PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES Rev.

: 2 – Octubre 2003
Capitulo 2 RIESGOS GENERALES Y SU PREVENCIÓN
Tema 1 Riesgos ligados a las condiciones de seguridad Página 1 de 7
Unidad 1 Inspecciones de Seguridad e Investigaciones de acc.

Contenido de la unidad:
1. INSPECCIONES DE SEGURIDAD.
1.1. Definición.
1.2. Tipos de inspecciones de seguridad
1.3. Pasos para una Inspección de Seguridad.
1.4. Ejemplo de planning para las inspecciones planeadas.
2. INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES.
2.1. Por qué hacerla
2.2. Objetivos.
2.3. Quién debe hacerla.
2.4. Cómo hacerla.
2.5. Partes de un informe de investigación de accidente

Objetivo de la unidad:

- Conocer todas las etapas que componen una Inspección de Seguridad.

- Conocer la metodología que se utiliza en la investigación de accidentes de trabajo, e identificar las causas
más habituales de accidentes para prevenir su aparición.

1 INSPECCIONES DE SEGURIDAD
1.1. DEFINICIÓN: La inspección de seguridad o revisión periódica de las condiciones de trabajo es una
técnica analítica que permite estudiar las condiciones físicas en las instalaciones y las actuaciones en los
puestos de trabajo, a fin de detectar peligros por causas técnicas o materiales y humanas.
Es la técnica analítica previa al accidente más utilizada, fácil y eficaz que puede utilizar el supervisor o
encargado, dentro de un sistema organizativo de prevención integrada.
Principalmente se pueden detectar problemas no previstos durante el diseño de las tareas, deficiencias
en los equipos e instalaciones, actuaciones peligrosas, cambios de métodos de trabajo y estado de las
medidas correctivas implantadas con anterioridad.

1.2. TIPOS DE INPECCIONES DE SEGURIDAD:

- Inspección Informal
- Inspección de partes críticas
- Inspección planeada
La Inspección informal es la que realiza cualquier persona cuando de forma espontánea detecta un
peligro durante su trabajo. Es lo que se denomina una comunicación de peligros.
Existen dos posibilidades:
a) el peligro detectado tiene fácil solución y la personas que lo detecta tiene capacidad para
solucionarlo
b) el peligro detectado, tenga la solución que tenga, no puede solucionarse por la persona
que lo detecta.
En cualquiera de los dos casos debe comunicarse por escrito a la persona responsable y designada
para recibir estas comunicaciones. Dicha comunicación deberá constar de la fecha, persona a la
que se dirige, ubicación y descripción del peligro, nombre de quien la ha detectado, solución
adoptada o propuesta, fecha de la corrección y responsable.
La Inspección de partes críticas se centra en la revisión de las máquinas, equipos, materiales,
 estructuras o áreas que ofrecen mayor probabilidad de ocasionar un accidente. Para ello deben
seguirse unos pasos importantes:
a) Inventario de elementos a revisar
b) Identificación de partes criticas
c) Establecimiento de la periodicidad
d) Planning de las inspecciones

La Inspección Planeada consiste en la identificación de peligros de forma sistemática sobre un

área completa y con enfoque amplio e integral.

1.3. PASOS PARA LA INSPECCIÓN DE SEGURIDAD:

1º PASO: Preparación de la Inspección de Seguridad.
Lograr un conocimiento previo lo más exhaustivo posible, del proceso de trabajo que se va a
inspeccionar.
El personal que realice la Inspección de Seguridad debe poseer un nivel suficiente de formación
respecto del funcionamiento de instalaciones y procesos, para deducir las posibilidades de daño. En el
ámbito de la Integración de la Prevención en la empresa, lo anterior se traduce a que la persona más
idónea para realizar las inspecciones es el encargado o responsable del área inspeccionada.
Para este primer paso, será necesario:
- Consulta de documentaciones especializadas sobre el proceso a analizar.
- Estudio de los datos sobre accidentes de trabajo enfermedades profesionales, del sector o de la
propia empresa
- Consulta directa con el personal técnico de la empresa sobre las características técnicas y
aspectos organizativos de las instalaciones y procesos.
- Conocimiento de Normas y Reglamentos específicos que puede afectar al proceso.
En este primer paso de preparación de la Inspección de Seguridad se usa cada vez con más frecuencia
una herramienta denominada “Listas de Chequeo”. Las Listas de Chequeo, son unas de las técnicas de
análisis más usuales, rápidas y seguras en el sentido de que no se olvide nada.
- Se basa en la utilización de unos cuestionarios, a los que se responde “si o no”, “verdadero o
falso”...
- Su aplicación no entraña dificultad, por lo que cualquier persona conocedora de las
instalaciones y procesos productivos puede ejecutarlos.
2º PASO: Ejecución de la Inspección de Seguridad.
En este segundo paso se realiza el análisis directo de las condiciones de trabajo. El fin es detectar los
riesgos, de dos formas:

