Universidad Tecnológica Nacional

Facultad Regional Concepción del Uruguay

PREFABRICACION – (O 95505)
Profesor: Arq. Carlos R. Canavessi
Auxiliar: Ing. Andrés Chichi

Apunte de clase Nº 1

PREFABRICACIÓN

Si bien los intentos de industrializar la construcción datan –al menos- del siglo XVI,
cuando Leonardo da Vinci recibió el encargo de planificar una serie de nuevas ciudades en la
región del Loire (Francia), no sería hasta finales del siglo XVIII cuando empezó a ser
concreta dicha posibilidad. En Europa, se empezó a desarrollar la construcción de puentes y
cubiertas con hierro fundido, material que sería después aplicado a la elaboración de
columnas y vigas de edificios. Al mismo tiempo, en Estados Unidos, se llevó a cabo la
construcción de edificios de tipología “balloon-frame”, constituidos por tirantes de madera
provenientes de fábrica y ensamblados mediante clavos fabricados industrialmente.
Habría que esperar hasta finales del siglo XIX para que se volviera a utilizar en la
edificación el hormigón (que se había empleado y desarrollado desde la época de los
romanos), que aplicado junto con entramados de alambres o barras de hierro, constituía una
materia prima ideal para la elaboración de elementos prefabricados.
En 1889, aparecía en EEUU la primera patente de edificio prefabricado mediante
módulos tridimensionales en forma de “cajón” apilable, ideada por Edward T. Potter. Y en
1891 se prefabrican las primeras vigas de hormigón armado para la construcción del Casino
de Biarritz.

Ampliación:
En 1892, Edmond Coignet levantó el que parece ser el primer edificio totalmente compuesto
por elementos prefabricados de hormigón armado; se trataba del Casino Municipal de
Biarritz, diseñado por el arquitecto Calinaud. Estos son los orígenes de las viviendas
modulares tridimensionales.

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Curiosamente, un par de años antes del nacimiento de las primeras vigas prefabricadas,
hablamos de 1889 (un año antes de que el primer avión echara a volar), ya aparecía en EEUU
la primera patente de edificio prefabricado mediante módulos tridimensionales en forma de
“cajón” apilable, ideada por el arquitecto estadounidense Edward T. Potter…

En sus propias palabras, se puede leer en dicha patente: “Mi invención tiene por objeto
presentar una vivienda o estancia portátil que, aunque esté adaptada para su uso
independiente y conforme en ella misma una estructura completa, es capaz de combinarse
con otra u otras más para formar, sin pérdida de espacio, una vivienda o la estructura que se
requiera, con habitaciones al mismo nivel o una encima de la otra en diferentes pisos”.

Para ello, diseñó una estructura paralelepípeda (cubo rectangular) en cuya cara superior se
incluía una celosía de sujeción capaz de adosarse y ensamblarse a las vigas de la cara de
abajo del módulo inmediatamente superior.

Para la estabilidad estructural de los módulos de diferentes niveles, se concibió un sistema

de anclaje en base a perfiles angulares acoplados, a modo de pilares, que unían las aristas de
esquina de cada célula.

Pese a la incierta viabilidad de dicho sistema, lo que sí es cierto es que esta propuesta fue
pionera en el campo de la edificación aplicando nuevas técnicas constructivas.

Siguiendo esta tendencia, en años sucesivos se presentaron nuevas patentes que

describían construcciones modulares en base a células espaciales apilables y superponibles.

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En 1919, Clark Noble Wisner, presentó una mejora para la construcción de edificios de
hormigón, basada en el montaje de un edificio compuesto por el menor número posible de
unidades, que serían prefabricadas en hormigón y transportadas a obra para su ensamblaje;
curiosamente, en la patente dichos módulos son cilíndricos o al menos con dos de sus caras
curvas para poder adosarse a esas unidades de planta circular.

Ese mismo año Joseph R. Witzel patentaba otro sistema de edificios modulares en el que
módulos de forma cúbica se ensamblaban entre sí para formar bloques de viviendas,
factorías u otro tipo de edificios. En este caso, el montaje se realizaba gracias a grandes
grúas pórticos y los materiales posibles estaban comprendidos desde el hormigón hasta la
madera, pasando por el metal o la arcilla cocida.

