célula de
almidón de patatas o de zanahoria, con objeto de obtener una estructura rígida y porosa
que mejore su deshidratación por convección y la rehidratación del producto
deshidratado.
1.6.7 DESHIDRATADORES ROTÁTORIOS
Estas instalaciones están constituidas por un cilindro metálico que rueda en posición
ligeramente inclinada, dotado en su cara interna de una serie de repisas que en su
posición inferior recogen al alimento, soltándolo en su posición superior en cascada, en
un flujo de aire caliente. La rotación de este cilindro impulsa al producto a lo largo del
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deshidratador. En estas instalaciones el flujo de aire puede ser concurrente o en contra-
corriente.
La agitación del alimento y la gran superficie expuesta al flujo de aire aseguran una
gran velocidad de deshidratación y la obtención de un producto uniformemente
deshidratado. Este sistema resulta, muy adecuado para aquellos productos que, en los
deshidratadores de bandeja o de cinta, tienden a apelmazarse. Sin embargo, el deterioro
mecánico provocado por la abrasión hace que este sistema solamente resulte aplicable
en determinados productos por ejemplo: azúcar cristalizado y haba de cacao.
1.6.8 DESHIDRATADORES POR ATOMIZACIÓN
En estas instalaciones el producto, previamente concentrado, es atomizado en forma de
pequeñas gotitas (10-200 mm de diámetro) en una masa de aire caliente en movimiento
(150-300°C), en el interior de una cámara de deshidratación de gran volumen. El flujo
de producto a la entrada se controla de forma que la temperatura de aire a la salida sea
de 90-100 °C. Esta temperatura corresponde a una temperatura de bulbo húmedo (y
temperatura del producto) de 40-50 °C. Para el correcto funcionamiento del proceso es
preciso que la atomización sea completa y uniforme. Existen los siguientes tipos de
atomizadores:
• Atomizadores centrífugos
• Atomizadores de boquilla a presión
• Atomizador de boquilla de dos fluidos
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Fig. 1.9.8-1Tipos de atomizadores
1.6.9 DESHIDRATADORES DE CINTA SINFÍN
En estos deshidratadores, los alimentos de tamaño uniforme por ejemplo: guisantes,
rodajas de verduras se deshidratan en una cinta sinfín que rueda sobre rodillos
inclinados, que le confieren la forma de una canal. Una corriente de aire es impulsada a
través de la capa de alimento que el movimiento de la cinta voltea haciendo que éste
presente continuamente una nueva cara al flujo de aire. Por la acción de mezclado, el
alimento solamente entra en contacto directo con el chorro de aire dé forma
intermitente. La redistribución de la humedad en la partícula mientras ésta no se halla
expuesta al flujo directo de aire, hace que la deshidratación sea más homogénea. Estos
deshidratadores funcionan en dos etapas.
En la primera el alimento se deshidrata hasta un contenido en agua del 50-60% y en la
segunda hasta un contenido del 15-20%.
Finalmente es sometido a una última fase de deshidratación en tolva. Las velocidades
de deshidratación de los deshidratadores de canal son muy elevadas (por ejemplo: 55
minutos para verduras en rodajas, comparado con 5 horas que se tardarían en un
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deshidratador de túnel), son energéticamente eficaces, se controlan perfectamente y el
deterioro producido en los alimentos por el calor es mínimo. Estas instalaciones, no
obstante, no son adecuadas para alimentos pegajosos.
1.6.10 DESHIDRATADORES DE TÚNEL
En estas instalaciones los alimentos se distribuyen en capas delgadas sobre bandejas
apiladas en vagonetas que circulan discontinuamente, de forma programada, a lo largo
de un túnel de paredes aisladas. Los alimentos deshidratados en estas instalaciones son
finalmente sometidos a una deshidratación en una tolva. Una instalación típica de
deshidratación en túnel es la constituida por un túnel de 20 m de longitud, que da cabida
a 12-15 vagonetas con una capacidad total de 5.000 kg de producto. La posibilidad de
deshidratar grandes cantidades de producto en un tiempo relativamente corto (5-16
horas) ha hecho que los túneles de des hidratación hayan recibido una gran aceptación,
especialmente en los Estados Unidos. No obstante, últimamente este método ha ido
siendo desplazado por los sistemas de deshidratación en cinta sinfín y los de lecho
fluidificado, ya que éstos son energéticamente más eficaces, requieren menos mano de
obra y proporcionan un producto de mayor calidad.
1.6.11 DESHIDRATADORES DE SUPERFICIE CALIENTE
Los deshidratadores en los que el calor es transmitido al alimento por conducción
tienen, frente a los de aire caliente, dos ventajas principales que son:
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Como en ellos no es preciso calentar, antes de la deshidratación, un volumen grande de
aire, su eficacia térmica es elevada,
Como la deshidratación puede llevarse a cabo en ausencia de oxígeno, no existe nesgo
de que algunos componentes de los alimentos se oxiden.
1.6.12 DESHIDRATADORES DE TAMBOR (DE RODILLOS)
Estos deshidratadores están constituidos por un rodillo o tambor en rotación calentado
internamente hasta una temperatura de 120 – 170 °C mediante vapor a presión. Sobre su
cara externa se distribuye una capa fina y uniforme del alimento a deshidratar, bien por
inmersión de una zona del tambor en el alimento en cuestión, o bien distribuyendo el
mismo sobre el tambor por aspersión, o mediante rodillos de alimentación auxiliares.
La deshidratación se produce antes de que el tambor complete un giro (entre 20
segundos y 3 minutos) y el alimento deshidratado es despegado de la superficie
mediante una cuchilla que contacta uniformemente a lo largo del tambor. Estos
deshidratadores pueden ser de tambor único, o de tambores gemelos.
Los de tambor único son los más frecuentemente empleados ya que su utilización es
más flexible, emplean una mayor superficie del tambor para la deshidratación, son más
accesibles para su mantenimiento y en ellos no existe el riesgo de averías provocadas
por la caída de objetos entre los dos tambores.
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1.6.13 DESHIDRATADORES A VACÍO DE BANDA SINFÍN Y BANDEJAS
En estos deshidratadores el alimento se distribuye en forma de pasta, en ocasiones por
aspersión, sobre una cinta sinfín de acero, que circula en una cámara 1-70 Torr sobre
dos rodillos huecos. La deshidratación del alimento se produce a su paso por el primer
rodillo calentado a vapor y por serpentines calentados por vapor o calefactores radiantes
situados sobre la banda sinfín. Una vez deshidratado, el alimento se enfría a su paso por
el segundo rodillo, enfriado por agua y seguidamente es despegado de la superficie por
una cuchilla. En los deshidratadores a vacío de bandejas, el alimento se distribuye en
una capa de escaso grosor sobre bandejas metálicas que contactan perfectamente en
toda su superficie con la plataforma soporte. La cámara se evacúa hasta 1-70 Torr y por
el interior de las plataformas soporte (placas) se hace circular vapor o agua caliente para
acelerar la deshidratación.
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CAPITULO II
2. PARTE EXPERIMENTAL
Para la toma de datos experimentales se construyo un deshidratador prototipo que
simule las condiciones del proceso de deshidratación.
Se realizaron los ensayos de laboratorio para los parámetros Microbiológicos y análisis
bromatológico del la pulpa de cocona como de la pulpa deshidratada
2.1. MUESTREO
La finalidad que persigue el muestreo es el conocer la calidad de un lote de productos,
para lo cual se examina una cierta cantidad de unidades del producto en cuestión de los
resultados obtenido se deduce por extrapolación la calidad nutricional y/o sanitaria de
un lote de producto.
2.1.1 NUMERO DE MUESTRA.
Para el número de muestras se tomaron en cuenta el 1% del total del lote lo que
correspondió a cinco fundas de pulpa de cocona de 1 Kg c/u, El muestreo se realizo al
azar del cuarto de congelación de la Gamboina, y se procedió a la homogenización de la
materia prima, para proseguir con el proceso de deshidratación y el análisis de
laboratorio
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2.1.2 PARAMETROS DE ACEPTACION RECHAZO DE LA CALIDAD

SANITARIA
En el Ecuador no se ha establecido requisitos sanitarios para la pulpa de cocona, ni para
su producto deshidratado, por lo que del análisis microbiológico realizado es este
estudio podrá ser tomado como referencia, así como los valores nutricionales para el
deshidratado de pulpa de cocona.
2.2 METODOLOGIA
2.2.1 METODOS Y TECNICAS DE LABORATORIO
Los ensayos a los que fueron sometidas los productos, pulpa de cocona y deshidratado
de la pulpa de cocona fueron: Análisis microbiológico, análisis bromatológico, análisis
de Vitamina C y el Potencial Hidrogeno
2.2.2 ANÁLISIS MICROBIOLÓGICO
El análisis microbiológico realizado tanto a la pulpa de cocona como a su deshidratado
fueron: Bacterias Aerobias Totales, Coniformes totales, Hongos y levaduras; el análisis
microbiológico se realizo en el Laboratorio LABSU, según el método estandarizado de
la AOAC.
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2.2.3 ANÁLISIS BROMATOLÓGICO
El análisis Bromatológico comprenden los ensayos de Humedad, Cenizas, Grasa Bruta,
Fibra Bruta y Proteína, realizados en el Laboratorio CESTTA y laboratorio de Nutrición
Animal. de la Facultad de Ciencias Pecuarias de la ESPOCH.
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2.2.3.1 DETERMINCACION DE HUMEDAD
FUNDAMENTO MATERIALES Y EQUIPOS TECNICA CALCULOS

