INTRODUCCIÓN: EL FRÍO Y LOS

ALIMENTOS

Jordi Graell i Sarlé

Dr. Ingeniero Agrónomo
Catedrático E. Universitaria, Depto. Tecnología de alimentos
(Universidad de Lleida)
Investigador adscrito, Area de Poscosecha,
(Centro UdL-IRTA)

PONENCIA DEL “ II CURS D’ESPECIALITZACIÓ SOBRE DISSENY D’INSTAL· LACIONS FRIGORÍFIQUES EN LA INDÚSTRIA
AGROALIMENTÀRIA “, UNIVERSITAT DE LLEIDA, 1999.

   
                         ! "  # %$&!  '( !  )&    ' *

FUNDAMENTOS DE LA CONSERVACIÓN POR FRÍO

Evolución histórica de la Técnica Frigorífica

Es de suponer que desde los albores de la Humanidad nuestros remotos antepasados

observaron que los alimentos que recolectaban, cazaban o pescaban se mantenían aptos para el
consumo durante más tiempo en invierno que en verano, y más tiempo en zonas frías que en zonas
cálidas. Parecen ser los antiguos egipcios los primeros en observar sistemáticamente cómo la
evaporación de un líquido enfría a su entorno y, en particular, al resto del líquido no evaporado; en
ello se basa el uso de tinajas de cerámica porosa para enfriar agua, vino o cerveza, y la circulación
de aire ambiente sobre grandes vasijas de agua para acondicionar el interior de las viviendas de la
alta nobleza.

También en la historia china antigua se encuentran referencias al aprovechamiento de

fenómenos naturales (nieve y hielo) para el enfriamiento de bebidas. Son asimismo los chinos los
primeros en recoger y almacenar en invierno hielo y nieve prensada, embalándolos en paja e hierba
seca, para su utilización en verano. Igualmente, en la antigua Roma era corriente conservar hielo en
grutas y cavernas para ser usado en meses cálidos. Esta técnica se fue extendiendo gradualmente,
pasando a través de los árabes a la civilización occidental preindustrial. La práctica resultó
generalizada durante años, con almacenes de hielo de cierta eficacia, e incluso existió hasta finales
del siglo XIX un importante comercio de hielo entre países fríos y los que no tenían hielo natural.
De modo que la Humanidad, naturalmente, se encaminaba a la producción artificial de hielo. Un
hecho que impresionó al mundo y animó a cientificos e investigadores a estudiar a fondo el modo
de producir frío artificial, fue el descubrimiento en 1799 de un mamut perfectamente conservado en
las nieves perpetuas de la fosa del río Lena, en Siberia.

Entretanto se fueron produciendo avances científicos, en general escasamente difundidos y

sin aplicaciones socialmente relevantes. El árabe Ibu-Abi-Usabia, en el siglo XIII, parece ser el
primero en hacer referencia escrita a mezclas frigoríficas. Monge licúa por primera vez, en 1784, el
anhídrido sulfuroso. Faraday, más conocido por sus trabajos en electricidad, realizó estudios (hacia
1820) sobre el cambio de estado de cuerpos gaseosos, consiguiendo licuar diversos gases por
compresión y enfriamiento; obtuvo temperaturas muy bajas por evaporación de amoníaco,
previamente licuado por compresión, y retorno a la temperatura ambiente. Por ello se fija a menudo
como punto de partida de la refrigeración a los experimentos de Faraday, aunque hasta la aplicación
industrial de los mismos aún transcurrió bastante tiempo. En los años sucesivos, se fueron
produciendo diversos intentos de trasladar estos experimentos al campo práctico e industrial. Parece
ser Perkins el primer diseñador de una máquina frigorífica, al obtener en 1834 la patente de
invención de una máquina de compresión mecánica de vapor que utilizaba éter como fluido del
ciclo, y que puede, básicamente, considerarse un prototipo de las utilizadas hoy día. La
preservación de alimentos perecederos ha sido sin duda el motor inicial de la industria frigorífica, y
el factor que más ha contribuido a su extraordinario desarrollo; hoy día es aún la aplicación más
importante. Esta técnica permite mantener las condiciones iniciales de frescura de los alimentos,
por lo menos durante algún tiempo; en cambio, el procedimiento de apertización desarrollado hacia
1807 por Appert para conservar alimentos durante las campañas de Napoleón, tenía el
inconveniente de que solía resultar en una cocción excesiva del producto con perjuicio del aspecto
y sabor natural del mismo.

La primera máquina de aplicación verdaderamente práctica para obtención del frío

(mediante el sistema de absorción) fue construida por Ferdinand Carré en 1857; inicialmente usaba
éter sulfúrico que sustituyó, por ser muy inflamable, por amoníaco; dicho inventor francés patentó
su sistema en EE.UU., siendo usado por los Estados Confederados cuando, durante la Guerra de
Secesión, les fue cortado el suministro de hielo natural del norte. La definitiva industrialización
suele adjudicarse a Charles Tellier, “padre del frío”, el cual puso a punto, hacia 1874, su
procedimiento para la fabricación de hielo y construyó el primer “armario conservador”, basado en
una máquina de compresión mecánica con éter metílico, con el que llevó a cabo estudios para la
+ , -. / 01 1 2 3 4 5 6 7 . 8 / 69: . / . 8 / 6 2 3 7 . ; 4 5 < < 8 = 3 > 0 1 ? . @ ;%A&1 ; 6/ 1 8 B&0 3 7 ; 6 C

conservación de la carne, logrando trasladarla, en perfecto estado, entre Francia y América del Sur;
diez años más tarde, Ferdinand Carré transportó de América a Francia unas 80 toneladas de carne
congelada a -30ºC utilizando una máquina frigorífica de absorción a base de amoníaco. En 1875,
Pictet construye una máquina de compresión con anhídrido sulfuroso; el mismo año Carl von Linde
construyé una máquina de compresión con amoníaco, y posteriormente, una con anhídrido
carbónico.

La generalización del uso del frío cambió la economía de muchas zonas agrícolas,
especialmente en EE.UU., al permitir que aumentase su producción y que llegase ésta a los
mercados urbanos y mudiales. En 1916, Rudolph Plank publica los primeros resultados referidos a
las investigaciones sobre la congelación del pescado; a partir de lo años 20 se comercializan en
EE.UU. los alimentos ultracongelados empaquetados en unidades. En 1832, el alemán Heckermann
construye el primer túnel de congelación que permite la congelación en serie de alimentos, proceso
interrumpido por la Segunda Guerrra Mundial; posteriormente se reinicia en Europa la producción
de alimentos ultracongelados, que tiene éxito desde los años 50 en que se empiezan a establecer las
imprescindibles cadenas de distribución de productos fríos.

Al igual que en otros campos de la ciencia, el avance se acelera, generalizándose el uso del
frío y descubriéndose nuevos métodos para su producción, de aplicación más o menos inmediata.
Así, el efecto Peltier, descubierto por éste en 1834, es usado por Lentz en 1838 para congelar agua;
por su bajo rendimiento sería pácticamente olvidado hasta el uso de semiconductores en prototipos
industriales durante la segunda mitad del siglo XX. El sistema de vórtice, conocido como efecto
Ranke-Hilsch tiene hoy usos determinados por sus especiales características, a pesar de su baja
eficiencia.