Durante estos últimos 90 años se han sucedido muchos avances y la tecnología ha

evolucionado descomunalmente. Como dato a tener en cuenta, existen más de 1.200
patentes de módulos de hormigón no integrados en otra estructura, es decir, células
espaciales apilables o ensamblables entre sí.

Sin embargo, ha sido complicado encontrar el modo de que está técnica y filosofía
constructiva cuajara y se afianzara en el sector de la Edificación. Esto no deja de ser extraño

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puesto que, ya desde entonces, se podían apreciar todas las ventajas que la edificación
modular integral conlleva, y que veremos en los siguientes apartados.

Este pequeño fragmento pertenece a uno de los “módulos” del curso sobre Edificación
Modular Industrializada de Eadic…

PREFABRICACIÓN LIVIANA

A principios del siglo XX, hacia 1905, los establecimientos Coignet –en Francia-
iniciaron la fabricación de piezas moldeadas de hormigón. Estas piezas comprendían
principalmente elementos para escaleras (huellas, contrahuellas, zancas, etc.), capiteles para
columnas, elementos para coronación de muros, balaustres, umbrales, etc.
Vendidas bajo el nombre de “piedra reconstituida”, eran más baratas que las de piedra
verdadera y sus plazos de fabricación eran menores al no estar influido el trabajo en taller por
los agentes atmosféricos, como ocurre generalmente en el caso de obtención y talla de piedras
en canteras o a cielo abierto.
Estas ventajas han favorecido el desarrollo de este tipo de fabricación, habiendo surgido
durante el período comprendido entre las dos grandes guerras mundiales -1918 a 1939-
numerosos artesanos y pequeñas empresas que se han especializado en este tipo de actividad.
Los productos así fabricados fueron al principio de mediana calidad. La arena era
utilizada a granel, sin análisis granulométrico; el cemento era dosificado con demasiada
escasez para obtener economías y la colocación del hormigón en el molde se hacía por simple
apisonado, lo que no aseguraba una compacidad satisfactoria.
El estudio de la granulometría de los áridos, la dosificación correcta del cemento y la
compactación por vibración, son los factores esenciales que permiten hoy la fabricación de
productos de alta calidad.
Progresivamente, los artesanos y pequeñas empresas han fabricado, por ejemplo:
- caños para desagües,
- puntales y barandas para cercos,
- maceteros,
- piletas para lavar,
- cámaras sépticas,
- elementos para pisos (lajas, mosaicos, baldosas, etc.),
- losas para usos diversos,
- etc.

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Los caños para desagües se fabricaban generalmente con elementos de 1 m de largo y

los diámetros se escalonaban desde 0,100 a 0,800 m. En principio el molde estaba constituido
por un caparazón de dos piezas para el exterior y un mandril replegable para el interior.
El hormigonado se hacía en posición vertical y el perfecto llenado se conseguía
golpeando el caparazón con un mazo de madera y batiendo el hormigón con una barra
redonda de hierro. El curado duraba varios días, de tal forma que cada molde se encontraba
inmovilizado durante ese lapso, lo que hacía necesario disponer de un gran número de moldes
para cada diámetro de caños.
Un perfeccionamiento notable fue el empleo de vibradores neumáticos o eléctricos,
fijados en el molde, permitiendo obtener un buen asiento del hormigón, dando a los productos
mejor compacidad y mayor calidad. Además, la vibración ha permitido la puesta en obra de
un hormigón más seco, amasado con una mínima cantidad de agua, lo que ofrece la
posibilidad de desencofrar rápidamente –al cabo de unas 24 horas y a veces inmediatamente-
después de verter el hormigón.
Hacia 1925 hizo su aparición otro procedimiento de fabricación de caños: el
centrifugado. En este caso, el molde no comprende más que un caparazón sin mandril interior.
El caparazón está provisto de dos abrazaderas que permiten la rotación sobre un bastidor. El
bastidor gira accionado por un motor y su rotación provoca la del caparazón, en el que se
vierte el hormigón. La fuerza centrífuga proyecta el hormigón sobre la pared interior del
caparazón. El fraguado del hormigón se produce en el tiempo de unos 10 a 25 minutos, según
el diámetro. Los productos obtenidos por centrifugación son de muy buena calidad y
presentan la ventaja de ser impermeables al agua bajo débil presión.
La fabricación de otras piezas pequeñas se ha perfeccionado mucho con la utilización
de mesas vibrantes, gracias a las cuales se puede desencofrar inmediatamente, siendo así
recuperables rápidamente las paredes del molde y reutilizables varias veces al día. El empleo
de la mesa vibrante ha dado excelentes resultados.
La prefabricación de elementos pequeños por parte de empresas artesanales se
encuentra actualmente muy tecnificada y permite obtener productos de alta calidad.