La humedad libre de una Cápsula aluminio. Colocar la cápsula vacía en una estufa a una  M − M1 
muestra previamente preparada Estufa. temperatura de 100 – 105 C, hasta peso % H =  2  * 100
se expulsa por medio de aire Balanza analítica. constante.  M2 
caliente en circulación a una Desecador. Se pesan exactamente 2 gramos de la Ec: 2.2.3.1-1
temperatura de 100 - 105 oC. Pinza. muestra en la cápsula. Donde:
Espátula Se coloca la cápsula con la muestra en la M2 = Peso de muestra
estufa a 100 - 105 C, durante 4 horas. húmeda.
Transcurrido el tiempo se deja enfriar en un M1 = Peso muestra seca.
desecador, durante una hora y se determina
el peso.
Se pesa la cápsula enfriada y se determina la
pérdida por desecación.
Se recomienda hacer el análisis mínimo por
triplicado.
50
51
2.2.3.2 DETERMINACIÓN DE CENIZAS

La determinación de Balanza analítica. Colocar el crisol en la mufla, durante 2 horas, enfriar y Se expresan en porcentaje,
ceniza es de suma Crisoles de porcelana con tapa luego colocar en el desecador y pesar. Repetir esta y se deduce según la
importancia ya que en Desecador. operación hasta que el crisol tenga un peso constante fórmula siguiente:
ella se caracteriza la Pinzas. Pesar dos gramos de muestra en los crisoles.  P − P1 
% C =  3  * 100
presencia de macro y Espátula Carbonizar la muestra en una plancha precalcinadora.  P2 − P1 
micro elementos Mufla Introducir los crisoles en una mufla a 550 °C, durante 4 Ec: 2.2.3.2-1
importantes en la horas. Donde:
alimentación. Retirar los crisoles de la mufla, colocar en un desecador P3 = Peso del crisol con la
hasta que alcance temperatura ambiente. ceniza.
Pesar P2 = Peso del crisol con la
Se recomienda hacer el análisis mínimo por triplicado. muestra.
P1 = Peso del crisol solo.
51
52
2.2.3.3 DETERMINACIÓN DE GRASA

Determinación Extractor Soxhlet Preparación de muestras y filtros Se expresan en porcentaje, y se
gravimétrica de Balón Muestras y filtros tienen que presecarse a 105°C deduce según la fórmula siguiente:
grasa bruta después refrigerador durante 24 horas; guardar en el desecador después. Grasa bruta
de una extracción mangueras;
con éter en Trípode con pinzas; Pesar 1-2 g de muestra seca y molida sobre papel de GB [%] =
destilador Soxhlet Mechero Bunsen o placa de filtro seco, doblar el filtro y cerrar con una grapa. Pmuestra °C −(Pmuestra +Pfiltro+Pgrpas)
×100
,105 ,desgrsda
calentamiento; Pmuestra
,105°C
Papel filtro; papel indicador Extracción de grasa
Ec: 2.2.3.3 -1
para pH; Colocar la muestra en el extractor;
Horno secador Colocar un balón con aprox. 150 ml de éter (2/3
Donde:
Balanza. lleno), el refrigerador y la conexión de agua al
desgrsda...desengrasada
extractor.
grpas.........peso de dos grapas
Extraer por 4 horas
GB.............grasa bruta
Pasar la muestra a una cápsula de cerámica y dejar
por 6 horas en la campana química; luego secar la
muestra
Determinación de grasa
Pesar la muestra seca en la balanza y apuntar el peso
exacto.
Se recomienda hacer el análisis mínimo por
triplicado.
52
53
2.2.3.4 DETERMINACIÓN DE FIBRA

Determinación Trípode con pinzas; Pasar la muestra desengrasada y seca a un vaso de Se expresan en porcentaje, y se
gravimétrica de fibra Papel filtro; papel indicador precipitación de 600 ml. deduce según la fórmula siguiente:
bruta después de un para pH Agregar aprox. 200 ml de ácido sulfúrico (1,25%).
lavado con ácido y Varilla agitación Calentar y dejar hervir por 30 minutos. Fibra bruta
base. Embudos de vidrio Dejar que se enfríe la muestra y filtrar.
Vasos precipitación Lavar la muestra repetidamente con a.d. hasta que el FB [%] =
Pmuestra ,desgrasada,incl . filtro − ( Pfiltro + Pgrpas )
Horno secador pH del filtrado esté >5. Pmuestra ,desgrsda
× (100 − %GB − %Cen)
Balanza. Pasar la muestra desde el filtro a otro vaso de

precipitación. Ec: 2.2.3.4-1
Agregar 200 ml de NaOH (1,25%). Donde:
Calentar y dejar hervir por 30 minutos y enfrie desgrsda...desengrasada
Filtrar por papel filtro seco a 105°C y pesado. grpas.........peso de dos grapas
Lavar la muestra repetidamente con a.d. hasta que el GB.............grasa bruta
pH del filtrado esté <9. FB..............fibra bruta
Secar la muestra con el filtro al aire, cerrar el filtro Cen............ceniza (en %)
con dos grapas y secar a 105°C
Después de enfriar, pesar la muestra con el filtro.
53
54
2.2.3.5 DETERMINACIÓN DE PROTEINA
FUNDAMENTO MATERIALES Y TECNICA CALCULOS

EQUIPOS
Digestión de la materia orgánica con Materiales y equipos Pesar 1 g de muestra en los tubos de Se expresan en porcentaje, y se
H2SO4 concentrado en presencia de Destilador Kjeldahl digestión. Incluir dos blancos. deduce según la fórmula
un catalizador, el nitrógeno Digestor Añadir a las muestras pesadas en los tubos: siguiente:
contenido en la materia orgánica se Probeta 10 ml de H2SO4 conc. y una puntita de
(ml HCl muestra − ml HClblanco ) × 0,875
transforma a amonio (NH4). Luego Pipeta volumétrica mezcla reactiva de selenio % proteína =
g muestra
se destila el amonio, se recupera en Balanza analítica Ec: 2.2.3.5 -1
ácido bórico y se determina Tubos de digestión y Colocar los tubos en el bloque de
mediante titulación con HCl en destilación digestión, por 4 h, a 375 C
presencia de un indicador (punto Destilación:
final en el cambio de color): Reactivos Traspasar el contenido del tubo de
Acido sulfúrico digestión a un tubo NaOH
Destilación: Mezcla reactiva de selenio Recoger el destilado en 10 ml de H3BO3 en
NaOH + NH 4+ → NH 3 + Na + + H2 O NaOH (33%): un balón de titulación.
Acido bórico (2%):
Recuperación: 10 ml de indicador mixto Titulación:
NH 3 + H3 BO3 → NH 4+ + H2 BO3− #5 Titular muestras y blanco con HCl hasta el
Titulación (HCl): HCl 0,1 cambio de color del indicador (verde →
Sodio lauril sulfato 10% rosado):
H + + H2 BO3− → H3 BO3
Muestras de plantas y balanceados: HCl
0,1 N
54
55
2.2.3.6 DETERMINACIÓN DE pH

El pH describe la pH-metro con electrodo de Adicionar 20 g de muestra a 50 ml de a./d. agitar Se anotan las lecturas en el
actividad de iones H+. vidrio combinado Someter el electrodo a la muestra y esperar hasta que la libro de trabajo.
Es el logaritmo Balanza, lectura se estabilice.
negativo de la cantidad vasos, Entre las determinaciones de diferentes muestras hay que
de iones H+: varitas de vidrio enjuagar el electrodo con a./d. y quitar la gota de agua en
pH = - log [H+] Tampones estándares de pH 4 la punta del electrodo con papel absorbente.
La determinación del y pH 7 para la calibración. Se recomienda hacer el análisis mínimo por triplicado.
pH en el laboratorio se Agua destilada
realiza a través de un Potasio cloruro 1N KCl
método electroquímico,
aplicando un pH-metro
con electrodo
combinado y
compensación de
temperatura
55
56
2.2.3.7 DETERMINACIÓN ACIDO ASCORBICO Vitamina C