- Localización de peligros: Mediante el empleo de las listas de chequeo; con el objetivo de

localizar en el proceso productivo todo aquello que pueda convertirse en accidente laboral o
enfermedad profesional. Para ello, se inspeccionarán las instalaciones en funcionamiento
normal y sus posibles variaciones.
- Identificación de peligros: Deben ser identificados como si fueran avances de futuros
accidentes.
.
Al identificar un riesgo hay que tener en cuenta los siguientes aspectos:

- Materiales o técnicos: forma del accidente, agente material y factores que determinan la
aparición del riesgo.
- Aspectos humanos: comportamiento, aptitud física, etc., de las personas que trabajan allí.
3º PASO: Explotación de los resultados de una inspección.
Una vez hayan finalizado las etapas de planificación y ejecución de la Inspección de Seguridad, se
 pasará a explotar los resultados. Esta tarea consiste en extrapolar los datos obtenidos a procedimientos
que nos permitan diseñar medidas preventivas.
La rapidez en ordenar y completar los datos y también en el diseño de medidas preventivas es
primordial para realizar una buena inspección de seguridad.
1.4. EJEMPLO DE PLANING DE LAS INSPECCIONES PLANEADAS:

INSPECCIONES DE SEGURIDA
D
TAREA RESPONSABLE PLAZO
1º REALIZAR INSPECCIÓN
ENCARGADO 27 a 30 mes anterior
E INFORME
2º ADOPTAR MEDIDAS NIVEL
ENCARGADO 1 a 3 de cada mes
ENCARGADO
3º REVISIÓN Y FIRMA
JEFE DEPARTAMENTO INMEDIATAMENTE
JEFE DEPARTAMENTO
4º ADOPTAR MEDIDAS NIVEL
JEFE DEPARTAMENTO 4 a 7 de cada mes
JEFE DEPARTAMENTO
5º REVISIÓN Y FIRMA
DIRECCIÓN DIRECCIÓN INMEDIATAMENTE
6º ADOPTAR MEDIDAS NIVEL
DIRECCIÓN DIRECCIÓN 8 a 11 de cada mes
7º ANALISIS DE MEDIDAS
COMITÉ SEG. Y SALUD - S.P.P./A. 12 a 15 de cada mes
Y PELIGROS NO RESUELTOS
8º REDUCCIÓN DE LOS
PELIGROS NO RESUELTOS COMITÉ SEG. Y SALUD - S.P.P./A. 16 a 19 de cada mes
9º COMENTARIOS CON EL JEFE DEPARTAMENTO 20 a 21 de cada mes
ENCARGADO
10º EVALUAR INFORME Y
ANOTACIONES ESTADÍSTICAS JEFE DEPARTAMENTO 22 a 23 de cada mes
3
11º CONTROL DE LAS MEDIDAS
IMPLANTADAS JEFE DEPARTAMENTO 24 a 26 de cada mes