Paralelamente, se dió un continuo avance en la búsqueda de refrigerantes, los cuales

reuniesen buenas características termodinámicas junto con buenas condiciones de uso,
principalmente en cuanto a seguridad y toxicidad. Simplificando podemos decir que hasta 1930 se
utilizaron diversos compuesos como: el éter, el amoníaco (utilizado en la máquina de Linde, así
como el CO2), anhídrido sulfuroso y cloruro de metilo. Muchos de dichos compuestos fueron
desapareciendo a raíz de la aparición de los CFC, los cuales fueron desarrollados por Midgley en
1928 para las casas General Motors y Du Pont. Desde finales de los años 30, estos freones
sustituyeron al resto de compuestos excepto al amoníaco, el cual, sin embargo quedó relegado a su
uso en grandes instalaciones industriales. Los hidrocarburos clorofluorados han sido desde entonces
los refrigerantes comunes para la mayoría de las instalaciones, hasta el descubrimiento (por parte de
los investigadores de la Universidad de California, Rowland y Molina, en 1974) del ataque al
ozono estratosférico y del efecto invernadero de estos fluidos. El protocolo de Montreal, de 1987,
establece un calendario para la finalización de su fabricación y comercialización, lo que ha
significado la práctica desaparición de los compuestos más usados a partir del 1 de enero de 1995.
Están siendo sustituidos por compuestos de la misma familia sin cloro, y se está produciendo,
tambien, un retorno al amoníaco, en parte por la mejora de la fabricación de componentes para
éstas últimas instalaciones.

Del mismo modo, cabe citar que ha habido en la industria una constante evolución en los
materiales utilizados para la producción del frío, con la finalidad de obtener la máxima potencia
frigorífica con un mínimo volumen, por una parte, y conseguir la máxima seguridad en el
funcionamiento de los equipos, por otra parte. Así, respecto al primer punto, se ha conseguido
reducir considerablemente el peso y tamaño de las máquinas. Y respecto al segundo aspecto, la
puesta a punto de los grupos hermético y hermético-accesibles, para potencias cada vez mayores,
ha supuesto la supresión del riesgo de fugas en la salida del eje a través del cárter. La realización de
circuitos frigoríficos enteramente sellados para los armarios domésticos y comerciales de pequeña
potencia, así como para los acondicionadores de aire individuales, elimina todo riesgo de fugas en
el conjunto de la instalación.
D E FG H IJ J K L M N O P G Q H ORS G H G Q H O K L P G T M N U U Q V L W I J X G Y T%Z&J T OH J Q [&I L P T O \

Así pues, la evolución de las técnicas de producción y de aplicación del frío, de los equipos
y materiales, de los refrigerantes y aceites, etc., no ha terminado, sino que sufre un avance muy
dinámico que obliga a los técnicos relacionados con el sector a estar muy atentos ante dichos
cambios que se producen día a día.

Influencia de la temperatura sobre los alimentos

La refrigeración es aquella operación unitaria en la que la temperatura del producto se

mantiene, generalmente, entre –1 y 8ºC. Con ello se consigue reducir la velocidad de las
transformaciones microbianas y bioquímicas en el alimento, prolongando así su “vida útil”,
tanto en el caso de productos frescos como de productos elaborados.

En relación a las transformaciones microbianas, la reducción de la temperatura por

debajo de la temperatura mínima para el crecimiento microbiano prolonga el tiempo de
duplicación de los microorganismos y, de hecho, evita o retrasa su proliferación. En este
sentido, la refrigeración evita el crecimiento de los microorganismos termófilos (35 a 55ºC) y de
muchos mesófilos (10 a 40ºC); algunos microorganismos psicrófilos (–5 a 15ºC) son capaces de
alterar los alimentos mantenidos en refrigeración, pero no hay microorganismos psicrófilos que
sean patógenos. Así pues, podemos decir que la refrigeración a temperaturas inferiores a 5-7 ºC
retrasa la alteración microbiana y evita el crecimiento de gérmenes patógenos. Es necesario que
la temperatura descienda a valores del orden de –12ºC o inferiores (como en el caso de la
industria de congelación), para impedir totalmente el desarrollo. Aquellos microorganismos del
tipo de los hongos presentan una buena aclimatación a las bajas temperaturas y sus esporas, al
germinar en substratos adecuados, producen elevadas pérdidas (especialmente en el caso de
frutas y hortalizas en condiciones de refrigeración).

Por otra parte, la reducción de la temperatura ralentiza la velocidad de las

transformaciones químicas y enzimáticas causantes de alteraciones en los alimentos. Esta
variación de la velocidad de reacción se mide en términos de Q10 (cociente van’t Hoff),
parámetro que se define como el cociente entre la velocidad de la reacción a una temperatura
dada y a otra diez grados centígrados inferior. Este concepto de Q10 fue introducido por van’t
Hoff, que observó que la velocidad de muchas reacciones se reducía por un valor de 2-2,5 al
reducirse la temperatura unos 10ºC. Lógicamente, en los alimentos no se produce una única
reacción, sino numerosas reacciones que tienen lugar simultánea o sucesivamente; por ello, el
valor de Q10 no es constante y un determinado valor es tan sólido válido para un intervalo de
temperatura más o menos amplio. Sin embargo, sí que puede decirse que, en cualquier caso, el
periodo de conservación de un alimento se elevará sensiblemente al aumentar el valor de Q10, ya
que, cuando éste se eleva, el efecto de la temperatura sobre las reacciones enzimáticas
responsables de las alteraciones es mucho más aparente.

Cabe enfatizar, sin embargo, que las bajas temperaturas no anulan la velocidad de las
reacciones enzimáticas, tan solo la ralentizan; por ello, incluso en la congelación de alimentos,
aún después de prolongados periodos de almacenamiento a –18/-20ºC, determinadas reacciones
enzimáticas siguen produciéndose, causando pérdida de calidad y menor periodo de vida útil de
los productos.

En el caso de productos vegetales, la refrigeración permite reducir ciertos procesos

fisiológicos (respiración, transpiración y maduración), los cuales, al consumir las reservas
propias del producto recolectado, son causa de perecebilidad del mismo, y por tanto, de
importantes mermas y pérdidas económicas. Así pues, tanto en el caso de vegetales climatéricos
como no climatéricos, la refrigeración permite alargar el periodo de almacenamiento de los
productos, en una intensidad y amplitud característica de cada tipo de producto y de sus
condiciones precosecha (función de factores ambientales, edafológicos y agronómicos).
] ^ _` a bc c d e f g h i ` j a hkl ` a ` j a h d e i ` m f g n n j o e p b c q ` r m%s&c m ha c j t&b e i m h u

En los tejidos animales, el principal cambio post-mortem que ocurre es la caída rápida
de la respiración aeróbica en los tejidos, causado por la falta de suministro de sangre oxigenada
a los mismos. En dichas condiciones, tienen lugar procesos de respiración anaeróbica,
consistentes en la transformación del glucógeno muscular en ácido láctico provocando cambios
químicos en forma de una caída del pH y cambios físicos conocidos como el “rigor mortis” (en
el que el tejido se endurece y se hace inextensible). En estos momentos, para que la carne
adquiera el color y la textura adecuados, a la vez que se reduce la contaminación microbiana,
ésta debe enfriarse. Al igual que en el caso anteriormente citado de frutos y hortalizas, los
tratamientos ante y postmortem y las alteraciones químicas y fisiológicas en los animales
terrestres y marinos o en las partes y componentes de los mismos que el hombre utiliza como
alimentos, son factores muy a tener en cuenta.

En la operación de congelación, la reducción de la temperatura por debajo del punto de

congelación del alimento provoca, como principal modificación en el mismo, que una
proporción elevada del agua que contiene cambia de estado formando cristales de hielo; la
inmovilización de dicha agua en forma de hielo y el aumento de la concentración de los solutos
en el agua no congelada reduce la actividad del agua del alimento (aw). Así pues, el efecto
preservador de la congelación es conseguido gracias al efecto combinado de las bajas
temperaturas y al descenso de la aw.

En cualquier caso, para que la conservación por el frío de los alimentos sea eficaz deben
respetarse tres aspectos básicos, tanto en el caso de productos refrigerados como de productos
congelados:
1. Partir de un producto sano y de calidad.
2. Aplicar el frío tan pronto como sea posible.
3. Mantener la acción del frío de forma constante y en el grado adecuado.