La muestra se diluye Pipeta Pipetear 50 ml de jugo de fruta (o 10 ml o 10 g de jugo Se calcula el contenido de
con ácido Matraz aforado de 100ml. concentrado) en un matraz aforado de 100 ml. vitamina C de la muestra
metafosfórico para Probeta Añadir 25 ml de ácido metafosfórico al 20 % y enrace como mg/g, indicando si
inactivar la oxidasa Matraz aforado de 250 con agua es necesaria la densidad
ascórbica y la vitamina Matraz de erlenmeyer Se mezcla y se pipetea 10 ml de la disolución en un del material original.
C se determina por su REACTIVOS erlenmeyer y se añade 2,5 ml de acetona y se valora con
acción reductora sobre Disolución de ácido la disolución de colorante de indofenol hasta un suave
el colorante 2,6- metafosfórico al 20 % color rosa persistente durante 15 segundos.
diclorofenolindofenol. Disolución patrón de ácido
La adición de acetona ascórbico(0,0500g de ácido
evita la interferencia ascórbico puro en 60 ml de
del dióxido de azufre, ácido metafosfórico al 20 %
debido a la formación diluir con agua hasta 250 ml.)
del complejo acetona- 1ml. de disl. = 0,2 mg
bisulfito. Disolución del colorante
indofenol
56
57
2.3 DATOS EXPERIMENTALES
2.3.1 DIANOSTICO
La producción de pulpa de cocona en la agroindustria la Gamboina corresponde a 10000
Kg /año siendo los meses (febrero-mayo y agosto-octubre) los de mayor producción; de la
producción total el 20% es destinado para la elaboración de mermeladas, 15% a jugos,
50% como pulpa congelada y el 15% para pulpa deshidratada, correspondiendo este último
a 6,50 Kg/día de producción de deshidratado de pulpa. El equipo diseñado deberá cubrir
esta demanda.
2.3.1.1 ESPECIFICACIONES TECNICAS DEL EQUIPO
Dentro de las especificaciones técnicas se tomo en cuenta ciertos parámetros que sirven
como modelo para realizar el diseño del deshidratador:
• El deshidratador se debe trabajar de manera automática.
• Debe proporcionar un flujo adecuado de aire caliente para remover la mayor
cantidad de humedad.
• Debe tener un sistema automático para el control de la temperatura
• La superficie interna debe ser lisa.
• El diseño debe ser versátil en cuanto al funcionamiento, limpieza y mantenimiento.
• Debe tener un sistema automático de encendido del quemador.
57
58
2.3.1.2 DISEÑO Y CONSTRUCCION
El diseño y fabricación del deshidratador es una labor muy complicada ya que se debe
conocer los diferentes códigos de los materiales y las propiedades de los mismos.
2.3.1.3 CONDICIONES GENERALES DEL EQUIPO.
El proceso es tipo Bach.
La fuente de calor es por combustión de gas GLP.
Control automático de temperatura
Encendido y control automático de llama
La capacidad de deshidratación del equipo abarcara 6,5 kg/día de pulpa de cocona.
Tiempo de proceso será menor o igual a 8 horas.
Flujo de aire caliente continuo
Chimenea de desfogue de vapor y aire húmedo
2.3.2 DATOS
Las pruebas de ensayo se realizaron en las instalaciones de la planta Agroindustrial
GAMBOINA ubicada en la Provincia de Orellana; para la toma de datos se construyo un
deshidratador casero que simulen las condiciones de un deshidratador, los datos tomados
nos permitieron determinar las condiciones iníciales y las variables de proceso para poder
establecer las condiciones de diseño del deshidratador de bandejas a gas.
58
59
Para construir las curvas de secado los datos tabulados tiempo y la masa del alimento
húmedo obtenidos experimentalmente se transforman en datos de tiempo y humedad.
Para esto se utiliza la ecuación siguiente.
Ec: 1.3.2-1
Donde:
Xbs = Humedad base seca
Mt = masa del alimento húmedo para cada tiempo
Mss = masa del solidó seco
59
60
Los resultados obtenidos se presentan detalladamente en la siguiente tabla.
Tabla. 2.3.2-1.
Resultados de Pruebas de secado de pulpa de Cocona a 70 C
Peso de la
Tiempo
pulpa
Nº Pesaje de secado
cocona
θ(horas)
(Kg)
1 0,00 0,1000
2 0,17 0,0954
3 0,33 0,0900
4 0,50 0,0852
5 0,67 0,0803
6 0,83 0,0757
7 1,00 0,0712
8 1,17 0,0669
9 1,33 0,0626
10 1,50 0,0585
11 1,67 0,0539
12 1,83 0,0495
13 2,00 0,0453
14 2,17 0,0413
15 2,33 0,0378
16 2,50 0,0345
17 2,67 0,0314
18 2,83 0,0286
19 3,00 0,0261
20 3,17 0,0238
21 3,33 0,0218
22 3,50 0,0200
23 3,67 0,0183
24 3,83 0,0170
25 4,00 0,0157
Elaborado Por: Meléndez y Heredia 2008
60
61
2.4 DATOS ADICIONALES
Tabla. 2.4-1.
Datos de pulpa de Cocona
Densidad pulpa 1,0280 Kg/l
peso constante 105 C 0,0100 Kg
Humedad pulpa 90,0000 %
Agua en la pulpa 0,0900 Kg
Densidad aire 28 C 1,1724 Kg/m3
61
62
3. LINEA DE INVESTIGACIÓN
3.1 CALCULOS
3.1.1 CALCULO DE HUMEDAD X
Para el cálculo de la Humedad X se utilizó la ecuación 1.3.2-1, de la página 12
0,1000 − 0,0100
X bs =
0,0100
X bs = 9,000Kg / Kg
3.1.2 CALCULO DE HUEMEDAD MEDIA
El cálculo de la Humedad X se realizo con la ecuación
X + X2
X =
2
9,000 + 8,538
X =
2
X = 8,769
3.1.3 CALCULO DE VELOCIADAD DE SECADO
El cálculo de la velocidad de secado se realizo según la ecuación 1.3.4-1 de la pagina 22.
S  ∆X 
W =  
A  ∆θ 
62
63
0,010  9,000 − 8,538 

W=  
0,0241  0,17 
Kg
W =1,1525
m2 h
3.1.4 CALCULO DE 1/W
1 1
=
W 1,1525
1 m2h
= 0,8677
W Kg
3.1.5 CALCULO DEL ESPESOR DE PULPA
Partimos de cálculo del volumen de un cilindro
m
V = Ec: 3.1.5-1
ρ
0,100 Kg
V=
Kg
1028 3
m
V = 0,000097m 3
V = π (r ) 2 Z
ALTURA DE LA PULPA
V
Z= Ec: 3.1.5-2
π (r ) 2
63
64
0,000097 m 3
Z=
π (0,0875) 2
0,000097 m 3
Z=
π (0,0875) 2
Z = 0,004m
64
65
3.2 RESULTADOS
Tabla. 3.1-1
Resultados de Pruebas de secado de pulpa de Cocona a 70 C
Humedad
(X)
9,000
8,538
8,002
7,522
7,032
6,572
6,122
5,690
5,264
4,850
4,388
3,946
3,528
3,134
2,778
2,452
2,144
1,864
1,606
1,378
1,182
1,002
0,832
0,698
0,572
65
66
Tabla. 3.1-2.
Datos para graficar la humedad en función del tiempo a 70 C
Tiempo de secado θ
Humedad (X)
(h)
0,00 9,000
0,17 8,538
0,33 8,002
0,50 7,522
0,67 7,032
0,83 6,572
1,00 6,122
1,17 5,690
1,33 5,264
1,50 4,850
1,67 4,388
1,83 3,946
2,00 3,528
2,17 3,134
2,33 2,778
2,50 2,452
2,67 2,144
2,83 1,864
3,00 1,606
3,17 1,378
3,33 1,182
3,50 1,002
3,67 0,832
3,83 0,698
4,00 0,572
4,17 0,570
4,33 0,570
4,50 0,570
4,67 0,570
4,83 0,570
5,00 0,570
5,17 0,570
5,33 0,570
66
67
X=f(tiempo)
10,00
Humedad X (Kg agua/Kg solido seco)
9,00
8,00
7,00
6,00
5,00
4,00
3,00
2,00 T O Secado
1,00
0,00
0,00
0,50
1,00
1,50
2,00
2,50
3,00
3,50
4,00
4,50
5,00
5,50
Tiempo (horas)
Gráfico. 3.1-1. Curva de la Humedad libre de la cocona en función del tiempo.
67
68
Tabla. 3.1-3.
Datos para graficar la Curva de la Velocidad de secado
Velocidad de
Humedad
secado
(X media)
W (Kg/hm2)
8,769 1,1525
8,270 1,3371
7,762 1,1974
7,277 1,2223
6,802 1,1475
6,347 1,1225
5,906 1,0776
5,477 1,0627
5,057 1,0327
4,619 1,1525
4,167 1,1026
3,737 1,0427
3,331 0,9828
2,956 0,8880
2,615 0,8132
2,298 0,7683
2,004 0,6985
1,735 0,6436
1,492 0,5687
1,280 0,4889
1,092 0,4490
0,917 0,4241
0,765 0,3343
0,635 0,3143
68
69
Curva de Velocidad de secado
1,40
1,20
1,00
Velocidad W(Kghm2)
0,80
0,60
0,40
0,20
0,00 X* Xc
0,00
0,50
1,00
1,50
2,00
2,50
3,00
3,50
4,00
4,50
5,00
5,50
6,00
6,50
7,00
7,50
8,00
8,50
9,00
Gráfico 2.3.2-2 Curva de Velocidad de Secado en función del contenido de humedad libre
69
70
TABLA 2.3.2-4
Datos para graficar la Humedad (X) en función de 1/W
Humedad 1/w
(X)
5,690 0,928
5,264 0,941
4,850 0,968
4,388 0,868
3,946 0,907
3,528 0,959
3,134 1,017
2,778 1,126
2,452 1,230
2,144 1,302
1,864 1,432
1,606 1,554
1,378 1,758
1,182 2,045
1,002 2,227
0,832 2,358
0,698 2,992
0,572 3,182
70
71
Humedad X en Funcion de 1/W

3,500
Xf
3,000
2,500
2,000
1/W
1,500
Xc
1,000
0,500
0,000
5,690
5,264
4,850
4,388
3,946
3,528
3,134
2,778
2,452
2,144
1,864
1,606
1,378
1,182
1,002
0,832
0,698
0,572
Gráfico2.3.2-3 Curva de Humedad (X) en función de 1/W
71
72
3.2.1 VARIABLES DE PROCESO
Una vez determinadas las curvas de velocidad de Secado, se podrá determinar el periodo
de velocidad de secado constante y otro de velocidad de secado decreciente.
3.2.1.1 VELOCIDAD ANTICRITICO O CONSTANTE
Ec: 1.3.4-1
S  Xi − Xc 
Wc = −  Ec: 1.3.6-2
A ∆θ 
Donde:
Wc = Velocidad de secado constante.
S = Sólido Seco
Datos:
S = 0,100 Kg
2
A = 0,0241 m
Xi = 8,538 Kg Kg
Xc = 6,122 Kg Kg
72
73
t1 = 0,17 h
t2 = 1 h
0,010  8,538 − 6,122 