PREFABRICACIÓN SEMI-PESADA

Los avances de calidad de la prefabricación han permitido su desarrollo a una escala

que sobrepasa la fase artesanal. Las grandes empresas se han equipado y han creado
instalaciones capaces de realizar grandes producciones en serie. Este desarrollo industrial ha
repercutido, en particular, sobre la fabricación de los siguientes tipos de elementos
constructivos:
- pilotes de hormigón armado para cimentaciones,
- tablestacas de hormigón armado para contenciones de suelos,
- caños de medio y gran diámetro para desagües,
- vigas para cubiertas,

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- pilares para estructuras,

- postes para alumbrados públicos y redes de distribución,
- etc.

La prefabricación de pilotes se ha generalizado, sustituyendo en muchos casos a la

ejecución de pilotes perforados o “in-situ”. El taller se instala incluso en la propia obra, a
cielo abierto, en las cercanías del lugar de empleo. Los pilotes así prefabricados se hincan
luego en su sitio por percusión.
La prefabricación de tablestacas ha permitido construir márgenes de canales en grandes
distancias. La hinca se realiza en el agua sin grandes dificultades.
La prefabricación de cañerías de hormigón centrifugado se ha desarrollado
considerablemente. Actualmente se fabrican cañerías de hasta 2,50 m de diámetro interior o
diámetros pequeños en caños largos, de hasta 6,00 m de longitud.
La prefabricación de vigas para distintos tipos de cubiertas y entrepisos se ha
desarrollado considerablemente después de la Segunda Guerra Mundial. La ventaja que
presentan éstas vigas es la de suprimir el uso de largas filas de puntales para soportar los
encofrados de vigas en el uso tradicional, de llenado “in-situ”. Las vigas se colocan apoyadas
entre muros de carga, soportan los elementos prefabricados (ladrillones) y ese conjunto recibe
una losa premoldeada que completa la estructura.
Actualmente existe una gran cantidad de elementos prefabricados de este tipo, casi
todos con patentes o marcas de fábrica.
La prefabricación de pilares para estructuras es muy interesante cuando se tiene que
realizar un gran número de pilares idénticos. Un solo molde bien acondicionado, puede ser
utilizado para un gran número de piezas. Lo mismo ocurre con los postes destinados a redes
de alumbrado o distribución.

PREFABRICACIÓN PESADA

Es la última fase de la prefabricación que ha surgido después de la Segunda Guerra

Mundial. La evolución rápida de la técnica de la construcción, para hacer frente a las enormes
necesidades de viviendas producto de la destrucción de ciudades producida en dicho conflicto,
ha llevado al proyecto de grandes conjuntos constituidos por edificios de entre 10 y 12
plantas, con longitudes de fachadas de 50 a 100 m. En estos grandes edificios la repetición de
módulos idénticos en gran número ha hecho que se recurra a la prefabricación.
La técnica moderna en éste campo comprende la prefabricación de paneles de muros
que tienen la altura de un piso y un ancho correspondiente a un múltiplo del módulo elegido;
estos paneles pueden ser ciegos (cerrados) o con vanos para puertas y ventanas.