En ciertos procesos alimentarios es usual el combinar la refrigeración con otras

operaciones (por ejemplo: la fermentación, la pasteurización,…), con el objetivo de prolongar la
vida útil de aquellos alimentos sometidos a tratamientos de conservación poco drásticos. En el
caso específico de ciertos frutos y hortalizas, y también de otros productos, se utiliza
comercialmente un tratamiento coadyuvante del frío consistente en la modificación de la
atmósfera de almacenamiento o envasado del producto. En este caso, reduciendo la
concentración de oxígeno y/o aumentando la concentración de anhídrido carbónico se reduce la
intensidad de los procesos fisiológicos en el producto y se inhibe el crecimiento de
microorganismos. Basándose en este principio se suelen diferenciar, conceptualmente y
tecnológicamente, las tres técnicas siguientes:
- Almacenamiento en Atmósfera Controlada (AC), en donde las concentraciones de los
gases se miden y regulan dentro de unos niveles determinados.
- Almacenamiento en Atmósfera Modificada (AM), en la que la composición
atmosférica cambia como consecuencia de la actividad fisiológica del alimento y no se
ejerce sobre ella un control apreciable.
- Envasado en Atmósferas Modificadas o Protectoras (MAP), en la que la composición
gaseosa de la atmósfera del envase se modifica por la actividad fisiológica del alimento
y/o con arrastre de gases, una vez llenado éste, y antes de su cierre.

El uso de recubrimientos directamente aplicados a la superficie de los frutos y hortalizas

también ayuda a reducir los intercambio gaseosos del producto con el ambiente, reduciéndose,
así, la velocidad de maduración de ciertos alimentos vegetales.

Ventajas de la aplicación del frío a los alimentos

La bibliografía especializada cita que la mitad de los alimentos producidos en el mundo

corresponden a productos perecederos; las causas de dicha perecebilidad hay que buscarlas en lo
v w xy z {| | } ~  €  ‚ y ƒ z „… y z y ƒ z  } ~ ‚ y †  € ‡ ‡ ƒ ˆ ~ ‰ { | Š y ‹ †%Œ&| † z | ƒ &{ ~ ‚ †  Ž

procesos físico-químicos, enzimáticos y microbianos que alteran los productos. Con la finalidad de
inhibir o ralentizar dichos procesos, la ingeniería de alimentos ha desarrollado diversos sistemas de
conservación, los cuales pueden llevarse a cabo por procedimientos: químicos (modificando la
composición del producto) o físicos (por la acción de determinados factores externos: frío, calor,
deshidratación, irradiación,…).

Dado que los alimentos refrigerados poseen gran parte de su valor nutritivo y calidad
organoléptica inicial, son considerados por el consumidor como productos “frescos”,
“saludables” y “seguros”. Ello les permite cumplir la regla de las 3S: Satisfacción, Salud y
Seguridad, básica para la competitividad de toda industria agroalimentaria.

A nivel industrial, se consideran una serie de criterios básicos, a la hora de elegir y utilizar
estas técnicas:
- Máxima prolongación de la capacidad de conservación de los alimentos.
- Mínima modificación de las características sensoriales de calidad y del valor nutritivo.
- Posibilidad de utilización versátil de la técnica.
- Costes reducidos.
- Ausencia de acciones nocivas para la salud.

En el conjunto de procedimientos industriales utilizados para la consecución de estos

objetivos, ocupa un preponderante papel el empleo de las bajas temperaturas, es decir: el
almacenamiento refrigerado y la congelación. Mediante la acción del frío, aunque no se consigue
un almacenamiento de duración ilimitada, se consigue un producto con unas características
nutritivas y organolépticas muy semejantes a las del producto inicial, sin presentar problemas para
la salud.

Desde un punto de vista de rentabilidad económica, el coste de la aplicación del frío no es

excesivamente elevado. En este sentido, cabe señalar que se han hecho diversos estudios con el fin
de analizar el consumo energético que supone el procesado de alimentos según diversos métodos
de conservación; los resultados obtenidos se concretan en los siguientes valores estimados:

refrigerado 25 kwh/t
congelado 100 kwh/t
pasteurizado 130 kwh/t
esterilizado 225 kwh/t
secado 660 kwh/t

En ciertas estimaciones, se completa el estudio, considerando no sólo el proceso

propiamente dicho sino otras etapas que suponen consumo energético: proceso, almacenamiento,
transporte, envasado, y producción de materiales para ello. Los resultados obtenidos cifran valores
del orden siguiente:

refrigeración 0,987 kwh/unidad

congelación 0,962 kwh/unidad
esterilización 1,066 kwh/unidad

Como se observa anteriormente, la refrigeración es un procedimiento “barato” que permite,

aplicado con las condiciones adecuadas, un mejor abastecimiento del mercado a lo largo del
tiempo, con una calidad superior del producto, y una reducción de pérdidas durante la vida útil del
producto. Por ello, dicha técnica se ha extendido universalmente, continuando dicho desarrollo
paralelamente al aumento de las producciones agrarias (agrícolas, ganaderas y pesqueras),
especialmente en el caso de las materias primas perecederas.
  ‘’ “ ”• • – — ˜ ™ š › ’ œ “ šž ’ “ ’ œ “ š – — › ’ Ÿ ˜ ™     œ ¡ — ¢ ” • £ ’ ¤ Ÿ%¥&• Ÿ š“ • œ ¦&” — › Ÿ š §

La cadena del frío

Como se ha visto anteriormente, el frío no puede considerarse como un agente

esterilizante, si el producto está ya inicialmente contaminado por microorganismos, ni como
destructor de enzimas. Así pues, al cesar la acción del frío, las reacciones degradativas vuelven a
producirse e incluso con una mayor intensidad. De aquí la necesidad de mantener el frío apropiado
de forma lo más constante posible y al nivel adecuado, a lo largo de todo el proceso global de los
productos perecederos, desde su recolección, sacrificio o captura (según los casos), hasta el
momento de su consumo. A este conjunto de etapas sucesivas en la producción, proceso y
comercialización de los productos alimenticios perecederos se denomina “cadena del frío”, término
que parece que fue utilizado por primera vez por Barrier ( en 1908).

Los distintos eslabones que forman esta cadena serían los siguientes: almacenes frigoríficos
situados en las zonas productoras; vehículos de transporte frigoríficos; almacenes frigoríficos
generales, comerciales y de consumo; transportes frigoríficos urbanos; cámaras y muebles
frigoríficos de establecimientos públicos o institucionales, de supermercados y de los detallistas;
refrigerador doméstico. El frío es el denominador común de todas estas etapas a través de las cuales
los productos se mueven desde la zona de producción hasta los mercados más alejados.

De todas maneras, los medios tecnológicos adecuados para que pueda realizarse, de
principio a fin, la cadena, depende en gran parte del nivel de desarrollo tecnológico de los
diferentes países o regiones ligados por la misma. Ello explica que, en ciertos informes mundiales
sobre el tema, se establezca unas pérdidas del orden del 10% en países industrializados mientras
son del orden del 60% o más. Estos porcentajes aplicados a la cantidad total de alimentos
producidos en el mundo (más de 4000 millones de toneladas) da una idea clara de la necesidad de
“cadenas del frío” a escala mundial.

De hecho, el incremento de la cadena frigorífica a escala mundial está constituyendo una

importante intervención de los países desarrollados en la creación de la infraestructura necesaria en
los países en vías de desarrollo, con vistas a facilitar la exportación de diversos productos
considerados como “de lujo” en los países ricos. La cadena del frío crea, así, una cadena de
necesidades en instalaciones y en medios humanos, y energéticos, que favorecen el desarrollo de
estos países, contribuyendo, en gran medida, a su grado de bienestar.

Importancia del Frío en la industria agroalimentaria

El sector del frío aplicado a los alimentos tiene una gran importancia, tanto en el presente
como en el futuro. Algunos autores consideran que el impacto del frío es comparable, o incluso
superior, al que tuvo en su momento el descubrimiento de N. Appert, que hacia 1880 logró por
primera vez conservar un alimento mediante la aplicación de calor.