Wc = − 
0,0241  1 − 0,17 
Wc = 0,04149(2,9108 )
Kg
Wc =1,208
m2 h
3.2.1.1.2 TIEMPO ANTICRITICO.
Ec: 1.3.5.3.1-1
Donde:
θa = Tiempo Anticrítico
S = Sólido Seco
Xi = Humedad inicial
Xc = Humedad Crítica
Datos:
S = 0,0100 Kg
2
A = 0,0241 m
Xi = 8,538 Kg/Kg
Xc = 6,122 Kg/Kg
73
74
Kg
Wc =1,208
m2 h
S  Xi − Xc 
θa =  
A  Wc 
0,0100  8,38 − 6,122 

θa =  
0,0241  1,208 
θa = 0,4149(2,000)
θa = 0,83 h
3.2.1.1.3 VELOCIDAD POSCRITICO O DECRECIENTE
Ec: 1.3.4-1
Ec: 1.3.6-1
S  Xi − Xc 
WD =  
A  ∆θ 
Donde:
WD = Velocidad de secado decreciente
S = Sólido Seco
Datos:
S = 0,010 Kg
74
75
2
A = 0,0241 m
Xi = 5,90 Kg
Xd = 0,572 Kg/Kg
t1 = 4 h
t2 = 1 h
0,010  5,690 − 0,572 

WD =  
0,0241  4 −1 
WD = 0,4149(1,706 )
Kg
WD = 0,708
m2 h
3.2.1.1.4 VELOCIDAD PROMEDIO
WC + WD
W= Ec: 2.3.1.4-1
2
Donde:
W = Velocidad promedio
WD = Velocidad de secado decreciente
1,208 + 0,708
W=
2
Kg
W = 0,958
m2h
3.2.1.1.5 TIEMPO DE SECADO POSCRÍTICO (MÉTODO GRÁFICO)
Ec: 1.3.5-1
75
76
Determinación de áreas para encontrar el área bajo la curva, en base al gráfico2.2-3 Curva
de Humedad (X) en función de 1/W
Área del triángulo Área del rectángulo
b×h
A=
2 A=b × h
0,426 × 0,01
AT 1 = AR1 = 0, 426 × 0,928
2
AT 1 = 0,003 AR1 = 0,395
Área Total
AT = ∑ n A
AT = A1 + A2 + A3 + A4 + .......................... + A16
AT = (0,003 + 0,006 + 0,023 + 0,009 + 0,011 + 0,0120 + 0,019 + 0,017 + 0,011 + .0,18 +
0,016 + 0,023 + 0,028 + 0,016 + 0,011 + 0,042 + 0,012) +
(0,395 + 0,390 + 0,447 + 0,0384 + 0,379 + 0,378 + 0,362 + 0,367 + 0,379 + 0,364 + 0,369 +
0,354 + 0,345 + 0,368 + 0,379 + 0,316 + 0,377)
m2 h
AT = 6,631
Kg
XC
S dX
θp = ∫
A Xf
W
S
θp = ( AT )
A
θp =
0,010
(6,631)
0,0241
θ p = 0,4149 × (6,631)
θ p = 2,75 horas
76
77
3.2.1.1.6 TIEMPO TOTAL
θT = θa + θp Ec: 3.2.1.1.6-1
θT = 0,83 + 2,75
θT = 3,58 h
77
78
3.2.2 BALANCE DE MASA Y ENERGIA
3.2.2.1 BALANCE DE MASA
G2 (Y2) Salida Aire Húmedo
Salída material Seco

Entrada material Húmedo
S1 0,1000 Kg
S2 0,0157 Kg
X1 0,9000
X2 0,3639
X2
0,572 = ⇒ X 2 = 0,3639
1− X2
G1(Y1) Entrada Aire Seco
3.2.2.1.1 ECUACIÓN GENERAL
S1 + G1 = S 2 + G2 Ec: 3.2.2.1.1-1
S1 X 1 + G1Y1 = S 2 X 2 + G 2Y2 Ec: 3.2.2.1.1-2
0,1000 + G1 = 0,0157 + G 2
(0,1000 − 0,0157 ) Kg + G1 = G 2
0,0843Kg + G1 = G2 Ec: 3.2.2.1.1-3
Agua evaporada = S1 − S 2
78
79
Agua evaporada = 0,1000Kg. − 0,0157Kg.
Agua evaporada = 0,0843 Kg.
3.2.2.1.2 A PARTIR DE LAS FRACCIONES DE HUMEDAD
(0,1000 x0,9000) + (G1Y1 ) = (0,0157 × 0,3639) + (G2Y2 )
Los cálculos de Y1 y Y2, se realizaron con las formulas.
pv = (0,5(tbs − tbh)) + Pw Ec: 3.2.2.1.2 -1
pv
Y = 0,62 Ec: 3.2.2.1.2-2
P − pv
Donde:
tbs = Temperatura bulbo seco
tbh= Temperatura bulbo Húmedo
pv= Presión de vapor
Pw= Presión de vapor de agua
P= Presión atmosférica
Todas las presiones se trabajan en unidades de mm Hg, y al tratarse de ecuaciones con
restricción, los resultados se expresan en Kg/Kg.
Las presiones de vapor de agua para las temperaturas de bulbo Húmedo son tomadas de
tablas (Vea ANEXO IX)
TBS 28 C
TBH 26 C
P (Orellana)=729,20 mmHg
79
80
Pw (T 26 C) = 25,209
pv = (0,5(28,0 − 26,0)) + 25,209
pv = 26,209
26,209
Y1 = 0,62
729,20 − 26,209
Y1 = 0,0231
TBS 70,0 C
TBH 45,5 C
Pw (T 45,4 C) = 73,74
pv = (0,5(70,0 − 45,5)) + 73,74
pv = 85,99
85,99
Y2 = 0,62
729,20 − 85,99
Y2 = 0,0829
0,0900 + (G1 × 0,0231) = 0,0057 + (G2 × 0,0829) Ec: 3.2.2.1.2-3
0,0843Kg + G1 = G2 Ec: 3.2.2.1.2-4
Remplazamos la Ec: 3.2.2.1.2-3, en la Ecuación Ec:. 3.2.2.1.1-3
0,0900 + (G1 × 0,0231) = 0,0057 + (0,0843 + G1 )(0,0829)
0,0843 + (G1 x0,0231) = 0,0070 + (G1 x0,0829)
0,0843 − 0,0070 = (G1x0,0321) + (G1x0,0829)
0,0773 = G1 (0,0598)
G1 = 1,2926 Kg
Remplazamos en la Ec: 3.2.2.1.2-4
80
81
G2 = G1 + 0,0843 Kg
G2 = (0,0843 + 1,2926) Kg
G2 = 1,3769 Kg
Del balance se obtiene que 1,2926 Kg de aire es necesario para evaporar 0,0843 Kg de
agua.
3.2.2.2 BALANCE DE ENERGIA
3.2.2.2.1 CÁLCULO DEL CALOR SENSIBLE
Hagua (28 C) = 28,00 Kcal/Kg
Hagua humeda (98,98 C) = 99,01 Kcal/Kg ver (ANEXO V)
C S = H ag .sat (98,98C ) − H agua (28C ) Ec: 3.2.2.2.1-1
CS = (99,01 − 28,00) Kcal / Kg
CS = 71,08 Kcal / Kg
3.2.2.2.2 CÁLCULO DEL CALOR LATENTE
Hvapor saturado(98,98 C) = 638,5 Kcal/Kg
CL = H vap.sat (98,98C ) − H ag .sat (98,98C ) Ec: 3.2.2.2.2-1
CL = (638,50 − 99,01)
CL = 539,49 Kcal
Kg
81
82
3.2.2.2.3 CÁLCULO DEL CALOR SUMINISTRADO PARA LLEVAR DE 28 -70 C.
q = CS + CL Ec: 3.2.2.2.3-1
q = (71,08 + 539,49) Kcal Kg
q = 610,57 Kcal Kg
Transformando a Kcal tenemos
Kcal
610,57 x0,1000 Kg = 61,06 Kcal
Kg
82
83
3.2.2.2.4 CÁLCULO CANTIDAD DE CALOR NECESARIO PARA LLEVAR
DESDE 28 - 70 C.
Q = mCp ∆T Ec: 3.2.2.2.4-1
Calor específico del sólido Cps = 0,88 Kcal / Kg C
Masa de agua eliminada mH 2 O = 0,0843 Kg
Variación de temperatura ∆T = (70 − 28) C = 42 C
Q = mCp ∆T
Kcal
Q = 0,0843 Kg × 0,88 × 42 C
Kg C
Q = 3,12 Kcal
3.2.2.2.4.1 CÁLCULO TOTAL PARA CALENTAR EL SISTEMA.
QT = q vapor su min istrado + Qsistema Ec: 3.2.2.2.4.1-1
QT = (61,06 + 3,12) Kcal.
QT = 64,18Kcal.
3.2.3 CANTIDAD DE AIRE QUE DEBE PROPORCIONAR EL VENTILADOR
δ a.s (28 C) = 1,1724 Kg/m3
83
84
maire sec o
δ a. s = Ec:3.2.3-1
Vaire
maire sec o
Vaire = Ec: 3.2.3-2
δ a. s
1,2926 Kg m3
Vaire =
1,1724 Kg
Vaire = 1,1025 m 3
3.2.3.1 CAUDAL DE AIRE
Vaire
Qaire = Ec: 3.2.3.1-1
t
1,1025 m 3
Qaire =
4 h
Qaire = 0,2756 m 3 h
3.2.4 CALCULO DEL TAMAÑO Y NÚMERO DE BANDEJAS
Para este cálculo partimos de la capacidad del equipo 4 Kg de pulpa por Bach.
Datos:
Diámetro del plato (D) = 0,175m
Densidad de la cocona ( ρ ) = 1,028 Kg/m3
Capacidad del secador de bandejas (L) = 4 kg
84
85
3.2.4.1 AREA DEL PLATO
D
A = π ( )2 Ec: 3.2.4.1-1
2
0,175m 2
A =π( )
2
A = 0,0241m 2
85
86
3.2.4.2 PLATOS POR BANDEJA
L arg obandejaxA nchobandej a