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Para disminuir el número de juntas de unión de estos paneles, se elige el ancho lo más
grande posible, mientras sea compatible en volumen y peso con los medios de transporte,
manipulación y montaje.
El deseo de realizar grandes elementos prefabricados, sin tener las limitaciones del
transporte a gran distancia, ha llevado a las empresas a instalar talleres de prefabricación al
pie de obra, donde se encuentra el lugar de su utilización. Este hecho no es general; algunos
constructores han preferido equipar una fábrica central y transportar luego los elementos allí
fabricados.
La prefabricación en taller, al pie de obra, ha permitido una extensión no sólo a
elementos superficiales, sino a volúmenes constituidos por paneles de muros de grandes
dimensiones a los que van agregados elementos de paredes de separación o tabiques.
Los elementos prefabricados son colocados por medios de elevación apropiados. Su
unión se hace con interposición de juntas para garantizar la impermeabilidad y absorber las
tolerancias del montaje. El ahorro de tiempo de construcción es considerable.
La prefabricación pesada corresponde, de hecho, a una extensión de la prefabricación
industrial, ocupándose de elementos de dimensiones mayores y de pesos más elevados.
Paralelamente a la fabricación de paneles de muros, la prefabricación de entrepisos se ha
desarrollado al mismo ritmo, así como la prefabricación de tabiques interiores y de pórticos de
estructuras.

VENTAJAS DE LA PREFABRICACIÓN

Algunas de las principales ventajas de la prefabricación son:

1- CALIDAD:
- Mano de obra: especialización y rendimiento.
- Facilidad de ejecución: posición más conveniente.
- Control de calidad: mayor que en la obra; permite correcciones.
- Tolerancias: permite trabajar con tolerancias menores; mayor ajuste.
- Materiales: dosificaciones más uniformes; hormigones más densos.
- Estandarización: piezas y elementos tipo, de calidad uniforme.
Todo ello permite la fabricación esmerada, en grandes series.
El trabajo ejecutado en una fábrica se efectúa en mejores condiciones que el trabajo en
obra. Una instalación de fábrica fija puede ser perfeccionada porque está concebida para
durar, mientras que las instalaciones en obra son, generalmente someras por su carácter
provisional.
En un taller de prefabricación se puede tener todo al abrigo de la intemperie. Se puede,
por ejemplo, almacenar los áridos en seco; tener depósitos de cemento bien
impermeabilizados, etc.
Como resultado de todo ello, se pueden obtener en fábrica hormigones de excelente
calidad, que se pueden controlar con procedimientos de alta precisión.

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Los puntos principales que permiten alcanzar estos objetivos, son los siguientes:
a) Perfeccionamiento de la elaboración del hormigón a partir de sus componentes.
Conviene primeramente estudiar la granulometría de los áridos para determinar en
qué proporciones máximas deben ser mezclados los componentes. Tal estudio
supone que, en lugar de emplear materiales a granel, conviene clasificarlos,
suministrados por dispositivos que los clasifiquen a su paso por un tromel (proceso
de cribado continuo). El estudio granulométrico tiene por objeto buscar la
compacidad máxima del hormigón, lo que corresponde a un mínimo de vacíos en la
estructura de los áridos. Este estudio granulométrico necesita la instalación de un
laboratorio de ensayos en la fábrica de prefabricación y el adiestramiento de un
laboratorista que proceda al control de la mezcla frecuentemente, a cada entrega de
áridos que haga el proveedor.
b) Perfeccionamiento de los moldes. Los moldes empleados para prefabricación no son
simples encofrados. Están destinados generalmente a un gran número de
reutilizaciones y deben ser concebidos para durar. Deben ser estudiados
considerando: construirlos sólidamente; dimensionarlos ampliamente; utilizarlos
limitando su tiempo de inmovilización; conservarlos adecuadamente durante su
utilización. Para grandes series y principalmente para formas complicadas, son
aconsejables los moldes metálicos. La rigidez del molde metálico permite obtener
una gran precisión en la forma de las piezas moldeadas, pero en contrapartida
presenta algunos inconvenientes: su amortización sólo es posible en las grandes
series; en casos de urgencias son difíciles de conseguir; no son fácilmente
adaptables a piezas ligeramente diferentes.
Una característica esencial de los moldes de prefabricación consiste en su forma de
declive que permite un desencofrado instantáneo, inmediatamente después del
hormigonado. Esto permite reducir el número de moldes, pudiendo cada uno de ellos
servir varias veces en el día. El desencofrado instantáneo es posible sólo para las caras
verticales de los objetos, no así para la cara horizontal inferior que soporta todo el peso
de la pieza de hormigón fresco. Es necesario pues, separar bien el molde lateral y el
fondo del molde sobre el cual la pieza fabricada debe reposar hasta que el hormigón
haya fraguado lo suficiente para permitir su manipulación y transporte.
c) Perfeccionamiento en la preparación de las armaduras. No se puede prever el
efectuar la preparación manual de las armaduras, artesanalmente. La
industrialización impone el empleo de maquinarias que aseguren una preparación
mecánica, en grandes cantidades. Las máquinas mas utilizadas son la
“enderezadora”, que permite obtener barras rectas partiendo de rollos de hierro
redondo; la “cizalladora” o “cortadora”, que corta las barras rectas en tramos
uniformes, a razón de 10 cortes por minuto, aproximadamente; la “dobladora”, que
efectúa el doblado de piezas iguales y permite doblar barras de gran diámetro, lo
que resulta muy dificultoso por medios manuales.
El empleo de estas máquinas asegura la regularidad de la forma y el trabajo rápido
para la producción en serie.