2 INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES
2.1. POR QUÉ HACERLA:
La investigación de accidentes es una obligación del empresario (Art.16.3 de la ley 31/95 LPRL).Su
incumplimiento es sancionable como falta grave.
Es una herramienta preventiva de gran utilidad y que permite detectar situaciones de riesgo que han podido
pasar desapercibidas en la evaluación de riesgos o aquellas en las que las medidas correctoras han sido
insuficientes.
2.2. OBJETIVOS:
Conocer qué pasó (los hechos) y por qué pasó (las causas), para evitar su repetición.
Tener información sobre los riesgos detectados para poder actuar sobre ellos en ese puesto de trabajo o en
otros.
2. 3. QUIÉN DEBE INICIARLA:
Generalmente debe iniciarla el mando directo del accidentado, y que es el que mejor conoce el trabajo que
había que hacer y las instrucciones dadas, tanto en lo referente al método de trabajo como a las medidas
preventivas. Puede contar, si fuese necesario, con el asesoramiento y la colaboración de Técnicos
especialistas, trabajadores designados y Delegados de prevención.
2.4.CÓMO HACERLA:
a) Obtener los hechos de manera fidedigna, preguntando al accidentado y a testigos directos, evitando buscar
culpables.
b) Una vez obtenido el relato de los hechos preguntarse “por qué pasó”para obtener las causas más
inmediatas.
Puede resultar útil la utilización de listados de causas agrupadas por tipos, habiendo en general 4 grandes
grupos de causas inmediatas :
- Las relativas a las instalaciones, máquinas, herramientas y equipos.
- Las propias de los materiales y substancias.
- Las relativas al ambiente y lugar de trabajo.
- Las relativas a los individuos, tanto el accidentado como otros.
Cuando la causa obtenida no está incluida en el listado y por lo tanto es “otra causa ”, debe especificarse
(escribirse) para que pueda ser incluida en una relación personalizada posterior ya que lo aconsejable es
que cada empresa utilice su propia relación de causas, elaborada en función de sus propias características.
c) Una vez obtenidas las causas inmediatas hay que profundizar más en las causas del accidente
preguntándose el por qué de las causas inmediatas, para poder obtener las causas básicas del accidente
(generalmente relacionadas con una deficiente Organización de los Trabajos o de la Prevención).

LESIÓN

ACCIDENTE INCIDENTE

CAUSA INMEDIATA

CAUSA BÁSICA

El análisis en profundidad de las causas de un accidente permite proponer medidas correctoras no sólo a
nivel del puesto de trabajo donde ocurrió el accidente sino también nivel de otros puestos o incluso de la
propia Organización de la Empresa.

2.5.PARTES DE UN INFORME DE INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTE-INCIDENTE:

1º DATOS DEL SUCESO
N ºde registro /año:
Lugar donde ocurrió:
Puesto de trabajo:
Persona afectada:
Fecha:
Hora:
¿Era su trabajo habitual?
¿Tenía experiencia?
¿La tarea requería autorización?