Numeroplat os = ( ) Ec: 3.2.4.2-1
Aplato
0,60 mx 0,46 m
Numeroplat os =
0,0241m
Numeroplatos = 11,45 platos / bandeja
De esto restamos el 30% que corresponde a los espacios entre platos quedando 8,0 platos
por bandeja. Cada plato tiene la capacidad de 0,1000kg de pulpa por lo que cada bandeja
tiene la capacidad de 0,800 Kg.
3.2.4.3 CALCULO NÚMERO DE BANDEJAS
L(capacidad sec ador )

NB = Ec: 3.2.4.3-1
Capacidadbandeja
4kg
NB =
0,8 Kg
NB = 5BANDEJAS
Se necesita cinco bandejas para deshidratar 4 kg de pulpa de cocona
86
87
3.2 RESULTADOS
De los datos experimentales obtenidos para la construcción de las curvas de secado se
obtiene que:
El periodo de secado para obtener pulpa deshidratada con un 35% de humedad (que
favorece de rehidratación) es de 4 horas.
Las velocidades de secado para los tiempos constante y decreciente son: 1,208 y 0,708
Kg/m2h respectivamente, dando una velocidad promedio de 0,958 Kg/m2h.
Del balance de masa se obtuvo que es necesario 1,2926 Kg de aire seco para evaporar
0,0843 Kg de agua, al deshidratar 0,1 Kg de pulpa de cocona de 90 % de humedad para
llevarla a 35 %.
Del balance de energia se obtuvo que es necesario 64,18 Kcal para calentar el sistema, para
la deshidratacion de 0,1 Kg de pulpa de cocona
El caudal de aire que requiere el sistema para deshidratar 0,1 Kg 0,2756 m3/h.
La pulpa de cocona debe ser depositada en platos de espumaflon, con el objetivo de evitar
que el producto se adhiera a las bandejas, el espesor óptimo de pulpa en los platos, es de
0,004 m, para que favorezca el proceso de deshidratación.
87
88
3.3 PROPUESTA
El equipo deshidratador tendrá dispositivos de control automático de temperatura para
optimizar el proceso, para lo cual estará provisto de una termocupla y Pirómetro KX-4 para
el control automático de temperatura, este ultimo calibrado en +/-2 grados centígrados.
Para calentar el aire el equipo estará provisto de cinco quemadores. Para el encendido y
control de llama, se instala una electro válvula, una bobina de encendido eléctrico, cinco
chisperos y cinco llamas piloto.
Con los resultados obtenidos, se construye un deshidratador con capacidad para 4 Kg por
Bach, mismo que constan de cinco bandejas, cada bandeja mide 0,60 x 0,45 m, de largo
por ancho, dando un área total de 1,35 m2
El periodo de trabajo para cada Bach es de 4 horas para deshidratar 4 Kg. Para eliminar
agua de la pulpa de cocona des 90 al 35%
Del nuevo balance de masa con 4 kg de pulpa se obtiene que se requiere 52 kg de aire,
dando un caudal de 10 m3/hora, para lo cual se requiere un ventilador (Blower) de 3
pulgadas de salida que cumple este requisito.
88
89
3.4 ANALISIS DE DISCUSIÓN
3.4.1 RESULTADOS DEL EQUIPO
Los resultados de la construcción del equipo se detallan a continuación.
TABLA. 3.4.1-1
Resultados construcción del equipo
Humedad inicial 90%

Humedad critica 86%
Humedad final 36%
Humedad Equilibrio 2%
Temperatura de deshidratación 70 C
Tiempo de arranque (T amb. a 70 C) 5 min
3
Flujo aire caliente 10 m /h
Flujo del gas GLP 0,45Kg/h

Presión de Gas GLP 5 psi
Espesor pulpa 4 mm
Peso bruto del equipo 260 Kg

3
Volumen del Equipo 0,48 m
Volumen de la cámara 3
0,161 m
2
Área de bandeja 0,27 m
2
PERIODO CONSTANTE Velocidad de secado 1,208 kg/m h
Periodo de secado 0,83 h
2
PERIODO POSCRITICO 0,708 kg/m h
Velocidad de secado Periodo de secado 2,58 h
89
90
3.4.2 RESULTADOS DEL ANALISIS DE LABORATORIO
Los resultado obtenidos de los análisis bromatológico, microbiológico y potencial
hidrogeno, previo y después del diseño se expresan en tres tablas comparativas que
describen el diagnostico actual del proceso de deshidratación, y los cambios que sufre la
pulpa de cocona en el proceso enunciado.
3.4.2.1. RESULTADOS DE LOS ANALISIS MICROBIOLOGICO DE LA PULPA

DE COCONA Y SU DESHIDRATADO
TABLA. 3.4.2.1-1
Resultados del análisis microbiológico de la cocona y la pulpa de cocona deshidratada
Parámetro Unidad Cocona Deshidratad

o de Cocona
Aerobios Totales Col/g 2,18x108 7,40x103

Coliformes totales Col/g 0 0
Coliformes fecales Col/g 0 0
Escherichia coli Col/g 0 0
Hongos Col/g 1,10x104 1200
Levaduras Col/g 100 100
Los análisis fueron realizados en el Laboratorio LABSU, en la ciudad de Fco. de Orellana.
Del análisis de los resultados obtenidos vemos que existe una disminución del 99% de los
Aerobios totales en el producto deshidratado, así como los hongos disminuyen un 89%,
mientras que las levaduras, coliformes y escherichia coli no varían los resultados.
90
91
Tabla. 3.4.2.1-2
Resultados del análisis bromatológico de la cocona y la pulpa de cocona deshidratada
PARAMETRO Unidad Cocona Deshidratado

de Cocona
Proteína % 1,08 5,95
Grasa (extracto etéreo) % 0,23 9,97
Fibra Cruda % 3,97 9,47
Humedad % 87,94 16,2
Ceniza % 0,69 5,20
Vitamina C mg/100g 50,21 63,0
Potencia hidrogeno unid 3,95 3,94
Los resultados de la tabla 3.4.2.1-2 están expresados en base húmeda por lo que debemos
expresarlas en base seca, para así verificar la influencia del proceso de deshidratado.
Tabla. 3.4.2.1-3
91
92
expresada en base seca
Tabla. 3.4.2.1-3
expresados en base seca
PARAMETRO Unidad Cocona Deshidratado Diferencia

de Cocona %
Proteína % 1,08 5,9 81,69
Grasa (extracto etéreo) % 0,23 9,4 97,55
Fibra Cruda % 3,97 9,5 58,21
Ceniza % 0,69 5,2 86,73
Vitamina C mg 50,21 48,9 -2,68
Potencia hidrogeno unid 3,95 3,94 -0,25
Se evidencia en el producto deshidratado en cuanto al contenido de Vitamina C y potencial
Hidrogeno, disminuye su valor en un -2,8 y -0,25% respectivamente, mientras que en el
resto de parámetros, se evidencia un incremento significativo.
Es importante recalcar que no se disponen de las incertidumbres asociados a los resultados
para una mayor interpretación de los mismos.
92
93
3.5 DIMENCIONAMIENTO DEL EQUIPO DE DESHIDRATACIÓN
Una vez realizado el análisis de las propiedades físico - químicas de la pulpa de cocona
húmeda como deshidratada y, efectuando las pruebas de secado correspondiente que
ayudan a determinar las variables de proceso con las que se realizara la operación de
deshidratación se llega a elegir un deshidratador que se adapte a dichas especificaciones,
siendo el deshidratador de bandejas a base de GLP, el más adecuado. Los componentes
principales del deshidratador son:
Cámara de secado.
Fuente de calor a base de gas licuado de petróleo (GLP),
Ventilador.
Control de temperatura automático.
La cámara de secado tiene un volumen de 0.161 m3 y dispone de 5 bandejas rectangulares
con un área de 0,27 m2 cada una, en donde se va disponer en platos de espumaflon el
material a secar.
La pulpa de cocona en pruebas piloto tiene un tiempo de secado de 4 horas.
Las bandejas son construidas de acero inoxidable con perforaciones o agujeros de 1 cm de
diámetro, por donde circula y fluye el aire caliente.
93
94
En el secador la temperatura y el flujo de aire deben ser uniformes para garantizar que el
secado del material sea homogéneo en todo el sistema.
En la parte inferior de la cámara se colocara un rompe llamas es decir una plancha de acero
negro, cuya función será lograr distribuir en forma uniforme el calor hacia toda la cámara
de secado y de esta manera evitar la incineración o secado brusco del material a secar por
efecto de altas temperaturas.
Una puerta provista de vidrio templado en la parte frontal del equipo permitirá visualizar el
proceso de secado que se va produciendo en su interior.
94
95
TABLA. 3.5-1
Resumen dimensionamiento del equipo
EQUIPO/MATERIAL CARACTERISTICAS MATERILALES OBSERVACIONES
Estructura de acero Acero inoxidable Este provisto de una

inoxidable AISI 430 chimenea en la parte
altura 1,11 m superior posterior del
PARTE EXTERIOR
Ancho 0,73 m equipo.
Profundidad 0,59 m Un soporte con
ruedas(Garruchas) y freno
Volumen total 0.161 Paredes internas Ingreso de aire caliente por