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La unión precisa de los hierros así preparados se obtiene con otra máquina, la
“soldadora eléctrica” que suelda los hierros por puntos en sus cruces y permite
obtener armaduras rígidas e indeformables.

2- ECONOMÍA:
- Reutilización de encofrados y apuntalamientos; en obra, utilización de
apuntalamientos auxiliares durante el montaje.
- Aumento de la productividad: tareas repetitivas y reducción de horas improductivas.
- Utilización de secciones estáticamente más adecuadas.
- Aplicación de pretensados por adherencia directa.
- Rapidez de ejecución: menor costo del capital invertido.
Es significativo el ahorro de mano de obra debido a la simplificación de las tareas que
se ejecutan.

3- TIEMPO:
- Trabajo en plantas cerradas: no hay pérdidas de días laborables por mal tiempo.
- Producción simultánea de piezas y elementos.
- Ahorro de tiempo por reducción de los plazos de ejecución.

DESVENTAJAS DE LA PREFABRICACIÓN

1- TRANSPORTE:
- Transporte al lugar de utilización y montaje; costos por fletes y requerimientos de
espacios para acopio, traslado y movimiento de las piezas y elementos.

2- UNIONES:
- Exigencias de ejecución cuidadosa de las uniones y juntas, principal problema de la
prefabricación.

CIRCUNSTANCIAS A CONSIDERAR AL PROYECTAR ELEMENTOS

PREFABRICADOS:

- Equipos disponibles para el transporte y montaje de las piezas y elementos.

- Proyecto de izaje de cada pieza.
- Secuencia del montaje.
- Ubicación y diseño de las vinculaciones (uniones y juntas).
- Estabilidad del conjunto.

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- Dimensionamiento: al dimensionar una pieza hay que considerar todos los posibles
estados de carga durante el traslado a obra y el montaje, además de las
solicitaciones que surjan en la estructura en servicio.

ALGUNAS APLICACIONES DE LA PREFABRICACIÓN:

- Fundaciones: pilotes y bases aisladas.

- Torres en tendidos de energía eléctrica.
- Estructuras de naves industriales
- Vigas de entrepiso y vigas carrileras de puentes-grúa.
- Durmientes para ferrocarriles.
- Paneles de cerramiento con propiedades aislantes y resistentes (paneles
sándwiches).
- Vigas y tableros de puentes y autopistas.
- Estructuras laminares.
- Pórticos.
- Cubas de tanques.
- Etc.

ELEMENTOS LINEALES:

- Vigas de hormigón armado o pretensado. Altura constante o variable.

- Columnas.
- Pilotes.
- Pórticos.

ELEMENTOS SUPERFICIALES:

- Paneles pretensados alivianados.

- Paneles para estructuras laminares.
- Paneles sándwiches.

BLOQUES:

- Bases aisladas de hormigón armado.

- Dovelas prefabricadas.
- Etc.

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