Hoy día, puede afirmarse que la sociedad desarrollada es un cliente habitual de esta técnica
de conservación, siendo cada vez más dependiente de la misma (tanto en lo concerniente a
productos refrigerados como a congelados), principalmente en las zonas urbanas con alta densidad
de población. El desarrollo de este tipo de productos se ve potenciado por diversos factores: a)
tendencia creciente en la población; b) grado de urbanización; c) desarrollo de determinados países;
d) disponibilidad de alimentos; e) tráfico mundial de alimentos; y f) ayudas de los países
desarrollados al auge económico de los países en desarrollo.

Cuantitativamente, la importancia del frío en la industria agroalimentaria se pone de relieve

en el hecho de que, del total de la producción de alimentos en el mundo, que supera los 4.000
millones de toneladas anuales ( creciendo a un ritmo anual del 3%), un 30% aproximadamente
sufre tratamiento frigorífico más o menos intenso. Así, en concreto, la utilización del frío hace
posible la movilidad de más de 7 millones de toneladas de plátanos al año desde los países
¨ © ª« ¬ ­® ® ¯ ° ± ² ³ ´ « µ ¬ ³¶· « ¬ « µ ¬ ³ ¯ ° ´ « ¸ ± ² ¹ ¹ µ º ° » ­ ® ¼ « ½ ¸%¾&® ¸ ³¬ ® µ ¿&­ ° ´ ¸ ³ À

productores a los consumidores; de igual manera, se mueven más de 6 millones de toneladas

anuales de carne, desde Sudamérica, Australia y Nueva Zelanda hasta Europa; y más de 70
millones de toneladas anuales de productos pesqueros son trasladados desde las zonas de captura
hasta las de consumo. Por otro lado, la utilización del frío aparece como un pilar básico en la
organización del consumo en el mundo desarrollado, de tal manera que aproximadamente el 40%
de los alimentos que forman la dieta de dichos países utilizan de un manera o de otra el frío. La
cadena del frío es tan importante en uno de estos países que la energía eléctrica consumida por la
misma puede ser del orden del 5% de toda la energía eléctrica consumida. Se estima que se dispone
de 0,5 m3 de espacio refrigerado por habitante en un país desarrollado, de los cuales un 30% se
tiene a nivel primario (grandes almacenes) y el 70% restante se encuentra a nivel comercial, puntos
de venta y frigoríficos domésticos.

En España, el Censo de la Industria Frigorífica Nacional, cifra la cantidad de

almacenamiento frigorífico en más de 16 millones de m3, cifra que supone un índice de capacidad
de 0,4 m3/habitante; este valor es superior al valor medio que presentan los países industrializados
(0,15-0,20 m3/hab.), pero todavía distante de países como Nueva Zelanda, el cual tiene una gran
producción agroalimentaria (destacándose como importante exportador mundial de carne
congelada y productos lácteos). En cuanto a la distribución del volumen de cámaras frigoríficas por
sectores de actividad, los principales productos almacenados en las mismas son: frutas y hortalizas,
carne y productos cárnicos, y almacenes polivalentes, seguidos a mayor distancia por los sectores:
productos de la pesca, productos lácteos, fábricas de cerveza, etc. La distribución geográfica de
dichos almacenes indica una localización mayoritaria en zonas de producción importantes como las
provincias de Lleida y Valencia, o en zonas de consumo importantes como las provincias de
Madrid, Barcelona, o en otras zonas portuarias como las provincias de Pontevedra, Las Palmas y
La Coruña.. El uso principal de dichos almacenes es privado, dirigiéndose primordialmente hacia
una función de producción y hacia una función de consumo, y con unos niveles térmicos: superior a
0ºC (más de la mitad), y entre 0ºC a –18ºC e inferior a –18ºC el resto del volumen, con un pequeño
porcentaje de cámaras bitémperas. En cuanto a productos congelados, España se encuentra en los
últimos años en plena expansión en cuanto a productos, siendo los principales sectores de actividad:
cárnico, pesquero, productos hortofrutícolas y derivados lácteos.

Estos datos son por sí mismos indicadores de la gran importancia que tiene el ámbito
industrial del frío en el sector de la alimentación y bebidas, sector de gran peso en el conjunto de la
economía española, especialmente en el caso de Cataluña.

Panorámica de la aplicación del frío en distintos sectores agroalimentarios.

De manera breve, vamos a exponer a continuación las principales aplicaciones del frío en
la industria agroalimentaria, haciendo hincapié especial en aquellas innovaciones técnicas que en
los últimos años se han desarrolado y aplicado a escala industrial.

El detalle concreto de las instalaciones, equipos y técnicas específicas a utilizar en cada

sector, se tratará en sucesivas ponencias.

Sector hortofrutícola

En dicho sector de actividad, podemos destacar como avances tecnológicos que cada
vez tienen mayor implantación industrial los siguientes: la prerefrigeración (técnica utilizada en
la fase de enfriamiento del producto), la atmósfera controlada (en la fase de almacenamiento) y
los productos de cuarta gama (como ejemplo de innovación y diversificación comercial de
productos).

La prerefrigeración es una técnica consistente en el enfriamiento rápido del producto

una vez recolectado para eliminar el denominado “calor de campo”, y, así, conseguir ralentizar
Á Â ÃÄ Å ÆÇ Ç È É Ê Ë Ì Í Ä Î Å ÌÏÐ Ä Å Ä Î Å Ì È É Í Ä Ñ Ê Ë Ò Ò Î Ó É Ô Æ Ç Õ Ä Ö Ñ%×&Ç Ñ ÌÅ Ç Î Ø&Æ É Í Ñ Ì Ù

las actividades fisiológicas y patológicas, lo cual permite conseguir una óptima calidad en los
productos y un mejor almacenamiento y transporte de los mismos. Constituye un requisito
técnico necesario en muchos productos, y conveniente en otros, de cara a poder comercializar
con éxito nuestras producciones en unos mercados mundiales de producto fresco cada vez más
concurrentes.

Los principales sistemas de prerefrigeración utilizados se basan en los siguientes

agentes de enfriamiento: aire frío, agua fría, vacío, aire húmedo; la selección del sistema
adecuado se hace en función de la eficacia técnica del propio sistema, de su coste y, sobre todo,
en función de la aptitud de cada tipo de producto respecto al agente de enfriamiento. En el “air
cooling” se utilizan instalaciones del tipo de cámaras de prerefrigeración, cámaras modificadas
(pared aspirante o pared soplante) y túneles, en los cuales se obtiene un adecuado contacto entre
el producto y el aire frío, en función de la velocidad de aire conseguida y el sistema de estiba y
embalaje del producto. La consecuencia negativa de dicha técnica la constituye la pérdida de
peso del producto, en algunos casos, derivada de procesos de transpiración del mismo. En este
sentido, el frío húmedo permite disminuir considerablemente este problema de pérdida de peso,
manteniendo unos atributos de calidad (textura,…) excelentes, a la vez que, en ocasiones se ha
observado una disminución de la incidencia de podredumbres (lo cual parece ser causado por
una menor producción de enzimas pectolíticos por parte de los microorganismos en ambientes
húmedos. Dicha técnica resulta especialmente indicada para mantener la calidad y evitar
pérdidas en productos muy sensibles a la deshidratación, como es el caso de la zanahoria y
hortalizas foliáceas (lechuga, espinaca, apio, col,…). En el sistema “hydrocooling”, el producto
se enfría en contacto con agua próxima a 0º C, en instalaciones del tipo de inmersión o tipo
ducha; al ser la transferencia térmica agua-producto mejor que en el caso anterior, el
enfriamiento es más rápido, a la vez que las pérdidas de peso son menores. De todas maneras,
ciertos productos presentan incompatibilidades frente al sistema, dada la aparición de
hidropatías o de excesiva incidencia de podredumbres. En el sistema “vacuum cooling”, el
enfriamiento del producto tiene lugar en cuestión de pocos minutos, gracias al enfriamiento
evaporativo que tiene lugar al evaporarse cierta parte (un 5-6%) del agua de constitución del
producto en condiciones de vacío parcial; dicha técnica es especialmente adecuada para aquellos
productos que presentan: una alta relación superficie/volumen (hortalizas foliáceas), o bien una
estructura anatómica muy porosa (fresa, champiñon).