3
m con acero paredes laterales al nivel de
CAMARA DE inoxidable AISI cada bandeja
Altura 0,52 m
SECADO 304
Ancho 0,62 m
Profundidad 0,49 m
2
Área 0,27 m Acero inoxidable Área total de las cinco
2
Altura 0.035 m AISI 304 bandejas Bandeja 1,35 m
BANDEJAS Bandeja perforada con
Ancho 0,60 m
Profundidad 0,45 m orificio de 0,002 m
Blower 3 pulgadas de Aluminio 3600 RPM

VENTILADOR salida
FUENTE DE CALOR Cinco quemadores Hierro Con bobina

Y Cinco chisperos
CONTROL DE Cinco llamas piloto
ENCENDIDO Válvula de presión
Pirómetro KX4 Calibrado en +/- 2 C

CONTROL Termocupla Tipo J Media pulgada
AUTOMATICO DE Electrovalvula
TEMPERATURA Temporizador eléctrico
LF4 con buzzer
95
96
3.6.1.2 CONTRUCCION DEL SECADOR DE BANDEJAS A GAS
Una vez determinadas las condiciones de operación de secado a las cuales va trabajar el
equipo, se debe establecer las características del equipo que se detallan en las tablas a
continuación descritas:
Tabla: 3.6.1.2-1
Materiales primarios utilizados en la construcción del deshidratador
MATERIAL TIPO USO CARACTERISTICAS
Paredes exteriores Material optimo para el

del deshidratador y procesamiento de
ACERO
AISI 304 compuerta. alimentos.
INOXIDABLE
Fabricación de Resistente a la
bandejas corrosión.
Paredes interiores
ACERO AISI 430
INOXIDABLE
Intermedio entre Incombustible,

AISLANTE LANA DE pared exterior e estabilidad física y
TERMICO VIDRIO interior química
Blower 3600 rpm. Parte posterior del Generar flujo de aire

equipo
96
97
Tabla: 3.6.1.2-2
Dimensiones de la cámara de secado
EQUIPO DIMENCIONES MEDIDA
Altura ( m ) 1,11
PARTE EXTERIOR Ancho ( m ) 0,73
Profundidad ( m ) 0,59
Altura ( m ) 0,52
CAMARA DE SECADO Ancho ( m ) 0,62
Altura ( m ) 0.035
BANDEJAS Ancho ( m ) 0,60
VOLUMEN DEL EQUIPO AlxAnxPro 0,439 m3
VOLUMEN CAMARA DE AlxAnxPro 0,161 m3

SECADO
97
98
3.7 ANALISIS DE COSTOS.
Aquí se detalla el costo total del diseño y construcción del deshidratador de pulpa de
cocona, se realizó gastos de materiales, utilización de equipos y herramientas, mano de
obra, imprevistos, así como gastos de operación.
98
99
Tabla: 3.7-1
Costos de materiales utilizados en la construcción del deshidratador.
MATERIALES CANTIDAD PRECIO UNI. PRECIO TOTAL
Plancha de acero inoxidable mate AISI 21/2 369,60 924,00

304 x 2mm (240x120) cm.
Plancha de acero inoxidable brillante 3 67,20 201,60
AISI 430 x 0,70 mm (240x120) cm.
Plancha de acero inoxidable mate AISI 1 246,40 246,40
304 x 1,50 mm (240x120) cm.
Tubo HG circular 40 x 2 mm 1 22,40 22,40
Tubo HG circular 25 x 2 mm 2 7,84 15,68
Angulo de 40 x 3 mm 1 16,80 16,80
Electrodos E 308 L – 16 (Kg) 4 20,16 80,64
Electrodos de carbón (Kg) 1 11,20 11,20
Fibra de vidrio fina (Kg) 20 4,48 89,60
Garruchas de 3” de fibra con frenos 1 22,40 22,40

(Juego 4 unidades.)
Silicón anti hongos de temperatura 3 6,72 20,16
(tubos)
SUB TOTAL 1 1650,88
Elaborado Por: Meléndrez y Heredia
99
100
Tabla: 3.7-2
Costos de equipos utilizados en la construcción del deshidratador.
Blower de 3” 1 95,20 95,20
Pirómetro KX-4 Serie ASI73100469 1 168,00 168,00
Termocupla tipo “J” 1 28,00 28,00
Buzzer NY-256-MA 1 33,60 33,60
Temporizador electrónico LF4 1 106,40 106,40
Electro válvula 120V de ¼” a gas 1 134,40 134,40
Bobina de encendedores 1 13,44 13,44
Chisperos 5 0,56 1,68
Marcos para temporizador, pirómetro, 3 13,44 40,32

etc.
Disyuntor IP 6 amp. 1 6,72 6,72
SUBTOTAL 2 627,7
TOTAL 2278,64
Elaborado Por: Meléndrez y Heredia
100
101
3.7.1 COSTOS DE CONSTRUCCIÓN Y MANO DE OBRA.
El costo de mano de obra de empleados, mecánicos y electricistas, está incluido en la tabla.
Tabla: 3.7.1-1
Costos de construcción del deshidratador
OPERACION COSTO
Construcción del deshidratador de cocona 671,16