2º .CONSECUENCIAS:
Descripción de la lesión: leve, grave, muy grave, mortal o Sin lesiones
 Descripción de las perdidas: materiales, producción, otras.
3º DESCRIPCIÓN DEL ACCIDENTE
4º ANALISIS DE LAS CAUSAS:
CAUSAS INMEDIATAS: ¿Qué actos, fallo en el acto y/o condiciones contribuyeron al accidente o incidente?:
Ausencia de resguardos y/o dispositivos de protección.
Sistemas de mando inseguros.
Fallos o inexistencia de dispositivos de control.
Causas relativas a máquinas: Paro de emergencia inexistente o ineficaz.
Dispositivos de enclavamiento violados.
Deficiencia y/o ausencia de manual de instrucciones.
Máquina mal utilizada.
Riesgos derivados de la movilidad de las máquinas automotrices
Otras (especificar):
Equipos, herramientas y medios auxiliares mal concebidos.
Causas relativas a equipos, herramientas y medios auxiliares:Equipos, herramientas y medios auxiliares en mal estado.
Equipos, herramientas y medios auxiliares mal utilizados.
Inestabilidad de apilamientos o estanterías.
Otras (especificar):
Almacenamientos inadecuados de combustibles
Causas relativas a incendios: Almacenamientos inadecuados de inflamables.
Focos de ignición sin control
Inexistencia /fallo de protección contra contactos eléctricos directos.
Causas relativas Electricidad: Inexistencia /fallo de protección contra contactos eléctricos indirectos.
Corte imprevisto de suministro eléctrico.
Otras (especificar):
Sustancias o productos agresivos.
Causas relativas a los materiales: Objetos peligrosos por naturaleza (pesados,cortantes …)
Pérdida o degradación de las cualidades de los materiales.
Otros factores inherentes los materiales o los productos (especificar):
Ruido excesivo (enmascarador de señales).
Iluminación insuficiente o deslumbramiento.
Otros agentes físicos (temperatura, humedad, etc.).
Fugas y/o derrames de productos químicos.
Falta de orden y limpieza.
Malos pasos, tropiezos
Causas relativas al ambiente y lugar de trabajo:
Espacio insuficiente /posturas forzadas.
No delimitación de zonas de trabajo o de paso.
Aberturas y huecos desprotegidos.
Zonas de paso, escaleras o accesos inseguros.
Deficiencias en las plataformas de trabajo.
Deficiencias o ausencias de la señalización.
Otros factores de los lugares de trabajo (especificar):
Desconocimiento del método de trabajo
Desconocimiento de los riesgos.
Causas relativas al individuo (accidentado y/o terceros). Desconocimiento de las medidas de prevención aplicables.
Incumplimiento de órdenes expresas de trabajo.
Mala interpretación de las consignas de trabajo.
Anulación o retirada de protecciones.
Sobreesfuerzos de carácter individual.
No utilización de prendas de protección individual.
Otros factores individuales (especificar):
Otras causas: (especificar):
CAUSAS BÁSICAS: ¿Cuáles son las razones por las que existen estos actos y/o condiciones?:
- Deficiencias sensoriales
- Altura, peso, fuerza, alcance, etc. inapropiados
Aptitudes físicas o fisiológicas: - Sensibilidades especiales
- Incapacidades físicas
- Otras: (especificar)
- Comprensión y/o memoria deficiente
- Poco sentido común
Aptitudes psicológicas
- Lenta capacidad de reacción
- Otras: (especificar)
- Fatiga por falta de descanso
- Exposición a temperaturas extremas
Tensiones físicas o fisiológicas
- Drogadicción
- Otras: (especificar)
- Rutina, monotonía
Causas Básicas debidas a Tensiones mentales o - Extremada concentración / percepción
los Factores Personales: psicológicas - Frustración, preocupación.
- Otras: (especificar)
- Falta de experiencia
- Adiestramiento insuficiente o inadecuado
Falta de conocimiento
- Instrucciones no comprendidas
- Otras: (especificar)
- Instrucción insuficiente
- Puesta en práctica insuficiente
Falta de habilidad
- Operación muy ocasional
- Otras: (especificar)
- Valoración impropia
- Exceso de celo
Aptitudes inadecuadas
- Presiones, celos, ridículos.
- Otras: (especificar)
Otras: (especificar):
- Asignación confusa de responsabilidades
- Identificación deficiente del peligro
Dirección y/o supervisión - Inadecuada transmisión de normas
- Inhibición en practicar normas
- Otras: (especificar)
- Respecto factores ergonómicos
- Evaluación deficiente del peligro
Control de Ingeniería
- Criterios de diseño inadecuados
- Otras: (especificar)
- Especificaciones incorrectas
- Evaluación deficiente del peligro
Control de Compras
Causas Básicas debidas a - Control deficiente en recepción y aceptación
Factores del Trabajo - Otras: (especificar)
- Mantenimiento preventivo inadecuado
Mantenimiento - Reparaciones deficientes
- Otras: (especificar)
- Deficiente valoración de peligros
- Inadecuadas ergonómicamente
Herramientas y equipos
- Especificaciones inadecuadas
- Otras: (especificar)
- En su desarrollo
- En la comunicación e implantación
Normas
- En la revisión
- Otras: (específicar)
 - Planificación inadecuada (sobrepasar su vida útil)
- Procedimiento de control insuficiente/inexistente
Uso y desgaste - Mantenimiento inadecuado
Causas Básicas debidas a - Usos distintos a los previstos
Factores del Trabajo - Otras: (especificar)
(continuación) - Consentido por la supervisión
Abuso o maltrato - No consentido por la supervisión
Otras: (especificar):

5º VALORACIÓN DE LOS HECHOS:

¿La Probabilidad del hecho es? Baja Media Alta Casillas sombreadas:
Actuaciones correctoras
¿Qué gravedad podría haber tenido? Leve Grave Muy grave URGENTES.

6º DATOS PARA LA EVALUACIÓN DE RIESGOS:

¿El riesgo estaba incluido en la E.R.?

¿Se habían implantado las medidas preventivas?

7º MEDIDAS CORRECTORAS/PREVENTICAS PROPUESTAS:

Acciones técnicas: Responsable Plazo Presupuesto

Acciones formativas e informativas: Responsable Plazo Presupuesto
Acciones sobre la organización, métodos, etc.: Responsable Plazo Presupuesto

8º FIRMAS, CIRCUITO Y ARCHIVO.