La técnica de atmósfera controlada aplicada en el almacenamiento frigorífico de

productos vegetales (mayoritariamente en frutos de pepita: manzanas y peras) ha sufrido una
intensa revolución tecnológica en los últimos años, tanto en lo referente a equipos e
instalaciones como a la aplicación de determinadas fórmulas gaseosas. Aunque los fundamentos
de dicha técnica se establecieron ya en 1927 con las primeras experiencias de Kidd y West, que
observaron que atmósferas pobres en O2 y ricas en CO2 disminuían la actividad fisiológica de
las manzanas y aumentan el período de almacenamiento de las mismas, se han ido desarrollando
posteriormente equipos idóneos para la puesta a régimen y regulación de la atmósfera
controlada. La última generación de dichos equipos la constituye los separadores de aire, los
cuales generan una corriente gaseosa rica en nitrógeno la cual es introducida en las cámaras para
lograr una puesta a régimen rápida de la atmósfera; estos equipos se basan en la separación de
los componentes del aire mediante adsorción en lechos de carbón activo (tecnología PSA) o
mediante la permeabilidad selectiva de los gases a través de membranas (tecnología de
membranas). Con dichas instalaciones es posible conseguir, hoy día, fórmulas gaseosas bajas en
oxígeno ( técnicas denominadas “low oxygen” y “ultra low oxygen”) como las que se
recomiendan actualmente para mejorar la calidad sensorial de los frutos y reducir aquellas
alteraciones oxidativas en los mismos (escaldado superficial,…). Los inconvenientes que
pueden presentarse se refieren a aquellas alteraciones causadas por fenómenos de anoxia en los
tejidos vegetales ante niveles de oxígeno muy bajos o niveles de anhídrido carbónico muy altos
en el ambiente. Finalmente, cabe citar que las industrias modernas del sector están equipadas
con equipos de control y regulación automática de la atmósfera de las cámaras, lo cual permite
Ú Û ÜÝ Þ ßà à á â ã ä å æ Ý ç Þ åèé Ý Þ Ý ç Þ å á â æ Ý ê ã ä ë ë ç ì â í ß à î Ý ï ê%ð&à ê åÞ à ç ñ&ß â æ ê å òó

optimizar la conservación de los productos almacenados y evitar excesivas pérdidas de

explotación.

Los vegetales de cuarta gama es un ejemplo de innovación de producto en este sector.

Se trata de productos frescos, principalmente hortícolas, que son sometidos a un mínimo
proceso (consistente en operaciones de limpieza, lavado, troceado, rayado, …) y envasados en
film plástico, de tal manera que se modifica la atmósfera que rodea al producto (por la propia
respiración del mismo) modificándose así su comportamiento fisiológico. Las características de
permeabilidad gaseosa del film y la intensidad respiratoria del producto ( influenciadas en gran
parte por la temperatura) son los factores que determinarán que se alcance con mayor o menor
rapidez el equilibrio desde el punto de vista de la composición de la atmósfera modificada.
Lógicamente, este tipo de productos están sometidos a cambios que pueden ocasionar diversos
tipos de alteraciones: pérdidas de agua y consecuentes marchitamientos; oxidaciones
responsables de pardeamientos; y desarrollo importante de microorganismos. Ello hace
imprescindible el uso del frío manteniendo una cadena entre 0 y 4ºC, a lo largo de todo su
proceso de elaboración y distribución comercial. Este tipo de productos ha alcanzado cotas
importantes de mercado en países como Francia donde en 1991 las ventas suponían casi el 10%
del producto en fresco, es decir unas 250.000 t, lo cual obliga a una necesaria implementación
de instalaciones de frío, especialmente a nivel comercial y doméstico.

Industria enológica

Como es sabido, en el proceso de elaboración de los vinos la temperatura es un

parámetro claro a controlar cuando se quiere obtener un producto de calidad excelente, siendo
necesario el enfriamiento del mosto en fermentación dentro de unos niveles térmicos que
permitan un desarrollo adecuado de las transformaciones biológicas y químicas que tienen
lugar. El frío permite dirigir a buen término el proceso en mejores condiciones que las
conseguidas con el uso tradicional del anhídrido sulfuroso. Dependiendo de que se vinifique en
blanco o en tinto, las temperaturas de fermentación son diferentes, pudiéndose recomendar los
siguientes valores medios: vinos blancos (18ºC), vinos rosados (20ºC) y vinos tintos (25ºC). En
general, la temperatura ideal de partida de un mosto puesto a fermentar es la más baja posible
que permita la actividad suficiente de las levaduras.

Las principales ventajas obtenidas con la técnica de fermentación controlada serían las
siguientes: bloqueo de crecimientos bacterianos anómalos que se presentan en condiciones de
altas temperaturas; menor acidez volátil; menor pérdida de volátiles responsables del aroma;
descomposición regular del azúcar y producción constante de CO2; consecución de vinos más
secos, debido a la completa transformación de los azúcares fermentables; y una mejor
clarificación y precipitación del ácido tartárico.

La cantidad de calor necesario a eliminar en el proceso de control de la temperatura de

fermentación de un mosto será suma de los siguientes aspectos: enfriamiento del mosto desde la
temperatura de entrada a la bodega hasta la temperatura de inicio de la fermentación; calor
desarrollado a lo largo del proceso; y calor captado del ambiente a través del depósito donde
fermenta el mosto. Los distintos sistemas y equipos que se utilizan en dichas aplicaciones son
de diversa naturaleza: refrigeración con o sin movimiento del mosto, con duchas y desfangado,
con depósitos de fermentación en doble camisa, intercambiadores de placas, sistema
“Ducellier”, etc.

La fermentación maloláctica se regula también mediante la temperatura. Esta

transformación consiste en la transformación del ácido málico en ácido láctico, por la acción de
diversas especies bacterianas; ello confiere al vino unos mejores atributos de suavidad y
aterciopelamiento. Normalmente, esta fermentación, que depende de muchos factores
ô õ ö÷ ø ùú ú û ü ý þ ÿ ÷
ø ÿ ÷ ø ÷
ø ÿ û ü ÷  ý þ  
 ü ù ú
÷   &ú  ÿø ú
&ù ü  ÿ 

(contenido en sulfuroso, acidez fija, pH,…), encuentra su mejor desarrollo a temperaturas

próximas a los 23ºC.

La estabilización del vino es otra operación en la que se aprovecha la acción favorable

del frío. En efecto, llevando al vino a una temperatura próxima a su punto de congelación se
consigue que se formen núcleos de cristalización y que precipite el bitartrato potásico así como
las sustancias siguientes: materias colorantes, materias pécticas y proteicas, y levaduras y
bacterias. Ello permite cumplir satisfactoriamente la exigencia comercial por parte del
consumidor de vinos estables y sin precipitaciones en las botellas.

Industria láctea

En el procesado de la leche y productos derivados existen diversas operaciones y

tratamientos en los cuales se aplica frío, con distintos niveles térmicos exigidos.

Así, desde el momento posterior al ordeño es necesario el frío para garantizar la calidad
de la leche; en la normativa sobre tanques de recogida (tanques-granja) se habla de que el nivel
térmico que se deberá alcanzar es de 4ºC; para el enfriamiento cada vez está más introducido en
las granjas el intercambiador de placas similar al procesado industrial. El siguiente paso lo
constituye el transporte de dicha leche hacia la industria, lo cual se realiza mayoritariamente
mediante camiones-cisterna con un adecuado aislamiento térmico para mantener correctamente
la cadena de frío.