(Técnico Mecánico)
Electrónica y electricidad (Técnico 350,20
eléctrico)
TOTAL 1021,36
Elaborado Por: Meléndrez y Heredia 2008
Tabla: 3.7.1-2
Costo de transporte
DESCRIPCIÓN PRECIO SUBTOTAL
Transporte 100 100
Elaborado Por: Meléndrez y Heredia 2008
101
102
3.7.2 COSTO FIJO.
El costo del diseño y construcción del deshidratador al mes de junio del 2008 es de:
Cf = Cm + Cc + CT
Donde:
Cf = Costo Fijo.
Cm = Costo de materiales
Cc = Costo de construcción, herramientas y mano de obra.
CT = Costo de Transporte.
Reemplazando tenemos:
Cf = 3400,00
Al costo fijo se le debe sumar el 10% en caso de imprevistos.
Cf + 10 % = 3400,00 + 340
Cf = 3740
3.7.3 COSTOS DE OPERACIÓN.
Hay que tomar en cuenta, para que el equipo funcione adecuadamente se necesitan de
ciertos gastos como son: arranque del equipo, funcionamiento y mantenimiento.
Co = CA + CF + CM
Donde:
Co = Costo de operación.
CA = Costo de arranque.
CF = Costo de funcionamiento.
CM = Costo de mantenimiento.
Co = 20
102
103
Al costo de operación se le debe sumar el 10% en caso de imprevistos.
Co + 10% = 20 + 2
Co = $ 22
3.7.4 COSTO TOTAL.
Es la suma la suma de los costos fijos más los costos de operación.
CT = Cf + Co
CT = 3740 + 22
CT = $ 3762
103
104
CAPITULO IV
4 CONCLUCIONES Y RECOMENDACIONES
4.1 CONCLUCIONES.
• Las pruebas de laboratorio realizadas, permitieron establecer que las
condiciones optimas de procesamiento de la cocona son: temperatura de
deshidratación 70 C, tiempo de deshidratación 4 Horas; para obtener un
producto deshidratado de buena calidad.
• El dimensionamiento del equipo fue posible con los datos experimentales
obtenidos con la construcción de un equipo piloto que simulo las condiciones
de flujo de aire caliente y temperatura.
• El costo total para la construcción y puesta en punto del equipo fue de 3762
dólares americanos.
• La evaluación bromatológica del producto deshidratado determina que, tanto la
proteína, la ceniza, grasa y la fibra bruta, sufren un incremento.
• El análisis de Vitamina C en la pulpa de cocona deshidratada, una vez
expresados los valores en base seca se concluye que la vitamina C, sufre una
disminución del 2,61%, lo que confirma la hipótesis “ El proceso de
deshidratación en la cocona no disminuye más del 10% de su valor nutricional”.
104
105
• A temperaturas de 55 a 65 C se observo la presencia de hongos además el
periodo de secado superó las 6 horas; mientras que a temperatura de 80 C, el
periodo de secado es igual a 3,5 horas, pero debido a la alta temperatura el
producto sufre un cambio en su apariencia cambiando de color amarillo típico
a pardo oscuro.
• La velocidad de secado en los periodos Constante y Poscrítica son; de 1,128
Kg/m2h y 0,948 Kg/m2h respectivamente, lo que permite reducir la humedad del
90% al 36%.
• El deshidratador diseñado y construido cumple satisfactoriamente con las
pruebas de funcionalidad en lo referente a temperatura de la cámara de
deshidratación, encendido automático del quemador, flujo de aire caliente;
previo la obtención de la cocona deshidratada.
• Del balance de masa se obtuvo que es necesario 1,2926 Kg de aire seco para
evaporar 0,0843 Kg de agua, al deshidratar 0,1 Kg de pulpa de cocona, de un
nuevo balance de masa se determina el caudal de aire para deshidratar 4 Kg de
pulpa de cocona, siendo igual a 10 m3/h.
• Del balance de energia se obtuvo que es necesario 64,18 Kcal que corresponde
a 0,05 Kg de gas GLP, para calentar el sistema y deshidratar de 0,1 Kg de
pulpa de cocona.
105
106
4.2 RECOMENDACIONES.
• Antes de utilizar el deshidratador se debe leer la guía de operación y seguir los
pasos
• Incorporar después del lavado de la cocona, la desinfección con una solución de
hipoclorito de sodio al 5% para prevenir la presencia de microorganismos como
hongos y aerobios mesofilos, el la pulpa y su producto deshidratado,
• Para estudios posteriores del análisis nutricional, se recomienda realizarlos en
laboratorios acreditados para así, disponer de las incertidumbres asociadas a
los valores para una mejor interpretación de los resultados.
• La pulpa de cocona debe ser depositada en platos de espumaflon, con el
objetivo de evitar que el producto se adhiera a las bandejas, el espesor óptimo
de pulpa en los platos, es de 0,004 m, para que favorezca el proceso de
deshidratación.
• Incluir el equipo en el plan anual de verificación y mantenimiento d equipos de
la Agroindustria La GAMBOINA
106
-2-
BIBLIOGRAFÍA:
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2008. pp. 5-6
2. DA SILVA FILHO, D. Cocona: cultivo y utilización. Caracas: Documento, 1998.
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3. FELLOWS, P. Tecnología del Procesado de los Alimentos. Zaragoza: Acribia,
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5. GEANKOPOLIS, C. J. Procesos de Transporte y Operaciones Unitarias. Mexico:
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11. SHARMA, S. y MULVANEY, S. Ingeniería de Alimentos. Operaciones unitarias:
Prácticas de laboratorio. México: Limusa, 2003
12. VIAN y OCON. Elementos de Ingeniería Química. Madrid: Aguilar, 1952.
pp. 481
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-3-
13. WELTY, J. Fundamentos de Transferencia de Momento, Calor y masa. México:
Limusa, 1994
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2. IBIDEM, Pp: 10-13
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9. VIAN y OCON. Elementos de Ingeniería Química. Madrid: Aguilar, 1952.
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12. VIAN/OCON. Elementos de Ingenieria Química. Madrid: Aguilar 1952, Pp: 481
13. FELLOWS, PETER. Tecnología del procesado de los alimentos. Zaragoza:
Acribia, 1993, Pp. 287-288.
14. IBIDEM, Pp: 290, 291
15. IBIDEM, Pp: 291-293
16. OCON,J. y TOJO,G. Problemas de Ingeniería Química. , Madrid: Aguilar, 1980,
Pp: 243
17. PERRY, R Manual del Ingeniero Químico: 7ma ed. Madrid: McGraw Hill, 2001
Pp: 12-38
-4-
-5-
18. IBIDEM, Pp: 12-39
19. IBIDEM, Pp: 12-40
20. OCON,J. y TOJO, G. Problemas de Ingeniería Química. Madrid: Aguilar, 1980
Pp: 251
21. IBIDEM, Pp: 251, 252
22. FELLOWS, PETER. Tecnología del procesado de los alimentos: Acribia,
Zaragoza, España, 1993, Pp: 316
23. IBIDEM, Pp: 316
24. IBIDEM, Pp: 319
25. IBIDEM, Pp: 320
26. BRITO, H. Texto Básico de Operaciones Unitarias I. Riobamba Ecuador.2008, Pp:
5,6
-5-
-6-
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http://www.fao.org/docrep/X5028S/X5028S00.htm
http://www.fao.org/docrep/X5028S/X5028S03.htm#2.%20Consumo%20específico
%20de%20energía
20080502
http://www.utadeo.edu.co/dependencias/publicaciones/alimentica1/metodos_combi
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20080502
http://www.fao.org/docrep/X5028S/X5028S03.htm#2.%20Consumo%20específico
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20080502
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http://mail.iniap-ecuador.gov.ec/
20080425
COCONA CULTIVO Y UTILIZACIÓN.
http://www.otca.org.br/publicacao/SPT-TCA-VEN-SN%20cocona.pdf
20071117
-6-
-7-
FUNDAMENTOS DE SECADO.
http://onsager.unex.es/Apuntes/Termo/Tema6.pdf
20071129
MODELO CINÉTICO DEL SECADO.
http://revista.eia.edu.co/articulos5/art105.pdf
20071228
NUMERO DE BANDEJAS.
http://www.monografias.com/trabajos15/operacion-secado/operacion-
secado.shtml
20071210
SECADO
20080215
TRANSFERENCIA DE CALOR
http://www.telecable.es/personales/albatros1/calor/transferencia_de_calor_05_co
nveccion.htm
20080917
http://mx.answers.yahoo.com/question/index;_ylt=AmrPmpfZQMVxyfy7zr02.qP
B8gt.;_ylv=3?qid=20070306192632AAbaokX
20080519
-7-
-8-
ANEXO I.
RESULTADO DEL ANÁLISIS BROMATOLÓGICO DE LA COCONA
-8-
-9-
ANEXO II.
RESULTADO DEL ANÁLISIS BROMATOLÓGICO DE LA PULPA DE COCONA
-9-
- 10 -
ANEXO II A
RESULTADO DEL ANÁLISIS BROMATOLÓGICO DE PULPA DE COCONA
DESHIDRATADA
- 10 -
- 11 -
ANEXO III.
FOTOS DE LA DETERMINACIÓN DEL PH DE LA COCONA Y LA PULPA DE
COCONA
- 11 -
- 12 -
ANEXO IV.
FOTOS DEL ANÁLISIS BACTERIOLÓGICO DE LA PULPA DE COCONA
- 12 -
- 13 -
ANEXO V
CONSTANTES TERMODINÁMICAS DEL VAPOR DE AGUA HÚMEDO
- 13 -
- 14 -
ANEXO VI.
CONSTANTES TERMODINÁMICAS DEL VAPOR DE AGUA HÚMEDO
(CONTINUACION).
- 14 -
- 15 -
ANEXO VII.
FOTOS DE LA CONSTRUCCIÓN DEL DESHIDRATADOR
- 15 -
- 16 -
ANEXO VIII.
CARTA PSICROMÉTRICA O DE HUMEDAD
- 16 -
- 17 -
ANEXO IX.
TABLA DE PRISIÓN DE VAPOR DE AGUA EN MILÍMETROS DE MERCURIO
- 17 -
- 18 -
ANEXO X.
FUENTE DE CALOR
El gas licuado del petróleo (GLP) es la mezcla de gases condensables presentes en el gas
natural o disuelto en el petróleo. Los componentes del GLP, aunque a temperatura y
presión ambientales son gases, son fáciles de condensar, de ahí su nombre. En la práctica,
se puede decir que los GLP son una mezcla de propano y butano.
El propano y butano están presentes en el petróleo crudo y el gas natural, aunque una parte
se obtiene durante el refino de petróleo, sobre todo como subproducto de la destilación
fraccionada catalítica
FICHA TÉCNICA DEL GLP
Fuente: http://rivavann.googlepages.com/
CONSIDERACIONES CON EL GLP Y SUS CARACTERISTICAS.
El GLP no tiene olor, por lo que se le adiciona un sensibilizante que es el Etil Mercaptano
(parecido a ajo con cebolla).
- 18 -
- 19 -
Por su densidad relativa de vapor se desprende que cuando se libera de su recipiente este se
desplaza a nivel del suelo y se puede acumular en áreas bajas, por lo tanto la prioridad en
la ventilación estará en sótanos, 1er piso, recipientes abiertos a nivel del piso (tina, ollas,
etc.)
La temperatura (Tº) de ebullición nos indica que el Propano se vaporizara mas rápido que
el Butano. En general las empresas llenan con mas propano los recipientes iguales o
mayores de 45 Kg.
Su Tº de auto ignición es relativamente baja, por lo que cualquier fuentes de ignición
(radio, linterna, vehículo, celular, electricidad estática, etc) puede encenderlo si se
encuentra dentro de los rangos de inflamabilidad. Si es absolutamente indispensable
ingresar a un área con gas, esto debe hacerse con equipo completo de protección.
Una nube de GLP solo arderá si se encuentra dentro de los Rangos de Inflamabilidad. Un
cálculo teórico para considerar: 1 kilo de GLP tiene un volumen aproximado de 0.5 m3, si
consideramos que esto corresponde solo al 5% de la mezcla ideal de “AIRE GLP”,
entonces la nube explosiva puede llegar a tener un volumen de 10 m3, sin embargo como
sabemos que el GLP es más pesado que el aire la superficie que puede llegar a cubrir esta
mezcla explosiva es muy grande, y sólo calculamos esto para un kilo.
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ANEXO XI
VENTILADOR O VENTEROL
Un ventilador es un dispositivo para agitar o mover aire o gas. Básicamente crea una
corriente de aire moviendo unas paletas o álabes.
Fuente:http://www.starfac.cl/old/productos/extraccion/Images/ventilador-centrifugo-cbm.
Se utiliza para desplazar aire o gas de un lugar a otro, en el interior o entre espacios, para
motivos industriales o uso residencial, para ventilación o para aumentar la circulación de
aire en un espacio habitado, básicamente para refrescar.
En energía, los ventiladores se usan principalmente para producir flujo de gases de un
punto a otro; es posible que la conducción del propio gas sea lo esencial, pero también en
muchos casos, el gas actúa sólo como medio de transporte de calor, humedad, etc; o de
material sólido, como cenizas, polvos, etc.
De forma secundaria, se utiliza el ventilador junto con un dispensador o un radiador para
aumentar la transferencia de calor entre un sólido y el aire, bien para refrigerar, bien para
calentar cualquiera de los dos elementos en contacto.
Entre las alternativas de ventiladores que existen en el mercado se escoge uno de tipo
centrifugo, el mismo que está compuesto de un rodete que posee paletas radiales
denominada turbina que gira en el interior de un envolvente con figura espiral llamada
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roleta y esta tiene dos bocas, una de aspiración situada en el eje de la turbina y otra de
impulsión abierta tangencialmente en colocación al rodete.
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ANEXO XII
CONTROL DE TEMPERATURA AUTOMÁTICO
La Temperatura es difícil de definir, ya que no es una variable tan tangible como lo es la
presión, dado que en su caso, no podemos referirla a otras variables.
La temperatura es un estado relativo del ambiente, de un fluido o de un material referido a
un valor patrón definido por el hombre, un valor comparativo de uno de los estados de la
materia Por otra parte, si, positivamente, podremos definir los efectos que los cambios de
temperatura producen sobre la materia, tales como los aumentos o disminución de la
velocidad de las moléculas de ella, con consecuencia palpable, tales como el aumento o
disminución del volumen de esa porción de materia o posibles cambios de estado.
Fuente:http://novoimages.quebarato.com.br/photos/big/2/7/E9B27_2.jpg
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ANEXO XIII
TERMOCUPLA TIPO K (Ni Cr Ni)
Una termocupla básicamente es un transductor de temperaturas, es decir un dispositivo que
convierte una magnitud física en una señal eléctrica. Está constituida por dos alambres
metálicos diferentes que unidos, desarrollan una diferencia de potenciad eléctrica entre sus
extremos libres que es aproximadamente proporcional a la diferencia de temperaturas entre
estas puntas y la unión. Se suelen fabricar con metales puros o aleaciones (caso más
común) y la característica más notable es que son empleadas para medir temperaturas en
un rango noblemente grande comparadas con otros termómetros. Valores típicos del rango
están entre 70 K y 1700 K, pudiéndose llegar en algunas circunstancias con aleaciones
especiales hasta los 2000 K.
Una termocupla, en rigor, mide diferencias de temperaturas y no temperaturas absolutas.
Esto hace necesario el uso de una temperatura de referencia, por lo que suele emplearse un
baño de agua con hielo (0º C). El empleo de termocuplas para medir temperaturas está
fundamentado en el efecto seebeck que a su vez es una combinación de dos efectos: el
Thompson y el Peltier.
Fuente:http://www.promelsa.com.pe/fotos/Fotos_Catalogo/14110004.jpg
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La termocupla Tipo K se la conoce también como la termocupla Chromel-Alumel (marcas
registradas de Hoskins Manufacturing Co., EE.UU.). El Chromel es una aleación de
aproximadamente 90% de níquel y 10% de cromo, el Alumel es una aleación de 95% de
níquel, más aluminio, silicio y manganeso , razón por la que la norma IEC la especifica
NiCr - Ni. La Tipo K es la termocupla que más se utiliza en la industria, debido a su
capacidad de resistir mayores temperaturas que la termocupla Tipo J.
Las termocuplas Tipo K pueden utilizarse en forma continua en atmósferas oxidantes e
inertes hasta 1.260º C y constituyen el tipo más satisfactorio de termocupla para uso en
atmósferas reductoras o sulfurosas o en vacío.
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ANEXO XIV
ELECTROVÁLVULA
Una electroválvula es un dispositivo diseñado para controlar el flujo de un fluido a través
de un conducto como puede ser una tubería.
No se debe confundir la electroválvula con válvulas motorizadas, que son aquellas en las
que un motor acciona el cuerpo de la válvula.
CLASES Y FUNCIONAMIENTO
Una electroválvula tiene dos partes fundamentales: el solenoide y la válvula. El solenoide
convierte energía eléctrica en energía mecánica para actuar la válvula.
Existen varios tipos de electroválvulas. En algunas electroválvulas el solenoide actúa
directamente sobre la válvula proporcionando toda la energía necesaria para su
movimiento. Es corriente que la válvula se mantenga cerrada por la acción de un muelle y
que el solenoide la abra venciendo la fuerza del muelle. Esto quiere decir que el solenoide
debe estar activado y consumiendo potencia mientras la válvula deba estar abierta.
También es posible construir electroválvulas biestables que usan un solenoide para abrir la
válvula y otro para cerrar o bien un solo solenoide que abre con un impulso y cierra con el
siguiente.
Las electroválvulas pueden ser cerradas en reposo o normalmente cerradas lo cual quiere
decir que cuando falla la alimentación eléctrica quedan cerradas o bien pueden ser del tipo
abiertas en reposo o normalmente abiertas que quedan abiertas cuando no hay
alimentación.
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Hay electroválvulas que en lugar de abrir y cerrar lo que hacen es conmutar la entrada
entre dos salidas. Este tipo de electroválvulas a menudo se usan en los sistemas de
calefacción por zonas lo que permite calentar varias zonas de forma independiente
utilizando una sola bomba de circulación.
Fuente:http://www.hogartintorero.com/Recambios/Paginas_generales/Electrovalvulas/8300125_Electrovalvula_G.jpg
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ANEXO XV
ACERO INOXIDABLE.
Se define como una aleación de acero con un mínimo de 10% de cromo contenido en
masa. El acero inoxidable es resistente a la corrosión, dado que el cromo, u otros metales
que contiene, posee gran afinidad por el oxígeno y reacciona con él formando una capa
pasivadora, evitando así la corrosión del hierro. Sin embargo, esta capa puede ser afectada
por algunos ácidos, dando lugar a que el hierro sea atacado y oxidado por mecanismos
intergranulares o picaduras generalizadas. Contiene, por definición, un mínimo de 10,5%
de cromo. Algunos tipos de acero inoxidable contienen además otros elementos aleantes;
los principales son el níquel y el molibdemo.
Su resistencia a la corrosión es lo que da al acero inoxidable su nombre. Sin embargo, justo
después de su descubrimiento se apreció que el material tenía otras muchas valiosas
propiedades que lo hacen idóneo para una amplia gama de usos diversos.
Tipos de aceros inoxidables
Los aceros inoxidables que contienen solamente cromo se llaman férricos, ya que tienen
una estructura metalografía formada básicamente por ferrita. Son magnéticos y se
distinguen porque son atraídos por un imán. Con porcentajes de carbono inferiores al
0,1%C, estos aceros no son endurecibles por tratamiento térmico. En cambio, aceros entre
0,1% y 1% en C sí son templables y se llaman aceros inoxidables "martensíticos", por
tener martensita en su estructura metalográfica. Éstos también son magnéticos.
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Los aceros inoxidables que contienen más de un 7% de níquel se llaman austeníticos, ya
que tienen una estructura formada básicamente por austenita a temperatura ambiente (el
níquel es un elemento "gammágeno" que estabiliza el campo de la austenita). No son
magnéticos.
Los aceros inoxidables austeníticos se pueden endurecer por deformación, pasando su
estructura metalográfica a contener martensita. Se convierten en parcialmente magnéticos,
lo que en algunos casos dificulta el trabajo en los artefactos eléctricos.
También existen los aceros dúplex (20%< Cr < 30%),(5%< Ni < 8%), (C < 0.03%), no
endurecibles por TT , muy resistentes a la corrosión por picaduras y buen comportamiento
bajo tensión. Estructura de ferrita y austenita.
A todos los aceros inoxidables se les puede añadir un pequeño porcentaje de molibdemo,
para mejorar su resistencia a la corrosión por cloruros.
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CONSTRUCCIÓN DE UN DESHIDRATADOR A BASE DE GLP, PARA LA Solanum