Al llegar la leche a la Central Lechera se procede a su almacenaje para conseguir

reducir la temperatura hasta alcanzar los 4ºC, pues a lo largo del transporte se habrá producido,
inevitablemente, un calentamiento de la misma. Como sistema comúnmente utilizado hoy día
para la refrigeración primaria de la leche se utiliza el agua helada (agua mantenida líquida entre
0º y 0,5ºC en contacto con hielo), dado razones económicas y de nivel térmico exigido.

Para la higienización de la leche, ésta se somete a tratamientos térmicos (pasterización

HTST, pasterización UHT), en los cuales, después del calentamiento del producto a alta
temperatura durante cortos períodos de tiempo, se enfría la misma; ello se suele realizar de
forma contínua en un intercambiador de placas, siguiendo un proceso denominado
“regenerativo”. Posteriormente al envasado de la leche, ésta se mantiene a 8ºC en cámaras
frigoríficas (normalmente equipadas con enfriadores de aire, por glicol o agua helada) desde
donde se distribuye a las cadenas de alimentación.

En el caso de los tratamientos que sufre la nata, cabe señalar que a lo largo de la
operación de batido, ésta debe mantenerse a baja temperatura (4-6ºC) durante el período de
tiempo adecuado para lograr una cristalización adecuada de parte de su contenido graso; para
ello, la nata está en cubas de doble cámara refrigerada con glicol o mediante refrigeración
directa con R-12 (o con sus substitutos actuales), mientras se mantiene una agitación suave
durante todo el proceso de maduración.

La fabricación de mantequilla se basa también en una operación inicial de maduración

de la nata de la leche, durante un período entre 10 y 15 horas, después de lo cual se procede a su
batido y amasado en las mantequeras donde obtenemos la mantequilla con la consistencia
requerida y preparada para su envasado. El producto final es almacenado en cámaras
frigoríficas, debiéndose lograr una temperatura entre 4 y 6ºC en unas 30 horas. La conservación
del producto para cortos períodos de tiempo se lleva a cabo entre 2 y 4ºC o a temperaturas de
congelación (-18ºC) para largos períodos.

En el caso del procesado del yogur, es útil la aplicación de frío para actuar sobre las
condiciones idóneas para la acción de los fermentos. Así, al final del proceso de incubación o
                          !   " "  #  $   %  & ! '( !    )(   !  *+

inoculación, cuando se han alcanzado los niveles de pH requeridos, se para el proceso mediante
enfriamiento hasta una temperatura de 5ºC, conseguido mediante túnel de enfriamiento.
Finalmente, los yogures son almacenados en cámaras frigoríficas a 4ºC. Igualmente, en el caso
de la preparación de los cultivos de fermentos, éstos se mantienen a 5ºC, o bien, para
almacenamientos prolongados, se utilizan procedimientos de liofilización o congelación a muy
bajas temperaturas (-150ºC) con nitrógeno líquido.

El tratamiento del queso por el frío tiene una gran importancia desde el punto de vista
tecnológico. En primer lugar, se parte de leche, la cual se refrigera hasta 4ºC mediante agua
helada y se mantiene en depósitos refrigerados. Esta materia prima se trata (pasterización,
homogeneización, etc.) mediante métodos térmicos como los citados en el procesado de la leche
para consumo. En las “cubas de cuajar”, mantenidas a temperaturas ligeramente elevadas (30-
40ºC) se consigue la transformación de la leche en: cuajada y suero. La cuajada se corta, se
coloca en moldes y se prensa (desuerado), manteniéndose una temperatura ambiente en la sala
de trabajo entre 12 y 18ºC. A continuación se realiza el salado del queso, mediante inmersión en
baños de salmuera a 7-12ºC, la cual se enfría, mediante el “enfriador de salmuera” (evaporador
del sistema frigorífico), o bien mediante un intercambiador multitubular en contacto indirecto
con una mezcla secundaria anticongelante.

La maduración del queso es la operación que define las características finales de la

mayoría de tipos de quesos. Para ello, se controlan básicamente los parámetros: temperatura,
humedad relativa y movimiento del aire, mediante unas instalaciones denominadas “muebles
secaderos”; en los mismos se diferencian tres zonas: unidad frigorífica, unidad de tratamiento de
aire y unidad de ventilación. Para la distribución del aire, tanto en aspiración como en
impulsión, se suelen utilizar conductos colocados en el techo de la cámara, en hileras que
coinciden con los pasillos dejados entre estantes. Las condiciones de maduración se sitúan en
torno a los 12ºC de temperatura y entre el 65 y el 95% de humedad relativa (según el tipo de
queso), manteniéndose las mismas, mediante el funcionamiento del equipo frigorífico y de la
batería de calor, accionadas por el higrostato y el termostato de la cámara, respectivamente.
Finalmente, el almacenamiento del queso se lleva a cabo en cámaras a 1-4ºC, hasta el momento
de consumo. En el caso del suero obtenido, en las industrias de aprovechamiento del mismo, se
mantiene en conservación a una temperatura de 3-4ºC.

En el caso de fabricación de helados a partir de materias lácteas se utiliza el frío en

distintas fases del proceso. Inicialmente se prepara una mezcla (“mix”) con todos los
ingredientes ( azúcares, grasa, aditivos, …), la cual, después de homogeneizado y pasterizado,
se somete a un proceso de maduración a 4ºC en depósitos con camisas refrigeradas. La
congelación de esta mezcla se realiza en los congeladores “freezes” de forma continua y rápida
(con temperaturas de evaporación del refrigerante en torno a –35ºC). A continuación, el “mix” a
temperatura de –8ºC se moldea con las formas finales deseadas y se somete a un proceso de
congelación rápida: mediante baño de los moldes en salmuera a –38ºC (los populares polos y
bombones); o en equipos especiales (para conos y copas); o en túneles de congelación continua
con aire forzado a –40ºC y en enfriadores para el endurecido del producto. Finalmente, el
producto es almacenado en cámaras de congelación a temperaturas cercanas o por debajo de los
–28ºC.

Mataderos e industrias cárnicas

Para la conservación de la carne y de los productos derivados de la misma, la aplicación

de frío es el principal método. Las diversas actividades de fabricación a partir de dichas materias
primas se llevan a cabo en distintas industrias: mataderos, salas de despiece, almacenes
frigoríficos, fábricas de embutidos y preparados cárnicos, centros de distribución y
comercialización; estas actividades pueden ubicarse en un solo complejo o bien constituir
industrias separadas.
, - ./ 0 12 2 3 4 5 6 7 8 / 9 0 7:; / 0 / 9 0 7 3 4 8 / < 5 6 = = 9 > 4 ? 1 2 @ / A < B(2 < 70 2 9 C(1 4 8 < 7 DE

En lo relativo al uso del frío en mataderos, es necesario en los mismos disponer de los
siguientes requisitos técnicos: a) cámara de oreo, con potencia frigorífica y recirculación de aire
suficientes para conseguir en el interior de las canales temperaturas de 7ºC o inferiores (y de
3ºC en el caso de los despojos comestibles) dentro de las 24 horas siguientes al sacrificio; los
niveles de humedad relativa han de estar entre 90 y 95% para evitar la deshidratación superficial
de los productos; b) cámaras frigoríficas de conservación, con una temperatura entre –1ºC y
+1ºC y humedades relativas alrededor del 90%; c) túnel de congelación rápida, capaz de reducir
la temperatura interna de la pieza hasta –10ºC como mínimo, en un tiempo máximo de 24 horas;
d) cámaras de conservación de congelados, a una temperatura entre –18 y –20ºC.