Thesis · May 2009

Gestión Integral de residuos sólidos en casas de salud View project

Food processing View project

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ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO

ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA

“CONSTRUCCIÓN DE UN DESHIDRATADOR A BASE DE GLP, PARA LA

Solanum sessiliflorum Dunal EN LA AGROINDUSTRIA LA GAMBOINA”

PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE:

ÁNGEL ARMANDO MELENDREZ LARA

MARCELO GABINO HEREDIA CABRERA

Queremos agradecer a nuestro Poder Superior por su protección durante

toda la vida, dándonos la oportunidad culminar exitosamente una etapa

importante de nuestras vidas.

Nuestro agradecimiento a todas aquellas personas que nos brindaron su

apoyo y conocimiento para el desarrollo del presente trabajo de

investigación, en especial a nuestro Director de Tesis, Ing. José Usiña, a

partícipes directos del éxito alcanzado.

A la Empresa LA GAMBOINA, representada por su Director Lic.

Antonio Espinoza por la ayuda prestada.

Al Taller Ecuaequipo en persona del Tlgo. Alfonso Quishpi, por su

colaboración para la ejecución de este proyecto.

Dedicado a mis padres: Mama Gata y Flavio, por

ser lo mejor de mi vida.

A mis hermanos, por su ejemplo de trabajo,

A mi sobrina Mercy por todo el apoyo brindado.

Dedicado a mis padres: Raúl y Marianita, por se

la luz que me guía

A mis hermanos, por su apoyo, dedicación y

A mi amada esposa Gloria por su amor y apoyo

incondicional, y a mis hijas Emily y Stephany

por ser lo mejo de mi vida.

NOMBRE FIRMA FECHA

Dr. Edmundo Caluña.

DECANO DE LA FACULTAD DE CIENCIAS

Ing. Hannibal Brito.

DIRECTOR ESCUELA DE ING. QUÍMICA

Ing. José Usiña.

Ing. Hannibal Brito.

MIEMBRO DEL TRIBUNAL

Dr. Iván Ramos.

MIEMBRO DEL TRIBUNAL

Sr. Carlos Rodríguez.

DIRECTOR CENTRO DE DOCUMENTACIÓN

NOTA TESIS ESCRITA:

Yo Ángel Armando Meléndrez Lara, soy

responsable de las ideas, doctrinas y resultados

expuestos en esta Tesis, y el patrimonio

intelectual de la Tesis de Grado pertenecen a la

ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE

ÁNGEL ARMANDO MELÉNDREZ LARA

Yo Marcelo Gabino Heredia Cabrera, soy

responsable de las ideas, doctrinas y resultados

expuestos en esta Tesis, y el patrimonio

intelectual de la Tesis de Grado pertenecen a la

ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE

MARCELO GABINO HEREDIA CABRERA

cm2 Centímetros cuadrados