Los almacenes frigoríficos para carne pueden ser calificados como: almacén de
producción (ubicados en el mismo complejo que el matadero, y con la finalidad de llevar a cabo
el enfriamiento primario); de corta duración y de larga duración ( los cuales no necesariamente
han de formar parte de un complejo de matadero frigorífico, y que intentan regular la
producción en el tiempo); y de distribución (situados en zonas urbanas, para distribuir los
productos a los mercados locales de venta al por menor). Un almacén frigorífico incluirá
esencialmente: una sala de recepción a temperatura controlada entre 8 y 10ºC (para control del
estado y condiciones sanitarias de la carne fresca); cámaras de mantenimiento y expedición
entre 2 y 4ºC; una o varias cámaras refrigeradas para almacenamiento de carnes; y una sala de
ventas a baja temperatura. Se puede incorporar: una sala de despiece y deshuesado a una
temperatura entre 8 y 10 ºC; una sala de acondicionado y empaquetado con una temperatura de
5ºC; túneles o cámaras de congelación, que operen a temperaturas entre –30 y –45ºC; y cámaras
de almacenamiento de productos congelados.

En el caso de productos cárnicos como el jamón curado (o aquellos embutidos curados),

se utiliza la acción favorable del frío en diversas fases del proceso de fabricación. En las
primeras etapas del proceso (salado y postsalado) se establecen condiciones de temperatura
entre +1ºC y +4ºC, para lograr la preservación del producto; a temperaturas inferiores puede
haber riesgo de fenómenos de congelación y poca intensidad de deshidratación de la pieza, y, en
cambio, a temperaturas superiores pueden presentarse desarrollos de microorganismos
psicrófilos, aunque se favorezca una mejor deshidratación. Paralelamente, además de las
condiciones de temperatura anteriores, han de establecerse unos niveles de humedad relativa en
el ambiente entre 80 y 85%, para lograr una exudación que favorezca la disolución de la sal
hacia el interior del músculo; finalmente, es conveniente una renovación del aire que envuelve
las piezas, para evitar una saturación del mismo que frene la adecuada deshidratación de las
mismas (se recomienda un coeficiente de recirculación entre 35 y 50 volúmenes/hora). En las
etapas siguientes de maduración y secado, se pretende conseguir una homogeneidad en el
reparto de sal en la pieza para así conseguir la preservación definitiva de la misma (con
elevaciones lentas de la temperatura, hasta unos 12-14ºC), pudiéndose, a continuación, subir la
temperatura ambiente para lograr las características organolépticas deseadas en este tipo de
productos curados (con temperaturas entre 18 y 26ºC). En lo referente a instalaciones, en estas
industrias se deberá contemplar la utilización simultánea de frío y calor, mediante sistemas
como pueden ser los circuitos de bombas de calor, o las plantas de enfriamiento (glicol) con
recuperación de energía.

Sector pesquero

El pescado es quizás uno de los productos frescos que presenta más dificultades a la
hora de su conservación, puesto que presenta un deterioro rápido después de su captura y muerte
si se deja a temperatura ambiente. Por ello, han de ser sometidos rápidamente a la acción del
frío para conseguir una conservación adecuada a corto plazo (refrigeración) o a largo plazo
(congelación). Los medios más utilizados para refrigerar los pescados son el hielo (de agua
dulce, de agua de mar, germicidas, eutécticos), el agua de mar enfriada o refrigerada y algún
sistema mixto. En cuanto a la congelación, se puede hablar de diversos sistemas: aire,
F G HI J KL L M N O P Q R I S J QTU I J I S J Q M N R I V O P W W S X N Y K L Z I [ V \(L V QJ L S ](K N R V Q ^_

inmersión, contacto y líquidos criogénicos; en el caso de productos elaborados es beneficioso el

uso del “frío mixto”: combinar el frío mecánico y el frío criogénico en un mismo proceso de
elaboración, aprovechando las ventajas de ambos sistemas; para la congelación a bordo se
utilizan principalmente los sistemas de aire, contacto y salmueras de cloruro sódico o cálcico.
De todas maneras, aparte del sistema congelación, es preciso no olvidar que la calidad Y vida
útil del producto congelado depende de los parámetros TTT (temperatura de almacenamiento,
tolerancia a una determinada temperatura, tiempo de almacenamiento) y factores PPP (
producto, procesado y envasado) que intervienen en este tipo de procesos.

Otros sectores

La utilización del frío ha encontrado aplicación en otros y diversos sectores

alimentarios. Así, en el sector de la panadería y productos derivados, encontramos diversos
procesos y operaciones en los cuales interviene el frío: masas congeladas, fermentación
controlada, pan precocido refrigerado, pan precocido congelado, etc. Los productos congelados
vegetales, principalmente en base a hortalizas (no tanto para el caso de frutas), han
experimentado un rápido crecimiento y expansión comercial. Igualmente, en el caso de
alimentos preparados y precocinados, hay mucho mercado que se está desarrollando, ya sea para
destino en el campo doméstico, comercial e industrial. Por otra parte, los cambios en toda el
manejo logístico y transporte de productos perecederos ha conducido a una creciente aplicación
del frío en el sector de transportes, tanto a nivel nacional como internacional; atendiendo al tipo
de mercancía a transportar, se disponen diversos tipos de vehículos (Isotermos, Refrigerantes,
Frigoríficos, Caloríficos), con diferentes sistemas de mantenimiento o producción de frío, y con
distintos espesores de aislamiento (para un determinado coeficiente de transmisión de calor K),
aspectos todos ellos regulados por la normativa ATP, siglas referentes al Acuerdo sobre el
Transporte Internacional de Mercancías Perecederas.

En conclusión, vemos que el frío tiene mucha incidencia, técnica y económica, en

distintos sectores de la industria agroalimentaria, por lo que es un sistema auxiliar de los
procesos de elaboración, que ha de merecer un detallado estudio, tanto a la hora del diseño de
almacenes e instalaciones frigoríficas, como a la hora del manejo y explotación de las industrias.

Bibliografía

Blasco, M, 1983. Comunicaciones sobre almacenamiento frigorífico. Alimentación, equipos y

tecnología, noviembre/diciembre: 103-111.
Cano, G, 1997. Aplicación del frío en mataderos e industrias cárnicas. Alimentación, equipos y
tecnología, enero/febrero:47-51.
Espinosa, J, 1984. La cadena del frío y los productos hortofrutícolas. Alimentación, equipos y
tecnología, noviembre/diciembre: 53-57.
Fellows, P, 1993. Tecnologías del procesado de los alimentos: principios y prácticas. Ed.
Acribia,S.A., Zaragoza, 549 pàg.
Instituto Internacional del Frío, 1995. Guía del almacenamiento frigorífico. AMV ediciones,
Madrid, 280 pàg.
López, A, 1994. Las instalaciones frigoríficas en las industrias agroalimentarias. AMV
ediciones, Madrid, 294 pàg.
Muñoz-Delgado, J A, 1982. Conservación por el frío de productos perecederos. Rev. Agroquím.
Tecnol. Aliment., 22(3): 305-323.
Muñoz-Delgado, J A, 1983. Almacenamiento frigorífico de productos perecederos en países
cálidos. Alimentación, equipos y tecnología, noviembre/diciembre: 91-99.
Rapin, P J, Jacquard, P, 1997. Instalaciones frigoríficas. Tomos 1 y 2. Marcombo-Boixareu
editores, Barcelona.
` a bc d ef f g h i j k l c m d kno c d c m d k g h l c p i j q q m r h s e f t c u p v(f p kd f m w(e h l p k xy

Sánchez Pineda de las Infantas, Mª T, 1998. Tecnología frigorífica aplicada a mataderos e

industrias cárnicas. Alimentación, equipos y tecnología, enero/febrero: 127-133.
Sánchez Pineda de las Infantas, Mª T, 1998. Ingeniería de las instalaciones térmicas
agroindustriales. Universidad de Córdoba, Servicio de Publicaciones, Córdoba, 386 pàg.
Varios autores, 1993. Nuevo Curso de ingeniería del frío. Colegio Oficial de Ingenieros
Agrónomos de Murcia. AMV ediciones, 2ª ed., Madrid, 468 pàg.
Varios autores, 1997. Jornada sobre: La indústria alimentària i el fred. Associació/Col· legi
Enginyers Industrials de Catalunya, Barcelona, policopiado (no editado).
Varios autores, 1989. Primeras Jornadas Técnicas Europeas del Frío Aplicado a la
Agroalimentación. Feria Muestrario Internacional de Valencia-Expofrío, Valencia, 137 pàg.
Varios Autores, 1990. 2ª Jornadas Técnicas del Frío. Feria Muestrario Internacional de
Valencia-Expofrío, Valencia, 120 pàg.
z { |} ~ € €  ‚ ƒ „ … † } ‡ ~ …ˆ‰ } ~ } ‡ ~ …  ‚ † } Š ƒ „ ‹ ‹ ‡ Œ ‚   € Ž }  Š (€ Š …~ € ‡ ‘( ‚ † Š … ’“

Tabla 1. Principales hitos históricos en la evolución de la técnica del frío

- Hombre antiguo almacenamiento de alimentos en grutas y cuevas

- Antiguo Egipto enfriamiento evaporativo: tinajas para bebidas, acondicionado
de viviendas
- Antigua China almacenamiento de hielo y nieve prensada
- Roma antigua hielo en cuevas
- Civilización árabe pozos de hielo
- Ibu-Abi-Usabia (sXIII) referencias escritas sobre mezclas frigoríficas
- 1799 descubrimiento de un mamut en Siberia
- Monge (1784) licuefacción del SO2
- Faraday (hacia 1820) cambios de estado en gases (amoníaco)
- Perkins (1834) patente de una máquina de compresión mecánica (éter
sulfúrico)
- Peltier (1834) descubrimiento de la producción de frío mediante el efecto
termoeléctrico
- Thilorier (1835) producción de nieve carbónica por expansión del ácido
carbónico líquido
- Carré (1857) producción de hielo por absorción (éter etílico, amoníaco)
- Tellier (1864) transporte de carne en barco (“Le Frigorifique”) desde Francia a
Argentina, con máquinas de compresión (éter metílico)
- Carré (1874) transporte de carne congelada (-30º C) en barco (“Paraguay”),
mediante máquinas de absorción
- Pictet (1875) máquina de compresión de anhídrido sulfuroso
- Linde (1876) uso del amoníaco en compresión
- Douane/Vincent(1878) uso del cloruro de metilo en compresión
- Linde (1881) uso de anhídrido carbónico
- Swarts (1907) derivados halogenados
- Barrier (1908) concepto de cadena del frío
- Plank (1916) investigaciones sobre la congelación del pescado
- Midgley, Henne y Thompson
(1930) diclorodiflúormetano
- Rowland/Molina(1974) efecto de los freones sobre el ozono estratosférico
- 1987 Protocolo de Montreal sobre refrigerantes

Tabla 2. Rango de temperaturas para el crecimiento de diferentes tipos de

microorganismos (Cheftel y Cheftel, 1980)

Microrganismo Temperaturas de desarrollo (º C)

mínima óptima máxima
Psicrófilos -15 +10 +20 aprox.
Mesófilos +5 a +10 +30 a +40 +50 aprox.
Termófilos +40 +50 a +55 +65
” • –— ˜ ™š š › œ  ž Ÿ   — ¡ ˜ Ÿ¢£ — ˜ — ¡ ˜ Ÿ › œ   — ¤  ž ¥ ¥ ¡ ¦ œ § ™ š ¨ — © ¤ ª(š ¤ Ÿ˜ š ¡ «(™ œ   ¤ Ÿ ¬­

Tabla 4. Consumos energéticos en distintas operaciones y procesos de conservación de

alimentos (Gruda y Postolski, 1986)

Referido a la operación Referido al proceso completo

refrigerado refrigeración 0,987 kwh/unidad 25 kwh/t
congelado congelación 0,962 kwh/unidad 100 kwh/t
pasteurizado esterilización 1,066 kwh/unidad 130 kwh/t
esterilizado 225 kwh/t
secado 660 kwh/t

APLICACIONES DE LOS PROCESOS TÉRMICOS EN EL PROCESADO DE LA CARNE

PROCESO ETAPA/TÉCNICA NIVEL TRATAMIENTO
TÉRMICO FRÍO CALOR
MATADERO 1) Carnización (fase caliente) Temperatura
- animal vivo: Ambiente
transporte, recepción, estabulación
- sacrificio:
insensibilización, muerte, sangrado
- faenado:
pelado, eviscerado, acabado

2) Conservación (fase fría)

- oreo y refrigeración: ®
enfriamiento rápido -2/-4º a 0ªC ®
enfriamiento lento
congelación
0ºC
-30/-40ºC
®
- almacenamiento: ®
refrigeración 0ºC ®
congelación -18/-20ºC
- expedición: ®
carga +12ºC ®
transporte Tint carne<7ºC

SALAS DE - Recepción y clasificación ®

DESPIECE Y - Almacenamiento Tproducto<4ºC ®
ALMACENES - Despiece Tsala<12ºC
FRIGORIFICOS - Envasado ®
- Almacenamiento 0ºC (refrig.) ®
- Expedición -18ºC (cong.)
®
FABRICA DE - Recepción y clasificación Tproducto<4ºC ®
EMBUTIDOS Y - Almacenamiento Tsala<12ºC
PREPARADOS - Despiece
CÁRNICOS - Transformación: ¯
Estufaje, secado (curados)
Cocción, enfriamiento (cocidos)
Variable
Tproducto>65ºC
¯
- Preparación para la venta
- Almacenamiento
- Expedición
®
DISTRIBUCIÓN - Distribución mayorista Tprodcuto<4ºC
COMERCIA- recepción, almacenamiento, preparación
LIZACIÓN pedidos, expedición
- Distribución minorista
Recepción, almacenamiento, exposición
frigorífica, manipulación,
envasado,consumidor
° ± ²³ ´ µ¶ ¶ · ¸ ¹ º » ¼ ³ ½ ´ »¾¿ ³ ´ ³ ½ ´ » · ¸ ¼ ³ À ¹ º Á Á ½  ¸ à µ ¶ Ä ³ Å À Æ(¶ À »´ ¶ ½ Ç(µ ¸ ¼ À » ÈÉ

APLICACIONES DE LOS PROCESOS TÉRMICOS EN CENTRALES FRUTÍCOLAS

ETAPA DEL PROCESO o TÉCNICA NIVEL TRATAMIENTO

TÉRMICO FRÍO CALOR

8-10 ºC
Ê
Estancia en cámara de espera
Ê
Pre-refrigeración: Fruto muy perecedero 5-5 ºC Ê
Fruto perecedero 5-8 ºC Ê
Fruto poco perecedero 8-10 ºC

Almacenamiento frigorífico: Ê
- Fruta dulce: Atmósfera normal -1 a +1 ºC Ê
Atmósfera controlada 0 a +2 ºC Ê
- Frutos cítricos 5-10 ºC Ê
- Frutos subtropicales y tropicales 8-14 ºC

Tratamientos térmicos: Ë
- Premaduración 20-21 ºC Ê
- Enfriamiento progresivo de 20 a 4 ºC Ë
- Precalentamiento o curado 40-55 ºC Ê Ë
- Calentamientos intermitentes de 0 a 20 ºC
Ë
15-30 ºC
Maduración acelerada
Ë
20-30 ºC
Desverdización Ê
5-15 ºC
Transporte Ê
0-15 ºC
Distribución comercial

Nota: dichos datos corresponden a valores medios; en la práctica, están influenciados por la
especie, variedad y condiciones de cultivo.